FICHE TECHNIQUE BITUMAR

Efficacité énergétique dans la production d’asphalte

Réduction de la consommation de gaz naturel Réduction des émissions de GES

Faits saillants
Réduction de la consommation
annuelle de gaz naturel de 36 %
Économies annuelles de
400 000 $
Amélioration de l’entreposage
de l’asphalte
Réduction des émissions de gaz
à effet de serre (GES) de 2 500
tonnes d’équivalent en CO2

Introduction
Depuis plus de 30 ans, le gouvernement du Canada collabore avec l’industrie en vue de promouvoir
l’adoption de méthodes d’économie d’énergie. Fort de ce partenariat, l’Office de l’efficacité
énergétique de Ressources naturelles Canada propose, dans le cadre du Programme d’économie
d’énergie dans l’industrie canadienne (PEEIC), une incitatif financier afin d’aider les entreprises à
trouver des moyens d’accroître leur efficacité énergétique, d’améliorer leurs procédés de fabrication
et de réduire leurs coûts.
L’objectif visé par cet incitatif est d’aider à couvrir les frais liés à l’embauche d’un entrepreneur
spécialisé en vérification énergétique d’installations industrielles. Le financement offert permet de
couvrir jusqu’à 50 % des coûts de l’étude, jusqu’à concurrence de 5 000 $ (pour plus de détails voir
le site http://oee.rncan.gc.ca/cipec/peel/).
Dans le cadre de ce programme, l’entreprise Bitumar inc., Manufacturier d’asphalte liquide, a
réalisé – en 2003 – un audit énergétique dans son installation de Montréal (Québec).

Faits saillants de l’étude

Les mesures d’économie d’énergie identifiées dans le cadre de l’étude visent la réduction de la
consommation globale de gaz naturel de l’usine. Elles consistent principalement à améliorer
l’isolation de certains équipements et à récupérer la chaleur contenue dans certains gaz d’évacuation
chauds.

L’implantation des mesures proposées, qui conduisent à la diminution des pertes thermiques
entraînées par une isolation inadéquate des réservoirs d’entreposage d’asphalte et du circuit d’huile
thermique que l’on utilise pour chauffer ces réservoirs, a permis de réduire la consommation de gaz
naturel de 36 %, engendrant ainsi des économies annuelles de 400 000 $. Ces économies
continueront d’ailleurs d’augmenter, puisque l’usine prévoit poursuivre les travaux d’isolation en
2005.
Caractéristiques du secteur industriel
La matière première utilisée dans la production d’asphalte est constituée du bitume, un résidu de
raffinage du pétrole, et de calcaire concassé. Ces substances sont mélangées et chauffées dans des
proportions appropriées afin de produire le grade d’asphalte désiré.
Au Canada, en 2002, la classe industrielle de fabrication d’asphaltage, de papier-toiture asphalté et
de matériaux imprégnés d’asphalte (code SCIAN 32412) regroupait 163 établissements dont les
ventes étaient supérieures ou égales à 30 000 $. Alors que la valeur globale de leurs livraisons
manufacturières était de 1,5 milliard de dollars, le coût de combustibles et d’électricité s’élevait à
66 millions de dollars, soit 6 % du coût total de fabrication (source : Statistique Canada, 2002).

Description de l’usine
Bitumar inc. est un manufacturier spécialisé dans la production d’asphalte liquide destiné aux
pavages de routes et au recouvrement de toitures.
L’entreprise compte plus de cent employés, parmi lesquels on trouve des professionnels (ingénieurs
chimistes, ingénieurs de procédés, ingénieurs en mécanique), des techniciens chimistes, des
opérateurs et des techniciens d’usine ainsi que des administrateurs.
Bitumar possède des usines de production à Montréal (au Québec) et à Baltimore (aux États-Unis).
À partir de son usine de Montréal, Bitumar propose une multitude de grades d’asphalte à pavage et
à toiture sur les marchés du Québec, de l’Ontario, des provinces de l’Atlantique et des États du
nord-est des États-Unis. Les territoires couverts par l’usine de Baltimore comprennent les États du
centre et du sud de la côte atlantique des États-Unis (www.bitumar.com).
L’usine de Montréal comprend des installations pour la production du bitume oxydé, caoutchouté et
constitué d’un mélange polymère et caoutchouc, ainsi que pour le mélange et l’entreposage
d’asphalte.

