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Steuerung
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Urheberrecht
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Ver-
wertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit
nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten
zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-, Ge-
brauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehal-
ten (ISO 16016).
Maßgebend für den technischen Inhalt ist die Sprachfassung
des Herstellers (DE).
Originalbetriebsanleitung
ã Gildemeister Drehmaschinen GmbH
1 Allgemeine Hinweise
1.1 Informationen zu dieser Anleitung............................................................................ 1-3
1.2 An wen wendet sich diese Anleitung? ..................................................................... 1-4
1.3 Was steht in dieser Anleitung? ................................................................................ 1-5
1.4 Hinweise................................................................................................................... 1-6
2 Bedienen
2.1 Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor....................................... 2-6
2.1.1 Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen............................................... 2-6
2.1.2 Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen ......................................... 2-6
2.1.3 Zeichen in der Programmzeile ändern.................................................................. 2-8
2.2 Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G (Operate) ............. 2-9
2.3 Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE ................................................. 2-10
2.4 Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen............................................................................. 2-11
2.4.1 Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen.................................................... 2-11
2.4.1.1 Parametermaske aufrufen ................................................................. 2-11
2.4.1.2 Parametermaske aufrufen.................................................................. 2-12
2.4.1.3 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten
eingeben............................................................................................. 2-13
2.4.2 Rückübersetzen von DMG-Zyklen........................................................................ 2-14
2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen................. 2-14
2.4.2.2 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten
eingeben............................................................................................. 2-15
2.5 Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten................................... 2-17
2.5.1 Das Anwenderbild aufrufen .................................................................................. 2-17
2.5.2 Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten ............................................. 2-17
2.5.3 Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten ............................................................ 2-18
2.6 Programmzustandssteuerung.................................................................................. 2-19
2.6.1 Funktion ............................................................................................................... 2-19
2.6.2 Anwenderbild Programm Zustand........................................................................ 2-19
2.6.2.1 Anwenderbild Programm Zustand aufrufen ....................................... 2-19
2.6.2.2 Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand............................... 2-20
2.6.2.3 Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben............................ 2-21
2.6.2.4 Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren ................................. 2-23
2.6.3 Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung...................... 2-25
2.6.3.1 Programmbeispiel für einkanalige Maschinen ................................... 2-25
2.6.3.2 Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen ............................... 2-28
2.7 Zyklen für DIN/ISO................................................................................................... 2-32
2.7.1 Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel................................................ 2-32
2.7.1.1 Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse........................................... 2-32
2.7.1.2 Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse.......................................... 2-33
I
2.7.1.3 Zyklus L703 - Einschalten der C2-Achse........................................... 2-34
2.7.1.4 Zyklus L704 - Ausschalten der C2-Achse.......................................... 2-35
2.7.1.5 Zyklus L705 - Einschalten der C3-Achse........................................... 2-36
2.7.1.6 Zyklus L706 - Ausschalten der C3-Achse.......................................... 2-37
2.7.1.7 Zyklus L707 - Einschalten der C4-Achse........................................... 2-38
2.7.1.8 Zyklus L708 - Ausschalten der C4-Achse.......................................... 2-39
2.7.2 Werkzeugwechselpunkt anfahren......................................................................... 2-40
2.7.2.1 Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse........................... 2-40
2.7.2.2 Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse..................... 2-41
2.7.2.3 Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse.................... 2-43
2.7.2.4 Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel).. 2-44
2.7.3 Synchronlauf ein- / ausschalten............................................................................ 2-46
2.7.3.1 Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten.................................... 2-46
2.7.3.2 Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten................................... 2-48
2.7.3.3 Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten.................................. 2-49
2.7.3.4 Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten................................... 2-50
2.7.4 Fahren auf Festanschlag...................................................................................... 2-51
2.7.4.1 Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag................................ 2-51
2.7.4.2 Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag................................ 2-53
2.7.4.3 Zyklus L732 - Abstechkontrolle.......................................................... 2-54
2.7.4.4 Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag..................... 2-55
2.7.5 Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle.......................................................... 2-56
2.7.5.1 Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel........................................... 2-56
2.7.5.2 Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben................................ 2-57
2.7.5.3 Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben........................................... 2-58
2.7.6 In-Prozess-Messen............................................................................................... 2-59
2.7.6.1 Zyklus L770 - Messung...................................................................... 2-59
2.7.6.2 Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)............... 2-61
2.7.6.3 Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen).. 2-65
2.7.7 Post-Prozess-Messen........................................................................................... 2-69
2.7.7.1 Zyklus L772 - Messdaten auswerten.................................................. 2-69
2.7.7.2 Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) . 2-71
2.7.7.3 Zyklus INIT_L722............................................................................... 2-74
2.7.8 Werkzeugüberwachung........................................................................................ 2-80
2.7.8.1 Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1................... 2-80
2.7.8.2 Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2................... 2-85
2.7.9 Betrieb mit Reitstock / Lünette.............................................................................. 2-91
2.7.9.1 Zyklus RL_INIT - Initialisierung........................................................... 2-91
2.7.9.2 Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung............................................ 2-94
2.7.10 Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse............................................... 2-97
2.7.10.1 Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren.................................. 2-97
2.7.10.2 Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”............. 2-99
2.7.10.3 Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag..... 2-100
2.7.11 Werkzeugwechsel................................................................................................. 2-102
2.7.11.1 Zyklus TC - Werkzeugwechsel........................................................... 2-102
2.7.11.2 Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel.......................................... 2-104
II
2.7.12 Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen................................................... 2-106
2.7.12.1 Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen...................... 2-106
2.7.13 Zylindertransformation einschalten....................................................................... 2-109
2.7.13.1 Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel......................... 2-109
2.7.13.2 Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel........................... 2-110
2.7.14 Stirnflächentransformation einschalten................................................................. 2-112
2.7.14.1 Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel..................... 2-112
2.7.14.2 Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel...................... 2-113
2.7.15 Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbeitung............ 2-114
2.7.15.1 Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation......................... 2-114
2.7.15.2 Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation..................... 2-117
2.8 Zyklen für ShopTurn................................................................................................. 2-119
2.8.1 Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen........................................................ 2-119
2.8.1.1 Zyklus BARLOAD - Synchronisieren.................................................. 2-119
2.8.1.2 Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben............................................ 2-121
2.8.1.3 Zyklus BARLOAD - Stange wechseln................................................ 2-127
2.8.2 Werkstück Abholeinrichtung................................................................................. 2-134
2.8.2.1 Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung............................................... 2-134
2.8.2.2 Zyklus UNLOAD_R ............................................................................ 2-138
2.8.2.3 Abholeinrichtung CTX Beta 4A........................................................... 2-144
2.8.3 Betrieb mit Reitstock / Pinole................................................................................ 2-165
2.8.3.1 Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette....... 2-165
2.8.3.2 Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren............. 2-169
2.8.4 In-Prozess-Messen............................................................................................... 2-173
2.8.4.1 Zyklus MESSL770 - Messung............................................................ 2-173
2.8.4.2 Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten....................................... 2-178
2.8.5 Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels........................................................... 2-182
2.8.5.1 Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs. 2-182
2.8.6 Handling von Werkstücken................................................................................... 2-185
2.8.6.1 Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen.................. 2-185
2.9 Liste aller M-Funktionen........................................................................................... 2-190
2.9.1 Allgemeine Funktionen......................................................................................... 2-190
2.9.2 Spindelfunktionen................................................................................................. 2-191
2.9.2.1 Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4).................................... 2-191
2.9.2.2 Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)............... 2-192
2.9.2.3 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1).......... 2-193
2.9.2.4 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 2 / Schlitten 2).......... 2-193
2.9.2.5 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 5 / Schlitten 3).......... 2-194
2.9.3 Spanneinrichtungen.............................................................................................. 2-194
2.9.3.1 Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter....................................... 2-194
2.9.3.2 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)....................................... 2-195
2.9.3.3 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)...................................... 2-197
2.9.3.4 Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)................................ 2-199
2.9.4 Werkzeugwechsel................................................................................................. 2-199
2.9.5 Kühlschmierstoffe................................................................................................. 2-200
2.9.5.1 Kühlschmierstoff allgemein................................................................. 2-200
2.9.5.2 Kühlschmierstoff Schlitten 1............................................................... 2-201
III
2.9.5.3 Kühlschmierstoff Schlitten 2............................................................... 2-202
2.9.5.4 Überwachung Kühlschmierstoff.......................................................... 2-209
2.9.6 Schmierung........................................................................................................... 2-210
2.9.7 Reitstockpinole...................................................................................................... 2-210
2.9.8 Lünetten................................................................................................................ 2-211
2.9.9 Stangenlade- / Vorschubsysteme......................................................................... 2-213
2.9.10 Stangenentladesysteme....................................................................................... 2-214
2.9.11 Abholeinrichtung .................................................................................................. 2-215
2.9.12 Revolver Greifer.................................................................................................... 2-217
2.9.13 Späneförderer....................................................................................................... 2-217
2.9.14 Werkstückmessen................................................................................................. 2-218
2.9.15 Werkzeugmessen................................................................................................. 2-218
2.9.16 Funktionen Förderbänder..................................................................................... 2-219
2.9.17 Funktionen externe Taktbänder............................................................................ 2-219
2.9.18 Materialbereitstellung CTV.................................................................................... 2-220
2.9.19 Handhabung......................................................................................................... 2-223
2.9.20 Roboter Funktionen.............................................................................................. 2-223
2.9.21 Einlegehilfe........................................................................................................... 2-224
2.9.22 Kundenmodul........................................................................................................ 2-224
2.9.23 Feuerlöscher......................................................................................................... 2-225
2.9.24 Integriertes Handlingsystem (Portal)..................................................................... 2-225
2.10 Liste aller H-Funktionen........................................................................................... 2-229
2.10.1 Kühlschmierstoff................................................................................................... 2-229
2.10.2 Anwendermaske NC-Quest und NC-Message..................................................... 2-230
2.10.3 Signalleuchte........................................................................................................ 2-232
2.10.4 Spanneinrichtungen.............................................................................................. 2-232
2.10.4.1 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)....................................... 2-232
2.10.4.2 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)...................................... 2-233
2.10.5 Reitstock............................................................................................................... 2-233
2.10.6 Lünetten mit analoger Wegkontrolle..................................................................... 2-233
2.10.7 Werkzeugüberwachung........................................................................................ 2-234
2.10.8 Minimalmengenschmierung.................................................................................. 2-234
2.11 NC-Parameter.......................................................................................................... 2-235
2.11.1 Freie R-Parameter ............................................................................................... 2-235
2.11.2 Freie RG-Parameter ............................................................................................ 2-235
3 Index
IV
1
1 Allgemeine Hinweise
1.1 Informationen zu dieser Anleitung................................................................................. 1-3
1.2 An wen wendet sich diese Anleitung? .......................................................................... 1-4
1.3 Was steht in dieser Anleitung? ..................................................................................... 1-5
1.4 Hinweise........................................................................................................................ 1-6
Seite 1-1
Seite 1-2
Allgemeine Hinweise
1 Allgemeine Hinweise
Seite 1-3
Allgemeine Hinweise
Seite 1-4
Allgemeine Hinweise
Seite 1-5
Allgemeine Hinweise
1.4 Hinweise
Diese Betriebsanleitung enthält aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht
sämtliche Detailinformationen zu allen Varianten des Produkts. Sie kann
deshalb nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebs oder der
Instandhaltung berücksichtigen.
Wenn Sie weitere Informationen wünschen oder besondere Probleme auf-
treten, die in der Betriebsanleitung nicht ausführlich genug behandelt wer-
den, können Sie die erforderliche Auskunft über Ihre GILDEMEISTER Ver-
tretung anfordern.
Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, sind vorbehalten.
Seite 1-6
2
2 Bedienen
2.1 Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor........................................... 2-6
2.1.1 Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen.................................................... 2-6
2.1.2 Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen .............................................. 2-6
2.1.3 Zeichen in der Programmzeile ändern....................................................................... 2-8
2.2 Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G (Operate) .................. 2-9
2.3 Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE ...................................................... 2-10
2.4 Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen.................................................................................. 2-11
2.4.1 Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen......................................................... 2-11
2.4.1.1 Parametermaske aufrufen ...................................................................... 2-11
2.4.1.2 Parametermaske aufrufen....................................................................... 2-12
2.4.1.3 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten ein-
geben....................................................................................................... 2-13
2.4.2 Rückübersetzen von DMG-Zyklen............................................................................. 2-14
2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen...................... 2-14
2.4.2.2 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten ein-
geben....................................................................................................... 2-15
2.5 Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten....................................... 2-17
2.5.1 Das Anwenderbild aufrufen ....................................................................................... 2-17
2.5.2 Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten ................................................... 2-17
2.5.3 Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten ................................................................. 2-18
2.6 Programmzustandssteuerung....................................................................................... 2-19
2.6.1 Funktion ..................................................................................................................... 2-19
2.6.2 Anwenderbild Programm Zustand.............................................................................. 2-19
2.6.2.1 Anwenderbild Programm Zustand aufrufen ............................................ 2-19
2.6.2.2 Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand.................................... 2-20
2.6.2.3 Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben................................. 2-21
2.6.2.4 Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren ....................................... 2-23
2.6.3 Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung........................... 2-25
2.6.3.1 Programmbeispiel für einkanalige Maschinen ........................................ 2-25
2.6.3.2 Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen ..................................... 2-28
2.7 Zyklen für DIN/ISO........................................................................................................ 2-32
2.7.1 Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel..................................................... 2-32
2.7.1.1 Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse................................................. 2-32
2.7.1.2 Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse................................................ 2-33
2.7.1.3 Zyklus L703 - Einschalten der C2-Achse................................................. 2-34
Seite 2-1
2.7.1.4 Zyklus L704 - Ausschalten der C2-Achse................................................ 2-35
2.7.1.5 Zyklus L705 - Einschalten der C3-Achse................................................. 2-36
2.7.1.6 Zyklus L706 - Ausschalten der C3-Achse................................................ 2-37
2.7.1.7 Zyklus L707 - Einschalten der C4-Achse................................................. 2-38
2.7.1.8 Zyklus L708 - Ausschalten der C4-Achse................................................ 2-39
2.7.2 Werkzeugwechselpunkt anfahren.............................................................................. 2-40
2.7.2.1 Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse................................ 2-40
2.7.2.2 Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse........................... 2-41
2.7.2.3 Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse......................... 2-43
2.7.2.4 Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel)........ 2-44
2.7.3 Synchronlauf ein- / ausschalten................................................................................. 2-46
2.7.3.1 Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten.......................................... 2-46
2.7.3.2 Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten........................................ 2-48
2.7.3.3 Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten....................................... 2-49
2.7.3.4 Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten......................................... 2-50
2.7.4 Fahren auf Festanschlag............................................................................................ 2-51
2.7.4.1 Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag...................................... 2-51
2.7.4.2 Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag...................................... 2-53
2.7.4.3 Zyklus L732 - Abstechkontrolle................................................................ 2-54
2.7.4.4 Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag........................... 2-55
2.7.5 Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle............................................................... 2-56
2.7.5.1 Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel................................................. 2-56
2.7.5.2 Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben..................................... 2-57
2.7.5.3 Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben................................................ 2-58
2.7.6 In-Prozess-Messen.................................................................................................... 2-59
2.7.6.1 Zyklus L770 - Messung............................................................................ 2-59
2.7.6.2 Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)..................... 2-61
2.7.6.3 Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)....... 2-65
2.7.7 Post-Prozess-Messen................................................................................................ 2-69
2.7.7.1 Zyklus L772 - Messdaten auswerten....................................................... 2-69
2.7.7.2 Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) ...... 2-71
2.7.7.3 Zyklus INIT_L722..................................................................................... 2-74
2.7.8 Werkzeugüberwachung.............................................................................................. 2-80
2.7.8.1 Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1........................ 2-80
2.7.8.2 Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2........................ 2-85
2.7.9 Betrieb mit Reitstock / Lünette................................................................................... 2-91
2.7.9.1 Zyklus RL_INIT - Initialisierung................................................................ 2-91
2.7.9.2 Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung................................................. 2-94
2.7.10 Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse.................................................... 2-97
2.7.10.1 Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren....................................... 2-97
2.7.10.2 Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”.................. 2-99
2.7.10.3 Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag.......... 2-100
2.7.11 Werkzeugwechsel...................................................................................................... 2-102
2.7.11.1 Zyklus TC - Werkzeugwechsel................................................................ 2-102
2.7.11.2 Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel................................................ 2-104
2.7.12 Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen......................................................... 2-106
2.7.12.1 Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen............................ 2-106
Seite 2-2
2.7.13 Zylindertransformation einschalten............................................................................ 2-109
2.7.13.1 Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel............................... 2-109
2.7.13.2 Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel................................ 2-110
2.7.14 Stirnflächentransformation einschalten...................................................................... 2-112
2.7.14.1 Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel........................... 2-112
2.7.14.2 Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel............................ 2-113
2.7.15 Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbeitung................. 2-114
2.7.15.1 Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation.............................. 2-114
2.7.15.2 Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation.......................... 2-117
2.8 Zyklen für ShopTurn...................................................................................................... 2-119
2.8.1 Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen............................................................. 2-119
2.8.1.1 Zyklus BARLOAD - Synchronisieren....................................................... 2-119
2.8.1.2 Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben................................................. 2-121
2.8.1.3 Zyklus BARLOAD - Stange wechseln...................................................... 2-127
2.8.2 Werkstück Abholeinrichtung....................................................................................... 2-134
2.8.2.1 Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung.................................................... 2-134
2.8.2.2 Zyklus UNLOAD_R ................................................................................. 2-138
2.8.2.3 Abholeinrichtung CTX Beta 4A................................................................ 2-144
2.8.3 Betrieb mit Reitstock / Pinole..................................................................................... 2-165
2.8.3.1 Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette............ 2-165
2.8.3.2 Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren................... 2-169
2.8.4 In-Prozess-Messen.................................................................................................... 2-173
2.8.4.1 Zyklus MESSL770 - Messung.................................................................. 2-173
2.8.4.2 Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten............................................. 2-178
2.8.5 Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels................................................................. 2-182
2.8.5.1 Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs...... 2-182
2.8.6 Handling von Werkstücken......................................................................................... 2-185
2.8.6.1 Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen....................... 2-185
2.9 Liste aller M-Funktionen................................................................................................ 2-190
2.9.1 Allgemeine Funktionen............................................................................................... 2-190
2.9.2 Spindelfunktionen....................................................................................................... 2-191
2.9.2.1 Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4).......................................... 2-191
2.9.2.2 Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)..................... 2-192
2.9.2.3 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1)............... 2-193
2.9.2.4 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 2 / Schlitten 2)............... 2-193
2.9.2.5 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 5 / Schlitten 3)............... 2-194
2.9.3 Spanneinrichtungen................................................................................................... 2-194
2.9.3.1 Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter............................................ 2-194
2.9.3.2 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)............................................. 2-195
2.9.3.3 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)........................................... 2-197
2.9.3.4 Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)..................................... 2-199
2.9.4 Werkzeugwechsel...................................................................................................... 2-199
2.9.5 Kühlschmierstoffe....................................................................................................... 2-200
2.9.5.1 Kühlschmierstoff allgemein...................................................................... 2-200
2.9.5.2 Kühlschmierstoff Schlitten 1..................................................................... 2-201
2.9.5.3 Kühlschmierstoff Schlitten 2..................................................................... 2-202
2.9.5.4 Überwachung Kühlschmierstoff............................................................... 2-209
2.9.6 Schmierung................................................................................................................ 2-210
Seite 2-3
2.9.7 Reitstockpinole........................................................................................................... 2-210
2.9.8 Lünetten..................................................................................................................... 2-211
2.9.9 Stangenlade- / Vorschubsysteme.............................................................................. 2-213
2.9.10 Stangenentladesysteme............................................................................................. 2-214
2.9.11 Abholeinrichtung ........................................................................................................ 2-215
2.9.12 Revolver Greifer......................................................................................................... 2-217
2.9.13 Späneförderer............................................................................................................ 2-217
2.9.14 Werkstückmessen...................................................................................................... 2-218
2.9.15 Werkzeugmessen....................................................................................................... 2-218
2.9.16 Funktionen Förderbänder........................................................................................... 2-219
2.9.17 Funktionen externe Taktbänder................................................................................. 2-219
2.9.18 Materialbereitstellung CTV......................................................................................... 2-220
2.9.19 Handhabung............................................................................................................... 2-223
2.9.20 Roboter Funktionen.................................................................................................... 2-223
2.9.21 Einlegehilfe................................................................................................................. 2-224
2.9.22 Kundenmodul............................................................................................................. 2-224
2.9.23 Feuerlöscher.............................................................................................................. 2-225
2.9.24 Integriertes Handlingsystem (Portal).......................................................................... 2-225
2.10 Liste aller H-Funktionen................................................................................................ 2-229
2.10.1 Kühlschmierstoff......................................................................................................... 2-229
2.10.2 Anwendermaske NC-Quest und NC-Message........................................................... 2-230
2.10.3 Signalleuchte.............................................................................................................. 2-232
2.10.4 Spanneinrichtungen................................................................................................... 2-232
2.10.4.1 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)............................................. 2-232
2.10.4.2 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)........................................... 2-233
2.10.5 Reitstock..................................................................................................................... 2-233
2.10.6 Lünetten mit analoger Wegkontrolle........................................................................... 2-233
2.10.7 Werkzeugüberwachung.............................................................................................. 2-234
2.10.8 Minimalmengenschmierung....................................................................................... 2-234
2.11 NC-Parameter............................................................................................................... 2-235
2.11.1 Freie R-Parameter ..................................................................................................... 2-235
2.11.2 Freie RG-Parameter .................................................................................................. 2-235
Seite 2-4
Bedienen
2 Bedienen
DMG-Zyklen können in DIN/ISO- oder ShopTurn-Programmen eingesetzt
werden.
