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Prof. Dr.-Ing. B.

Lohrengel
Abgasreinigung/Immissionsschutz - Stand 01/2004 -
Naßabscheider Seite -57-
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7. Naßabscheider

Das Verfahrensprinzip eines Naßabscheiders (Wäschers) beruht darauf, die im Gasstrom


dispergierten Partikeln mit einer Waschflüssigkeit in Kontakt zu bringen, sie darin zu binden
und das Staub/Flüssigkeitsgemisch dann vom Gas zu trennen und aus dem Abscheider zu
entfernen. Die abzuscheidenden Partikeln werden dabei auf Grund von Trägheitskräften in
oder an die Oberfläche der Flüssigkeit, die als Tropfen oder seltener als Film vorliegt,
transportiert. Durch die Bindung in der Flüssigkeit wird die Masse der Teilchen erhöht, so daß
Teilchen auf Grund von massenproportionalen Kräften abgeschieden werden können, die für
die trockenmechanische Abscheidung in Massenkraftabscheidern zu klein sind.
Naßabscheider gehören somit zur Gruppe der Massenkraftabscheider und schließen die Lücke
zwischen Zyklon und filternden Abscheidern.

Eine Naßabscheideranlage untergliedert sich in drei Bereiche:


1. Bewegung der Staubpartikeln zur Waschflüssigkeit und Bindung an oder in der
Waschflüssigkeit;
2. Entfernung der staubbeladenen Flüssigkeit (i.d.R. in Tropfenform) aus dem Abscheider;
3. Aufbereitung der mit den Staubpartikeln verunreinigten Waschflüssigkeit.

Naßabscheider werden bevorzugt eingesetzt, wenn klebrige oder leicht entzündliche Stäube
abgeschieden werden sollen. Sie eignen sich hervorragend für die Kombination mehrerer
Teilaufgaben, z.B.
- Staubabscheidung und Schadgasabsorption,
- Staubabscheidung und Gaskühlung (Quenchung),
- Staubabscheidung und Absorption und Kühlung.
Da die Absorption sowie die Kühlung anderen Gesetzmäßigkeiten unterliegen, wird hier
lediglich auf die Staubabscheidung eingegangen. Die Betriebskosten von Naßabscheidern
sind vergleichsweise hoch, so daß sie bevorzugt zur Reinigung kleinerer Gasvolumenströme
eingesetzt werden ( V&
G < 30000 m / h ). Nachteilig zu bewerten sind bei naßarbeitenden
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Abscheidern neben der Korrosionsgefahr durch die Waschflüssigkeit besonders die Kosten
für die Aufbereitung bzw. Entsorgung des Abwassers.
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7.1 Wirkungsweise

Die in einem Naßabscheider ablaufenden Vorgänge lassen sich in die Phasen


- Zugabe der Waschflüssigkeit zum Abgasstrom,
- Zusammenführung von Waschflüssigkeit und Staubteilchen,
- Bindung der Staubteilchen in der Waschflüssigkeit,
- Abtrennung der beladenen Staubteilchen aus dem Naßwäscher
unterteilen. Außerhalb des Abscheiders muß dann noch die Aufbereitung des durch den Staub
verunreinigten Waschmittels mit dem Ziel erfolgen, eine Kreislauffahrweise des
Waschmittels zu ermöglichen oder aber das Waschmittel soweit aufzubereiten, daß es dem
Vorfluter oder der Kläranlage zugeführt werden kann.

Zugabe der Waschflüssigkeit zum Abgasstrom: Um Partikeln durch Naßwäsche


abscheiden zu können, muß eine möglichst große Phasengrenzfläche zwischen Gas und
Flüssigkeit erzeugt werden. Prinzipiell sind für die Verteilung von Gas und Flüssigkeit die in
Abb. 7.1 aufgezeigten Anordnungen möglich.
- Bei der Abscheidung in durchströmten Flüssigkeitsschichten wird die Flüssigkeit als
zusammenhängende Phase über einen Boden geführt, der mit Löchern oder Schlitzen
bestückt ist, um den Gasdurchtritt zu gewährleisten (siehe Bodenkolonnen bei der
Absorption). Die Flüssigkeit wird durch ein Wehr aufgestaut, so daß eine bestimmte
Flüssigkeitsstandhöhe auf dem Boden gewährleistet ist. Beim Durchströmen der Löcher
im Boden wird das Gas zu Blasen dispergiert und strömt als Blasenschwarm durch die
Flüssigkeitsschicht auf dem Boden. Der Staub wird über die Blasenoberfläche in die
Flüssigkeit überführt. Sieb- oder Glockenböden kommen vornehmlich zum Einsatz. Eine
Anordnung mehrerer Böden übereinander ist möglich.
- Bei der Abscheidung an festen Flächen bleiben Gas und Flüssigkeit als kohärente Phase
erhalten. Die zur Staubabscheidung erforderliche Phasengrenzfläche wird durch
Berieselung von Einbauten (Füllkörper oder geordnete Packungen) erreicht. Der Staub
lagert sich dann an der Oberfläche des Flüssigkeitsfilms an.
- Genau das umgekehrte Prinzip zu der durchströmten Flüssigkeitsschicht wird bei den im
Gas verteilten Flüssigkeitstropfen angewandt. Die Waschflüssigkeit wird in Tropfenform
in den Gasstrom verteilt. Die Verteilung erfolgt mittels Düsen oder rotierender Einbauten
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bzw. infolge von Strömungskräften. Die Partikeln werden an der Tropfenoberfläche


abgeschieden.
- Beim Anströmen einer ruhenden Flüssigkeitsschicht werden durch das Gas beim
Überströmen der Flüssigkeit sowie durch die Strömungsumlenkung Flüssigkeitstropfen
mitgerissen. Die Abscheidung der Staubteilchen erfolgt durch Strömungsumlenkung und
Anlagerung an die Flüssigkeitströpfchen.
Alle vier Möglichkeiten sind technisch realisiert. Am wirkungsvollsten ist die Einbringung
der Waschflüssigkeit in Tropfenform, da sich hierdurch die zur Abscheidung erforderliche
hohe Relativgeschwindigkeit zwischen Staubteilchen und Waschflüssigkeit realisieren läßt.
Hochleistungswäscher arbeiten ausschließlich nach diesem Prinzip. Bei diesen Ausführungen
wird weiterhin die Verschmutzungs- und Verkrustungsgefahr minimiert, was die
Betriebssicherheit merklich erhöht. Die folgenden Ausführungen beschränken sich daher
i.d.R. auf diesen Anwendungsfall.

