Résumé

Le présent document de référence sur les meilleures techniques disponibles

(BREF) dans les industries du ciment et de la chaux reflète l'échange d'informations qui a
eu lieu conformément à l'article 16 paragraphe 2 de la directive 96/61/CE du Conseil. Il
convient de le lire en le rapprochant de la préface qui précise les objectifs et l'utilisation
du document.

Ce BREF comprend deux volets, un pour l'industrie du ciment, l'autre pour

l'industrie de la chaux, chacun organisé, suivant le schéma général, en 7 chapitres.

 Industrie du ciment

Le ciment est le matériau de base pour la construction d'ouvrages de bâtiment et de

génie civil. La production de l'industrie cimentière est directement liée à l'activité du
secteur de la construction en général et est donc étroitement tributaire de la conjoncture
économique générale. La production de ciment dans l'Union européenne s'établissait à
172 millions de tonnes en 1995, soit environ 12 % de la production mondiale.

Après extraction en carrière, concassage et homogénéisation des matières

premières, la première étape de la fabrication du ciment est la calcination du carbonate
de calcium, qui est suivie de la cuisson de l'oxyde de calcium ainsi produit, avec de la
silice, de l'alumine et de l'oxyde de fer, à des températures élevées pour former le clinker.
Le clinker obtenu est ensuite broyé, après ajout de gypse et d'autres constituants, pour
donner le ciment.

Les gisements de matières calcaires à l'état naturel, tels que pierre à chaux, marnes
ou craie, fournissent le carbonate de calcium. La silice, l'oxyde de fer et l'alumine se
trouvent dans divers minerais et minéraux tels que le sable, les schistes, l'argile et le
minerai de fer. Les cendres de centrales électriques, les laitiers de hauts-fourneaux et
autres résidus de procédés industriels peuvent également être utilisés comme substituts
partiels des matières premières naturelles.

La fabrication d'une tonne de clinker nécessite un apport de 1,57 t en matières

premières (chiffre moyen typique dans l'UE). La différence est essentiellement due aux
pertes en cours de fabrication par émission de dioxyde de carbone à l'atmosphère durant
la réaction de calcination (CaCO3 ® CaO + CO2).

L'industrie cimentière est grosse consommatrice d'énergie, avec un poste énergie

absorbant dans la plupart des cas 30 à 40 % des coûts de production (à l'exclusion des
coûts d'investissement). Divers combustibles sont utilisés pour fournir la chaleur
nécessaire au procédé. En 1995, les combustibles les plus couramment utilisés étaient le
coke de pétrole (39 %) et le charbon (36 %), devant les déchets de divers types (10 %), le
mazout (7 %), le lignite (6 %) et le gaz (2 %).

En 1995, on comptait dans l'Union européenne 252 installations produisant du

clinker de ciment et du ciment fini regroupant au total 437 fours, mais pas tous en
exploitation. On recensait en outre 68 installations de concassage/broyage sans cuisson.
Les fours d'installation récente atteignent en règle générale des capacités de l'ordre de
3 000 tonnes de clinker/jour.

La clinkérisation a lieu dans un four rotatif, celui-ci pouvant faire partie d'un
système de cuisson du type à four long par voie humide ou sèche, à four avec
préchauffeur à grille (four Lepol) par voie semi-humide ou semi-sèche, à four avec
préchauffage en cyclones par voie sèche ou à four avec préchauffeur/précalcinateur. On
considère que la meilleure technique disponible (1) pour la production du clinker est le
four à voie sèche avec préchauffage par mise en suspension multiétagée en cyclones et
précalcination. Le bilan thermique associé à la MTD est de 3 000 MJ/tonne de clinker.

Actuellement, les fours par procédé sec assurent environ 78 % de la production de
ciment en Europe, les fours en voie semi-sèche et semi-humide représentent 16 % de la
production et le reste, environ 6 %, vient des fours à voie humide. Les fours à voie
humide fonctionnant en Europe sont généralement appelés à être convertis en systèmes
de four à voie sèche lors de leur renouvellement; il en ira de même pour les systèmes de
four à voie semi-sèche et semi-humide.

La clinkérisation est la partie la plus importante du procédé de fabrication du

ciment pour ce qui concerne les problèmes d'environnement critiques, la consommation
d'énergie et les rejets à l'atmosphère. Les rejets critiques sont les oxydes d'azote (NOx),
le dioxyde de soufre (SO2) et les poussières. Bien que les mesures de réduction des
poussières soient largement appliquées depuis plus de 50 ans et que la réduction du SO2
soit spécifique à chaque usine, la réduction des NOx est une question relativement
nouvelle pour l'industrie cimentière.

