SEMANA 3

SEMANA 4:

PROPIEDADES DE LAS PIEDRAS PARA USO EN LA CONSTRUCCIÓN.

La piedra es un material de construcción utilizado desde hace millares de años. Por sus

características y cualidades, hoy día aún se sigue edificando utilizando distintos tipos de piedras.
Una piedra puede tener origen mineral o bien ser una roca. Los minerales son sustancias
homogéneas mientras que las rocas están formadas por acumulación de varios materiales.
Existen múltiples tipos de piedra para construcción, pero, en general, todas se caracterizan por
prolongar la vida útil de cualquier construcción residencial.
LA PIEDRA PARA CONSTRUCCIÓN
Además de proporcionar un acabado rústico, la utilización de piedra para
construcción proporciona una serie de características que hacen de esta un excelente material.

Requieren poco mantenimiento y tienen una vida útil mucho mayor a la de otros elementos como
la madera o el adobe.

La piedra es un muy buen aislante contra el calor y es capaz de disminuir las oscilaciones de
temperatura en el interior de la vivienda.

En muchos casos es conveniente utilizar piedras que se encuentran en el mismo lugar donde se

va a edificar la casa, ya que una de sus desventajas es el transporte. La piedra para construcción
es un elemento pesado y, por lo tanto, difícil de transportar.

CLASIFICACIÓN DE ROCAS PARA LA CONSTRUCCIÓN

Una roca es un agregado sólido de minerales de origen natural. Las rocas pueden estar formadas
por un solo tipo o por muy diversos tipos de minerales; esto depende de los procesos que las
originan. Existen minerales que ocurren de manera abundante en las rocas, algunos de ellos son
el cuarzo, la calcita, el feldespato y la biotita. Otros minerales son muy escasos y no forman
comúnmente rocas, algunos ejemplos de estos son el diamante, los minerales de plata, y el oro.
Las rocas se pueden clasificar en tres diferentes grupos los cuales son:

Rocas ígneas: (la palabra ígnea viene del latín ignis que significa fuego) Son Rocas formadas por
el enfriamiento del magma en el interior de la corteza terrestre. Estas piedras una vez extraídas
son cortadas en cantera y son utilizadas en adoquinados, enchapes de muros, chimeneas, pulidas
para usos más finos como tableros de cocina, etc. Ejm. Diorita, granito, basalto, etc. GRANITO
DIORITA BASALTO PIEDRA POMES PORFIDO GRANITICO SIENITA
Rocas sedimentarias: Se formaron por la acumulación de sedimentos que se consolidaron en
rocas duras, firmes y estratificadas, por un proceso de meteorización, erosión, transporte y
sedimentación de rocas pre - existentes, en un caso, en otros por proceso de precipitación y
acumulación en la superficie de la tierra. Estas piedras comúnmente son conocidas como PIEDRA
LAJA. Ejm. (Lutitas, travertino, gres, anhidrita, calizas, etc.).

Rocas metamórficas: (del griego meta que significa cambio, y morphe que significa forma; lo cual
significa cambio de forma). Cuando las rocas ígneas, sedimentarias o también metamórficas son
sometidas a presiones y temperaturas altas se generan cambios en la mineralogía y forma, y/o
arreglo de los granos generándose una roca metamórfica. Ejm. (Pizarra, mármol, gneis, etc.).
PROPIEDADES DE LAS ROCAS:

Propiedades organolépticas:textura superficial y homogeniedas .

Propiedades fisicas y mecanicas:

1. Estructura

Forma en que se disponen los distintos agregados minerales que componen cada una de
las rocas existentes.

Tipos de estructura

 -Granitoidea: minerales de tamaños parecidos simplemente adheridos

 -Porfídica: roca formada por pasta, matriz, que aloja granos de mayor tamaño
 -Estratificada: alojamiento de minerales en bandas
 -Esquistosa: alojamiento de minerales en banda de pequeño espesor
 -Clástica: cementación de minerales o rocas sueltas
 -Laminar: roca fácilmente exfoliable
 -Sacaroidea: estructura de laminillas brillantes entrelazadas en todos los sentidos
(azúcar)
 -Fibrosa: fibras paralelas o radiales
 -Granuda: compuesta por granos
 -Compacta: estructura homogénea
 -Porosa: estructura heterogénea
 -Cristalina: componentes cristalizados
2.Fractura

Aspecto que presentan las caras cuando se rompe una roca, está ligada a la estructura:

 Plana
 Escalonada
 Ondulada
 Hojosa
 Astillosa
 Terrosa
 Concoidea

3.Dureza

Resistencia de las rocas a dejarse penetrar o rayar por otro cuerpo. Depende de los
minerales que la componen y cohesión de la misma

Tipos de rocas según dureza:

 -Rocas blandas (sierra de dientes)

 -Rocas semiduras (dientes de dureza especial)
 -Rocas duras (sierra de arena)
 -Rocas muy duras (sierra de diamante)

Escala de Mohs de dureza

Ordenado de menor a mayor dureza

1. Talco
2. Yeso
3. Calcita
4. Fluorita
5. Apatito
6. Feldespato
7. Cuarzo
8. Topacio
9. Corindón
10. Diamante
4.Cohesión

Fuerza de unión íntima entre los componentes de la roca.

 -Coherentes: requiere gran trabajo su trituración

 -Friables: se desmenuzan fácilmente
 -Sueltas: constituidas por granos sueltos
5.Homogeneidad

Llámase a la propiedad de las rocas de no presentar defectos puntuales o lineales que

aminoren su resistencia.
6.Heterogeneidades

 -Grietas o pelos: Fisuras rellenas de materiales más blandos

 -Coqueras o cavidades: huecos producidos normal/ por destrucción de restos
orgánicos
 -Nódulos (rocas sedimentarias): bolas de mayor dureza (dificultan trabajo).
Incrustaciones más duras que la roca en la que están incrustadas.
7.Densidad

La densidad es la relación entre el peso y el volumen de una roca. D=P/V

-Densidad real (Dr).Dr=P/Vr .Relación entre peso y volumen descontando poros

-Densidad relativa (Dre).Dre=P/Vre

-Densidad aparente (Da). Da=P/Va .Sin descontar poros

Las rocas tienen, en general, una Da de 2700 Kg/m prácticamente iguales ya que tienen
pocos huecos.

8.Compacidad

Relación entre la densidad aparente y la real C = Da / Dr

9.Porosidad

La porosidad es la relación entre el volumen de huecos y el volumen aparente de la

muestra. Pa = h / V = 1 – C. Se suele expresar en %.

 -Rocas ígneas. Debido a su enfriamiento lento, su porosidad es reducida.

 -Rocas volcánicas. Al tener un enfriamiento rápido su porosidad es elevada.
 -Porosidad absoluta (Pab). Y Porosidad relativa (Pre ).
10.Permeabilidad

Facilidad que presenta un medio para ser atravesado por el agua ante una diferencia de
presión. La permeabilidad puede aumentar o disminuir con el tiempo si el agua agranda o
colmata los poros. La permeabilidad puede variar al aumentar la diferencia de presión, así
como con el aumento de temperatura.

Las rocas en presencia de agua se comportan de manera diferente:

 -Las calizas(roca impermeable) con grietas se disuelven y se agrandas sus grietas.

 -En las areniscasla humedad colmata sus poros.
 -Las arcillas se impermeabilizan
11.Capilaridad

Facilidad que presenta una roca para que un fluido ascienda a través de los poros de dicha
roca.

12.Flexibilidad
 Propiedad de los materiales por la que pueden deformarse por la acción de una fuerza
hasta una determinada tensión, volviendo a recuperar su estado inicial al cesar la fuerza.

Las rocas tienen una flexibilidad muy pequeña.

13.Resistencia Mecánica

Es una de las principales características de las rocas. En presencia de agua resisten

menos. Normalmente no se suelen disponer de forma que tengan que soportar esfuerzos
de tracción.

