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norma UNE-EN 12952-14

española
Noviembre 2004

TÍTULO Calderas acuotubulares e instalaciones auxiliares

Parte 14: Requisitos para los sistemas de desnitrificación


(DENOX) de los humos utilizando amoniaco licuado
presurizado y disolución acuosa de amoniaco

Water-tube boilers and auxiliary installations. Part 14: Requirements for flue gas DENOX-systems using
liquified pressurized ammonia and ammonia water solution.

Chaudières à tubes d'eau et installations auxiliaires. Partie 14: Exigences pour les systèmes de
dénitrification (DENOX) des fumées utilisant l'ammoniac liquéfié sous pression et l'ammoniaque liquide.

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 12952-14 de


junio de 2004.

OBSERVACIONES

ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 9 Equipos A Presión:
Calderas cuya Secretaría desempeña SERCOBE.

Editada e impresa por AENOR LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:
Depósito legal: M 48565:2004
32 Páginas

 AENOR 2004 C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Grupo 20


Reproducción prohibida 28004 MADRID-España Fax 91 310 40 32

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NORMA EUROPEA
EUROPEAN STANDARD EN 12952-14
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM Junio 2004

ICS 27.040; 27.060.30

Versión en español

Calderas acuotubulares e instalaciones auxiliares


Parte 14: Requisitos para los sistemas de desnitrificación (DENOX) de los humos
utilizando amoniaco licuado presurizado y disolución acuosa de amoniaco

Water-tube boilers and auxiliary Chaudières à tubes d'eau et installations Wasserrohrkessel und
installations. Part 14: Requirements for auxiliaires. Partie 14: Exigences pour les Anlagenkomponenten. Teil 14:
flue gas DENOX-systems using liquified systèmes de dénitrification (DENOX) des Anforderungen an
pressurized ammonia and ammonia water fumées utilisant l'ammoniac liquéfié sous Rauchgas-DENOX-Anlagen die flüssiges
solution. pression et l'ammoniaque liquide. Ammoniak und Ammoniakwasserlösung
einsetzen.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2004-03-24. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento
Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma
europea como norma nacional.

Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, pueden
obtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus miembros.

Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada
bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene el
mismo rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,
Bélgica, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda,
Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido,
República Checa, Suecia y Suiza.

CEN
COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

 2004 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.

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EN 12952-14:2004 -4-

ÍNDICE

Página

PRÓLOGO ........................................................................................................................................ 5

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 7

2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 7

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .................................................................................... 9

4 INSTALACIONES PARA EL ALMACENAMIENTO


DE AMONIACO LÍQUIDO PRESURIZADO.............................................................. 9
4.1 Diseño de la planta ........................................................................................................... 9
4.2 Materiales ......................................................................................................................... 9
4.3 Diseño del recipiente de almacenamiento ...................................................................... 12
4.4 Fabricación ....................................................................................................................... 13
4.5 Ensayos e inspecciones antes de la puesta en servicio ................................................... 16
4.6 Sistemas de tuberías para el amoniaco........................................................................... 17
4.7 Equipamiento eléctrico .................................................................................................... 18
4.8 Equipamiento de los recipientes de almacenamiento.................................................... 19
4.9 Estación del evaporador .................................................................................................. 20

5 INSTALACIONES PARA EL
ALMACENAMIENTO DEL AMONIACO LÍQUIDO ................................................ 20
5.1 Diseño de la planta ........................................................................................................... 20
5.2 Materiales ......................................................................................................................... 21
5.3 Diseño del recipiente a presión........................................................................................ 22
5.4 Fabricación ....................................................................................................................... 23
5.5 Ensayos e inspecciones antes de la puesta en servicio ................................................... 24
5.6 Sistemas de tuberías para el amoniaco........................................................................... 24
5.7 Equipamiento eléctrico .................................................................................................... 25
5.8 Equipamiento ................................................................................................................... 25
5.9 Producción de vapor amoniacal...................................................................................... 27

ANEXO A (Informativo) ASPECTOS OPERATIVOS ............................................................ 28

ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA


RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS
ESENCIALES DE LA DIRECTIVA UE 97/23/CE (DEP) ............ 29

BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 30

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-5- EN 12952-14:2004

PRÓLOGO

Esta Norma Europea EN 12952-14:2004 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 269 Calderas
pirotubulares y acuotubulares, cuya Secretaría desempeña DIN.

Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico
a la misma o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2004, y todas las normas nacionales
técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de diciembre de 2004.

Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la
Asociación Europea de Libre Cambio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas
europeas.

La relación con las Directivas UE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte integrante de
esta norma.

La serie de Normas Europeas EN 12952 relativas a calderas acuotubulares e instalaciones auxiliares,


consta de las partes siguientes:

− Parte 1: Generalidades.

− Parte 2: Materiales para las partes sometidas a presión de la caldera y accesorios.

− Parte 3: Diseño y cálculo de las partes a presión.

− Parte 4: Cálculo de la esperanza de vida prevista de las calderas en servicio.

− Parte 5: Fabricación y construcción de las partes sometidas a presión de las calderas.

− Parte 6: Inspección durante la construcción; documentación y marcado de las partes sometidas a


presión de la caldera.

− Parte 7: Requisitos para los equipos de la caldera.

− Parte 8: Requisitos para los sistemas de combustión de los combustibles líquidos y gaseosos de la caldera.

− Parte 9: Requisitos para los sistemas de combustión de los combustibles sólidos pulverizados de la caldera.

− Parte 10: Requisitos para la protección contra la presión excesiva.

− Parte 11: Requisitos para los dispositivos de limitación y los circuitos de seguridad de la caldera y
sus accesorios.

− Parte 12: Requisitos para la calidad del agua de alimentación y del agua de la caldera.

− Parte 13: Requisitos para los sistemas de limpieza de los humos.

− Parte 14: Requisitos para los sistemas de desnitrificación (DENOX) de los humos.

− Parte 15: Ensayos de recepción.

− Parte 16: Requisitos para los sistemas de combustión en lecho fluidizado y la parrilla para combusti-
bles sólidos de la caldera.

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EN 12952-14:2004 -6-

CR 12952-17 − Calderas acuotubulares e instalaciones auxiliares. Parte 17: Guía para la implicación de
un organismo de certificación independiente del fabricante.

Aunque estas partes puedan obtenerse por separado, debería reconocerse que las mismas son interdepen-
dientes. Así, el diseño y la fabricación de calderas acuotubulares requieren la aplicación de más de una de
las partes con el fin de cumplir satisfactoriamente los requisitos de esta norma.

NOTA − Las partes 4 y 15 no son aplicables durante las fases de diseño, construcción e instalación.

El anexo A es informativo.

Este documento incluye un capítulo de bibliografía.

De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea
los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Chipre, Dinamarca,
Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia,
Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República
Checa, Suecia y Suiza.

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-7- EN 12952-14:2004

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN


Esta norma europea contempla los requisitos de seguridad con respecto al almacenamiento y a la utilización de:

− amoniaco licuado a presión para instalaciones de calderas de vapor;

− disolución acuosa líquida de amoniaco para la reducción de NOx de los humos procedentes de instalaciones de cal-
deras.

En el anexo A se resumen los aspectos operativos.

2 NORMAS PARA CONSULTA


Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referencias
normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Para las referencias
con fecha, no son aplicables las revisiones o modificaciones posteriores de ninguna de las publicaciones. Para las
referencias sin fecha, se aplica la edición en vigor del documento normativo al que se haga referencia (incluyendo sus
modificaciones).

EN 287-1 − Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.

EN 764: 1994 − Aparatos a presión. Terminología y símbolos. Presión, temperatura y volumen.

EN 764-7 − Equipos a presión. Parte 7: Sistemas de seguridad para equipos a presión no sometidos a la acción de la
llama.

EN 1011-1 − Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 1: Directrices generales para el
soldeo por arco.

EN 1011-2 − Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 2: Soldeo por arco de los aceros
ferríticos.

EN 1011-3 − Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 3: Soldeo por arco de aceros ino-
xidables.

EN 1043-1 − Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de dureza. Parte 1: Ensayo de dure-
za en uniones soldadas por arco.

EN 1043-2 − Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de dureza. Parte 2: Ensayo de mi-
crodureza en uniones soldadas.

EN 1563 − Fundición. Fundición de grafito esferoidal.

EN 1712 − Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas. Niveles de aceptación.

EN 1713 − Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen ultrasónico. Caracterización de las indicaciones en
las uniones soldadas.

EN 1714 − Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas.

EN 10002-1 − Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 1: Método de ensayo a temperatura ambiente.

EN 10025 − Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para construcciones metálicas de uso general. Con-
diciones técnicas de suministro.

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EN 12952-14:2004 -8-

EN 10028-3 − Productos planos de acero para aplicaciones a presión. Parte 3: Aceros soldables de grano fino en con-
dición de normalizado.

EN 10028-7 − Productos planos de acero para aplicaciones a presión. Parte 7: Aceros inoxidables.

EN 10204:1991 − Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.

EN 10213-2 − Condiciones técnicas de suministro para los aceros moldeados para usos a presión. Parte 2: Tipos de
acero para servicio a temperatura ambiente y temperaturas elevadas.

EN 10216-1 − Tubos de acero sin soldadura para usos a presión. Condiciones técnicas de suministro. Parte 1: Tubos
de acero no aleado con características especificadas a temperatura ambiente.

EN 10216-2 − Tubos de acero sin soldadura para usos a presión. Condiciones técnicas de suministro. Parte 2: Tubos
de acero no aleado y aleado con características especificadas a temperaturas elevadas.

EN 10216-3 − Tubos de acero sin soldadura para usos a presión. Condiciones técnicas de suministro. Parte 3: Tubos
de acero aleado de grano fino.

EN 10217-1 − Tubos de acero soldados para usos a presión. Condiciones técnicas de suministro. Parte 1: Tubos de
acero no aleado con características especificadas a temperatura ambiente.

EN 10222-4 − Piezas de acero forjadas para aparatos a presión. Parte 4: Aceros soldables de grano fino de alto límite
elástico.

EN 10228-3 − Ensayos no destructivos de piezas de acero forjadas. Parte 3: Ensayo por ultrasonido de piezas forjadas
en acero ferrítico o martensítico.

