Ver 6.3 - Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos - HAZID

Identificación de Peligros y análisis de riesgos
Ing. Guillermo Canale
1. Introducción
Estas notas han sido desarrolladas para el Seminario Técnicas para Identificación
de Peligros y Evaluación de Riesgos. La secuencia y enfoques adoptados son el
resultado de varios años de decantación del Seminario, y han sido reformuladas
siguiendo el orden y enfoque del Center for Chemical Process Safety (CCPS) del
Instituto Norteamericano de Ingenieros Químicos (AIChE).
Todos los lineamientos específicos a la técnica HAZOP están basados en los cri-
terios decantados por Trevor Kletz1, de alguna manera el creador de la técnica
tal y como se la emplea en la actualidad, con los ajustes que pudieran aplicar
de la norma IEC 61.882.
La descripción de diversos procedimientos se procuró fuera conceptual, de

manera que quienes estén interesados en aplicar alguna técnica en particular
se les recomienda que estudien y refieran a la Bibliografía que se lista al final del
apunte.
En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de

procesos diversos, existe una enorme complejidad tanto en su diseño como en su
operación.
Se espera, además, que la operación a lo largo de toda va la vida útil de la plan-
ta se desarrolle dentro de límites aceptables de riesgo. Hay un conjunto de op-
ciones que se establecen para asegurar que esto sea así. En primer lugar, las
cuestiones de seguridad tienen una enorme importancia en el momento en que
se diseña la planta y su operación. Sin lugar a dudas es este el mejor momento
para definir, verificar y eventualmente modificar aspectos mecánicos, de distri-
bución, y operativos con el menor costo posible. Sólo se trata de horas / hombre
de ingeniería. Sin embargo, saber qué y cómo se puede salir mal algo no es una
tarea sencilla. De alguna manera se está pidiendo a los protagonistas del pro-
yecto que tengan una cierta capacidad de adivinación. Para asistirlos en estas
tareas, hay disponible un conjunto de técnicas para identificar los peligros, de
manera de encontrar qué peligros están presentes en una planta o proceso, pa-
ra así evitarlos, prevenirlos o, por lo menos, reducir la probabilidad de ocurrencia.
A menudo de este proceso de identificación de peligros resultan recomendacio-

nes para modificar el diseño de una parte de la planta o equipo. También suce-
de que una planta o una parte de ella, diseñada de manera correcta y con una
operación segura, se puede volver insegura a partir de una modificación consi-
derada menor por las personas que la recomiendan o implementan.
Esto y consideraciones de mejora pueden llevar a la dirección de una empresa

a decidir la realización de un proceso de identificación de peligros y evaluación
de riesgos en una planta que ya está en operación.
1Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry Hazards –
4th Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999
D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 1

1\3.4 Identificaci+¦n de Peligros y Evaluaci+¦n de Riesgos R5 - Canale.doc
2. Algunas definiciones
Como muchos de los términos que vamos a emplear a lo largo de este apunte
son de uso común en la vida cotidiana, conviene que acotemos el significado
que le asignamos, de manera de evitar interpretaciones equívocas.
Peligro es la condición potencial de causar daño a cosas que valoramos: la Sa-

lud (incluyendo en extremo la propia vida humana), la propiedad, el ambiente,
la calidad y/o la imagen de la empresa.
Hay peligros que son inherentes a las sustancias, independientemente de la con-
dición de proceso, como la toxicidad (por ejemplo cianuro de potasio), la posibi-
lidad que forme mezclas explosivas con el aire (gas Natural, propano), que pue-
da prenderse fuego (una estiba de maderas), la condición de explosivo por sí
mismo (pólvora, fertilizantes nitrogenados) o la emisión de radiación.
Otros peligros, dependen de la condición operativa (mayoritariamente presión y

temperatura). El caso más evidente aquí es el del agua, cuya naturaleza no es
peligrosa, pero que como vapor sobrecalentado, presenta un doble peligro (ex-
plosión, quemaduras). El aire comprimido es otro ejemplo de un peligro por con-
dición operativa.
Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daños a la vida,

la salud, al ambiente y/o a la calidad.
Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente.
Riesgo es la combinación entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad

de las consecuencias de un evento peligroso. El riesgo significa una evaluación
del potencial de daño o pérdida.
Un peligro puede ser serio pero el riesgo puede ser pequeño.
La siguiente figura permite visualizar la definición de Riesgo como la interpreta la
Unión Europea2.
La probabilidad de ocu-
rrencia de ese daño
frecuencia y duración
Riesgo la Severidad del de la exposición al peligro
(asociado es una posible daño que
al peligro y
función puede resultar del probabilidad de ocurren-
en cues- de peligro considerado cia del evento peligroso
tión)
posibilidad de evitar o
limitar el daño
Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto.
Efecto es el resultado de una o más causas
2 European Community – EN 1050 Safety Machinery – Principles of Risk Assessment - 1996

Las consecuencias de un peligro pueden ser inmediatas o a largo plazo. Así, por
ejemplo, los incendios o explosiones, o una fuga de cloro produce daños inme-
diatos. Por otra parte, la presencia de agua o sedimentos en un circuito de acei-
te lubricante puede tener consecuencias en el largo plazo. Otro tanto se puede
decir del nivel sonoro en el área de turbinas.
Respecto de su relación causa - efecto, las consecuencias de una acción pue-

den ser determinísticas (siempre ocurren) mientras que otras son probabilísticas (o
sea, pueden ocurrir o no). Si consideramos la caída de una brida desde un an-
damio, es indiscutible que siempre caerá al suelo (determinístico) pero los efectos
de esa caída son probabilísticos: si le cae en la cabeza a alguien, puede llegar a
matarlo, lastimarlo seriamente, o puede cortar un cable, un tubo neumático de
una válvula y aún afectar al proceso por esa vía. Las técnicas de las que nos
vamos a ocupar ahora, se refieren al análisis de consecuencias probabilísticas.
3. Métodos para identificar peligros y evaluar riesgos
Muchos de los peligros a los que nos enfrentarnos en la vida cotidiana pasan
desapercibidos. Lo mismo sucede con las operaciones y situaciones que ocurren
a diario en una planta de procesos.
Algunos peligros y problemas son obvios. Por ejemplo, si tenemos venteos de gas
natural en la cercanía de un taller de herrería en donde se producen chispas y
se suelda con llama abierta, no se necesita ninguna técnica especial para que
nos diga que estamos enfrentados a un peligro de explosión e incendio. Este es el
método obvio. Una sencilla revisión de seguridad, probablemente con la ayuda
de una Lista de Verificación permitirá identificar este peligro.
Otro método muy común es el de esperar qué pasa. No es un mal método es si

lo que puede suceder tiene una magnitud pequeña. No es nuestro caso.
Una consideración de suma importancia aquí es que las técnicas y métodos que
se describen a continuación son bastante elaboradas, han probado su eficacia
en numerosas aplicaciones y dan, por lo general, buenos resultados.
Todas suponen, sin embargo, que el nivel general de la Dirección de la planta o
proceso es competente, que la planta es operada y mantenida tal y como fue
concebida por el equipo de diseño y de acuerdo con las buenas prácticas de la
gestión y los códigos de ingeniería. En particular asumen que los sistemas de pro-
tección serán probados periódicamente y reparados rápidamente si resulta nece-
sario. Si estas presunciones no fueran ciertas, la Identificación de peligros y eva-
luación de riesgos será una pura pérdida de tiempo3.
3.1 Sobre las técnicas para Identificación de Peligros4
En los últimos 20 años se ha invertido un gran esfuerzo en la mejora de la seguri-

dad en las industrias de procesos a través de esfuerzos de la industria, proyectos
3
Kletz, Trevor – Op. Cit. P. 3
4
Traducido y adaptado de Crawley, Frank and Tyler, Brian – Hazard Identification Meth-
ods – EPSC – IChemE - 2003

de investigación y legislación. Esto ha resultado en métodos enormemente mejo-
rados para la evaluación de las consecuencias de incidentes, de los riesgos invo-
lucrados y para la selección de los sistemas más apropiados de prevención y
protección.
Básico para el uso de estas técnicas es la necesidad de una profunda y sistemá-
tica identificación de peligros. Sin un robusto sistema de identificación de peligros
es posible que un peligro sea pasado por alto y de esta manera la evaluación de
riesgos y la selección de sistemas preventivos y de protección puede ser incom-
pleta o fallida.
La importancia de este proceso se reconoce en él anexo III de la Directiva Seve-
so II de la Unión Europea, que pide:
"adopción e implementación de procedimientos para identificar sistemática-
mente peligros mayores resultantes de operaciones normales y anormales y la
evaluación de su probabilidad y severidad".
(…)
Desde la primera vez que se usó la técnica HAZOP se ha desarrollado una canti-
dad de otras técnicas, algunas para atender problemas específicos, otras para
permitir evaluaciones más rápidas. El amplio rango de técnicas disponibles hoy
en día puede volver difícil para un gerente o especialista en seguridad el decidir
cuál es la técnica más apropiada y efectiva para usar en una determinada si-
tuación. (...)
La identificación de peligros debe ser vista como un conjunto de herramientas

que se usan en el momento apropiado durante el desarrollo particular de un
proyecto. El momento de uso no siempre es crítico y, aparte de probablemente
el estudio HAZOP, pueden haber varios puntos en un proyecto donde se puede
usar ventajosamente un método.
También debe ser reconocido que un "proyecto" puede ser una tarea de man-
tenimiento, una modificación o un gran proyecto de construcción. Los métodos
de identificación pueden ser considerados para cualquiera de ellos, con la única
diferencia de la profundidad, el esfuerzo invertido y los registros. El método siem-
pre debe ser seleccionado con adecuada consideración a la necesidad y el re-
sultado final del estudio.
(...)
Tabla 1 Esquema orientativo de Técnicas de Identificación de Peligros vs. Fases de

un proyecto
Etapas Ciclo de Vida del Proyecto
Método a emplear 0 1 2 3 4 5 6 7
Listas de Verificación X X X X X X X X
Ranking Relativo X X O O
Qué pasa si…? (What if…?) X X X X
Qué pasa si…?  Lista de Verificación X X O O
HAZOP X X X
LOPA X X X
Análisis en Árbol de Fallas (FTA) O O O O O
Análisis de Modo de Falla y Efectos O O O O
Simbología:

X Técnica más usual
O Técnica menos usual – Optativa
O Técnica usada en casos puntuales - Optativa
4. Análisis de peligros de procesos (PHA)
Tiene varios nombres:

Estudios de peligro 1 a 6
Revisión de seguridad de procesos
Estudio de peligros de proyecto
Revisión de seguridad, salud y ambiental de proyecto
Para aumentar la confusión, PHA (Process Hazard Analysis) también ha sido usa-
da como abreviatura de Análisis Preliminar de Peligros.
Definición
PHA es un análisis sistemático de un proyecto, tanto desde el punto de vista de

procesos como de control, mediante la selección de personal experimentado,
en etapas definidas del desarrollo del proyecto. Este análisis asegura que las
normas de seguridad embebidas en el proyecto satisfacen las normas corporati-
vas y nacionales así como los criterios del proyecto, corporativos y nacionales.
Descripción
El conjunto más usual de estudios, que se llevan a cabo, a como resulte apropia-
do durante el ciclo de vida del proyecto, son:
1 Diseño conceptual
2.- Front End Engineering Design (FEED) - desarrollo del proceso
3. Diseño de ingeniería de detalle
4. Verificación de construcción/ Diseño
5. Revisión de seguridad previa a la puesta en marcha
6. Post - puesta en marcha
Los números se referencian en los estudios tradicionales de seguridad a como

fueron desarrollados por la empresa ICI 5 originalmente y luego adoptados por
muchas otras compañías.
(...)
En años recientes ha sido costumbre agregar dos estudios más. Para mantener la
numeración original, se los numeró como 0 y 7.
0 Inherentemente más seguro / menos dañino para el ambiente

7 Abandono / demolición
Es importante reconocer que estos estudios forman un continuo y, hasta cierto

punto, fluyen unos en los otros. Cada uno mira los resultados del estudio prece-
dente y alimenta al que le sigue. El manejo del tiempo es importante, de modo
5
Imperial Chemical Industries

que cada análisis tenga lugar en la fase correcta del proyecto, pero no se ha
llevado a cabo demasiado temprano, cuando la definición puede ser incomple-
ta aún, o demasiado tarde, cuando están limitadas las opciones para hacer
cambios.
Fase del Proyecto
Lanzamiento
del
Desarrollo Proyecto
Diseño, Ingeniería
Conceptual del Transferencia Operación
y Construcción
proceso
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6
Diseño del Ingeniería Pre Post

