Sommaire

Sommaire
Introduction générale...........................................................................................................1
Chapitre 1 :
Présentation de la société et description de la problématique.................................2
I. Introduction......................................................................................................................3
II. Présentation de la société d’accueil................................................................................3
Historique..................................................................................................................................3
L’architecture de l’entreprise........................................................................................4
Partenariat.................................................................................................................................4
Activités....................................................................................................................................5
III. Généralité sur le projet réalisé.......................................................................................5
Description générale....................................................................................................5
Convoyeur.................................................................................................................................6
Réservoir d’eau de fleur d’oranger...........................................................................................7
Zone de remplissage.................................................................................................................8
IV. Problématique................................................................................................................9
V. Cahier des charges du projet...........................................................................................9
Objectifs........................................................................................................................9
VI. Automatisme...............................................................................................................10
Définition de l’automatisme......................................................................................10
But de l'automatisation..............................................................................................10
Architecture d’un système automatisé......................................................................10
Les grandes marques de l’API...................................................................................11
Structure interne d’un automate programmable industriel (API)...........................................11
Familles des automates et ses caractéristiques.......................................................................12
VII. Solution proposée.......................................................................................................14
Avantages de la solution..........................................................................................14
Méthodologie...........................................................................................................14
VIII. Conclusion................................................................................................................15
 Chapitre 2 :
Étude et Conception de solution................................................................................16
I. Introduction....................................................................................................................17
II. Description et étude de solution....................................................................................17
Description de cycle de fonctionnement des trois niveaux.....................................................17
Étude fonctionnelle.................................................................................................................19
Cahier de charge fonctionnel..................................................................................................23
III. Environnement matériel..............................................................................................23
Capteurs.....................................................................................................................24
Capteur logique.......................................................................................................................24
Capteur de position.................................................................................................................24
Capteur photo cellule..............................................................................................................24
Capteur analogique.................................................................................................................25
Choix de capteur de niveau.....................................................................................................25
Choix d’encodeur....................................................................................................................26
Choix du motoréducteur.........................................................................................................28
Vérins.........................................................................................................................31
Vérins de blocage....................................................................................................................31
Vérin sans tige........................................................................................................................31
Électrovannes..........................................................................................................................32
Vanne.........................................................................................................................33
IV. Environnement logiciel...............................................................................................33
AUTOMGEN 8.........................................................................................................33
WinRelais..................................................................................................................33
Tia portal...................................................................................................................34
V. Conclusion....................................................................................................................34
Chapitre 3 :
Plans électriques et interfaces proposées................................................................35
I. Introduction....................................................................................................................36
II. Plans électriques et interfaces proposées......................................................................36
Norme électrique.....................................................................................................................36
Armoire électrique..................................................................................................................37
Méthodologie de dimensionnement d'une installation électrique...........................................38
Bilan des puissances...............................................................................................................39
Équipements utilisés...............................................................................................................39
Choix de variateur de vitesse..................................................................................................39
Choix d’alimentation aC/dc....................................................................................................40
Choix des autres équipements.................................................................................................41
Carnet de câblage....................................................................................................................42
Plans électriques.....................................................................................................................44
III. Interfaces réalisées.......................................................................................................45
Critères de choix d'un automate.................................................................................45
Alimentation...........................................................................................................................46
la CPU 1214C.........................................................................................................................46
Module d’entrées....................................................................................................................46
Module de sorties....................................................................................................................46
Module de communications....................................................................................................46
Principe de fonctionnement et grafcet....................................................................................47
Automatisation de système de remplissage............................................................................47
Représentation du système de remplissage.............................................................................47
Solution proposée d’amélioration du système de remplissage...............................................49
Supervision................................................................................................................50
Généralités..............................................................................................................................50
Avantages de la supervision...................................................................................................51
Simatic WinCC......................................................................................................................51
Vue d’ensemble de machine...................................................................................................51
État actionneurs.......................................................................................................................53
Réservoir 53
Courbes 54
Alarmes 55
Étude financière.........................................................................................................57
IV. Conclusion...................................................................................................................57
Conclusion générale.........................................................................................................59
Netographie......................................................................................................................60
Annexe(1)..........................................................................................................................61
Annexe(2)..........................................................................................................................75
ABREVIATIONS

ABRÉVIATIONS

API : Automate Programmable Industriel

IHM : Interface homme-machine

FAST : Function Analysis System Technique

2RTI : Réseau des ressources et techniques industrielles

HSC : High-Speed Counter

Liste des figures

Liste des figures

Figure1. 1: Logo de la société 2RTI...........................................................................................3

Figure1. 2: Localisation de la société 2RTI................................................................................3
Figure1. 3: organigramme de l’architecture de l’entreprise........................................................4
Figure1. 4: généralité sur la machine de remplissage d’eau de fleur d’oranger.........................6
Figure1. 5: Convoyeur................................................................................................................7
Figure1. 6: Réservoir..................................................................................................................8
Figure1. 7: Zone de remplissage.................................................................................................8
Figure1. 8: Architecture d’un système automatisé...................................................................10
Figure1. 9: Les grandes marques de l’API......................................Erreur ! Signet non défini.
Figure1. 10 : différents gammes de S7.....................................................................................12
Figure1. 11: Méthodologie........................................................................................................15

Figure 2. 1: organigramme de fonctionnement et d’enchainement..........................................17

Figure 2. 2: : Machine de remplissage......................................................................................19
Figure 2. 3: bête à cornes..........................................................................................................20
Figure 2. 4: Actigramme A-0....................................................................................................21
Figure 2. 5: Diagramme de Pieuvre..........................................................................................22
Figure 2. 6: Diagramme FAST.................................................................................................23
Figure 2. 7: capteur de position (XS4P08PA340)...................................................................24
Figure 2. 8: capteur photocellule Schneider (XUM5APCNL2)..............................................25
Figure 2. 9:Télémécanique (XXBV3A1PAM12).....................................................................26
Figure 2. 10: Encodeur Schneider (XCC1510PS05Y).............................................................28
Figure 2. 11:moteur asynchrone céder(C36.IE3.4MSE802B3)................................................29
Figure 2. 12: réducteur Panasonic.............................................................................................30
Figure 2. 13: frein électromagnétique.......................................................................................30
Figure 2. 14: Vérin....................................................................................................................31
Figure 2. 15 : Vérin sans tige Parker Origa..............................................................................31
Figure 2. 16 : électrovanne Hunter...........................................................................................32
Figure 3. 1: Conception d’une armoire électrique....................................................................37
Figure 3. 2: Méthodologie.........................................................................................................38
Figure 3. 3: Variateur de vitesse ATV71..................................................................................40
Figure 3. 4: Boite d’alimentation Schneider (ABL8REM24050).............................................41
Figure 3. 5: Configuration ATV71h075n4...............................................................................45
Figure 3. 6: GRAFCET de première solution...........................................................................48
Figure 3. 7: Grafcet arrêt / arrêt d'urgence................................................................................48
Figure 3. 8: Vue synoptique de la ligne de remplissage mode automatique.............................52
Figure 3. 9: Vue synoptique de la ligne de remplissage mode manuel.....................................53
Figure 3. 10: vue état des actionneurs.......................................................................................53
Figure 3. 11: vue réservoir........................................................................................................54
Figure 3. 12: Courbe d’évolution de niveau d’eau de fleur d’oranger dans le réservoir..........55
Figure 3. 13: Courbe de vitesse de tapis...................................................................................55
Figure 3. 14: vue des alarmes...................................................................................................56
Figure 3. 15: vue des défauts des actionneurs...........................................................................57
Liste des tableaux

Liste des tableaux

Tableau 1. 1: Caractéristiques des différents automates SIEMENS.........................................13

Tableau 2. 1: Fonctions du diagramme de Pieuvre...................................................................22
Tableau 2. 2: caractéristiques de capteur de position...............................................................24
Tableau 2. 3: caractéristique de capteur photocellule...............................................................25
Tableau 2. 4: caractéristiques de capteur photoélectrique........................................................26
Tableau 2. 5: Comparaison entre les deux types des encodeurs...............................................27
Tableau 2. 6: caractéristique d'encodeur Schneider..................................................................28
Tableau 2. 7: caractéristiques moteur asynchrone Cemer........................................................29
Tableau 2. 8: caractéristiques d’électrovanne...........................................................................32
Tableau 3. 1: Norme de l’installation électrique.......................................................................36
Tableau 3. 2: Niveaux de tension..............................................................................................37
Tableau 3. 3: Tableau de calcul des puissances de moteur ABB.............................................39
Tableau 3. 4 : Consommation de courant des instruments.......................................................40
Tableau 3. 5 : Caractéristiques de boite d’alimentation............................................................41
Tableau 3. 6: autres matériels utilisés.......................................................................................41
Tableau 3. 7: choix des disjoncteurs Schneider........................................................................42
Tableau 3. 8: Calcul de section de câble pour le moteur..........................................................43
Tableau 3. 9: Section de câble des équipements.......................................................................43
Tableau 3. 10: Chute de tension maximale entre l’origine de l’installation BT et l’utilisation44
Tableau 3. 11: Chute de tension des équipements installés..............................................................44
Tableau 3. 12: Étude financière de projet.................................................................................57
Introduction générale

Introduction générale
L’automatisation est le domaine scientifique et technologique qui exécute et contrôle des
tâches techniques par des machines fonctionnant sans intervention humaine, ou à l’aide d’une
intervention réduite. L’automatisation s’est généralisée à l’ensemble des activités de
production, tant dans l’industrie, que dans les activités de services, quels que soient son
domaine d’application et les techniques auxquelles elle fait appel, l’automatisation s’est
constamment développée dans l’unique but de réduire la pénibilité du travail humain et
d’améliorer la productivité du travail. Les automates programmables industriels API sont
aujourd’hui les constituants les plus répandus pour réaliser des automatismes. On les trouve
pratiquement dans tous les secteurs de l’industrie, car ils répondent à des besoins d’adaptation
et de flexibilité pour un grand nombre d’opérations. Cette émergence est due en grande partie,
à la puissance de son environnement de développement et aux larges possibilités
d’interconnexion. C’est dans ce cadre que s’inscrit notre sujet de stage au sein de la société
Control Energy, on intéressera à la conception et la programmation d'un système automatisé
de suivi et supervision de production d'une tréfileuse.
Les objectifs de notre projet peuvent être divisés selon les axes suivant qu’on va les aborder
sous trois chapitres :
D’abord, on va commencer par une présentation de la société hôte « Control Energy», et on
va dégager la problématique et proposer une solution pour assurer le bon fonctionnement de
processus.
Le deuxième chapitre est dédié à la description de la solution. Par la suite, on va faire une
étude fonctionnelle et conceptuelle du matériel et des logiciels utilisés pour cette mission.
Finalement dans le dernier chapitre, nous détaillerons les phases de conception d’une armoire
électrique et d’automatisation de notre ligne de remplissage à partir d’un programme bien
détaillé. A la suite une interface homme-machine sera implantée.

