República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la educación

Universidad José Antonio Páez

Facultad de Ingeniera

PROCESOS DE MANUFACTURA
SIN PERDIDA DE MATERIALES

Sección: 305I1

Equipo 7

Gabriel Perozo C.I 26.899.180

Jesús Gómez C.I 26.804.762

Marbelis Angulo C.I 20.699.497

San Diego, Febrero de 2020

 Índice

Introducción 3
Procesos de manufactura sin pérdida de material, Conformación por
moldeado 4

Conformación por sinterizado y Conformación por deformación

Conformación por deformación (Continuación) 6

Embutido 7

Defectos del embutido 8

Defectos comunes en las piezas embutidas 9

Engargolado o agrafado 10

Tipos de agrafado 11

Tipos de agrafado (Continuación) 12

Estampado 13

Herramientas para el estampado 14

Estampado en caliente 15

Estampado en caliente (Aplicaciones) 16

Moleteado 17

Tipos de moleteado por deformación 18

Moleteado (Ventajas y desventajas) 19

Moleteado (Aplicaciones) 20

Repujado y Repujado Convencional 21

Repujado Convencional (Continuación) 22

Repujado cortante 23

Repujado de tubos 24

Conclusión 25

Bibliografía26
Introducción

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 Procesos de manufactura sin perdida de materiales
Consiste en que ya que a lo largo de los procesos no se desperdicia ni
se pierde parte alguna del material con el que se trabaja, se denomina
conformación: Método de fabricación sin pérdida de masa.

Ventajas:

-Se abaratan los costes finales del producto obtenido.

-Normalmente se generan productos con buenos acabados

superficiales.

–En algún caso mejoran las propiedades en los productos finales.

Conformación por moldeado

Las piezas, metálicas o de plástico, se fabrican elevando la

temperatura del material hasta que funde e introduciéndolo en un
molde, con la forma a obtener, donde solidifica. Existen dos tipos
básicos:

-Moldeo en arena: Se parte de un molde de arena (refractario) y arcilla.

Se obtienen pequeñas series de piezas complejas, y pueden ser
moldeados materiales con alta T de fusión.

- Moldeo en coquilla: Moldes metálicos que pueden ser reutilizados,

esto reduce costes y genera altos ritmos de producción. Permite
obtener grandes series de piezas sencillas de T de fusión no muy alta.

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Conformación por sinterizado

Parte de un polvo fino que se compacta para darle la forma

determinada. A continuación se calienta a una temperatura inferior a la
de fusión. Esto incrementa la fuerza y la resistencia de la pieza, al
crearse enlaces fuertes entre sus partículas. e utiliza para fabricar
grandes series de piezas pequeñas con gran precisión y control del
grado de porosidad de las piezas. ejemplos de piezas fabricadas por
este método son las herramientas de corte, rodamientos, filtros,
árboles de levas, bielas, segmentos de pistones,...

Conformación por deformación

Existen varios métodos dentro de esta categoría, en todos ellos se

modifica la forma de la pieza al aplicar fuerzas externas. Los procesos
se puede llevar a cabo en frío o en caliente.

-Laminación: Se basa en la deformación plástica que sufren metales o

aleaciones al hacer pasar la pieza entre unos cilindros. Método barato
y eficiente para fabricar productos alargados de sección transversal
constante (ej: perfiles metálicos).

-Estampación (o embutición): Se somete al metal a un esfuerzo de

compresión entre dos moldes de acero, llamados matrices o
estampas. Proceso fácilmente automatizable que permite producir
grandes cantidades de piezas a un elevado ritmo de trabajo. El nivel
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de acabado superficial resulta aceptable no siendo necesario
someterlas a ninguna operación posterior. Se utiliza para obtener las
distintas piezas de la carrocería de un automóvil, o en el proceso de
estampado de las caras de las monedas.

–Trefilado: Consiste en reducir progresivamente la sección de una

barra de metal dúctil, o alambrón laminado haciéndolo pasar, mediante
tracción, por unos orificios calibrados llamados hileras, de sección
inferior a la de la pieza que se va a trabajar. Se utiliza para fabricar
alambre.

