DEUTSCHE NORM Oktober 2001

Akustik – Bestimmung des Schallabsorptionsgrades

und der Impedanz in Impedanzrohren {
Teil 2: Verfahren mit Übertragungsfunktion (ISO 10534-2:1998)
Deutsche Fassung EN ISO 10534-2:2001 EN ISO 10534-2

ICS 17.140.01

Acoustics – Determination of sound absorption coefficient and

impedance in impedance tubes – Part 2: Transfer-function
method (ISO 10534-2:1998);
German version EN ISO 10534-2:2001

Acoustique – Détermination du facteur d’absorption acoustique et

de l’impédance acoustique à l’aide du tube d’impédance –
Partie 2: Méthode de la fonction de transfert (ISO 10534-2:1998);
Version allemande EN ISO 10534-2:2001

Die Europäische Norm EN ISO 10534-2:2001 hat den Status einer Deutschen Norm.

Nationales Vorwort
Die Internationale Norm ISO 10534-2 ist im Komitee ISO/TC 43/SC 2 „Bauakustik“ in Abstimmung mit
dem Europäischen Komitee CEN/TC 126 „Akustische Eigenschaften von Baustoffen und Bauteilen und
von Gebäuden“ unter intensiver deutscher Mitarbeit erarbeitet worden. Für die deutsche Mitarbeit ist
der Arbeitsausschuss NMP 231 „Schalldämmung und Schallabsorption, Messung und Bewertung“
des Normenausschusses Materialprüfung (NMP) verantwortlich.

Fortsetzung 25 Seiten EN

Normenausschuss Materialprüfung (NMP) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

Normenausschuss Bauwesen (NABau) im DIN
Normenausschuss Akustik, Lärmminderung und Schwingungstechnik (NALS) im DIN und VDI
– Leerseite –
 EN 10534-2

Juni 2001

ICS

Deutsche Fassung

Akustik – Bestimmung des Schallabsorptionsgrades

und der Impedanz in Impedanzrohren
Teil 2: Verfahren mit Übertragungsfunktion
(ISO 10534-2:1998)

Acoustics – Determination of sound absorption Acoustique – Determination du facteur d’absorption

coefficient and impedance in impedance tubes – acoustique et de l’impédance acoustique à l’aide du
Part 2: Transfer-function method (ISO 10534-2:1998) tube d’impédance – Partie 2: Méthode de la fonction
de transfert (ISO 10534-2:1998)

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 13. Mai 2001 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festge-
legt sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben
ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim
Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer
anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache
gemacht und dem Management-Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz,
Spanien, der Tschechischen Republik und dem Vereinigten Königreich.

â
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
European Committee for Standardization
Comité EuropéEN de Normalisation

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2001 CEN – Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten. Ref. Nr. EN 10534-2:2001 D
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EN ISO 10534-2:2001

Inhalt
Seite Seite

1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . 2 7.7 Bestimmung des Reflexionsfaktors . . . 13

2 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 7.8 Bestimmung des Schallabsorptions-
grades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3 Prinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 7.9 Bestimmung des spezifischen
4 Prüfausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 akustischen Impedanzverhältnisses . . . 14
4.1 Aufbau des Impedanzrohres . . . . . . . . . 5 7.10 Bestimmung des spezifischen
4.2 Arbeitsfrequenzbereich . . . . . . . . . . . . . 5 akustischen Admittanzverhältnisses . . 14
4.3 Länge des Impedanzrohres . . . . . . . . . . 6 8 Präzision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.4 Mikrophone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.5 Mikrophonorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 9 Prüfbericht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.6 Akustisches Zentrum des Mikrophons . 7 Anhang A (normativ) Vorprüfungen . . . . . 16
4.7 Probenhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 A.1 Vor und nach jeder Prüfung . . . . . . . . . . 16
4.8 Signalverarbeitungseinrichtung . . . . . . . 8 A.2 Periodische Kalibrierung . . . . . . . . . . . . 16
4.9 Lautsprecher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Anhang B (normativ) Ein-Mikrophon-
4.10 Signalgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.11 Anschluss des Lautsprechers . . . . . . . 8
B.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.12 Thermometer und Barometer . . . . . . . 8
B.2 Feste Mikrophonorte . . . . . . . . . . . . . . . 20
5 Vorbereitende Prüfungen und B.3 Veränderliche Mikrophonorte . . . . . . . . 21
Messungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Anhang C (normativ) Schallweicher
6 Montage des Prüflings . . . . . . . . . . . . . . 9 Abschluss des Prüflings . . . . . . 21
7 Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Anhang D (informativ) Theoretischer
7.1 Festlegung der Bezugsebene . . . . . . . . 10 Hintergrund . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
7.2 Bestimmung von Schallgeschwindig-
Anhang E (informativ) Fehlerquellen . . . . 23
keit, Wellenlänge und charakteristischer
E.1 Systematische Fehler . . . . . . . . . . . . . . . 23
Impedanz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
E.2 Zufällige Fehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.3 Auswahl der Signalamplitude . . . . . . . . 11
E.3 Genauigkeit der Übertragungsfunktion . 24
7.4 Auswahl der für die Mittelung
erforderlichen Werte . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Anhang F (informativ) Bestimmung des
7.5 Korrektur der Mikrophonfehl- Schallabsorptionsgrades ast
anpassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 für diffusen Schalleinfall von
7.6 Bestimmung der Übertragungsfunktion lokal wirkenden Absorbern aus
zwischen beiden Orten . . . . . . . . . . . . . 13 den Ergebnissen dieses Teils
von ISO 10534 . . . . . . . . . . . . . . . 25

Vorwort
Der Text der Internationalen Norm vom Technischen Komitee ISO/TC 43 „Acoustics“ der International
Organization for Standardization (ISO) wurde als Europäische Norm durch das Technische Komitee
CEN/TC 126 „Akustische Eigenschaften von Baustoffen und Bauteilen und von Gebäuden“ übernommen,
dessen Sekretariat vom AFNOR gehalten wird.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffent-
lichung eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Dezember 2001, und etwaige entgegen-
stehende nationale Normen müssen bis Dezember 2001 zurückgezogen werden.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgen-
den Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Finn-
land, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich,
Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.
Anerkennungsnotiz
Der Text der Internationalen Norm ISO 10534-2:1998 wurde von CEN als Europäische Norm ohne irgend-
eine Abänderung genehmigt.

1 Anwendungsbereich
Dieses Prüfverfahren behandelt die Bestimmung des Schallabsorptionsgrades von Schallabsorbern bei
senkrechtem Schalleinfall unter Anwendung eines Impedanzrohres, zweier Mikrophonorte sowie eines
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EN ISO 10534-2:2001
digitalen Frequenzanalysesystems. Es kann auch zur Bestimmung der akustischen Oberflächenimpedanz
oder Oberflächenadmittanz von schallabsorbierenden Werkstoffen eingesetzt werden. Da die Impedanz-
verhältnisse eines schallabsorbierenden Werkstoffs mit seinen physikalischen Eigenschaften, wie
Luftströmungswiderstand, Porosität, Elastizität und Dichte, in Beziehung stehen, sind die für dieses Prüf-
verfahren beschriebenen Messungen in der Grundlagenforschung und Produktentwicklung anwendbar.
Das Prüfverfahren ist dem in ISO 10534-1 beschriebenen insofern ähnlich, dass ein Impedanzrohr ver-
wendet wird, das an einem Ende eine Schallquelle besitzt und am anderen Ende der Prüfling befestigt
wird. Das Messverfahren ist jedoch ein anderes. Bei diesem Prüfverfahren werden mit einem Rausch-
generator ebene Wellen im Rohr erzeugt und die Zerlegung des Interferenzfeldes wird durch Messung des
akustischen Druckes an zwei festen Orten erreicht, wobei an der Wand befestigte Mikrophone oder ein
im Rohr quer stehendes Mikrophon verwendet werden, sowie anschließender Berechnung der komplexen
akustischen Übertragungsfunktion, der Absorption bei senkrechtem Einfall und der Impedanzverhältnisse
des akustischen Werkstoffs. Dieses Prüfverfahren ist im Vergleich mit dem in ISO 10534-1 behandelten
ein alternatives und im Allgemeinen viel schnelleres Messverfahren.
Verglichen mit der Messung des Schallabsorptionsgrades in einem Hallraum nach ISO 354 bestehen
einige charakteristische Unterschiede. Beim Hallraumverfahren wird (unter idealisierten Bedingungen)
der Schallabsorptionsgrad bei diffusem Schalleinfall bestimmt und kann für die Prüfung von Werkstoffen
mit ausgeprägter Struktur in seitlicher und senkrechter Richtung angewendet werden. Jedoch erfordert
das Hallraumverfahren relativ große Prüflinge, so dass es für Forschungs- und Entwicklungsarbeiten nicht
geeignet ist, bei denen nur kleine Prüflinge von Absorbern zur Verfügung stehen. Das Impedanzrohr-
verfahren ist auf parametrische Untersuchungen bei senkrechtem Schalleinfall begrenzt, erfordert aber
Prüflinge, die die gleiche Größe wie der Querschnitt des Impedanzrohres besitzen. Für lokal wirkende
Werkstoffe können die Schallabsorptionsgrade bei diffusem Einfall aus den Messergebnissen geschätzt
werden, die mit dem Impedanzrohrverfahren gewonnen wurden. Die Umrechnung der mit dem Impedanz-
rohrverfahren (senkrechter Einfall) erzielten Prüfergebnisse auf diffusen Schalleinfall wird in Anhang F
angegeben.

