Parte 3

Turbina a Gas

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1.0 Introducción
La Turbina a Gas es utilizada
en aplicaciones industriales,
generación eléctrica,
aeronáutica y propulsión
marítima. Existen de tamaños
y peso pequeños de bajo
costo.
Son de fácil instalación y tienen
un periodo de arranque corto.
Su marcha es suave y tienen
un factor alto de capacidad (la
mayor parte del tiempo operan
entre 96 y 98 % de carga.
Trabajan con una variedad
grande de combustibles
líquidos, gaseosos y sintéticos.
Están sujetos a menores
restricciones ambientales que
los otros motores primos.

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1.1 Parámetros
La temperatura de descarga del
compresor esta alrededor de 400
y 465 °C,
Los gases que ingresan a la
turbina tienen una temperatura
que se sitúa entre 1370 y1427
°C.
La descarga de gases se da a
temperaturas entre 482 y 638 °C.
Las eficiencias están entre 43 y
44 %. Una limitante son las
condiciones metalúrgicas.
Los tipos de turbinas son:
Industrial heavy-duty,
Aeroderivativas, de rango medio
y Microturbina

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1.2 Componentes Principales
TURBINA A GAS DE DOBLE EJE:
A, Compresor LP / B, Compresor AP
C, Cámara de Combustión
D, Turbina de AP /
E, Compresión AP
F, Turbina de Potencia

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1.2.1 Elementos del Compresor (I)

ALABES DEL COMPRESOR

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1.2.1 Compresor Axial (II)
El compresor es un elemento esencial en la turbinas a gas y su diseño
y características deben de ser estudiadas en función de su aplicación.
Se clasifican generalmente en compresores axiales y centrífugos.
Los de flujo axial tienen series alternativas de rotores y estatores. El
número de etapas varía con la relación de presiones. El proceso de
compresión que ocurre en cada una de las etapas de un compresor
axial consiste de dos importantes aspectos.
En primer lugar, el fluido de trabajo se acelera en los álabes del rotor
y logra aumentar su energía cinética por medio de un incremento de
su velocidad tangencial. Debido a esto, se produce un aumento de la
entalpía total del fluido así como de su presión.
En segundo lugar, el fluido se decelera cuando atraviesa los álabes
del estator, en la que la energía cinética transferida en el rotor es
convertida en presión estática. Este proceso se repetirá tantas veces
como etapas sean necesarias para satisfacer la relación total de
presiones.

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1.2.1 Compresor Axial (III)

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1.2.2 Elementos de la Cámara de Combustión

INYECTOR CERAMICOS

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1.2.3 Elementos de la Turbina

ROTORES

ALABES DE LA TURBINA

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1.3 Turbinas a Gas Heavy - Duty
−Es una unidad
desarrollada en 1950s. No
tiene restricciones en el
peso y opera en
condiciones severas. Su
relación de presiones se
incremento desde 5:1 a 15
y 25:1 en las unidades
modernas,
−Se ha proyectado
temperaturas de 1649°C y
normalmente es de flujo
axial. Produce bajo NOX

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 1.4 Turbinas a Gas Aeroderivativas
−Es una turbina de uso
aeronáutico adaptada a para
generar electricidad.
−Tiene alta confiabilidad y su
baja relación peso/potencia le
otorga ventajas.
−La presión a la descarga esta
alrededor de los 206 kPa y
593°C.
−La potencia libre de la turbina
(energía térmica) se convierte
en potencia al eje.

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1.5 Turbinas Medianas
Están entre 3.7 a 11.2 MW. Tiene alta eficiencia operando a carga
variable. El compresor tiene de 10 a 16 etapas. Su relación de
presiones va de 5 a 11. Se utilizan Regeneradores a fin de
incrementar su eficiencia.

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1.6 Microturbina

Son solidarios el compresor, la etapa de potencia y el eje

del alternador. En los extremos los cojinetes son de aire
para evitar el uso de aceites lubricantes.
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2.0 Ingreso de aire

−El sistema de filtrado de aire es esencial en

la TG estacionaria
−La mala calidad del aire de ingreso influye
en la operación, mantenimiento y vida de la
TG debido a la corrosión y erosión del
alabeado y otras partes
−La humedad del aire forma hielo a la
entrada y da lugar a daños físicos en los
conductos de entrada y en particular en el
compresor afectando su eficiencia y
causando danos FOD (Foreign Object
Damage)

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2.1 Cubiertas de Protección y Rejillas
−Las cubiertas o capuchas de entrada son la
primera etapa del sistema y tienen la función
proteger del viento, la lluvia o la nieve.
−Se instalan en la entrada de la campana de
aspiración del sistema. Se se basa en el efecto de
separación por inercia de las partículas gruesas y
el aire. Son revestimientos de chapa metálica y su
apertura apunta hacia abajo para que el aire se
fuerce a ir hacia arriba. Esta turbulencia del aire
será eficaz para reducir al mínimo la lluvia y nieve.

