Programmierung CTX

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Steuerung
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Maßgebend für den technischen Inhalt ist die Sprachfassung
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Originalbetriebsanleitung
ã Gildemeister Drehmaschinen GmbH
GILDEMEISTER DREHMASCHINEN GMBH

Gildemeisterstraße 60, 33689 Bielefeld
Tel. +49 [0] 5205 - 74 0, Fax +49 [0] 5205 - 76 39 64
Allgemeine  Hinweise
1
Steuerung
Siemens ShopTurn 3G
Bedienen
2
Ausgabe: V 2.1
Sprache: DE
Steuerung: Siemens ShopTurn 3G
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Hinweise
1.1 Informationen zu dieser Anleitung............................................................................ 1-3
1.2 An wen wendet sich diese Anleitung? ..................................................................... 1-4
1.3 Was steht in dieser Anleitung? ................................................................................ 1-5
1.4 Hinweise................................................................................................................... 1-6
2 Bedienen
2.1 Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor....................................... 2-6
2.1.1 Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen............................................... 2-6
2.1.2 Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen ......................................... 2-6
2.1.3 Zeichen in der Programmzeile ändern.................................................................. 2-8
2.2 Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G (Operate) ............. 2-9
2.3 Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE ................................................. 2-10
2.4 Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen............................................................................. 2-11
2.4.1 Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen.................................................... 2-11
2.4.1.1 Parametermaske aufrufen ................................................................. 2-11
2.4.1.2 Parametermaske aufrufen.................................................................. 2-12
2.4.1.3 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten
eingeben............................................................................................. 2-13
2.4.2 Rückübersetzen von DMG-Zyklen........................................................................ 2-14
2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen................. 2-14
2.4.2.2 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten
eingeben............................................................................................. 2-15
2.5 Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten................................... 2-17
2.5.1 Das Anwenderbild aufrufen .................................................................................. 2-17
2.5.2 Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten ............................................. 2-17
2.5.3 Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten ............................................................ 2-18
2.6 Programmzustandssteuerung.................................................................................. 2-19
2.6.1 Funktion ............................................................................................................... 2-19
2.6.2 Anwenderbild Programm Zustand........................................................................ 2-19
2.6.2.1 Anwenderbild Programm Zustand aufrufen ....................................... 2-19
2.6.2.2 Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand............................... 2-20
2.6.2.3 Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben............................ 2-21
2.6.2.4 Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren ................................. 2-23
2.6.3 Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung...................... 2-25
2.6.3.1 Programmbeispiel für einkanalige Maschinen ................................... 2-25
2.6.3.2 Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen ............................... 2-28
2.7 Zyklen für DIN/ISO................................................................................................... 2-32
2.7.1 Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel................................................ 2-32
2.7.1.1 Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse........................................... 2-32
2.7.1.2 Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse.......................................... 2-33
I
2.7.2 Werkzeugwechselpunkt anfahren......................................................................... 2-40
2.7.2.1 Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse........................... 2-40
2.7.2.2 Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse..................... 2-41
2.7.2.3 Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse.................... 2-43
2.7.2.4 Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel).. 2-44
2.7.3 Synchronlauf ein- / ausschalten............................................................................ 2-46
2.7.3.1 Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten.................................... 2-46
2.7.3.2 Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten................................... 2-48
2.7.3.3 Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten.................................. 2-49
2.7.3.4 Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten................................... 2-50
2.7.4 Fahren auf Festanschlag...................................................................................... 2-51
2.7.4.1 Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag................................ 2-51
2.7.4.2 Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag................................ 2-53
2.7.4.3 Zyklus L732 - Abstechkontrolle.......................................................... 2-54
2.7.4.4 Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag..................... 2-55
2.7.5 Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle.......................................................... 2-56
2.7.5.1 Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel........................................... 2-56
2.7.5.2 Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben................................ 2-57
2.7.5.3 Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben........................................... 2-58
2.7.6 In-Prozess-Messen............................................................................................... 2-59
2.7.6.1 Zyklus L770 - Messung...................................................................... 2-59
2.7.6.2 Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)............... 2-61
2.7.6.3 Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen).. 2-65
2.7.7 Post-Prozess-Messen........................................................................................... 2-69
2.7.7.1 Zyklus L772 - Messdaten auswerten.................................................. 2-69
2.7.7.2 Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) . 2-71
2.7.7.3 Zyklus INIT_L722............................................................................... 2-74
2.7.8 Werkzeugüberwachung........................................................................................ 2-80
2.7.8.1 Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1................... 2-80
2.7.8.2 Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2................... 2-85
2.7.9 Betrieb mit Reitstock / Lünette.............................................................................. 2-91
2.7.9.1 Zyklus RL_INIT - Initialisierung........................................................... 2-91
2.7.9.2 Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung............................................ 2-94
2.7.10 Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse............................................... 2-97
2.7.10.1 Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren.................................. 2-97
2.7.10.2 Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”............. 2-99
2.7.10.3 Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag..... 2-100
2.7.11 Werkzeugwechsel................................................................................................. 2-102
2.7.11.1 Zyklus TC - Werkzeugwechsel........................................................... 2-102
2.7.11.2 Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel.......................................... 2-104
II
2.7.12 Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen................................................... 2-106
2.7.12.1 Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen...................... 2-106
2.7.13 Zylindertransformation einschalten....................................................................... 2-109
2.7.13.1 Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel......................... 2-109
2.7.13.2 Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel........................... 2-110
2.7.14 Stirnflächentransformation einschalten................................................................. 2-112
2.7.14.1 Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel..................... 2-112
2.7.14.2 Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel...................... 2-113
2.7.15 Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbeitung............ 2-114
2.7.15.1 Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation......................... 2-114
2.7.15.2 Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation..................... 2-117
2.8 Zyklen für ShopTurn................................................................................................. 2-119
2.8.1 Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen........................................................ 2-119
2.8.1.1 Zyklus BARLOAD - Synchronisieren.................................................. 2-119
2.8.1.2 Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben............................................ 2-121
2.8.1.3 Zyklus BARLOAD - Stange wechseln................................................ 2-127
2.8.2 Werkstück Abholeinrichtung................................................................................. 2-134
2.8.2.1 Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung............................................... 2-134
2.8.2.2 Zyklus UNLOAD_R ............................................................................ 2-138
2.8.2.3 Abholeinrichtung CTX Beta 4A........................................................... 2-144
2.8.3 Betrieb mit Reitstock / Pinole................................................................................ 2-165
2.8.3.1 Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette....... 2-165
2.8.3.2 Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren............. 2-169
2.8.4 In-Prozess-Messen............................................................................................... 2-173
2.8.4.1 Zyklus MESSL770 - Messung............................................................ 2-173
2.8.4.2 Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten....................................... 2-178
2.8.5 Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels........................................................... 2-182
2.8.5.1 Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs. 2-182
2.8.6 Handling von Werkstücken................................................................................... 2-185
2.8.6.1 Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen.................. 2-185
2.9 Liste aller M-Funktionen........................................................................................... 2-190
2.9.1 Allgemeine Funktionen......................................................................................... 2-190
2.9.2 Spindelfunktionen................................................................................................. 2-191
2.9.2.1 Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4).................................... 2-191
2.9.2.2 Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)............... 2-192
2.9.2.3 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1).......... 2-193
2.9.3 Spanneinrichtungen.............................................................................................. 2-194
2.9.3.1 Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter....................................... 2-194
2.9.3.2 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)....................................... 2-195
2.9.3.3 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)...................................... 2-197
2.9.3.4 Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)................................ 2-199
2.9.4 Werkzeugwechsel................................................................................................. 2-199
2.9.5 Kühlschmierstoffe................................................................................................. 2-200
2.9.5.1 Kühlschmierstoff allgemein................................................................. 2-200
2.9.5.2 Kühlschmierstoff Schlitten 1............................................................... 2-201
III
2.9.5.3 Kühlschmierstoff Schlitten 2............................................................... 2-202
2.9.5.4 Überwachung Kühlschmierstoff.......................................................... 2-209
2.9.6 Schmierung........................................................................................................... 2-210
2.9.7 Reitstockpinole...................................................................................................... 2-210
2.9.8 Lünetten................................................................................................................ 2-211
2.9.9 Stangenlade- / Vorschubsysteme......................................................................... 2-213
2.9.10 Stangenentladesysteme....................................................................................... 2-214
2.9.11 Abholeinrichtung .................................................................................................. 2-215
2.9.12 Revolver Greifer.................................................................................................... 2-217
2.9.13 Späneförderer....................................................................................................... 2-217
2.9.14 Werkstückmessen................................................................................................. 2-218
2.9.15 Werkzeugmessen................................................................................................. 2-218
2.9.16 Funktionen Förderbänder..................................................................................... 2-219
2.9.17 Funktionen externe Taktbänder............................................................................ 2-219
2.9.18 Materialbereitstellung CTV.................................................................................... 2-220
2.9.19 Handhabung......................................................................................................... 2-223
2.9.20 Roboter Funktionen.............................................................................................. 2-223
2.9.21 Einlegehilfe........................................................................................................... 2-224
2.9.22 Kundenmodul........................................................................................................ 2-224
2.9.23 Feuerlöscher......................................................................................................... 2-225
2.9.24 Integriertes Handlingsystem (Portal)..................................................................... 2-225
2.10 Liste aller H-Funktionen........................................................................................... 2-229
2.10.1 Kühlschmierstoff................................................................................................... 2-229
2.10.2 Anwendermaske NC-Quest und NC-Message..................................................... 2-230
2.10.3 Signalleuchte........................................................................................................ 2-232
2.10.4 Spanneinrichtungen.............................................................................................. 2-232
2.10.4.1 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)....................................... 2-232
2.10.4.2 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)...................................... 2-233
2.10.5 Reitstock............................................................................................................... 2-233
2.10.6 Lünetten mit analoger Wegkontrolle..................................................................... 2-233
2.10.7 Werkzeugüberwachung........................................................................................ 2-234
2.10.8 Minimalmengenschmierung.................................................................................. 2-234
2.11 NC-Parameter.......................................................................................................... 2-235
2.11.1 Freie R-Parameter ............................................................................................... 2-235
2.11.2 Freie RG-Parameter ............................................................................................ 2-235
3 Index
IV
1
1.1 Informationen zu dieser Anleitung................................................................................. 1-3
1.2 An wen wendet sich diese Anleitung? .......................................................................... 1-4
1.3 Was steht in dieser Anleitung? ..................................................................................... 1-5
1.4 Hinweise........................................................................................................................ 1-6
Seite 1-1
Seite 1-2
Allgemeine Hinweise
1.1 Informationen zu dieser Anleitung

Diese Zyklendokumentation soll erleichtern, die Maschine kennenzulernen
und ihre bestimmungsgemäßen Einsatzmöglichkeiten zu nutzen.
Die Zyklendokumentation enthält wichtige Hinweise, die Maschine sicher,
sachgerecht und wirtschaftlich zu betreiben.
Ihre Beachtung hilft:
• Gefahren zu vermeiden.
• Reparaturkosten und Ausfallzeiten zu vermindern.
• Zuverlässigkeit und die Lebensdauer der Maschine zu erhöhen.
Die Zyklendokumentation ist um Anweisungen aufgrund bestehender natio-
naler Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Unfallschutz zu ergänzen.
Die Zyklendokumentation ist von jeder Person zu lesen und anzuwenden,
die mit der Programmierung und Einrichtearbeiten an der Maschine beauf-
tragt ist.
Neben der Zyklendokumentation und den im Anwenderland und an der Ein-
satzstelle geltenden verbindlichen Regelungen zur Unfallverhütung sind
auch die anerkannten fachtechnischen Regeln für sicherheits- und fachge-
rechtes Arbeiten zu beachten fachgerechtes Arbeiten zu beachten.
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Allgemeine Hinweise
1.2 An wen wendet sich diese Anleitung?

Diese GILDEMEISTER Drehmaschine ist eine robuste und leistungsfähige,
aber auch technisch anspruchsvolle Maschine, die einen sorgfältigen Um-
gang erfordert.
Sie darf daher nur von geschultem Personal bedient werden.
Die erforderlichen Kenntnisse können unter anderem in speziellen Schulun-
gen erworben werden. Darüber hinaus sollte der Bediener mit konventionel-
len Drehmaschinen umgehen können und die technologischen Grundlagen
der Zerspanung kennen (zum Beispiel Schneidstoffe, Werkstoffe, Schnitt-
werte, Kühlung usw.). Aufbau und Arbeitsweise von CNC-Drehmaschinen
und CNC-Steuerungen sollten ebenfalls bekannt sein (zum Beispiel Einrich-
ten, Werkzeugkorrektur, Programmaufruf und so weiter).
Das mit Tätigkeiten an der Maschine beauftragte Personal muss vor Arbeits-
beginn die Betriebsanleitung und hier besonders das Kapitel Sicherheits-
vorschriften und Vorsichtsmaßnahmen gelesen haben.
Seite 1-4
Allgemeine Hinweise
1.3 Was steht in dieser Anleitung?

In dieser Anleitung ist die Bedienung und Anwendung von Zyklen für Ma-
schinen beschrieben, die mit der Steuerung SIEMENS 840Dsl ShopTurn3G
(Operate) ausgerüstet sind.
Für Programmierer und Einrichter sind folgende Kapitel besonders wichtig:
• Zyklen für DIN/ISO
• Zyklen für ShopTurn
Wir hoffen, dass Ihnen diese Anleitung bei der Einarbeitung und auftreten-
den Problemen eine gute Hilfe ist.
Diese Anleitung enthält die Beschreibungen der Einrichtungen, die speziell
für Ihre Maschine eingebaut wurden. Außerdem finden Sie weitere beschrie-
bene Maschinenausrüstungen, die nicht unbedingt an Ihrer Maschine vor-
handen sein müssen.
Seite 1-5
Allgemeine Hinweise
1.4 Hinweise
Diese Betriebsanleitung enthält aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht
sämtliche Detailinformationen zu allen Varianten des Produkts. Sie kann
deshalb nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebs oder der
Instandhaltung berücksichtigen.
Wenn Sie weitere Informationen wünschen oder besondere Probleme auf-
treten, die in der Betriebsanleitung nicht ausführlich genug behandelt wer-
den, können Sie die erforderliche Auskunft über Ihre GILDEMEISTER Ver-
tretung anfordern.
Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, sind vorbehalten.
Seite 1-6
2
2 Bedienen
2.1 Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor........................................... 2-6
2.1.1 Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen.................................................... 2-6
2.1.2 Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen .............................................. 2-6
2.1.3 Zeichen in der Programmzeile ändern....................................................................... 2-8
2.2 Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G (Operate) .................. 2-9
2.3 Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE ...................................................... 2-10
2.4 Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen.................................................................................. 2-11
2.4.1 Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen......................................................... 2-11
2.4.1.1 Parametermaske aufrufen ...................................................................... 2-11
2.4.1.2 Parametermaske aufrufen....................................................................... 2-12
2.4.1.3 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten ein-
geben....................................................................................................... 2-13
2.4.2 Rückübersetzen von DMG-Zyklen............................................................................. 2-14
2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen...................... 2-14
geben....................................................................................................... 2-15
2.5 Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten....................................... 2-17
2.5.1 Das Anwenderbild aufrufen ....................................................................................... 2-17
2.5.2 Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten ................................................... 2-17
2.5.3 Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten ................................................................. 2-18
2.6 Programmzustandssteuerung....................................................................................... 2-19
2.6.1 Funktion ..................................................................................................................... 2-19
2.6.2 Anwenderbild Programm Zustand.............................................................................. 2-19
2.6.2.1 Anwenderbild Programm Zustand aufrufen ............................................ 2-19
2.6.2.2 Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand.................................... 2-20
2.6.2.3 Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben................................. 2-21
2.6.2.4 Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren ....................................... 2-23
2.6.3 Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung........................... 2-25
2.6.3.1 Programmbeispiel für einkanalige Maschinen ........................................ 2-25
2.6.3.2 Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen ..................................... 2-28
2.7 Zyklen für DIN/ISO........................................................................................................ 2-32
2.7.1 Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel..................................................... 2-32
2.7.1.1 Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse................................................. 2-32
2.7.1.2 Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse................................................ 2-33
Seite 2-1
2.7.2 Werkzeugwechselpunkt anfahren.............................................................................. 2-40
2.7.2.1 Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse................................ 2-40
2.7.2.2 Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse........................... 2-41
2.7.2.3 Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse......................... 2-43
2.7.2.4 Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel)........ 2-44
2.7.3 Synchronlauf ein- / ausschalten................................................................................. 2-46
2.7.3.1 Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten.......................................... 2-46
2.7.3.2 Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten........................................ 2-48
2.7.3.3 Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten....................................... 2-49
2.7.3.4 Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten......................................... 2-50
2.7.4 Fahren auf Festanschlag............................................................................................ 2-51
2.7.4.1 Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag...................................... 2-51
2.7.4.2 Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag...................................... 2-53
2.7.4.3 Zyklus L732 - Abstechkontrolle................................................................ 2-54
2.7.4.4 Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag........................... 2-55
2.7.5 Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle............................................................... 2-56
2.7.5.1 Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel................................................. 2-56
2.7.5.2 Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben..................................... 2-57
2.7.5.3 Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben................................................ 2-58
2.7.6 In-Prozess-Messen.................................................................................................... 2-59
2.7.6.1 Zyklus L770 - Messung............................................................................ 2-59
2.7.6.2 Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)..................... 2-61
2.7.6.3 Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)....... 2-65
2.7.7 Post-Prozess-Messen................................................................................................ 2-69
2.7.7.1 Zyklus L772 - Messdaten auswerten....................................................... 2-69
2.7.7.2 Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) ...... 2-71
2.7.7.3 Zyklus INIT_L722..................................................................................... 2-74
2.7.8 Werkzeugüberwachung.............................................................................................. 2-80
2.7.8.1 Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1........................ 2-80
2.7.8.2 Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2........................ 2-85
2.7.9 Betrieb mit Reitstock / Lünette................................................................................... 2-91
2.7.9.1 Zyklus RL_INIT - Initialisierung................................................................ 2-91
2.7.9.2 Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung................................................. 2-94
2.7.10 Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse.................................................... 2-97
2.7.10.1 Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren....................................... 2-97
2.7.10.2 Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”.................. 2-99
2.7.10.3 Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag.......... 2-100
2.7.11 Werkzeugwechsel...................................................................................................... 2-102
2.7.11.1 Zyklus TC - Werkzeugwechsel................................................................ 2-102
2.7.11.2 Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel................................................ 2-104
2.7.12 Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen......................................................... 2-106
2.7.12.1 Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen............................ 2-106
Seite 2-2
2.7.13 Zylindertransformation einschalten............................................................................ 2-109
2.7.13.1 Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel............................... 2-109
2.7.13.2 Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel................................ 2-110
2.7.14 Stirnflächentransformation einschalten...................................................................... 2-112
2.7.14.1 Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel........................... 2-112
2.7.14.2 Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel............................ 2-113
2.7.15 Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbeitung................. 2-114
2.7.15.1 Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation.............................. 2-114
2.7.15.2 Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation.......................... 2-117
2.8 Zyklen für ShopTurn...................................................................................................... 2-119
2.8.1 Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen............................................................. 2-119
2.8.1.1 Zyklus BARLOAD - Synchronisieren....................................................... 2-119
2.8.1.2 Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben................................................. 2-121
2.8.1.3 Zyklus BARLOAD - Stange wechseln...................................................... 2-127
2.8.2 Werkstück Abholeinrichtung....................................................................................... 2-134
2.8.2.1 Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung.................................................... 2-134
2.8.2.2 Zyklus UNLOAD_R ................................................................................. 2-138
2.8.2.3 Abholeinrichtung CTX Beta 4A................................................................ 2-144
2.8.3 Betrieb mit Reitstock / Pinole..................................................................................... 2-165
2.8.3.1 Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette............ 2-165
2.8.3.2 Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren................... 2-169
2.8.4 In-Prozess-Messen.................................................................................................... 2-173
2.8.4.1 Zyklus MESSL770 - Messung.................................................................. 2-173
2.8.4.2 Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten............................................. 2-178
2.8.5 Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels................................................................. 2-182
2.8.5.1 Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs...... 2-182
2.8.6 Handling von Werkstücken......................................................................................... 2-185
2.8.6.1 Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen....................... 2-185
2.9 Liste aller M-Funktionen................................................................................................ 2-190
2.9.1 Allgemeine Funktionen............................................................................................... 2-190
2.9.2 Spindelfunktionen....................................................................................................... 2-191
2.9.2.1 Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4).......................................... 2-191
2.9.2.2 Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)..................... 2-192
2.9.2.3 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1)............... 2-193
2.9.3 Spanneinrichtungen................................................................................................... 2-194
2.9.3.1 Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter............................................ 2-194
2.9.3.2 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)............................................. 2-195
2.9.3.3 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)........................................... 2-197
2.9.3.4 Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)..................................... 2-199
2.9.4 Werkzeugwechsel...................................................................................................... 2-199
2.9.5 Kühlschmierstoffe....................................................................................................... 2-200
2.9.5.1 Kühlschmierstoff allgemein...................................................................... 2-200
2.9.5.2 Kühlschmierstoff Schlitten 1..................................................................... 2-201
2.9.5.3 Kühlschmierstoff Schlitten 2..................................................................... 2-202
2.9.5.4 Überwachung Kühlschmierstoff............................................................... 2-209
2.9.6 Schmierung................................................................................................................ 2-210
Seite 2-3
2.9.7 Reitstockpinole........................................................................................................... 2-210
2.9.8 Lünetten..................................................................................................................... 2-211
2.9.9 Stangenlade- / Vorschubsysteme.............................................................................. 2-213
2.9.10 Stangenentladesysteme............................................................................................. 2-214
2.9.11 Abholeinrichtung ........................................................................................................ 2-215
2.9.12 Revolver Greifer......................................................................................................... 2-217
2.9.13 Späneförderer............................................................................................................ 2-217
2.9.14 Werkstückmessen...................................................................................................... 2-218
2.9.15 Werkzeugmessen....................................................................................................... 2-218
2.9.16 Funktionen Förderbänder........................................................................................... 2-219
2.9.17 Funktionen externe Taktbänder................................................................................. 2-219
2.9.18 Materialbereitstellung CTV......................................................................................... 2-220
2.9.19 Handhabung............................................................................................................... 2-223
2.9.20 Roboter Funktionen.................................................................................................... 2-223
2.9.21 Einlegehilfe................................................................................................................. 2-224
2.9.22 Kundenmodul............................................................................................................. 2-224
2.9.23 Feuerlöscher.............................................................................................................. 2-225
2.9.24 Integriertes Handlingsystem (Portal).......................................................................... 2-225
2.10 Liste aller H-Funktionen................................................................................................ 2-229
2.10.1 Kühlschmierstoff......................................................................................................... 2-229
2.10.2 Anwendermaske NC-Quest und NC-Message........................................................... 2-230
2.10.3 Signalleuchte.............................................................................................................. 2-232
2.10.4 Spanneinrichtungen................................................................................................... 2-232
2.10.4.1 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)............................................. 2-232
2.10.4.2 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)........................................... 2-233
2.10.5 Reitstock..................................................................................................................... 2-233
2.10.6 Lünetten mit analoger Wegkontrolle........................................................................... 2-233
2.10.7 Werkzeugüberwachung.............................................................................................. 2-234
2.10.8 Minimalmengenschmierung....................................................................................... 2-234
2.11 NC-Parameter............................................................................................................... 2-235
2.11.1 Freie R-Parameter ..................................................................................................... 2-235
2.11.2 Freie RG-Parameter .................................................................................................. 2-235
Seite 2-4
Bedienen
2 Bedienen
DMG-Zyklen können in DIN/ISO- oder ShopTurn-Programmen eingesetzt
werden.
Diese werden über den Programmbereich DMG-Zyklen im SIEMENS-Be-
dienbereich PROGRAMME > EDIT durch das DMG-Zyklenmenü ausge-
wählt.
Ist der DMG-Zyklenname bekannt, kann der entsprechende DMG-Zyklus
zum direkten Aufruf im PROGRAMM EDITOR eingetragen werden.
Ist der Name korrekt eingegeben, wird die Programmzeile des Zyklus farb-
lich gekennzeichnet:
L707()
Befindet sich der Programmzeiger auf einem der Steuerung bekannten Zyk-
lus, wird die Programmzeile rechts mit einem Pfeil kennzeichnet:
L707()
Durch das Drücken der Taste CURSOR RECHTS kann die Parametermaske
für den DMG-Zyklus aufgerufen werden.
Es können in einer aufgerufenen Parametermaske Daten eingegeben und
durch das Drücken des Softkeys OK übernommen werden.
Hinweis!
Nach dem Schließen der Parametermaske mit OK werden von der Steue-
rung zur internen Organisation so genannte “Verborgene Zeilen” vor und
nach dem sichtbaren Zyklusaufruf angelegt.
• Verborgene Zeilen werden in blauer Schriftfarbe dargestellt. Sie werden
nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird.
• Verborgene Zeilen können an der Steuerung nicht mit dem Programm-
editor editiert werden!
Für die DMG-Zyklen existiert eine Onlinehilfe in der Steuerung.
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
Seite 2-5
Bedienen
2.1 Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor
2.1.1 Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen

Werden die DIN/ISO-Programme über externe Programmiersysteme er-
zeugt, ist darauf zu achten, dass das Eingabeformat des Zyklusaufrufs fol-
genden DMG-Vorgaben entspricht:
• Der Zyklenname muss der Steuerung bekannt sein, zum Beispiel L707.
• Direkt hinter dem Zyklennamen muss eine geöffnete runde Klammer
stehen.
• Nach der geöffneten Klammer sind die Eingabewerte einzugeben.
• Werden mehrere Werte eingegeben, sind diese durch Komma zu tren-
nen.
• Nach den Eingabewerten muss eine geschlossene runde Klammer ste-
hen.
Hinweis!
• Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt.
• Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf
einzugeben.
Das richtige Eingabeformat zum Aufrufen von DMG-Zyklen können Sie der
Anleitung “Technik Programmierung” oder der Onlinehilfe auf der Steuerung
entnehmen.
2.1.2 Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen
Hinweis!
Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf einzu-
geben.
Voraussetzungen
• Der Programmeditor ist aufgerufen.
Ablauf
w Die Einfügemarke mit dem Cursor vor die Programmzeile des aufgerufe-
nen Zyklus positionieren.
Zum Beispiel vor L707(90):
L707(90)¶
Seite 2-6
Bedienen
w Die Taste INPUT drücken.
w Den gewünschten Text eingeben (zum Beispiel: ; Spindel positionieren).
w Den Softkey OK drücken.
u Die Daten sind eingegeben und deren Eingabe mit OK bestätigt.
u Die Parametermaske wird geschlossen.
u Der eingegebene Kommentar wird über der Programmzeile mit dem Zy-
klennamen angezeigt.
Korrekte Eingabe eines eigenen Kommentars, Beispiel:
; Spindel positionieren¶
L707(90)¶
Hinweis!
Es darf nur der Zyklusaufruf in der Programmzeile stehen.
Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt.
• Das Rückübersetzen des Zyklus ist dann nicht mehr möglich.
Fehlerhafte Eingabe, Beispiel
L707(90) ; Spindel positionieren¶
Seite 2-7
Bedienen
2.1.3 Zeichen in der Programmzeile ändern
Hinweis!
Ein direktes Ändern der Zeichen in der gesamten Programmzeile ist möglich:
• Der Editiermodus wird durch gleichzeitiges Drücken der Tasten SHIFT

und INSERT eingeschaltet.
• Der Editiermodus darf nur zur Eingabe oder zum Ändern von Ausblend-
ebenen (SKP) für DIN/ISO-Programme und Satznummern verwendet
werden.
• Die Parameter sind nur über die Parametermaske zu ändern.
• Ein gegebenenfalls geänderter Kommentar wird beim nächsten Rück-
übersetzen vom Zyklus überschrieben.
• Die Ausblendebenen und die Zeilennummerierung werden nicht verän-
dert.
Eingabebeispiel:
/7 N35 L707(90)¶
Hinweis!
Bitte beachten:
Der Zyklenname darf nicht nachträglich verändert werden (zum Beispiel
L707 in L708).
• Die Programmzeile muss gelöscht und mit dem neuen Zyklennamen
wieder aufgerufen werden.
• Versteckte Programmzeilen werden nicht automatisch mit korrigiert.
Fehlerhafte Änderung, Beispiel:
;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#*NCG; *RO; *HD*¶

;#“C4 – Achse einschalten“#2##25#870600#*NCG; *RO; *HD*¶
L708() ; C4 – Achse einschalten¶
;#END#*NCG; *RO; *HD*¶
In blauer Schriftfarbe werden “Verborgene Zeilen” dargestellt. Sie werden

nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird (siehe
hierzu 2.5Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten2-17.
Durch rote Schriftfarbe werden fehlerhafte Änderungen hervorgehoben.
Seite 2-8
Bedienen
2.2 Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G

(Operate)
Voraussetzungen
• Die Schutzstufe =/> 4 ist über den SMARTkey ® aktiviert (siehe Betriebs-
anleitung Drehmaschine, Kapitel 5).
• Ein NC-Programm muss im EDITOR aufgerufen sein.
Ablauf
w Den Softkey EDIT drücken.
w Den Softkey WEITER drücken.
w Den Softkey DMG-ZYKLEN drücken.
u Die Parametermaske DMG-ZYKLEN ist aufgerufen.
Hinweis!
Seite 2-9
Bedienen
2.3 Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE
Auswahl eines GM-Zyklus
Ablauf
u In der Parametermaske DMG-MASCHINE ist die nächste Seite auf-

gerufen.
w Den Softkey ZURÜCK drücken.
u In der Parametermaske DMG-MASCHINE ist die vorige Seite aufge-

rufen.
w Den Softkey für den gewünschten GM-Zyklus drücken.
u Die Parametermaske für den gewünschten GM-Zyklus ist aufgeru-

fen.
Hinweis!
Seite 2-10
Bedienen
2.4 Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen
2.4.1 Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen

DMG-Zyklen können über über das DMG-Zyklenmenü im SIEMENS-Bedien-
bereich PROGRAMME > EDIT ausgewählt werden.
Wird eine Parametermaske aufgerufen, können über diese Daten für den
gewählten Zyklus eingegeben werden.
Die eingegebenen Daten werden durch das Drücken des Softkeys OK über-
nommen.
Der Zyklenaufruf erzeugt im Programmeditor eine Programmzeile mit dem
Zyklennamen und den eingegebenen Daten zwischen runden Klammern.
In der Programmzeile wird nach den Daten ein Kommentar zur Funktion des
Zyklus in der voreingestellten Landessprache angezeigt.
Beispiel:
L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶
Hinweis!
Nach dem Schließen der Parametermaske mit OK werden von der Steue-
rung zur internen Organisation so genannte “Verborgene Zeilen” vor und
nach dem sichtbaren Zyklusaufruf angelegt.
• Verborgene Zeilen werden in blauer Schriftfarbe dargestellt. Sie werden
nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird.
• Verborgene Zeilen können an der Steuerung nicht mit dem Programm-
editor editiert werden!
Beispiel:

2.4.1.1 Parametermaske DMG ZYKLEN aufrufen
Voraussetzungen
• Ein Programm ist angewählt.
Seite 2-11
Bedienen
Ablauf
w Den Softkey DMG ZYKLEN drücken.
u Die Parametermaske DMG ZYKLEN ist aufgerufen.
Hinweis!
In diesem Bereich ist eine Auswahl von DMG-Zyklen für ShopTurn-Program-
me und Technologiezyklen (DIN) möglich.
• Über den Softkey WEITER oder ZURUECK werden weitere DMG-Zyk-
len angezeigt.
• Die DMG-Zyklen für DIN/ISO-Programme werden in dem Bedienbereich
zur Zyklenauswahl DMG UC-ISO angeboten.
Hinweis!
2.4.1.2 Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN aufrufen

Über die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN werden im SIEMENS-
Bedienbereich GM-Standardzyklen für DIN/ISO-Programme aufgerufen.
Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN aufrufen
Voraussetzungen
• Die Parametermaske DMG ZYKLEN ist aufgerufen.
Ablauf
w Den Softkey DMG UC-ISO ZYKLEN drücken.
u Die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist aufgerufen.
Seite 2-12
Bedienen
Hinweis!
Über die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist eine Auswahl von
GM-Standardzyklen für DIN/ISO-Programme möglich.
• Über den Softkey WEITER oder ZURUECK werden weitere GM-Stan-
dardzyklen angezeigt.
Hinweis!
geben
Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen
Voraussetzungen
• Die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist aufgerufen.
Ablauf
w Den Softkey L707 drücken.
u Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.
Hinweis!
Daten in die Parametermaske des Zyklus L707 eingeben
Voraussetzungen
• Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.
Ablauf
w Mit dem Cursor die Einfügemarke in das gewünschte Eingabefeld positi-

onieren.
w Im Eingabefeld die erforderlichen Daten eingeben (zum Beispiel 90

Grad).
Seite 2-13
Bedienen
u Die Programmzeile mit dem Zyklennamen, den eingegebenen Daten

zwischen den runden Klammern und der Kommentar zur Funktion des
Zyklus wird angezeigt:
2.4.2 Rückübersetzen von DMG-Zyklen
2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen

DMG-Zyklen können direkt in der Programmzeile des Programmeditors ein-
gegeben werden.
Ist der Name korrekt eingegeben, wird die Programmzeile des Zyklus farb-
lich dargestellt und mit einem Pfeil gekennzeichnet.
Es wird die Parametermaske des entsprechenden Zyklus aufgerufen. Über
diese können die Daten für den gewählten Zyklus eingegeben werden.
Nach der Eingabe und durch das Drücken des Softkeys OK werden die Da-
ten übernommen. Die Parametermaske des Zyklus schließt sich.
Der Zyklenaufruf erzeugt im Programmeditor eine Programmzeile mit dem
Zyklennamen und den eingegebenen Daten zwischen runden Klammern.
In der Programmzeile wird nach den Daten ein Kommentar mit der Funktion
des Zyklus in der voreingestellten Landessprache angezeigt.
Korrekte Eingabe, Beispiel:
L707(90)¶
Hinweis!
Es darf nur der Zyklusaufruf in der Programmzeile stehen.
Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt.
Seite 2-14
Bedienen
Fehlerhafte Eingabe, Beispiel:
L707(90) ; Spindel positionieren¶
Hinweis!
Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf einzu-
geben. Siehe 2.1.2Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen 2-6.
geben
Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 rückübersetzen
Voraussetzungen
• Ein Programm ist angewählt und geöffnet.
• Der Zyklusaufruf L707() ist in der Programmzeile eingegeben.
• Der Programmzeiger steht auf dem Zyklus L707().
Ablauf
w Die Taste CURSOR RECHTS drücken.
u Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.
Hinweis!
Daten in die Parametermaske des Zyklus L707 eingeben
Voraussetzungen
• Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.
Ablauf

onieren.
w Im Eingabefeld die erforderlichen Daten eingeben (zum Beispiel 90

Grad).
Seite 2-15
Bedienen
u Die Programmzeile mit dem Zyklennamen, den eingegebenen Daten

zwischen den runden Klammern und der Kommentar zur Funktion des
Zyklus wird angezeigt:
Seite 2-16
Bedienen
2.5 Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten
Hinweis!
Verborgene Zeilen können nicht mit dem Programmeditor editiert werden!
2.5.1 Das Anwenderbild Einstellungen aufrufen
Voraussetzungen
• Ein Programm ist angewählt.
Ablauf
w Den Softkey EINSTELLUNGEN drücken.
u Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.
2.5.2 Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.
• Die “Verborgenen Zeilen” werden nicht angezeigt.
Ablauf
w Den Cursor in der Zeile “Verborgene Zeilen anzeigen” positionieren.
w Die Taste SELEKT drücken.
u JA = Die Einstellung “Verborgene Zeilen anzeigen” aktivieren.
u Die “Verborgenen Zeilen” werden im Programmeditor angezeigt:
Seite 2-17
Bedienen

2.5.3 Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten

Voraussetzungen
• Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.
• Die “Verborgenen Zeilen” werden angezeigt.
Ablauf
w Den Cursor in der Zeile “Verborgene Zeilen anzeigen” positionieren.
w Die Taste SELEKT drücken.
u NEIN = Die Einstellung “Verborgene Zeilen anzeigen” deaktivieren.
u Die “Verborgenen Zeilen” werden im Programmeditor nicht mehr ange-

zeigt:
Seite 2-18
Bedienen
2.6 Programmzustandssteuerung
2.6.1 Funktion
Bedienoberfläche zur NC-Programmbeeinflussung und zur Darstellung des
Programmzustands in Verbindung mit der GILDEMEISTER-Strukturpro-
grammierung.
Der Einsatz ist insbesondere für Maschinen mit mehreren Spindeln oder
Werkzeugträgern vorteilhaft.
Hinweis!
Zusätzliche/ergänzende Eingabefelder können optional eingeblendet wer-
den.
Funktion
• Anzeige des Programmzustands zur Darstellung des detaillierten Teile-
zustands auf der Steuerung.
• Anzeige des Fortschritts des strukturierten Programms.
• Einfacher Wiedereinstieg an der gewünschten Position in dem struktu-
rierten Programm.
• Darstellung der Werkstückposition in der Spindel, sowie des zugehöri-
gen Bearbeitungsstatus (z. B. Rohteil, Halbfertigteil, Fertigteil, Bearbei-
tungsschritt).
• Anwahl/Abwahl zur Freigabe des Zyklusstarts der einzelnen NC-Kanäle
bei Bearbeitungsprogrammen mit mehreren Bearbeitungskanälen.
2.6.2 Anwenderbild Programm Zustand
2.6.2.1 Anwenderbild Programm Zustand aufrufen
Anwenderbild aufrufen über Bedienmenü
Voraussetzungen
• Die Betriebsart AUTO ist ausgewählt.
Ablauf
w Die Taste MENUE SELECT drücken.
w Den Softkey DMG CUSTOM drücken.
Seite 2-19
Bedienen
w Den Softkey DMG AUTO drücken.
u Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.
Anwenderbild aufrufen über Direkttaste
Ablauf
w Die Taste PROGRAMM ZUSTAND drücken.
u Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.
2.6.2.2 Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.
Seite 2-20
Bedienen
Position Beschreibung Parameter

1 Programm Zustand
2 Eingabe/Anzeige der Parameterwerte RG700 - RG705
3 Anzeige des Hilfetextes
4 Kanal 4: Handhabungskanal (Optional)
5 Kanal 1 bis Kanal 3: Bearbeitungska-
näle
6 Aktive Kanäle
7 Beladung RG705
8 Merker 3 RG702
9 Merker 2 RG701
10 Merker 1 RG700
11 Futter Spindel 3 (Optional) RG703
12 Futter Spindel 4 RG704
2.6.2.3 Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben
Hinweis!
Die Anzeige der im Programm zu nutzenden RG-Parameter wird über die
Funktion "ToolTip" (Informationsfenster) angezeigt.
Voraussetzungen
Ablauf

onieren.
w Daten im erforderlichen Eingabefeld eingeben.
Beispiel:
• In der Hauptspindel befindet sich ein Rohteil.
• In der Gegenspindel befindet sich kein Teil.
• Maschine wird von Hand beladen.
Seite 2-21
Bedienen
Beschreibung Parameter
Zustand des Futters der Spindel 4 1
Zustand des Futters der Spindel 3 (Optional) 0
Zustand des internen Merkers 1 0
Anzeige Hilfetext Beschreibung

0 kein Teil
1 Rohteil
2 Fertigteil
=/> 3 in Arbeit
Seite 2-22
Bedienen
Beschreibung Parameter
Anwahl Beladeart der Maschine 1
Anzeige Hilfetext Beschreibung

0 Automatisch
1 Manuell
u Das Anwenderbild Programm Zustand wird geschlossen.
2.6.2.4 Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren

Der Kanalstatus zeigt an, welche Bearbeitungskanäle mit der Taste ZYKLUS
START gestartet werden.
Bei einem eingefahrenen mehrkanaligen Bearbeitungsprogramm sind in der
Regel alle Bearbeitungskanäle aktiviert.
Soll ein mehrkanaliges Bearbeitungsprogramm eingefahren werden, können
einzelne Bearbeitungskanäle zu Testzwecken deaktiviert werden.
Soll ein einkanaliges Bearbeitungsprogramm auf der Maschine abgearbeitet
werden, ist nur der Bearbeitungskanal anzuwählen, für den das Bearbei-
tungsprogramm erstellt wurde (Ausnahme: Kanal 4 für Handhabungsaufga-
ben).
Hinweis!
Der Anwahlbereich "Aktive Kanäle" wird nur bei mehrkanaligen Maschinen
angezeigt.
Voraussetzungen
Ablauf
w Mit dem Cursor die Einfügemarke in das gewünschte Auswahlfeld KA-

NAL in dem Bereich "Aktive Kanäle" positionieren.
w Durch Drücken der Taste SELECT den Bearbeitungskanal aktivieren

oder deaktivieren.
u Folgende Anzeige erscheint:
Seite 2-23
Bedienen
Der Bearbeitungskanal/Handhabungskanal ist aktiviert.
Der Bearbeitungskanal/Handhabungskanal ist deaktiviert.
w Den Softkey OK drücken
u Das Anwenderbild wird geschlossen.
Seite 2-24
Bedienen
2.6.3 Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung
2.6.3.1 Programmbeispiel für einkanalige Maschinen
%_N_1000_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_X_NUR_1WERKSTU-
ECK_WPD
; ---------- KANAL: 1 ---------------
;MASCHINE :CTX_GAMMA_1250_TC
;WERKSTUECK:X_NUR_1WERKSTUECK
;ZEICHNUNG :
;MATERIAL :
;DATUM :18.05.2011
; -----------------------------------
;************************************
; SIEMENS 840D -- CTX GAMMA 1250 ----
;MASCHINE IN EINKANAL AUSFUEHRUNG
;VORLAGE METRISCH, FUTTERTEIL, BE-ENTLADEN VON
HAND
;ES WIRD NUR EIN WERKSTUECK BEARBEITET
;BELADEN SP4 UND ENTLADEN SP3 GLEICHZEITIG
;************************************
EXTERN DUMMY (INT)
N10 L1000 ;PARAMETER LADEN
NN8010:
N60 L1001 ;STARTPROGRAMM
N65 STOPRE
N70 SETMS(3)
N71 G26 S3=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95
N72 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96
N73 STOPRE
N75 SETMS(4)
N80 L711(1) ;WARTEPOSITION
NN8015:
;******************************
NN8020:
IF ((RG704==0)AND(RG703==1))
M1
ELSE
N150 M1 M99 ;WAHLWEISE HALT
ENDIF
N155 CHECK_MAG ;WERKZEUGKONTROLLE
IF ((RG703==99)OR(RG704==99)) GOTOF NN8025
IF ((RG703<>0)AND(RG704<>0)) GOTOF ERROR_TEILE
Seite 2-25
Bedienen
NN8025:
; *******************************************
; **** TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG *****
; +BEGIN+ ***********************************
; +-----+
NN8101:
;STOPRE
IF RG704 <> 1 GOTOF NN9801
L1101 ; ---------- SP4 plandrehen
STOPRE
RG704=2
GOTOF NN8102
NN9801: DUMMY(1101)
; +-----+
NN8102:
;STOPRE
L1102 ; ---------- SP3 plandrehen
STOPRE
RG703=2
GOTOF NN8080
NN9802: DUMMY(1102)
; +-----+
; +END+ ***********************************
; ** ENDE TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG **
; *******************************************
NN8080:
/N800 SETPIECE(1,1)
NN8090:
NN8100:
N1000 STOPRE
N1010 IF RG704<>2 GOTOF NN8180
N1020 L1039 ;WERKSTUECKUEBERGABE
NN8180:
N1800 STOPRE
N1810 IF ((RG703==0)AND(RG704==0)) GOTOF NN1850
N1820 IF RG703==2 GOTOF NN1850
N1830 GOTOF NN8190
Seite 2-26
Bedienen
NN1850: L1045 ;BELADEN SP4 VON HAND

NN8190:
N1900 STOPRE
N1910 IF RG704<>0 GOTOB NN8020 ;HAUPTSPINDEL
N1920 IF RG703<>0 GOTOB NN8020 ;GEGENSPINDEL
N1930 GOTOF NN8300
NN8200:
NN8300:
N3000 ;FEIERABEND
NN9999: M30
ERROR_TEILE:
MSG("MEHR ALS 1 WERKSTUECK IN MASCHINE NICHT
ZULAESSIG")
M0
GOTOB ERROR_TEILE
____
Seite 2-27
Bedienen
2.6.3.2 Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen
Programmbeispiel für den Bearbeitungskanal 1
%_N_1000_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Y_VORLAGE_3G_WPD
; ---------- KANAL: 1 ---------------
;MASCHINE :CTX_GAMMA_2000_2_Kanal
;WERKSTUECK:Y_VORLAGE_3G
;ZEICHNUNG :
;MATERIAL :
;DATUM :17.02.2012
; -----------------------------------
;************************************
; SIEMENS 840D -- GMX GAMMA 2000 ----
HAND
;************************************
EXTERN DUMMY (INT)
N10 L1000 ;PARAMETER LADEN
N50 WAITMARKEN ;WAITMARKENBEARBEITUNG AB
SW5.3
NN8010: WAITM(10,WAIT_K1,WAIT_K2)
N65 STOPRE
N70 SETMS(3)
N73 STOPRE
;******************************
; *******************************************
; +BEGIN+ ***********************************
; +-----+
Seite 2-28
Bedienen
STOPRE
L1101 ; ---------- SP3 NOP_OP
STOPRE
RG703=2
GOTOF NN8080
NN9801: DUMMY(1101)
; +-----+
; +END+ ***********************************
; *******************************************
/N800 SETPIECE(1,1)
N900 STOPRE
N920 L1058 ;ENTLADEN SP3 VON HAND
N1000 STOPRE
N1800 STOPRE
N1820 L1045 ;BELADEN SP4 VON HAND
N1900 STOPRE
N1930 GOTOF NN8300
N3000 ;FEIERABEND
NN9999: M30
____
Seite 2-29
Bedienen
Programmbeispiel für den Bearbeitungskanal 2
%_N_2000_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Y_VORLAGE_3G_WPD
; ---------- KANAL: 2 ---------------
;MASCHINE :CTX_GAMMA_2000_2_Kanal
;WERKSTUECK:Y_VORLAGE_3G
;ZEICHNUNG :
;MATERIAL :
;DATUM :17.02.2012
; -----------------------------------
;************************************
; SIEMENS 840D -- GMX GAMMA 2000 ----
HAND
;************************************
EXTERN DUMMY (INT)
N50 WAITMARKEN ;WAITMARKENBEARBEITUNG AB
SW5.3
N100 TC(0,0,1) ;REVOLVER POSITIONIEREN
;******************************
; *******************************************
; +BEGIN+ ***********************************
; +-----+
STOPRE
L2101 ; ---------- SP4 NOP_OP
STOPRE
RG704=2
GOTOF NN8080
NN9801: DUMMY(2101)
; +-----+
; +END+ ***********************************
; *******************************************
Seite 2-30
Bedienen
/N800 SETPIECE(1,6)
N900 STOPRE
N920 L2058 ;ENTLADEN SP3 VON HAND
N1000 STOPRE
N1800 STOPRE
N1820 L2045 ;BELADEN SP4 VON HAND
N1900 STOPRE
N1930 GOTOF NN8300
N3000 ;FEIERABEND
NN9999: M30
____
Seite 2-31
Bedienen
2.7 Zyklen für DIN/ISO
2.7.1 Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel
2.7.1.1 Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse
Informationen zum Zyklus
Einschalten der C1-Achse Einschalten/Ausschalten der C-

Achse und Spindel
Für DIN/ISO Programme Für ShopTurn Programme
Programmieren in CHAN 1 Programmieren in CHAN 2
Tab. 2-1
Die Werkzeugspindel 1 wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den

angegebenen Winkelwert positioniert.
Wird kein Wert eingegeben, wird die Spindel auf 0 Grad positioniert.
• Diese Funktion wird mit dem Zyklus L702 ausgeschaltet.
Beispiel
L701(P 1)
L701(113.5)
Bedeutung des Zyklenaufrufes

Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung:
Name P Parameter Grenze Wert Bedeutung

L701( 1 ANG 0 / 359.9 113.5 Winkelposition nach
dem Einschalten
- - - - -
Tab. 2-2
Sonstige Informationen zum Zyklus

Weitere korrespondierende Zyklen:
• L702.SPF - Ausschalten der C1-Achse
Seite 2-32
Bedienen
Siehe auch:
• L702.SPF - Ausschalten der C1-Achse (2.7.1.2Zyklus L702 - Ausschal-
ten der C1-Achse2-33)
2.7.1.2 Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse
Ausschalten der C1-Achse Einschalten/Ausschalten der C-

Achse und Spindel
Tab. 2-3
Für die Werkzeugspindel 1wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet.

• Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L701 aus.
• Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.
Beispiel
L702


L702 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-4

• L701.SPF - Einschalten der C1-Achse
Siehe auch:
• L701.SPF - Einschalten der C1-Achse (2.7.1.1Zyklus L701 - Einschalten
der C1-Achse2-32)
Seite 2-33
Bedienen

Achse und Spindel
Tab. 2-5
Die Werkzeugspindel 2 wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den

angegebenen Winkelwert positioniert.
Beispiel
L703(P 1)
L703(113.5)


dem Einschalten
- - - - -
Tab. 2-6

Siehe auch:
Seite 2-34
Bedienen

Achse und Spindel
Tab. 2-7
Für die Werkzeugspindel 2 wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet.

Beispiel
L704


L704 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-8

Siehe auch:
der C2-Achse2-34)
Seite 2-35
Bedienen

Achse und Spindel
Tab. 2-9
Die Gegenspindel wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den ange-
gebenen Winkelwert positioniert.
Beispiel
L705(P 1)
L705(113.5)


dem Einschalten
- - - - - -
Tab. 2-10

Siehe auch:
Seite 2-36
Bedienen

Achse und Spindel
Tab. 2-11
Für die Gegenspindel wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet.

Beispiel
L706


L706 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-12

Siehe auch:
der C3-Achse2-36)
Seite 2-37
Bedienen

Achse und Spindel
Tab. 2-13
Die Hauptspindel wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angege-
benen Winkelwert positioniert.
Beispiel
L707(P 1)
L707(113.5)


dem Einschalten
- - - - -
Tab. 2-14

Siehe auch:
Seite 2-38
Bedienen

Achsen und Spindeln
Tab. 2-15
Für die Hauptspindel wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet.

Beispiel
L708


L708 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-16

Siehe auch:
der C4-Achse2-38)
Seite 2-39
Bedienen
2.7.2 Werkzeugwechselpunkt anfahren
2.7.2.1 Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse
Werkzeugwechselpunkt X-, Z- Werkzeugwechselpunkt anfah-

Achse ren
Tab. 2-17
Zum Anfahren des Werkzeugwechselpunkts können die nachfolgenden Zyk-

len im Bearbeitungsprogramm aufgerufen werden, um Verfahrwege und so-
mit Bearbeitungszeiten zu reduzieren.
Dabei können Sie die Verfahrwege so wählen, dass Kollisionen ausge-
schlossen werden.
Abb. 2-19
Abb. 2-20
• 0 = Wechselpunkt wird in X und Z gleichzeitig angefahren.

• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z angefahren.
Seite 2-40
Bedienen
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X angefahren.

• 3 = Wechselpunkt wird in X angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z angefahren.
• 5 = Wechselpunkt wird in B1 angefahren (nur Maschinen mit B1-Achse).
Beispiel
L710(P 1)
L710(0)


L710( 1 Reihenfolge - 0 Reihenfolge zum An-
fahren des Werkzeug-
wechselpunktes
- - - - - -
Tab. 2-18
Reihenfolge
• 5 = Wechselpunkt wird in B1 angefahren (nur Maschinen mit B1-Achse).
2.7.2.2 Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse
Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Werkzeugwechselpunkt anfah-

Y-Achse ren
Tab. 2-19

Seite 2-41
Bedienen

schlossen werden.
Abb. 2-21
Abb. 2-22
• 0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Y gleichzeitig angefahren.

• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Y angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Y angefahren.
• 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Y angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Y angefahren.
Beispiel
L711(P 1)
L711(0)


wechselpunktes
- - - - - -
Tab. 2-20
Seite 2-42
Bedienen
Reihenfolge
• 0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Y gleichzeitig angefahren.
• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Y angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Y angefahren.
• 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Y angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Y angefahren.
2.7.2.3 Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse
Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Werkzeugwechselpunkt anfah-

Z3-Achse ren
Tab. 2-21

schlossen werden.
Abb. 2-23
Abb. 2-24
Seite 2-43
Bedienen
• 0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Z3 gleichzeitig angefahren.

• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Z3 angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Z3 angefahren.
• 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Z3 angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Z3 angefahren.
Beispiel
L712(P 1)
L712(0)


wechselpunktes
- - - - - -
Tab. 2-22
Reihenfolge
• 0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Z3 gleichzeitig angefahren.
• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Z3 angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Z3 angefahren.
• 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Z3 angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Z3 angefahren.
2.7.2.4 Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel)
Werkzeugwechselpunkt X-,Z- Werkzeugwechselpunkt anfah-

Achse ren (Gegenspindel)
Tab. 2-23

Seite 2-44
Bedienen

schlossen werden.
Abb. 2-25

Beispiel
L713(P 1)
L713(0)


wechselpunktes
- - - - - -
Tab. 2-24
Reihenfolge
Seite 2-45
Bedienen

2.7.3 Synchronlauf ein- / ausschalten
2.7.3.1 Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten
Mehrkantschlagen einschalten Synchronlauf Ein-/Ausschalten

Tab. 2-25
Dieser Zyklus schaltet den Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4/3

und einer Werkzeugspindel 1/2 mit unterschiedlichem Übersetzungsverhält-
nis ein. Der Zyklus wird benötigt, um beispielsweise einen Mehrkant auf ein
Werkstück zu schlagen.
Beispiel
L725(P 1, P 2, P 3)
L726(41, 1.2, 113.5)
Seite 2-46
Bedienen


L725( 1 Paarung - 41 Kombination der
Spindeln, die mitei-
nander synchronisiert
werden sollen (Siehe
Hinweis)
, 2 i -99 / 99 1.2 Übersetzungsverhält-
nis der Spindeln zuei-
nander. (Eingabewert
zu 1)
, 3 ANG 0 / 359.999 113.5 Winkelversatz für das
Schlagmesser
- - - - -
Tab. 2-26
Paarung
• 31 - Synchronisation zwischen Spindel 3 (Gegenspindel) und Spindel 1
(Werkzeugspindel 1).
• 32 - Synchronisation zwischen Spindel 3 (Gegenspindel) und Spindel 2
• 41 - Synchronisation zwischen Spindel 4 (Hauptspindel) und Spindel 1
• 42 - Synchronisation zwischen Spindel 4 (Hauptspindel) und Spindel 2

• L729.SPF - Mehrkantschlagen ausschalten
Siehe auch:
• L729 - Mehrkantschlagen ausschalten (2.7.3.4Zyklus L729 - Mehrkant-
schlagen ausschalten2-50)
Seite 2-47
Bedienen
2.7.3.2 Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten
Winkelsynchronlauf einschal- Synchronlauf Ein-/Ausschalten

ten
Tab. 2-27
Dieser Zyklus schaltet den Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4

(Hauptspindel) und der Spindel 3 (Gegenspindel) ein.
Dieser Zyklus wird benötigt, um zum Beispiel ein Werkstück zwischen den
Spindeln 3 und 4 drehend zu übergeben.
• Vorbereitung zur drehenden Werkstückübergabe für den Zyklus L730
"Fahren auf Festanschlag".
Beispiel
L726(P 1)
L726(113.5)


L726( 1 ANG 0 / 359.999 113.5 Winkelversatz für den
Winkelsynchronlauf
zwischen Haupt- und
Gegenspindel
- - - - -
Tab. 2-28

• L727.SPF - Winkelsynchronlauf ausschalten
Seite 2-48
Bedienen
Siehe auch:
• L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten (2.7.3.3Zyklus L727 - Winkel-
synchronlauf ausschalten2-49)
2.7.3.3 Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten
Winkelsynchronlauf ausschal- Synchronlauf Ein-/Ausschalten

ten
Tab. 2-29
Der Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4 (Hauptspindel) und der

Spindel 3 (Gegenspindel) wird ausgeschaltet.
Beispiel
L727


L727 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-30

• L726.SPF - Winkelsynchronlauf einschalten
Siehe auch:
• L726 - Winkelsynchronlauf einschalten (2.7.3.2Zyklus L726 - Winkelsyn-
chronlauf einschalten2-48)
Seite 2-49
Bedienen
2.7.3.4 Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten
Mehrkantschlagen ausschal- Synchronlauf Ein-/Ausschalten

ten
Tab. 2-31
Der Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4/3 und einer Werkzeugspin-

del 1/2 mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis wird ausgeschaltet.
Beispiel
L729


L729 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-32

• L725.SPF - Mehrkantschlagen einschalten
Siehe auch:
• L725 - Mehrkantschlagen einschalten (2.7.3.1Zyklus L725 - Mehrkant-
schlagen einschalten2-46)
Seite 2-50
Bedienen
2.7.4 Fahren auf Festanschlag
2.7.4.1 Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag
Anwahl Fahren auf Festan- Fahren auf Festanschlag

schlag
Tab. 2-33
Mit dem Zyklus wird ein Werkstück von der Spindel 4 (Hauptspindel) an die
Spindel 3 (Gegenspindel) oder umgekehrt übergeben. Dabei wird überprüft,
ob das Spannmittel am Werkstück anliegt.
• Die ermittelte Position des Schlitten 3 wird nach dem "Fahren auf Fest-
anschlag" in RG731 geschrieben.
• Die Variablen können aber manipuliert werden. Die Werte im Unterpro-
gramm L1000 oder in der GM_MASCH_PARAM werden nicht verändert.
• Diese Funktion kann mit dem Zyklus L731 ausgeschaltet werden.
Voraussetzungen
• Dateneingabe im Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück).
• Dateneingabe in GM_MASCH_PARAM (Datenprogramm Maschine).
Beispiel
L730
Seite 2-51
Bedienen


L730 - L1000 - RG724 - - Spannposition am Fer-
tigteil in der Spindel 3
- L1000 - RG734 - - Überlaufweg - Schlitten
3
- L1000 - RG735 - - Fenster links - Schlitten
3
- L1000 -RG736 - - Fenster rechts - Schlit-
ten 3
- L1000 - RG737 - - Rückzugweg - Schlitten
3
- GM_PA- - - Kraft beim Fahren auf
RAM[15.1] Festanschlag
- - - - -
Tab. 2-34
Programmbeispiel
G** M** ;Schlitten 3 in Position zum "Fahren auf Festanschlag" fahren
L730
G** M** ;Schlitten 3 wegfahren

• L731.SPF - Abwahl fahren auf Festanschlag
Siehe auch:
• L731 - Abwahl fahren auf Festanschlag (2.7.4.2Zyklus L731 - Abwahl
Fahren auf Festanschlag2-53)
Seite 2-52
Bedienen
2.7.4.2 Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag
Abwahl Fahren auf Festan- Fahren auf Festanschlag

schlag
Tab. 2-35
Der Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4/3 und einer Werkzeugspin-

del 1/2 mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis wird ausgeschaltet.
Beispiel
L731


L731 - - - - -
- - - - -
Tab. 2-36
Programmbeispiel
L731

• L730.SPF - Anwahl fahren auf Festanschlag
Siehe auch:
• L730 - Anwahl fahren auf Festanschlag (2.7.4.1Zyklus L730 - Anwahl
Fahren auf Festanschlag2-51)
Seite 2-53
Bedienen
2.7.4.3 Zyklus L732 - Abstechkontrolle
Abstechkontrolle Fahren auf Festanschlag

Tab. 2-37
Ein von der Stange gefertigtes Teil soll von der Gegenspindel übernommen
werden. Nachdem von der Gegenspindel das Werkstück gespannt wurde,
soll es abgestochen werden.
Mit dem Zyklus wird das Abstechen überprüft um ein vorzeitiges Fahren der
Gegenspindel zu verhindern.
• Die ermittelte Position des Schlittens 3 wird nach der "Abstechkontrolle"
in RG732 geschrieben.
Vorraussetzungen
Beispiel
L732


L730 - GM_PA- - - Kraft beim Fahren auf
RAM[16.1] Festanschlag
- - - - -
Tab. 2-38
Programmbeispiel
G** M** ;Schlitten 3 in Position zur "Fahren auf Festanschlag" fahren
L730 ;Schlitten 3 fahren auf Festanschlag aktivieren
L732
Seite 2-54
Bedienen
2.7.4.4 Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag
Kontrolle beim Fahren auf Fahren auf Festanschlag

Festanschlag
Tab. 2-39
Mit dem Zyklus wird kontrolliert, ob sich ein Werkstück in der Spindel 4
(Hauptspindel) oder in der Spindel 3 (Gegenspindel) befindet.
• Die ermittelte Position des Schlitten 3 wird nach der "Kontrolle" in
RG731 geschrieben.
• Wird der Festanschlag erreicht, bleibt die Maschine mit einem Fehler
stehen.
Vorraussetzungen
Beispiel
L733
Seite 2-55
Bedienen


L733 - l1000 - RG724 - - Spannposition am
Fertigteil in der Spin-
del 3
- L1000 - RG737 - - Rückzugweg - Schlit-
ten 3
- GM_PA- - - Kraft bei der Kontrolle
RAM[15.2] beim Fahren auf Fest-
anschlag
- - - - -
Tab. 2-40
Programmbeispiel
L733
2.7.5 Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle
2.7.5.1 Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel
Freigabe Stangenwechsel Stangenvorschub mit Profibus-

Schnittstelle
Tab. 2-41
Es wird die Freigabe zum Stangenwechsel an die Profibus-Schnittstelle ge-

meldet.
Seite 2-56
Bedienen
Beispiel
L765


L765 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-42
Siehe auch:
• L768 - Stangenlänge an R68 (2.7.5.2Zyklus L768 - Stangenlänge an
R68 übergeben2-57)
• L769 - Vorschublänge Übergeben (2.7.5.3Zyklus L769 - Vorschublänge
übergeben2-58)
2.7.5.2 Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben
Stangenlänge an R68 überge- Stangenvorschub mit Profibus

ben Schnittstelle
Tab. 2-43
Es wird die aktuelle Stangenlänge von der Profibus Schnittstelle an den NC-
Parameter R68 zur Auswertung übergeben.
• Für den Zyklusaufruf sind keine Übegabevariable erforderlich.
Beispiel
L768
Seite 2-57
Bedienen


L768 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-44
Siehe auch:
• L765 - Freigabe Stangenwechsel (2.7.5.1Zyklus L765 - Freigabe Stan-
genwechsel2-56)
• L769 - Vorschublänge Übergeben (2.7.5.3Zyklus L769 - Vorschublänge
übergeben2-58)
2.7.5.3 Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben
Vorschublänge übernehmen Stangenvorschub mit Profibus-

Schnittstelle
Tab. 2-45
Es wird die Vorschublänge der Stange an die Profibus-Schnittstelle überge-

ben.
Beispiel
L769(P 1)
L769( 120)
Seite 2-58
Bedienen


L769 1 MD - 120.0 Vorschublänge der
Stange
- - - - -
Tab. 2-46
Siehe auch:
• L765 - Freigabe Stangenwechsel (2.7.5.1Zyklus L765 - Freigabe Stan-
genwechsel2-56)
• L768 - Stangenlänge an R68 (2.7.5.2Zyklus L768 - Stangenlänge an
R68 übergeben2-57)
2.7.6 In-Prozess-Messen
2.7.6.1 Zyklus L770 - Messung
Messung In-Prozess-Messen
Tab. 2-47
Hinweis!
• Der Messtaster muss vor dem Aufruf dieses Programms eingeschaltet
sein.
• Der Messtaster muss vor dem Aufruf dieses Programms in den Achsen,
die nicht messen sollen, vor dem Werkstück positioniert sein.
Die bei "Achse" ausgewählte Messachse wird im Eilgang auf den Startpunkt
"P1" gefahren. Am Startpunkt "P1" beginnt die Messung mit festgelegtem
Vorschub und der Taster fährt bis zum eingetragenen Endpunkt "P2".
Wird der Messtaster auf diesem Weg ausgelenkt, wird die Achse angehalten
und der Restweg gelöscht. Die gemessene Koordinate wird in R50 gespei-
chert und kann nach dem Ende des Zyklus im aufrufenden Programm wei-
terverarbeitet werden.
Seite 2-59
Bedienen
Wird der Messtaster auf diesem Weg nicht ausgelenkt, wird das Programm
mit Fehlermeldung angehalten.
Mit dem Übergabeparameter "Fehler" kann diese Fehlermeldung unter-
drückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter R50 wird auf
-9999 gesetzt und kann nach dem Ende des Zyklus im aufrufenden Pro-
gramm weiterverarbeitet werden. Dies wird zum Beispiel eingesetzt, um eine
Bohrung auf der Stirnfläche zu finden.
• Die ermittelte Messwert wird nach erfolgreicher Messung in den Para-
meter R50 geschrieben.
Beispiel
L770(P 1,P 2,P 3,P 4)

L770 “X”, -10.0, 10.0, 1)


L770( 1 Achse - “X” Anwahl der Messach-
se
, 2 P1 -999.9 / -10.0 Startpunkt des Mess-
999.9 wegs
, 3 P2 -999.9 / 10.0 Endpunkt des Mess-
999.9 wegs
, 4 Fehler - 1 Weiter bei einer Fehl-
messung
) - - - - -
Tab. 2-48
Achse
• 0- Die Messachse ist "X".
• 1- Die Messachse ist "Y".
• 2- Die Messachse ist "Z".
• 3- Die Messachse ist "C".
Fehler
• 0 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm wird angehalten.
• 1 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der
Parameter R50 wird auf -9999 gesetzt.
• 2 - Der Messtaster wird nicht zurückgezogen, das Programm läuft wei-
ter. Der Parameter R50 wird auf -9999 gesetzt.
Seite 2-60
Bedienen

• L771.SPF - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)
• NAME_L771.SPF - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)
Siehe auch:
• L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) (2.7.6.2Zyklus L771 -
Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)2-61)
• NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) (2.7.6.3Zyk-
lus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)2-65)
2.7.6.2 Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)
Messdaten auswerten (für In-Prozess-Messen

Werkzeugplätze)
Tab. 2-49
Messdaten aus der In-Prozess-Messung verrechnen.

Der Zyklus benutzt die Parameter RG781 und RG782 als Eingangswerte zur
Berechnung einer Werkzeugkorrektur. Eingangsgröße sind zwei Messwerte,
die mit dem Zyklus L770 erzeugt worden sind.
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Kanal (CHAN) gestartet werden, auf dem sich
das zu korrigierende Werkzeug befindet.
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seiner Platznummer aus der
Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen werden.
Es wird immer die angegebene Schneide korrigiert.

Mit dem Bewertungsfaktor kann erreicht werden, dass nur ein bestimmter
Anteil der gemessenen Abweichung korrigiert wird.
Mit dem Bewertungsfaktor kann durch negative Werte die Richtung der Kor-
rektur umgedreht werden. Bei einer Abweichung bis zum Nichtkorrekturmaß
wird keine Korrektur auf das Werkzeug gegeben.
Seite 2-61
Bedienen
Bei einer Abweichung vom Nichtkorrekturmaß bis zur Toleranz wird eine be-
wertete Korrektur auf das Werkzeug gegeben, das heißt:
• Korrektur = Abweichung * Bewertungsfaktor.
Bei einer Abweichung größer als die Toleranz wird immer die gesamte Ab-
weichung als Korrektur auf das Werkzeug gegeben.
Bei einer Abweichung größer als ein festgelegter Wert wird nicht korrigiert
und die Maschine angehalten.
Mit der Schaltwegkompensation wird das von der Maschine gemessene
Maß an das wirkliche Maß angeglichen.
Die Lage wird für die Verrechnung der Kugel benutzt.
• Die Messdaten werden mit dem Zyklus L770 ermittelt.
• Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.
Beispiel
L771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11)
L771( 1,"X", 2, 2, -2,-999, -1, -1, 10,1.2, -1)
Seite 2-62
Bedienen


L771( 1 Mg. Nr 1..n 1 Nummer des Maga-
zins in dem sich das
zu korrigierende
Werkzeug befindet
, 2 Korrektur - “X“ Anwahl der Korrektur-
achse
, 3 T 1..n 2 Magazinplatz des zu
korrigierenden Werk-
zeugs
, 4 D 1..4 2 Schneidennummer /
Korrekturnummer des
zu korrigierenden
Werkzeugs
, 5 Faktor -2.0 / 2.0 -2 Bewertungsfaktor des
Messwertes. Ein An-
teil des Messwerts
wird korrigiert.
, 6 Sollmass -999.9 / -999 Nennmaß, Toleranz-
999.9 mitte der Messung
, 7 Toleranz -1.0 / 1.0 -1 Toleranz des Nenn-
maßes
, 8 Null -1.0 / 1.0 -1 Nichtkorrekturmaß,
Messwerte die inner-
halb des Eingabewer-
tes liegen werden
nicht korrigiert
, 9 Kugel -99.0 / 99.0 10 Durchmesser der
Messkugel
, 10 Schalt -3.0 / 3.0 1.2 Schaltwegkompensa-
tion des Messtasters
, 11 Lage: - -1 Lage der Messung:
I Außen
II Innen
II Stufe I
) - - - - -
Seite 2-63
Bedienen
Tab. 2-50
Mg. Nr.
• Wird über die Funktion [Werkzeug auswählen] ein Werkzeug ausge-
wählt, wird auch die Magazinnummer mit in den Zyklus übernommen.
Korrektur
• 0 - Korrekturachse "X" ist angewählt.
• 1 - Korrekturachse "Y" ist angewählt.
• 2 - Korrekturachse "Z" ist angewählt.
• 3 - Korrekturachse "R" ist angewählt.
Lage
+1 Außen
-1 Innen
0 Stufe

• L770.SPF - Messung
Hinweis für Spezialisten

Im Zyklus kann durch einfache Änderung auch für die Messung einer Stufe
die Schaltwegkompensation mit gerechnet werden.
Siehe SWK_STUFE, mit 1 = ja und 0 = nein.
Im Zyklus kann durch einfache Änderung die Überwachung der maximalen
Korrektur gesetzt, ein- oder ausgeschaltet werden.
Dabei gilt TOA_FINE_LIMIT für die einzelne Korrektur, analog zur Beschrei-
bung des Anzeige-Maschinendatums 9450.
Die Variable MAX_TOOL_WEAR gilt für die Summe der bisherigen Korrek-
tur und der aktuellen Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Ma-
schinendatums 9639.
Siehe auch:
• L770 - Messung (2.7.6.1Zyklus L770 - Messung2-59)
• NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) (2.7.6.3Zyk-
lus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)2-65)
Seite 2-64
Bedienen
2.7.6.3 Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)
Messdaten auswerten (für In-Prozess-Messen

Werkzeugnamen)
Tab. 2-51

Berechnung einer Werkzeugkorrektur. Eingangsgröße sind zwei Messwerte,
die mit dem Zyklus L770 erzeugt worden sind.
Hinweis!
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seinem Namen aus der Maga-
zinliste in der Aufrufzeile eingetragen oder über die Funktion [Werkzeug
auswählen] übernommen werden.

• Die Messdaten werden mit dem Zyklus L770 ermittelt.
Seite 2-65
Bedienen
Beispiel
L771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11, P 12)
L771( 1, “X”, “SCHLICHTER”, 2, 0, -2, -999, -1, -1, 10, 1.2,
-1)
Seite 2-66
Bedienen


NAME_L771( 1 Mg. Nr 1..n 1 Nummer des Maga-
zu korrigierende
Werkzeug befindet
achse
, 3 T 1..n “SCHLICH- Name des zu korri-
TER” gierenden Werkzeugs
, 4 D 1..4 2 Schneidennummer/
Korrekturnummer des
zu korrigierenden
Werkzeugs
, 5 DL_NR 0..4 0 Ortsabhängige Kor-
rektur des zu korri-
gierenden Werkzeugs
, 6 Faktor -2.0 / 2.0 -2 Bewertungsfaktor des
Messwertes. Ein An-
teil des Messwerts
wird korrigiert.
maßes
tes liegen werden
nicht korrigiert.
Messkugel
Seite 2-67
Bedienen

I Außen
II Innen
II Stufe I
) - - - - -
Tab. 2-52
Korrektur
Lage
+1 Außen
-1 Innen
0 Stufe

• L770.SPF - Messung

schinendatums 9639.
Seite 2-68
Bedienen
Siehe auch:
• L770 - Messung 2.7.6.1Zyklus L770 - Messung2-59
• L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2.7.6.2Zyklus L771 -
Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)2-61
2.7.7 Post-Prozess-Messen
2.7.7.1 Zyklus L772 - Messdaten auswerten
Messdaten auswerten Post-Prozess-Messen

Tab. 2-53
Das Programm benutzt die Parameter RG781 bis RG796 als Eingangswerte
zur Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgrößen sind die Messwerte, die über
eine Schnittstelle zur Maschine übertragen worden sind.
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Schlitten gestartet werden, auf dem sich das
zu korrigierende Werkzeug befindet.
Es wird immer die Schneide korrigiert.

rektur umgedreht werden.
• Falls ein Messwert für mehrere Korrekturen benötigt wird, darf er nicht
sofort gelöscht werden.
• Wenn der Messwert vollständig ausgewertet ist, sollte er jedoch gelöscht
werden, um eine mehrfache Auswertung zu verhindern.
Seite 2-69
Bedienen
Beispiel
L772(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7 )

L772( 1, 1, 1, x, 1, -2, 1)


L772( 2 Magazin - 1 Nummer des Maga-
zu korrigierende
Werkzeug befindet
, 2 Platz 1..n 1 Magazinplatz des zu
korrigierenden Werk-
zeugs
, 3 Korrektur - 1 Schneidennummer/
Korrekturnummer des
zu korrigierenden
Werkzeugs
, 4 Achse - X Anwahl der Korrektur-
achse
, 5 Messstelle 1..16 1 Eingabe der Mess-
stelle
, 6 Bewertung -2 / 2 -2 Bewertungsfaktor für
den Messwert
, 7 Messwert - 1 Den Messwert nach
der Auswertung lö-
schen
) - - - - -
Tab. 2-54
Magazin
• 1 - Werkzeugmagazin 1.
• 2 - Werkzeugträger 2.
• 3 - Werkzeugspindel.
Korrektur
• 1 - Schneidennummer/Korrekturnummer.
• ............
Seite 2-70
Bedienen
Achse
• 0- Die Korrekturachse ist “X“
• 1- Die Korrekturachse ist “Y”
Messwert
• 0 - Der Messwert wird nach der Auswertung nicht gelöscht.
• 1 - Der Messwert wird nach der Auswertung gelöscht.

schinendatums 9639.
2.7.7.2 Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)
Messdaten auswerten Post-Prozess-Messen

Tab. 2-55
Das Programm benutzt die Parameter RG781 bis RG796 als Eingangswerte
zur Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgrößen sind die Messwerte, die über
eine Schnittstelle zur Maschine übertragen worden sind.
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Schlitten gestartet werden, auf dem sich das
zu korrigierende Werkzeug befindet.
Es wird immer die Schneide korrigiert.

