UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS

NATURALES NO RENOVABLES

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

TECNOLOGIA DE LOS METALES

CICLO: 6° PARALELO “A”

DOCENTE: ING. GONZALO RIOFRÍO.

ESTUDIANTE: YONATHAN ADRIAN CORONEL BAZARAN

CONTENIDO:

1.      PRODUCCIÓN DE PIEZAS DE FUNDICIÓN DE ACERO

1.1.    Campo de aplicación de las piezas de acero en la construcción de

máquinas.

El acero en sus distintas clases está presente de manera abrumadora en

nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos

mecánicos, formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así

como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría

de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de

perfiles de acero denominada Metal-con, este tipo de acero también es muy

utilizado en automóviles y maquinaria agraria en construcción de piezas que

resistan a la descomposición por oxidación y al desgaste debido al trabajo que

están expuestas. También cabe mencionar la utilización del acero en la

industria fabricante de armamento especialmente la que se dedica a construir

armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

A continuación presentamos alguno de los casos latentes de la utilización del

acero:

 Lámina de acero para automóviles, artículos domésticos y contenedores.

 Placas para calderas, embarcaciones y puentes.

 Miembros estructurales como vigas, varillas, ejes, cigüeñales y rieles

para ferrocarril.

 Engranes, herramientas, matrices y moldes.

 Alambre musical.

 Sujetadores, como pernos, remaches y tuercas, etc…

 1.2.     Clasificación de los aceros utilizados para la preparación de

piezas fundidas.

Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales más utilizados y tienen

una amplia variedad de aplicaciones (tabla 5.1). Las composiciones y su

procesamiento se controlan de manera que sean adecuados para numerosas

aplicaciones. Se encuentran disponibles en diferentes formas básicas como

placa, hojalata, cinta, barra, alambre, tubo, fundiciones y forjas.

Imagen 1: selección de aceros al carbono y aleados para diversas aplicaciones

Ahora bien los aceros suelen clasificarse por su proporción (en peso) de

contenido de carbono. En la tabla 5.2 se muestran las propiedades mecánicas

generales de los aceros al carbono, la maquinabilidad, formabilidad y

soldabilidad.
Imagen 2: propiedades mecánicas características de aceros al carbono

 Acero al bajo carbono, también llamado acero dulce, tiene menos de

0.30% de C.

Con frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como

pernos, tuercas, hojas, placas y tubos) y para componentes de

máquinas que no requieren alta resistencia.

 Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente

se utiliza en aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la

disponible en los aceros al bajo carbono, como en maquinaria, partes

de equipos automotores y agrícolas (engranes, ejes, bielas, cigüeñales),

equipo ferroviario y partes de maquinaria para el trabajo de los metales.

 Acero al alto carbono, tiene más de 0.60% de C. En general, el acero de

alto carbono se utiliza en partes que requieren resistencia, dureza y

resistencia al desgaste, como herramientas de corte, cables, alambre

musical, resortes y cuchillería. Después de formársele, usualmente se da

tratamiento térmico y revenido a las partes. Cuanto más carbono tenga el

 acero, mayores serán su dureza, resistencia y resistencia al desgaste

luego del tratamiento térmico.

 Los aceros al carbono que contienen azufre y fósforo se conocen como

aceros al carbono resulfurizados y como aceros al carbono refosforizados

y resulfurizados.

 Aceros aleados

A los aceros con cantidades significativas de elementos aleados se les llama

aceros aleados; por lo común se fabrican con mayor cuidado que los aceros al

carbono. Los aceros aleados grado estructural se utilizan sobre todo en las

industrias de la construcción y del transporte, debido a su mayor resistencia.

Otros aceros aleados se usan en aplicaciones donde se requiere resistencia,

dureza, resistencia a la termo fluencia y a la fatiga, así como tenacidad. Estos

aceros se pueden tratar térmicamente para obtener las propiedades deseadas.

 Aceros de alta resistencia y de baja aleación

Para mejorar la relación resistencia a peso de los aceros se han desarrollado

numerosos aceros de alta resistencia y de baja aleación (HSLA, por sus siglas

en inglés), que tienen un bajo contenido de carbono (en general menos de

0.30%) y se caracterizan por una microestructura consistente en una fase de

ferrita de grano fino y una segunda fase de martensita y austenita.