−La eficiencia depende de la velocidad del aire de entrada y el diámetro

de las partículas. Tienen capacidad de eliminar el 98% de las partículas
mayores de 15 μm pero su eficiencia decrece con partículas menores de
10 μm.

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 2.2 Separadores de humedad
Después de las rejillas o capuchas, esta el separador de humedad. Su función es
eliminar la humedad y pequeñas gotas de agua presentes en el aire. Están
compuestos por un sistema de etapa única o de tres etapas.
El sistema de etapa única, es una serie de paletas de distinta orientación que
provocan que el aire de entrada experimente cambios de dirección y las gotas de
agua almacenadas en las paletas caen por gravedad a un recolector.
El sistema de tres etapas consiste en una primera etapa con paletas seguida por un
separador y de otra etapa de paletas. Se puede lograr eficiencias del 99% para
eliminar el agua del aire con partículas por encima de 10μm o de un 87% para
partículas menores de 1μm.

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 2.3 Separadores de humedad

Los filtros que se emplean en estas

aplicaciones según su capacidad para separar
los contaminantes se dividen en pre-filtros,
filtros finos y filtros de alta eficiencia. Los
elementos filtrantes emplean un medio con
pliegues para lograr aumentar el área de
superficie disponible, y aumentar la capacidad
de retención de suciedad o polvo.
Generalmente, suelen tener forma cilíndrica.
Algunas veces se instalan sistemas
evaporativos de refrigeración a continuación
de los filtros primarios.
Consiste de una estructura formada con
panales de celulosa alrededor de la cual se
está recirculando agua desde un sumidero de
recolección. El agua se evapora en la
superficie resultando en una reducción de la
temperatura de bulbo seco del aire de entrada.

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 2.4 Efectos del Aire de Entrada

Erosión
La erosión es una función del peso y no tanto del
tamaño cuando la partícula es más grande de 30
micras.
Corrosión
La corrosión fría, tiene lugar en el compresor debido a
la contención de humedades de sales, ácidos o gases
corrosivos como los sulfuros, el cloro o algunos
óxidos. Introduce grietas y anormalidades.
La corrosión caliente, tiene lugar en el área de la
turbina expuesta a la entrada de materiales que
proceden no sólo del aire sino también de la inyección
de combustible. Los metales del combustible pueden
reaccionar con el azufre y/o el oxígeno durante la
combustión, y depositarse en los álabes y demás
piezas de transición provocando un aumento
considerable del ritmo de oxidación.

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 2.5 Cámara de Combustión
La relación aire/combustible es de 60/1 o mas y se introduce en la cámara de combustión. Se
distinguen tres fases que dan lugar a lo que se conoce como: aire primario (combustión), aire
secundario (refrigeración de la combustión) y aire terciario (dilución gases de combustión)
Aire primario, un 25% del aire total y se introduce alrededor del chorro de combustible creando
una mezcla rica con el objeto de obtener una temperatura elevada
Aire secundario, un 30% del aire total; se introduce a través de orificios practicados en el tubo
de llama para completar y refrigerar la combustión (eliminación de NOx); para un rendimiento
elevado, hay que inyectar el aire en los puntos adecuados.
Aire terciario, aire restante, 45%, se conoce también como aire de dilución y se mezcla con los
productos de la combustión en la zona de dilución, con el objeto de reducir su temperatura hasta
la requerida a la entrada de la turbina.

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2.5.1 Cámara de Combustión Tubulares

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2.5.2 Cámara de Combustión Tubulares

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2.5.3 Cámara de Combustión Anular

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2.5.4 Cámara de Combustión Tubo Anular

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2.6 Estabilidad de la Combustión
El ingreso de aire no es suficiente para
estabilizar la combustión ya que se tiene una
corriente de aire que se mueve con una
velocidad superior a la velocidad de la llama.
La configuración gasodinámica del flujo esta
dada por la forma y colocación de los
dispositivos de admisión de aire primario y aire
secundario en el tubo de llama de la cámara. En
las cámaras con torbellinador, el combustible se
inyecta en la dirección que la corriente de aire,
mientras que el aire primario se introduce a
través de unos álabes radiales torsionados,
conocidos como álabes torbellinadores.