PROPIEDADES DE LAS ROCAS UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCION

1. Deben ser homogéneas, compactas y de grano uniforme.

2. Deben carecer de grietas, coqueras, nódulos y restos orgánicos, lo que se aprecia
fácilmente
3. por el sonido claro al golpearlas con el martillo;
4. Deben tener resistencia mecánica acorde con el trabajo que se le asigna. Deben
rechazarse las
5. piedras que al golpearlas no den fragmentos de aristas vivas;
6. No deben alterarse por los agentes atmosféricos (humedad, agua, hielo, etc.);
7. Deben ser resistentes al fuego;
8. No deben ser absorbentes o permeables en proporción mayor del 4,5% de su volumen;
9. Deben tener adherencia a los morteros;
10. Deben dejarse labrar fácilmente.
 - Aglomerante:

Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua se
hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los
aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal . k

Definición:

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con

consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros
materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas
considerables. Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte
de casi todos los elementos de la misma.

Clasificación general:

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

 Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire,dando morteros no resistentes

al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.

 Aglomerantes hidráulicos: aquellos que se nedurecen en forma pétrea tanto en

el agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los cementos. Se
incluyen las puzolanas, que por si solas no endurecen o fraguan, si se mezclan con cal,
dan productos hidráulicos.
-Materiales hidrocarbonados:Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o viscosos, que
endurecen por enfriamiento o eveporación de sus disolventes, como el alquitrán y el betún.

Utilidad:

1. Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).

2. Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.
3. Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).
SEMANA 07 LOS AGLOMERANTES Y TIPOS DE CALES

FUNDAMENTOS TEORICOS

I. DEFINICION:

La cal es el producto resultante de la descomposición por el calor de las rocas calizas, que son
carbonatos cálcicos o carbonatos de calcio.
La cal es, junto con el yeso y el cemento es uno de los conglomerantes más usados en la
construcción.
Se denominan conglomerantes aquellos materiales que tienen la capacidad de unir
químicamente fragmentos de una o varias substancias entre sí, dando como resultado una
pasta ohesiva llamada argamasa o mortero.

Cantera de caliza Piedra de cal

II.TIPOS DE CALES:
Las cales para la construcción, distingue los siguientes tipos, de acuerdo con su composición
química:

A. CALES AÉREAS
Son las cales producidas por la calcinación de calizas puras; están constituidas por óxido de
calcio y/o magnesio y se endurecen lentamente mediante la absorción del dióxido de carbono
presente en el aire, llamado proceso de carbonatación. Por eso el nombre de aéreas.
Las cales aéreas a su vez se clasifican en:
 Cálcicas: Cales en las que el componente fundamental es el óxido de calcio y el óxido de
magnesio no supera el 5 %.
 Cales vivas: Son todas aquellas cales que están compuestas fundamentalmente por óxidos
de calcio y de magnesio. Se obtiene por calcinación o cocción de la piedra caliza en
hornos a unos 900-1000º C .

 Cales hidratadas: Son todas aquellas cales resultantes del apagado controlado de las
cales vivas con el agua. La Cal Hidratada o Apagada, es la cal viva mezclada con agua,
hidróxido cálcico, que produce una reacción exotérmica de desprendimiento de calor y
por tanto, también, de vapor de agua, debiéndose realizar con las precauciones necesarias
por el peligro que comporta.

 Dolomítica: Cales en las que el óxido de magnesio es superior al 5 %. Eso es, según la
composición de la piedra original que se ha calcinado.

B. CALES HIDRAULICAS: Las piedras calcinadas contienen arcilla ricas en sílice ,

aluminio y hierro, están se endurecen con el agua.
III.CARACTERISTICAS DE LA CAL:
En general, el papel de la cal sobre todo en los morteros tiene por objeto complementar las
propiedades de este con el propósito de producir un material que satisfaga exigencias de
plasticidad, impermeabilidad, estabilidad, durabilidad, adherencia etc. Entre estas
características tenemos:
 Adherencia: La cal es un material que se adhiere perfectamente a otras superficies,
permitiendo a su vez ligar ciertos materiales como por ejemplo unidades de
mampostería. Como la cal permite retener agua por más tiempo, se reduce la cantidad
de fisuras que aparecen en la interface mortero-ladrillo.es por ello que los morteros de
cal y cemento alcanzan una mejor adherencia que los morteros de mampostería, en
pruebas con ensamblajes de ladrillo.

 Trabajabilidad: Las mezclas que se definen como más trabajables son aquellas que
pueden penetrar y llenar vacíos en la superficie de aplicación y que se pueden esparcir
más fácilmente sobre tales superficies, dando mejores resultados en el trabajo final.
Las mezclas que no son trabajables, se endurecen y se dañan rápidamente a medida
van perdiendo agua por evaporación o absorción de las unidades de mampostería. La
trabajabilidad del mortero depende directamente de la capacidad de retención de agua.
Esta diferencia de tamaño implica que las partículas de cal tienen áreas superficiales
muy grandes, del orden de 20 metros cuadrados por gramo (2 hectáreas por
kilogramo). Cada una de estas partículas se recubre con una delgada película de agua,
logrando de esta manera almacenar o retener más agua. La mayor retención de agua
genera una mayor lubricación entre las partículas, haciendo al mortero más trabajable.
La forma de las partículas de cal ayuda también a mejorar la trabajabilidad, su forma
plana permite que las delgadas láminas resbalen una sobre la otra como lubricante.

 Durabilidad: Cuando se usa apropiadamente, la cal es excepcionalmente durable.

 Textura: Las superficies recubiertas con cal que poseen una apariencia confortable y
atractiva.
 Flexibilidad: La flexibilidad de la cal permite el amortiguamiento entre piedras,
ladrillos y otras unidades de mampostería prolongando su vida útil.
 Autoreparación o curación de fisuras: Los morteros que contienen cal tienen la
capacidad de repararse por sí solos. Es común que se generen pequeñas grietas en el
mortero. El agua penetra en estas fisuras y disuelve unas pequeñas cantidad de cal
presente en el mortero. El agua absorbe además dióxido de carbono del aire,
 resultando en la reacción del dióxido de carbono y el calcio formando un
compuesto de carbonato de calcio que sella la fisura.
 Protección: Morteros de alta fluidez y pinturas a base de cal pueden ser
usados para protección de los edificios, particularmente, ante las
inclemencias de clima lluvioso.
 Resistencia y costo: Una de las características, y tal vez su principal
desventaja, es la baja resistencia de la cal.
 Tiempo de secado: Otra característica de la cal es su prolongado tiempo de
endurecimiento, debido al proceso químico de carbonatación por asimilación
de óxido de carbono del aire. Esto es porque la concentración de CO2 en el
aire es muy baja y la formación de cristales de carbonato de calcio es muy
lenta. Contrario al proceso de fraguado hidráulico del cemento Pórtland, la cal
requiere de un prolongado contacto con el aire para lograr endurecerse

IV.USOS Y APLICACIONES DE LA CAL:

La cal en sus diferentes variantes es uno de los químicos más antiguos que el hombre
procesó y uno de los más utilizados actualmente, su desempeño en multitud de aplicaciones

le ha valido el título de “químico versátil”; sus bastas aplicaciones abarcan desde la

agricultura, la refinación de un gran número de metales así como su utilización como
lubricante en la perforación de pozos de extracción de petróleo y gas y hasta el tratamiento
de aguas contaminadas.Dentro de las más importantes tenemos:

1. EN LA CONSTRUCCIÓN

Una de las aplicaciones más tradicionales y difundidas de la cal es su utilización en la

construcción. La cal es un material que transmite al mortero que la contiene, el efecto de un
lubricante, que permite incrementar la plasticidad, generando a su vez un incremento en la
retención de agua del mortero. La cal estrictamente la hidratada, se puede utilizar para
diferentes fines en los concretos:

72
 o En sustitución de una parte del cemento; dependiendo del diseño de la mezcla el
cemento se sustituye en relaciones del 10% al 35% en peso por cal hidratada,
obteniéndose relaciones de resistencia a los 28 días equivalentes al de las mezclas
originales, sin embargo la cal genera relaciones de resistencia al largo plazo
mayores, es de esperarse un 20% de resistencia extra a los 90 días y de un 35% a los
365 días.
o Como aditivo para evitar problemas con agregados; la cal estabiliza las arcillas en
caso de que existan como contaminante en los agregados, también es un excelente
adhesivo entre la matriz cementante y el agregado evitando rechazos y puntos de
ruptura, neutraliza los ácidos comunes en el agua o la materia orgánica y neutraliza
los sulfatos evitando las eflorescencias.
o Como aditivo de fraguado: La cal retiene por más tiempo el agua dentro del
concreto, mejorando notablemente la calidad en el fraguado, evita las grietas,
disminuye el módulo de expansión-contracción del concreto.
o Como protección química: La cal protege por deterioro químico al concreto,
aumenta su resistencia a los sulfatos y forma compuestos estables dentro de la matriz
puzolánica.
o Como protección del acero de refuerzo: La cal modifica el pH del concreto de tal
manera que durante todo el proceso de fraguado del concreto el mismo permanece
en valores superiores a 12 puntos, lo anterior modifica el diagrama de corrosión del
acero ubicándolo en la zona de pasivacion de manera permanente.

2. EN LOS ASFALTOS.

El asfalto es una mezcla de derivados pesados del petróleo con un agregado pétreo, que
pueden contener una serie de aditivos para destacar algunas de sus propiedades como lo
pueden ser viscosidad, flexibilidad, adherencia, resistencia a condiciones particulares de
medio ambiente o uso, se busca que los asfaltos prolonguen el máximo de su vida sin
endurecer completamente ya que esto provoca un deterioro acelerado de los mismos,
aunque en apariencia las carpetas asfálticas son sólidas en realidad se trata de sistemas
flexibles, sin embargo debe de existir un equilibrio para que los vehículos no deformen
dichas carpetas.en este sentido, la cal no solo permite prolongar en gran medida la

72
flexibilidad de los asfaltos al evitar que aumente desproporcionalmente la viscosidad, al
mismo tiempo los cohesiona evitando el agrietamiento de los mismos y los hace
impermeables, sus bondades van más allá al evitar problemas por utilizar agregados fuera
de especificación y sirviendo de liga entre la matriz asfáltica y la superficie del agregado,
facilita el reciclado de los mismos y sirve de material fino de relleno, aumenta la capacidad
de resIstencia a los rayos ultravioleta y amplia el rango de temperaturas en los cuales el
asfalto se comporta con alto desempeño.

3. EN LA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS

Una de las aplicaciones más ampliamente estudiadas y difundidas es la de estabilizar suelos

arcillosos con cal, lo que se hace en realidad es una reacción química que involucra los
elementos componentes de las arcillas, sílice y aluminio que en contacto con el calcio de la
cal forman un sistema puzolánico el cual forma compuestos que fraguan y son insensibles
al contenido de humedad, de tal manera que los terrenos inestables a la humedad
comúnmente conocidos como áreas lodosas son perfectamente susceptibles de estabilizarse
con cal y convertirse en superficies estables y servir de bases para estructuras trátese de
carreteras, estacionamientos, cimentaciones para vivienda, edificios públicos, naves
industriales o centros comerciales.

4. EN MEZCLAS, REPELLADOS (ACABADOS) Y ESTUCOS.

Quizás la aplicación más difundida de la cal se trate de su utilización en diferentes mezclas

de albañilería.Las mezclas con arenas finas se utilizan para dar acabado a cualquier tipo de
superficies, se trate de muros, techumbres, pisos, etc, debido al perfecto acabado liso que
presentan son muy apreciadas con colorantes minerales para lograr acabados
arquitectónicos de gran estética.

Los estucos tienen la característica de ser mezclas que se componen de cal y polvo de
mármol, eventualmente pueden contener yeso y pigmentos minerales, una vez seco el
estuco se puede pulir con diversas técnicas lográndose enlucidos que se consideran
verdaderas obras maestras del arte, de los más famosos del mundo son los venecianos.

72
5. EN PINTURAS E IMPERMEABILIZANTES

En la actualidad la pintura base cal abarca más que el simple blanqueo tradicional, existen
una serie de compuestos que se le pueden agregar a la lechada de cal para mejorar sus
propiedades de adherencia, durabilidad, aspecto y rendimiento.

En el caso de los impermeabilizantes al igual que con las pinturas existen gran número de
variantes con respecto a las formulaciones, sin embargo presentan propiedades muy
superiores a la de los impermeabilizantes asfálticos u orgánicos, debido a su base mineral
de cal, no se deterioran con los rayos ultravioleta, se adhieren a las superficies ya sea de
concreto, enladrillados, acabados de lechada de cemento y otras similares, son capaces de
reparar desde micro-grietas hasta grietas evidentes en la superficie, su durabilidad excede
por mucho a cualquier otro tipo de producto y su aplicación es sencilla, no se trata solo de
una lechada de cal, normalmente se combina con alumbre amoniacal y jabón de cebo
animal, lo que reacciona y produce una base mineral permanente que es propiamente la que
hace la impermeabilización

o MAQUINAS Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS

o VOLQUETE

Un vehículo para transportar cal u otros materiales.

72
o MALLAS ZARANDA

Son mallas metálicas de aproximadamente 5x5 metros, las cuales

sirven para obtener piedra de diferente medida en su estado natural
(no se tritura).

o LA PALA

La pala es una herramienta para remover material de un lugar a otro en forma

manual, hay distintas formas de pala: largas con filo sin filos pequeños y largos;
cada uno para un uso específico hay para arena muy fina, arena dura. Está
hecha de metal de un grosor aproximado de 3 a 4.16 de pulgada no es resistente

72
 a hacer palanca con grandes pesos, está sujeta a un mango o cabo de madera de
encino para mejorar el izaje de la misma.

o CARRETILLAS

La carretilla es un pequeño vehículo normalmente de una sola rueda diseñado

para ser propulsado por una sola persona y utilizado para el transporte a mano
de carga.

o COMBA

Herramienta para fracturar piedras calizas de tamaño mediano a grande.

72
o BARRETA

Barra de hierro cilíndrica o prismática, de uno a dos metros de largo, terminada

por un extremo en punta y por el otro en una especie de paleta.

72
o HORNO
Es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un
compartimento cerrado. Los hornos intermitentes son hornos de campaña
con paredes de ladrillos refractarios.

o CARBÓN DE PIEDRA
Llamado carbón mineral, es más duradero y se utiliza para quemar la piedra
caliza y así transformarla en cal viva.

o AGUA
El agua (del latín aqua) es una sustancia cuya molécula está formada por
dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno (H2O). Es esencial para la
supervivencia de todas las formas conocidas de vida. Es utilizada para disolver
la cal viva y transformarla en cal apagada.

72
 o RASTRILLO
Consistente en una barra dentada fijada transversalmente a un mango y usada
para recoger materiales. Los rastrillos de mano tienen normalmente dientes
de acero, plástico, o bambú, aunque históricamente se fabricaban
con madera o hierro.

o DINAMITA
La dinamita, como todos los explosivos potentes, es muy peligrosa y por ello es
una sustancia de uso restringido, si bien ha sido extensivamente sustituida por

72
 explosivos plásticos en los que la sustancia explosiva se estabiliza mezclándola
con un plastificante en lugar de tierra de diatomeas. Utilizan la dinamita para
extraer la piedra caliza.

o LADRILLO REFRACTARIO
El ladrillo refractario es un tipo de material cerámico que posee una serie de
características especiales, lo que permite hacer un gran uso de éste dentro de
instalaciones industriales o en trabajos de estufas domésticas.

o FIERRO
Se utiliza para mover la piedra calcinada.

