Mantenimiento Cap1

Página 1.
UNIDAD 1
CONFIABILIDAD DE
COMPONENTES Y SISTEMAS
Centro Técnico Escondida

UNIDAD 1: Confiabilidad de Componentes y Sistemas Página 1.2
1.1. INTRODUCCION
Los complejos industriales pueden considerarse como una serie de sistemas,

entendiendo por sistema una entidad formada por elementos discretos que
interaccionan entre sí.
Para el análisis de la confiabilidad es conveniente distinguir dos tipos de entorno:
 El entorno externo que establece claramente la pertenencia de

determinados elementos (componentes) al sistema y la no pertenencia de los
restantes. Por ejemplo: en un sistema formado por una caldera deben
definirse qué elementos están en la caldera (sistema) y los que no lo están.
Así, pertenecen al sistema la bomba del circuito de agua de alimentación,
 inyectores y quemadores, hogar de la caldera, y válvula de seguridad que
impide la sobrepresión en la caldera por calentamiento excesivo. En cambio,
no pertenecen al sistema, la red de suministro de agua.
 El entorno interno por otro lado, establece el nivel de detalle (resolución)

con que se definen los elementos constitutivos del sistema. Por ejemplo, un
estudio de fallas de un secador, en lugar de terminar a nivel del bloque
válvula de control (considerando una falla en el cierre) puede continuar hasta
el nivel siguiente. En este nivel, se obtienen más detalles de las causas que
dan lugar a la falla, como por ejemplo: introducción de objeto extraño entre el
obturador y el asiento, o bien, entrabamiento del vástago de la válvula por
deformación. Lógicamente, cuanto mayor sea la resolución, tanto más
complejo será el análisis del sistema.
Dicho análisis puede realizarse de forma cualitativa, lo que indicará el tipo y

clase de fallas que van a presentarse en los componentes del sistema, o bien ampliarse
a un modo cuantitativo, proporcionando las probabilidades numéricas correspondientes.
Ambos análisis pueden efectuarse de modo inductivo o deductivo. El estudio

inductivo engloba los eventos (o sucesos) que pueden presentarse en los elementos
del sistema, y comprende las consecuencias que provocan en otros elementos o en el
propio sistema. La pregunta que representa esta análisis es ¿Qué pasaría si......?.
El estudio deductivo abarca algunos eventos del sistema e investiga las causas
que los producen llegando a otros elementos del sistema. Este análisis viene
representado por la pregunta ¿Porqué?

Las consecuencias de fallas de un sistema obligan a conocer las características

de confiabilidad de cada componente y cuantificarlas para ver su influencia en el
conjunto.
1.2. CONFIABILIDAD DE COMPONENTES

El concepto de confiabilidad se difundió después de 1943, en la industria militar
y aeronáutica, donde las fallas destacan por su dramatismo y espectacularidad. Así
mismo la confiabilidad es de mucho interés en la industria nuclear, donde no pueden
admitirse fallas.
Desde el punto de vista de una misión (o servicio de operación) donde no existe

la posibilidad de recuperación – mediante reparación- la confiabilidad es la probabilidad
de que un componente (aparato, equipo o dispositivo) trabaje correctamente durante
un tiempo determinado, en las condiciones de servicio que encuentre (Por ejemplo:
durante el recorrido de un avión entre Santiago y Antofagasta).
Este concepto de confiabilidad se identifica con un conocimiento del estado del

sistema. Por ejemplo: considerando un vuelo espacial, se desconoce a priori la
ignición de un cohete, y solo después de la maniobra correspondiente se sabrá si existe
o no la falla.
Por otro lado, la confiabilidad no es una predicción, sino que es la probabilidad