Axial se crea una zona de bajas presiones y se

originan contracorrientes de aire que asegura la
estabilidad de la llama, al crear una zona de
pequeñas velocidades de aire (de 15 a 25
m/seg); estas contracorrientes garantizan una
buena mezcla del combustible con el aire.

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2.7 Sistema de Encendido

Para arrancar una turbina de gas hay que acelerar el compresor hasta tener un flujo másico de
aire capaz de mantener la combustión.
Esto se puede conseguir inyectando aire comprimido de una fuente exterior, directamente a la
turbina que acciona el compresor. Sin embargo, normalmente se utiliza un motor eléctrico o una
pequeña turbina de gas auxiliar conectada al eje principal mediante una caja reductora y un
embrague.
Esta turbina de gas auxiliar se puede alimentar, bien con aire comprimido, o bien con un
cartucho, como en la aviación militar; el dispositivo de encendido se conecta durante el periodo
de aceleración y se inyecta combustible a través del inyector de encendido; al finalizar la puesta
en marcha, el dispositivo de encendido se desconecta.

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3. Combustibles (I)

• Las turbinas aeronáuticas operan

con combustibles líquidos de muy
precisa especificación,
particularmente el JP-1, Jet A-1
(un kerosene de bajo punto de
congelamiento), el JP-4, Jet B o
Avtag (un kerosene de más amplio
rango de destilación que el
anterior) y el Jet A (versión similar
al Jet A-1).
• Las turbinas marinas y terrestres
normalmente funcionan con
combustibles de menor costo, y
especificaciones menos rígidas. La
figura ilustra algunas
especificaciones típicas:.

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3. Combustibles (II)

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4. Emisiones
Emisiones Características
Las emisiones típicas de un turbina a gas estacionaria se presenta en el cuadro
adjunto. Hay dos categorías. Las mas significantes (CO2, N2, H2O, y O2) que se
miden y, las de menor (o poluentes) tales como CO, UHC, NOx, SOx, y partículas en
concentraciones de ppm que por lo general no se miden.

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4.1 Emisiones Características

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4.2 Óxidos de Nitrógeno

Óxidos de Nitrógeno

Los NOx se refieren a un conjunto de emisiones de óxido nítrico NO, de dióxido nítrico
NO2 y trazas
de otros, generados en la combustión. La combustión de cualquier combustible fósil
produce un determinado nivel de NOx debido a las altas temperaturas y a la
disponibilidad de oxígeno y nitrógeno, tanto en el aire comburente, como en el
combustible.
Las emisiones de NOx generadas en los procesos de combustión están formadas por
un 90÷ 95% de NO, y el resto por NO2; cuando los humos abandonan la turbina, una
gran parte del NO se oxida en la atmósfera, pasando a NO2.
El NO2 presente en los gases crea el penacho grisáceo que se puede ver saliendo de
la maquina. Una vez en la atmósfera, el NO2 interviene en una serie de reacciones
que forman contaminantes secundarios.
Hay dos mecanismos normales de formación de los NOx: térmico y del combustible.

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4.3 NOx Térmico

NOx térmico

Denominado NOx, formado, a alta temperatura, por la oxidación del nitrógeno que
se encuentra en el aire comburente; su velocidad de formación depende de la
temperatura y del tiempo de permanencia en la misma.
Normalmente se forman cantidades significativas de NOx en condiciones de
oxidación por encima de los 1204ºC, aumentando de forma exponencial con la
temperatura; en esta situación, el N2 y el O2 moleculares presentes en la
combustión, se disocian y pasan a su estado atómico, participando en una serie de
reacciones, siendo uno de los productos el NO.

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4.4 NOx del Combustible
NOx del combustible.- La principal fuente de emisiones de NOx procedentes del
nitrógeno estructural contenido en los combustibles, como parte de compuestos
orgánicos en los carbones y aceites, se debe a la conversión del nitrógeno en NOx
durante el proceso de combustión.
El NOx del combustible contribuye aproximadamente al 50% de las emisiones totales
incontroladas, cuando se queman aceites residuales, y a más del 80% en el caso de
quemar carbones. Durante el proceso de combustión, el nitrógeno se libera como
radical libre que, finalmente, forma
NO o NO2.

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4.4 Control de NOx

Inyección de Agua / Vapor

Una forma de reducir el NOx es reducir la temperatura de llama

reduciendo el calor en la zona de reacción de la cámara de
combustión. Se puede introducir agua o vapor a este efecto. Con esto
se reduce la eficiencia y hay que disponer de un calor adicional a este
efecto. Este calor debe ser generado en una caldero adicional que
generare el vapor requerido.