72
 o GANCHO
Se utiliza para arreglar la piedra caliza en el horno.

o PROCESO DE FABRICACION DE LAS CALES

El proceso consta de las siguientes fases:

1. Materias primas
2. Explotación de las canteras
3. Trituración
4. Calcinación

72
5. Hornos
5.1. Hornos intermitentes
5.2. Hornos continuos
6. Sistemas de apagado
6.1. Al aire
6.2. Por aspersión
6.3. Por fusión
6.4. En autoclaves
6.5. En hidratadores mecánicos
7. Reposo y almacenaje

o 1. MATERIAS PRIMAS
La materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza, que, cuando es pura, está
constituida por carbonato cálcico con un 56% en peso de CaO y un 44% de CO2.

Las calizas suelen tener impurezas casi siempre de arcillas y otras substancias como
sulfuros, álcalis y materias orgánicas. Al realizarse la cocción algunas se eliminan
volatilizándose o permanecen en pequeñas cantidades, que apenas influyen en la calidad del
producto.

La arcilla es la principal impureza que poseen las calizas y determina la hidraulicidad de las
mismas.

La fabricación de la cal comprende, en síntesis, el arranque de la piedra caliza del

yacimiento, la calcinación y el apagado.

 VER IMAGEN N-01

IMAGEN N-01 RECEPCION DE MATERIA PRIMA

72
 FUENTE: GOOGLE. ELABORACION DE CAL
o 2. EXPLOTACIÓN DE LAS CANTERAS
Puede explotarse en galería o a cielo abierto. Ésta última es la más usual en España.

Se efectúa en primer lugar un desmonterado consistente en la extracción de las tierras de

labor que eventualmente cubren los yacimientos calizos. Se abre luego el frente de
explotación mediante las operaciones de perforación y barrenado.

El arranque de la piedra se realiza empleando explosivos. Como resultado de la explosión

se obtienen grandes bloques que hay que reducir a un tamaño comprendido entre los 5 y los
10cm para hacerlos manejables. Esta operación también se puede realizar mediante
explosivos.

Posteriormente el producto se transporta a fábrica, por el medio más apropiado, que suele
estar próxima a las canteras, ya que estas industrias suelen ser de corto radio de acción.

Como se ha comentado anteriormente, la cal es un material que se encuentra en la mayor

parte de la geografía mundial, so sólo en forma de piedras calizas en las canteras sino
también en otros formatos. Briguz y Bru (Briguz, 1738) comentaba en su obra que en
Francia la cal se fabricaba con cantos de río así como en algunas zonas en España, como
Granada, se obtenía de los guijarros de los ríos.

72
  VER IMAGEN – N 02

IMAGEN N-02 EXPLOTACION DE CANTERAS

o 3. TRITURACIÓN
Antes de introducir el producto en los hornos es necesario el machaqueo, el cual puede ser
seguido por una molienda según el tipo de horno del que se disponga. Esta fase puede
realizarse en cantera o en fábrica. En los hornos tradicionales se procedía con escrupuloso
orden en la elección de los tamaños de las piedras para su colocación en el horno, tal y
como muestra la siguiente figura. Los hornos continuos modernos, que se describen más
adelante, se suelen alimentar de un tamaño constante de piedra que es fruto del equilibrio
entre diversos factores como la temperatura del horno, el tiempo de estancia en su interior,
el precalentamiento, el tiraje por convección de los gases, etc. 
 VER IMAGEN N 03

IMAGEN N-03 TRITURACION

FUENTE GOOGLE, ELABORACION DE LA CAL

72
o
FUENTE: GOOGLE, ELABORACION DE CAL

o 4. CALCINACIÓN
El calor que se suministra a la caliza para su transformación produce un primer efecto que
consiste en la evaporación del agua de cantera. Posteriormente sigue aumentando la
temperatura hasta conseguir la descomposición de la caliza.

Se pensaba que el calor empleado para evaporar el agua de cantera era calor perdido, pero
Gay Lussac demostró que la presencia de agua y del vapor por ella producido facilita el
proceso de disociación (Vázquez et al. 1993).

El carbonato cálcico se disocia a una temperatura de 898ºC a presión atmosférica. El

tiempo de esta operación es algo largo si lo comparamos con el tiempo que se necesita para
alcanzar temperaturas más altas, pero cuanto más próxima sea la temperatura mínima
requerida mayor será la calidad de la cal. La temperatura más corriente para la fabricación
de la cal aérea es de 1050 a 1100ºC.

72
Las cales hidráulicas comienzan su descomposición a 700ºC, que es cuando la arcilla
comienza a disociarse. A los 1100ºC comienzan a formarse los silicatos y aluminatos de
calcio. El proceso de calcinación debe realizarse con marcha rápida y aspirando CO2, tanto
para facilitar la combustión como para impedir la recarbonatación de la piedra ya calcinada.

 VER IMAGEN N-04

IMAGEN N-04 CALCINACION

VER IMAGEN N-05

FUENTE: GOOGLE, ELABORACION DE CAL
IMAGEN N-05 CALCINACION

72
 FUENTE: GOOGLE, ELABORACION DE CAL

o 5. HORNOS
La transmisión de calor depende de la superficie de contacto, por lo que la piedra debe
tener un tamaño mínimo.

Si son piedras gruesas se necesitará más combustible y su núcleo no quedará bien cocido,
formándose así los caliches. Las piedras pequeñas en cambio dejarán poco espacio para
producir un tiro adecuado que lleve el CO2 al exterior, pudiéndose producir así una
reversión en la reacción.

Se distinguen dos clases principales de hornos, los intermitentes y los continuos. Los
hornos intermitentes son aquellos que se empleaban antiguamente, que se explican en el
siguiente apartado de hornos antiguos. Los hornos continuos se utilizan en la actualidad y
se denominan así porque su diseño permite una emisión de calor continuo hacia el material
a calcinar, consiguiéndose así un óxido de cal más homogénea y con mejores propiedades.

o 5.1. Hornos intermitentes

Los hornos antiguos se denominan hornos intermitentes porque debían apagarse al finalizar
cada calcinación. En estos hornos el calor no se distribuía de forma equitativa en todo el

72
material que se calcinaba. Se distinguen en este tipo los hornos rudimentarios de los hornos
de cuba.

Los hornos rudimentarios consisten, fundamentalmente en un gran montón de capas

alternadas de caliza y carbón, y posteriormente se recubre el conjunto con barro o tierra. El
hogar se forma en el centro con piedras gruesas, y abierto por un costado.

Los hornos de cuba están hechos de fábrica de ladrillo que puede ser refractaria. Está
formado por una cámara cilíndrica que se ensancha por el centro. El material se introduce
por su parte superior y en la inferior se forma una cámara de combustión con las piedras
más gruesas y conectadas al exterior por un lateral por donde se suministra el combustible.
Son hornos de baja producción, que actualmente también se encuentran en desuso. Algunos
están siendo restaurados dado su valor cultural.

Resulta de gran interés la colección de videos que realizó Eugenio Monesma, entre los
cuales se encuentra una obra sobre la confección de hornos tradicionales (Monesma, 2004).

o 5.2. Hornos continuos

FUENTE: GOOGLE, ELABORACION DE CAL

Se distinguen cuatro tipos principales: los hornos Rudersdorf, los de llama corta, los
verticales y los rotatorios.

En los hornos Rudersdorf, la caliza se introduce por la parte superior del horno, saliendo la
caliza ya calcinada por el conducto de expulsión con el que está conectado. A unos cuatro
metros de la base hay una serie de hogares que son alimentados con carbón de llama larga

72
(antracita), y conectados con los ceniceros. El horno se completa con unas dependencias y
espacios anexos que facilitan el aislamiento y reducen las pérdidas por calcinación.

