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Introduction générale
Un système de levage industriel et précisément les palans sont des outils indispensables au
transport de charges sur des différentes hauteurs. Il est aujourd’hui, par opposition à ce qu’il
était, une étape importante du processus industriel.
Ce travail s’inscrit dans le cadre d’un projet de fin d’étude en collaboration entre l’Institut
Supérieur des Systèmes Industriels de Gabes et la société Slakta Fertilizer Company.
La société « Slakta Fertilizer Company » (S.F.C), est une société incluse dans le secteur des
industries chimique et précisément dans la production des engrais chimiques, le Triple Super
Phosphate (T.S.P).
Ce travail consiste à faire l’étude et la conception de l’installation d’un palan électrique qui
permet de soulever une charge de 5 tonnes dans l’atelier mécanique de la société.
Dans un premier lieu, nous allons consacrer un premier chapitre pour l’étude des différents
types des systèmes de manutention et palan de levage des charges. Dans un second lieu, notre
tache sera l’étude des solutions technologiques et le choix de la solution adéquate. Quant au
troisième chapitre nous allons nous intéresser aux calculs et aux dimensionnements des
éléments du mécanisme les plus sollicités.
Chapitre 1 :
Etude bibliographique
1. Introduction
Le levage industriel est une activité de manutention qui consiste à soulever, déplacer ou
manutentionner des charges lourdes à l'aide principalement de grues mobiles, mais aussi de
bras de grues, de chariots élévateurs, de nacelles, de treuils, voire même d'hélicoptères.
3.1. Grue
La grue est un appareil de levage et de manutention réservé aux lourdes charges. Cet engin de
levage est construit de manière différente selon son utilisation (à terre : grue de chantier ; à
bord d'un navire ou d'un dock flottant : camion-grue, etc.).
Une grue peut être commandée depuis une cabine, ou par l'intermédiaire d'une télécommande
portée par un homme sur le terrain, qui peut diriger rapidement et précisément le mouvement
de la charge.
La conduite d'un petit pont roulant se fait par télécommande ou radiocommande. Les gros
ponts possèdent souvent une cabine de conduite. Il existe, pour les industries lourdes, de très
gros modèles capables de lever des charges de plusieurs centaines de tonnes telles que les
poches de fonte ou d'acier liquide dans les aciéries.
3.3. Treuil
Le portique de manutention est un appareil de levage pour charges lourdes, autonome, utilisé
principalement sur de grandes aires de stockage à l'air libre (ports, parcs de matières en vrac
ou de produits industriels de masse). Le portique remplit sensiblement les mêmes fonctions
qu'un pont roulant dont il ne diffère que par le principe de fonctionnement. Un pont roulant
circule sur un chemin de roulement situé en hauteur sur des poutres en acier ou béton. Le
portique quant à lui circule sur une bande de roulement, généralement constituée de rails,
située à même le sol. Sur ces rails circule un chariot qui supporte le matériel de levage lui-
même (un ou deux treuils sur lesquels s'enroulent les câbles de levage ainsi que le moyen de
préhension). Une cabine de conduite suspendue complète l'installation.
3.5. Potence
La potence est un assemblage de deux poutres au minimum, un verticale (appelée mât) et une
horizontale fixée au sommet de la première (appelée flèche). La potence permet de supporter
un système tel qu'un palan pour soulever des charges et les déplacer le long de la flèche.
Cette potence peut être fixée au sol sur un fût ou sur un mur. Il est possible de placer une
articulation à axe vertical entre la flèche et le mât afin de permettre la rotation de la flèche et
ainsi gagner en espace de travail.
La potence est le système le plus adapté pour une utilisation à un poste de travail fixe.
Le câble de levage est un assemblage de fils métalliques constituant un outil de travail. Ces
fils peuvent être enroulés de façon hélicoïdale en une ou plusieurs couches, généralement
autour d'un fil central. Ils forment alors des torons (fils tordus ensemble pour former un
cordage très solide), qui peuvent à leur tour être enroulés autour d'un noyau ou âme pour
former les câbles à torons multiples.
3.7. Palonnier
Le palonnier est un dispositif de levage qui permet de soulever une charge en répartissant le
poids sur plusieurs prises.