Concepto Construcción Comisionado
Proceso de Detalle Comisionado
Relación entre el sistema de estudio en seis etapas de proceso respecto del Ciclo de vida del proyecto
(Fuente EPSC, 1994, Safety Management Systems (IChemE, UK):
Estudio 0 Seguridad inherente
Este estudio se efectúa cuando se están identificando las opciones de diseño; su

intención es examinar y aplicar cuando sea posible los principios del diseño inhe-
rentemente seguro, incluyendo el impacto ambiental.
(...)
Estudio 1 - Revisión de peligros en la etapa conceptual
En este estudio se realizan los datos disponibles sobre seguridad básica, salud y
ambiente para la operación y se estipulan los criterios de salud seguridad y am-
biente. Este estudio identifica información adicional es requerida y el estudios ne-
cesarios para asegurar que todas las cuestiones de salud seguridad y ambiente
pueden ser adecuadamente atendidas durante el proyecto. También se verifica
aquí si hay cualquier cuestión fundamental que podría impedir el desarrollo del
proyecto. Los temas críticos incluyen:
 propiedades de las materias primas, productos y productos intermedios,
toxicología y manipulación
 condiciones operativas y de puesta en marcha
 Cinética de reacción/ control reactores;
 consideraciones especiales de construcción
 integridad en la contención de líquidos y gases

 impactos ambientales
 transporte y almacenamiento
 servicios fuera de planta
Adicionalmente cualquier restricción debida a la legislación directamente apli-
cable debe ser identificada en esta etapa.
En este momento es adecuado decidir cuáles de los estudios de peligros rema-

nentes (dos a seis) habrán de realizarse deben continuarse los esfuerzos para
aplicar los principios de seguridad inherente, incluyendo la minimización de exis-
tencias de sustancias peligrosas. (...)
El equipo requerido para este tipo de estudios tiene una composición similar del
requerido para el nivel cero, pero el trabajo puede extenderse por varios días los
resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se demore y aún que
sea cancelado si hubiera preocupaciones trascendentes respecto de cuestiones
de salud, seguridad o ambientales.
Estudio 2-FEED (Front End Engineering Design) /Definición de procesos
Este estudio llevado a cabo cuando han sido desarrolladas las opciones de dise-
ño hasta el punto en donde está comenzando el diseño de detalle. Típicamente
cubre la identificación de peligros y evaluación de riesgos, y considera las cues-
tiones de operabilidad y control que deben ser incorporadas dentro del diseño
detallado para gestionar esos riesgos. Este estudio apunta a cualquier preocu-
pación residual que pudiera demorar el diseño del proyecto. Típicamente las
cuestiones incluyen:
 establecer los criterios de seguridad aplicables al proyecto

 llevar a cabo el análisis de puesta en marcha/parada de planta
 llevar a cabo la evaluación preliminar de riesgos (pérdida de contención -
LoC)
 realizar el análisis de condiciones de sobre presión/ vacío
 ejecutar la evaluación preliminar del desempeño de los sistemas de para-
da de emergencia, por ejemplo un análisis en capa de protección (LOPA)
 consideración al impacto de seguridad del nuevo sistema sobre plantas
existentes y viceversa
 considerar los efectos posibles sobre edificios ocupados, tanto en planta
como fuera de ella, y la apropiada implantación de tales edificaciones
 consideración de cualquier aspecto ambiental especial
 requisitos de aprobación por las autoridades gubernamentales
Los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se ha demorado o
aún abandonado si hay preocupaciones trascendentes sobre cuestiones de sa-
lud y seguridad ocupacional o ambientales. Sin embargo esto es menos proba-
ble que luego del estudio uno. Una vez que el proyecto ha llegado a esta etapa,
el costo de cualquier trabajo de remediación importante en el futuro es proba-
ble que sea alto, de modo que al final de este estudio no debería haber cuestio-
nes pendientes de importancia.

Estudio 3 . Diseño de ingeniería de detalle
Este estudio involucra una revisión detallada del diseño de una firma, apuntando
a la identificación de peligros y problemas operativos y cuestiones respecto de
potenciales fallas en el diseño de detalle. Normalmente es en esta etapa donde
se efectúan los estudios HAZOP. Los aspectos típicos incluyen:
 confirmación que el diseño satisface los criterios establecidos para el pro-
yecto
 estudios HAZOP
 estudios de alivios y venteos
 Clasificación de áreas de riesgo explosivo
 protecciones para el personal y operaciones manuales
 inicio de la escritura de las instrucciones operativas/ de puesta en mar-
cha/ parada
 evaluación final detallada de riesgos
Los miembros del equipo incluyen algunos de los que integraron el Estudio 2, pe-
ro pueden también incluir a ingenieros mecánicos/ de control de procesos e ins-
trumentos/ eléctricos y, cuando sea posible, al menos uno de los eventuales ope-
radores de planta.
La duración es difícil de definir, dado que hay diferentes demandas en diferentes

momentos durante el diseño. Los estudios más intensivos en el uso de tiempo son
los de peligros y operabilidad y el de alivios y venteos. Esta etapa es la más inten-
siva en la medida que el diseño va tomando forma y comienza la construcción.
Cualquier cambio introducido luego de que la construcción se ha iniciado es
probable que sea cara y demande bastante tiempo.
Estudio 4 -Verificación de construcción/ diseño
Esta revisión es efectuada hacia fines de la etapa de construcción. El hardware

es verificado para asegurar que ha sido construido conforme la intención de los
diseñadores y que no hay desviaciones respecto de las intenciones de diseño.
También se confirman en las acciones resultantes del estudio de peligros de la
etapa 3 han sido incorporados y se verifican los procedimientos de operaciones y
emergencias. Las cuestiones típicas en este estudio incluyen:
 planos conforme a la obra
 listas de faltantes
 permiso para alteraciones en la planta no conformes a las especificacio-
nes originales
 procedimientos previos y de puesta en marcha
 selección de personal y capacitación
Este estudio consume bastante tiempo y en distintas partes del mismo es llevado
a cabo por personal experimentado o por pequeños equipos, conforme sea
apropiado. El equipo de puesta en marcha del estar representados en estos es-

tudios. Durante este estudio pueden emplearse como ayuda Listas de verifica-
ción. Este estudio fluye directa y fácilmente en el Estudio 5
Estudio 5 -Revisión de seguridad previa al Comisionado
El término remite a un funcionario de la época de la Colonia. En realidad es una

versión latinizada de la palabra inglesa "commissioning". Encuentro en un exce-
lente diccionario bilingüe, el Simon and Schuster’s International Dictionary, la si-
guiente acepción: “out of commission: fuera de servicio, descompuesto, des-
arreglado”. De resultas, aunque el significado técnico que se le da en la jerga
ingenieril no aparece taxativamente, debemos entender que “commissioning”
significa lo opuesto a “out of commission”, o sea poner en servicio, arreglar. el
significado militar de la palabra es alistar (un barco). En rigor correspondería em-
plear el término alistamiento.
Esta etapa es la de la verificación concienzuda (así debe ser) de todos los deta-
lles de los equipos e instrumentos montados durante la construcción. También su
preparación para hacerlos operativos, su verificación "en frío" y "en caliente" y
toda la serie de pruebas y ensayos que sean de aplicación. En síntesis, es la ante-
sala de la Puesta en Marcha
Este estudio se lleva a cabo justo antes de comenzar el comisionado, y verifica si

todas las cuestiones de construcción han sido finalizadas y si el equipo de comi-
sionado está listo para arrancar. Cuestiones típicas incluyen:
 procedimientos operativos
 preparación previo a la puesta en marcha (limpieza, secado, purgado,
verificación de equipos, ensayos de sistema de paro)
 riesgos específicos para el comisionado y ensayos
 verificación de completado de prácticas y entrenamiento a operadores
 verificación que todo el equipamiento de seguridad esté en su lugar y sea
operativo
 cumplimiento con normativas legales y de la organización
 verificación de procedimientos para la gestión del cambio
 si corresponde, revisión de programas de mantenimiento
Este estudio puede durar aproximadamente lo mismo que el Estudio 4 y se lleva a

cabo de la misma manera. Se puede incluir en el equipo a especialistas de salud
seguridad ocupacional y ambiente de la empresa. Esta es la última oportunidad
para corregir cualquier deficiencia en hardware y software
Estudio 6 -Revisión posterior a la puesta en marcha
Este estudio típicamente es llevado a cabo entre 6 a 12 meses después de la

puesta en marcha y apunta a identificar qué lecciones pueden aprenderse,
buenas o malas, del proyecto. El equipo debe incluir al gerente de comisionado,
gerente de planta y el ingeniero de planta, gerente de proyectos y otros espe-

cialistas conforme sea requerido. No debería durar más de unos pocos días. Es
importante que este estudio se use como la base para mejorar futuros proyectos
y diseño de sistemas. El estudio debe considerar qué revisiones de seguridad ulte-
riores deberían llevarse a cabo durante la vida útil de la planta de, puede tam-
bién ser valioso revisar y aprobar el programa actual de mantenimiento, los en-
sayos y los intervalos en los que se realizan, etcétera.
Estudio 7- Abandono y demolición
Este estudio tiene muchas de las prestaciones de los Estudios 1 y 2. Busca identifi-
car que podría salir mal durante el abandono y demolición de la planta. El equi-
po debería incluir gente experta en el proceso, su diseño y operación, así como
en las tareas de desarme y demolición. La duración del estudio depende de la
complejidad y tamaño de la planta pero puede tomar varios días. Cuestiones
típicas incluyen:
 limpieza
 posibles residuos fluidos y los riesgos asociados a ellos
 acceso para demolición/ desmontado incluyendo escaleras pasarelas co-
rroídas, pisos flojos, elementos de izaje oxidados, etc.
 orden de demolición
 servicios especiales requeridos para demolición
 modo de reducción de tamaño y requerimientos de limpieza
 materiales reciclados
 materiales a ser dispuestos incluyendo el debido cuidado necesario en la
tarea.
 Peligros asociados con los materiales residuales(amianto/ catalizadores/
materiales acumulados en los drenajes).
Recursos requeridos
Mano de obra
La mano de obra variará en número pero sobre todo en habilidades requeridas y

horas empleadas durante las distintas fases del proyecto. Para cada estudio se
han dado duraciones indicativas del uso de mano de obra y tiempo. Podría ser
apropiado incluir miembros que no forman parte del proyecto en el equipo de
estudio para agregar habilidades especializadas. En el caso del estudio 3, podría
ser apropiado que varios de los miembros del equipo fueran seleccionados afue-
ra del proyecto, para asegurar una revisión no sesgada y crítica del diseño.
Documentación
La documentación varía de acuerdo al desarrollo del proyecto y el propio estu-

dio. Los estudios iniciales pueden sólo tener una descripción general del proyec-
to/ proceso.
Ventajas, desventajas e incertidumbres
Ventajas

 hay una documentación del orden y detalle con que se ha realizado la
identificación de peligros
 puede agregarse personal experto en determinados equipos para suple-
mentar y ayudar al esfuerzo del equipo de proyecto.
 El registro de los estudios ayudar en la preparación de cualquier caso de
seguridad que surgiera
 Estudios adecuadamente coordinados y oportunos impedirán el desperdi-
cio de esfuerzos, reduciendo costos y asegurando un mejor desempeño
de seguridad en el proyecto
Desventajas
 La principal desventaja es que la oportunidad para realizar el trabajo de-

be ser elegida cuidadosamente, para asegurar que se obtenga el máximo
retorno del esfuerzo invertido.
 Hay algunas percepciones que el estudio HAZOP, en particular, es un es-
torbo para el desarrollo del proyecto. Esto no es cierto para un estudio lle-
vado a cabo adecuadamente.
 Hay una percepción que los estudios no dan buena recompensa teniendo
en cuenta el esfuerzo / dinero invertido en ellos. Esto tampoco es cierto
para estudios bien ejecutados.
Incertidumbres
 En resumen, si el tempo es correcto, los estudios son bien planificados y los
miembros del Equipo en cada etapa son los adecuados, no hay incerti-
dumbres.
5. Técnicas no basadas en escenarios
5.1 Listas de Verificación (Check List)
Desde las épocas tempranas de la industria del Petróleo y el Gas (HPI), se em-
pleaba con mucha frecuencia las listas de verificación (en inglés check lists),
también de uso común en otras ramas de Industria de procesos. La lista de verifi-
cación se usan a menudo para identificar peligros pero su desventaja es que lo
que no está en la lista pasa desapercibido. Por lo tanto la calidad de la verifica-
ción depende de cuán exhaustiva sea la lista, o dicho de otra manera, cuán há-
bil y expertos fueron el o las personas que la redactaron.
Una Lista de Verificación es una enumeración cuidadosamente compilada y

abarcativa de medidas de protección, pasos de procedimientos, propiedades
de materiales, peligros esperados y/o cuestiones de buenas prácticas de diseño,
redactada por personal experimentado para una aplicación particular. En gene-
ral estas listas de verificación se emplean para identificar apartamiento respecto
de peligros conocidos o normas de aplicación del tipo de las ASTM, IEC, UL, etc. o
requisitos legales aplicables. El CCPS incluye en su excelente tercera edición de
los Lineamientos para Procedimientos de Identificación de Peligros un buen

cuestionario sobre Seguridad Inherente de Procesos (derivado de Du Pont de
Nemours & Co.) y 41 páginas de preguntas adicionales cubriendo todas las
áreas proyectuales y de operaciones (CCPS – AIChE - Guidelines for Hazard Eva-
luation Procedures – 3rd. Edition – John Wiley & Sons – New York – USA – 2008 Ap-
pendix B).
En las listas de verificación son fáciles de usar, no exigen trabajo en equipo y res-
pecto del tiempo son muy eficientes. Cuando se producen modificaciones o los
diseños son relativamente novedosos, las listas de verificación no son tan útiles. En
general, la recomendación es no emplearlas solas.