de la actuación incorrecta de un dispositivo. Es posible que el dispositivo falle
inmediatamente después de su puesta en servicio, o bien lo haga incluso más allá de
su período definido como vida útil. Puede afirmarse que el valor de la confiabilidad
cambia con el conocimiento del funcionamiento del sistema. Es así como el fabricante
no garantiza en absoluto que el dispositivo trabaje durante “n” horas, sino que solo da
la probabilidad de su funcionamiento correcto durante las “n” horas.
Desde un punto de vista técnico, la confiabilidad es la probabilidad de que un

aparato dispositivo, o una persona, desarrolle una determinada función bajo
condiciones prefijadas durante un período de tiempo determinado.
Resulta necesario especificar exactamente lo que ha de entenderse por función a

desarrollar por el dispositivo. Por ejemplo, el trabajo de un procesador en una oficina
es distinto a su funcionamiento en una industria controlando un proceso. En este
último, se podría profundizar en el ambiente de trabajo, desde el de la fabricación de
microcomponentes electrónicos donde el aire está tratado, hasta el caso de una
fundición.
La confiabilidad (reliability) de un equipo o dispositivo se representa por la letra

R, situando entre paréntesis el tiempo.

De esta forma, R(o) representa la confiabilidad del equipo en el instante t=0, es

decir, cuando el equipo recién empieza a funcionar. En este caso, R(o) es 1 y cuando
ha fallado R(t)=0 siendo t el tiempo transcurrido hasta la falla.
Si se considera un conjunto de componentes N que empiezan a funcionar en el

instante t=0, al cabo de un tiempo t, el número de componentes N (t) funcionando
correctamente será menor. En este caso, la probabilidad será
N (t )
R (t ) 
N (o )
Ejemplo: En el seguimiento de averías efectuado en el microprocesador de una

marca de computadores, se sabe que de 400 unidades, se ha averiado 1, al cabo de
un año de servicio. La confiabilidad en un año, será de:
399
 0,9975
400
Para aumentar la confiabilidad de un sistema, una vez descritos y comprendidos

todos los elementos que forman un sistema, se puede tomar algunas de las siguientes
medidas:
 Reducir la complejidad del sistema: La experiencia indica que la protección

exagerada de un sistema sencillo presenta menos confiabilidad que la del propio
sistema original.
 Aumentar la confiabilidad de los componentes del sistema.
 Acoplar elementos redundantes en puntos críticos del sistema: tal es el caso

de dos bombas hidráulicas funcionando en paralelo, si una de ellas falla,
continuará pasando caudal por la tubería de impulsión al seguir funcionando la otra.
 Montaje en reserva de elementos redundantes que son conmutados al sistema

cuando el elemento principal falla.
 Recuperación del componente que ha fallado, con lo que idealmente el sistema

vuelve a estar en condiciones óptimas de servicio.
 Sustitución del componente, en virtud de su tiempo en servicio (de acuerdo a

instrucciones del fabricante) y a síntomas detectados (carácter preventivo).

1.3. PROBABILIDAD DE FALLA

Si el dispositivo, aparato o componente, no desarrolla su función al cabo de un
tiempo t determinado, es decir falla, se tiene entonces la Probabilidad de Falla F(f)
como
F (t )  1  R (t )
Es preciso especificar con qué tipo de falla se especifica dicha probabilidad, esto
es, para: Falla en operación (bajo demanda, previa a la demanda, o posterior a la
demanda).
Si  (t) representa la tasa de fallas, para un t dado, entonces, es posible

construir el gráfico de la Figura 1.1 para un componente dado:
Figura 1.1.- Representación de la tasa de fallas.
La representación típica mostrada tiene tres etapas diferenciadas: Fallas

iniciales, operación normal, y fallas de desgaste o envejecimiento.
1. La primera etapa de fallas iniciales o tempranas (a) corresponde generalmente a la

existencia de dispositivos defectuosos, con una tasa de falla alta pero decreciente.
Esta alta tasa de fallas pueden ocurrir por un diseño incorrecto, un deficiente control