Le bitume est livré à l’usine sous forme de granules. On produit l’asphalte caoutchouté en y
ajoutant des polymères. Les matières premières sont entreposées dans de gros réservoirs, puis
pompées vers les réservoirs de mélange. Une fois les mélanges obtenus, ils sont chauffés à la
température requise pour déclencher le processus d’oxydation et dirigés vers les réacteurs
d’oxydation. Lorsque le processus est terminé, le produit fini – l’asphalte – est entreposé dans des
réservoirs chauffés.

Les procédés de l’usine utilisent le gaz naturel comme source principale d’énergie. Pour la période
2001-2002, la consommation annuelle de gaz naturel fut de 3 612 269 m3, pour un coût total
d’environ 1 100 000 $. L’électricité est utilisée pour faire fonctionner les pompes, moteurs,
contrôles et autres appareils de soutien.

L’étude
L’étude réalisée à l’usine de Montréal a été effectuée par Martin Gagné, ing. Pour le compte de
Fintex mécanique et procédés inc., une firme de génie-conseil spécialisée dans les vérifications
énergétiques. L’analyse, qui portait uniquement sur l’équipement utilisant le gaz naturel, devait
conduire à la mise en œuvre de mesures de conservation d’énergie en vue de réduire l’utilisation de
ce gaz. Bitumar a reçu un appui financier de la part de l’Office de l’efficacité énergétique et de Gaz
Métropolitain qui, ensemble, ont supporté 71 % des honoraires professionnels liés à la réalisation de
l’étude.

Les mesures d’économie d’énergie proposées consistent principalement à améliorer l’isolation de

certains équipements et à récupérer la chaleur contenue dans certains gaz d’évacuation chauds.
L’amélioration de l’isolation a été proposée pour l’équipement suivant :

- les réservoirs d’entreposage d’asphalte;

- le circuit d’huile thermique servant à chauffer ces réservoirs;
- la chaudière, dont la fonction principale est de fournir la vapeur pour chauffer certains
conduits de transport du bitume.

Les projets de récupération thermique proposés ont été les suivants :

- récupération de la chaleur des gaz chauds émis par l’incinérateur (utilisé pour brûler les gaz
des réacteurs afin de respecter les règlements environnementaux) en vue de préchauffer l’air
de combustion;
- récupération de la chaleur contenue dans les fumées de la fournaise (utilisée pour chauffer
l’huile thermique) afin de préchauffer l’air de combustion.
-

Les mesures adoptées par l’usine ont été choisies en

fonction des périodes de retour sur l’investissement.
Ainsi, pour la récupération d’énergie contenue dans
les fumées de l’incinérateur et de la fournaise, la
période de retour sur l’investissement était de 22 et 25
mois, respectivement. Dans le cas de l’isolation de la
chaudière, le retour sur l’investissement était 22 mois.
En conséquence, ces trois projets n’ont pas été
réalisés.

Ce sont les projets d’économie d’énergie touchant l’isolation des réservoirs d’entreposage de
l’asphalte et de leurs systèmes de chauffage qui ont été jugés les plus rentables. Les périodes de
retour sur l’investissement sont, en moyenne, de 18 mois pour l’isolation des réservoirs et de 1 mois
pour l’isolation de conduits d’huile thermique. La plupart de ces mesures sont déjà appliquées dans
l’usine.

L’asphalte est entreposé dans des réservoirs situés à l’extérieur et répartis sur une grande surface.
Ces réservoirs ont des capacités variant de 1 000 à 5 000 tonnes. Le produit doit être maintenu à une
température élevée, adéquate pour l’entreposage, en attendant la livraison. Un réseau d’huile
thermique, chauffé par une fournaise, est relié à la plupart des réservoirs et en assure le maintien en
température, malgré les pertes thermiques attribuables aux distances et aux conditions climatiques.

Bitumar avait déjà cerné la problématique énergétique

autour de ces réservoirs et de leurs systèmes de
chauffage. L’un des objectifs de l’étude était de
quantifier les pertes thermiques associées à cette isolation
inadéquate, de sélectionner l’isolant optimal requis pour
les réduire et d’évaluer la période de retour sur
l’investissement de l’installation de l’isolant.

Une analyse du profil de la consommation mensuelle de

gaz naturel a effectivement permis d’observer l’effet de
la température extérieure sur la consommation
énergétique de l’usine : plus la température extérieure
était basse, plus la consommation énergétique par unité de production était élevée. Une proportion
appréciable de la consommation d’énergie par l’usine était liée aux pertes thermiques durant les
opérations manufacturières, dont l’entreposage d’asphalte. Ces pertes étaient plus marquées quand
les conditions climatiques étaient plus sévères.