VER IMAGEN N-07

IMAGEN N-07 HORNOS CONTINUOS

FUENTE: GOOGLE, ELABORACION DE CAL

En los de llama corta son generalmente de ladrillo, con alturas de unos 16m y
diámetro de 3,5m y el combustible es el carbón de llama corta. Su funcionamiento
es continuo y se cargan capas alternadas de caliza y carbón.

Los hornos verticales son más actuales, la calidad del producto resultante es
mucho mejor y su automatización consigue abaratar los costes de mano de obra.
Consiste en una cámara cilíndrica de ladrillo que lleva en su parte inferior unas
toberas para inyectar aire para la combustión.

La carga de la caliza se realiza mediante la confección previa de unos bloques

aglomerados de cal y carbón pulverizado, llamados briquetas. Se introducen por el
tragante y todo el proceso se efectúa automáticamente, incluso la carga. Cuando
el combustible es gas la caliza se puede suministrar en fragmentos.

La piedra caliza por el camino de descenso del interior del horno pasa por
diferentes fases. Una primera de precalentamiento, una segunda de cocción y una
tercera de enfriamiento, producido por el aire que se inyecta por las toberas que,
al mismo tiempo, recoge el calor de la cal ya cocida y lo lleva a la zona de altas
temperaturas.
VER IMAGEN N-08

IMAGEN N-08 HORNOS VERTICALES

72
 FUENTE: GOOGLE, ELABORACION DE CAL
Los hornos rotatorios se utilizan cuando la producción de cales importante. Son
cilíndricos, apoyados sobre unos anillos y van girando sobre rodillos. Son hornos
de acero y con una ligera inclinación con respecto a su eje horizontal.

Suelen tener una longitud entre 30 y 40 metros, y su diámetro de 1,8-2.4m. El

tamaño de la caliza es pequeño, entre 15 y 25mm, y se carga por la parte más
alta. El combustible puede ser carbón, aceite pesado o gas.

Una vez calcinado el material, el producto resultante se recoge en el extremo

inferior del horno y pasa a un enfriador que suele ser un cilindro de iguales
características que el horno, pero de menor longitud.

La cal obtenida por este procedimiento es de gran calidad, y se obtienen

producciones elevadas.

o 6. SISTEMAS DE APAGADO

 El apagado de la cal consiste en la combinación del óxido cálcico obteniéndose

un producto, el hidróxido cálcico, que aumenta de volumen respecto al producto
inicial y se desprende calor. Los pesos atómicos de estos componentes son los
siguientes:

Tabla 12. Pesos atómicos

72
 CaO H2O Ca (OH)2
56 g/mol 18 g/mol 74 g/mol

Por tanto, se requieren 18 partes en peso de agua por cada 56 partes de óxido de
cal para realizar el apagado. Teniendo en cuenta la pérdida de agua por
evaporación al producirse la reacción de hidratación de la cal viva, se considera
necesario alrededor de un 33% de agua en peso para obtener cal apagada en
polvo, entre 300 y 400% para obtener una cal en pasta y más de un 400% para
obtener una lechada o agua de cal.

La velocidad de apagado dependerá fundamentalmente de tres factores.

En primer lugar, de las condiciones físicas de la cal, ya que los fragmentos

pequeños, porosos o finamente divididos aumentan la superficie específica
produciendo una mayor velocidad de hidratación. En algunas industrias se
produce una molienda de cal viva previa al proceso de apagado.

En segundo lugar, cuanto mayor sea la pureza de la cal mayor será la velocidad
de hidratación. Y por último, la temperatura de cocción de la cal también resulta
decisiva, puesto que tanto los fragmentos poco cocidos como muy cocidos tienen
poca capacidad de hidratación.

Para las cales hidráulicas el proceso de apagado es mucho más complejo debido
a los silicatos y aluminatos que ésta contiene. Resumidamente consiste en
proporcionar una cierta cantidad de agua al producto cocido previamente a su
entrada en un silo. Los procesos de apagado del óxido, formación de vapor y
nuevo apagado del resto de partículas se producen progresivamente en el silo

6.1. Al aire

La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad ambiental y llega a apagarse,

pulverizándose por el aumento de volumen que conlleva esta reacción.

Es un proceso lento y corre el riesgo de que se produzca el proceso de

recarbonatación debido a la presencia de CO2 en el ambiente. Para evitarlo se
prepara la cal en montones produciéndose la recarbonatación sólo en la capa
superficial.

6.2. Por aspersión

La cal se coloca en capas de poco espesor, se riega y mediante la hidratación se

reduce a polvo. Debe recubrirse con una capa de arena si no va a envasarse y a
utilizarse en un breve período de tiempo.

72
VER IMAGEN N-09

IMAGEN N-09, SISTEMA DE APAGADO POR ASPERCION

6.3. Por fusión

Consiste en añadir agua a la cal que previamente se ha echado en un estanque o

excavación en el terreno. Este sistema se emplea para obtener cal en pasta. Es un
método empleado a pie de obra.

Se conoce como cedón al fenómeno que se produce por añadir poca agua o un
batido insuficientes, y por inundación al fenómeno producido al aportar una
cantidad excesiva de agua (Vázquez et al. 1993).

6.4. En autoclaves

Cosiste en introducir la cal en forma de terrones en unos autoclaves a los cuales

se les inyectaFUENTE:
vapor deGOOGLE,
agua a ELABORACION
presión. En esteDEsistema
CAL se consiguen apagar
totalmente las cales dolomíticas.

72
6.5. En hidratadores mecánicos

Su fin principal es conseguir una perfecta dosificación entre la mezcla de cal viva y
agua. Sin embargo, hay que controlar el calor que se produce en la hidratación ya
que puede aumentar mucho la temperatura en el hidratador y no se llegue a
apagar totalmente la cal, sobre todo si no es un producto uniforme.

En las cales hidráulicas la operación de apagado es fundamental, ya que de este

proceso van a depender mucho las propiedades hidráulicas. El apagado se suele
realizar por aspersión y por capas consiguiendo de este modo no sobrepasar la
temperatura de 120ºC. De este modo evitamos la hidratación de los silicatos y
aluminatos, que conllevaría a la pérdida de las propiedades hidráulicas del
producto, que recibe el nombre de cal ahogada.

7. REPOSO Y ALMACENAJE

En cuanto a los periodos de tiempo de reposo de una cal en pasta desde su

apagado hasta su utilización existen diferentes opiniones según la época y el
autor. Según Vázquez, por ejemplo, antes de emplear la cal apagada es
conveniente dejarla reposar 6 días. La antigua norma MV 201 establecía en
cambio un periodo de 2 semanas antes de su uso, y 20 días si la pasta de cal iba
a ser empleada para morteros para enlucidos.

Por otro lado, los tratados antiguos de la construcción establecían tiempos más
largos, como es el caso de la obra de Benito Bails (Bails, 1796), quien aconsejaba
no utilizar ninguna cal que no hubiese sido apagada por lo menos tres meses
antes.

Rieger, en cambio, afirmaba que “Para que la cal no estorbe a los colores que se
han de dar al muro, guárdese diez años o más y servirá también a manera de
betún para unir las piedras”

En cuanto a las cales hidráulicas, antes de su uso y almacenaje, se las somete a

una operación de cernido que tiene como misión separar la cal apagada de los
trozos pocos o muy cocidos.

Esto se consigue haciendo pasar la cal por tamices que van reteniendo los trozos
más gruesos. La cal que ha pasado por todos los tamices recibe el nombre de flor
de cal. Los residuos resultantes son de color amarillento y se denominan
incocidos. Y de color gris verdoso quedan los sobrecocidos, los “grappiers”, que se
pueden moler y añadir a la cal mejorando sus características hidráulicas,

72
conociéndose el producto resultante como cemento de grappiers, raramente
usado en la construcción.