Seite 2-71
Bedienen
rektur umgedreht werden.
• Falls ein Messwert für mehrere Korrekturen benötigt wird, darf er nicht
sofort gelöscht werden.
• Wenn der Messwert vollständig ausgewertet ist, sollte er jedoch gelöscht
werden, um eine mehrfache Auswertung zu verhindern.
• Der Zyklus benutzt die Parameter RG781 und RG796 als Eingangswerte
zur Werkzeugkorrektur.
Beispiel
NAME_L772(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7 )

NAME_L772( 1, “SCHLICHTER”, 1, x, 1, -2, 1)


NAME_L772( 2 Magazin - 1 Nummer des Maga-
zins, in dem sich das
zu korrigierende
Werkzeug befindet
, 2 T - “Schlichter” Name des zu korri-
gierenden Werkzeugs
, 3 Korrektur - 1 Schneidennummer/
Korrekturnummer des
zu korrigierenden
Werkzeugs
, 4 Achse - X Anwahl der Korrektur-
achse
, 5 Messstelle 1..16 1 Eingabe der Mess-
stelle
, 6 Bewertung -2 / 2 -2 Bewertungsfaktor für
den Messwert
, 7 Messwert - 1 Den Messwert nach
der Auswertung lö-
schen
) - - - - -
Tab. 2-56
Seite 2-72
Bedienen
Magazin
• 1 - Werkzeugmagazin 1.
• 2 - Werkzeugträger 2.
• 3 - Werkzeugspindel.
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] ge-
sucht und in den Zyklus übernommen werden.
• Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch
nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werk-
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in den
Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.
Korrektur
• ............
Achse
• 0 - Die Korrekturachse ist “X“
• 1 - Die Korrekturachse ist “Y”
Messwert
• 0 - Der Messwert wird nach der Auswertung nicht gelöscht.
• 1 - Der Messwert wird nach der Auswertung gelöscht.

schinendatums 9639.
Siehe auch:
• L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) 2.7.7.1Zyklus L772 -
Messdaten auswerten2-69
• INIT_L772 - Messdaten einlesen 2.7.7.3Zyklus INIT_L7222-74
Seite 2-73
Bedienen
2.7.7.3 Zyklus INIT_L722
Messdaten einlesen Post-Prozess-Messen

Tab. 2-57
Der Zyklus dient der Übertragung von Korrekturwerten einer Messmaschine

über eine Korrekturwertedatei in RG-Parameter der Steuerung zur automati-
schen Werkzeugkorrektur.
Die Messmaschine liefert die Korrekturwerte von bis zu 16 Merkmalen
(Messstellen) in Form einer Korrekturwertedatei. Diese Korrekturwertedatei
wird von der Messmaschine in einem vorgegebenen Format erzeugt. Die
Korrekturwerte [1...16] liegen im Format [mm] oder [inch] vor.
Die Korrekturwertedatei wird über die interne Ethernet-Schnittstelle (HUB im
Schaltschrank) auf die Steuerung in den Ordner "NC-DATEN/WERKSTÜ-
CKE/TEMP" (Intern: /nckfs/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD) unter dem Na-
men "PPM_DATAFILE_SPF" übertragen bzw. kopiert.
Der DM-Zyklus INIT_L772 überprüft das Vorhandensein der Korrekturwerte-
datei, interpretiert und überprüft die Korrekturwerte auf Grenzen und Plausi-
bilität und überträgt die Werte in die zentralen RG-Parameter 780 bis 795.
In dem Zyklus INIT_L772 werden die mit der Korrekturwertedatei eingetra-
genen Korrekturwerte auf einen maximalen Wert geprüft. Der Standardwert
ist 1.000 mm oder 0,0394 inch. Außerdem kann eine Untergrenze festgelegt
werden, bis zu der keine Korrekturen ausgeführt werden. Hier ist der Stan-
dardwert 0.000 mm oder 0.0000 inch. Diese Grenzen können als Übergabe-
parameter angegeben werden und ersetzen dann die Standardwerte.
• Bei Überschreitung der Maximalgrenze wird eine Fehlermeldung ausge-
geben und das Programm angehalten.
• Bei Unterschreitung der Minimalgrenze erfolgt keine Reaktion.
Über den Messzyklus L772 oder NAME_L772 werden die ermittelten Korrek-
turwerte pro Merkmal in die Werkzeugkorrekturen eingerechnet. Sind die
Daten verarbeitet, werden die RG-Parameter [780...795] im Messzyklus auf
0 gesetzt. Die Korrekturwertedatei "PPM_DATAFILE_SPF" wird gelöscht.
Seite 2-74
Bedienen
Beispiel
INIT_L722(P 1, P 2, P 3, P 4, P 5)
INIT_L772("Kanf:Kend","/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/
_N_","PPM_DATAFILE_SPF", 1,0.1)


INIT_L722 1 S-PROG - “Kanf:Kend” Korrekturzyklen-
( Unterprogramm
- 2 PATH - "/_N_WKS_DIR/ Ablagepfad der
_N_TEMP_WPD/_N_" Korrekturwerteda-
tei
- 3 NAME - "PPM_DATAFILE_SPF" Name der Korrek-
turwertedatei
- 4 MAX -999,999 1 Maximaler Korrek-
turwert
- 5 NOC -999,999 0.1 Nicht-Korrektur-
wert
) - - - - -
S-PROG
Angabe des Dateinamens des Unterprogramms für die Auswertung der Kor-
rekturen und die Verrechnung mit den Verschleißdaten der Werkzeuge.
Zum Post-Prozess-Messzyklus INIT_L772 gehört das Korrekturzyklen-Unter-
programm, in dem die Korrekturen der Messmaschine mit den Verschleißda-
ten der Werkzeuge verrechnet werden.
Hinweis!
Die Eingabe von bis zu 140 Zeichen ist möglich.
PATH
Angabe des Ablagepfades, in der der Messrechner die Korrekturwertedatei
mit den Korrekturwerten ablegt.
Der Standard-Ablagepfad für die Korrekturwertedatei ist der Werkstückord-
ner "TEMP".
Seite 2-75
Bedienen
Siehe Programmbeispiele.
Hinweis!
NAME
Angabe des Dateinamens der Korrekturwertedatei.
Der Standard Name der Korrekturwertedatei lautet "PPM_DATAFILE_SPF".
Siehe Programmbeispiele.
Hinweis!
MAX
Maximaler Korrekturwert.
Vorgabe des Grenzwertes der maximal zulässigen Korrektur.
Bei Überschreitung der Maximalgrenze wird eine Fehlermeldung ausgege-
ben und das Programm unterbrochen.
NOC
Nicht-Korrekturwert.
Vorgabe des Grenzwertes, ab dem die Korrektur in die Parameter RG780
bis RG795 eingetragen wird.
Bei der Unterschreitung der Grenzwertes erfolgt keine Reaktion.
Seite 2-76
Bedienen
Programmierbeispiele
Beispiel für einen Bearbeitungskanal
%_N__PPM_TEST_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_PPM_TEST_WPD
INIT_L772("Kanf:Kend",,,,)
;INIT_L772("Kanf:Kend","/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/
_N_","PPM_DATAFILE_SPF",,) (optional)
gotof Kend
Kanf:
L772(1,1,1,"Z",5,1.05,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,2,1,"R",3,0.38,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,3,1,"X",4,1,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,4,1,"Z",1,1,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,1,1,"X",6,1,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,2,1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen
NAME_L772(1,"PPM_TEST_22",1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen
Kend:
M30
Seite 2-77
Bedienen
Beispiel für zwei Bearbeitungskanäle
CHAN1 CHAN2
%_N__PPM_TEST_MPF %_N__PPM_TEST_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/ ;$PATH=/_N_WKS_DIR/
_N_PPM_TEST_WPD _N_PPM_TEST_WPD
INIT_L772("Kanf:Kend",,,,) INIT_L772("Kanf:Kend",,,,)
;INIT_L772("Kanf:Kend","/
_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/
_N_","PPM_DATAFILE_SPF",,)
(optional)
gotof Kend gotof Kend
Kanf: Kanf:
L772(1,1,1,"Z",5,1.05,0) ;Post-Pro- L772(21,4,1,"Z",1,1,0) ;Post-Pro-
zess-Messen zess-Messen
L772(1,2,1,"R",3,0.38,0) ;Post-Pro- L772(21,1,1,"X",6,1,0) ;Post-Pro-
L772(1,3,1,"X",4,1,0) ;Post-Pro- L772(21,2,1,"Y",2,1,0) ;Post-Pro-
NAME_L772(1,"PPM_TEST_22", NAME_L772(1,"PPM_TEST_23",
1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen 1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen
Kend: Kend:
M30 M30
Seite 2-78
Bedienen
Beispiel für die Korrekturwertedatei
Beispiel für eine Korrekturwertedatei mit 9 Merkmalen (Messstellen):

; Kommentar, z.B. Werkstückname, Artikelnummer, Anzahl der Merkma-
le....
RG780=0.050
RG781=0.051
RG782=-0.052
RG783=0.053
RG784=-0.054
RG785=0.055
RG786=-0.056
RG787=0.057
RG788=-0.058
M17
Hinweis
Beim Drücken der Taste “VOREINSTELLUNGEN LADEN” werden folgende
Parameter vorbesetzt:
• S-PROG = """Kanf:Kend"""
• PATH = """/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/_N_"""
• NAME = """PPM_DATAFILE_SPF"""
• MAX = 1.0 mm / 0,0394 inch
• NOC = 0.0 mm / 0,0 inch
Siehe auch:
• L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) 2.7.7.1Zyklus L772 -
Messdaten auswerten2-69
• NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2.7.7.2Zyk-
lus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2-71
Seite 2-79
Bedienen
2.7.8 Werkzeugüberwachung
2.7.8.1 Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1
Werkzeugüberwachung Schwenkdrahtsystem - Werk-

zeugträger 1
Tab. 2-58
Mit diesem Zyklus kann geprüft werden, ob ein Werkzeug (Bohrer) vorhan-
den ist.
Der Zyklus errechnet aus den eingegebenen Positionen des Schwenkdraht-
systems (GM_PARAM[1x,1]), der Drahtlänge und den Werkzeugmaßen die
Position im Arbeitsraum, an welcher der Draht das Werkzeug an der defi-
nierten Stelle prüft.
Die Längen der Werkzeuge für diese Berechnung sind eingeschränkt. Bei zu
langen oder zu kurzen Werkzeugen wird eine Fehlermeldung angezeigt und
das Programm wird unterbrochen.
Mittels der Variable RG707 kann die Bohrerbruchkontrolle ein- und ausge-
schaltet werden:
• 0 - Die Bohrerbruchkontrolle ist ausgeschaltet.
• 1 - Die Bohrerbruchkontrolle ist eingeschaltet.
Beispiel
L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6 ,P 7)

L781( 5, 1, 0,-7.5,300.0,350.0,0.0)
Seite 2-80
Bedienen


L781( 1 Rev.Pos. 1..24 / 77 / 88 5 Revolverposition des
zu prüfenden Werk-
zeugs
, 2 Korrektur 1..4 1 Schneidennummer/
Korrekturnummer
des Werkzeugs
, 3 Versch. X -99.9 / 0 0 Verschiebung des
Messpunktes in X-
Richtung
, 4 Versch. Z -99.9 / 0 -7.5 Verschiebung des
Messpunktes in Z-
Richtung
, 5 Rückzug ok. -999.9 / 999.9 300 Rückzugweg, wenn
das Werkzeug in
Ordnung ist
, 6 Rückzug nok. -999.9 / 999.9 350 Rückzugweg, wenn
das Werkzeug ge-
brochen ist
, 7 Pos. Y -999.9 / 999.9 0.0 Position anfahren Y
(Option)
) - - - - -
Tab. 2-59
Rev. Pos.
Angabe der Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs, wenn sich die
Bearbeitungsposition von der Prüfposition unterscheidet.
Bei Maschinen mit B-Achse und Werkzeugwechsler wird das Werkzeug ge-
testet, das sich aktuell in der Frässpindel befindet.
• 77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeu-
tung. Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und
Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer
Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter er-
folgen.
• 88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung. Befindet sich
das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrer-
bruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des
Schwenkdrahtes mit anschließender Ergebnisauswertung ausgeführt.
Seite 2-81
Bedienen
Korrektur
Schneidennummer/Korrekturnummer des zu prüfenden Werkzeugs (D-Kor-
rektur).
Versch. X
Verschiebung des Messpunktes in X-Richtung.
Hinweis!
Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.
Abb. 2-26
Versch. Z
Verschiebung des Messpunktes in Z-Richtung.
Hinweis!
Abb. 2-27
Rückzug ok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Rückzug nok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Pos. Y
Koordinate für Y-Achse (Absolute Positionsangabe).
Seite 2-82
Bedienen
Hinweis!
Der Eingabewert wirkt nur bei Schlitten mit Revolver.
77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeu-

tung:
Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und Schwenk-
draht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer Sonderanwen-
dung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter erfolgen.
L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7)

L781( 77, 1,250.0,120.0,90.0, ,0.0)


L781( 1 MODE - 77 Anwenderfunktion 77
für diesen Sonderfall
, 2 Rev.Pos. 1..24 1 Platz, auf den der Re-
volver geschwenkt
wird
, 3 XP -999.9 / 250.0 Position anfahren X
999.9 im Maschinen-Koordi-
natensystem
, 4 ZP -999.9 / 120.0 Position anfahren Z
natensystem
, 5 BP -30 / 210 90.0 Position anfahren B
im Maschinen-Koordi-
natensystem (Option)
, 6 - - - -
, 7 YP -999.9 / 0.0 Position anfahren Y
) - - - - -
Tab. 2-60
88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung:

Befindet sich das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die
Bohrerbruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des
Seite 2-83
Bedienen
L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7)

L781( 88, , , , , , )


, 2 - - - -
, 3 - - - -
, 4 - - - -
, 5 - - - -
, 6 - - - -
, 7 - - - -
) - - - - -
Tab. 2-61

• L782.SPF - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2

In dem Zyklus GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PA-
RAM[i,j] die Position des Tastkopfes im Arbeitsraum, bezogen auf den Ma-
schinen-Nullpunkt eingetragen (i = 11,12,13 und j=1).
Mit dem Parameter GM_PARAM[10,1] wird der Schaltpunkt des Tastkopfes
Z-NANO eingestellt:
• GM_PARAM[10,1]=___._/RG778 ;DRAHTLAENGE
• GM_PARAM[11,1]=___._/RG778 ;X-ABSTAND VOM MASCHINEN-
NULLPUNKT
• GM_PARAM[12,1]=___._/RG778 ;Y-ABSTAND VOM MASCHINEN-
NULLPUNKT
• GM_PARAM[13,1]=___._/RG778 ;Z-ABSTAND VOM MASCHINEN-
NULLPUNKT
Es besteht die Möglichkeit das LED-Leuchtband und die Signalleuchte (opti-
onal) bei der Fehlererkennung des Zyklus anzusteuern. In dem Zyklus
GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PARAM[98,0] die
Funktion parametriert und aktiviert.
Seite 2-84
Bedienen
Auswahl der Anzeigefarbe:

• Wert = 0 - ausschalten.
• Wert = 16 - Rot einschalten.
• Wert = 32 - Gelb einschalten.
• Wert = 64 - Grün einschalten.
• Wert = 80 - Blau einschalten.
• Wert = 128 - Akustisches Signal (zum Beispiel Hupe) einschalten. (Opti-
onal)
Auswahl der Funktion:
• Wert + 0 - Dauerlicht / Dauerton
• Wert + 1 - Blinktakt 0,5 Hz.
• Wert + 2 - Blinktakt 1 Hz.
Beispiel:
GM_PARAM[98,0]=80+1 - Blaue Anzeigefarbe mit Blinktakt 0,5 Hz.
Siehe auch:
• L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2 (2.7.8.2Zyklus L782 -
Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 22-85)
2.7.8.2 Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2
Werkzeugüberwachung Schwenkdrahtsystem - Werk-

zeugträger 2
Tab. 2-62
Mit diesem Zyklus kann geprüft werden, ob ein Werkzeug (Bohrer) vorhan-
den ist.
Der Zyklus errechnet aus den eingegebenen Positionen des Schwenkdraht-
systems (GM_PARAM[1x,2]), der Drahtlänge und den Werkzeugmaßen die
Position im Arbeitsraum, an welcher der Draht das Werkzeug an der defi-
nierten Stelle prüft.
Die Längen der Werkzeuge für diese Berechnung sind eingeschränkt. Bei zu
langen oder zu kurzen Werkzeugen wird eine Fehlermeldung angezeigt und
das Programm wird unterbrochen.
Seite 2-85
Bedienen
Mittels der Variable RG707 kann die Bohrerbruchkontrolle ein- und ausge-
schaltet werden:
• 0 - Die Bohrerbruchkontrolle ist ausgeschaltet.
• 1 - Die Bohrerbruchkontrolle ist eingeschaltet.
Beispiel
L782(P 1,P 2, P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6 ,P 7)
L782( 5, 1, 0,-7.5, 300.0, 350.0, 0.0)


L782( 1 Rev.Pos. 1..24 / 77 / 88 5 Revolverposition des
zu prüfenden Werk-
zeugs
, 2 Korrektur 1..4 1 Schneidennummer/
Korrekturnummer
des Werkzeugs
, 3 Versch. X -99.9 / 0 0 Verschiebung des
Messpunktes in X-
Richtung
, 4 Versch. Z -99.9 / 0 -7.5 Verschiebung des
Messpunktes in Z-
Richtung
, 5 Rückzug ok. -999.9 / 999.9 300 Rückzugweg, wenn
das Werkzeug in
Ordnung ist
, 6 Rückzug nok. -999.9 / 999.9 350 Rückzugweg, wenn
das Werkzeug ge-
brochen ist
, 7 Pos. Y -999.9 / 999.9 0.0 Position anfahren Y
(Option)
) - - - - -
Tab. 2-63
Rev. Pos.
Angabe der Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs, wenn sich die
Bearbeitungsposition von der Prüfposition unterscheidet.
Seite 2-86
Bedienen
Bei Maschinen mit B-Achse und Werkzeugwechsler wird das Werkzeug ge-
testet, das sich aktuell in der Frässpindel befindet.
• 77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeu-
tung. Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und
Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer
Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter er-
folgen.
• 88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung. Befindet sich
das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrer-
bruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des
Korrektur
Schneidennummer/Korrekturnummer des zu prüfenden Werkzeugs (D-Kor-
rektur).
Versch. X
Verschiebung des Messpunktes in X-Richtung.
Hinweis!
Abb. 2-28
Versch. Z
Verschiebung des Messpunktes in Z-Richtung.
Hinweis!
Abb. 2-29
Seite 2-87
Bedienen
Rückzug ok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Rückzug nok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Pos. Y
Koordinate für Y-Achse (Absolute Positionsangabe).
Hinweis!
Der Eingabewert wirkt nur bei Schlitten mit Revolver.
77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeu-

tung:
Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und Schwenk-
draht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer Sonderanwen-
dung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter erfolgen.
L782(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7)

L782( 77, 1,250.0,120.0,90.0, ,0.0)
Seite 2-88
Bedienen


, 2 Rev.Pos. 1..24 1 Platz, auf den der Re-
volver geschwenkt
wird
, 3 XP -999.9 / 250.0 Position anfahren X
natensystem
, 4 ZP -999.9 / 120.0 Position anfahren Z
natensystem
, 5 BP -30 / 210 90.0 Position anfahren B
im Maschinen-Koordi-
, 6 - - - -
, 7 YP -999.9 / 0.0 Position anfahren Y
) - - - - -
Tab. 2-64
88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung:

Befindet sich das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die
Bohrerbruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des
L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7)

L781( 88, , , , , , )
Seite 2-89
Bedienen


, 2 - - - -
, 3 - - - -
, 4 - - - -
, 5 - - - -
, 6 - - - -
, 7 - - - -
) - - - - -
Tab. 2-65

• L781.SPF - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1

In dem Zyklus GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PA-
RAM[i,j] die Position des Tastkopfes im Arbeitsraum, bezogen auf den Ma-
schinen-Nullpunkt eingetragen (i = 11,12,13 und j=1).
Mit dem Parameter GM_PARAM[10,1] wird der Schaltpunkt des Tastkopfes
Z-NANO eingestellt:
• GM_PARAM[10,1]=___._/RG778 ;DRAHTLAENGE
• GM_PARAM[11,1]=___._/RG778 ;X-ABSTAND VOM MASCHINEN-
NULLPUNKT
• GM_PARAM[12,1]=___._/RG778 ;Y-ABSTAND VOM MASCHINEN-
NULLPUNKT
• GM_PARAM[13,1]=___._/RG778 ;Z-ABSTAND VOM MASCHINEN-
NULLPUNKT
Es besteht die Möglichkeit das LED-Leuchtband und die Signalleuchte (opti-
onal) bei der Fehlererkennung des Zyklus anzusteuern. In dem Zyklus
GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PARAM[98,0] die
Funktion parametriert und aktiviert.
Auswahl der Anzeigefarbe:
• Wert = 0 - ausschalten.
• Wert = 16 - Rot einschalten.
• Wert = 32 - Gelb einschalten.
• Wert = 64 - Grün einschalten.
Seite 2-90
Bedienen
• Wert = 80 - Blau einschalten.

• Wert = 128 - Akustisches Signal (zum Beispiel Hupe) einschalten. (Opti-
onal)
Auswahl der Funktion:
• Wert + 0 - Dauerlicht / Dauerton
• Wert + 1 - Blinktakt 0,5 Hz.
Beispiel:
GM_PARAM[98,0]=80+1 - Blaue Anzeigefarbe mit Blinktakt 0,5 Hz.
Siehe auch:
• L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 12.7.8.1Zyklus L781 -
Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 12-80
2.7.9 Betrieb mit Reitstock / Lünette
2.7.9.1 Zyklus RL_INIT - Initialisierung
Initialisierung Betrieb mit Reitstock / Lünette

Tab. 2-66
Initialisierung der Werkstückbearbeitung mit Reitstock und / oder Lünette.
Beispiel
RL_INIT(P 1,P 2,P 3,P 4)

RL_INIT( 1, 0, 0, 0)
Seite 2-91
Bedienen


RL_INIT( 1 Betriebsart - 1 Betriebsart der Lünet-
te, des Reitstocks
, 2 Lünette - 0 Bearbeitung mit/ohne
Lünette
, 3 Synchronlauf - 0 Einstellungen für den
Reitstock-Betrieb mit
Gegenspindel (Nur
Maschinen mit Ge-
genspindel)
, 4 Testlauf - 0 Einstellungen für Pro-
be-Betrieb ohne
Werkstück
) - - - - -
Tab. 2-67
Betriebsart
• 1 - Es ist möglich, sowohl den Reitstock als auch die Lünette vom Werk-
stück wegzufahren, so dass das Werkstück nur noch durch das Spann-
futter der Hauptspindel gehalten wird.
• 2 - Es ist nicht möglich den Reitstock und die Lünette vom Werkstück
wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das Werkstück
nicht ohne die Unterstützung von Reitstock oder Lünette halten.
• 3 - Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Haupt-
spindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom
Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Unter-
stützung eingesetzt werden.
• 4 - Das Werkstück ist beidseitig in den Spannfuttern von Haupt- und Ge-
genspindel eingespannt. Die Z3-Achse darf nicht verfahren werden, son-
dern muss mit FOCON in Position stehen. Weitere Änderungen an den
Parametereinstellungen sind dabei zu beachten.
• 5 - Bei einer Bearbeitung mit der Übergabe des Werkstücks von der
Hauptspindel an die Gegenspindel kann die Gegenspindel nicht als Reit-
stock eingesetzt werden. Zum Abstützen des Werkstücks kann jedoch
die Lünette an Haupt- und Gegenspindel verwendet werden.
Lünette
• NEIN - Bearbeitung ohne Lünette
• JA - Bearbeitung mit Lünette
Seite 2-92
Bedienen
Synchronlauf
• 0 - Kein Spindelsynchronlauf zwischen Haupt- und Gegenspindel.
• 1 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf zwischen Haupt- und Gegenspindel.
• 2 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf, Pinolenspitze oder Werkstück im
Futter der Gegenspindel. Es ist in dem Parameter RG706 der aktuelle
Zustand zu setzen.
RG706 = - Keine Pinolenspitze, kein Werkstück im Futter der Gegen-

0 spindel.
RG706 = - Die Pinolenspitze ist im Futter der Gegenspindel.
1
RG706 = - Das Werkstück ist im Futter der Gegenspindel gespannt.
2
Testlauf
Hinweis!
Nur für die Betriebsart 1 gültig.
Beim Programmstart wird ein Bildschirmfenster mit einer Frage aufgeblen-

det. Diese Frage kann mit "Ja" oder "Nein" beantwortet werden:
• 1 - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich.
• 2 - Es wird die Frage "Soll die Bearbeitung ohne Werkstück gefahren
werden?" gestellt, die mit JA oder NEIN beantwortet werden muss:
• NEIN - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich.
• JA - Es wird beim Anstellen der Pinole nur die programmierte Endpo-
sition angefahren. Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist möglich.

• REIT_SYS.SPF - Starten der Synchronaktionen im POWERON
• RL_INIT.SPF - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock/Lünette
• RL_POS_M.SPF - Zur Ablaufsteuerung
Zusätzliche Informationen für Maschinen mit Gegenspindel und Reit-

stockfunktion
Hinweis!
Es kommt zu einem gegenläufigen Verdrehen der Spindeln, wenn zwischen
den Spindeln ein Werkstück eingespannt ist und nach dem Einschalten der
Maschine der Spindelsynchronlauf gestartet wird!
Als Schalter ist in GM_MASCH_PARAM der Parameter GM_PARAM[9,2]

eingeführt.
Seite 2-93
Bedienen
Für die Reitstockmaschine wird der Wert auf NULL gesetzt:

• GM_PARAM[9,2]=0
Für die Maschine mit Revolverlünette wird der Revolverplatz der Revolverlü-
nette eingetragen:
• GM_PARAM[9,2]=4
Zusätzlich gibt es den Parameter GM_PARAM[9,0] in dem die Wartezeit
zum Öffnen/Schließen der Lünette eingetragen wird. Die beiden Maschinen-
varianten erfordern unterschiedliche Wartezeiten.
Der Mindestabstand wird aus der Spannfutterlänge (RG721) plus der Länge
der Reitstockspitze (RG770) und dem Einstellmaß Z der Lünette ermittelt (in-
tern RG777) .
Siehe auch:
• RL_POS_M zur Ablaufsteuerung (2.7.9.2Zyklus RL_POS_M zur Ablauf-
steuerung2-94)
2.7.9.2 Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung
Master-/Slavezyklus zur Ab- Betrieb mit Reitstock / Lünette

laufsteuerung
Tab. 2-68
Bearbeitungsanforderung bei einer Werkstückbearbeitung mit Reitstock

und / oder Lünette.
Je nach angewählter Betriebsart werden der Reitstock und die Lünette
(wenn Option vorhanden und montiert) angestellt oder zurückgefahren /
weggefahren.
• Die Variablen können manipuliert werden.
• Die Werte im Unterprogramm L1000 werden nicht verändert.
Voraussetzung
Seite 2-94
Bedienen
Beispiel
RL_POS_M(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7 )

RL_POS_M( 1, 1, 10,300, 0, 0,9999)


RL_POS_M( 1 Auftragsart - 1 Auftragsart der Lünet-
te, des Reitstocks
, 3 Z3P -9999 / 9999 10 Z-Position des Reit-
stocks
, 4 F - 300 Anstelllkraft des Reit-
stocks (Kraft in dN)
, 6 Z2P -9999 / 9999 0 Z-Position der Lünette
, 7 X2P -9999 / 9999 9999 X-Position der Lünet-
te
) - - - - -
Tab. 2-69
Auftragsart
• 1 - Reitstock vor und abstützen.
• 2 - Reitstock zurückfahren.
• 3 - Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach Errei-
chen der Abstützposition).
• 4 - Lünette öffnen und wegfahren.
• 5 - Lünette in Position fahren und abstützen, Reitstock zurückfahren (Lü-
nette schließt nach Erreichen der Abstützposition).
• 6 - Reitstock vor und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren.
• 7 - Reitstock vor und abstützen, Lünette in Position fahren und abstüt-
zen (Lünette schließt nach Erreichen der Abstützposition).
• 8 - Reitstock zurückfahren, Lünette öffnen und wegfahren.
• 9 - Andruckkraft des Reitstocks ändern.
Z3P
• Eingabewert für die Positionierung der Z3-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
• Eingabewert = 9999 fährt den Reitstock in die Parkposition.
F
• Die Eingabegrenzen sind je nach Maschinentyp unterschiedlich und
können im Hilfetext zum Variablenfeldes abgelesen werden.
Seite 2-95
Bedienen
Z2P
• Eingabewert für die Positionierung der Z2-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
• Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung
Hauptspindel.
• Eingabewert = 9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Reit-
stock/Gegenspindel.
Hinweis!
Wird im 2. Bearbeitungskanal eine Revolverkopflünette (Option) eingesetzt,
so muss die Platznummer des Revolvers auf der die Revolverkopflünette
aufgebaut ist, in dem Zyklus GM_MASCH_PARAM unter dem Parameter
GM_PARAM[9,2] eingetragen werden.
Danach muss die Maschine aus- und eingeschaltet werden.
Bei Nichtbeachtung besteht Kollisionsgefahr zwischen falsch eingeschwenk-
tem Werkzeug und dem Werkstück.

• REIT_SYS.SPF - Starten der Synchronaktionen im POWER ON
• RL_INIT.SPF - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock/Lünette
• RL_POS_M.SPF - Zur Ablaufsteuerung
Daten aus L1000 (Datenprogramm Werkstück)

REITSTOCK:
• RG770 LAENGE DER SPITZE
• RG771 FREIFAHRWEG REITSTOCK
• RG772 KONTROLLFENSTER FUER REITSTOCKPOSITION
• RG773 ANDRUCKKRAFT FUER REITSTOCK
• RG774 STUETZPOSITION AM WERKSTUECK
• RG775 ABSTAND UMSCHALTEN AUF VORSCHUB BEI REITSTOCK
VOR
LÜNETTE:
• RG776 LUENETTE STUETZPOSITION AM WERKSTUECK
• RG777 LUENETTE EINSTELLMASS Z-RICHTUNG
• RG762 LUENETTE EINSTELLMASS X-RICHTUNG (wird intern gele-
sen)
Siehe auch:
• RL_INIT - Initialisierung2.7.9.1Zyklus RL_INIT - Initialisierung2-91
Seite 2-96
Bedienen
2.7.10 Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse
2.7.10.1 Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren
Auf Festanschlag fahren Fahren auf Festanschlag mit frei

wählbarer Achse
Tab. 2-70
Die benannte Achse fährt von der aktuellen Position mit der eingetragenen
Geschwindigkeit und dem vorgegebenen Anteil des Klemmmomentes auf
die genannte Zielposition.
Die Zielposition muss ausreichend weit hinter der Anschlagposition liegen.
Der Wert für das Überwachungsfenster wird als Absolutbetrag in den Para-
meter für die Positionsüberwachung eingetragen. Mit dem Wert Mindestab-
stand zur Zielposition wird geprüft, ob sich die Achse aus der Startposition
bewegt hat.
Mit dem Schalter MODE - "Festanschlag bleibt aktiv", bleibt die Achse mit
dem vorgegebenen Anteil des Klemmmomentes am Werkstück stehen.
Die ermittelte Position der angewählten Achse wird nach dem "Fahren auf
Festanschlag" in RG731 geschrieben.
Der Rückzugsweg wird nicht zu RG731 addiert.
Diese Funktion wird mit dem Zyklus FIXEDSTOPOF ausgeschaltet.
Beispiel
FIXEDSTOP(P 1,P 2,P 3,P 4 ,P 5,P 6,P 7,P 8)

FIXEDSTOP( Z3, 1, 20,0.02, 10,300, 1, 3)
Seite 2-97
Bedienen


FIXEDSTOP( 1 Achse Z3 Achsname der Achse
beim Fahren auf Fest-
anschlag
, 2 ZP -999 / 999 1 Zielposition der Achse
anschlag
, 3 M -99 / 99 20 Klemmmoment der
Achse beim Fahren
auf Festanschlag (in
% des max. Motormo-
mentes)
, 4 TO -99 / 99 0.02 Überwachungsfenster
der Achse nach dem
Fahren auf Festan-
schlag
, 5 ZR -99 / 99 10 Rückzugsweg der
Achse nach dem Fah-
ren auf Festanschlag
, 6 F 0 / 999 300 Geschwindigkeit der
Achse beim und nach
dem Fahren auf Fest-
anschlag
, 7 MODE - 1 Rückzug / Festan-
schlag bleibt aktiv,
kein Rückzug
, 8 ZMIN 0 / 999 3 Mindestabstand zur
Zielposition, die er-
reicht werden muss
- - - - - -
Tab. 2-71
Mode
• NEIN = 0 - Rückzug.
• JA = 1 - Festanschlag bleibt aktiv, kein Rückzug.

• FIXEDSTOPOF.SPF - Abwahl Fahren auf Festanschlag
Seite 2-98
Bedienen
Siehe auch
• FIXEDSTOPOF - Abwahl Fahren auf Festanschlag (2.7.10.2Zyklus FI-
XEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”2-99)
2.7.10.2 Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”
Abwahl “Fahren auf Festan- Fahren auf Festanschlag mit frei

schlag” wählbarer Achse
Tab. 2-72
Die benannte Achse kann definiert aus der Funktion "Fahren auf Festan-
schlag" herausgenommen werden.
Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus FIXEDSTOP aus.
Beispiel
FIXEDSTOPOF(P 1)
FIXEDSTOPOF( Z3)


FIXEDSTOPOF( 1 Achse Z3 Achsname der Achse
anschlag
- - - - - -
Tab. 2-73

• FIXEDSTOP.SPF - Auf Festanschlag fahren
• FIXEDSTOP_NOT.SPF - Überwachung Position/Festanschlag
Seite 2-99
Bedienen
Siehe auch
• FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren (2.7.10.1Zyklus FIXEDSTOP -
Auf Festanschlag fahren2-97)
• FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag (2.7.10.3Zyk-
lus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag2-100)
2.7.10.3 Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag
Überwachung Position/Festan- Fahren auf Festanschlag mit frei

schlag wählbarer Achse
Tab. 2-74
Fahren der angewählten Achse auf einefeste Position mit Überwachung des
Festanschlags. Dabei sind die Werte so einzustellen, dass der Festanschlag
nicht erreicht wird.
Dies ist sinnvoll zum Test eines Freiraumes oder zum Schutz von empfindli-
chen Werkstücken.
Wird der Festanschlag erreicht, bleibt die Maschine mit einem Fehler stehen.
Hinweis!
Wenn FIXEDSTOP abgebrochen wurde, muss der Zyklus im MDA-Betrieb
aufgerufen werden.
Die ermittelte Position der angewählten Achse wird nach dem "Fahren auf
Festanschlag" gerundet in RG731 geschrieben.
Beispiel
FIXEDSTOP_NOT(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8)

FIXEDSTOP_NOT( Z3, 1, 20, 2, 10,300, , )
Seite 2-100
Bedienen


FIXEDSTOP_NOT( 1 Achse Z3 Achsname der Achse
anschlag
, 2 ZP -999 / 999 1 Zielposition der Achse
anschlag
, 3 M -99 / 99 20 Klemmmoment der
Achse beim Fahren
auf Festanschlag (in
% des max. Motormo-
mentes)
, 4 TO -99 / 99 2 Überwachungsfenster
der Achse nach dem
Fahren auf Festan-
schlag
, 5 ZR -99 / 99 10 Rückzugsweg der
Achse nach dem Fah-
ren auf Festanschlag
, 6 F 0 / 999 300 Geschwindigkeit der
Achse beim und nach
dem Fahren auf Fest-
anschlag
- - - - - -
Tab. 2-75

• FIXEDSTOPOF.SPF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”
Siehe auch
• FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren (2.7.10.1Zyklus FIXEDSTOP -
Auf Festanschlag fahren2-97)
• FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag” (2.7.10.2Zyklus FI-
XEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”2-99)
Seite 2-101
Bedienen
2.7.11 Werkzeugwechsel
2.7.11.1 Zyklus TC - Werkzeugwechsel
Werkzeugwechsel Werkzeugwechsel
Tab. 2-76
Zyklus zur Steuerung des Werkzeugwechsels für Maschinen mit B-Achse

und / oder Revolvern.
Beispiel
TC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6)

TC( 1, , , 2, 90, 0)
Seite 2-102
Bedienen


TC( 1 Korrektur 1 ... 4 1 Angegebene D-Nr. für
das aufgerufene
Werkzeug
, 2 Schwenken - - Vorgabe der
Schwenkrichtung, De-
faultwert = 0
, 3 Platz 1 .. n - Revolverpositionie-
rung
, 3 SL 1 .. 9 - Vorgabe der Schnei-
denlage für das Werk-
zeug
, 4 Werkzeugtyp 1 ... 4 2 Aufruf des ToolCar-
rier's
, 5 ANG - B1 -30 / 210 90 Winkel der B1-Achse
für den ToolCarrier
, 6 ANG - C1 0 / 359.9 0 Winkel der C1-Achse
für den ToolCarrier
) - - - - -
Tab. 2-77
Korrektur
• Die angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug wird aktiviert. Wird
TC ohne D-Nr Eintrag übergeben, ist D=1 als Defaultwert gesetzt.
Schwenken (Eingabe nur für Revolver)

• 0 - Die Revolverscheibe schwenkt den Werkzeugplatz auf dem kürzes-
ten Weg ein.
• 1 - Die Revolverscheibe schwenkt in positive Richtung.
• -1 - Die Revolverscheibe schwenkt in negative Richtung.
Platz (Eingabe nur für Revolver)

• Es wird intern ein T0 D0 ausführt und werkzeugunabhängig auf dem an-
gegebenen Platz positioniert.
• Der Parameter "Korrektur" muss mit 0 übergeben werden.
• Eine Richtungsvorwahl "Schwenken" ist möglich.
Seite 2-103
Bedienen
SL
• Vorgabe der Schneidenlage für das aufgerufene Werkzeug. Ohne Para-
meter wird kein Eintrag übergeben.
• Die Funktion wird für verschiedene PostProzessor Programmiersysteme
verwendet.
Werkzeugtyp
• 1 - Angetriebenes Werkzeug.
• 2 - Drehwerkzeug.
• 3 - Revolver an Gegenspindel (Spindel 3) gespiegelt.
• 4 - Revolver an Hauptspindel (Spindel 4).
ANG - B1
• Angabe des Winkels der B1-Achse für den Tool-Carrier.
ANG - C1
• Angabe des Winkels der C1-Achse für den Tool-Carrier.

Für Wassergreifer werden die Kühlmitteloverride-Tasten gesperrt, wenn als
Typ 900 (TYP_H2O) angewählt wird.
Für alle anderen Werkzeuge werden die Tasten wieder aktiviert.
Siehe auch:
• TC_BC_POS - Werkzeugwechsel (2.7.11.2Zyklus TC_BC_POS - Werk-
zeugwechsel2-104)
2.7.11.2 Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel
Werkzeugwechsel Werkzeugwechsel
Tab. 2-78
Zyklus für den Positionswechsel des Werkzeugs in der Werkzeugspindel.

Für Maschinen mit B-Achse.
Seite 2-104
Bedienen
Beispiel
TC_BC_POS(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6)

TC_BC_POS( 1, , , 2, 90, 0)


TC_BC_POS( 1 Korrektur 1 ... 4 1 Angegebene D-Nr. für
das aufgerufene
Werkzeug
, 2 - - - -
, 3 - - - -
, 4 Werkzeugtyp 1 ... 4 2 Aufruf des Tool-Carri-
er’s
, 5 ANG - B1 -30 / 210 90 Winkel der B1-Achse
für den Tool-Carrier
, 6 ANG - C1 0 / 359.9 0 Winkel der C1-Achse
für den Tool-Carrier
) - - - - -
Tab. 2-79
Korrektur
• Die angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug wird aktiviert. Wird
TC_BC_POS ohne D-Nr Eintrag übergeben, ist D=1 als Defaultwert ge-
setzt.
Werkzeugtyp
• 1 - Angetriebenes Werkzeug.
• 2 - Drehwerkzeug.
• 3 - Revolver an Gegenspindel (Spindel 3) gespiegelt.
• 4 - Revolver an Hauptspindel (Spindel 4).
ANG - B1
• Angabe des Winkels der B1-Achse für den Tool-Carrier.
ANG - C1
• Angabe des Winkels der C1-Achse für den Tool-Carrier.
Seite 2-105
Bedienen

Für Wassergreifer werden die Kühlmitteloverride-Tasten gesperrt, wenn als
Typ 900 (TYP_H2O) angewählt wird.
Für alle anderen Werkzeuge werden die Tasten wieder aktiviert.
Siehe auch:
• TC - Werkzeugwechsel 2.7.11.1Zyklus TC - Werkzeugwechsel2-102
2.7.12 Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen
2.7.12.1 Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen
Werkzeugdaten prüfen Werkzeugdaten in der Magazin-

liste überprüfen
Tab. 2-80
Mit diesem Programm können die Werkzeugdaten eines Werkzeugs anhand

der Daten aus der Magazinliste überprüft werden.
Wenn keine Toleranz eingegeben ist, wird mit +/- 2 mm gerechnet.
• Für die Prüfung auf Revolvern kann sowohl der Platz als auch der Werk-
zeugname eingegeben werden.
• Für Werkzeugmagazine sollte nur der Werkzeugname geprüft werden,
eine Platzeingabe ist nicht erforderlich.
Das Suchkriterium für die Interne-T-Nummer ist dabei der Werkzeugname.
Für diesen Werkzeugnamen werden bis zu 10 aufeinander folgende Duplo-
nummern kontrolliert.
Beispiel
TOOL_GEO_CHECK(P 1,P 2,P 3,P 4 ,P 5,P 6,P 7,P 8,P

9,P10,P11,P12,P13,P14)
TOOL_GEO_CHECK( 1, 2, 1,"SCHLICHTER",501, 0,120,
0,0.8, 9, 2, 2, 2,0.2)
Seite 2-106
Bedienen


TOOL_GEO_CHEC 1 Mg. Nr. 1..n 2 Nummer des Maga-
K( zins, in dem sich das
Werkzeug befinden
soll
, 2 Platz 1..n 2 Magazinplatz des zu
überprüfenden Werk-
zeugs
Korrekturnummer des
zu überprüfenden
Werkzeugs
, 4 T - “Schlichter” Name des zu über-
prüfenden Werkzeugs
, 5 T-TYPE 501 0 / 999 Werkzeugtyp des zu
zeugs
, 6 GEO-X -999.0 / 0 Geometrie X des zu
999.0 überprüfenden Werk-
zeugs
, 7 GEO-Z -999.0 / 120 Geometrie Z des zu
zeugs
, 8 GEO-Y -999.0 / 0 Geometrie Y des zu
zeugs
, 9 RAD -99.0 / 99.0 0.8 Schneidenradius des
zu überprüfenden
Werkzeugs
, 10 SL 9 0 Schneidenlage des zu
zeugs
, 11 TOL-GEO-X -999.0 / 2 Zulässige Abwei-
999.0 chung der Geometrie
X zum überprüfenden
Werkzeugs
, 12 TOL-GEO-Z -999.0 / 2 Zulässige Abwei-
Z zum überprüfenden
Werkzeugs
Seite 2-107
Bedienen

, 13 TOL-GEO-Y -999.0 / 2 Zulässige Abwei-
Y zum überprüfenden
Werkzeugs
, 14 TOL-RAD -99.0 / 99.0 0.2 Zulässige Abwei-
chung des Schnei-
denradius zum über-
prüfenden Werkzeugs
) - - - - -
Tab. 2-81
Mg. Nr.
• Es können nur die im Kanal konfigurierten Magazine ausgewählt wer-
den.
T
sucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeu-
ge aus dem Magazin übernommen werden.
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem
SL
• 1 - Schneidenlage 1.
• ...............
• 9 - Schneidenlage 9.
Hinweis für Spezialisten:

Zum Testen kann hier noch ein Schalter umgestellt werden, wenn für das
Werkzeug nur die Geometrie oder Geometrie+Basis+Verschleiß geprüft wer-
den soll.
• iig=0 Kontrolle nur der Geometrie.
• iig=1 Kontrolle der Geometrie+Basis+Verschleiß.
Seite 2-108
Bedienen
2.7.13 Zylindertransformation einschalten
2.7.13.1 Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel
Einschalten für Gegenspindel Zylindertransformation einschal-

ten
Tab. 2-82
Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten der Zylindermantelfläche eingesetzt.