EN 12266-1:2003 − Válvulas industriales. Ensayo de válvulas. Parte 1: Ensayos a presión, procedimientos de ensayo y
criterios de aceptación. Requisitos obligatorios.

EN 12952-2 − Calderas acuotubulares e instalaciones auxiliares. Parte 2: Materiales para las partes sometidas a
presión de la caldera y accesorios.

EN 12952-3:2001 − Calderas acuotubulares e instalaciones auxiliares. Parte 3: Diseño y cálculo de las partes a presión.

EN 12952-5 − Calderas acuotubulares e instalaciones auxiliares. Parte 5: Fabricación y construcción de las partes a
presión de las calderas.

EN 13445-1:2002 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 1: Generalidades.

EN 13445-2 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 2: Materiales.

EN 13445-3 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 3: Diseño.

EN 13445-4 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 4: Fabricación.

EN 13445-5 − Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama. Parte 5: Inspección y ensayos.

EN 13480-3 − Tuberías metálicas industriales. Parte 3: Diseño y cálculo.

EN 20898-2 − Características mecánicas de los elementos de fijación. Parte 2: Tuercas con valores de carga de prueba
especificados. Rosca de paso gruesa (ISO 898-2:1992).

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-9- EN 12952-14:2004

prEN 50156-1 − Equipamiento eléctrico para hogares y equipos auxiliares. Parte1: Requisitos para aplicación, diseño
e instalación.

EN 60079-10 − Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 10: Clasificación de emplazamientos peli-
grosos (IEC 60079-10:2002).

EN ISO 898-1 − Características mecánicas de los elementos de fijación fabricados de aceros al carbono y de aceros
aleados. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones (ISO 898-1:1999)

EN ISO 5817 − Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido el soldeo por
haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones (ISO 5817:2003).

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los fines de esta norma europea, se aplican los términos y definiciones dados en las Normas EN 764:1994 y
EN 13445-1:2002, junto con los siguientes:

3.1 amoniaco licuado presurizado: Amoniaco sometido a una presión de 10 bar a 15 bar, libre de agua, inflamable y
con un punto de ebullición de − 33 ºC.

3.2 amoniaco líquido: Solución acuosa, con más de un 10% y hasta un máximo de 33% de amoniaco (utilizado entre
15% y 25%), inflamable, con punto de ebullición de 37 ºC.

4 INSTALACIONES PARA EL ALMACENAMIENTO DE AMONIACO LÍQUIDO PRESURIZADO

4.1 Diseño de la planta


La corrosión por tensión es un peligro asociado con el almacenamiento del amoniaco líquido.

Si es necesario, debe proporcionarse una protección contra los efectos mecánicos y térmicos exteriores, que debe ser
adecuada para el emplazamiento requerido de la instalación.
NOTA − Esta protección puede incluir requisitos para los sistemas de irrigación y de protección contra incendios, véase la legislación nacional co-
rrespondiente en el país de instalación.

4.2 Materiales

4.2.1 Recipiente para el almacenamiento de amoniaco licuado presurizado

4.2.1.1 Deben aplicarse los requisitos para materiales que se dan en la Norma EN 13445-2.

4.2.1.2 Las chapas deben ser de acero de grano fino de la serie básica o de la serie de baja temperatura, de acuerdo
con la Norma EN 10028-3 hasta un valor mínimo de límite elástico a temperatura ambiente de 355 N/mm2. Los valores
límites para la composición química y para el límite elástico medido a la temperatura ambiente deben estar de acuerdo
con los requisitos del apartado 4.2.1.7.

4.2.1.3 Los tubos sin soldadura deben ser indistintamente:

a) aceros de grano fino de la serie básica o de la serie de baja temperatura de acuerdo con la Norma EN 10216-3 hasta
un valor mínimo de límite elástico a temperatura ambiente de 355 N/mm2. Los valores límites para la composición
química y para el limite elástico medido a la temperatura ambiente deben estar de acuerdo con los requisitos especi-
ficados en el apartado 4.2.1.7 o;
b) P195 categoría de ensayo 2 y P235 categoría de ensayo 2 de acuerdo con la Norma EN 10216-2.

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4.2.1.4 Las bridas deben ser de S235JRG2 o S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025. Las bridas de acero aus-
tenítico deben estar de acuerdo con la Norma EN 10028-7.

4.2.1.5 Las piezas forjadas (anillos, piezas huecas, barras) deben ser indistintamente:

a) aceros de grano fino de la serie básica de acuerdo con la Norma EN 10222-4 hasta un nivel mínimo del límite elásti-
co a temperatura ambiente de 355 N/mm2. Los valores límites para la composición química y el límite elástico medi-
do a temperatura ambiente deben estar de acuerdo con los requisitos indicados en el apartado 4.2.1.7 o;

b) S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025.

4.2.1.6 Las fijaciones soldadas deben estar hechas indistintamente de los grados de acero siguientes:

a) aceros de grano fino de acuerdo con el apartado 4.2.1.2 o;

b) S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025.

4.2.1.7 Requisitos adicionales para los aceros de grano fino de acuerdo con las Normas EN 10028-3, EN 10222-4 y
EN 10216-3:

a) en el análisis de colada el porcentaje en masa de molibdeno no debe superar el 0,04% y el de vanadio no debe supe-
rar el 0,02%;
b) para los tipos de acero con un límite elástico mínimo de 355 N/mm2, la composición química debe ser tal que, en el
estado normalizado, el límite elástico medido a temperatura ambiente no supere el valor de 440 N/mm2;
c) para los extremos conformados en caliente, fabricados a partir de chapas, que cumplan los requisitos del punto b),
deben permitirse límites elásticos medidos a temperatura ambiente de hasta 470 N/mm2. Los valores superiores a
470 N/mm2 deben permitirse siempre que se demuestre, por medio de una probeta normalizada adicional extraída
del extremo, que se cumplen los requisitos del punto b) relativos al límite elástico.

4.2.1.8 La aptitud para la aplicación prevista y las características de calidad para otros aceros al carbono normalizados
que no están enumerados en los apartados 4.2.1.2 a 4.2.1.6 deben demostrarse. Para los aceros ferríticos deben cumplir-
se los requisitos generales siguientes:

a) el valor mínimo del alargamiento (A) que caracteriza el grado del acero no debe ser inferior al 22% sobre probeta
transversal;
b) el valor mínimo de la resistencia al impacto obtenido sobre una probeta transversal (valor medio obtenido de tres
probetas Charpy con entalla en V para el ensayo de resiliencia o de flexión por choque), que caracteriza el grado del
acero, no debe ser inferior a 21 J a 20 ºC para los aceros de grano fino y no debe ser inferior a 27 J a 20 ºC para los
restantes grados de acero;
c) la soldabilidad debe estar comprobada por el fabricante del material. El precalentamiento, el consumo calorífico del
soldeo y el tipo de tratamiento térmico deben estar especificados por el fabricante del material.

En los casos en los que las características de resistencia al impacto estén limitadas a 27 J a 20 ºC, los valores de diseño
especificados en esta norma tienen en cuenta el riesgo de rotura frágil reduciendo la carga máxima admisible en línea
con la bibliografía publicada ([2] a [6]). Alternativamente, el diseño debe limitar la temperatura de funcionamiento más
baja programada de la instalación a + 20 ºC y excluir las cargas que probablemente conduzcan a la rotura frágil, sin li-
mitarse a instrucciones de funcionamiento a esos efectos.

4.2.1.9 Los metales de aportación de soldadura y los consumibles de soldeo deben cumplir os requisitos especificados
en el apartado 4.4.1.5.

4.2.1.10 Los aceros inoxidables austeníticos estabilizados y los aceros inoxidables con un contenido de carbono ≤ 0,03%
de acuerdo con la Norma EN 10028-7 también pueden utilizarse como material de revestimiento para revestimientos por
laminación.

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4.2.1.11 No deben utilizarse cobre, aleaciones de cobre ni aleaciones de níquel que contengan cobre.

4.2.1.12 Los aceros cubiertos por los apartados 4.2.1.2 a 4.2.1.6 deben ensayarse de acuerdo con las normas europeas
correspondientes.

a) en el caso de aceros de grano fino de acuerdo con las Normas EN 10028-3, EN 10222-4 y EN 10216-3, debe ensa-
yarse la resistencia al impacto;

b) las chapas deben someterse a ensayos ultrasónicos de acuerdo con las Normas EN 1712, EN 1713 y EN 1714 como
sigue:

− rejilla de ensayo ≤ 200 mm o en líneas con una distancia de ≤ 100 mm. Zonas o áreas para soldaduras longitudi-
nales, circunferenciales y de garganta y para la conexión de cartelas de soporte y orejetas para izar, en una an-
chura igual al espesor de la chapa, pero de 50 mm como mínimo;

− las chapas para extremos (cabezales) deben someterse a ensayos ultrasónicos de la zona de superficie, y los ex-
tremos deben someterse a ensayos ultrasónicos de la zona de borde;

c) las piezas forjadas de acuerdo con el apartado 4.2.1.5 de diámetros superiores a DN 100 deben someterse a ensayos
ultrasónicos de acuerdo con la Norma EN 10228-3;

d) los productos fabricados con aceros que están de acuerdo con el apartado 4.2.1.10 deben ensayarse siguiendo los re-
quisitos especificados en la Norma EN 10028-7.

4.2.1.13 Los certificados de materiales para las partes sometidas a presión deben estar de acuerdo con el certificado de
inspección 3.1.B según la Norma EN 10204:1991. Para los materiales según la Norma EN 10025 debe ser suficiente el
informe de ensayo 2.2 de acuerdo con la Norma EN 10204: 1991.

4.2.2 Componentes de la instalación

4.2.2.1 Deben aplicarse los requisitos que se dan en la Norma EN 13445-2.

4.2.2.2 El cobre, las aleaciones de cobre y las aleaciones de níquel que contengan cobre no deben utilizarse para las
partes de la instalación que contengan amoniaco. Esto debe aplicarse también a las partes a presión que puedan entrar
en contacto con el amoniaco debido a fugas o a difusiones, por ejemplo, tuercas de caña o espiga, líneas del aire de con-
trol. No debe utilizarse fundición de grafito laminar.