En cuanto a su almacenaje, Fray Lorenzo de San Nicolás (San Nicolás, 1639)

afirmaba que “La cal después de cocida conviene mojarla poco a poco hasta que
del todo esté satisfecha con agua, que será cuando del todo esté desatada: y
puesto a la sombra se guardará en lugar húmedo, sin mezcla, sino cuando mucho,
un poco de arena por encima, y de este modo se conserva largo tiempo,
mejorándose de continuo”.

De este modo, cubriéndola con arena, se evitaba que la cal se carbonatase.

Actualmente se almacenan en sacos, silos o barriles según su formato de
distribución y si ésta se encuentra en polvo, en pasta… como se ha visto
anteriormente.

SEMANA 10 UNIDADES DE ALBAÑILERIA CARACTERITICAS Y

APLICACIONES

72
SEMANA 11
LA MADERA

La madera es un material ortótropo, con distinta elasticidad según la dirección de

deformación, encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se
caracterizan por tener troncos que crecen año tras año, formando anillos concéntricos
correspondientes al diferente crecimiento de la biomasa según las estaciones, y que están
compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las plantas que no producen
madera se les conoce como herbáceas.

Una vez cortada y seca, la madera se utiliza para distintas finalidades y distintas áreas:

 Fabricación de pulpa o pasta, materia prima para hacer papel.

 Alimentar el fuego, en este caso se denomina leña y es una de las formas más
simples de uso de la biomasa.
 Menaje: vajillas, cuberterías.
 Ingeniería, construcción y carpintería.
 Medicina.
 Medios de transporte: barcos, carruajes.
 Pavimentos: La madera se ha usado como material en pavimentos de madera
desde tiempos antiguos, debido a su ductilidad y aislamiento, pero no es hasta el siglo
XVII cuando se extiende a través de Europa. Ejemplos incluyen la tarima, la tarima
flotante y el parqué.

1.1 Estructura de la madera

72
Sección de una rama de tejo con 27 anillos de crecimiento anuales, en color pálido
la albura, de color más oscuro el duramen y el centro casi negro de la médula. Las líneas
oscuras radiales son pequeños nudos.

Analizando un tronco desde el exterior hasta el centro se encuentran distintas estructuras

con distinta función y características.

 Corteza externa: es la capa más externa del árbol. Está formada por células
muertas del mismo árbol. Esta capa sirve de protección contra los agentes
atmosféricos.
 Cambium: es la capa que sigue a la corteza y da origen a otras dos capas: la capa
interior o capa de xilema, que forma la madera, y una capa exterior o capa de floema,
que forma parte de la corteza.
 Albura: es la madera de más reciente formación y por ella viajan la mayoría de los
compuestos de la savia. Las células transportan la savia, que es una sustancia
azucarada con la que algunos insectos se pueden alimentar. Es una capa más blanca
porque por ahí viaja más savia que por el resto del tronco.
 Duramen (o corazón): es la madera dura y consistente. Está formada por células
fisiológicamente inactivas y se encuentra en el centro del árbol. Es más oscura que la
albura y la savia ya no fluye por ella.
 Médula vegetal: es la zona central del tronco, que posee escasa resistencia, por lo
que, generalmente no se utiliza.

Características
Las características de la madera varían según la especie del árbol origen e incluso dentro
de la misma especie por las condiciones del lugar de crecimiento. Aun así hay algunas
características cualitativas comunes a casi todas las maderas.
La madera es un material anisótropo en muchas de sus características, por ejemplo en su
resistencia o elasticidad.
Si al eje coincidente con la longitud del tronco le nombramos como axial y al eje que pasa
por el centro del tronco (médula vegetal) y sale perpendicular a la corteza le llamamos
transversal, podemos decir que la resistencia de la madera en el eje axial es de 20 a 200
veces mayor que en el eje transversal.
La madera es un material ortótropo ya que su elasticidad depende de la dirección de
deformación.

72
Tiene un comportamiento higroscópico, pudiendo absorber humedad tanto del ambiente
como en caso de inmersión en agua, si bien de forma y en cantidades distintas.
La polaridad de la madera le hace afín con otros productos polares como agua, barnices,
pegamentos con base de agua, etc.
La densidad de la madera varía notablemente entre especies. Una vez secas, hay
especies que apenas alcanzan los 300 kg/m³ (Cecropia adenopus) mientras que otras
pueden llegar a superar los 1200 kg/m³ (Schinopsis balansae). No obstante la densidad
habitual de la mayoría de especies se encuentra entre los 500 y los 800 kg/m³ (peso
seco). La densidad también puede variar significativamente en una misma especie, o
incluso en un mismo árbol, en función de la altura del fuste y de la distancia al centro del
tronco.

Tipos de madera:
Aunque existen muchos tipos de madera, sólo unas pocas poseen las características
aconsejables para ser utilizadas a nivel industrial.
La madera presenta muchísimos tipos de clasificaciones ya que es un material con una
gran variedad de propiedades, usos o procedencias. Entre estas formas de clasificar la
madera la más extendida es la referente a sus características de dureza.  Así podemos
englobarlas todas en dos grandes grupos: Las maderas blandas y las maderas duras.

Maderas Blandas:
Los árboles de crecimiento rápido, perennes y coníferas suelen ocupar el mayor
porcentaje entre el tipo de maderas blandas.
Algunas de las más utilizadas son: pino, álamo, olmo, ciprés, abeto, cedro, etc.  El termino
blanda no equivale siempre a madera menos resistente; algunas pueden serlo y otras no
tanto. En realidad, se refiere a que son más fáciles de trabajar y mucho más dúctiles.

72
Estos tipos de maderas son las más ligeras, baratas y las más habituales en la mayoría
de muebles y estructuras.  Tienen una durabilidad mucho menor que las duras y al ser
tratadas producen muchas más astillas.
EL atractivo estético de las maderas blandas es mucho menor que el de las maderas
duras, y por ello se suelen emplearse menos en la elaboración de muebles y artesanía y
casi siempre son tratadas con pintura, barniz o tintes. Son por lo general muy abundantes
y tienen un coste bastante asequible económicamente.
Entre las más usadas tenemos:
Pino: El pino es considerado una madera blanda y posee una textura uniforme, es menos
costoso que las maderas duras y es fácil de trabajar.  Es una de las maderas más
utilizadas por los profesionales y aconsejable en cuanto a calidad precio se refiere.  El
pino es ampliamente utilizado en la carpintería, paneles, muebles y molduras.

Cedro: El cedro es una madera blanda de color rojizo,  muy conocida por su olor dulce. 
El cedro es ampliamente utilizado en cajoneras, cubiertas y tejas. Se usa mucho en la
construcción, para forrar muebles, etc. 

Abeto: Madera ligera y blanda, comparable con el pino. Peso relativamente bajo con
buena resistencia y elasticidad.  Fácil de trabajar en todos los aspectos. Relativamente a
los químicos es mucho más resistente de que la mayoría de las maderas. Libre de
resinas.  Se utiliza mucho en la construcción de revestimientos de  pared y techo para el
interior.

72
Maderas Duras:
Son más caras y normalmente más resistentes. Trabajar con este tipo de madera es más
complicado porque son menos lisas y tienen más irregularidades, sin embargo, darles
forma con máquina suele ser más sencillo.

Son las utilizadas para la construcción y la ebanistería, produciendo como resultado

muebles de gran calidad y de excelentes acabados. Tienen un tratamiento más
complicado, pero un mejor poder visual, dureza y resistencia al paso del tiempo.
Estos factores hacen que el precio de las maderas duras sea mayor respecto a las
blandas. Las maderas duras provienen de árboles de crecimiento prolongado. Esto hace
que para alcanzar el punto necesario para ser talados haya que esperar más tiempo,
traduciéndose esto en un encarecimiento considerablemente.
Entre las más utilizadas están:

Caoba: Esta madera de grano fino muy resistente  tiene un hermoso color marrón rojizo. 
Es una de las preferidas en ebanistería ya que en gran parte se emplean para muebles de
calidad, como armarios, revestimientos de madera y chapas. Debido a su propiedad la
alta densidad y durabilidad es muy empleado en zonas tropicales que tienen a alta
humedad.

