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BEDIENUNGSANLEITUNG

Rundwebmaschine
Rundwebmaschine
S tacoloom
Stacoloom
lpha 888
aalpha 8

VERSION: DBE-04589 SPRACHE: DEUTSCH


EINLEITUNG

Die Bedienungsanleitung und die Sicherheitshinweise wenden sich an technisch


qualifiziertes Personal und sollen die Bedienung, Wartung und Instandhaltung der
Maschine erleichtern.

Sie sollen mithelfen die Lebensdauer und das Leistungsniveau der Maschine zu
optimieren, und gleichzeitig zur Unfallverhütung beitragen. Daher sind von uns
angeführte Hinweise und Vorschriften genauestens zu beachten.

ACHTUNG: Die Bedienungsanleitung und die Sicherheitshinweise


müssen ständig am Einsatzort der Maschine verfügbar sein und sind von
jeder Person zu lesen und anzuwenden, die mit Arbeiten mit/an der
Maschine beauftragt ist.

Die Bedienungsanleitung und die Sicherheitshinweise können nicht alle Informationen zu


jeder denkbaren Ausführung der Aufstellung, des Betriebes oder der Wartung der
Maschine berücksichtigen. Die Hinweise beschränken sich im Wesentlichen auf solche,
die zum ordnungsgemäßen Arbeiten für technisch qualifiziertes Personal erforderlich
sind.

Darüber hinaus stellen wir Ihnen, zu Ihren Lasten, gerne Fachingenieure und/oder
unseren Kundendienst für weitere Beratungen zur Verfügung.

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INHALTSVERZEICHNIS

1. TECHNOLOGISCHE BESCHREIBUNG: .............................................................. 6


2. TECHNISCHE DATEN: ....................................................................................... 11
3. AUFSTELLUNG: ................................................................................................. 13
3.1. Aufstellungsübersicht: ......................................................................................... 13
3.2. Aufstellort:............................................................................................................ 14
3.3. Montage:.............................................................................................................. 14
3.3.1. Grundgestell: ....................................................................................................... 15
3.3.2. Gatter:.................................................................................................................. 18
3.3.3. Dockenwickler: .................................................................................................... 21
3.3.4. Kompensation:..................................................................................................... 22
3.3.5. Webring: .............................................................................................................. 23
3.3.6. Rund- und Breithalter: ......................................................................................... 24
3.3.7. Zwei Dockenwickler hintereinander (Option):...................................................... 25
3.3.8. Auffaltvorrichtung mit Dockenwickler (Option):.................................................... 25
3.3.9. Seitenfaltvorrichtung (Option):............................................................................. 26
4. EINSTELLUNGEN:.............................................................................................. 27
4.1. Riemen- und Kettenspannung:............................................................................ 27
4.1.1. Riemenspannung zur Riemenscheibe:................................................................ 27
4.1.2. Riemenspannung zum Antriebsmotor: ................................................................ 27
4.1.3. Abzugskettenspannung: ...................................................................................... 29
4.1.4. Kettenspannung angetriebener Einzug: .............................................................. 30
4.1.5. Kettenspannung beim Dockenwickler: ................................................................ 31
4.2. Gatterüberwachungssystem:............................................................................... 32
4.3. Angetriebener Einzug: ......................................................................................... 33
4.4. Webring: .............................................................................................................. 34
4.4.1. Wechsel des Webringes:..................................................................................... 34
4.5. Rundhalter: .......................................................................................................... 35
4.6. Gewebebreithalter: .............................................................................................. 36
4.7. Seitenfaltvorrichtung (Option):............................................................................. 38
4.8. Auffaltvorrichtung mit Dockenwickler (Option):.................................................... 39
4.9. Webschütz:.......................................................................................................... 40
4.9.1. Ein- und Ausbau: ................................................................................................. 40
4.9.2. Einstellung des Schussbändcheneinlegers: ........................................................ 41
4.9.3. Klappenbremse: .................................................................................................. 44
4.10. Schussbruch:....................................................................................................... 45

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INHALTSVERZEICHNIS

4.11. Schussauslauf: .................................................................................................... 46


4.12. Fachmodule:........................................................................................................ 47
4.12.1. Steuerung der Fachmodule: ................................................................................ 47
4.12.2. Spannen der Fachmodule: .................................................................................. 47
4.12.3. Messung der Bandspannung:.............................................................................. 47
4.13. Ultrasonic-Schneidevorrichtung (Option):............................................................ 49
5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG: ............................................................ 51
5.1. Vor der ersten Inbetriebnahme:........................................................................... 51
5.2. Bedienelemente:.................................................................................................. 52
5.2.1. Bedienelemente an der Maschine: ...................................................................... 52
5.2.2. Bedienelemente am Schaltschrank: .................................................................... 54
5.2.3. Bedienelemente Wickler:..................................................................................... 54
5.3. Inbetriebnahme:................................................................................................... 55
5.3.1. Kontrollen vor und nach dem Probelauf: ............................................................. 55
5.3.2. Probelauf: ............................................................................................................ 56
5.4. Kettbändchenaufteilung:...................................................................................... 57
5.4.1. Gesamtkettbändchenanzahl festlegen: ............................................................... 57
5.4.2. Gatterbestückung: ............................................................................................... 59
5.4.3. Einzugskämme: ................................................................................................... 61
5.4.4. Durchziehen der Bändchen: ................................................................................ 62
5.4.5. Einziehen in Aufteilbogen und Kompensatoren:.................................................. 63
5.4.6. Einzug durch Fachmodul und Riet: ..................................................................... 64
5.4.7. Hochziehen zum Abzug:...................................................................................... 66
5.4.8. Vorrichten der Webschützen: .............................................................................. 67
5.4.9. Einlegen der Webschützen:................................................................................. 67
5.4.10. Anweben:............................................................................................................. 67
5.4.11. Überlaufwalze:..................................................................................................... 68
5.4.12. Gewebewickler: ................................................................................................... 68
5.5. Bedienung: .......................................................................................................... 69
5.5.1. Schussanzahl und Schussdichte:........................................................................ 69
5.5.2. Kettbändchenüberwachung:................................................................................ 69
5.5.3. Schussbändchenüberwachung: .......................................................................... 70
5.5.4. Wechseln des Gewebeballens: ........................................................................... 70
5.5.5. Wechseln der Gatterspulen: ................................................................................ 70
5.5.6. Vom Bedienpersonal auszuführende Kontrollen: ................................................ 71

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INHALTSVERZEICHNIS

6. SCHMIERUNG UND WARTUNG:....................................................................... 72


6.1. Schmierstellen: .................................................................................................... 73
6.1.1. Grundmaschine: .................................................................................................. 73
6.1.2. Abzug: ................................................................................................................. 74
6.1.3. Dockenwickler: .................................................................................................... 74
6.1.4. Auffaltvorrichtung mit Dockenwickler (Option):.................................................... 75
6.1.5. Zwei Dockenwickler hintereinander (Option):...................................................... 75
6.2. Schmierstofftabelle: ............................................................................................. 76
6.2.1. Öle: ...................................................................................................................... 76
6.2.2. Fette: ................................................................................................................... 77
6.3. Wartungsarbeiten: ............................................................................................... 78
6.3.1. Tägliche Wartungsarbeiten:................................................................................. 78
6.3.2. Wöchentliche Wartungsarbeiten:......................................................................... 79
6.3.3. Monatliche Wartungsarbeiten:............................................................................. 80
6.3.4. Wartung Kettentriebe:.......................................................................................... 81
6.3.5. Wartung Ultrasonic-Schneidevorrichtung (Option): ............................................. 81
7. HINWEISE ZUR FEHLERDIAGNOSE: ............................................................... 82
7.1. Elektrische Störungen: ........................................................................................ 82
7.2. Mechanische Störungen:..................................................................................... 84
8. BEILAGEN:.......................................................................................................... 86
8.1. Avivage - Auftrag: ................................................................................................ 86
8.2. Tabelle für Denier: ............................................................................................... 86
8.3. Bändchendaten: .................................................................................................. 86
8.4. Weberknoten: ...................................................................................................... 87
8.4.1. Einfacher Weberknoten: ...................................................................................... 87
8.4.2. Doppelter Weberknoten:...................................................................................... 87

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1. TECHNOLOGISCHE BESCHREIBUNG

1. TECHNOLOGISCHE BESCHREIBUNG:

Die Hochleistungs-Rundwebmaschine wurde speziell zur Erzeugung von endlosem


Schlauch- oder Flachgewebe aus PP- oder HDPE - Bändchen konstruiert.
Die Kettbändchen werden von zwei Spulengattern zur Webmaschine geführt, wodurch
eine gleichmäßige Kettspannung, beste Gewebequalität und problemlose Bedienung
gewährleistet sind.
Die Kettspulen können während der Produktion — ohne die Maschine abzustellen —
einfach und rasch gewechselt und angeknotet werden.
Der Schusseintrag erfolgt durch 8 Webschützen, welche in einem dafür konstruierten Riet
laufen.
Durch Verwendung von speziell für die Hochleistungs-Rundwebmaschinen entwickelten
robusten Materialien konnte die Masse der beweglichen Teile auf ein Minimum reduziert
werden, wodurch eine hohe Ausstoßleistung und gleichzeitig eine hohe Lebensdauer
gewährleistet sind, und der Ersatzteilverbrauch auf ein Minimum reduziert wird.
Die Gewebebreite kann durch einfaches Wechseln des Webringes verändert werden.
Das Schlauchgewebe wird über ein Breithaltersystem zu einer kontinuierlich getriebenen
Abzugswalze geführt und in der Folge auf einen Gewebewickler aufgerollt.
Dank der überlegenen Konstruktion der Hochleistungs-Rundwebmaschine und der
Tatsache, dass keine Gleitelemente verwendet werden, kann eine zentrale Ölschmierung
entfallen und bei hoher Geschwindigkeit der Stromverbrauch auf ein Minimum reduziert
sowie ein maximaler Nutzeffekt erzielt werden.

Die Standardmaschine besteht aus folgenden Komponenten:

Kettspulengatter:

Kettbändchen-Einzugssystem:
Bestehend aus Einzugswalzen und Überlaufwalzen um einen reibungslosen Bänd-
cheneinlauf in die Maschine zu erzielen und eine gleichmäßige Kettspannung zu
gewährleisten. Die erforderliche Kettspannung kann in Gramm pro Bändchen am
Loom Process Control eingestellt werden.

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1. TECHNOLOGISCHE BESCHREIBUNG

Hauptantrieb:
Eine Zentralwelle wird über Keilriemen von einem frequenzgesteuerten
Drehstrommotor angetrieben. Die Geschwindigkeit kann stufenlos gewählt werden.
Der rotierende Exzenter steuert den Fachwechsel und treibt die Webschützen an.

Kettbändchen-Überwachungssystem:
Jedes Kettbändchen wird durch einen Kompensator geführt, welcher den
Bändchenlängenausgleich durchführt und bei einem möglichen Bändchenriss einen
Kontakt auslöst und dadurch die Maschine automatisch abstellt. Die Anzeige erfolgt
durch eine der in zwölf Sektoren angeordneten Signallampen.

Schussbändchen-Überwachungssystem:
Die Maschine wird durch zwei Magnetsensoren überwacht und bei einem eventuellen
Schussbruch wird die Abzugsgeschwindigkeit automatisch auf den in der Loom
Process Control definierten Prozentsatz (z.B. 2/3) reduziert, damit kein sichtbarer
Webfehler im Gewebe auftritt.

Zwölf manuelle Schalterkombinationen:


Bestehen aus Vorrück-Taster, Stopp-Taster und Start-Taster. Die Schalter sind an
der Maschine so angeordnet, dass das Bedienungspersonal die Produktion von jeder
Position starten bzw. stoppen kann.

Memory Stop für Schussspulenwechsel:


Der Webschütz der zu wechselnden Spule stoppt, und wird exakt an die Position
gefahren, wo der Auslöser vom Maschinenbenutzer betätigt wurde (Reduzierung der
Down- Time).

Der Gewebeabzug:
Der Gewebeabzug ist stufenlos regelbar. Die gewünschte Schussdichte wird per
Knopfdruck an der Loom Process Control eingestellt und kann während des
Maschinenlaufes geändert werden.