4.2.2.3 Para los componentes que contengan amoniaco deben utilizarse los materiales siguientes:

a) para tuberías, tubos sin soldadura fabricados a partir de P195GH, P235GH o P265GH de acuerdo con la Norma
EN 10216-2:
− Componentes de tuberías que forman parte de recipientes a presión (recipientes de almacenamiento o evaporado-
res de amoniaco) deben cumplir con la categoría de ensayo 2 de acuerdo con la Norma EN 10216-2.

b) para las bridas, S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025. Las bridas de aceros austeníticos deben
cumplir la Norma EN 10028-7;
c) para las piezas forjadas, S235JRG2 y S235J2G3 según la Norma EN 10025;
d) para las fijaciones soldadas, S235JRG2 y S235J2G3 según la Norma 10025;
e) los pernos y tuercas deben estar de acuerdo con las Normas EN ISO 898-1 y EN 20898-2;
f) para las carcasas de bombas y compresores, fundición de grafito esferoidal JS 1024, 1025, 1014, 1015 de acuerdo
con la Norma EN 1563 o acero fundido GP 240GH/GR según la Norma EN 10213-2;
g) para las válvulas, aceros de forja sin alear, hasta el punto c). Para las válvulas especiales que no estén hechas de ace-
ros forjados, puede utilizarse el acero fundido de acuerdo con f).

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4.2.2.4 La aptitud para las aplicaciones previstas y las características de calidad para los restantes aceros al carbono
normalizados que no están enumerados en el apartado 4.2.2.3 deben demostrarse, en cuyo caso los aceros ferríticos de-
ben cumplir los requisitos generales siguientes:

a) el valor mínimo del alargamiento (A) que caracteriza el grado o clase de acero no debe ser inferior al 22% sobre pro-
beta transversal;
b) el valor mínimo de la resistencia al impacto (valor medio obtenido de tres probetas Charpy con entalla en V en senti-
do transversal), que caracteriza el grado de acero, no debe ser inferior a 27 J para aceros a 20 ºC;
c) la soldabilidad debe estar verificada por el fabricante. El precalentamiento, el consumo calorífico de soldeo y el tipo
del tratamiento térmico deben estar especificados por el fabricante.

En los casos en los que las características de resistencia al impacto estén limitadas a 27 J a 20 ºC, los valores de diseño
especificados en esta norma tienen en cuenta el riesgo de rotura frágil reduciendo la carga máxima admisible en línea
con la bibliografía publicada ([2] a [6]). Alternativamente, el diseño debe limitar la temperatura de funcionamiento más
baja programada de la instalación a + 20 ºC y excluir las cargas que probablemente conduzcan a la rotura frágil, sin li-
mitarse a instrucciones de funcionamiento a esos efectos.

4.2.2.5 Los aceros inoxidables austeníticos estabilizados y los aceros inoxidables con un contenido en carbono ≤ 0,03%
de acuerdo con la Norma EN 10028-7 también pueden utilizarse como material de revestimiento para revestimientos por
laminación.

4.2.2.6 Para los evaporadores y otros recipientes a presión con volúmenes > 100 l, deben aplicarse los requisitos del
apartado 4.2.1.

4.2.2.7 Para otros materiales no contemplados en los apartados 4.2.2.1 a 4.2.2.5, la aptitud a la aplicación prevista y a
las características de calidad deben verificarse.

4.2.2.8 Deben realizarse los ensayos de materiales siguientes:

a) los aceros según el apartado 4.2.2.3 deben ensayarse de acuerdo con las normas europeas correspondientes aquí
mencionadas;
b) las piezas forjadas según los apartados 4.2.2.3 c) y 4.2.2.3 g) superiores al tamaño DN 100 deben someterse a ensa-
yos ultrasónicos de acuerdo con la Norma EN 10228-3;
c) los productos fabricados con aceros del apartado 4.2.2.5 deben ensayarse de acuerdo con la Norma EN 10228-7.

4.2.2.9 Los certificados de materiales para las partes sometidas a presión deben estar de acuerdo con el certificado de
inspección 3.1.B según la Norma EN 10204:1991. Para los materiales según la Norma EN 10025 debe ser suficiente el
informe de ensayo 2.2 de acuerdo con la Norma EN 10204:1991.

4.3 Diseño del recipiente de almacenamiento

4.3.1 Cuando se diseñan los recipientes deben evitarse las acumulaciones locales de material y de metal de aportación
así como las transiciones bruscas del espesor de la pared, es decir, los cambios locales de rigidez. Si es posible, las sol-
daduras deben estar situadas en la zonas sometidas a las tensiones más bajas, es decir, ni en la proximidad directa de
transiciones debidas a un cambio de dimensiones o de sección transversal ni en los puntos de aplicación de las cargas.
Independientemente de los requisitos de diseño para soportar la presión interior, las dimensiones del recipiente deben
seleccionarse de manera que, para la estabilidad del recipiente, no se requieran anillos de refuerzo soldados.

4.3.2 Todas las tubuladuras y restantes conexiones deben estar dispuestas en el lado gas.

Todas las tubuladuras deben tener un diámetro nominal mínimo de DN 50.

Deben disponerse dos aberturas de acceso. Estas aberturas deben estar situadas en la proximidad de los extremos del re-
cipiente, y deben tener un diámetro nominal mínimo de DN 800.

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Cuando, para las aberturas de acceso y las conexiones de tubería, se dispone un aro compensador del agujero de hom-
bre, éste debe ser lo bastante alto como para garantizar que todas las conexiones de brida están situadas por debajo de su
borde superior. El aro compensador del agujero de hombre no necesita estar conectado al recipiente a presión mediante
soldaduras. Debe estar diseñado de manera que las limitaciones en la envolvente del recipiente sean tan bajas como sea
posible.

4.3.3 Todas las tubuladuras deben estar totalmente soldadas a lo largo de su circunferencia a la pared del recipiente.
Las tubuladuras con un diámetro nominal de hasta DN 100 inclusive pueden estar fijadas por soldeo. Las tubuladuras fi-
jadas deben tener su rectificado de raíz. Los bordes perforados en el recipiente deben redondearse.

Todas las tubuladuras con un diámetro interior ≤ 120 mm deben estar diseñadas de manera que, si se requiere, sea posi-
ble realizar un examen ultrasónico exterior, para examinar si hay fisuración en la soldadura de la tubuladura sobre el in-
terior del recipiente. No deben permitirse los aros para el refuerzo de las aberturas.

La zona reducida debe compensarse mediante el dimensionamiento adecuado del espesor de la pared de las tubuladuras.

Las fijaciones soldadas deben estar fijadas mediante soldaduras en ángulo dobles o soldaduras a tope con doble chafán.
No deben permitirse los espacios residuales sin soldar.

4.3.4 Las uniones soldadas son preferibles a las uniones embridadas. Cuando se incorporan uniones embridadas deben
utilizarse bridas ajustadas a PN 40 y provistas de empaquetaduras ajustables.

4.3.5 Todas las uniones soldadas en el recipiente deben ser capaces de ser examinadas por medios no destructivos. An-
tes del tratamiento térmico de relajación de tensiones, las superficies de la soldadura deben repasarse de la forma si-
guiente:

a) interior del recipiente (humedecido con amoniaco):

Las soldaduras longitudinales y circunferenciales deben ser amoladas a paño hasta la superficie de la chapa para po-
sibilitar los exámenes. El interior de las soldaduras de tubuladura y de soldaduras para fijaciones debe estar amolado
libre de entalladuras para formar transiciones suaves.

b) exterior del recipiente:

Todas las uniones soldadas deben estar dispuestas de manera que sea posible su examen.

4.3.6 La resistencia a tracción Rm a 20 ºC no debe considerarse cuando se determina la tensión admisible por ecuacio-
nes (6.3-1 de la Norma EN 12952-3:2001).

4.3.7 El espesor de pared debe estar diseñado para 24 bar. Esta presión de diseño se compone de la presión del vapor
saturado de amoniaco a 50 ºC (temperatura que se supone la más alta del fluido, 20 bar) y una tolerancia del 20%. Esta
tolerancia debe suprimirse para los aceros austeníticos.

4.3.8 En el cálculo, deben tenerse en cuenta las cargas adicionales sobre la pared del recipiente. Esto implica, para re-
cipientes de amoniaco horizontales, esfuerzos adicionales que proceden de los soportes de cuna o polines, o aquellos
originados por el tipo de cimentación1).

4.4 Fabricación

4.4.1 Recipientes de acero ferrítico para almacenamiento de amoniaco licuado presurizado

4.4.1.1 Deben aplicarse los requisitos generales de la Norma EN 12952-5.

1) Además, se producen esfuerzos adicionales en los recipientes de doble pared por las limitaciones que surgen de la conexión entre las paredes
exterior e interior del recipiente, lo que debería tenerse en cuenta.

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4.4.1.2 Durante la fabricación, incluido el soldeo de aceros estructurales de grano fino en estado normalizado con va-
lores mínimos del límite elástico < 355 N/ mm2, deben tenerse en cuenta los requisitos de la Norma EN 1011-2.

4.4.1.3 Los extremos conformados en frío deben estar normalizados.

4.4.1.4 Las uniones soldadas deben estar hechas utilizando procesos de soldeo TIG, soldeo manual por arco o soldeo
por arco sumergido con un consumo calorífico adecuado para obtener una dureza lo más baja posible. La dureza del
metal de la soldadura en el componente en el lado mojado por el fluido no debe ser superior a 230 HV 102) después del
tratamiento térmico de relajación de tensiones.

4.4.1.5 Sólo deben utilizarse metales de aportación básicos y consumibles cualificados. Estos no deben estar aleados
con molibdeno o con vanadio. El almacenamiento y el secado de los metales de aportación y de los consumibles deben
seguir los requisitos especificados en la Norma EN 1011-1.

Los metales de aportación y los consumibles deben seleccionarse y procesarse durante el soldeo de forma que el límite
elástico a temperatura ambiente del metal de aportación depositado y la dureza de la unión soldada igualen las caracte-
rísticas del metal de base. Esto debe verificare mediante ensayos mecánicos sobre probetas, véase el apartado 4.4.1.6.