Ejemplo de Lista de Verificación resumida6
Marcar lo que corresponda:
A Ya se ha tenido en cuenta
B No es aplicable
C Requiere un estudio con mayor profundidad
LOCALIZACIÓN
– Implantación adecuada: Se ha establecido la separación de unidades a

partir de una evaluación de riesgos?
– Accesibilidad: ¿Existen obstrucciones peligrosas ya sean sobre o bajo el
terreno?
– ¿Existen suficientes carreteras y corredores, con señalización adecuada?
– ¿Existen accesos y salidas de emergencia en número y de la amplitud
suficiente?
– ¿Hay espacio suficiente para las líneas elevadas de servicios (electricidad,
vapor, agua, aire comprimido, etc.)?
– ¿Existen plataformas adecuadas para realizar operaciones de
mantenimiento con seguridad?
– ¿Se ha considerado la cercanía de fuentes de ignición? ¿Los vientos
dominantes?
– Características del suelo. ¿Suficiente resistencia para soportar las cargas
debidas a la operación? ¿Cargas máximas indicadas en su caso?
– ¿Drenajes adecuados? ¿Control /protección ante posibles inundaciones?
– ¿Localización adecuada a las instalaciones de carga y descarga, fuera de
las vías principales?
NAVES Y EDIFICACIONES
– Escaleras, salidas de emergencia, pasillos: ¿ Adecuados, de la amplitud

adecuada, libres de obstrucciones y obstáculo
– Grúas y elevadores: ¿Bien diseñados, con las salvaguardas adecuadas?
– ¿Señalización adecuada de cualquier obstáculo al paso?
– ¿Ventilación adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo?
– ¿Iluminación adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo?
– ¿Calefacción /refrigeración adecuada para el tipo de actividad que se lleva
a cabo?
– ¿Se necesita una escalera o acceso al tejado?
6 Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción de riesgos en la industria química

– Fundación Mapfre – p. 28 – La adaptación de términos de uso técnico menos castizos es
mía - GC

– ¿Se requieren puertas resistentes al fuego? ¿Materiales resistentes al fuego en
ciertas zonas del edificio?
– ¿Equipo de emergencia disponible y bien señalizado?
– ¿Se requiere un diseño que tenga en cuenta la posibilidad de explosiones?
– ¿Se requieren equipos para la detección de calor y humo
– ¿Se ha previsto protección contra descargas eléctricas (pararrayos, puesta a
tierra de los equipos)?
MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO
– ¿Se ha considerado la posibilidad de interferencia entre operaciones

adyacentes?
– ¿Se ha previsto el almacenamiento adecuado de materiales especiales o
inestables ¿Se han segregado del resto ¿Hay materiales que exijan un
equipo especial para su manejo?
– ¿Existen materiales o productos que puedan ser afectados por condiciones
meteorológicas extremas?
– ¿Todas las materias primas y productos están adecuadamente clasificados
y etiquetados?
– ¿Los materiales que constituyen tos equipos son adecuados a las condiciones
de proceso?
– ¿Existe posibilidad de confinamiento de vapores en determinadas zonas?
– ¿Se han identificado todas las Características de peligrosidad de las
sustancias utilizadas? (temperaturas de autoignición, flash point, límites de
inflamabilidad posibilidad de descomposición espontánea, reactividad,
efecto de impurezas, posibilidad de reacciones fuera de control, reacciones
secundarias, Características de corrosividad y compatibilidad, toxicidad
etc.).
– ¿Se ha considerado la posible exposición del personal o del público a los
agentes adversos en cada una de las instalaciones? (productos químicos por
vía respiratoria, oral e dérmica, polvo y humos, radiaciones nocivas, ruido,
agentes biológicos, etc.) ¿Se requiere el uso de campanas extractoras para
humos, polvo o vapores? Se requiere el uso de equipos de protección
personal?
– ¿Se ha previsto la posibilidad de generación de cargas estáticas? ¿Cuál es
la conductividad de los materiales usados y cuáles sus características de
acumulación de carga eléctrica? ¿Se ha realizado una puesta a tierra
adecuada?
– ¿Se requiere protección contra las explosiones? ¿Se ha verificado la
adecuación de los sistemas de alivio de presión, supresión de explosiones,
detectores de atmósfera explosivas. etc.? ¿Los venteos están dirigidos en
dirección apropiada? ¿Se ha tenido en cuenta la posibilidad de
contrapresiones?
– ¿Se requieren arrestallamas en las líneas de venteo? ¿Se requieren otras
precauciones especiales por el tipo de material venteado?

– ¿En los sistemas disco de ruptura /válvula de alivio, se han protegido las
válvulas de la posibilidad de taponamiento por causa de los discos de
ruptura? ¿Se ha instalado manómetro entre uno y otra?
– ¿Es necesario tomar precauciones para un vaciado rápido de recipientes,
reactores, etc., en caso de emergencia?
– ¿Se ha realizado un diseño adecuado a la presión máxima de operación?
¿Se han considerado sobre espesores de corrosión? ¿Se han tenido en
cuenta los factores de seguridad para presiones, temperaturas, flujos, niveles
u otras variables de proceso?
– ¿Pueden generarse condiciones peligrosas a causa de una falla mecánica?
– ¿Se han evaluado cuáles son las principales oportunidades para fallas
humanas, y cuáles son las consecuencias?
– ¿Se han tenido en cuenta las consecuencias del fallo de una o más
utilidades? Electricidad (agitación, circulación, instrumentos, controles,
sistemas de emergencia luz, etc.), vapor (calentamiento, vacío, bombas,
etc.), aire (instrumentos, bombas, etc.), agua (enfriamiento, extinción de
incendios, de reacciones, etc.), gas (inertización).
– ¿Se han previsto protecciones para correas, cintas transportadoras, poleas,
engranajes, y equipo móvil en general, así como para bordes cortantes y
superficies calientes de cualquier tipo?
– ¿Se han instalado dispositivos de alivio de presión en las líneas de descarga y
succión, en su caso, de las bombas de proceso?
– ¿Se ha revisado la accesibilidad de todo el equipo, especialmente de los
elementos críticos?
– ¿Se ha considerado la protección e identificación de las líneas más frágiles
? ¿Se ha dispuesto suficiente soporte para las cañerías? ¿Se han tenido en
cuenta dilataciones / contracciones térmicas?
– ¿Existe la posibilidad de bloqueo gradual o súbito de las conducciones? ¿Se
han previsto las consecuencias?
– ¿Se ha revisado la cantidad de materiales tóxicos o inflamables
almacenados? ¿Puede reducirse?
– ¿Pueden disponerse los equipos de manera que las tareas de mantenimiento
se realicen con total seguridad (desconexión eléctrica total, bloqueo de
líneas, etc.?
– ¿Se ha revisado la seguridad de los procedimientos de toma de muestras?
– ¿Los diagramas de proceso se mantienen al día?
– ¿Los procedimientos_ de operación se mantienen al día? ¿Existe un
procedimiento para ello? ¿Se realizan comprobaciones sobre su
seguimiento?
– ¿Se ha previsto la existencia de repuestos para componente o equipos
críticos?
– ¿Se requiere equipo eléctrico a prueba de explosiones?
– ¿Se requiere inertización de equipos pasivos (por ejemplo: tanques) o activos
(por ejemplo, molinos)?

– ¿Se eliminan_ los residuos adecuadamente? ¿Se ha comprobado la
ausencia de problemas en el alcantarillado?
– ¿Existe un procedimiento riguroso de control de calidad y composición a la
recepción de cualquier materia prima?
– ¿Existe un procedimiento establecido para la comunicación entre los
supervisores al efectuar el cambio de turno?
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
– ¿Se han identificado apropiadamente válvulas, interruptores, instrumentos,

etc.?
– ¿Se comprueba regularmente el funcionamiento de las alarmas, equipos
de protección equipos de puesta en marcha automática e
instrumentación en general? ¿Se comprueba regularmente mente el
correcto funcionamiento de las luces e indicadores en el panel de
control?
– ¿Son todos los controles automáticos de fallo seguro? ¿Se han protegido
contra el arranque automático tras la parada?
– ¿Existe una política adecuada para el establecimiento y cambio de los
parámetros de control, así como para el control manual de algunas
operaciones?
– ¿Se utiliza en cada caso equipo del estándar adecuado para el servicio
que presta? ¿Se revisa regularmente el estado del equipo, incluyendo
cableados?
– ¿Se ha considerado la conveniencia de instalar instrumentación o
sistemas de protección redundantes?
– ¿Se han estimado posibles retrasos en la respuesta de los distintos
equipos? ¿Cuáles son las consecuencias?
– ¿Se han previsto los efectos sobre el control de la planta en el caso de
que un instrumento sea retirado del servicio para mantenimiento?
– ¿Se ha considerado la conveniencia de instalar nuevos enclavamientos
de señales (interlocks)? ¿Se han tenido en cuenta todas las
consecuencias en los existentes?
– ¿Se ha previsto el sistema de parada en caso de falta de energía
eléctrica o aire de instrumentos? ¿Cómo afecta al control de la planta?
ACCIONES DE EMERGENCIA
– ¿Se requieren duchas y lavaojos de emergencia?

– ¿Se requiere equipo de protección personal para emergencias?
– Interruptores y válvulas de emergencia: ¿Se revisan con frecuencia?
¿Están bien señalizados? ¿Son accesibles?
– ¿Se ha previsto la provisión de energía eléctrica e iluminación de

emergencia?
– ¿Se ha previsto la integridad de la sala de control en emergencias?
– ¿Se requieren extintores? ¿Cuántos, de qué clase y tamaño?
– ¿Se requieren sistemas de rociado automático?
– ¿Se ha comprobado la adecuación del equipo de detección y
extinción y detección de incendios a los códigos vigentes? (suministro de
agua incluyendo suministro secundario, bombas, hidrantes, tanques,
cañerías, alarmas, protección del equipo contra incendios, etc.). ¿Los
materiales de extinción de incendios son compatibles con los materiales
de proceso?
– ¿Se requiere equipo para detección de humo, calor o gases inflamables?
¿De vapores tóxicos?
– ¿Se ha previsto la contención de derrames?
– ¿Se ha considerado la instalación de nuevas alarmas?
– ¿Se mantiene al día el material de emergencia? ¿Se mantienen al día los
procedimientos de emergencia? ¿Se realizan adiestramientos
periódicos?
– ¿Se ha previsto un mecanismo para llevar la cuenta exacta del número
de personas en las instalaciones, incluyendo proveedores y visitantes?
– ¿Se mantiene al día la documentación sobre seguridad de los distintos
materiales utilizados? ¿Se ha considerado la posibilidad de efectos
sinérgicos?
– El Plan de emergencia: ¿Se ha realizado teniendo en cuenta las
consecuencias de los supuestos de accidentes en los peores casos
razonables, con un análisis de riesgos riguroso? ¿Se han asegurado las
comunicaciones de emergencia, incluso en períodos de vacaciones?
5.2 Técnica de Ranking Relativo
Definición
Ranking Relativo es un método de análisis estructurado, no basado en escena-

rios, que conduce a una graduación numérica de los principales peligros aso-
ciados a cada sección de un proceso o procesos. Estos grados pueden usarse de
varias maneras, por ejemplo para identificar opciones de bajo peligro o selec-
cionar secciones que requieren análisis de peligros adicionales.
Descripción
El método de ranking más ampliamente usado es el Dow Fire and Explosion Index
(F&EI), ampliado por el Índice Dow de Exposición Química (CEI).
El Índice Dow F&EI se publicó inicialmente en 1964. Ya va por la 7º Edición. (…) La
intención primaria es dar un valor relativo de pérdidas potenciales en unidades
de procesos debido a peligros de fuego y explosión.