2 Begriffe
Für die Anwendung dieses Teils von ISO 10534 gelten die folgenden Begriffe:

2.1
Schallabsorptionsgrad bei senkrechtem Einfall a
Verhältnis der durch die Oberfläche des Prüflings eintretenden Schallleistung (ohne Umkehr) zur einfal-
lenden Schallleistung einer ebenen Welle bei senkrechtem Einfall

2.2
Schallreflexionsfaktor bei senkrechtem Einfall r
komplexes Verhältnis der Amplitude der reflektierten Welle zur einfallenden Welle in der Bezugsebene bei
einer ebenen Welle mit senkrechtem Einfall

2.3
Bezugsebene
Querschnitt des Impedanzrohres, für den der Reflexionsfaktor r oder die Impedanz Z oder die Admittanz
G bestimmt werden und bei flachen Prüflingen gewöhnlich die Oberfläche ist
ANMERKUNG Die Bezugsebene wird bei x = 0 angenommen.

2.4
senkrechte Oberflächenimpedanz Z
Verhältnis des komplexen Schalldruckes p(0) zum senkrechten Anteil der komplexen Schallschnelle v(0)
bei einer einzelnen Frequenz in der Bezugsebene

2.5
senkrechte Oberflächenadmittanz G
Kehrwert der senkrechten Oberflächenimpedanz Z
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EN ISO 10534-2:2001

2.6
Wellenzahl k0
Variable definiert als
k0 = v/c0 = 2pf/c0
Dabei ist
v die Kreisfrequenz;
f die Frequenz;
c0 die Schallgeschwindigkeit.
ANMERKUNG Im Allgemeinen ist die Wellenzahl komplex, damit ist:
k0 = kq0 – jkw0
Dabei ist
kq0 der Realteil (k = 2p/l0 );
l0 die Wellenlänge;
kw0 der Imaginärteil, der die Dämpfungskonstante in Neper je Meter darstellt.

2.7
komplexer Schalldruck p
Fourier-Transformierte des zeitlichen Schalldruckes

2.8
Kreuzspektraldichte S12
Produkt p 2 ⋅ p 1*, bestimmt aus den komplexen Schalldrücken p 1 und p 2 an zwei Mikrophonorten
ANMERKUNG * bedeutet konjugiert komplex.

2.9
Autospektraldichte S11
wird aus dem komplexen Schalldruck p 1 am Mikrophonort 1 mit dem Produkt p 1 ⋅ p 1* bestimmt
ANMERKUNG * bedeutet konjugiert komplex.

2.10
Übertragungsfunktion H12
Übertragungsfunktion aus den Mikrophonorten 1 bis 2, definiert durch das komplexe Verhältnis p2 /p 1 =
S 12/S 11 oder S 22/S 21 oder [(S12/S 11)(S 22/S 21)]1/2

2.11
Kalibrierfaktor Hc
Faktor für die Korrektur von Amplituden- und Phasenfehlanpassungen der Mikrophone
ANMERKUNG Siehe 7.5.2.

3 Prinzip
Der Prüfling wird an einem Ende des geraden, starren, glatten und luftdichten Impedanzrohres montiert.
Mit einer Schallquelle (Zufall, Pseudo-Zufallsfolge oder Piepen (Chirp)) werden ebene Wellen im Rohr
erzeugt und die Schalldrücke an zwei Orten in der Nähe des Prüflings gemessen. Die komplexen akusti-
schen Übertragungsfunktionen der beiden Mikrophonsignale sind festgelegt und werden zur Berechnung
des komplexen Reflexionsfaktors (siehe Anhang C) und Absorptionsfaktors bei senkrechtem Einfall sowie
des Impedanzverhältnisses des Prüfwerkstoffes verwendet.
Die Größen werden als Funktionen der Frequenz mit einer Frequenzauflösung bestimmt, die durch die
Abtastfrequenz und die Aufzeichnungslänge des bei den Messungen eingesetzten digitalen Frequenz-
analysesystems festgelegt ist. Der nutzbare Frequenzbereich ist von der Rohrbreite und dem Abstand der
Mikrophonorte abhängig. Aus der Kombination von Messungen mit verschiedenen Breiten und Abstän-
den kann der nutzbare Frequenzbereich erweitert werden.
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Die Messungen können durch Anwendung eines der beiden Verfahren durchgeführt werden:
1. Zwei-Mikrophon-Verfahren (Verwendung von zwei Mikrophonen an festen Orten)
2. Ein-Mikrophon-Verfahren (Verwendung eines Mikrophons nacheinander an zwei Orten)
Verfahren 1
erfordert eine Vorprüfung oder Korrektur bei der Prüfung, um die Amplituden- und Phasendifferenz-
eigenschaften zwischen den Mikrophonen zu verringern, verbindet jedoch Geschwindigkeit, hohe Genau-
igkeit und einfache Ausführung miteinander. Verfahren 1 wird für allgemeine Prüfzwecke empfohlen.
Verfahren 2
besitzt eine besondere Art der Signalerzeugung sowie Prozessanforderungen und ist zeitaufwändiger. Es
werden jedoch Phasenfehlanpassungen zwischen den Mikrophonen ausgeschlossen und es gestattet die
Auswahl optimaler Mikrophonorte für jede Frequenz. Verfahren 2 wird für die Bewertung abgestimmter
Resonatoren und/oder der Präzision empfohlen; im Anhang B sind die Anforderungen in näheren Einzel-
heiten beschrieben.

4 Prüfausrüstung
4.1 Aufbau des Impedanzrohres
Die Apparatur besteht im Wesentlichen aus einem Rohr mit einem Prüflinghalter an einem Ende und einer
Schallquelle am anderen Ende. Die Mikrophonöffnungen befinden sich üblicherweise an zwei oder drei
Orten entlang der Rohrwand, jedoch sind Abweichungen unter Einbeziehung eines zentral angeordneten
Mikrophons oder Sondenmikrophons möglich.
Das Impedanzrohr muss gerade sein und einen gleichmäßigen Querschnitt (Durchmesser oder Querab-
messung kleiner t 0,2 %) sowie eine starre, glatte, nicht poröse Wand besitzen, die im Prüfabschnitt
(außer für die Mikrophonorte) keine Löcher oder Schlitze aufweist. Die Wand muss schwer und dick genug
sein, damit sie nicht durch das Schallsignal zu Schwingungen angeregt wird und sich im Arbeitsfrequenz-
bereich des Rohres keine Schwingungsresonanzen zeigen. Bei runden Impedanzrohren aus Metall wird
eine Wanddicke von etwa 5 % des Durchmessers empfohlen. Bei rechteckigen Rohren müssen die Ecken
stabil genug sein, um Verformungen der Seitenplatten zu verhindern. Es wird eine Dicke der Seitenplatten
von etwa 10 % der Querausdehnung des Rohres empfohlen. Rohrwände aus Beton müssen mit einer
glatten haftenden Deckschicht versiegelt werden. Das Gleiche gilt für Rohrwandungen aus Holz; diese
sollten durch eine äußere Hülle aus Stahl- oder Bleiblech verstärkt und gedämpft werden.
Die Querschnittsform des Rohres ist grundsätzlich freigestellt. Runde oder rechteckige (bevorzugt qua-
dratische) Querschnitte werden empfohlen.
Werden rechteckige Rohre aus Platten zusammengesetzt, ist sorgfältig darauf zu achten, dass in den
Ecken keine Nebenluft auftritt (z. B. durch Versiegelung mit Klebstoffen oder einer Beschichtung). Rohre
sollten gegen Außengeräusche oder Schwingungen schall- und schwingungsisoliert sein.

4.2 Arbeitsfrequenzbereich
Der Arbeitsfrequenzbereich ist:
fl < f < fu (1)
Dabei ist
fl die untere Arbeitsfrequenz des Rohres;
f die Betriebsfrequenz;
fu die obere Arbeitsfrequenz des Rohres.
fl ist durch die Messunsicherheit bei der Signalverarbeitung begrenzt.
fu wird so ausgewählt, um das Auftreten sich ausbreitender nicht ebener Wellenmoden zu vermeiden.
Die Bedingung für fu ist:
d < 0,58 × l u; fu ⋅ d < 0,58 × c0 (2)
für runde Rohre mit einem Innendurchmesser d in Meter und fu in Hertz.
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EN ISO 10534-2:2001
d < 0,5 × lu; fu ⋅ d < 0,5 × c0 (3)
für rechteckige Rohre mit einer maximalen Seitenlänge d in Meter; c0 ist die Schallgeschwindigkeit in
Meter je Sekunde nach Gleichung (5).
Der Abstand s zwischen den Mikrophonen muss nach folgender Gleichung ausgewählt werden:
fu ⋅ s < 0,45 × c0 (4)
Unter der Voraussetzung, dass Gleichung (4) erfüllt wird, ist die untere Frequenzgrenze vom Abstand
zwischen den Mikrophonen und der Messunsicherheit des Analysesystems abhängig, jedoch sollte als
allgemeine Richtlinie gelten, dass der Mikrophonabstand 5 % der Wellenlänge der interessierenden ent-
sprechenden niedrigeren Frequenz beträgt. Ein großer Abstand zwischen den Mikrophonen erhöht die
Genauigkeit der Messungen.

4.3 Länge des Impedanzrohres

Das Rohr sollte so lang sein, dass sich eine ebene Welle zwischen Schallquelle und der Probe entwickelt.
Mikrophonmesspunkte müssen in einem ebenen Wellenfeld liegen.
Im Allgemeinen erzeugt der Lautsprecher neben der ebenen Welle nicht ebene Moden. Diese klingen
unterhalb der Grenzfrequenz der ersten höheren Mode innerhalb eines Abstandes von etwa dem drei-
fachen Rohrdurchmesser oder dem Dreifachen der maximalen Seitenmaße rechteckiger Rohre ab. Des-
halb wird empfohlen, die Mikrophone nicht dichter an der Schallquelle anzuordnen, als es oben vorge-
schlagen wird, aber in keinem Fall dichter als ein Durchmesser bzw. ein maximales Seitenmaß.
Die Prüflinge führen auch zu Nahverzerrungen des akustischen Feldes und es wird, abhängig von der
Prüflingsart, folgende Empfehlung für den Mindestabstand zwischen Mikrophon und Prüfling gegeben:
Nicht strukturiert: ½ Durchmesser oder ½ maximales Seitenmaß
Semilateral strukturiert: 1 Durchmesser oder 1 maximales Seitenmaß
Stark asymmetrisch: 2 Durchmesser oder 2 maximale Seitenmaße

4.4 Mikrophone
An jedem Ort müssen identische Mikrophonarten eingesetzt werden. Bei Verwendung wandmontierter
Mikrophone muss deren Durchmesser im Vergleich zu c0 /fu klein sein. Weiterhin wird empfohlen, dass
die Mikrophondurchmesser kleiner als 20 % des Abstandes zwischen ihnen sind.
Bei der Seitenwandmontage werden Druckmikrophone empfohlen. Für Mikrophone in Rohren werden
Freifeld-Mikrophone empfohlen.