Die Gewebeführung:
besteht aus einem Rund- und Breithalter. Diese Einheiten spannen das Gewebe
zwischen Webring und Abzugseinheit und sorgen so für ein optimales und
gleichmäßiges Gewebebild.

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1. TECHNOLOGISCHE BESCHREIBUNG

Elektrisch angetriebener einfacher Einzug:


Der elektrisch angetriebene Einzug wird über einen Kraftaufnehmer gesteuert, einstellbar
an der Loom Process Control.

Automatische Schussverdichtung:
Bei Schussbändchenbruch wird die Abzugsgeschwindigkeit automatisch vermindert,
damit keine sichtbaren Webfehler im Gewebe auftreten.

Webring:
Wird in der gewünschten Dimension mitgeliefert, durch ein Iris System ist der
Webring immer zentriert.

Stromwechsler mit DC-Bus für alle Wechselstrommotoren:


Zur Minimierung des Stromverbrauches ist die Maschine mit einem Energie-
Rückspeisesystem bremsender Antriebe ausgerüstet.

Acht Webschützen mit Ausgleichsbügel und Keramikeinleger:


Kompakte Konstruktion mit zusätzlichem Überlaufbügel zur maximalen Schonung der
Bändchen, stabile Einlegerhalterung und Lagerböcke aus hochfesten Druckguss.

Loom Process Control:


Die Loom-Process-Contol funktioniert auf der Basis eines elektrischen Getriebes. Am
Hauptantrieb ist ein Impulsgeber montiert, der die Drehzahl erfasst und an die Loom-
Process-Control weiter gibt.
Die Loom-Process-Control rechnet die Fachantriebsgeschwindigkeit mit dem Faktor
des Schusseintrages (Schuss/10 cm oder Schuss/Inch) auf und steuert den
Abzugsmotor an.

Funktionen:
• Schichtzähler (4 Schichten + Schichtsumme)
• Schussdichte
• Anzeige Maschinengeschwindigkeit (Schuss/min)
• Anzeige der Abzugsgeschwindigkeit (m/min)
• Rollenwechselanzeige
• Periodische Verdichtung

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1. TECHNOLOGISCHE BESCHREIBUNG

• Auftragswechselanzeige
• Maschinenstatistik (Daten werden ab Auslieferung gespeichert):
- Nutzeffekt
- Hauptschalter ein
- Betriebsstunden
- Kettbruch
- Schussbruch
- Schussauslauf
• Schnittstelle für Maschinendatenerfassung
• Software Update über Notebook oder Flash Karte möglich

Dockenwickler:
Zur Aufwicklung von Schlauchgewebe oder Gewebebahnen auf Hülsen. Die
Wickelspannung kann stufenlos geregelt werden. Im Lieferumfang sind drei Hülsen
enthalten.

Kontrastsensor für Abstellung auf Schussspulenauslauf:


Vor Schussspulenende wird die Maschine automatisch abgestellt. Die Funktion ist
gegeben, sobald Kontrast zwischen dem Bändchenmaterial und der Spulenhülse
vorhanden ist.

Spulenablage über Einzug:

Gatterüberwachungssystem:
Dieses System gewährleistet die Abstellung der Maschine, wenn ein gerissenes
Kettbändchen auf dem Gatter entdeckt wird oder eine Kettspule ausläuft. Durch diese
Einrichtung wird keine Zeit für das Wiedereinfädeln erforderlich, die Bändchenenden
können leicht miteinander verknüpft werden, und die Fertigung von fehlerhaftem Gewebe
wird vermieden. Die Bändchengewichte dienen als Kontakt, der bei einem
Kettbändchenbruch einen Kurzschluss auslöst, und anschließend wird die Webmaschine
abgestellt.

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1. TECHNOLOGISCHE BESCHREIBUNG

Optionen:

Zwei Dockenwickler hintereinander


Zur Aufwicklung der beiden aus einem Schlauchgewebe hergestellten Gewebebahnen
auf Hülsen. Die Wickelspannung kann stufenlos geregelt werden. Im Lieferumfang sind
drei Hülsen enthalten.

Thermische Aufschneidevorrichtung:
Mit stufenloser Temperaturregelung zum Längsschneiden von Polyolefin-
Schlauchgeweben und gleichzeitigen Verschweißen des Geweberandes.

Stacosonic Schweißvorrichtung mit Kaltschnitt:


Zum Aufschneiden von Schlauchgewebe mit glatter verstärkter Kante. Es wird mit
Ultraschall verschweißt und anschließend kaltgeschnitten. Dadurch wird ohne
Wärmeentwicklung eine saubere, bürstenfreie Gewebekante gewährleistet.

Ultrasonic Schweißvorrichtung mit Kaltschnitt:


Zum Aufschneiden von Schlauchgewebe. Es wird mit Ultraschall verschweißt und
anschließend kaltgeschnitten. Dadurch wird ohne Wärmeentwicklung eine saubere,
bürstenfreie Gewebekante gewährleistet.

Auffaltvorrichtung mit Dockenwickler:


Ein speziell konstruierter Trapezrahmen bewirkt das Auffalten des Schlauchgewebes zu
Flachgewebe. Anschließend wird das aufgefaltete Flachgewebe auf Hülsen aufgewickelt.
Die mit einem Antirutschbelag beschichteten Antriebswalzen des Dockenwicklers
gewährleisten einen faltenfreien Gewebewickel. Die Wickelspannung kann stufenlos
geregelt werden.

Seitenfaltvorrichtung:
Zum Einlegen von Seitenfalten auf beiden Seiten des Schlauchgewebes. Die
Einlegebreite der Seitenfalte kann stufenlos eingestellt werden.

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2. TECHNISCHE DATEN

2. TECHNISCHE DATEN:

Arbeitsbreite doppeltflach .......................................................... 1750 - 2250 mm


Arbeitsbreite mit reduziertem Schusseintrag ............................. 2100 - 2250 mm
Schützen / Maschine .................................................................................. 8 Stk.
Schussdichte .................................................................................... 20 – 75 Schuss/10cm
Schusseintrag ................................................................................max.. 740 Schuss/min
Drehzahl ................................................................................................ 92,5 U/min
Hauptmotornennleistung ............................................................................ 9 kW

Schussspule:
Hülsen Innendurchmesser ........................................................................ 35 mm
Hülsenlänge ............................................................................................ 218 mm
Schussspule Durchmesser max. ............................................................ 115 mm
Wickellänge ............................................................................................ 200 mm

Kettspule:
Hülsen Innendurchmesser ........................................................................ 35 mm
Hülsenlänge ............................................................................................ 218 mm
Kettspule Durchmesser max. ................................................................. 180 mm
Wickellänge ............................................................................................ 200 mm

Bändchenanzahl ................................................................................... 1680 Stk.


Gatterpositionen ................................................................................... 1728 Stk.

Dockenwickler (Standard):
Gewebebreite ....................................................................................... 2250 mm
Rollendurchmesser max. ...................................................................... 1200 mm

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2. TECHNISCHE DATEN

Zwei Dockenwickler hintereinander (Option):


Gewebebreite ....................................................................................... 2250 mm
Rollendurchmesser max. ...................................................................... 1200 mm

Dockenwickler für Auffaltvorrichtung (Option):


Gewebebreite ....................................................................................... 4500 mm
Rollendurchmesser max. ...................................................................... 1000 mm

Maschinenabmessungen:
Länge mit Dockenwickler (Standard): ................................................. 15650 mm
Breite bei Einzelaufstellung (Standard): ............................................... 4000 mm
Höhe (Standard): .................................................................................. 4210 mm

Für die Aufstellung der Maschine benötigter Raumbedarf siehe Layoutplan!

Elektrische Daten:
Anschlussleistung ..................................................................................... 14 kVA
Elektrische Zuleitung (Spannung, Frequenz und Leiterquerschnitt) siehe elektrische
Schaltpläne!

Lärm:
Pegel ........................................................................................................ 91 dB(A)

Unsere Anlagen sind nicht für eine Außenaufstellung geeignet!


Umgebungstemperatur für den Produktions- und Lagerbereich zwischen
18°C und 40°C!

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3. AUFSTELLUNG

3. AUFSTELLUNG:
3.1. Aufstellungsübersicht:

Abb. 4589/3001

1 Webmaschine
2 Gatter
3 Dockenwickler

Diese Aufstellungsübersicht muss nicht mit ihrer Anlage übereinstimmen!


Da wir uns dem technologischen Fortschritt verpflichtet fühlen, behalten wir
uns das Recht zur Änderung der technischen Spezifikation vor!

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3. AUFSTELLUNG

3.2. Aufstellort:
Die Standfläche für die Aufstellung der Anlage muss horizontal und geeignet sein die
auftretenden Drücke aufzunehmen. Außerdem darf das Fundament durch
Maschinenbetrieb auftretende Schwingungen nicht übertragen. Die Bodenbelastbarkeit
muss mind. 10.000 N/m² betragen.

3.3. Montage:

Die Aufstellung der Anlage erfolgt laut Layoutplan (siehe Beilage).

Die Anlage wird soweit möglich zusammengebaut angeliefert, einige Teile sind aus
Transportgründen erst nach dem Ausladen aus dem Container bzw. nach dem Aufstellen
zu montieren.
Mit der Anlage mitgelieferte Sonderwerkzeuge, Betriebsstoffe und Ersatzteile sind
ordnungsgemäß zu verwahren.

ACHTUNG: Die für die Verlade-, Transport- und Aufstellarbeiten


verwendeten Hebezeuge, Flurförderfahrzeuge und
Lastaufnahmeeinrichtungen müssen für die Belastung geeignet sein.
Weiters müssen sie den geltenden Gesetzesrichtlinien entsprechen.
Der Aufenthalt unter schwebender Last ist verboten! Lebensgefahr!

Bei der Aufstellung der Maschine ist auf die Wicklerrichtung zu achten. Die Wicklerseite
ist die dem Hauptmotor zugewandte Seite.

Elektrischer Anschluss:

ACHTUNG: Die Maschinennummern auf der Webmaschine und auf dem


E-Kasten müssen immer gleich sein!

Alle elektrischen Anschlüsse müssen nach den örtlichen Bestimmungen erfolgen und
dürfen nur von Fachleuten durchgeführt werden.

Die elektrischen Schaltpläne sind maschinenspezifisch und werden der


Anlage beigelegt.

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3. AUFSTELLUNG

Druckluftanschluss:

ACHTUNG: Die Pneumatik ist ölfrei ausgelegt. Die zugeführte Druckluft


muss Öl- und Wasserfrei sein!

Der Druckluftanschluss erfolgt laut Layoutplan (siehe Beilage)

3.3.1. Grundgestell:

ACHTUNG: Beim Herabheben auf die Bauteile der Maschine achten!

Die vier Maschinenfüße auf 135mm (A) einstellen und am Grundgestell montieren.

Abb. 4589/3002

ACHTUNG: Alle Schrauben und Muttern müssen mit den mitgelieferten


Loctite bei der Montage gesichert werden!

Einrichten:
Geringfügige Unebenheiten des Bodens können mit den Maschinenfüßen ausgeglichen
werden.
Die Maschine mit einer Wasserwaage, welche am Exzenter aufgelegt wird, nivellieren.
Die Füße auf Druck stellen und festziehen.
Bei mehreren Maschinen werden diese mit einer Richtschnur zueinander ausgerichtet.

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3. AUFSTELLUNG

Einzugsseitenteile:
Die Einzugswinkel (1) werden am Grundgestell (2) montiert. Die Maschinenfüße (4) auf
132mm einstellen und an den Fußanlenkungen (9) befestigen.
Die Steher (3) gemeinsam mit den Treppenanschlägen (5) an den Einzugswinkeln (1)
montieren.
Die Brückenträger (6) werden mit den Stehern (3) verschraubt. Den Schaltschrank (7) auf
die Brückenträger (6) und Steher (3) montieren.

Abb. 4589/3003

ACHTUNG: Bei den Getriebemotoren müssen die Transportschrauben


durch die Entlüftungsschrauben ersetzt werden!

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3. AUFSTELLUNG

Abzug:
Die Abzugsbögen (20) werden an den Brückenträgern (6) befestigt. Anschließend die
Abzugswalzen (21) montieren (siehe Kapitel 3.3.1, Abb. 4589/3003).
Dabei die Ausgleichscheiben (22) und die Distanzhülsen (23) auf die Achse der
Abzugwalzen (21) schieben und mit den Schrauben (24) befestigen.