de calidad, por instalación incorrecta, por periodo de rodaje mal realizado. Como
ejemplos pueden citarse, soldaduras de mala calidad en circuitos integrados, rodaje
defectuoso en rodamientos de un motor, grietas en metales, etc.
En los aparatos electrónicos, las dos causas que más contribuyen a la falla son:
la temperatura y la tensión eléctrica excesiva. Otras causas son la humedad,
vibraciones, choque térmico o mecánico (golpes) y cambios en altitud.
2. La segunda etapa de operación normal o de fallas constantes, (b) también llamada

de fallas aleatorias, es debida usualmente a operaciones con solicitaciones
superiores a las proyectadas. Durante esta etapa, la tasa de fallas se establece a
un valor casi constante, y las fallas que se presentan ocurren en forma aleatoria, y
casi inesperadamente.
Por ejemplo, una termocupla tipo J (hierro-constantan) instalada en un proceso

cuya temperatura ascienda por sobre los 1000ºC podrá envejecer rápidamente y
perder sus características, o bien cortarse y perder la continuidad del circuito; una
sonda de resistencia instalada en puntos con vibración mecánica se cortará en los
puntos de empalme con los bornes de conexión de la propia sonda, etc.
3. La tercera etapa, denominada de fallas o fallos de desgaste o de envejecimiento

( c ) se debe a la superación de la vida prevista del componente y en ella empiezan
a ocurrir fallos de degradación como consecuencia del desgaste o envejecimiento.
Se caracteriza por un aumento en la tasa de fallas de modo creciente durante el
tiempo en servicio. A modo de ejemplo: en el caso de una termocupla equivaldría
a la desviación fuera de los límites de calibración al haber transcurrido más de un
año en servicio. En circuitos electrónicos, no dispuestos para ambientes duros, los
fenómenos de corrosión u oxidación no esperados pueden causar su destrucción;
fatiga y rotura de cables, etc.
En la figura 1.2, se muestra los gráficos típicos de tasas de fallas de componentes de

sistemas
Figura 1.2.- Gráficos típicos de tasas de fallas de componentes.

Para retardar la aparición de la tercera etapa, puede acudirse a la sustitución de

los componentes del dispositivo o del equipo, antes de entrar en dicha fase, con
planes de carácter preventivo; o a reducir los niveles de esfuerzo a los cuales está
sometido el dispositivo, mediante programas modernos de operación combinado con
una mayor frecuencia de inspección.
Es importante recordar que las líneas trazadas en los gráficos de (t)
corresponden a valores medios de los ensayos de comportamiento de un lote de
dispositivos de similares características, por lo tanto hay desviaciones en torno a esta
línea dada por la confianza de la muestra.
Así por ejemplo, para una misma tasa media de falla, en un instante
determinado, puede ocurrir que la desviación en un lote sea mayor que en otro, y ello
estaría indicando que el nivel de confianza es bajo en el primero de los casos respecto
al segundo. (Figura 1.3)
Figura 1.3.- Dispersión de la tasa de falla.
En el diseño de un equipo, es importante considerar lo anteriormente señalado,

al seleccionar componentes que teniendo una similar tasa de fallas presentan una
menor dispersión, y por tanto mayor nivel de confianza. En materia de selección de
proveedores esto es esencial, a partir de los registros históricos que se levanten para
estos efectos.
Se define la función densidad de falla, como la velocidad con la que varía la no

confiabilidad, esto es:
dF (t ) dR (t )
f (t )  
dt dt


Así, la tasa de fallas puede interpretarse también como:
f (t )
 (t ) 
R (t )
Si la tasa de fallas es constante, la confiabilidad se puede determinar mediante

la siguiente expresión:
R (t )  e   t
La inversa de , esto es 1/ corresponde al tiempo medio entre fallas (TPEF).