3.8. Palan
Le palan est un mécanisme constitué de 2 groupes (ou moufles), l'un fixe, l'autre mobile,
contenant chacun un nombre arbitraire de poulies et d'une corde qui les relie. Il sert à
démultiplier l'effort nécessaire pour rapprocher les deux groupes de poulies. On l'utilise par
exemple pour soulever des objets lourds.
Le palan manuel est comprend un frein de charge mécanique. Chaines en acier trempe il est
léger et idéal pour un usage mobile dans les ateliers, les usines, les garages, les fermes et les
espaces restreints
Le palan pneumatique a une Capacités de levage de 125 kg, 250 kg, 500 kg, 980 kg et une
Pression d’alimentation en air comprimé : 6 bar et alternative économique aux palans utilisant
d’autres énergies et adapté à une utilisation dans les zones à risque d’explosion Réduction du
nombre de composants pour une maintenance simplifiée.
c) Palan hydraulique
Le palan hydraulique est adapté à une utilisation dans les zones à risque d’explosion et
Commandé progressivement pour un positionnement précis et sans coups avec un faible
niveau sonore et il peut soulever une charge de 100 tonnes.
d) Palan d’électrique
Il est équipé d’un moteur monophasé ou triphasé. Il est piloté par une télécommande qui
dispose d’un arrêt d’urgence et le plus souvent d’une commande de frein électromécanique. Il
est protégé contre les surcharges par un limiteur de couple, par des détecteurs de fins de
courses tandis que le moteur dispose généralement d’une protection thermique.
Cette installation permet de déplacer la charge suivant une seule direction. Elle est
généralement utilisée dans les travaux en série. Le palan à une seule direction est équipé d’un
seul chariot guidé en translation sur une poutre fixée au plafond de l’atelier.
Cette installation permet de déplacer la charge dans toute la surface de l’atelier. Elle est
généralement utilisée dans les ateliers mécaniques. Il est équipé de trois chariots et trois
poutres, deux chariots pour déplacer la poutre centrale et un chariot pour déplacer le palan sur
la poutre centrale.
4. Conclusion
En somme, nous avons définit dans ce premier chapitre qu’est ce qu’un système de levage ou
de manutentions. Ainsi, ce qui nous intéresse le plus est le pont roulant dont nous avons
évoqué les principaux types.
Dans le chapitre suivant nous allons passer par une analyse fonctionnelle du mécanisme
étudié (pont roulant) suivie d’une proposition de quelques solutions technologiques. La
meilleure solution sera retenue.
technologiques
1. Introduction
Afin d’aboutir à la meilleure solution, nous allons proposer des solutions technologiques pour
l’installation d’un palan électrique dans un atelier mécanique. La solution la plus adéquate va
être retenue.
2. Analyse fonctionnelle
L'analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher, ordonner, caractériser,
hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions du produit (matériel, logiciel, service) attendues par
l'utilisateur. Pour notre système, nous allons procéder par la méthode SADT (Fonction
Analyses System Technique) qui met en évidence les fonctions à assurer et propose une
approche hiérarchique descendante et modulaire.
Opérateur Energie
Déplacer une charge en
Charge en position initiale Z0 Charge en position finale Z1
hauteur
Système de levage
Utilisateur Charge
Système
de levage
Notre système mécanique est conçu pou répondre au besoin d’étude et conception d’un palan
de levage de charge et son installation dans un atelier mécanique.
Pour bien comprendre le mécanisme, il faut utiliser la méthode de milieu extérieur appelée
aussi ״Digramme de Pieuvre ״ qui permet de représenter les relations établies par le produit
entre les éléments de son milieu extérieur (figure 2.2).
Fonction de service :
Utilisateur Charge
FC1 FP 1
Energie Milieu extérieur
FC 2 FC 7
SYSTEME DE LEVAGE
Plafond FC 3 FC 6
Maintenance
FC 4 FC 5
Coût Sécurité
FP1 : Transporter la charge verticalement en fonction des consignes données par l’opérateur.
FC1 : Etre équipé d’éléments de dialogue homme/machine.
FC2 : Etre alimenté en énergie électrique.
FC3 : Etre adaptable à différents types de sol.
FC4 : Optimiser le coût d’installation du système
FC5 : Assurer la sécurité de travail
FC6 : Simplifier les interventions de maintenance
FC 7 : Etre protégé contre les agressions du milieu extérieur.