Gammoudi Mayssa
Page 1
Chapitre1

Chapitre 1 :

Présentation de la société et description de la

problématique

Gammoudi Mayssa
Page 2
 I. Introduction
Dans ce chapitre, on va traiter trois parties. Initialement on va présenter l'entreprise
d'accueil, puis énoncer la problématique. Enfin on va proposer la solution et dégager le cahier
des charges du projet.

II. Présentation de la société d’accueil

Historique
La société Control Energy a été créée en 2016 avec un capital 6000 TND, son gérant est
Badreddine avec un régime juridique SARL.
Control Energy se spécialise dans l’automatisme et la gestion de l’énergie combinée à la production,
développe et prend en charge des logiciels avancés de gestion et d'analyse des données énergétiques
pour certains des plus gros utilisateurs et consultants en énergie aux Tunisie. Control Energy, a pour
objectif, la création des plates-formes de gestion d'énergie faciles à déployer et intuitives pour les
installations commerciales en s’appuyant sur des valeurs fondamentales d’ingénierie pour asseoir sa
réussite dans son métier de fourniture et de pose de systèmes électriques et informatiques dans le
domaine de la gestion d'énergie en milieu industriel.

La figure (1.1) présente le logo de la société Control EnergY

Figure1. 1 : Logo de la société Control EnergY

La figure (1.2) présente la localisation de la société Control Energy

Figure1. 2 : Localisation de la société Control EnergY

 L’architecture de l’entreprise
La société Control EnergY est une société qui a une hiérarchie bien déterminée présentée dans
la figure (1.3), et qui offre des services pour assurer et faciliter la communication par
l’utilisation de ses moyens.

Figure1. 3 : Organigramme de l’architecture de l’entreprise

La société 2RTI comporte essentiellement :
Techniques:
1 directeur technique:ingénieur en automatisme
2 ingénieurs en automatisme
2 ingénieurs en développement informatique

II. 3Partenariat
Dans le cadre des collaborations avec les organismes officiels en Tunisie nous avons pu
obtenir une représentation exclusive de la marque européenne produite en Turquie des
compresseurs à vis EKOMAK titulaire de prix de meilleur exportateur en Turquie.
Nous sommes et depuis janvier 2010 en collaboration technique avec BMI France spécialiste
dans la maintenance industrielle pour échanges techniques et formations dans le secteur de
L’entretien et la maintenance des machines-outils à commande numérique ce qui à permis de
renforcer l’expérience de notre équipe surtout au niveau de secteurs d’automatisme industriels
et les CNC ( fanuc ,cebyelec,Acromatic,NUM ,FAGOR,PHILIPS,SIMENS). RSTI : essaye
avec ses moyens techniques et personnels de se mettre en positions dans le Marché de service
industriel en Tunisie malgré ses moyens limités, mais son pouvoir de réussir. Sa Partenaire
officielle est compresseur à vis.

II.4 Activités
La compétence, l’expérience et la souplesse d’une équipe de techniciens dynamiques, motivés
et qualifiés permettent la réalisation des diverses activités plus complexes.
3240 interventions de maintenance ont été enregistrées dans tous les secteurs industriels 45
études et réalisations des projets (machines centrales énergétiques diverses, chaîne de
production).
 Textiles et confection :
TLS - Tunipact - deco service- MTC - Jucasa - Mgt- Sati – Bis.
plastérurgie : sunplast ,dina plast ,centre de plastique –serioplast –AXIL TUNISIE

 Métallurgie :
LMT - Modern Metal – SDM Menuiserie : Meuble du Ksar
 Administration publique :
Centre de formation de Sousse - la faculté dentaire Monastir les lycées de direction régionale
de Mahdia,
 Construction mécanique
Soromap Tunisie
Récif Tunisie
Modern metal international
Microtechnique international
Medical Manufacturing

III. Généralité sur le projet réalisé

Dans le cadre des activités de notre société, on va accueillir un nouveau projet.
Notre projet qui sera réalisé est à la conception et la programmation d'un système automatisé
de suivi et supervision de production d'une tréfileuse.

Description générale
La figure (1.4) présente un système de remplissage de bouteilles qui est un processus
automatique utilisé dans de nombreuses industries agroalimentaires où les bouteilles vides
sont d'abord placées sur la chaine. Le convoyeur amène ces bouteilles à la station de
remplissage puis s’arrête pour laisser se les remplir avec une quantité fixe de liquide. Le
liquide est maintenu dans un réservoir suspendu près de la station de remplissage. Une fois les
bouteilles remplies, la chaine recommence à déplacer ces bouteilles et à amener des autres
bouteilles vides au poste de remplissage.

Figure 1.4: généralité sur la machine de remplissage d’eau de fleur d’oranger

On peut diviser cette machine en trois parties :
 Convoyeur
 Réservoir
 Zone de Remplissage

Convoyeur
C’est un équipement de mouvement permet de transporter des produits ou des charges isolées
d’un emplacement vers un autre comme montre la figure (1.5). Il est caractérisé par le nombre
des chaines et son matériel (acier, inox.) Ainsi par sa robustesse de son châssis qui dépend des
charges à supporter.
Donc dans notre projet on s’intéresse au convoyeur à chaines, car notre fonction est le
transport des bouteilles dans des positions bien définies, ce type de convoyeur est plus adapté
et idéal à notre objectif (déplacement des bouteilles).
Fonction globale de convoyeur
-le système étudié : Convoyeur
- La fonction globale : Transport des bouteilles entre les postes de la ligne de remplissage
- La matière d’œuvre entrante : Bouteille à l’entrée
- La matière d’œuvre sortante : Bouteille à la sortie

Figure 1.5: Convoyeur

Réservoir d’eau de fleur d’oranger

Le réservoir est un autre élément clé dans le système de remplissage. C’est grâce à lui que
l’alimentation en eau de fleur d’oranger est assurée, action indispensable au fonctionnement
de la ligne de production.
La figure (1.6) présent notre réservoir, en effet il est un élément de stockage muni d’une
vanne de remplissage, il a une capacité de 200 litres fabriqués en acier inox situé en haut.
 Figure1. 6: Réservoir

Zone de remplissage
La figure (1.7) présente zone de remplissage qui se compose de 04 doigts de remplissage
mobile qui sont actionnées en même temps reliés chacun à un vérin pneumatique dont la
course est réglable à travers des capteurs de postions placés sur les vérins.

Figure1. 7: Zone de remplissage

Aussi il est composé d’un système de blocage bouteilles : il est composé de deux vérins
(gauche, droite) pour blocage de sériés de 04 bouteilles lors de phase de remplissage.
 Le vérin de blocage droit (première bouteille) est actionné a la fin de cycle précédent
Le vérin de blocage gauche (quatrième bouteille) est actionné à la détection de 4e
bouteille. (principe de comptage).

IV. Problématique
Dans les petites industries, le remplissage des bouteilles est effectué manuellement. Le
processus de remplissage manuel présent des nombreux inconvénients, tels que le
déversement d’eau en bouteille, une quantité précise d’eau ne peut pas être remplie, des
retards dus aux activités naturelles de l’homme, etc. Ce problème rencontré par les petites
industries nous oblige à entreprendre ce projet. Notre projet est destiné aux petites industries.
Il vise à éliminer les problèmes rencontrés par les systèmes de remplissage de bouteilles à
petite échelle. Avec ce système qui fonctionne automatiquement, chaque processus peut être
fluide et le processus de remplissage peut réduire les couts et le temps d’opération des
travailleurs. Le système fonctionne selon un programme conçu pour effectuer l'opération.

V. Cahier des charges du projet

Dans le cadre de notre projet fin d’étude, la société Réseau des Ressources et Techniques
industrielles « 2RTI » nous a chargés de faire :
 Une étude fonctionnelle détaillée de la machine de remplissage.
 Une conception électrique et matérielle de la solution proposée.
 Conception d’une armoire électrique.
 L’automatisation et la supervision de la machine de remplissage.

Objectifs
Des objectifs doivent être atteints dans ce travail. Les objectifs sont les suivants:
 Concevoir un modèle approprié pour le remplissage automatique des bouteilles et le
contrôle du niveau du réservoir.
 Étude et conception d’une armoire électrique de machine de remplissage des bouteilles
en eau de fleur d’oranger.
 Concevoir un programme utilisant un automate programmable pour le
remplissage automatique des bouteilles et le contrôle du niveau du réservoir.
 Concevoir une interface humaine pour la surveillance et le contrôle du système.
 VI. Automatisme
Définition de l’automatisme
Un automatisme est un sous-ensemble de machines destinées à remplacer l'être humain
dans des tâches, en général simples et répétitives, mais réclamant la précision et la rigueur.
Les systèmes automatisés sont partout dans l’environnement quotidien. Ils vont probablement
se développer de plus en plus et prendre une place plus importante dans la manière de
travailler, tant dans les ateliers de production que dans les divers bureaux des entreprises

But de l'automatisation
Les buts (ou objectifs) de l’automatisation sont donc :
• Éliminer les tâches répétitives,
• Simplifier le travail de l'humain,
• Augmenter la sécurité (responsabilité),
• Accroitre la productivité. C'est également :
• Économiser les matières premières et l'énergie

Architecture d’un système automatisé

Figure1. 8: architecture d’un système automatisé

La figure ci-dessus (1.8) montre qu’un système automatisé peut se décomposer en deux
grandes parties qui travaillent en coopération :
 La partie opérative (PO) : C'est l'ensemble des moyens techniques opérant
physiquement sur la matière d’œuvre en vue de lui conférer la valeur ajoutée. Elle prend donc
en charge la réalisation des tâches opératives.

Pour plus de détails, on peut décomposer la partie opérative en trois parties :

 Préactionneurs : Un préactionneur est un adaptateur d'énergie, il permet de distribuer
l'énergie adaptée au fonctionnement des actionneurs sur ordre de la partie commande. (Les
contacteurs, les relais …)
 Capteurs : Objet technologique de prélèvement d'information sur un processus
réalisant la conversion d'une grandeur physique mesurée en une autre grandeur physique
accessible au sens où exploitable par un constituant de traitement (capteur de température,
capteur de pression...)