Diese werden über den Programmbereich DMG-Zyklen im SIEMENS-Be-
dienbereich PROGRAMME > EDIT durch das DMG-Zyklenmenü ausge-
wählt.
Ist der DMG-Zyklenname bekannt, kann der entsprechende DMG-Zyklus
zum direkten Aufruf im PROGRAMM EDITOR eingetragen werden.
Ist der Name korrekt eingegeben, wird die Programmzeile des Zyklus farb-
lich gekennzeichnet:
L707()
Befindet sich der Programmzeiger auf einem der Steuerung bekannten Zyk-
lus, wird die Programmzeile rechts mit einem Pfeil kennzeichnet:
L707()
Durch das Drücken der Taste CURSOR RECHTS kann die Parametermaske
für den DMG-Zyklus aufgerufen werden.
Es können in einer aufgerufenen Parametermaske Daten eingegeben und
durch das Drücken des Softkeys OK übernommen werden.
Hinweis!
Nach dem Schließen der Parametermaske mit OK werden von der Steue-
rung zur internen Organisation so genannte “Verborgene Zeilen” vor und
nach dem sichtbaren Zyklusaufruf angelegt.
• Verborgene Zeilen werden in blauer Schriftfarbe dargestellt. Sie werden
nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird.
• Verborgene Zeilen können an der Steuerung nicht mit dem Programm-
editor editiert werden!
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
Seite 2-5
Bedienen
Hinweis!
• Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt.
• Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf
einzugeben.
Das richtige Eingabeformat zum Aufrufen von DMG-Zyklen können Sie der
Anleitung “Technik Programmierung” oder der Onlinehilfe auf der Steuerung
entnehmen.
Hinweis!
Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf einzu-
geben.
Voraussetzungen
• Der Programmeditor ist aufgerufen.
Ablauf
w Die Einfügemarke mit dem Cursor vor die Programmzeile des aufgerufe-
nen Zyklus positionieren.
Zum Beispiel vor L707(90):
L707(90)¶
Seite 2-6
Bedienen
u Der eingegebene Kommentar wird über der Programmzeile mit dem Zy-
klennamen angezeigt.
; Spindel positionieren¶
L707(90)¶
Hinweis!
Es darf nur der Zyklusaufruf in der Programmzeile stehen.
Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt.
• Das Rückübersetzen des Zyklus ist dann nicht mehr möglich.
Seite 2-7
Bedienen
Hinweis!
Ein direktes Ändern der Zeichen in der gesamten Programmzeile ist möglich:
Eingabebeispiel:
/7 N35 L707(90)¶
Hinweis!
Bitte beachten:
Der Zyklenname darf nicht nachträglich verändert werden (zum Beispiel
L707 in L708).
• Das Rückübersetzen des Zyklus ist dann nicht mehr möglich.
• Die Programmzeile muss gelöscht und mit dem neuen Zyklennamen
wieder aufgerufen werden.
• Versteckte Programmzeilen werden nicht automatisch mit korrigiert.
Seite 2-8
Bedienen
Voraussetzungen
• Die Schutzstufe =/> 4 ist über den SMARTkey ® aktiviert (siehe Betriebs-
anleitung Drehmaschine, Kapitel 5).
• Ein NC-Programm muss im EDITOR aufgerufen sein.
Ablauf
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
Seite 2-9
Bedienen
Ablauf
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
Seite 2-10
Bedienen
Hinweis!
Nach dem Schließen der Parametermaske mit OK werden von der Steue-
rung zur internen Organisation so genannte “Verborgene Zeilen” vor und
nach dem sichtbaren Zyklusaufruf angelegt.
• Verborgene Zeilen werden in blauer Schriftfarbe dargestellt. Sie werden
nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird.
• Verborgene Zeilen können an der Steuerung nicht mit dem Programm-
editor editiert werden!
Beispiel:
Voraussetzungen
• Ein Programm ist angewählt.
Seite 2-11
Bedienen
Ablauf
Hinweis!
In diesem Bereich ist eine Auswahl von DMG-Zyklen für ShopTurn-Program-
me und Technologiezyklen (DIN) möglich.
• Über den Softkey WEITER oder ZURUECK werden weitere DMG-Zyk-
len angezeigt.
• Die DMG-Zyklen für DIN/ISO-Programme werden in dem Bedienbereich
zur Zyklenauswahl DMG UC-ISO angeboten.
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
Voraussetzungen
• Die Parametermaske DMG ZYKLEN ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 2-12
Bedienen
Hinweis!
Über die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist eine Auswahl von
GM-Standardzyklen für DIN/ISO-Programme möglich.
• Über den Softkey WEITER oder ZURUECK werden weitere GM-Stan-
dardzyklen angezeigt.
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
2.4.1.3 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten ein-
geben
Voraussetzungen
• Die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist aufgerufen.
Ablauf
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
Voraussetzungen
• Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 2-13
Bedienen
L707(90)¶
Hinweis!
Es darf nur der Zyklusaufruf in der Programmzeile stehen.
Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt.
• Das Rückübersetzen des Zyklus ist dann nicht mehr möglich.
Seite 2-14
Bedienen
Hinweis!
Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf einzu-
geben. Siehe 2.1.2Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen 2-6.
2.4.2.2 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten ein-
geben
Voraussetzungen
• Ein Programm ist angewählt und geöffnet.
• Der Zyklusaufruf L707() ist in der Programmzeile eingegeben.
• Der Programmzeiger steht auf dem Zyklus L707().
Ablauf
Hinweis!
Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsver-
zeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.
Voraussetzungen
• Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 2-15
Bedienen
Seite 2-16
Bedienen
Hinweis!
Verborgene Zeilen können nicht mit dem Programmeditor editiert werden!
Voraussetzungen
• Ein Programm ist angewählt.
Ablauf
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.
• Die “Verborgenen Zeilen” werden nicht angezeigt.
Ablauf
Seite 2-17
Bedienen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.
• Die “Verborgenen Zeilen” werden angezeigt.
Ablauf
Seite 2-18
Bedienen
2.6 Programmzustandssteuerung
2.6.1 Funktion
Bedienoberfläche zur NC-Programmbeeinflussung und zur Darstellung des
Programmzustands in Verbindung mit der GILDEMEISTER-Strukturpro-
grammierung.
Der Einsatz ist insbesondere für Maschinen mit mehreren Spindeln oder
Werkzeugträgern vorteilhaft.
Hinweis!
Zusätzliche/ergänzende Eingabefelder können optional eingeblendet wer-
den.
Funktion
• Anzeige des Programmzustands zur Darstellung des detaillierten Teile-
zustands auf der Steuerung.
• Anzeige des Fortschritts des strukturierten Programms.
• Einfacher Wiedereinstieg an der gewünschten Position in dem struktu-
rierten Programm.
• Darstellung der Werkstückposition in der Spindel, sowie des zugehöri-
gen Bearbeitungsstatus (z. B. Rohteil, Halbfertigteil, Fertigteil, Bearbei-
tungsschritt).
• Anwahl/Abwahl zur Freigabe des Zyklusstarts der einzelnen NC-Kanäle
bei Bearbeitungsprogrammen mit mehreren Bearbeitungskanälen.
Voraussetzungen
• Die Betriebsart AUTO ist ausgewählt.
Ablauf
Seite 2-19
Bedienen
Ablauf
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.
Seite 2-20
Bedienen
Hinweis!
Die Anzeige der im Programm zu nutzenden RG-Parameter wird über die
Funktion "ToolTip" (Informationsfenster) angezeigt.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.
Ablauf
Beispiel:
• In der Hauptspindel befindet sich ein Rohteil.
• In der Gegenspindel befindet sich kein Teil.
• Maschine wird von Hand beladen.
Seite 2-21
Bedienen
Beschreibung Parameter
Zustand des Futters der Spindel 4 1
Zustand des Futters der Spindel 3 (Optional) 0
Zustand des internen Merkers 1 0
Zustand des internen Merkers 2 0
Zustand des internen Merkers 2 0
Seite 2-22
Bedienen
Beschreibung Parameter
Anwahl Beladeart der Maschine 1
Hinweis!
Der Anwahlbereich "Aktive Kanäle" wird nur bei mehrkanaligen Maschinen
angezeigt.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 2-23
Bedienen
Seite 2-24
Bedienen
%_N_1000_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_X_NUR_1WERKSTU-
ECK_WPD
; ---------- KANAL: 1 ---------------
;MASCHINE :CTX_GAMMA_1250_TC
;WERKSTUECK:X_NUR_1WERKSTUECK
;ZEICHNUNG :
;MATERIAL :
;DATUM :18.05.2011
; -----------------------------------
;************************************
; SIEMENS 840D -- CTX GAMMA 1250 ----
;MASCHINE IN EINKANAL AUSFUEHRUNG
;VORLAGE METRISCH, FUTTERTEIL, BE-ENTLADEN VON
HAND
;ES WIRD NUR EIN WERKSTUECK BEARBEITET
;BELADEN SP4 UND ENTLADEN SP3 GLEICHZEITIG
;************************************
EXTERN DUMMY (INT)
N10 L1000 ;PARAMETER LADEN
NN8010:
N60 L1001 ;STARTPROGRAMM
N65 STOPRE
N70 SETMS(3)
N71 G26 S3=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95
N72 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96
N73 STOPRE
N75 SETMS(4)
N76 G26 S4=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95
N77 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96
N80 L711(1) ;WARTEPOSITION
NN8015:
;******************************
NN8020:
IF ((RG704==0)AND(RG703==1))
M1
ELSE
N150 M1 M99 ;WAHLWEISE HALT
ENDIF
N155 CHECK_MAG ;WERKZEUGKONTROLLE
IF ((RG703==99)OR(RG704==99)) GOTOF NN8025
IF ((RG703<>0)AND(RG704<>0)) GOTOF ERROR_TEILE
Seite 2-25
Bedienen
NN8025:
; *******************************************
; **** TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG *****
; +BEGIN+ ***********************************
; +-----+
NN8101:
;STOPRE
IF RG704 <> 1 GOTOF NN9801
L1101 ; ---------- SP4 plandrehen
STOPRE
RG704=2
GOTOF NN8102
NN9801: DUMMY(1101)
; +-----+
NN8102:
;STOPRE
IF RG703 <> 1 GOTOF NN9802
L1102 ; ---------- SP3 plandrehen
STOPRE
RG703=2
GOTOF NN8080
NN9802: DUMMY(1102)
; +-----+
; +END+ ***********************************
; ** ENDE TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG **
; *******************************************
NN8080:
/N800 SETPIECE(1,1)
NN8090:
NN8100:
N1000 STOPRE
N1010 IF RG704<>2 GOTOF NN8180
N1015 IF RG703<>0 GOTOF NN8180
N1020 L1039 ;WERKSTUECKUEBERGABE
NN8180:
N1800 STOPRE
N1810 IF ((RG703==0)AND(RG704==0)) GOTOF NN1850
N1811 IF ((RG703==99)AND(RG704==0)) GOTOF NN1850
N1812 IF ((RG703==0)AND(RG704==99)) GOTOF NN1850
N1813 IF ((RG703==99)AND(RG704==99)) GOTOF NN1850
N1820 IF RG703==2 GOTOF NN1850
N1830 GOTOF NN8190
Seite 2-26
Bedienen
Seite 2-27
Bedienen
%_N_1000_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Y_VORLAGE_3G_WPD
; ---------- KANAL: 1 ---------------
;MASCHINE :CTX_GAMMA_2000_2_Kanal
;WERKSTUECK:Y_VORLAGE_3G
;ZEICHNUNG :
;MATERIAL :
;DATUM :17.02.2012
; -----------------------------------
;************************************
; SIEMENS 840D -- GMX GAMMA 2000 ----
;VORLAGE METRISCH, FUTTERTEIL, BE-ENTLADEN VON
HAND
;************************************
EXTERN DUMMY (INT)
N10 L1000 ;PARAMETER LADEN
N50 WAITMARKEN ;WAITMARKENBEARBEITUNG AB
SW5.3
NN8010: WAITM(10,WAIT_K1,WAIT_K2)
N60 L1001 ;STARTPROGRAMM
N65 STOPRE
N70 SETMS(3)
N71 G26 S3=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95
N72 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96
N73 STOPRE
N76 G26 S4=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95
N77 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96
N80 L711(1) ;WARTEPOSITION
NN8015: WAITM(15,WAIT_K1,WAIT_K2)
;******************************
NN8020: WAITM(20,WAIT_K1,WAIT_K2)
N150 M1 M99 ;WAHLWEISE HALT
N155 CHECK_MAG ;WERKZEUGKONTROLLE
NN8025: WAITM(25,WAIT_K1,WAIT_K2)
; *******************************************
; **** TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG *****
; +BEGIN+ ***********************************
; +-----+
Seite 2-28
Bedienen
NN8101: WAITM(1,WAIT_K1,WAIT_K2)
STOPRE
IF RG703 <> 1 GOTOF NN9801
L1101 ; ---------- SP3 NOP_OP
STOPRE
RG703=2
GOTOF NN8080
NN9801: DUMMY(1101)
; +-----+
; +END+ ***********************************
; ** ENDE TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG **
; *******************************************
NN8080: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2)
/N800 SETPIECE(1,1)
NN8090: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2)
N900 STOPRE
N910 IF RG703<>2 GOTOF NN8100
N920 L1058 ;ENTLADEN SP3 VON HAND
NN8100: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2)
N1000 STOPRE
N1010 IF RG704<>2 GOTOF NN8180
N1015 IF RG703<>0 GOTOF NN8180
N1020 L1039 ;WERKSTUECKUEBERGABE
NN8180: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2)
N1800 STOPRE
N1810 IF RG704<>0 GOTOF NN8190
N1820 L1045 ;BELADEN SP4 VON HAND
NN8190: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2)
N1900 STOPRE
N1910 IF RG704<>0 GOTOB NN8020 ;HAUPTSPINDEL
N1920 IF RG703<>0 GOTOB NN8020 ;GEGENSPINDEL
N1930 GOTOF NN8300
NN8200: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2)
NN8300: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2)
N3000 ;FEIERABEND
NN9999: M30
____
Seite 2-29
Bedienen
%_N_2000_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Y_VORLAGE_3G_WPD
; ---------- KANAL: 2 ---------------
;MASCHINE :CTX_GAMMA_2000_2_Kanal
;WERKSTUECK:Y_VORLAGE_3G
;ZEICHNUNG :
;MATERIAL :
;DATUM :17.02.2012
; -----------------------------------
;************************************
; SIEMENS 840D -- GMX GAMMA 2000 ----
;VORLAGE METRISCH, FUTTERTEIL, BE-ENTLADEN VON
HAND
;************************************
EXTERN DUMMY (INT)
N50 WAITMARKEN ;WAITMARKENBEARBEITUNG AB
SW5.3
NN8010: WAITM(10,WAIT_K1,WAIT_K2)
N60 L2001 ;STARTPROGRAMM
N75 L712(1) ;WARTEPOSITION
NN8015: WAITM(15,WAIT_K1,WAIT_K2)
N100 TC(0,0,1) ;REVOLVER POSITIONIEREN
;******************************
NN8020: WAITM(20,WAIT_K1,WAIT_K2)
N150 M1 M99 ;WAHLWEISE HALT
N155 CHECK_MAG ;WERKZEUGKONTROLLE
NN8025: WAITM(25,WAIT_K1,WAIT_K2)
; *******************************************
; **** TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG *****
; +BEGIN+ ***********************************
; +-----+
NN8101: WAITM(1,WAIT_K1,WAIT_K2)
STOPRE
IF RG704 <> 1 GOTOF NN9801
L2101 ; ---------- SP4 NOP_OP
STOPRE
RG704=2
GOTOF NN8080
NN9801: DUMMY(2101)
; +-----+
; +END+ ***********************************
; ** ENDE TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG **
; *******************************************
Seite 2-30
Bedienen
NN8080: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2)
/N800 SETPIECE(1,6)
NN8090: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2)
N900 STOPRE
N910 IF RG703<>2 GOTOF NN8100
N920 L2058 ;ENTLADEN SP3 VON HAND
NN8100: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2)
N1000 STOPRE
N1010 IF RG704<>2 GOTOF NN8180
N1015 IF RG703<>0 GOTOF NN8180
N1020 L2039 ;WERKSTUECKUEBERGABE
NN8180: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2)
N1800 STOPRE
N1810 IF RG704<>0 GOTOF NN8190
N1820 L2045 ;BELADEN SP4 VON HAND
NN8190: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2)
N1900 STOPRE
N1910 IF RG704<>0 GOTOB NN8020 ;HAUPTSPINDEL
N1920 IF RG703<>0 GOTOB NN8020 ;GEGENSPINDEL
N1930 GOTOF NN8300
NN8200: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2)
NN8300: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2)
N3000 ;FEIERABEND
NN9999: M30
____
Seite 2-31
Bedienen
Tab. 2-1
Beispiel
L701(P 1)
L701(113.5)
Seite 2-32
Bedienen
Siehe auch:
• L702.SPF - Ausschalten der C1-Achse (2.7.1.2Zyklus L702 - Ausschal-
ten der C1-Achse2-33)
Tab. 2-3
Beispiel
L702
Siehe auch:
• L701.SPF - Einschalten der C1-Achse (2.7.1.1Zyklus L701 - Einschalten
der C1-Achse2-32)
Seite 2-33
Bedienen
Tab. 2-5
Beispiel
L703(P 1)
L703(113.5)
Siehe auch:
• L704.SPF - Ausschalten der C2-Achse (2.7.1.4Zyklus L704 - Ausschal-
ten der C2-Achse2-35)
Seite 2-34
Bedienen
Tab. 2-7
Beispiel
L704
Siehe auch:
• L703.SPF - Einschalten der C2-Achse (2.7.1.3Zyklus L703 - Einschalten
der C2-Achse2-34)
Seite 2-35
Bedienen
Tab. 2-9
Die Gegenspindel wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den ange-
gebenen Winkelwert positioniert.
Wird kein Wert eingegeben, wird die Spindel auf 0 Grad positioniert.
• Diese Funktion wird mit dem Zyklus L706 ausgeschaltet.
Beispiel
L705(P 1)
L705(113.5)
Siehe auch:
• L706.SPF - Ausschalten der C3-Achse (2.7.1.6Zyklus L706 - Ausschal-
ten der C3-Achse2-37)
Seite 2-36
Bedienen
Tab. 2-11
Beispiel
L706
Siehe auch:
• L705.SPF - Einschalten der C3-Achse (2.7.1.5Zyklus L705 - Einschalten
der C3-Achse2-36)
Seite 2-37
Bedienen
Tab. 2-13
Die Hauptspindel wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angege-
benen Winkelwert positioniert.
Wird kein Wert eingegeben, wird die Spindel auf 0 Grad positioniert.
• Diese Funktion wird mit dem Zyklus L708 ausgeschaltet.
Beispiel
L707(P 1)
L707(113.5)
Siehe auch:
• L708.SPF - Ausschalten der C4-Achse (2.7.1.8Zyklus L708 - Ausschal-
ten der C4-Achse2-39)
Seite 2-38
Bedienen
Tab. 2-15
Beispiel
L708
Siehe auch:
• L707.SPF - Einschalten der C4-Achse (2.7.1.7Zyklus L707 - Einschalten
der C4-Achse2-38)
Seite 2-39
Bedienen
Tab. 2-17
Abb. 2-19
Abb. 2-20
Seite 2-40
Bedienen
Beispiel
L710(P 1)
L710(0)
Reihenfolge
• 0 = Wechselpunkt wird in X und Z gleichzeitig angefahren.
• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X angefahren.
• 3 = Wechselpunkt wird in X angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z angefahren.
• 5 = Wechselpunkt wird in B1 angefahren (nur Maschinen mit B1-Achse).
Tab. 2-19
Seite 2-41
Bedienen
Abb. 2-21
Abb. 2-22
Beispiel
L711(P 1)
L711(0)
Seite 2-42
Bedienen
Reihenfolge
• 0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Y gleichzeitig angefahren.
• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Y angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Y angefahren.
• 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Y angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Y angefahren.
Tab. 2-21
Abb. 2-23
Abb. 2-24
Seite 2-43
Bedienen
Beispiel
L712(P 1)
L712(0)
Reihenfolge
• 0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Z3 gleichzeitig angefahren.
• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Z3 angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Z3 angefahren.
• 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Z3 angefahren.
• 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Z3 angefahren.
Tab. 2-23
Seite 2-44
Bedienen
Abb. 2-25
Beispiel
L713(P 1)
L713(0)
Reihenfolge
• 0 = Wechselpunkt wird in X und Z gleichzeitig angefahren.
• 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z angefahren.
• 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X angefahren.
Seite 2-45
Bedienen
Tab. 2-25
Beispiel
L725(P 1, P 2, P 3)
L726(41, 1.2, 113.5)
Seite 2-46
Bedienen
Paarung
• 31 - Synchronisation zwischen Spindel 3 (Gegenspindel) und Spindel 1
(Werkzeugspindel 1).
• 32 - Synchronisation zwischen Spindel 3 (Gegenspindel) und Spindel 2
(Werkzeugspindel 2).
• 41 - Synchronisation zwischen Spindel 4 (Hauptspindel) und Spindel 1
(Werkzeugspindel 1).