Zusammenführung von Waschflüssigkeit und Staubteilchen: Um die Staubteilchen


abzuscheiden, müssen sie mit der Flüssigkeit in Kontakt gebracht werden. Hierzu ist eine
Relativbewegung von Staubteilchen und Waschflüssigkeit zwingend erforderlich. Die größten
Relativgeschwindigkeiten lassen sich erzielen, wenn die Flüssigkeit zu Tropfen zerteilt wird.
Die unterschiedliche Bauformen von Naßwäschern, die auf diesem Prinzip basieren, zeigt
Abb. 7.2.

In Sprühtürmen, auch Waschtürme genannt, wird die Waschflüssigkeit mittels Düsen zu


Tropfen zerstäubt. Die Tropfen bewegen sich im Gegenstrom durch das aufwärtsströmende
Gas hindurch. Durch Trägheits- und in geringem Maße Diffusionskräfte werden die Partikeln
zu den Tropfen bewegt und an deren Oberfläche angelagert. Das Prinzip ist der Natur
nachempfunden, wo der Regen die Luft von Feststoffpartikeln reinigt.

Wirbelwäscher stellen einen Sonderfall dar, da das Gas durch eine ruhende Flüssigkeit
geleitet wird, wodurch der Gasstrom zu Blasen zerteilt wird. Dabei gelangen die in den
Gasblasen befindlichen Partikeln in die Waschflüssigkeit. Beim Austritt aus der
Flüssigkeitsoberfläche werden Tropfen mitgerissen. In der nachfolgenden Schikane werden
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auf Grund der hohen Strömungsgeschwindigkeiten hohe Turbulenzen erreicht, was zu einer
guten Staubabscheidung an den aufgewirbelten Tropfen führt.

Während die Trenngrenzen für Sprühturm und Wirbelwäscher bei etwa 1 – 3 µm liegen, sind
in Rotationswäschern Trenngrenzen unterhalb 1 µm erreichbar. Hier wird die
Waschflüssigkeit durch rotierende Einbauten in die drallbehaftete Strömung geschleudert. Der
Tropfendurchmesser kann durch Änderung der Rotationsgeschwindigkeit der Teller variiert
werden.

Zur Feinstentstaubung werden meist Venturiwäscher eingesetzt. In der Kehle als engstem
Querschnitt des Venturirohrs wird die Waschflüssigkeit der Gasströmung zugegeben und von
dieser zerteilt. Es werden Gasgeschwindigkeiten bis zu 100 m/s erreicht, was zu einer extrem
hohen Relativgeschwindigkeit zwischen Gas und Flüssigkeit und damit einer sehr guten
Staubabscheidung führt, da die Wahrscheinlichkeit, daß die Staubteilchen auf die
Flüssigkeitströpfchen auftreffen, auch für kleinste Teilchen extrem hoch ist.
Hauptabscheidemechanismus sind auch hier die Trägheitskräfte, die die Partikeln auf die
Tröpfchen auftreffen lassen.

Der Kontakt der Staubteilchen mit der Waschflüssigkeit erfolgt hauptsächlich, wie
beschrieben, durch Trägheitskräfte auf Grund der Relativgeschwindigkeit zwischen Partikel
und Tropfen sowie der Strömungsumlenkungen der Gasphase. Bei sehr feinen Partikeln wird
die Abscheidung zusätzlich durch Diffusionseffekte begünstigt. Diese werden durch
Wirbelbildung im Strömungsschatten der Tropfen, durch turbulente Querbewegung des Gases
sowie durch Brownsche Molekularbewegungen der Staubteilchen hervorgerufen. Die
Staubabscheidung wird durch die Kondensation von im Gas mitgeführten Dämpfen gefördert,
da die Agglomerationsfähigkeit der Staubteilchen verbessert sowie deren Masse durch das
kondensierende Gas vergrößert wird.

Bindung der Staubteilchen in der Waschflüssigkeit: Das Binden der Staubteilchen an die
Flüssigkeit stellt kein Problem dar. Gut benetzbare Stäube dringen sofort nach dem Auftreffen
auf die Oberfläche in das Flüssigkeitsinnere ein. Schlecht benetzbare Stäube lagern sich an
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der Flüssigkeitsoberfläche an, ohne jedoch vom Gasstrom hiervon wieder entfernt werden zu
können.

Abtrennung der beladenen Staubteilchen aus dem Naßwäscher: Der letzte Schritt ist die
Abtrennung der mit dem Staub beladenen Flüssigkeitstropfen aus dem gereinigten Gasstrom.
Die Abtrennung erfolgt i.d.R. über Massenkraftabscheider, wie z.B. Zyklon oder
Umlenkabscheider. Diese Abscheider wurden bereits in den Kapiteln 5 und 6 diskutiert.
Speziell bei feiner Flüssigkeitsverteilung und damit kleinem Tropfendurchmesser kommt
diesem Schritt große Bedeutung zu, da bei ungenügender Abscheidung der Gasstrom zwar
von der Partikeln gereinigt wurde, dafür aber mit feinen Flüssigkeitstropfen verunreinigt den
Abscheider verläßt. Der Tropfenabscheider muß dem Naßabscheider daher sorgfältig
angepaßt werden.