Les réservoirs d’entreposage qui n’avaient pas une protection thermique optimale en raison d’une
isolation inexistante ou déficiente ont été repérés. Les couvercles de ces réservoirs d’entreposage
n’étaient pas isolés, et l’isolant des parois d’un certain nombre de réservoirs était endommagé. De
l’isolation a été installée sur les couvercles de 20 réservoirs, tandis que deux autres réservoirs ont
été munis d’une isolation sur leurs parois. Un isolant de fibre minérale fait à partir de basalte et de
scories d’acier, d’une épaisseur de 4 pouces et recouvert d’aluminium, a été utilisé.

Les conduits d’huile thermique non isolés ou dont

l’isolant était endommagé ont aussi été isolés. On a
employé à cette fin un isolant de fibre minérale, de 2
pouces d’épaisseur et recouverte d’aluminium.

Les pertes thermiques et l’épaisseur optimale de

l’isolant ont été calculées à l’aide du logiciel 3E Plus,
mis au point par la North American Insulation
Manufacturers Association (NAIMA) et que l’on peut
se procurer gratuitement à l’adresse suivante :
http://www.pipeinsulation.org (non-disponible en
français). ! "

Les coûts approximatifs de l’isolant installé sont :

- toits des réservoirs : 15 $/pied carré;
- parois des réservoirs : 10 $/pied carré;
- conduits d’huile : 15 $/pied linéaire.

L’isolation a été installée par une équipe de sous-traitants, dirigée par le superviseur des opérations
de l’usine Bitumar. Les travaux ont débuté en 2003 et ont été effectués progressivement, pour un
réservoir à la fois. Ils n’ont pas affecté la production de l’usine ni l’entreposage de produits finis.
L’usine planifie la poursuite des travaux d’isolation des couvercles des autres réservoirs.

Résultats
L’implantation des mesures identifiées dans le cadre de cette vérification énergétique a permis à
Bitumar de diminuer sa facture énergétique annuelle de gaz naturel de plus de 36 %, soit 400 000 $.
La consommation de gaz naturel a été réduite de 1 300 000 m3 par année, ce qui a engendré une
réduction annuelle des émissions des gaz à effet de serre de 2 500 tonnes d’équivalent en CO2.
La suite de travaux d’isolation des réservoirs devrait entraîner des économies additionnelles de
l’ordre de 130 000 $. Ainsi, l’économie annuelle totale pourrait atteindre 530 000 $, ce qui
correspond à des économies de gaz naturel de 1 720 000 m3, soit 48 % de la consommation
annuelle.

La solution proposée dans le cadre de l’audit s’est avérée très rentable, étant donné son retour sur
l’investissement relativement rapide et la longue durée de vie de l’isolant (environ 20 ans).

En plus de permettre des économies directement liées à la réduction de la consommation de gaz

naturel, l’amélioration de l’isolation des réservoirs et des conduits d’huile thermique a aussi facilité
l’entreposage des produits finis de l’usine, tout en réduisant les coûts associés à cette opération.
En effet, avant que les réservoirs d’entreposage d’asphalte et leurs systèmes de chauffage n’aient
été adéquatement isolés, les pertes thermiques étaient significatives et le système de chauffage des
réservoirs ne pouvait pas assurer le maintien de l’asphalte à la température d’entreposage requise.
En conséquence, l’asphalte entreposé était pompé des réservoirs, conduit dans un échangeur de
chaleur afin de le garder à la température désirée, puis réintroduit dans les réservoirs. Cette
opération engendrait aussi un risque de contamination des produits. Les mesures d’isolation
effectuées ont permis d’éliminer cette étape supplémentaire.

Ajoutons que le souci exprimé par Bitumar d’accroître l’efficacité énergétique de ses opérations
manufacturières en améliorant la qualité du niveau d’isolation des réservoirs et de leurs systèmes de
chauffage a été le principal facteur de succès de cette étude.

Contact :

Bitumar inc., Bureau de Montréal

11650, boul. Métropolitain Est
Montréal (Québec) H1B 1A5
Téléphone : (514) 645-4561
Télécopieur : (514) 645-6978
Courriel : courrier@bitumar.com