-Extrusión: Aplicando esfuerzos de compresión o choque sobre

materiales plásticos se produce desplazamiento de material. Se
trabajan por este método polímeros, plomo, estaño, zinc, aluminio, y
cobre.

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 Embutido
El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se
usa para hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas
huecas más complejas.

Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un

troquel y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón.
La forma debe aplanarse contra el troquel por un sujetador de formas.

El embutido de chapas metálicas es uno de los procedimientos más

comunes para la elaboración de piezas huecas. Las piezas comunes
que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de
municiones, lavabos, utensilios de cocina y piezas para carrocería de
automóviles.

Embutido de una pieza acopada

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Defectos del embutido

El embutido de lámina metálica es una operación más compleja que el

corte o el doblado; por tanto, hay más cosas que pueden fallar.
Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido.

Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento en una pieza

embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente
en la brida no embutida de la pieza de trabajo, debido al pandeo por
compresión.

Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el

cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.

Desgarramiento. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la

pared vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida,
debido a altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y
rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir
cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del troquel.

Orejeado. Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en

el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la
lámina de metal. Si el material es perfectamente isotrópico no se
forman las orejas.

Rayados superficiales. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la

pieza embutida si el punzón y el troquel no son lisos o si la lubricación
es insuficiente.

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Defectos comunes en las piezas embutidas

a) Arrugamiento en la pestaña, b) arrugamiento en la pared, c)

desgarramiento, d) orejeado y e) rayados superficiales

Reembutido: Si el cambio de forma que requiere el diseño de la pieza

es demasiado severo, el formado completo de la pieza puede requerir
más de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a
cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama reembutido

Embutido inverso: Se coloca una pieza embutida hacia abajo en el

troquel y una segunda operación de embutido produce una nueva
configuración

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Embutido sin sujetador: El troquel de embutido debe tener forma de
embudo o cono para permitir que el material a embutir se ajuste a la
cavidad del troquel. La ventaja del embutido sin un sujetador, cuando
éste es posible, es un costo más bajo de las herramientas y el uso de
una prensa más simple, porque se evita la necesidad de un control
separado de los movimientos del sujetador y del punzón.

Engargolado o agrafado
El engargolado o empalme es una operación en la cual se ensamblan
dos bordes de láminas metálicas de bajo calibre. El proceso de
engargolado produce una sujeción mecánica no permanente que
implica el reformado de los componentes que se van a ensamblar.

A los extremos a unir se forman unos ganchos por plegado del metal,
estos ganchos están en posición opuesta de manera que se puedan
cruzar, los mismos posteriormente se enlazan y se remachan o
aplastan entre sí, resultando una unión firme y duradera.

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Tipos de agrafado.

Hay ciertas variantes en la forma de realizar el agrafado, no solo por la

dimensión de los ganchos, que suelen tener una anchura entre 2 a 3
mm, sino por la disposición de los mismos.

-Agrafado liso.

El gancho exterior está al mismo nivel que la pared externa del cuerpo,
es decir no presenta ningún relieve, por el contrario, el gancho interno
tiene un escalón en su inicio. Este tipo de costura presenta las
siguientes características: a) visualmente es muy estético, b) tiene
cierto peligro de desengancharse por golpes, ya que el gancho exterior
no tiene ningún tope que evite su desplazamiento.

-Agrafado reforzado

En este tipo, ambos ganchos tienen un escalón o chaflán en su

comienzo, con lo cual mutuamente se refuerzan e impiden en cierto
grado su posible desenganche. Estéticamente es menos favorable que
el tipo anterior, pero en envases totalmente litografiados pasa casi
desapercibido si son de forma no redondos, y se hace coincidir la
costura con una esquina. Este diseño se emplea para envases no
soldados, pero con aportación de un cemento termoplástico. Además
de hermeticidad, este cemento contribuye a mantener los ganchos
pegados entre sí. Tiene un amplio campo de aplicación en latas
destinadas a aceites vegetales, minerales, grasas, pinturas…

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-Agrafado sobrereforzado. Es una variedad del caso anterior, en el
cual los escalones son de mayor altura, superando el espesor del
engargolado. Da una superior seguridad mecánica al mismo. Tiene su
principal aplicación en uniones sin ningún tipo de elemento sellante, es
decir sin soldadura ni cemento, y en formas complejas de envases que
generen más tensión sobre la costura, como pueden ser envases
rectangulares de esquinas de pequeño radio.