4.5 Mikrophonorte
Werden seitenwandmontierte Mikrophone eingesetzt, muss deren Membran bündig mit der Innenfläche
des Rohres eingebaut werden. Häufig ist eine kleine Aussparung notwendig (siehe Bild 1); die Aussparung
sollte klein gehalten werden und für beide Mikrophonbefestigungen gleich sein. Das Mikrophongitter
muss gegen das Gehäuse des Mikrophons dicht sein und zwischen Einbauöffnung und Mikrophon muss
eine Dichtung vorhanden sein.

Legende
1 Mikrophon
2 Dichtung
Bild 1 – Beispiele eines typischen Einbaus von Mikrophonen
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EN ISO 10534-2:2001
Wird ein Mikrophon nacheinander an zwei Wandorten eingesetzt, muss der nicht benutzte Mikrophonort
abgedichtet werden, um Nebenluft zu vermeiden und eine glatte Oberfläche im Rohr beizubehalten.
Bei der Verwendung von Mikrophonen mit seitlichen Luftlöchern ist darauf zu achten, dass die Druckaus-
gleichsöffnungen beim Einbau des Mikrophons nicht blockiert werden. Alle festen Mikrophonorte und
deren Abstand s müssen mit einer Unsicherheit von t 0,2 mm oder besser bekannt sein und müssen
aufgezeichnet werden (siehe Bild 2). Quer liegende Mikrophonorte müssen mit einer Unsicherheit von
t 0,5 mm oder besser bekannt sein.

Legende
1 Mikrophon A
2 Mikrophon B
3 Prüfgegenstand
Bild 2 – Mikrophonorte und -abstände

4.6 Akustisches Zentrum des Mikrophons

In A.2.3 werden die Bestimmung des akustischen Zentrums eines Mikrophons sowie die Verringerung von
Fehlern beschrieben, die sich aus dem Unterschied von akustischem und geometrischem Zentrum ergeben.

4.7 Probenhalter
Der Probenhalter ist entweder fest in das Rohr eingebaut oder ist eine getrennte Einheit, die während der
Messungen fest an einem Ende des Rohres befestigt wird. Die Länge des Prüflinghalters muss groß genug
sein, um Prüflinge mit einem geforderten dahinter liegenden Luftspalt einbauen zu können.
Wenn der Probenhalter eine getrennte Einheit ist, muss er hinsichtlich der Innenmaße bis auf t 0,2 % mit
denen des Impedanzrohres übereinstimmen. Der Einbau in das Rohr muss dicht und ohne den Einbau
elastischer Dichtungen erfolgen (zur Abdichtung wird Vaseline empfohlen).
Bei rechteckigen Rohren wird empfohlen, den Probenhalter fest in das Impedanzrohr einzubauen und den
Einbauabschnitt für die Befestigung des Prüflings durch eine abnehmbare Abdeckung zugänglich zu
gestalten. Die Berührungsflächen zwischen abnehmbarer Abdeckung und Rohr müssen sorgfältig
oberflächenbearbeitet sein; zur Vermeidung kleinerer Undichtigkeiten wird die Verwendung eines Dich-
tungsmittels (Vaseline) empfohlen.
Bei runden Rohren wird empfohlen, den Prüfling von Vorder- und Rückseite des Probenhalters zugänglich
zu gestalten. Damit ist es möglich, Lage und Ebenheit der vorderen Oberfläche sowie der rückseitigen
Lage zu überprüfen.
Bei rechteckigen Rohren wird im Allgemeinen empfohlen, den Prüfling seitlich in das Rohr einzubauen
(statt ihn axial in das Rohr einzuschieben). Es ist dann möglich, den Sitz und die Lage des Prüflings im Rohr
und die Lage und die Ebenheit der vorderen Oberfläche zu überprüfen und die Bezugsebene in Bezug auf
die vordere Oberfläche auszurichten. Mit einem Einbau von der Seite wird auch das Zusammendrücken
weicher Werkstoffe vermieden.
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Die Rückwand des Probenhalters muss starr sein und dicht am Rohr befestigt werden, da sie bei vielen
Messungen als schallharter Abschluss dient. Es wird eine Metallplatte mit einer Mindestdicke von 20 mm
empfohlen.
Bei einigen Prüfungen ist es erforderlich, durch ein Luftvolumen hinter dem Prüfling einen schallweichen
Abschluss zu erzeugen. Dies wird im Anhang C beschrieben.

4.8 Signalverarbeitungseinrichtung
Die Signalverarbeitungseinrichtung muss aus einem Verstärker und einem Zwei-Kanal-System für schnelle
Fourier-Analyse (FFT) bestehen. Dieses System ist für die Messung des Schalldruckes an zwei
Mikrophonorten und die Berechnung der Übertragungsfunktion H12 zwischen ihnen erforderlich. Weiter-
hin ist ein mit dem Analysatorsystem kompatibler Generator erforderlich, mit dem das geforderte Quellen-
signal erzeugt werden kann (siehe 4.10).
Der Dynamikbereich des Analysators sollte größer als 65 dB sein. Fehler in der geschätzten Übertra-
gungsfunktion H12 infolge Nichtlinearitäten, Auflösung, Instabilität und Temperaturempfindlichkeit der
Signalverarbeitungseinrichtung müssen kleiner als 0,2 dB sein.
Beim Ein-Mikrophon-Verfahren muss das Analysatorsystem die Übertragungsfunktion H12 aus dem
Generatorsignal und den beiden nacheinander gemessenen Mikrophonsignalen berechnen können.

4.9 Lautsprecher
Ein Membranlautsprecher (oder für höhere Frequenzen ein Druckkammerlautsprecher mit einem Trichter
als Übertragungsglied zum Impedanzrohr) sollte am entgegengesetzten Ende des Impedanzrohres ge-
genüber dem Prüflinghalter angebracht sein. Die Oberfläche der Lautsprechermembrane muss mindes-
tens zwei Drittel der Querschnittsfläche des Impedanzrohres abdecken. Die Lautsprecherachse darf
entweder mit der Achse des Impedanzrohres gleich oder zu ihr geneigt sein oder über einen Krümmer mit
dem Impedanzrohr verbunden werden.
Der Lautsprecher muss in einen schalldämmenden Kasten angebracht werden, um Luftschall-Nebenweg-
übertragung auf die Mikrophone zu vermeiden. Zwischen Impedanzrohr und Rahmen des Lautsprecher-
kastens sowie Lautsprecherkasten (vorzugsweise auch zwischen Impedanzrohr und Übertragungsglied)
muss eine elastische Schwingungsisolierung vorhanden sein, um Körperschallanregung des Impedanz-
rohres zu vermeiden.

4.10 Signalgenerator
Der Signalgenerator muss im interessierenden Frequenzbereich ein stationäres Signal mit einer konstan-
ten Spektraldichte erzeugen können. Er kann eine oder mehrere der folgenden Anregungsarten erzeugen:
zufällige, pseudo-zufällige, periodische pseudo-zufällige oder Piep-Anregung, falls gefordert.
Für das Ein-Mikrophon-Verfahren ist ein deterministisches Signal erforderlich, aber auch eine periodische
Pseudo-Zufallsfolge ist bei diesem Verfahren gut geeignet, obwohl eine besondere Signalverarbeitung
erforderlich wird. Die Verarbeitung ist zunächst mit der m-Folge-Korrelation über die schnelle Hadamard-
Tranformierte verbunden, um eine Impulsantwort zu erzeugen. Der Frequenzgang wird anschließend über
die Fourier-Transformierte der Impulsantwort erhalten.
Um das Rohr zu kalibrieren (siehe Anhang A), sind die Erzeugung einer diskreten Frequenz und deren
Anzeige notwendig. Einzelfrequenzerzeugung und -messung müssen eine Unsicherheit von weniger als
t 2 % aufweisen.

4.11 Anschluss des Lautsprechers

Im Impedanzrohr werden immer Resonanzen der Luftsäule entstehen. Diese sollten unterdrückt werden,
indem die Innenseite des Impedanzrohres in der Nähe des Lautsprechers mit einem schallabsorbierenden
Material von mindestens 200 mm Länge ausgekleidet wird.

4.12 Thermometer und Barometer

Die Temperatur im Impedanzrohr muss gemessen und während der Prüfungen mit einer zulässigen
Abweichung von t 1 K konstant gehalten werden. Der Temperaturwandler muss eine Messunsicherheit
von t 0,5 K oder besser besitzen.
Der Luftdruck muss mit einer zulässigen Abweichung von t 0,5 kPa gemessen werden.
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5 Vorbereitende Prüfungen und Messungen

Die Prüfausrüstung muss im zusammengebauten Zustand durch eine Reihe von Prüfungen überprüft
werden; ein typisches Beispiel zeigt Bild 3. Mit diesen Prüfungen sollen Fehlerquellen ausgeschlossen
und die Erfüllung der Mindestanforderungen sichergestellt werden. Es werden zwei Kategorien von Über-
prüfungen berücksichtigt: vor und nach jeder Prüfung sowie periodische Kalibrierprüfungen. In jedem Fall
sollte der Lautsprecher zur Temperaturangleichung mindestens 10 min vor einer Messung betrieben
werden.
Überprüfungen vor und nach jeder Prüfung betreffen die Konstanz der Ansprechempfindlichkeit des
Mikrophons, Temperaturmessungen und eine Prüfung des Signal-Rausch-Abstandes.
Periodische Überprüfungen werden mit einem schallharten Abschluss des leeren Rohres durchgeführt.
Ziel ist die Bestimmung des akustischen Zentrums eines Mikrophons und/oder Korrekturen der Dämpfung
im Impedanzrohr.
Die vorbereitenden Prüfungen werden im Anhang B beschrieben.