El resultado inicial del Índice Dow de Fuego y Explosión es un valor de índice para
una unidad de procesos particular. Por sí mismo esto puede ser de uso directo.
Por ejemplo, la Dow requiere que los procesos / unidades con un índice superior
a 128 resultado de un análisis preliminar de peligros, deben pasar por un análisis
adicional de riesgos (con otra técnica).
El método puede ser llevado más allá, para obtener estimación de las máximas
pérdidas realistas para las unidades, expresadas en términos de Daño Máximo
Patrimonial Probable (Actual MPPD), Máximo de Días Probables Fuera de Servicio
( Maximum Probable Days Outage - MPDO) e Interrupción de Negocios (BI).
Al estimar estos valores, se obtienen también un área de exposición y un factor
de daño.
El primer paso al aplicar el Índice Dow de Fuego y Explosión a un proceso es el
de seleccionar las unidades clave- conocidas como unidades de proceso perti-
nentes- dentro del proceso. La selección se basa en el tipo de material dentro de
la unidad, la cantidad de material, las condiciones de proceso, el costo del
equipamiento, la presencia de ítems críticos para las operaciones y cualquier
historial de problemas. Muy raramente un proceso requiere un análisis detallado
de más de tres o cuatro unidades.
Para cada unidad, se deriva un Factor de Material (MF) usando escalas (ranking)
normalizadas de inflamabilidad e inestabilidad para el material dominante pre-
sente. La guía tiene una extensa lista de estas variables y un modo de estimar el
MF para materiales no listados o mezclas.
Luego, se estipulan dos factores de penalización: uno para Peligros Generales de
proceso (F1) y otro para Peligros Especiales de proceso (F2).El factor de Peligros
Generales F1 cubre:
 Reacciones exotérmicas y endotérmicas
 Manipulación y transferencia de materiales}
 Unidades de proceso cerradas
 Control de drenajes / derrames
El factor F2 de Peligros especiales de Procesos atiende:

 Materiales tóxicos
 Trabajo a baja o alta presión
 Operación cerca del límite de inflamabilidad
 Polvos
 Operaciones a bajas temperaturas
 Cantidad de material en proceso
 Corrosión / erosión
 Pérdidas
 Otras (pocas) condiciones inusuales de operación.
El analista determina si una circunstancia / aspecto aplica o no y, si aplica, elige

un factor de penalización apropiado, siguiendo los lineamientos guía o, para pre-
sión y cantidad, usando las ecuaciones empíricas que se le brindan.

La guía incluye ejemplos mostrando cómo deben estimarse esos factores.
Las penalizaciones se totalizan entonces para dar F1 y F2. La multiplicación de

estos factores por MF da el valor del Índice Dow de Fuego y Explosión. Basándose
en la extensa experiencia de uso de este método, entonces la unidad se clasifica
en una de cinco bandas de riesgo, desde liviano a severo.
En un análisis completo, el paso siguiente es seleccionar y asignar valores a los

créditos por control de pérdidas. Estas categorías son:
 Control de Procesos
 Aislación de materiales
 Protección contra fuego
Prestaciones tales como Sistemas de Paro de Emergencia, procedimientos opera-
tivos, otros análisis de peligros, enclavamientos o Sistemas Instrumentados de Se-
guridad (SIS), revestimiento contra incendio, etc. ganan factores de crédito que
usualmente están en el rango de 0,9 á 1,0 con unos pocos por debajo de 0,9.
Se da una ecuación para derivar el factor global de control de pérdidas a partir

de los factores de crédito relevantes.
Aparte de su uso en el cálculo del Máximo Daño Probable al Patrimonio (MPPD),
la derivación de estos factores brinda un valioso registro de las prestaciones de
seguridad dentro del sistema. Estos factores deben mantenerse a lo largo de la
vida útil de la planta si es que han de lograrse objetivos de niveles de seguridad.
El paso final del análisis ahora es directo. De MF, F1 y F2 se desprenden un área

de exposición y un factor de daño. Usados en combinación con el valor moneta-
rio de reemplazo de equipo y materiales en esa área, se calculan los factores
restantes (Máximo Daño Probable al Patrimonio base, Real, Máximo Probable de
Días Fuera de Servicio (MPDO) e Interrupción de Negocios (BI). Las relaciones
usadas en los cálculos finales se basan en datos históricos de incidentes y hace
falta cierto criterio en su aplicación a cada unidad.
Requerimiento de recursos
Mano de Obra
Este método puede ser llevado a cabo por una sola persona, aunque hay venta-
jas evidentes si se emplean dos o más personas. En todo caso siempre es reco-
mendable que los resultados sean revisados por una persona independiente. Este
método puede ser aplicado por un ingeniero experimentado aunque no entre-
nado en la técnica, aunque es útil un entrenamiento inicial o haber trabajado
antes con un asesor con experiencia.
Información
El analista necesitará un plano del sitio y cuanto menos un diagrama en bloques

del proceso mostrando los componentes principales de hardware incluyendo el
plano de distribución real o proyectada, datos globales de diseño y operación,
una lista de todos los materiales, cantidades, todas las Hojas de Datos de Seguri-

dad de los mismos, la guía que se cita en la bibliografía y formularios para el re-
gistro.
Oportunidad
Para un proyecto nuevo la técnica habrá de usarse siempre en una etapa tem-
prana, cuando se están explorando rutas alternativas, y se evalúan diferentes
escalas de operación y posibles métodos de procesos y, después que se ha
adoptado una decisión final, antes de encarar el trabajo de diseño detallado.
Para plantas existentes puede ser usado para revisar la operación, especialmen-
te después de un tiempo de la planta en marcha o cuando sea que se propon-
gan cambios de procesos.
Ventajas, desventajas e incertidumbres
Ventajas
 Técnica relativamente simple, con necesidad limitada de información de

planta y procesos
 Puede aplicarse en una etapa temprana de un proyecto antes de dispo-
ner de un diagrama P&I detallado
 Señala las principales áreas con potencial de peligro
 La metodología puede adaptarse para compatibilizarla con las necesi-
dades de la empresa.
Desventajas
 Los métodos se limitan a peligros de fuego y explosión ( exposición a quí-

micos si se emplea el CEI de Dow)
 Requiere interpretación por personal hábil en la técnica
 Pueden quedar sin resaltar aspectos del diseño de detalle que podrían
dar lugar a eventos peligrosos
 Habitualmente se necesita usar en conjunción con otros métodos de iden-
tificación de peligros y evaluación de riesgos (no usar solo)
 El método fue desarrollado para usar en plantas de procesos químicos clá-
sicas. No puede usarse directamente en actividades de otro tipo, como la
industria del petróleo y el gas costa afuera (off-shore).
 No cubre explícitamente cuestiones ambientales
 Tiene escasamente en cuenta los factores humanos.
Incertidumbres
 Aunque el punto de partida, el Factor de Material (MF) es preciso, muchos

de los factores subsecuentes implican criterio aplicado por el analista. Fá-
cilmente se pueden encontrar al final diferencias del 10%.

 Los niveles de acción se basan en el uso de la técnica por muchos años
en muchos procesos. Cuando no está disponible esta base o no resulta
aplicable es difícil interpretar los valores numéricos.
6. Técnicas basadas en escenarios
6.1 HAZOP
El término deviene del nombre original en Inglés (Hazard and Operability Study).
Es un método que se inscribe dentro de un conjunto de lo que genéricamente se
denomina Identificación de Peligros basado en Escenarios.
Los orígenes de esta técnica distan de 1963 cuando la empresa británica Impe-
rial Chemical Industries - ICI estaba diseñando una planta nueva para la pro-
ducción de fenol y acetona. Como se había adoptado un presupuesto muy
ajustado, el diseño había sido “podado” de todas las prestaciones consideradas
no esenciales. Entonces, se imponía verificar que esa circunstancia no fuera a
expensas de la seguridad y la aptitud de la operación. En ese momento ellos
desarrollaron un método de estudio llamado examen crítico que se usó como
una técnica para revisar y examinar actividades específicas. En general, se ba-
saba en la técnica de la tormenta de ideas (brainstorming), donde los partici-
pantes son estimulados a emplear la imaginación y dar libertad al pensamiento
para identificar posibles problemas con creatividad. A su vez, se buscó a evitar
que las reuniones del equipo de análisis se dispersaran del objetivo, quedándose
demasiado tiempo alrededor de la solución de puntos y cuestiones improducti-
vas. Por eso se buscó acotar la discusión mediante algunas preguntas:
¿Qué se consigue con esto?

¿Por qué?
¿Qué más podría haberse conseguido?
¿Qué debe ser conseguido?
El gerente de producción de la ICI en ese momento decidió ver si este examen

crítico podía aplicarse al diseño de una planta de fenol, para resaltar cualquier
deficiencia ulterior del proyecto en su diseño y también encontrar la mejor ma-
nera de gastar cualquier capital adicional que pudiera estar disponible. Enton-
ces armó un equipo incluyendo el gerente de puesta en marcha, el Gerente de
planta y un experto en la técnica.
Como resultado de este esfuerzo, fueron descubiertos muchos problemas de

operación y peligros que de no haberse aplicado esta técnica habrían sido pa-
sados por alto. Durante los años subsiguientes la técnica fue decantando en lo
que es actualmente conocemos como HAZOP.
Un estudio de peligros y operatividad es el método recomendado para identifi-

car peligros y problemas que impiden una operación eficiente. En general esta
técnica se aplica a procesos continuos, y su uso abrumadoramente mayoritario
es en las industrias de procesos químicos, petroquímicos, de energía nuclear y de
la alimentación.

Esencialmente se trata de aprovechar la sinergia de un equipo experimentado
multidisciplinario, con un Coordinador (o Facilitador) estableciendo sistemática-
mente escenarios de manera de predecir causas posibles, y sus consecuencias.
De allí se podrán entonces estimar las medidas adecuadas de control para los
peligros y problemas operativos identificados.
HAZOP hace uso de la llamada tormenta de ideas (brainstorming en inglés). Con-
siste en permitir que un equipo selecto de personas libere su imaginación y pien-
sen todas formas posibles en las cuales pueden ocurrir problemas operativos o
peligros pero, para reducir la posibilidad que se pierda alguna opción, esto se
hace de una manera sistemática, y cada cañería, equipo o conjunto de ellos se
consideran de manera secuencial.
Para eso, usa una serie de palabras guía (Más, Menos, Inverso, etc.) aplicadas a
distintos parámetros (Presión, Temperatura, Caudal, etc.) en cada uno de los es-
cenarios planteados.
Este estudio es llevado a cabo por un equipo de tal manera de que los miembros
puedan estimularse mutuamente y enriquecer los resultados con las ideas que
van surgiendo a partir de los conocimientos, experiencia y particular visión de
cada uno conforme sus especialidades. Este es uno de los motivos por los que se
recomienda que la integración de los equipos de HAZOP sea multidisciplinaria.
Debe destacarse que HAZOP no es un procedimiento cuantitativo, ni ofrece un

parámetro numérico que permita tomar decisiones. Si bien hay numerosas técni-
cas cuantitativas hoy en día debe reconocerse que sólo corresponde aplicarlas
una vez que se ha producido una adecuada identificación de los peligros, y co-
mo parte de un proceso efectivo de gestión de los riesgos.
La creciente preocupación de la opinión pública, sobre todo en los países desa-

rrollados, respecto de los riesgos involucrados en las industrias procesos, impulsó
la amplia aplicación de esta técnica, junto con otras similares , en la gestión de
riesgos de procesos. Así, tanto en el Reino Unido, como en los Estados Unidos, exis-
te legislación que impone la realización de una identificación de peligros y eva-
luación de riesgos.
En años más recientes, y sistematizando la experiencia adquirida en este lapso, se

han escrito numerosos libros y guías para realizar HAZOP. Probablemente el más
eficiente en la relación de costo / aplicabilidad (didáctica) sea la norma IEC
61882:2001 Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) – Application Guide.
6.1.2 Consideraciones de Inicio en un análisis HAZOP
Existe en un conjunto de consideraciones que deben ser tenidas en cuenta al

abordar esta técnica.
 El análisis supone que el modo de operación está preestablecido, aun
cuando pueda no ser el que originalmente había sido concebido al mo-
mento de diseñar las plantas. En caso que se produjera un cambio en la
forma de operación es recomendable la repetición del estudio para los
nodos involucrados.

