Universidad Dominicana O&M

Profesor: Ing. Ellis Zamil Belliard Vásquez

Estudiante: __________________________________________________

Matricula: _________________________________________________

Cuatrimestre en el año: ______________________________________

Número de listado: ____________________________________________

Teléfono: _________________________________________

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Presentación

Uno de los objetivos del programa es desarrollar guías y manuales de

procedimientos ambientales, orientados a la presentación de estrategias con
profundidad en la prevención de la contaminación. La presente guía se elaboró
como apoyo para la adopción de medidas de PML, aplicables a los procesos
productivos, las prácticas de operación y prestación de servicios, buscando la
minimización o prevención de la contaminación, el uso eficiente de los recursos
naturales, la sustitución de materias primas de alta toxicidad, el mejoramiento de
las condiciones de trabajo, la implementación de programas de mantenimiento, de
limpieza de equipos e instalaciones, la adecuación de áreas de trabajo,
valorización de residuos, entre otros, que permiten incrementar la competitividad y
productividad de las empresas, generando productos de mayor valor agregado
dentro de los preceptos del desarrollo urbano sostenible.

La guía es una respuesta a la preocupación de las autoridades locales por

garantizar un ambiente sano para la ciudad, cada sector productivo y económico
aporta al bienestar social.

El Departamento Técnico Administrativo del Medio Ambiente DAMA, desde el año

1996, viene apoyando en la prevención y reducción de la contaminación originada
por la microempresa y la pequeña y medina industria (MIPYME) de la Ciudad, a
través de la implementación de acciones de producción y operación sostenibles.
Para tal fin, creó el programa ACERCAR, el cual inició su cuarta fase en abril de
2002 mediante convenio suscrito con la Corporación para la Investigación
Socioeconómica y Tecnológica de Colombia CINSET y la Cámara de Comercio de
Bogotá.

1
Introducción

En la guía se presenta un modelo para que el empresario establezca e

implemente un programa de mantenimiento que además de los beneficios
conocidos en productividad, calidad, seguridad y salud ocupacional, contribuya a
mejorar su desempeño ambiental.

No ha sido fácil la conformación de la presente guía, ya que en el contexto cultural

local e incluso en el latinoamericano, no se encuentran testimonios de micro o
pequeñas empresas que hayan implementado con éxito un programa de
mantenimiento industrial completo. Por un lado, la experiencia de expertos locales,
la información técnica y los ejemplos documentados en textos universitarios y
revistas especializadas están enfocados hacia la gran empresa, en donde se
aplican técnicas que presuponen importante disponibilidad de recursos
financieros, humanos y de infraestructura, que normalmente no aplican a las
condiciones de una empresa pequeña. Por otro lado los estudios muestran que
son precisamente las micro y pequeñas empresas quienes adolecen de
programas de mantenimiento.

No obstante lo anterior, se ha logrado obtener este resultado, en el que el

producto central es un modelo de un programa de mantenimiento sencillo y
progresivo direccionado a la micro y pequeña empresa, en el que se consideran
principios básicos de mejoramiento continuo y gestión de calidad, y elementos
centrales del mantenimiento preventivo, los cuales, para que sean efectivos se
han llevado al plano de la cultura y de los recursos disponibles de estas empresas
objetivo.

1
 TIPOS DE MANTENIMIENTO Y TERMINOLOGIA.

Mantenimiento.
Conjunto de acciones para
mantener o restablecer un bien.

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Predictivo

Es el efectuado a un bien
siguiendo un criterio, con el fin
de reducir las posibilidades de
falla.
Es el mantenimiento
efectuado después de una
falla. Bien siguiendo un
criterio, con el fin de reducir
las posibilidades de falla.
Mantenimiento efectuado de acuerdo a
información dada por un aparato de
control permanente. Bien siguiendo un
criterio, con el fin reducir las
posibilidades de falla.