4.4.1.6 Los ensayos mecánicos sobre probetas deben estar de acuerdo con la Norma EN 13445-5.

Ensayos adicionales:

a) Ensayo de tracción de acuerdo con la Norma EN 10002-1 sobre probeta de metal de la soldadura (barra redonda con
L0 = 5 d) para espesores ≤ 10 mm, para determinar las características mecánicas del metal de la soldadura. El límite
elástico a la temperatura ambiente no debe ser superior a 500 N/mm2.

La resistencia a la tracción del metal de base en la probeta del metal de aportación puede ser inferior a la resistencia
mínima a la tracción hasta en un 10% si la resistencia mínima a la tracción requerida en el metal de base se ha obte-
nido en la probeta transversal a la soldadura.

b) Dureza de la unión soldada de acuerdo con las Normas EN 1043-1 y EN 1043-2. En el lado mojado por del fluido
no debe superarse un valor de dureza de 230 HV 102) para el metal de la soldadura.

Con respecto a los ensayos adicionales sobre cualquier procedimiento de soldeo utilizado para soldaduras circunferen-
ciales o longitudinales, deben registrarse todos los metales de aportación y consumibles utilizados, y cada fundente de
los materiales de la chapa, incluidos aquellos utilizados para los extremos.

Antes de cortar las probetas de las muestras, ésas deben someterse a la producción del tratamiento térmico de relajación
de tensiones de acuerdo con el apartado 4.4.1.11.

4.4.1.7 Las temperaturas entre pasadas de precalentamiento para el soldeo de aceros estructurales de grano fino deben
ser de 100 ºC como mínimo. Estas temperaturas entre pasadas y de precalentamiento pueden aplicarse también a otros
aceros al carbono. Para todas las soldaduras realizadas sobre el recipiente, las temperaturas en el intervalo más alto de-
berían utilizarse sobre una zona amplia de la sección transversal del material. Esto debe controlarse mediante un núme-
ro suficiente de puntos de medición.

4.4.1.8 Las condiciones de soldeo (metales de aportación y consumibles, temperaturas entre pasadas y de precalenta-
miento, consumo calorífico, y tratamiento de relajación de tensiones) deben estar incluidas en una hoja de procedimien-
to de soldeo. Deben estar en conformidad con las condiciones formuladas por la cualificación del procedimiento de sol-
deo y deben ser supervisadas por el supervisor de soldeo del fabricante.

4.4.1.9 La soldadura debe estar de acuerdo con el grupo de calidad B de la Norma EN ISO 5817. La curvatura o el
aplastamiento dentro de la zona de soldaduras longitudinales, medida como una desviación de la redondez normal, no
debe exceder de 5 mm (longitud de la plantilla 500 mm).

2) Si se utilizan otros procedimientos de ensayo de la dureza, puede hacerse la conversión a otros valores.

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4.4.1.10 Las superficies de las uniones soldadas deben prepararse de acuerdo con los requisitos del apartado 4.3.5 antes
del tratamiento térmico de relajación de tensiones3). Los daños superficiales en el interior del recipiente que está someti-
do a la conformación en frío o en caliente, deben eliminarse mediante amolado. Durante el amolado debe ponerse cui-
dado para garantizar que no se producen fisuras de amolado o colores de recocido por un calentamiento excesivo4).

4.4.1.11 Debe realizarse el tratamiento térmico de relajación de tensiones siguiente:

a) la aptitud de la instalación para el tratamiento térmico debe verificarse antes de realizar dicho tratamiento con res-
pecto a las tolerancias de temperatura predeterminadas;

b) una vez completados, los recipientes deben someterse a un tratamiento térmico de relajación de tensiones a una tem-
peratura de 570 ± 20 ºC, que debe incluir todas las soldaduras y las zonas de metal base conformadas en frío. El
tiempo de mantenimiento debe ser de 2 min/cada mm de espesor de pared con un mínimo de 30 min, pero no debe
pasar de 90 min (con respecto a posibles tratamientos térmicos repetidos). Los puntos de medición deben estar dis-
tribuidos en número suficiente sobre la longitud y la circunferencia del recipiente y deben estar controlados. Para el
calentamiento del recipiente hasta la temperatura de recocido, debe aplicarse una velocidad de calentamiento máxi-
ma de 50 K/h para un intervalo de temperatura de 300 ºC ≤ ν ≤ 570 ºC. El enfriamiento hasta una temperatura por
debajo de 300 ºC se hará con aire en calma;

c) el recipiente en su conjunto debe someterse a relajación de tensiones en el horno;

d) después de la relajación de tensiones no deben realizarse sobre el recipiente soldeo, ni trabajos de amolado ni con-
formación en frío que puedan originar tensiones de tracción en el interior del recipiente. En la parte exterior del reci-
piente debe permitirse un trabajo menor o secundario de amolado. Las desviaciones de lo indicado deben ser respon-
sabilidad del fabricante y deben estar documentadas.

4.4.2 Componentes de la instalación

4.4.2.1 Deben aplicarse los requisitos generales de la Norma EN 13445-4.

4.4.2.2 Las uniones soldadas deben hacerse empleando procesos de soldeo TIG, o procesos de soldeo por arco eléctri-
co manual o por arco sumergido con un consumo calorífico adecuado para obtener una dureza lo más baja posible. La
dureza del metal de base y de los tubos curvados en frío no debe superar 230 HV 102) y, si es necesario, debe realizarse
una relajación de tensiones. Los cordones de raíz deben estar soldados exclusivamente por el proceso de soldeo TIG.

4.4.2.3 Sólo deben utilizarse metales de aportación básicos y consumibles cualificados. Éstos no deben estar aleados
con molibdeno o vanadio. El almacenamiento y el secado de los metales de aportación y consumibles deben cumplir los
requisitos de la Norma EN 1011-1.

Los metales de aportación y los consumibles deben seleccionarse y procesarse durante el soldeo de manera que el limite
elástico a temperatura ambiente del metal de aportación depositado y la dureza de la unión soldada coincidan con las carac-
terísticas del metal base. Esto debe comprobarse mediante ensayos mecánicos sobre probetas, véase el apartado 4.4.1.6.

4.4.2.4 Las condiciones de soldeo (metales de aportación y consumibles, temperaturas de precalentamiento y entre
pasadas, consumo calorífico, y tratamiento de relajación de tensiones) deben estar incluidas en una hoja de procedi-
miento de soldeo. Dichas condiciones deben estar de acuerdo con las condiciones especificadas por la cualificación del
procedimiento de soldeo y deben estar supervisadas por el supervisor de soldeo del fabricante.

4.4.2.5 La calidad de la soldadura debe ser la del grupo B de acuerdo con la Norma EN ISO 5817.

4.4.2.6 Debe realizarse el tratamiento térmico de relajación de tensiones siguiente:

3) Las quemaduras por arco de electrodos al lado de la abertura de la soldadura deberían evitarse. Si están presentes, las quemaduras por arco eléc-
trico deberían eliminarse antes de la relajación de tensiones por amolado cuidadoso (observando un espesor de pared mínimo) para formar transi-
ciones suaves.
4) A este respecto, los discos de ligante-cerámico o de carborundo han mostrado un comportamiento favorable. El disco debería estar moviéndose
continuamente durante el amolado; debería evitarse una presión excesiva de amolado.

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a) para evaporadores y otros recipientes a presión con volúmenes > 100 l, debe realizarse la relajación de tensiones pa-
ra las uniones soldadas y los tubos curvados en frío;

b) las uniones soldadas y los tubos curvados en frío entre recipientes a presión con volúmenes superiores a 100 l y la
primera válvula de aislamiento deben someterse a relajación de tensiones;

c) las uniones soldadas y los tubos curvados en frío de otras canalizaciones con valores de dureza superiores a 230 JV 102)
deben someterse a relajación de tensiones:

d) el equipo para el tratamiento térmico debe ser adecuado para las tolerancias de temperatura predeterminadas.

4.4.2.7 Los componentes de la instalación de acero inoxidable austenítico deben estar soldados de acuerdo con la
Norma EN 1011-3.

4.5 Ensayos e inspecciones antes de la puesta en servicio

4.5.1 Recipiente de acero ferrítico para el almacenamiento de amoniaco licuado presurizado

4.5.1.1 Deben realizarse y registrarse verificaciones aleatorias sobre parámetros especificados en los apartado 4.4.1.1
a 4.4.1.11.

4.5.1.2 Los recipientes fabricados con aceros ferríticos deben comprobarse después de la relajación de tensiones de
acuerdo con la tabla 1.

4.5.1.3 Los recipientes fabricados de materiales de acuerdo con el apartado 4.2.1.10 deben examinarse de acuerdo con
las normas correspondientes.

4.5.1.4 Al menos el 10% de la longitud de todas las soldaduras debe someterse a ensayos ultrasónicos o radiográficos
y al menos el 25% de su longitud a una detección de fisuras superficiales.

Tabla 4.5-1
Ensayos después de la relajación de tensiones

Soldadura Lado Ensayo de volumen Ensayo por partículas


ultrasónico magnéticas
lado mojado por el amoniaco 100%a 100%
Soldaduras longitudinales y exterior del recipiente todas las soldaduras a tope

circuferenciales en una longitud de 400 mm
aproximadamente
Soldaduras de tubuladuras ambos lados 100% 100%

lado mojado por el amoniaco 100% 100%


Fijaciones soldadas
recipiente − 100%
a
Este ensayo es realizado adecuadamente en el exterior del recipiente.

4.5.1.5 Los resultados del ensayo deben quedar registrados.

4.5.1.6 El recipiente debe someterse a un ensayo hidrostático.

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En el punto más alto del recipiente la presión de ensayo mínima debe ser

pt = 1, 43 × pd (4.5-1)

donde la presión de diseño, de acuerdo con el apartado 4.3.7, debe tomarse igual a pd. Para la presión de ensayo pt, no
debe superarse la tensión admisible
K'
f = (4.5-2)
S'

El ensayo hidrostátic debe realizarse después del tratamiento térmico y del mecanizado final.