Típicamente, las láminas de aceros HSLA se utilizan en partes de carrocerías

automotrices y otros equipos de transporte (para reducir el peso, y de ahí, el

consumo de combustible) y en minería, agricultura y diversas aplicaciones

industriales. Las placas de HSLA se emplean además en barcos, puentes,

construcción de edificios y para formas como vigas I, canales y ángulos que se

usan en edificios y estructuras variadas.

  Aceros micro aleados.

Estos aceros HSLA desarrollados recientemente proporcionan propiedades

superiores y pueden eliminar la necesidad de tratamiento térmico. Tienen una

microestructura de ferrita-perlita con partículas finas dispersas de nitruro de

carbono. Aunque se han producido numerosos aceros micro aleados, el

característico es el que contiene 0.5% de C, 0.8% de Mn y 0.1% de V. Cuando

se someten a un enfriamiento cuidadosamente controlado (por lo general en

aire), estos materiales desarrollan una resistencia mejorada y uniforme.

Comparados con los aceros al medio carbono, los aceros micro aleados

también pueden aportar ahorros de costos de hasta 10%, pues no se requieren

los pasos de manufactura de temple, revenido y relevo de esfuerzos.

 Aceros nano aleado.

Actualmente en desarrollo, estos aceros tienen tamaños de grano muy

pequeños (10–100 nm) y se producen mediante vidrios metálicos (sección

6.14) como precursores. El vidrio metálico se somete a un proceso de

vitrificación (cristalización) cuidadosamente controlado, a una velocidad de

nucleación muy alta, lo que produce finas fases a escala nanométrica.

Imagen 3: Denominación AISI

1.3.     Microestructura de los aceros al carbono y aceros aleados.

Los tratamientos térmicos más comunes a los que son sometidos los aceros

son: temple, recocido y revenido. El temple es un proceso de enfriamiento

rápido para dar principalmente martensita, lo que le da mucha dureza pero es

meta estable, no se pueden calentar a alta temperatura. El recocido es un

tratamiento térmico del acero a alta temperatura para eliminar tensiones, afinar

el grano y conseguir más homogeneidad.

Por último el revenido es un tratamiento térmico como el recocido pero a menor

temperatura para que no haya transformación de fases sino una simple

liberación de tensiones y homogeneización. Se pueden ver las

transformaciones de austenita a perlita (gruesa o fina) y a martensita según las

velocidades de enfriamiento. Comenzando con un acero austenítico (por

encima de 850 °C), y si la velocidad de enfriamiento es lento se cruza las líneas

de comienzo y fin de la transformación de la perlita.

Resultado final es un acero perlítico (perlita fina o gruesa en función del

tiempo), comienza la transformación a perlita pero no finaliza (no cruza la línea

de final de la transformación), por lo tanto, la fracción de austenita que no ha

cambiado se transforma a martensita cuanto intersecciona con la línea Ms.

Para la línea, no hay transformación a perlita y todo cambia a martensita

aunque puede quedar algo de austenita meta estable retenida.

MICROESTRUCTURAS DE LOS ACEROS

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono

son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez

austenita, aunque nunca como único constituyente. También pueden estar

presentes constituyentes no metálicos como óxidos, silicatos, sulfuros y

aluminatos. El análisis de las microestructuras de los aceros al carbono

recocidos y fundiciones blancas debe realizarse en base al diagrama meta

estable Hierro-carburo de hierro o Cementita

FERRITA (Hierro a) Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su

solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por

esto se considera como hierro puro, la máxima solubilidad de carbono en el

hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.

La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica

centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la

tracción de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%.

CEMENTITA

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de

hierro, es el micro constituyente más duro y frágil de los aceros al carbono,

alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica.

PERLITA

Es el micro constituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y

cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el

0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80

kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las

irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas.

AUSTENITA

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución

sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono

disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de

1130 °C.

MARTENSITA

Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución

sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por

enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas

temperaturas.

TROOSTITA

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento

de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la

crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de

temperatura de 500 a 600C, o por revenido a 400C.

SORBITA

Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento

de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica

de temple o por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a

650C, o por revenido a la temperatura de 600C. Su dureza es de 250 a 400

Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2, con un

alargamiento del 10 al 20%.

BAINITA

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la

austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C.

1.4.     Propiedades de fundición del acero.

Propiedades generales de las fundiciones

Propiedades mecánicas

 Aspecto: La superficie exterior de las fundiciones es de un color gris

oscuro, mientras que el color de la fractura resulta ser distinta

dependiendo del tipo de fundición que se trate: oscura (para la fundición

negra); gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo

oscuro, o viceversa) o bien, de apariencia clara (fundición blanca).