 Se asume que la planta está siendo mantenida conforme a las reglas del
arte, y en caso de aparecer una necesidad de reparación, ésta se realiza
tan pronto como sea posible.
 En caso de que durante la realización del estudio se identifiquen peligros,
es imperativo que siempre se tome o decida algún tipo de acción y su im-
plementación sea verificada. Esto puede no implicar necesariamente
cambios físicos o costo alguno, pero significa que las evaluaciones y la
toma de decisión son actividades que se han completado de una manera
satisfactoria. A menudo sucede que peligros menores identificados a tra-
vés del análisis HAZOP son posteriormente valorados como riesgos que el
operador puede elegir si le resultan aceptables o no. Sin embargo la téc-
nica asegura e implica en primer lugar una acción en la evaluación del
riesgo.
 En caso que en el diseño original, o como resultado de la revisión del HA-
ZOP se instalen elementos de hardware (paradas automáticas, alarmas,
sensores, etc.), se asume que estarán adecuadamente mantenidos de
acuerdo con las reglas del arte y las prácticas habituales de la compañía.
Las consideraciones de confiabilidad se habrán de basar en esta premisa.
 Esta técnica es una aproximación sistemática que depende completa-
mente de la experiencia de la gente involucrada en el equipo de análisis.
Los resultados del análisis serán tan buenos como sea el equipo involucra-
do.
 Ya que sólo pueden identificarse peligros conocidos, no es posible garanti-
zar que la técnica permitirá anticipar todos los peligros posibles. Sin em-
bargo, y en gran medida por la acción del líder del grupo, debe incursio-
narse en pensar lo no habitual, lo impensable.
6.1.3 Desarrollo de la técnica
Un análisis HAZOP comienza por recolectar toda la información necesaria, lo que

incluye cuanto menos:
 diagramas de procesos e instrumentos (P&I) legibles y actualizados

 Instrucciones operativas y procedimientos actualizados
 Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS)
 Cualquier otra información considerada necesaria
 Programas de inspección y mantenimiento
La técnica trabaja sistemáticamente recorriendo los diagramas P&I de proyectos
tomando cada línea o equipo en una secuencia, y siguiendo también una ca-
dencia de revisión específica. Estas secuencias se describe en el croquis anexo,
como se explicara continuación:
 Se aplica a la línea o dispositivo particular considerado una palabra guía,

resaltando con esto un apartamiento de las condiciones de diseño. Las
palabras guías son nada de, más de, menos de, parte de, además de, dis-
tinto de.
Se acopla cada palabra guía con un parámetro de desviación

y luego se consideran las situaciones así planteadas. Los parámetros de
desviación incluyen caudal, temperaturas, presión, viscosidad, composi-
ción, número de componentes, etc.
 Para cada desviación de proceso considerada bajo la palabra guía se
analizan todas las causas potenciales que podrían dar lugar a tal desvia-
ción, y se anotan los resultados.
 El equipo discute las consecuencias potenciales de tales desviaciones, y
registra los resultados y conclusiones.
 Finalmente, se llega a una decisión de consenso respecto de si el riesgo es
aceptable o hace falta adoptar ciertas acciones.
A continuación hay una lista de palabras guías y desviaciones vinculadas que

serán útiles cuando se considera la aplicación del método HAZOP para procesos
continuos.
Palabra Guía Descripción

Nada de Negación total de la intención de diseño
Más de Aumento cuantitativa
Menos de Disminución cuantitativa
Parte de Modificación cualitativa / disminución
Además ó Modificación cualitativa / aumento
Más que
Inverso Lo contrario a la intención de diseño
Distinto de u Sustitución completa
Otros
Para procesos por tandas (Batch) se adicionan cuatro palabras guías más
Temprano Antes del momento esperado ( hora reloj)

Tarde Demorado respecto del momento esperado
Anticipado Adelantado en el orden / secuencia (de una
receta, por ejemplo)
Demorado Atrasado en el orden/ secuencia
En el Anexo A se indican parámetros clave a ser considerados bajo la palabra

guía " distinto de”. Luego, como ayuda práctica hay una lista de las causas po-
tenciales para esta combinación de palabra guía específica - desviación.
Tipos de Cambios
Una vez que se analizan las consecuencias de cualquier palabra guía

/desviación, es necesario tomar decisiones respecto del tipo de acciones reque-
ridas. Algunas de estas acciones pueden incluir, aunque no necesariamente es-
tar restringidas, a las siguientes:
 Instrumentación adicional (alarmas, disparos, sistemas de parada, etc.)

 Mejorar los dispositivos de contención del riesgo (construcción en doble
pared, recubrimientos cerámicos, etc.)
 Aumentar la probabilidad de una intervención exitosa por parte del ope-
rador (alarmas audio visuales, consideraciones de ergonomía en la interfa-
se hombre /máquina, etc.)
 Cambiar los métodos y condiciones de operación
 Eliminación o reducción de materiales potencialmente peligrosos (minimi-
zación de inventario).
 Aumentar la protección dada a los operadores
 Reducir el tiempo durante el cual los operadores están presentes en un
área peligrosa.
Debe resaltarse que es muy fácil tomar decisiones del tipo de agregado de
hardware, a menudo requiriendo considerables gastos y justificación financieras.
Sin embargo, a menudo es más efectivo introducir cambios de software que alte-
ren los procedimientos mediante cuales se gestiona el riesgo. Tales acciones po-
tenciales de software pueden incluir métodos de operación, condiciones operati-
vas, procedimientos de mantenimiento y ensayos, etc.
En todo momento debe buscarse la solución más sencilla y robusta (Regla KISS:
del inglés Keep it Simple & Stupid).
También conviene recordar que agregar equipo adicional de protección y encla-

vamientos también representa requerimientos extra de mantenimiento, calibra-
ción y a su vez los dispositivos agregados a su vez también pueden fallar.
6.1.4 El equipo de HAZOP
El estudio es llevado a cabo por un equipo. En caso de estudiarse una planta

existente se recomienda que el equipo incluya distintas personas con experiencia
en la misma. En ese caso un equipo típico es:
El Jefe de planta
Responsable por la operación de la planta.
Jefe de Turno
Supervisor de procesos
El supervisor sabe lo que en realidad sucede antes que lo que se supone que de-
bería suceder.
Ingeniero de planta
Responsable para el mantenimiento mecánico, el ingeniero de planta conoce
muchas de las cosas que ocurren.
Ingeniero de instrumentación y control

Responsable por el mantenimiento de la instrumentación (incluyendo el ensayo
de alarmas y disparos), así como la instalación de nuevos instrumentos.
Conductor del equipo (o Facilitador)

En general el equipo no debería ser menor de 3 personas y se recomienda que
no exceda las seis o siete personas.
Hay una cantidad de cuestiones generales que hacen falta para asegurar un
buen equipo efectivo. Los miembros del equipo deben compartir y comprender
los objetivos comunes del trabajo que se ha encarado, y comprender los límites
en cuanto a su autoridad decisión. Deben participar en el equipo con buena
voluntad y los roles e interrelaciones dentro del grupo deben estar claros. Si el
equipo está bien integrado y funciona armoniosamente los resultados no son tan
dependientes del coordinador del equipo.
Los miembros del equipo deberán ser seleccionados cuidadosamente. El equipo

debe enriquecerse con experiencias de diversa índole y con las distintas especia-
lidades. Es altamente deseable que sus miembros tengan una amplia experien-
cia en los materiales y operaciones involucradas en el proyecto a analizar. Si fue-
ra posible cada miembro debería ser capaz de aportar una experiencia particu-
lar única al equipo. Además el equipo debe tener acceso directo a toda la in-
formación necesaria respecto de los peligros relevantes involucrados.
También debe el notarse que, ya que los miembros del equipo aportan su expe-
riencia particular, es imperativo que todos estén disponibles y presentes durante
todas las reuniones de revisión. Después de todo, HAZOP es un método para iden-
tificar peligros conocidos. Si el equipo no cuenta con el conocimiento y expe-
riencia de todos sus miembros en todo momento probablemente los resultados
sean de menor valor.
La condición de multidisciplinario en el equipo permite lograr un efecto sinérgico,

mediante la reunión de gente de diversas disciplinas mirando al mismo problema
por sí mismo en su perspectiva individual pero a su vez interactuando con los
otros. Esto tiene un costado difícil para el coordinador, en cuanto consensuar las
diferencias que seguramente aparecen precisamente por los diferentes puntos
de vista que se indicaban anteriormente.
Los mejores miembros del equipo son creativos y desinhibidos, pueden pensar
nuevas y originales formas en que las cosas pueden andar mal y no tienen ver-
güenza de sugerirlo. En un estudio de esta índole los participantes no deberían
vacilar en sugerir desviaciones que parezcan locas, causas consecuencias o so-
luciones insólitas, pero que pueda llevar a que otras personas piensen en desvia-
ciones similares pero posibles. Para este tipo de estudios la imaginación y el mie-
do están entre las mejores herramientas de ingeniería para prevenir una trage-
dia7 .
Debe resaltarse que todos los miembros del equipo, excepto el facilitador 8, son
expertos en el proceso. Más aún, son los que deben lidiar con el problema. Ha-
zop no es una técnica para aportar mentes frescas al análisis de un problema. Es
una técnica que permite que los que son expertos en el proceso unan sus expe-
7
Kretz, Trevor – Op Cit. p. 23
8 Su experiencia reside en la técnica de HAZOP y la capacidad de gestionar al grupo y su
funcionamiento.

riencias y conocimientos para rastrear sistemáticamente, de manera que sea
menos probable que un problema pase desapercibido.
6.1.5 Formas de Documentar el Estudio HAZOP
Hay dos formas básicas de registrar los resultados de un Estudio HAZOP: completo
y sólo por excepción. El método de registro debe decidirse antes del inicio de la
primer sesión y de acuerdo a eso deben darse las instrucciones pertinentes a la
persona a cargo de tomar nota de los resultados del Estudio.
• El registro completo (Full recording) implica asentar todos los resultados de apli-
car la combinación de cada palabra guía – elemento / parámetro a cada no-
do. Este método, aunque engorroso, da evidencia documental que el estudio ha
sido llevado a cabo detalladamente y debería satisfacer aún los más exigentes
requisitos de auditoría.
• El registro por excepción implica registrar solamente los peligros identificados y

los problemas operativos, junto con las acciones requeridas. Esto resulta en do-
cumentación más sencilla de manejar (más concisa). Sin embargo, no documen-
ta con que profundidad ha sido desarrollado el estudio y es, por tanto, menos útil
a los efectos de enfrentar un proceso de auditoría. También puede llevar a que
en un estudio futuro subsecuente se vuelvan a analizar escenarios descartados (y
no registrados). Registrar por excepción es, por lo tanto, un requisito mínimo y de-
be ser usado con cuidado. Al decidir la forma de documentar un estudio HAZOP,
deberían considerarse los siguientes factores:
• Requisitos legales
• Obligaciones contractuales
• Política Corporativa
• Necesidad de trazabilidad y requisitos de auditoría;
• La magnitud de los riesgos involucrados en los procesos;
• El tiempo y los recursos disponibles.
Es práctica usual, últimamente, incluir en esta documentación, la ponderación

que el equipo consensúa sobre la Severidad (magnitud) esperable de las conse-
cuencias de un determinado peligro y la Probabilidad de ocurrencia del mismo.
En síntesis, un análisis de Riesgo, que la técnica HAZOP no incluye pero que admi-
te como paso subsecuente. En general, cuando esto se hace en una Matriz Se-
micuantitativa de análisis de riesgo, es posible armar luego listados de Peligros y
problemas ordenados por el ïndice de Riesgo ponderado. Esto facilita las tareas
de seguimiento y el establecer prioridades para los estudios / evaluaciones a rea-
lizar por afuera del equipo de HAZOP.