• 42 - Synchronisation zwischen Spindel 4 (Hauptspindel) und Spindel 2
(Werkzeugspindel 2).
Siehe auch:
• L729 - Mehrkantschlagen ausschalten (2.7.3.4Zyklus L729 - Mehrkant-
schlagen ausschalten2-50)
Seite 2-47
Bedienen
Tab. 2-27
Beispiel
L726(P 1)
L726(113.5)
Seite 2-48
Bedienen
Siehe auch:
• L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten (2.7.3.3Zyklus L727 - Winkel-
synchronlauf ausschalten2-49)
Tab. 2-29
Beispiel
L727
Siehe auch:
• L726 - Winkelsynchronlauf einschalten (2.7.3.2Zyklus L726 - Winkelsyn-
chronlauf einschalten2-48)
Seite 2-49
Bedienen
Tab. 2-31
Beispiel
L729
Siehe auch:
• L725 - Mehrkantschlagen einschalten (2.7.3.1Zyklus L725 - Mehrkant-
schlagen einschalten2-46)
Seite 2-50
Bedienen
Tab. 2-33
Mit dem Zyklus wird ein Werkstück von der Spindel 4 (Hauptspindel) an die
Spindel 3 (Gegenspindel) oder umgekehrt übergeben. Dabei wird überprüft,
ob das Spannmittel am Werkstück anliegt.
• Die ermittelte Position des Schlitten 3 wird nach dem "Fahren auf Fest-
anschlag" in RG731 geschrieben.
• Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.
• Die Variablen können aber manipuliert werden. Die Werte im Unterpro-
gramm L1000 oder in der GM_MASCH_PARAM werden nicht verändert.
• Diese Funktion kann mit dem Zyklus L731 ausgeschaltet werden.
Voraussetzungen
• Dateneingabe im Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück).
• Dateneingabe in GM_MASCH_PARAM (Datenprogramm Maschine).
Beispiel
L730
Seite 2-51
Bedienen
Programmbeispiel
G** M** ;Schlitten 3 in Position zum "Fahren auf Festanschlag" fahren
L730
G** M** ;Schlitten 3 wegfahren
Siehe auch:
• L731 - Abwahl fahren auf Festanschlag (2.7.4.2Zyklus L731 - Abwahl
Fahren auf Festanschlag2-53)
Seite 2-52
Bedienen
Tab. 2-35
Beispiel
L731
Programmbeispiel
G** M** ;Schlitten 3 in Position zum "Fahren auf Festanschlag" fahren
L731
G** M** ;Schlitten 3 wegfahren
Siehe auch:
• L730 - Anwahl fahren auf Festanschlag (2.7.4.1Zyklus L730 - Anwahl
Fahren auf Festanschlag2-51)
Seite 2-53
Bedienen
Tab. 2-37
Ein von der Stange gefertigtes Teil soll von der Gegenspindel übernommen
werden. Nachdem von der Gegenspindel das Werkstück gespannt wurde,
soll es abgestochen werden.
Mit dem Zyklus wird das Abstechen überprüft um ein vorzeitiges Fahren der
Gegenspindel zu verhindern.
• Die ermittelte Position des Schlittens 3 wird nach der "Abstechkontrolle"
in RG732 geschrieben.
• Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.
• Die Variablen können aber manipuliert werden. Die Werte im Unterpro-
gramm L1000 oder in der GM_MASCH_PARAM werden nicht verändert.
Vorraussetzungen
• Dateneingabe in GM_MASCH_PARAM (Datenprogramm Maschine).
Beispiel
L732
Programmbeispiel
G** M** ;Schlitten 3 in Position zur "Fahren auf Festanschlag" fahren
L730 ;Schlitten 3 fahren auf Festanschlag aktivieren
L732
Seite 2-54
Bedienen
Tab. 2-39
Mit dem Zyklus wird kontrolliert, ob sich ein Werkstück in der Spindel 4
(Hauptspindel) oder in der Spindel 3 (Gegenspindel) befindet.
• Die ermittelte Position des Schlitten 3 wird nach der "Kontrolle" in
RG731 geschrieben.
• Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.
• Die Variablen können aber manipuliert werden. Die Werte im Unterpro-
gramm L1000 oder in der GM_MASCH_PARAM werden nicht verändert.
• Wird der Festanschlag erreicht, bleibt die Maschine mit einem Fehler
stehen.
Vorraussetzungen
• Dateneingabe im Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück).
• Dateneingabe in GM_MASCH_PARAM (Datenprogramm Maschine).
Beispiel
L733
Seite 2-55
Bedienen
Programmbeispiel
G** M** ;Schlitten 3 in Position zum "Fahren auf Festanschlag" fahren
L733
G** M** ;Schlitten 3 wegfahren
Tab. 2-41
Seite 2-56
Bedienen
Beispiel
L765
Siehe auch:
• L768 - Stangenlänge an R68 (2.7.5.2Zyklus L768 - Stangenlänge an
R68 übergeben2-57)
• L769 - Vorschublänge Übergeben (2.7.5.3Zyklus L769 - Vorschublänge
übergeben2-58)
Tab. 2-43
Es wird die aktuelle Stangenlänge von der Profibus Schnittstelle an den NC-
Parameter R68 zur Auswertung übergeben.
• Für den Zyklusaufruf sind keine Übegabevariable erforderlich.
Beispiel
L768
Seite 2-57
Bedienen
Siehe auch:
• L765 - Freigabe Stangenwechsel (2.7.5.1Zyklus L765 - Freigabe Stan-
genwechsel2-56)
• L769 - Vorschublänge Übergeben (2.7.5.3Zyklus L769 - Vorschublänge
übergeben2-58)
Tab. 2-45
Beispiel
L769(P 1)
L769( 120)
Seite 2-58
Bedienen
Siehe auch:
• L765 - Freigabe Stangenwechsel (2.7.5.1Zyklus L765 - Freigabe Stan-
genwechsel2-56)
• L768 - Stangenlänge an R68 (2.7.5.2Zyklus L768 - Stangenlänge an
R68 übergeben2-57)
2.7.6 In-Prozess-Messen
Messung In-Prozess-Messen
Für DIN/ISO Programme Für ShopTurn Programme
Tab. 2-47
Hinweis!
• Der Messtaster muss vor dem Aufruf dieses Programms eingeschaltet
sein.
• Der Messtaster muss vor dem Aufruf dieses Programms in den Achsen,
die nicht messen sollen, vor dem Werkstück positioniert sein.
Die bei "Achse" ausgewählte Messachse wird im Eilgang auf den Startpunkt
"P1" gefahren. Am Startpunkt "P1" beginnt die Messung mit festgelegtem
Vorschub und der Taster fährt bis zum eingetragenen Endpunkt "P2".
Wird der Messtaster auf diesem Weg ausgelenkt, wird die Achse angehalten
und der Restweg gelöscht. Die gemessene Koordinate wird in R50 gespei-
chert und kann nach dem Ende des Zyklus im aufrufenden Programm wei-
terverarbeitet werden.
Seite 2-59
Bedienen
Wird der Messtaster auf diesem Weg nicht ausgelenkt, wird das Programm
mit Fehlermeldung angehalten.
Mit dem Übergabeparameter "Fehler" kann diese Fehlermeldung unter-
drückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter R50 wird auf
-9999 gesetzt und kann nach dem Ende des Zyklus im aufrufenden Pro-
gramm weiterverarbeitet werden. Dies wird zum Beispiel eingesetzt, um eine
Bohrung auf der Stirnfläche zu finden.
• Die ermittelte Messwert wird nach erfolgreicher Messung in den Para-
meter R50 geschrieben.
Beispiel
Achse
• 0- Die Messachse ist "X".
• 1- Die Messachse ist "Y".
• 2- Die Messachse ist "Z".
• 3- Die Messachse ist "C".
Fehler
• 0 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm wird angehalten.
• 1 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der
Parameter R50 wird auf -9999 gesetzt.
• 2 - Der Messtaster wird nicht zurückgezogen, das Programm läuft wei-
ter. Der Parameter R50 wird auf -9999 gesetzt.
Seite 2-60
Bedienen
Siehe auch:
• L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) (2.7.6.2Zyklus L771 -
Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)2-61)
• NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) (2.7.6.3Zyk-
lus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)2-65)
Tab. 2-49
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Kanal (CHAN) gestartet werden, auf dem sich
das zu korrigierende Werkzeug befindet.
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seiner Platznummer aus der
Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen werden.
Seite 2-61
Bedienen
Bei einer Abweichung vom Nichtkorrekturmaß bis zur Toleranz wird eine be-
wertete Korrektur auf das Werkzeug gegeben, das heißt:
• Korrektur = Abweichung * Bewertungsfaktor.
Bei einer Abweichung größer als die Toleranz wird immer die gesamte Ab-
weichung als Korrektur auf das Werkzeug gegeben.
Bei einer Abweichung größer als ein festgelegter Wert wird nicht korrigiert
und die Maschine angehalten.
Mit der Schaltwegkompensation wird das von der Maschine gemessene
Maß an das wirkliche Maß angeglichen.
Die Lage wird für die Verrechnung der Kugel benutzt.
• Die Messdaten werden mit dem Zyklus L770 ermittelt.
• Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.
Beispiel
L771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11)
L771( 1,"X", 2, 2, -2,-999, -1, -1, 10,1.2, -1)
Seite 2-62
Bedienen
II Innen
II Stufe I
) - - - - -
Seite 2-63
Bedienen
Tab. 2-50
Mg. Nr.
• Wird über die Funktion [Werkzeug auswählen] ein Werkzeug ausge-
wählt, wird auch die Magazinnummer mit in den Zyklus übernommen.
Korrektur
• 0 - Korrekturachse "X" ist angewählt.
• 1 - Korrekturachse "Y" ist angewählt.
• 2 - Korrekturachse "Z" ist angewählt.
• 3 - Korrekturachse "R" ist angewählt.
Lage
+1 Außen
-1 Innen
0 Stufe
Siehe auch:
• L770 - Messung (2.7.6.1Zyklus L770 - Messung2-59)
• NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) (2.7.6.3Zyk-
lus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)2-65)
Seite 2-64
Bedienen
Tab. 2-51
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Kanal (CHAN) gestartet werden, auf dem sich
das zu korrigierende Werkzeug befindet.
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seinem Namen aus der Maga-
zinliste in der Aufrufzeile eingetragen oder über die Funktion [Werkzeug
auswählen] übernommen werden.
Seite 2-65
Bedienen
Beispiel
L771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11, P 12)
L771( 1, “X”, “SCHLICHTER”, 2, 0, -2, -999, -1, -1, 10, 1.2,
-1)
Seite 2-66
Bedienen
Seite 2-67
Bedienen
II Innen
II Stufe I
) - - - - -
Tab. 2-52
Korrektur
• 0 - Korrekturachse "X" ist angewählt.
• 1 - Korrekturachse "Y" ist angewählt.
• 2 - Korrekturachse "Z" ist angewählt.
• 3 - Korrekturachse "R" ist angewählt.
Lage
+1 Außen
-1 Innen
0 Stufe
Seite 2-68
Bedienen
Siehe auch:
• L770 - Messung 2.7.6.1Zyklus L770 - Messung2-59
• L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2.7.6.2Zyklus L771 -
Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)2-61
2.7.7 Post-Prozess-Messen
Tab. 2-53
Das Programm benutzt die Parameter RG781 bis RG796 als Eingangswerte
zur Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgrößen sind die Messwerte, die über
eine Schnittstelle zur Maschine übertragen worden sind.
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Schlitten gestartet werden, auf dem sich das
zu korrigierende Werkzeug befindet.
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seiner Platznummer aus der
Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen werden.
Seite 2-69
Bedienen
Beispiel
Magazin
• 1 - Werkzeugmagazin 1.
• 2 - Werkzeugträger 2.
• 3 - Werkzeugspindel.
Korrektur
• 1 - Schneidennummer/Korrekturnummer.
• ............
• 4 - Schneidennummer/Korrekturnummer.
Seite 2-70
Bedienen
Achse
• 0- Die Korrekturachse ist “X“
• 1- Die Korrekturachse ist “Y”
Messwert
• 0 - Der Messwert wird nach der Auswertung nicht gelöscht.
• 1 - Der Messwert wird nach der Auswertung gelöscht.
Tab. 2-55
Das Programm benutzt die Parameter RG781 bis RG796 als Eingangswerte
zur Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgrößen sind die Messwerte, die über
eine Schnittstelle zur Maschine übertragen worden sind.
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Schlitten gestartet werden, auf dem sich das
zu korrigierende Werkzeug befindet.
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seiner Platznummer aus der
Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen werden.
Seite 2-71
Bedienen
Mit dem Bewertungsfaktor kann durch negative Werte die Richtung der Kor-
rektur umgedreht werden.
• Falls ein Messwert für mehrere Korrekturen benötigt wird, darf er nicht
sofort gelöscht werden.
• Wenn der Messwert vollständig ausgewertet ist, sollte er jedoch gelöscht
werden, um eine mehrfache Auswertung zu verhindern.
• Der Zyklus benutzt die Parameter RG781 und RG796 als Eingangswerte
zur Werkzeugkorrektur.
• Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.
Beispiel
Seite 2-72
Bedienen
Magazin
• 1 - Werkzeugmagazin 1.
• 2 - Werkzeugträger 2.
• 3 - Werkzeugspindel.
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] ge-
sucht und in den Zyklus übernommen werden.
• Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch
nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werk-
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in den
Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.
Korrektur
• 1 - Schneidennummer/Korrekturnummer.
• ............
• 4 - Schneidennummer/Korrekturnummer.
Achse
• 0 - Die Korrekturachse ist “X“
• 1 - Die Korrekturachse ist “Y”
Messwert
• 0 - Der Messwert wird nach der Auswertung nicht gelöscht.
• 1 - Der Messwert wird nach der Auswertung gelöscht.
Siehe auch:
• L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) 2.7.7.1Zyklus L772 -
Messdaten auswerten2-69
• INIT_L772 - Messdaten einlesen 2.7.7.3Zyklus INIT_L7222-74
Seite 2-73
Bedienen
Tab. 2-57
Seite 2-74
Bedienen
Beispiel
INIT_L722(P 1, P 2, P 3, P 4, P 5)
INIT_L772("Kanf:Kend","/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/
_N_","PPM_DATAFILE_SPF", 1,0.1)
S-PROG
Angabe des Dateinamens des Unterprogramms für die Auswertung der Kor-
rekturen und die Verrechnung mit den Verschleißdaten der Werkzeuge.
Zum Post-Prozess-Messzyklus INIT_L772 gehört das Korrekturzyklen-Unter-
programm, in dem die Korrekturen der Messmaschine mit den Verschleißda-
ten der Werkzeuge verrechnet werden.
Hinweis!
Die Eingabe von bis zu 140 Zeichen ist möglich.
PATH
Angabe des Ablagepfades, in der der Messrechner die Korrekturwertedatei
mit den Korrekturwerten ablegt.
Der Standard-Ablagepfad für die Korrekturwertedatei ist der Werkstückord-
ner "TEMP".
Seite 2-75
Bedienen
Siehe Programmbeispiele.
Hinweis!
Die Eingabe von bis zu 140 Zeichen ist möglich.
NAME
Angabe des Dateinamens der Korrekturwertedatei.
Der Standard Name der Korrekturwertedatei lautet "PPM_DATAFILE_SPF".
Siehe Programmbeispiele.
Hinweis!
Die Eingabe von bis zu 140 Zeichen ist möglich.
MAX
Maximaler Korrekturwert.
Vorgabe des Grenzwertes der maximal zulässigen Korrektur.
Bei Überschreitung der Maximalgrenze wird eine Fehlermeldung ausgege-
ben und das Programm unterbrochen.
NOC
Nicht-Korrekturwert.
Vorgabe des Grenzwertes, ab dem die Korrektur in die Parameter RG780
bis RG795 eingetragen wird.
Bei der Unterschreitung der Grenzwertes erfolgt keine Reaktion.
Seite 2-76
Bedienen
Programmierbeispiele
%_N__PPM_TEST_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_PPM_TEST_WPD
INIT_L772("Kanf:Kend",,,,)
;INIT_L772("Kanf:Kend","/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/
_N_","PPM_DATAFILE_SPF",,) (optional)
gotof Kend
Kanf:
L772(1,1,1,"Z",5,1.05,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,2,1,"R",3,0.38,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,3,1,"X",4,1,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,4,1,"Z",1,1,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,1,1,"X",6,1,0) ;Post-Prozess-Messen
L772(1,2,1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen
NAME_L772(1,"PPM_TEST_22",1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen
Kend:
M30
Seite 2-77
Bedienen
CHAN1 CHAN2
%_N__PPM_TEST_MPF %_N__PPM_TEST_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/ ;$PATH=/_N_WKS_DIR/
_N_PPM_TEST_WPD _N_PPM_TEST_WPD
INIT_L772("Kanf:Kend",,,,) INIT_L772("Kanf:Kend",,,,)
;INIT_L772("Kanf:Kend","/
_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/
_N_","PPM_DATAFILE_SPF",,)
(optional)
gotof Kend gotof Kend
Kanf: Kanf:
L772(1,1,1,"Z",5,1.05,0) ;Post-Pro- L772(21,4,1,"Z",1,1,0) ;Post-Pro-
zess-Messen zess-Messen
L772(1,2,1,"R",3,0.38,0) ;Post-Pro- L772(21,1,1,"X",6,1,0) ;Post-Pro-
zess-Messen zess-Messen
L772(1,3,1,"X",4,1,0) ;Post-Pro- L772(21,2,1,"Y",2,1,0) ;Post-Pro-
zess-Messen zess-Messen
NAME_L772(1,"PPM_TEST_22", NAME_L772(1,"PPM_TEST_23",
1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen 1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen
Kend: Kend:
M30 M30
Seite 2-78
Bedienen
Hinweis
Beim Drücken der Taste “VOREINSTELLUNGEN LADEN” werden folgende
Parameter vorbesetzt:
• S-PROG = """Kanf:Kend"""
• PATH = """/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/_N_"""
• NAME = """PPM_DATAFILE_SPF"""
• MAX = 1.0 mm / 0,0394 inch
• NOC = 0.0 mm / 0,0 inch
Siehe auch:
• L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) 2.7.7.1Zyklus L772 -
Messdaten auswerten2-69
• NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2.7.7.2Zyk-
lus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2-71
Seite 2-79
Bedienen
2.7.8 Werkzeugüberwachung
Tab. 2-58
Mit diesem Zyklus kann geprüft werden, ob ein Werkzeug (Bohrer) vorhan-
den ist.
Der Zyklus errechnet aus den eingegebenen Positionen des Schwenkdraht-
systems (GM_PARAM[1x,1]), der Drahtlänge und den Werkzeugmaßen die
Position im Arbeitsraum, an welcher der Draht das Werkzeug an der defi-
nierten Stelle prüft.
Die Längen der Werkzeuge für diese Berechnung sind eingeschränkt. Bei zu
langen oder zu kurzen Werkzeugen wird eine Fehlermeldung angezeigt und
das Programm wird unterbrochen.
Mittels der Variable RG707 kann die Bohrerbruchkontrolle ein- und ausge-
schaltet werden:
• 0 - Die Bohrerbruchkontrolle ist ausgeschaltet.
• 1 - Die Bohrerbruchkontrolle ist eingeschaltet.
Beispiel
Seite 2-80
Bedienen
Rev. Pos.
Angabe der Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs, wenn sich die
Bearbeitungsposition von der Prüfposition unterscheidet.
Bei Maschinen mit B-Achse und Werkzeugwechsler wird das Werkzeug ge-
testet, das sich aktuell in der Frässpindel befindet.
• 77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeu-
tung. Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und
Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer
Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter er-
folgen.
• 88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung. Befindet sich
das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrer-
bruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des
Schwenkdrahtes mit anschließender Ergebnisauswertung ausgeführt.
Seite 2-81
Bedienen
Korrektur
Schneidennummer/Korrekturnummer des zu prüfenden Werkzeugs (D-Kor-
rektur).
Versch. X
Verschiebung des Messpunktes in X-Richtung.
Hinweis!
Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.
Abb. 2-26
Versch. Z
Verschiebung des Messpunktes in Z-Richtung.
Hinweis!
Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.
Abb. 2-27
Rückzug ok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Rückzug nok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Pos. Y
Koordinate für Y-Achse (Absolute Positionsangabe).
Seite 2-82
Bedienen
Hinweis!
Der Eingabewert wirkt nur bei Schlitten mit Revolver.
Seite 2-83
Bedienen
Seite 2-84
Bedienen
Siehe auch:
• L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2 (2.7.8.2Zyklus L782 -
Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 22-85)
Tab. 2-62
Mit diesem Zyklus kann geprüft werden, ob ein Werkzeug (Bohrer) vorhan-
den ist.
Der Zyklus errechnet aus den eingegebenen Positionen des Schwenkdraht-
systems (GM_PARAM[1x,2]), der Drahtlänge und den Werkzeugmaßen die
Position im Arbeitsraum, an welcher der Draht das Werkzeug an der defi-
nierten Stelle prüft.
Die Längen der Werkzeuge für diese Berechnung sind eingeschränkt. Bei zu
langen oder zu kurzen Werkzeugen wird eine Fehlermeldung angezeigt und
das Programm wird unterbrochen.
Seite 2-85
Bedienen
Mittels der Variable RG707 kann die Bohrerbruchkontrolle ein- und ausge-
schaltet werden:
• 0 - Die Bohrerbruchkontrolle ist ausgeschaltet.