Legende
1 Mikrophon A 5 Schallquelle
2 Mikrophon B 6 Verstärker
3 Prüfling 7 Signalgenerator
4 Impedanzrohr 8 Frequenzanalysatorsystem
Bild 3 – Beispiel einer Ausführung für eine Prüfeinrichtung

6 Montage des Prüflings

Der Prüfling muss gut in den Halter passen. Er darf jedoch nicht übermäßig zusammengedrückt werden
oder sich wölben. Empfohlen wird die Abdichtung jedes Spaltes an der Kante des Prüflings mit Vaseline
oder Plastizin. Der Prüfling kann gegebenenfalls durch Bandagieren und Einfetten der gesamten Kante
besser gehalten werden. Beispielsweise sollten Proben, wie Teppichmaterial, mit doppelseitigem Klebe-
band fest an der rückseitigen Platte befestigt werden, um Schwingbewegungen und unerwünschte Luft-
spalte zu verhindern.
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EN ISO 10534-2:2001

Die vordere Oberfläche von flachen Prüflingen muss senkrecht zur Achse des Impedanzrohres ausgerich-
tet werden. Für Gegenstände mit flachen und glatten Oberflächen müssen ihre Positionen mit einer
größtzulässigen Abweichung von t 0,5 mm bestimmt werden. Bei porösen Werkstoffen geringer Eigen-
dichte kann es nützlich sein, die Oberfläche mit einem dünnen, nicht vibrierenden und großmaschigen
Sieb zu stützen und festzulegen.
Wenn der Prüfling eine unebene oder unregelmäßige Vorderseite besitzt, müssen die Orte oberflächen-
montierter Mikrophone in einer solchen ausreichend weiten Entfernung gewählt werden, dass die gemes-
sene Übertragungsfunktion im Abschnitt mit ebenen Wellen liegt. Besitzt der Prüfling eine unebene Rück-
seite, die einen nicht vorgesehenen rückseitigen Luftraum erzeugt, sollte eine Schicht aus kittähnlichem
Material zwischen der Rückseite und der schallreflektierenden rückseitigen Platte eingebracht werden,
um die Rückseite des Prüflings abzudichten und eine ausreichende Dicke hinzuzufügen, um eine Paral-
lelität von vorderer Oberfläche und rückseitiger Platte zu erzeugen.
Es sollten mindestens zwei Prüflinge, bei nicht einheitlichen Probekörpern auch mehrere, für Wieder-
holungsmessungen unter gleichen Montagebedingungen geprüft werden.
Wenn der Prüfling eine regelmäßige Seitenstruktur besitzt (z. B. perforierte Deckbleche, Resonatoran-
ordnungen usw.), müssen die Schnitte der Prüflinge entlang den Seitenlinien dieser Struktur verlaufen.
Wenn die Maße von Vielfachen der Struktureinheiten nicht in den Querschnitt des Impedanzrohres pas-
sen, müssen Messungen an mehreren Prüflingen mit veränderten strukturbezogenen Schnitten durchge-
führt werden. Wiederholungen der Messungen sind auch notwendig, wenn die Prüflinge an unterschied-
lichen Stellen des Prüfgegenstandes ausgeschnitten wurden und der Werkstoff seitlich inhomogen ist
(z. B. Mineralfaserprodukte).

7 Prüfungen
7.1 Festlegung der Bezugsebene
Der erste Schritt bei der Messung der akustischen Eigenschaften nach der Befestigung des Prüflings nach
Abschnitt 6 ist die Festlegung der Bezugsebene (x = 0). Üblicherweise fällt sie mit der Oberfläche des
Prüflings zusammen. Besitzt der Prüfling jedoch ein Oberflächenprofil oder eine seitliche Struktur, muss
sie in einem gewissen Abstand von der Vorderseite des Prüflings angeordnet werden.
Der Abstand der Referenzebene zum nächstliegenden Mikrophon muss mit 4.3 übereinstimmen. Der Ort
der Referenzebene bezüglich des Mikrophons 1 muss mit einer Messunsicherheit von t 0,5 mm oder
besser aufgezeichnet werden, wie es in Bild 2 dargestellt wird.
ANMERKUNG Die exakte Bestimmung der Bezugsebene ist nicht erforderlich, wenn nur der Absorptionsgrad
gemessen wird.

7.2 Bestimmung von Schallgeschwindigkeit, Wellenlänge und charakteristischer

Impedanz
Vor Beginn einer Messung muss die Schallgeschwindigkeit c0 im Rohr bestimmt werden, nach der die
Wellenlängen der Frequenzen berechnet werden müssen.
Ist die Lufttemperatur im Rohr bekannt, kann die Schallgeschwindigkeit nach Gleichung (5) genau fest-
gestellt werden zu:

c0 = 343,2 × T/ 293 m/s (5)

Dabei ist T die Temperatur in Kelvin.
Die Wellenlänge folgt aus:
l0 = c0 /f (6)
Die Dichte der Luft r kann berechnet werden mit:

p aT 0
r = r0 (7)
p 0T

Dabei ist
T die Temperatur in Kelvin;
p a der Luftdruck in kPa;
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T0 = 293 K;
p0 = 101,325 kPa;
r0 = 1,186 kg/m3 .
Die charakteristische Impedanz ist das Produkt rc0 .

7.3 Auswahl der Signalamplitude

Die Signalamplitude muss so ausgewählt werden, dass sie mindestens 10 dB über dem Hintergrund-
rauschen aller interessierenden Frequenzen liegt, das an den gewählten Mikrophonorten gemessen
wurde.
Bei echofreiem Abschluss am Ort des Prüflings sollte der Frequenzgang des Lautsprechers vollkommen
entzerrt werden, um das an den Mikrophonorten gemessene Druckübertragungsmaß abzuflachen. Jede
Frequenz, die bei der Prüfung einen Übertragungswert kleiner als 60 dB des maximalen Frequenzgangs-
wertes aufweist, muss verworfen werden, jedoch kann ein Entzerrungsverfahren bei eingebautem Prüfling
angewendet werden.

7.4 Auswahl der für die Mittelung erforderlichen Werte

Durch eine Mittelung der an den Mikrophonorten gemessenen Spektren können Fehler durch Rauschen
ausgeglichen werden. Die Anzahl der für die Mittelung erforderlichen Werte ist vom geprüften Werkstoff
und der geforderten Genauigkeit der Schätzung der Übertragungsfunktion abhängig. (Siehe Anhang E.2
und E.3.)

7.5 Korrektur der Mikrophonfehlanpassung

Beim Zwei-Mikrophon-Verfahren muss eines der folgenden Verfahren für die Korrektur der gemessenen
Werte der Übertragungsfunktion für die Kanalfehlanpassung angewendet werden: wiederholte Messun-
gen mit ausgetauschten Kanälen oder ein vorher bestimmter Kalibrierfaktor. Ein Kanal besteht aus Mikro-
phon, Vorverstärker und Analysatorkanal.
Beim Ein-Mikrophon-Verfahren ist keine Korrektur für die Berechnung der Übertragungsfunktion hinsicht-
lich der Mikrophonfehlanpassung notwendig, da nur ein Mikrophon eingesetzt wird.
7.5.1 Wiederholmessungen mit ausgetauschten Mikrophonen
Die Mikrophonfehlanpassung wird durch Austausch der Kanäle bei jeder Messung eines Prüflings korri-
giert. Ist die Anzahl der Prüflinge begrenzt, kann dieses Verfahren bevorzugt angewendet werden.
Der Prüfling ist, wie in Abschnitt 6 beschrieben, in das Rohr einzubringen und die Übertragungsfunktionen
I und H II werden gemessen, wobei für beide die gleichen mathematischen Ausdrücke verwendet
H12 12
werden (siehe 7.6).
Die Mikrophone werden in Konfiguration I (Standardkonfiguration, siehe Bild 4) angeordnet, und die
I wird gespeichert.
Übertragungsfunktion H12

Legende
1 Mikrophon A 4 Position 1
2 Mikrophon B 5 Position 2
3 Prüfling
Bild 4 – Standardkonfiguration (Konfiguration I)
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Beide Mikrophone A und B werden ausgetauscht, siehe Bild 5.