 Peso específico: El peso específico varía con el tipo de fundición que

se esté considerando, aunque se puede admitir los siguientes valores

medios:

- Fundición gris: 7 a 7,2 kg/dm3

 - Fundición atruchada: 7,3 a 7,4 kg/dm3

- Fundición blanca: 7,4 a 7,6 kg/dm3

• Temperatura de fusión: Aunque la temperatura de fusión de las

fundiciones varía con la composición, con carácter general se debe decir que

presentan un punto de fusión notablemente más bajo que el de los aceros,

debido a su elevado contenido de carbono, pudiéndose considerar los

siguientes valores medios:

- Fundición negra gris: 1200° C

- Fundición blanca: 1100° C

• Fluidez: Mediante la fluidez se trata de describir la propiedad del metal

cuando se encuentra en estado líquido de poder recorrer y de rellenar bien los

moldes. En este sentido, las fundiciones presentan buena colabilidad (gran

fluidez) en estado líquido, siendo la fundición fosforosa más fluida que la

fundición con poco fósforo.

• Contracción: Todo metal al solidificarse sufre una contracción. En la

fundición blanca, esta contracción es casi similar a la del acero (entre 16-18‰),

mientras que en las fundiciones grises, en las cuales durante el proceso de

solidificación se segregan unas laminillas de grafito con un aumento del

volumen de la masa, la contracción final resultará menor (entorno al 10‰)

• Resistencia a la tracción: La fundición gris posee una carga de rotura a la

tracción que varía entre 30, 40 y 45 kg/mm 2. Las fundiciones maleables

presentan una carga de rotura entre 35 y 40 kg/mm 2, mientras que las

fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este límite, llegando a

cargas de rotura comparables a las de los aceros de calidad (entre 70 y 80

kg/mm2).
 Por otro lado, la resistencia a la compresión que presentan las fundiciones

es siempre mayor que la de tracción. Incluso para las fundiciones grises

normales la resistencia a la compresión resulta ser tres o cuatro veces el valor

de la de tracción. Por este motivo, las piezas de fundición deberán ser

utilizadas preferiblemente en aquellos casos que vayan a estar sometidas a

esfuerzos de compresión.

• Resistencia al choque: Mediante la resiliencia se pondera la resistencia al

choque de un material, es decir, es una medida de la tenacidad del material,

que se define como la capacidad de absorción de energía antes de aparecer la

fractura súbita.

En este sentido, el comportamiento de las fundiciones a las solicitaciones

dinámicas (choques, impactos...) es muy dispar y depende del tipo de

fundición.

Así, las fundiciones blancas no presentan buena resistencia al choque y son

frágiles porque no sufren deformaciones plásticas.

Por el contrario, las fundiciones maleables y las de grafito nodular (funciones

dúctiles) presentan una mejor resistencia al choque si el impacto está dentro de

un cierto límite de seguridad.

Son las fundiciones grises las que presentan un óptimo comportamiento a la

resistencia al choque por su propiedad característica de amortiguar las

vibraciones. De hecho, los cigüeñales de compresores y motores de

combustión interna, antes fabricados en acero tratado, se han ido sustituyendo

por árboles colados hechos de fundición gris, obteniéndose un funcionamiento

más regular, suave y menos ruidoso.

• Dureza: La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia

que ofrecen los materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de

rallado. En las fundiciones, la dureza es relativamente elevada.

Así, las fundiciones grises presentan una dureza que varía de 140 a 250

Brinell. Este tipo de fundiciones se puede mecanizar fácilmente, dado que la

viruta se desprende fácilmente, y porque con la presencia de grafito liberado,

éste actúa a modo de lubricante del paso de la viruta sobre el corte de la

herramienta.

Las fundiciones blancas tienen un índice de dureza que supera los 350 a

400 Brinell. Por debajo de 550 Brinell se puede mecanizar con herramientas de

carburo, mientras que superado este límite es necesario emplear la muela de

esmeril.

• Otras propiedades: Las fundiciones son en general frágiles. Las

fundiciones no son dúctiles ni maleables por lo que no se pueden conformar

por forja, laminación o extrusión, sino que las piezas de fundición se conforman

directamente por moldeo.

Las fundiciones pueden recibir baños galvánicos en caliente o ser niquelada,

estañada y esmaltada al fuego para fabricar piezas de uso doméstico o para la

industria.