Mantenimiento Paliativo ó Mantenimiento Curativo

Campo Este se encarga de la reposición Este se encarga de la reparación
del funcionamiento, aunque no quede propiamente pero eliminando las
eliminada la fuente que provoco la falla. causas que han producido la falla

Mantenimiento Programado Mantenimiento Bajo Condiciones

Es el que trabaja con fallas o Consiste en modificar el programa
desgastes periódicos constante. de mantenimiento según varíen las
condiciones de producción

Mantenimiento
Sistemático
Es el efectuado según un
programa establecido de
acuerdo con el tiempo de
trabajo u otro factor.
Mantenimiento
Periódico
Mantenimiento Mantenimiento Es el que se realiza
Proactivo Autónomo
generalmente después de
Este mantenimiento Se implementa el
tiene como mantenimiento con el
un Periodo de Tiempo
fundamento los recurso humano, ya largo (entre 6 y 12
meses), consiste en
principios de sea el mismo operario
solidaridad, que opera y de forma realizar grandes paradas
colaboración, preventiva constante, en los Equipos con el fin
iniciativa propia, manteniendo las 5 ´S. de efectuar
sensibilización y mantenimientos mayores.
trabajo en equipo. Este mantenimiento se
1 realiza en plantas de
procesos químicos.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Muchas empresas realizan sus tareas de mantenimiento, pero la gran mayoría

buscando mantener la producción, dejan de lado esta actividad asumiendo que si
se genera una falla en algún equipo se reparará lo más brevemente posible, sin
tener en cuenta las ineficiencias, perdidas o problemas que se generan
posteriormente.
Es necesario para toda organización industrial ir más allá, es decir: “Buscar la
disponibilidad de los equipos para poder producir”. Aquí, en este punto, es cuando
se empieza a mezclar el concepto de producción, obligatorio en toda empresa
industrial, pero no ajeno a la calidad y el desempeño en seguridad industrial, salud
ocupacional y medio ambiente, pues la empresa la debemos concebir como un
sistema integrado y no como apartados independientes y no relacionados. Cada
vez con mayor frecuencia se ejerce un control específico sobre la incidencia del
mantenimiento en el control ambiental y en la seguridad.
Así, las acciones de mantenimiento enfocadas a la prevención deben ser
prioritarias en la industria moderna. Además de ahorrar costos de operación y
mejorar productividad y competitividad, puede prevenir problemas tales como:

 Sobrecostos en el mantenimiento correctivo.

 Paros en la producción.
 Pérdidas de materias primas.
 Pérdidas de producto terminado.
 Disminución en la calidad.
 Enfermedades profesionales.
 Accidentes de trabajo.
 Accidentes tecnológicos.
 Daños en los activos de la empresa.
 Efectos negativos al ambiente.
 Problemas legales.
 Mala imagen ante terceros.
 Nerviosismo al interior de la organización.

¿Qué es mantenimiento?

 La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy

estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador
ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgo en el área laboral.

1
  Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones,
edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.

 Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones

en una condición particular condición.
El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que
puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de
cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama
estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre
han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica

para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,

esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello
los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue “un problema” que
surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal
necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar
desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un

largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y
todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la
integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha
volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál
es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por
estudios comprobados se sabe que incide en:

 Costos de producción.
 Calidad del producto servicio.
 Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre
competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega).
 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y
manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
 Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una
función “miscelánea”, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de

1
producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, ¿dónde y cómo
empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda
encontrar algunas pautas.

Características del Personal de Mantenimiento

El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una

imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo
cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación entre las áreas
operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca
confianza.

Breve Historia de la Organización del Mantenimiento

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del
mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base, fundamentalmente, al
objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento

acentúa esta necesidad de organización mediante la introducción de controles
adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar

todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rápido de
producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras
que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del
mantenimiento. Es la filosofía del tero tecnología. Todo ello ha llevado a la
necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada
con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos
objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

1
  Disminución de los costos de mantenimiento.

 Optimización de los recursos humanos.