Legende
1 Mikrophon B 4 Position 1
2 Mikrophon A 5 Position 2
3 Prüfling
Bild 5 – Konfiguration mit ausgetauschten Mikrophonen (Konfiguration II)

Beim Austausch der Mikrophone ist sicherzustellen, dass das Mikrophon A in Konfiguration II (Mikro-
phone ausgetauscht) genau den Ort einnimmt, den das Mikrophon B in Konfiguration I (Standard-
konfiguration) einnimmt und umgekehrt. Die Mikrophonanschlüsse dürfen nicht an den Vorverstärker oder
den Signalanalysator angeschlossen werden.
Die Übertragungsfunktion HII
12 wird gemessen, und berechnet wird die Übertragungsfunktion mit Glei-
chung (8):
I
H12 = (H12 ⋅ H12
II ) ‰ = H
| 12 |ejf (8)
Wenn der Analysator die Übertragungsfunktion nur in einer Richtung messen kann (z. B. von Mikrophon A
zu Mikrophon B), kann H12 mit Gleichung (9) berechnet werden:

‰
 H 12
I 
 
H12 =  II  = | H12 |ejf (9)
 H 21 

7.5.2 Vorher bestimmter Kalibrierfaktor

Für dieses Kalibrierverfahren wird ein spezieller Kalibrierprüfling eingesetzt, und die Korrektur ist für
sämtliche nachfolgenden Messungen gültig. Dieses Verfahren kann bei der Prüfung einer Reihe von
Prüflingen bevorzugt werden, da nach der Kalibrierung die Mikrophone an ihren Orten verbleiben.
Ein Absorberprüfling wird in das Rohr eingebracht, um starke akustische Reflexionen zu vermeiden, und
die beiden Übertragungsfunktionen H12 I und HII werden gemessen, wobei für beide die gleichen mathe-
12
matischen Ausdrücke verwendet werden (siehe 7.6).
Die Mikrophone werden in Konfiguration I (Standardkonfiguration, siehe Bild 4) angeordnet, und die
I wird gemessen.
Übertragungsfunktion H12
Beide Mikrophone werden ausgetauscht (Bild 5).
Beim Austausch der Mikrophone ist sicherzustellen, dass das Mikrophon A in Konfiguration II (Mikro-
phone ausgetauscht) genau den Ort einnimmt, den das Mikrophon B in Konfiguration I (Standardkonfi-
guration) einnimmt und umgekehrt. Die Mikrophonanschlüsse dürfen nicht an den Vorverstärker oder den
Signalanalysator angeschlossen werden.
II wird gemessen, und der Kalibrierfaktor H wird mit Gleichung (10) berech-
Die Übertragungsfunktion H12 c
net:
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EN ISO 10534-2:2001
‰
 H 12
I 
 
 = | Hc |e c
Hc =  jf (10)
II
 H 12 
Wenn der Analysator die Übertragungsfunktion nur in einer Richtung messen kann (z. B. von Mikrophon A
zu Mikrophon B), kann H12 mit Gleichung (11) berechnet werden:
I
Hc = (H12 ⋅ HII
12) = | Hc | e
‰ jfc (11)
Für nachfolgende Prüfungen werden die Mikrophone in der Konfiguration I (Standardkonfiguration) ange-
ordnet. Bei eingebrachtem Prüfling wird die Übertragungsfunktion gemessen.
Ĥ12 = | Ĥ12 |ejf̂ = Ĥr + jĤi (12)
Dabei ist
Ĥ12 die unkorrigierte Übertragungsfunktion;
f̂ der unkorrigierte Phasenwinkel;
Ĥr der Realteil von Ĥ12;
Ĥi der Imaginärteil von Ĥ12.
Die Fehlanpassung der Mikrophonübertragungsmaße wird mit Gleichung (13) korrigiert:

ˆ
H 12
H12 = | H12 |ejf = (13)
ˆ
H c

7.6 Bestimmung der Übertragungsfunktion zwischen beiden Orten

Die komplexe akustische Übertragungsfunktion wird bei eingeführtem Prüfling und entsprechend den
Anforderungen eines der beiden in diesem Teil von ISO 10534 beschriebenen Verfahren gemessen.
Die komplexe akustische Übertragungsfunktion kann auf drei Wegen definiert werden:

S 12
H12 = = |H12|ejf = Hr + jH i (14)
S 11

S 22
H12 = = |H12|ejf = Hr + jH i (15)
S 21

‰
 S 12 S 22 
H12 =  ⋅ 
 = Hr + jH i (16)
 S 11 S 21 
Dabei ist
Hr der Realteil von H 12;
Hi der Imaginärteil von H12.
Gewöhnlich wird Gleichung (14) verwendet.
Gleichung (15) wird für die Fälle empfohlen, bei denen am Eingang Geräusche vorhanden sind.
Gleichung (16) wird für die Fälle empfohlen, bei denen am Eingang und am Ausgang Geräusche vorhanden
sind.
Beim Ein-Mikrophon-Verfahren ist das im Anhang B beschriebene Verfahren anzuwenden.

7.7 Bestimmung des Reflexionsfaktors

Der Reflexionsfaktor bei senkrechtem Einfall wird berechnet mit (siehe Anhang D):

H 12 − H I
r = | r |ejfr = rr + jri = e 2 jk0 xI (17)
H R − H 12
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Dabei ist
rr der Realteil;
ri der Imaginärteil;
x1 der Abstand zwischen Prüfling und dem am weitesten entfernten Mikrophon;
fr der Phasenwinkel des Reflexionsfaktors bei senkrechtem Einfall;
HI und Hr werden im Anhang D definiert.

7.8 Bestimmung des Schallabsorptionsgrades

Der Schallabsorptionsgrad bei senkrechtem Einfall wird berechnet mit:
a = 1 – | r |2 = 1 – r2r + r2i (18)

7.9 Bestimmung des spezifischen akustischen Impedanzverhältnisses

Das spezifische akustische Impedanzverhältnis wird berechnet mit:
Z/rc0 = R/rc0 = jX/rc0 = (1 + r)/(1 – r) (19)
Dabei ist
R der Realteil;
X der Imaginärteil;
rc0 die charakteristische Impedanz.

7.10 Bestimmung des spezifischen akustischen Admittanzverhältnisses

Das spezifische akustische Admittanzverhältnis wird berechnet mit:
Gc0 = grc0 – jbrc0 = rc0/Z (20)
Dabei ist
g der Realteil;
b der Imaginärteil.

8 Präzision
Einzelheiten des Prüfverfahrens und der Signalverarbeitung müssen so ausgewählt werden, um eine
Unsicherheit von 1 % oder besser bei der Amplitude und 0,6° oder besser für die Phase der Übertragungs-
funktion bei sämtlichen aufgezeichneten Frequenzen zu liefern. (Siehe Anhang E.3.)
ANMERKUNG Die folgenden Umsetzungen dieser Unsicherheiten für die bestimmten akustischen Werkstoff-
eigenschaften wären infolge Fehlerquellen, außer der Berechnung der Übertragungsfunktion, spekulativ, besonders
hinsichtlich der Werkstoffprüflinge und -anordnung, systematischer Fehler (siehe Anhang E) sowie Festlegung der
Bezugsebene.
Für diese Prüfverfahren liegen noch keine Angaben über Reproduzierbarkeit und Wiederholbarkeit vor.
Es wird empfohlen, diese Angaben durch Vergleichsprüfungen mit anderen Laboratorien so schnell wie
möglich zu erhalten (siehe ISO 5725-1 zur Information).

9 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:
a) Erklärung, wenn sämtliche Einzelheiten zutreffen, dass die Prüfung entsprechend dem vorliegenden
Teil von ISO 10534 durchgeführt wurde; falls dies nicht zutrifft, sind die Abweichungen aufzuführen;
b) Name und Anschrift des Prüflaboratoriums;
c) Name des Herstellers und Kennzeichnung des Prüflings (gegebenenfalls Handelsname);
d) Name und Anschrift des Auftraggebers der Prüfung;
e) Beschreibung der Prüflinge mit ihren wichtigen akustischen Eigenschaften.
1) Ausführungsdaten, wie z. B.:
– Seitenabmessungen und Gesamtdicke;
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EN ISO 10534-2:2001
– Ebenheit der Oberfläche oder charakteristische Profilhöhe, falls vorhanden;
– Anzahl, Anordnung und Dicke von Schichten, einschließlich Lufträumen;
– Abmessungen von Baueinheiten, wie z. B. Resonatoren, und ihre Anordnung;
– Lage der Schnitte der Prüflinge bezogen auf charakteristische Linien des Prüfobjektes mit Quer-
aufbau;
– Ausführung, Dicke und Porosität von Abdeckungen, wie z. B. Gittern und perforierten Metall-
platten.
2) Werkstoffdaten, wie z. B.:
– Schüttdichte und, sofern verfügbar, spezifischer Strömungswiderstand von porösen Werkstof-
fen;
– Werkstoffe der Bauelemente des Prüfgegenstandes.
3) Konstruktionseigenschaften, wie z. B.:
– Verbindung der Schichten miteinander (geklebte oder andere);
– Trennwände senkrecht zur Oberfläche im Prüfling;
f) Beschreibung des Prüflings: Anzahl, Art und Befestigung;
g) Temperatur und Luftdruck;
h) Prüfdatum;
i) Tabellarische und/oder graphische Darstellung der Prüfergebnisse als Funktion der Frequenz; wurde
mehr als ein Prüfling einer Probe (des gleichen Werkstoffs) geprüft, müssen Einzelergebnisse oder
Unsicherheiten sowie der Mittelwert angegeben werden; wurden bei den Prüfungen unterschiedliche
Impedanzrohre für einen breiten Frequenzbereich verwendet, müssen sich die Arbeitsfrequenz-
bereiche um etwa eine Oktave überschneiden und die Prüfergebnisse getrennt angegeben werden; es
wird empfohlen, die endgültigen, gemittelten und zusammengefassten Prüfergebnisse in tabellari-
scher und auch in graphischer Form darzustellen;
j) Beschreibung der eingesetzten Geräte einschließlich genauer Angaben über Impedanzrohr und Prüf-
verfahren.
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Anhang A
(normativ)
Vorprüfungen

A.1 Vor und nach jeder Prüfung

A.1.1 Kalibrierung der Mikrophonamplitude
Vor und nach jeder Prüfung muss die Mikrophonamplitude mit einer Messunsicherheit von t 0,3 dB oder
besser in Bezug auf eine stabile Schallquelle über den Arbeitsfrequenzbereich kalibriert werden. Wenn
vorausgesetzt werden kann, dass das Mikrophon über den Arbeitsfrequenzbereich einen linearen
Frequenzgang besitzt, ist eine Einzelfrequenzprüfung, z. B. Pistonphon, ausreichend.