4.5.2 Equipamiento de la instalación

4.5.2.1 Deben realizarse y registrarse comprobaciones aleatorias sobre parámetros especificados en los apartados
4.4.1.1 a 4.4.1.11.

4.5.2.2 Las uniones soldadas entre un recipiente con un volumen > 100 l y la primera válvula de corte de seguridad
deben ensayarse totalmente. En las demás tuberías que transporten amoniaco deben radiografiarse el 25% de las uniones
soldadas, excepto para los sistemas de tuberías para mezclas de gas amoniacal con una proporción de amoniaco ≤ 10%
en volumen. Por medio de esta radiografía las uniones soldadas por cada soldador individual deben examinarse con un
alcance suficiente como para validar la cualificación del soldador.
4.5.2.3 Los resultados del ensayo deben registrarse.
4.5.2.4 Las tuberías deben someterse a un ensayo hidrostático de acuerdo con el apartado 4.5.1.6.

Cuando el ensayo de presión hidrostática es nocivo o poco práctico, deben realizarse ensayos especiales para dar un ni-
vel de seguridad equivalente, por ejemplo, ensayos no destructivos de todas las soldaduras, ensayos de estanquidad o
ausencia de fugas, consideración especial de la ductilidad de los materiales e inspección final ampliada.

4.5.2.5 Un ensayo de estanquidad debe ser suficiente para los sistemas de tuberías que transportan mezclas de gas
amoniacal con una proporción de amoniaco ≤ 10% en volumen y una presión manométrica de trabajo ≤ 1,0 bar.

4.6 Sistemas de tuberías para el amoniaco

4.6.1 Los sistemas de tuberías para el amoniaco líquido deben estar diseñados de acuerdo con la Norma EN 13480-3
para una presión nominal de, al menos, 25 bar. Las tuberías aguas abajo de la estación reguladora de la presión deben
estar diseñadas y protegidas contra las presiones que puedan surgir en ellas.

4.6.2 Preferiblemente, las uniones de las tuberías deben estar hechas por soldeo. Cuando se requieran uniones desmon-
tables, deben incorporarse uniones embridadas con caras macho y hembra o con lengüeta y ranura. Alternativamente,
deben ser admisibles las juntas de estanquidad que no puedan saltar por efecto de una fuerza expansiva.

4.6.3 Los trayectos o tramos de tuberías para el amoniaco en su fase líquida, que pueden estar aislados, deben estar
protegidos por válvulas de seguridad de alivio salvo que se impida por otros medios un aumento de presión inadmisible
debido a la dilatación térmica del fluido. La válvula de seguridad debe reducir la presión en un sistema de alivio o vía
un tubo de escape a la atmósfera a una altura suficiente para evitar peligros.

4.6.4 La instalación de tuberías en el exterior o la instalación sobre soportes de tuberías debe hacerse de tal manera
que éstas no puedan resultar dañadas por vehículos que choquen contra ellas o por equipos de construcción.

4.6.5 Las uniones de tubería soldadas deben ser accesibles para la primera inspección y para las inspecciones periódi-
cas para permitir realizar las inspecciones y los ensayos.

Para las tuberías instaladas en cubiertas protectoras debe ser posible un examen del espacio intermedio para comprobar
la ausencia de fugas.

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4.6.6 Las tuberías deben estar protegidas contra la corrosión exterior.

Debe prestarse una atención especial a la protección contra la corrosión entre los soportes de tuberías (abrazaderas de
tubería) y las propias tuberías. Las estructuras de soporte deben estar protegidas contra la corrosión, por ejemplo, me-
diante galvanización por inmersión en baño caliente. Cuando se utilicen aceros austeníticos, deben evitarse los contac-
tos entre los aceros ferríticos y los austeníticos.

4.6.7 Las válvulas para el amoniaco líquido deben estar diseñadas de manera que no se produzca una presión de fluido
inducida térmicamente inadmisible. Para este propósito de seguridad, la posición de las válvulas debe ser claramente re-
conocible.

4.6.8 Si es posible, las válvulas deben agruparse conjuntamente por razones de emergencia.

4.6.9 Las tubuladuras de tamaño < DN 25 deben estar protegidas contra daños por influencias exteriores (por ejemplo,
mediante un aumento del espesor de la pared).

4.6.10 Las válvulas deben estar sometidas a ensayos de resistencia y de estanquidad, de acuerdo con la Norma
EN 12266-1, en los talleres del fabricante.

a) el ensayo de resistencia del cuerpo de la válvula debe realizarse según la Norma EN 12266-1;

b) el ensayo de estanquidad del asiento debe realizarse según la Norma EN 12266-3:2003, capítulo A.4;

En ambos casos a) y b) la tasa de fugas debe ser la tasa A de acuerdo con la tabla A.5 de la Norma EN 12266-1:2003.

c) Los ensayos de resistencia y de estanquidad deben estar certificados mediante un certificado de ensayo de recepción
3.1.B según la Norma EN 10204:1991.

4.6.11 Los dispositivos de regulación y de control deben estar equipados con dispositivos de desconexión automática
(por ejemplo, bombas, compresores) cuando se alcanza la altura de llenado admisible o, al menos, si se ha alcanzado
una presión inferior en un 10% a la presión manométrica de trabajo admisible del recipiente.

4.6.12 Para los sistemas de tuberías que contengan mezclas de gas amoniacal con una proporción de amoniaco ≤ 10%
en volumen, deben omitirse los requisitos indicados en la 2ª frase del apartado 4.4.2.2.

4.7 Equipamiento eléctrico

4.7.1 Todos los circuitos de seguridad deben estar diseñados de acuerdo con el proyecto de Norma prEN 50156-1. De-
bido a que el vapor de amoniaco es inflamable, la instalación eléctrica en esta zona debe estar de acuerdo con la Norma
EN 60079-10.

4.7.2 Un sistema de parada de emergencia debe instalarse para actuar sobre los actuadores y mandos respectivos. Para
los componentes eléctricos del sistema de parada de emergencia los requisitos deben cumplirse, por ejemplo, si se ha
tenido en cuenta el proyecto de Norma prEN 50156-1. El gráfico de evaluación de defectos del proyecto de Norma
prEN 50156-1 debe aplicarse también para defectos en los componentes hidráulicos, neumáticos y mecánicos.

Para la activación manual del sistema de parada de emergencia, deben instalarse interruptores de emergencia en diver-
sos emplazamientos fácilmente accesibles en la instalación de almacenamiento de amoniaco y en las instalaciones de
llenado, y adicionalmente en un posición con presencia humana permanente.

4.7.3 Todos los dispositivos eléctricos de regulación y control relacionados con la seguridad deben estar conectados a
un sistema de suministro de potencia de emergencia o a un sistema principal protegido o garantizado. Estos dispositivos
relacionados con la seguridad incluyen especialmente sistemas de detección de gas, sistemas de parada de emergencia,
dispositivos para medir la presión y el nivel de llenado del recipiente de amoniaco, sistemas de rociadores de agua,
alumbrado y motores.

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4.8 Equipamiento de los recipientes de almacenamiento

4.8.1 Marcado. El marcado de los recipientes de almacenamiento debe estar de acuerdo con la Norma EN 13445-5.

4.8.2 Indicación y alivio de la presión

4.8.2.1 Los dispositivos para indicar y aliviar la presión deben estar de acuerdo con la Norma EN 764-7.

4.8.2.2 El recipiente de almacenamiento debe estar equipado con un indicador de presión remoto de funcionamiento
continuo. La señal de alarma emitida en el caso de exceso de presión debe transmitirse a un puesto con presencia huma-
na permanente.

4.8.2.3 El recipiente de almacenamiento debe estar equipado con dos válvulas de seguridad, de las cuales sólo una de-
be estar permanentemente lista para funcionar. El sistema de cambio debe garantizar que la zona de descarga requerida
se mantenga en todo instante. El sistema debe constar de uno de los elementos siguientes:

− un grifo de dos vías;


− una válvula de inversión; o
− un sistema de bloqueo.

Cuando se ha desmontado uno de los dispositivos de seguridad, el grifo de dos vías, la válvula inversora o el sistema de
bloqueo deben estar protegidos contra su activación.

La válvula de seguridad debe descargar de manera segura el volumen de gas máximo expulsado durante el llenado (co-
mo gas). En este caso, debe suponerse que el amoniaco líquido no estará nunca presente en la válvula de seguridad.

4.8.2.4 El tubo de escape debe estar instalado de tal manera que descargue de forma segura el amoniaco gaseoso (por
ejemplo, a altura suficiente o a través de una chimenea).

4.8.3 Medición y limitación del nivel de líquido

4.8.3.1 Cada recipiente de almacenamiento debe estar equipado con un indicador de nivel. Debe comprobarse la apti-
tud del indicador de nivel.

4.8.3.2 La imagen que indica el nivel de líquido debe transferirse a la sala de operaciones.

4.8.3.3 Para cada recipiente de almacenamiento deben requerirse dos dispositivos independientes de protección contra
el sobrellenado (limitadores de nivel de llenado). Uno de estos dispositivos puede estar integrado dentro del indicador
del nivel del líquido según el apartado 4.8.3.1. Los dos dispositivos de protección contra el sobrellenado deben funcio-
nar por principios diferentes. Su aptitud debe comprobarse. Los impulsos de control deben activar los dispositivos de
parada de seguridad del sistema de llenado de los recipientes y de la instalación de llenado así como las bombas (com-
presores) del sistema de llenado.

Si uno de los dispositivos de protección contra el sobrellenado responde, las válvulas de cierre de seguridad y las bom-
bas (compresores) deben interrumpir el caudal de suministro, y simultáneamente debe sonar una señal de alarma en el
emplazamiento o posición de llenado. El nivel de llenado admisible debe fijarse para cada instalación individual.

4.8.4 Conexiones

4.8.4.1 Todas las tubuladuras y conexiones de tuberías en el recipiente de almacenamiento deben estar dispuestas
dentro de la zona del espacio de gas, siempre que sea técnicamente posible.