Les grandes marques de l’API

Il existe différents types d'automates comme les présentés dans la figure (1.9), ils sont
distingués principalement par leur forme, leur taille, leur apparence, leur mode d'alimentation,
leur puissance, leur langage de programmation. Mais la plupart des automates disposent d'une
console de programmation qui permet d'insérer le programme ou d'une interface logicielle qui
permet d'insérer le programme à partir d'un ordinateur.

Figure1. 9: Les grandes marques de l’API

Structure interne d’un automate programmable industriel (API)

La structure interne d’un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle
d’un système informatique simple. L'unité centrale est le regroupement du processeur et de la
mémoire centrale. Elle exécute les instructions du programme, les unes après les autres.
Les automates programmables comportent quatre parties principales reliées par des « bus » :
Les API comportent quatre principales parties :

 Une unité de traitement (un processeur CPU)

 Une mémoire
 Des modules d’entrées-sorties
 Des interfaces d’entrées-sorties
 Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC)

Familles des automates et ses caractéristiques

Différentes gammes de S7
Simatic S7 possède plusieurs gammes et chacune a ses caractéristiques. La figure (1.10)
présente les différentes gammes de S7

Figure 1.10: différents gammes de S7

– S7-300 : cette gamme offre des performances élevées pour la construction de machines et
d’équipements dans l’industrie mécanique. Elle ne nécessite pas de maintenance et offre de
nombreuses fonctionnalités intégrées, une construction compacte et un très large assortiment

– S7-400 : cette gamme permet des solutions système dans le domaine des processus
technologiques / de fabrication continue et discontinue et se caractérise par des performances
élevées dans la résolution des tâches de traitement de l’information. L’automate S7-400.
– S7-1200 : cette gamme est un système de contrôle compact, modulaire et moderne qui peut
être utilisé dans une large gamme d’applications. L’interface de communication répond aux
exigences les plus élevées pour les communications industrielles modernes. La gamme de
fonctions intégrées permet d’utiliser le S7-1200 dans les applications les plus avancées
– S7-1500 : Les nouvelles machines programmables modulaires SIMATIC S7-1500 sont
principalement conçues pour augmenter les performances et améliorer la facilité d’utilisation.
Grâce à une intégration en douceur et à une parfaite intégration dans le logiciel TIA Portal
(Totally Integrated Automation Portal), il est également possible de rationaliser le
développement de programmes d’application utilisateur pour les machines et les équipements
technologiques.

Caractéristiques des automates S7

Nous prenons par exemple l'étude illustrée dans le tableau (1.1) de différents automates et ses
caractéristiques de la famille Siemens qui nous permet à la suite de bien choisir l’automate
convenable à notre projet.

Tableau 1 1: Caractéristiques des différents automates SIEMENS

Caractéristiques S7-200 S7-300 S7-400 S7-1200

/Automates

525 1714 EUROS 2846EURO 936

Prix EUROS EUROS

Nombre 24 DI 14 32 DI et 32
entrées : 4 DO 16 entrées:
d'entrées AI et 24 14 DI et 2
16 sorties DI AI
24sorties :
Nombre de sorties 18 sorties : 16 AI et 12 sorties:
2AO et16 8AO 10 DO et 2
DO AO
Mémoire de travail 192 KO
2 MO 30 Mo 125 KO

Temps
d’exécution 0 .22µs 0 .01 0.018 µs 1.7 µs
d’opérations µs
 VII. Solution proposée
Le but de notre travail est d’améliorer la chaine de remplissage en termes de sécurité, qualité,
rapidité, et précision. Pour se faire, nous devons effectuer les tâches suivantes :
 Conception d’une armoire électrique qui comprend en considération la commande
et la protection des matériels utilisés.
 La création d’un programme sur Tia Portal qui prend en considération l’état de
chaque actionneur par rapport à l’autre et assuré la sécurité du matériel utilisé par
l’ajout des alarmes.
 Réalisation d’une supervision sur panel dans le but de diminuer le temps de diagnostic
et de détection des défauts.

VII. 1 Avantages de la solution

 Les avantages techniques :

D’une part, l’automatisme de la ligne de remplissage est à la fois propre, fiable et précise, et
se fait d’une manière continue, sans interrompre la chaine de production. D’autre part,
l’installation est rapide et facile.

 Les avantages économiques :

La ligne de remplissage permet un bon dosage d’eau de fleur d’oranger ce qui diminue la
quantité utilisée et qui réduit automatiquement les couts d’achat de produit.
Les couts de maintenance sont réduits, car le nombre des opérations de maintenance est
limité.
 Les avantages au niveau de la sécurité du travail :

Le système permet de réduire les risques d’accident dus à la réduction de la présence humaine
dans les zones dangereuses. De plus, il élimine le contact des agents de maintenance avec la
machine.

VII.2 Méthodologie
Dans la suite de notre projet nous pouvons suivre une méthodologie bien organisée comme le
montre la figure (1.11)
 Figure1. 11: Méthodologie

VIII. Conclusion
Dans ce chapitre on a présenté la société 2RTI et le cadre général de notre projet de fin
d’étude, mettre en question le processus de remplissage et proposer la solution apportée pour
accomplir notre travail.
Dans le chapitre suivant, on va décrire en détail la solution et faire l’étude fonctionnelle et
conceptuelle de la machine de remplissage d’eau de fleur d’oranger.
Chapitre 2

Chapitre 2 :

Étude et Conception de solution

Jebbaoui Oussama
Page 16
 I. Introduction
On va commencer ce chapitre par une étude conceptuelle, cette étude sera faite en trois
parties : dans la première partie, on va décrire en détail la machine de remplissage. Dans la
deuxième partie, on va effectuer une étude sur les différents composants qu’on va utiliser dans
la machine de remplissage. Dans la troisième partie, on va présenter les différents logiciels
utilisés pour la conception et l’automatisation de notre machine.

II. Description et étude de solution

Description de cycle de fonctionnement des trois niveaux

La phase réalisation et implantation de la solution proposée passe par trois niveaux comme
les présentés dans la figure (2.1).

Figure 2.1 : organigramme de fonctionnement et d’enchainement

Une partie de convoyeur commandant le déplacement des bouteilles, la deuxième partie

concernant le remplissage des bouteilles et la dernière concernant le réservoir.

 La première partie est composée de deux vérins et un capteur photo cellule et des
capteurs de position. Le premier vérin est le vérin de blocage gauche c’est le vérin
 d’entrée qui est placée à l’entrer du système de remplissage et positionné selon un
capteur de position. Le deuxième vérin est le vérin de blocage droit qu’est placé à la
sortie du système de remplissage. La distance séparant les deux vérins définit l’espace
dans lequel est effectuée l’opération de remplissage, en effet les positions de deux
vérins nous offrent le blocage exact des quatre bouteilles sous les buses de
remplissage. Pour effectuer l’opération de remplissage, les bouteilles doivent
parfaitement placer sous les buses.
Le premier cycle débute lorsqu’on appuie sur le bouton marche. Le moteur tourne et le
capteur photo cellule capte la 1re bouteille. Donc on a la sortie de vérin pour le
blocage droit puis suite au comptage de la 4e bouteille on aura l’arrêt de tapis et le
freinage de moteur. D’où l’actionnement de vérin de blocage gauche. Lors de la phase
de remplissage il faut maintenir la position avant de deux vérins, suit à la fin de cette
action les deux vérins retournent à leurs positions initiales.

 La deuxième partie concernant l’opération de remplissage doit durer un temps bien

définit et bien précis afin de remplir les quatre bouteilles. Après l’enclenchement de
vérin de blocage gauche on a la descente des vérins de remplissage, les électrovannes
ordonnent le passage ou le blocage de l’eau. Toutefois il faut garder à l’esprit que les
électrovannes peuvent tomber en panne donc on va chercher une solution de
dépannage afin de remplacer l’élément défectueux. la meilleure solution pour rectifier
cette panne est de placer des vannes de secours manuelles en série avec les autres
électrovannes.
 La dernière partie est consacrée au réservoir. Cet élément est placé tout en haut du
système pour bénéficier de l’écoulement de l’eau par simple gravité et fabriquée en
acier inoxydable et dont la capacité équivaut à 200 litres. Ce dernier alimente le réseau
de buses situées en dessous via des conduites. Pour contrôler le niveau de réservoir, on
utilise un capteur de niveau avec un système alarme indiquant le niveau haut et le
niveau bas dans le réservoir et grâce à eux on peut commander l’ouverture et la
fermeture d’une vanne qui a le rôle de remplir le réservoir.
 Figure 2. 2: Machine de remplissage

Étude fonctionnelle
 Analyse des besoins
Dans cette partie, on va étudier précisément ce qu’on a besoin de faire. On va suivre la
démarche suivante :
1 Saisir le besoin.
2 Énoncer le besoin.
3 Valider le besoin.
 Saisir le besoin
Ce besoin consiste à bien avoir une bonne opération de ligne de remplissage des bouteilles en
quantité et en qualité.
 Énoncer le besoin
Il s’agit d’exprimer le but et les limites de l’étude en posant les trois questions suivantes :
 À qui rend-il service ?
2Rti: Réseau des Ressources et Techniques industrielles

 Sur quoi agit-il ?

Agis sur les bouteilles vides afin de les remplir en eau de fleur d’oranger
 Dans quel but ?
 Remplir des bouteilles en eau de fleurs d’oranger.
Pour architecturer l’énoncé du besoin on va utiliser un outil appelé : Bête à corne qui présenté
dans la figure (2.3)

Figure 2. 3: bête à cornes

 Valider le besoin
Puisque le besoin est défini, on va voir sa stabilité dans le temps. Il faut s’assurer que ce
besoin est continu pour une période de temps prolongée. L’outil utilisé pour cette étape
permet de valider le besoin. Ce dernier est composé des trois questions :
Q1 : Pourquoi ce produit existe-t-il ?
R1 : Ce produit existe pour assurer que l’opération de remplissage des bouteilles est rapide,
précise et automatique.
Q2 : Qu’est-ce qui pourrait le faire disparaitre ?
R2 : Manque de maintenance.
Q3 : Qu’est-ce qui pourrait faire évoluer le besoin ?
R3 : Intégration de nouvelles technologies
  Actigramme (A-0)
Cet outil est utilisé pour modéliser le système. On lui associe un modèle graphique qui met en
évidence sa fonction globale comme le montre la figure (2.4), sa matière d’œuvre à l’entrée et
à la sortie, les contraintes d’activités ainsi que le processeur qui réalise la fonction.