Critère
Expression de la fonction Niveau et flexibilité
d’appréciation
Transporter la charge
verticalement, transversalement
Possibilité de
FP1 et longitudinalement en fonction
déplacer la charge
des consignes données par
l’opérateur
Possibilité du
Etre équipé d’éléments de dialogue entre
FC1
dialogue homme/machine. l’homme et la
machine
L’outil suivant appelé tri-unis permet de comparer les fonctions de services une à une et
d’attribuer à chaque fonction une note de supériorité allant de 0 à 3.
FP1 3 3 2 3 2 2 3 18 32,14
FC1 2 1 0 1 2 3 9 16,07
FC2 1 2 0 2 3 8 14,28
FC3 2 0 2 3 7 12,5
FC4 0 3 3 6 10,71
FC5 2 3 5 8,92
FC6 3 3 5,35
FC7 0 0
Total 56 100
Histogramme
35
30
25
20
15
10
5
0
FP FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7
- Solution N°1 : Palan électrique avec guidage suivant une seule direction.
2
1
3.1.2. Principe
La première solution consiste à fixer une poutre (1) au plafond de l’atelier. Le palan (3) étant
fixé sur un chariot (2) est guidé en translation par rapport à la poutre (1), cela permet au palan
de faire un mouvement de translation tous au long de la poutre (1).
2
2’
3
1’
1 4
1’
3.2.2. Principe
La deuxième solution consiste à fixer deux poutres (2,2’) sur les poutres (1,1’) des deux cotés
de l’atelier puis une poutre centrale (3) est guidée en translation par ces deux extrémités par
rapport aux poutres (2) et (2’) par l’intermédiaire de deux chariots. Le palan étant fixé sur un
chariot central, est guidé en translation par rapport à la poutre centrale (3). Cela permet au
palan de faire deux mouvements de translation perpendiculaires entre eux, ce qui lui permet
de balayer toute la surface de l’atelier.
- :solution coûteuse
- :manipulation difficile
4. Solution retenue
Après avoir analysé les deux solutions proposées et examiné les avantages et les
inconvénients de chaque solution, nous avons retenue la deuxieme solution. Ce choix est basé
sur :
Le palan est conçu suivant le cahier des charges établi par l’industriel présentant les
caractéristiques suivantes :
palan est constitué de 12 poutres verticales, 6 de chaque coté, réparties sur la longueur de
l’atelier. La distance entre chaque deux poteaux est de 6m.
- Deux poutres longitudinales fixées sur les poutres verticales sur toute la longueur de
l’atelier. Vue la longueur importante, cette poutre sera divisé sur plusieurs parties : six poutres
de 6m fixées entre chaque deux poteaux du coté gauche et six poutres de 6m fixées entre
chaque deux poteaux du coté droit.
- Deux chariots fixés sur les extrémités de la poutre centrale et assurant son guidage en
translation sur les poutres longitudinales. Le déplacement des deux chariots est assuré par
deux moto-réducteurs.
- Un chariot transversal sur lequel est fixé le palan et qui est guidé en translation sur la poutre
centrale. Le déplacement de ce chariot est assuré par un troisième moto-réducteur.
Le poteau est une poutre de profilé HEA 300 [ Annexe 1 ] qui a une « fâche » de 500 mm
renforcé par une nervure pour positionner la poutre de 6 mètres et pour avoir une bonne
résistance.
La poutre de 6 mètres est une poutre de profiler H qui est poser sur les poteaux et sur la
quelle est fixé une poutre de section carrée pour assurer le guidage en translation du chariot
principale.
La poutre de 15 m est un profilé long de section H, elle est fixée par ces deux extrémités sur
les deux chariots principaux qui assurent son guidage en translation sur les poutre de 6 m.
Le chariot principal est constitué d’une poutre de section H avec des renforts et de deux roues,
une roue motrice et l’autre suiveuse.
Le chariot transversal est le chariot qui assure le guidage en translation du palan sur la poutre
de 15 mètres il est équipé de 4 galets et un motoréducteur qui fait tourner le galet moteur. Le
guidage en rotation du galet moteur par rapport à son axe est assuré par des roulements à
billes à contact radial.
5. Conclusion
Chapitre 3 :
Calcul et dimensionnement
1. Introduction
Afin d’assurer une bonne tenue en service du système étudie. Une vérification des conditions
de résistance mécanique des différentes pièces sollicitées aux efforts importants est
nécessaire.