A continuación se muestra un registro típico de Estudio HAZOP, desarrollado como Planilla Electrónica.
Identificación de Peligros y Evaluación de riesgos

Formulario HAZOP
Miembros del Equipo Fecha Ref. Nº
Proyecto / Planta: Ubicación: Equipo / Condición

¿Se ha efectuado una preevaluación en el sitio? q Sí q No Efectuada por:
Desviación Nivel de Recomendaciones / Fecha
Ítem P&ID Nodo Causa Consecuencias Medidas de Control Por
(PG+Parámetro) Riesgo Comentarios debida
S F R Procesos BPCS + SIS
D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 1\3.4 Identificaci+¦n de Peligros y Evaluaci+¦n de Riesgos R5 - 28
Canale.doc
6.1.6 Toma de decisiones
La actividad clave durante el ejercicio de una revisión HAZOP es el proceso de

toma de decisiones. Uno de los errores más frecuentes en estos estudios es el ex-
cesivo tiempo dedicado por personal técnico en tratar de diseñar una solución
al problema. Esto es incorrecto. El énfasis debe ponerse en la identificación de los
peligros y los problemas de operación y no en diseñar la solución en sí.
Los miembros del equipo necesitan revisar críticamente la necesidad (o no) de

una acción en función de:
 Las consecuencias, basadas en las experiencias de los miembros del equi-

po
 La frecuencia en que el problema puede aparecer, conforme experien-
cia de los miembros del equipo y/o datos cuantitativos.
Cuando viene el momento de efectivamente tomar decisiones respecto de un

cambio propuesto como es importante buscar primero cambios en procedimien-
tos antes de embarcarse en cambios de hardware.
6.1.7 Objeciones al HAZOP
A menudo se citan, como una objeción a la realización de este tipo estudios,

que resultan en agregados a la planta caros y consecuentemente afectan al
proyecto y a su presupuesto. Si bien hablando en general podría ser el caso, de-
be notarse que:
 Aunque sea difícil cuantificar los ahorros asociados con los daños evitados
o las mejoras en la operación, es muy probable que cualquier gasto adi-
cional resultante de una sugerencia que se descubrió durante el estudio
esté más que compensado por estos ahorros.
 Como se indicó más arriba, las acciones efectivas como resultado de un
estudio HAZOP pueden ser de naturaleza operativa, o cambios en la con-
figuración de software, y por tanto no requieren gastos adicionales.
Otra crítica está asociada con la cantidad de tiempo que lleva una revisión de
este tipo. Se piensa, a veces, que pueden lograrse resultados igualmente satis-
factorios de una revisión por individuos bien calificados revisando un proyecto
basados en su conocimiento personal y su experiencia. Aun cuando las revisiones
hechas por especialista obviamente son útiles, la metodología organizada por el
procedimiento de HAZOP y la sumatoria de experiencias y puntos de vista es
muy probablemente que descubra una multitud de peligros y problemas de ope-
ración, que de otra manera quedarían ocultos. Debe también señalarse que en
la experiencia de ICI, el costo promedio total de un estudio para una planta
grande es 0.1 á 0.2% del total de costo de la planta, o alrededor del 1% del total
de costo de diseño.
A veces también se ha criticado que los estudios de HAZOP traen a la luz más
problemas operativos que peligros. Esto ocurre con más frecuencia en el análisis

de procesos nuevos, pero es menos cierto cuando el estudio se realiza respecto
de instalaciones existentes.
6.1.8 Conclusiones
El método HAZOP representa un poderoso abordaje sistemático a la identifica-

ción de peligros y problemas operativos. Luego que se identifiquen los peligros,
puede aplicarse una cuantificación de riegos para asistir a la toma decisiones
respecto de los requerimientos necesarios para prevenirlos.
Para hacer un uso más efectivo de estas técnicas deben tenerse en cuenta:
 Prestar atención a las cuestiones de personal (cantidad, experiencias, et-

cétera) y las asignaciones de tiempo.
 Las reuniones deben ser cuidadosamente organizadas y es esencial la
preparación previa de la información necesaria.
 Es responsabilidad del coordinador del equipo prestar particular atención
a los criterios para toma de decisiones en el equipo y asegurar mantener
al conjunto focalizado en los problemas en cuestión.
6.2 Técnica de ¿Qué pasa si...? (What if?)

Esta técnica es históricamente previa a la anterior, y comparte una base común,
en cuanto se apoya principalmente en la creatividad de un grupo con gran ex-
periencia e imaginación, reunido alrededor del análisis de la operación o el di-
seño de una sección o equipo de la planta ( no necesariamente un nodo). Apli-
ca sistemáticamente las reglas de una reunión de tormenta de ideas ( brainstor-
ming).
El equipo analiza las respuestas del proceso ante:
 Fallas de equipos
 Errores humanos
 Condiciones operativas anormales
Ventajas del ¿Qué pasa si...?9
Esta técnica es relativamente económica de aplicar. Combinada con un forma-
to de lista de verificación, la revisión se convierte en la tarea de responder las
preguntas simples planteadas.
Es rápida de implementar, comparada con otras técnicas cualitativas
Pueden analizarse combinaciones de fallas.
Es flexible.
Puede usarse solo en caso de pequeñas modificaciones en ubicaciones no
comprometidas.
9
Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the petroleum,
petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New Jersey -1994 p. 7 –
Adaptado por GC.

Limitaciones del ¿Qué pasa si...?10
A diferencia de un HAZOP, las preguntas no están pautadas, y por lo tanto siem-
pre existe la posibilidad que un peligro poco habitual pase desapercibido si la
pregunta adecuada no es formulada.
No es sistemática.
Depende mucho del equipo y su capacidad.
Se recomienda no usarlo solo sino como complemento y asociado a Listas de
verificación para superar sus limitaciones.
10
Nolan, Dennis – Ibídem – p. 6

6.3 Tormenta de Ideas + Listas de Verificación
Estudios HAZID
6.3.1 Consideraciones Generales
A diferencia de otras metodologías empleadas para la Identificación de Peligros

y Evaluación de Riesgos en el ámbito industrial, HAZID es un nombre genérico cu-
yos contenidos metodológicos no siempre son definidos con precisión. En algunos
países, el término se emplea como una referencia genérica a cualquier técnica
que esté validada en el proceso de Gestión del Riesgo. En Australia, por ejem-
plo11, HAZID es el equivalente de PHA - Process Hazard Analysis a como lo descri-
be la normativa legal norteamericana 12.
Un grupo empresarial iniciado en la Loughsborough University patentó y comer-
cializa un software HAZID que es una herramienta para acelerar los tiempos en
un estudio HAZOP mediante la lectura de los diagramas P&ID directamente de
los archivos magnéticos, con un motor inteligente de búsqueda de nodos, esce-
narios y combinaciones posibles de fallas13.
En estas latitudes, el término describe a una combinación de Listas de Verifica-

ción con escenarios de brainstorming del tipo What If? . En nuestro caso, hemos
decidido asumir los criterios que emplean algunas empresas petroleras que ope-
ran en Sudamérica, adaptándolos de manera de ajustar el estudio a la revisión
de Peligros en Plantas Existentes. La técnica que se describe a continuación está
inscripta en ese marco.
6.3.2 HAZID
El método HAZID (HAZard IDentification) es un estudio formal para la identifica-

ción de peligros y riesgos, como así también los controles requeridos en una ope-
ración o instalación, y la evaluación de la aceptabilidad de dichos riesgos utili-
zando métodos tanto cualitativos como semi cuantitativos. Por medio de esta
técnica se identifican las medidas a ser adoptadas para reducir o eliminar todo
riesgo que no es considerado aceptable. Los estudios HAZID proveen un entorno
en el que las personas pueden utilizar su experiencia y habilidades para evaluar
riesgos o problemas operacionales que pueden llegar a generarse. Es un acer-
camiento sistemático, considerando cada línea, modo de operación y tipo de
riesgo, minimizando las posibilidades de soslayar o pasar por alto problemas.
Aunque tiene algunos puntos de contacto con la técnica HAZOP, al reducir y sin-
tetizar los escenarios sobre los que debe actuar un equipo multidisciplinario de
análisis, resulta posible efectuarlo en etapas más tempranas de un proyecto y/o
en menos tiempo.
Al realizar un estudio HAZID, el estado de desarrollo del proyecto es esencial, de-

bido a que se deberá alcanzar un equilibrio para determinar si es apropiado lle-
var a cabo un estudio suficientemente temprano para afectar las decisiones que
11
AS/NZS 4360:2004 Risk Management
12
40 CFR 68 del año 1996
13
HAZID, A Computer Aid for Hazard Identification; 5 Future Development Topics and
Conclusions - S.A.McCoy; S.J.Wakeman; F.D.Larkin; P.W.H.Chung; A.G.Rushton and
F.P.Lees – Process Safety and Environmental Protection – Vol. 8 Issue B2 pp. 120-142

serán tomadas o si es preferible esperar a un estudio posterior, cuando haya más
información disponible. Es por esto que hay dos tipos de HAZID:
Conceptual: Aplica a proyectos en etapa de definición, y analiza conceptos

tales como características físicas, socio-económicas, accesibilidad, etc. de la
localización donde se llevará a cabo el proyecto, como así también una des-
cripción general de las tareas involucradas. Es, por lo tanto, una descripción glo-
bal del alcance del trabajo y su realización es en las etapas iniciales del proyec-
to. Este estudio es diseñado para aplicarse en las primeras etapas de un proyecto
para identificar todos los riesgos sistemáticos asociados a las instalaciones o la
actividad.
Detallado: Un HAZID detallado se realiza cuando el proyecto se encuentra en las

etapas en las que el diagrama de proceso se ha desarrollado, como así también
un inventario de los riesgos y parámetros que describen las actividades conside-
radas y los métodos con los cuales se llevarán a cabo. Este enfoque puede adop-
tarse para analizar Riesgos en plantas existentes. Los estudios HAZID son particu-
larmente útiles cuando los equipos, procesos o planta han variado de su diseño
original.
Este tipo de estudio es particularmente útil cuando se consideran aspectos fuera

del proceso en sí mismo, tanto de seguridad como ambientales, con respecto a
operaciones y procesos a llevar a cabo en la instalación.
A diferencia del HAZID conceptual, en este caso hay información lo suficiente-
mente significativa, cuyos documentos más relevantes son los siguientes:
• Diagrama de flujo / Diagramas P&I.
• Balances de masa
• Planos de la planta.
• Descripción de los procesos incluyendo todas las operaciones proyectadas.
• Descripción del proyecto, incluyendo todas las opciones, problemas de ciclo
de vida y flexibilidad planificada de la planta.
• Política de seguridad.
• Política operativa.
El tiempo para llevar a cabo un HAZID resulta crítico para maximizar los benefi-
cios. Inevitablemente, un HAZID resultará en cambios de diseño u operaciones.
El método del estudio es una combinación de la identificación y análisis de los

riesgos contemplados en una Lista de Verificación (ver más adelante) y las con-
clusiones llegan luego de un torbellino de ideas (brainstorming). Lo realiza un
equipo multidisciplinario de personas competentes en las operaciones involu-
cradas y sobre todo conocedoras de los aspectos específicos de las operaciones
de cada planta en particular. El equipo es coordinado por un Ingeniero Senior
hábil en manejo de grupos y en los aspectos de la técnica HAZID, asistido por un
secretario, que toma notas y asienta en planillas ad-hoc los resultados de los aná-
lisis.
Debe resaltarse que la calidad de los resultados resulta directamente relaciona-
da con la experiencia y habilidades del equipo que realiza el estudio.
La Lista de Verificación se divide en ocho categorías de peligros:
 Fuego y Explosión

 Peligros inherentes de Procesos
 Sistemas Auxiliares
 Mantenimiento
 Peligros de la Naturaleza y ambientales (hacia la planta)
 Efectos de los alrededores sobre la Planta
 Efectos de las actividades sobre el ambiente (Impacto ambiental)
 Peligros por actividad humana (Peligros creados)
Para cada categoría, según se requiera o aplique, el Coordinador recurre a “Pa-

labras Guía” derivadas que ayudan a establecer el escenario pautado para la
tormenta de ideas que debe realizar el equipo. El equipo variará dependiendo
del tema del HAZID14, pero siempre tendrán que participar representantes de los
departamentos de Ingeniería, Operaciones, Mantenimiento, Salud y Seguridad
Ocupacional.
También resulta valiosa la participación de especialistas de subcontratistas y pro-
veedores.
7. Evaluación de Riesgos
Luego de identificar los peligros el equipo evalúa el Riesgo, como la combina-

ción de la Severidad de los resultados si el peligro se corporiza multiplicado por la
probabilidad estimada de ocurrencia 15.
Para este tipo de análisis suele usarse el criterio de Matriz semi cuantitativa para el
Análisis de Riesgos (SQRAM). Luego se proponen medidas preventivas para mi-
nimizar tanto las consecuencias que pueden llegar a generarse de incidentes,
como así también las posibilidades de que tal incidente se lleve a cabo. Como
criterio general se recomienda una matriz simétrica de cuatro filas por cuatro co-
lumnas (ver Tabla 3 más abajo).
Un coordinador independiente y experimentado en HAZID es beneficioso para

que el equipo siga correctamente el procedimiento. El coordinador promoverá
las discusiones cuando sea necesario, dejando que los miembros del equipo
puedan arribar a soluciones. Si no se arriba a soluciones en forma inmediata, se
toma nota del problema para que, con posterioridad, se tomen las acciones co-
rrespondientes.
14
El especialista en Ambiente, por ejemplo, puede no ser requerido en todas las oportuni-
dades.
15
En la mayoría de los casos, la información disponible no es estadísticamente relevante
como para estimar con alguna certidumbre la probabilidad de ocurrencia, por lo que es
práctica habitual asumir que la probabilidad es igual a la frecuencia de exposición. Esta
es una simplificación por el lado seguro.