 Maximización de la vida de la máquina.

Criterios de la Gestión del Mantenimiento

Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento

Información Información Información Información Información Otras

técnica de sistema sistema sistema de seguimiento y aplicaciones
mantenimiento mantenimiento preventivo parada control gestión informáticas
correctivo predictivo programada mantenimiento

Mantenimiento

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite

alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles, instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

 Evitar accidentes.

 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas

de operación.

 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro

cesante.

1
  Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener

un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con
las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

FALLAS

Tempranas Adultas Tardías

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de

fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislamiento de
un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

1
Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento

Usuario Correctivo Preventivo Predictivo Productivo

total
Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento

a los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe

formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos
sean eficaces.

Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro
súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada

la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla.

1
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay
demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro
y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar,

planificar, controlar, rebajar costos.

Conclusiones

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en

rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta

extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparación de manera
definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla
no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a

implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el
sistema más rentable.

Historia

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial,
con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los
conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las
primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la
producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas
de falla en motores y equipos de aviación.

Ventajas

►           Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

►           No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios

competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo,
será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad
de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

►           Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la

producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.

1
Desventajas

►           Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan

a la planificación de manera incontrolada.

►           Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la

rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar
definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,
sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a
menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será
muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda
y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo

importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento
preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el
cambio de algunos componentes en función del número de horas de
funcionamiento.

Características:

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el

conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de
las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde
se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje,
limpieza, etc.

Ventajas:

►        Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria
e instalaciones.

1
►        El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que
es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los continuos.

►        Reducción del correctivo representará una reducción de costos de

producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de
los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los
recambios o medios necesarios.

►        Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de

las instalaciones con producción.

Desventajas:

►        Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.

►        Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo,

se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.

►        Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de

motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso,
la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del
plan.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas (como manuales ó instructivas del mantenimiento
del equipo) y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del

análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro
de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron creados
por Bruel Kjaer.

Ventajas

1
►           La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

►           Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

►           La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado.
De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica
de datos.

►           Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un
conocimiento técnico elevado de la aplicación.

►           Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde
las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra
M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de
realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está
vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos
considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como
“Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpreta como “Todas las
actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”

Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos”.

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

 Cero accidentes
 Cero defectos.
 Cero fallas.

1
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante
los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas
►           Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se
consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
►           El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas
►           Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este
cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por
parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para
todos.
►           La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
Conceptos Generales de Solución de Problemas

Problemas

Observación Análisis Toma de Seguimiento y

de la decisiones control de la
saturación decisión tomada

Método Implementación Gestión Mantenimiento

Análisis situación actual

¯
Definir política de mantenimiento
¯
Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas
¯
Recopilar y ordenar datos grupo piloto
¯
Procesar información
¯
Analizar resultados

1
 ¯
Readaptación del sistema
mejora continua
¯
Ampliar gestión o más grupo

1
 Organigrama del Departamento de Mantenimiento
(Hospital Central de Maracay)

Jefe de Departamento
Mantenimiento

Supervisor Supervisor de
Electromecánico Obras Civiles

Electricid Sección Mecánic Plomería Carpinterí Pintura Albañilerí

ad Refrigeraci a a a
ón

Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento

Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por

el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad
del Hospital Central de Maracay.

Mantenimiento de infraestructura

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir

a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central
existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades
que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las
áreas son: Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad,
albañilería y plomería.

Electro medicina

Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y

quirúrgicos.