4.8.4.2 Todas las conexiones de tubos en el recipiente con tuberías que se alejan de él, que sólo están conectadas al
espacio de gas (excepto para la conexión de las válvulas de seguridad) deben estar equipadas con, al menos, dos dispo-
sitivos de cierre de seguridad. Uno de estos dispositivos debe ser una válvula de cierre de seguridad por control remoto,
cuyo tiempo de cierre es ≤ 10 s.

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4.8.4.3 Todas las tuberías por las que pueda extraerse amoniaco en fase líquida del recipiente a presión durante el fun-
cionamiento deben estar equipadas con dos dispositivos de cierre por control remoto. Además, debe ser posible accionar
manualmente una de dichas válvulas de cierre de seguridad.

4.8.4.4 Cuando se disponen conexiones de tuberías en la zona del espacio de líquido, la primera de las válvulas de
cierre de seguridad mencionadas en el apartado 4.8.4.3 debe estar situada dentro del recipiente o debe estar soldada con,
al menos, una soldadura de doble pasada o debe estar equipada con una junta de labio.

4.8.4.5 La aptitud de las válvulas indicadas en los apartados 4.8.4.2 a 4.8.4.4 debe comprobarse.

4.8.4.6 Las válvulas de cierre desde las que no se alejan tuberías deben estar equipadas con una brida ciega. Debe
ponerse atención para garantizar que no surgen presiones inadmisibles entre la válvula de cierre y la brida ciega.

4.8.4.7 Las válvulas sobre el recipiente deben estar dispuestas, siempre que sea posible, en grupos.

4.8.4.8 Deben incorporarse dispositivos adecuados para el alivio de la presión y la inertización del recipiente a presión.

4.9 Estación del evaporador

4.9.1 La estación del evaporador debe instalarse lo más cerca posible de los recipientes de almacenamiento con el fin
de mantener tuberías cortas para el amoniaco líquido. Deben tenerse en cuenta los requisitos de control automático para
la medición de amoniaco. No debe permitirse su instalación en la sala de calderas.

4.9.2 El equipamiento del evaporador debe garantizar su funcionamiento apropiado. Los dispositivos de control y de
seguridad deben garantizar que:

− la fase líquida sólo puede entrar en el evaporador si éste último esta listo para funcionar;

− la fase líquida no puede entrar en el sistema de tuberías aguas abajo del evaporador;

− se ha evitado de forma fiable un exceso de la temperatura de funcionamiento admisible y de la presión de trabajo


admisible.

4.9.3 El calor se debe suministrar indirectamente a los evaporadores, por ejemplo, vía un intercambiador de calor con
circuitos secundarios interconectados.

4.9.4 En el lado del amoniaco, el evaporador debe estar diseñado para una presión manométrica de 25 bar como mí-
nimo.

4.9.5 Debe ser posible interrumpir el suministro de amoniaco a la estación del evaporador. El cierre debe efectuarse
por medio de la parada de emergencia, la protección contra el sobrellenado y el sistema de detección o aviso de gas.

4.9.6 La estación del evaporador debe estar equipada con detectores de gas que deben estar conectados al sistema cen-
tral de aviso de gas. Debe aplicarse el apartado 4.7.1.

5 INSTALACIONES PARA EL ALMACENAMIENTO DEL AMONIACO LÍQUIDO

5.1 Diseño de la planta


Si se requiere, debe proporcionarse protección contra efectos térmicos y mecánicos exteriores, que debe ser adecuada
para el emplazamiento requerido de la instalación.

NOTA − Esto puede incluir requisitos para los sistemas de irrigación y de protección contra incendios, véase la legislación nacional correspondiente
del país de instalación.

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5.2 Materiales

5.2.1 Recipiente de almacenamiento de amoniaco líquido

5.2.1.1 Los materiales para los recipientes de almacenamiento de amoniaco líquido deben cumplir los requisitos rela-
tivos a ejecución (por ejemplo, soldabilidad) y resistencia a las cargas mecánicas, químicas y térmicas previstas en ser-
vicio.

5.2.1.2 Debido al riesgo de corrosión, para las partes mojadas por el fluido no deben utilizarse cobre, zinc, ni aleacio-
nes de cobre-estaño, de cobre-níquel, de aluminio y de magnesio, ni tampoco latón rojo ni metal blanco.

5.2.1.3 Para las chapas deben utilizarse los materiales siguientes:

a) Aceros estructurales soldables de acuerdo con la Norma EN 10025.

b) Aceros de grano fino de acuerdo con la Norma EN 10028-3.

c) Aceros austeníticos inoxidables estabilizados y aceros austeníticos inoxidables con un contenido de carbono ≤ 0,03%
de acuerdo con la Norma EN 10028-7. Estos pueden utilizarse como material macizo y como material de recubri-
miento.

d) La aptitud de otros materiales metálicos debe examinarse.

5.2.1.4 Para tubos, bridas, piezas forjadas y fijaciones soldadas deben utilizarse los materiales siguientes:

a) Para los tubos, material de acuerdo con las Normas EN 10216-1 o EN 10216-3 o EN 10217-1, hasta un valor minino
del límite elástico a temperatura ambiente de 355 N/mm2 o P195, P235 y 16Mo3 de acuerdo con la Norma
EN 10216-2.

b) Para las bridas, material S235JRG2 y S 235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025.

c) Para las piezas forjadas, material S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025 o aceros de acuerdo
con la Norma EN 10222-4 hasta un valor mínimo del límite elástico a la temperatura ambiente de 355 N/mm2.

d) Para las fijaciones soldadas, material S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025 y los tipos de ace-
ro que cumplen la Norma EN 10028-3.

5.2.1.5 Los materiales no metálicos deben ser adecuados para el almacenamiento de amoniaco líquido y para resistir
la presión de trabajo máxima admisible del recipiente.

5.2.1.6 Los certificados para los materiales metálicos destinados a las partes sometidas a presión deben estar de acuer-
do con el certificado de inspección 3.1.B de la Norma EN 10204:1991. Para los materiales que cumplen la Norma
EN 10025 debe ser suficiente el informe de ensayo 2.2 de la Norma EN 10204:1991.

Los materiales no metálicos deben demostrar que son adecuados para resistir la presión de trabajo máxima admisible.

5.2.2 Componentes de la instalación

5.2.2.1 Deben aplicarse los requisitos básicos para materiales de acuerdo con la Norma EN 12952-2.

5.2.2.2 El cobre y sus aleaciones, así como las aleaciones de níquel que contengan cobre, no deben utilizarse para las
partes de la instalación que contengan amoniaco. No debe utilizarse la fundición de grafito laminar.

5.2.2.3 Para el amoniaco líquido y su fase gaseosa deben utilizarse los materiales siguientes:

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a) Para los tubos, acero de acuerdo con la Norma EN 10216-1 o con la Norma EN 10216-3 o con la Norma EN 10217-1
hasta un valor mínimo del límite elástico a temperatura ambiente de 355 N/mm2 o P195, P235 y 16 Mo3 de acuerdo
con la Norma EN 10216-2.

b) Para las bridas, material S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025.

c) Para las piezas forjadas, material S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con la Norma EN 10025 o aceros de acuerdo
con la Norma EN 10222-4 hasta un valor mínimo del límite elástico a la temperatura ambiente de 355 N/mm2.

d) Para las fijaciones soldadas, material S235JRG2 y S235J2G3 de acuerdo con EN 10025 y los tipos de acero contem-
plados en la Norma EN 10028-3.

e) Para los pernos y tuercas, material según las Normas EN ISO 898-1 y EN 20898-2.

f) Para las carcasas de bombas y compresores, fundición de grafito esferoidal JS 1024, JS 1025, JS 1014, JS 1015 se-
gún la Norma EN 1563 o acero fundido GP240GH/GR de acuerdo con la Norma EN 10213-2.

g) Para las válvulas no debe utilizarse fundición de grafito laminar.

h) Para los evaporadores y otros recipientes a presión, deben aplicarse los requisitos de la Norma EN 13445-2.

5.2.2.4 Pueden utilizarse otros aceros sin alear en el estado normalizado, que no están cubiertos por el apartado
5.2.2.3, si se ha comprobado previamente su adecuación para el uso previsto y su calidad.

5.2.2.5 Pueden utilizarse aceros austeníticos inoxidables estabilizados así como los aceros austeníticos inoxidables
con un contenido de carbono ≤ 0,03% según la Norma EN 10028-7.

5.2.2.6 Pueden utilizarse otros materiales no contemplados en los apartados 5.2.2.1 a 5.2.2.5 si se ha comprobado pre-
viamente su aptitud para el uso previsto y sus características de calidad.

5.2.2.7 Los materiales deben ser adecuados para el almacenamiento de amoniaco líquido y deben resistir la presión de
trabajo máxima admisible del tanque. Debe hacerse referencia a la legislación nacional medioambiental correspondiente
al país de instalación.

5.2.2.8 Deben realizarse los ensayos siguientes:

a) Los aceros sin alear según el apartado 5.2.2.3 deben ensayarse de acuerdo con las normas europeas correspon-
dientes.

b) Otros aceros sin alear según el apartado 5.2.2.4 y otros materiales metálicos según el apartado 5.2.2.6 deben ensa-
yarse como lo acuerden las partes implicadas.

c) Los aceros austeníticos inoxidables estabilizados y los aceros austeníticos inoxidables con un contenido de carbono
≤ 0,03% deben ensayarse de acuerdo con la Norma EN 10028-7.

d) Las características de calidad de los materiales no metálicos utilizados deben estar controladas y certificadas.

5.2.2.9 Los certificados de los materiales para las partes sometidas a presión deben estar de acuerdo con el certificado
de inspección 3.1.B de la Norma EN 10204:1991. Para los materiales según la Norma EN 10025 debe ser suficiente el
informe de ensayo 2.2 de la Norma EN 10204:1991.

Para los materiales no metálicos deben aplicarse los requisitos del punto d) del apartado 5.2.2.8.

5.3 Diseño del recipiente a presión

5.3.1 Los recipientes deben ser capaces de resistir las cargas mecánicas, térmicas y químicas previstas y deben ser es-
tables así como estancos.