Aufbereitung des verunreinigten Waschmittels: Die Aufbereitung des verunreinigten


Waschmittels erfolgt außerhalb des eigentlichen Naßwäschers. Auch wenn i.d.R. Wasser als
Waschmittel eingesetzt wird, wird eine Kreislauffahrweise angestrebt. Die
Frischwasserzufuhr deckt lediglich die Verdunstungsverluste und die mit dem Feststoff
ausgetragene Feuchte ab. Zur Aufbereitung kommen die entsprechenden Verfahren der
Fest/Flüssig-Trennung zum Einsatz, wie z.B. Sedimentation oder Filtration. Abb. 7.3 zeigt
beispielhaft einen Waschwasserkreislauf, wie er zur Regeneration des Waschwassers nach
einem Naßwäscher eingesetzt wird. Die nach dem Venturiwäscher im Tropfenabscheider
abgetrennte feststoffbeladene Flüssigkeit gelangt zunächst in einen Klärbehälter, in dem der
Feststoff durch Sedimentation von der Flüssigkeit abgetrennt wird. Die geklärte Flüssigkeit
wird neutralisiert und erneut dem Gaskühler sowie dem Venturiwäscher zugeführt. Der im
Klärbehälter anfallende Schlamm wird in einer Filterpresse entwässert und muß deponiert
werden.

An diesem Beispiel wird deutlich, daß die Kosten für die Waschwasseraufbereitung meistens
höher sind als die Kosten der Staubabscheidung im Naßwäscher. Dies ist zu beachten, wenn
der Einsatz von Naßwäschern als Entstaubungsverfahren diskutiert wird. Es ist daher
vorteilhaft, wenn das feststoffbeladene Waschwasser unbehandelt in den Produktionsprozeß
zurückgeführt werden kann.
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7.2 Bauarten

Naßwäscher werden nach den Bauformen bzw. der Art der Flüssigkeitszugabe unterschieden
in:
- Waschturm (Sprühwäscher),
- Strahlwäscher,
- Wirbelwäscher,
- Rotationswäscher,
- Venturiwäscher.

Waschturm (Sprühwäscher): Der Waschturm ist die älteste Bauform des Naßabscheiders.
Abb. 7.4 zeigt verschiedene Bauformen von Waschtürmen. Im einfachsten Fall enthält der
Waschturm keine Einbauten. Bei großen Höhen bis zu 30 m und geringen
Gasgeschwindigkeiten bis zu 1 m/s vermischt sich die in mehreren Ebenen eingespritzte
Waschflüssigkeit mit dem Gas und nimmt während der langen Verweilzeit die
Verunreinigungen auf. Trotz der großen Verweilzeit ist die Abscheideleistung für
Feinststäube begrenzt, da die Relativgeschwindigeiten zwischen Staubpartikeln und
Flüssigkeitstropfen für eine bessere Abscheidung nicht ausreichen. Der Vorteil dieses
Abscheiders liegt in dem sehr geringen Druckverlust zwischen 100 und 200 Pa. Waschtürme
werden daher häufig gleichzeitig zur Gaskühlung eingesetzt, siehe Abb. 7.3.

Eine verbesserte Abscheideleistung wird bei gleichzeitigem Anstieg des Druckverlusts (bis zu
2500 Pa) durch Einbauten erzielt. Hier finden z.B. Füllkörperschüttungen Anwendung. Die
berieselte Schüttung wird vom Gas überströmt, was zu einer Erhöhung der Phasengrenzfläche
beiträgt. Die Partikeln werden auf die Füllkörper aufgeschleudert und von der
Waschflüssigkeit ausgetragen. Die erreichbaren Trennkorngrößen betragen hier zwar nur
wenige Mikrometer, nachteilig ist jedoch die Verstopfungsanfälligkeit dieser Bauform, da die
Partikeln sich in den Toträumen der Füllkörper absetzen können.

Werden runde Füllkörper eingesetzt, wird die Verschmutzungsgefahr verringert. Durch eine
permanente Bewegung der Kugeln infolge erhöhter Gasgeschwindigkeiten wird ein
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Selbstreinigungseffekt induziert. Eine Sprudelschicht über dem Kugelbett sorgt für eine
verbesserte Reinigungsleistung und wäscht Schmutzpartikeln von der Kugeloberfläche.
Beispielhaft zeigt Abb. 7.5 die Trennkurve eines mit Kugeln als Einbauten bestückten
Waschturms. Die Trennkurven verlaufen sehr steil, wobei Trennkorngrößen zwischen 1 und
1,3 µm erreicht werden. Eine Abscheidung von Teilchen unterhalb 1 µm erfolgt nur in sehr
geringem Maße, Partikeln mit einem Durchmesser größer 3 µm lassen sich mit
entsprechender Höhe der Füllkörperschüttung dagegen zu 100 % abscheiden. Aus der
Trennkurve wird deutlich, daß der Trägheitseinfluß für die Abscheidung maßgeblich ist, da
die Fraktionsabscheidekurve mit fallender Partikelgröße stark abflacht.