Der Übergabeparameter Bezugsdurchmesser wird für die Funktion benötigt,
um die Wege auf Winkel umzurechnen.
Im Standard wird der Transformationstyp 512 benutzt. Wenn die Maschine
auf dem Kanal eine Y-Achse hat, kann mit dem Übergabeparameter TRAFO
auf den Transformationstyp 513 geschaltet werden.
Diese Funktion wird beispielsweise für folgende Bearbeitungen eingesetzt:
• Schmiernuten fräsen.
• Bohrungen entgraten.
• Konturen entgraten.
• Beschriften.
Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet.
Beispiel
TRACYL_S3(P 1 ,P 2)
TRACYL_S3(110.0,512)
Seite 2-109
Bedienen


TRACYL_S3( 1 D 0 / 999 110.0 Bezugsdurchmesser
für TRACYL
, 2 TRAFO - 512 Umschaltung auf Nut-
wandkorrektur
) - - - - -
Tab. 2-83
TRAFO
• 512 - Im Standard wird der Transformationstyp 512 genutzt.
• 513 - Umschaltung auf den Transformationstyp 513 (Nur bei montierter
Y-Achse).

• TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation.
Zur Programmierung der Funktion siehe in der Dokumentation des Steuer-
ungsherstellers mit den Stichworten TRACYL und OFFN.
Der SIEMENS-Zyklus TRACYL löscht beim Aufruf automatisch alle Null-
punkte. Durch den DMG-Zyklus TRACYL_S3 wird der Zyklus TRYCYL auf-
gerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt
und zudem die Transformationsdaten geprüft.
Siehe auch:
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation (2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117)
2.7.13.2 Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel
Einschalten für Hauptspindel Zylindertransformation einschal-

ten
Tab. 2-84
Seite 2-110
Bedienen
Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten der Zylindermantelfläche eingesetzt.

Der Übergabeparameter Bezugsdurchmesser wird für die Funktion benötigt,
um die Wege auf Winkel umzurechnen.
Im Standard wird der Transformationstyp 512 benutzt. Wenn die Maschine
auf dem Kanal eine Y-Achse hat, kann mit dem Übergabeparameter TRAFO
auf den Transformationstyp 513 geschaltet werden.
Diese Funktion wird beispielsweise für folgende Bearbeitungen eingesetzt:
• Schmiernuten fräsen.
• Bohrungen entgraten.
• Konturen entgraten.
• Beschriften.
Beispiel
TRACYL_S4(P 1 ,P 2)
TRACYL_S4(110.0,512)


TRACYL_S4( 1 D 0 / 999 110.0 Bezugsdurchmesser
für TRACYL
, 2 TRAFO - 512 Umschaltung auf Nut-
wandkorrektur
) - - - - -
Tab. 2-85
TRAFO
• 512 - Im Standard wird der Transformationstyp 512 genutzt.
• 513 - Umschaltung auf den Transformationstyp 513 (Nur bei montierter
Y-Achse).

• TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation.
ungsherstellers mit den Stichworten TRACYL und OFFN.
Seite 2-111
Bedienen
Der SIEMENS-Zyklus TRACYL löscht beim Aufruf automatisch alle Null-

punkte. Durch den DMG-Zyklus TRACYL_S3 wird der Zyklus TRYCYL auf-
gerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt
Siehe auch:
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117
2.7.14 Stirnflächentransformation einschalten
2.7.14.1 Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel
Einschalten für Gegenspindel Stirnflächentransformation ein-

schalten
Tab. 2-86
Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten auf der Stirnfläche an der Gegenspindel
eingesetzt.
Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.
Beispiel
TRANSMIT_S3


TRANSMIT_S3 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-87
Seite 2-112
Bedienen

• TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation
ungsherstellers mit dem Stichwort TRANSMIT.
Der SIEMENS-Zyklus TRANSMIT löscht beim Aufruf automatisch alle Null-
punkte. Durch den DMG-Zyklus TRANSMIT_S3 wird der Zyklus TRANSMIT
aufgerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt
Siehe auch:
2.7.14.2 Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel
Einschalten für Hauptspindel Stirnflächentransformation ein-

schalten
Tab. 2-88
Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten der Stirnfläche an der Hauptspindel ein-
gesetzt.
Beispiel
TRANSMIT_S4
Seite 2-113
Bedienen


TRANSMIT_S4 - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-89

ungsherstellers mit dem Stichwort TRANSMIT.
Der SIEMENS-Zyklus TRANSMIT löscht beim Aufruf automatisch alle Null-
punkte. Durch den DMG-Zyklus TRANSMIT_S3 wird der Zyklus TRANSMIT
aufgerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt
Siehe auch:
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117
2.7.15 Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbei-

tung
2.7.15.1 Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation
Einschalten 5A-Transformati- Einschalten/Ausschalten der

on Transformation für n-Achsen-
Bearbeitung
Tab. 2-90
Seite 2-114
Bedienen
Interpolation mit C-Achse:

Die Bearbeitung mit X- und Y-Achse kann durch die Drehung der C-Achse
verlagert werden. Das Bewegen der C-Achse hat den gleichen Effekt wie ein
Kurbeltrieb.
Interpolation mit B-Achse:
Die Werkzeugverrechnung wird von dem statischen System ToolCarrier auf
das dynamische System ORIWKS umgeschaltet. Damit kann in der Bearbei-
tung der Winkel der B-Achse verstellt werden. X- und Z-Achse gleichen den
Maßversatz aus.
5-Achs-Interpolation mit BC-Achsen:
Zusätzlich wird hierbei die C-Achse in den Interpolationsverband aufgenom-
men.
5-Achs-Interpolation mit BCQ-Achsen:
Hierbei kann optional eine virtuelle Rundachse (Q96) für die C-Achse einge-
setzt werden. Damit können stirnseitige Bearbeitungen so verdreht werden,
dass der Arbeitsraum der Maschine nicht verlassen wird.
• Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet.
Beispiel
TRANS_5A(P1, P2, P3)

TRNS_5A(4, BC, 0)


TRANS_5A( 1 SP - 4 Auswahl der Werk-
stückspindel
, 2 MODE - BC Auswahl des Transfor-
mationstyps
, 3 CLAMP - 0 Funktion der B-Achse
Klemmung
) - - - - -
Tab. 2-91
SP
• S3 = 3 - Transformation für die Gegenspindel S3 ist angewählt.
• S4 = 4 - Transformation für die Hauptspindel S4 ist angewählt.
Seite 2-115
Bedienen
MODE
• C - Interpolation mit C-Achse.
• B - Interpolation mit B-Achse.
• BC - Interpolation mit BC-Achse.
• BCQ - Interpolation mit BCQ-Achse.
CLAMP
• NEIN = 0 - Die B-Achse bleibt nicht geklemmt.
• JA = 1 - Die B-Achse bleibt geklemmt.

Beim Einschalten einer Transformation wird die Spindel, die Art der Trans-
formation und der ToolCarrier verschlüsselt in der Variablen GM_PA-
RAM[100,chan_no] gespeichert.
Schlüssel für Transformationen:
• 0 - keine Transformation angewählt.
• 1 - TRAANG ist aktiv.
• 2 - TRACYL 512 ist aktiv.
• 4 - TRANSMIT ist aktiv.
• 5 - TRANS_5A ist aktiv.
• 8 - U-Achse war als Q8-Achse aktiv.

Für den Einsatz an der GMX200S muss in OR_WZ_TR die Richtung der
C3/C4 Achse auf -1 gesetzt werden. Grund hierfür ist der TRAFO_TY-
PE=72.
Siehe auch
Seite 2-116
Bedienen
2.7.15.2 Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation
Ausschalten der Transformati- Einschalten/Ausschalten der

on Transformation für n-Achsen-
Bearbeitung
Tab. 2-92
Ausschalten aller Transformationen mit/ohne schräger Achse an Hauptspin-

del (S4) und Gegenspindel (S3).
Bei Abwahl von TRANS_5A wird der vorherige ToolCarrier wieder einge-
stellt. Dabei werden die aktuellen Bi- und Ci-Koordinaten als Winkel des
ToolCarriers eingetragen.
Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion der Zyklen TRACYL_S3, TRA-
CYL_S4, TRANS_5A, TRANSMIT_S3 und TRANSMIT_S4 aus.
Beispiel
TRANS_OFF


TRANS_OFF - - - - -
- - - - - -
Tab. 2-93

• TRACYL_S3.SPF - Zylindertransformation für Gegenspindel
• TRACYL_S4.SPF - Zylindertransformation für Hauptspindel
• TRANS_5A.SPF - Einschalten 5a Transformation
• TRANSMIT_S3.SPF - Stirnflächentransformation für Gegenspindel
• TRANSMIT_S4.SPF - Stirnflächentransformation für Hauptspindel
Seite 2-117
Bedienen
Beim Einschalten einer Transformation wird die Spindel, die Art der Trans-
formation und der ToolCarrier verschlüsselt in der Variablen GM_PA-
RAM[100,chan_no] gespeichert.
Schlüssel für Transformationen:
• 0 - keine Transformation angewählt.
• 1 - TRAANG ist aktiv.
• 4 - TRANSMIT ist aktiv.
• 5 - TRANS_5A ist aktiv.
• 8 - U-Achse war als Q8-Achse aktiv.
Siehe auch:
• TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel 2.7.13.1Zyklus TRA-
CYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel2-109
• TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel2.7.13.2Zyklus TRACYL_S4
- Einschalten für Hauptspindel2-110
• TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel2.7.14.1Zyklus TRANS-
MIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel2-112
• TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel2.7.14.2Zyklus TRANS-
MIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel2-113
• TRANS_5A - Einschalten 5a Transformation2.7.15.1Zyklus TRANS_5A -
Einschalten 5A-Transformation2-114
Seite 2-118
Bedienen
2.8 Zyklen für ShopTurn
2.8.1 Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen
2.8.1.1 Zyklus BARLOAD - Synchronisieren
BARLOAD - Synchronisieren Betrieb mit Stangenlade-Vor-

schubsystem
Tab. 2-94
Steuerung von Stangenlade-Vorschubsystemen.

Der Zyklus synchronisiert die Bearbeitungskanäle CHAN1 und CHAN2 für
die Funktion Stange wechseln. Somit ist es möglich, bei der Reststückent-
sorgung von Hand die Arbeitsraumtür automatisch zu entriegeln bezie-
hungsweise automatisch zu öffnen (Option).
Funktion Synchronisieren:
• Synchronisation zwischen CHAN1 und CHAN2 (nur für Mehrkanalma-
schinen).
• Bei Vorgabe Reststückentsorgung von Hand werden beide Bearbei-
tungskanäle gestoppt.
Beispiel
BARLOAD_SYNC


BARLOAD_SYNC - - - - -
Tab. 2-95
Seite 2-119
Bedienen
Programmbeispiel
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf ShopTurn
Turn
Block: N10 BARLOAD_SYNC Syn- Block: N10 BARLOAD (CHANGE)
chronisation Stangenwechselzyklus
Block: Block: N15 Stangenanfangsbearbei-
tung (Abstich)
Block: Block: N20 BARLOAD (FEED) Stan-
genvorschubzyklus
Block: N15 WAITM(1,1,2) Block: N25 WAITM(1,1,2)
Block: N20 Bearbeitung Block: N30 Bearbeitung
Block: Block: N40 Abstich
Programmende N = unendlich Programmende N = unendlich
Hinweis
Nummer der Waitmarke für die Synchronisation zwischen den Bearbeitungs-
kanälen = 95 "WAITM(95,1,2)"
• BARLOAD.SPF (CHANGE) - Stange wechseln
Siehe auch:
• BARLOAD - Stange wechseln (2.8.1.3Zyklus BARLOAD - Stange wech-
seln2-127)
Seite 2-120
Bedienen
2.8.1.2 Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben
BARLOAD - Stange vorschie- Betrieb mit Stangenlade-Vor-

ben schubsystem
Tab. 2-96

Der Zyklus unterscheidet zwischen den Funktionen Stange wechseln und
Stange vorschieben. Somit ist es möglich, nach dem Stangenwechsel eine
Stangenanfangsbearbeitung in die ShopTurn-Programmstruktur einzubin-
den.
Ist das Stangenlade- oder Stangenvorschubsystemen ausgeschaltet (in den
Bereich DMG-CUSTOM), wird weder ein Stangenwechsel noch das Vor-
schieben der Stange durchgeführt. Das Programm überspringt die Pro-
grammblöcke.
Anwählbar in den Bereich DMG-Service sind:
• 1 - Stangenlader.
• 2 - Kurzlader.
• 3 - Stangenvorschubsysteme.
• >3 - Sonderlösungen (werden nicht vom Zyklus unterstützt).
Funktion Stange vorschieben:
• Vorgabe der Spindeldrehzahl.
• Vorgabe freies Vorschieben der Stange ohne Materialanschlag.
• Vorgabe des Vorschubs.
• Vorgabe des Anschlagwerkzeugs.
• Eingabe der Positionen des Anschlagwerkzeugs.
• Anwahl der Laderherstellers (nur Kurzlader).
Beispiel
BARLOAD(P 1,P 2 ,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10 |

P10,P11,P12,P13,P14,P15,P16 ,P17,P18,P19,P20,P21)
BARLOAD( 1,1000, , , 1, 20, 1, , 0,-20.0|2.0, 0, 2, 4, ,
2,"TOOL", 90,180, 0, , 0)
Seite 2-121
Bedienen


BARLOAD( 5 Hauptspindel - 1 Drehrichtung der
Hauptspindel
, 6 S - 20 Drehzahl der Haupt-
spindel
, 21 MODE - 0 Modus Materialvor-
schub
, 2 F - 1000 Schlitten Vorschub
, 16 T - “TOOL” Name des Anschlag-
werkzeugs
, 7 D - 1 Schneidennummer/
Korrekturnummer des
Anschlagwerkzeugs
, 17 B1 -30.0 / 210.0 90 Werkzeugausrichtung
B1-Achse
, 18 C1 0 / 359.9 180 Werkzeugausrichtung
C1-Achse
, 1 Abholen - 1 Anwahl Stange abho-
len
, 9 XP - 0 Zielposition X-Achse
, 3 ZP - - Zielposition Z-Achse
, 10 ZS - -20 Startposition zum
Stange abholen Z-
Achse
, 10 T - 2.0 Wartezeit bis Futter
schließt
, 13 Hersteller - 4 Angabe des Lader
Herstellers
, 11 Handshake - 0 Handshake mit Stan-
genlader
) - - - - -
Hauptspindel
• M5 - 0 = Spindel Stop.
• M3 - 1 = Spindel Rechtslauf.
• M4 - 2 = Spindel Linkslauf.
Seite 2-122
Bedienen
Die Auswahl der Drehrichtung ist nur für Stangenlader möglich. Für Kurzla-
der und Stangenvorschübe wird ein Spindel Stop vorgegeben.
S
• Drehzahleingabae in mm/U
MODE
Angabe der Betriebsart des Laders an das NC-Programm, ob die Stange frei
(ohne Materialanschlag) oder Die Auswahl ist nur für Stangenlader und
Kurzlader möglich.
• Anschlag - 0 = Die Stange wird vor einen eingewechselten Materialan-
schlag geschoben.
• Frei - 1 = Die Stange wird frei vom Vorschubsystem (ohne Materialan-
schlag) vorgeschoben.
Hinweis!
• Die Einschublängen beim Frei Vorschieben für den Ersteinschub und
das Vorschieben müssen im Lader eingeben werden.
• Die Verantwortung für die Richtigkeit der Werte liegt beim Bediener /
Einrichter.
F
• Vorschubeingabe in mm/min oder inch/min. Der Eingabewert des Vor-
schubs wirkt auf alle Achsen.
T
Abholen
• NEIN - 0 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Anschlagen der Stange in
die Zielposition ZP (Maschinenfutter öffnet) bewegt. Das Maschinenfut-
ter schliesst nach der eingegebenen Wartezeit T.
• JA - 1 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange in die Po-
sition ZS (Maschinenfutter öffnet) bewegt. Das Anschlagwerkzeug be-
wegt sich in die Position ZP. Das Maschinenfutter schließt.
XP
• Zielposition in X für das Anschlagwerkzeug (Angabe im Durchmesser).
Seite 2-123
Bedienen
ZP
• Zielposition der Stange in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Werkstücknullpunkt plus Bearbeitungszugabe ergibt die Ausspannlänge
des Rohteils.
• Nach dem Erreichen der ZP Position schließt die Spanneinrichtung.
ZS
• Startposition / Abholposition der Stange in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Die Position errechnet sich aus dem Werkstücknullpunkt minus der
Halbfertigteil / Fertigteillänge.
• Nach dem Erreichen der ZS Position öffnet die Spanneinrichtung.
Eingabe ist nur möglich, wenn für die Auswahl Abholen JA angewählt ist.
T
• Eingabe der Wartezeit bis zum Maschinenfutter schließen.
• Nach Ablauf der Zeit T schließt die Spanneinrichtung.
• Eingabe ist nur möglich, wenn für die Auswahl Abholen NEIN angewählt
ist.
Hersteller
Die Auswahl des Herstellers ist nur für Kurzlader möglich.
• IRCO - 1 = Hersteller: IRCO
• KUPA - 2 = Hersteller: KUPA. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schlie-
ßen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwi-
schen der Maschine und dem Kurzlader.
• LNS - 3 = Hersteller: LNS. Es erfolgt vor dem Schließen der Spannein-
richtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine
und dem Kurzlader.
• N.N. - 4 = Unbekannter Hersteller. Es kann zusätzlich eine Synchronisa-
tion (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader ange-
wählt werden.
• MKE - 5 = Hersteller: MKE. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schlie-
schen der Maschine und dem Kurzlader. Zusätzlich wird nach dem
Schließen der Spanneinrichtung ein M69 ausgegeben.
• DMG - 6 = Hersteller: DMG
Handshake
Die Anwahl der Quittierung ist nur für ein Stangenlademagazin oder den
Kurzlader Typ: N.N. zwischen der Maschine und dem Kurzlader möglich.
• NEIN - 0 = Keine Synchronisation.
• M66 - 1 = Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Syn-
chronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Lader.
Seite 2-124
Bedienen
Programmbeispiel
Einkanalig:
Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus
Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich)
Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus
Block: N25 Bearbeitung
Block: N35 Abstich
Programmende N = unendlich
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Turn
tung (Abstich)
genvorschubzyklus
Hinweis!
Funktion nur für ShopTurn 3G Bearbeitungsprogramme.
Seite 2-125
Bedienen
Der Zyklus BARLOAD_FEED wird nicht ausgeführt (kein Vorschieben der

Stange), wenn das Werkstück später im Bearbeitungsprogramm nicht abge-
stochen wurde. Die weitere Bearbeitung wird normal fortgesetzt.
• Mit dem Vorschieben der Stange wird der Parameter RG704 im Zyklus
BARLOAD_FEED auf den Wert 1 gesetzt.
• Wird das Bearbeitungsprogramm vor der Ausführung des Abstichzyklus
abgebrochen und wieder gestartet, bleibt der Parameter RG704 auf 1
gesetzt.
• Ist der Parameter RG704 auf 1 wird der Zyklus BARLOAD_FEED
übersprungen.
• Der Parameter RG704 wird nach der Ausführung des Abstichzyklus auf
0 gesetzt.
Mit dem Softkey DMG AUTO oder der Taste kann die Maske "PRO-
GRAMM ZUSTAND" aufgerufen werden.
In dieser Maske kann der Parameter RG704 für "Futter Spindel 4" beobach-
tet und geändert werden.
• BARLOAD.SPF (CHANGE)- Stange wechseln

Der Wert der P 12 Variablen ist für die Zyklusfunktion der Ladertypen:
• 1 - Stangenlader angewählt.
• 2 - Kurzlader angewählt.
• 3 - Stangenvorschub angewählt.
Der Wert der P 15 Variablen bestimmt den Aufruf für die Zyklusfunktion
wechseln oder schieben:
• 1 - Stangenwechselprogramm aufrufen.
• 2 - Stangenvorschubprogramm aufrufen.
Siehe auch:
• BARLOAD - Stange wechseln2.8.1.3Zyklus BARLOAD - Stange wech-
seln2-127
Seite 2-126
Bedienen
2.8.1.3 Zyklus BARLOAD - Stange wechseln
BARLOAD - Stange wechseln Betrieb mit Stangenlade-Vor-

schubsystem
Tab. 2-97

Der Zyklus unterscheidet zwischen den Funktionen Stange wechseln und
Stange vorschieben. Somit ist es möglich, nach dem Stangenwechsel eine
Stangenanfangsbearbeitung in die ShopTurn-Programmstruktur einzubin-
den.
Ist das Stangenlade- oder Stangenvorschubsystemen ausgeschaltet (in den
Bereich DMG-CUSTOM), wird weder ein Stangenwechsel noch das Vor-
schieben der Stange durchgeführt. Das Programm überspringt die Pro-
grammblöcke.
Mit der Funktion Teil ziehen kann das Werkstück mit Gegenspindel und
Stangenlader gezogen werden. Ist die Funktion Teil ziehen aktiv, so ist die
Funktion Stange vorschieben nicht mehr anwählbar.
Anwählbar in den Bereich DMG-Service sind:
• 1 - Stangenlader.
• 2 - Kurzlader.
• 3 - Stangenvorschubsysteme.
• >3 - Sonderlösungen. (werden nicht vom Zyklus unterstützt)
Funktion Stange wechseln:
• Vorgabe der Spindeldrehzahl (nur Stangenlademagazine).
• Vorgabe freies Vorschieben der Stange ohne Materialanschlag.
• Vorgabe des Vorschubs.
• Vorgabe des Anschlagwerkzeugs.
• Anwahl mit / ohne Abspanzyklus.
• Eingabe der Positionen des Anschlagwerkzeugs.
• Anwahl der Laderherstellers (nur Kurzlader).
• Anwahl der Reststückentsorgung.
• Anwahl Teil ziehen mit Gegenspindel und Stangenlader.
Seite 2-127
Bedienen
Beispiel
BARLOAD(P 1,P 2 ,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P

9,P10 ,P11,P12,P13,P14,P15,P16 ,P17,P18,P19,P20,P21)
BARLOAD( 1,1000, , , 1, 20, 1, , 0,-20.0, 0, 2, 4, 0,
1,"TOOL", 90,180, 0, 0, 0)
Seite 2-128
Bedienen


BARLOAD( 5 Hauptspindel - 1 Drehrichtung der
Hauptspindel
, 6 S - 20 Drehzahl der Haupt-
spindel
, 21 MODE - 0 Modus Materialvor-
schub
, 16 T - “TOOL” Name des Anschlag-
werkzeugs
, 7 D - 1 Schneidennummer/
Korrekturnummer des
Anschlagwerkzeugs
, 17 B1 -30.0 / 210.0 90 Werkzeugausrichtung
B1-Achse
, 18 C1 0 / 359.9 180 Werkzeugausrichtung
C1-Achse
, 1 Abspanen - 1 Abspanzyklus am
Stangenanfang
, 9 XP - 0 Zielposition X-Achse
, 3 ZP - - Zielposition Z-Achse
, 10 ZS - -20 Startposition zum
Stange abholen Z-
Achse
, 4 ZD - - Zugabe am Stangen-
anfang
, 13 Hersteller - 4 Angabe des Lader
Herstellers
, 11 Handshake - 0 Handshake mit Stan-
genlader
, 14 Reststück - 0 Angabe der Reststü-
ckentsorgung
, 20 Teil ziehen - 0 Teil ziehen mit Ge-
genspindel und Stan-
genlader
) - - - - -
Seite 2-129
Bedienen
Tab. 2-98
Hauptspindel
• M5 - 0 = Spindel Stop.
• M3 - 1 = Spindel Rechtslauf.
• M4 - 2 = Spindel Linkslauf.
Die Auswahl der Drehrichtung ist nur für Stangenlader möglich. Für Kurzla-
der und Stangenvorschübe wird ein Spindel Stop vorgegeben.
S
• Drehzahleingabae in mm/U
MODE
Angabe der Betriebsart des Laders an das NC-Programm, ob die Stange frei
(ohne Materialanschlag) vom Stangenlader vorgeschoben wird oder die
Stange vor einen Materialanschlag geschoben wird. Die Auswahl ist nur für
Stangenlader und Kurzlader möglich.
• Anschlag - 0 = Die Stange wird vor einen eingewechselten Materialan-
schlag geschoben.
• Frei - 1 = Die Stange wird frei vom Vorschubsystem (ohne Materialan-
schlag) vorgeschoben.
Hinweis!
• Die Einschublängen beim Frei Vorschieben für den Ersteinschub und
das Vorschieben müssen im Lader eingeben werden.
• Die Verantwortung für die Richtigkeit der Werte liegt beim Bediener /
Einrichter.
F
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion Werkzeug auswählen ge-
Seite 2-130
Bedienen
Abspanen
• NEIN - 0 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange über
die Startposition ZS (Maschinenfutter öffnet) in die Zielposition ZP (Ma-
schinenfutter schließt) bewegt. Ein nachfolgender Bearbeitungszyklus
wird nicht ausgeführt.
• JA - 1 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange über die
ZS (Maschinenfutter öffnet) in die Zugabeposition ZD (Maschinenfutter
schließt) bewegt. Das Zugabemaß ZD für die nachfolgende Stangenan-
fangsbearbeitung wird auf die Startposition ZS addiert. Ein nachfolgen-
der Bearbeitungszyklus wird nur nach einem Stangenwechsel ausge-
führt.
XP
• Zielposition in X für das Anschlagwerkzeug (Angabe im Durchmesser).
ZP
• Eingabe ist nur möglich, wenn Abspanen NEIN angewählt ist.
• Zielposition in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Die Position errechnet sich aus dem Werkstücknullpunkt minus der
Halbfertigteil / Fertigteillänge.
• Nach dem Erreichen der ZP Position schließt die Spanneinrichtung.
ZS
• Startposition / Abholposition in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Die Position ergibt sich aus der Vorderkante des Futterkörpers plus Erst-
einschubmaß bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
• Die Position der Stange beim Ersteinschub des Stangenladers muss
mindestens 10 mm aus der Spanneinrichtung ragen!
ZD
• Zugabe für die Stangenanfangsbearbeitung in Z für das Anschlagwerk-
zeug. Dieser Wert wird auf die Startposition ZS addiert.
• Eingabe ist nur möglich, wenn Abspanen JA angewählt ist.
Hersteller
Die Auswahl des Herstellers ist nur für Kurzlader möglich.
• IRCO - 1 = Hersteller: IRCO
• KUPA - 2 = Hersteller: KUPA. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schlie-
schen der Maschine und dem Kurzlader.
• LNS - 3 = Hersteller: LNS. Es erfolgt vor dem Schließen der Spannein-
richtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine
und dem Kurzlader.
• N.N. - 4 = Unbekannter Hersteller. Es kann zusätzlich eine Synchronisa-
tion (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader ange-
wählt werden.
Seite 2-131
Bedienen
• MKE - 5 = Hersteller: MKE. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schlie-

schen der Maschine und dem Kurzlader. Zusätzlich wird nach dem
Schließen der Spanneinrichtung ein M69 ausgegeben.
• DMG - 6 = Hersteller: DMG
Handshake
Die Anwahl der Quittierung ist nur für ein Stangenlademagazin oder den
Kurzlader Typ: N.N. zwischen der Maschine und dem Kurzlader möglich.
• NEIN - 0 = Keine Synchronisation.
• M66 - 1 = Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Syn-
chronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Lader.
Reststück
• STOP - 0 = Das Reststück muss von Hand aus der Spanneinrichtung
entfernt werden.
• ENTLADER - 1 = Die Funktion ENTLADER kann nur für Kurzlader oder
Stangenlademagazine genutzt werden.
• LADER - 2 = Die Funktion LADER kann nur für Stangenlademagazine
genutzt werden, die das Reststück aus der Spanneinrichtung zurückzie-
hen und von selbst entsorgen können.
Werkstücke, die aufgrund ihrer Größe nicht durch die Entladeein-

richtung entsorgt werden können, müssen von Hand entfernt wer-
den.
Hinweis!
Reststück: STOP - Bei Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen muss
eine Synchronisation der Programme mit dem Zyklus BARLO-
AD_SYNC.SPF erfolgen.
Nummer der Waitmarke für die Synchronisation zwischen den Bearbeitungs-
kanälen = 95 "WAITM(95,1,2)"
Teil ziehen
Bei aktiver Funktion Rohteil ziehen im Zyklus Gegenspindel kann beim Zie-
hen mit der Gegenspindel zusätzlich mit dem Stangenlader geschoben wer-
den.
Bei aktiver Funktion "Teil ziehen", ist "Stange vorschieben" nicht anwählbar.
• NEIN - 0 = Die Stange wird nicht mit Stangenlader vorgeschoben.
• JA - 1 = Die Stange wird bei vorziehen mit der Gegenspindel mit Stan-
genlader unterstützt.
Seite 2-132
Bedienen
Programmbeispiel
Einkanalig:
Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus
Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich)
Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus
Block: N35 Abstich
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf ShopTurn
Turn
tung (Abstich)
genvorschubzyklus
Hinweis
Wird bei Maschinen mit 2 Bearbeitungskanälen die Reststückentsor-

gung über den Entlader realisiert, fährt der Schlitten 2 automatisch in
der X und Z-Achse unter die Hauptspindel.
Seite 2-133
Bedienen
Hinweis!
Achtung! Kollisionsgefahr zwischen eingeschwenktem Werkzeug und dem
Futterkörper.
Bitte vor Aufruf des Zyklus ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeug-
träger 2 einschwenken.

• BARLOAD.SPF (FEED) - Stange vorschieben
• BARLOAD_SYNC.SPF - Synchronisation der Bearbeitungsprogramme

Der Wert der P 12 Variablen ist für die Zyklusfunktion der Ladertypen:
• 1 - Stangenlader angewählt.
• 2 - Kurzlader angewählt.
• 3 - Stangenvorschub angewählt.
Der Wert der P 15 Variablen bestimmt den Aufruf für die Zyklusfunktion
wechseln oder schieben:
• 1 - Stangenwechselprogramm aufrufen.
• 2 - Stangenvorschubprogramm aufrufen.
Siehe auch:
• BARLOAD - Stange vorschieben2.8.1.2Zyklus BARLOAD - Stange vor-
schieben2-121
• BARLOAD - Synchronsieren2.8.1.1Zyklus BARLOAD - Synchronisie-
ren2-119
2.8.2 Werkstück Abholeinrichtung
2.8.2.1 Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung
Abholeinrichtung Werkstück Abholeinrichtung

Tab. 2-99
Steuerung der Abholeinrichtung.
Seite 2-134
Bedienen
Je nach Ausbaustufe der Maschine können Fertigteile aus der Hauptspindel

(Spindel 4) oder aus der Gegenspindel (Spindel 3) entladen werden.
Entladen der Hauptspindel

• Bewegen der Abholeinrichtung in Richtung Hauptspindel.
• Bewegen der Abholeinrichtung in die Grundstellung.
• Auswahl der Programmbeeinflussung, Warten auf Funktion ausgeführt
oder Quick-Funktion.
Entladen der Gegenspindel (Option)

• Bewegen der Abholeinrichtung in Richtung Hauptspindel.
• Eingabe der Übergabeposition für die Gegenspindel.
• Eingabe von Wartezeiten.
• Mit / ohne Ausstoßerfunktion.
• Bewegung der Abholeinrichtung die in Grundstellung.
• Mit / ohne Futterleertest der Gegenspindel.
Beispiel Hauptspindel
RECEPTAC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10)
RECEPTAC( 0, 1, , , , , , 1, , )


RECEPTAC( 1 - 0 Anwahl der Spindel
==> Hauptspindel
, 2 - 1 Ausschwenken / Ein-
schwenken
, 6 - Reststück entfernen
durch Lader, nein / ja
, 8 - 1 Mit / Ohne Datensper-
re
) - - - - -
Tab. 2-100
Anwahl der Spindel (Option)

• Hauptspindel - 0 - Entladen der Hauptspindel.
• Gegenspindel - 1 - Entladen der Gegenspindel.
Seite 2-135
Bedienen
Funktion
• Ausschwenken - 0 - Bewegen der Abholeinrichtung in die Grundstellung.
• Einschwenken - 1 - Bewegen der Abholeinrichtung in Richtung Haupt-
spindel.
Programmbeeinflussung
• Ohne Datensperre - 0 - Quick-Funktion, es wird sofort die nächste Funk-
tion ausgeführt.
• Mit Datensperre - 1 - Warten auf Funktion ausgeführt.
Reststück entfernen
Hinweis!
Nur für CTX Gamma Maschinen!
• Nein - xx - keine Funktion.

• Ja - 1 - Reststück entfernen durch Lader.
Beispiel Gegenspindel
RECEPTAC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10)
RECEPTAC( 1, ,150,1.0,1.0, , , , 0, 0)
Seite 2-136
Bedienen


RECEPTAC( 1 - 1 Anwahl Werk-
stück, Entla-
den / Beladen
, 3 ZP - 150 Zielposition Z3-
Achse
, 4 Wartezeit 1 - 1.0 Nach Futter lö-
sen
, 5 Wartezeit 2 - 1.0 Nach Kühlmittel
Ein
, 4 CONTR - 0 Mit / Ohne
Werkstückkon-
trolle
, 5 EJECTOR - 0 Mit / Ohne Aus-
stoßer
) - - - - -
Tab. 2-101
Anwahl der Spindel (Option)

• Hauptspindel - 0 - Entladen der Hauptspindel.
• Gegenspindel - 1 - Entladen der Gegenspindel.
ZP
• Anfahrposition der Gegenspindel an die Abholeinrichtung. Eingabe im
MKS (MaschinenKoordinatenSystem).
Wartezeit 1
• Wartezeit nach dem Lösen des Futters der Gegenspindel.
Wartezeit 2
• Wartezeit nach dem Einschalten des Kühlmittels an der Gegenspindel.
CONTR
• JA - 0 - Futterleertest der Gegenspindel wird ausgeführt.
• NEIN - 1 - Keine Kontrolle.
Seite 2-137
Bedienen
EJECTOR
• JA - 0 - Fertigteil wird aus der Gegenspindel ausgestossen.
• NEIN - 1 - Keine Funktion.
Hinweis
Bei Maschinen mit 2 Bearbeitungskanälen fährt der Schlitten 2 au-

tomatisch in der X und Z-Achse unter die Hauptspindel.
Hinweis!
Futterkörper.
Bitte vor Aufruf des Zyklus ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeug-
träger 2 einschwenken.
2.8.2.2 Zyklus UNLOAD_R
Abholeinrichtung mit Wasser- Werkstück-Abholeinrichtung

greifer
Tab. 2-102
Mit dem Zyklus kann ein Werkstück aus der Gegenspindel/Hauptspindel ab-
geholt und auf ein Transportband zum Abtransport aus der Maschine abge-
legt werden.
Mit der Greifeinrichtung können bearbeitete Werkstücke aus der Gegenspin-
del/Hauptspindel abgeholt werden. Dazu wird der kühlmittelbetätigte Greifer
in der Werkzeugspindel oder ein hydraulisch getätigter Greifer auf dem unte-
ren Werkzeugträger genutzt.
Nach dem Abgreifen öffnet sich eine Abdeckung für das Förderband im
rechten Stirnblech. Der Greifer legt das Werkstück auf die Abdeckung des
Förderbandes ab.
Danach fährt die Greifeinrichtung in die Werkzeugwechselposition, die Ab-
deckung schließt, und das Werkstück wird über das Förderband nach rechts
aus der Maschine befördert.
Seite 2-138
Bedienen
Hinweis!
Beim Anlegen der Greifeinrichtung müssen folgende Angaben gemacht wer-
den:
• Gesamtlänge in der Werkzeugliste unter der Länge Z eingeben.
• Maximalen Radius R eingeben.
• “Werkzeuggröße” auf “übergroß” setzen.
VORSICHT!
Nichteingabe des maximalen Radius der Einheit beim Anlegen der Greifein-
richtung.
Gefahr einer Kollision zwischen Greifer und Werkzeugwechsler.
• Beim Anlegen der Greifeinrichtung muss der maximale Radius der Ein-
heit eingegeben werden.
VORSICHT!
“Werkzeuggröße” wurde nicht auf “übergroß” gesetzt.