Respecto a éste término es conveniente discriminar su uso. Se usará TMDF cuando
sea aplicado a componentes que son reemplazados (no reparados), tales como
transistores, rodamientos, etc. En cambio se empleará TPEF a componentes que son
reparados, como ejes, asientos de válvula, alabes de bomba, etc. De un modo más
general, se entenderá por tiempo medio entre fallas al valor medio de los tiempos entre
fallas consecutivas, calculado como la razón entre el tiempo total acumulado observado
y el total de números de fallas. En la Figura 1.4, se muestran las representaciones
gráficas de los parámetros expuestos para un caso general.
Figura 1.4.- Representación conjunta de la tasa de fallas (t), densidad de fallas

(t), confiabilidad R(t) y probabilidad de fallas F(t) .

Se examina a continuación, la confiabilidad de sistemas: en serie, en paralelo y

en reserva.
1.3.1. Sistemas en serie
Los sistemas en serie, (Figura 1.5) se caracterizan porque sólo están en

operación si todos y cada uno de sus componentes operan:
C1 C2 C3
Figura 1.5.- Sistemas en serie.
De la condición de independencia (es decir, la probabilidad de que se presente

un evento, que depende de que ocurran todos los eventos, es el producto de
probabilidades de dichos eventos componentes), se deriva que su confiabilidad es el
producto de la confiabilidad de sus componentes, con lo cual la confiabilidad del
sistema será menor que la de cada uno de sus componentes
R  R1  R 2  R3  ......  R n o bien
i n
R   Ri
i 1
En el caso de que todos los componentes tengan una distribución exponencial,

se obtiene:
R  e (1  2   3  .......  n )t
Ejemplo: Sean dos válvulas solenoide a y b en serie en un circuito, con

probabilidades individuales de falla/año de 0,05 cada una. La probabilidad del
conjunto es:

(conjunto) = a +b = 0,1/año
R ( 1 año) = e- .t = e-0,1=0,905
1.3.2. Sistemas paralelos
Los sistemas en paralelo, (Figura 1.6) se caracterizan porque el sistema falla si

todos los componentes fallan:
De la condición de independencia (es decir, la probabilidad que se presente un

evento, es el producto de probabilidades de los eventos componentes) se deriva que
su no confiabilidad es el producto de sus no confiabilidades de sus componentes,
F  F1  F2  F3  F4  ....  Fn
C1
C2
C3
Figura 1.6.- Sistemas en paralelo.
Ejemplo: Sean dos válvulas solenoide en paralelo en un circuito, con probabilidades

individuales de falla/año de 0,05. Para que el sistema funcione con éxito, basta que
cualquiera o ambas válvulas operen correctamente.
F (conjuno año)  Fa  Fb  (1  e 0.05 )  (1  e 0.05 )  0.00238
Y la confiabilidad

R (1 año)  1  0.00238  0.9976
1.3.3. Sistemas en reserva
Un sistema en reserva (Figura 1.7) es aquel que está en estado desactivado y en

paralelo con otro en operación, aguardando a entrar en servicio a que el sistema
básico operativo falle. En estas condiciones, el sistema en reserva queda conmutado
en sustitución del sistema básico.
operativo
C1
C2
En espera
Figura 1.7.- Sistema en reserva.
En términos de definición, la confiabilidad de un sistema en reserva formado por

dos componentes, el operativo y el de reserva o espera, es la probabilidad de que la
unidad operativa funcione correctamente durante el tiempo t, o bien, que habiendo
fallado en t1 (confiabilidad =1) y que la unidad en reserva no falle al entrar en servicio
y que continúe operando con éxito hasta que ha transcurrido el tiempo que falta entre t 1
y t . De este modo:
R(t) = R1 (t) + F1 (t1) . R2 (t – t1), donde:
R(t): confiabilidad del sistema (conjunto)