Strahlwäscher: Strahlwäscher arbeiten nach dem Prinzip der Wasserstrahlpumpe, wie Abb.
7.6 zeigt. Die Waschflüssigkeit wird axial mittels einer Einstoffdüse eingespritzt. Durch den
an der Düse entstehenden Unterdruck wird das zu reinigende Gas angesaugt. Es werden
Gasgeschwindigkeiten zwischen 10 und 20 m/s im engsten Querschnitt erreicht, wenn die
Flüssigkeit mit einem Vordruck von mehreren 105 Pa sowie einer Geschwindigkeit zwischen
25 bis 35 m/s aus der Düse austritt. Da die Energie zur Tropfenerzeugung ausschließlich von
der Flüssigkeit aufgebracht wird, führt eine Änderung des Gasdurchsatzes nicht zu einer
Verschlechterung der Abscheideleistung. Durch diese Unempfindlichkeit gegenüber
Schwankungen des Gasvolumenstroms werden Strahlwäscher bevorzugt da eingesetzt, wo
häufige Änderungen des Gasvolumenstroms zu erwarten sind oder wo die Forderung nach
einem minimalen Druckverlust vorherrscht. Ferner eignen sie sich gut zur gleichzeitigen
Abscheidung von Schadgasen durch Absorption (siehe hinten). Nachteilig wirkt sich die hohe
spezifische Waschflüssigkeitsmenge von 5 bis 20 l/m3 und Stufe aus. Die Flüssigkeit muß
daher im Kreis gefahren werden.

Strahlwäscher können in mehreren Stufen hintereinandergeschaltet werden, wenn die


Abscheideleistung eines Strahlwäschers zu gering ist und nur geringfügig die des Waschturms
überschreitet. Abb. 7.7 zeigt die Trennkurve eines zweistufigen Strahlwäschers. In der
Abscheideleistung liegt der Strahlwäscher etwas besser als der Waschturm, allerdings
verlaufen die Trennkurven etwas flacher, was sich bei größeren Partikeln negativ auf den
Gesamtabscheidegrad auswirken kann. Die Trennkorngröße verschiebt sich allerdings zu
etwas geringeren Durchmessern.
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Wirbelwäscher: Abb. 7.8 zeigt zwei Bauarten von Wirbelwäschern. Der staubbeladene
Abgasstrom prallt auf eine Flüssigkeitsoberfläche, wodurch eine Vorabscheidung stattfindet.
Bei der anschließenden Strömungsumlenkung werden Flüssigkeitstropfen aus dem
Flüssigkeitsreservoir mitgerissen. In den nachfolgenden Schikanen und
Strömungsumlenkungen werden die Flüssigkeitströpfchen in dem Gasstrom verwirbelt,
wodurch es zu einer weiteren Abreinigung des Gases kommt. In der Wirbelzone werden
Gasgeschwindigkeiten von 10 bis 15 m/s erreicht, wodurch ein Druckverlust von 1500 bis
3000 Pa bewirkt wird. Auf Grund der frei überströmten Wasseroberfläche ist der
Wirbelwäscher empfindlich gegenüber einer möglichen Schaumbildung. Beim Wirbelwäscher
muß eine Mindestströmungsgeschwindigkeit vorausgesetzt werden, damit es zu einem
Mitreißen von Tropfen in genügender Zahl und Geschwindigkeit kommt. Er ist daher nur für
relativ konstante Gasvolumenströme einsetzbar, da Schwankungen im Volumenstrom sich
nachteilig auf die Abscheideleistung auswirken. Ist der Volumenstrom zu klein, wird die
Waschflüssigkeit nicht genügend zerteilt, ist er dagegen zu groß, wird die Waschflüssigkeit
aus dem Kern der Strömung an die Wandungen der Schikane geschleudert, so daß keine
gleichmäßige Verteilung gewährleistet ist. Da kein externer Wasserkreislauf sowie Düsen
oder rotierende Teile erforderlich sind, handelt es sich um einen kostengünstigen Abscheider,
der nahezu wartungsfrei arbeitet. Der Wirbelwäscher eignet sich besonders gut zur
Abscheidung von Partikeln nach einer Arbeitsplatzabsaugung. Abb. 7.9 zeigt Trennkurven
eines Wirbelwäschers. Es zeigt sich, daß Wirbelwäscher im allgemeinen bessere
Abscheidegrade aufweisen als Waschtürme oder Strahlwäscher.

Rotationswäscher: Abb. 7.10 zeigt beispielhaft zwei Bauformen von Rotationswäschern,


einen zweistufigen Rotationswäscher sowie als Sonderbauform einen Desintegrator.
Rotationswäschern wird das zu reinigende Gas tangential von unten zugeführt und passiert
mehrere Waschstufen (i.d.R. eine oder zwei). Die Tropfen werden mittels schnell rotierender
Zerstäuberscheiben (Umfangsgeschwindigkeit 60 bis 70 m/s) erzeugt. Je höher die
Umfangsgeschwindigkeit eingestellt wird, desto kleiner sind die erzeugten Tropfen. Zwischen
Zerstäuberscheibe und Wand des Rotationswäschers wird ein dichter Tropfenschleier erzeugt,
durch den das Gas hindurchtritt. Die Staubteilchen lagern sich an den Flüssigkeitströpfchen
an und werden mit diesen an die Behälteraußenwand geschleudert. Der Flüssigkeitsfilm läuft
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nach unten in einen Sammelbehälter. Die Energie zur Tropfenerzeugung wird nicht dem
Gasstrom entnommen sondern über die rotierenden Scheiben zugeführt. Dadurch ist die
Abscheideleistung relativ unabhängig vom zugeführten Gasvolumenstrom. Rotationswäscher
eignen sich für hohe Staubkonzentrationen bei gleichzeitiger hoher Aufkonzentrierung des
Waschwassers ohne Störung der Abscheideleistung. Durch die erzeugten kleinen Tropfen und
den intensiven Kontakt zwischen Gas und Flüssigkeit können Stäube mit Partikelgrößen
kleiner 0,5 µm vollständig abgeschieden werden. Abb. 7.11 zeigt beispielhaft zwei
Trennkurven eines Rotationszerstäubers für eine konstante Waschflüssigkeitsmenge. Eine
Erhöhung der Wassermenge führt zu einer Verringerung der Trennkorngröße sowie zu einer
Erhöhung des Gesamtabscheidegrades. Trennkorngrößen von 0,3 µm sind dann ohne weiteres
erreichbar. Beim Rotationswäscher handelt es sich somit um einen Hochleistungswäscher.
Auf Grund des großen freien Durchtrittsquerschnitts des Gases ist der Druckverlust mit 400
bis 1000 Pa recht niedrig. Nachteilig bei diesem Apparatetyp ist der hohe Verschleiß und
damit die entsprechenden Wartungskosten auf Grund der beweglichen, schnell rotierenden
Teile.