Esquema del Proceso de Evaluación de Riesgos
Inicio
Selección de Nodo /
Actividad / Sistema a
analizar
HAZID (HAZard IDentification)

Identificación de Peligros
Evaluación de la Estimación de la
severidad (S) de Frecuencia probable
las Consecuencias (F)
Matriz semi cuantitativa de

Evaluación del Riesgo
(SQRA)
Medidas de Control
¿Riesgo
Sí No para reducción del
Aceptable?
Riesgo
Registro de Acciones
recomendadas y Seguimiento
¿Todos los nodos Pasar al siguiente

No
analizados? nodo
Sí
Documentación del
Análisis
FIN

G.Canale 03/2007
7.1 Determinación de Niveles de Riesgo
Consecuencias
Al analizar las consecuencias, deben entrar en consideración los siguientes facto-

res:
• Seguridad. Lesiones a personas, grado de las mismas, e.j. fatal, mayor, menor.
• Ambientales. Pérdida de contención, grado del mismo, e.j. mayor, serio, menor.
• Operativas. Daño a la planta o equipos, y grado del mismo, e.j. pérdida total,
mayor, menor.
A continuación, la Tabla 1 - Consecuencias muestra las descripciones de las con-

secuencias con un valor numérico asignado (el valor más alto siempre será apli-
cado). Esta tabla es orientativa y deberá ser antes de iniciar el estudio.
Tabla 1: Consecuencias
Descripción A personas Ambiente Patrimonial Imagen

Efecto global o Daños o conse- Impacto ne-
regional importan- cuencias cuestan gativo inter-
te. a la empresa > 10 nacional /
Recuperar el esta- MU$S Daño global
7 Catastrófica Muertes
do original puede a Imagen
llevar más de 10
años o impacto
irreversible
Tiempo de recupe- Daños o conse- Repercusión
ración del impacto cuencias cuestan importante y
Daños mayo-
5 Severa > 1 año a la empresa > 1 sostenida en
res
Costo de reme- MU$S medios na-
diación > 1 MU$ cionales
Tiempo de recupe- Daños o conse- Repercusión
ración del impacto cuencias cuestan Nacional aco-
Daños meno-
3 Moderada > 1 mes a la empresa > tada
res
Costo de reme- 100 KU$S
diación > 1000 U$
Enfermedad Tiempo de recupe- Daños o conse- Repercusión
o daños sin ración del impacto cuencias cuestan local acotada
1 Menor internación < 1 mes a la empresa < 1
/días perdi- Costo de reme- KU$S
dos diación < 1000 U$
Probabilidad
Al juzgar la probabilidad, (posibilidad que algo salga mal) los factores en la Tabla
2 - Probabilidades debe ser considerada en función al daño hipotético.

Tabla 2. Probabilidades
Probabilidad Descripción
Un evento común que es probable que ocurra una vez por año
4 Frecuente
o más.
Un evento probable que ocurra una vez o más durante opera-
3 Probable
ciones o a lo largo de la vida del equipo / planta.
Un evento improbable que puede ocurrir durante operaciones
2 Improbable
o a lo largo de la vida del equipo.
Un evento posible pero nunca experimentado.
1 Remota
Hay extremadamente remotas posibilidades que ocurra.
Nivel de Riesgo
El Nivel de Riesgo es el producto de la consecuencia multiplicada por la probabi-
lidad. El resultado será un valor entre 1 y 28 y que se puede observar en la Tabla 3
- Matriz de Nivel de Riesgo.
Tabla 3: Matriz Semicuantitativa de Evaluación de riesgo
Consecuencia
7 Catastrófica 7 14 21 28
5 Severa 5 10 15 20
3 Moderada 3 6 9 12
1 Menor 1 2 3 4
1 2 3 4
Probabilidad Remota Improbable Probable Frecuente
7.4 Criterios de Aceptabilidad

Los riesgos son categorizados como altos, moderados o bajos, dependiendo del
valor obtenido al multiplicar consecuencia por probabilidad. Cuanto más alto es
el valor obtenido, más alto el riesgo. La aceptabilidad para las categorías de
riesgos es explicada en la Tabla 4 - Criterios de Aceptabilidad.

Tabla 4. Criterio de Aceptabilidad
Índice de Ries- Criterio de Aceptabilidad del Riesgo

go
Alto Riesgo
12 á 28 Las operaciones no deben continuar. Se deben desarrollar mé-
todos alternativos para la reducción de riesgos.
Riesgo Moderado
Pueden ser necesarias algunas cambios en equipos/ procedi-
7 á 10
mientos. Se recomienda la aplicación de medidas de reduc-
ción de riesgos y/o planes de contingencia.
Bajo Riesgo
Las operaciones pueden continuar sin mayores controles.
1á6
Considerar relaciones costo-beneficio que se puedan alcanzar
implementando mejoras.
7.5 Medidas de Reducción de Riesgos
Los riesgos categorizados como altos están sujetos a medidas de reducción de

riesgos y a la introducción de controles para reducir los riesgos a un nivel acep-
table.
Las medidas preventivas adicionales deberán también ser contempladas para
riesgos categorizados como moderados.
Los riesgos categorizados como bajos no requieren la implementación de medi-
das.
7.6 Jerarquía de las Medidas de Reducción de Riesgos
El proceso de reducción de riesgos debe abarcar la adopción de las medidas

oportunas en orden descendente según se indica a continuación:
1. Eliminar el riesgo eliminando el peligro – solucionar el problema de raíz me-

diante el diseño.
2. Reducir el riesgo, substituyéndolo por un proceso, actividad o sustancia menos
peligroso.
3. Aislar mediante controles efectivos tales como la contención del peligro, el
traslado del trabajador lejos del peligro o la reducción del tiempo de exposición
del trabajador al peligro. Plantear el distanciamiento entre equipos o instalacio-
nes.
4. Instalar dispositivos protectores, tales como dispositivos de seguridad, paradas
de emergencia y interruptores de desactivación, etc.
5. Imponer permisos para trabajar, reglas y procedimientos especiales para con-
trolar el peligro estrictamente.
6. Implementar una supervisión adecuada, apoyada por la formación, instrucción
e información relevantes.
7. Suministrar Equipos de Protección Personal como último recurso, en apoyo de
las medidas de control arriba indicadas.

Todas las acciones orientadas a reducir los riesgos deberán estar claramente es-
pecificadas (p.ej. en la sección de acciones de los respectivos formularios) y
asignados a una persona responsable para su implementación.
7.7 Documentación de la Evaluación
Todos los pasos de la evaluación de riesgos serán documentados utilizando el

formulario específico.
Todos los informes deberán estar disponibles para todo el personal involucrado
en las operaciones o actividades relacionadas.
La Tabla 5 presenta un ejemplo del formulario de documentación de estudio con

la técnica HAZID, e incluye un ejemplo tomado de un caso real

Formulario y Ejemplo HAZID
Miembros del Equipo HAZID: Fecha: DD/MM/AA Ref. Nº CASO TIPO 01
Proyecto / Planta: Criogénica II Ubicación: Somewhereville Equipo o Instalación: Fraccionamiento de Propano - Butano
Fecha: 03/03/03 Efectuada por: GC
¿Se ha efectuado una preevaluación en el sitio?  Sí q No
Descripción de la Peligros Nivel de Recomendaciones /
Ítem Consecuencias Medidas de Control
Actividad identificados Riesgo Comentarios
S P R Procesos SIS
18 Analizar la posibilidad
1. Alto nivel en D505 1.1. Sin
de mejorar la frecuencia
Fraccionamiento C3-C4 (falla en el control de consecuencias
1.1.5 1 3 3 de mantenimiento de
– Operación normal nivel, o de la válvula significativas
ambos instrumentos
reguladora)
(LIC 528 y LCV 528)
Un aeroenfriador con
más capacidad
resultaría demasiado
grande.
2.1.2
2 Bajo nivel en D505 2.1.1 Rociado con agua
Cromatógrafo en
Fraccionamiento C3-C4 (mismo que 1.1.5.1 + 2.1 Propano fuera fraccionada sobre el Ver 18 más arriba
1.1.5 3 3 9 línea y alarmas
– Operación normal altas temperaturas en de especificación serpentín del C 501 en
por C3 fuera de
verano) verano 19 Aumentar la
calidad
frecuencia de
mantenimiento y
limpieza de
aeroenfriadores.
3.1.1
3. Alto nivel en D504 20 Mejorar la frecuencia
Cromatógrafo en
Fraccionamiento C3-C4 (falla en el control de 3.1 Propano fuera de mantenimiento de
1.1.5 3 3 9 línea y alarmas
– Operación anormal nivel, o de la válvula de especificación
por C3 fuera de
ambos instrumentos
reguladora) (LIC 518 y LCV 518)
calidad
4.1.1 Control de
Integridad y prevención
de corrosión
4.1 Escape de HC, 4.1.2 Equipos eléctricos 4.1.4 PSL 533
Fraccionamiento C3-C4 4 Rotura de tubos en formación de conforme área de riesgo con alarma PAL
1.1.5 – Emergencia D 504 A y B atmósfera 5 2 10 explosivo 533 de alta
explosiva 4.1.3 Proceso de Paro prioridad en DCS
de Emergencia en
Aeroenfriadores en
P&RE
5.1 Alta temp. en
5 Falla en Válvula By 5.1.1 Posibilidad
Fraccionamiento C3-C4 D504 – Propano
1.1.5 – Operación anormal
Pass controladora de
fuera de 3 3 9 de poner otra
condensado de vapor válvula?
especificación
D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 1\3.4 Identificaci+¦n de Peligros y Evaluaci+¦n de Riesgos R5 - 40
Canale.doc
ANEXO A: Secuencia y ayudas adicionales para Análisis por técnica HAZOP
Secuencia para HAZOP
Seleccionar línea o equipo
Seleccionar la desviación
(por ej. más caudal)
NO
Pasar a otra ¿Es posible la desvia-
desviación ción?
SI
¿Es peligroso o Considere otras
un problema para NO causas de la
la operación efi- desviación.
ciente?
SI
¿Qué cambios en la
planta se lo indica- ¿Sabrá el operador
NO
rán? que hay esa desvia-
ción?
SI
¿Qué cambios en la planta prevendrán la
desviación, la harán menos probable o pro-
tegerán de las consecuencias?
¿Es el costo del Considere otros cam-

NO bios o acuerde para
cambio, justificado?
aceptar el riesgo.
SI
Acuerde el, o los cambios.