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 Estampado

Es el proceso de elaboración de piezas metálicas a partir de su forja,

para obtener formas y tamaños de mayor exactitud.
Es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a
una carga de compresión entre dos moldes.

Este procedimiento brinda mayores precisiones y rendimientos que el

de forjado con matriz abierta. En este forjado con estampa se reducen
los sobre espesores que se necesitan para el mecanizado de la pieza,
así como las tolerancias que se dan a las dimensiones de las piezas
forjadas.

También se logra una disposición adecuada de las fibras del material,

para con ello elevar su resistencia mecánica.

La principal deficiencia de este método está en el elevado costo del

procedimiento, por lo que se aplica a las producciones en serie o en
masa.

Herramientas para el estampado

La principal herramienta empleada en este proceso es la estampa, que

son moldes de acero con cavidades o huecos interiores llamados
surcos, cuyos contornos se corresponden con los de la pieza a
elaborar.

Las estampas se elaboran de aceros al carbono de alta calidad,

fabricándose las dedicadas a elaborar piezas de cierta importancia de
aceros aleados de herramientas de alta calidad.

La estampa se compone de dos partes: la superior, que se sujeta en la

maza del martillo y sirve como guía, y la inferior, que se coloca en la

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caja para estampas de la base, también llamada yunque. En la
cavidad de la estampa inferior se coloca la pieza bruta a transformar,
que ha sido calentada previamente; por el efecto de los golpes de la
estampa superior, el metal llenará todos los huecos de la estampa, y el
exceso sobrante (rebaba), se exprime por una muesca especial al
efecto; estas rebabas tienen de un 15 al 20% del peso total de la pieza
bruta forjada.

El hueco o surco de la estampa debe tener una inclinación de 3°a 15°

para poder extraerse fácilmente la pieza elaborada. La sobremedida
para el maquinado varía entre 1 y 3 mm.

La pieza estampada se lleva a una prensa para quitar la rebaba con

una matriz especial de corte (troquel).

Una vez obtenida la pieza tendrá un proceso de enfriamiento, que en

casos, de ser irregular, provocará tensiones internas en el material, por
lo que son sometidas a tratamientos térmicos para eliminarlas.

El proceso de estampado se realiza con la ayuda de grandes prensas

que desarrollan una presión del orden de 200 a 10000 toneladas.

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Estampado en caliente

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de

recristalización, se denomina estampación en caliente.

El producto obtenido tiene menor rugosidad (mecánica) y precisión

dimensional que cuando se trabaja en frío, pero con la ventaja de
poder obtener mayores deformaciones en caliente.

Ventajas

-Menor costo de las herramientas de estampación

-Alta precisión en piezas pequeñas

-Proceso simple

-Menores esfuerzos requeridos para la deformación de la pieza

Desventajas

-Genera tensiones residuales

-Menor acabado superficial que el estampado en frío

Estampado en frío

El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura

que la temperatura de recristalización, por lo que se deforma el grano
durante el proceso, obteniendo anisotropía en la estructura
microscópica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando
se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor
uniforme.

Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y

maleables, como el acero de bajo carbono, metales como plomo y
estaño, aleaciones de aluminio, etc.

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En este caso las piezas son de menor espesor que en el trabajo en
caliente.

Ventajas

-Se pueden manejar materiales sensibles al calor

-Mejor precisión

-Mejores acabados superficiales

Desventajas

-La pieza debe tener un espesor uniforme

-Requiere mayor fuerza

Aplicaciones

Puertas, tapas de cajuela, bisagras de puertas, máquinas de

dobladillos, en la industria automotriz, textil, computacional y
electrónica.

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 Moleteado
Es un proceso de conformado en frio del material mediante unas
moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha
deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza. El
moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano
para evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El
moleteado se realiza en los tornos con moletas de diferentes pasos y
patrones.