ACHTUNG: Bei der Montage ist darauf zu achten, dass das Lager (27)
spielfrei gelagert ist.

Auf der gegenüberliegenden Seite (bei Kettenrad) die Distanz-Hülsen (25) auf die
Achsen der Abzugwalzen (21) schieben und mit den Schrauben (26) befestigen.
Anschließend die Überlaufwalze (28) und die Kabelkanäle (29) montieren.
Der Motor (30) ist auf der rechten Seite in Richtung Gewebewickler zu befestigen.

Abb. 4589/3004

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3. AUFSTELLUNG

Weiters können die Anschläge (10), die Querstreben (11) (35) sowie die
Spulenablagebleche (12) an den Stehern (3) angebracht werden. Die Querträger (8) an
den Brückenträgern (6) befestigen.
Zusätzlich die Achsen (13) mit den aufgefädelten Treppen (14) und die
Treppenanschläge (15) an den Einzugswinkeln (1) befestigen.
Nun die Einzugswalzen (17), die Überlaufwalzen (16) (ausgenommen die Überlaufwalzen
[18]), Einzugsmotore samt Kettentrieb (33), die Kämme (19) (34) sowie die
Benetzungswannen (31) (32) an den Einzugswinkeln (1) und den Stehern (3) montieren
(siehe Kapitel 3.3.1, Abb. 4589/3003).
Das Festziehen der Schrauben für die Befestigung der Kämme (19) (34) sowie die
Befestigung der Überlaufwalzen (18) erfolgt nach dem Durchziehen der Bändchen (siehe
Kapitel 5.4.4).
Die restlichen Schrauben können nun festgezogen werden!

Auf die Leichtgängigkeit und Rundlauf aller Walzen ist zu achten!

ACHTUNG: Alle Schrauben und Muttern müssen mit dem mitgelieferten


Loctite bei der Montage gesichert werden!

3.3.2. Gatter:
Mit der Gattermontage sollte gleich außerhalb der Aufstellungszone der Maschine
begonnen werden.
Ist das Gatter vormontiert, kann es laut Layoutplan (siehe Beilage) aufgestellt werden.
Dazu zieht man unter der Webmaschine eine Mittellinie (Normal zur Maschinenreihe) und
positioniert das Gatter.
Bei Aufstellung von Maschinen im Verband werden die Gatter mit den Verbindungsrohren
(5) (siehe Abb. 4589/3005) zueinander ausgerichtet und fixiert.

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3. AUFSTELLUNG

Gattergestell:
Die einzelnen Spindelträger (1) werden mit den Stehern (2) zu Gatterreihen montiert und
gestapelt.

Vor dem Stapeln Holzunterlagen so anbringen, dass die Spindeln frei


aufliegen und nicht verbogen werden!

Abb. 4589/3005

Die Gatterreihen werden auf die Gatterfüße (4) gesteckt.


Die Gatterabstützungen (6) seitlich auf den hinteren Stehern (2) montieren.
Zusätzlich muss der E-Kanal (7) montiert und die Befestigungsprofile (8) von den Stehern
(siehe [3] Kapitel 3.3.1, Abb. 4589/3003) der Maschine zum Gatter und die
Verstrebungen (9) und (10) im Gatter montiert werden.

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3. AUFSTELLUNG

Die Gatterösen (3) auf der der Maschine zugewandten Seite montieren.

Die Gatterösen sind in der Höhe so zu positionieren, dass die Bändchen


der oberen Spulenreihe nicht die Spulen der unteren Reihe berühren!

Abb. 4589/3006

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 20 / 88


3. AUFSTELLUNG

Spulenadapter:
Mit dem Zusammenbau der Spulenadapter kann sofort begonnen werden.
Bevor die Spulenadapter (1) auf die Gatterdorne (2) aufgesteckt werden, sollten die
Dorne gereinigt und die Distanzhülsen (3) aufgefädelt werden.
Nun die Spulenadapter aufstecken und mit zwei Greifringen (4) so fixieren, dass ca. 2
mm (A) Luft bleibt. Anschließend auf Leichtgängigkeit überprüfen.

Abb. 4589/3007

ACHTUNG: Die Gatterdorne (2) nicht einfetten!

3.3.3. Dockenwickler:
Der Dockenwickler und die dazugehörigen Teile müssen lt. Layoutplan montiert werden.
Der Gewebewickler wird mittig zur Maschine aufgestellt und mit Gestellschrauben am
Boden fixiert.
Die Aufstellung der Gewebeaufwicklung muss besonders genau eingehalten bzw.
vorgenommen werden, da sonst das aufzuwickelnde Gewebe seitlich verlaufen würde.
Der Gewebewickler wird im rechten Winkel zur Abzugsrichtung der Maschine montiert.

ACHTUNG: Auf die waagrechte Ausrichtung der Walzen achten!

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3. AUFSTELLUNG

3.3.4. Kompensation:
Die Anzahl der Kompensatoren (1) ergibt sich aus der Gewebespezifikation (siehe Kapitel
5.4). Ist die Anzahl der Kompensatoren (1) schon bekannt, können diese bereits montiert
werden.
Die Leerräume zwischen den Kompensatorfedern werden mit den mitgelieferten
Distanzen (2) ausgefüllt. Die Teiler (3) zwischen den Kompensatorplatten (4) auf die
Kompensatorringe stecken.
Die Teiler (3) sind maximal zu bestücken.

Abb. 4589/3008

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 22 / 88


3. AUFSTELLUNG

3.3.5. Webring:
Der Webring (1) wird zuerst an zwei gegenüberliegenden Webringhaltern (4) befestigt.
Die Schrauben (3) sind dabei gelockert und die Schrauben (2) leicht angezogen. Nach
dem Befestigen eines dritten Webringhalters (4) ist der Webring (1) durch ein Iris-System
zentriert. Alle weiteren Webringhalter montieren und die Schrauben (3) und (2)
festziehen.
Webringwechsel siehe Kapitel 4.4.1!

Abb. 4589/3009

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3. AUFSTELLUNG

3.3.6. Rund- und Breithalter:


Die Breithalterachse (1) ist mit den Platten (2) am Grundgestell befestigt und ab Werk
vormontiert.
Den Breithalter mit den Verbindungsklemmen (3) an der Breithalterachse (1) befestigen.
Der Breithalter kann auf die gewünschte Breite sofort eingestellt werden. Sie soll 2cm
größer als die Gewebebreite sein.
Die Rundhalterplatte (4) auf der oberen Breithalterachse (1) montieren.
Anschließend können die Rundhalterarme (5) mit den Schrauben (6) auf der
Rundhalterplatte (4) befestigt werden.
Einstellungen siehe Kapitel 4.5 und 4.6!

Abb. 4589/3010

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 24 / 88


3. AUFSTELLUNG

3.3.7. Zwei Dockenwickler hintereinander (Option):


Siehe Kapitel 3.3.3

3.3.8. Auffaltvorrichtung mit Dockenwickler (Option):


Eine speziell konstruierte Vorrichtung bewirkt das Auffalten des mittig aufgeschnittenen
Schlauchgewebes zu Flachgewebe.
Der Dockenwickler dient zur Aufwicklung des Flachgewebes auf Hülsen. Die mit einem
Antirutschbelag beschichteten Antriebswalzen gewährleisten einen faltenfreien
Gewebewickel. Die Wickelspannung kann stufenlos geregelt werden.
Der Dockenwickler und die dazugehörigen Teile müssen lt. Layoutplan montiert werden.
Der Gewebewickler parallel zur Abzugsrichtung der Maschine mit Gestellschrauben am
Boden fixiert.
Die Aufstellung der Gewebeaufwicklung muss besonders genau eingehalten bzw.
vorgenommen werden, da sonst das aufzuwickelnde Gewebe seitlich verlaufen würde.
Die Auffaltvorrichtung wird an den Walzenträgern der Webmaschine und den Stehern des
Dockenwicklers montiert.

ACHTUNG: Auf die waagrechte Ausrichtung der Walzen achten!

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3. AUFSTELLUNG

3.3.9. Seitenfaltvorrichtung (Option):


Diese wird benötigt zum Einlegen von Seitenfalten auf beiden Seiten des
Schlauchgewebes.
Der Abstützblock (2) wird gemeinsam mit der Einstellmutter (1) auf den Abzugsbogen (3)
befestigt. Anschließend werden die beiden Einfaltschwerter (4) und (5) mit den Klemmen
(6) und (7) auf dem Webring (8) montiert (Klemmen dienen als Bohrschablone). Die
Kugelaufnahme der Einstellmutter (1) wird mit einer Schraube im Abstützblock (2) fixiert.

Abb. 4589/3011

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4. EINSTELLUNGEN

4. EINSTELLUNGEN:

ACHTUNG: Wenn Einstellungen an der Maschine vorgenommen


werden, muss der Hauptschalter immer auf AUS (Stellung 0) stehen!

4.1. Riemen- und Kettenspannung:


4.1.1. Riemenspannung zur Riemenscheibe:
Der Riemen (3) vom Vorgelege (2) auf die Riemenscheibe (4) kann nach Lösen der
Mutter (1) und Verdrehen des Vorgeleges (2) gespannt werden. Dazu müssen die
Schrauben (7) gelöst werden. Durch Anziehen der Mutter (1) wird das Vorgelege (2)
wieder fixiert.
Der Riemen ist richtig gespannt, wenn er sich am Messpunkt (a) mit einer Prüfkraft von
90 N, 11 mm weit eindrücken lässt (siehe Kapitel 4.1.2, Abb. 4589/4002).

4.1.2. Riemenspannung zum Antriebsmotor:


Die Riemen (5) vom Motor (6) zum Vorgelege (2) können nach Lösen der Schrauben (7)
und Schwenken des Motors (6) gespannt werden. Anschließend Schrauben (7) wieder
festziehen, damit der Motor (6) in dieser Position fixiert ist.
Die Riemen sind richtig gespannt, wenn sie sich am Messpunkt (b) mit einer Prüfkraft von
50 N, 15 mm weit eindrücken lassen (siehe Kapitel 4.1.2, Abb. 4589/4002).

Abb. 4589/4001

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4. EINSTELLUNGEN

Spannkontrolle:

Abb. 4589/4002

2 Vorgelege
4 Riemenscheibe
6 Motor

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4. EINSTELLUNGEN

4.1.3. Abzugskettenspannung:
Die Abzugskette (5) wird gespannt, indem man die Kontermutter (1) und die
Fixierschrauben (2) löst. Durch Verdrehen der Mutter (3) wird der Kettenspanner (7) mit
dem montierten Kettenspannrad (4) vertikal verstellt und somit die Kette (5) gespannt.
Nachdem die Kette gespannt ist müssen die Kontermutter (1) und die Fixierschrauben (2)
fixiert sowie die Kettenabdeckung (8) wieder montiert werden.
Die Kette ist richtig gespannt, wenn sie sich am Messpunkt (6) um 5mm durchdrücken
lässt.

Abb. 4589/4003

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4. EINSTELLUNGEN

4.1.4. Kettenspannung angetriebener Einzug:


Nach dem Lösen der Schrauben (2) kann die Motorkonsole (3) mit dem darauf montierten
Motor (4) verschoben und somit die Kette (1) gespannt werden.
Nachdem die Kette (1) gespannt ist, müssen die Schrauben (2) wieder fixiert werden.

Abb.4589/4004

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4. EINSTELLUNGEN

4.1.5. Kettenspannung beim Dockenwickler:


Durch den Schwingarm am Spannelement (2) kann die Spannkraft der Kette (1)
eingestellt werden. Eine lange Lebensdauer des Kettentriebes ist durch diesen selbst
nachstellenden Kettenspanner gewährleistet.