Gefahr einer Kollision zwischen Greifer und Werkzeugwechsler.
• Beim Anlegen der Greifeinrichtung muss unter DETAILS der Parame-
ter “Werkzeuggröße” auf “übergroß” gesetzt werden.
Hinweis!
Für die Dauer des eingewechselten kühlmittelbetätigten Greifers (Werkzeug
> 730) ist die Kühlmittel-Override-Funktion unwirksam.
Beispiel
UNLOAD_R(P 1, P 2, P 3, P 4, P 5, P 6, P 7, P 8, P 9, P 10, P 11, P

12,
P 13, P 14)
UNLOAD_R(500, “TOOL”, 1, 180, 180, 0, 15, 0, 0, -30, -125, 0, 0, 3)
Seite 2-139
Bedienen


UNLOAD_R( 2 T - “TOOL” Name des Greifwerkzeugs
, 3 D 1-4 1 Schneidennummer/
Korrekturnummer des
Greifwerkzeugs
, 4 B1 -30.0 / 210.0 180 Werkzeugausrichtung B1-
Achse
, 5 C1 0 / 359.9 180 Werkzeugausrichtung C1-
Achse
, 6 ANG 0 / 359.9 0 Position der zu entladen-
den Spindel
, 12 L1 0 / 100 0 Greiferfinger Verschie-
bung zur Prismenmitte
, 7 ZPZ_1 -9999.0 / 9999.0 15 Anfahrposition Z1 zum
Entladen
, 8 ZPX_1 -9999.0 / 9999.0 0 Anfahrposition X1 zum
Entladen
, 9 ZPY_1 -9999.0 / 9999.0 0 Anfahrposition Y1 zum
Entladen
, 10 ZPZ_2 -9999.0 / 9999.0 -30 Greifposition Z1 zum Ent-
laden
, 11 UEPOS_Z -9999.0 / 9999.0 -125 Übergabeposition Z1 För-
derband
, 13 CHECK 0-1 1 Futterleertest
, 14 SP 3-4 3 Gegenspindel/Hauptspin-
del
) - - - - -
Tab. 2-103
T
Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht
und in den Zyklus übernommen werden.
Seite 2-140
Bedienen
Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im
Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit
der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in den Zyklus mit CTRL
+ V eingefügt werden.
Anzuwählen ist folgendes Werkzeug:
• Werkzeugtyp 730.
D
Schneide, Korrekturnummer des Greifwerkzeugs.
• Wassergreifer.
SP
Spindel, aus der entladen werden soll.
• Gegenspindel/Hauptspindel.
F
B1
Werkzeugausrichtung B1-Achse (Eingabe in Grad).
• Gegenspindel: 90 oder 180 Grad “Eingabewert der Position”.
• Hauptspindel: 0 oder 90 Grad “Eingabewert der Position”.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
C1
Werkzeugausrichtung C1-Achse (Eingabe in Grad).
• 0.0 bis 359.9 Grad “Eingabewert der Position”.
Hinweis!
Für CAPTO-Werkzeugsysteme ist vorzugsweise 45.0 Grad einzugeben.
ANG
Winkelposition der zu beladenden Spindel C3.
• 0.0 bis 359.9 Grad “Eingabewert der Position”.
Seite 2-141
Bedienen
L1
Greiferfinger Verschiebung zur Prismenmitte.
• Eingabewert = 0 Grad, wenn die B1-Achse auf 180 Grad positioniert

wird.
Hinweis!
Eingabe nur, wenn die B1-Achse auf 90 Grad positioniert wird und die Greif-
erfinger mit einem Prisma ausgerüstet sind.
ZPZ_1
Anfahrposition der Z1-Achse zum Entladen der Spindel.
• Eingabe absolut in min/inch.
ZPX_1
Anfahrposition der X1-Achse zum Entladen der Spindel.
ZPY_1
Anfahrposition der Y1-Achse zum Entladen der Spindel.
ZPZ_2
Greifposition der Z1-Achse zum Entladen des Werkstücks.
• Die Bewegung wird mit dem unter “F” eingegebenen Wert im Vorschub
gefahren.
UEPOS_Z
Übergabeposition der Z1-Achse zum Ablegen des Werkstücks auf dem För-
derband.
• Die Bewegung wird mit dem unter “F” eingegebenen Wert im Vorschub
gefahren.
Seite 2-142
Bedienen
CHECK
Anwahl für den Futterleertest.
• 0 - JA = Die Werkstückkontrolle wird ausgeführt.
• 1 - NEIN = Keine Kontrolle.
Hinweis!
Die Werkstückkontrolle auf dem Förderband kann über die Bedienmaske im
Bereich CUSTOM eingestellt werden.
Hinweis!
Das Aktivieren der Werkstückkontrolle ist sinnvoll. Ein nicht abgeholtes
Werkstück kann zu einer Kollision bei der Werkstückübergabe zwischen den
Spindeln führen.
C_POS_Z
Anfahrposition der Z1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förder-
band.
Der Parameter dient nur zur Anzeige des Wertes als Information. Die Einga-
be des Wertes über die Maske ist nicht möglich.
• Der Wert ist fest in dem Parameter GM_PARAM[20,2] des Zyklus
GM_MASCH_PARAM eingetragen.
C_POS_X
Anfahrposition der X1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förder-
band.
C_POS_Y
Anfahrposition der Y1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förder-
band.
Seite 2-143
Bedienen
Hinweis:
GM_PARAM[20,0] :
Anfahrposition des Förderbandes in der Y-Richtung (Y-Achse).
GM_PARAM[20,1] :
Anfahrposition des Förderbandes in der X-Richtung (X-Achse).
GM_PARAM[20,2] :
Anfahrposition des Förderbandes in der Z-Richtung (Z-Achse).
Ablauf:
• Im 1. Schritt wird das Werkstück mit dem Wassergreifer aus der Gegen-
spindel/Hauptspindel an der aktuellen Position der Z3-Achse mit der ak-
tuellen Nullpunktverschiebung der Z1-Achse entladen.
• Der Zustand des Wassergreifers wird in RG701=2 gespeichert (Wasser-
greifer mit Fertigteil).
• Danach wird der 2. Schritt, Ablegen des Fertigteils auf das Entladeband,
gestartet.
• Das Entladen der Gegenspindel/Hauptspindel wird übersprungen, falls
RG701=2 schon/noch gesetzt ist.
• Der Rückzugweg beträgt mindestens die Spanntiefe in der Gegenspin-
del/Hauptspindel.
• Für das Ablegen des Fertigteils wird die Z3-Achse auf die Arbeitsraum-
grenze der Achse gefahren. (Nicht wenn das Förderband oberhalb der
Gegenspindel montiert ist).
2.8.2.3 Abholeinrichtung CTX Beta 4A
Allgemein
Die Abholeinrichtung wird über interne Zyklen gesteuert.

Nullpunkte, Schwenk-, Greif- und Übergabepositionen können über Parame-
termasken vorgegeben werden.
Vorschubgeschwindigkeiten sind fest in den Zyklen programmiert und kön-
nen nicht verändert werden.
Die Abholeinrichtung wird über die Bearbeitungskanäle 1, 2 oder 3 program-
miert. Das Programm für die Abholeinrichtung wird im Bearbeitungskanal 4
ausgeführt.
Hinweis!
Kann ein Werkstück nicht über die Standardfunktionen abgeholt werden, be-
steht die Möglichkeit, über selbst erstellte Unterprogramme das Anfahren,
Greifen und Ablegen zu programmieren.
Seite 2-144
Bedienen
Zyklus QA8_INIT
Ablauf
w Den Softkey QA8_INIT drücken.
Initialisierung der Abholeinrich- Abholeinrichtung

tung
Tab. 2-104
Mit diesem Zyklus kann die Abholeinrichtung initialisiert werden.

Um den Entlader im Kanal 4 nutzen zu können, muss zuerst der Zyklus
QA8_INIT ausgeführt werden.
Die Initialisierung legt die grundlegenden Werte fest, lädt das Entladepro-
gramm und startet den vierten Kanal.
Das Programm bringt die Abholeinrichtung in Grundstellung und wartet dann
auf Fahrbefehle aus den Bearbeitungskanälen.
Beispiel
QA8_INIT (P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, P8)

QA8_INIT (850, -10, 0, 15, 4, 0, , 15)
Seite 2-145
Bedienen


QA8_INIT( 1 NP_Z -999.999 - 850 Nullpunkt - Z-Achse (Q8)
999.999
, 2 PPOS -999.999 - -10 Vorposition Z-Achse (Q8)
999.999
, 3 POSZ 0 - 999.999 0 Abglegeposition Z-Achse
(Q8)
, 4 POSX -999.999 - 15 Ablegeposition X-Achse
999.999 (Q10)
, 5 POSY 0-8 4 Ablegeposition Y-Achse (Q9)
, 6 SPECIAL 0, 378, 389 0 Sonderablauf wählen
, 7 MY DROP - “” Unterprogramm für eigene
Abläufe
, 8 GRP -999.999 - 15 Greiferbreite
999.999
) - - - - -
Tab. 2-105
NP_Z:
Mit diesem Parameter wird der Nullpunkt für die Q8-Achse gesetzt. Damit
kann dann im Maschinenprogramm das Greifen des Fertigteils in der Ge-
genspindel bezogen auf den Nullpunkt der Bearbeitung an der Gegenspindel
programmiert werden.
PPOS:
Koordinate des Entladegreifers vor dem Werkstück. Das Anstellen zum Ent-
laden kann hier gesteuert werden.
Mit einer Koordinate kann der Entladegreifer bezogen auf den Nullpunkt der
Bearbeitung vorpositioniert werden.
Negative Werte bringen den Arm in eine Position vor dem Werkstück, positi-
ve Werte bringen den Arm in eine Position über dem Werkstück.
Seite 2-146
Bedienen
VORSICHT!
Kollisionsgefahr
Sachschaden durch Kollision.
• Auf mögliche Kollisionen achten.
POSZ:
Ablegeposition vor dem Endschalter der Z-Achse.
Ohne Eintrag in diesem Parameter fährt die Q8-Achse bis auf ihre Endpositi-
on und öffnet dort den Greifer.
Für lange Werkstücke, die dann neben das Transportband fallen können,
kann hier ein Wert eingetragen werden.
Das Ablegen des Fertigteils erfolgt dann im Abstand dieses Wertes vor der
Endposition der Q8-Achse.
POSX:
Ablegeposition der X-Achse.
Ohne Eintrag in diesem Parameter bleibt die Q10-Achse beim Ablegen des
Werkstücks auf das Förderband in ihrer oberen Endlage (Einfahrposition)
stehen.
VORSICHT!
Das Werkstück fällt sehr tief.

Sachschaden durch Sturz.
• Wenn ein Wert übergeben wird, fährt die Q10-Achse vor dem Öffnen
des Greifers um den übergebenen Wert in Richtung des Förderbands
aus.
VORSICHT!
Gefahr von Kollision mit dem Förderband und der Außenverhaubung.

• Auf mögliche Kollisionen mit dem Förderband und der Außenverha-
ubung achten.
POSY:
Ablegeposition der Y-Achse.
Ohne Eintrag in diesem Parameter bleibt die Q9-Achse auf ihrer Einfahrposi-
tion.
Seite 2-147
Bedienen
Mit einem Übergabewert wird diese Position angegeben.
VORSICHT!
Kollisionsgefahr
SPECIAL:
Bei dem Eingabewert Null in diesem Parameter fährt der Entladearm auf die
Anstellposition zum Entladen an der SP3.
Das Entladen selbst muss in diesem Fall dann vom QA8_INIT aufrufendem
Kanal (1 oder 2) übernommen werden (QA8_START).
378 oder 379 sind nur für Sonderanwendungen und im Normalfall nicht zu
nutzen.
MY DROP:
Hier kann der Name eines Unterprogramms für einen angepassten Ablege-
ablauf eingegeben werden.
Das Unterprogramm wird aufgerufen, wenn das Abgreifen beendet ist.
Wenn ein Werkstück nicht über den Standardablauf auf dem Förderband ab-
gelegt werden soll, kann an dieser Stelle ein selbst erstelltes Unterpro-
gramm aufgerufen werden.
Im Unterprogramm müssen die Bewegungen für das Ablegen selbst pro-
grammiert werden.
Das Unterprogramm muss mit der Erweiterung *.SPF (z. B. MY_DROP.SPF)
in dem Werkstückordner für die Bearbeitung abgelegt werden.
VORSICHT!
Kollisionsgefahr
Hinweis!
Das Unterprogramm wird im viersten Kanal abgearbeitet.
GRP:
Über diesen Parameter wird die Breite der Greiferbacken eingegeben.
Seite 2-148
Bedienen
Programmbeispiel
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop- Block: N5 Programmkopf Shop-
Turn Turn
Block: N10 QA8_INIT Block: N10
Block: N35 QA8_POS Block: N35
Block: N40 QA8_START Block: N40
Block: N45 QA8_WAIT Block: N45
Hinweis!
Nach der Initialisierung kann die Abholeinrichtung durch Aufrufe aus dem
Bearbeitungskanal genutzt werden.
Siehe auch:
QA8_START - Starten des Entladebefehls
QA8_WAIT - Warten, bis alter Verfahrbefehl beendet ist
QA8_POS - Vorpositionieren
QA8_FF - Freifahren
Seite 2-149
Bedienen
Zyklus QA8_WAIT
Ablauf
w Den Softkey QA8_WAIT drücken.
Warten auf die Abholeinrich- Abholeinrichtung

tung
Tab. 2-106
Mit diesem Zyklus kann auf das Abschließen eines Abholvorgangs gewartet
werden.
Der Zyklus QA8_WAIT kann programmiert werden, um zu warten, bis alte
Verfahrbefehle beendet sind.
Beispiel
QA8_WAIT ()
QA8_WAIT ()
Seite 2-150
Bedienen


QA8_WAIT( 1
) - - - - -
Tab. 2-107
Hinweis!
Der Zyklus QA8_WAIT wird genutzt, um einen sicheren Betrieb der Abho-
leinrichtung zu gewährleisten.
Siehe auch:
QA8_INIT - Initialisierung
QA8_FF - Freifahren
Seite 2-151
Bedienen
Zyklus QA8_POS
Ablauf
w Den Softkey QA8_POS drücken.
Vorpositionieren der Abholein- Abholeinrichtung

richtung
Tab. 2-108
Mit diesem Zyklus kann die Abholeinrichtung vorpositioniert werden.

Um den Abholvorgang zu beschleunigen, kann die Abholeinrichtung mit Hilfe
des Zyklus QA8_POS vorpositioniert werden.
Beispiel
QA8_POS (P1)
QA8_POS (3)
Seite 2-152
Bedienen


QA8_POS( 1 MODE 3, 4, 99 3 Auftragsart
) - - - - -
Tab. 2-109
MODE:
Mit diesem Parameter wird ausgewählt, an welcher Spindel abgeholt werden
soll.
• 3 = Vorpositionieren für Abholen an Spindel 3.
• 4 = Vorpositionieren für Abholen an Spindel 4.
• 99 = Vorpositionieren für Abholen des Reststücks.
Hinweis!
Der Zyklus QA8_POS wird zum Vorpositionieren der Abholeinrichtung ge-
nutzt.
Siehe auch:
QA8_FF - Freifahren
Seite 2-153
Bedienen
Zyklus QA8_FF
Ablauf
w Den Softkey QA8_FF drücken.
Freifahren der Abholeinrich- Abholeinrichtung

tung
Tab. 2-110
Mit diesem Zyklus kann die Abholeinrichtung freigefahren werden.

Um die Abholeinrichtung freizufahren, kann der Zyklus QA8_FF genutzt wer-
den.
Beispiel
QA8_FF ()
QA8_FF ()
Seite 2-154
Bedienen


QA8_FF( 1
) - - - - -
Tab. 2-111
Hinweis!
Der Zyklus QA8_FF kann nur nach einer Initialisierung genutzt werden.
Siehe auch:
Seite 2-155
Bedienen
Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung
Allgemein
Hinweis!
Der Typ der Abholeinrichtung kann im Bedienbereich SERVICE/IBNSS aus-
gelesen werden.
Hauptprogramm
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop- Block: N5 Programmkopf Shop-
Turn Turn
Block: N10 QA8_INIT Block: N10
Block: N35 QA8_POS Block: N35
Block: N40 QA8_START Block: N40
Block: N45 QA8_WAIT Block: N45
Seite 2-156
Bedienen
Unterprogramme
Unterprogramme MY_DROP (Ablegeprogramm)
Vorschlag für eigenes Ablegeprogramm - Ablegen außerhalb der Maschine.
Ablegeprogramm für Typ 20/27/33 ohne Reitstock
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 27 - normaler Ladearm, Kein Reitstock Typ 1,2,4,6
bis 18
;--------------------------------------------------------------------
m683 ;Klappe auf
g1 g94 g153 Q8=$ma_pos_limit_plus[q8]-RG767 f=90000 ;Ablegeposition
g1 g94 g153 Q9=gm_param[30,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition
g1 g94 g153 Q10=gm_param[33,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition
m680 ;Greifer auf
stopre
RG801=0 ;kein Teil im
;Greifer
g1 g94 g153 q10=gm_param[33,0] f=40000 ;Einfahrstellung
g1 g94 g153 q9=gm_param[30,0] f=16*360 ;Einfahrstellung
m615 ;Band takten
g1 g94 g153 q8=gm_param[19,0] f=90000 ;Spaene-Abwehr-
;Position
m682 ;Klappe zu
Seite 2-157
Bedienen
Ablegeprogramm für Typ 20/27/33 mit Reitstock
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 27 - normaler Ladearm, mit Reitstock Typ 1,2,4,6
bis 18
;--------------------------------------------------------------------
m683 ;Klappe auf
m680 ;Greifer auf
stopre
;Greifer
m615 ;Band takten
;Position
m682 ;Klappe zu
Seite 2-158
Bedienen
Ablegeprogramm für Typ 39/40/41 mit Hubverkürzung
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 39 - Ladearm mit Hubverkuerzung
;--------------------------------------------------------------------
m683 ;Klappe auf
; die beiden folgenden Abschnitten koennen wahlweise benutzt werden
;Abschnitt fuer kurzen Entlade-Arm
; m685 ;M-Funktion fuer
;kurzen Arm
;
;Abschnitt fuer langen Entlade-Arm
; m684 ;M-Funktion fuer langen Arm
; g1 g94 g153 Q9=gm_param[103,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition
; g1 g94 g153 Q10=gm_param[102,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition
;
m680 ;Greifer auf
stopre
;Greifer
m685 ;M-Funktion fuer
;kurzen Arm
m615 ;Band takten
;Position
m682 ;Klappe zu
;--------------------------------------------------------------------
Seite 2-159
Bedienen
Unterprogramme MY_CATCH (Entladeprogramm)
Vorschlag für eigenes Entladeprogramm - Entladen der Spindel 3.
Entladeprogramm für Typ 20/27/33 ohne Reitstock
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 20/33/27 - normaler Ladearm, Kein Reitstock Typ
1,2,4,6 bis 18
;--------------------------------------------------------------------
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
;Greifer auf
;g1 g94 g153 q9=gm_param[30,1]+mb_g[0,8] f=16*360
;g1 g94 g153 q10=gm_param[33,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte unten
g1 g94 g153 q9=gm_param[30,2]+mb_g[0,8] f=16*360
g1 g94 g153 q10=gm_param[33,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte oben
;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie ---
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen
STOPRE
RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer
;/m326 ;Futter-Leer-Test
;------------------------------------------ Ende Endladestrategie ---
g1 g94 g153 q9=gm_param[30,0] q10=gm_param[33,0] f30000 ;Einfahr-
stellung
M17
Seite 2-160
Bedienen
Entladeprogramm für Typ 39/40/41 mit Hubverkürzung und ohne Reit-

stock
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 40/41/39 - Ladearm mit Verkuerzung, Kein Reit-
stock Typ 1,2,4,6 bis 18
;--------------------------------------------------------------------
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
;Greifer auf
;g1 g94 g153 q9=gm_param[102,1]+mb_g[0,8] f=16*360
;g1 g94 g153 q10=gm_param[103,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte unten
;Drehmitte oben
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
STOPRE
stellung
M17
Seite 2-161
Bedienen
Entladeprogramm für Typ 39/40/41 mit Hubverkürzung und mit Reitstock
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 40/41/39 - Ladearm mit Verkuerzung, mit Reitstock
Typ 1,2,4,6 bis 18
;--------------------------------------------------------------------
q1 q94 q153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
Greifer auf
m684 ;M-Funktion fuer langen
;Arm
g1 g94 g153 q10=gm_param[103,0] f40000
g1 g94 g153 q9=GM_PARAM[108,0] f=16*360
m685 ;M-Funktion fuer kurzen
;Arm
;Drehmitte oben,
;kurz
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
STOPRE
g1 g94 g153 q9=GM_PARAM[108,0] f=16*360
m684 ;M-Funktion fuer langen Arm
stellung
M17
Seite 2-162
Bedienen
Entladeprogramm für Typ 39 mit Hubverkürzung, die Hubverkürzung ist

immer aktiv
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 39 - Ladearm mit Hubverkuerzung, immer kurz
;--------------------------------------------------------------------
g1 G94 G153 Q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
;Greifer auf
; g1 g94 g153 q9=gm_param[105,1]+mb_g[0,8] f=16*360
; g1 g94 g153 q10=gm_param[106,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte unten,
;kurz
;Drehmitte oben,
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
STOPRE
stellung
M17
;--------------------------------------------------------------------
Erkennen des Typs der Abholeinrichtung
Ablauf
w Die Taste MENUE SELECT drücken.
w Den Softkey DMG-SERVICE drücken.
w Den Softkey IBNSS drücken.
u Das Anwenderbild IBNSS ist aufgerufen.
Seite 2-163
Bedienen
Typ der Abholeinrichtung
Ablauf
w Den Cursor auf den Knoten HANDHABUNGSAGGREGATE positionie-

ren.
w Mit dem Cursor RECHTS den Knoten erweitern.
w Den Cursor auf den Knoten ABHOLEINRICHTUNG positionieren.
u Das Anwenderbild ABHOLEINRICHTUNG ist aufgerufen.
w Den Wert des Parameters “Typ der Abholeinrichtung” ablesen.
Seite 2-164
Bedienen
2.8.3 Betrieb mit Reitstock / Pinole
2.8.3.1 Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette
Initialisierung Betrieb mit Reitstock/Pinole -

Lünette
Tab. 2-112
Initialisierung der Bearbeitung mit Reitstock/Pinole und/oder Lünette.

• Der Zyklus muss am Anfang direkt hinter dem Programmkopf program-
miert werden.
Beispiel
TAILINIT(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6)

TAILINIT( 1, 0, 0, 0,750,800)
Seite 2-165
Bedienen


TAILINIT( 1 Betriebsart - 1 Betriebsart der Lünet-
te, des Reitstocks
, 2 Synchronlauf - 0 Einstellungen für Reit-
stock-Betrieb mit Ge-
genspindel (Nur für
Maschinen mit Gegen-
spindel)
, 4 Testlauf - 0 Einstellungen für Pro-
be-Betrieb ohne Werk-
stück
, 3 Lünette - 0 Bearbeitung mit/ohne
Lünette
, 5 Umschaltpos. / - 750 Umschaltposition auf
TO Vorschub (MKS) / TO:
Kontrollfenster (Opti-
on)
, 6 Freifahrpos. / - 800 Freifahrposition
HSL (MKS) / HSL: Ausfahr-
länge (Option)
) - - - - -
Tab. 2-113
Betriebsart
• 1 - Es ist möglich, sowohl den Reitstock als auch die Lünette vom Werk-
stück wegzufahren, so dass das Werkstück nur noch durch das Spann-
futter der Hauptspindel gehalten wird.
• 2 - Es ist nicht möglich den Reitstock und die Lünette vom Werkstück
wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das Werkstück
nicht ohne die Unterstützung von Reitstock oder Lünette halten.
• 3 - Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Haupt-
spindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom
Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Unter-
stützung eingesetzt werden.
• 4 - Das Werkstück ist beidseitig in den Spannfuttern von Haupt- und Ge-
genspindel eingespannt. Die Z3-Achse darf nicht verfahren werden, son-
dern muss mit FOCON in Position stehen. Weitere Änderungen an den
Parametereinstellungen sind dabei zu beachten.
• 5 - Bei einer Bearbeitung mit der Übergabe des Werkstücks von der
Hauptspindel an die Gegenspindel kann die Gegenspindel nicht als Reit-
stock eingesetzt werden. Zum Abstützen des Werkstücks kann jedoch
die Lünette an Haupt- und Gegenspindel verwendet werden.
Seite 2-166
Bedienen
Synchronlauf
• 0 - Kein Spindelsynchronlauf zwischen Haupt.- und Gegenspindel.
• 1 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf zwischen Haupt.- und Gegenspindel.
• 2 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf, Spitze oder Werkstück im Futter. Es
ist in RG706 der aktuelle Zustand zu setzen.
RG706 = 0 - Keine Spitze, kein Werkstück im Futter.
RG706 = 1 - Die Spitze ist im Futter.
RG706 = 2 - Das Werkstück ist im Futter gespannt.
Testlauf
Hinweis!
Nur für die Betriebsart 1 gültig.
Beim Programmstart wird ein Bildschirmfenster mit einer Frage aufgeblen-

det. Diese Frage kann mit "Ja" oder "Nein" beantwortet werden:
• 1 - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich.
• 2 - Es wird die Frage "Soll die Bearbeitung ohne Werkstück gefahren
werden?" gestellt, die mit JA oder NEIN beantwortet werden muss:
• NEIN - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich.
• JA - Es wird beim Anstellen der Pinole nur die programmierte Endpo-
sition angefahren. Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist möglich.
Lünette
• JA - Bearbeitung mit Lünette.
• NEIN - Bearbeitung ohne Lünette.
Umschaltpos.
Nur für Betrieb über Fußtaster. Position, an welcher der Vorschub auf die
Geschwindigkeit zum Andrücken reduziert wird.
• Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem.
• Die Länge der Reitstockspitze und die der gegebenenfalls ausgefahre-
nen Pinole müssen bei der Positionseingabe berücksichtigt werden.
Freifahrpos.
Nur für Betrieb über Fußtaster. Position an Reitstock/Pinole vom Werkstück
freigefahren.
• Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem.
• Das Symbol des Reitstocks wechselt die Farbe von rot auf gelb bezie-
hungsweise von gelb auf rot.
• Der Zyklus Start für die Betriebsarten MDA und AUTO wird bei der Sym-
bolfarbe grün oder gelb freigegeben.
Seite 2-167
Bedienen
HSL
Nur für Reitstock mit hydraulischer Pinole und Z3-Achse (Option).
• Programmierte Ausfahrlänge der hydraulischen Pinole.
Anzeige des Wertes "CL" aus der Anwendermaske Reitstock des

Bedienbereichs CUSTOM.
TO
Nur für Reitstock mit hydraulischer Pinole und Z3-Achse (Option).
• Die Position der Reitstockspitze muss den Festanschlag innerhalb des
Kontrollfensters erreichen.
• Das Fenster errechnet sich aus den Werten “HSL-TO” und “HSL+TO”.

• TAILINIT.SPF - Arbeiten mit Reitstock/Lünette initialisieren
• TAILSTOK.SPF - Zyklus zur Ablaufsteuerung
Zusätzliche Informationen für Maschinen mit Gegenspindel und Reit-

stockfunktion
Hinweis!
Bei dem Einschalten der Maschine und des Synchronlaufs kommt es bei
dem eingespannten Werkstück zum gegenläufigen Verdrehen der Spindeln!
Als Schalter ist in GM_MASCH_PARAM der Parameter GM_PARAM[9,2]

eingeführt.
Für die Reitstockmaschine wird der Wert auf NULL gesetzt:
• GM_PARAM[9,2]=0
Für die Maschine mit Revolver und Lünette wird der Revolverplatz der Re-
volverlünette eingetragen:
• GM_PARAM[9,2]=4
Zusätzlich gibt es den Parameter GM_PARAM[9,0] in dem die Wartezeit
zum Öffnen/Schließen der Lünette eingetragen wird. Die beiden Maschinen-
varianten erfordern unterschiedliche Wartezeiten.
Der Mindestabstand wird aus der Spannfutterlänge (RG721) plus der Länge
der Reitstockspitze (RG770) und dem Einstellmaß Z der Lünette ermittelt (in-
tern RG777) .
Siehe auch:
• TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren (2.8.3.1Zyklus TAI-
LINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette2-165)
Seite 2-168
Bedienen
2.8.3.2 Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren
Reitstock/Pinole - Lünette po- Betrieb mit Reitstock/Pinole -

sitionieren Lünette
Tab. 2-114
Masterprogramm zur Bearbeitung mit Reitstock/Pinole und/oder Lünette.

Je nach angewählter Betriebsart werden der Reitstock und die Lünette
(wenn Option vorhanden und montiert) angestellt oder zurückgefahren/
weggefahren.
Programmierung bei Maschinen mit einem Reitstock
• Der Zyklus TAILSTOK steuert den Reitstock im Bearbeitungskanal 1
(CHAN 1).
Programmierung bei Maschinen mit einem Reitstock und Lünette
• Der Zyklus kann nur eingesetzt werden, wenn der Reitstock und die Lü-
nette in einem Bearbeitungskanal programmiert werden können.
• Maschine mit einem Bearbeitungskanal
• Reitstock und Lünette werden im 1. Bearbeitungskanal program-
miert.
• Maschine mit zwei Bearbeitungskanälen
• Reitstock und Lünette werden im 2. Bearbeitungskanal program-
miert.
Beispiel
TAILSTOK(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P

9,P10,P11,P12 ,P13,P14,P15,P16,P17)
TAILSTOK( , , , , 4, 1, 1,-10,250, 0, 0,9999, 0, , , , )
Seite 2-169
Bedienen


TAILSTOK( 6 Auftragsart - 1 Auftragsart der Lünet-
te, des Reitstocks
, 14 Z3UP - - Abstand umschalten
auf Vorschub bei Reit-
stock vor
, - TO - - Kontrollfenster für
Reitstockposition
, 8 Z3P -9999 / 9999 10 Z-Position für den
Reitstock
, 9 F - 300 Anstellkraft für den
Reitstock (Kraft in dN)
, 17 MODE - 1 Bearbeitung mit aus-
gefahrener Pinolen-
verlängerung
, 11 Z2P -9999 / 9999 0 Z-Position für die Lü-
nette
, 12 X2P. -9999 / 9999 9999 X-Position für die Lü-
nette
) - - - - -
Tab. 2-115
Auftragsart
1 - Reitstock vor und abstützen.
2 - Reitstock zurückfahren.
3 - Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach dem Er-
reichen der Abstützposition).
4 - Lünette öffnen und wegfahren.
5 - Lünette in Position fahren und Abstützen, Reitstock zurückfahren (Lünet-
te schließt nach dem Erreichen der Abstützposition).
6 - Reitstock vor und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren.
7 - Reitstock vor und abstützen, Lünette in Position fahren und abstützen
(Lünette schließt nach dem Erreichen der Abstützposition).
8 - Reitstock zurückfahren, Lünette öffnen und wegfahren.
Seite 2-170
Bedienen
Hinweis!
Aus Sicherheitsgründen ist die Zielposition Z der Lünette auf die aktuelle Po-
sition des Reitstocks begrenzt.
Soll die Lünette weiter verfahren werden, muss der Zyklus TAILSTOK ein
zweites Mal programmiert werden!
9 - Andruckkraft für den Reitstock ändern (Option).
Z3UP
Ab der eingegebenen Position wird der Vorschub für das Andrücken an das
Werkstück reduziert.
TO
Die Position der Reitstockspitze muss den Festanschlag innerhalb des Kon-
trollfensters erreichen.
Das Fenster errechnet sich aus den Werten "Z3P-TO" und "Z3P+TO".
Z3P
Eingabewert für die Positionierung der Z3-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
Eingabewert = 9999 fährt den Reitstock in die Parkposition.
F
Die Eingabegrenzen sind je nach Maschinentyp unterschiedlich und können
im Hilfetext zum Variablenfeld abgelesen werden.
Die Eingabe der Kraft erfolgt in dN.
MODE
Nur für Reitstock mit Arbeitsverlängerung (Option).
0 - Das Abstützen des Werkstücks erfolgt mit eingefahrener hydraulischer
Pinole.
1 - Das Abstützen des Werkstücks erfolgt mit ausgefahrener hydraulischer
Pinole.
Z2P
(Option)
Eingabewert für die Positionierung der Z2-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Haupt-
spindel.
Seite 2-171
Bedienen
Eingabewert = 9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Reit-

stock/Gegenspindel.
X2P
(Option)
Eingabewert für die Positionierung der X2-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition.
Eingabewert = 0 fährt die Lünette in die Arbeitsposition, Richtung Spindel-
mitte.

Eingabe der Daten für die Reitstockspitze
n den Bereich PARAMETER / SETTINGDATEN / SPINDELFUTTERDATEN
wechseln.
Die Werte für die Reitstockspitze eintragen.
• XR3- Eingabe des Durchmessers der Reitstockspitze.
• ZR3- Eingabe des Länge der Reitstockspitze.
Hinweis!
Wird im 2. Bearbeitungskanal eine Revolverkopflünette (Option) eingesetzt,
so muss die Platznummer des Revolvers auf der die Revolverkopflünette
aufgebaut ist, in dem Zyklus GM_MASCH_PARAM unter dem Parameter
GM_PARAM[9,2] eingetragen werden.
Danach muss die Maschine aus- und eingeschaltet werden.
Bei Nichtbeachtung besteht Kollisionsgefahr zwischen falsch eingeschwenk-
tem Werkzeug und dem Werkstück.

• TAILINIT.SPF - Arbeiten mit Reitstock/Lünette initialisieren.
• TAILSTOK.SPF - Zyklus zur Ablaufsteuerung

Eingabefelder für Reitstockspitze aktivieren:
• In den Bereich INBETRIEBNAHME /
Parameter 52218 $MCS_FUNCTION_MASK_TURN - Bit 2 auf 1 setzen
= Reitstock.
Siehe auch:
• TAILINIT.SPF - Arbeiten mit Reitstock/Lünette initialisieren (2.8.3.1Zyk-
lus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette2-165)
Seite 2-172
Bedienen
2.8.4 In-Prozess-Messen
2.8.4.1 Zyklus MESSL770 - Messung
Messung In-Prozess-Messen
Tab. 2-116
Der Messtaster wird über die Parameter "XP","ZP","CP","YP" (Option) am

Werkstück positioniert. Die Anfahrstrategie wird über "Anfahren" ausgewählt.
Zum Messen wird der Messtaster aktiviert und die Überwachung der Verbin-
dung gestartet.
und der Restweg gelöscht. Die gemessene Koordinate wird in RG781 ge-
speichert.
Nach der Messung wird der Messtaster wieder deaktiviert und die Überwa-
chung ausgeschaltet.
drückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter RG781 wird auf
-9999 gesetzt. Einsatz zum Beispiel, um eine Bohrung auf der Stirnfläche zu
finden.
Mit dem Übergabeparameter "Modus" kann eine 2. Messung in diesem Zyk-
lus angewählt werden. Er wird zum Beispiel eingesetzt, um eine Differenz-
messung durchzuführen. Die Anfahrstrategie zur 2. Messung wird über
"2.Anfahren" ausgewählt.
Der Messtaster wird über die Parameter "?-P0","?-P1","?-P2" am Werkstück
positioniert.
und der Restweg gelöscht. Die gemessene Koordinate wird in RG782 ge-
speichert.
Seite 2-173
Bedienen
Nach der Messung wird der Messtaster wieder deaktiviert und die Überwa-
chung ausgeschaltet.
drückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter RG782 wird auf
-9999 gesetzt.
Hinweis!
Bitte beachten Sie die folgenden Hinweise beim Anlegen des Werkzeugs
"Messtaster" für den Zyklus MESSL770!
• Benutzen Sie den Werkzeugtyp 200 - Spiralbohrer aus der Werkzeuglis-

te, geben die Länge des Messtasters in das Feld "Länge Z" und den Ra-
dius der Kugel in das Feld "Radius" ein.
• Sollten Sie den Werkzeugtyp 580 - 3D-Messtaster aus der Werkzeuglis-
te verwenden, muss für die Kugel in das Feld "Radius" der Wert 0.000
eingegeben werden. Ansonsten werden die Ebenen G17, G18, G19 bei
der Messung berücksichtigt und das Messergebnis wird verfälscht.
• Die ermittelte Messwerte der 1. Messung wird nach erfolgreicher Mes-
sung in den Parameter RG781 geschrieben.
• Die ermittelte Messwerte der 2. Messung wird nach erfolgreicher Mes-
sung in den Parameter RG782 geschrieben.
Beispiel
MESSL770(P 1,P 2 ,P 3 ,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P

9,P10,P11,P12,
P13,P14,P15,P16,P17,P18 ,P19,P20,P21,P22)
MESSL770("X",-10.0,10.0, 1,"-","-", 1,"-","-","-","-","-", 0,
0, 1, , 1,"MESSTASTER", 90, 0, 0, 0)
Seite 2-174
Bedienen


MESSL771( 1 Achse - “X” Anwahl der Messach-
se
, 2 P1 -999.9 / -10.0 1. Messung - Start-
999.9 punkt des Messwegs
, 3 P2 -999.9 / 10 1. Messung - End-
, 4 Fehler - 1 1. Messung - Weiter
bei einer Fehlmessung
, 5 P1 -999.9 / - 2. Messung - Start-
, 6 P2 -999.9 / - 2. Messung - End-
, 7 Fehler - 1 2. Messung - Weiter
bei einer Fehlmessung
, 8 XP - - 1. Messung - Anfahrt
zur Zielposition der X-
Achse. Die Position
wird im Eilgang ange-
fahren.
, 9 ZP - - 1. Messung - Anfahrt
zur Zielposition der Z-
Achse. Die Position
fahren.
, 10 ?-P0 - - 2. Messung - Anfahrt
zur Zielposition der 1.-
Achse. Abhängig vom
Parameter 2.Anfahren.
Die Position wird im
Eilgang angefahren.
Eilgang angefahren.
Seite 2-175
Bedienen

Eilgang angefahren.
, 13 Anfahren - 0 1. Messung - Achsfol-
ge zur Anfahrt an das
Werkstück.
, 14 2.Anfahren - 0 2. Messung - Achsfol-
ge zur Anfahrt an das
Werkstück.
, 15 Modus - 1 Auswahl 1 oder 2
Messungen.
, 16 - - 1 -
Korrekturnummer des
Messtasters.
, 18 T - “MESSTAS- Name des Messtas-
TER“ ters.
, 19 B1 -30 / 210 90 Anstellposition der B1-
Achse nach dem
Werkzeugwechsel.
, 20 C1 0.0 / 359.9 0 Anstellposition der C1-
Achse nach dem
Werkzeugwechsel.
, 21 CP - - 1. Messung - Anfahrt
zur Zielposition der
C4-Achse. Die Positi-
on wird im Eilgang an-
gefahren.
, 22 YP - - 1. Messung - Anfahrt
zur Zielposition der Y-
Achse. Die Position
fahren. (Option)
) - - - - -
Tab. 2-117
Seite 2-176
Bedienen
Achse
• 0- Die Messachse ist "X".
• 1- Die Messachse ist "Y".
• 2- Die Messachse ist "Z".
• 3- Die Messachse ist "C".
Fehler
• 0 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm wird angehalten.
• 1 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der
Parameter RG78? wird auf -9999 gesetzt.
• 2 - Der Messtaster wird nicht zurückgezogen, das Programm läuft wei-
ter. Der Parameter RG78? wird auf -9999 gesetzt.
Anfahren
• 0 - X-Achse ==> Z-Achse.
• 1 - Z-Achse ==> X-Achse.
• 2 - X-Achse und Z-Achse.
• 3 - Z-Achse ==> Y-Achse ==> X-Achse; Messen einer Außenkontur.
• 4 - X-Achse ==> Z-Achse ==> Y-Achse; Messen einer Innenkontur.
• 5 - X-Achse ==> Y-Achse ==> Z-Achse; Messen einer Stirnnut.
2.Anfahren
• 0 - X-Achse ==> Z-Achse ==> X-Achse.
• 1 - Z-Achse ==> X-Achse ==> Z-Achse.
• 2 - X-Achse ==> C-Achse ==> X-Achse.
• 3 - Z-Achse ==> C-Achse ==> Z-Achse.
• 4 - X-Achse ==> Y-Achse ==> X-Achse; Messen einer Außen- Innen-
kontur.
• 5 - Z-Achse ==> Y-Achse ==> Z-Achse; Messen einer Stirnnut.
Modus
• 0- Eine Messung ausgewählt.
• 1- Zwei Messungen ausgewählt.
T
Seite 2-177
Bedienen

• MEAUL771.SPF - Messdaten auswerten
Siehe auch:
• MEAUL771 - Messdaten auswerten (2.8.4.2Zyklus MEAUL771 - Mess-
daten auswerten2-178)
2.8.4.2 Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten
Messdaten auswerten In-Prozess-Messen

Tab. 2-118

Berechnung einer Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgröße wird aus zwei
Messwerten gebildet, die mit dem Zyklus MESSL770 erzeugt worden sind.
Hinweis!
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seinem Namen aus der Maga-
zinliste in der Aufrufzeile eingetragen oder über die Funktion Werkzeug
auswählen übernommen werden.