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5. Esfuerzos Térmicos y Mecánicos en la Turbina

Los alabes deben ser lo suficientemente fuertes para soportar las

diferentes cargas a las que se ve sometidos en condiciones de
operación. Hay tres tipos principales de cargas que actúan en el alabe:

• (i) Los esfuerzos producidos por cargas de tracción centrifugas, que

se originan durante la rotación a gran velocidad;
• (ii) Los esfuerzos producidos por las cargas flectoras que el gas
ejerce a medida que pasa a través de los alabes del rotor. Estos
esfuerzos fluctúan a medida que los alabes del rotor pasan por delante
de los bordes de salida de las toberas, originando la fatiga del material.
• (iii) Los esfuerzos de flexión, producidos por cargas centrifugas y que
tienen lugar cuando los centros de gravedad de las secciones
transversales del alabe a distinto radios no se encuentran sobre la
misma línea radial. Estos esfuerzos en la mayoría de los casos son lo
suficientemente pequenos como para poderlos despreciar.

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6. Dinámica Stall y Surge (I)

Stall (o Desprendimiento)

Consiste en la disminución
súbita de la fuerza normal
que produce la corriente
sobre el alabe. Se produce
cuando la capa límite está
desprendida y se vuelve
significativamente amplia,
debido a que la presión del
aire es notablemente
menor cuando la capa
límite está desprendida que
cuando está adherida a la
superficie.

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6. Dinámica Stall y Surge (II)

Surge

Es una situación anormal

por pérdida en los alabes
del compresor y origina
caída brusca de la potencia
que solo puede ser
suprimida por la
disminución del flujo de
combustible en la cámara
de combustión. Hay casos
en los que el fenómeno se
manifiesta de forma
imperceptible.

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7. Potencia y Régimen Térmico. Condiciones ISO
Es necesario entender los factores que
influyen en la potencia y el régimen
térmico de las turbinas de gas.
Es importante cuantificar y corregir la
potencia y el régimen térmico a
condiciones diferentes de las de
operación. Estas dos variables influyen
en las ventas de energía y el margen
de operación de la central
termoeléctrica.
Factores que influyen en el
desempeño térmico
La turbina de gas opera bajo los
principios del ciclo termodinámico
Brayton.
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Debido a esto, los siguientes
factores influyen de manera
directa en el desempeño térmico
de una turbina de gas:
• Temperatura de Entrada al
Compresor.
• Presión Atmosférica.
• Humedad Relativa.
• Caída de Presión en los filtros.
• Caída de Presión a la salida.
Se hace correcciones adicionales
a otras variables como son el
poder calorífico, la inyección de
Agua o Vapor.
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7. Ejemplo de Calculo (I)

Una turbina de gas esta operando bajo Cálculo del Régimen Térmico
las siguientes condiciones: (RT)

-Potencia: 175MW RT= [Fg*LHVg]/P

-Temperatura Ambiente: 80F (26.7 °C)
-Presión Atmosférica: 14.7 PSIa (1 atma) Donde:
-Humedad Relativa: 60% Fg= Flujo de Gas
-Flujo de Gas: 22lbs/s (10 kg/s) LHVg= Poder Calorífico
-Caída de Presión en los filtros: 2.5”H2O Inferior
-Caída de Presión a la salida: 8”H2O P= Potencia
-Poder Calorífico: 20,500BTU/lb.
De los datos:
Se desea saber cual sería su potencia y RT = [22lb/s * 3600 s/hr *
régimen térmico operando a 59F de 20,500BTU/lb] / 175,000kw
temperatura ambiente con las demás RT= 9,277 BTU / kW-hr
condiciones sin variación.
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7. Ejemplo de Calculo (II)
Potencia Corregida
Se utiliza las curvas para el cálculo
de los factores de corrección de
potencia a la condición de referencia
de 59F.
El factor de corrección se toma en
dos puntos. El primero (R) a la
temperatura de referencia y (M) a la
temperatura medida. El factor de
corrección por temperatura es:
FCPT= FCPTR/FCPTM
FCPT=1.03/0.96=1.073
Así, la máquina produce 7.3% más
potencia a 59F que 80F.
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Corrección Régimen Térmico
FCRTT= FCRTTR/FCRTTM
FCRTT= 0.992/1.012=0.980
Así, la máquina tiene un RT 2%
mejor a 59F que a 80F.
La potencia y el régimen térmico
corregidos son:
Potencia ISO = 175,000 kW * 1.073
= 187,775 kW
RTISO = 9,277BTU/kW-hr * 0.980 =
9,091 BTU / kW-hr
Estos datos se usan para comparar
la performance de la unidad
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8. Planta Térmica con Turbinas a Gas

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8. Planta de Emergencia con Turbinas a Gas

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