Abb. 4589/4005

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4. EINSTELLUNGEN

4.2. Gatterüberwachungssystem:
Dieses System gewährleistet die Abstellung der Maschine, wenn ein gerissenes
Kettbändchen auf dem Gatter entdeckt wird oder eine Kettspule ausläuft. Durch diese
Einrichtung können die Bändchenenden leicht miteinander verknüpft werden
(Weberknoten siehe Kapitel 8.4), ohne Zeit für ein Wiedereinfädeln zu verlieren. Die
Fertigung von fehlerhaftem Gewebe wird vermieden.
Bei einem Kettbändchenbruch trifft das Bändchengewicht (1) auf das E-Blech (2), löst
somit einen Kurzschluss aus und die Maschine wird abgestellt.
Das Auffinden der Gatterreihe mit einem Kettbändchenbruch wird durch die Anzeige bei
den Spulenablageblechen erleichtert.

Abb. 4589/4006

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4. EINSTELLUNGEN

4.3. Angetriebener Einzug:


Bevor die Bändchen in die Maschine eingezogen werden, muss der Abstand (A) der
Halterung (3) zum Kraftaufnehmer (1) mit einer 0,5mm-Spaltlehre kontrolliert werden.
Ein Dehnmessstreifen regelt über die Spannung der Kettbändchen die
Geschwindigkeit des Einzugsmotors (2). Bei Betrieb der Maschine muss immer ein
Spalt zwischen Dehnmessstreifen und mechanischem Überlastschutz vorhanden
sein. Es darf zu keiner Berührung kommen.

Abb. 4589/4007

1 Kraftaufnehmer
2 Einzugsmotor
3 Halterung
A 0,5mm vor Bändcheneinzug und bei Maschinenstillstand

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4. EINSTELLUNGEN

4.4. Webring:
4.4.1. Wechsel des Webringes:

Das Gewebe muss abgeschnitten werden, um den Webring


herausnehmen zu können!

Der Webring (1) kann nach Entfernen der Schrauben (2) nach unten gesenkt werden
(siehe Kapitel 3.3.5, Abb. 4589/3009).
Nach Lösen der Muttern (7) kann die Verbindungsklemme (8) entfernt und der Webring in
die Ausnehmung (9) geschoben werden. Anschließend die Verbindungsklemme (8) und
die Muttern (7) wieder montieren und die Klemme (10) entfernen (siehe Kapitel 4.4.1,
Abb. 4589/4008).
So kann der Webring aus der Maschine demontiert und der neue Webring in umgekehrter
Reihenfolge eingebaut werden.

Abb. 4589/4008

Bei einer Webringbestellung bitte Gewebebreite bekannt geben!

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4. EINSTELLUNGEN

4.5. Rundhalter:
Bei einem Wechsel des Webringes muss der Rundhalter neu eingestellt werden.

Das Gewebe muss abgeschnitten werden, um den Rundhalter neu


einstellen zu können!

Nach Lösen der Gewindestifte (3) der Stellringe (2) können die Rundhalterarme (1) auf
den neuen Durchmesser eingestellt werden.
Nach erfolgter Einstellung müssen die Stellringe (2) wieder fixiert werden.

Abb. 4589/4009

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4. EINSTELLUNGEN

4.6. Gewebebreithalter:
Bei einem Wechsel des Webringes, muss der Breithalter ebenfalls der neuen
Gewebebreite angepasst werden.

Das Gewebe muss abgeschnitten werden, um den Breithalter neu


einstellen zu können!

Die oberen Enden der Breithalterstangen (7) werden 30-40mm (X) unter der Mittellinie
der Abzugswalze (9) gestellt. Dies kann durch Lösen der Schrauben (2) und Verschieben
des Klemmstückes (3) eingestellt werden.

Bei der Einstellung des Breithalters (7) ist darauf zu achten, dass das
Gewebe genau mittig in der Maschine von der Abzugswalze (9)
abgezogen wird!

Abb. 4589/4010

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4. EINSTELLUNGEN

Die Einstellmutter (12) für den Breithalter wird mit der Kugelaufnahme (13) in die
Breithalterabstützung (14) geschoben und mit der Schraube (15) und dem Zylinderstift
(16) fixiert. Danach wird die Einstellspindel (17) mit der Einstellmutter (12) verschraubt
und der Gabelkopf (18) montiert (siehe Kapitel 4.6, Abb. 4589/4011).
Anschließend den Winkel für Breithalter (21) befestigen und die vormontierte
Breithalterabstützung auf die Winkel schrauben (siehe Kapitel 4.6, Abb. 4589/4010).

Abb. 4589/4011

Der Breithalter kann durch Lösen der Mutter (19) und Verdrehen der Einstellspindel (17)
stufenlos eingestellt werden (siehe Kapitel 4.6, Abb. 4589/4011).
Die Spreizweite ist vom Durchmesser des Webringes abhängig und sollte 20mm breiter
sein, als die gewünschte Sackbreite. Nach erfolgter Einstellung die Mutter (19) wieder
fixieren (siehe Kapitel 4.6, Abb. 4589/4011).
Weiters die Muttern (22) und (23) lösen und durch Verdrehen der Verstellmutter (20) und
des Spannschlosses (24) an die obige Breithaltereinstellung anpassen. Anschließend die
Muttern (22) und (23) wieder fixieren (siehe Kapitel 4.6, Abb. 4589/4010).

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4. EINSTELLUNGEN

4.7. Seitenfaltvorrichtung (Option):


Die Einlegebreite der Seitenfalten kann stufenlos eingestellt werden. Durch Lockern der
Muttern (9) und Drehen der Einstellmutter (10) wird die gewünschte Tiefe der Seitenfalte
erreicht. Danach die Muttern (9) wieder fixieren.

Abb. 4589/4012

Da bei der Einfaltung des Gewebes die Gewebebreite verringert werden


muss, sind die Einstellmutter (12), die Einstellspindel (17) und die
Gewindestangen (25) beim Breithalter auszutauschen (siehe Kapitel 4.6,
Abb. 4589/4010).

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4. EINSTELLUNGEN

4.8. Auffaltvorrichtung mit Dockenwickler (Option):


Die Position des Auffaltdreiecks (1) kann nach Lösen der Schrauben (2) und (3)
horizontal verändert werden. Nach erfolgter Einstellung die Schrauben (2) und (3) wieder
fixieren.

Abb. 4589/4013

Der Breithalterbogen (4) ist nach Lösen der Schraube (5) so einzustellen, dass eine
faltenfreie Gewebewicklung erfolgt. Nach erfolgter Einstellung die Schraube (5) wieder
fixieren.

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4. EINSTELLUNGEN

4.9. Webschütz:
4.9.1. Ein- und Ausbau:
Beim Ein- und Ausbau der Webschützen müssen die beiden konischen Rollen (1) durch
Lockern der Schrauben (2) und Drehen der Exzenterbolzen (3) entfernt werden.

Abb. 4589/4014
A Laufrichtung

Nach dem Einbau des Webschützen in das Riet müssen die beiden konischen
Schützrollen (1) eingestellt werden. Durch Verdrehen des Bolzens (3) und
anschließendem Fixieren der Schraube (2) werden die konischen Schützrollen fixiert.

Dabei muss auf das Spiel zwischen der Schützrolle und der Rietlaufbahn
geachtet werden!

Die Schützrollen (1) müssen so an die Rietlaufbahn angepresst werden, dass sie mit zwei
Fingern noch leicht gedreht werden können und die Bändchen die Schützrollen (1) ohne
Beschädigung passieren.

Die Exzenterbolzen (3) müssen immer gegen die Laufrichtung stehen!

Diese Einstellung ist nach einer Stunde und dann nochmals fünf Stunden nach
Inbetriebnahme der Maschine zu kontrollieren, da sich das Spiel der Schützrollen (1) bei
Betriebstemperatur verändern kann.
Sollten sich die Schützrollen (1) bei Betriebstemperatur nicht mehr leicht durch zwei
Finger verdrehen lassen, so ist die Einstellung zu korrigieren.

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4. EINSTELLUNGEN

4.9.2. Einstellung des Schussbändcheneinlegers:


Das Bändchen wird direkt von der Schussspule über den Ausgleichsbügel (8) durch den
Schusskompensator (4) und über den Keramikeinleger (7) zum Webring geführt (siehe
Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4015).

Abb. 4589/4015

Der Ausgleichsbügel (8) hat die Aufgabe die Schussbändchen mit gleicher Spannung
zum Einleger zu führen. Durch die Vorspannung der beiden Zugfedern (9) wird der
Ausgleichsbügel (8) (siehe Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4015) bei Bändchenbruch in die
Ausgangsstellung gebracht und die vorne und hinten montierten Bremsbeläge (10) (siehe
Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4017) verhindern ein Nachlaufen der Schussspule.

ACHTUNG: Während des Betriebes darf der Ausgleichsbügel (8) nicht


am vorderen oder hinteren Anschlag Kontakt haben.
Diese Stellung ist auch von der Einstellung der Klappenbremse abhängig
(siehe Kapitel 4.9.3)!

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4. EINSTELLUNGEN

Alle Einleger sollten an einer markierten Stelle in der Maschine (Riet)


eingestellt werden!

Die Einlegerabstellung mit Schusskompensation wird durch Festziehen der Schrauben


(1) am Einlegerohr (2) montiert. Der gesamte Einleger kann nach Lösen der Schraube (3)
verschoben und somit verkürzt bzw. verlängert werden (siehe Kapitel 4.9.2, Abb.
4589/4015).
Bei einem Schussbändchenriss, klappt der Schusskompensator (4) in die Stellung (5)
(siehe Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4015) und die Maschine wird durch den Magnetsensor
(12) (siehe Kapitel 4.10, Abb.4589/4019) abgeschaltet.
Es muss beachtet werden, dass der Keramikeinleger (7) mittig zur Schussspule montiert
wird und der Abstand (X) zwischen Keramikeinleger (7) und Webring 3 - 5 mm beträgt
(siehe Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4015).

ACHTUNG: Diese Einstellungen müssen bei allen Schützen gleich groß


sein!

Der Neigungswinkel vom Einleger kann nach Lockern der Schraube (6) verstellt werden
(siehe Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4015). Nach erfolgter Einstellung die Schraube (6) wieder
festziehen.

Einlegebereiche der einzelnen Einlegerohre:

Abb. 4589/4016

von 175cm – 190cm dfl. von 190cm – 205cm dfl von 205cm – 225cm dfl.

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4. EINSTELLUNGEN

Damit eine optimale Schussbändchenspannung erreicht wird, müssen auf den


Bremshebeln (11) Gegengewichte (12) montiert werden. Der Abstand der Gewichte (12)
zum Drehpunkt muss so gewählt werden, dass der Arbeitsbereich des Ausgleichsbügels
(8) ca. 2-3cm vor dem Schutzbügel (13) ist.

Abb. 4589/4017

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4. EINSTELLUNGEN

4.9.3. Klappenbremse:
Die Schussbändchenspannung kann durch Lockern der Schraube (3) und Verschieben
des Federbleches (2) eingestellt werden. Die Einstellung muss bei allen Schützen gleich
groß sein.

ACHTUNG: Die Schussbändchenspannung ist von der jeweiligen


Gewebekonstruktion und dem Gewebegewicht abhängig!

Abb. 4589/4018

Ist der Bremsbelag abgenützt, muss wie folgt vorgegangen werden:


• Die Klebefläche (1) mit einem Lösungsmittel reinigen
• Den Bremsbelag aufkleben und fest andrücken
• Abschrägen der seitlichen Kanten (4)

ACHTUNG: Die Bremse erst nach einem Tag verwenden, damit der
Kleber ausgehärtet ist!

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4. EINSTELLUNGEN

4.10. Schussbruch:
Der Halter (11) für den Magnetsensor (12) muss am Webringhalter (13) montiert werden.
Der Magnetsensor (12) muss in den Bereich der Ausnehmung von der Aufnahme (Y)
(siehe Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4015) gestellt werden.
Der Abstand (A) zwischen Magnetsensor (12) und Schusskompensator (14) darf max.
40mm betragen.
Zur Kontrolle für die richtige Einstellung leuchtet bei ganz herausgeklappten
Schusskompensator (5) (siehe Kapitel 4.9.2, Abb. 4589/4015) eine Leuchtdiode am
Magnetsensor (12) auf.