• 1 - Die Bohrerbruchkontrolle ist eingeschaltet.
Beispiel
L782(P 1,P 2, P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6 ,P 7)
L782( 5, 1, 0,-7.5, 300.0, 350.0, 0.0)
Rev. Pos.
Angabe der Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs, wenn sich die
Bearbeitungsposition von der Prüfposition unterscheidet.
Seite 2-86
Bedienen
Bei Maschinen mit B-Achse und Werkzeugwechsler wird das Werkzeug ge-
testet, das sich aktuell in der Frässpindel befindet.
• 77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeu-
tung. Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und
Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer
Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter er-
folgen.
• 88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung. Befindet sich
das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrer-
bruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des
Schwenkdrahtes mit anschließender Ergebnisauswertung ausgeführt.
Korrektur
Schneidennummer/Korrekturnummer des zu prüfenden Werkzeugs (D-Kor-
rektur).
Versch. X
Verschiebung des Messpunktes in X-Richtung.
Hinweis!
Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.
Abb. 2-28
Versch. Z
Verschiebung des Messpunktes in Z-Richtung.
Hinweis!
Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.
Abb. 2-29
Seite 2-87
Bedienen
Rückzug ok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Rückzug nok.
Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist (Die Achse wird inkremen-
tell verfahren).
Pos. Y
Koordinate für Y-Achse (Absolute Positionsangabe).
Hinweis!
Der Eingabewert wirkt nur bei Schlitten mit Revolver.
Seite 2-88
Bedienen
Seite 2-89
Bedienen
Seite 2-90
Bedienen
Siehe auch:
• L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 12.7.8.1Zyklus L781 -
Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 12-80
Tab. 2-66
Beispiel
Seite 2-91
Bedienen
Betriebsart
• 1 - Es ist möglich, sowohl den Reitstock als auch die Lünette vom Werk-
stück wegzufahren, so dass das Werkstück nur noch durch das Spann-
futter der Hauptspindel gehalten wird.
• 2 - Es ist nicht möglich den Reitstock und die Lünette vom Werkstück
wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das Werkstück
nicht ohne die Unterstützung von Reitstock oder Lünette halten.
• 3 - Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Haupt-
spindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom
Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Unter-
stützung eingesetzt werden.
• 4 - Das Werkstück ist beidseitig in den Spannfuttern von Haupt- und Ge-
genspindel eingespannt. Die Z3-Achse darf nicht verfahren werden, son-
dern muss mit FOCON in Position stehen. Weitere Änderungen an den
Parametereinstellungen sind dabei zu beachten.
• 5 - Bei einer Bearbeitung mit der Übergabe des Werkstücks von der
Hauptspindel an die Gegenspindel kann die Gegenspindel nicht als Reit-
stock eingesetzt werden. Zum Abstützen des Werkstücks kann jedoch
die Lünette an Haupt- und Gegenspindel verwendet werden.
Lünette
• NEIN - Bearbeitung ohne Lünette
• JA - Bearbeitung mit Lünette
Seite 2-92
Bedienen
Synchronlauf
• 0 - Kein Spindelsynchronlauf zwischen Haupt- und Gegenspindel.
• 1 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf zwischen Haupt- und Gegenspindel.
• 2 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf, Pinolenspitze oder Werkstück im
Futter der Gegenspindel. Es ist in dem Parameter RG706 der aktuelle
Zustand zu setzen.
Testlauf
Hinweis!
Nur für die Betriebsart 1 gültig.
Hinweis!
Es kommt zu einem gegenläufigen Verdrehen der Spindeln, wenn zwischen
den Spindeln ein Werkstück eingespannt ist und nach dem Einschalten der
Maschine der Spindelsynchronlauf gestartet wird!
Seite 2-93
Bedienen
Siehe auch:
• RL_POS_M zur Ablaufsteuerung (2.7.9.2Zyklus RL_POS_M zur Ablauf-
steuerung2-94)
Tab. 2-68
Voraussetzung
• Dateneingabe im Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück).
Seite 2-94
Bedienen
Beispiel
Auftragsart
• 1 - Reitstock vor und abstützen.
• 2 - Reitstock zurückfahren.
• 3 - Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach Errei-
chen der Abstützposition).
• 4 - Lünette öffnen und wegfahren.
• 5 - Lünette in Position fahren und abstützen, Reitstock zurückfahren (Lü-
nette schließt nach Erreichen der Abstützposition).
• 6 - Reitstock vor und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren.
• 7 - Reitstock vor und abstützen, Lünette in Position fahren und abstüt-
zen (Lünette schließt nach Erreichen der Abstützposition).
• 8 - Reitstock zurückfahren, Lünette öffnen und wegfahren.
• 9 - Andruckkraft des Reitstocks ändern.
Z3P
• Eingabewert für die Positionierung der Z3-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
• Eingabewert = 9999 fährt den Reitstock in die Parkposition.
F
• Die Eingabegrenzen sind je nach Maschinentyp unterschiedlich und
können im Hilfetext zum Variablenfeldes abgelesen werden.
Seite 2-95
Bedienen
Z2P
• Eingabewert für die Positionierung der Z2-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
• Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung
Hauptspindel.
• Eingabewert = 9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Reit-
stock/Gegenspindel.
Hinweis!
Wird im 2. Bearbeitungskanal eine Revolverkopflünette (Option) eingesetzt,
so muss die Platznummer des Revolvers auf der die Revolverkopflünette
aufgebaut ist, in dem Zyklus GM_MASCH_PARAM unter dem Parameter
GM_PARAM[9,2] eingetragen werden.
Danach muss die Maschine aus- und eingeschaltet werden.
Bei Nichtbeachtung besteht Kollisionsgefahr zwischen falsch eingeschwenk-
tem Werkzeug und dem Werkstück.
Siehe auch:
• RL_INIT - Initialisierung2.7.9.1Zyklus RL_INIT - Initialisierung2-91
Seite 2-96
Bedienen
Tab. 2-70
Die benannte Achse fährt von der aktuellen Position mit der eingetragenen
Geschwindigkeit und dem vorgegebenen Anteil des Klemmmomentes auf
die genannte Zielposition.
Die Zielposition muss ausreichend weit hinter der Anschlagposition liegen.
Der Wert für das Überwachungsfenster wird als Absolutbetrag in den Para-
meter für die Positionsüberwachung eingetragen. Mit dem Wert Mindestab-
stand zur Zielposition wird geprüft, ob sich die Achse aus der Startposition
bewegt hat.
Mit dem Schalter MODE - "Festanschlag bleibt aktiv", bleibt die Achse mit
dem vorgegebenen Anteil des Klemmmomentes am Werkstück stehen.
Die ermittelte Position der angewählten Achse wird nach dem "Fahren auf
Festanschlag" in RG731 geschrieben.
Der Rückzugsweg wird nicht zu RG731 addiert.
Diese Funktion wird mit dem Zyklus FIXEDSTOPOF ausgeschaltet.
Beispiel
Seite 2-97
Bedienen
Mode
• NEIN = 0 - Rückzug.
• JA = 1 - Festanschlag bleibt aktiv, kein Rückzug.
Seite 2-98
Bedienen
Siehe auch
• FIXEDSTOPOF - Abwahl Fahren auf Festanschlag (2.7.10.2Zyklus FI-
XEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”2-99)
Tab. 2-72
Die benannte Achse kann definiert aus der Funktion "Fahren auf Festan-
schlag" herausgenommen werden.
Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus FIXEDSTOP aus.
Beispiel
FIXEDSTOPOF(P 1)
FIXEDSTOPOF( Z3)
Seite 2-99
Bedienen
Siehe auch
• FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren (2.7.10.1Zyklus FIXEDSTOP -
Auf Festanschlag fahren2-97)
• FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag (2.7.10.3Zyk-
lus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag2-100)
Tab. 2-74
Fahren der angewählten Achse auf einefeste Position mit Überwachung des
Festanschlags. Dabei sind die Werte so einzustellen, dass der Festanschlag
nicht erreicht wird.
Dies ist sinnvoll zum Test eines Freiraumes oder zum Schutz von empfindli-
chen Werkstücken.
Wird der Festanschlag erreicht, bleibt die Maschine mit einem Fehler stehen.
Hinweis!
Wenn FIXEDSTOP abgebrochen wurde, muss der Zyklus im MDA-Betrieb
aufgerufen werden.
Die ermittelte Position der angewählten Achse wird nach dem "Fahren auf
Festanschlag" gerundet in RG731 geschrieben.
Beispiel
Seite 2-100
Bedienen
Siehe auch
• FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren (2.7.10.1Zyklus FIXEDSTOP -
Auf Festanschlag fahren2-97)
• FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag” (2.7.10.2Zyklus FI-
XEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”2-99)
Seite 2-101
Bedienen
2.7.11 Werkzeugwechsel
Werkzeugwechsel Werkzeugwechsel
Für DIN/ISO Programme Für ShopTurn Programme
Tab. 2-76
Beispiel
Seite 2-102
Bedienen
Korrektur
• Die angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug wird aktiviert. Wird
TC ohne D-Nr Eintrag übergeben, ist D=1 als Defaultwert gesetzt.
Seite 2-103
Bedienen
SL
• Vorgabe der Schneidenlage für das aufgerufene Werkzeug. Ohne Para-
meter wird kein Eintrag übergeben.
• Die Funktion wird für verschiedene PostProzessor Programmiersysteme
verwendet.
Werkzeugtyp
• 1 - Angetriebenes Werkzeug.
• 2 - Drehwerkzeug.
• 3 - Revolver an Gegenspindel (Spindel 3) gespiegelt.
• 4 - Revolver an Hauptspindel (Spindel 4).
ANG - B1
• Angabe des Winkels der B1-Achse für den Tool-Carrier.
ANG - C1
• Angabe des Winkels der C1-Achse für den Tool-Carrier.
Siehe auch:
• TC_BC_POS - Werkzeugwechsel (2.7.11.2Zyklus TC_BC_POS - Werk-
zeugwechsel2-104)
Werkzeugwechsel Werkzeugwechsel
Für DIN/ISO Programme Für ShopTurn Programme
Tab. 2-78
Seite 2-104
Bedienen
Beispiel
Korrektur
• Die angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug wird aktiviert. Wird
TC_BC_POS ohne D-Nr Eintrag übergeben, ist D=1 als Defaultwert ge-
setzt.
Werkzeugtyp
• 1 - Angetriebenes Werkzeug.
• 2 - Drehwerkzeug.
• 3 - Revolver an Gegenspindel (Spindel 3) gespiegelt.
• 4 - Revolver an Hauptspindel (Spindel 4).
ANG - B1
• Angabe des Winkels der B1-Achse für den Tool-Carrier.
ANG - C1
• Angabe des Winkels der C1-Achse für den Tool-Carrier.
Seite 2-105
Bedienen
Siehe auch:
• TC - Werkzeugwechsel 2.7.11.1Zyklus TC - Werkzeugwechsel2-102
Tab. 2-80
Beispiel
Seite 2-106
Bedienen
Seite 2-107
Bedienen
Mg. Nr.
• Es können nur die im Kanal konfigurierten Magazine ausgewählt wer-
den.
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] ge-
sucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeu-
ge aus dem Magazin übernommen werden.
• Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch
nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werk-
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem
Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.
SL
• 1 - Schneidenlage 1.
• ...............
• 9 - Schneidenlage 9.
Seite 2-108
Bedienen
Tab. 2-82
Beispiel
TRACYL_S3(P 1 ,P 2)
TRACYL_S3(110.0,512)
Seite 2-109
Bedienen
TRAFO
• 512 - Im Standard wird der Transformationstyp 512 genutzt.
• 513 - Umschaltung auf den Transformationstyp 513 (Nur bei montierter
Y-Achse).
Siehe auch:
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation (2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117)
Tab. 2-84
Seite 2-110
Bedienen
Beispiel
TRACYL_S4(P 1 ,P 2)
TRACYL_S4(110.0,512)
TRAFO
• 512 - Im Standard wird der Transformationstyp 512 genutzt.
• 513 - Umschaltung auf den Transformationstyp 513 (Nur bei montierter
Y-Achse).
Seite 2-111
Bedienen
Siehe auch:
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117
Tab. 2-86
Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten auf der Stirnfläche an der Gegenspindel
eingesetzt.
Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet.
Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.
Beispiel
TRANSMIT_S3
Seite 2-112
Bedienen
Siehe auch:
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation (2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117)
Tab. 2-88
Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten der Stirnfläche an der Hauptspindel ein-
gesetzt.
Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet.
Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.
Beispiel
TRANSMIT_S4
Seite 2-113
Bedienen
Siehe auch:
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117
Tab. 2-90
Seite 2-114
Bedienen
Beispiel
SP
• S3 = 3 - Transformation für die Gegenspindel S3 ist angewählt.
• S4 = 4 - Transformation für die Hauptspindel S4 ist angewählt.
Seite 2-115
Bedienen
MODE
• C - Interpolation mit C-Achse.
• B - Interpolation mit B-Achse.
• BC - Interpolation mit BC-Achse.
• BCQ - Interpolation mit BCQ-Achse.
CLAMP
• NEIN = 0 - Die B-Achse bleibt nicht geklemmt.
• JA = 1 - Die B-Achse bleibt geklemmt.
Siehe auch
• TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation (2.7.15.2Zyklus
TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117)
Seite 2-116
Bedienen
Tab. 2-92
Beispiel
TRANS_OFF
Seite 2-117
Bedienen
Beim Einschalten einer Transformation wird die Spindel, die Art der Trans-
formation und der ToolCarrier verschlüsselt in der Variablen GM_PA-
RAM[100,chan_no] gespeichert.
Schlüssel für Transformationen:
• 0 - keine Transformation angewählt.
• 1 - TRAANG ist aktiv.
• 2 - TRACYL 512 ist aktiv.
• 3 - TRACYL 513 ist aktiv.
• 4 - TRANSMIT ist aktiv.
• 5 - TRANS_5A ist aktiv.
• 8 - U-Achse war als Q8-Achse aktiv.
Siehe auch:
• TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel 2.7.13.1Zyklus TRA-
CYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel2-109
• TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel2.7.13.2Zyklus TRACYL_S4
- Einschalten für Hauptspindel2-110
• TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel2.7.14.1Zyklus TRANS-
MIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel2-112
• TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel2.7.14.2Zyklus TRANS-
MIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel2-113
• TRANS_5A - Einschalten 5a Transformation2.7.15.1Zyklus TRANS_5A -
Einschalten 5A-Transformation2-114
Seite 2-118
Bedienen
Tab. 2-94
Beispiel
BARLOAD_SYNC
Seite 2-119
Bedienen
Programmbeispiel
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf ShopTurn
Turn
Block: N10 BARLOAD_SYNC Syn- Block: N10 BARLOAD (CHANGE)
chronisation Stangenwechselzyklus
Block: Block: N15 Stangenanfangsbearbei-
tung (Abstich)
Block: Block: N20 BARLOAD (FEED) Stan-
genvorschubzyklus
Block: N15 WAITM(1,1,2) Block: N25 WAITM(1,1,2)
Block: N20 Bearbeitung Block: N30 Bearbeitung
Block: N25 Bearbeitung Block: N35 Bearbeitung
Block: Block: N40 Abstich
Block: N30 WAITM(2,1,2) Block: N45 WAITM(2,1,2)
Programmende N = unendlich Programmende N = unendlich
Hinweis
Nummer der Waitmarke für die Synchronisation zwischen den Bearbeitungs-
kanälen = 95 "WAITM(95,1,2)"
Weitere korrespondierende Zyklen:
• BARLOAD.SPF (CHANGE) - Stange wechseln
Siehe auch:
• BARLOAD - Stange wechseln (2.8.1.3Zyklus BARLOAD - Stange wech-
seln2-127)
Seite 2-120
Bedienen
Tab. 2-96
Beispiel
Seite 2-121
Bedienen
Hauptspindel
• M5 - 0 = Spindel Stop.
• M3 - 1 = Spindel Rechtslauf.
• M4 - 2 = Spindel Linkslauf.
Seite 2-122
Bedienen
Die Auswahl der Drehrichtung ist nur für Stangenlader möglich. Für Kurzla-
der und Stangenvorschübe wird ein Spindel Stop vorgegeben.
S
• Drehzahleingabae in mm/U
MODE
Angabe der Betriebsart des Laders an das NC-Programm, ob die Stange frei
(ohne Materialanschlag) oder Die Auswahl ist nur für Stangenlader und
Kurzlader möglich.
• Anschlag - 0 = Die Stange wird vor einen eingewechselten Materialan-
schlag geschoben.
• Frei - 1 = Die Stange wird frei vom Vorschubsystem (ohne Materialan-
schlag) vorgeschoben.
Hinweis!
• Die Einschublängen beim Frei Vorschieben für den Ersteinschub und
das Vorschieben müssen im Lader eingeben werden.
• Die Verantwortung für die Richtigkeit der Werte liegt beim Bediener /
Einrichter.
F
• Vorschubeingabe in mm/min oder inch/min. Der Eingabewert des Vor-
schubs wirkt auf alle Achsen.
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] ge-
sucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeu-
ge aus dem Magazin übernommen werden.
• Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch
nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werk-
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem
Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.
Abholen
• NEIN - 0 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Anschlagen der Stange in
die Zielposition ZP (Maschinenfutter öffnet) bewegt. Das Maschinenfut-
ter schliesst nach der eingegebenen Wartezeit T.
• JA - 1 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange in die Po-
sition ZS (Maschinenfutter öffnet) bewegt. Das Anschlagwerkzeug be-
wegt sich in die Position ZP. Das Maschinenfutter schließt.
XP
• Zielposition in X für das Anschlagwerkzeug (Angabe im Durchmesser).
Seite 2-123
Bedienen
ZP
• Zielposition der Stange in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Werkstücknullpunkt plus Bearbeitungszugabe ergibt die Ausspannlänge
des Rohteils.
• Nach dem Erreichen der ZP Position schließt die Spanneinrichtung.
ZS
• Startposition / Abholposition der Stange in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Die Position errechnet sich aus dem Werkstücknullpunkt minus der
Halbfertigteil / Fertigteillänge.
• Nach dem Erreichen der ZS Position öffnet die Spanneinrichtung.
Eingabe ist nur möglich, wenn für die Auswahl Abholen JA angewählt ist.
T
• Eingabe der Wartezeit bis zum Maschinenfutter schließen.
• Nach Ablauf der Zeit T schließt die Spanneinrichtung.
• Eingabe ist nur möglich, wenn für die Auswahl Abholen NEIN angewählt
ist.
Hersteller
Die Auswahl des Herstellers ist nur für Kurzlader möglich.
• IRCO - 1 = Hersteller: IRCO
• KUPA - 2 = Hersteller: KUPA. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schlie-
ßen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwi-
schen der Maschine und dem Kurzlader.
• LNS - 3 = Hersteller: LNS. Es erfolgt vor dem Schließen der Spannein-
richtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine
und dem Kurzlader.
• N.N. - 4 = Unbekannter Hersteller. Es kann zusätzlich eine Synchronisa-
tion (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader ange-
wählt werden.
• MKE - 5 = Hersteller: MKE. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schlie-
ßen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwi-
schen der Maschine und dem Kurzlader. Zusätzlich wird nach dem
Schließen der Spanneinrichtung ein M69 ausgegeben.
• DMG - 6 = Hersteller: DMG
Handshake
Die Anwahl der Quittierung ist nur für ein Stangenlademagazin oder den
Kurzlader Typ: N.N. zwischen der Maschine und dem Kurzlader möglich.
• NEIN - 0 = Keine Synchronisation.
• M66 - 1 = Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Syn-
chronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Lader.
Seite 2-124
Bedienen
Programmbeispiel
Einkanalig:
Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus
Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich)
Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus
Block: N25 Bearbeitung
Block: N30 Bearbeitung
Block: N35 Abstich
Programmende N = unendlich
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Turn
Block: N10 BARLOAD_SYNC Syn- Block: N10 BARLOAD (CHANGE)
chronisation Stangenwechselzyklus
Block: Block: N15 Stangenanfangsbearbei-
tung (Abstich)
Block: Block: N20 BARLOAD (FEED) Stan-
genvorschubzyklus
Block: N15 WAITM(1,1,2) Block: N25 WAITM(1,1,2)
Block: N20 Bearbeitung Block: N30 Bearbeitung
Block: N25 Bearbeitung Block: N35 Bearbeitung
Block: Block: N40 Abstich
Block: N30 WAITM(2,1,2) Block: N45 WAITM(2,1,2)
Programmende N = unendlich Programmende N = unendlich
Hinweis!
Funktion nur für ShopTurn 3G Bearbeitungsprogramme.
Seite 2-125
Bedienen
Siehe auch:
• BARLOAD - Stange wechseln2.8.1.3Zyklus BARLOAD - Stange wech-
seln2-127
Seite 2-126
Bedienen
Tab. 2-97
Seite 2-127
Bedienen
Beispiel
Seite 2-128
Bedienen
Seite 2-129
Bedienen
Tab. 2-98
Hauptspindel
• M5 - 0 = Spindel Stop.
• M3 - 1 = Spindel Rechtslauf.
• M4 - 2 = Spindel Linkslauf.
Die Auswahl der Drehrichtung ist nur für Stangenlader möglich. Für Kurzla-
der und Stangenvorschübe wird ein Spindel Stop vorgegeben.