Seite 2-178
Bedienen
• Die Messdaten werden mit dem Zyklus MESSL770 ermittelt.
Hinweis!
Bitte beachten Sie die folgenden Hinweise beim Anlegen des Werkzeugs
"Messtaster" für den Zyklus MESSL770!
• Benutzen Sie den Werkzeugtyp 200 - Spiralbohrer aus der Werkzeuglis-

te, geben die Länge des Messtasters in das Feld "Länge Z" und den Ra-
dius der Kugel in das Feld "Radius" ein.
• Sollten Sie den Werkzeugtyp 580 - 3D-Messtaster aus der Werkzeuglis-
te verwenden, muss für die Kugel in das Feld "Radius" der Wert 0.000
eingegeben werden. Ansonsten werden die Ebenen G17, G18, G19 bei
der Messung berücksichtigt und das Messergebnis wird verfälscht.
Beispiel
MEAUL771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11)
MEAUL771( 1,"X","SCHLICHTER", 2, -2,-999, -1, -1, 10,1.2,
-1)
Seite 2-179
Bedienen


MEAUL771( 1 Mg. Nr 1..n 1 Nummer des Maga-
zu korrigierende
Werkzeug befindet
achse
, 3 T 1..n “SCHLICH- Name des zu korri-
TER” gierenden Werkzeugs
Korrekturnummer des
zu korrigierenden
Werkzeugs
, 5 Faktor -2.0 / 2.0 0 Bewertungsfaktor des
Messwertes. Ein An-
teil des Messwerts
wird korrigiert.
maßes
tes liegen werden
nicht korrigiert.
Messkugel
I Außen
II Innen
II Stufe I
) - - - - -
Seite 2-180
Bedienen
Tab. 2-119
Mg. Nr.
• Wird über die Funktion [Werkzeug auswählen] ein Werkzeug ausge-
wählt, wird auch die Magazinnummer mit in den Zyklus übernommen.
Korrektur
T
sucht und in den Zyklus übernommen werden.
Lage
+1 Außen
-1 Innen
0 Stufe

• MESSL770.SPF - Messung

Siehe SWK_STUFE, mit 1=ja und 0=nein.
schinendatums 9639.
Seite 2-181
Bedienen
Siehe auch:
• MESSL770 - Messung (2.8.4.1Zyklus MESSL770 - Messung2-173)
2.8.5 Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels
2.8.5.1 Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs
Erweiterte Anwahl des Kühl- Einschalten/Ausschalten des

schmierstoffs Kühlschmierstoffs
Tab. 2-120
Über die Werkzeugverwaltung können maximal drei Kühlschmierstofffunktio-

nen pro Werkzeug über die Werkzeugliste angewählt werden.
Der Zyklus ECD_COOLANT bietet die Möglichkeit, abweichend von den vor-
konfigurierten Kühlschmierstofffunktionen, zwei Kühlschmierstoffe für die
nachfolgende Bearbeitung einzuschalten.
Der Zyklus ECD_COOLANT muss direkt vor dem Bearbeitungszyklus pro-
grammiert werden, in dem die erweiterten Kühlschmierstoffmedien zur Bear-
beitung eingesetzt werden sollen.
In der Werkzeugliste müssen für zur Aktivierung des Zyklus beide Kühl-
schmierstoffe angewählt sein.
• Kühlschmierstoff 1 = X
• Kühlschmierstoff 2 = X
• Der Aufruf der M-Funktionen in dem Zyklus kann durch die jeweils vor-
handene Kühlschmierstoffanlage eingeschränkt sein.
Beispiel
ECD_COOLANT(P 1,P 2,P 3,P 4)

ECD_COOLANT( , 2, , 2)
Seite 2-182
Bedienen


ECD_COOLANT( 1 COOL 1 - - Kühlschmierstoff M-
Funktion 1
, 2 - - 2 Zähler M-Funktion 1
(Intern)
, 3 COOL 2 - - Kühlschmierstoff M-
Funktion 2
, 4 - - 2 Zähler M-Funktion 2
(Intern)
) - - - - -
Tab. 2-121
COOL 1
Eingabe der ersten M-Funktion für das Kühlschmierstoff der nachfolgenden
Bearbeitung.
COOL 2
Eingabe der zweiten M-Funktion für das Kühlschmierstoff der nachfolgenden
Bearbeitung.
Seite 2-183
Bedienen
M-Funktionen
Kühlschmierstoff durch das Kühlschmierstoff zur Haupt- Kühlschmierstoff an der Haupt-

Werkzeug - Schlitten 1: spindel - Schlitten 2: spindel von Außen:
• 108 - Kühlschmierstoff • 208 - Kühlschmierstoff • 450 - Kühlschmierstoff
Druckstufe normal Druckstufe normal Druckstufe normal
• 154 - Kühlschmierstoff • 254 - Kühlschmierstoff • 451 - Kühlschmierstoff aus-
Druckstufe hoch Druckstufe hoch schalten
• 150 - Kühlschmierstoff • 250 - Kühlschmierstoff
Kühlschmierstoff an der Haupt-
Druckstufe extra hoch Druckstufe extra hoch
spindel von Innen:
• 122 - Blasluft • 222 - Blasluft
• 407 - Kühlschmierstoff
Druckstufe normal
ausschalten ausschalten
• 409 - Kühlschmierstoff aus-
Kühlschmierstoff von Außen - Kühlschmierstoff zur Gegen- schalten
Schlitten 1: spindel - Schlitten 2:
Kühlschmierstoff an der Gegen-
spindel von Außen:
Druckstufe normal Druckstufe normal
Druckstufe normal
Druckstufe hoch Druckstufe hoch
schalten
Druckstufe extra hoch Druckstufe extra hoch
• 127 - Blasluft • 227 - Blasluft Kühlschmierstoff an der Gegen-
• 109 - Kühlschmierstoff • 209 - Kühlschmierstoff spindel von Innen:
ausschalten ausschalten • 307 - Kühlschmierstoff
Druckstufe normal
schalten
Kühlschmierstoff an der Lünette:
Druckstufe normal
schalten
Programmbeispiel
Block: N5 Programmkopf ShopTurn
Block: N10 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = O]
Block: N15 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = O | Kühlschmierstoff 2 = X]
Block: N20 ...........
Block: N25 ECD_COOLANT(122,2,0,0)
Block: N30 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = X]
Block: N35 ...........
Block: N40 ECD_COOLANT(154,2,107,2)
Block: N45 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = X]
Block: N50 ...........
Seite 2-184
Bedienen
Mit dem Zyklus ECD_COOLANT(122,2,0,0) wird folgender Kühlschmierstoff
eingeschaltet:
• M122 - Blasluft, Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1
Mit dem Zyklus ECD_COOLANT(154,2,107,2) werden folgende Kühl-
schmierstoffe gleichzeitig eingeschaltet:
• M154 - Kühlschmierstoff Druckstufe hoch, Kühlschmierstoff durch das
Werkzeug - Schlitten 1
• M107 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal, Kühlschmierstoff von Au-
ßen - Schlitten 1
Hinweis
Die Parameter P2 und P4 werden mit dem Wert 2 vorbesetzt und sollen
nicht verändert werden.
In den Parameter 52233 = "$MCS_M_CODE_COOLANT_1_AND_2_ON[1]"
den Wert 950 eintragen.
Wird der Zyklus in mehreren Bearbeitungskanälen genutzt, muss der Para-
meter in den entsprechenden Kanälen angepasst werden.
2.8.6 Handling von Werkstücken
2.8.6.1 Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen
Manuell Entladen / Beladen Handling von Werkstücken

Tab. 2-122
Entlade-/Beladezyklus für das manuelle Werkstückhandling bei Maschinen

mit mehreren Bearbeitungskanälen.
Der Zyklus P_UNLOAD_LOAD.SPF wird mit der Einstellung "ENTLADEN" in
beiden Bearbeitungskanälen direkt vor der Werkstückübergabe (Spindel 4 -
Spindel 3) programmiert.
Seite 2-185
Bedienen
Der Zyklus P_UNLOAD_LOAD.SPF wird mit der Einstellung "BELADEN" in

beiden Bearbeitungskanälen direkt nach der Werkstückübergabe (Spindel 4
- Spindel 3) programmiert.
Um die Werkstückentsorgung oder Werkstückversorgung zu vereinfachen,
bietet der Zyklus folgende Möglichkeiten:
• Anwahl Werkstück entladen/beladen.
• Werkzeugträgerplatz positionieren (nur für Revolver).
• Anwahl Achsen freifahren (nur für Revolver).
• Anwahl Futterleertest.
• Anwahl Spindel nach dem Positionieren klemmen.
• Eingabe der Anfahrposition c3/c4-Achse.
• Eingabe der Anfahrposition B-Achse.
• Eingabe der Anfahrposition Y-Achse.
Beispiel
P_UNLOAD_LOAD(P 1,P 2 ,P 3 ,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8)


P_UNLOAD_LO- 1 MODE 1/2 1 Anwahl Werkstück,
AD( Entladen/Beladen
, 2 T-POS 0/n 0 Revolver Parkposition
, 3 FREE 0/1 0 Achsen freifahren
, 4 CONTR 0/1 1 Mit / Ohne Werkstück-
kontrolle
, 5 CL 0/1 0 Spindel klemmen
, 6 ANG-C[x] 0,359.9 / 0.0 0 C-Achse - Position
Haupt- oder Gegen-
spindel
, 2 ZPB -30.0 / 210.0 0 Werkzeugausrichtung
B1-Achse zum Entla-
den / Beladen
, 2 ZPY[x] - 0 Anfahrposition Y1 zum
Entladen / Beladen
) - - - - -
Tab. 2-123
Seite 2-186
Bedienen
MODE
• 1 = Modus Werkstück entladen.
• 2 = Modus Werkstück beladen.
In der Einstellung "ENTLADEN" wird der Zyklus in beiden Bearbeitungska-
nälen direkt vor der Werkstückübergabe programmiert.
In der Einstellung "BELADEN" wird der Zyklus in beiden Bearbeitungskanä-
len direkt nach der Werkstückübergabe programmiert.
T-POS
• NEIN - 0 = Werkzeugträger wird nicht geschwenkt.
• JA - >1 = Der angegebene Werkzeugträgerplatz wird vor dem Freifahren
der Achsen positioniert.
FREE
• NEIN - 0 = Der Schlitten fährt auf den eingestellten Werkzeugwechsel-
punkt.
• JA - 1 = Der Schlitten fährt über/unter das Spannfutter der Hauptspindel.
Hinweis!
Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten ein Revolver als Werk-
zeugträger montiert ist.
Revolver auf Schlitten 1 montiert: Der Schlitten 1 fährt über das Spannfutter
der Hauptspindel.
Revolver auf Schlitten 2 montiert: Der Schlitten 2 fährt unter das Spannfutter
der Hauptspindel.
Hinweis!
Futterkörper.
Bitte ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeugträger einschwenken.
CONTR
• JA - 1 = Futterleertest wird ausgeführt.
• NEIN - 0 = Keine Kontrolle.
CL
• NEIN - 0 = Die Spindel wird nicht geklemmt.
• JA - 1 = Die Spindel wird geklemmt.
In der Einstellung "ENTLADEN" wird die Gegenspindel geklemmt.
Seite 2-187
Bedienen
In der Einstellung "BELADEN" wird die Hauptspindel geklemmt.
ANG-C[x]
In der Einstellung "ENTLADEN" wird die Gegenspindel in den C-Achsbetrieb
geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert.
In der Einstellung "BELADEN" wird die Hauptspindel in den C-Achsbetrieb
geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert.
ZPB
Positionierung der B-Achse.
Der Schlitten fährt auf den Werkzeugwechselpunkt, positioniert die Y-Achse
und danach die B-Achse.
Hinweis!
Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten eine Frässpindel als
Werkzeugträger montiert ist.
ZPY[x]
Positionierung der Y-Achse.
Der Schlitten fährt auf den Werkzeugwechselpunkt, und positioniert die Y-
Achse.
Hinweis!
Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten eine Frässpindel als
Werkzeugträger montiert ist.
Seite 2-188
Bedienen
Programmbeispiel
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Turn
Block: N.. Bearbeitung Block: N.. Bearbeitung
Block: N.. ........... Block: N.. ...........
Block: N50 Entladen - CHAN1 Block: N50 Entladen - CHAN2
Block: N55 Gegenspindel komplett Block: N55 Gegenspindel synchroni-
sieren
Block: N60 Beladen - CHAN1 Block: N60 Beladen - CHAN2
Block: N.. ........... Block: N.. ...........
Block: N.. Bearbeitung Block: N.. Bearbeitung
Programmende Programmende
Seite 2-189
Bedienen
2.9 Liste aller M-Funktionen
2.9.1 Allgemeine Funktionen
Allgemeine Funktionen
M0 Programmierter Halt Im Automatikbetrieb wird nach einem Satz, in dem
M 00 steht, der Ablauf angehalten (zum Beispiel
für manuelle Eingriffe). Mit Bestätigung der Taste
CYCLE START wird das Programm an dieser
Stelle wieder fortgesetzt.
M1 Wahlweiser (bedingter) Halt Die Funktion ist identisch mit M 00. Der Halt wird
nur ausgeführt, wenn die Funktion "Programmier-
ter Halt" (M 01) wirksam über die Taste F1 auf
dem Bedienpult eingeschaltet wurde.
M2 Programmende mit Rücksprung Die Funktion kennzeichnet das Programmende
mit Rücksetzen des Programmes auf Programm-
anfang. Es wird der letzte Satz geschrieben. Die
Steuerung wird in Grundstellung gebracht.
M17 Unterprogrammende Die Funktion kennzeichnet das Ende eines Unter-
programmes. Es wird im letzten Satz geschrieben.
M18 Werkstückzähler Die Funktion schickt einen Zählimpuls an die
Stückzähler.
M30 Programmende Programmende und Reset.
M90 Feierabendschaltung -
M91 Maschine Aus bei Störung -
M99 Programmende mit Restart und Die Funktion überwacht die Laufzeit (Zykluszeit)
Überwachung eines Werkstückes. Bei Zeitüberschreitung bezie-
hungsweise bei anstehenden Warnungen wird ein
"Programm Halt" ausgeführt
M813 Schlittenzuordnung - Bearbei- Die Schlittenbearbeitung wird der Bearbeitung an
tung an Spindel 3 Spindel 3 zugeordnet.
M814 Schlittenzuordnung - Bearbei- Die Schlittenbearbeitung wird der Bearbeitung an
tung an Spindel 4 Spindel 4 zugeordnet.
Seite 2-190
Bedienen
2.9.2 Spindelfunktionen
2.9.2.1 Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4)
Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4)

M4=3 Spindel Rechtslauf (CW) Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Uhr-
zeigersinn mit der vorher programmierten Dreh-
zahl
M4=4 Spindel Linkslauf (CCW) Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Ge-
genuhrzeigersinn mit der vorher programmierten
Drehzahl
M4=5 Spindel Stopp Die Funktion bewirkt den Stopp der Spindel.
M412 Spindel klemmen Die Funktion schaltet die Bremse der Spindel 4
ein und arretiert somit das Futter.
M413 Spindel lösen Die Funktion löst löst die Bremse der Spindel 4.
Nur dann ist eine Drehung der Spindel freigege-
ben.
Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4) mit Getriebeschaltkasten
M440 Automatische Getriebeumschal- -
tung
M441 Getriebe Stufe 1 -
M445 Spindel 4 ist eine Achse -
Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4) mit Stern-/Dreieckschaltung
M974 Spindelmotor - Sternschaltung Die Funktion schaltet den Hauptspindelbetrieb auf
Ein Sternschaltung.
M975 Spindelmotor - Dreieckschaltung Die Funktion schaltet den Hauptspindelbetrieb auf
Ein Dreieckschaltung.
M976 Spindelmotor - Automatische Die Funktion bewirkt eine automatische, drehzahl-
Umschaltung Ein abhängige Umschaltung.
M977 Spindelmotor - Schaltstellung Die Funktion bewirkt eine Beibehaltung der aktuel-
beibehalten len Funktion.
Seite 2-191
Bedienen
Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4) mit Parametersatz Umschaltung

M824 Spindelmotor - Umschaltung auf -
den Parametersatz 6
M825 Spindelmotor - Umschaltung auf -
den Standardparametersatz
2.9.2.2 Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)
Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)

M3=3 Spindel Rechtslauf (CW) -
M3=4 Spindel Linkslauf (CCW) -
M3=5 Spindel stopp -
M312 Spindel klemmen Die Funktion schaltet die Bremse der Spindel 3
ein und arretiert somit das Futter.
M313 Spindel lösen Die Funktion löst die Bremse der Spindel 3. Nur
dann ist eine Drehung der Spindel freigegeben.
Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3) mit Getriebeschaltkasten
tung Ein
M345 Spindel 3 ist eine Achse -
Seite 2-192
Bedienen
2.9.2.3 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1)
Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1)

M112 Spindel klemmen -
M113 Spindel lösen -
M186 Spindel Regelung ausschalten -
M187 Spindel Regelung einschalten -
Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1) mit Getriebeschaltkasten
tung ein

tung Ein
Seite 2-193
Bedienen

tung Ein
2.9.3 Spanneinrichtungen
2.9.3.1 Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter
Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter
Schwenkfutter mit 4 Positionen
M20 Schwenkfutter Hauptspindel 0 Zielposition des Schwenkfutters: 0°
Grad Position
Grad Position
Grad Position
Grad Position
Seite 2-194
Bedienen
Schwenkfutter mit 8 Positionen

Grad Position
Grad Position
Grad Position
Grad Position
Grad Position
Grad Position
Grad Position
Grad Position
2.9.3.2 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)
Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)

M910 Manuelle Funktionen freigeben Die Funktion gibt die Fußtaster frei.
M911 Manuelle Funktionen sperren Die Funktion sperrt die Fußtaster.
(zum Beispiel Spanneinrichtung
über Fußtaster öffnen)
Seite 2-195
Bedienen
Hauptspanneinrichtung
M424 Spanner Nachspannen Die Funktion löst das Spannfutter für die im Para-
meter eingestellte Zeit.
M426 Spanner Futterleertest Futterleertest
M433 Spanner öffnen bei laufender Die Funktion öffnet das Spannfutter 4 bei laufen-
Spindel der Spinde, zum Beispiel beim Vorschieben von
Stangenmaterial. Ebenso wird das Einschalten der
Spindel 4 (M4=3, M4=4) bei geöffnetem Spannfut-
ter mit dieser Funktion freigegeben.
M436 Spanner öffnen Die Funktion öffnet das Spannfutter bei stehender
Spindel.
M437 Spanner schließen Die Funktion schließt das Spannfutter 4. Der ein-
gestellte Spanndruck muss erreicht werden. Die
Endbegrenzung Spannen darf nicht erreicht wer-
den.
M460 Spanner GANZ öffnen bei lauf- -
ender Spindel. Gleichzeitig wird
eine Spitze ausgefahren, so
dass ein Drehen zwischen Spit-
zen möglich ist.
Zweidruck- / Differenzdruckfunktion
M434 Spanner normale Spannkraft Die Funktion schaltet die normale Spannkraft für
das Spannfutter 4 ein.
M435 Spanner kleine Spannkraft Die Funktion schaltet die kleine Spannkraft für das
Spannfutter 4 ein.
Zusatzspanneinrichtung
M421 Zusatzspanner lösen Die Funktion löst den Zusatzspanner 4.
M422 Zusatzspanner spannen Die Funktion spannt den Zusatzspanner 4.
M423 Zusatzspanner öffnen bei laufen- Die Funktion öffnet den Zusatzspanner 4 bei lauf-
der Spindel ender Spindel.
Seite 2-196
Bedienen
Werkstück Anlagekontrolle
M427 Anlagekontrolle starten -
M490 Anlagekontrolle permanent ein- -
schalten
M491 Anlagekontrolle permanent aus- -
schalten
Umschaltung Innen- / Außenspannen

M492 Hauptspannfutter öffnen und Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die
Spannart auf Innenspannen um- Spannart auf Innenspannen um.
schalten
M493 Hauptspannfutter öffnen und Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die
Spannart auf Außenspannen Spannart auf Außenspannen um.
umschalten
2.9.3.3 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)
Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)

(z. B. Spanneinrichtung über
Fußtaster öffnen)
Seite 2-197
Bedienen
Hauptspanneinrichtung
M324 Spanner Nachspannen Die Funktion löst das Spannfutter für die im Para-
meter eingestellte Zeit.
M326 Spanner Futterleertest Futterleertest
M333 Spanner öffnen bei laufender Die Funktion öffnet das Spannfutter 3 bei laufen-
Spindel der Spindel, z. B. beim Vorschieben von Stangen-
material. Ebenso wird das Einschalten der Spindel
3 (M3=3, M3=4) bei geöffnetem Spannfutter mit
dieser Funktion freigegeben.
M336 Spanner öffnen Die Funktion öffnet das Spannfutter bei stehender
Spindel.
M337 Spanner schließen Die Funktion schließt das Spannfutter. Der einge-
stellte Spanndruck muss erreicht werden. Die
Endbegrenzung Spannen darf nicht erreicht wer-
den.
M334 Spanner normale Spannkraft Die Funktion schaltet die normale Spannkraft für
das Spannfutter 3 ein.
M335 Spanner kleine Spannkraft Die Funktion schaltet die kleine Spannkraft für das
Spannfutter 3 ein.
Hauptspanneinrichtung Werkstück entladen
M360 Werkstück entladen Ausstoßer Die Funktion fährt den Ausstoßer vor.
vor
M361 Werkstück entladen Ausstoßer Die Funktion fährt den Ausstoßer vor und zurück.
vor und zurück
M362 Werkstück entladen durch Spin- -
del
Zusatzspanneinrichtung
M321 Zusatzspanner lösen Die Funktion löst den Zusatzspanner 3.
M322 Zusatzspanner spannen Die Funktion spannt den Zusatzspanner 3.
M323 Zusatzspanner öffnen bei laufen- Die Funktion öffnet den Zusatzspanner 3 bei lauf-
der Spindel ender Spindel.
Seite 2-198
Bedienen
Werkstück Anlagekontrolle
M327 Anlagekontrolle starten Soll die Anlage des Teils geprüft werden, kann im
R-Parameter RG758 der Zustand abgefragt wer-
den.
M390 Anlagekontrolle permanent ein- -
schalten
M391 Anlagekontrolle permanent aus- -
schalten
Umschaltung Innen- / Außenspannen

M392 Gegenspannfutter öffnen und Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die
Spannart auf Innenspannen um- Spannart auf Innenspannen um.
schalten
M393 Gegenspannfutter öffnen und Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die
Spannart auf Außenspannen Spannart auf Außenspannen um.
umschalten
2.9.3.4 Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)
Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)

M136 Spanner öffnen -
M137 Spanner schließen -
2.9.4 Werkzeugwechsel
Werkzeugwechsel
Werkzeugluke Magazin 1
M840 Werkzeugluke öffnen -
Seite 2-199
Bedienen
Werkzeugluke Zusatzmagazin 6
M842 Luke Zusatzmagazin öffnen -
M843 Luke Zusatzmagazin schließen -
Werkzeugmagazin LBB (NT6600)
M842 Luke Werkzeugmagazin LBB öff- -
nen
M843 Luke Werkzeugmagazin LBB -
schließen
M836 LBB von der Spindel zum Halter. -
Löst das LBB an der Spindel
M837 LBB von dem Halter zur Spindel. -
Spannt das LBB an der Spindel
Allgemeine Befehle
M841 Werkzeugluke 1,2 und 3 schlie- -
ßen
M847 Einfahrfreigabe Werkzeugmaga- -
zin
M848 Werkzeugwechsler Shuttle in -
Grundstellung
M849 Werkzeug nicht mehr im Wech- -
selbereich
2.9.5 Kühlschmierstoffe
2.9.5.1 Kühlschmierstoff allgemein
Kühlschmierstoff Allgemein
M9 Alle Kühlschmierstoffe aus Die Funktion schaltet alle Kühlschmierstoffe aus
und die Vorwahlen zurück auf niedrigen Druck.
Seite 2-200
Bedienen
2.9.5.2 Kühlschmierstoff Schlitten 1
Kühlschmierstoff Schlitten 1
Werkzeugwechsler (B-Achse)
Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1
M108 Kühlschmierstoffkreis 1 Minimal- Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmie-
mengenschmierung ein rung für den Werkzeugwechsler 1 ein.
M154 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Hochdruck
ein.
stufe 3 extra hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit extra Hoch-
druck ein.
stufe 4 super hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit super Hoch-
druck ein.
M122 Kühlschmierstoffkreis 1 Blasluft Die Funktion schaltet die innere Kühl-/ Blasluft für
ein den Werkzeugwechsler 1 ein.
M109 Kühlschmierstoffkreis 1 aus Die Funktion schaltet den inneren / äußeren Kühl-
schmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 aus.
Kühlschmierstoff von Außen - Schlitten 1
M107 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 1 normal stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Normaldruck
ein.
stufe 2 hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Hochdruck
ein.
stufe 3 extra hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit extra Hoch-
druck ein.
M127 Kühlschmierstoffkreis 2 Blasluft Die Funktion schaltet die äußere Kühl-/ Blasluft für
ein den Werkzeugwechsler 1 ein
M109 Kühlschmierstoffkreis 2 aus Die Funktion schaltet den inneren / äußeren Kühl-
schmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 aus.
Seite 2-201
Bedienen
Werkzeugträger
Kühlschmierstoff links - Schlitten 1
M108 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den
stufe 1 normal Werkzeugträger 1 mit Normaldruck ein.
stufe 2 hoch Werkzeugträger 1 mit Hochdruck ein.
stufe 3 extra hoch Werkzeugträger 1 mit extra Hochdruck ein.
M122 Kühlschmierstoffkreis 1 Blasluft Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den
Ein Werkzeugträger 1 ein.
M109 Kühlschmierstoffkreis 1 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den
Werkzeugträger 1 aus.
Kühlschmierstoff rechts - Schlitten 1
M107 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmier-
stufe 1 normal stoff für den Werkzeugträger 1 mit Normaldruck
ein.
stufe 2 hoch stoff für den Werkzeugträger 1 mit Hochdruck ein.
stufe 3 extra hoch stoff für den Werkzeugträger 1 mit extra Hoch-
druck ein.
M127 Kühlschmierstoffkreis 2 Blasluft Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den
ein Werkzeugträger 1 ein
2.9.5.3 Kühlschmierstoff Schlitten 2
Kühlschmierstoff Schlitten 2
Seite 2-202
Bedienen
Kühlschmierstoff zur Hauptspindel - Schlitten 2

M208 Kühlschmierstoffkreis 7 Druck- Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff
stufe 1 normal für den Werkzeugträger 2 mit Normaldruck ein.
stufe 2 hoch für den Werkzeugträger 2 mit Hochdruck ein.
stufe 3 extra hoch für den Werkzeugträger 2 mit extra Hochdruck ein.
M222 Kühlschmierstoffkreis 7 Blasluft Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den
Kühlschmierstoff zur Gegenspindel - Schlitten 2
ein.
druck ein.
M227 Kühlschmierstoffkreis 8 Blasluft Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den
Kühlschmierstoff Allgemein
Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Außen
stufe 1 normal stoff für Spindel 4 mit Normaldruck ein.
M451 Kühlschmierstoffkreis 3 aus Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stoff für Spindel 4 aus.
Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Innen
M409 Kühlschmierstoffkreis 4 aus Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
Seite 2-203
Bedienen
Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Außen

M351 Kühlschmierstoffkreis 5 aus Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Innen
M309 Kühlschmierstoffkreis 6 aus Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
Kühlschmierstoff an der Lünette
M896 Kühlschmierstoffkreis 14 Druck- Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lü-
stufe 1 normal nette ein.
M895 Kühlschmierstoffkreis 14 aus Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lü-
nette aus.
Kühlschmierstoff - Zusatzfunktionen
Zusatzspanner Blasluft
M320 Zusatzspanner Blasluft Spindel 3 -
M420 Zusatzspanner Blasluft Spindel 4 -
Kühlschmierstoffkreise - Zusatzfunktionen
Kühlschmierstoffkreis 1
Zum Kühlschmierstoffkreis 1 siehe:
• Werkzeugwechsler (B-Achse) - Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten
12.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-201.
• Werkzeugträger - Kühlschmierstoff links - Schlitten 12.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-201.
• Werkzeugwechsler (B-Achse) - Kühlschmierstoff von Außen - Schlitten 1 2.9.5.2Kühlschmier-
stoff Schlitten 12-201.
• Werkzeugträger - Kühlschmierstoff rechts - Schlitten 1 2.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-
201.
Seite 2-204
Bedienen
stufe 2 hoch stoff für die Spindel 4 mit Hochdruck ein.
stufe 3 extra hoch stoff für die Spindel 4 mit extra Hochdruck ein.
M458 Kühlschmierstoffkreis 3 Kühlluft Die Funktion schaltet die äußere Kühlluft für Spin-
Ein del 4 ein.
M451 Kühlschmierstoffkreis 3 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 3
aus.
Zum Kühlschmierstoffkreis 3 siehe auch:
• Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Außen
M428 Kühlschmierstoffkreis 4 Kühlluft Die Funktion schaltet die innere Kühlluft für Spin-
ein del 4 ein.
aus.
• Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Innen
M358 Kühlschmierstoffkreis 5 Kühlluft Die Funktion schaltet die äußere Kühlluft für Spin-
Ein del 3 ein.
aus.
• Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Außen
Seite 2-205
Bedienen
M328 Kühlschmierstoffkreis 6 Kühlluft Die Funktion schaltet die innere Kühlluft für Spin-
del 3 ein.
aus.
• Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Innen
• Kühlschmierstoff zur Hauptspindel - Schlitten 2
• Kühlschmierstoff zur Gegenspindel - Schlitten 2
stufe 1 normal für den Werkzeugträger 3 mit Normaldruck ein.
CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff
für die Werkzeugplatte mit Normaldruck ein.
stufe 2 hoch für den Werkzeugträger 3 mit Hochdruck ein.
für die Werkzeugplatte mit Hochdruck ein.
stufe 3 extra hoch für den Werkzeugträger 3 mit extra Hochdruck ein.
für die Werkzeugplatte mit extra Hochdruck ein.
M522 Kühlschmierstoffkreis 9 Kühlluft Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den
Werkzeugträger 3 ein. CTV: Die Funktion schaltet
die linke Kühlluft für die Werkzeugplatte ein.
aus.
Seite 2-206
Bedienen
ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmier-
stoff für die Werkzeugplatte mit Normaldruck ein.
für die Werkzeugplatte mit Hochdruck ein.
druck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühl-
schmierstoff für die Werkzeugplatte mit extra
Hochdruck ein.
M527 Kühlschmierstoffkreis 10 Kühlluft Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den
Werkzeugträger 3 ein. CTV: Die Funktion schaltet
die linke Kühlluft für die Werkzeugplatte ein.
M509 Kühlschmierstoffkreis 10 Aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
10 aus.
M881 Kühlschmierstoffkreis 11 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 1 normal kreis 11 Normaldruck ein.
stufe 2 hoch kreis 11 Hochdruck ein.
stufe 3 extra hoch kreis 11 extra Hochdruck ein.
M884 Kühlschmierstoffkreis 11 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
Ein kreis 11 Kühlluft ein.
M880 Kühlschmierstoffkreis 11 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
11 aus.
Seite 2-207
Bedienen
kreis 12 Kühlluft ein.
12 aus.
Ein kreis 13 Kühlluft ein.
13 aus.
kreis 14 Kühlluft ein.
14 aus.
• Kühlschmierstoff an der Lünette
Seite 2-208
Bedienen
stufe 3 extra hoch kreis 15 Hochdruck ein.
ein kreis 15 Kühlluft ein.
15 aus.
Minimalmengen Kühlschmierstoff
M964 Minimalmengen Kühlschmier- Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmie-
stoff ein rung ein.
M965 Minimalmengen Kühlschmier- Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmie-
stoff aus rung aus.
2.9.5.4 Überwachung Kühlschmierstoff
Überwachung Kühlschmierstoff
M815 Durchflusswächter für die Kühl- Die Funktion schaltet den Durchflusswächter für
flüssigkeit aus die Kühlflüssigkeit aus.
M816 Durchflusswächter für die Kühl- Die Funktion schaltet den Durchflusswächter für
flüssigkeit ein die Kühlflüssigkeit ein.
Seite 2-209
Bedienen
2.9.6 Schmierung
Schmierung
M49 Schmierimpuls Die Funktion löst einen zusätzlichen Schmierim-
puls der Zentralschmierung für alle Schmierstellen
aus.
M149 Schmierimpuls Spindel 1 -
M249 Zusatzschmierung Lünetten - -
Schmierimpuls freigeben
M349 Schmierimpuls Spindel 2 -
M449 Futterschmierung - Schmierim- -
puls Futter 3/4 freigeben,
Schmierimpuls auslösen
2.9.7 Reitstockpinole
Reitstockpinole
(zum Beispiel Reitstock über
Taster oder Fußtaster zurückfah-
ren)
Seite 2-210
Bedienen
Reitstockpinole mit hydraulischem Antrieb

M51 Pinole im Eilgang vorfahren -
M52 Pinole nachspannen Der Druck wird entlastet.
M53 Spindelverriegelung für Pinole Keine Spindelsperre für die nächste M-Funktion.
aufheben
M54 Pinole zurückfahren Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird zu-
rückgefahren.
M55 Pinole vorfahren Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird vor-
gefahren.
M56 Pinole normale (hohe) Spann- -
kraft
M57 Pinole niedrige Spannkraft -
Reitstockpinole mit NC-Antrieb
M72 Reitstock wird gesperrt Der Z3-Schlitten kann nicht verfahren werden.
M73 Reitstock wird freigegeben zur Eine Verfahrbewegung erfolgt nicht. Der Z3-Schlit-
Positionierung ten kann positioniert werden.
Reitstockpinole als schleppbarer Schlitten
M74 Reitstock auskoppeln -
M75 Reitstock einkoppeln -
Reitstockpinole mit Antrieb, Pinole wird manuell angestellt
M58 Klemmung für den Reitstock lö- -
sen
M59 Klemmung für den Reitstock ein- -
schalten
2.9.8 Lünetten
Lünetten
Seite 2-211
Bedienen
Schlitten Lünetten
M80 Lünette 1 öffnen -
M81 Lünette 1 schließen -
Schleppbare Lünetten
M84 Schlitten auskoppeln Lünettenschlitten am Kreuzschlitten abkoppeln.
M85 Schlitten einkoppeln Lünettenschlitten am Kreuzschlitten ankoppeln.
Revolverlünetten
Schlitten 1
Schlitten 2
Schlitten 5
Seite 2-212
Bedienen
Optionale Befehle
M86 Lünette/n öffnen bei laufender -
Spindel
M530 Lünette 2 niedrige Spannkraft -
M531 Lünette 2 hohe Spannkraft -
M532 Lünette nachspannen -
M534 Lünette 1 hohe Spannkraft -
M535 Lünette 1 niedrige Spannkraft -
M524 Lünette 1: Futter nachspannen -
2.9.9 Stangenlade- / Vorschubsysteme
Stangenlade- / Vorschubsysteme
Standard Befehle
M65 Abfrage Stangenende Die Funktion löst eine Abfrage beim Stangenvor-
schub, oder Stangenlademagazin aus, ob das
Stangenende erreicht wurde. Abhängig vom Er-
gebnis dieser Abfrage können dann gezielte Aktio-
nen gestartet werden.
M66 Stangenlader Handshake Die Funktion setzt das Handshake-Signal auf der
Schnittstelle. Damit stoppt das Teileprogramm bis
das Quittierungssignal von der Stangennachschu-
beinrichtung gesetzt wird. Entsprechend können
mit dieser Handshakefunktion auf einfache Weise
Abläufe zwischen Kurzteilelademagazin und der
Maschine synchronisiert werden. Es ist aber unbe-
dingt notwendig, dass auf beiden Seiten der Ab-
lauf gleich aufbereitet wird.
M67 Schutzhaube öffnen (entriegeln) Die Funktion dient der Vorbereitung zum Entrie-
geln der Tür. Mit M0/M1/M30 oder Programmende
wird die Tür entriegelt.
M68 Daten aktualisieren -
M69 Stange vorschieben Die Funktion setzt das Signal: Stange vorschie-
ben.
Seite 2-213
Bedienen
Optionale Befehle
M790 Stangenschnittstelle Funktion 1 -
2.9.10 Stangenentladesysteme
Stangenentladesysteme
Standardbefehle
M365 Werkstück greifen durch die Ge- -
genspindel (Spindel 3)
M368 Werkstück ablegen in Fach 2 -
M369 Werkstück ablegen in Fach 1 -
Seite 2-214
Bedienen
2.9.11 Abholeinrichtung
Abholeinríchtung für CTX Alpha, CTX Beta, NEF

M680 Abholeinrichtung Funktion 1 Die Funktion schwenkt den Schwenkarm in die
Grundstellung Grundstellung.
M681 Abholeinrichtung Funktion 1 Ar- Die Funktion schwenkt den Schwenkarm in die Ar-
beitsstellung beitsstellung.
M682 Abholeinrichtung Funktion 2 Die Funktion schwenkt den Greifer in die Grund-
Grundstellung stellung.
M683 Abholeinrichtung Funktion 2 Ar- Die Funktion schwenkt den Greifer in die Ar-
beitsstellung beitsstellung.
M684 Abholeinrichtung Funktion 3 Die Funktion öffnet die Abdeckung.
Grundstellung
M685 Abholeinrichtung Funktion 3 Ar- Die Funktion schließt die Abdeckung.
beitsstellung
M686 Abholeinrichtung Zyklus Ablegen Zyklus ablegen - mit Datensperre
mit Datensperre
M687 Abholeinrichtung Zyklus Greifen Zyklus greifen - mit Datensperre
mit Datensperre
M688 Abholeinrichtung Zyklus Ablegen Zyklus ablegen - ohne Datensperre
ohne Datensperre
M689 Abholeinrichtung Zyklus Greifen Zyklus greifen - ohne Datensperre
ohne Datensperre
Seite 2-215
Bedienen
Abholeinrichtung für CTX Beta 4A, Sprint

M680 Abholeinrichtung Funktion 1 Außenspannen: Die Funktion öffnet den Greifer
Grundstellung (Standard).
Innenspannen: Die Funktion schließt den Greifer
(Optional).
M681 Abholeinrichtung Funktion 1 Ar- Außenspannen: Die Funktion schließt den Greifer
beitsstellung (Standard).
Innenspannen: Die Funktion öffnet den Greifer
(Optional).
M682 Abholeinrichtung Funktion 2 Die Funktion schließt die Abdeckung und startet
Grundstellung das Förderband.
M683 Abholeinrichtung Funktion 2 Ar- Die Funktion öffnet die Abdeckung.
beitsstellung
M684 Abholeinrichtung Funktion 3 Die Funktion bewegt den pneumatischen X-Hub
Grundstellung nach oben.
M685 Abholeinrichtung Funktion 3 Ar- Die Funktion bewegt den pneumatischen X-Hub
beitsstellung nach unten.
Abholeinríchtung für CTX Gamma

M680 Abholeinrichtung Funktion 1 Die Funktion bewegt den Schwenkarm aus dem
Grundstellung Arbeitsraum.
M681 Abholeinrichtung Funktion 1 Ar- Die Funktion schwenkt den Schwenkarm in den
beitsstellung Arbeitsraum.
M682 Abholeinrichtung Funktion 2 Die Funktion schwenkt den Ausstoßzylinder in die
Grundstellung Grundstellung.
M683 Abholeinrichtung Funktion 2 Ar- Die Funktion bewegt den Ausstoßzylinder in die
beitsstellung Ausstoßposition.
M684 Abholeinrichtung Funktion 3 Die Funktion fährt den Ausstoßer ein.
Grundstellung
M685 Abholeinrichtung Funktion 3 Ar- Die Funktion fährt den Ausstoßer aus.
beitsstellung
Seite 2-216
Bedienen
2.9.12 Revolver Greifer
Revolver Greifer (Greifer Werkzeugträger)
Greifer 1 auf Werkzeugträger 1