Der Desintegrator (siehe Abb. 7.10, rechte Seite) gehört ebenfalls in die Gruppe der
Rotationswäscher, wird als Sonderbauform allerdings selten eingesetzt. Die zweifach
gelagerte Rotorwelle trägt den zur Flüssigkeitsverteilung verantwortlichen Spritzkegel sowie
eine Scheibe mit in konzentrischen Kreisen angeordneten Schlagstäben (Desintegratorstäben).
Weitere Schlagstäbe sind fest mit dem Gehäuse verbunden. Das rotierende und das feste
Stabsystem greifen so ineinander, daß das zu reinigende Gas beim Durchströmen des
Apparats von innen nach außen durch die ruhenden und umlaufenden Stäbe verwirbelt wird.
Die Stäbe bewirken die Dispergierung der Waschflüssigkeit sowie die intensive Vermischung
von Gas und Flüssigkeit. Der spezifische Energieverbrauch liegt mit 7 bis 15 kWh pro 1000
m3 Gas sehr hoch, so daß dieser Abscheidertyp nur zum Einsatz kommt, wenn der
Desintegrator gleichzeitig als Gebläse zur Förderung des Gases eingesetzt wird.

Venturiwäscher: Venturiwäscher, siehe Abb. 7.12, sind die am häufigsten eingesetzten


Hochleistungswäscher mit der höchsten Abscheideleistung auch im Feinstkornbereich.
Herzstück jedes Venturiwäschers ist das Venturirohr, durch das das Gas gedrückt wird. An
der engsten Stelle, der Kehle, werden Gasgeschwindigkeiten zwischen 50 und 150 m/s
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erreicht. An dieser Stelle wird die Waschflüssigkeit axial mit geringem Druck eingedüst.
Infolge der hohen Scherwirkung des Gases wird die Flüssigkeit in feinste Tröpfchen zerteilt.
Im anschließenden Diffusor wird ein Teil der kinetischen Energie wieder in Druckenergie
zurückverwandelt. Ursache für das hohe Abscheidevermögen von Venturiwäschern ist die
hohe Gasbeschleunigung mit der damit verbundenen hohen Relativgeschwindigkeit zwischen
Staub und Flüssigkeitströpfchen. Abb. 7.13 zeigt beispielhaft einige Trennkurven eines
Venturiwäschers. Trennkorngrößen unter 0,2 µm sind relativ problemlos erreichbar.
Nachteilig ist der hohe Druckverlust, der von der Gasgeschwindigkeit und der eingedüsten
Wassermenge abhängt und zwischen 3000 und 20000 Pa liegt.

Venturiwäscher reagieren sehr empfindlich auf Lastschwankungen, da die Abscheideleistung


von der Strömungsgeschwindigkeit und damit dem Gasvolumenstrom abhängt. Da
Venturiwäscher auf Grund der kleinen Bauform und der hervorragenden Abscheideleistung,
eventuell gekoppelt mit einer Gaskühlung oder Absorption, häufig eingesetzt werden, wird
diesem Problem technisch begegnet, indem entweder der Querschnitt der Venturikehle
verändert wird, oder Falsch- bzw. Umluft zugeführt wird. Durch vertikales Verschieben eines
konischen, zentral eingebauten Verdrängungskörpers wird beim Ringspaltwäscher, siehe Abb.
7.12, Mitte, der Querschnitt der Venturikehle dem aktuellen Gasvolumenstrom angepaßt. Ein
ähnliches Prinzip findet beim Radialstromwäscher Anwendung, siehe Abb. 7.12, rechte Seite,
wo durch Abstandsveränderung der Leitschaufeln, zwischen denen das Gas radial von innen
nach außen strömt, die Strömungsgeschwindigkeit an den Gasvolumenstrom angepaßt werden
kann.

Venturiwäscher werden sehr gern eingesetzt, da sie die beste Abscheideleistung aller
Naßwäscher aufweisen, einen sehr geringen Platzbedarf haben und die Investitionskosten
durch den einfachen und billigen Aufbau gering sind. Gleiches gilt für die Wartungskosten.
Nachteilig ist der hohe Druckverlust, der über ein geeignetes Gebläse aufgebracht werden
muß, wenn das Gas nicht den benötigten Vordruck aufweist.

Vergleich der verschiedenen Naßwäscher: Abb. 7.14 zeigt zusammenfassend die


charakteristischen Betriebsdaten der besprochenen Naßwäschertypen. Die Abscheideleistung
ist vereinfacht durch das Trennkorn (Grenzkorn) charakterisiert. Deutlich wird, daß
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Abscheideleistung und Relativgeschwindigkeit in engem Zusammenhang stehen. Leider


wächst auch der spezifische Energieaufwand mit zunehmender Güte der Abscheidung, wie
Abb. 7.15 zeigt. Bei gleicher geforderter Abscheideleistung ergeben sich durchaus
Unterschiede im Energieverbrauch. Ist die Kennlinie eines Wäschers steil, so bedeutet dies,
daß eine verbesserte Trennwirkung nur über eine unverhältnismäßig hohe Energiezufuhr zu
erreichen ist. In diesem Fall sollte ein anderer Wäscher gewählt werden. Die untere
Begrenzungslinie gehorcht der Beziehung

( )
Es = 0,5 ⋅ d P*
−0 , 75
. (7-1)