S
• Drehzahleingabae in mm/U
MODE
Angabe der Betriebsart des Laders an das NC-Programm, ob die Stange frei
(ohne Materialanschlag) vom Stangenlader vorgeschoben wird oder die
Stange vor einen Materialanschlag geschoben wird. Die Auswahl ist nur für
Stangenlader und Kurzlader möglich.
• Anschlag - 0 = Die Stange wird vor einen eingewechselten Materialan-
schlag geschoben.
• Frei - 1 = Die Stange wird frei vom Vorschubsystem (ohne Materialan-
schlag) vorgeschoben.
Hinweis!
• Die Einschublängen beim Frei Vorschieben für den Ersteinschub und
das Vorschieben müssen im Lader eingeben werden.
• Die Verantwortung für die Richtigkeit der Werte liegt beim Bediener /
Einrichter.
F
• Vorschubeingabe in mm/min oder inch/min. Der Eingabewert des Vor-
schubs wirkt auf alle Achsen.
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion Werkzeug auswählen ge-
sucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeu-
ge aus dem Magazin übernommen werden.
• Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch
nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werk-
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem
Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.
Seite 2-130
Bedienen
Abspanen
• NEIN - 0 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange über
die Startposition ZS (Maschinenfutter öffnet) in die Zielposition ZP (Ma-
schinenfutter schließt) bewegt. Ein nachfolgender Bearbeitungszyklus
wird nicht ausgeführt.
• JA - 1 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange über die
ZS (Maschinenfutter öffnet) in die Zugabeposition ZD (Maschinenfutter
schließt) bewegt. Das Zugabemaß ZD für die nachfolgende Stangenan-
fangsbearbeitung wird auf die Startposition ZS addiert. Ein nachfolgen-
der Bearbeitungszyklus wird nur nach einem Stangenwechsel ausge-
führt.
XP
• Zielposition in X für das Anschlagwerkzeug (Angabe im Durchmesser).
ZP
• Eingabe ist nur möglich, wenn Abspanen NEIN angewählt ist.
• Zielposition in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Die Position errechnet sich aus dem Werkstücknullpunkt minus der
Halbfertigteil / Fertigteillänge.
• Nach dem Erreichen der ZP Position schließt die Spanneinrichtung.
ZS
• Startposition / Abholposition in Z für das Anschlagwerkzeug.
• Die Position ergibt sich aus der Vorderkante des Futterkörpers plus Erst-
einschubmaß bezogen auf den Werkstücknullpunkt.
• Die Position der Stange beim Ersteinschub des Stangenladers muss
mindestens 10 mm aus der Spanneinrichtung ragen!
ZD
• Zugabe für die Stangenanfangsbearbeitung in Z für das Anschlagwerk-
zeug. Dieser Wert wird auf die Startposition ZS addiert.
• Eingabe ist nur möglich, wenn Abspanen JA angewählt ist.
Hersteller
Die Auswahl des Herstellers ist nur für Kurzlader möglich.
• IRCO - 1 = Hersteller: IRCO
• KUPA - 2 = Hersteller: KUPA. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schlie-
ßen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwi-
schen der Maschine und dem Kurzlader.
• LNS - 3 = Hersteller: LNS. Es erfolgt vor dem Schließen der Spannein-
richtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine
und dem Kurzlader.
• N.N. - 4 = Unbekannter Hersteller. Es kann zusätzlich eine Synchronisa-
tion (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader ange-
wählt werden.
Seite 2-131
Bedienen
Handshake
Die Anwahl der Quittierung ist nur für ein Stangenlademagazin oder den
Kurzlader Typ: N.N. zwischen der Maschine und dem Kurzlader möglich.
• NEIN - 0 = Keine Synchronisation.
• M66 - 1 = Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Syn-
chronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Lader.
Reststück
• STOP - 0 = Das Reststück muss von Hand aus der Spanneinrichtung
entfernt werden.
• ENTLADER - 1 = Die Funktion ENTLADER kann nur für Kurzlader oder
Stangenlademagazine genutzt werden.
• LADER - 2 = Die Funktion LADER kann nur für Stangenlademagazine
genutzt werden, die das Reststück aus der Spanneinrichtung zurückzie-
hen und von selbst entsorgen können.
Hinweis!
Reststück: STOP - Bei Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen muss
eine Synchronisation der Programme mit dem Zyklus BARLO-
AD_SYNC.SPF erfolgen.
Nummer der Waitmarke für die Synchronisation zwischen den Bearbeitungs-
kanälen = 95 "WAITM(95,1,2)"
Teil ziehen
Bei aktiver Funktion Rohteil ziehen im Zyklus Gegenspindel kann beim Zie-
hen mit der Gegenspindel zusätzlich mit dem Stangenlader geschoben wer-
den.
Bei aktiver Funktion "Teil ziehen", ist "Stange vorschieben" nicht anwählbar.
• NEIN - 0 = Die Stange wird nicht mit Stangenlader vorgeschoben.
• JA - 1 = Die Stange wird bei vorziehen mit der Gegenspindel mit Stan-
genlader unterstützt.
Seite 2-132
Bedienen
Programmbeispiel
Einkanalig:
Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus
Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich)
Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus
Block: N25 Bearbeitung
Block: N30 Bearbeitung
Block: N35 Abstich
Programmende N = unendlich
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf ShopTurn
Turn
Block: N10 BARLOAD_SYNC Syn- Block: N10 BARLOAD (CHANGE)
chronisation Stangenwechselzyklus
Block: Block: N15 Stangenanfangsbearbei-
tung (Abstich)
Block: Block: N20 BARLOAD (FEED) Stan-
genvorschubzyklus
Block: N15 WAITM(1,1,2) Block: N25 WAITM(1,1,2)
Block: N20 Bearbeitung Block: N30 Bearbeitung
Block: N25 Bearbeitung Block: N35 Bearbeitung
Block: Block: N40 Abstich
Block: N30 WAITM(2,1,2) Block: N45 WAITM(2,1,2)
Programmende N = unendlich Programmende N = unendlich
Hinweis
Seite 2-133
Bedienen
Hinweis!
Achtung! Kollisionsgefahr zwischen eingeschwenktem Werkzeug und dem
Futterkörper.
Bitte vor Aufruf des Zyklus ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeug-
träger 2 einschwenken.
Siehe auch:
• BARLOAD - Stange vorschieben2.8.1.2Zyklus BARLOAD - Stange vor-
schieben2-121
• BARLOAD - Synchronsieren2.8.1.1Zyklus BARLOAD - Synchronisie-
ren2-119
Tab. 2-99
Seite 2-134
Bedienen
Beispiel Hauptspindel
RECEPTAC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10)
RECEPTAC( 0, 1, , , , , , 1, , )
Seite 2-135
Bedienen
Funktion
• Ausschwenken - 0 - Bewegen der Abholeinrichtung in die Grundstellung.
• Einschwenken - 1 - Bewegen der Abholeinrichtung in Richtung Haupt-
spindel.
Programmbeeinflussung
• Ohne Datensperre - 0 - Quick-Funktion, es wird sofort die nächste Funk-
tion ausgeführt.
• Mit Datensperre - 1 - Warten auf Funktion ausgeführt.
Reststück entfernen
Hinweis!
Nur für CTX Gamma Maschinen!
Beispiel Gegenspindel
RECEPTAC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10)
RECEPTAC( 1, ,150,1.0,1.0, , , , 0, 0)
Seite 2-136
Bedienen
ZP
• Anfahrposition der Gegenspindel an die Abholeinrichtung. Eingabe im
MKS (MaschinenKoordinatenSystem).
Wartezeit 1
• Wartezeit nach dem Lösen des Futters der Gegenspindel.
Wartezeit 2
• Wartezeit nach dem Einschalten des Kühlmittels an der Gegenspindel.
CONTR
• JA - 0 - Futterleertest der Gegenspindel wird ausgeführt.
• NEIN - 1 - Keine Kontrolle.
Seite 2-137
Bedienen
EJECTOR
• JA - 0 - Fertigteil wird aus der Gegenspindel ausgestossen.
• NEIN - 1 - Keine Funktion.
Hinweis
Hinweis!
Achtung! Kollisionsgefahr zwischen eingeschwenktem Werkzeug und dem
Futterkörper.
Bitte vor Aufruf des Zyklus ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeug-
träger 2 einschwenken.
Tab. 2-102
Mit dem Zyklus kann ein Werkstück aus der Gegenspindel/Hauptspindel ab-
geholt und auf ein Transportband zum Abtransport aus der Maschine abge-
legt werden.
Mit der Greifeinrichtung können bearbeitete Werkstücke aus der Gegenspin-
del/Hauptspindel abgeholt werden. Dazu wird der kühlmittelbetätigte Greifer
in der Werkzeugspindel oder ein hydraulisch getätigter Greifer auf dem unte-
ren Werkzeugträger genutzt.
Nach dem Abgreifen öffnet sich eine Abdeckung für das Förderband im
rechten Stirnblech. Der Greifer legt das Werkstück auf die Abdeckung des
Förderbandes ab.
Danach fährt die Greifeinrichtung in die Werkzeugwechselposition, die Ab-
deckung schließt, und das Werkstück wird über das Förderband nach rechts
aus der Maschine befördert.
Seite 2-138
Bedienen
Hinweis!
Beim Anlegen der Greifeinrichtung müssen folgende Angaben gemacht wer-
den:
• Gesamtlänge in der Werkzeugliste unter der Länge Z eingeben.
• Maximalen Radius R eingeben.
• “Werkzeuggröße” auf “übergroß” setzen.
VORSICHT!
Nichteingabe des maximalen Radius der Einheit beim Anlegen der Greifein-
richtung.
Gefahr einer Kollision zwischen Greifer und Werkzeugwechsler.
• Beim Anlegen der Greifeinrichtung muss der maximale Radius der Ein-
heit eingegeben werden.
VORSICHT!
Hinweis!
Für die Dauer des eingewechselten kühlmittelbetätigten Greifers (Werkzeug
> 730) ist die Kühlmittel-Override-Funktion unwirksam.
Beispiel
Seite 2-139
Bedienen
T
Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht
und in den Zyklus übernommen werden.
Seite 2-140
Bedienen
Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im
Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit
der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in den Zyklus mit CTRL
+ V eingefügt werden.
Anzuwählen ist folgendes Werkzeug:
• Werkzeugtyp 730.
D
Schneide, Korrekturnummer des Greifwerkzeugs.
• Wassergreifer.
SP
Spindel, aus der entladen werden soll.
• Gegenspindel/Hauptspindel.
F
• Vorschubeingabe in mm/min oder inch/min. Der Eingabewert des Vor-
schubs wirkt auf alle Achsen.
B1
Werkzeugausrichtung B1-Achse (Eingabe in Grad).
• Gegenspindel: 90 oder 180 Grad “Eingabewert der Position”.
• Hauptspindel: 0 oder 90 Grad “Eingabewert der Position”.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
C1
Werkzeugausrichtung C1-Achse (Eingabe in Grad).
• 0.0 bis 359.9 Grad “Eingabewert der Position”.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
Hinweis!
Für CAPTO-Werkzeugsysteme ist vorzugsweise 45.0 Grad einzugeben.
ANG
Winkelposition der zu beladenden Spindel C3.
• 0.0 bis 359.9 Grad “Eingabewert der Position”.
Seite 2-141
Bedienen
L1
Greiferfinger Verschiebung zur Prismenmitte.
Hinweis!
Eingabe nur, wenn die B1-Achse auf 90 Grad positioniert wird und die Greif-
erfinger mit einem Prisma ausgerüstet sind.
ZPZ_1
Anfahrposition der Z1-Achse zum Entladen der Spindel.
• Eingabe absolut in min/inch.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
ZPX_1
Anfahrposition der X1-Achse zum Entladen der Spindel.
• Eingabe absolut in min/inch.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
ZPY_1
Anfahrposition der Y1-Achse zum Entladen der Spindel.
• Eingabe absolut in min/inch.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
ZPZ_2
Greifposition der Z1-Achse zum Entladen des Werkstücks.
• Eingabe absolut in min/inch.
• Die Bewegung wird mit dem unter “F” eingegebenen Wert im Vorschub
gefahren.
UEPOS_Z
Übergabeposition der Z1-Achse zum Ablegen des Werkstücks auf dem För-
derband.
• Eingabe absolut in min/inch.
• Die Bewegung wird mit dem unter “F” eingegebenen Wert im Vorschub
gefahren.
Seite 2-142
Bedienen
CHECK
Anwahl für den Futterleertest.
• 0 - JA = Die Werkstückkontrolle wird ausgeführt.
• 1 - NEIN = Keine Kontrolle.
Hinweis!
Die Werkstückkontrolle auf dem Förderband kann über die Bedienmaske im
Bereich CUSTOM eingestellt werden.
Hinweis!
Das Aktivieren der Werkstückkontrolle ist sinnvoll. Ein nicht abgeholtes
Werkstück kann zu einer Kollision bei der Werkstückübergabe zwischen den
Spindeln führen.
C_POS_Z
Anfahrposition der Z1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förder-
band.
Der Parameter dient nur zur Anzeige des Wertes als Information. Die Einga-
be des Wertes über die Maske ist nicht möglich.
• Der Wert ist fest in dem Parameter GM_PARAM[20,2] des Zyklus
GM_MASCH_PARAM eingetragen.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
C_POS_X
Anfahrposition der X1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förder-
band.
Der Parameter dient nur zur Anzeige des Wertes als Information. Die Einga-
be des Wertes über die Maske ist nicht möglich.
• Der Wert ist fest in dem Parameter GM_PARAM[20,1] des Zyklus
GM_MASCH_PARAM eingetragen.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
C_POS_Y
Anfahrposition der Y1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förder-
band.
Der Parameter dient nur zur Anzeige des Wertes als Information. Die Einga-
be des Wertes über die Maske ist nicht möglich.
• Der Wert ist fest in dem Parameter GM_PARAM[20,0] des Zyklus
GM_MASCH_PARAM eingetragen.
• Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.
Seite 2-143
Bedienen
Hinweis:
GM_PARAM[20,0] :
Anfahrposition des Förderbandes in der Y-Richtung (Y-Achse).
GM_PARAM[20,1] :
Anfahrposition des Förderbandes in der X-Richtung (X-Achse).
GM_PARAM[20,2] :
Anfahrposition des Förderbandes in der Z-Richtung (Z-Achse).
Ablauf:
• Im 1. Schritt wird das Werkstück mit dem Wassergreifer aus der Gegen-
spindel/Hauptspindel an der aktuellen Position der Z3-Achse mit der ak-
tuellen Nullpunktverschiebung der Z1-Achse entladen.
• Der Zustand des Wassergreifers wird in RG701=2 gespeichert (Wasser-
greifer mit Fertigteil).
• Danach wird der 2. Schritt, Ablegen des Fertigteils auf das Entladeband,
gestartet.
• Das Entladen der Gegenspindel/Hauptspindel wird übersprungen, falls
RG701=2 schon/noch gesetzt ist.
• Der Rückzugweg beträgt mindestens die Spanntiefe in der Gegenspin-
del/Hauptspindel.
• Für das Ablegen des Fertigteils wird die Z3-Achse auf die Arbeitsraum-
grenze der Achse gefahren. (Nicht wenn das Förderband oberhalb der
Gegenspindel montiert ist).
Allgemein
Hinweis!
Kann ein Werkstück nicht über die Standardfunktionen abgeholt werden, be-
steht die Möglichkeit, über selbst erstellte Unterprogramme das Anfahren,
Greifen und Ablegen zu programmieren.
Seite 2-144
Bedienen
Zyklus QA8_INIT
Ablauf
Tab. 2-104
Beispiel
Seite 2-145
Bedienen
NP_Z:
Mit diesem Parameter wird der Nullpunkt für die Q8-Achse gesetzt. Damit
kann dann im Maschinenprogramm das Greifen des Fertigteils in der Ge-
genspindel bezogen auf den Nullpunkt der Bearbeitung an der Gegenspindel
programmiert werden.
PPOS:
Koordinate des Entladegreifers vor dem Werkstück. Das Anstellen zum Ent-
laden kann hier gesteuert werden.
Mit einer Koordinate kann der Entladegreifer bezogen auf den Nullpunkt der
Bearbeitung vorpositioniert werden.
Negative Werte bringen den Arm in eine Position vor dem Werkstück, positi-
ve Werte bringen den Arm in eine Position über dem Werkstück.
Seite 2-146
Bedienen
VORSICHT!
Kollisionsgefahr
Sachschaden durch Kollision.
• Auf mögliche Kollisionen achten.
POSZ:
Ablegeposition vor dem Endschalter der Z-Achse.
Ohne Eintrag in diesem Parameter fährt die Q8-Achse bis auf ihre Endpositi-
on und öffnet dort den Greifer.
Für lange Werkstücke, die dann neben das Transportband fallen können,
kann hier ein Wert eingetragen werden.
Das Ablegen des Fertigteils erfolgt dann im Abstand dieses Wertes vor der
Endposition der Q8-Achse.
POSX:
Ablegeposition der X-Achse.
Ohne Eintrag in diesem Parameter bleibt die Q10-Achse beim Ablegen des
Werkstücks auf das Förderband in ihrer oberen Endlage (Einfahrposition)
stehen.
VORSICHT!
VORSICHT!
POSY:
Ablegeposition der Y-Achse.
Ohne Eintrag in diesem Parameter bleibt die Q9-Achse auf ihrer Einfahrposi-
tion.
Seite 2-147
Bedienen
VORSICHT!
Kollisionsgefahr
Sachschaden durch Kollision.
• Auf mögliche Kollisionen achten.
SPECIAL:
Bei dem Eingabewert Null in diesem Parameter fährt der Entladearm auf die
Anstellposition zum Entladen an der SP3.
Das Entladen selbst muss in diesem Fall dann vom QA8_INIT aufrufendem
Kanal (1 oder 2) übernommen werden (QA8_START).
378 oder 379 sind nur für Sonderanwendungen und im Normalfall nicht zu
nutzen.
MY DROP:
Hier kann der Name eines Unterprogramms für einen angepassten Ablege-
ablauf eingegeben werden.
Das Unterprogramm wird aufgerufen, wenn das Abgreifen beendet ist.
Wenn ein Werkstück nicht über den Standardablauf auf dem Förderband ab-
gelegt werden soll, kann an dieser Stelle ein selbst erstelltes Unterpro-
gramm aufgerufen werden.
Im Unterprogramm müssen die Bewegungen für das Ablegen selbst pro-
grammiert werden.
Das Unterprogramm muss mit der Erweiterung *.SPF (z. B. MY_DROP.SPF)
in dem Werkstückordner für die Bearbeitung abgelegt werden.
VORSICHT!
Kollisionsgefahr
Sachschaden durch Kollision.
• Auf mögliche Kollisionen achten.
Hinweis!
Das Unterprogramm wird im viersten Kanal abgearbeitet.
GRP:
Über diesen Parameter wird die Breite der Greiferbacken eingegeben.
Seite 2-148
Bedienen
Programmbeispiel
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop- Block: N5 Programmkopf Shop-
Turn Turn
Block: N10 QA8_INIT Block: N10
Block: N15 WAITM(1,1,2) Block: N15 WAITM(1,1,2)
Block: N20 Bearbeitung Block: N20 Bearbeitung
Block: N25 Bearbeitung Block: N25 Bearbeitung
Block: N30 WAITM(2,1,2) Block: N30 WAITM(2,1,2)
Block: N35 QA8_POS Block: N35
Block: N40 QA8_START Block: N40
Block: N45 QA8_WAIT Block: N45
Programmende N = unendlich Programmende N = unendlich
Hinweis!
Nach der Initialisierung kann die Abholeinrichtung durch Aufrufe aus dem
Bearbeitungskanal genutzt werden.
Siehe auch:
QA8_START - Starten des Entladebefehls
QA8_WAIT - Warten, bis alter Verfahrbefehl beendet ist
QA8_POS - Vorpositionieren
QA8_FF - Freifahren
Seite 2-149
Bedienen
Zyklus QA8_WAIT
Ablauf
Tab. 2-106
Mit diesem Zyklus kann auf das Abschließen eines Abholvorgangs gewartet
werden.
Der Zyklus QA8_WAIT kann programmiert werden, um zu warten, bis alte
Verfahrbefehle beendet sind.
Beispiel
QA8_WAIT ()
QA8_WAIT ()
Seite 2-150
Bedienen
Hinweis!
Der Zyklus QA8_WAIT wird genutzt, um einen sicheren Betrieb der Abho-
leinrichtung zu gewährleisten.
Siehe auch:
QA8_INIT - Initialisierung
QA8_START - Starten des Entladebefehls
QA8_POS - Vorpositionieren
QA8_FF - Freifahren
Seite 2-151
Bedienen
Zyklus QA8_POS
Ablauf
Tab. 2-108
Beispiel
QA8_POS (P1)
QA8_POS (3)
Seite 2-152
Bedienen
MODE:
Mit diesem Parameter wird ausgewählt, an welcher Spindel abgeholt werden
soll.
• 3 = Vorpositionieren für Abholen an Spindel 3.
• 4 = Vorpositionieren für Abholen an Spindel 4.
• 99 = Vorpositionieren für Abholen des Reststücks.
Hinweis!
Der Zyklus QA8_POS wird zum Vorpositionieren der Abholeinrichtung ge-
nutzt.