De nombreuses cimenteries ont adopté des mesures primaires générales telles que
l'optimisation de la conduite du procédé, l'emploi de systèmes gravimétriques modernes
pour l'alimentation en combustible solide, des raccordements de refroidissement
optimalisés et le recours à des systèmes de gestion de la consommation d'énergie. Ces
mesures sont généralement prises dans le but d'améliorer la qualité du clinker et
d'abaisser les coûts de production mais elles permettent également de réduire la
consommation d'énergie et les rejets à l'atmosphère.

Les meilleures techniques disponibles (1) pour la réduction des émissions de NOx

sont une combinaison alliant des mesures primaires générales, des mesures primaires de
limitation des émissions de NOx, la combustion étagée et la réduction non catalytique
sélective (RNCS). Le niveau d'émission associé à l'utilisation de ces MTD (1) est de 200-
500 mg NOx/m3 (en équivalents de NO2). Ce niveau d'émission peut être considéré dans
le contexte des chiffres actuellement communiqués (plage d'émissions <200-
3 000 mg NOx/m3) et en prenant en compte le fait que les seules mesures primaires
permettront, semble-t-il, de descendre au-dessous de 1 200 mg/m3 pour la majorité des
fours utilisés dans l'Union européenne.

Bien qu'il y ait eu soutien du groupe de travail technique (TWG) envers les MTD
de limitation des émissions de NOx évoquées ci-dessus, un autre point de vue a été
exprimé (3) selon lequel le niveau d'émission associé à ces techniques est de 500-
800 mg NOx/m3 (en équivalents de NO2). Il a également été dit (3) que la réduction
catalytique sélective (RCS) était la meilleure technique disponible, avec un niveau
d'émission associé de 100-200 mg NOx/m3 (en équivalents de NO2).

Les meilleures techniques disponibles (1) pour la réduction des émissions de SO2

consistent à compléter les mesures primaires générales par des ajouts d'absorbants dans
le cas d'émissions initiales ne dépassant pas environ 1 200 mg SO2/m3, et par un
appareil épurateur par voie sèche ou humide dans le cas d'émissions initiales supérieures
à environ 1 200 mg SO2/m3. Le niveau d'émission "MTD"  (2) associé à ces techniques
est de 200-400 mg SO2/m3. Les émissions de SO2 des cimenteries sont essentiellement
déterminées par la teneur en soufre volatil des matières premières. Les fours qui utilisent
des matières premières contenant peu ou pas de soufre volatil génèrent des émissions de
SO2 nettement inférieures à ce niveau sans recourir à des techniques de dépollution. Les
chiffres actuellement communiqués donnent une plage d'émission <10-
3500 mg SO2/m3.

Les meilleures techniques disponibles pour la réduction des émissions de

poussières consistent à conjuguer des mesures primaires générales avec une élimination
efficace des matières particulaires provenant des sources ponctuelles par l'emploi de
précipitateurs électrostatiques et/ou de dépoussiéreurs à surface filtrante (filtres en tissu).
Le niveau d'émission "MTD"  (2) associé à l'utilisation de ces techniques est de 20-
30 mg de poussières/m3. Les chiffres actuellement communiqués donnent une plage de
5-200 mg de poussières/m3 en provenance des sources ponctuelles. Les meilleures
techniques disponibles comprennent également la minimisation et la prévention des
émissions de poussières provenant des sources fugitives, comme décrit au paragraphe
1.4.7.3

Les meilleures techniques disponibles pour la réduction des déchets sont de

recycler autant que possible dans le procédé les particules collectées. Lorsque les
poussières collectées ne sont pas recyclables, leur valorisation dans d'autres produits
commerciaux, lorsque cela est possible, est considérée comme une MTD.

Il est recommandé d'envisager une mise à jour du présent document de référence

sur les MTD à l'horizon de 2005 environ, en particulier en ce qui concerne les NOx
(perfectionnement de la technologie RCS et technologie RNCS à haut rendement).
Citons comme autres questions qui n'ont pas été entièrement traitées dans le présent
document et qui pourraient être considérées/discutées à l'occasion de cette révision:

 informations supplémentaires sur les additifs chimiques agissant comme diluants

de la boue liquide,
 informations chiffrées sur la fréquence et la durée admissibles des bouffées de CO,
 valeurs d'émissions associées aux MTD pour les COV, les métaux, l'acide
chlorhydrique, l'acide fluorhydrique et les PCDD et PCDF.

(1) Voir paragraphe 1.5 pour les qualifications sur l'applicabilité et la faisabilité.

(2) Les niveaux d'émissions sont exprimés en moyenne journalière et dans les conditions
normalisées de 273 K, 101.3 kPa, à 10% d'oxygène sur gaz sec.

(3) Voir paragraphe 1.5 pour le detail et la justification des points de vue divergents.