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Si el diseño lo permite, debe disponerse una abertura de acceso que debe tener una anchura nominal mínima de DN 800.

5.3.2 Para los recipientes fabricados de materiales metálicos deben utilizarse los requisitos especificados en la Norma
EN 13445-3.

Además, para los recipientes de doble pared debe tenerse en cuenta lo siguiente:

a) No deberían disponerse más aberturas que las requeridas realmente.

b) Las bridas pueden ser remachadas, soldadas, laminadas sin soldadura, o fabricadas de material laminado unido me-
diante soldeo. Deben tener una clase de presión de PN 10 como mínimo.

c) Las caras de uniones embridadas deben construirse de la forma siguiente: con saliente y entrante, con lengüeta y
ranura o con cara plana. En este último caso, deben utilizarse juntas de estanquidad que no puedan soltar por fuerzas
expansivas.

d) Todas las soldaduras mojadas por el fluido deben ser accesibles para fines de exámenes no destructivos.

5.3.3 Debe demostrarse que los materiales no metálicos son adecuados para la presión de trabajo máxima admisible
prevista.

5.4 Fabricación

5.4.1 Recipiente de almacenamiento de amoniaco líquido

5.4.1.1 Los recipientes fabricados con materiales metálicos deben cumplir los requisitos siguientes:

a) Las soldaduras de los recipientes deben estar diseñadas para garantizar una estructura soldada apropiada mediante la
utilización de medios y de metales de aportación adecuados además de una preparación cuidadosa de las piezas a
soldar de tal forma que se minimicen las tensiones residuales.

b) Los metales de aportación para el soldeo deben ser compatibles con los materiales del recipiente y conformar un me-
tal de soldadura dúctil.

c) Cuando se fabrica un recipiente sólo deben utilizarse aquellos procedimientos para los cuales el fabricante pueda su-
ministrar la prueba de que es totalmente capaz de aplicarlos. Los fabricantes de recipientes deben demostrar que tie-
nen a su disposición instalaciones adecuadas para llevar a cabo correctamente el trabajo de soldeo.

d) Cualquier trabajo de soldeo manual sólo debe estar realizado por soldadores cualificados según la Norma EN 287-1.

e) Las soldaduras de los recipientes pueden ser por un solo lado si son soldaduras de penetración completa. Las partes
o piezas interiores fijadas con soldaduras de ángulo deben estar soldadas sobre toda la circunferencia de la fijación.

f) La calidad de la soldadura debe corresponder, al menos, al nivel de calidad C de la Norma EN ISO 5817.

5.4.1.2 Recipientes fabricados con materiales no metálicos.

Las características de calidad de los materiales no metálicos utilizados deben estar controladas y certificadas.

5.4.2 Componentes de la instalación

5.4.2.1 El soldeo de las uniones soldadas sólo debe realizarse utilizando procedimientos de soldeo cualificados por
medio de un ensayo de aprobación. Para las soldaduras de tubos, el cordón de la raíz debe estar soldado aplicando el
procedimiento de soldeo TIG.

5.4.2.2 Los metales de aportación para el soldeo deben ser compatibles con el metal de base del componente y con
formar un metal de soldadura dúctil.

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5.4.2.3 Para el soldeo sólo deben emplearse soldadores cualificados según la Norma EN 287-1.

5.4.2.4 La calidad de la soldadura debe corresponder, al menos, al nivel de calidad C de la Norma EN ISO 5817.

5.5 Ensayos e inspecciones antes de la puesta en servicio

5.5.1 Recipiente de almacenamiento de amoniaco líquido

5.5.1.1 El recipiente debe someterse a la aprobación del diseño, la inspección final y los ensayos de presión, véase el
apartado 4.5.1.6.

5.5.1.2 Los recipientes hechos de materiales metálicos deben ensayarse de acuerdo con la Norma EN 13445-5.

5.5.1.3 Cada recipiente fabricado con materiales no metálicos debe someterse a una inspección final. Deben compro-
barse las dimensiones, el espesor de pared y la forma. Las superficies y las uniones deben inspeccionarse visualmente.

5.5.2 Equipamiento de la instalación

5.5.2.1 Deben realizarse comprobaciones aleatorias para determinar si se han cumplido los requisitos especificados
para la fabricación y para el tratamiento térmico.

5.5.2.2 Las uniones soldadas entre un recipiente de almacenamiento fabricado con materiales metálicos y la primera
válvula de cierre para las conexiones de tubería dentro de la zona de la fase líquida deben ser totalmente radiografiadas.

Sobre todas las demás tuberías que transportan amoniaco líquido debe radiografiarse el 10% de las soldaduras excepto
para los sistemas de tuberías para la fase vapor del amoniaco líquido con una proporción de amoniaco ≤ 10% en volu-
men. Todos los soldadores empleados deben estar cubiertos por el alcance del ensayo.

5.5.2.3 Los resultados del ensayo deben registrarse.

5.5.2.4 Las tuberías deben someterse a un ensayo hidrostático de acuerdo con el apartado 4.5.1.6. Cuando el ensayo
de presión hidrostática es nocivo o poco práctico debe aplicarse lo indicado en el apartado 5.5.2.5.

5.5.2.5 Un ensayo de estanquidad debe bastar para los sistemas de tuberías que transportan la fase vapor del amonia-
co líquido con una proporción de amoniaco ≤ 10% en volumen y una presión manométrica de trabajo ≤ 1,0 bar.

5.6 Sistemas de tuberías para el amoniaco

5.6.1 Los sistemas de tuberías para conducir amoniaco líquido y sus fases de vapor deben ajustarse para una presión
nominal de, al menos, PN 10. Los sistemas de tuberías aguas abajo que conducen una proporción de amoniaco ≤ 10%
en volumen deben estar diseñados y protegidos contra las presiones que posiblemente vayan a tener lugar.

5.6.2 Las conexiones de tuberías deben estar hechas, preferiblemente, por soldeo. Para las conexiones desmontables,
deben disponerse uniones embridadas con empaquetaduras o juntas de estanquidad confinadas por caras macho y hem-
bra o lengüeta y ranura. Para las conexiones desmontables ≤ DN 32 pueden utilizarse uniones atornilladas. Las uniones
atornilladas deben estar provistas de cierres herméticos metálicos o deben estar empaquetadas con materiales apropia-
dos, por ejemplo, PTFE.

Los elementos de fijación del tipo-compresión y los casquillos pueden utilizarse hasta DN 32 si no requieren ser des-
montados para fines de mantenimiento.

5.6.3 Los tramos de tuberías que conduzcan amoniaco en su fase líquida, que puedan aislarse, deben estar protegidos
por válvulas de seguridad o de alivio, salvo que se impida por otros medios un aumento inadmisible de la presión debi-
do a la dilatación térmica del fluido. El fluido dilatado debe descargarse de manera segura.

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5.6.4 La instalación de tuberías en el exterior o la instalación en soportes de tuberías deben disponerse de tal manera
que las tuberías no puedan resultar dañadas por el choque de vehículos o por los equipos de construcción.

5.6.5 Las tuberías deberían ir por encima del suelo para permitir su inclusión en las inspecciones programadas. Las co-
nexiones de tubería soldadas deben ser accesible para la primera inspección y para las inspecciones periódicas y deben
estar diseñadas para posibilitar inspecciones y ensayos.

5.6.6 Las tuberías deben estar protegidas adecuadamente contra la corrosión exterior. Debe ponerse una atención espe-
cial en la protección contra la corrosión entre los soportes de las tuberías (abrazaderas de tuberías) y las propias tube-
rías. Cuando se utilicen aceros austeníticos debe evitarse el contacto entre estos aceros y los ferríticos.

5.6.7 La posición de funcionamiento de las válvulas correspondientes a la seguridad debe ser claramente reconocible.

5.6.8 Si es posible, por razones de emergencia, las válvulas deben agruparse conjuntamente en zonas especificadas de
la instalación.

5.6.9 Las tubuladuras con tamaños < DN 25 deben estar protegidas contra daños procedentes de influencias exteriores
(por ejemplo, por un incremento del espesor de la pared).

5.6.10 Los dispositivos de transporte (por ejemplo, las bombas) deben pararse cuando se alcanza el nivel de llenado
admisible del tanque.

5.6.11 Para los sistemas de tuberías que contienen fases vapor de amoniaco líquido con una proporción de amoniaco
≤ 10% en volumen, pueden omitirse los requisitos de los apartados 5.6.2, 5.6.3, 5.6.5 y 5.6.8.

5.7 Equipamiento eléctrico

5.7.1 Todos los circuitos de seguridad deben estar diseñados de acuerdo con el proyecto de Norma prEN 50156-1.

5.7.2 Un sistema de parada de emergencia debe instalarse para actuar sobre los actuadores y mandos respectivos. Para
los componentes eléctricos del sistema de parada de emergencia los requisitos se cumplen si, por ejemplo, se ha aplica-
do el proyecto de Norma prEN 50156-1. Esto es aplicable de acuerdo con los componentes no eléctricos.

Para la activación manual del sistema de parada de emergencia deben instalarse interruptores de emergencia en distintos
puntos fácilmente accesibles de la planta de almacenamiento de amoniaco y de la instalación de llenado así como en un
emplazamiento con presencia humana permanente.

5.7.3 Todos los dispositivos eléctricos de regulación y de control relacionados con la seguridad deben estar conectados
a un sistema de suministro de energía eléctrica de emergencia o a un sistema principal protegido. Estos dispositivos son,
especialmente, el sistema de parada de emergencia, el alumbrado así como los motores, que deben mantenerse en el ca-
so de fallo del suministro de energía eléctrica.

5.7.4 El equipamiento eléctrico situado fuera del recipiente de almacenamiento no está sujeto a protección contra
explosiones.

5.8 Equipamiento

5.8.1 Marcado. Para el marcado de los recipientes a presión se aplica la Norma EN 13445-5.

5.8.2 Indicación y alivio de la presión

5.8.2.1 Para el almacenamiento del amoniaco líquido sometido a presión, el recipiente de almacenamiento debe estar
equipado con un dispositivo que controle la presión para disparar una señal de alarma hasta un puesto con presencia hu-
mana permanente si se rebasan las presiones máxima o mínima.