Siehe auch:
QA8_INIT - Initialisierung
QA8_START - Starten des Entladebefehls
QA8_WAIT - Warten, bis alter Verfahrbefehl beendet ist
QA8_FF - Freifahren
Seite 2-153
Bedienen
Zyklus QA8_FF
Ablauf
Tab. 2-110
Beispiel
QA8_FF ()
QA8_FF ()
Seite 2-154
Bedienen
Hinweis!
Der Zyklus QA8_FF kann nur nach einer Initialisierung genutzt werden.
Siehe auch:
QA8_INIT - Initialisierung
QA8_START - Starten des Entladebefehls
QA8_WAIT - Warten, bis alter Verfahrbefehl beendet ist
QA8_POS - Vorpositionieren
Seite 2-155
Bedienen
Allgemein
Hinweis!
Der Typ der Abholeinrichtung kann im Bedienbereich SERVICE/IBNSS aus-
gelesen werden.
Hauptprogramm
Mehrkanalig:
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop- Block: N5 Programmkopf Shop-
Turn Turn
Block: N10 QA8_INIT Block: N10
Block: N15 WAITM(1,1,2) Block: N15 WAITM(1,1,2)
Block: N20 Bearbeitung Block: N20 Bearbeitung
Block: N25 Bearbeitung Block: N25 Bearbeitung
Block: N30 WAITM(2,1,2) Block: N30 WAITM(2,1,2)
Block: N35 QA8_POS Block: N35
Block: N40 QA8_START Block: N40
Block: N45 QA8_WAIT Block: N45
Programmende N = unendlich Programmende N = unendlich
Seite 2-156
Bedienen
Unterprogramme
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 27 - normaler Ladearm, Kein Reitstock Typ 1,2,4,6
bis 18
;--------------------------------------------------------------------
m683 ;Klappe auf
g1 g94 g153 Q8=$ma_pos_limit_plus[q8]-RG767 f=90000 ;Ablegeposition
g1 g94 g153 Q9=gm_param[30,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition
g1 g94 g153 Q10=gm_param[33,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition
m680 ;Greifer auf
stopre
RG801=0 ;kein Teil im
;Greifer
g1 g94 g153 q10=gm_param[33,0] f=40000 ;Einfahrstellung
g1 g94 g153 q9=gm_param[30,0] f=16*360 ;Einfahrstellung
m615 ;Band takten
g1 g94 g153 q8=gm_param[19,0] f=90000 ;Spaene-Abwehr-
;Position
m682 ;Klappe zu
Seite 2-157
Bedienen
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 27 - normaler Ladearm, mit Reitstock Typ 1,2,4,6
bis 18
;--------------------------------------------------------------------
m683 ;Klappe auf
g1 g94 g153 Q8=$ma_pos_limit_plus[q8]-RG767 f=90000 ;Ablegeposition
g1 g94 g153 Q9=gm_param[102,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition
g1 g94 g153 Q10=gm_param[103,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition
m680 ;Greifer auf
stopre
RG801=0 ;kein Teil im
;Greifer
g1 g94 g153 q10=gm_param[103,0] f=40000 ;Einfahrstellung
g1 g94 g153 q9=gm_param[102,0] f=16*360 ;Einfahrstellung
m615 ;Band takten
g1 g94 g153 q8=gm_param[19,0] f=90000 ;Spaene-Abwehr-
;Position
m682 ;Klappe zu
Seite 2-158
Bedienen
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 39 - Ladearm mit Hubverkuerzung
;--------------------------------------------------------------------
m683 ;Klappe auf
g1 g94 g153 Q8=$ma_pos_limit_plus[q8]-RG767 f=90000 ;Ablegeposition
; die beiden folgenden Abschnitten koennen wahlweise benutzt werden
;Abschnitt fuer kurzen Entlade-Arm
; m685 ;M-Funktion fuer
;kurzen Arm
g1 g94 g153 Q9=gm_param[105,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition
g1 g94 g153 Q10=gm_param[106,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition
;
;Abschnitt fuer langen Entlade-Arm
; m684 ;M-Funktion fuer langen Arm
; g1 g94 g153 Q9=gm_param[103,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition
; g1 g94 g153 Q10=gm_param[102,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition
;
m680 ;Greifer auf
stopre
RG801=0 ;kein Teil im
;Greifer
g1 g94 g153 q10=gm_param[106,0] f=40000 ;Einfahrstellung
m685 ;M-Funktion fuer
;kurzen Arm
g1 g94 g153 q9=gm_param[105,0] f=16*360 ;Einfahrstellung
m615 ;Band takten
g1 g94 g153 q8=gm_param[19,0] f=90000 ;Spaene-Abwehr-
;Position
m682 ;Klappe zu
;--------------------------------------------------------------------
Seite 2-159
Bedienen
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 20/33/27 - normaler Ladearm, Kein Reitstock Typ
1,2,4,6 bis 18
;--------------------------------------------------------------------
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
;Greifer auf
;g1 g94 g153 q9=gm_param[30,1]+mb_g[0,8] f=16*360
;g1 g94 g153 q10=gm_param[33,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte unten
g1 g94 g153 q9=gm_param[30,2]+mb_g[0,8] f=16*360
g1 g94 g153 q10=gm_param[33,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte oben
;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie ---
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen
STOPRE
RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer
;/m326 ;Futter-Leer-Test
;------------------------------------------ Ende Endladestrategie ---
g1 g94 g153 q9=gm_param[30,0] q10=gm_param[33,0] f30000 ;Einfahr-
stellung
M17
Seite 2-160
Bedienen
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 40/41/39 - Ladearm mit Verkuerzung, Kein Reit-
stock Typ 1,2,4,6 bis 18
;--------------------------------------------------------------------
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
;Greifer auf
;g1 g94 g153 q9=gm_param[102,1]+mb_g[0,8] f=16*360
;g1 g94 g153 q10=gm_param[103,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte unten
g1 g94 g153 q9=gm_param[102,2]+mb_g[0,8] f=16*360
g1 g94 g153 q10=gm_param[103,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte oben
;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie ---
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen
STOPRE
RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer
;/m326 ;Futter-Leer-Test
;------------------------------------------ Ende Endladestrategie ---
g1 g94 g153 q9=gm_param[102,0] q10=gm_param[103,0] f30000 ;Einfahr-
stellung
M17
Seite 2-161
Bedienen
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 40/41/39 - Ladearm mit Verkuerzung, mit Reitstock
Typ 1,2,4,6 bis 18
;--------------------------------------------------------------------
q1 q94 q153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
Greifer auf
m684 ;M-Funktion fuer langen
;Arm
g1 g94 g153 q10=gm_param[103,0] f40000
g1 g94 g153 q9=GM_PARAM[108,0] f=16*360
m685 ;M-Funktion fuer kurzen
;Arm
g1 g94 g153 q9=gm_param[105,2]+mb_g[0,8] f=16*360
g1 g94 g153 q10=gm_param[106,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte oben,
;kurz
;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie ---
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen
STOPRE
RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer
;/m326 ;Futter-Leer-Test
;------------------------------------------ Ende Endladestrategie ---
g1 g94 g153 q9=GM_PARAM[108,0] f=16*360
m684 ;M-Funktion fuer langen Arm
g1 g94 g153 q9=gm_param[102,0] q10=gm_param[103,0] f30000 ;Einfahr-
stellung
M17
Seite 2-162
Bedienen
;--------------------------------------------------------------------
;--- Daten fuer Typ 39 - Ladearm mit Hubverkuerzung, immer kurz
;--------------------------------------------------------------------
g1 G94 G153 Q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition +
;Greifer auf
; g1 g94 g153 q9=gm_param[105,1]+mb_g[0,8] f=16*360
; g1 g94 g153 q10=gm_param[106,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte unten,
;kurz
g1 g94 g153 q9=gm_param[105,2]+mb_g[0,8] f=16*360
g1 g94 g153 q10=gm_param[106,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf
;Drehmitte oben,
;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie ---
g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf
;Abgreifposition
m681 ;Greifer zu
g4 f0.1
/m336 ;Futter auf
g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen
STOPRE
RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer
;/m326 ;Futter-Leer-Test
;------------------------------------------ Ende Endladestrategie ---
g1 g94 g153 q9=gm_param[105,0] q10=gm_param[106,0] f30000 ;Einfahr-
stellung
M17
;--------------------------------------------------------------------
Ablauf
Seite 2-163
Bedienen
Ablauf
Seite 2-164
Bedienen
Tab. 2-112
Beispiel
Seite 2-165
Bedienen
Betriebsart
• 1 - Es ist möglich, sowohl den Reitstock als auch die Lünette vom Werk-
stück wegzufahren, so dass das Werkstück nur noch durch das Spann-
futter der Hauptspindel gehalten wird.
• 2 - Es ist nicht möglich den Reitstock und die Lünette vom Werkstück
wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das Werkstück
nicht ohne die Unterstützung von Reitstock oder Lünette halten.
• 3 - Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Haupt-
spindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom
Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Unter-
stützung eingesetzt werden.
• 4 - Das Werkstück ist beidseitig in den Spannfuttern von Haupt- und Ge-
genspindel eingespannt. Die Z3-Achse darf nicht verfahren werden, son-
dern muss mit FOCON in Position stehen. Weitere Änderungen an den
Parametereinstellungen sind dabei zu beachten.
• 5 - Bei einer Bearbeitung mit der Übergabe des Werkstücks von der
Hauptspindel an die Gegenspindel kann die Gegenspindel nicht als Reit-
stock eingesetzt werden. Zum Abstützen des Werkstücks kann jedoch
die Lünette an Haupt- und Gegenspindel verwendet werden.
Seite 2-166
Bedienen
Synchronlauf
• 0 - Kein Spindelsynchronlauf zwischen Haupt.- und Gegenspindel.
• 1 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf zwischen Haupt.- und Gegenspindel.
• 2 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf, Spitze oder Werkstück im Futter. Es
ist in RG706 der aktuelle Zustand zu setzen.
RG706 = 0 - Keine Spitze, kein Werkstück im Futter.
RG706 = 1 - Die Spitze ist im Futter.
RG706 = 2 - Das Werkstück ist im Futter gespannt.
Testlauf
Hinweis!
Nur für die Betriebsart 1 gültig.
Lünette
• JA - Bearbeitung mit Lünette.
• NEIN - Bearbeitung ohne Lünette.
Umschaltpos.
Nur für Betrieb über Fußtaster. Position, an welcher der Vorschub auf die
Geschwindigkeit zum Andrücken reduziert wird.
• Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem.
• Die Länge der Reitstockspitze und die der gegebenenfalls ausgefahre-
nen Pinole müssen bei der Positionseingabe berücksichtigt werden.
Freifahrpos.
Nur für Betrieb über Fußtaster. Position an Reitstock/Pinole vom Werkstück
freigefahren.
• Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem.
• Das Symbol des Reitstocks wechselt die Farbe von rot auf gelb bezie-
hungsweise von gelb auf rot.
• Der Zyklus Start für die Betriebsarten MDA und AUTO wird bei der Sym-
bolfarbe grün oder gelb freigegeben.
Seite 2-167
Bedienen
HSL
Nur für Reitstock mit hydraulischer Pinole und Z3-Achse (Option).
• Programmierte Ausfahrlänge der hydraulischen Pinole.
TO
Nur für Reitstock mit hydraulischer Pinole und Z3-Achse (Option).
• Die Position der Reitstockspitze muss den Festanschlag innerhalb des
Kontrollfensters erreichen.
• Das Fenster errechnet sich aus den Werten “HSL-TO” und “HSL+TO”.
Hinweis!
Bei dem Einschalten der Maschine und des Synchronlaufs kommt es bei
dem eingespannten Werkstück zum gegenläufigen Verdrehen der Spindeln!
Siehe auch:
• TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren (2.8.3.1Zyklus TAI-
LINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette2-165)
Seite 2-168
Bedienen
Tab. 2-114
Beispiel
Seite 2-169
Bedienen
Auftragsart
1 - Reitstock vor und abstützen.
2 - Reitstock zurückfahren.
3 - Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach dem Er-
reichen der Abstützposition).
4 - Lünette öffnen und wegfahren.
5 - Lünette in Position fahren und Abstützen, Reitstock zurückfahren (Lünet-
te schließt nach dem Erreichen der Abstützposition).
6 - Reitstock vor und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren.
7 - Reitstock vor und abstützen, Lünette in Position fahren und abstützen
(Lünette schließt nach dem Erreichen der Abstützposition).
8 - Reitstock zurückfahren, Lünette öffnen und wegfahren.
Seite 2-170
Bedienen
Hinweis!
Aus Sicherheitsgründen ist die Zielposition Z der Lünette auf die aktuelle Po-
sition des Reitstocks begrenzt.
Soll die Lünette weiter verfahren werden, muss der Zyklus TAILSTOK ein
zweites Mal programmiert werden!
Z3UP
Ab der eingegebenen Position wird der Vorschub für das Andrücken an das
Werkstück reduziert.
TO
Die Position der Reitstockspitze muss den Festanschlag innerhalb des Kon-
trollfensters erreichen.
Das Fenster errechnet sich aus den Werten "Z3P-TO" und "Z3P+TO".
Z3P
Eingabewert für die Positionierung der Z3-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
Eingabewert = 9999 fährt den Reitstock in die Parkposition.
F
Die Eingabegrenzen sind je nach Maschinentyp unterschiedlich und können
im Hilfetext zum Variablenfeld abgelesen werden.
Die Eingabe der Kraft erfolgt in dN.
MODE
Nur für Reitstock mit Arbeitsverlängerung (Option).
0 - Das Abstützen des Werkstücks erfolgt mit eingefahrener hydraulischer
Pinole.
1 - Das Abstützen des Werkstücks erfolgt mit ausgefahrener hydraulischer
Pinole.
Z2P
(Option)
Eingabewert für die Positionierung der Z2-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Haupt-
spindel.
Seite 2-171
Bedienen
X2P
(Option)
Eingabewert für die Positionierung der X2-Achse bezogen auf den Werk-
stücknullpunkt.
Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition.
Eingabewert = 0 fährt die Lünette in die Arbeitsposition, Richtung Spindel-
mitte.
Hinweis!
Wird im 2. Bearbeitungskanal eine Revolverkopflünette (Option) eingesetzt,
so muss die Platznummer des Revolvers auf der die Revolverkopflünette
aufgebaut ist, in dem Zyklus GM_MASCH_PARAM unter dem Parameter
GM_PARAM[9,2] eingetragen werden.
Danach muss die Maschine aus- und eingeschaltet werden.
Bei Nichtbeachtung besteht Kollisionsgefahr zwischen falsch eingeschwenk-
tem Werkzeug und dem Werkstück.
Siehe auch:
• TAILINIT.SPF - Arbeiten mit Reitstock/Lünette initialisieren (2.8.3.1Zyk-
lus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette2-165)
Seite 2-172
Bedienen
2.8.4 In-Prozess-Messen
Messung In-Prozess-Messen
Für DIN/ISO Programme Für ShopTurn Programme
Tab. 2-116
Seite 2-173
Bedienen
Wird der Messtaster auf diesem Weg nicht ausgelenkt, wird das Programm
mit Fehlermeldung angehalten.
Nach der Messung wird der Messtaster wieder deaktiviert und die Überwa-
chung ausgeschaltet.
Mit dem Übergabeparameter "Fehler" kann diese Fehlermeldung unter-
drückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter RG782 wird auf
-9999 gesetzt.
Hinweis!
Bitte beachten Sie die folgenden Hinweise beim Anlegen des Werkzeugs
"Messtaster" für den Zyklus MESSL770!
Beispiel
Seite 2-174
Bedienen
Seite 2-175
Bedienen
Seite 2-176
Bedienen
Achse
• 0- Die Messachse ist "X".
• 1- Die Messachse ist "Y".
• 2- Die Messachse ist "Z".
• 3- Die Messachse ist "C".
Fehler
• 0 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm wird angehalten.
• 1 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der
Parameter RG78? wird auf -9999 gesetzt.
• 2 - Der Messtaster wird nicht zurückgezogen, das Programm läuft wei-
ter. Der Parameter RG78? wird auf -9999 gesetzt.
Anfahren
• 0 - X-Achse ==> Z-Achse.
• 1 - Z-Achse ==> X-Achse.
• 2 - X-Achse und Z-Achse.
• 3 - Z-Achse ==> Y-Achse ==> X-Achse; Messen einer Außenkontur.
• 4 - X-Achse ==> Z-Achse ==> Y-Achse; Messen einer Innenkontur.
• 5 - X-Achse ==> Y-Achse ==> Z-Achse; Messen einer Stirnnut.
2.Anfahren
• 0 - X-Achse ==> Z-Achse ==> X-Achse.
• 1 - Z-Achse ==> X-Achse ==> Z-Achse.
• 2 - X-Achse ==> C-Achse ==> X-Achse.
• 3 - Z-Achse ==> C-Achse ==> Z-Achse.
• 4 - X-Achse ==> Y-Achse ==> X-Achse; Messen einer Außen- Innen-
kontur.
• 5 - Z-Achse ==> Y-Achse ==> Z-Achse; Messen einer Stirnnut.
Modus
• 0- Eine Messung ausgewählt.
• 1- Zwei Messungen ausgewählt.
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] ge-
sucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeu-
ge aus dem Magazin übernommen werden.
• Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch
nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werk-
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem
Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.
Seite 2-177
Bedienen
Siehe auch:
• MEAUL771 - Messdaten auswerten (2.8.4.2Zyklus MEAUL771 - Mess-
daten auswerten2-178)
Tab. 2-118
Hinweis!
• Der Zyklus muss auf dem Kanal (CHAN) gestartet werden, auf dem sich
das zu korrigierende Werkzeug befindet.
• Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seinem Namen aus der Maga-
zinliste in der Aufrufzeile eingetragen oder über die Funktion Werkzeug
auswählen übernommen werden.
Seite 2-178
Bedienen
Bei einer Abweichung größer als die Toleranz wird immer die gesamte Ab-
weichung als Korrektur auf das Werkzeug gegeben.
Bei einer Abweichung größer als ein festgelegter Wert wird nicht korrigiert
und die Maschine angehalten.
Mit der Schaltwegkompensation wird das von der Maschine gemessene
Maß an das wirkliche Maß angeglichen.
Die Lage wird für die Verrechnung der Kugel benutzt.
• Die Messdaten werden mit dem Zyklus MESSL770 ermittelt.
• Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.
Hinweis!
Bitte beachten Sie die folgenden Hinweise beim Anlegen des Werkzeugs
"Messtaster" für den Zyklus MESSL770!
Beispiel
MEAUL771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11)
MEAUL771( 1,"X","SCHLICHTER", 2, -2,-999, -1, -1, 10,1.2,
-1)
Seite 2-179
Bedienen
II Innen
II Stufe I
) - - - - -
Seite 2-180
Bedienen
Tab. 2-119
Mg. Nr.
• Wird über die Funktion [Werkzeug auswählen] ein Werkzeug ausge-
wählt, wird auch die Magazinnummer mit in den Zyklus übernommen.
Korrektur
• 0 - Korrekturachse "X" ist angewählt.
• 1 - Korrekturachse "Y" ist angewählt.
• 2 - Korrekturachse "Z" ist angewählt.
• 3 - Korrekturachse "R" ist angewählt.
T
• Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] ge-
sucht und in den Zyklus übernommen werden.
• Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch
nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werk-
zeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem
Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.
Lage
+1 Außen
-1 Innen
0 Stufe
Seite 2-181
Bedienen
Siehe auch:
• MESSL770 - Messung (2.8.4.1Zyklus MESSL770 - Messung2-173)
Tab. 2-120
Beispiel
Seite 2-182
Bedienen
COOL 1
Eingabe der ersten M-Funktion für das Kühlschmierstoff der nachfolgenden
Bearbeitung.
COOL 2
Eingabe der zweiten M-Funktion für das Kühlschmierstoff der nachfolgenden
Bearbeitung.
Seite 2-183
Bedienen
M-Funktionen
Programmbeispiel
Block: N5 Programmkopf ShopTurn
Block: N10 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = O]
Block: N15 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = O | Kühlschmierstoff 2 = X]
Block: N20 ...........
Block: N25 ECD_COOLANT(122,2,0,0)
Block: N30 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = X]
Block: N35 ...........
Block: N40 ECD_COOLANT(154,2,107,2)
Block: N45 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = X]
Block: N50 ...........
Block: N55 Bearbeitung
Seite 2-184
Bedienen
Programmende N = unendlich
Mit dem Zyklus ECD_COOLANT(122,2,0,0) wird folgender Kühlschmierstoff
eingeschaltet:
• M122 - Blasluft, Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1
Mit dem Zyklus ECD_COOLANT(154,2,107,2) werden folgende Kühl-
schmierstoffe gleichzeitig eingeschaltet:
• M154 - Kühlschmierstoff Druckstufe hoch, Kühlschmierstoff durch das
Werkzeug - Schlitten 1
• M107 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal, Kühlschmierstoff von Au-
ßen - Schlitten 1
Hinweis
Die Parameter P2 und P4 werden mit dem Wert 2 vorbesetzt und sollen
nicht verändert werden.
In den Parameter 52233 = "$MCS_M_CODE_COOLANT_1_AND_2_ON[1]"
den Wert 950 eintragen.
Wird der Zyklus in mehreren Bearbeitungskanälen genutzt, muss der Para-
meter in den entsprechenden Kanälen angepasst werden.
Tab. 2-122
Seite 2-185
Bedienen
Beispiel
Seite 2-186
Bedienen
MODE
• 1 = Modus Werkstück entladen.
• 2 = Modus Werkstück beladen.