Figure 2. 4: Actigramme A-0

Quelques avantages de cette méthode :
Elle permet l’analyse et la compréhension de systèmes complexes
Elle permet des spécifications :
 De qualité,
 Précise,
 Complète.
 Diagramme de Pieuvre
Diagramme de pieuvre : sert a l’expression des fonctions et donc permet de présenter une
partie graphique de cahier de charge il permet d’identifier l’environnement d’évolution de
système afin de déterminer les relations entre ce système et les éléments de milieu
environnant et les relations entre couples d’éléments extérieurs comme le montre la figure
(2.5).
 Figure 2. 5: Diagramme de Pieuvre
La fonction principale et les fonctions secondaires sont développées dans le tableau (2.1) ci-
dessous

Tableau 2 1: Fonctions du diagramme de Pieuvre

FP1 Remplir des bouteilles en eau de fleur orangée

FS1 Introduire l’eau de fleur orangée dans les bouteilles
FS2 Remplir des bouteilles vides
FS3 Utiliser des énergies disponibles
FS4 Résister au milieu extérieur

 Diagramme FAST

Le diagramme FAST présent la traduction des fonctions de services en fonctions techniques et

puis matériellement en solutions constructives, et se construit de gauche à droite, dans une
logique du pourquoi au comment. Grâce à sa culture technique et scientifique, l'ingénieur
développe les fonctions de service du produit en fonctions techniques. Il choisit des solutions
pour construire finalement le produit.
La figure (2.6) présente le diagramme FAST de notre machine de remplissage des bouteilles
en eau de fleur d’oranger
 Figure 2. 6: Diagramme FAST

Cahier de charge fonctionnel

Le cahier de charge fonctionnel est un énoncé du problème de réalisation de système
technique donc c’est un exemple d’exigences précises et quantifiées que devra respecter le
système lorsqu’il sera en fonction, il sert de document de travail pour la conception de
système, mais aussi un lien entre le client et le fournisseur.
Afin d’établir le cahier de charge, il est nécessaire de définir précisément le besoin auquel
doit répondre le système.
Dans ce contexte, la ligne de remplissage automatique est chargée de fonctions suivantes :
Réservoir : Contrôle le niveau d’eau de fleur d’oranger dans le réservoir
Convoyeur : transfert des bouteilles vers deux positions suivantes
Remplissage : remplir les bouteilles en eau de fleurs d’oranger rapidement et précisément.

III. Environnement matériel

Notre système comporte essentiellement des composantes suivant : des capteurs de position,
capteur photo cellule (CE), capteur de niveau, des vérins, motoréducteur, encodeur, vannes,
électrovannes
 Capteurs
Le rôle des capteurs qui consistent à satisfaire la consigne de programmateur donc on doit
distinguer le genre des capteurs convenables afin de contrôler notre processus.
Les capteurs se devisent en deux grandes parties : capteurs logiques (capteurs de position,
capteur de rotation…), capteurs analogiques (capteur de température, capteur de niveau,
capteur de débit…)

Capteur logique
Capteurs logiques ou capteur TOR sont des dispositifs qui ont la sortie peut prendre deux
valeurs 0 ou 1.

Capteur de position
Le capteur de position XS4P08PA340 comme montre la figure (2.7) est un capteur logique
qui permet de nous informer et contrôler la position des vérins de blocage (vérin droit et
gauche) de notre convoyeur et aussi les positions des vérins de remplissage. [1]

Figure 2. 7: capteur de position (XS4P08PA340)

Le tableau (2.2) illustre les caractéristiques de notre capteur de position

Tableau 2 2: Caractéristiques de capteur de position

Instrument Marque Tension (VDC) Intensité (mA)
Capteur de position Schneider 24 100

Capteur photo cellule

Notre capteur est de type rétro réfléchissant. La figure (2.8) présent capteur Schneider
(XUM5APCNL2) qui est un dispositif rétroréfléchissant place l'émetteur et le récepteur au
même endroit et utilise un réflecteur pour renvoyer le faisceau lumineux de l'émetteur au
récepteur, son principe est lorsque l’objet pénètre le faisceau lumineux émis par le capteur et
modifie la quantité de lumière reçue par le récepteur donc il a une modification de sortie, donc
le capteur est activé lors de la modification de faisceau.
L’avantage de ce type de capteur est de détecter les objets sans le toucher et par distance
assez grande donc il est utile pour détecter le passage des bouteilles dans le convoyeur. [2]

Figure 2. 8: capteur photocellule Schneider (XUM5APCNL2)

Les principales caractéristiques de ce capteur sont illustrées dans le tableau (2.3)
Tableau 2 3: Caractéristique de capteur photocellule

Style de capteur Bloc

Type de détection Rétro réfléchissant
Plage de détection 2m
Tension Vc.c. maximum 12-24V
Courant maximum 100mA

Capteur analogique
Le capteur analogique transforme une grandeur physique en un autre type d’impédance, sa
sortie peut prendre n’importe quelle valeur dans un intervalle donné.
La variation de grandeur physique d’entrée du capteur agit sur la grandeur électrique du
capteur (courant, tension, fréquence...)

Choix de capteur de niveau

Notre capteur Télémécanique (XXBV3A1PAM12) représenté dans la figure (2.9) est un
capteur ultrason qui mesure la distance entre le point de référence et la surface de notre
produit, donc c’est le principe de la mesure de temps de parcours.
Ce capteur fonctionne comme une alarme pour signaler une condition de niveau prédéfinie de
notre réservoir, il mesure le niveau de liquide dans une plage, il délivre une sortie analogique
qui est liée directement au niveau de réservoir et reliée à une boucle de commande de
procédé. [3]
 Figure 2. 9: Télémécanique (XXBV3A1PAM12)
Il émise des impulsions en haute fréquence, ces impulsions sont guidées le long d’une sonde
et réfléchies par le surface du produit puis captées par l’unité d’exploitation et convertis en
des informations du niveau. Le tableau (2.4) illustre les caractéristiques de ce capteur.

Tableau 2 4: caractéristiques de capteur photoélectrique

Type Photoélectrique
Tension Vc.c. maximum 12-24V dc
Courant maximum 100mA
Temps de réponse 0.5ms

Choix d’encodeur
Les encodeurs sont des dispositifs électromécaniques et sont utilisés pour traduire un
mouvement rotatif ou linéaire en un signal numérique. En règle générale, il s'agit de surveiller
ou de contrôler des paramètres de mouvement tels que la vitesse, le taux, la direction, la
distance ou la position.
Il existe deux types d’encodeur :
- Encodeur absolu
- Encodeur incrémental

Dans notre projet on utilise les encodeurs incrémentaux, car ils sont généralement moins
chers que les capteurs absolus, pour des performances comparables. Le tableau (2.5) résume
les avantages et les inconvénients de différent type d’encodeur.
 Tableau 2 5: Comparaison entre les deux types des encodeurs

Type d’encodeur Avantages Inconvénients

encodeur L’encodeur incrémental II est sensible aux coupures du
incrémental est de conception réseau : chaque unité de traitement. Il
simple (son disque ne faudra alors procéder à la
comporte que deux réinitialisation du système automatisé.
pistes) donc plus fiable Il est sensible aux parasites en ligne,
et moins onéreuse qu'un un parasite peut être comptabilisé par
encodeur absolu le système de traitement comme une
impulsion délivrée par le codeur. Les
fréquences des signaux A et B étant
généralement élevées, il faudra
vérifier que le système de traitement
est assez rapide pour prendre en
compte tous les incréments
(impulsions) délivrés par le codeur.
Le non-comptage d’une impulsion
induit une erreur de position qui ne
peut être corrigée que par la lecture
du « top
zéro».
encodeur absolu II est insensible aux Il est de conception électrique et
coupures du réseau : la mécanique plus complexe aussi
position du mobile est son cout sera plus élevé qu'un
détenue dans un code encodeur incrémental.
qui est envoyé en Les informations de position sont
parallèle au système de délivrées « en parallèle » ; son
traitement. utilisation mobilisera donc un
L'information de nombre important d'entrées du
position est donc système de traitement (A.P.I. par
disponible dès la mise exemple).
sous tension. Si le
système de traitement
«saute» une
information de position
délivrée par le
codeur
Dans la figure (2.10) nous utilisons un encodeur incrémental Schneider (XCC1510PS05Y) de
500 impulsions/Tr qui présentera une source de lecture analogique de vitesse de tapis de notre
convoyeur, son principe de fonctionnement est ajout une unité au compteur à chaque rotation
supérieur à la résolution du capteur. [4]
L’encodeur est caractérisé par :
-Nombre de points par tour ou nombre d'impulsions par tour (exemple: 500 impulsions/tr),
-nombre de voies ou nombre de pistes (exemple: 6 pistes A, B, Z, A*, B*, Z*),
-Tension d'alimentation,
- vitesse maximale de rotation.

Figure 2. 10: encodeur Schneider (XCC1510PS05Y)

Le tableau (2.6) illustre les caractéristiques de l’encodeur incrémental utilisé dans notre
système

Tableau 2.6: Caractéristique d'encodeur Schneider

Résolution 500 points
Tension d’alimentation 5-30 V dc
Vitesse de rotation maximale 9000 tr/min
Courant consommé 75mA
Fréquence de sortie 300 kHz

Choix du motoréducteur
Le comportement dynamique de convoyeur ne demande pas une performance très élevée donc
on choisit un dispositif spécifique.
Notre dispositif est un motoréducteur à frein triphasé composé d’un moteur triphasé, un
réducteur mécanique et un frein électromagnétique.
Le but d’utilisation de motoréducteur est de réduire la vitesse de moteur tout en augmentant le
couple. Par exemple dans notre cas le motoréducteur à un rapport 1/50 c'est-à-dire le
réducteur tourne 50 fois moins vite que le moteur lui-même et en même temps il a 50 fois plus
de couples.
Le motoréducteur de notre convoyeur a les caractéristiques suivantes :
* un moteur triphasé puissance 0.75 kW, 1500tr/mn
* un réducteur mécanique rapport 1/50
* frein électromagnétique 24V DC
Pour adapter la vitesse de tapis selon le besoin, on utilise un variateur de vitesse qui permet la
variation de vitesse de tapis selon la cadence de travail demander.

 Moteur asynchrone
Un moteur asynchrone est un moteur électrique alimenté en courant alternatif. C'est donc ce
que nous appelons un moteur à courant alternatif. Ce type de moteur est également appelé
moteur à induction.
La figure (2.11) présent un moteur asynchrone ABB (MT80B19F165-4) qui est basé sur-le-
champ du rotor du champ magnétique tournant du stator. [5]

Figure 2. 11: Moteur asynchrone ABB (MT80B19F165-4)

Il est nécessaire pour actionner le convoyeur de notre machine de remplissage, ses propres
caractéristiques sont représentés dans le tableau (2.7) ci-dessous

Tableau 2 7: caractéristiques moteur asynchrone ABB

Tension 230/400V
Intensité nominale 1.69A
Puissance nominale 750W
Vitesse 1500tr/min
Facteur de puissance 0.8
  Réducteur

Notre réducteur mécanique Panasonic (MX9G50B) comme le montre la figure (2.12) a pour
but de modifier le rapport de vitesse et le couple entre l’axe d’entrée et l’axe de sortie d’un
mécanisme.