Ist die Trennkorngröße sowie der Gesamtabscheidegrad vorgegeben, ist der Wäscher zu
wählen, der diesem minimal erforderlichen Energieaufwand am nächsten kommt. Die
Entscheidung für einen bestimmten Wäschertyp hängt von den Kriterien
- geforderte Abscheideleistung,
- Staubfeinheit,
- spezifischer Energiebedarf,
- zusätzliche verfahrenstechnische Aufgaben (z.B. Gaskühlung, Absorption von
Schadgaskomponenten etc.),
- Druckverlust,
- Abhängigkeit von Durchsatzschwankungen,
- Neigung zur Schaumbildung,
- sicherheitstechnische Belange,
- Reinigungs- und Wartungsfreundlichkeit,
- Platzbedarf sowie
- Investitions- und Betriebskosten
ab. Welcher dieser Punkte von entscheidender Bedeutung ist, muß sich aus der jeweiligen
Aufgabenstellung ergeben.

7.3 Berechnung der Reinigungsleistung

Als Berechnungsgrundlage dient das von Barth eingeführte Tropfenmodell. Es wird davon
ausgegangen, daß die Abscheidung an den Tropfen ausschließlich durch Trägheitseffekte
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verursacht wird. Kondensations- und Diffusionsvorgänge sowie die Schwerkraft bleiben


unberücksichtigt. Der Abscheidevorgang läßt sich in drei Teilvorgänge untergliedern, die
getrennt berechnet werden:
1. Abscheidung der Staubteilchen am Einzeltropfen,
2. Reinigungswirkung eines Einzeltropfens,
3. Änderung der Staubkonzentration im Abscheider bedingt durch die Wirkung aller
erzeugten Tropfen.

Abscheidung der Staubteilchen am Einzeltropfen: Der Abscheidevorgang besteht aus den


beiden Teilschritten
- Bewegung der Partikeln zur Tropfenoberfläche und
- Anhaften der Partikeln an der Oberfläche,
so daß der Abscheidegrad das Produkt aus Auftreffgrad η(dP) und Haftanteil h(dP) ist:

T ( d P ) = η ( d P ) ⋅ h( d P ) . (7-2)

Untersuchungen haben gezeigt, daß Staubteilchen in den Tropfen hineinbewegt werden,


sobald sie geringfügig benetzt sind. Sind die abzuscheidenden Partikeln dagegen schlecht
benetzbar, lagern sie sich vorwiegend an der Flüssigkeitsoberfläche ab. Ein Abprallen von
Partikeln konnte nur festgestellt werden, wenn Partikeln auf bereits abgeschiedene auftrafen.
Es kann daher angenommen werden, daß die Partikeln vom Tropfen festgehalten werden,
sobald sie durch den Zusammenstoß geringfügig in die Flüssigkeit eingedrungen sind. Es gilt
somit

h(dP) = 1 . (7-3)

Zur Bestimmung des Auftreffgrades wird davon ausgegangen, daß kugelförmig


angenommene Flüssigkeitstropfen vom Gas mit der Relativgeschwindigkeit wrel angeströmt
werden. Wie Abb. 7.16 zeigt, folgen die Gasmoleküle den eingezeichneten Stromlinien,
während die in der Strömung mit gleicher Geschwindigkeit mitbewegten Staubteilchen auf
Grund ihrer Trägheit in Richtung des Tropfens abgelenkt werden. Je nach Partikelgröße
prallen die Partikeln auf dem Tropfen auf oder folgen der Gasströmung und umströmen den
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Tropfen als Hindernis. Als Grenzteilchenbahnen werden die Flugbahnen der Partikeln
bezeichnet, die gerade noch die Tropfenoberfläche berühren und somit abgeschieden werden.
Der Auftreffgrad läßt sich dann als kreisförmige Fläche mit dem Durchmesser dGr, aus der
alle Partikeln auf den Tropfen auftreffen, bezogen auf die Projektionsfläche des Tropfens
definieren zu

d Gr
η= . (7-4)
dTr

Der Auftreffgrad läßt sich aus der Bewegungsgleichung der Staubteilchen berechnen, wenn
das Geschwindigkeitsfeld für die Tropfenumströmung bekannt ist. Da alle Kräfte außer der
Trägheitskraft vernachlässigt werden, folgt die Bewegungsgleichung aus dem
Kräftegleichgewicht von Trägheitskraft

ρ ρ
dw
FT = − ρ P ⋅ VP ⋅ P (7-5)
dt

und Strömungskraft (Widerstandskraft)

ρ 1 ρ
FW = ⋅ cW (Re P ) ⋅ AP ⋅ ρ G ⋅ wrel , P ⋅ wrel , P (7-6)
2

zu

ρ ρ
dwP 3 ⋅ cW (Re P ) ⋅ ρ G ⋅ wrel , P ⋅ wrel , P
= . (7-7)
dt 4 ⋅ ρP ⋅ dP

Der Widerstandsbeiwert hängt von der Reynoldszahl

wrel , P ⋅ d P
Re P = (7-8)
υG

ab. Die Relativgeschwindigkeit ist die Differenz von Gas- und Partikelgeschwindigkeit
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ρ ρ ρ
wrel , P = wG − wP . (7-9)

In x- und y-Richtung ergeben sich somit zwei über die Relativgeschwindigkeit gekoppelte
Differentialgleichungen zweiter Ordnung:

dwP , x 3 ⋅ ρ G ⋅ cW (Re P ) ⋅ wrel , P ⋅ wrel , P , x


= , (7-10)
dt 4 ⋅ ρP ⋅ dP

dwP , y 3 ⋅ ρ G ⋅ cW (Re P ) ⋅ wrel , P ⋅ wrel , P , y


= . (7-11)
dt 4 ⋅ ρP ⋅ dP

Sind der Widerstandsbeiwert (Berechnung siehe vorne) sowie die lokale Gasgeschwindigkeit
bekannt, können die Bewegungsgleichungen numerisch integriert werden. Ergebnisse liegen
vor für Potentialströmung (Re > 103) und zähe Strömung (Re < 1) sowie diskrete
Reynoldszahlen (siehe Abb. 7.17). Problematisch ist allerdings, daß sich die
Relativgeschwindigkeit durch die Beschleunigung der Tropfen ändert und damit die
Reynoldszahl sowie der cW-Wert.