M136 Greifer öffnen -
M137 Greifer schließen -


2.9.13 Späneförderer
Späneförderer
M95 Späneförderer aus Die Funktion schaltet den Späneförderer aus.
M96 Späneförderer ein Die Funktion schaltet den Späneförderer ein.
Begehvorrichtung für den Maschinenarbeitsraum

M826 Trittroste im Arbeitsraum zurück -
M827 Trittroste im Arbeitsraum vor -
Seite 2-217
Bedienen
2.9.14 Werkstückmessen
Werkstückmessen
M120 Werkstückmessen Taster 1 ein Die Funktion schaltet den Messtaster und die
Überwachung des betriebsbereiten Signals des
Messtasters ein.
M121 Werkstückmessen Taster 1 aus Die Funktion schaltet den Messtaster und die
Überwachung des betriebsbereiten Signals des
Messtasters aus.
Messtasterklappe CTV
M762 Messtasterklappe schließen Die Funktion schließt die Messtasterklappe.
M761 Messtasterklappe öffnen Die Funktion öffnet die Messtasterklappe.
2.9.15 Werkzeugmessen
Werkzeugmessen
Fa. BLUM
M690 Messen mit Laser start -
M691 Messen mit Laser stopp -
CTX Gamma mit Scheibenmagazin

M695 Werkzeugmesstaster in Ar- Die Funktion fährt den Werkzeugmesstaster in die
beitsstellung fahren Arbeitsstellung.
M696 Werkzeugmesstaster in Die Funktion fährt den Werkzeugmesstaster in die
Grundstellung fahren Grundstellung.
Maschinen mit Kettenmagazin

M695 Abdeckung Laser öffnen Die Funktion öffnet die Abdeckung für den Werk-
zeugmesstaster.
M696 Abdeckung Laser schließen Die Funktion schließt die Abdeckung für den
Werkzeugmesstaster.
Seite 2-218
Bedienen
Fa. RENISHAW
M763 Messen mit Laser break mode Bruchmode aktivieren.
M764 Messen mit Laser latch mode Selbsthaltemode aktivieren.
M765 Messen mit Laser aus Bruch - Selbsthaltemode deaktivieren.
2.9.16 Funktionen Förderbänder
Funktionen Förderbänder
M607 Abdeckung Förderband öffnen -
M608 Abdeckung Förderband schlie- -
ßen und Förderband ein, mit Ab-
laufkontrolle
M610 Abdeckung Förderband schlie- -
ßen
2.9.17 Funktionen externe Taktbänder
Funktionen externe Taktbänder
Werkstückschieber
M611 Werkstück in Fach 1 schieben - -
Arbeitsstellung
Arbeitsstellung
Arbeitsstellung
M614 Werkstückschieber in Grundstel- -
lung
Stollentaktband
M615 Start nächstes Fach -
Seite 2-219
Bedienen
2.9.18 Materialbereitstellung CTV
Materialbereitstellung CTV
Stauförderband
M471 Aushebestation Position 1 (Zylin- -
der 1)
der 2)
der 1+2)
M470 Aushebestation Maschine ab- -
senken
M605 Palette aus Fertigteilstation ab- -
schicken
M606 Palette aus Rohteilstation ab- -
schicken
M607 Palette aus Vorseparierung ab- -
schicken
M616 Stauförderband schnell -
M617 Stauförderband langsam -
M618 Stauförderband aus -
M619 Stauförderband ein -
Seite 2-220
Bedienen
Automation
M606 Rohteil aus Vereinzelung anfor- -
dern
M607 Quickfunktion auf beendet abfra- -
gen
M608 Quittierung Werkstück ist ausge- -
schleust
M610 Rohteilschieber Rohteil zuführen -
M611 Schieber Fertigteile entladen -
M612 Kugelspanner auf Rohteilstation -
schließen
M613 Kugelspanner auf Rohteilstation -
öffnen
M619 Fertigteilförderband ein -
M648 Fertigteilweiche öffnen -
M649 Fertigteilweiche schließen -
Seite 2-221
Bedienen
Rundtakttisch
M605 Rundtakttisch rückwärts weiter- Rundtakttisch rückwärts takten mit Einlesesperre
takten
M606 Rundtakttisch vorwärts weiter- Rundtakttisch vorwärts takten mit Einlesesperre
takten
M607 Rundtakttisch takten abge- Nur erforderlich wenn vorher M=QU(606) pro-
schlossen grammiert war.
M608 Quittierung Werkstück ist ausge- Quittierung Rundtakttisch ausschleusen
schleust
M610 Rohteil laden mit Zuführeinrich- -
tung
M611 Fertigteil entladen von Zuführein- -
richtung
M616 Rundtakttisch takten ohne Der nächste Taktbefehl (M605/M606) wird ohne
Zentrierung Zentrierung ausgeführt.
M619 Fertigteilförderband Ein Werkstücktransport ein.
M628 Werkstück wenden mit Wen- -
deeinrichtung
M629 Wendeeinrichtung zu- -
rückschwenken
M632 Komplettzyklus Wenden: Erst -
Wenden, dann zurückschwen-
ken
M612 Spannvorrichtung auf Rohteilsta- -
tion schließen
M613 Spannvorrichtung auf Rohteilsta- -
tion öffnen
M470 Werkstückaushub senken -
M471 Werkstückaushub heben -
M614 - -
M615 - -
Seite 2-222
Bedienen
2.9.19 Handhabung
Handhabung
Portal / Roboter
M600 Start 1.1 Portal Für Handshake mit Handling.
M609 Handhabung: Bearbeitungsende Signalisiert das Ende vom NC Programm.
M709 Handhabung: Bearbeitungsende Signalisiert das Ende vom NC Programm.
Ladeluke
M661 Ladeluke auf Die Funktion öffnet die Ladeluke.
M662 Ladeluke zu Die Funktion schließt die Ladeluke.
2.9.20 Roboter Funktionen
Roboter Funktionen
M167 Roboter Haube öffnen Haube 1 Die Funktion öffnet die Tür Roboter / Portal.
M168 Roboter Haube schließen Hau- Die Funktion schließt die Tür Roboter / Portal.
be 1
M267 Roboter Haube öffnen Haube 2 -
M268 Roboter Haube schließen Hau- -
be 2
Seite 2-223
Bedienen
2.9.21 Einlegehilfe
Einlegehilfe
M788 Einlegehilfe in Grundstellung. Spindelsperre aus.
Das Werkstück kann bearbeitet
werden.
M789 Einlegehilfe in Arbeitsstellung. Spindelsperre ein.
Das Werkstück kann eingelegt /
entnommen werden.
2.9.22 Kundenmodul
Kundenmodul
M850 Kundenmodul Ausgang 1 ein Anwenderrelais 1 Einschalten
M860 Kundenmodul Ausgang 1 aus Anwenderrelais 1 Ausschalten
Seite 2-224
Bedienen
2.9.23 Feuerlöscher
Feuerlöscher
M875 Feuerlöscher aus -
M876 Feuerlöscher ein -
2.9.24 Integriertes Handlingsystem (Portal)
Integriertes Handlingsystem (Portal)
Greifereinheit
Portalgreifer / Ausgleichseinheit
M624 Greifer 1 lösen -
M625 Greifer 1 spannen -
M738 Greifer 1: Ausgleichseinheit lö- -
sen
M739 Greifer 1: Ausgleichseinheit -
klemmen
M758 Greifer 2: Ausgleichseinheit lö- -
sen
M759 Greifer 2: Ausgleichseinheit -
klemmen
Seite 2-225
Bedienen
Portalgreifer / Dreh-/Klappeinheit
M628 Greifer 1 nach unten Die Dreh-/Klappeinheit bewegt den Greifer 1 nach
unten.
M632 Greifer 2 nach unten Die Dreh-/Klappeinheit bewegt den Greifer 2 nach
unten.
Wendestation
Materialbereitstellung
Palettentaktband
M641 Palette Vorlauf -
M642 Palette Rücklauf -
Stapelmagazin
M641 Palette Vorlauf -
M642 Palette Rücklauf -
M643 Rohteilstapel heben -
M644 Rohteilstapel senken -
M653 Fertigteilstapel heben -
M654 Fertigteilstapel senken -
Paletten-Stauförderband
M641 Palette durchtakten -
Seite 2-226
Bedienen
Schutzgitter
Schutzgittertür
M634 Anforderung Schutzgitter öffnen -
M635 Schutzgittertür entriegeln -
Ausschleusstation
Ausschleusen über Lade

M646 Anforderung Werkstück aus- -
schleusen. Funktion nur wenn
die Taste auf dem Bedienhand-
gerät betätigt wurde.
M647 Ausschleuslade entriegeln -
M648 Start Anforderung Werkstück -
ausschleusen über das NC-Pro-
gramm
Ausschleusen über Förderband

M646 Start Ablagekontrolle für Förder- -
band.
M647 Start Ausschleusband -
M648 Start Anforderung Werkstück -
ausschleusen über das NC-Pro-
gramm
Seite 2-227
Bedienen
Ausrichtstation
Ausrichtstation
M730 Dreheinheit 0 Grad. Die Drehein- -
heit bewegt sich in die Grund-
stellung
M731 Dreheinheit 120 / 180 / 360 -
Grad. Die Dreheinheit bewegt
sich in die Arbeitsstellung
M732 Dreheinheit 120 / 180 / 360 -
Grad, stopp. Die Dreheinheit be-
wegt sich in die Arbeitsstellung.
Stoppt sofort, wenn die Werk-
stückposition gefunden wurde
Räummaschine
Räummaschine
M710 Werkstückreinigung - Absau- -
gung ein
M711 Werkstückreinigung - Absau- -
gung aus
M712 Bearbeitung starten -
M714 Werkstück abgeholt -
Seite 2-228
Bedienen
2.10 Liste aller H-Funktionen
2.10.1 Kühlschmierstoff
Kühlschmierstoff
H7=[Wert] Programmierbarer Kühlschmierstoffdruck in Bar (für die Druckstufe 2 hoch)
H14=[Wert] Programmierbarer Kühlschmierstoffruck in Bar (für die Druckstufe 3 extra hoch)
Seite 2-229
Bedienen
2.10.2 Anwendermaske NC-Quest und NC-Message
Anwendermaske NC-Quest und NC-Message

H8=57 Aufruf der Anwendermaske Anzeige der Texte aus den globalen Variablen
NC-Quest über NC-Programm GM_NC_QUEST[1] bis GM_NC_QUEST[6]
über das NC-Programm bis zu einer Länge von
25 Zeichen.
• GM_NC_QUEST[0] - 0 = Aufruf der Anwen-
dermaske
• GM_NC_QUEST[0] - 1 = Rückmeldung An-
wendermaske ist aufgerufen
• GM_NC_QUEST[0] - 2 = Rückmeldung
Taste JA betätigt, die Maske wird abgeblen-
det
Taste NEIN betätigt, die Maske wird abgebl-
endet
Taste EXIT betätigt, die Maske wird abgebl-
endet
Aufgrund des neuen Wertes der Variablen
GM_NC_QUEST[0] kann im NC-Programm ver-
zweigt werden. Nach der Auswertung muss die
Variable auf "0" (null) geschrieben werden.
Über die Funktion H8=99 kann die Anwen-
dermaske NC-Message über das NC-Pro-
gramm abgeblendet werden.
H8=58 Aufruf der Anwendermaske Anzeige der Achspositionen der am Werkzeug-
NC-Achspositionen über NC- wechsel beteiligten Maschinenachsen Q3, Z1
Programm und Y1 über das NC-Programm.
Seite 2-230
Bedienen
Anwendermaske NC-Quest und NC-Message

H8=59 Aufruf der Anwendermaske Anzeige der Texte aus den globalen Variablen
NC-Message über NC-Pro- GM_NC_QUEST[1] bis GM_NC_QUEST[6]
gramm über das NC-Programm bis zu einer Länge von
25 Zeichen.
• GM_NC_QUEST[0] - 0 = Aufruf der Anwen-
dermaske
• GM_NC_QUEST[0] - 1 = Rückmeldung An-
wendermaske ist aufgerufen
Taste JA betätigt, die Maske wird abgeblen-
det
Aufgrund des neuen Wertes der Variablen
GM_NC_QUEST[0] kann im NC-Programm ver-
zweigt werden. Nach der Auswertung muss die
Variable auf "0" (null) geschrieben werden.
Seite 2-231
Bedienen
2.10.3 Signalleuchte
Ansteuerung Signalleuchte
H9=[Wert] Ansteuerung der Signalleuch- Die mehrfarbigen Signalleuchten können über
te über NC-Programm die H-Funktionen angesteuert werden:
• 16 = Rot - Ein
• 17 = Rot - Blinkend mit 0,5 Hz
• 18 = Rot - Blinkend mit 1 Hz
• 19 = Rot - Blinkend mit 2 Hz
• 32 = Blau - Ein
• 33 = Blau - Blinkend mit 0,5 Hz
• 34 = Blau - Blinkend mit 1 Hz
• 48 = Grün - Ein
• 49 = Grün - Blinkend mit 0,5 Hz
• 50 = Grün - Blinkend mit 1 Hz
• 51 = Grün - Blinkend mit 2 Hz
• 64 = Weiß - Ein
• 65 = Weiß - Blinkend mit 0,5 Hz
• 66 = Weiß - Blinkend mit 1 Hz
• 67 = Weiß - Blinkend mit 2 Hz
• 80 = Blau - Ein
• 81 = Blau - Blinkend mit 0,5 Hz
• 128 = Hupe - Ein
Ein Ausschalten der Signalleuchtenansteuerung
ist über die H-Funktionen nicht möglich.
Das Ausschalten erfolgt entweder über die
Funktion "Reset" oder "BigMac".
2.10.4 Spanneinrichtungen
2.10.4.1 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)
Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)
Seite 2-232
Bedienen
H41=[Wert] Wertübergabe für hohe Spannkraft [kN]
H42=[Wert] Wertübergabe für niedrige Spannkraft [kN]
2.10.4.2 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)
Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)
H31=[Wert] Wertübergabe für hohe Spannkraft [kN]
H32=[Wert] Wertübergabe für niedrige Spannkraft [kN]
2.10.5 Reitstock
Reitstock
Reitstock mit hydraulischem Antrieb

H54=[Wert] Wertübergabe für Parkposition zurück
H55=[Wert] Wertübergabe für Position Eilgang vor
H58=[Wert] Wertübergabe für Position überlaufen
H59=[Wert] Wertübergabe für Position Eilgang zurück
2.10.6 Lünetten mit analoger Wegkontrolle
Lünetten mit analoger Wegkontrolle
Seite 2-233
Bedienen
Lünette 1
H11=[Wert] Wertübergabe für Position geschlossen
H12=[Wert] Wertübergabe für das Toleranzfenster
H13=[Wert] Wertübergabe für Position geöffnet
2.10.7 Werkzeugüberwachung
Werkzeugüberwachung
Werkzeugüberwachung ARTIS
H61=[Wert] Wertübergabe des Unterprogramms in dem das Werkzeug überwacht wird
H62=[Wert] Wertübergabe für die Zählnummer Werkzeugeinsatz
H63=[Wert] Wertübergabe der SIEMENS-internen Werkzeugnummer
H64=[Wert] Wertübergabe des ARTIS-Kanals (1 bis 4)
2.10.8 Minimalmengenschmierung
Minimalmengenschmierung
H90=[Wert] Wertübergabe der Schmierprogammnummer.
Beispiel: H90=12 wählt das Schmierprogramm Nummer 12 an.
Das aktuell angewählte Schmierprogramm wird an dem Minimalmengenschmier-
gerät angezeigt.
Seite 2-234
Bedienen
2.11 NC-Parameter
Auflistung der R- und RG-Parametern, die zur freien Nutzung des Anwen-
ders zur Verfügung stehen.
2.11.1 Freie R-Parameter
R1 bis R49 Customer Frei für Kundenanwendungen

2.11.2 Freie RG-Parameter
RG 850 bis RG999 Customer Frei für Kundenanwendungen
Seite 2-235
Bedienen
Seite 2-236
Index
3 Index
A Anwendermaske NC-Message
H-Funktionen............................ 2-230
Abholeinrichtung Anwendermaske NC-Quest
CTX Alpha, CTX Beta, NEF H-Funktionen............................ 2-230
CTX Beta 4A, Sprint Anwenderrelais
CTX Gamma M-Funktionen............................ 2-224
Erkennen des Typs................... 2-163 Anzeige-Maschinendatum
Hauptprogramm........................ 2-156 9450.......................................... 2-64
M-Funktionen............................ 2-215 2-68
2-71
MY_CATCH.............................. 2-160 2-73
MY_DROP................................ 2-157 2-181
Programmbeispiele................... 2-156 9639.......................................... 2-64
Programmieren......................... 2-144 2-68
2-71
QA8_FF.................................... 2-154
2-73
QA8_INIT.................................. 2-145 2-181
QA8_POS................................. 2-152 Arbeitsraum
QA8_WAIT............................... 2-150 Begehvorrichtung
Unterprogramme...................... 2-157 Trittroste Späneförderer
Wassergreifer........................... 2-138 Arbeitsraumtür automatisch entrie-
Abholeinrichtung Werkstücke geln/öffnen
Steuerung................................. 2-134 für manuelle Reststückentsor-
gung.......................................... 2-119
Ablaufsteuerung zur Werkstückbe-
arbeitung mit Reitstock/Lünette...... 2-94 ARTIS, Werkzeugüberwachung
Absaugung Wertübergabe (H-Funktionen).. 2-234
M-Funktionen............................ 2-228 Auf Festanschlag fahren
Abstechkontrolle mit frei wählbarer Achse
Fahren auf Festanschlag.......... 2-54 Aushebestation
Achse M-Funktionen............................ 2-220
Fahren auf Festanschlag mit Ausrichtstation
frei wählbarer Achse Handlingsystem, integriert
Anlagekontrolle Werkstück, Haupt- (Portal)
spindel Ausschalten
M-Funktionen............................ 2-197 Alle Kühlschmierstoffe (M-
2-199 Funktion)................................... 2-200
Anleitung C1-Achse (Zyklus L702)........... 2-33
Allgemeines C2-Achse (Zyklus L704)........... 2-35
Anwenderbild C3-Achse (Zyklus L706)........... 2-37
Programm Zustand................... 2-19 C4-Achse (Zyklus L708)........... 2-39
Seite 3-1
Index
C-Achsbetrieb für Gegenspin- Betrieb mit Stangenlade-Vor-

del (Zyklus L706)...................... 2-37 schubsystem
C-Achsbetrieb für Hauptspindel Bearbeitungskanäle synchronisie-
(Zyklus L708)............................ 2-39 ren
C-Achsbetrieb für Werkzeug- für Funktion "Stange wechseln" 2-119
spindel 1 (Zyklus L702)............ 2-33 Bearbeitungszeit Werkzeugwech-
C-Achsbetrieb für Werkzeug- sel reduzieren
spindel 2 (Zyklus L704)............ 2-35 X-, Z-, Y-Achse......................... 2-42
Mehrkantschlagen.................... 2-50 X-, Z-, Z3-Achse....................... 2-43
Winkelsynchronlauf von Haupt- X-, Z-Achse............................... 2-40
und Gegenspindel.................... 2-49
X-, Z-Achse (Gegenspindel)..... 2-45
Winkelsynchronlauf von Spin-
deln mit unterschiedlichem Begehvorrichtung Arbeitsraum
Übersetzungsverhältnis............ 2-50 M-Funktionen............................ 2-217
Ausschleusen Werkstück über För- Bewertungsfaktor
derband In-Prozess-Messen................... 2-61
M-Funktionen............................ 2-227 2-65
Ausschleusen Werkstück über La- 2-178
de Out-Prozess-Messen................ 2-69
M-Funktionen............................ 2-227 2-71
Ausschleusstation Blasluft, Zusatzspanner
Handlingsystem, integriert M-Funktionen............................ 2-204

(Portal) Bohrerbruchkontrolle
Außen-/Innenspannen, Hauptspin- Ein- und Ausschalten über Va- 2-80
del riable RG707............................ 2-86
Umschalten M-Funktionen........ 2-197 Schwenkdrahtsystem............... 2-80
2-199 2-86
Automation Bohrung auf Stirnfläche Werkstück
M-Funktionen............................ 2-221 suchen
Fehlermeldung bei In-Prozess-
Messen unterdrücken............... 2-60
C
B-Achse, Maschine mit
Positionswechsel des Werk-
zeugs in der Werkzeugspindel. 2-104 C1-Achse ausschalten
Steuerung Werkzeugwechsel... 2-102 Zyklus L702.............................. 2-33
B-Achse, Werkzeugwechsler C1-Achse einschalten
M-Funktionen Zyklus L701.............................. 2-32

2-36
BARLOAD, Zyklus
C2-Achse ausschalten
BARLOAD_SYNC
Zyklus L704.............................. 2-35
C2-Achse einschalten
Seite 3-2
Index
Zyklus L703.............................. 2-34 Parametermaske Zyklus........... 2-13

C3-Achse ausschalten 2-15
Zyklus L706.............................. 2-37 Differenz-/Zweidruckdruckfunktion
C4-Achse ausschalten Spanneinrichtung
Zyklus L708.............................. 2-39 Differenzdruckfunktion, Gegenspin-
del
C4-Achse einschalten
Spannkraft M-Funktionen......... 2-198
Zyklus L707.............................. 2-38
Differenzdruckfunktion, Hauptspin-
C-Achsbetrieb del
Gegenspindel ausschalten Spannkraft M-Funktionen......... 2-196
(Zyklus L706)............................ 2-37
DIN/ISO-Programme
Hauptspindel ausschalten
(Zyklus L708)............................ 2-39 DMG-Zyklen aufrufen............... 2-12
Werkzeugspindel 1 ausschal- Einsatz von DMG-Zyklen.......... 2-5
ten (Zyklus L702)...................... 2-33 DMG Maschine
Werkzeugspindel 2 ausschal- Parametermaske aufrufen........ 2-11
ten (Zyklus L704)...................... 2-35 DMG-Zyklen
Winkelpositionierung Haupt- Direktaufruf über Programm-
spindel bei Einschalten (Zyklus editor......................................... 2-14
L707)........................................ 2-38
Einsatz in DIN/ISO- oder Shop-
Winkelpositionierung Werk- Turn-Programmen
zeugspindel 1 bei Einschalten
(Zyklus L701)............................ 2-36 Zyklen für DIN/ISO-Program-
me aufrufen.............................. 2-12
Winkelpositionierung Werk-
zeugspindel 1 bei Einschalten Dreh-/Klappeinheit
(Zyklus L701)............................ 2-32 Greifer
Winkelpositionierung Werk- Dreheinrichtung
zeugspindel 2 einschalten M-Funktionen............................ 2-228
(Zyklus L703)............................ 2-34
Drehendes Werkstück
CTX Alpha
Übergabe.................................. 2-48
Abholeinrichtung
Durchflusswächter Kühlschmier-
CTX Beta stoff
Abholeinrichtung M-Funktionen............................ 2-209
CTX Beta 4A
Abholeinrichtung
CTX Gamma E
Abholeinrichtung
ECD_COOLANT, Zyklus
Anwahl zusätzlicher Kühl-
D schmierstoff für Werkstückbe-
arbeitung................................... 2-182
Dateneingabe Editor
Parametermasken aufrufen...... 2-9
Seite 3-3
Index
EDITOR-Bereich DMG-MASCHI- Anwahl...................................... 2-51

NE Kontrolle Spannmittel von
Navigieren................................ 2-10 Haupt- und Gegenspindel......... 2-51
Eingabeformat Zyklusaufruf............ 2-6 Kontrollieren von Haupt- und
Einlegehilfe Werkstück Gegenspindel auf Werkstücke.. 2-55
M-Funktionen (Spindelsperre).. 2-224 mit frei wählbarer Achse
Einschalten Fahren auf Festanschlag, Funktion 2-48
Mehrkantschlagen.................... 2-46 Fehlermeldung unterdrücken
Winkelsynchronlauf von Haupt- In-Prozess-Messen (Überga- 2-60
und Gegenspindel.................... 2-48 beparameter "Fehler").............. 2-173
Winkelsynchronlauf von Spin- Fertigteiltransport
deln mit unterschiedlichem M-Funktionen............................ 2-221
Übersetzungsverhältnis............ 2-46 2-222
Einschalten C1-Achse Festanschlag
Zyklus L701.............................. 2-32 Fahren auf Festanschlag mit
2-36 frei wählbarer Achse
Einschalten C2-Achse Feuerlöscher
Zyklus L703.............................. 2-34 M-Funktionen............................ 2-225
Einschalten C4-Achse FIXEDSTOP, Zyklus
Einschalten Gegenspindel frei wählbarer Achse abwählen 2-99
frei wählbarer Achse aktivieren 2-97
Einschalten Hauptspindel
FIXEDSTOP_NOT, Zyklus
C-Achsbetrieb (Zyklus L707).... 2-38
Überwachung Position/Festan-
Einschalten Werkzeugspindel 1 schlag angewählter Achse
C-Achsbetrieb (Zyklus L701).... 2-32 beim Fahren auf Festanschlag. 2-100
Einschalten Werkzeugspindel 2 Förderband
C-Achsbetrieb (Zyklus L703).... 2-34 M-Funktionen............................ 2-219
Einstellungen
Ansicht "Verborgene Zeilen" im
Programmeditor G
Anwenderbild im Programm-
editor aufrufen.......................... 2-17
Gegenspindel
Bearbeitung Stirnfläche aus-
schalten.................................... 2-117
F Bearbeitung Stirnfläche ein-
schalten.................................... 2-112
Fahren auf Festanschlag Bearbeitung Zylindermantelflä-
Abstechkontrolle an Gegen- che ausschalten........................ 2-117
spindel...................................... 2-54 Bearbeitung Zylindermantelflä-
Abwahl...................................... 2-53 che einschalten......................... 2-109
Seite 3-4
Index
C-Achsbetrieb ausschalten Greifer

( Zyklus L706)........................... 2-37 Ausgleichseinheit
Fahren auf Festanschlag Dreh-/Klappeinheit
Kühlschmierstoff Schlitten 2 Portal
(Kühlschmierstoffkreis 8)
Wendestation
Kühlschmierstoff von Außen
(Kühlschmierstoffkreis 5) Greifer Werkzeugträger
Kühlschmierstoff von Innen M-Funktionen............................ 2-217

(Kühlschmierstoffkreis 6) Greifereinheit
M-Funktionen............................ 2-192 Handlingsystem, integriert
Parameter RG706 (Pinolen- (Portal)
spitze oder Werkstück beim
Spindelsynchronlauf im Spann-
futter)........................................ 2-93 H
Teil ziehen, Funktion
Werkzeugwechselpunkt X-, Z- Handhabung
Achse anfahren........................ 2-45
Ladeluke
Winkelsynchronlauf mit Haupt-
M-Funktionen............................ 2-223
spindel (Spindel 4)
Portal/Roboter
Winkelsynchronlauf mit Werk-
zeugspindel 1/2 Handling
Zusatzspanner Blasluft M-Funktionen............................ 2-223
Gegenspindel (Spindel 3) Handlingsystem, integriert (Portal)
M-Funktionen M-Funktionen............................ 2-225
Spanneinrichtung Haube, Roboter
Wertübergabe Spannkraft (H- M-Funktionen............................ 2-223
Funktionen)............................... 2-233 Hauptspanneinrichtung, Hauptspin-
Zweidruck-/Differenzdruckfunk- del
tion Spanneinrichtung M-Funktionen............................ 2-196
Gegenspindel einschalten Hauptspanneinrichtung,Gegen-
C-Achsbetrieb (Zyklus L705).... 2-36 spindel
GM Standard Zyklen M-Funktionen............................ 2-198
Parametermaske aufrufen........ 2-12 Hauptspindel
GM_MASCH_PARAM, Parameter.. 2-93 Bearbeitung Stirnfläche aus-
2-168 schalten.................................... 2-117
GM_MASCH_PARAM.SPF, Zyklus 2-84 Bearbeitung Stirnfläche ein-
2-90 schalten.................................... 2-113
GM_PARAM[...], Parameter............ 2-84 Bearbeitung Zylindermantelflä-
2-90 che ausschalten........................ 2-117
GM_PARAM[9,2], Parameter.......... 2-93 Bearbeitung Zylindermantelflä-
2-168 che einschalten......................... 2-111
GM-Zyklus C-Achsbetrieb ausschalten
( Zyklus L708)........................... 2-39
Auswählen................................ 2-10
Seite 3-5
Index
Fahren auf Festanschlag Minimalmengenschmierung...... 2-234

Kühlschmierstoff Schlitten 2 Reitstock mit hydraulischem
(Kühlschmierstoffkreis 7) Antrieb...................................... 2-233
Kühlschmierstoff von Außen Spanneinrichtung
Kühlschmierstoff von Innen
I
M-Funktionen
Parameter RG706 (Pinolen- INIT_L772
spitze oder Werkstück beim
Spindelsynchronlauf im Spann- Messdaten einlesen.................. 2-74
futter)........................................ 2-93 Post-Prozess-Messen
Winkelpositionierung bei Ein- Innen-/Außenspannen, Hauptspin-
schalten in C-Achsbetrieb del
(Zyklus L707)............................ 2-38 Umschalten M-Funktionen........ 2-197
Winkelsynchronlauf mit Gegen- 2-199
spindel (Spindel 3) In-Prozess-Messen
Winkelsynchronlauf mit Werk- Anzeige-Maschinendatum
zeugspindel 1/2
Bewertungsfaktor...................... 2-61
Zusatzspanner Blasluft 2-65
Hauptspindel (Spindel 4) 2-178
M-Funktionen............................ 2-191 Endpunkt P2 festlegen............. 2-59
Spanneinrichtung 2-173
Wertübergabe Spannkraft (H- Korrekturachse......................... 2-64
Funktionen)............................... 2-233 2-68
2-181
Zweidruck-/Differenzdruckfunk-
tion Spanneinrichtung Messachse anwählen............... 2-59
2-173
Hauptspindel einschalten
Messdaten auswerten.............. 2-178
C-Achsbetrieb (Zyklus L707).... 2-38
Messdaten auswerten (für
H-Funktionen Werkzeugnamen)..................... 2-65
Kühlschmierstoff....................... 2-229 Messdaten auswerten (für 2-61
Kühlschmierstoffdruck, pro- Werkzeugplätze)....................... 2-178
grammierbar............................. 2-229 Messdaten für Werkzeugkor- 2-61
Lünette mit analoger Wegkon- rektur auswerten....................... 2-65
trolle.......................................... 2-233 2-178
Melderansteuerung, extern Schaltwegkompensation........... 2-62
(Signalleuchte).......................... 2-232 2-65
NC-Message, Anwendermaske 2-230 2-179
NC-Quest, Anwendermaske..... 2-230 Schneidenkorrektur.................. 2-61
2-65
Signalleuchte............................ 2-232
2-178
Werkzeugüberwachung ARTIS
Startpunkt P1 festlegen............ 2-59
(Wertübergabe)........................ 2-234
2-173
H-Funktionen (Wertübergabe)
Seite 3-6
Index
SWK_STUFE............................ 2-64 Kühlschmierstoff

2-68 Anwahl zusätzlicher Kühl-
2-181 schmierstoff für Werkstückbe-
TOA_FINE_LIMIT..................... 2-64 arbeitung................................... 2-182
2-68 Gegenspindel Außen (Kühl-
2-71 schmierstoffkreis 5)
2-73
2-181 Gegenspindel Innen (Kühl-
schmierstoffkreis 6)
Übergabeparameter "Fehler" 2-60
(Fehlermeldung unterdrücken). 2-173 Hauptspindel Außen (Kühl-
schmierstoffkreis 3)
Variable MAX_TOOL_WEAR... 2-64
2-68 Hauptspindel Innen (Kühl-
2-71 schmierstoffkreis 4)
2-73 H-Funktionen............................ 2-229
2-181 Lünette (Kühlschmierstoffkreis
Voraussetzungen...................... 2-59 14)
2-61 M-Funktionen
2-65
Minimalmengen
2-178
zur Gegenspindel - Schlitten 2
Werkzeugkorrektur................... 2-61
2-65
2-178 zur Hauptspindel - Schlitten 2
Zusatzfunktionen
K Zusatzspanner Blasluft
Kühlschmierstoffdruck, program-
mierbar
Kanalstatus..................................... 2-23
H-Funktionen............................ 2-229
Kollisionen bei Werkzeugwechsel
ausschließen Kühlschmierstoffkreis 1
Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, M-Funktionen............................ 2-201
Y-Achse.................................... 2-42 2-202
Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Kühlschmierstoffkreis 10
Z3-Achse.................................. 2-43 M-Funktionen............................ 2-207
Werkzeugwechselpunkt X-, Z- Kühlschmierstoffkreis 11
Achse........................................ 2-40 M-Funktionen............................ 2-207
Werkzeugwechselpunkt X-, Z- Kühlschmierstoffkreis 12
Achse (Gegenspindel).............. 2-45
M-Funktionen............................ 2-208
Korrekturachse
In-Prozess-Messen................... 2-64
2-68 M-Funktionen............................ 2-208
2-181 Kühlschmierstoffkreis 14
Kühlmitteloverride-Tasten M-Funktionen............................ 2-204
Bei Anwahl Typ 900 2-208
(TYP_H2O für Wassergreifer 2-104 Kühlschmierstoffkreis 15
gesperrt.................................... 2-106 M-Funktionen............................ 2-209
Seite 3-7
Index
Kühlschmierstoffkreis 2 L702, Zyklus

M-Funktionen............................ 2-201 C1-Achse ausschalten.............. 2-33
2-202 Werkzeugspindel 1 in C-Achs-
2-205 betrieb ausschalten.................. 2-33
M-Funktionen............................ 2-203 Einschalten C2-Achse.............. 2-34
2-205
Einschalten Werkzeugspindel
Kühlschmierstoffkreis 4 2................................................ 2-34
M-Funktionen............................ 2-203 Winkelpositionierung Werk-
Kühlschmierstoffkreis 5 zeugspindel 2 bei Einschalten
M-Funktionen............................ 2-204 in C-Achsbetrieb....................... 2-34
2-205 L704, Zyklus
Kühlschmierstoffkreis 6 C2-Achse ausschalten.............. 2-35
M-Funktionen............................ 2-204 Werkzeugspindel 2 in C-Achs-
2-206 betrieb ausschalten.................. 2-35
M-Funktionen............................ 2-203 Einschalten Gegenspindel........ 2-36
M-Funktionen............................ 2-203 C3-Achse ausschalten.............. 2-37
Kühlschmierstoffkreis 9 Gegenspindel in C-Achsbetrieb
M-Funktionen............................ 2-206 ausschalten.............................. 2-37
Kühlschmierstoffkreise L707, Zyklus
M-Funktionen............................ 2-204 Einschalten C4-Achse.............. 2-38
Kundenmodul Einschalten Hauptspindel......... 2-38
M-Funktionen............................ 2-224 Winkelpositionierung Haupt-
spindel bei Einschalten in C-
Achsbetrieb............................... 2-38
L708, Zyklus
L
C4-Achse ausschalten.............. 2-39
Hauptspindel in C-Achsbetrieb
L1000, Unterprogramm (Datenpro- 2-94 ausschalten.............................. 2-39
gramm Werkstück).......................... 2-96
L710, Zyklus
L701, Zyklus
Anfahren Werkzeugwechsel-
Einschalten C1-Achse.............. 2-32 punkt X-, Z-Achse..................... 2-40
2-36
L711, Zyklus
Einschalten Werkzeugspindel
1................................................ 2-32 Anfahren Werkzeugwechsel-
punkt X-, Z-, Y-Achse............... 2-42
Winkelpositionierung Werk-
zeugspindel 1 bei Einschalten L712, Zyklus
in C-Achsbetrieb....................... 2-36 Anfahren Werkzeugwechsel-
Winkelpositionierung Werk- punkt X-, Z-, Z3-Achse............. 2-43
zeugspindel 1 bei Einschalten L713, Zyklus
in C-Achsbetrieb....................... 2-32
Seite 3-8
Index
Anfahren Werkzeugwechsel- L771, Zyklus

punkt X-, Z-Achse (Gegenspin- In-Prozess-Messen
del)............................................ 2-45
L772, Zyklus
L725, Zyklus
Post-Prozess-Messen
Winkelsynchronlauf von Spin-
deln mit unterschiedlichem L781, Zyklus
Übersetzungsverhältnis ein- Werkzeugüberwachung (Boh-
schalten.................................... 2-46 rer) mit Schwenkdrahtsystem
L726, Zyklus L782, Zyklus
Winkelsynchronlauf von Haupt- Werkzeugüberwachung (Boh-
und Gegenspindel einschalten. 2-48 rer) mit Schwenkdrahtsystem
L727, Zyklus Ladeluke
Winkelsynchronlauf von Haupt- M-Funktionen Handhabung...... 2-223
und Gegenspindel ausschalten 2-49 Lünette
L729, Zyklus Ablaufsteuerung zur Werk-
Winkelsynchronlauf von Spin- stückbearbeitung (Master-/
deln mit unterschiedlichem Slavezyklus)............................. 2-94
Übersetzungsverhältnis aus- Kühlschmierstoff (Kühl-
schalten.................................... 2-50 schmierstoffkreis 14)
L730, Zyklus mit analoger Wegkontrolle
Kontrolle Spannmittel von Werkstückbearbeitung initiali- 2-165
Haupt- und Gegenspindel bei sieren........................................ 2-169
Anwahl Fahren auf Festan-
Werkstückbearbeitung mit
schlag....................................... 2-51
Reitstock/Lünette
L731, Zyklus
Lünette, Einstellmaß X-Richtung
Ausschalten Winkelsynchron-
Parameter RG762.................... 2-96
lauf von Spindeln bei Abwahl
Fahren auf Festanschlag.......... 2-53 Lünette, Einstellmaß Z
L733, Zyklus Parameter RG777.................... 2-94
2-168
Abstechkontrolle beim Fahren
auf Festanschlag...................... 2-54 Lünette, Einstellmaß Z-Richtung
Kontrollieren von Haupt- und Parameter RG777.................... 2-96
Gegenspindel beim Fahren auf Lünette, Stützposition
Festanschlag............................ 2-55
Parameter RG776.................... 2-96
L765, Zyklus
Lünetten
Stangenvorschub mit Profibus-
M-Funktionen............................ 2-211
Schnittstelle
L768, Zyklus
L769, Zyklus M
Stangenvorschub mit Profibus-
Schnittstelle
Magazinliste
L770, Zyklus
Werkzeugdaten überprüfen...... 2-106
In-Prozess-Messen
Maschinen mit B-Achse
Seite 3-9
Index
Positionswechsel des Werk- Absaugung............................... 2-228

zeugs in der Werkzeugspindel. 2-104 Allgemeine Funktionen............. 2-190
Steuerung Werkzeugwechsel... 2-102 Anwenderrelais......................... 2-224
Maschinen mit B-Achse/Revolver Ausgleichseinheit
Steuerung Werkzeugwechsel... 2-102 Aushebestation......................... 2-220
Maschinen mit mehreren Bearbei- Ausrichtstation.......................... 2-228
tungskanälen
Ausschleusen Werkstück über
Manuelles Werkstückhandling.. 2-185 Förderband............................... 2-227
Maschinen mit Revolver Ausschleusen Werkstück über
Steuerung Werkzeugwechsel... 2-102 Lade.......................................... 2-227
Materialbereitstellung Ausschleusstation..................... 2-227
Handlingsystem, integriert Automation............................... 2-221
(Portal) Begehvorrichtung Arbeitsraum
Materialbereitstellung CTV Maschine.................................. 2-217
M-Funktionen............................ 2-220 Dreh-/Klappeinheit
MAX_TOOL_WEAR, Variable Dreheinrichtung........................ 2-228
In-Prozess-Messen................... 2-64 Einlegehilfe Werkstück (Spin-
2-68 delsperre)................................. 2-224
2-71 Fertigteiltransport...................... 2-221
2-73 2-222
2-181
Feuerlöscher............................. 2-225
MEAUL771, Zyklus
Förderbandfunktionen.............. 2-219
In-Prozess-Messen
Gegenspindel
Mehrkantschlagen
Gegenspindel (Spindel 3)
Ausschalten.............................. 2-50
Gegenspindel (Spindel 3/
Einschalten............................... 2-46 Schlitten 3)................................ 2-192
Melderansteuerung, extern Greifer
H-Funktionen Signalleuchte..... 2-232 Greifer Werkzeugträger (Re-
Messachse anwählen volver)....................................... 2-217
In-Prozess-Messen................... 2-59 Greifereinheit Handlingsystem,
2-173 integriert (Portal)....................... 2-225
Messdaten einlesen Handhabung............................. 2-223
Post-Prozess-Messen Handling................................... 2-223
MESSL770, Zyklus Handlingsystem, integriert
In-Prozess-Messen (Portal)...................................... 2-225
Messtasterklappe CTV Haube Roboter......................... 2-223
M-Funktionen............................ 2-218 Hauptspindel
MESSZyklus L770 Hauptspindel (Spindel 4).......... 2-191
In-Prozess-Messen Kühlschmierstoff
M-Funktionen Kühlschmierstoff Minimalmen-
gen............................................ 2-209
Abholeinrichtung....................... 2-215
Seite 3-10
Index
Kühlschmierstoff Zusatzfunkti- Rohteilstation............................ 2-221

onen.......................................... 2-204 2-222
Kühlschmierstoffkreis 1............ 2-201 Rundtakttisch............................ 2-222
2-202 Schmierung.............................. 2-210
Kühlschmierstoffkreis 10.......... 2-207 Schutzgitter............................... 2-227
Kühlschmierstoffkreis 11.......... 2-207 Schutzgittertür.......................... 2-227
Kühlschmierstoffkreis 12.......... 2-208 Sonderspanneinrichtung
Kühlschmierstoffkreis 13.......... 2-208 Schwenkfutter........................... 2-194
Kühlschmierstoffkreis 14.......... 2-204 Späneförderer........................... 2-217
2-208 Spindelsperre (Einlegehilfe
Kühlschmierstoffkreis 15.......... 2-209 Werkstück)................................ 2-224
Kühlschmierstoffkreis 2............ 2-201 Stangenentladesysteme........... 2-214
2-202 Stangenlade-/Vorschubsyste-
2-205 me............................................. 2-213
Kühlschmierstoffkreis 3............ 2-203 Stapelmagazin.......................... 2-226
2-205
Stauförderband......................... 2-220
Kühlschmierstoffkreis 4............ 2-203
Stollentaktband......................... 2-219
Kühlschmierstoffkreis 5............ 2-204
2-205 Taktbänder, extern................... 2-219
Kühlschmierstoffkreis 6............ 2-204 Wendestation