Nous procédons dans ce chapitre à une modélisation en utilisant d’une part les formules qui
permettent de dimensionner le mécanisme, et d’autre part la méthode des éléments finis.
Données :
La poutre de 15 m est fixée par ces deux extrémités sur les chariots principaux. Sur cette
poutre est monté le chariot transversal qui permet de soulever la charge.
5000Kg
15 m
F
⃗ y
A B C x
Torseur statique :
0 0
{ }
τ (galet 1) (A )= y a 0
0 0
0 0
{ }
τ (galet 2) (c)= y c 0
0 0
0 0
{ }
τ (force F )(B )= −F 0
0 0
F ext = ⃗0
∑⃗ Ra + R c −⃗
F =0
∑ Mf ext =0 MR +⃗
⃗ M R +⃗
a
M F =0
c
0 0 L y0 0 0
{ C
}{
τ (galet 2) ( A )= y c 0 + 0 0 = y c
0 0 0
0
0 L× y c }
0
L −F 0 0
{ 0 0
τ (force F ) ( A )= −F 0 + 2 =
0 0
0
0
0 −F
0 }{ −L
( )
2
0
×F }
On applique le principe fondamental de la statique
∑ { τ }= {0 }
0 0
}{ }
0 0 0 0
{ }{ya 0 + yc
0 0
0 +
0 L× y c
−F
0 −
L
2
0
×F
={ 0 }
()
y a + y c −F=0 et L × y c − ( L2 ) × F=0
L × y c= ( L2 ) × F
50000
AN : y c = =25000 N
2
y a= y c −F
AN : y a=25000−50000=−25000 N
T (N)
25 000
X (m)
-25 000
L
Mf z=F × ()
4
Mfz (N .m)
187 500
‖Mf z‖max Re
≤ R pe =
IGz s
Y
Avec :
I Gz
: Le module de flexion de la section en mm3
y
Puisque la section est de forme H, nous allons déterminer le module de flexion de la section
puis en déduire à partir des tableaux de [ Annexe 2 ] le profilé qui vérifie la condition de
résistance à la flexion.
I Gz Mf z
≥
y Re
s
I Gz 3 3
≥ 2 393 617,02mm =2393,61 cm
y
Omar CHAKROUN & Ahmed NEFOUSSIPage 40
Stage de fin d’étude
En utilisant le logiciel RDM 6 nous avons tracé la figure 3. 5 et figure 3. 6 qui représentent
respectivement la courbe de l’effort tranchant et la courbe du moment fléchissant afin de
vérifier les résultats trouvés théoriquement par les calculs RDM.
Le logiciel RDM6 donne le même résultat déjà trouvé par calcul RDM c'est-à-dire
Mfz=187500 N.m.
+
MA F y
YA YB
x
XA XB
6m
X A + X B=0
{ Y A + Y B −F =0
−M A + M B +Y B × ( a+b )−F a=0
−‖⃗ F‖
{ De A à C : T y =
De C à B :T y =
2
‖⃗F‖
2
=−25000 N
=25000 N
Ty
25 000
O L / 2 L
x
-25 000
F‖× L
‖⃗
Mf gz max= =54937,5 N . m
8
54937,5
L / 2 L x
‖Mf z‖max Re
≤ R pe =
IGz s
Y
I Gz Mf z
≥
D’où : y Re
s
I GZ 54 937 500
≥
AN : y 235
3
I Gz 3 3
≥ 701 329,78 mm =701,32 cm
y
En utilisant le logiciel RDM 6 nous avons tracé la figure 3. 10 et figure 3. 11 qui représentent
respectivement la courbe de l’effort tranchant et la courbe du moment fléchissant a fin de
vérifier les résultat trouvés théoriquement par les calculs RDM.
Le logiciel RDM 6 donne le même résultat déjà trouvé par calcul RDM c'est-à-dire
Mfz=54937,5 N.m.
Chaque roue du chariot principale est guidée en rotation par rapport à un axe par
l’intermédiaire de deux roulements à billes à contacte radiale comme le montre la figure 3.10.
L’axe est alors sollicité au cisaillement double.
Avec :
F‖
‖⃗
T ᵤ‖est la contrainte tangentielle moyenne de cisaillement égale
‖⃗
S
R pg est la résistance pratique au glissement.