A.1.2 Temperaturmessung
Vor und nach jeder Prüfung muss eine Temperatur-Messeinrichtung mit einer Messgenauigkeit von
t 0,5 Kelvin oder besser für das Aufzeichnen der Lufttemperatur eingesetzt werden.

A.1.3 Messung des Luftdruckes

Der Luftdruck muss vor und nach jeder Prüfung gemessen und aufgezeichnet werden.

A.1.4 Signal-Rausch-Abstand
Das Schalldruckspektrum muss vor jeder Prüfung an jedem Mikrophonort mit an- und ausgeschalteter
Rauschquelle gemessen werden. Bei allen aufgezeichneten Frequenzen muss das Rauschquellenschall-
spektrum mindestens 10 dB über dem Hintergrundrauschen liegen. Im Prüfbericht muss vermerkt wer-
den, ob einzelne Frequenzen der aufgezeichneten Reihe nicht diesen Anforderungen entsprechen.

A.2 Periodische Kalibrierung

A.2.1 Dämpfung des Rohres
A.2.1.1 Korrektur der Rohrdämpfung
Die einfallende pI(x)- und die reflektierte p R (x)-Schallwelle werden im Allgemeinen bei ihrer Ausbreitung
durch viskose und thermische Verluste gedämpft. Der Haupteffekt der Dämpfung ist ein monotones
Ansteigen der Amplituden der Schalldruckminima mit zunehmendem Abstand von der reflektierenden
Oberfläche. Normalerweise werden die nach Verfahren in diesem Teil von ISO 10534 erhaltenen Ergeb-
nisse dadurch nicht beeinflusst. Wenn jedoch der Abstand von der Prüflingsoberfläche zum nächstliegen-
den Mikrophon größer als der dreifache Rohrdurchmesser oder das Dreifache des maximalen Quermaßes
rechteckiger Rohre ist, müssen hierfür Korrekturen für die Bewertung der Größen durchgeführt werden,
die nach diesem Teil von ISO 10534 bestimmt werden.
Die Dämpfungskonstante k 0w wird nach A.2.1.2 bestimmt und kann bei den Berechnungen des
Reflexionsfaktors verwendet werden.
A.2.1.2 Bestimmung von Korrekturen für die Rohrdämpfung
Die Dämpfung kann durch Ersatz der realen Wellenzahl k 0 durch eine komplexe Wellenzahl analytisch
beschrieben werden:
k0 =k0q – jk0w; k0q = 2p/l0 (A.1)
Dabei ist k0 w die Dämpfung in Neper je Längeneinheit.
Die Rohrdämpfung wird bevorzugt experimentell bestimmt, jedoch erfordert ein zuverlässiges Verfahren
für ihre Bestimmung zum jetzigen Zeitpunkt die Kenntnisse von mindestens zwei Druckminima. Für den
Fall, dass diese Anforderung nicht erfüllt werden kann, siehe A.2.1.5. Unter bestimmten Umständen darf
ein experimentelles Näherungsverfahren verwendet werden, dafür siehe A.2.1.4.
A.2.1.3 Verfahren mit zwei Druckminima
Die Amplituden der Schalldruckminima | p(xmin,n)| und der Schalldruckmaxima | p(xmax,n)| ergeben sich
bei Einbeziehung der Rohrdämpfung zu:
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EN ISO 10534-2:2001

| p(xmin,n)| = | p0 | ⋅ | ek0wxmin,n – | r | ⋅ e–k0wxmin,n| (A.2)

| p(xmax,n )| = | p0 | ⋅ | ek0wxmax,n +| r | ⋅ e–k0wxmax,n| (A.3)

Die Nummerierung n = 1, 2, 3, ... beginnt mit dem am weitesten links liegenden Minimum nach rechts zur
Bezugsebene und mit dem ersten Maximum nach rechts von der Minimumzahl 1.
Wenn das Stehwellenverhältnis s n des n-ten Minimums und des n-ten Maximums (n = 1, 2, ...) definiert
wird nach:

p ( x max,n ) e k 0 ″x max, n + r ⋅ e − k 0 ″x max,n

sn = = (A.4)
p ( x min,n ) e k 0 ″ x min,n − r ⋅ e − k 0 ″ x min, n
ergibt sich der Betrag des Reflexionsfaktors zu:

s n ⋅ e k 0 ″ x min, n − e k 0 ″x max, n
|r| = (A.5)
s n ⋅ e − k 0 ″ xmin, n + e − k 0 ″xmax, n
Da

xmax,n = x min,n + l0 /4 (A.6)

ist, wobei l0 die Wellenlänge in Metern bedeutet, ergibt sich der Betrag des Reflexionsfaktors in seiner
endgültigen Form zu:
″
s n − e k0 λ 0 / 4
| r | = e2k0wxmin,n ⋅ (A.7)
s n + e −k 0 ″ λ 0 / 4
Setzt man
k0 wxmin,n = 4 ⋅ (k 0wl0/4) ⋅ (xmin,n/l 0) (A.8)
erkennt man, dass die Größe k 0wl0 /4 für die Korrektur benötigt wird. Diese Größe wird im leeren Rohr mit
hartem Abschluss bestimmt, | r | = 1. Damit wird:

| p(xmin,n)| = 2 | p0 | ⋅ sin h (k0wxmin,n) (A.9)

| p(xmax,n )| = 2 | p0 | ⋅ cos h (k0wx max,n) (A.10)

Wenn die Druckamplituden in den Minima, die mit n und (n + 1) nummeriert sind, sowie in dem Maximum
mit der Zahl n zwischen ihnen gemessen werden und wenn die Größe Dn definiert ist als:

p ( x min,n + 1 ) − p ( x min,n )
Dn = (A.11)
p ( x max,n )

dann wird:
Dn = 2 sin h (k0wl0/4) (A.12)
und folglich:

k0 ″λ 0 ∆n ∆ ∆ 2n 
n
= arc sin h = ln  + + 1
(A.13)
4 2  2 4 
 
was der erforderliche Exponent ist, und für den Exponentialfaktor ergibt sich:

±1
∆ ∆ 2n 
 n 
e ±k0″ λ 0 4 = + + 1 (A.14)
 2 4 
 
Die Dämpfungskonstante k 0w des Rohres muss nach jeder Rohrmodifikation nach diesen Gleichungen
bestimmt werden.
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A.2.1.4 Näherungsverfahren
Bei geringen Pegeldifferenzen (kleiner als 2 dB) zwischen dem ersten und dem zweiten Minimum, und
wenn xmin,1/l0 nicht größer als 0,3 m ist, kann eine Korrektur für die Dämpfung durch ein Näherungs-
verfahren bestimmt werden. Dieses Verfahren bestimmt ein korrigiertes Stehwellenverhältnis s0 durch
eine Geradenexpolation der Minima zur Ebene x = 0. Im Gegensatz zu dem in A.2.1.3 angegebenen
Verfahren muss diese Korrektur durch Extrapolation für jedes Prüfobjekt bei jeder Frequenz vorgenom-
men werden.
Die fiktive Amplitude | p0 | des ersten Minimums, wenn es an der Objektoberfläche x = 0 wäre (siehe
Bild A.1), kann durch eine erste Festlegung des korrigierten Stehwellenverhältnisses s 0 bestimmt werden
nach:

p ( x max,1 )
s0 = (A.15)
p0

und dann s 0 in dieser Gleichung substituiert wird, mit s 0 nach:

1 1 x min,1  1 1 
= + 2× ⋅  − 
 (A.16)
s0 s1 λ0 s
 1 s 2 
Dabei sind s1 und s 2 die Stehwellenverhältnisse des ersten und des zweiten Minimums, definiert mit dem
Druckmaximum | p max,1 | zwischen ihnen. Dieses korrigierte Stehwellenverhältnis s 0 ist in folgende Glei-
chung einzusetzen:

s0 − 1
| r| = s0 + 1
(A.17)

Bild A.1 – Rohrdämpfungskorrektur

A.2.1.5 Schätzungsverfahren
Für Übersichtsmessungen und am unteren Ende des Arbeitsfrequenzbereiches kann, wenn es nicht
möglich ist, zwei Druckminima mit ausreichender Präzision zu bestimmen, die Dämpfungskonstante
numerisch geschätzt werden nach:

k0 w = 1,94 × 10–2 f /c0d (A.18)

Dabei ist d, in Metern, der Durchmesser von runden Rohren oder das Verhältnis des Vierfachen der
Querschnittsfläche zum Umfang von rechteckigen Rohren, und f ist die Frequenz in Hertz. Diese Schät-
zung beachtet jedoch keine Dämpfungsquellen, wie z. B. poröse Wände und Gegenstände im Rohr.
Folglich kann sie als unterer Grenzwert angesehen werden.
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Wenn es ist nicht sicher ist, dass solche zusätzlichen Dämpfungsbeiträge vorhanden sind, wird empfoh-
len, die Dämpfung nach Gleichung (A.13) oder (A.14) bei Mitten- und oberen Frequenzen des Arbeits-
frequenzbereiches zu bestimmen und die unteren Frequenzen durch Extrapolation zu ermitteln.

