Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Cour :
Diagnostic et surveillance
Designer Par :
1.5. Disponibilité
1.6 . Fiabilité
1.7. Maintenabilité
1.8. Sécurité
Chapitre 02 : diagnostic
2.1. Introduction
2.2. Causalité
Chapitre 03 : Surveillance
3.1. Introduction
3.2. Les méthodologies de surveillance
3.2.1. La surveillance avec modèle
3.2.2. La surveillance sans modèle
3.3. Organisation générale d’un système de surveillance
Conclusion
Introduction générale
Introduction générale :
Quand un défaut apparait dans un processus, il doit être détecté le plutôt possible. Dans
ce cas le système de détection du défaut doit indiquer l’existence d’une anomalie dans
les équipements de réalisation du processus. Après la détection, le diagnostic du défaut
est exécuté, le défaut est éliminé et sa cause est localisée.(6)
Dans ce contexte et, d’après une étude bibliographique , on constate que les techniques
utilisées pour la détection et le diagnostic de défaillances sont divisées en deux
catégories :
Le diagnostic interne (dit boite blanche ou transparente), quant à lui, repose sur des
analyses topologiques ou fonctionnelles détaillées des matériels. Citons par exemple :
l’analyse des systèmes, l’estimation des paramètres, etc. (6)
Chapitre 01
1.1.Définition des défauts et pannes :
Le concept de défaut est important dans les opérations de surveillance et la maintenance des
processus industriels. (8)
Un défaut est tout écart entre la caractéristique observée sur le dispositif et la caractéristique
de référence lorsque celui-ci est en dehors des spécifications. (8)
La panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise. (8)
Maintenance
Préventive Corrective
Systématique Conditionnelle
Inspection
Contrôle
1.6. Fiabilité :
C’est l’aptitude d’un système à accomplir sa mission dans des conditions données
d’utilisation. (6)
1.7. Maintenabilité :
La maintenabilité est l'ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir une entité
dans un état dans lequel elle peut accomplir une action requise définie suivant la norme
(AFNOR X 60-500). (6)
1.8. La sécurité :
Est la capacité d'un composant à éviter l'occurrence d'événements catastrophiques. (8)
Chapitre 02
2.1. Introduction :
Le diagnostic est le processus d'évaluation d'un état de fonctionnement donné. Si cet état
est comparé avec un état de référence, il s'agit d'évaluation de dérive de fonctionnement.
2.2. Causalité :
Le problème du diagnostic :
Méthodes classiques :
– La redondance directe,
– La comparaison avec un seuil statique,
– Le vote majoritaire,
– Le test de certaines caractéristiques,
– La comparaison avec des seuils dynamiques,
– Le test de certaines caractéristiques,
– L’étalonnage systématique des capteurs. (7)
Cette famille de méthodes repose principalement sur les modèles mathématiques qui
représentent d’une manière satisfaisante le processus réel et qui devront aussi être
validés expérimentalement avant toute utilisation industrielle. Ces méthodes sont
regroupées en deux grandes familles : les méthodes du modèle, les méthodes
d’identification des paramètres et les méthodes d’estimation du vecteur d’état. (8)
1. Les mesures.
2. L’extraction du caractère.
3. La classification. (2)
L’objectif de la surveillance :
La surveillance d’un procédé regroupe l’ensemble des traitements temps réel concernant
Les défaillances du procédé. Il s’agit de détecter, en temps réel, tous les comportements
Anormaux ou non nominaux (panne de machine…) et d’effectuer un diagnostic.
La surveillance du procédé permet de donner l’état exact de système de production, qui
Permettra de prendre les décisions les plus pertinentes possibles.
Afin de répondre à ces objectifs, la surveillance est décomposée en sous systèmes de
détection/filtrage et de diagnostic. On définir les composants de ces deux sous systèmes
qui s’articulent généralement autour des phases représentées sur la figure. (4)
Figure : Domaine de la surveillance. (4)
2. La phase de mise aux bonnes. Durant cette phase, les conducteurs effectuent les
réglages en ligne en contrôlant les premiers exemplaires d'essai produits à vitesse
réduite. Le premier conducteur s'attache au contrôle de la précision du pli et du
repérage (i.e., superposition des couleurs). Le second conducteur se charge des
niveaux de couleurs, en contrôlant l'ouverture ou la fermeture de 32 visses pour le jet
d'encre sur chaque face d'impression et chaque couleur. Quand le premier conducteur
juge que la qualité est satisfaisante, les exemplaires sont aiguillés vers le poste
receveur. A cet instant, la vitesse est augmentée jusqu'à la vitesse de croisière. (3)
3. La phase d'émission du BAT (Bon A Tirer). Durant une courte période après la
phase de mise aux bonnes, les seconds conducteurs optimisent l'ajustement des
niveaux des couleurs. Leur référentiel jusqu'à présent est un "cromalin", exemplaire
sur papier de qualité supérieure qui a été établi par le client. Comme le papier n'est
pas de même nature et le procédé d'impression différent, il est impossible d'obtenir
un rendu de couleur exactement identique. Quand le second conducteur a obtenu le
réglage optimal, selon l'avis du contremaître, un exemplaire est retiré. Cet
exemplaire, le BAT, constitue le nouveau référentiel. De plus, il est archivé et
accessible par le client en cas de litige. (3)
4. La phase de roulage. Durant cette phase, les conducteurs ont principalement une
tâche de surveillance. La fréquence de contrôle des exemplaires diminue (1 à 2
exemplaires par quart d'heure). Les contrôles sont souvent déterminés par les
changements de bobines de papier au cours desquels un lavage automatique des
blanchets et un collage manuel des bandes sont réalisés. Ce lavage et ce collage
nécessitent une mise au rebut et peuvent modifier la qualité d'impression. Les
niveaux des couleurs ou le repérage par exemple doivent alors être corrigés. (3)
Des observations ont été effectuées sur le terrain chez deux clients exploitant ce type de
rotative industrielle à gros débit. Les comportements réels ont pu être identifiés et
comparés avec ceux prescrits au travers des manuels d'utilisation ou des règles de
sécurité ou d'usage fournis par le concepteur de celle-ci. Pour les comportements
ajoutés, le comportement de référence est celui qui existerait sans l'existence du
comportement observé, et ce dans les mêmes conditions d'exploitation. (3)
35 sujets ont ainsi été testés. Avant le crash, ils ont conduit pendant 50km avec un trafic
normal, sur autoroute, sur route nationale et en agglomération.
Plusieurs mesures anthropométriques et des positions physiques avant le crash ont été
faites pour réaliser le mannequin virtuel de chacun des sujets :
Au moment de l‘impact, pour 30% des sujets, la position de la main gauche présente un
déficit potentiel supplémentaire par rapport à la position dite normative si l'airbag se
déclenche :
En effet, ces positions atypiques peuvent présenter des chocs dangereux entre les bras et
la tête lors du déclenchement. La comparaison de simulations de déclenchement
d'airbag avec la position normative et une position atypique permet d'identifier de tels
dangers :
Animation 1 : Simulation de déclenchement d'airbag avec la position normative
7. Didier MAQUIN. Professeur à l'INPL. 3eme année ENSEM et diplôme d’étude approfondies
: contrôle, signaux et communications. « Surveillance des processus ». Institut National
Polytechnique de Lorraine Université Henri POINCARE - Nancy I. 2003.