Abb. 4589/4019

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4. EINSTELLUNGEN

4.11. Schussauslauf:
Um ein Leerlaufen der Schussspulen zu vermeiden werden schwarze Schusshülsen (2)
verwendet. Der Kontrastsensor (1) reagiert auf Kontrastunterschiede, das heißt bei
weißen bzw. färbigen Bändchen muss man schwarze Schusshülsen (2) und bei
schwarzen Bändchen muss man helle Schusshülsen (2) verwenden. Durch Erkennen des
Kontrastunterschiedes vor Auslaufen der Schussspule (2) schaltet die Maschine ab.
Auf der Riemenscheibe (10) befinden sich acht Gusserhöhungen (9). Diese entsprechen
auf der Schussspule (2) ca. 100mm (B). Genau in diesem Bereich ist der Kontrastsensor
(1) wirksam. Die Aktivierung des Kontrastsensors (1) muss 70mm (A) nach
Schussspulenanfang erfolgen.
Der Kontrastsensor (1) wird auf eine Halterung (3) montiert, welche auf der Brücke
befestigt ist.
Der Abstand (C) zwischen Kontrastsensor (1) und leerer Schussspule (2) soll 120mm
betragen.
Beim Sensor (7) unter dem Hauptring (8) soll der Abstand (D) zur Gusserhöhung (9)
1mm betragen.

Abb. 4589/4020

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4. EINSTELLUNGEN

4.12. Fachmodule:
4.12.1. Steuerung der Fachmodule:
Die Steuerung der Fachmodule ist ab Werk eingestellt. Wird eine Reparatur an den
Fachmodulen vorgenommen, so müssen diese neu eingestellt werden.

4.12.2. Spannen der Fachmodule:


Die Ösenbänder können nach Lösen der Muttern (4) und durch Verdrehen der
Einstellschrauben (2) am Lagerbock (3) gespannt werden.
Nach der Einstellung der richtigen Bandspannung müssen die Muttern (4) wieder fixiert
werden (siehe Kapitel 4.12.3, Abb. 4589/4021).

4.12.3. Messung der Bandspannung:


Drehen Sie die Maschine so, dass die hinteren und vorderen Ösen gleich hoch stehen.
Das Fachmodul wird mit einer Federwaage und unter Verwendung eines Rundstabes,
der als Abstützung hinter den Ösen dient, 20 mm nach vorne gezogen. Der angezeigte
Wert soll 5 kg betragen.
Nach erfolgter Einstellung der richtigen Bandspannung muss kontrolliert werden, ob das
Ösenband mittig zur Umlenkrolle (5) läuft. D.h. ebenso mittig zum oberen Lagerbock (3)
(siehe Kapitel 4.12.3, Abb. 4589/4021).

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4. EINSTELLUNGEN

Abb. 4589/4021

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4. EINSTELLUNGEN

4.13. Ultrasonic-Schneidevorrichtung (Option):


Mit stufenloser Frequenzregelung zum Schneiden von Polyolefin-Schlauchgeweben und
gleichzeitigen Verschweißen des Geweberandes. Der Schneidkopf, gesteuert über einen
Ultraschall-Generator, erzeugt zwischen einem Kolben und dem Gegenrad
Schwingungen. Dadurch wird ohne Wärmeentwicklung eine saubere Schneid- und
Schweißkante des Gewebes gewährleistet.

ACHTUNG: Zur Kühlung der Aufschneidung ist unbedingt trockene Luft


erforderlich! Öl und Wasser muss abgeschieden werden!

Die Einstellung der Schneidevorrichtung ist von der Dicke und der Beschaffenheit des zu
schneidenden Gewebes und dem Winkel des Werkzeuges abhängig.

Abb. 4589/4022

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 49 / 88


4. EINSTELLUNGEN

Zum Gewebeeinführen muss der Exzenterbolzen (1) verdreht werden (siehe Kapitel 4.13,
Abb.4589/4022)
Druckeinstellschraube (2) herausdrehen (siehe Kapitel 4.13, Abb.2614/4022).
Kontakt zwischen Schweißrad (3) und Sonotrode (4) durch Drehen des Exzenterbolzens
(1) herstellen (siehe Kapitel 4.13, Abb.4589/4022).
Druckeinstellschraube (2) langsam hineindrehen bis das Gewebe (bei laufender
Maschine) geschweißt wird. Ist der Druck zu gering wird das Gewebe nicht verschweißt,
bei zu hohem Druck wird das Gewebe an der Schweißstelle beschädigt (siehe Kapitel
4.13, Abb.4589/4022)

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG:

5.1. Vor der ersten Inbetriebnahme:


• Nochmaliges Überprüfen der Anlagenaufstellung (siehe Kapitel 3)
• Alle Grundeinstellungen (siehe Kapitel 4) überprüfen
• Drehrichtung aller Motoren kontrollieren (siehe Pfeilrichtung auf den Motoren)
• Schmierstellen überprüfen (siehe Kapitel 6.1)
• Klemmen im Schaltschrank nachziehen

ACHTUNG: Beim Nachziehen der Klemmen ist es erforderlich die Anlage


auszuschalten und sie gegen Wiedereinschalten zu sichern.

• Befestigung der Pneumatikanschlüsse sowie Druck überprüfen

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.2. Bedienelemente:

5.2.1. Bedienelemente an der Maschine:


An der Maschine befinden sich Tastereinheiten, mit denen das Bedienpersonal jeweils
die Maschine stoppen, starten oder vorrücken kann.

Abb.4589/5001

Anzeige für Schussauslauf, Schussbruch


1
und Kettbruch
2 Vorrücken
3 Stop
4 Start

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

Anzeige für Schussauslauf, Schussbruch und Kettbruch:


• Ein Schussbändchenbruch wird durch Aufleuchten beider Pfeiltasten bei allen
Bedienelementen angezeigt.
• Ein Schussbändchenauslauf wird durch Blinken aller linken Pfeiltasten angezeigt.
• Bei einem Kettbruch wird der Sektor durch Aufleuchten der jeweiligen Pfeiltaste
angezeigt.

Vorrücken:
Das Bedienpersonal muss die Taste so lange drücken, so lange vorgerückt werden soll.

Stop:
Diese Taste ist mit einem elektronischen Sicherheitsschalter versehen, d.h. wenn eine
Taste auf „Stop“ gedrückt ist, bleibt diese auf „Stop“ und man kann die Maschine von
keiner anderen Taste einschalten. Dies ist nur dann möglich, wenn durch nochmaliges
Drücken die „Stop“ Taste freigegeben wurde.

ACHTUNG: Es ist darauf zu achten, dass diese Taste bei jeder


Einstellarbeit an der Maschine gedrückt wird!

Start:
Taster mit Selbsthaltung für den Dauerbetrieb.

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.2.2. Bedienelemente am Schaltschrank:

Abb. 4589/5002

1 Hauptschalter
2 Loom Process Controll

5.2.3. Bedienelemente Wickler:

Auftrag fertig / Rolle voll – beide


1
Pfeiltasten leuchten
2 Gewebeballen zurückrollen
3 Stop
4 Start

Abb. 4589/5003

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.3. Inbetriebnahme:
Nach dem Aufstellen der Maschine laut Layoutplan, nach Abschluss der Montage, nach
erfolgtem elektrischem Anschluss und nach Ausführen aller Einstellungen kann ein
Probelauf durchgeführt werden.

5.3.1. Kontrollen vor und nach dem Probelauf:


• Position der Ösenbänder zu den Umlenkrollen kontrollieren und gegebenenfalls
korrigieren (siehe Kapitel 4.12).
• Kontrolle der Schmierstellen (siehe Kapitel 6.1)
• Riemen- und Kettenspannungen (siehe Kapitel 4.1) überprüfen
• Sensor für Schussbruch (siehe Kapitel 4.10) prüfen
• Sensoren (1) und (7) für Schussauslauf kontrollieren (siehe Kapitel 4.11, Abb.
4589/4020).
• Abstand (A) von 1mm des Hauptringsensors (1) zur Riemenscheibe (2) kontrollieren.

Abb. 4589/5004

• Funktionstest der Einzugsregelung


• Kompensatoren prüfen (siehe Kapitel 3.3.4)

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 55 / 88


5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.3.2. Probelauf:

ACHTUNG: Während des Betriebes darf nicht in den Webbereich, zu den


Bändchen und Webschützen, hineingegriffen werden!

• Hauptschalter (1) (siehe Kapitel 5.2.2, Abb. 4589/5002) einschalten.


• Alle „Stop“ Tasten werden durch nochmaliges Betätigen zurückgesetzt (siehe Kapitel
5.2.1, Abb. 4589/5001).
• Durch kurzes Drücken des Tasters „Vorrücken“ wird die Drehrichtung kontrolliert. Die
Maschine muss sich im Uhrzeigersinn drehen (siehe Kapitel 5.2.1, Abb. 4589/5001).
• Die Maschine bei verminderter Geschwindigkeit länger laufen lassen, dabei muss
zuerst der Taster „Vorrücken“ und anschließend die Taste „Start“ gedrückt gehalten
werden.

Auf Rundlauf und Geräusche achten!

Die Probelaufgeschwindigkeit der Maschine muss 600 Schuss/min betragen und wird im
Loom Process Controll (siehe Bedienungsanleitung „Loom Process Controll“) eingestellt.
Die Maschine mindestens 8 Stunden mit dieser Geschwindigkeit laufen lassen.

Ist alles in Ordnung kann mit dem Einziehen der Kettbändchen begonnen werden.

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4. Kettbändchenaufteilung:
5.4.1. Gesamtkettbändchenanzahl festlegen:
Die maximale Kettbändchenanzahl ist bautechnisch mit 1680 Positionen festgelegt und
wird auf Grund der Gewebespezifikationen selten voll ausgeschöpft. Daher muss bevor
mit dem Einziehen begonnen wird, die nötige Gesamtkettbändchenanzahl errechnet
werden.

ACHTUNG: Die eingezogenen Kettbändchen müssen übersichtlich,


symmetrisch und möglichst geradlinig zur Maschine führen!
Die Zeit für Umrüstarbeiten bzw. Auffinden und Beheben von
Kettbändchenbrüchen wird so optimiert.

Beispiel:
Annahme: Nähsack Gewebebreite 201cm dfl
Webring muss 1cm kleiner sein = 200dfl
Webring für 200cm dfl mit Innendurchmesser 1273,2mm
Bändchenbreite: 3mm deckend verwebt
Anzahl der Aufteilbögen pro Maschinenhälfte: 6Stk.

Die theoretische Bändchenanzahl berechnet sich aus dem gewünschten Gewebeumfang


dividiert durch die Bändchenbreite.
2010mm dfl x 2 : 3mm = 1340 Kettbändchen

Da die Rundwebmaschine über 60 Fachmodule verfügt, müssen die Kettbändchen auf


zwei Maschinenhälften zu je 30 Fachmodulen aufgeteilt werden.
1340 Kettbändchen : 2 = 670 Kettbändchen / Maschinenhälfte
670 : 30 = 22,3 Kettbändchen / Fachmodul

Für die Bestückung der Fachmodule darf nur eine gerade Bändchenanzahl
verwendet werden (Bändchenanzahl immer abrunden)!

22,3 ~ 22 Kettbändchen / Fachmodul

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

Wenn man alle 30 Fachmodule mit 22 Kettbändchen bestückt, braucht man 660
Bändchen. Es bleiben 10 Kettbändchen übrig und müssen so aufgeteilt werden, dass
sich immer eine gerade Bändchenanzahl/Fachmodul ergibt (immer 2 Bändchen /
Fachmodul).

30 x 22 = 660 Kettbändchen
670 – 660 = 10 Kettbädchen
10 : 2 = 5 Fachmodule
(Fachmodulanzahl immer auf ganze Zahl aufrunden)

D. h. man braucht:
5 Fachmodule zu je 24 Bändchen
25 Fachmodule zu je 22 Bändchen
Das ergibt eine benötigte Gesamtkettbändchenanzahl von 670 Bändchen pro
Maschinenhälfte.

Abb. 4589/5005

1 Fachmodul
2 Bändchenanzahl
A 110 Bändchen / Aufteilbogen
B 112 Bändchen / Aufteilbogen

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.2. Gatterbestückung:
Nach Ermittlung der Gesamtkettbändchenanzahl kann am Gatter die entsprechende
Spulenanzahl (max. 1680) aufgesteckt werden. Das Gatter wird von unten nach oben
befüllt. Bei weniger als 1680 Spulen bleibt der Rest an Spulenpositionen oben frei. Die
einzelnen Bändchen jeder Reihe werden dann bis zu den Gatterösen vor- bzw.
durchgezogen.
Die vorher berechnete Bändchenanzahl von 670 Kettbändchen/Maschinenhälfte
entspricht der Anzahl der Gatterpositionen.