R1(t): confiabilidad de la unidad operativa básica
F1(t1): probabilidad de falla de la unidad operacional en t 1
R2(t-t1): confiabilidad de la unidad de reserva en el tiempo t - t 1
1.4. MANTENIBILIDAD
“La mantenibilidad de un sistema es la probabilidad de que un aparato en falla
sea restaurado completamente a su nivel operacional dentro de un periodo de tiempo
dado, cuando la acción de recuperación se efectúa de acuerdo con procedimientos
preestablecidos”.
Así, la función mantenibilidad desde un punto de vista probabilístico se definiría como

M  1  e  · t
Donde M: mantenibilidad
 : número promedio de operaciones de mantenimiento en un
tiempo dado.
t : tiempo máximo de reparación disponible.
Otra definición de la mantenibilidad está basada en la distribución normal de los

tiempos de reparación, de modo que la distribución quedará fijada por el tiempo medio
de reparación y la desviación estándar.
De este modo, la mantenibilidad es el tiempo total bajo el que puede esperarse

que se reparen un porcentaje fijo de fallas. Según ésta definición, la mantenibilidad es:
1
M 
t mr
tmr : tiempo medio de reparación.
La representación gráfica de la mantenibilidad (en función del tiempo) presenta

similares características a la de tasa de fallas, esto es, constante durante la mayor
parte de la vida útil (gracias al entrenamiento de los operarios), aumentando al final
por desgaste de los componentes.
En sistemas complejos, donde los tiempos de reparación pueden ser diferentes

según la parte que se avería, y donde, a veces, no es posible disponer de todos los
recambios o de equipos humanos preparados, se define la mantenibilidad como “el
tiempo medio de reparación o tiempo medio de mantenimiento por hora de servicio,
bajo el que puede esperarse que se reparen un porcentaje de tipos de fallas”. El tiempo
de mantenimiento por hora de servicio representa el número de horas-hombre
trabajadas necesarias para cada hora de servicio del sistema.
1.5. DISPONIBILIDAD
La disponibilidad de un sistema, es la probabilidad de estar en condiciones de
uso en el tiempo de servicio. El sistema no debe haber tenido fallas o bien, de
haberlas sufrido, debe haber sido reparado en un tiempo menor que el máximo
permitido para su recuperación.
De este modo, si la disponibilidad en régimen estable se designa por D, entonces:
Tiempo total en condiciones de servicio

D
Tiempo total en condiciones de servicio  tiempo de parada

El tiempo de parada o fuera de servicio de una instalación debido a fallos es el

resultado de numerosos factores concurrentes.
En una primera clasificación los tiempos de mantenimiento se pueden subdividir
como sigue:
Tiempo consumido en la diagnosis del fallo

Tiempo consumido en la reparación del fallo
Tiempo consumido en el control de la reparación
Puede pensarse también en una subdivisión de los tiempos más analítica, que
tenga en cuenta las operaciones individuales llevadas a cabo por el equipo de
reparación, permitiendo investigar mejor el fenómeno.
Se llega así a la siguiente subdivisión del tiempo total:
1. Tiempo de preparación.
2. Tiempo de localización.
3. Tiempo de desmontaje.
4. Tiempo de obtención de las piezas y materiales necesarios.
5. Tiempo de reparación propiamente dicho.
6. Tiempo de ajuste y calibración.
7. Tiempo de montaje.
8. Tiempo de comprobación del buen funcionamiento del componente reparado.
9. Tiempo de limpieza y recogida.
El tiempo de preparación es la parte del tiempo de mantenimiento necesaria para