Reg
Dans le cas des aciers mi-durs R pg= et Reg =0.7 Re
s
F‖
‖⃗
≤ R pg
π × d2
2×( )
4
2×F 2× F
d≥
√ π × Rpg
=
√ π×
0.7 × Re
S
2× 73250
d≥
√ π × 78,3
=24,41 mm
9. Dimensionnement de la clavette
En mécanique, une clavette est une pièce qui a pour fonction de lier en rotation deux pièces.
Elle est dimensionnée pour se rompre par cisaillement lorsque le couple transmis est trop
important.
Nous allons calculer la longueur minimale de la clavette pour qu’elle résiste au cisaillement.
T ×d
Moment du couple est défini par M =
2
T
≤ Rpg en N /mm² ou en MPa
a∗l
On obtient donc
Omar CHAKROUN & Ahmed NEFOUSSIPage 48
Stage de fin d’étude
T 2× Cn
L≥ =
a × Rpg a ×d × Rpg
Les données :
d : 30 mm
2× 191, 08 103
L≥ =24 , 44 ≅ 25mm
20 ×10 ×78 , 16
C Y1 Y2
N1 x1 N2 x2
T1 T2
∑ ⃗F = ⃗0
F ⃗ ⃗ ⃗ ⃗ ⃗ ⃗ ⃗
⃗
+ R 1+ R 2 + T 1 + T 2 + N 1+ N 2 = 0
2
−F
{ }{ }{ }{ }{ }{ }{ } {}
2 +
0
0
x1
0
x2
0
0
0
0
0
N1 N2
0 0
0
y1 + y2 + T1 + T 2 + 0 + 0 = 0
0
−F
{ 2
+ x 1 + x 2+ N 1+ N 2=0
y 1+ y 2+T 1 +T 2 =0
∑⃗
M F =0 ex
{ }{ }{ }{ }{ } {}
0 0 0 0 0
0
0 + 0 + + 0 + 0 =0
F
−C R T 1 −d L X2 L N 2 0
2
F
⇒ C=R T 1+ L X 2 + L N 2−d
2
F
On a x 1=x 2=N 1=N 2 =
8
F
⇒ x 1=x 2=N 1=N 2= =9156 N
8
⇒ T⃗ =9156 × 0,1=915,6 N
F 73250
⇒ C=R T 1+ L N 1 + L N 2 −d ¿ 0,18 ×915,6 +2× ( 3× 9156 ) − ×1,5
2 2
v 1
p=C ×W =C ¿ 163 , 8× =910 w
R 0 ,18
π×N V 1 30 × ω 30 × 5,55
V m =1m . s−1ω= = = =5,55 rad . s−1 N= = =53,05tr .min−1
30 R 0,18 π π
−1
Pour N=50 tr .min−1 et N m =3000tr . mi n
3000 P
Γ= =60rapport de r é ductionC m= m = 1000 × 30 =191,08 N . m
50 ω π ×50
N1 N2
T1 Y2 x2 R2 T2
Y1 x1 R1
∑ ⃗F = ⃗0
x1 x2 N1 N2 0 0 0
{ }{ }{ }{ }{ }{ }{ } {}
−F
0 + y1 + y2 + 0 + 0 + T 1 + T 2 = 0
0 0 0 0 0 0 0 0
−F+ x 1 + x 2+ N 1+ N 2 =0
{ y 1 + y 2 +T 1 +T 2=0
∑⃗
M F =⃗0
ex
0 0 0 0 0 0
{ }{ }{ }{ }{ } {}
0 + 0 + 0 + 0 + 0 =0
−C R T 1 −dF L X2 L N2 0
C=R T 1 + L X 2 + L N 2−dF
F
on a x 1=x 2=N 1=N 2 =
4
F
x 1=x 2=N 1=N 2 = =12500 N
4
T =f∗⃗
⃗ N avec f coefficient de frottement
T =0,1∗12500=1250 N
C=R T 1 + L x2 + L N 2−dF ¿ 0,18 ×1250+2 × ( 0,5 × 12500 )−0,25 ×5. 104 ¿ 225+12500−12500
V 1
¿ 225 N .m P=C ×W =C × ¿ 225 × =1250 W
R 0,18
π×N V 1
w= = = =20 Rad /s
30 R 0,15
30 ×W 30 ×20
N= = =191tr /min
π π
N m 3000
r= = =15,7 ≅ 16 rapport de reduction
N 191
P m 1500 ×30
C n= = =75,03 N . m
w π ×191
Pm = 1,5 kW
Vm = 3000 tr/min
Cn = 5 Nm
Le modèle géométrique de la poutre avec les conditions aux limites et chargements est
représenté dans la figure 3. 18
L’axe est discrétisé en éléments finis volumiques de type tétraédrique (quatre nœuds par
Élément) ayant trois degrés de liberté par nœud (trois déplacements suivant les trois
Directions : Ux, Uy et Uz).