Abb. 4589/5006

A Erste Reihe
B Zweite Reihe

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

Die Bändchengewichte werden wie unten abgebildet zwischen den Gatterösen


eingehängt.

Abb. 4589/5007

A Richtung Webmaschine

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.3. Einzugskämme:
Nun erfolgt eine einfache und regelmäßige Aufteilung der Durchlässe am Einzugskamm.
Dies ist notwendig, um einen übersichtlichen Einzug zu bekommen.
Die kleinen Kämme (1), der Kamm (2) und das Einziehrohr (5) werden mit der
Einziehhilfe (3) auf der Kammhalterung (4) befestigt. Danach werden die Bändchen
einzeln durch die drei Kämme gezogen und auf dem Einziehrohr (5) mit doppelseitigem
Klebeband fixiert.

Kammposition auf der Einziehhilfe (3) beachten!

Abb. 4589/5008

Der Einzugskamm ist pro Maschinenhälfte für eine max. Kettbändchenanzahl von 840
Bändchen konstruiert und in 30 Module zu je 28 Lücken unterteilt.
Bei einer geringeren Gesamtkettbändchenanzahl werden die Bändchen je Fachmodul auf
die 28 Lücken gleichmäßig aufgeteilt.

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.4. Durchziehen der Bändchen:


Darunter versteht man das gleichzeitige Durchziehen aller Bändchen einer
Maschinenseite.
Die am doppelseitigen Klebeband haftenden Bändchen werden durch ein zusätzliches
Klebeband überklebt, um beim Durchziehen der Bändchen von der Einzugswalze zum
Aufteilbogen alle Bändchen sicher mitzunehmen.
Zwei Personen ziehen das Einziehrohr (mit den aufgeklebten Bändchen) über die
Einzugswalze (1), unter den Überlaufwalzen (2) bis ca. 50 cm über die oberen
Lagerböcke wo es anschließend abgelegt wird. Die Kämme (3) und (4) sowie die
Überlaufwalze (5) werden an den dafür vorgesehenen Stellen montiert.

Abb. 4589/5009

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.5. Einziehen in Aufteilbogen und Kompensatoren:


Nachdem man auch hier ein regelmäßiges Einzugsschema für den folgenden
Arbeitsgang getroffen hat, kann mit dem Einziehen begonnen werden.
Die hochgezogenen Bändchen werden immer einzeln abgeschnitten, durch den
Aufteilbogen und Kompensator gezogen und segmentweise zusammengeknüpft. Das
Abschneiden erfolgt der Reihe nach von außen nach innen.
Montage der Kompensatoren siehe Kapitel 3.3.4.
Bei einer Gesamtkettbändchenanzahl von 1680 Bändchen werden 840 einer
Maschinenhälfte zugeordnet.
Aufteilung siehe Kapitel 5.4.1!

ACHTUNG: Jeder Öse am Ösenband ist genau eine Position der


Kompensatoren und eine Lücke im Aufteilbogen zugeordnet!

Einzugsschema bei Kompensation:

X Bändchenverlauf
1 Aufteilbogen
2 Kompensator
3 Anschlagring
4 Kompensatorhalterung
5 Ringstütze

Abb. 4589/5010

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.6. Einzug durch Fachmodul und Riet:


Die Kettbändchen werden durch die Ösenbänder und das Riet durchgezogen.

ACHTUNG: Der Bändchenverlauf von den Kompensatoren über das


Ösenband zum Riet muss geradlinig verlaufen!

Fachmodul:
Die Maschine verfügt über 60 Fachmodule zu je 28 Positionen.

Aufteilung der Kettbändchen an den Ösenbändern:


Am Ösenband muss bei den äußeren Ösen links und rechts ein Kettbändchen
durchgezogen werden. Die restlichen Bändchen müssen auf die freibleibenden Ösen
aufgeteilt werden.

ACHTUNG: Das Maß x bei den Kompensatoren darf höchstens 10mm


größer sein als beim Ösenband.

A richtige Aufteilung
B falsche Aufteilung

Abb. 4589/5011

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

Riet:
Am Rietumfang befinden sich 1680 Lücken. Über die 60 Fachmodule werden die
Bändchen dem Rietring zugeführt.
1680 : 60 = 28 Lücken/Fachmodul
Beim Durchziehen durch das Riet ist darauf zu achten, dass in einem Rietzwischenraum
nur ein Bändchen sein darf, und nur so viele Zwischenräume wie notwendig freigelassen
werden.
Die leeren Lücken müssen so aufgeteilt werden, dass die Kettbändchen möglichst
geradlinig vom Kompensator durch das Ösenband zum Riet verlaufen (siehe Kapitel
5.4.6, Abb. 4589/5011).

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.7. Hochziehen zum Abzug:


Nun ist die Webmaschine komplett eingezogen und die Kettbändchen (1) können an ein
Stück Schlauchgewebe (2) angeknüpft werden, das über dem Abzug angebracht wurde
und die Webzone mit dem Gewebewickler verbindet. Über dem Webring (3) werden an
diesem Schlauchgewebe mit einem Messer vertikale Streifen geschnitten (ca. 400-500
mm lang) und die Bändchen von jeweils 2 Fachmodulen angeknüpft. (Anzahl der Streifen
ist die halbe Fachmodulanzahl).
Die Spannung an den Kettbändchen ist durch die vertikal ausgerichteten Kompensatoren
(4) gegeben.
Ist bei einigen Kettbändchen die Spannung zu gering, besteht die Möglichkeit am Loom
Process Control den Abzugsantrieb manuell zu betätigen (siehe Bedienungsanleitung
„Loom Process Control“).

Abb. 4589/5012

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 66 / 88


5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.8. Vorrichten der Webschützen:


Kontrolle auf scharfe und hervorstehende Kanten.
Alle Webschützen müssen dieselbe Einstellung der Klappenbremse aufweisen (siehe
Kapitel 4.9.3).

5.4.9. Einlegen der Webschützen:


Die Konstruktion des Rietrings wurde genau, den Prinzipien der Abrollbewegung
entsprechend angefertigt. Die konische Ausführung der Schützrollen gewährleistet eine
lange Lebensdauer der Rollen und eine absolut sanfte Behandlung der Bändchen.
Außerdem hält diese Konstruktion den Schütz zwangsweise im Riet und verhindert
dessen herausfallen.
Um den Schützen in die konische Laufbahn einzulegen, werden die beiden oberen
Schützrollen entfernt.
Einstellung der Schützrollen siehe Kapitel 4.9.1.
Zu Beginn werden nur zwei Schützen hintereinander eingelegt, die
Schussbändcheneinleger werden zum Webring eingestellt und die Schussspulen
eingelegt und eingezogen.
Einstellung des Schussbändcheneinlegers siehe Kapitel 4.9.2.
Die Maschine kurz mit der Hand drehen und den Sitz der Schützen kontrollieren, die
Antriebsrolle muss die Schützrolle berühren.
Die Maschine nun starten und auf ca. 20 cm über den Webring anweben, um die
Kettbändchen am Webring aufzuteilen.
Anschließend können die restlichen Schützen montiert und eingestellt werden.

5.4.10. Anweben:
Der Rund- und Breithalter wird entsprechend der gewünschten Gewebebreite eingestellt
(siehe Kapitel 4.5 und 4.6).
Solange weben, bis das Gewebe die Überlaufwalze erreicht.

Es ist darauf zu achten, dass das Gewebe den Rund- und Breithalter ohne
einzuhaken passiert.

Zusätzlich den Taster „Vorrücken“ (siehe Kapitel 5.2.1, Abb. 4589/5001) mehrmals kurz
Betätigen, sodass die angetriebenen Einzugswalzen mithelfen die Kettbändchen in die
Maschine einzuziehen.

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.4.11. Überlaufwalze:
Auf der Gatterbrücke muss die Überlaufwalze seitlich bei den Langlöchern so eingestellt
werden, dass die Gewebebahn mittig am Wickler auftrifft.

5.4.12. Gewebewickler:
Die Wickelhülse mit einem Klebeband versehen und den Beginn der Gewebebahn auf
dem Klebeband der Wickelhülse befestigen.

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.5. Bedienung:

ACHTUNG: Während des Betriebes darf nicht in den Webbereich, zu den


Bändchen und Webschützen, hineingegriffen werden!

5.5.1. Schussanzahl und Schussdichte:


Nach 8 Stunden Testlauf (siehe Kapitel 5.3.2) mit 600 Schuss/min kann die
Schussanzahl im Loom Process Control verändert werden.
Die Schussdichte kann ebenfalls im Loom Process Control verändert werden (siehe
Bedienungsanleitung „Loom Process Control“.
Die optimale Schusseintragsleistung hängt von der Gewebebreite, Gewebespezifikation
und Bändchenqualität ab.

5.5.2. Kettbändchenüberwachung:
Die Bändchen sind durch Kompensatoren gefädelt, die einerseits die Kettbändchen auf
Spannung halten und andererseits lockere oder gerissene Bändchen sofort anzeigen
(Lampe).
Wird nun ein Bändchen locker, oder es reißt, schlägt der Kompensator (2) am
Anschlagring (3) (siehe Kapitel 5.4.5, Abb. 4589/5010) an, dadurch bleibt die Maschine
stehen. Das Pfeilsymbol auf der Tastereinheit leuchtet in dem Sektor auf, indem der
Fehler auftritt (siehe Kapitel 5.2.1, Abb. 4589/5001).
Dadurch wird das Auffinden des Bändchens erleichtert. Die Maschine lässt sich in diesem
Fall nicht einschalten, sie kann nur vorgerückt werden.
Nach Behebung des Bändchenbruches wird durch Drücken auf die „Stop“ Taste (siehe
Kapitel 5.2.1, Abb. 4589/5001) die Lampe gelöscht und die Maschine kann wieder
eingeschaltet werden.

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.5.3. Schussbändchenüberwachung:
Leuchten bei jeder Tastereinheit die Lampen auf, so kann das Abstellen der Maschine
nur von der Schussbändchenüberwachung kommen. Entweder Bändchenbruch oder
leere Schussspule.
Bei einem Schussbruch wird die Abzugsgeschwindigkeit automatisch reduziert, damit
kein sichtbarer Webfehler im Gewebe auftritt.

ACHTUNG: Wenn eine Schussspule eingelegt wird, muss aus


Sicherheitsgründen die „Stop“ Taste gedrückt werden, damit die
Maschine nicht versehentlich gestartet werden kann.

Wird die „Vorrücken“ Taste (blinkend) kurz betätigt, fährt der Webschütz um jeweils
eine Schützposition weiter (siehe Kapitel 5.2.1, Abb. 4589/5001).
Beim Wechseln der Schussspule sollte jeweils jede zweite Spule gewechselt werden, so
dass immer eine Spule mit größerem Durchmesser auf eine Spule mit kleinem
Durchmesser folgt.

5.5.4. Wechseln des Gewebeballens:


Im Loom Process Control kann die Gewebelänge pro Ballen eingestellt werden. Bei
Erreichen dieser Länge wird die Anlage automatisch gestoppt und der Gewebeballen
kann gewechselt werden.
Rückstellung der Gewebelänge im Loom Process Control vornehmen (siehe
Bedienungsanleitung „Loom Process Controll“).
Den Gewebeballen mit der Taste „Gewebeballen zurückrollen“ (siehe Kapitel 5.2.3, Abb.
4589/5003) zurückdrehen, somit entspannt sich die Gewebebahn.
Das Gewebe wird mit einem Heißmesser abgeschnitten und auf der neuen Wickelhülse
mit einem Klebeband befestigt.
Nach anschließendem Betätigen der „Start“ Taste am Wickler kann die Produktion wieder
aufgenommen werden (siehe Kapitel 5.2.3, Abb. 4589/5003).

5.5.5. Wechseln der Gatterspulen:


Bei einem Auslaufen der Gatterspulen wird die Maschine durch das
Gatterüberwachungssystem (siehe Kapitel 4.2) automatisch abgestellt.
Das Bändchen der neuen Spule muss mit dem Bändchenende der ausgelaufenen Spule
mit einem Weberknoten zusammengeknüpft werden. (Beschreibung des Weberknotens
siehe Kapitel 8.4).