72
Roble: El Roble está dentro de las maderas duras, pero no posee grano fino como la
caoba o cerezo. Posee excelentes cualidades de flexión, por lo que es popular para
parquets, pisos de madera, junto con algunos muebles y gabinetes.

Nogal: El nogal es una de las maderas más duras que existen.  Ofrecen un hermoso color
marrón chocolate con un grano precioso y tiene manchas que van muy bien. El nogal no
es tan denso como la cereza o caoba, pero sigue siendo muy buscada para panelados de
lujo, muebles, gabinetes, puertas, adornos y elementos torneados.

Teca: La teca es una madera dura y resistente a la humedad. La teca es resiste a

deformaciones, fisuras y deterioro y que se utiliza mejor en muebles finos, puertas,
marcos de ventanas, pisos y construcción en general.
La teca es especialmente utilizada en muebles de exterior y zonas más húmedas.

Olivo: Las vetas de la madera de este árbol son muy atractivas y      decorativas, sobre
todo las cercanas a la raíz. Se emplea mucho para   trabajos artísticos y decorativos entre

72
otros muchos. Su madera suele   ser gruesa y resistente, de tonos amarillos, claros u
rojizos  dependiendo de su origen.

Cerezo: En su origen es de color marrón rosado, aunque se va oscureciendo con el

tiempo, tomando un color rojo caoba. Es una madera delicada que debe ser bien secada
ya que tiende a torcerse.  Se utiliza mucho en la fabricación de muebles, sillas,
revestimientos, dado su gran aporte decorativo.

Olmo: Es de color marrón claro, algunas veces con un tinte rojizo o, como en el olmo
montano, con un matiz grisáceo. Resistente a la putrefacción, la madera del Olmo es muy
apreciada en trabajos de marquetería y ebanistería, así como en la fabricación de barcos,
grabados y esculturas.

Fresno: Se emplea en ebanistería y carpintería: con frecuencia en la fabricación de

esquís, muebles y artículos curvos, ya que se trata de una madera muy elástica y
nerviosa. Es de color blanco acremado ligeramente rosado o agrisado.

72
SEMANA 12

1. EL ACERO:
Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en
peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el
0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, que, a diferencia
de los aceros, son quebradizas y no se pueden forjar, sino que se moldean.

El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un no
metal (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades
notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no
metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal
en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físicas químicas con la adición de carbono y
demás elementos.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último
es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas. De hecho existen
multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones
específicas en virtud, ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al
silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica
de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al
carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,

72
2 I.-PROPIEDADES DEL ACERO:
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO:

 Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).
 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado
por arranque de viruta.
 Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre

PROPIEDADES FÍSICAS:

Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras

Materia, Cuerpo, Estado de agregación, Peso, Masa, Volumen, Densidad, peso específico (m/v)

PROPIEDADES TERMICAS: Están referidas a los mecanismos de calor existen tres mecanismos:

Conducción: Se produce cuando la fuente emisora está en contacto directo con el que se desea
aumenta.

Convección: Para que ocurra transferencia de calor por convección es necesario que exista un
fluido quien sea el encargado de transmitir el calor de la fuente emisora hacia el cuerpo o
ambiente.

Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en forma directa con
el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que sirven de medio de transferencia de
calor.
Propiedades Eléctricas: Están relacionadas con la capacidad de conducir la corriente
eléctrica.

Propiedades Óptica: Están referidos a la capacidad que poseen los materiales para reflejar o
absorber el calor de acuerdo a las siguientes características: Color-Brillo-Pulido. Propiedades
Magnéticas: Están referidas a la capacidad que poseen los materiales metálicos para inducir o ser
inducidos por un campo electromagnético, es decir actuar como imán o ser atraídos por un imán.

72
3 HISTORIA

No se conoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para
producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros útiles de hierro descubiertos datan del
año 3000 a. C. pero se sabe que antes ya se empleaba este mineral para hacer adornos de hierro.
Los griegos descubrieron hacia el 1000 a. C. una técnica para endurecer las armas de hierro
mediante un tratamiento térmico.
Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la actualidad como
hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de
hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el mineral a una masa esponjosa de
hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa
esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos
para eliminar la escoria y darle una determinada forma. El hierro que se producía en estas
condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas
ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos
del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbón vegetal en
un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para
convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En estos
hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un
metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el
arrabio para obtener acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos perfeccionados de
los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante chorros de aire. Este invento de
debe a un británico llamado Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo este inventó. Desde 1960
funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para la producción de acero a partir de
chatarra, pero las instalaciones de altos hornos son esenciales para producir acero a partir de
mineral de hierro.

72
4 SIDERURGIA
La siderurgia es la tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial
las que contiene un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los aceros. En general, el
acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas
aleaciones denominadas hierros contienen más carbono que algunos aceros comerciales. Los
distintos tipos de aceros contienen entre el 0,04 y el 2.25% de carbono. El hierro colado, el hierro
colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Para fabricar aleaciones de
hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones,
que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que pueden ser manganeso, silicio
o cromo.

5 ACERO DE HORNO ELECTRICO

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la
combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más
estrictamente, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros
aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se
produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de
forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxígeno de alta pureza para aumentar la temperatura del horno y disminuye el
tiempo necesario para producir el acero.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra.
Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada. También se añaden otros
materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir y eliminar y
otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después,
cuando se vierte a la cuchara de acero.

72
6 PROCESOS DE ACABADO:
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida al mercado de gran
variedad de formas y de tamaños, como varillas, tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T.
Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su
estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el
lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a
continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo
aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminación de asperezas. Después del tren de debaste, el acero pasa a trenes de laminado en
bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los
rodillos para producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para
proporcionar la forma adecuada.

Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los
trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5m.
Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser
trabaja. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de
cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4
a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo
automático la chapa cuando llega al final del tren.

72
7 TUBOS
Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y
soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo. La
presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a
partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está
situada una barra metálica con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras
los rodillos forman el exterior.

8
C

LASIFICACIÓN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de
baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

8.1 ACEROS AL CARBONO

El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de
carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo
de acero se fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores
de pelo, etc.

8.2 ACEROS ALEADOS

Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.

72
8.3 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES
Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros
convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin
embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la
del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de bagones porque al ser más
resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al
pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la
fabricación de estructuras de edificios.

8.4 ACEROS INOXIDABLES

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene brillantes y
resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes,
manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo,
los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se emplean mucho para
tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la
fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los
fluidos corporales.

9 ACEROS DE HERRAMIENTAS
Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado de
máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan una
alta resistencia, dureza y durabilidad.

72
9.1 MALLA DE ACERO CORRUGADO.
Las barras de acero corrugado, están normalizadas. Por ejemplo en España las regulan las normas
(UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1998)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm, en
la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.

Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos, para
diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para
asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el ensayo de
tracción:

 Límite elástico Re (Mpa)

 Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 Alargamiento de rotura A5 (%)
 Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 Relación entre cargas Rm/Re

10 TECNICAS Y METODOS DE OBTENCIÓN DEL

ACERO
Se introducen en el alto horno los materiales necesarios
tales como el mineral de hierro, el carbón de coque que
hace de combustible y también se introduce la piedra caliza
que realiza la función de acelerar la fundición del hierro y su
fusión con el carbono.