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5.8.2.2 El recipiente de almacenamiento debe estar equipado con una válvula de venteo para evitar que se produzcan
situaciones de vacío.

5.8.2.3 Las tuberías de venteo y de descarga del recipiente de almacenamiento deben estar provistas de parallamas.

5.8.2.4 Las tuberías de venteo y de descarga del recipiente de almacenamiento deben estar equipadas, indistintamente,
con un obturador sifónico o con otro dispositivo de seguridad para alivio de la presión.

El obturador sifónico debe estar protegido contra el hielo.

5.8.2.5 Cuando se alcanza el nivel de llenado máximo o mínimo, una señal de alarma debe transmitirse hasta un pues-
to con presencia humana permanente.

5.8.2.6 Las tuberías de descarga deben estar dispuestas de manera que el amoniaco gaseoso pueda descargarse de ma-
nera segura.

5.8.3 Medición y limitación del nivel de llenado

5.8.3.1 Cada recipiente a presión debe estar equipado con un indicador de nivel. La aptitud del indicador de nivel de-
be comprobarse. La indicación del nivel del líquido debe transferirse a la sala de operaciones.

5.8.3.2 Para cada recipiente de almacenamiento deben requerirse dos dispositivos de protección contra el sobrellena-
do que sean independientes (limitadores del nivel de llenado). Uno de estos dispositivos puede estar incorporado en el
indicador de nivel del líquido (5.8.3.1). Su aptitud debe comprobarse. Los impulsos de control deben activar los disposi-
tivos de cierre de seguridad del sistema de llenado.

Si uno de los dispositivos de protección contra el sobrellenado se activa, las válvulas de seguridad deben interrumpir el
caudal de suministro, y simultáneamente una señal de alarma debe sonar en la posición de llenado. Los puntos de dispa-
ro deben ajustarse individualmente para cada sistema.

5.8.3.3 Los indicadores y limitadores de nivel del líquido, así como otros dispositivos operativos dentro del recipien-
te, deben estar permitidos para la zona de seguridad 0 de acuerdo con la Norma EN 60079-10 salvo que se dispongan
otras medidas, como por ejemplo inertización.

5.8.3.4 Los puntos de ajuste o regulación de los dispositivos de protección contra el sobrellenado deben comprobarse.

5.8.4 Conexiones

5.8.4.1 Las tubuladuras de purga o drenaje de líquido en el recipiente de almacenamiento deberían estar dispuestas en
el punto más bajo del espacio del líquido.

Todas las demás tubuladuras y conexiones de tuberías deberían disponerse, cuando sea técnicamente posible y viable,
en el espacio del gas.

5.8.4.2 Todas las conexiones de tubería en el recipiente con tuberías que se alejan de él, que sólo están conectadas
con el lado del gas (excepto para las conexiones para aireación y ventilación), deben estar equipadas con, al menos, una
válvula de cierre.

5.8.4.3 Todas las tuberías por medio de las que pueda extraerse amoniaco líquido desde el recipiente durante el fun-
cionamiento deben estar equipadas con dos válvulas de cierre. Una de estas válvulas debe ser una válvula de cierre de
seguridad activada por control remoto.

5.8.4.4 Las válvulas de cierre desde las que no haya tuberías que se alejan deben ir equipadas con una brida ciega.

5.8.4.5 Las válvulas del recipiente deben estar dispuestas en grupos, si es posible.

5.8.4.6 Deben disponerse los dispositivos adecuados para el drenaje del recipiente.

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5.9 Producción de vapor amoniacal

5.9.1 Los evaporadores y las columnas deberían instalarse lo más cerca posible del punto de inyección para mantener
líneas de gas cortas con respecto a la condensación. Las columnas, los precalentadores y los evaporadores directos de-
berían instalarse preferiblemente en el exterior o bien en una sala independiente. Cuando sea posible la acumulación de
gas en esta sala, deben instalarse en la misma sensores de gas amoniacal.

5.9.2 Los dispositivos para la indicación y el alivio de la presión deben estar de acuerdo con la Norma EN 764-7. Cada
recipiente a presión debe estar equipado con un sistema de alivio de seguridad, por ejemplo, una válvula de seguridad.
Los limitadores de presión deben estar instalados en los evaporadores y demás sistemas que contengan amoniaco líqui-
do en los cuales la presión de funcionamiento pueda superar la presión de trabajo admisible. En tal caso, los limitadores
deben cortar directamente el suministro de calor y el suministro de amoniaco líquido.

Los sistemas que contienen amoniaco líquido no deben estar equipados con válvulas de ensayo de 3-vías.

5.9.3 El desbordamiento de los evaporadores o de las columnas debe evitarse adoptando las medidas adecuadas, por
ejemplo controlando el nivel.

5.9.4 Los sistemas que contienen fases de vapor del amoniaco líquido o mezclas con aire deben estar protegidos contra
la condensación tomando medidas adecuadas, tales como:

− control de las temperaturas mínimas;

− trazado del calentamiento;

− control de las concentraciones.

5.9.5 Las tuberías que conducen fases de vapor deben estar protegidas contra el desbordamiento. Ejemplos de medidas
adecuadas en el evaporador son los controladores de nivel y los separadores.

5.9.6 Los tubos de escape de las válvulas de seguridad que conducen a la atmósfera, que son capaces de descargar
mezclas bifásicas, deben estar conectados.

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ANEXO A (Informativo)

ASPECTOS OPERATIVOS

A.1 El fabricante de la instalación debe proporcionar procedimientos operativos, al menos cuando la instalación entra
en servicio. Los procedimientos deben incluir los relativos a emergencias en el caso de condiciones anómalas.

A.2 El usuario debe establecer y tener disponibles instrucciones de funcionamiento. Durante el funcionamiento, la ins-
talación debe ser inspeccionada periódicamente por personal entrenado al respecto. La frecuencia de la inspección debe
especificarse en las instrucciones de funcionamiento. Durante la inspección, la instalación debe comprobarse en lo rela-
tivo al orden y a las prestaciones operativas adecuadas.

A.3 Antes del primer llenado o después de las inspecciones, el recipiente a presión debe ser evacuado llenándolo total-
mente con agua y expulsando el aire con nitrógeno. Los gases purgados deben descargarse de manera segura.

A.4 La conexión y la desconexión del tanque móvil debe efectuarse, al menos, por dos personas entrenadas.

La operación de llenado debe ser supervisada permanentemente por personal con experiencia.

A.5 Dentro de la zona de las instalaciones de llenado y de la planta de almacenamiento de amoniaco deben instalarse
indicadores de la dirección del viento (por ejemplo, conos o banderolas de viento) que pueden estar iluminados.

A.6 Dentro de la zona de la instalación debe disponerse una sala de escape donde debe estar permanente disponibles
respiradores y ropa de protección. En la sala de escape debe prevalecer una sobrepresión por encima de la presión
atmosférica, y la sala debe estar equipada con alumbrado de emergencia, teléfono, interruptor de emergencia y duchas
de emergencia.

A.7 El drenaje de los recipientes a presión y de los sistemas de tuberías debería efectuarse eliminando el amoniaco du-
rante el funcionamiento de la instalación de calderas a través del sistema DENOX. Si esto no es posible, el drenaje de
las partes de la instalación respectivas debería realizarse de manera segura por medio de otros sistemas.

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ANEXO ZA (Informativo)

CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS


ESENCIALES DE LA DIRECTIVA UE 97/23/CE (DEP)

Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea, y sirve de apoyo a los
requisitos esenciales de la Directiva de Nuevo Enfoque 97/23/CE (Directiva de Equipos a Presión, DEP).

Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esa directiva, y se implemente como
norma nacional en, al menos, un Estado Miembro, la conformidad con los capítulos de esta norma indicados en la tabla
ZA.1 es un medio para satisfacer los requisitos esenciales específicos de la correspondiente Directiva y los Reglamentos
de la AELC asociados.

Tabla ZA.1
Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva europea 97/23/CE

Capítulos y apartados Requisitos esenciales de la Observaciones/notas


de esta norma europea Directiva 97/23/CE, anexo I
4.3, 5.3 2.2 Diseño para una resistencia adecuada

4.8, 5.8 2.3 Disposiciones para garantizar el uso y el funcionamiento


en condiciones de seguridad
4.7, 4.8, 5.7, 5.8 2.10 Protección contra el rebosamiento de los límites admisi-
bles de los equipos a presión
4.4, 5.4 3.1 Procedimientos de fabricación

4.5, 5.5 3.2 Verificación final


4.2, 5.2 4 Materiales

ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otros
requisitos o Directivas de la UE.

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BIBLIOGRAFÍA

[1] Directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de Mayo de 1997 relativa a la aproximación de
las legislaciones de los Estados Miembros sobre equipos a presión.

[2] CEN/TC 54/267 JWG B N 400: CASE Proposal to prEN UFPV-2, doc TC 54/267 JWG B N 277 Clause 4.1.7 and
Annex D.3.2 (prepared by SG − LT to Mr. Crooks comments); Basis of national regulations and standards and
common standpoint.

[3] Sandström, R.; Scandinavian J. of Metallurgy 16 (1987), pp. 242 − 252.

[4] Sanz G. Rev. Metal CIT 1980 pp 621-642.

[5] Sandström, R. Scandinavian J. of Metallurgy 16 (1987), pp 242-252.

[6] Garwood S.J and Dervhan JB "The Fracture Toughness Requirements of BS 5500" ASME pressure vessel an
piping- conference (1988), paper 88 - PBP-7.

[7] EN 10002-5 − Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 5: Método de ensayo a temperatura elevada.

[8] EN 12266-2 − Válvulas industriales. Ensayo de válvulas. Parte 2: Ensayos, procedimientos de ensayo y criterios
de aceptación. Requisitos adicionales.

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- 31 - UNE-EN 12952-14

ANEXO NACIONAL (Informativo)

Las normas europeas o internacionales que se relacionan a continuación, citadas en esta norma, han sido incorporadas al
cuerpo normativo UNE con los códigos siguientes:

Norma Europea Norma UNE


EN 287-1 UNE-EN 287-1
EN 764:1994 UNE-EN 764:1996
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