Foro Semanas 5 y 6 Simulación Gerencial.

Aplicaciones de la Simulación de Montecarlo

Vanessa Carolina Monsalve Cadavid Cód. 1811025281

Sandra Liliana Cuartas Gutiérrez Cod. 1721023959

Politécnico Grancolombiano

Simulación Gerencial

2020
Aplicaciones de la Simulación de Montecarlo

Preguntas
1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de la línea
de ensamble?
R/ Para la fabricación de termostatos de planchas, se instaló una planta con una línea de
ensamblaje de 3 estaciones y un único operario en cada una. Sus parámetros se
establecieron según algunos patrones empleados en el exterior, con lo cual se asumió que la
primer estación debió trabajar a razón de 0,706min/pieza (85 piezas/hora, 3740
piezas/semana) para cumplir las tareas de ensamblaje de mayor tiempo. La segunda
estación debía invertir un tiempo de 0,6 min/pieza (100piezas/hora) cumpliendo las tareas
de mayor tiempo de ensamble. Finalmente, la tercera estación debía trabajar razón de
0,545 min/pieza (110piezas/hora).
Con esto se esperaba cambiar una necesidad de generar al menos 3500 semanales, pero por
alguna razón solo se lograba un 85% del total de piezas esperadas en total (alrededor de
3200 piezas) en los tres primeros meses; lo que derivó en la necesidad del pago de horas
extras para completar la meta semanal de 3500 piezas, reduciendo las ganancias esperadas
con la instalación de esta planta.

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias? Describa
brevemente los principales pasos.
R/ Una vez se logró desarrollar un modelo que represente el sistema a ser analizado, para el
caso de estudio de líneas de montajes, se procedió a determinar la distribución de
frecuencia de tiempos de proceso, basadas en medidas reales (120) tomadas con
cronometro en cada una de las estaciones de línea, construyendo algunos diagramas de
frecuencia relativa acumulada (porcentual). Luego, se generó un número al azar que
permitió determinar un tiempo de proceso aleatorio para una estación particular.
Al generar y escoger el numero aleatorio (puede usarse un generador de numero aleatorio),
se asocia la frecuencia relativa acumulada que le corresponde, este valor porcentual, define
el primer tiempo de ciclo para la estación. Luego, la simulación se amplía al número
deseado de rondas. Esto, se aplica a cada una de las estaciones de la línea de montaje y se
consideran sus operaciones simultáneas para identificar problemas o la tasa de producción
simulada.
3. Explique el modelo de simulación utilizado.
R/ El modelo utilizado es la simulación estocástica o método de Montecarlo, que a
diferencia de otros modelos puede utilizarse para identificar dificultades y proponer
acciones correctivas para problemas reales en la producción de una línea de montaje en
marcha.
Se realiza con un estudio de caso de una línea de montaje que no cumple la tasa de
producción propuesta inicialmente. Con este modelo no se interrumpe la producción de la
línea mientras se realiza la simulación, por el contrario se evalúa la tasa de producción
mientras trabaja y se prueban las modificaciones sugeridas por la simulación, reduciendo
costos y tiempos de prueba.

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles las

alternativas de mejora?
R/ Entre los principales hallazgos se encontró que los operarios de las estaciones no
acostumbraban dejar piezas sin ensamblar en sus estaciones para el día siguiente. Los
tiempos empleados eran significativamente mayores (11%) a los diseñados al crear la línea
de montajes. Además existe una dependencia de las últimas estaciones hacia la anterior,
pues estas trabajando solo si la anterior les provee piezas para el ensamble, con esto la
primera estación trabaja de forma continua, pero en los siguientes existe un tiempo de
espera entre los operarios, pues la estación anterior no ha liberado la pieza de trabajo, lo
que genera una pérdida de trabajo con relación al tiempo que permanecen allí (17% en la
segunda estación y 20% en la tercera). La tasa de producción de la simulación fue muy
cercano a la tasa de producción real (3256 y 3200 respectivamente). Debido a estos
hallazgos y algunas simulaciones adicionales se propuso para mejorar y modificar la
práctica, de vaciar la línea de ensamblaje al final del día (la cual se adaptó para la
simulación), se reorganizaron las operaciones para que la tercera estación se encargaran de
las que conllevan más tiempo, para ello se estableció un número máximo de 5 montajes
entre estaciones, si esto aumenta, el operador anterior hará una pausa. De esto se realizó
una nueva simulación y los cambios fueron adoptados.
Bibliografía

Recursos en Project Management(2015) Método de Montecarlo en proyectos,[fecha de

consulta 20 de abril de 2020] Disponible
en:https://www.recursosenprojectmanagement.com/metodo-de-montecarlo/
Huijavier Blogspot(2012) Analisis cuantitativo para la toma de decisiones,[fecha de
consulta 20 de abril de 2020] Disponible en:
http://huijavier.blogspot.com/2012/11/simulacion-montecarlo.html