L’usage de ce réducteur est rendu nécessaire pour réduire la vitesse de rotation des moteurs
électriques qui est généralement de 1500 tr/min (pour une fréquence d'excitation de 50 Hz).
Ces moteurs peuvent être à courant continu pour les micros réducteurs ou à courant
alternatif pour les gros motoréducteurs industriels. Leur utilisation touche tous les domaines
de la vie courante. [6]

Figure 2. 12: Réducteur Panasonic

 Frein électromagnétique
La figure (2.13) présente notre frein électromécanique EIDE qui fonctionne via un
actionnement électrique. Lorsque la tension ou le courant est appliqué, la bobine est alimentée
en créant un champ magnétique. Cela transforme la bobine en un électroaimant qui développe
des lignes de flux magnétiques. Le flux magnétique attire l'armature sur la face du frein donc
l'arrêt de notre tapis de convoyeur et déclenchement de la phase de remplissage.
Lorsque le frein est coupé, l'armature est libre de tourner avec l'arbre et le tapis de convoyeur
commence à avancer. [7]
 Figure 2. 13: Frein électromagnétique EIDE

Vérins
Vérins de blocage
Notre but consiste à bloquer les bouteilles lors de la phase de remplissage, donc nous devons
utiliser deux vérins pneumatiques à simple effet comme montre la figure (2.14) qui ont monté
en parallèle avec le convoyeur. Chacun a des témoins sur sa position actuelle grâce à des
capteurs de position qui nous donne des informations sur l'enclenchement ou le
déclenchement de ces deux vérins.

Figure 2. 14: Vérin

Vérin sans tige

Le but d'utilisation de ce vérin Parker Origa de référence OSP-P16-00000-00150 est de
remplir des différentes tailles des bouteilles, en effet il est fiable et successible pour prendre
plusieurs positions comme représentées dans la figure (2.15) afin de guider les busses de
remplissage dans des positions bien précises grâce à des capteurs de positions. [8]
 Figure 2. 15: Vérin sans tige Parker Origa

Électrovannes
Une électrovanne est un moyen pour piloter un réseau de fluide à distance grâce à un signal
électrique.
Nous avons utilisé de notre système de remplissage des électrovannes tout ou rien de type
Hunter (PGV 100 JT - 1" FF - 24V) présenté dans la figure (2.16) donc deux états possibles :
électrovanne fermée ou ouverte. Il est possible d’agir sur l’écoulement de l’eau grâce à une
commande électrique. [9]

Figure 2. 16 : électrovanne Hunter

Les principaux caractéristiques de cette électrovanne sont illustrés dans le tableau (2.8)
suivant :
Tableau 2. 8: Caractéristiques d’électrovanne

Tension 24V DC
Courant 475 mA
Débit 0,04 à 6,81 m3/h ; 0,7 à 113,5 l/min
Pression 1,4 à 10,3 bars ; 138 à 1034 kPa
Dimension 13 cm (H) x 11 cm (L) x 6 cm
 Vanne
Une vanne est un Panneau vertical mobile disposé dans une canalisation pour régler le débit.
Nous avons commandé la vanne pour remplir notre réservoir : lorsque le niveau est bas on a
l’ouverture à 100% de vanne, on démunie l’ouverture de vanne a 50% lorsque le niveau est
moyen puis on ferme cette vanne lorsque le niveau haut est atteint donc on peut garanti la
continuation de remplissage de réservoir d’où il n y’a pas d’interruption de cycle de
remplissage.

IV. Environnement logiciel

Dans cette partie, nous allons tenter à présenter les logiciels utilisés dans développement de la
machine de remplissage.
Le choix d’un logiciel convenable pour le travail dépend de plusieurs critères à savoir :
 La disponibilité (gratuit /payant).
 La richesse des bibliothèques.
 La complexité du logiciel.
 L’ergonomie.

AUTOMGEN 8
AUTOMGEN 8 est un logiciel d’automatisation universel, crée depuis 1993. Depuis 25
ans, ce logiciel a évolué pour faire partie des nouvelles technologies.
Il permet la création des programmes avec des langages standardisés (IEC 1131-3, Sys ML)
grafcet, GEMMA, Ladder et logigramme pour la programmation des automates. Cet outil est
compatible avec un grand nombre d’automates (Schneider, Siemens…). Il assure l’utilisation
des E/S analogique, le comptage, la communication…
De plus AUTOMGEN 8 permet la Création d’applications de supervision en 2D et 3D des
systèmes automatisés.
Nous avons utilisé ce logicielle pour la rédaction du grafcet de la centrale de la ligne de
remplissage.

WinRelais
Jusqu’en mai 2010 ce logiciel nommait XRelais. Ce dernier est maintenant plus développé et
existe sous le nom de WinRelais.
C’est un logiciel de saisie de schéma électrotechnique. Il dessine des schémas de type
unifilaire, multifilaire. Il est utilisé dans l’activité d’ingénierie et des bureaux d’études ainsi
que pour la documentation des installations électriques, pneumatiques et hydrauliques.
Ce logiciel est un excellent outil pour documenter et présenter des installations industrielles
d’une façon lisible pour un grand nombre de spécialistes.
WinRelais propose ainsi une bibliothèque riche en composants électriques et électroniques.
En fait, ce logiciel est un ensemble de logiciels. Il inclut quatre programmes :
 Win Symbole : Cet utilitaire permet de modifier les symboles existants ou de créer des
nouveaux symboles.
 Visu Symbole : Grâce à cet outil, nous pouvons très rapidement visualiser, rechercher
ou imprimer les symboles d’une même librairie.
 WinRelaisBase : Cet utilitaire offre la possibilité de gérer une base de données
produite. Il permet de générer des nomenclatures comportant des données fabricants
(code, classe, constructeur, etc..). Son utilisation n’est pas obligatoire pour produire
une nomenclature.
 Win Armoire : c’est un outil de dessin et de gestion des armoires électriques. [10]

Tia portal
La plateforme Totally Integrated Automation Portal (TIA-Portal) est le nouvel environnement
de travail Siemens qui permet de mettre en oeuvre des solutions d’automatisation avec un
système d’ingénierie intégré. Pour la programmation, on a utilisé le logiciel de Siémens STEP
7 Professional V14 (TIA Portail V14). Le portail TIA permet également de disposer d’un
environnement de travail commun pour une ingénierie transparente avec différents systèmes
SIMATIC (configuration matérielle, programmation et visualisation du processus).

V. Conclusion
Une étude bien détaillée, une bonne sélection des composants nécessaires pour le bon
fonctionnement d’un système automatisé et un choix adéquat de logiciels de sa conception
sont la clé pour l’harmonie entre les deux parties hardware et software.
Cette coexistence nous a permis de pouvoir faire une conception complète de notre machine
de remplissage. Elle sera bien expliquée dans le dernier chapitre.
Chapitre 3

Chapitre 3 :

Plans électriques et interfaces proposées

Jebbaoui Oussama
Page 35
 I. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter notre conception d’une armoire électrique réalisée à
travers des plans électriques. Ensuite nous allons rédiger un grafcet détaillé qui décrit le
fonctionnement de cette machine. Enfin, nous expliquerons l’automatisation de notre système
faite l’aide d’un automate programmable industriel et la réalisation d’interface homme-
machine et on termine par une étude financière.
II. Plans électriques et interfaces proposées
Norme électrique
Une installation électrique est définie comme "l'ensemble des composants entre une source
d'alimentation et les consommateurs". Les principaux objectifs des normes d'installation sont
les suivants:
 Assurer la protection et la sécurité des biens contre les dangers (surcharges, courts circuits,
chutes de tension).
 Assurer la protection et la sécurité des personnes (risque de choc électrique).
 Assurer la pérennité de l'installation et faciliter son utilisation.

Pour assurer une meilleure sécurité de l’utilisateur et le bon fonctionnement des biens, l’étude
et la réalisation d’une installation électrique sont faites en respectant les normes nationales qui
sont présentées dans le tableau (3.1) et qui sont particulièrement la norme NT 88-90, les
normes internationales (IEC), ou les normes européennes (UTE), et précisément les normes
françaises (NFC) en cas d'absence de normes tunisiennes NT. Le tableau ci-dessous présent
les principales normes à respecter avec leurs domaines d’application.

Tableau 3. 1: Norme de l’installation électrique

À travers la NFC15 ‐100 et laNFC13‐200, les niveaux de tension sont définis dans le tableau
(3.2) comme suit :
Tableau 3. 2: Niveaux de tension

Armoire électrique
Les armoires électriques sont conçues pour contrôler les équipements mécaniques. Chacun
d’entre eux est conçu pour un arrangement d’équipement spécifique et comprend des
dispositifs qui permettent à un opérateur de contrôler un équipement spécifié. Donc elle
représente l’interface entre l’agent de maintenance et le système.
On peut résumer les étapes de conception de l’armoire électrique dans la figure (3.1)

Figure 3. 1: Conception d’une armoire électrique

  Planification : Vérifier les données du client et les intégrer au système
et aux processus
 Mise en service : commander les composants qui seront utilisés

 Traitement mécanique : Fraisage Perçage découpe, Ébavurage

 Pré assemblage : Composants, Supports de câbles, Rails, Canaux de câbles et bornier
 Installation : équipements installés (disjoncteurs, automate, variateur…)
 Câblage : Section de fil de terre, Section de fil de conduction
 Tester : Vérification des erreurs, Réglage des paramètres, Rapports de test,
Test de fonction interne

Méthodologie de dimensionnement d'une installation électrique

Pour bien réussir l’installation électrique, on va suivre la méthodologie qui est présentée dans
la figure (3.4)

Figure 3. 2: Méthodologie
 Bilan des puissances
Le bilan de puissance est une étape indispensable dans une installation électrique. Il prend
en compte la totalité des puissances des appareils installés et leur utilisation. Pour un
résultat garantissant le bon fonctionnement de l’installation, plusieurs coefficients
s’ajoutent au calcul.
Le tableau (3.3) présente le bilan de puissance de moteur ABB
Tableau 3. 3: Tableau de calcul des puissances de moteur ABB