1
CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria,

etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en
su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos
e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya

que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes
de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del
mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento

encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas
condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor
responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Se basa en la suposición de que las piezas se desgastan siempre en la misma forma y en
el mismo período de tiempo, así se esté trabajando en condiciones diferentes.
En este tipo de mantenimiento se lleva a cabo un estudio detallado de los equipos de la
fábrica y a través de él se determina, con ayuda de datos estadísticos e información del
fabricante, las partes que se deben cambiar y la periodicidad, así se elabora un programa
que satisfaga las necesidades del equipo.
Aunque este sistema es superior al mantenimiento correctivo, presenta algunas fallas
como que sea necesario retirar o desarmar partes que están trabajando en forma perfecta
para poder prestar el servicio que ordena el programa a una determinada parte del
equipo.

MANTENIMIENTO BAJO CONDICIONES

Consiste en modificar el programa de mantenimiento según varíen las condiciones de
producción (de uno a dos turnos) o las condiciones de operación, teniendo en cuenta
principalmente el efecto que causa esto sobre el equipo. Es decir, se mantiene
actualizado el programa de mantenimiento.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,
iniciativa propia, sensibilización y trabajo en equipo, es decir, que tanto técnicos,
profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar consientes de las actividades que se
llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su
cargo o función dentro de la organización, asumirá un rol en las operaciones de

1
mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento
en forma oportuna y eficiente.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O AUTOMANTENIMIENTO

Es el mantenimiento realizado por el servicio de producción (generalmente, el mismo
operario de la máquina). El servicio de producción es responsable entonces por: prevenir
el deterioro en la máquina; medir el deterioro, cuando se presente; y restaurar el deterioro.
Este tipo de mantenimiento se aplica de manera explicita cuando se implementa el
mantenimiento con el recurso humano que ya estaba presente; puede decirse que es la
primera etapa en el desarrollo del mantenimiento en una empresa.

MODELO DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Un programa de mantenimiento depende del tamaño de la empresa donde se

pretende implementar, del tipo de equipos que se estén considerando y como
consecuencia, del tipo de mantenimiento que se requiera, lo que puede involucrar
operaciones básicas y simples asociadas al mantenimiento preventivo o abarcar
operaciones especializadas como en el caso del mantenimiento predictivo.
En este capítulo se presenta un modelo a seguir para implementar un programa
de mantenimiento en microempresas y empresas pequeñas, de manera que sea
factible de implementar para el pequeño empresario que disponga de recursos
limitados. La mediana o gran empresa también puede tomar como base este
modelo, llevándolo al nivel de detalle que sus recursos le permitan.

El modelo se basa en la metodología de mejoramiento continuo conocida como

“Planificar
Hacer Verificar y Actuar”: PHVA. PHVA en el contexto del mantenimiento puede
describirse brevemente como:
 Planificar: Identificar los equipos críticos para hacerles mantenimiento,
establecer los procedimientos de mantenimiento necesarios y definir el
programa de mantenimiento.
 Hacer: Implementar el programa de mantenimiento aplicando los
procedimientos establecidos.
 Verificar: Realizar el seguimiento a los programas y procedimientos para
establecer si se están cumpliendo. Inspeccionar los equipos para establecer
el grado de efectividad del programa de mantenimiento.
 Actuar: Tomar acciones correctivas y preventivas para mejorar
continuamente el desempeño gracias al mantenimiento.
Según lo permitan y lo requieran las condiciones particulares de la empresa, este
modelo da la posibilidad de aplicar cualquiera de los tipos de mantenimiento
referidos en el Capítulo 2; sin embargo, la metodología permite pasar en primera
instancia del mantenimiento correctivo al mantenimiento preventivo, haciendo
también énfasis en aprender de los errores para mejorar cuando se presenten
fallas.
44