2-206 Werkstück Einlegehilfe (Spin-
Kühlschmierstoffkreis 7............ 2-203 delsperre)................................. 2-224
Kühlschmierstoffkreis 7 Werkstückmessen.................... 2-218

(Hauptspindel).......................... 2-203 Werkstückschieber................... 2-219
Kühlschmierstoffkreis 8............ 2-203 Werkzeugmessen..................... 2-218
Kühlschmierstoffkreis 9............ 2-206 Werkzeugspindel (Spindel 1/
Kundenmodul........................... 2-224 Schlitten 1)................................ 2-193
Lünetten.................................... 2-211 Werkzeugspindel (Spindel 1/

Schlitten 1) mit Getriebeschalt-
Materialbereitstellung............... 2-226 kasten....................................... 2-193
Materialbereitstellung CTV....... 2-220 Werkzeugspindel (Spindel 2/
Messtasterklappe CTV............. 2-218 Schlitten 2)................................ 2-193
Palette abschicken................... 2-220 Werkzeugspindel (Spindel 2/
Paletten-Stauförderband.......... 2-226 Schlitten 2) mit Getriebeschalt-
kasten....................................... 2-193
Palettentaktband....................... 2-226
Werkzeugspindel (Spindel 5/
Portal (integriertes Handling- Schlitten 3)................................ 2-194
system)..................................... 2-225
Werkzeugspindel (Spindel 5/
Räummaschine......................... 2-228 Schlitten 3) mit Getriebeschalt-
Reitstockpinole......................... 2-210 kasten....................................... 2-194
Roboter Funktionen.................. 2-223 Werkzeugspindel 1 (Spindel 1)
Roboter Haube......................... 2-223 Werkzeugträger (Revolver),
Greifer....................................... 2-217
Seite 3-11
Index
Werkzeugträger 1 (Spindel 1) Bewertungsfaktor...................... 2-69

Werkzeugwechsel.................... 2-199 2-71
Zusätzliche Anwahl Kühl- Voraussetzungen...................... 2-69
schmierstoff.............................. 2-184 Werkzeugkorrektur................... 2-69
Zusatzspanner Blasluft Spin- 2-71
deln 3-4..................................... 2-204
Wertübergabe (H-Funktionen).. 2-234 P
MY_CATCH
Abholeinrichtung....................... 2-160 P_UNLOAD_LOAD, Zyklus
MY_DROP Entlade-/Beladezyklus für das
manuelle Werkstückhandling
Abholeinrichtung....................... 2-157
bei Maschinen mit mehreren
Bearbeitungskanälen................ 2-185
Palette abschicken
N M-Funktionen............................ 2-220
Paletten-Stauförderband
n-Achsen-Bearbeitung M-Funktionen............................ 2-226
Transformation ausschalten..... 2-117 Palettentaktband
Transformation einschalten...... 2-115 M-Funktionen............................ 2-226
NAME_L771, Zyklus Parameter
In-Prozess-Messen RG-Parameter, freie................. 2-235
NAME_L772, Zyklus R-Parameter, freie.................... 2-235
Post-Prozess-Messen.............. 2-71 Parameter GM_MASCH_PARAM... 2-93
Navigieren 2-168
im EDITOR-Bereich DMG-MA- Parameter GM_PARAM[...]............. 2-84
SCHINE.................................... 2-10 2-90
NC-Message, Anwendermaske Parameter GM_PARAM[9,2]........... 2-93
H-Funktionen............................ 2-230 2-168
NC-Parameter R68 Parameter RG706
Übernahme Stangenlänge von Pinolenspitze oder Werkstück
Profibus-Schnittstelle................ 2-57 beim Spindelsynchronlauf im
Spannfutter von Haupt-/
NC-Quest, Anwendermaske
Gegenspindel........................... 2-93
H-Funktionen............................ 2-230
Parameter RG721 (Spannfutterlän- 2-94
NEF ge)................................................... 2-168
Abholeinrichtung Parameter RG762 (Lünette, Ein-
stellmaß X-Richtung)...................... 2-96
Parameter RG770 (Länge Reit- 2-94
O stockspitze)..................................... 2-96
2-168
Parameter RG771 (Freifahrweg
Out-Prozess-Messen
Reitstockspitze)............................... 2-96
Seite 3-12
Index
Parameter RG772 (Kontrollfenster Portal/Roboter

Reitstockposition)............................ 2-96 M-Funktionen Handhabung...... 2-223
Parameter RG773 (Andruckkraft Post-Prozess-Messen
Messdaten einlesen
Parameter RG774 (Stützposition
Reitstock am Werkstück)................ 2-96 Messdaten für Werkzeugkor- 2-69
rektur auswerten....................... 2-71
Parameter RG775 (bei "Reitstock
vor" Abstand auf Vorschub um- Schneidenkorrektur.................. 2-69
schalten)......................................... 2-96 2-71
Parameter RG776 (Stützposition Profibus-Schnittstelle

Lünette am Werkstück)................... 2-96 Meldung Freigabe zum Stan-
Parameter RG777 (Lünette, Ein- 2-94 genwechsel .............................. 2-56
stellmaß Z)...................................... 2-168 Meldung Stangenlänge an NC-
Parameter RG777 (Lünette, Ein- Parameter R68 ........................ 2-57
stellmaß Z-Richtung)....................... 2-96 Übernahme Stangenvorschub-
Parameter RG781 bis RG796 länge......................................... 2-58
Eingangswerte für Werkzeug- 2-61 Programm Zustand

korrektur................................... 2-65 Anwenderbild............................ 2-19
2-69 Kanalstatus............................... 2-23
2-71
Programmbeispiel
2-178
Einkanalige Maschine............... 2-25
Parametermaske
Mehrkanalige Maschine............ 2-28
DMG Maschine aufrufen........... 2-11
Programmeditor
GM STANDARD ZYKLEN auf-
rufen......................................... 2-12 "Verborgene Zeilen"
Parametermaske Zyklus Anwenderbild Einstellungen
aufrufen.................................... 2-17
Dateneingabe........................... 2-13
2-15 Anzeige "Verborgene Zeilen"
Rückübersetzen........................ 2-15 Direktaufruf DMG-Zyklen.......... 2-14
Parametermasken Eigenen Kommentar in Pro-
grammzeile eingeben............... 2-6
im Editor aufrufen..................... 2-9
Zeichen in Programmzeile än-
Pinole
dern.......................................... 2-8
Werkstückbearbeitung initiali- 2-165
Programmzeile
sieren........................................ 2-169
Zeichen ändern......................... 2-8
Pinolenspitze
Programmzustandssteuerung
Parameter RG706 (Pinolen-
spitze oder Werkstück beim Allgemeine Informationen......... 2-19
Spindelsynchronlauf im Spann- Funktion.................................... 2-19
futter von Haupt-/Gegenspin-
del)............................................ 2-93
Portal
Q
Greifer
Integriertes Handlingsystem
QA8_FF
Seite 3-13
Index
Abholeinrichtung....................... 2-154 Reitstockspitze, Kontrollfenster Po-

QA8_INIT sition
Abholeinrichtung....................... 2-145 Parameter RG772.................... 2-96
QA8_POS Reitstockspitze, Länge
Abholeinrichtung....................... 2-152 Parameter RG770.................... 2-94
2-96
QA8_WAIT 2-168
Abholeinrichtung....................... 2-150 Reststückentsorgung, manuell
Arbeitsraumtür automatisch
entriegeln/öffnen....................... 2-119
R Revolver Greifer (Greifer Werk-
zeugträger)
R68, NC-Parameter M-Funktionen............................ 2-217
Übernahme Stangenlänge von Revolver, Maschine mit
Profibus-Schnittstelle................ 2-57 Steuerung Werkzeugwechsel... 2-102
Räummaschine RG706, Parameter
Handlingsystem, integriert Pinolenspitze oder Werkstück
(Portal) beim Spindelsynchronlauf im
RECEPTAC, Zyklus Spannfutter von Haupt-/
Steuerung der Abholeinrich- Gegenspindel........................... 2-93
tung für Werkstücke.................. 2-134 RG707, Variable
Reitstock Bohrerbruchkontrolle ein- und 2-80
Ablaufsteuerung zur Werk- ausschalten.............................. 2-86
stückbearbeitung...................... 2-94 RG721, Parameter (Spannfutter- 2-94
Abstand auf Vorschub um- länge).............................................. 2-168
schalten (Parameter RG775).... 2-96 RG762, Parameter (Lünette, Ein-
Werkstückbearbeitung initiali- 2-165 stellmaß X-Richtung)...................... 2-96
sieren........................................ 2-169 RG770, Parameter (Länge Reit- 2-94
Werkstückbearbeitung mit stockspitze) .................................... 2-96
Reitstock/Lünette 2-168
Reitstock mit hydraulischem An- RG771, Parameter (Freifahrweg
trieb Reitstockspitze)............................... 2-96
Wertübergabe (H-Funktionen).. 2-233 RG772, Parameter (Kontrollfenster
Reitstockposition)............................ 2-96
Reitstock, Stützposition
RG773, Parameter (Andruckkraft
Parameter RG774.................... 2-96
Reitstockpinole
RG774, Parameter (Stützposition
M-Funktionen............................ 2-210 Reitstock am Werkstück)................ 2-96
Reitstockspitze, Andruckkraft RG775, Parameter (bei "Reitstock
Parameter RG773.................... 2-96 vor" Abstand auf Vorschub um-
schalten)......................................... 2-96
Reitstockspitze, Freifahrweg
RG776, Parameter (Stützposition
Parameter RG771.................... 2-96
Lünette am Werkstück)................... 2-96
Seite 3-14
Index
RG777, Parameter (Lünette, Ein- 2-94 In-Prozess-Messen................... 2-62

stellmaß Z)...................................... 2-168 2-65
RG777, Parameter (Lünette, Ein- 2-179
stellmaß Z-Richtung)....................... 2-96 Schlagmesser
RG781 bis RG796, Parameter Winkelversatz........................... 2-47
Eingangswerte für Werkzeug- 2-61 Schlitten 1
korrektur................................... 2-65 Kühlschmierstoff M-Funktionen 2-201
2-69
2-71 M-Funktionen
2-178 Schlitten 1 (Werkzeugspindel)
RG-Parameter, freie........................ 2-235 M-Funktionen............................ 2-193
RL_INIT, Zyklus Schlitten 2
Werkstückbearbeitung mit Kühlschmierstoff M-Funktionen 2-202
Reitstock/Lünette M-Funktionen
Werkstückbearbeitung mit Schlitten 2 (Werkzeugspindel)
Reitstock/Lünette initialisieren
M-Funktionen............................ 2-193
RL_POS_M_Zyklus
Schlitten 3 (Gegenspindel)
Ablaufsteuerung zur Werk-
M-Funktionen............................ 2-192
stückbearbeitung mit Reit-
stock / Lünette.......................... 2-94 Schlitten 3 (Werkzeugspindel)
Roboter Funktionen M-Funktionen............................ 2-194
M-Funktionen............................ 2-223 Schmierprogramm
Roboter, Haube Minimalmengenschmierung
M-Funktionen............................ 2-223 Schmierung
Roboter, Portal M-Funktionen............................ 2-210
M-Funktionen............................ 2-223 Schneidenkorrektur
M-Funktionen Handhabung...... 2-223 In-Prozess-Messen................... 2-61
2-65
Roboter/Portal
2-178
M-Funktionen............................ 2-223
Post-Prozess-Messen.............. 2-69
Rohteilstation 2-71
M-Funktionen............................ 2-221 Schutzgitter
2-222
Handlingsystem, integriert
R-Parameter, freie.......................... 2-235 (Portal)
Rundtakttisch Schutzgittertür
M-Funktionen............................ 2-222 M-Funktionen............................ 2-227
Schwenkdrahtsystem
Bohrerbruchkontrolle................ 2-80
S 2-86
Werkzeugüberwachung (Boh-
Schaltwegkompensation rer)Werkzeugträger 1............... 2-80
Werkzeugüberwachung (Boh-
rer)Werkzeugträger 2............... 2-85
Seite 3-15
Index
Z-NANO (Schaltpunkt Tast- 2-84 Parameter RG706 (Pinolen-

kopf).......................................... 2-90 spitze oder Werkstück im
Schwenkfutter, Sonderspannein- Spannfutter von Haupt-/
richtung Gegenspindel).......................... 2-93
M-Funktionen............................ 2-194 Sprint
ShopTurn-Programme Abholeinrichtung
Einsatz von DMG-Zyklen.......... 2-5 Stange vorschieben........................ 2-121
Signalleuchte Stange wechseln 2-127
H-Funktionen............................ 2-232 Arbeitsraumtür automatisch
entriegeln/öffnen....................... 2-119
Sonderspanneinrichtung Schwenk-
futter Bearbeitungskanäle synchroni-
sieren........................................ 2-119
M-Funktionen............................ 2-194
Stangenentladesysteme
Späneförderer
M-Funktionen............................ 2-214
M-Funktionen............................ 2-217
2-217 Stangenlader
Spanneinrichtung Teil ziehen, Funktion
Gegenspindel (Spindel 3) Stangenladesysteme
Hauptspindel (Spindel 4) M-Funktionen............................ 2-213
Spindel 1 (Werkzeugträger 1) Stangenlade-Vorschubsystem
Spindel 3 (Gegenspindel) Arbeitsraumtür für manuelle
Reststückentsorgung automa-
Spindel 4 (Hauptspindel) tisch entriegeln/öffnen.............. 2-119
Spannfutterlänge Bearbeitungskanäle synchroni-
Parameter RG721.................... 2-94 sieren........................................ 2-119
2-168 Stange vorschieben.................. 2-121
Spindel 1 (Werkzeugspindel) Stange wechseln...................... 2-127
M-Funktionen............................ 2-193 Stangenlänge
Spindel 1 (Werkzeugträger 1) Meldung von Profibus-Schnitt-
M-Funktionen stelle an NC-Parameter R68.... 2-57
Spindel 2 (Werkzeugspindel) Stangenvorschub mit Profibus-
M-Funktionen............................ 2-193 Schnittstelle
Spindel 3 (Gegenspindel) Freigabe Stangenwechsel ....... 2-56
M-Funktionen............................ 2-192 Meldung Stangenlänge an NC-
Parameter R68......................... 2-57
Spindel 4 (Hauptspindel)
Übernahme Stangenvorschub-
M-Funktionen............................ 2-191
länge......................................... 2-58
Spindel 5 (Werkzeugspindel)
Stangenvorschublänge
M-Funktionen............................ 2-194
Übergabe an Profibus-Schnitt-
Spindelsperre stelle......................................... 2-58
M-Funktionen (Einlegehilfe Stangenvorschubsysteme
Werkstück)................................ 2-224
M-Funktionen............................ 2-213
Spindelsynchronlauf
Stangenwechsel
Seite 3-16
Index
Meldung Freigabe an Profibus- Z-NANO.................................... 2-84

Schnittstelle.............................. 2-56 2-90
Stapelmagazin TC, Zyklus
M-Funktionen............................ 2-226 Steuerung Werkzeugwechsel
Stauförderband bei Maschinen mit B-Achse
und/oder Revolvern.................. 2-102
M-Funktionen............................ 2-220
TC_BC_POS, Zyklus
Steuerung
Positionswechsel des Werk-
Abholeinrichtung für Werkstü- zeugs in der Werkzeugspindel
cke............................................ 2-134 (Maschine mit B-Achse)........... 2-104
Steuerung, gültige........................... 1-5 Teil ziehen, Funktion
Stirnfläche Ziehen des Werkstücks mit
Bearbeitung an Haupt- und Gegenspindel und Stangenla-
Gegenspindel ausschalten....... 2-117 der............................................ 2-127
Bearbeitung einschalten TOA_FINE_LIMIT
Bearbeitung einschaltenHaupt- In-Prozess-Messen................... 2-64
spindel...................................... 2-113 2-68
Stirnflächentransformation 2-71
2-73
Bearbeitung an Haupt- und
2-181
Gegenspindel ausschalten....... 2-117
TOOL_GEO_CHECK, Zyklus
Bearbeitung einschalten
Werkzeugdaten anhand Maga-
Stollentaktband
zinliste überprüfen.................... 2-106
M-Funktionen............................ 2-219
TRACYL_S3, Zyklus
SWK_STUFE
Zylindertransformation für Ge-
In-Prozess-Messen................... 2-64 genspindel einschalten............. 2-109
2-68
TRACYL_S4, Zyklus
2-181
Zylindertransformation für
Hauptspindel einschalten......... 2-111
TRANS_5A, Zyklus
T
Einschalten der Transformation
für n-Achsen-Bearbeitung......... 2-115
TAILINIT, Zyklus
TRANS_OFF, Zyklus
Bearbeitung mit Reitstock/
Transformationen mit/ohne
Pinole - Lünette initialisieren..... 2-165
schräger Achse an Haupt- und
TAILSTOK, Zyklus Gegenspindel ausschalten....... 2-117
Bearbeitung mit Reitstock/ Transformation
Pinole oder Lünette initialisie-
n-Achsen-Bearbeitung aus-
ren............................................ 2-169
schalten.................................... 2-117
Taktbänder, extern
n-Achsen-Bearbeitung ein-
M-Funktionen............................ 2-219 schalten.................................... 2-115
Tastkopf Schwenkdrahtsystem, TRANSMIT_S3, Zyklus
Schaltpunkt
Stirnflächentransformation für
Gegenspindel einschalten........ 2-112
Seite 3-17
Index
TRANSMIT_S4, Zyklus Werkzeugwechselpunkt X-, Z-

Stirnflächentransformation für Achse........................................ 2-40
Hauptspindel einschalten......... 2-113 Werkzeugwechselpunkt X-, Z-
Trittroste Späneförderer, Arbeits- Achse (Gegenspindel).............. 2-45
raum Vorschublänge, Stange
M-Funktionen............................ 2-217 Übergabe an Profibus-Schnitt-
Typ 900 (TYP_H2O) stelle......................................... 2-58
Bei Anwahl TYP_H2O Kühlmit-
teloverride-Tasten für Wasser- 2-104
greifer gesperrt......................... 2-106 W
TYP_H2O (Typ 900)
Bei Anwahl TYP_H2O Kühlmit- Wassergreifer 2-138
teloverride-Tasten für Wasser- 2-104 Sperrung Kühlmitteloverride-
greifer gesperrt......................... 2-106 Tasten bei Anwahl Typ 900 2-104
(TYP_H2O)............................... 2-106
Wendestation
U Greifer
Werkstück
UNLOAD_R.................................... 2-138 Ablaufbearbeitung mit Reit-
Unterprogramm L1000 (Datenpro- 2-94 stock / Lünette.......................... 2-94
gramm Werkstück).......................... 2-96 Anlagekontrolle Hauptspindel 2-197
M-Funktionen............................ 2-199
Ausschleusen über Förder-
V band
Ausschleusen über Lade
Variable MAX_TOOL_WEAR Bearbeitung mit n-Achsen aus-
In-Prozess-Messen................... 2-64 schalten.................................... 2-117
2-68 Bearbeitung mit n-Achsen ein-
2-71 schalten.................................... 2-115
2-73 Bearbeitung mit Reitstock/
2-181 Lünette initialisieren
Variable RG707 Bearbeitung Zylindermantelflä-
Bohrerbruchkontrolle ein- und 2-80 chen einschalten
ausschalten.............................. 2-86 Beladen
Verborgene Zeilen Bohrung auf Stirnfläche su-
Anzeige im Programmeditor chen
Verfahrwege Werkzeugwechsel re- Datenprogramm L1000............. 2-94
duzieren 2-96
Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Einlegehilfe (Spindelsperre)
Y-Achse.................................... 2-42 Entladen
Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Fahren auf Festanschlag
Z3-Achse.................................. 2-43
Seite 3-18
Index
Parameter RG706 (Pinolen- In-Prozess-Messen................... 2-61

spitze oder Werkstück beim 2-65
Spindelsynchronlauf im Spann- 2-178
futter von Haupt-/Gegenspin- Out-Prozess-Messen................ 2-69
del)............................................ 2-93 2-71
Steuerung der Abholeinrich- Werkzeugluke Magazin
tung........................................... 2-134
M-Funktionen
Stirnflächenbearbeitung an
Haupt- und Gegenspindel aus- Werkzeugmagazin
schalten.................................... 2-117 M-Funktionen
Stirnflächenbearbeitung ein- Werkzeugmessen
schalten M-Funktionen............................ 2-218
Stützposition Lünette (Parame- Werkzeugspindel (Spindel 1/Schlit-
ter RG776)................................ 2-96 ten 1)
Stützposition Reitstock (Para- M-Funktionen............................ 2-193
meter RG774)........................... 2-96
Werkzeugspindel (Spindel 1/Schlit-
Werkstückbearbeitung mit ten 1) mit Getriebeschaltkasten
Reitstock/Lünette
M-Funktionen............................ 2-193
Ziehen eines Werkstücks mit
Gegenspindel und Stangenla-
ten 2)
der............................................ 2-127
M-Funktionen............................ 2-193
Werkstück entladen
Gegenspindel
ten 2) mit Getriebeschaltkasten
Werkstück, drehend
M-Funktionen............................ 2-193
Übergabe.................................. 2-48
Werkstückbearbeitung ten 3)
Anwahl zusätzlicher Kühl- M-Funktionen............................ 2-194
schmierstoff.............................. 2-182
Werkstückhandling, manuell ten 3) mit Getriebeschaltkasten
bei Maschinen mit mehreren M-Funktionen............................ 2-194
Bearbeitungskanälen................ 2-185
Werkzeugspindel 1
Werkstückmessen
C-Achsbetrieb ausschalten
Messtasterklappe CTV ( Zyklus L702)........................... 2-33
M-Funktionen............................ 2-218 Winkelpositionierung bei Ein-
Werkstückschieber schalten in C-Achsbetrieb 2-32
M-Funktionen............................ 2-219 (Zyklus L701)............................ 2-36
Werkzeug Werkzeugspindel 1 (Spindel 1)
Daten anhand Magazinliste M-Funktionen

überprüfen................................ 2-106 Werkzeugspindel 1 einschalten
Werkzeugdaten C-Achsbetrieb (Zyklus L701).... 2-32
anhand Magazinliste überprü- Werkzeugspindel 1/2
fen............................................. 2-106 Fahren auf Festanschlag
Werkzeugkorrektur Werkzeugspindel 2
Seite 3-19
Index
C-Achsbetrieb ausschalten X-, Z-, Z3-Achse....................... 2-43

( Zyklus L704)........................... 2-35 X-, Z-Achse............................... 2-40
Winkelpositionierung bei Ein- X-, Z-Achse (Gegenspindel)..... 2-45
schalten in C-Achsbetrieb
(Zyklus L703)............................ 2-34 Werkzeugwechsler B-Achse
Werkzeugspindel 2 einschalten M-Funktionen
C-Achsbetrieb (Zyklus L703).... 2-34 Wertübergabe (H-Funktionen)
Werkzeugträger Lünetten mit analoger Weg-

kontrolle.................................... 2-233
Greifer
Minimalmengenschmierung...... 2-234
M-Funktionen
Reitstock mit hydraulischem
Werkzeugträger 1 Antrieb...................................... 2-233
Schwenkdrahtsystem Spannkraft Gegenspindel
Werkzeugträger 1 (Spindel 1) (Spindel 3)................................ 2-233
M-Funktionen Spannkraft Hauptspindel.......... 2-233
Werkzeugträger 2 Werkzeugüberwachung ARTIS 2-234
Schwenkdrahtsystem Winkelpositionierung
Werkzeugüberwachung (Bohrer) Hauptspindel bei Einschalten
Schwenkdrahtsystem in C-Achsbetrieb (Zyklus L707) 2-38
Werkzeugüberwachung ARTIS Werkzeugspindel 1 bei Ein-
schalten in C-Achsbetrieb
Wertübergabe (H-Funktionen).. 2-234 (Zyklus L701)............................ 2-36
Werkzeugwechsel Werkzeugspindel 1 bei Ein-
M-Funktionen............................ 2-199 schalten in C-Achsbetrieb
Positionswechsel des Werk- (Zyklus L701)............................ 2-32
zeugs in der Werkzeugspindel Werkzeugspindel 2 bei Ein-
(Maschine mit B-Achse)........... 2-104 schalten in C-Achsbetrieb
Steuerung bei Maschinen mit (Zyklus L703)............................ 2-34
B-Achse und/oder Revolvern.... 2-102 Winkelsynchronlauf
Werkzeugwechsel X-, Z-, Y-Achse Ausschalten bei Abwahl Fah-
Kollisionen ausschließen (Zyk- ren auf Festanschlag................ 2-53
lus L711)................................... 2-42 Winkelsynchronlauf von Haupt-
Werkzeugwechsel X-, Z-, Z3-Ach- und Gegenspindel
se Ausschalten.............................. 2-49
Kollisionen ausschließen (Zyk- Winkelversatz
lus L712)................................... 2-43 Schlagmesser........................... 2-47
Werkzeugwechsel X-, Z-Achse
Kollisionen ausschließen (Ge-
genspindel, Zyklus L713).......... 2-45
X
Kollisionen ausschließen (Zyk-
lus L710)................................... 2-40
X-, Z-, Y-Achse
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Werkzeugwechselpunkt anfah-
X-, Z-, Y-Achse......................... 2-42
ren............................................ 2-42
Seite 3-20
Index
X-, Z-, Z3-Achse DMG-Zyklen aus SIEMENS-

Werkzeugwechselpunkt anfah- Bedienbereich rückübersetzen
ren............................................ 2-43 DMG-Zyklus für DIN/ISO-Pro-
X-, Z-Achse gramme aufrufen...................... 2-12
Werkzeugwechselpunkt anfah- Eigenen Kommentar in Pro-
ren............................................ 2-40 grammzeile eingeben............... 2-6
Werkzeugwechselpunkt anfah- GM_MASCH_PARAM.SPF...... 2-84
ren (Gegenspindel)................... 2-45 2-90
L701 (Einschalten C1-Achse)... 2-32
2-36
Z
Zielgruppe....................................... 1-4 QA8_FF.................................... 2-154
Z-NANO QA8_INIT.................................. 2-145
Schaltpunkt Tastkopf 2-84 QA8_POS................................. 2-152
Schwenkdrahtsystem............... 2-90 QA8_WAIT............................... 2-150
Zusatzspanneinrichtung, Gegen- UNLOAD_R.............................. 2-138
spindel Zyklus BARLOAD
M-Funktionen............................ 2-198 BARLOAD_SYNC
Zusatzspanneinrichtung, Haupt- Betrieb mit Stangenlade-Vor-
spindel schubsystem
M-Funktionen............................ 2-196 Zyklus ECD_COOLANT
Zusatzspanner Blasluft Anwahl zusätzlicher Kühl-
M-Funktionen............................ 2-204 schmierstoff für Werkstückbe-
Zweidruck-/Differenzdruckfunktion arbeitung................................... 2-182
Spanneinrichtung Zyklus FIXEDSTOP
Zweidruckfunktion, Gegenspindel Fahren auf Festanschlag mit
frei wählbarer Achse abwählen 2-99
Spannkraft M-Funktionen......... 2-198
Fahren auf Festanschlag mit
Zweidruckfunktion, Hauptspindel frei wählbarer Achse aktivieren 2-97
Spannkraft M-Funktionen......... 2-196 Zyklus FIXEDSTOP_NOT
Zyklen Überwachung Position/Festan-
DMG-Zyklen aus SIEMENS- schlag angewählter Achse
Bedienbereich aufrufen............ 2-11 beim Fahren auf Festanschlag. 2-100
GM STANDARD Zyklus L701
Zyklus Einschalten Werkzeugspindel
Allgemeine Vorgaben für den 1................................................ 2-32
Aufruf........................................ 2-6 Winkelpositionierung Werk-
Dateneingabe Parametermas- 2-13 zeugspindel 1 bei Einschalten
ke.............................................. 2-15 in C-Achsbetrieb....................... 2-36
Direktaufruf über Programm- Winkelpositionierung Werk-
editor......................................... 2-14 zeugspindel 1 bei Einschalten
in C-Achsbetrieb....................... 2-32
Seite 3-21
Index
Zyklus L702 Zyklus L725

C1-Achse ausschalten.............. 2-33 Mehrkantschlagen einschalten. 2-46
Werkzeugspindel 1 in C-Achs- Winkelsynchronlauf von Spin-
betrieb ausschalten.................. 2-33 deln mit unterschiedlichem
Zyklus L703 Übersetzungsverhältnis
Einschalten Werkzeugspindel Zyklus L726
2................................................ 2-34 Winkelsynchronlauf von Haupt-
Winkelpositionierung Werk- und Gegenspindel einschalten. 2-48
zeugspindel 2 bei Einschalten Zyklus L727
in C-Achsbetrieb....................... 2-34 Winkelsynchronlauf von Haupt-
Zyklus L704 und Gegenspindel ausschalten 2-49
C2-Achse ausschalten.............. 2-35 Zyklus L729
Werkzeugspindel 2 in C-Achs- Mehrkantschlagen ausschalten 2-50
betrieb ausschalten.................. 2-35 Winkelsynchronlauf von Spin-
Zyklus L705 deln mit unterschiedlichem
Einschalten Gegenspindel........ 2-36 Übersetzungsverhältnis aus-
schalten.................................... 2-50
Zyklus L706
Zyklus L730
C3-Achse ausschalten.............. 2-37
Kontrolle Spannmittel von
Gegenspindel in C-Achsbetrieb Haupt- und Gegenspindel bei
ausschalten.............................. 2-37 Anwahl Fahren auf Festan-
Zyklus L707 schlag....................................... 2-51
Einschalten Hauptspindel......... 2-38 Zyklus L731
Winkelpositionierung Haupt- Ausschalten Winkelsynchron-
spindel bei Einschalten in C- lauf von Spindeln bei Abwahl
Achsbetrieb............................... 2-38 Fahren auf Festanschlag.......... 2-53
C4-Achse ausschalten.............. 2-39 Abstechkontrolle beim Fahren
Hauptspindel in C-Achsbetrieb auf Festanschlag...................... 2-54
ausschalten.............................. 2-39 Zyklus L733
Zyklus L710 Kontrollieren von Haupt- und
Anfahren Werkzeugwechsel- Gegenspindel beim Fahren auf
punkt X-, Z-Achse..................... 2-40 Festanschlag............................ 2-55
Anfahren Werkzeugwechsel- Stangenvorschub mit Profibus-
punkt X-, Z-, Y-Achse............... 2-42 Schnittstelle
punkt X-, Z-, Z3-Achse............. 2-43 Schnittstelle
punkt X-, Z-Achse (Gegenspin- Schnittstelle
del)............................................ 2-45 Zyklus L770
Seite 3-22
Index
In-Prozess-Messen Zyklus RL_POS_M

Zyklus L771 Ablaufsteuerung zur Werk-
In-Prozess-Messen stückbearbeitung mit Reit-
stock / Lünette.......................... 2-94
Zyklus L772
Zyklus TAILINIT
Post-Prozess-Messen
Zyklus L781 Pinole - Lünette initialisieren..... 2-165
Werkzeugüberwachung (Boh- Zyklus TAILSTOK
rer) mit Schwenkdrahtsystem
Zyklus L782 Pinole oder Lünette initialisie-
Werkzeugüberwachung (Boh- ren............................................ 2-169
rer) mit Schwenkdrahtsystem Zyklus TC
Zyklus MEAUL771 Steuerung Werkzeugwechsel
In-Prozess-Messen bei Maschinen mit B-Achse
Zyklus NAME_L771 und/oder Revolvern.................. 2-102
In-Prozess-Messen Zyklus TC_BC_POS
Zyklus NAME_L772 Positionswechsel des Werk-
zeugs in der Werkzeugspindel
Post-Prozess-Messen.............. 2-71
(Maschine mit B-Achse)........... 2-104
Zyklus P_UNLOAD_LOAD
Zyklus TOOL_GEO_CHECK
Entlade-/Beladezyklus für das
Werkzeugdaten anhand Maga-
manuelle Werkstückhandling
zinliste überprüfen.................... 2-106
bei Maschinen mit mehreren
Bearbeitungskanälen................ 2-185 Zyklus TRACYL_S3
Zyklus QA8_FF Zylindertransformation für Ge-
genspindel einschalten............. 2-109
Freifahren der Abholeinrich-
tung........................................... 2-154 Zyklus TRACYL_S4
Zyklus QA8_INIT Zylindertransformation für
Initialisierung der Abholeinrich-
tung........................................... 2-145 Zyklus TRANS_5A
Zyklus QA8_POS Einschalten der Transformation
für n-Achsen-Bearbeitung......... 2-115
Vorpositionieren der Abholein-
richtung..................................... 2-152 Zyklus TRANS_OFF
Zyklus QA8_WAIT Transformationen mit/ohne
schräger Achse an Haupt- und
Warten auf die Abholeinrich-
tung........................................... 2-150
Zyklus TRANSMIT_S3
Zyklus RECEPTAC
Steuerung der Abholeinrich-
Gegenspindel einschalten........ 2-112
tung für Werkstücke.................. 2-134
Zyklus TRANSMIT_S4
Zyklus RL_INIT
Reitstock/Lünette
Zyklusaufruf
Reitstock/Lünette initialisieren Vorgaben.................................. 2-6
Seite 3-23
Index
Zylindermantelfläche
Zylindertransformation
Übergabe
Drehendes Werkstück.............. 2-48
Seite 3-24

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GILDEMEISTER DREHMASCHINEN GMBH

1.1 Informationen zu dieser Anleitung

1.2 An wen wendet sich diese Anleitung?

1.3 Was steht in dieser Anleitung?

Für die DMG-Zyklen existiert eine Onlinehilfe in der Steuerung.

2.1 Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor

2.1.1 Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen

2.1.2 Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen

w Die Taste INPUT drücken.

w Den gewünschten Text eingeben (zum Beispiel: ; Spindel positionieren).

w Den Softkey OK drücken.

u Die Daten sind eingegeben und deren Eingabe mit OK bestätigt.

u Die Parametermaske wird geschlossen.

Korrekte Eingabe eines eigenen Kommentars, Beispiel:

Fehlerhafte Eingabe, Beispiel

L707(90) ; Spindel positionieren¶

2.1.3 Zeichen in der Programmzeile ändern

• Der Editiermodus wird durch gleichzeitiges Drücken der Tasten SHIFT

Fehlerhafte Änderung, Beispiel:

;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#*NCG; *RO; *HD*¶

In blauer Schriftfarbe werden “Verborgene Zeilen” dargestellt. Sie werden

2.2 Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G

w Den Softkey EDIT drücken.

w Den Softkey WEITER drücken.

w Den Softkey DMG-ZYKLEN drücken.

u Die Parametermaske DMG-ZYKLEN ist aufgerufen.

2.3 Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE

Auswahl eines GM-Zyklus

w Den Softkey WEITER drücken.

u In der Parametermaske DMG-MASCHINE ist die nächste Seite auf-

w Den Softkey ZURÜCK drücken.

u In der Parametermaske DMG-MASCHINE ist die vorige Seite aufge-

w Den Softkey für den gewünschten GM-Zyklus drücken.

u Die Parametermaske für den gewünschten GM-Zyklus ist aufgeru-

2.4 Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen

2.4.1 Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen

L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶

;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#*NCG; *RO; *HD*¶

2.4.1.1 Parametermaske DMG ZYKLEN aufrufen

w Den Softkey EDIT drücken.

w Den Softkey WEITER drücken.

w Den Softkey DMG ZYKLEN drücken.

u Die Parametermaske DMG ZYKLEN ist aufgerufen.

2.4.1.2 Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN aufrufen

Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN aufrufen

w Den Softkey WEITER drücken.

w Den Softkey DMG UC-ISO ZYKLEN drücken.

u Die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist aufgerufen.

Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen

w Den Softkey WEITER drücken.

w Den Softkey L707 drücken.

u Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.

Daten in die Parametermaske des Zyklus L707 eingeben

w Mit dem Cursor die Einfügemarke in das gewünschte Eingabefeld positi-

w Im Eingabefeld die erforderlichen Daten eingeben (zum Beispiel 90

w Den Softkey OK drücken.

u Die Daten sind eingegeben und deren Eingabe mit OK bestätigt.

u Die Parametermaske wird geschlossen.

u Die Programmzeile mit dem Zyklennamen, den eingegebenen Daten

L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶

2.4.2 Rückübersetzen von DMG-Zyklen

2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen

Fehlerhafte Eingabe, Beispiel:

;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#NCG; RO; HD¶

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