In der Einstellung "ENTLADEN" wird der Zyklus in beiden Bearbeitungska-
nälen direkt vor der Werkstückübergabe programmiert.
In der Einstellung "BELADEN" wird der Zyklus in beiden Bearbeitungskanä-
len direkt nach der Werkstückübergabe programmiert.
T-POS
• NEIN - 0 = Werkzeugträger wird nicht geschwenkt.
• JA - >1 = Der angegebene Werkzeugträgerplatz wird vor dem Freifahren
der Achsen positioniert.
FREE
• NEIN - 0 = Der Schlitten fährt auf den eingestellten Werkzeugwechsel-
punkt.
• JA - 1 = Der Schlitten fährt über/unter das Spannfutter der Hauptspindel.
Hinweis!
Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten ein Revolver als Werk-
zeugträger montiert ist.
Revolver auf Schlitten 1 montiert: Der Schlitten 1 fährt über das Spannfutter
der Hauptspindel.
Revolver auf Schlitten 2 montiert: Der Schlitten 2 fährt unter das Spannfutter
der Hauptspindel.
Hinweis!
Achtung! Kollisionsgefahr zwischen eingeschwenktem Werkzeug und dem
Futterkörper.
Bitte ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeugträger einschwenken.
CONTR
• JA - 1 = Futterleertest wird ausgeführt.
• NEIN - 0 = Keine Kontrolle.
CL
• NEIN - 0 = Die Spindel wird nicht geklemmt.
• JA - 1 = Die Spindel wird geklemmt.
In der Einstellung "ENTLADEN" wird die Gegenspindel geklemmt.
Seite 2-187
Bedienen
ANG-C[x]
In der Einstellung "ENTLADEN" wird die Gegenspindel in den C-Achsbetrieb
geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert.
In der Einstellung "BELADEN" wird die Hauptspindel in den C-Achsbetrieb
geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert.
ZPB
Positionierung der B-Achse.
Der Schlitten fährt auf den Werkzeugwechselpunkt, positioniert die Y-Achse
und danach die B-Achse.
Hinweis!
Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten eine Frässpindel als
Werkzeugträger montiert ist.
ZPY[x]
Positionierung der Y-Achse.
Der Schlitten fährt auf den Werkzeugwechselpunkt, und positioniert die Y-
Achse.
Hinweis!
Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten eine Frässpindel als
Werkzeugträger montiert ist.
Seite 2-188
Bedienen
Programmbeispiel
CHAN1 CHAN2
Block: N5 Programmkopf Shop Block: N5 Programmkopf Shop Turn
Turn
Block: N.. Bearbeitung Block: N.. Bearbeitung
Block: N.. ........... Block: N.. ...........
Block: N50 Entladen - CHAN1 Block: N50 Entladen - CHAN2
Block: N55 Gegenspindel komplett Block: N55 Gegenspindel synchroni-
sieren
Block: N60 Beladen - CHAN1 Block: N60 Beladen - CHAN2
Block: N.. ........... Block: N.. ...........
Block: N.. Bearbeitung Block: N.. Bearbeitung
Block: N30 WAITM(2,1,2) Block: N45 WAITM(2,1,2)
Programmende Programmende
Seite 2-189
Bedienen
Allgemeine Funktionen
M0 Programmierter Halt Im Automatikbetrieb wird nach einem Satz, in dem
M 00 steht, der Ablauf angehalten (zum Beispiel
für manuelle Eingriffe). Mit Bestätigung der Taste
CYCLE START wird das Programm an dieser
Stelle wieder fortgesetzt.
M1 Wahlweiser (bedingter) Halt Die Funktion ist identisch mit M 00. Der Halt wird
nur ausgeführt, wenn die Funktion "Programmier-
ter Halt" (M 01) wirksam über die Taste F1 auf
dem Bedienpult eingeschaltet wurde.
M2 Programmende mit Rücksprung Die Funktion kennzeichnet das Programmende
mit Rücksetzen des Programmes auf Programm-
anfang. Es wird der letzte Satz geschrieben. Die
Steuerung wird in Grundstellung gebracht.
M17 Unterprogrammende Die Funktion kennzeichnet das Ende eines Unter-
programmes. Es wird im letzten Satz geschrieben.
M18 Werkstückzähler Die Funktion schickt einen Zählimpuls an die
Stückzähler.
M30 Programmende Programmende und Reset.
M90 Feierabendschaltung -
M91 Maschine Aus bei Störung -
M99 Programmende mit Restart und Die Funktion überwacht die Laufzeit (Zykluszeit)
Überwachung eines Werkstückes. Bei Zeitüberschreitung bezie-
hungsweise bei anstehenden Warnungen wird ein
"Programm Halt" ausgeführt
M813 Schlittenzuordnung - Bearbei- Die Schlittenbearbeitung wird der Bearbeitung an
tung an Spindel 3 Spindel 3 zugeordnet.
M814 Schlittenzuordnung - Bearbei- Die Schlittenbearbeitung wird der Bearbeitung an
tung an Spindel 4 Spindel 4 zugeordnet.
Seite 2-190
Bedienen
2.9.2 Spindelfunktionen
Seite 2-191
Bedienen
Seite 2-192
Bedienen
Seite 2-193
Bedienen
2.9.3 Spanneinrichtungen
Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter
Schwenkfutter mit 4 Positionen
M20 Schwenkfutter Hauptspindel 0 Zielposition des Schwenkfutters: 0°
Grad Position
M21 Schwenkfutter Hauptspindel 90 Zielposition des Schwenkfutters: 90°
Grad Position
M22 Schwenkfutter Hauptspindel 180 Zielposition des Schwenkfutters: 180°
Grad Position
M23 Schwenkfutter Hauptspindel 270 Zielposition des Schwenkfutters: 270°
Grad Position
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Bedienen
Seite 2-195
Bedienen
Hauptspanneinrichtung
M424 Spanner Nachspannen Die Funktion löst das Spannfutter für die im Para-
meter eingestellte Zeit.
M426 Spanner Futterleertest Futterleertest
M433 Spanner öffnen bei laufender Die Funktion öffnet das Spannfutter 4 bei laufen-
Spindel der Spinde, zum Beispiel beim Vorschieben von
Stangenmaterial. Ebenso wird das Einschalten der
Spindel 4 (M4=3, M4=4) bei geöffnetem Spannfut-
ter mit dieser Funktion freigegeben.
M436 Spanner öffnen Die Funktion öffnet das Spannfutter bei stehender
Spindel.
M437 Spanner schließen Die Funktion schließt das Spannfutter 4. Der ein-
gestellte Spanndruck muss erreicht werden. Die
Endbegrenzung Spannen darf nicht erreicht wer-
den.
M460 Spanner GANZ öffnen bei lauf- -
ender Spindel. Gleichzeitig wird
eine Spitze ausgefahren, so
dass ein Drehen zwischen Spit-
zen möglich ist.
Zweidruck- / Differenzdruckfunktion
M434 Spanner normale Spannkraft Die Funktion schaltet die normale Spannkraft für
das Spannfutter 4 ein.
M435 Spanner kleine Spannkraft Die Funktion schaltet die kleine Spannkraft für das
Spannfutter 4 ein.
Zusatzspanneinrichtung
M421 Zusatzspanner lösen Die Funktion löst den Zusatzspanner 4.
M422 Zusatzspanner spannen Die Funktion spannt den Zusatzspanner 4.
M423 Zusatzspanner öffnen bei laufen- Die Funktion öffnet den Zusatzspanner 4 bei lauf-
der Spindel ender Spindel.
Seite 2-196
Bedienen
Werkstück Anlagekontrolle
M427 Anlagekontrolle starten -
M490 Anlagekontrolle permanent ein- -
schalten
M491 Anlagekontrolle permanent aus- -
schalten
Seite 2-197
Bedienen
Hauptspanneinrichtung
M324 Spanner Nachspannen Die Funktion löst das Spannfutter für die im Para-
meter eingestellte Zeit.
M326 Spanner Futterleertest Futterleertest
M333 Spanner öffnen bei laufender Die Funktion öffnet das Spannfutter 3 bei laufen-
Spindel der Spindel, z. B. beim Vorschieben von Stangen-
material. Ebenso wird das Einschalten der Spindel
3 (M3=3, M3=4) bei geöffnetem Spannfutter mit
dieser Funktion freigegeben.
M336 Spanner öffnen Die Funktion öffnet das Spannfutter bei stehender
Spindel.
M337 Spanner schließen Die Funktion schließt das Spannfutter. Der einge-
stellte Spanndruck muss erreicht werden. Die
Endbegrenzung Spannen darf nicht erreicht wer-
den.
Zweidruck- / Differenzdruckfunktion
M334 Spanner normale Spannkraft Die Funktion schaltet die normale Spannkraft für
das Spannfutter 3 ein.
M335 Spanner kleine Spannkraft Die Funktion schaltet die kleine Spannkraft für das
Spannfutter 3 ein.
Hauptspanneinrichtung Werkstück entladen
M360 Werkstück entladen Ausstoßer Die Funktion fährt den Ausstoßer vor.
vor
M361 Werkstück entladen Ausstoßer Die Funktion fährt den Ausstoßer vor und zurück.
vor und zurück
M362 Werkstück entladen durch Spin- -
del
Zusatzspanneinrichtung
M321 Zusatzspanner lösen Die Funktion löst den Zusatzspanner 3.
M322 Zusatzspanner spannen Die Funktion spannt den Zusatzspanner 3.
M323 Zusatzspanner öffnen bei laufen- Die Funktion öffnet den Zusatzspanner 3 bei lauf-
der Spindel ender Spindel.
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Bedienen
Werkstück Anlagekontrolle
M327 Anlagekontrolle starten Soll die Anlage des Teils geprüft werden, kann im
R-Parameter RG758 der Zustand abgefragt wer-
den.
M390 Anlagekontrolle permanent ein- -
schalten
M391 Anlagekontrolle permanent aus- -
schalten
2.9.4 Werkzeugwechsel
Werkzeugwechsel
Werkzeugluke Magazin 1
M840 Werkzeugluke öffnen -
Werkzeugluke Magazin 2
M844 Werkzeugluke öffnen -
Seite 2-199
Bedienen
Werkzeugluke Magazin 3
M845 Werkzeugluke öffnen -
Werkzeugluke Zusatzmagazin 6
M842 Luke Zusatzmagazin öffnen -
M843 Luke Zusatzmagazin schließen -
Werkzeugmagazin LBB (NT6600)
M842 Luke Werkzeugmagazin LBB öff- -
nen
M843 Luke Werkzeugmagazin LBB -
schließen
M836 LBB von der Spindel zum Halter. -
Löst das LBB an der Spindel
M837 LBB von dem Halter zur Spindel. -
Spannt das LBB an der Spindel
Allgemeine Befehle
M841 Werkzeugluke 1,2 und 3 schlie- -
ßen
M847 Einfahrfreigabe Werkzeugmaga- -
zin
M848 Werkzeugwechsler Shuttle in -
Grundstellung
M849 Werkzeug nicht mehr im Wech- -
selbereich
2.9.5 Kühlschmierstoffe
Kühlschmierstoff Allgemein
M9 Alle Kühlschmierstoffe aus Die Funktion schaltet alle Kühlschmierstoffe aus
und die Vorwahlen zurück auf niedrigen Druck.
Seite 2-200
Bedienen
Kühlschmierstoff Schlitten 1
Werkzeugwechsler (B-Achse)
Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1
M108 Kühlschmierstoffkreis 1 Minimal- Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmie-
mengenschmierung ein rung für den Werkzeugwechsler 1 ein.
M154 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Hochdruck
ein.
M150 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit extra Hoch-
druck ein.
M871 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 4 super hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit super Hoch-
druck ein.
M122 Kühlschmierstoffkreis 1 Blasluft Die Funktion schaltet die innere Kühl-/ Blasluft für
ein den Werkzeugwechsler 1 ein.
M109 Kühlschmierstoffkreis 1 aus Die Funktion schaltet den inneren / äußeren Kühl-
schmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 aus.
Kühlschmierstoff von Außen - Schlitten 1
M107 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 1 normal stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Normaldruck
ein.
M156 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Hochdruck
ein.
M152 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für den Werkzeugwechsler 1 mit extra Hoch-
druck ein.
M127 Kühlschmierstoffkreis 2 Blasluft Die Funktion schaltet die äußere Kühl-/ Blasluft für
ein den Werkzeugwechsler 1 ein
M109 Kühlschmierstoffkreis 2 aus Die Funktion schaltet den inneren / äußeren Kühl-
schmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 aus.
Seite 2-201
Bedienen
Werkzeugträger
Kühlschmierstoff links - Schlitten 1
M108 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den
stufe 1 normal Werkzeugträger 1 mit Normaldruck ein.
M154 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den
stufe 2 hoch Werkzeugträger 1 mit Hochdruck ein.
M150 Kühlschmierstoffkreis 1 Druck- Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den
stufe 3 extra hoch Werkzeugträger 1 mit extra Hochdruck ein.
M122 Kühlschmierstoffkreis 1 Blasluft Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den
Ein Werkzeugträger 1 ein.
M109 Kühlschmierstoffkreis 1 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den
Werkzeugträger 1 aus.
Kühlschmierstoff rechts - Schlitten 1
M107 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmier-
stufe 1 normal stoff für den Werkzeugträger 1 mit Normaldruck
ein.
M156 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für den Werkzeugträger 1 mit Hochdruck ein.
M152 Kühlschmierstoffkreis 2 Druck- Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für den Werkzeugträger 1 mit extra Hoch-
druck ein.
M127 Kühlschmierstoffkreis 2 Blasluft Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den
ein Werkzeugträger 1 ein
M109 Kühlschmierstoffkreis 2 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den
Werkzeugträger 1 aus.
Kühlschmierstoff Schlitten 2
Seite 2-202
Bedienen
Seite 2-203
Bedienen
Kühlschmierstoff - Zusatzfunktionen
Zusatzspanner Blasluft
M320 Zusatzspanner Blasluft Spindel 3 -
M420 Zusatzspanner Blasluft Spindel 4 -
Kühlschmierstoffkreise - Zusatzfunktionen
Kühlschmierstoffkreis 1
Zum Kühlschmierstoffkreis 1 siehe:
• Werkzeugwechsler (B-Achse) - Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten
12.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-201.
• Werkzeugträger - Kühlschmierstoff links - Schlitten 12.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-201.
Kühlschmierstoffkreis 2
Zum Kühlschmierstoffkreis 2 siehe:
• Werkzeugwechsler (B-Achse) - Kühlschmierstoff von Außen - Schlitten 1 2.9.5.2Kühlschmier-
stoff Schlitten 12-201.
• Werkzeugträger - Kühlschmierstoff rechts - Schlitten 1 2.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-
201.
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Kühlschmierstoffkreis 3
M456 Kühlschmierstoffkreis 3 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für die Spindel 4 mit Hochdruck ein.
M457 Kühlschmierstoffkreis 3 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für die Spindel 4 mit extra Hochdruck ein.
M458 Kühlschmierstoffkreis 3 Kühlluft Die Funktion schaltet die äußere Kühlluft für Spin-
Ein del 4 ein.
M451 Kühlschmierstoffkreis 3 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 3
aus.
Zum Kühlschmierstoffkreis 3 siehe auch:
• Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Außen
Kühlschmierstoffkreis 4
M454 Kühlschmierstoffkreis 4 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für die Spindel 4 mit Hochdruck ein.
M453 Kühlschmierstoffkreis 4 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für die Spindel 4 mit extra Hochdruck ein.
M428 Kühlschmierstoffkreis 4 Kühlluft Die Funktion schaltet die innere Kühlluft für Spin-
ein del 4 ein.
M409 Kühlschmierstoffkreis 4 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 4
aus.
Zum Kühlschmierstoffkreis 4 siehe auch:
• Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Innen
Kühlschmierstoffkreis 5
M356 Kühlschmierstoffkreis 5 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für die Spindel 3 mit Hochdruck ein.
M357 Kühlschmierstoffkreis 5 Druck- Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für die Spindel 3 mit extra Hochdruck ein.
M358 Kühlschmierstoffkreis 5 Kühlluft Die Funktion schaltet die äußere Kühlluft für Spin-
Ein del 3 ein.
M351 Kühlschmierstoffkreis 5 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 5
aus.
Zum Kühlschmierstoffkreis 5 siehe auch:
• Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Außen
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Kühlschmierstoffkreis 6
M354 Kühlschmierstoffkreis 6 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für die Spindel 3 mit Hochdruck ein.
M353 Kühlschmierstoffkreis 6 Druck- Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für die Spindel 3 mit extra Hochdruck ein.
M328 Kühlschmierstoffkreis 6 Kühlluft Die Funktion schaltet die innere Kühlluft für Spin-
del 3 ein.
M309 Kühlschmierstoffkreis 6 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 6
aus.
Zum Kühlschmierstoffkreis 6 siehe auch:
• Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Innen
Kühlschmierstoffkreis 7
Zum Kühlschmierstoffkreis 7 siehe:
• Kühlschmierstoff zur Hauptspindel - Schlitten 2
Kühlschmierstoffkreis 8
Zum Kühlschmierstoffkreis 8 siehe:
• Kühlschmierstoff zur Gegenspindel - Schlitten 2
Kühlschmierstoffkreis 9
M508 Kühlschmierstoffkreis 9 Druck- Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff
stufe 1 normal für den Werkzeugträger 3 mit Normaldruck ein.
CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff
für die Werkzeugplatte mit Normaldruck ein.
M554 Kühlschmierstoffkreis 9 Druck- Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff
stufe 2 hoch für den Werkzeugträger 3 mit Hochdruck ein.
CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff
für die Werkzeugplatte mit Hochdruck ein.
M550 Kühlschmierstoffkreis 9 Druck- Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff
stufe 3 extra hoch für den Werkzeugträger 3 mit extra Hochdruck ein.
CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff
für die Werkzeugplatte mit extra Hochdruck ein.
M522 Kühlschmierstoffkreis 9 Kühlluft Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den
Werkzeugträger 3 ein. CTV: Die Funktion schaltet
die linke Kühlluft für die Werkzeugplatte ein.
M509 Kühlschmierstoffkreis 9 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 9
aus.
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Kühlschmierstoffkreis 10
M507 Kühlschmierstoffkreis 10 Druck- Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmier-
stufe 1 normal stoff für den Werkzeugträger 3 mit Normaldruck
ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmier-
stoff für die Werkzeugplatte mit Normaldruck ein.
M556 Kühlschmierstoffkreis 10 Druck- Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmier-
stufe 2 hoch stoff für den Werkzeugträger 3 mit Hochdruck ein.
CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff
für die Werkzeugplatte mit Hochdruck ein.
M552 Kühlschmierstoffkreis 10 Druck- Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmier-
stufe 3 extra hoch stoff für den Werkzeugträger 3 mit extra Hoch-
druck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühl-
schmierstoff für die Werkzeugplatte mit extra
Hochdruck ein.
M527 Kühlschmierstoffkreis 10 Kühlluft Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den
Werkzeugträger 3 ein. CTV: Die Funktion schaltet
die linke Kühlluft für die Werkzeugplatte ein.
M509 Kühlschmierstoffkreis 10 Aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
10 aus.
Kühlschmierstoffkreis 11
M881 Kühlschmierstoffkreis 11 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 1 normal kreis 11 Normaldruck ein.
M882 Kühlschmierstoffkreis 11 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 2 hoch kreis 11 Hochdruck ein.
M883 Kühlschmierstoffkreis 11 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 3 extra hoch kreis 11 extra Hochdruck ein.
M884 Kühlschmierstoffkreis 11 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
Ein kreis 11 Kühlluft ein.
M880 Kühlschmierstoffkreis 11 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
11 aus.
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Kühlschmierstoffkreis 12
M886 Kühlschmierstoffkreis 12 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 1 normal kreis 12 Normaldruck ein.
M887 Kühlschmierstoffkreis 12 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 2 hoch kreis 12 Hochdruck ein.
M888 Kühlschmierstoffkreis 12 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 3 extra hoch kreis 12 extra Hochdruck ein.
M889 Kühlschmierstoffkreis 12 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
kreis 12 Kühlluft ein.
M885 Kühlschmierstoffkreis 12 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
12 aus.
Kühlschmierstoffkreis 13
M891 Kühlschmierstoffkreis 13 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 1 normal kreis 13 Normaldruck ein.
M892 Kühlschmierstoffkreis 13 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 2 hoch kreis 13 Hochdruck ein.
M893 Kühlschmierstoffkreis 13 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 3 extra hoch kreis 13 extra Hochdruck ein.
M894 Kühlschmierstoffkreis 13 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
Ein kreis 13 Kühlluft ein.
M890 Kühlschmierstoffkreis 13 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
13 aus.
Kühlschmierstoffkreis 14
M897 Kühlschmierstoffkreis 14 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 2 hoch kreis 14 Hochdruck ein.
M898 Kühlschmierstoffkreis 14 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 3 extra hoch kreis 14 extra Hochdruck ein.
M899 Kühlschmierstoffkreis 14 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
kreis 14 Kühlluft ein.
M895 Kühlschmierstoffkreis 14 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
14 aus.
Zum Kühlschmierstoffkreis 14 siehe auch:
• Kühlschmierstoff an der Lünette
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Kühlschmierstoffkreis 15
M877 Kühlschmierstoffkreis 15 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 1 normal kreis 15 Normaldruck ein.
M879 Kühlschmierstoffkreis 15 Druck- Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
stufe 3 extra hoch kreis 15 Hochdruck ein.