A.2.2 Bestimmung des akustischen Zentrums eines Mikrophons

Da das akustische Zentrum eines seitenmontierten Mikrophons (oder der Schallaufnahmeöffnung eines
Sondenmikrophons oder eines zentral befestigten Mikrophons, wie in Anhang B beschrieben) von seinem
geometrischen Zentrum abweichen kann, kommt es zu (einem) fehlerhaften Mikrophonort(en) und folglich
zu Fehlern der akustischen Übertragungseigenschaften; das akustische Zentrum sollte deshalb bekannt
sein.
Bei der Verwendung von Sonden, mit denen Messungen an zwei aufeinander folgenden Druckminima bei
Frequenzen des Arbeitsfrequenzbereiches möglich sind, muss das in A.2.3.1 beschriebene Verfahren
eingehalten werden. Folglich müssen Korrekturfaktoren für jede Frequenz des Arbeitsfrequenzbereiches
gewonnen und auf experimentell gewonnene Daten, z. B. mit der Methode der kleinsten Quadrate, an-
gewendet werden. Die Kalibrierung darf nicht länger als 12 Monate zurückliegen und muss nach Ände-
rungen des Rohres, Sondensystems oder Mikrophons wiederholt werden.
Für Mikrophone, die an der Seitenwand oder im Rohr befestigt sind, ist gegenwärtig kein Verfahren für
die Kalibrierung des akustischen Zentrums gültig. Diese Fehler müssen deshalb als Teil der zu diesem Teil
von ISO 10534 zugehörigen Unsicherheiten betrachtet werden. Es wird besonders darauf hingewiesen,
dass die Ausrichtung eines in der Seitenwand montierten Mikrophons hinsichtlich der Längsachse des
Rohres während der Prüfung oder einer Prüfreihe beibehalten wird. Dieser Fehler kann auch verringert
werden, indem Mikrophone mit kleinen Membrandurchmessern im Verhältnis zu ihrem Abstand ausge-
wählt werden.
A.2.2.1 Bestimmung des akustischen Zentrums eines Sondenmikrophons
Da das akustische Zentrum der Schallaufnahmeöffnung des Sondenrohres oder eines Mikrophons von
ihren geometrischen Zentren verschieden sein kann (besonders bei Messungen von Schalldruckminima),
muss das akustische Zentrum des Sondenmikrophons bestimmt werden. Dies wird bei Frequenzen über
den gesamten Arbeitsfrequenzbereich mit Abständen zueinander durchgeführt, die nicht größer als eine
Terz sind und bei leerem Prüflinghalter (harter Abschluss).
Dann befinden sich die Druckminima in Abständen von
xmin,n = (2n – 1) ⋅ l0 /4 (A.19)
wobei n = 1, 2, ...
von der starren rückseitigen Platte aus gezählt ist, von der angenommen wird, dass sie sich bei x = 0
befindet (siehe Bild A.2). y soll der Messwert für die Position des geometrischen Zentrums der Sonde sein
und bei y = 0 soll der harte Abschluss sein. Wenn ymin,1 und ymin,2 die Messwerte für die Positionen des
Sondenmikrophons an der Stelle des ersten bzw. des zweiten Minimums sind, ist die Korrektur d, mit der
das akustische Zentrum der Sonde links vom geometrischen Zentrum liegt (siehe Bild A.2), gegeben
durch:

1
d= (3ymin,1 – ymin,2) (A.20)
2
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Bild A.2 – Bestimmung des akustischen Zentrums eines Sondenmikrophons

Diese Korrektur kann auf alle Messwerte von ymin,n für die Bewertung der Gleichungen von xmin,n ange-
wendet werden:
xmin,n = ymin,n – d (A.21)
ANMERKUNG d wird negativ für ein akustisches Zentrum auf der rechten Seite.

Anhang B
(normativ)
Ein-Mikrophon-Verfahren

B.1 Allgemeines
Es gibt zwei Varianten beim Einsatz des Ein-Mikrophon-Verfahrens:
1. Feste Mikrophonorte
2. Veränderliche Mikrophonorte
Die Messunsicherheit des Ein-Mikrophon-Verfahrens ist von der Versuchsdurchführung abhängig. Es ist
unbedingt notwendig sicherzustellen, dass das Schallfeld an beiden Orten nacheinander mit einer stabi-
len Schallquelle geprüft wird. Für die Schallquelle wird ein deterministisches Signal empfohlen.

B.2 Feste Mikrophonorte

Bei diesem Verfahren wird der gleiche Aufbau angewendet wie beim Zwei-Mikrophon-Verfahren (siehe
Bild 3). Jedoch werden die Übertragungsfunktionen zwischen den Drücken an den beiden Orten aus zwei
nacheinander gemessenen Übertragungsfunktionen berechnet.

Hx2
H12 = (B.1)
H x1

Dabei ist x das Generatorsignal.

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Der nicht benutzte Mikrophonort muss vorzugsweise mit einem Mikrophonattrappenstopfen sicher abge-
dichtet werden.

B.3 Veränderliche Mikrophonorte

Bei diesem Verfahren wird ein bewegliches Sondenmikrophon verwendet, wobei das Schallfeld nachein-
ander an beiden Orten gemessen wird. Das akustische Zentrum des Sondenrohrmikrophons ist nach
A.2.3.1 zu bestimmen, und für die Berechnung der eingeführten Rohrdämpfung (siehe Anhang A) wird die
reale Wellenzahl k 0 durch die komplexe Wellenzahl ersetzt, kq0 – jkw0 .
Obwohl eine breitbandige periodische Pseudo-Zufallsfolge auch bei diesem Verfahren angewendet
werden kann, wird ein reiner Ton eines stabilen Funktionsgenerators vorgezogen. Um eine hohe Genau-
igkeit zu erreichen, ist es notwendig, einen Mikrophonort nahe des ersten oder zweiten Minimums (nicht
sehr genau) auszuwählen, wobei jedoch die Anforderungen des geforderten Mindestabstandes zum
Prüfling zu beachten sind, und der andere Ort muss ein Viertel der Wellenlänge entfernt sein. Diese
Auswahl des Mikrophonortes ist für jede Anregungsfrequenz erforderlich.

Anhang C
(normativ)
Schallweicher Abschluss des Prüflings
Es wird manchmal ein schallweicher Abschluss des Prüflings gewünscht. Dieser schallweiche Abschluss
kann mit einem Luftspalt zwischen der hinteren Prüflingoberfläche und dem harten Abschluss des
Prüflinghalters gebildet werden, dessen Tiefe für die Prüffrequenz genau l 0/4 betragen muss. (NB: Die
Schallgeschwindigkeit im Rohr muss berücksichtigt werden.) Folglich muss die Tiefe des Luftspalts für
jede Frequenz sorgfältig angepasst werden. Deshalb werden manchmal herausnehmbare starre Kolben
als harte Abschlüsse des Prüflinghalters verwendet. Diese herausnehmbaren Kolben weisen jedoch oft
kleine Undichtigkeiten an ihren Rändern auf, so dass sie akustisch nicht mehr hart sind, und der dadurch
hervorgerufene Fehler kann quantitativ nicht berücksichtigt werden.
Die Notwendigkeit der Verwendung von schallweichen Abschlüssen ergibt sich oft aus der Aufgabe, die
komplexe charakteristische Impedanz Za und die komplexe charakteristische Ausbreitungskonstante Ga
des homogenen Absorbermaterials, wie z. B. Mineralfaser oder Schaum, bestimmen zu müssen.
Wenn die Schicht dieses Materials, das in den Prüfungen verwendet wird, eine Dicke b hat, und wenn die
Oberflächenimpedanz dieser Schicht Zr (hart) beträgt, wenn der Abschluss hart ist, und wenn die Ober-
flächenimpedanz der Schicht Zs (weich) ist, wenn der Abschluss ein schallweicher Abschluss ist, dann
berechnen sich die charakteristische Impedanz und die Ausbreitungskonstante des Absorbermaterials
nach:

1 Zs
Za = Z r ⋅ Z s ; Ga = ⋅ arctan h (C.1)
a Zr
Das Problem einer Nulllast-Impedanz kann mit einem anderen Verfahren vermieden werden. Die Tiefe t
des Luftspalts muss nicht genau l0/4 betragen, sondern sollte dicht bei diesem Wert liegen (siehe
Bild A.2). Dann wird die Lastimpedanz der Rückseite der Absorberschicht:

Zl = –jZ0 ⋅ cot k0 t (C.2)

und die charakteristischen Daten des Absorbermaterials werden bestimmt nach:

1 Za
Za = [Zr ⋅ Zs + Zl ⋅ (Zs – Zr)]‰ ; Ga = ⋅ arctan h (C.3)
b Zr
Dabei ist
Zr die Oberflächenimpedanz für harten Abschluss;
Zs die Oberflächenimpedanz mit Luftspalt, wie zuvor.
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EN ISO 10534-2:2001
Der zweite Ausdruck unter der Wurzel gibt den Fehler an, der beim ersten Verfahren durch eine Last-
impedanz Z1 entsteht, die nicht genau Null ist. Er kann ziemlich groß werden.
Bei praktischen Anwendungen des zweiten Verfahrens muss eine gegebenen Tiefe t des Luftspalts für alle
die Frequenzen verwendet werden, bei denen er etwa ein ungerades Vielfaches von l 0 ist, und für
Frequenzen, die auf beiden Seiten (etwa) eine Terz entfernt sind. Folglich kann der gesamte Frequenz-
bereich mit nur einigen Einstellungen der Tiefe t erfasst werden. Diese Tiefe, die Schallgeschwindigkeit
und die Frequenz sollten so präzise wie möglich bestimmt werden.
Die Dicke b der Absorberschicht darf bei derartigen Messungen der charakteristischen Konstanten des
Absorbermaterials nicht zu klein sein (drei oder vier Rohrdurchmesser), da sonst der Prüfling als Ganzes
zu Schwingungen angeregt werden kann, und die Messfehler von b können verhältnismäßig groß werden.

Anhang D
(informativ)
Theoretischer Hintergrund
Das Messverfahren beruht auf der Tatsache, dass der Schallreflexionsfaktor bei senkrechtem Einfall r aus
der gemessenen Übertragungsfunktion H12 zwischen zwei Mikrophonorten vor der Vorderseite des ge-
prüften Werkstoffes bestimmt werden kann, siehe Bild 2.
Die Schalldrücke der einfallenden Welle p I bzw. der reflektierten Welle pR sind:
p I = p̂Iejk0x (D.1)
und
p R = p̂R e–jk0x (D.2)
Dabei sind p I und p R gleich p I bzw. p R an der Bezugsebene (x = 0) und k0 = kq0 – jkw0 ist eine komplexe
Wellenzahl.
Die Schalldrücke p1 und p 2 an den beiden Mikrophonorten sind:
p 1 = p̂Iejk0x 1 + p̂Re–jk0x1 (D.3)
und
p 2 = p̂Iejk0x 2 + p̂Re–jk0x2 (D.4)
Die Übertragungsfunktion der einfallenden Welle HI ist:

p 21
HI = = e–jk0(x1 – x2) = ejk0s (D.5)
p11

Dabei ist s = x1 – x2 die Entfernung zwischen beiden Mikrophonen.