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5. INBETRIEBNAHME UND BEDIENUNG

5.5.6. Vom Bedienpersonal auszuführende Kontrollen:


Bei Schussspulenwechsel ist darauf zu achten, dass:
• die Schussspule in Ordnung ist
• die Spule richtig im Webschützen fixiert ist
• das Schussbändchenende richtig eingezogen wurde

Sollte an der Maschine ein Fehler auftreten, Maschine abstellen und den
Schichtführer informieren!
Bei Schichtwechsel ist dem Bedienpersonal die Maschine ordnungsgemäß
zu übergeben und über deren Zustand zu informieren!

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6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6. SCHMIERUNG UND WARTUNG:

Wir machen unsere Kunden auf die Wichtigkeit sachgemäßer Schmierung


und Wartung unserer hochwertigen Maschinen besonders aufmerksam.
Es ist notwendig ein Anlagentagebuch zu führen, worin die Durchführung
aller Schmierungs- und Wartungsarbeiten und aller Störungen, mit Angabe
der jeweiligen Betriebsstunden, nachvollziehbar eingetragen wird.

ACHTUNG: Vor Beginn der Schmierungs- und Wartungsarbeiten ist es


erforderlich die Anlage auszuschalten und sie gegen Wiedereinschalten
zu sichern.

Die richtige Anwendung bestgeeigneter Schmierstoffe trägt erheblich dazu bei, höchste
Arbeitsleistungen zu erzielen und Betriebsstörungen auszuschalten. In den
nachstehenden Tabellen haben wir die Schmierstoffe zusammengestellt, die sich zur
Schmierung der einzelnen Maschinenteile bewährt haben.

Nur bei Verwendung dieser oder nachweisbar gleichwertiger Schmierstoffe übernehmen


wir die Gewähr für unsere Maschinen.

ACHTUNG: Das Vermischen von verschiedenen Ölen und Fetten ist


unbedingt zu vermeiden!
Betreffend alle speziellen Anweisungen in Bezug auf ordnungsgemäße
Schmierung und Wartung haben die Informationen auf den
Typenschildern oder in den beigefügten Herstellerdokumenten Priorität
und sind generell einzuhalten.

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 72 / 88


6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.1. Schmierstellen:

Abb. 4589/6001

1 Grundmaschine
2 Abzug
3 Dockenwickler

6.1.1. Grundmaschine:

Schmierstelle Schmierstoff DIN 51502 Menge Intervall


Getriebemotor für Getriebeöl CLP 220 0,05 lebensdauergeschmiert
1 Einzug Mineralölbasis Liter

ISO-
Ketten und Mineral- oder Viskosität
2 - monatlich
Kettenräder Einzug Maschinenöl 50-300VG
bei +40°C

Buchse bei Getriebeöl


3 CLP 220 - alle 14 Tage
Steuerhebel Mineralölbasis

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6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.1.2. Abzug:

Schmierstelle Schmierstoff DIN 51502 Menge Intervall


Getriebemotor synthetisches - 1 Liter lebensdauergeschmiert
1 für Abzug Getriebeöl

ISO-
Ketten und Mineral- oder Viskosität
2 - monatlich
Kettenräder Abzug Maschinenöl 50-300VG
bei +40°C

6.1.3. Dockenwickler:

Schmierstelle Schmierstoff DIN 51502 Menge Intervall


Getriebemotor Getriebeöl CLP 220 0,6 lebensdauergeschmiert
1 Mineralölbasis Liter

ISO-
Ketten und Mineral- oder Viskosität
2 - monatlich
Kettenräder Maschinenöl 50-300VG
bei +40°C

3 Zahnräder Schmierfett KP 2 K-20 - monatlich fetten

Ballenlagerung (1)
bei Inbetriebnahme,
4 im unteren Bereich Schmierfett KP 2 K-20 -
anschließend monatlich
ca. 20cm

1 Ballenlagerung

Abb. 4589/6002

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6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.1.4. Auffaltvorrichtung mit Dockenwickler (Option):

Schmierstelle Schmierstoff DIN 51502 Menge Intervall


Getriebemotor Getriebeöl CLP 220 0,6 lebensdauergeschmiert
1 Mineralölbasis Liter

ISO-
Ketten und Mineral- oder Viskosität
2 - monatlich
Kettenräder Maschinenöl 50-300VG
bei +40°C

3 Zahnräder Schmierfett KP 2 K-20 - monatlich fetten

Ballenlagerung (1)
im unteren Bereich
ca. 20cm bei Inbetriebnahme,
4 Schmierfett KP 2 K-20 -
(siehe Kapitel anschließend monatlich
6.1.3, Abb.
4589/6002)

6.1.5. Zwei Dockenwickler hintereinander (Option):

Schmierstelle Schmierstoff DIN 51502 Menge Intervall


Getriebemotor Getriebeöl CLP 220 0,6 lebensdauergeschmiert
1 Mineralölbasis Liter

ISO-
Ketten und Mineral- oder Viskosität
2 - monatlich
Kettenräder Maschinenöl 50-300VG
bei +40°C

3 Zahnräder Schmierfett KP 2 K-20 - monatlich fetten

Ballenlagerung (1)
im unteren Bereich
ca. 20cm bei Inbetriebnahme,
4 Schmierfett KP 2 K-20 -
(siehe Kapitel anschließend monatlich
6.1.3, Abb.
4589/6002)

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 75 / 88


6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.2. Schmierstofftabelle:
6.2.1. Öle:

Kennzeichnung
nach Schmierstoff
DIN 51502

HL10 Hydrauliköl Vitam UF 10 ---------- Hyspin AWS 10 SPINNESSO 10 CRUCOLAN 10 Velocite Oil No. 6 Morlina Oil 10

HL32 Hydrauliköl Vitam UF 32 ---------- Hyspin AWS 32 TERESSO 32 AIRPRESS 32 DTE Oil Light
Morlina 32
Tellus Oil 32

HL46 Hydrauliköl Vitam UF 46 ---------- Hyspin AWS 46 TERESSO 46 CRUCOLAN 46 DTE Oil Medium Morlina Oil 46

HLP32 Hydrauliköl Vitam GF 32


Energol
Hyspin AWS 32 NUTO H 32 LAMORA HLP 32 DTE 24 Tellus Oil 32
HLP HM 32

HLP46 Hydrauliköl Vitam GF 46


Energol
Hyspin AWS 46 NUTO H 46 LAMORA HLP 46 DTE 25 Tellus Oil 46
HLP HM 46

HLP68 Hydrauliköl Vitam GF 68


Energol
Hyspin AWS 68 NUTO H 68 LAMORA HLP 68 DTE 26 Tellus Oil 68
HLP HM 68

HLP100 Hydrauliköl Vitam GF 100


Energol
Hyspin AWS 100 NUTO H 100
Klüber Summit
DTE 27 Tellus Oil 100
HLP HM 100 SH-100

CLP68 Getriebeöl
Degol BG 68
Energol
ALPHA SP 68
SPARTAN Klüberoil
Mobilgear 626 Omala Oil 68
Mineralölbasis GR-XP 68 EP 68 GEM 1-68 N

CLP100 Getriebeöl
Degol BG 100
Energol
ALPHA SP 100
SPARTAN Klüberoil
Mobilgear 627 Omala Oil 100
Mineralölbasis GR-XP 100 EP 100 GEM 1-100 N

CLP150 Getriebeöl
Degol BG 150
Energol
ALPHA SP 150
SPARTAN Klüberoil
Mobilgear 629 Omala Oil 150
Mineralölbasis GR-XP 150 EP 150 GEM 1-150 N

CLP220 Getriebeöl
Degol BG 220
Energol
ALPHA SP 220
SPARTAN Klüberoil
Mobilgear 630 Omala Oil 220
Mineralölbasis GR-XP 220 EP 220 GEM 1-220 N

CLP320 Getriebeöl
Degol BG 320
Energol
ALPHA SP 320
SPARTAN Klüberoil
Mobilgear 632 Omala Oil 320
Mineralölbasis GR-XP 320 EP 320 GEM 1-320 N

CLP460 Getriebeöl
Degol BG 460
Energol
ALPHA SP 460
SPARTAN Klüberoil
Mobilgear 634 Omala Oil 460
Mineralölbasis GR-XP 460 EP 460 GEM 1-460 N

CLP680 Getriebeöl
Degol BG 680
Energol
ALPHA SP 680
SPARTAN Klüberoil
Mobilgear 636 Omala Oil 680
Mineralölbasis GR-XP 680 EP 680 GEM 1-680 N

CLPPG150 synthetisches
Degol GS 150
Enersyn Alphasyn Spartan Synthetic Klübersynth
Glygoyle 22 Tivela Oil S150
Getriebeöl SG-XP 150 PG 150 EP 150 GH 6-150

CLPPG 220 synthetisches


Degol GS 220
Enersyn Alphasyn
GLYCOLUBE 220
Klübersynth
Glygoyle 30 Tivela Oil S220
Getriebeöl SG-XP 220 PG 220 GH 6-220

CLPPG 320 synthetisches


Degol GS 320
Enersyn Alphasyn
----------
Klübersynth
Glygoyle 320 Tivela Oil S320
Getriebeöl SG-XP 320 PG 320 GH 6-320

CLPPG 460 synthetisches


Degol GS 460
Enersyn Alphasyn
GLYCOLUBE 460
Klübersynth
Glygoyle 460 Tivela Oil S460
Getriebeöl SG-XP 460 PG 460 GH 6-460

CLPHC 150 synthetisches


Degol PAS 150
Enersyn
Alphasyn T 150 ----------
Klübersynth Mobilgear
Omala HD 150
Getriebeöl HTX 150 GEM 4-150 N SHC XMP 150

CLPHC 220 synthetisches


Degol PAS 220
Enersyn
Alphasyn T 220 ----------
Klübersynth Mobilgear
Omala HD 220
Getriebeöl HTX 220 GEM 4-220 N SHC XMP 220

CLPHC 320 synthetisches


Degol PAS 320
Enersyn
Alphasyn T 320
Spartan Synthetic Klübersynth Mobilgear
Omala HD 320
Getriebeöl HTX 320 EP 320 GEM 4-320 N SHC XMP 320

CLPHC 460 synthetisches


Degol PAS 460
Enersyn
Alphasyn T 460 ----------
Klübersynth Mobilgear
Omala HD 460
Getriebeöl HTX 460 GEM 4-460 N SHC XMP 460

CGLP220 Gleitbahnöl Deganit BW 220 Maccurat D 220 Magnaglide D220 FEBIS K 20 LAMORA D 220 Vactra Oil No. 4 Tonna Oil T 220

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6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.2.2. Fette:

Kennzeichnung
nach Schmierstoff
DIN 51502

K 2 K-20 Schmierfett Aralub HL2


Energrease SPHEEROL
BEACON 2 Centoplex 2 Mobilux 2 Alvania RL 2
LS 2 EP 2

K3K-20 Schmierfett Aralub HL3


Energrease Olista
BEACON 3
STABURAGS
Mobilux 3 Alvania RL 3
LS 3 Longtime 3 N 12

KP 1 K-20 Schmierfett Aralub HLP 1


Energrease Optimol
BEACON EP1
Klüberplex
Mobilkux EP1 Alvania EP 1
LS-EP 1 Lontime PD 1 BEM 41-141

KP 2 K-20 Schmierfett Aralub 4034 Energrease LZ ALV BEACON EP 2 Centoplex 2 EP Mobilux EP 2 Alvania EP 2

KP 2 K-30 Schmierfett Aralub HLP 2


Energrease Optimol
----------
Klüberplex
Mobilith SHC 220 Naturelle EPB 2
LS-EP 2 Lontime PD 2 BEM 41-132

K 3 G-20 Schmierfett Aralub HL3


Energrease SPHEEROL
BEACON 3
STABURAGS
Mobilux 3 Alvania R 3
LS 3 AP 3 N 12

K3N Schmierfett Aralub 4340 ----------


Olista
Unirex N3
STABURAGS
---------- Alvania RL3
Longtime 3 N 12

GP 00 G-20 Schmierfett ---------- ---------- CLS-Grease


GREASE Klüberplex
Mobilux EP 004 Alvania GL00
TCL 435 GE 11-680

STACOLOOM alpha 88 DBE-04589 SEITE 77 / 88


6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.3. Wartungsarbeiten:

ACHTUNG: Wartungsarbeiten dürfen nur bei abgeschalteter Maschine


durchgeführt werden!