conseguir los aparatos, instrumentos de control, manuales de mantenimiento, así como
los instrumentos necesarios para iniciar la operación de localización del fallo.
El tiempo de localización es la parte del tiempo durante la cual se efectúan
pruebas y análisis sobre la máquina a fin de aislar la causa del fallo.
El tiempo de desmontaje es la parte del tiempo necesaria para acceder a la parte
que falla y decidir lo que va a hacerse (reparación o sustitución).
El tiempo de obtención de las piezas de recambio es la parte del tiempo del
mantenimiento durante la cual se piden al almacén las piezas de recambio de los
componentes a sustituir, y son suministradas por éste.
El tiempo de reparación es la parte del tiempo de mantenimiento durante la cual
se repara el desperfecto sobre el propio terreno, sacando, reparando y volviendo a
colocar la misma pieza, o sacándola y sustituyéndola por un recambio.
El tiempo de ajuste y calibración es la parte del tiempo de mantenimiento durante
la cual se efectúan las operaciones de ajuste y calibración del componente reparado.
El tiempo de montaje es el necesario para volver a montar la máquina.
El tiempo de comprobación es la parte del tiempo de mantenimiento durante la
cual se asegura que el aparato reparado funciona correctamente.
El tiempo de limpieza y recogida es la parte del tiempo de mantenimiento
necesaria para poner de nuevo la máquina en servicio, y durante la cual el equipo de
mantenimiento retira el material sobrante, efectúa la limpieza, etc.
Evidentemente existen numerosos factores que influyen en la duración total de la
reparación. Uno de ellos son factores propios del diseño, otros de naturaleza
organizativa, otros corresponden a la práctica operativa. Entre los factores propios del
diseño se pueden destacar:
 La complejidad de la máquina.
 La configuración de los componentes.
 El peso de los componentes.
 El diseño de los componentes.
 La miniaturización de los componentes.
 La visibilidad de los componentes.
 La accesibilidad de los componentes.
 La normalización de los componentes.
 La intercambiabilidad de los componentes.
 La facilidad de desmontaje de los componentes.
 La facilidad de montaje de los componentes.
Entre los factores de naturaleza organizativa:
 El adiestramiento de la mano de obra.

 La dirección de la mano de obra.
 La disponibilidad (dimensionado) de los equipos de operario.
 La eficiencia del almacén de recambios.
 La logística de las instalaciones y de los servicios, y el grado de
descentralización del servicio de mantenimiento.
 La disponibilidad de documentación (manual de la máquina, planos, etc.).
Finalmente, entre los factores operativos podemos citar:
 La habilidad de la mano de obra.

 Las herramientas de que se dispone.
 Los instrumentos de medida de que se dispone.
 Los procedimientos de preparación del trabajo o de intervención de
emergencia.
1.6. CUESTIONARIO
Marcar la opción correcta en cada aseveración:
1.- Si un dispositivo tiene una tasa de fallas  = 5x10-6 fallas/hora, entonces la

confiabilidad para t=100 horas de operación es:
a.- 0,95
b.- 0.995
c.- 0,9995
2.- El tiempo medio entre fallas representa:

a.- La pérdida de confiabilidad.

b.- La vida media de un componente.
c.- El inverso de la tasa de fallas.
3.- Si bien un equipo en reserva aumenta la confiabilidad, genera gastos por

mayor inversión y mantención. ¿ Cual debiera ser el criterio para diseñar la
instalación?
a.- Seguridad y flexibilidad de operación.

b.- Reducción de los costos de parada.
c.- Los costos no son tan importantes.
4.- El mantenimiento tiende principalmente a:
a.- Reducir la ocurrencia de fallas.

b.- Aumentar los tiempos medios entre fallas.
c.- Reducir los tiempos fuera de servicio.
5.- Las mejores medidas que pueden llevarse a cabo en la planta para mejorar la
disponibilidad son:
a.- Aumentar la confiabilidad de máquinas y equipos y reducir los tiempos de

reparación.
b.- Duplicar los equipos en paralelo o en reserva y así no detener la planta.
c.- Sustituir componentes en cada parada de operación.

6.- Los fabricantes que tienen estandarizados sus procesos, proporcionan valores
de tasas de fallas de sus equipos y recomiendan tareas de mantenimiento
rutinario. ¿Sobre que bases es posible introducir cambios en dichas prácticas?
a.- Estableciendo un procedimiento de evaluación de las recomendaciones del

fabricante.
b.- Modificando las condiciones de diseño.
c.- Consultando al fabricante cada vez que ocurre una falla.