Die Übertragungsfunktion der reflektierten Welle HR ist ähnlich:
p 2R
HR = = e–jk0(x 1 – x2) = ejk0s (D.6)
p 1R

Die Übertragungsfunktion H12 des gesamten Schallfeldes kann mit den Gleichungen (D.3) und (D.4) sowie
mit p R = rpI erhalten werden:

p2 e jk0 x 2 + r e − jk0 x 2
H12 = = (D.7)
p1 e jk0 x 1 + r e − jk0 x1

Durch Umstellen der Gleichung (D.7) nach r und unter Anwendung der Gleichungen (D.5) und (D.6) erhält
man:
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EN ISO 10534-2:2001

H 12 − H I
r= e 2 j k0x 1 (D.8)
H R − H 12

Der Schallreflexionsfaktor r an der Bezugsebene (x = 0) kann nun aus den gemessenen Übertragungs-
funktionen, dem Abstand x 1 und der Wellenzahl k0, die die Dämpfungskonstante des Rohres k einschlie-
ßen kann, bestimmt werden.
ANMERKUNG Beim Zwei-Mikrophon-Verfahren ist es wichtig, dass die Übertragungsfunktion für Fehlanpassungen
der Phase und der Druckamplitude der Mikrophone kompensiert wird.

Anhang E
(informativ)
Fehlerquellen
ANMERKUNG Fehlerquellen können in zwei Kategorien, in systematische und zufällige Fehler, eingeteilt werden.

E.1 Systematische Fehler

Systematische Fehler beinhalten mögliche Fehler entweder durch die Messung oder die Analyse (Nach-
bearbeitung), wie Effekte durch falsche Abtastung, Undichtigkeiten und spektraler Welligkeit gemeinsam
mit Fehlanpassungen des Mikrophons und/oder Fehler bei der Messung der Länge bzw. des Abstandes.
Abtastung mit Falschfrequenz, Undichtigkeiten und Fehler durch die spektrale Welligkeit können durch
die Anwendung gut bekannter Signalbereitstellung und Bearbeitungsverfahren verringert werden. Syste-
matische Fehler, die sich aus dem Unterschied zwischen akustischem und geometrischem Zentrum eines
Mikrophons ergeben, wurden in A.2.3 diskutiert.

E.1.1 Zeitverzerrte Falschabtastung (nichtperiodische Signale)

Zeitverzerrte Falschabtastung für nichtperiodische Signale entsteht, wenn die Dauer jeder Aufzeichnung
etwa gleich oder kleiner als die Impulsantwort des zu untersuchenden Systems ist, und führt zu einer
Übersprechverfälschung bei der Signalverarbeitung.
Laufzeitdifferenzen können vermieden werden durch Auswahl der Dauer jeder Aufzeichnung, die viel
länger ist als die akustischen Ausbreitungszeiten innerhalb des Impedanzrohrsystems, damit ist
t « 2x1 /c0 (E.1)
Dabei ist
t die Länge der Abtastaufzeichung, in Sekunden;
x1 der Abstand vom Prüfling zum nächstliegenden Mikrophon, in Meter;
c0 die Schallgeschwindigkeit, in Meter je Sekunde.

E.1.2 Phasenfehlanpassungen
Wird das Zwei-Mikrophon-Verfahren eingesetzt, sind Fehler der Phasenfehlanpassung zwischen den
Mikrophonen unvermeidbar und müssen kompensiert werden. Dies kann durch eines der beiden Verfah-
ren, die durch diesen Teil von ISO 10534 gefordert und in 7.5 beschrieben sind, erreicht werden.

E.1.3 Amplitudenfehlanpassungen
Beim Einsatz von zwei Mikrophonen kann eine Empfindlichkeitsfehlanpassung vorliegen. Unter der Vor-
aussetzung, dass dieser Fehler konstant ist, ist er im Wesentlichen nicht entscheidend und hinsichtlich
des Zwei-Mikrophon-Verfahrens wird er im Wesentlichen durch das in 7.5 beschriebene Messverfahren
korrigiert. Um jedoch gleich bleibende Amplituden-Messwerte während der gesamten Prüfreihe sicher-
zustellen, ist im Anhang A eine getrennte Schalldruckpegelprüfung festgelegt.
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EN ISO 10534-2:2001
Beim Zwei-Mikrophon-Verfahren wird ein Vorteil daraus gezogen, dass Mikrophone vorliegen, die so
kalibriert sind, dass ihre Amplituden nicht mehr als 0,3 dB voneinander abweichen.

E.2 Zufällige Fehler

Zufällige Fehler entstehen gewöhnlich aus der Verarbeitung zufälliger Rauschaufzeichnungen bestimmter
Länge, kann aber auch elektisches Rauschen der Geräte oder äußere akustische Geräusche einschlie-
ßen.
Zufällige Fehler können durch eine geeignete Mittelung und auch durch die Anwendung deterministischer
Signale klein gehalten werden. Um diesen Fehler für jeden Kanal zu begrenzen, ist häufig die Auswahl von
Bandbreite und Signallänge wirksam, um eine gesamte Mittelung der Mikrophonspektren zu erreichen.
Aufzeichnungslänge und Bandbreite können so ausgewählt werden, um eine besondere relative
Standardabweichung der gemessenen Effektivwerte eines zufälligen Signals zu erzielen. Bei einem Pro-
dukt aus Frequenzbandbreite und Mittelungsgesamtzeit von 50 bis 100 wird der zufällige Fehler üblicher-
weise klein gehalten.
Für einen genauen Standardfehler der Messungen an einem besonderen Mikrophonort ist die geforderte
Anzahl der Werte für die Mittelwertbildung:
n = (1/2s) 2 (E.2)
Dabei ist
n die Anzahl der gemittelten unabhängigen (sich nicht überschneidenden) Spektren;
s der Standardfehler.

E.3 Genauigkeit der Übertragungsfunktion

Von besonderem Interesse für diesen Teil von ISO 10534 ist die Endgenauigkeit der bestimmten Über-
tragungsfunktion. Eine Schätzung der Anzahl erforderlicher Mittelungen, um einen vorgegebenen nor-
mierten Standardfehler für die Größe der geschätzten Übertragungsfunktion bei einer speziellen Frequenz
zu erhalten, wird erreicht mit:

1  1 
n=  − 1 (E.3)
2 ε 2  γ 2 

Dabei ist
n die Anzahl der Mittelungen;
e der normierte Standardfehler;
g2 die Kohärenzfunktion.
Die Kohärenzfunktion wird bestimmt mit:
g 2 = | S12| 11 ⋅ S22)
2 /(S (E.4)
ANMERKUNG Die Bestimmung der Kohärenzfunktion wird durch systematische Fehler beeinflusst, die mit der
Aufzeichnungslänge (oder Frequenzauflösung) und Nachhalleffekten im Rohr zusammenhängen. Es wird erwartet,
dass die Kohärenz zwischen Mikrophonen größer als 0,9 wird, ausgenommen davon sind Fälle mit hoch-
reflektierendem Abschluss, bei denen die Kohärenz bei Frequenzen, bei denen an einem der Mikrophone ein
Druckknoten vorhanden ist, geringer als 0,5 sein wird.
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EN ISO 10534-2:2001

Anhang F
(informativ)
Bestimmung des Schallabsorptionsgrades a st für diffusen Schalleinfall von lokal wirken-
den Absorbern aus den Ergebnissen dieses Teils von ISO 10534
Der Schallabsorptionsgrad ast für diffusen (d. h. allseitigen) Schalleinfall kann für „lokal wirkende“ Absor-
ber (d. h. ohne Schallausbreitung innerhalb des Absorbers parallel zur Oberfläche) aus der normierten
Impedanz z = zq + j ⋅ zw berechnet werden, die nach diesem Teil von ISO 10534 zu bestimmen sind.
Die Beziehung ist:

z′  z′
2
1 z ′ − z ′′
2
z ′′ 
ast = 8 1 − ⋅ ln(1 + 2 z ′ + z ′ 2 + z ′′ 2 ) + ⋅ arctan  (F.1)
z ′ 2 + z ′′ 2  z′ 2+
z ′′ 2 z ′′ z ′ + z ′′
2 2 1 + z ′ 

Dabei ist
z = Z/rc0 die normierte Impedanz;
zq = R/rc0 der Realteil der normierten Impedanz;
zw = X/rc0 der Imaginärteil der normierten Impedanz.
Ist zw = 0, wird der letzte Term in den eckigen Klammern zu 1/(1 + zq). Der Maximalwert von ast, der sich
aus dieser Gleichung ergibt, ist 0,96.
Vergleichbare explizite analytische Beziehungen existieren nicht für gestapelte oder geschüttete Absor-
ber (Absorber mit innerer Schallausbreitung parallel zur Oberfläche, wie Schäume mit offenen Zellen und
niedriger Dichte oder Absorber aus Mineralfasern).

Literaturverzeichnis
ISO 266:1975, Acoustics – Preferred frequencies for measurements.
ISO 354:1985, Acoustics – Measurement of sound absorption in a reverberation room.
ISO 5725-1:1994, Acoustics (trueness and precision) of measurement methods and results – Part 1:
General principles and definitions.
ISO 10534-1:1996, Acoustics – Determination of sound absorption coefficient and impedance in imped-
ance tubes – Part 1: Method using standing wave ratio.