Por último, las fundiciones tienen una discreta resistencia química a los

ácidos, álcalis, a las oxidaciones y al fuego, que le permiten que puedan ser
utilizadas como componentes y elementos para máquinas e instalaciones

químicas y térmicas (parrillas para calderas, por ejemplo, etc.).

1.5.     Particularidades de la elaboración de los moldes de fundición en

la producción de piezas de acero.

Los procesos de fundición de acero pueden ser diferentes de unas fundiciones

a otras, pero el proceso que se aplica en Fundiciones del Estándar sigue las

siguientes etapas:

Proyecto y diseño

Con la recepción del pedido del cliente, se pone en marcha el proceso interno

para la fabricación de las piezas de fundición.

Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y

llenado de las piezas, y construir los modelos y las cajas de machos. Se

realizan estudios y simulaciones de solidificación por ordenador, para

garantizar la máxima calidad de las piezas a obtener.

La construcción de los modelos y cajas de machos, utillajes que se utilizan para

la fabricación de los moldes de arena, donde una vez vertido el caldo líquido de

acero y solidificado, se obtienen las piezas fundidas solicitadas por el cliente,

es subcontratada a modelistas homologados.

Moldeo y machería

 Los moldes de arena se realizan en las instalaciones de moldeo.

En Fundiciones Estándar se utilizan dos tecnologías de moldeo, en función del

tipo y tamaño de las piezas a fabricar: 

-Moldeo en “Verde”: piezas pequeñas y medianas.

-Moldeo Químico: piezas grandes y de alta exigencia.

La sección de Machería es una sección auxiliar a las secciones de moldeo, y

es la parte del proceso donde se realizan los machos de arena utilizando las

cajas de machos.

La arena preparada en los molinos es volcada sobre los modelos

de fundición para su compactación, conformando el molde de la futura pieza.

Una vez que el molde de arena se ha compactado, se separa el modelo de

fundición que servirá para la fabricación de nuevos moldes de arena.

Los machos fabricados en la sección de Machería son colocados en el interior

de los moldes de arena, para acabar de definir la forma interna de la pieza.

A continuación, se procede a la unión y cerrado de los moldes de arena, y

finalmente los moldes son conducidos a la zona de almacenamiento y colada

del acero

Fusión y colada

El proceso de fusión de las chatarras y ferroaleaciones para la obtención del

acero líquido, se realiza en los hornos eléctricos de inducción de media

frecuencia de la sección de Fusión.

El acero, dependiendo de las aleaciones a fabricar (aceros resistentes al

desgaste, aceros resistentes al choque, aceros inoxidables, aceros refractarios,

aceros al carbono) se funde a una temperatura entre 1.450º C   y 1.650º C.

Terminada la fusión, el acero pasa a la cuchara de colada, y finalmente se

vierte el acero líquido en los moldes de arena, depositados en la zona de

colada.
Tras la solidificación del metal de acero, se obtiene la pieza sólida. Esta pieza

hay que someterla a unos procesos posteriores, para llegar al diseño y forma

de la pieza final deseada por el cliente.

Desmoldeo

El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separación de las

arenas de moldeo de la pieza fundida dentro del molde de arena, operación

que se realiza mediante vibración en una criba vibrante.

De esta manera, se separan de una parte: la pieza fundida, que seguirá el resto

de los procesos de fabricación, y por otro lado las arenas que conformaban los

moldes y que se destinarán a recuperación.

Las piezas de acero desmoldeadas están listas para su granallado.

Granallado

Estas piezas en estado bruto de colada se recogen en un cestón que

posteriormente se introduce en una granalladora, donde se eliminan los últimos

restos de arena que aún quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la

proyección de granalla de acero a gran velocidad.

Corte y desmazarotado

Tras el granallado las piezas salen preparadas para el proceso de corte y

desmazarotado, para eliminar las entradas y canales de alimentación de la

pieza y las mazarotas.

Las operaciones de corte: corte con soplete, mediante cañones de golpeo,

electrodos de arco-aire.
Tratamientos térmicos

La pieza fundida en bruto de colada es sometida a unos tratamientos térmicos

especiales, con el fin de alcanzar las características mecánicas de resistencia,

dureza y tenacidad.

Fundiciones Estándar realiza tratamientos térmicos de normalizado, recocido,

temples y revenidos, en hornos de calentamiento a gas natural.

La medición de las características mecánicas logradas en el acero como la

resistencia a la tracción, carga de rotura, resiliencia y dureza son realizadas en

los diferentes equipos de ensayo y análisis del laboratorio mecánico y

metalográfico.

Rebabado

Una vez realizado el tratamiento térmico, las piezas pasan al proceso de

rebabado. 