El Moleteado se realiza en algunas piezas cilíndricas con el objeto que

no resbalen entre los dedos o facilitar su manejo. Para ello se labran
sobre su superficie exterior unas estrías cruzadas (rombo) o rectas.
Esta operacion es realizada sin arranque de viruta con unas ruedas
(moletas) aplicadas tangencialmente a gran presión. Estas moletas
están fabricadas con acero templado muy duro y llevan talladas en su
parte exterior las estrías con sus diferentes formas y medidas.

Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el

espesor de la moleta a utilizar, por lo tanto la herramienta de moletear
solo hay que desplazarla radialmente.

Longitudinalmente, cuando la longitud del moleteado excede al

espesor de la moleta a utilizar. Para este segundo caso la moleta
siempre ha de estar biselada en sus extremos y debe desplazarse
longitudinalmente hasta alcanzar la longitud de moleteado requerida.

El moleteado es posible debido a que la pieza de trabajo gira y

simultáneamente la moleta gira, poniéndose en contacto con la
superficie de la pieza, la cual girará a una velocidad adecuada. Si los
materiales presentan cierta dureza, se puede aplicar lubricante
adecuado.

Por lo general este proceso se realiza en un torno, donde la pieza va

sujetada al mandril (entre el eje principal y el plato) y en el otro
extremo por el contrapunto, es decir, se sujeta al mandril y se mueve

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el contrapunto hasta que la pieza permanezca lo suficientemente
apretada.

Luego se mueve hasta la pieza el carro porta herramienta (donde está

la moleta). Y con un carro auxiliar, se mueve la moleta hasta la
superficie de la pieza para iniciar el proceso.

Cabe destacar que las moletas pueden ser diferentes, y por lo tanto
las piezas pueden quedar con la superficie moleteada paralela al eje
de la pieza, moleteada en cruz o moleteada diagonal o en x.

La figura a continuación es un torno, donde se lleva a cabo el

moleteado, en el torno se llevan a cabo muchos otros procesos, para
el moleteado el proceso es muy similar, a diferencia que en este caso
las herramientas no serán de corte si no que el carro porta herramienta
llevará las moletas que van en la torre porta herramienta. La pieza va
sostenida por el plato por un extremo para que gire, y al contrapunto
en el otro extremo.

La bancada sirve como estructura y guía para los otros componentes

del torno. El husillo permite cambiar el plato que sujeta a la pieza y

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permite hacer el movimiento rotativo de la pieza, el husillo en su parte
media tiene montado unas poleas que reciben el movimiento rotativo
del motor. El plato está montado en el husillo. La torre
portaherramientas permite mover las moletas si se quiere hacer el
moleteado en un ángulo determinado.

El carro porta herramientas son los carros que permiten mover los
otros 3 carros que tiene el torno, este carro contiene en su interior
dispositivos que le dan el movimiento a los otros carros:

Carro longitudinal o principal: Se mueve a lo largo de la bancada,

sobre ella se apoya, es decir, se mueve hacia izquierda o derecha.
Sobre él está montado el carro transversal.

Carro transversal: Se mueve hacia atrás o adelante, perpendicular al

carro principal. Se utiliza para dar profundidad. Sobre este carro está
montado el carro auxiliar.

Carro auxiliar: Es capaz de girar y ayuda a penetrar la pieza con

ciertos ángulos. Solo se mueve manualmente.

El moleteado tiene las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas

Mejora el agarre de las piezas, le da mejor estética y mejor acabado

superficial.

Desventajas

Se limita a superficies cilíndricas, circulares o tubulares.

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Aplicaciones

Equipos odontológicos, herramientas básicas, roscas, tornillos,

Equipos de gimnasio, etc.

Repujado

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El repujado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma
a una parte de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una
herramienta redondeada o rodillo. La herramienta o el rodillo aplican
una presión muy localizada (en casi un punto de contacto) para
deformar el material de trabajo por medio de movimientos axiales o
radiales sobre la superficie de la parte. Las formas geométricas típicas
que se producen por repujado incluyen conos, hemisferios tubos y
cilindros. Hay tres tipos de operaciones de repujado:

-Repujado convencional

-Repujado cortante

-Repujado de tubos.