Avec :
 Ku : Facteur d’utilisation défini par le rapport entre la puissance réellement utilisée et
la puissance nominale.
 Ks : Facteur de simultanéité, c’est le rapport entre le nombre de charges qui
fonctionnent en même temps par rapport au nombre de charges totales.
 kF : facteur de foisonnement, qui définit la simultanéité des départs au niveau de
l’armoire électrique. [11]
Équipements utilisés
Choix de variateur de vitesse
Au cours de la phase de remplissage la vitesse de tapis change suit aux cadences de travail
donc pour commander la vitesse de notre moteur ABB, nous devons utiliser un variateur de
vitesse convenable. Après nos calculs on trouve la puissance apparente de notre moteur est
S=1176.86 Va.
Le catalogue Schneider nous offrir plusieurs gammes des variateurs, nous décidons de choisir
le variateur ATv71hu15n4 présenté dans la figure (3.3) qui a une puissance apparente
1500Va. [12]

Figure 3. 3: Variateur de vitesse ATV71

Choix d’alimentation aC/dc

Dans le but d’alimenter nos capteurs, nos vérins, et notre automate s7-1200, nous devons
convertir et abaisser la tension 230V aC en 24V dc. De plus il faut connaitre le courant
maximal consommé par nos composants pour bien choisir une boite d’alimentation qui
supporte cette consommation.
Le tableau (3.4) illustre nos besoins de courant pour les composants
Tableau 3. 4: Consommation de courant des instruments

Instruments Quantité Courant d’entrée Courant total (A)

(A)
Automate s7-1200 1 1.5 1.5
Capteur de 8 0.01 0.08
position
Capteur 3 0.1 0.3
photoélectrique
Capteur de niveau 1 0.1 0.8
Encodeur 1 0.75 0.075
incrémental
Electrovannes 4 0.475 1.6
Donc après le calcul, nous trouvons les courants totaux consommés I=4.65A, d’où en nous
basant sur le catalogue Schneider nous choisissons la boite d’alimentation Schneider
ABL8REM24050 comme le montre figure (3.4) qui transforme une tension d'entrée 230V aC
en une tension de sortie 24v dc et délivre une intensité 5A. [13]

Figure 3. 4: Boite d’alimentation Schneider (ABL8REM24050)

Les principaux caractéristiques de cette boite d’alimentation stabilisée sont illustrés dans le
tableau (3.5).
Tableau 3. 5 : Caractéristiques de boite d’alimentation

Tension 100...240 V CA
Courant d’appel 30A
Tension de sortie 24v DC
Courant de sortie 5A
Puissance nominal 120W

Choix des autres équipements

Le tableau (3.6) présent le choix des autres matériels et ses quantités utilisées dans l'armoire
en indiquant le rôle de chacun des équipements.
Tableau 3.6 : autres matériels utilisés
Équipements Quantités Rôle
Voyant 3 Indicateur de phase
Ventilateur 1 Climatisation de l’armoire
Tube fluorescente 1 Allumer l’armoire
Prise monophasé 1 Extension de source d’alimentation pour les
autres
appareils
Potentiomètre 1 Variation de vitesse de tapis
Fusible 1 Protection de l’automate
Bouton arrêt d’urgence 1 Arrêt instantané de cycle
Commutateur trois positions 2 Commuter l’état de la machine : exemple mode
automatique vers mode manuel
Contact auxiliaire 1 Commander l'arrêt el la marche de moteur
Relais thermiques 1 Protection de moteur
 Carnet de câblage

Détermination du courant d’emploi

Le courant d’emploi Ib est le courant critique correspondant à la puissance
transportée par le circuit en service normal. Ce courant dépend de la puissance des appareils
alimentés par le circuit, il est calculé à partir du courant absorbé et corrigé selon plusieurs
facteurs.
Au niveau de la source, on prend Ib égal à In qui est le courant nominal du transformateur.
Au niveau des circuits divisionnaires, le courant d’emploi peut être calculé par l’expression :

(3.7)

Après un calcul on trouve le courant d’emplois de notre moteur Ib=1.69A.

Choix des calibres des dispositifs de protection

Après avoir calculé tous les courants d’emploi, on peut déterminer les calibres des dispositifs
de protection il suffit de vérifier la relation :
In ≥ (3.8)
Choix des disjoncteurs
Pour bien protégé notre installation électrique et validée nos calculs, nous devons choisir des
moyens de protection convenable a la consommation des appareils reliée au notre armoire
électrique. En se basant sur le catalogue Schneider en résume le choix des disjoncteurs dans le
tableau (3.7).
Tableau 3.7: Choix des disjoncteurs Schneider

Matériels Référence Intensités

(A)
Disjoncteur différentiel A9F77463 63
principal
Sectionneur A9S65463 63
Disjoncteur différentiel A9F89216 16
prise
Disjoncteur de ventilateur A9F84202 2
Disjoncteur de tube A9F89210 10
fluorescent
Disjoncteur moteur GV2ME07 2.5
Disjoncteur de boite R9EFC632 32A
d’alimentation
 Détermination du courant assigné du dispositif de protection
Le courant assigné du dispositif de protection représente le courant supporté par le disjoncteur
dans les conditions d’essais spécifiés en service interrompu tout en respectant les limites
d’échauffement (température ambiante = 40°C).
L’intensité du courant nominal in doit être prise juste supérieure à l'intensité d'emploi
calculée :
≥ ≥ (3.9)

Section des câbles électriques

Les sections des conducteurs sont déterminées après avoir identifié le type de canalisation, le
facteur de correction globale K et le courant admissible dans la canalisation. Les facteurs de
corrections K1, K2, K3 sont définis dans l’annexe1.
Le tableau (3.8) illustre le calcul de la section de câble de moteur ABB
Tableau 3.8: Calcul de section de câble pour le moteur
K K2 K3 Iz’
1
Moteur ABB 1 0.72 0.87 Iz’ Iz/K =2.73
Boite 1 0.72 0.87 Iz’ Iz/K =47.9

d’alimentation
Schneider

Le tableau (3.9) résume les sections de câbles utilisés pour équipements

Tableau 3.9: Section de câble des équipements

Équipements Section de
câble
Moteur 1.5
Ventilateur 1.5
Tube fluorescent 1.5
Boite d’alimentation 1.5
Schneider
Prise monophasé 2.5

Validation de choix de section de câble

Lorsqu’ un câble est traversé par le courant de service, il y a une chute de tension entre son
origine et son extrémité. Ceci dépend du choix de sa section. En effet un mauvais choix de la
section cause une augmentation des pertes Joule dues à la résistance des conducteurs. La
norme NFC 15-100 impose que la chute de tension [14] entre l’origine de l’installation BT et
tout point de l’installation n’excède pas les valeurs du tableau (3.10)
Tableau 3.10: Chute de tension maximale entre l’origine de l’installation BT et l’utilisation

Dans le but de validation de notre choix de section de câble, nous devons trouver après le
calcul un pourcentage de chut tension inférieure ou égale à celle qui a trouvé dans le
tableau (3.9).
S’en basent sur les formules suivantes :

 (3.10)
 (3.11)

 Chute de tension normalisée en % (3.12)

Le tableau (3.11) présent les calculs de chut tension de nos équipements.

Tableau 3.11: Chute de tension des équipements installés
Équipements Chut de tension Chut tension en % Validation
Moteur 0.271V 0.068% Validé
Alimentation 0.151 0.066% Validé
Schneider
Prise 2.88v 1.25% Validé
Ventilateur 0.023v 0.01% Validé
Tube fluorescent 0.021v 0.01% Validé

Plans électriques
Après la validation de l’opération, on passe à la réalisation des plans électriques selon les
besoins de client et en respectant les normes internationales de traçage par ordinateur à l’aide
du logiciel de graphique « WinRealais» qui permet de tracer les différents circuits. Donc on
nous suit simplement la norme HD 308 S2 :2001.
Pour régler la vitesse de notre moteur ABB, notre choix consiste à choisir le variateur
ATv71h075N4. En faisant la variation de fréquence ou tension à l’aide des consignes
viennent de notre automate s7-1200. La figure (3.5) présente les ports de configuration de
notre variateur
 Figure 3. 2: Configuration ATV71h075n4
La variation de tapis de la machine remplissage se fait à partir du potentiomètre qui est câblé
dans une entrée analogique de l’automate s7-1200, la sortie de cette dernière est configurée
dans la voie AI2 (voie de tension configurable 0-10V, impédance 30000 ohm et résolution 11
bits) du variateur pour donner des consignes afin de changer la vitesse de tapis. Ainsi pour
changer la rotation de moteur, on agit sur l’ouverture et la fermeture des contacteurs associés
aux voix li1 et li2 qui sont programmables 24V DC avec 3500ohm.
Les plans électriques sont réalisés dans l’annexe(1)

III. Interfaces réalisées

Notre travail dans cette partie consiste à programmer un programme bien structuré avec le
logiciel Tia portal en créant des blocs fonctionnels pour chaque partie de la machine (bloc de
convoyeur, bloc de remplissage et bloc de réservoir) affin d’automatiser notre machine et
réaliser une interface homme-machine pour introduire des systèmes de sécurité pour le bon
déroulement de processus.

Critères de choix d'un automate

Le choix de l’automate en premier lieu c’est un choix de société ou d’un groupe, il est
fonction de la partie commande à programmer donc en doit tenir compte des
plusieurs critères :
 Nombre et type d'entrées / sorties
 Temps de traitement
 Taille de la mémoire
 Fonction de communication
Dans notre projet, nous devons utiliser un automate s7-1214c dc/dc/dc qui est imposé par le
cahier de charge de l’entreprise.

Alimentation
Cette partie de l’API convertit la tension de secteur monophasé (120/230V~) en une tension
continue de 24V pour l’alimentation du S7-1200c. Ce module a une largeur de 110mm, une
hauteur de 100mm et une profondeur maximale de 75mm.

CPU 1214C
La CPU combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits d'entrée et de
sortie, un PROFINET intégré, des E/S rapides de commande de mouvement, ainsi que des
entrées analogiques intégrées dans un boitier compact, elle offre la souplesse et la puissance
nécessaires pour commander une large gamme d'appareils afin de répondre à vos besoins en
matière d'automatisation sa forme compacte, sa configuration souple et son important jeu
d'instruction en font une solution idéale pour commander des applications très variées.
La CPU permet la mémorisation sur un seul type de mémoire : RAM

Module d’entrées
Les entrées peuvent être en tout ou rien (TOR) ou analogiques. Leurs nombres et leurs
tensions d’utilisation sont normalisés. On trouve généralement des modules TOR 14 entrés
travaillant sous tension de 24V continue ou alternative avec 6 entrées utilisables pour les
fonctions technologiques (HSC). Les autres modules analogiques assurent l’acquisition des
grandeurs continues (0-10V ou 4-20mA) et la conversion en un signal numérique (CAN). Ces
grandeurs proviennent des capteurs installés sur la machine à automatiser.