Um den Auftreffgrad mit einfachen Gleichungen beschreiben zu können, wird von einer
Dimensionsanalyse ausgegangen. Es wird angenommen, daß der Abscheidegrad eine
Funktion der Tropfengröße, der Partikelgröße, der Partikeldichte, der Zähigkeit sowie der
Dichte des Gases und der Relativgeschwindigkeit zwischen Gases und Flüssigkeit ist.
Dadurch können drei dimensionslose Kennzahlen gebildet werden, die dieses Problem
beschreiben. Neben der mit dem Tropfendurchmesser gebildeten Reynoldszahl

wrel , P ⋅ dTr
Re = (7-12)
υG

sowie dem Dichteverhältnis ρP/ρG ist dies der Trägheitsparameter


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ρ P ⋅ wrel , P ⋅ d P2
ψ= . (7-13)
18 ⋅ ηG ⋅ dTr

Die auf numerischem Weg berechneten bzw. gemessenen Auftreffgrade lassen sich in
Abhängigkeit der Reynoldszahl Re sowie dem Trägheitsparameter darstellen. Abb. 7.17 zeigt
für verschiedene Reynoldszahlen die Abhängigkeit des Auftreffgrades vom
Trägheitsparameter. Die Kurven lassen sich gut mit der Funktion

b
 ψ 
η =   (7-14)
ψ + a 

approximieren. Die Parameter a und b hängen von der Reynoldszahl ab und können Tab. 7.1
entnommen werden. Die Abscheidung der Staubteilchen am Einzeltropfen kann durch
Berechnung des Auftreffgrades somit hinreichend genau bestimmt werden.

Reinigungswirkung eines Einzeltropfens: Als nächstes muß die Reinigungswirkung eines


Einzeltropfens berechnet werden, da der Tropfen längs seines Flugweges durch einen
staubbeladenen Gasstrom ein bestimmtes Gasvolumen abreinigt. Da die Tropfen ihre
Geschwindigkeit ändern und somit instationär umströmt werden, treten bei der Berechnung
Probleme auf, da hierfür keine Berechnungsansätze vorliegen. Es wird daher auf das oben
beschriebene stationäre Strömungsfeld zurückgegriffen.

Das durch einen Tropfen gereinigte Gasvolumen VG läßt sich durch Integration längs der
Bahnkurve eines Tropfens berechnen zu

s rel , 2
π
VG = ∫ ⋅ dTr2 ⋅ η (srel ) dsrel , (7-15)
s rel ,1
4

wobei davon ausgegangen wird, daß der Wirkungsquerschnitt des Tropfens das Gasvolumen
im Bereich des in der Gasströmung zurückgelegten Relativwegs srel reinigt. Mit
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dsrel = wrel ,Tr dt (7-16)

ergibt sich

t2
π
VG = ⋅ d ⋅ ∫ η (d P , t ) ⋅ wrel ,Tr (t ) dt ,
2
Tr (7-17)
4 t1

mit t als der Flugzeit des Tropfens und wrel,Tr als der Relativgeschwindigkeit des Tropfens:

ρ ρ ρ
wrel ,Tr = wG − wTr . (7-18)

Wird das gereinigte Volumen auf das Volumen des Flüssigkeitstropfens bezogen, erhält man
das spezifische Reinigungsvolumen

t
3 2

m= ⋅ ∫ η (d P , t ) ⋅ wrel ,Tr (t ) dt . (7-19)


2 ⋅ dTr t1

Diese Gleichung stellt die Berechnungsgrundlage für die Auslegung und Optimierung eines
Naßwäschers dar und muß für die jeweiligen Randbedingungen gelöst werden. Dies ist aber
nur bei Kenntnis der Bahnkurve des Tropfens möglich. Hier gilt analog zur
Betrachtungsweise für die Staubteilchen (siehe Gleichungen 7-10 und 7-11):

dwTr , x 3 ⋅ ρ G ⋅ cW (ReTr ) ⋅ wrel ,Tr ⋅ wrel ,Tr , x


= , (7-20)
dt 4 ⋅ ρTr ⋅ dTr

dwTr , y 3 ⋅ ρ G ⋅ cW (ReTr ) ⋅ wrel ,Tr ⋅ wrel ,Tr , y


= . (7-21)
dt 4 ⋅ ρTr ⋅ dTr

Soll auch die Schwerkraft bei einer vertikalen Strömung berücksichtigt werden, muß
Gleichung (7-21) erweitert werden zu
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dwTr , y 3 ⋅ ρ G ⋅ cW (ReTr ) ⋅ wrel ,Tr ⋅ wrel ,Tr , y


= +g . (7-22)
dt 4 ⋅ ρTr ⋅ dTr

Gemäß Gleichung (7-19) geht m mit zunehmender Tropfengröße gegen Null, da dTr im
Nenner steht. Für sehr kleine Tropfen geht dagegen die Relativgeschwindigkeit gegen Null,
wodurch auch der Auftreffgrad gegen Null läuft, so daß das Integral gegen Null geht. Das
bedeutet, daß es eine optimale Tropfengröße geben muß, wofür die spezifische
Reinigungsleistung maximal wird, wie anhand von Abb. 7.18 ersichtlich wird. Parameter ist
die Partikelgröße dP. Die Daten wurden in einer einfachen Querstromanordnung ermittelt, bei
der die Tropfen im Winkel von 900 mit der Anfangsgeschwindigkeit wTr,0 in den Gasstrom
geschossen wurden. Die Kurven weisen ein ausgeprägtes Maximum bei einer Tropfengröße
von ca. 100 µm auf. In der Praxis haben sich Tropfengrößen von 50 bis 200 µm als günstig
erwiesen. Die optimale Tropfengröße muß je nach Anwendungsfall sowie Apparatetyp und –
form bestimmt werden.