Repujado convencional

El repujado convencional es la operación de repujado básico. Un disco

de lámina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene
la forma interior deseada para la parte final, mientras la herramienta o
rodillo deforma el metal contra el mandril. En algunos casos la forma
inicial puede ser diferente a la de un disco plano. Como se indica en la
figura, el proceso requiere una serie de pasos para completar el
formado de la parte. La posición de la herramienta la puede controlar
un operador usando un punto de apoyo fijo para el apalancamiento
necesario, o un método automático como control numérico. Estas
alternativas son repujado manual y repujado mecanizado. El repujado
mecanizado tiene la capacidad de aplicar fuerzas más altas a la
operación, lo cual representa ciclos más rápidos y mayor capacidad en
cuanto al tamaño del trabajo. También se logra un mejor control del
proceso que en el repujado manual.

El repujado convencional dobla el metal alrededor de un eje circular en

movimiento para conformar el metal de acuerdo a la superficie externa
de un mandril de simetría axial. El espesor del metal permanece sin
cambio (más o menos) respecto al espesor de la forma inicial. El
diámetro de la forma debe ser algo más grande que el diámetro de la
parte resultante. El diámetro inicial requerido se puede estimar
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asumiendo volúmenes constantes, antes y después del repujado. La
aplicación del repujado convencional incluye la producción de formas
cónicas y curvas en bajas cantidades. Por este proceso se pueden
hacer partes con diámetros muy grandes (hasta 5 m o más). Los
métodos alternativos de formado de lámina podrían requerir altos
costos en los dados. La horma de repujado se puede hacer de madera
u otro material suave fácil de formar. Por tanto es una herramienta de
bajo costo comparada con el punzón y dado requeridos para embutido
profundo, que podría ser un proceso sustituto para algunas partes.

Repujado cortante

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En el repujado cortante se forma la parte sobre el mandril por medio
de un proceso de deformación cortante en el cual el diámetro exterior
permanece constante y el espesor de la pared se reduce, Esta
deformación cortante y el consiguiente adelgazamiento del metal
distinguen este proceso de la acción de doblado en el repujado
convencional. Se han usado otros nombres para el repujado cortante,
como torneado de flujo, formado por corte y forjado rotatorio. El
proceso se, ha aplicado en la industria aeroespacial para formar partes
grandes como los conos para la nariz de los cohetes

Existen límites a la cantidad de adelgazamiento que puede soportar el

metal en una operación de repujado con esfuerzo cortante antes de
que ocurra la fractura. Esta reducción máxima se correlaciona bien con
la reducción de área en el ensayo de tensión

Repujado de tubos

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El repujado de tubos se usa para reducir el espesor de las paredes y
aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicación de un rodillo al
material de trabajo sobre un mandril cilíndrico. El repujado de tubos es
similar al repujado con deformación cortante salvo que la pieza inicial
es un tubo en lugar de una forma plana. La operación se puede
realizar aplicando el rodillo externamente contra el trabajo (usando un
mandril cilíndrico en el interior del tubo) o internamente (usando un
dado alrededor del tubo). También es posible formar perfiles en las
paredes del cilindro, el recorrido del rodillo al moverse tangencialmente
a lo largo de la pared.

Conclusión
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Bibliografías
Pagina 25
 https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/03/p
rocedimientos-de-fabricacic3b3n-conformado-sin-pc3a9rdida-de-
material.pdf
 https://www.academia.edu/9547063/TECNICA_DEL_REPUJAD
O_EN_METAL
 https://procesosdeacabados.weebly.com/moleteado.html
 https://prezi.com/otmc392darw0/engargolado-y-doblado-
metalico/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Estampado_de_metales
 https://estampado394457290.wordpress.com/
 https://es.slideshare.net/karenyazmindezurita/proceso-de-
embutido-industrial
 https://www.cienciasfera.com/materiales/tecnologia/tecno01/tem
a17/Resumen.pdf
 http://agrega.juntadeandalucia.es/repositorio/08112010/06/es-
an_2010110813_9094925/Contenidos.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Repujado

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