6.3.1. Tägliche Wartungsarbeiten:


• Leichtgängigkeit des Schusskompensators am Einleger prüfen
• Abdeckungen der Schützräder kontrollieren
• Leichtgängigkeit der Schütz-, Antriebs- und Bremsrollen kontrollieren
• Absaugen des Webstaubes von Webschützen und Riet

ACHTUNG: Nicht mit Druckluft reinigen!


Es wird so der feine Webstaub in die Lagerungen und Gleitteile gepresst,
was zur raschen Abnützung führt!

• Anschlagring bei der Kompensation reinigen


• Funktion der Benetzungswalze kontrollieren, von Bändchenresten befreien (müssen
sich leicht drehen)
• Einleger vom Webstaub reinigen
• Bändchengewicht am Gatter kontrollieren
• Sichtkontrolle der Anlagenkomponenten auf grobe Verunreinigung. Falls nötig
Säuberung durchführen.
• Im Bereich der Lüfter von Motoren, im Besonderen am Hauptmotor, und Gebläsen
besonders auf Sauberkeit achten. Verunreinigungen gegebenenfalls entfernen.

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6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.3.2. Wöchentliche Wartungsarbeiten:


• Ösenbandspiel (A) soll kleiner als 3 mm sein, sonst die Exzenterrollen am
Steuerhebel tauschen

Abb. 4589/6003

• Bändchenreste von allen bewegten Teilen, im speziellen von den Walzen beim
Einzug entfernen
• Gatteraufnahmen auf Leichtgängigkeit überprüfen
• Kontrolle der Kompensatorfedern und der Ösen im Ösenband auf Abnützung
• Walzen und deren Beläge kontrollieren
• Reinigen der Benetzungswannen
• Ölstandskontrolle bei den Getriebemotoren
• Kontrolle ob sich Staub im Elektro-Schaltschrank befindet und wenn nötig absaugen
• Riemenspannungen kontrollieren – eine Woche nach der ersten Inbetriebnahme
ansonst alle 1000 Stunden

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6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

• Komplettreinigung der Maschine (absaugen):

ACHTUNG: Nicht mit Druckluft reinigen!


Es wird so der feine Webstaub in die Lagerungen und Gleitteile gepresst,
was zur raschen Abnützung führt!

• Hauptring reinigen
• Exzenter auf beiden Kurvenseiten (A) reinigen

Abb. 4589/6004

• Webschütz ausbauen und reinigen; Rollen demontieren, reinigen, und auf


Leichtgängigkeit prüfen, Spulenlagerung von Bändchenresten reinigen
• Ösenband und Umlenkrollen reinigen, Abdichtfilz kontrollieren
• Reinigung des Bodens unter der Maschine

6.3.3. Monatliche Wartungsarbeiten:


• Sämtliche Walzen und Rollen der gesamten Anlage auf deren Leichtgängigkeit
prüfen und auf etwaige Laufgeräusche achten.
• Sicherheitsschalter und Not-Aus System überprüfen
• Achsen der Gatteraufnahmen 1 x monatlich mit einem Lösungsmittel reinigen

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6. SCHMIERUNG UND WARTUNG

6.3.4. Wartung Kettentriebe:


• Die Schmierung der Ketten sollte so erfolgen, dass diese stets oberflächendeckend
mit einem fließfähigen Öl versorgt sind, d.h., Gelenkteile und Laschen müssen stets
ölfeucht sein.
• Ist während des Betriebes die Kette äußerlich so stark verschmutzt, dass das
Eindringen des Schmieröles nicht gewährleistet ist, so muss eine Kettenreinigung
vorgenommen werden. Dies darf nur mit Paraffin-Derivaten wie Dieselkraftstoff,
Petroleum, Reinigungsbenzin usw. geschehen.

ACHTUNG: Nicht mit Kaltreinigern oder gar ätzenden und säurehaltigen


Mitteln, sowie Dampfstrahlern reinigen! Diese können unmittelbar zu
Kettenschäden durch Wasserstoffversprödungen führen.

• Die Kettenspannung muss nach einer Einlaufzeit von etwa einer Woche, in
Abhängigkeit von Last und Temperatur überprüft werden.
• Falls nicht anders angegeben ist bei jedem Schmierintervall eine Inspektion der
Kettenspannung, sowie der Kettenräder durchzuführen.
• Sind Kette oder Kettenräder sichtlich stark verschlissen, müssen sie unverzüglich
erneuert werden.

6.3.5. Wartung Ultrasonic-Schneidevorrichtung (Option):

ACHTUNG: Beim Messerwechsel besteht die Gefahr von Schnittverletzung!

Schutzhandschuhe tragen!

Um eine gute Schneidleistung zu erzielen, muss das Keramikmesser (5) bis zur nächsten
Schneidkante weitergedreht werden, sobald es etwas stumpf wird (siehe Kapitel 4.13,
Abb.4589/4022).
Dazu die Schraube (6) lockern und bei Schraube (7) mit einem Inbusschlüssel das
Keramikmesser (5) zu der nächsten Schneidkante weiterdrehen (siehe Kapitel 4.13,
Abb.4589/4022).
Zusätzlich kann das Messer (5), um 180° gewendet, nochmals montiert werden. Dies
bietet eine 10-fache Verwendung. Dazu die Schraube (6) entfernen und das
Keramikmesser (5) mit den Messerhalterungen (8) und (9) ausbauen. Anschließend die
Halterung (9) demontieren und das Messer (5) wenden. Danach das Keramikmesser (5)
mit den montierten Halterungen (8) und (9) wieder einbauen (siehe Kapitel 4.13,
Abb.4589/4022).

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7. HINWEISE ZUR FEHLERDIAGNOSE

7. HINWEISE ZUR FEHLERDIAGNOSE:


7.1. Elektrische Störungen:

Maschine lässt sich nicht starten

Ursachen Behebung

• keine Versorgungsspannung • Versorgungsspannung herstellen


• Sicherungen haben abgeschaltet • Sicherungen überprüfen
• „Stop“ Taste ist aktiv (leuchtet) • deaktivieren
• Fehlermeldung im Loom Process • siehe Bedienungsanleitung „Loom
Control Process Control“

Maschine bleibt nach einiger Zeit stehen

Ursachen Behebung

• Schussbändchen gerissen • Bruchbehebung


• Kettbändchen gerissen • Bruchbehebung
• Versorgungsspannung
• keine Versorgungsspannung
kontrollieren
• Sicherungen haben abgeschaltet • Sicherungen überprüfen
• Hauptmotor auf Temperatur
• Übertemperatur des Motors
überprüfen
Fehlermeldung im Loom Process
siehe Bedienungsanleitung „Loom
Control
Process Control“
• Einstellung vom Magnetsensor
• Einstellung siehe Kapitel 4.10
falsch

Maschine stellt bei Schussbändchenbruch zu spät ab

Ursachen Behebung

• Einstellung des Magnetsensors


• Einstellung siehe Kapitel 4.10
falsch

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7. HINWEISE ZUR FEHLERDIAGNOSE

Kettbändchenwächter stellt nicht ab

Ursachen Behebung

• Kompensatorfeder gedehnt oder


• Feder tauschen
gerissen
• Kompensator oder Anschlagring
• reinigen
verschmutzt
• Anschlusskabel am Anschlagring
• Kabel prüfen, ggf. tauschen
defekt

Schussdichte am Gewebe stimmt nicht mit Einstellung überein

Ursachen Behebung

• richtig parametrieren
(Übersetzung kontrollieren), siehe
• Schussdichte falsch
Bedienungsanleitung „Loom
Process Control“

Fehlermeldungen Loom Process Control siehe Bedienungsanleitung


„Loom Process Control“!

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7. HINWEISE ZUR FEHLERDIAGNOSE

7.2. Mechanische Störungen:

Maschine quietscht beim Anlaufen

Ursachen Behebung

• Keilriemen spannen (siehe Kapitel


• Keilriemen locker
4.1.1 und 4.1.2)

unrundes Laufen der Maschine

Ursachen Behebung

• ungleiche Durchmesser der • gleich große Schussspulen


Schussspulen einlegen (siehe Kapitel 5.5.3)

vermehrte Kettbändchenbrüche

Ursachen Behebung

• Einstellung korrigieren (siehe


• Schützrollen drehen sich streng
Kapitel 4.9.1)
• Schützrollen tauschen (siehe
• Schützrollenbandage defekt
Kapitel 4.9.1)
• Bändchen bei Einzug nicht • Einzug kontrollieren (siehe Kapitel
geradlinig 5.4.6)
• Rietmontagehöhe kontrollieren
• Schützbügel hat Kontakt mit
bzw. Schützbügellage richtig
Bremsrolle
einstellen
• Einzugswalzen auf
• zu hohe Kettspannung Leichtgängigkeit überprüfen
• Gatterspulenaufnahmen reinigen
• Einstellung Bändchenspannung
• zu wenig Kettspannung (Loom Process Controll)
kontrollieren

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7. HINWEISE ZUR FEHLERDIAGNOSE

Laufgeräusche

Ursachen Behebung

• Exzenterrollen defekt • Exzenterrollen tauschen


• Schützrollen tauschen (siehe
• Schützrollenbandage defekt
Kapitel 4.9.1)

keine Wickelspannung, Walzen drehen sich durch

Ursachen Behebung

• Walzenbelag abgenützt • erneuern

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8. BEILAGEN

8. BEILAGEN:
8.1. Avivage - Auftrag:
Beim Weben mit Avivage-Auftrag empfehlen wir die Verwendung von STANTEX S 6051
(lebensmittelecht, FDA zugelassen) in einer Verdünnung mit Wasser im
Mischungsverhältnis von ca. 1:100, d.h. 1 Teil STANTEX S 6051 und 100 Teile Wasser.
Passendes Bakterizid: Henkel Resista 4102, Mischungsverhältnis 0,2% zur fertigen
Avivage.

8.2. Tabelle für Denier:


Diese Tabelle gilt nur für glatte Bändchen (nicht profiliert).

Bändchenstärke Bändchenbreite (mm)


(µ)
2,2 2,5 3,0 4,0
28 502 570 684 912
30 538 611 733 977
34 609 693 830 1108
36 645 733 835 1114
40 717 815 977 1303
45 807 917 1099 1466
48 860 978 1172 1564
50 896 1019 1221 1629
55 988 1121 1343 1792
60 1076 1223 1466 1955
80 1435 1630 1956 2610

1 Denier besagt: 9000 m wiegen 1 Gramm


z.B.: 692 Denier besagt: 9000 m wiegen 692 Gramm
Spezifisches Gewicht von PP: ca. 0,91 kg/dm³
Bei profilierten Bändchen gelten diese Werte nicht!

8.3. Bändchendaten:
Empfehlungen:
• max. 2% Calcium • Festigkeit min. 5,6 g/DEN
• KEIN Titandioxid • Dehnung max. 30%

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8. BEILAGEN

8.4. Weberknoten:
8.4.1. Einfacher Weberknoten:
Bei einem Bändchenriss oder wenn die Spule leer ist, muss das Bändchen mit einem
Weberknoten zusammengeknüpft werden.
1. Das rechte Ende muss hinter das Linke gegeben werden.
2. Das rechte Bändchen in einer Schlinge über den Daumen der linken Hand, von
hinten durch die Mitte der beiden Enden führen.
3. Das linke Ende mit dem Daumen der rechten Hand durch die Schlinge des rechten
Bändchens führen.
4. Das linke Ende festhalten und am rechten Bändchen festziehen.

Abb. 4589/8001

A Bändchen vom Gatter B Bändchen zur Maschine

8.4.2. Doppelter Weberknoten:


Dünne Garne müssen mit einem doppelten Weberknoten verknüpft werden.
Dabei ist das rechte Bändchen lt. Punkt 2 (siehe Kapitel 8.4.1, Abb. 4589/8001) zweimal
mit einer Schlinge über den Daumen der linken Hand, von hinten durch die Mitte der
beiden Enden zu führen.

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8. BEILAGEN

NOTIZEN:

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