Del alto horno salen dos productos uno llamado escoria que
son los residuos del propio alto horno y otro es el producto deseado que se llama arrabio pero el
arrabio es un acero con alto contenido en carbono por eso que se transporta cuando sale del alto
horno en vagonetas llamadas torpedos que lo transportan hasta el convertidor donde este arrabio
se le baja el contenido de carbono mediante ferroaleaciones, fundente o chatarra este tres
productos puede ir directamente al convertidor para ayudar en la obtención del Acero o también
puede ser convertidos en acero en un horno eléctrico y pasar Directamente al paso posterior al
convertidor que es el transportado en cucharas hasta los tres tipos de colada que son:

COLADA CONTINUA: Se produce cuando el acero líquido se vierte sobre un molde de fondo
desplazable cuya sección tiene la forma que

72
nosotros deseamos que tenga el producto final " cuadrados, redondos, triangulares, planchas..." se
le llama colada continua porque el producto sale sin parar hasta que se acaba el contenido de la
cuchara, por lo tanto, con este método se ahorra mucho dinero ya que no se necesita moldes, se
consume menos energía, etc.

COLADA DE LINGOTES: El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una forma
determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un producto deseado para su transformación.

COLADA CONVENCIONAL: El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del
producto final y que cuando se enfría tiene la forma del mismo de las tres coladas vistas es la
única que no necesita una transformación posterior al proceso.

Las dos primeras coladas

necesitan procesos posteriores para lograr el producto final, por ejemplo el producto que sele de la
colada de lingotes tiene que pasar por un horno de fosa en el cual se unifican las temperaturas de

72
interior y del exterior del producto, o sea, del acero. de este proceso se pasa a otro que también se
pasa

Directamente de la colada continúa y que se llama tren desbastador en que los lingotes en caliente
pasan por una serie de cilindros giratorios de gran potencia que los transforma en blooms y slab

El bloom es una especie de plancha cuadrada y el

slab es una plancha fina de acero.

Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los bloons en caliente se
deforman para obtener perfiles estructurales, carriles, barras, etc. También se pude pasar al tren de
farmachine en el cual los bloons en caliente se transforman y son deformados para obtener barras,
alambres, redondos calibrados, telas Metálicas, etc.

También se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los slab son transformados en rollos
de chapa de distintas medidas y espesores llamados bobinas que son esos rollos de chapa que
muchas veces hemos visto en los trenes de mercancías que pasan por la zona.

Desde este último proceso se puede pasar al tren de bandas en frío en el cual las bobinas obtenidas
anteriormente se someten a deformaciones en frío mejorar sus propiedades mecánicas de este
proceso se puede obtener multitud de aplicaciones como por ejemplo en la industria de la
automoción.

Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra máquina donde las bobinas son
transformadas en hojalata y aceros galvanizados mediante diferentes procesos y diferentes
aplicaciones.

Como veis para obtener el aceros y productos de este hace falta una cantidad enorme de procesos
pero pese a todo el cero es una aleación muy apreciada por sus características y se usa en multitud
de aplicaciones pese a que en otras se está sustituyendo por nuevos materiales con mejores
cualidades que el acero.

72
También hay que decir que muchos de los productos que salen del los procesos anteriores luego
pueden pasar a otros procesos como el mecanizado, laminación, acuñado, sintetizado, prensado.

CARACTERISTICAS MECANICAS Y TECNOLOGCAS DEL ACCERO

72
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de
acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.

11 Tipos de Acero

 Acero Corten
 Acero Corrugado
 Acero Laminado
 Acero al Carbono
 Acero de Aleación
 Acero Estirado en Frío
 Acero Estructural
 Acero Intemperizado
 Acero Suave
 Acero Negro

72
11.1 El Acero Corten:
Es un Acero común al que no le afecta la corrosión, Es una aleación de Acero con níquel, cromo,
cobre y fósforo que, tras un proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima
película de óxido de apariencia rojizo-púrpura.

El Acero Corten es un tipo de acero realizado con una composición química que hace que su
oxidación tenga unas características particulares que protegen la pieza realizada con este material
frente a la corrosión atmosférica sin perder prácticamente sus características mecánicas.

11.2 Acero corrugado:

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción, para
emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón.

Está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños,
y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un
menor gasto energético.

11.3 ACERO LAMINADO:

El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en acero bruto fundido en
lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar para poder convertir el acero
en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del
mismo.

La podemos utilizar en:

Ángulos estructurales L

Es el producto de acero laminado que se realiza en iguales que se ubican equidistantemente en la

sección transversal con la finalidad de mantener una armonía de simetría, en ángulo recto. Su uso
está basado en la fabricación de estructuras para techados de grandes luces, industria naval,

72
plantas industriales, almacenes, torres de transmisión, carrocerías, también para la construcción
de puertas y demás accesorios en la edificación de casas.
Vigas H

Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya sección tiene la forma de H. Existen
diversas variantes como el perfil IPN, el perfil IPE o el perfil HE, todas ellas con forma regular y
prismática. Se usa en la fabricación de elementos estructurales como vigas, pilares, cimbras
metálicas, etc, sometidas predominantemente a flexión o compresión y contorsión despreciable.
Su uso es frecuente en la construcción de grandes edificios y sistemas estructurales de gran
envergadura, así como en la fabricación de estructuras metálicas para puentes, almacenes,
edificaciones, barcos, etc....
Canales U

Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya sección tiene la forma de U. Son conocidas
como perfil UPN. Sus usos incluyen la fabricación de estructuras metálicas como vigas, viguetas,
carrocerías, cerchas, canales, etc.

Perfiles T

Al igual que en anterior su construcción es en caliente producto de la unión de láminas.

Estructuras metálicas para construcción civil, torres de transmisión, carpintería metálica.
11.4 ACERO AL CARBONO:
Una parte importante del acero producido se dirige a la construcción civil. Dentro de este rubro
pueden determinarse dos utilizaciones principales: hormigón armado y construcción en acero. La
primera usa el hierro redondo como refuerzo del concreto, trabajando el primero en general a la
tracción y el segundo a la compresión.

En el caso de la construcción en acero se usan elementos tales como perfiles unidos mediante
conexiones empernadas o soldadas.

Una utilización que está teniendo crecimiento importante es la construcción mixta que combina
las estructuras de acero embebidas en hormigón armado ó el hormigón armado dentro de un tubo
estructural.

11.5 ACERO ESTIRADO EN FRÍO: Acero que después de un tratamiento especial se

ha mejorado su límite elá stico.
ENSAYOS: ARILLAS DE ACERO CORRUGADO

a) SIDERPERU

DESCRIPCION:

72
Barras rectas de acero cuyas corrugas o resaltes permiten una alta adherencia con el concreto. Las
barras de construcción son usadas como refuerzo en elementos de concreto armado. Entre sus
aplicaciones tenemos: columnas, vigas, losas, tanques de agua, viviendas, edificios, puentes, etc. El
acero utilizado en la fabricación de barras de construcción es producido vía Alto horno -
Convertidor LD, a partir de mineral de hierro, lo que le otorga mayor ductilidad y aptitud para el
doblado en obra. Designación: BC-1-E 42-ASTM A 615 G60

FORMA DE SUMINISTRO:

Se suministra en paquetes de 2 toneladas. Cada paquete tiene una etiqueta metálica que lo
identifica. Un extremo de cada paquete lleva una capucha metálica que identifica el diámetro de la
barra, numero de paquete y colada, además de evitar robos de varillas durante el transporte.

FICHA TECNICA:

Normas Técnicas:

Tolerancias dimensionales, propiedades mecánicas y composición química de acuerdo a

ASTM A 615-01b (Grado 60) y NTP 341.031-2001 (Grado 60).

Composición Química:

Contenido de fósforo máximo: 0,06% (análisis en cuchara)

72
12 PROPIEDADES DEL ACERO:

72
SEMANA 13 APLICACIONES Y USOS DEL ALUMNIO Y COBRE:
SEMANA 14 LOS PLASTICOS MATERIALES EN PVC
SEMANA 15 LOS GEO SITETICOS CARACTERISTICA Y APLICACIONES
SEMANA 16 MATERIALES DE CONTRUCCION PRE FABRICADOS
SEMANA 17 USUS Y CARACTERISTICAS DE LAS PINTURAS Y VIDRIOS Y
SU APLICACIÓN

72