Module de sorties
Les sorties peuvent être en tout ou rien (TOR) ou analogiques. On trouve généralement des
modules TOR à 10 sorties travaillant sous tension de 24V continue ou alternative. Les sorties
analogiques assurent les opérations inverses des entrées analogiques (CAN). Elles permettent
de commander des actionneurs ou des prés actionneurs.

Module de communications
Ce module peut être soit une console de programmation « PG », soit un ordinateur personnel
« PC » ou /et un autre automate. L’interconnexion de l’API avec une PG où PC ou autre API
se fait par l’intermédiaire d’un câble Ethernet. Le logiciel STEP7 (Tia Portal) doit être
installé sur le PC ou la PG.
Les automates récents comme le S7-1200 sont munis de port Ethernet permettant la
programmation et le transfert de programme vers l'automate. Un simple câble Ethernet suffit
pour établir la communication PC/automate via les logiciels Step7.Pour les automates qui ne
disposent pas de ports Ethernet en natif, un processeur de communication (CP) muni de port
Ethernet fera l'affaire.
Principe de fonctionnement et grafcet
Automatisation de système de remplissage
Notre système de remplissage est constitué essentiellement des deux grandes parties : une
partie concernant l’étude mécanique et dynamique l’autre concernant les commandes
électriques et automatismes de système. Dans notre cas on s’intéresse à la deuxième partie, on
peut automatiser ce système de but de rendre ce système est plus flexible afin qu’on obtient
une injection d’eau de fleurs d’oranger est assuré. Donc une conception rigoureuse était
nécessaire pour satisfaire cette caractéristique.

Représentation du système de remplissage

Il existe plusieurs façons pour décrire le cycle de fonctionnement de notre système de
remplissage. Notre choix s’est porté sur le GRAFCET qui représente graphiquement la
dynamique de système pour une première solution.
Notre grafcet est représenté dans la figure (3.7)
 Figure 3. 6: GRAFCET de première solution
Pour la suite on introduit les boutons bouton marche, arrêt et arrêt d’urgence dans une sous
grafcet présenté dans la figure (3.8)

Figure 3. 7: Grafcet arrêt / arrêt d'urgence

 Solution proposée d’amélioration du système de remplissage
Sur le Grafcet précédent de la première solution, on remarque que le système assure le
remplissage d’un seul type de bouteille. Or, il est courant qu’on veuille utiliser le même
système pour remplir des bouteilles de tailles différentes.
Soucieux de l’amélioration continue de notre produit, nous avons pensé à apporter des
modifications au niveau de la conception afin de prendre en considération d’autres types de
bouteilles.
En effet, jusqu’au là, le système de remplissage ne prenait en considération que des bouteilles
de 25cl dont le temps de remplissage est de 3 secondes. Ces bouteilles ont un diamètre et une
hauteur bien définis. C’est sur ces deux paramètres que nous nous sommes basés pour choisir
la distance entre les axes des buses de remplissage d’une part et la hauteur de ces dernières
par rapport au convoyeur d’autre part.
Ainsi, pour pouvoir agir sur ces paramètres, il faut modifier la conception en ajoutant
davantage d’actionneurs et par la suite ajouter des programmes qui prennent en considération
ces modifications.
Comme les bouteilles de tailles différentes possèdent des hauteurs différentes, il faut mettre
au point un actionneur qui assure la modification de la position des buses par rapport au
convoyeur avec précision. Pour ce faire, il n’y a pas mieux qu’un vérin sans tige qui permet
une bonne manipulation de la position verticale grâce notamment à la puissance pneumatique
déployée.
D’autre part, les bouteilles ne possédant pas le même diamètre, il va falloir mettre en œuvre
un mécanisme qui agit sur la distance entre les entraxes des buses selon le type de bouteille à
remplir de plus on prend en considération que le temps de remplissage est variable selon les
tailles de bouteilles. Donc on va réaliser une autre grafcet qui détaillée notre cycle après
l’amélioration. Voir annexe2.
A chaque fois où l’on désire changer le calibre des bouteilles qu’il faut remplir, nous devons
apporter des modifications sur le niveau des buses de remplissage. En effet, chaque type de
bouteille nécessite un positionnement qui lui y est propre.
Dans cette amélioration nous nous sommes ajouté deux capteurs photoélectriques avec notre
ancien capteur de présence qui sont positionnés précisément selon l’hauteur de chaque type de
bouteille, ses états sont mémorisés dans l’automate afin de donner l'accès à notre vérin de
remplissage de descente à une position bien définie, donc dans cette amélioration nous nous
sommes focalisés sur trois calibres à savoir des bouteilles de 25 cl, 75 cl et 100 cl. Et comme
il est décrit par le Grafcet, le vérin de remplissage peut prendre trois positions ‘’P0’’, ‘’P1’’ et
‘’P2’’ associées respectivement au remplissage des bouteilles de volume de 100 cl, de 75 cl et
de 25 cl et tout ça sa dépend de la mémorisation d’états de nos capteurs de présence au début
de cycle.
Initialement, à titre d’exemple, les capteurs photoélectriques sélectionnent le type de bouteille
qu’il nous souhaite remplir : si l’état de deux capteurs C25 et C75 sont actionnés simultané et
mémorisés dans l’automate, notre système peut identifier la taille des bouteilles (75cl) donc il
agit sur notre vérin de remplissage pour le ramener à la position ‘’P75’’. Le vérin de
remplissage des bouteilles retour a la position initiale ‘’R ‘’ après chaque opération de
remplissage.
Dans tout ce qui précède, nous avons traité le fonctionnement en mode automatique qui ne
prend en considération que trois positions. Cependant, se contenter uniquement du mode
automatique peut constituer dans certains cas des problèmes de fonctionnement.
Si l’on veut remplir un type de bouteille autre que ceux déjà invoqués ; le mode automatique
serait alors incapable de réaliser cette fonction puisque le vérin ne peut prendre que les trois
positions de base.
C’est dans cette optique que nous avons décidé de mettre au point un autre mode, plus
flexible, à savoir le mode manuel. Il se caractérise par la possibilité de faire monter ou de faire
descendre le vérin.
Supervision
Généralités
La supervision, le contrôle et le suivie du système de remplissage se fait par le biais du
pupitre de supervision dont lequel nous avons programmé, à l’aide du logiciel WinCC
Flexible, un menu contenant plusieurs vues (fenêtres). Les vues comprennent des
informations de natures différentes. En effet, on peut y retrouver des témoins qui s’activent
lors de l’activation des détecteurs associés, des tableaux de l’historique des arrêts d’urgence et
même des boutons de Marche/Arrêt des différents actionneurs présents dans le système.
L’intérêt majeur de cette interface graphique réside dans la simplicité de la maintenance par
les techniciens de maintenance. La visualisation de l’ensemble du système de remplissage sur
un pupitre de supervision en plus de la disponibilité d’historique des pannes ne peuvent que
mener à un diagnostic plus précis et plus efficace, donc nécessairement à une réparation plus
rapide.
 Avantages de la supervision
Un système de supervision donne de l’aide à l’opérateur dans la conduite du processus, son
but est de présenter à l’opérateur des résultats expliqués et interprétés et son avantage
principal est :
 Surveiller le processus à distance.
 La détection des défauts.
 Le diagnostic et le traitement des alarmes.

Simatic WinCC
WinCC est devenu en quelques années un des leadeurs du marché de la supervision. Ses
fonctionnalités de base sont puissantes et ouvertes vers l’extérieur.
1. Un logiciel de supervision permet :
 La collecte d'informations en temps réel sur des processus depuis des sites distants
(machines, ateliers, usines...)
 La visualisation de l'état et de l'évolution d'une installation automatisée de contrôle de
processus, avec une mise en évidence des anomalies (alarmes)
 L'assistance de l'opérateur dans ses actions (interface IHM dynamique...)
 Aider l'opérateur dans son travail (séquence d'actions opérateur) et dans ses décisions
(propositions de paramètres, signalisation de valeurs en défaut, aide à la résolution d'un
problème ...)
 Fournir des données pour l'atteinte d'objectifs de production (quantité, qualité,
traçabilité, sécurité...)

Vue d’ensemble de machine

La vue machine décrit le fonctionnement général de la ligne de remplissage, elle affiche en
temps réel l’opération de remplissage des bouteilles en eau de fleur d’oranger et les
changements des séquences des éléments essentiels de la machine (mode manuel et mode
automatique)
La figure (3.8) illustre le mode de fonctionnement automatique de notre ligne de remplissage
et le processus de cette dernière sans intervention de l’opérateur, cette opération commence
par l'appui du bouton ‹‹auto›› puis ‹‹marche››, puis le réglage de vitesse avec un
potentiomètre. Plusieurs voyants existent dans ces interfaces indiquant les états des nos
capteurs et les trois niveaux de vitesse de tapis (vitesse minimale, vitesse moyenne et vitesse
maximale) en ajoutant un compteur lié au capteur de présence, ce premier permet de compter
le passage des bouteilles vides et donner l’ordre au moteur de stopper suit au comptage de 4 e
bouteille.

Figure 3. 8: Vue synoptique de la ligne de remplissage mode automatique

La figure (3.9) présente le mode de fonctionnement manuel de la machine, dans cette
interface on remarque l’existence des boutons supplémentaires pour enclencher nos
actionneurs, l’opérateur intervient dans chaque phase d’action pour donner l'ordre aux vérins
de monter ou descente les vérins et d’ouverture ou fermeture les électrovannes de
remplissage.

Figure 3. 9: Vue synoptique de la ligne de remplissage mode manuel

La vue synoptique de notre machine est une page d’accueil qu’est une porte pour ouverture
d’autres fenêtres pour faciliter la navigation sur le programme.

État actionneurs
Cette vue est présentée dans la figure (3.10) nous indique tout simplement les états des
actionneurs de machine (moteur, vérins, électrovannes…), si le voyant est en vers l’actionneur
est a l’état 1 si l’actionneur est a l’état 0 le voyant est en rouge.

Figure 3. 10: vue état des actionneurs

Réservoir
La figure (3.11) présente une vue de notre réservoir qui a un rôle de contrôler le niveau de
l’eau de fleur d’oranger, elle affiche l’état de capteur selon l’attitude de l’eau dans le réservoir
donc d’après cet état on peut commander l’ouverture et la fermeture d’une vanne qui a un but
de remplir le réservoir.
Grâce à cette dernière, on peut garantir l’existence de l’eau de fleur d’oranger dans le
réservoir d’une manière continue, donc le processus continu sans interruption.
 Figure 3. 11: vue réservoir

Courbes
La vue courbe présentée dans la figure (3.12) permet d’analyser la variation de niveau d’eau
de fleur d’oranger dans le réservoir.