Acuerde quien es el respon-
sable por la acción.
Haga el seguimiento para ver si la acción ha

sido llevada a cabo y es efectiva.
Palabra guía Desviación
Nada de caudal nulo, presión 0
Más de más de cualquier propiedad física relevante de la que

se espera exista por diseño, por ejemplo: mayor cau-
dal, temperatura, presión, viscosidad, etcétera.
Menos de menos de cualquier propiedad física relevante que la

que debería haber por el diseño, por ejemplo menor
caudal, temperatura, presión, etcétera .
Parte de una composición en el sistema diferente del debería

ser, por ejemplo cambio en la proporción de compo-
nentes, un componente que falta, etc.
Más que o Además de en el sistema hay más componentes presentes en las

que debería haber, por ejemplo una fase extra presen-
te (líquidos, sólidos, condensado en el vapor), impure-
zas (aire, agua, ácidos, producto corrosivo), etc.
Distinto de (u Otros) cualquier otra cosa que pueda suceder aplicándose

de la operación normal, por ejemplo puesta en mar-
cha, parada, una sustancia no deseada en una carga
(agua en crudo, por ejemplo), calentamiento, funcio-
namiento en carga (de un generador / usina), rechazo
de carga( usinas interconectadas), forma de operar al-
ternativa, falta de algún servicio de planta, manteni-
miento, etc.
Guía para "Distinto de" (u" Otros")
 Instrumentación
 Alivio
 Muestreo
 Composición
 Corrección
 Falta de servicio
 Estática
 Equipo de seguridad
 Equipo de repuesto (o Stand by)
 Puesta en marcha
 Parada (programada, intempestiva)
 Mantenimiento

Causas para las desviaciones
Falta de caudal
Ruta errónea. Taponamiento. Brida ciega incorrecta. Posición incorrecta de la

válvula de retención. Pérdida masiva (rotura de caño) Falla del equipo (válvula
de control, válvula de aislación o bloqueo, bomba, recipientes ). Presión diferen-
cial incorrecta, figura 8 mal puesta.
Flujo en sentido inverso
Válvula de retención defectuosa. Efecto sifón. Presión diferencial incorrecta. Flujo

en dos direcciones. Venteo de emergencia. Operación incorrecta. Etcétera.
Más caudal
Mayor capacidad de bombeo. Mayor presión en la succión de la bomba. Re-

ducción de la contra presión de la descarga. Mayor densidad de fluidos. Pérdida
en intercambiador de tubo camisa. Placas orificio de restricción eliminadas. Agu-
jero agrandado en placa de orificio. Interconexión de sistemas. Fallas en el con-
trol, etc.
Menos caudal
Restricción en una línea. Filtro tapado. Bombas defectuosas. Ensuciamiento de

recipientes, válvulas o placas de orificio. Problemas con la densidad o viscosidad.
Especificación incorrecta de fluidos de procesos. Etc.
Más presión
Golpes de ariete. Pérdidas en sistemas de alta presión interconectados. Figura 8

en posición incorrecta luego de una parada. Válvula de seguridad defectuosa.
Sobrepresión térmica (dilatación volumétrica de fluidos). Válvula cerrada en la
descarga. Obstrucción de Placa de orificio. Oscilación exagerada del lazo de
control de presión
Menos presión
Generación de condiciones de vacío. Condensación. Gas disolviéndose en un
líquido. Restricción en la línea de succión de bombas o compresores. Pérdida no
detectada. Drenaje abierto en un recipiente, etc.
Más temperatura
Condiciones del ambiente. Aumento de la presión. Tubos de intercambiador su-

cios o fallados. Incendio. Falta de agua de enfriamiento. Falla de ventiladores en
aeroenfriadores. Control defectuoso. Fallas en el control de hornos. Fuegos inter-
nos. Falla en control de reacción exotérmica, etc.
Menos temperatura

Condiciones ambientales. Disminución de presión. Tubos de intercambiador sucio
o rotos. Pérdida de calefacción. Control defectuoso. Etcétera.
Más viscosidad
Especificación incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Polimerización.

Etcétera.
Menos viscosidad
Especificación incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Contaminación

del material. Etcétera.
Cambio de composición
Válvula de bloqueo con pérdidas. Tubos de intercambiador con pérdidas. Cam-

bios de fase. Especificación incorrecta de alimentación. Control de calidad
inadecuado. Procedimiento de control de procesos inadecuado. Etcétera.
Contaminación
Pérdida en tubos de intercambiador o válvulas de bloqueo. Operación incorrec-

ta del sistema. Sistemas interconectados. Efectos de la corrosión. Aditivos erró-
neos. Ingreso de aire o humedad. Condiciones de arranque o parada. Etcétera.
Alivio o venteo
Filosofía de alivios. Tipo y confiabilidad de los dispositivos de alivio. Ubicación de

las válvulas de alivio. Implicancias para el ambiente. Etc.
Instrumentación
Filosofía del control. Ubicación de los instrumentos y sensores. Tiempo a respues-

tas. Valores de alarma y disparo (trip). Protección contra incendios. Tiempo dis-
ponible para la intervención del operador. Acople de variables a través del pro-
ceso. Ajuste dinámico de lazos de control. Secuencias de enclavamiento para
control y disparos. Ajuste de protecciones. Disposición y ubicación de paneles.
Opciones automático /manual. Discriminación de jerarquía de señales y alarmas.
Errores humanos. Ergonomía de la Interfase hombre /máquina. Gestión de cam-
bios en configuración de Sistemas de Control Distribuido y PLC's. Etc.
Muestreo
Procedimientos para tomar muestras. Tiempo para obtener los resultados de los
análisis. Calibración y confiabilidad de muestreadores automáticos. Exactitud y
representatividad de la muestra. Diagnóstico del resultado. Etc .
Corrosión y erosión
Dispositivos para protección catódica. Protección para corrosión interna

/externa. Especificaciones de ingeniería. Fragilización por zinc. Fragilización por

corrosión con cloruros (stress cracking corrosion). Fragilización por Hidrógeno. Ve-
locidades del fluido. Zonas de salpicado en tramo ascendente. Arrastre de mate-
rial particulado abrasivo. Niebla salina en áreas marinas. Etc.
Falta de servicios auxiliares
Falla de: aire de instrumentos seco/vapor/nitrógeno/agua de enfriamien-

to/energía eléctrica /energía hidráulicas. Telecomunicaciones. Sistema de cale-
facción, ventilación y aire acondicionado. Computadoras. Vías de datos. UPS.
Mantenimiento
Bloqueo. Drenajes. Purgas. Tareas de limpieza. Secado. Brida o chapas ciegas.

Accesos. Plan de rescate. Entrenamiento. Pruebas hidráulicas. Soplado de líneas.
Sistemas de permisos de trabajo. Inspección de estado de equipos y sistemas.
Etc.
Equipos de repuesto (o de relevo - stand by)
Repuesto instalado /no instalado. Disponibilidad de repuestos. Disponibilidad de

equipo de relevo. Especificaciones modificadas. Almacenamiento de repuestos.
Catálogo de repuestos. Intercambiabilidad. Etc. De Bolivia
Electricidad estática
Disposiciones para puesta a tierra. Equipos y recipientes aislados. Fluidos de bajar

conductividad. Llenado recipientes con salpicado. Componentes de válvulas y
filtros aislados. Generación y manipulación de polvo. Mangueras. Etc.
Seguridad
Alarmas y sistemas de detección de fuego y gases. Planes de paradas de emer-

gencia. Tiempo de respuesta para combate de fuegos. Entrenamiento para
emergencias y emergencias graves. Planes de contingencia. Valores umbrales y
límites (TLV) de los materiales de procesos y de presión. Niveles de ruido. Vigilan-
cia. Conocimiento de los riesgos de los materiales y del proceso. Primeros auxilios.
Disposición y tratamiento de efluentes. Riesgos creados por otros (plantas o insta-
laciones vecinas, tránsito vehicular cercano). Ensayos de los equipos de seguri-
dad. Cumplimiento con leyes locales y nacionales. Etc.

METODO PARA LA TOMA DE DECISION
Fuera del equipo

Equipo de HAZOP de HAZOP
Problema Identificado
¿Existe la experien- NO
cia adecuada para Delegar recursos
decidir si se requiere para investigar e
acción? informar
SI
NO ¿Se requiere acción?

Elevar para eva-
SI luación y reco-
mendación
¿Existe una solución NO

obvia?
SI
Registrar la acción
Registrar las op-

ciones posibles
Continuar con el pró-

ximo problema identifi-
cado

8. Bibliografía de referencia y recomendada
CCPS – AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures – 3rd. Edition – John
Wiley & Sons – New York – USA – 2008
CCPS – AIChE – Layers of Protection Analysis: Simplified Risk Assessment – John
Wiley & Sons – New York – USA – 2001
Crawley, Frank & Tyler, Brian - Hazard Identification Methods – European Safety
Center – Institution of Chemical Engineers – Rugby – UK – 2003
Dow Chemical Co –Fire and Explosion Hazard Classification Guide – 7nd. Edition –
1997
Heikkilä, Anna-Mari - Inherent Safety in Process Plant Design - An Index-Based
Approach VTT - Technical Research Centre of Finland – Espoo – 1999
International Electrotechnical Commission – IEC 61882:2001 Hazard and Operabil-
ity Studies (HAZOP studies) – Application Guide – IEC Geneva – Switzerland – 2001
Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry Hazards – 4th
Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999
Kletz, Trevor A. - Process Plants – A Handbook for Inherently Safer Design - Taylor &
Francis – Philaderphia – USA – 1998
Lees, Frank P. – Loss Prevention in the Process Industries – 2nd. Edition - Butterwoth
– Heinemann, Oxford – UK – 1996
Mannan, Sam – Lees, Frank P. † - Lee's Loss Prevention in the Process Industries:
Hazard Identification, Assessment, and Control -Butterworth-Heinemann Oxford –
UK- 2005
Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the petro-
leum, petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New Jersey -
1994
Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción de riesgos en la industria
química – Fundación Mapfre- Madrid -1998


Ver 6.3 - Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos - HAZID

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Identificación de Peligros y análisis de riesgos

Ing. Guillermo Canale

La descripción de diversos procedimientos se procuró fuera conceptual, de

En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de

A menudo de este proceso de identificación de peligros resultan recomendacio-

Esto y consideraciones de mejora pueden llevar a la dirección de una empresa

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 1

Peligro es la condición potencial de causar daño a cosas que valoramos: la Sa-

Otros peligros, dependen de la condición operativa (mayoritariamente presión y

Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daños a la vida,

Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente.

Riesgo es la combinación entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad

Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto.

Efecto es el resultado de una o más causas

2 European Community – EN 1050 Safety Machinery – Principles of Risk Assessment - 1996

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 2

Respecto de su relación causa - efecto, las consecuencias de una acción pue-

3. Métodos para identificar peligros y evaluar riesgos

Otro método muy común es el de esperar qué pasa. No es un mal método es si

3.1 Sobre las técnicas para Identificación de Peligros4

En los últimos 20 años se ha invertido un gran esfuerzo en la mejora de la seguri-

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 3

La identificación de peligros debe ser vista como un conjunto de herramientas

Tabla 1 Esquema orientativo de Técnicas de Identificación de Peligros vs. Fases de

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 4

4. Análisis de peligros de procesos (PHA)

Tiene varios nombres:

PHA es un análisis sistemático de un proyecto, tanto desde el punto de vista de

Los números se referencian en los estudios tradicionales de seguridad a como

0 Inherentemente más seguro / menos dañino para el ambiente

Es importante reconocer que estos estudios forman un continuo y, hasta cierto

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 5

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa 6

Diseño del Ingeniería Pre Post

Estudio 0 Seguridad inherente

Este estudio se efectúa cuando se están identificando las opciones de diseño; su

Estudio 1 - Revisión de peligros en la etapa conceptual

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 6

En este momento es adecuado decidir cuáles de los estudios de peligros rema-

Estudio 2-FEED (Front End Engineering Design) /Definición de procesos

 establecer los criterios de seguridad aplicables al proyecto

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 7

La duración es difícil de definir, dado que hay diferentes demandas en diferentes

Estudio 4 -Verificación de construcción/ diseño

Esta revisión es efectuada hacia fines de la etapa de construcción. El hardware

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 8

Estudio 5 -Revisión de seguridad previa al Comisionado

El término remite a un funcionario de la época de la Colonia. En realidad es una

Este estudio se lleva a cabo justo antes de comenzar el comisionado, y verifica si

Este estudio puede durar aproximadamente lo mismo que el Estudio 4 y se lleva a

Estudio 6 -Revisión posterior a la puesta en marcha

Este estudio típicamente es llevado a cabo entre 6 a 12 meses después de la

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 9

Estudio 7- Abandono y demolición

La mano de obra variará en número pero sobre todo en habilidades requeridas y

La documentación varía de acuerdo al desarrollo del proyecto y el propio estu-

Ventajas, desventajas e incertidumbres

D:\1 DOCUMENTOS CAREC\PAC\PAC - Programa Anual de Capacitación\PAC 2016\Manuales\Curso 10

 La principal desventaja es que la oportunidad para realizar el trabajo de-

5. Técnicas no basadas en escenarios

5.1 Listas de Verificación (Check List)

Una Lista de Verificación es una enumeración cuidadosamente compilada y