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Los complejos industriales pueden considerarse como una serie de sistemas,

Para el análisis de la confiabilidad es conveniente distinguir dos tipos de entorno:

 El entorno externo que establece claramente la pertenencia de

 El entorno interno por otro lado, establece el nivel de detalle (resolución)

Dicho análisis puede realizarse de forma cualitativa, lo que indicará el tipo y

Ambos análisis pueden efectuarse de modo inductivo o deductivo. El estudio

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Las consecuencias de fallas de un sistema obligan a conocer las características

1.2. CONFIABILIDAD DE COMPONENTES

Desde el punto de vista de una misión (o servicio de operación) donde no existe

Este concepto de confiabilidad se identifica con un conocimiento del estado del

Por otro lado, la confiabilidad no es una predicción, sino que es la probabilidad

Desde un punto de vista técnico, la confiabilidad es la probabilidad de que un

Resulta necesario especificar exactamente lo que ha de entenderse por función a

La confiabilidad (reliability) de un equipo o dispositivo se representa por la letra

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De esta forma, R(o) representa la confiabilidad del equipo en el instante t=0, es

Si se considera un conjunto de componentes N que empiezan a funcionar en el

Ejemplo: En el seguimiento de averías efectuado en el microprocesador de una

Para aumentar la confiabilidad de un sistema, una vez descritos y comprendidos

 Reducir la complejidad del sistema: La experiencia indica que la protección

 Aumentar la confiabilidad de los componentes del sistema.

 Acoplar elementos redundantes en puntos críticos del sistema: tal es el caso

 Montaje en reserva de elementos redundantes que son conmutados al sistema

 Recuperación del componente que ha fallado, con lo que idealmente el sistema

 Sustitución del componente, en virtud de su tiempo en servicio (de acuerdo a

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1.3. PROBABILIDAD DE FALLA

Si  (t) representa la tasa de fallas, para un t dado, entonces, es posible

Figura 1.1.- Representación de la tasa de fallas.

La representación típica mostrada tiene tres etapas diferenciadas: Fallas

1. La primera etapa de fallas iniciales o tempranas (a) corresponde generalmente a la

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2. La segunda etapa de operación normal o de fallas constantes, (b) también llamada

Por ejemplo, una termocupla tipo J (hierro-constantan) instalada en un proceso

3. La tercera etapa, denominada de fallas o fallos de desgaste o de envejecimiento

En la figura 1.2, se muestra los gráficos típicos de tasas de fallas de componentes de

Figura 1.2.- Gráficos típicos de tasas de fallas de componentes.

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Para retardar la aparición de la tercera etapa, puede acudirse a la sustitución de

Figura 1.3.- Dispersión de la tasa de falla.

En el diseño de un equipo, es importante considerar lo anteriormente señalado,

Se define la función densidad de falla, como la velocidad con la que varía la no

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Así, la tasa de fallas puede interpretarse también como:

Si la tasa de fallas es constante, la confiabilidad se puede determinar mediante

La inversa de , esto es 1/ corresponde al tiempo medio entre fallas (TPEF).

Figura 1.4.- Representación conjunta de la tasa de fallas (t), densidad de fallas

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Se examina a continuación, la confiabilidad de sistemas: en serie, en paralelo y

1.3.1. Sistemas en serie

Los sistemas en serie, (Figura 1.5) se caracterizan porque sólo están en

Figura 1.5.- Sistemas en serie.

De la condición de independencia (es decir, la probabilidad de que se presente

En el caso de que todos los componentes tengan una distribución exponencial,

Ejemplo: Sean dos válvulas solenoide a y b en serie en un circuito, con

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(conjunto) = a +b = 0,1/año

R ( 1 año) = e- .t = e-0,1=0,905

1.3.2. Sistemas paralelos