Figure 3. 12: Courbe d’évolution de niveau d’eau de fleur d’oranger dans le réservoir
Dans le but d’analyser la vitesse de notre tapis à l’aide de l'encodeur incrémental, on va
réaliser une interface qui est présentée dans la figure (3.13).
 Figure 3. 13: Courbe de vitesse de tapis

Alarmes
La visualisation des alarmes et très importante, car elle sert de plateforme
d’avertissement en cas de problème, c’est-à-dire lorsque des défauts surviennent dans le
processus de la ligne. Ces alarmes sont immédiatement déclenchées. Les alarmes utilisées
sont des alarmes de types toute ou rien(TOR) et des alarmes analogiques et chacune de ces
alarmes est composée toujours des éléments suivants : le texte d’alarme qui donne la
description de l’alarme, son numéro qui est unique et aussi son temps de déclenchement date
et l’heure). Elle permet aussi l’archivage des alarmes dans le but de créer un historique de
pannes survenues au niveau de l’installation. Notons que toutes les vues sont dotées d’un
bouton qui permet directement la visualisation des alarmes.
La figure (3.14) indique le message d’alarme lorsqu’en atteint le niveau bas ou haut de
réservoir.
 Figure 3. 14: vue des alarmes
Une autre vue d’alarme consiste à afficher les défauts de nos actionneurs lors de déroulement
de cycle. La figure (3.15) présente une fenêtre qui dédiée aux autres sous-systèmes de ligne,
on peut retrouver des témoins qui indiquent s’il y a des erreurs au niveau de la marche de
moteur ou le blocage des vérins et électrovannes donc on aura l’arrêt de ces actionneurs.
Comme on peut retrouver des témoins qui indiquent que la sélection de deux types de
bouteilles simultanément n’est guère possible donc l’arrêt de moteur automatiquement afin
que l’opérateur vérifie la taille de 4 bouteilles dans le tapis.

Figure 3. 15: vue des défauts des actionneurs

 Étude financière
Après le choix et le dimensionnement des composantes électriques de la machine, on peut
maintenant avoir une idée sur le coût total du projet, pour savoir si on a atteint notre objectif
avec le meilleur rapport coût-performance.
Le tableau (3.12) illustre le coût de ce projet
Tableau 3.12: Étude financière de projet

Composants Quantités Prix en euro total Pris en DT

Capteurs 8 45.12 360.96 1242.20

de
positions
Capteur 3 70,19 210.57 724.65
photoélectrique
Encodeur 1 326,47 326.47 112350.71
Electrovannes 4 20 80 260.73
Moteur ABB 1 253.46 253.46 824.28
Boite 1 122 122 396.76

d’alimentati
on
schneider
Vérin sans tige 1 184 184 599
S7-1214c 1 733,76 733.76 2525.16
Variateur 873 873 2845,19
Disjoncteur 1 46.96 46.96 153.18
moteur
Sectionneur 1 63 63 205,32
Disjoncteur 1 129 129 420,42
principal
Disjoncteur 48,89 48.89 156,44

de
prise
Disjoncteur 70 70 220

de
Schneider
Total 3502.07 11389.09

IV. Conclusion
Dans ce chapitre on présente notre travail réalisé. En premier lieu, on a présenté les schémas
réalisés pour la conception de l’armoire électrique de la machine de remplissage. Ensuite on a
expliqué le fonctionnement de cette ligne de remplissage en rédigeant un grafcet détaillé pour
une première solution et une solution proposée. Enfin on a décrit les procédures permettant la
programmation relative à la ligne de remplissage en utilisant un automate programmable s7-
1200 du groupe Siemens et le logiciel de programmation Tia portal V14 ainsi une interface
homme-machine sur Wincc flexible puis on termine par une étude financière de ce projet.
Conclusion générale

Conclusion générale
Le travail élaboré dans ce projet de fin d’études a concerné l’étude et la conception d’une
armoire électrique ainsi l’automatisation et la supervision d’une machine de remplissage au
sein de la société 2RTI
D’abord, on a commencé le travail par l’étude des différentes activités de l’entreprise
d’accueil, ainsi on a présenté une introduction au domaine d’automatisme et de remplissage
dans le but de dégager notre problématique et de prévoir une solution adéquate face à ce
problème.
Puis on a élaboré dans le cadre de l’analyse du cahier de charge l’architecture fonctionnelle et
technique de notre projet.
Ensuite, on a traduit cette étude par une conception électrique qui assure le remplissage des
bouteilles en eau de leur d’oranger tout en respectant les normes de sécurité.
Puis on a dimensionné une solution permettant le déroulement automatique du processus de
l’opération.
Enfin, on a réalisé une interface de supervision homme-machine contenant les différents
programmes permettant de commander et de contrôler la machine et on termine par une étude
financière pour ce projet.
Ce projet de fin d’études nous a permis de consolider nos connaissances dans les domaines
industriels et de mieux manipuler le logiciel de programmation Tia portal.
En dernier lieu, ce stage d’ingénieur constitue sans doute une expérience enrichissante qui a
renforcé les acquis en ingénierie des systèmes électrique et informatique tout en offrant
l’opportunité de se familiariser avec la pratique professionnelle.

Jebbaoui Oussama
Page 59
Néographies

Netographie
[1] https://www.schneider-electric.fr/fr/product/download-pdf/XS4P08PA340
[2] www.schneider-electric.fr/fr/product/download-pdf/XUM5APCNL2
[3] www.schneider-electric.africa/fr/product/download-pdf/XXBV3A1PAM12
[4] www.schneider-electric.africa/fr/product/download-pdf/XCC1510PS05Y
[5] http://www.bobinagecentralp.com/74-1204-179-moteur-abb-type-mt80b19f165.html
[6] https://www.ariat-tech.fr/parts/panasonic/MX9G50B
[7] https://www.eide.net/fr/productos/frein-electromagnetique-fz/#
[8]
https://www.parker.com/fr/php/download.php?dl=PDE2690TCFR_Actionneurs_Pneum
atique_sans_tige_OSPP.pdf&cat=catalogue
[9] https://www.hunterindustries.com/fr/product/electrovannes/pgv-chapeau-devissable
[10] http://www.winrelay.com/FR/files/WinRela
[11] www.e-catalogue.schneider-electric.fr/navdoc/catalog/gd/catalogue/.../gdAP039.pdf
[12] https://www.schneider-electric.fr/fr/product/download-pdf/ATV71HU15N4
[13] https://www.schneider-electric.fr/fr/product/download-pdf/ABL8REM24050
[14] www.e-catalogue.schneider-electric.fr/navdoc/catalog/gd/catalogue/.../gdAP042.pdf

Jebbaoui Oussama
Page 60
Annexe 1

Annexe(1)
Facteur d’utilisation ku et ks :

Facteur de correction K1, K2, K3 :

Jebbaoui Oussama
Page 61
Choix de disjoncteur moteurs et contacteurs :
Disjoncteur moteur GV2ME07

Choix de disjoncteur prise et éclairage :

Prise monophasée A9A15307
Prise monophasé
Courant nominal 16A
Tension 230v
Cos phi 1
Puissance active 3.68Kw
Puissance réactive 0 var
Puissance apparente 3.68kva
Puissance apparente 3.68kva
d’utilisation
Courant d’emplois 16A
Iz ‘ 25.8A
Ib 16A
Section de câble 2.5mm2
Chute de tension 1.71%
Tableau 4 : Bilan de Prise monophasée A9A15307

Choix de ventilateur :

Choix de tube fluorescent :

T8 BATTEN ECO 17 W
Annexe 1

Page 65
Annexe 1

Jebbaoui Oussama

Page 66
Annexe 1

Jebbaoui Oussama
Page 66
Annexe 2

Annexe(2)
Temps de remplissage :
On choisit la technique de remplissage par gravité qui nous a amenés à calculer le temps
d’écoulement de l’eau de fleur d’oranger.
A partir un essai pratique, on choisit le débit volumique Qv=0.0825 l/s.
Donc le temps de remplissage se calcul de la formule suivante :
/
Le tableau ci-dessous résume le temps de remplissage de chaque type de bouteille et nombre
des bouteilles remplis selon la capacité de réservoir (200L) :
Bouteilles Temps de Nombre de Temps total de
bouteilles
remplissage (s) remplissage (200l)
25cl 3 800 40min
75cl 9 266 40min
100cl 12 200 40min

Tableau 1 : Temps de remplissage

Jebbaoui Oussama
Page 75
Grafcet de la solution proposée d’amélioration de chaine de remplissage
 Tableau de grafcet d’amélioration
Auto Bouton automatique
Dcy Bouton marche
KM1 Moteur en marche
KM2 Moteur en arrêt
C25 Capteur de présence bouteille 25cl
C75 Capteur de présence bouteille 75cl
C100 Capteur de présence bouteille 100cl
VD- Monté de vérin droit
VD+ Descendre de vérin droit
VG- Monté de vérin gauche
VG+ Monté de vérin gauche
CD1 Capteur de sortir de vérin droit
CD2 Capteur de retour de vérin droit
CG1 Capteur de sortir de vérin gauche
CG2 Capteur de retour de vérin gauche
VR+ Descendre de vérin de remplissage
VR- Monté de vérin de remplissage
P25 Capteur de position de bouteille 25cl
P75 Capteur de position de bouteille 75cl
P100 Capteur de position de bouteille 100cl
R Capteur de montée de vérin de remplissage
EV1+ Ouverture de vannes de remplissage 1
EV2+ Ouverture de vannes de remplissage 2
EV3+ Ouverture de vannes de remplissage 3
EV4+ Ouverture de vannes de remplissage 4
EV1- Fermeture de vannes de remplissage 1
EV2- Fermeture de vannes de remplissage 2
EV3- Fermeture de vannes de remplissage 3
EV4- Fermeture de vannes de remplissage 4
OUV1 Capteur d’ouverture vanne de remplissage 1
OUV2 Capteur d’ouverture vanne de remplissage 2
OUV3 Capteur d’ouverture vanne de remplissage 3
OUV4 Capteur d’ouverture vanne de remplissage 4
OUV5 Capteur de fermeture vanne de remplissage 1
OUV6 Capteur de fermeture vanne de remplissage 2
OUV7 Capteur de fermeture vanne de remplissage 3
OUV8 Capteur de fermeture vanne de remplissage 4
C Compteur des bouteilles
 Tableau 2 : Table mnémonique

Exemples de programmation
Programmation de réservoir et commande d’une vanne :