En este proceso se realizan las operaciones para eliminar las rebabas

existentes en la pieza.

Inspección y control

Todos los procesos de fundición están sometidos a procedimientos específicos

de control (control dimensional y visual, durezas, control por partículas

magnéticas, rayos X,..), asegurándose que los defectos encontrados en

cualquiera de las fases del proceso no pasan a los procesos siguientes.

Mecanizados
El proceso total de fabricación de las piezas de fundición termina con el

acabado final de las piezas, que consiste en la mecanización de las piezas

fundidas hasta obtener las medidas y tolerancias solicitadas por el cliente.

Las principales operaciones de mecanizado que se realizan en Fundiciones

Estándar son: desbastes y torneados, fresados, taladrados y equilibrados.

1.6.     Nociones generales sobre el proceso de fundición del acero y

vertimiento en los moldes.

 Fundición: proceso de fabricación de piezas,

comúnmente metálicas pero también de plástico consistente en fundir un

material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado),

llamada molde, donde se solidifica. Las fundiciones son aleaciones hierro-

carbono, lleva otros elementos  como silicio, magnesio, fósforo y azufre.

 Fundición gris: Es un tipo de aleación que es también conocida

como hierro fundido gris o hierro colado. Está conformada por más de 2%

de carbono, 1% de silicio, además de manganeso azufre y fósforo. El

nombre se debe a que el carbono se encuentra en forma de grafito, por lo

que le da una coloración gris en su superficie al fracturarse.

 La fundición blanca: Es fundición de hierro en la que todo el carbono

está combinado bajo la forma de cementita. Al fracturarse presenta un

color blanco brillante. Es  menos fluida que la gris y al solidificarse se

produce algo de contracción.

 Solidificación: Es el cambio de estado de la materia de líquido a sólido al

disminuir la temperatura o por una compresión de este material.

 Revestimiento: Capa de algún tipo de material con la que se cubre una

superficie

 Compactación: Aumento de la densidad del material que compone un

terreno.

 Corazones o machos: Se emplean para crear los orificios y cavidades en

las piezas, como también para obtener las superficies exteriores de las

mismas. Los machos se elaboran con arenas especiales.

Colada: Vertido del material fundido.

 Desbarbado: Consiste en la eliminación de los conductos de

alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas

caras del molde.

 Molde: Es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente

huecas, pero con los detalles e improntas exteriores del futuro sólido que

se desea obtener.

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para

fortalecer el molde. Estos moldes tienen como ventaja que son más

precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de

arena verde.

 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a

sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que

típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el

aluminio.

 Colado centrífugo: Es uno de los métodos de colado en el que se utiliza

la acción de la fuerza centrífuga sobre una fundición liquida para que esta

 se deposite de una forma uniforme y adecuada al estudio previo del

molde. Aunque hay diferentes métodos para este tipo de colada, todos se

basan en un molde girando a una alta velocidad.

Esquema General del Proceso

Imagen 4: diseño de la pieza

BIBLIOGRAFÍA:

Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología

(5th ed., p. 156). México: Pearson Educación de México, S.A. de C.V.

Castro, I. (2009). FUNDICIONES. Departamento de Ingeniería mecánica

F.I.U.B.A. (p. 104). Moscú.

Romeva, C. (2019). Selección de materiales en el diseño de máquinas (p.

21).

Larre, I. Estructuras del acero (pp. 2,3,4).

Kucher, A. (2019). Tenología de materiales (p. 16). Mir Moscú.

PREGUNTAS

1).Enumere casos latentes de la utilización del acero.

Lámina de acero para automóviles, artículos domésticos y contenedores.

Placas para calderas, embarcaciones y puentes.

Miembros estructurales como vigas, varillas, ejes, cigüeñales y rieles para

ferrocarril.
 2) ¿Cómo se clasifican los aceros utilizados para la preparación de

piezas fundidas?

Acero al bajo carbono, acero al medio carbono, acero al alto carbono, aceros

aleados, aceros de alta resistencia y de baja aleación, aceros micro aleados.

aceros nanos aleados.

3) ¿Cuál es la microestructuras de los aceros?

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono

son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez

austenita.

4) ¿Cuáles son las propiedades mecánicas de fundición del acero?

Temperatura de fusión, Fluidez, Contracción, Resistencia a la tracción, Resistencia al

choque, Dureza.

5) ¿Qué se conoce como fundición blanca?

Es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado bajo la forma

de cementita.