Änderung der Staubkonzentration im Abscheider bedingt durch die Wirkung aller


erzeugten Tropfen: Ist die spezifische Reinigungsleistung eines Tropfens bekannt, kann die
Änderung des Staubgehalts im Naßwäscher als Funktion der Flüssigkeitseindüsung berechnet
werden. Vorausgesetzt wird eine gleichmäßige Verteilung der Waschflüssigkeit im
Abscheider sowie eine vollständige Vermischung der Staubteilchen quer zur
Strömungsrichtung. Aus der Mengenbilanz in einem differentiellen Abschnitt des
Naßwäschers folgt für die Konzentrationsänderung der Staubpartikeln:

− dc = c ⋅ d (m ⋅ v ) , (7-23)

mit der spezifischen Waschflüssigkeitsmenge

V&
v= L
. (7-24)
V&
G

Als Lösung der Differentialgleichung


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c = cE ⋅ e − v ⋅ m (7-25)

errechnet sich eine exponentielle Abnahme der Partikelkonzentration in Strömungsrichtung.


Anschaulich stellt das Produkt v⋅m das Verhältnis von abgereinigtem Gasvolumen zum
vorhandenen Gasvolumen dar.

Der Fraktionsabscheidegrad (Trenngrad)

cE (d P ) − c(d P )
T (d P ) = (7-26)
cE (d P )

berechnet sich mit Gleichung (7-25) zu

T (d P ) = 1 − e − v ⋅m . (7-27)

Der Gesamtabscheidegrad kann nach den in Kapitel 2 angegebenen Gleichungen bestimmt


werden.

Liegt eine Tropfengrößenverteilung vor, was den Normalfall darstellt, muß dies
berücksichtigt werden. Ist die Volumendichteverteilung q3(dTr) bekannt, ergibt sich aus
Gleichung (7-19) eine über alle Tropfengrößen gemittelte spezifische Reinigungsleistung zu:

d Tr ,max

m= ∫ m(d
d Tr ,min
P , dTr ) ⋅ q3 (dTr ) ⋅ ddTr , (7-28)

und somit

T (d P ) = 1 − e − v ⋅m . (7-29)

Ist die Partikelgrößenverteilung q3(dP) bekannt, läßt sich der Gesamtabscheidegrad zu


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[
Tges = ∑ T (d P ) = ∑ q3i (d P ) ⋅ 1 − e − v ⋅mi (d P ) ⋅ ∆d P ]
n n
(7-30)
i =1 i =1

berechnen, wenn die Partikelgrößenverteilung q3(dP) in i Klassen eingeteilt wird.


Entsprechend gilt

d P ,max

∫ q (d ) ⋅ e
[ − v ⋅ m ( d P )]dd P
Tges = 1 − 3 P . (7-31)
d P ,min

Das Tropfenmodell liefert für größere Partikeln befriedigende Ergebnisse, während im


Feinkornbereich höhere Abscheidegrade gemessen werden, als die berechneten Ergebnisse
voraussagen. Für Partikeln kleiner 0,5 µm, der für Hochleistungswäscher bedeutsam ist,
scheinen daher Diffusionseffekte durchaus eine Rolle zu spielen.

Da die Tropfengrößenverteilung und die Tropfengeschwindigkeit schwer vorausberechnet


werden können, sind nach wie vor Versuche erforderlich. In halbtechnischem Maßstab wird
der spezifische Energiebedarf, der Staubgehalt im Reingas sowie der Waschwasserverbrauch
ermittelt.

7.4 Druckverlust

Gleichungen zur Vorausberechnung des Druckverlusts sind fast ausschließlich für den
Venturiwäscher zu finden. Der Grund ist, daß dieser Wäschertyp häufig in der Praxis
Anwendung findet und außerdem der Druckverlust auf Grund der absoluten Größe besonders
bedeutend ist. Hier soll lediglich ein deterministischer Ansatz vorgestellt werden. Ausgehend
von der Druckverlustgleichung für Rohrströmungen gilt:

ρG
∆p = ς ⋅ ⋅ wG2 , K , (7-32)
2

mit der für den Druckverlust maßgeblichen Gasgeschwindigkeit wG,K in der Kehle des
Venturiwäschers. Der Druckverlustbeiwert wird in der Form
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ς = K1 + K 2 ⋅ v ⋅ 103 (7-33)

angegeben. K1 und K2 sind empirisch ermittelte Faktoren. Der erste Term in Gleichung (7-33)
berücksichtigt die reine Gasströmung, der zweite Term gibt den Energieverlust auf Grund der
Beschleunigung der Tropfen an. Etwa 75 % der Energie ist für die Tropfenbeschleunigung
aufzuwenden. Durch Umstellung erhält man eine Geradengleichung, aus deren Verlauf die
beiden Faktoren (K1 als Ordinatenabschnitt, K2 als Steigung) ermittelt werden können:

2 ⋅ ∆p
= K1 + K 2 ⋅ 103 ⋅ v . (7-34)
ρ G ⋅ wG , K

Je nach Meßverfahren und Auftragung unterscheiden sich die Ergebnisse verschiedener


Autoren stark:

0 ≤ K1 ≤ 0,5 ; (7-35)

0 ≤ K 2 ≤ 1,7 . (7-36)

Die Konstanten für den häufig benutzten Ansatz nach Calvert lauten: K1 = 0; K2 = 1,67.