M128 Kühlschmierstoffkreis 15 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoff-
ein kreis 15 Kühlluft ein.
M129 Kühlschmierstoffkreis 15 aus Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis
15 aus.
Minimalmengen Kühlschmierstoff
M964 Minimalmengen Kühlschmier- Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmie-
stoff ein rung ein.
M965 Minimalmengen Kühlschmier- Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmie-
stoff aus rung aus.
Überwachung Kühlschmierstoff
M815 Durchflusswächter für die Kühl- Die Funktion schaltet den Durchflusswächter für
flüssigkeit aus die Kühlflüssigkeit aus.
M816 Durchflusswächter für die Kühl- Die Funktion schaltet den Durchflusswächter für
flüssigkeit ein die Kühlflüssigkeit ein.
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2.9.6 Schmierung
Schmierung
M49 Schmierimpuls Die Funktion löst einen zusätzlichen Schmierim-
puls der Zentralschmierung für alle Schmierstellen
aus.
M149 Schmierimpuls Spindel 1 -
M249 Zusatzschmierung Lünetten - -
Schmierimpuls freigeben
M349 Schmierimpuls Spindel 2 -
M449 Futterschmierung - Schmierim- -
puls Futter 3/4 freigeben,
Schmierimpuls auslösen
2.9.7 Reitstockpinole
Reitstockpinole
M910 Manuelle Funktionen freigeben Die Funktion gibt die Fußtaster frei.
M911 Manuelle Funktionen sperren Die Funktion sperrt die Fußtaster.
(zum Beispiel Reitstock über
Taster oder Fußtaster zurückfah-
ren)
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2.9.8 Lünetten
Lünetten
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Schlitten Lünetten
M80 Lünette 1 öffnen -
M81 Lünette 1 schließen -
M82 Lünette 2 öffnen -
M83 Lünette 2 schließen -
M380 Lünette 3 öffnen -
M381 Lünette 3 schließen -
Schleppbare Lünetten
M84 Schlitten auskoppeln Lünettenschlitten am Kreuzschlitten abkoppeln.
M85 Schlitten einkoppeln Lünettenschlitten am Kreuzschlitten ankoppeln.
Revolverlünetten
Schlitten 1
M188 Lünette 1 öffnen -
M189 Lünette 1 schließen -
Schlitten 2
M288 Lünette 2 öffnen -
M289 Lünette 2 schließen -
Schlitten 5
M588 Lünette 5 öffnen -
M589 Lünette 5 schließen -
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Optionale Befehle
M86 Lünette/n öffnen bei laufender -
Spindel
M530 Lünette 2 niedrige Spannkraft -
M531 Lünette 2 hohe Spannkraft -
M532 Lünette nachspannen -
M534 Lünette 1 hohe Spannkraft -
M535 Lünette 1 niedrige Spannkraft -
M524 Lünette 1: Futter nachspannen -
M910 Manuelle Funktionen freigeben Die Funktion gibt die Fußtaster frei.
M911 Manuelle Funktionen sperren Die Funktion sperrt die Fußtaster.
Stangenlade- / Vorschubsysteme
Standard Befehle
M65 Abfrage Stangenende Die Funktion löst eine Abfrage beim Stangenvor-
schub, oder Stangenlademagazin aus, ob das
Stangenende erreicht wurde. Abhängig vom Er-
gebnis dieser Abfrage können dann gezielte Aktio-
nen gestartet werden.
M66 Stangenlader Handshake Die Funktion setzt das Handshake-Signal auf der
Schnittstelle. Damit stoppt das Teileprogramm bis
das Quittierungssignal von der Stangennachschu-
beinrichtung gesetzt wird. Entsprechend können
mit dieser Handshakefunktion auf einfache Weise
Abläufe zwischen Kurzteilelademagazin und der
Maschine synchronisiert werden. Es ist aber unbe-
dingt notwendig, dass auf beiden Seiten der Ab-
lauf gleich aufbereitet wird.
M67 Schutzhaube öffnen (entriegeln) Die Funktion dient der Vorbereitung zum Entrie-
geln der Tür. Mit M0/M1/M30 oder Programmende
wird die Tür entriegelt.
M68 Daten aktualisieren -
M69 Stange vorschieben Die Funktion setzt das Signal: Stange vorschie-
ben.
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Optionale Befehle
M790 Stangenschnittstelle Funktion 1 -
M791 Stangenschnittstelle Funktion 2 -
M792 Stangenschnittstelle Funktion 3 -
M793 Stangenschnittstelle Funktion 4 -
M794 Stangenschnittstelle Funktion 5 -
M795 Stangenschnittstelle Funktion 6 -
M796 Stangenschnittstelle Funktion 7 -
M797 Stangenschnittstelle Funktion 8 -
M798 Stangenschnittstelle Funktion 9 -
M799 Stangenschnittstelle Funktion 10 -
2.9.10 Stangenentladesysteme
Stangenentladesysteme
Standardbefehle
M365 Werkstück greifen durch die Ge- -
genspindel (Spindel 3)
M368 Werkstück ablegen in Fach 2 -
M369 Werkstück ablegen in Fach 1 -
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2.9.11 Abholeinrichtung
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Seite 2-216
Bedienen
2.9.13 Späneförderer
Späneförderer
M95 Späneförderer aus Die Funktion schaltet den Späneförderer aus.
M96 Späneförderer ein Die Funktion schaltet den Späneförderer ein.
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2.9.14 Werkstückmessen
Werkstückmessen
M120 Werkstückmessen Taster 1 ein Die Funktion schaltet den Messtaster und die
Überwachung des betriebsbereiten Signals des
Messtasters ein.
M121 Werkstückmessen Taster 1 aus Die Funktion schaltet den Messtaster und die
Überwachung des betriebsbereiten Signals des
Messtasters aus.
Messtasterklappe CTV
M762 Messtasterklappe schließen Die Funktion schließt die Messtasterklappe.
M761 Messtasterklappe öffnen Die Funktion öffnet die Messtasterklappe.
2.9.15 Werkzeugmessen
Werkzeugmessen
Fa. BLUM
M690 Messen mit Laser start -
M691 Messen mit Laser stopp -
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Fa. RENISHAW
M763 Messen mit Laser break mode Bruchmode aktivieren.
M764 Messen mit Laser latch mode Selbsthaltemode aktivieren.
M765 Messen mit Laser aus Bruch - Selbsthaltemode deaktivieren.
Funktionen Förderbänder
M607 Abdeckung Förderband öffnen -
M608 Abdeckung Förderband schlie- -
ßen und Förderband ein, mit Ab-
laufkontrolle
M610 Abdeckung Förderband schlie- -
ßen
Werkstückschieber
M611 Werkstück in Fach 1 schieben - -
Arbeitsstellung
M612 Werkstück in Fach 2 schieben - -
Arbeitsstellung
M613 Werkstück in Fach 3 schieben - -
Arbeitsstellung
M614 Werkstückschieber in Grundstel- -
lung
Stollentaktband
M615 Start nächstes Fach -
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Materialbereitstellung CTV
Stauförderband
M471 Aushebestation Position 1 (Zylin- -
der 1)
M472 Aushebestation Position 2 (Zylin- -
der 2)
M473 Aushebestation Position 3 (Zylin- -
der 1+2)
M470 Aushebestation Maschine ab- -
senken
M605 Palette aus Fertigteilstation ab- -
schicken
M606 Palette aus Rohteilstation ab- -
schicken
M607 Palette aus Vorseparierung ab- -
schicken
M616 Stauförderband schnell -
M617 Stauförderband langsam -
M618 Stauförderband aus -
M619 Stauförderband ein -
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Automation
M606 Rohteil aus Vereinzelung anfor- -
dern
M607 Quickfunktion auf beendet abfra- -
gen
M608 Quittierung Werkstück ist ausge- -
schleust
M610 Rohteilschieber Rohteil zuführen -
M611 Schieber Fertigteile entladen -
M612 Kugelspanner auf Rohteilstation -
schließen
M613 Kugelspanner auf Rohteilstation -
öffnen
M619 Fertigteilförderband ein -
M648 Fertigteilweiche öffnen -
M649 Fertigteilweiche schließen -
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Rundtakttisch
M605 Rundtakttisch rückwärts weiter- Rundtakttisch rückwärts takten mit Einlesesperre
takten
M606 Rundtakttisch vorwärts weiter- Rundtakttisch vorwärts takten mit Einlesesperre
takten
M607 Rundtakttisch takten abge- Nur erforderlich wenn vorher M=QU(606) pro-
schlossen grammiert war.
M608 Quittierung Werkstück ist ausge- Quittierung Rundtakttisch ausschleusen
schleust
M610 Rohteil laden mit Zuführeinrich- -
tung
M611 Fertigteil entladen von Zuführein- -
richtung
M616 Rundtakttisch takten ohne Der nächste Taktbefehl (M605/M606) wird ohne
Zentrierung Zentrierung ausgeführt.
M619 Fertigteilförderband Ein Werkstücktransport ein.
M628 Werkstück wenden mit Wen- -
deeinrichtung
M629 Wendeeinrichtung zu- -
rückschwenken
M632 Komplettzyklus Wenden: Erst -
Wenden, dann zurückschwen-
ken
M612 Spannvorrichtung auf Rohteilsta- -
tion schließen
M613 Spannvorrichtung auf Rohteilsta- -
tion öffnen
M470 Werkstückaushub senken -
M471 Werkstückaushub heben -
M614 - -
M615 - -
Seite 2-222
Bedienen
2.9.19 Handhabung
Handhabung
Portal / Roboter
M600 Start 1.1 Portal Für Handshake mit Handling.
M601 Start 1.2 Portal Für Handshake mit Handling.
M602 Start 1.3 Portal Für Handshake mit Handling.
M603 Start 1.4 Portal Für Handshake mit Handling.
M609 Handhabung: Bearbeitungsende Signalisiert das Ende vom NC Programm.
M700 Start 2.1 Portal Für Handshake mit Handling.
M701 Start 2.2 Portal Für Handshake mit Handling.
M702 Start 2.3 Portal Für Handshake mit Handling.
M703 Start 2.4 Portal Für Handshake mit Handling.
M709 Handhabung: Bearbeitungsende Signalisiert das Ende vom NC Programm.
Ladeluke
M661 Ladeluke auf Die Funktion öffnet die Ladeluke.
M662 Ladeluke zu Die Funktion schließt die Ladeluke.
Roboter Funktionen
M167 Roboter Haube öffnen Haube 1 Die Funktion öffnet die Tür Roboter / Portal.
M168 Roboter Haube schließen Hau- Die Funktion schließt die Tür Roboter / Portal.
be 1
M267 Roboter Haube öffnen Haube 2 -
M268 Roboter Haube schließen Hau- -
be 2
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2.9.21 Einlegehilfe
Einlegehilfe
M788 Einlegehilfe in Grundstellung. Spindelsperre aus.
Das Werkstück kann bearbeitet
werden.
M789 Einlegehilfe in Arbeitsstellung. Spindelsperre ein.
Das Werkstück kann eingelegt /
entnommen werden.
2.9.22 Kundenmodul
Kundenmodul
M850 Kundenmodul Ausgang 1 ein Anwenderrelais 1 Einschalten
M851 Kundenmodul Ausgang 2 ein Anwenderrelais 2 Einschalten
M852 Kundenmodul Ausgang 3 ein Anwenderrelais 3 Einschalten
M853 Kundenmodul Ausgang 4 ein Anwenderrelais 4 Einschalten
M854 Kundenmodul Ausgang 5 ein Anwenderrelais 5 Einschalten
M855 Kundenmodul Ausgang 6 ein Anwenderrelais 6 Einschalten
M856 Kundenmodul Ausgang 7 ein Anwenderrelais 7 Einschalten
M857 Kundenmodul Ausgang 8 ein Anwenderrelais 8 Einschalten
M860 Kundenmodul Ausgang 1 aus Anwenderrelais 1 Ausschalten
M861 Kundenmodul Ausgang 2 aus Anwenderrelais 2 Ausschalten
M862 Kundenmodul Ausgang 3 aus Anwenderrelais 3 Ausschalten
M863 Kundenmodul Ausgang 4 aus Anwenderrelais 4 Ausschalten
M864 Kundenmodul Ausgang 5 aus Anwenderrelais 5 Ausschalten
M865 Kundenmodul Ausgang 6 aus Anwenderrelais 6 Ausschalten
M866 Kundenmodul Ausgang 7 aus Anwenderrelais 7 Ausschalten
M867 Kundenmodul Ausgang 8 aus Anwenderrelais 8 Ausschalten
Seite 2-224
Bedienen
2.9.23 Feuerlöscher
Feuerlöscher
M875 Feuerlöscher aus -
M876 Feuerlöscher ein -
Greifereinheit
Portalgreifer / Ausgleichseinheit
M624 Greifer 1 lösen -
M625 Greifer 1 spannen -
M626 Greifer 2 lösen -
M627 Greifer 2 spannen -
M738 Greifer 1: Ausgleichseinheit lö- -
sen
M739 Greifer 1: Ausgleichseinheit -
klemmen
M758 Greifer 2: Ausgleichseinheit lö- -
sen
M759 Greifer 2: Ausgleichseinheit -
klemmen
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Portalgreifer / Dreh-/Klappeinheit
M628 Greifer 1 nach unten Die Dreh-/Klappeinheit bewegt den Greifer 1 nach
unten.
M632 Greifer 2 nach unten Die Dreh-/Klappeinheit bewegt den Greifer 2 nach
unten.
Wendestation
M734 Greifer 1 lösen -
M735 Greifer 1 spannen -
Materialbereitstellung
Palettentaktband
M641 Palette Vorlauf -
M642 Palette Rücklauf -
Stapelmagazin
M641 Palette Vorlauf -
M642 Palette Rücklauf -
M643 Rohteilstapel heben -
M644 Rohteilstapel senken -
M653 Fertigteilstapel heben -
M654 Fertigteilstapel senken -
Paletten-Stauförderband
M641 Palette durchtakten -
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Bedienen
Schutzgitter
Schutzgittertür
M634 Anforderung Schutzgitter öffnen -
M635 Schutzgittertür entriegeln -
Ausschleusstation
Seite 2-227
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Ausrichtstation
Ausrichtstation
M730 Dreheinheit 0 Grad. Die Drehein- -
heit bewegt sich in die Grund-
stellung
M731 Dreheinheit 120 / 180 / 360 -
Grad. Die Dreheinheit bewegt
sich in die Arbeitsstellung
M732 Dreheinheit 120 / 180 / 360 -
Grad, stopp. Die Dreheinheit be-
wegt sich in die Arbeitsstellung.
Stoppt sofort, wenn die Werk-
stückposition gefunden wurde
Räummaschine
Räummaschine
M710 Werkstückreinigung - Absau- -
gung ein
M711 Werkstückreinigung - Absau- -
gung aus
M712 Bearbeitung starten -
M714 Werkstück abgeholt -
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2.10.1 Kühlschmierstoff
Kühlschmierstoff
H7=[Wert] Programmierbarer Kühlschmierstoffdruck in Bar (für die Druckstufe 2 hoch)
H14=[Wert] Programmierbarer Kühlschmierstoffruck in Bar (für die Druckstufe 3 extra hoch)
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Bedienen
Seite 2-230
Bedienen
Seite 2-231
Bedienen
2.10.3 Signalleuchte
Ansteuerung Signalleuchte
H9=[Wert] Ansteuerung der Signalleuch- Die mehrfarbigen Signalleuchten können über
te über NC-Programm die H-Funktionen angesteuert werden:
• 16 = Rot - Ein
• 17 = Rot - Blinkend mit 0,5 Hz
• 18 = Rot - Blinkend mit 1 Hz
• 19 = Rot - Blinkend mit 2 Hz
• 32 = Blau - Ein
• 33 = Blau - Blinkend mit 0,5 Hz
• 34 = Blau - Blinkend mit 1 Hz
• 35 = Blau - Blinkend mit 2 Hz
• 48 = Grün - Ein
• 49 = Grün - Blinkend mit 0,5 Hz
• 50 = Grün - Blinkend mit 1 Hz
• 51 = Grün - Blinkend mit 2 Hz
• 64 = Weiß - Ein
• 65 = Weiß - Blinkend mit 0,5 Hz
• 66 = Weiß - Blinkend mit 1 Hz
• 67 = Weiß - Blinkend mit 2 Hz
• 80 = Blau - Ein
• 81 = Blau - Blinkend mit 0,5 Hz
• 82 = Blau - Blinkend mit 1 Hz
• 83 = Blau - Blinkend mit 2 Hz
• 128 = Hupe - Ein
Ein Ausschalten der Signalleuchtenansteuerung
ist über die H-Funktionen nicht möglich.
Das Ausschalten erfolgt entweder über die
Funktion "Reset" oder "BigMac".
2.10.4 Spanneinrichtungen
Seite 2-232
Bedienen
Zweidruck- / Differenzdruckfunktion
H41=[Wert] Wertübergabe für hohe Spannkraft [kN]
H42=[Wert] Wertübergabe für niedrige Spannkraft [kN]
Zweidruck- / Differenzdruckfunktion
H31=[Wert] Wertübergabe für hohe Spannkraft [kN]
H32=[Wert] Wertübergabe für niedrige Spannkraft [kN]
2.10.5 Reitstock
Reitstock
Seite 2-233
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Lünette 1
H11=[Wert] Wertübergabe für Position geschlossen
H12=[Wert] Wertübergabe für das Toleranzfenster
H13=[Wert] Wertübergabe für Position geöffnet
2.10.7 Werkzeugüberwachung
Werkzeugüberwachung
Werkzeugüberwachung ARTIS
H61=[Wert] Wertübergabe des Unterprogramms in dem das Werkzeug überwacht wird
H62=[Wert] Wertübergabe für die Zählnummer Werkzeugeinsatz
H63=[Wert] Wertübergabe der SIEMENS-internen Werkzeugnummer
H64=[Wert] Wertübergabe des ARTIS-Kanals (1 bis 4)
2.10.8 Minimalmengenschmierung
Minimalmengenschmierung
Minimalmengenschmierung
H90=[Wert] Wertübergabe der Schmierprogammnummer.
Beispiel: H90=12 wählt das Schmierprogramm Nummer 12 an.
Das aktuell angewählte Schmierprogramm wird an dem Minimalmengenschmier-
gerät angezeigt.
Seite 2-234
Bedienen
2.11 NC-Parameter
Auflistung der R- und RG-Parametern, die zur freien Nutzung des Anwen-
ders zur Verfügung stehen.
Seite 2-235
Bedienen
Seite 2-236
Index
3 Index
A Anwendermaske NC-Message
H-Funktionen............................ 2-230
Abholeinrichtung Anwendermaske NC-Quest
CTX Alpha, CTX Beta, NEF H-Funktionen............................ 2-230
CTX Beta 4A, Sprint Anwenderrelais
CTX Gamma M-Funktionen............................ 2-224
Erkennen des Typs................... 2-163 Anzeige-Maschinendatum
Hauptprogramm........................ 2-156 9450.......................................... 2-64
M-Funktionen............................ 2-215 2-68
2-71
MY_CATCH.............................. 2-160 2-73
MY_DROP................................ 2-157 2-181
Programmbeispiele................... 2-156 9639.......................................... 2-64
Programmieren......................... 2-144 2-68
2-71
QA8_FF.................................... 2-154
2-73
QA8_INIT.................................. 2-145 2-181
QA8_POS................................. 2-152 Arbeitsraum
QA8_WAIT............................... 2-150 Begehvorrichtung
Unterprogramme...................... 2-157 Trittroste Späneförderer
Wassergreifer........................... 2-138 Arbeitsraumtür automatisch entrie-
Abholeinrichtung Werkstücke geln/öffnen
Steuerung................................. 2-134 für manuelle Reststückentsor-
gung.......................................... 2-119
Ablaufsteuerung zur Werkstückbe-
arbeitung mit Reitstock/Lünette...... 2-94 ARTIS, Werkzeugüberwachung
Absaugung Wertübergabe (H-Funktionen).. 2-234
M-Funktionen............................ 2-228 Auf Festanschlag fahren
Abstechkontrolle mit frei wählbarer Achse
Fahren auf Festanschlag.......... 2-54 Aushebestation
Achse M-Funktionen............................ 2-220
Fahren auf Festanschlag mit Ausrichtstation
frei wählbarer Achse Handlingsystem, integriert
Anlagekontrolle Werkstück, Haupt- (Portal)
spindel Ausschalten
M-Funktionen............................ 2-197 Alle Kühlschmierstoffe (M-
2-199 Funktion)................................... 2-200
Anleitung C1-Achse (Zyklus L702)........... 2-33
Allgemeines C2-Achse (Zyklus L704)........... 2-35
Anwenderbild C3-Achse (Zyklus L706)........... 2-37
Programm Zustand................... 2-19 C4-Achse (Zyklus L708)........... 2-39
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Index
C
B-Achse, Maschine mit
Positionswechsel des Werk-
zeugs in der Werkzeugspindel. 2-104 C1-Achse ausschalten
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Dateneingabe Editor
Parametermasken aufrufen...... 2-9
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Zylindermantelfläche
Bearbeitung an Haupt- und
Gegenspindel ausschalten....... 2-117
Bearbeitung einschalten
Zylindertransformation
Bearbeitung an Haupt- und
Gegenspindel ausschalten....... 2-117
Bearbeitung einschalten
Übergabe
Drehendes Werkstück.............. 2-48
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