La représentation des contraintes de Von Mises pour la poutre est illustrée sur la figure 3. 20
Les résultats de la modélisation confirment que la contrainte maximale de Von Mises est de
l’ordre de 78.1 MPa. Or la contrainte admissible du matériau est égale à 78,33 MPa. La
condition de résistance est bien vérifiée
Le modèle géométrique du galet avec les conditions aux limites et chargements est représenté
dans la figure 3. 22
Le galet est discrétisé en éléments finis volumiques de type tétraédrique (quatre nœuds par
élément) ayant trois degrés de liberté par nœud (trois déplacements suivant les trois directions
: Ux, Uy et Uz).
La représentation des contraintes de Von Mises pour le galet est illustrée sur la figure 3.24
Les résultats de la modélisation confirment que la contrainte maximale de Von Mises est de
l’ordre de 75,9 MPa. Or la contrainte admissible du matériau est égale à 78,33 MPa. La
condition de résistance est bien vérifiée.
Le modèle géométrique de la poutre avec les conditions aux limites et chargements est
représenté dans la figure 3. 26
La poutre est discrétisé en éléments finis volumiques de type tétraédrique (quatre nœuds par
Élément) ayant trois degrés de liberté par nœud (trois déplacements suivant les trois
Directions : Ux, Uy et Uz).
La représentation des contraintes de Von Mises pour la poutre est illustrée sur la figure 3. 28
Les résultats de la modélisation confirment que la contrainte maximale de Von Mises est de
l’ordre de 76,4 MPa. Or la contrainte admissible du matériau est égale à 78,33 MPa. La
condition de résistance est bien vérifiée
Le modèle géométrique du chariot avec les conditions aux limites et chargements est
représenté dans la figure 3. 30
Le chariot est discrétisé en éléments finis volumiques de type tétraédrique (quatre nœuds par
élément) ayant trois degrés de liberté par nœud (trois déplacements suivant les trois directions
: Ux, Uy et Uz).
La représentation des contraintes de Von Mises pour le chariot est illustrée sur la figure 3.32
Les résultats de la modélisation confirment que la contrainte maximale de Von Mises est de
l’ordre de 77.4 MPa. Or la contrainte admissible du matériau est égale à 78,33 MPa. La
condition de résistance est bien vérifiée
13. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons fait les calculs nécessaires pour déterminer les dimensions des
différents éléments sollicités du mécanisme. Pour ce faire nous avons utilisé d’une part les
calculs RDM et d’autre part la méthode des éléments finis en utilisant le logiciel COSMOS
Works. Nous avons aussi fais la conception de l’ensemble des composants du palan sur le
logiciel SolidWorks.
CONCLUSION GENERALE
Le travail qui nous a été confié consiste à étudier et concevoir l’installation d’un palan
électrique dans un atelier mécanique.
Pour ce faire, il a fallu suivre plusieurs étapes : commençant par une étude détaillée des
différents types des palans et des dispositifs de levage industriel et manutention, passant par
le choix de la solution technologique optimale, allant à une étape de calcul et de
dimensionnement de cette solution.
En effet, cette expérience nous a permis d’enrichir nos connaissances dans le domaine de la
conception de façon générale, et principalement sur le logiciel ‘ Solide Works’.
Enfin, ce projet de fin d’études était une occasion pour mettre en compétition notre
connaissance théorique et pratique avec la vie professionnelle.
BIBLIOGRAPHIE
[1] : http://www.unicaen.fr/ersam/machines.php?fichier=/machineLevage/palan
[2] : http://www.preventica.com/dossier-risques-manutention-levage-industriel-appareils.php
[3] : http://fr.wikipedia.org/
ANNEXE 1
ANNEXE 2
ANNEXE 3
Coefficients de sécurité :
ANNEXE 4
Catalogue DELPHI [6] :
ANNEXE 5
ANNEXE 6
ANNEXE 7