1
El modelo de programa de mantenimiento comprende los siguientes pasos:

Paso 1. Inventario, codificación de equipos y clasificación de información

Paso 2. Selección de equipos para el programa de mantenimiento
Paso 3. Revisión de documentos
Paso 4. Identificación los sistemas de los equipos
Paso 5. Asignación de personal interno o de servicio externo
Paso 6. Establecimiento de procedimientos de mantenimiento
Paso 7. Establecimiento del programa de mantenimiento
Paso 8. Implementación del programa de mantenimiento
Paso 9. Inspecciones
Paso 10. Acciones correctivas y preventivas
A continuación se presenta un diagrama de flujo que describe brevemente el
alcance de cada una de los pasos del modelo de programa de mantenimiento.
PASO 1
PASO 3
PASO 2
PASO 4
Inventario y codificación de equipos y clasificación de la información.
El empresario identifica qué equipos se encuentran en la empresa y les asigna un
código. Adicionalmente marca con este código tanto los equipos como la
información existente asociada, y clasifica y protege la información.

Selección de equipos para mantenimiento.

El empresario identifica cuales son los equipos a los cuales se les debe dar
prioridad de mantenimiento basándose en criterios de calidad, producción, costos,
impacto ambiental y seguridad industrial.

Revisión de documentos de equipos críticos.

El empresario revisa la información asociada a los equipos objeto del programa de

mantenimiento e identifica cual información es relevante para propósitos de
mantenimiento.

Identificación los sistemas de los equipos.

Basándose en la información seleccionada, el empresario divide la información de

cada uno de los equipos, clasificándola en los sistemas que conforman a los
equipos como son sistema eléctrico, sistema mecánico, sistema neumático,
sistema hidráulico, y/o otros sistemas si estos existen.
45
PASO 5
PASO 6
PASO 7
PASO 9
PASO 10

1
PASO 8

Asignación de personal interno o de servicio externo.

El empresario asigna responsables de ejecutar tareas de mantenimiento,

estableciendo cuales tareas está en capacidad de hacer el personal interno,
cuales la empresa proveedora de los equipos y cuales empresas que presten el
servicio de mantenimiento especializado.

Establecimiento de procedimientos de mantenimiento.

El empresario establece los procedimientos de mantenimiento basándose en la

información técnica revisada y/o en la experiencia propia. Aquí se define el tipo de
mantenimiento apropiado para cada uno de los equipos objeto del programa de
mantenimiento.

Establecimiento del programa de mantenimiento.

El empresario establece y publica en cartelera un programa global de

mantenimiento con responsables y fechas, coherente con los procedimientos
establecidos a partir de los requerimientos de los equipos identificados en la
revisión de información técnica.

Implementación del programa de mantenimiento.

El empresario se asegura que se ejecute el programa de mantenimiento tal y

como fue planificado.

Inspecciones.

El empresario se asegura que a la par con el programa de mantenimiento se

realizan las inspecciones planificadas para verificar que se cumpla el programa y
que los equipos estén operando adecuadamente.

Acciones correctivas y preventivas.

A partir de los hallazgos encontrados en las inspecciones, de las observaciones

consignadas durante las actividades de mantenimiento o de fallas ocurridas, se
describen los problemas actuales o potenciales, se identifican sus causas y se
procede a tomar las acciones que sean necesarias para mejorar.
46

1
Inventario de Equipos

5.1. PASO 1. INVENTARIO, CODIFICACIÓN DE EQUIPOS Y

CLASIFICACIÓN DE INFORMACIÓN
Este primer paso tiene como objetivo darle orden a la documentación de los
equipos. El empresario debe identificar los equipos que tiene a través de un
código. El empresario tiene la autonomía de escoger el sistema de codificación
que mejor se ajuste a su empresa. Para empresas medianas y grandes, que
poseen un gran inventario de equipos distribuidos en varias áreas no sólo es
conveniente codificar los equipos sino también su ubicación.
Un sistema de codificación muy común es el que se presenta a continuación. Se
utilizan cinco caracteres de tipo numérico, donde el primero indica la clase de
equipo (p. e. bomba), el segundo la subclase (p. e. centrífuga) y los últimos tres
números corresponden a la numeración de la cantidad de equipos de la misma
clase y subclase.
Por ejemplo en una empresa los ventiladores y las bombas son clases de equipos
y se le ha asignado 1 y 2 como primer número respectivamente. En este caso hay
tres subclases diferentes de bombas en las instalaciones: las centrífugas, las
neumáticas y las de vacío que se les asigna 1,2 y 3 respectivamente como
segundo número. Como existen dentro de la empresa dos bombas centrífugas,
tres neumáticas y una de vacío, la codificación para las bombas sería:

11001 Bomba centrífuga 1.

11002 Bomba centrífuga 2.
12001 Bomba neumática 1
12002 Bomba neumática 2
12003 Bomba neumática 3
13001 Bomba de vacío 1
13002 Bomba de vacío 2

Una vez codificado el equipo resulta muy sencillo referenciarlo en los

procedimientos y registros que se generan si se sigue el presente modelo de
programa de mantenimiento. El código del equipo debe consignarse en una parte
visible de éste e informar al personal de su uso como número de identificación.
Una vez se tengan codificados los equipos es conveniente elaborar el Inventario
de los Equipos, que consiste en una lista de los equipos con sus respectivos
códigos. (Figura 5.1)

47

1
La información de cada uno de los equipos, tal como cotizaciones, manuales y/o
catálogos debe ser también marcada con el código del respectivo equipo y
ubicada en un sitio definido para tal fin protegido adecuadamente de manera que
se evite el posible deterioro de los documentos.
Un documento que se debería elaborar en seguida es la “Hoja del Equipo”, que
consiste en datos organizados en una tabla con las características clave del
equipo y que se puede asimilar a un documento de identidad. Se debe elaborar
una hoja de equipo para cada uno de los equipos existentes en la empresa y en
adelante para cada equipo nuevo que se adquiera. Tener esta información a
disposición sirve para evitar la toma de decisiones equivocadas durante el
mantenimiento debido a la falta de información básica, como por ejemplo la
potencia de un motor en caso de que un equipo requiera su reemplazo, o el
modelo del equipo cuando se requiera comprar un repuesto.
En general, para una hoja de equipo, además de los datos de la empresa y de las
condiciones comerciales en relación con el equipo, se recomienda incluir las
“especificaciones técnicas” que se encuentran normalmente resumidas en las
primeras hojas de los catálogos o de los manuales de los equipos, y por tanto,
dependiendo de las características del equipo, esta información puede ser más o
menos extensa: Para aquellos equipos antiguos para los cuales no se disponga de
manuales o información adicional es conveniente incluir la información relevante
que se conozca por experiencia.

 Código del equipo

 Nombre y/o denominación usual.
 Ubicación
 Función
 Marca, modelo, número de serie
 Proveedor
 Costo
 Fechas de recepción e instalación
 Dimensiones y peso
 Capacidad
 Datos de los repuestos
 Datos del equipo auxiliar o complementario: controles, costos
 Consumo de energía
 Características de los motores y/o otras partes importantes

Un ejemplo de una hoja de equipo se presenta en la Figura 5.2.

48
CARACTERISTICAS DE LOS COMPONENTES DEL EQUIPO
OBSERVACIONES:
Figura 5.2.
Ejemplo de una Hoja de Equipo
49
5.2. PASO 2. SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO

1
Debido a la necesidad de recursos para implementar el programa de
mantenimiento, este debe abarcar sólo aquellos equipos que se seleccionen con
base en los mejores criterios. A medida que el programa de mantenimiento
madura, podrá abarcar más equipos.

Es importante indicar que hay equipos o instrumentos a los cuales es preferible no

hacer mantenimiento preventivo para evitar su desajuste, debido a que poseen
una delicada conformación, como es el caso de equipos electrónicos de precisión.
En estos casos se recomienda esperar a que fallen para hacerles la reparación
total por parte de expertos que los dejan en óptimas condiciones de
funcionamiento.
La selección de los equipos prioritarios puede ser en algunos casos obvia, debido
a que son muy pocos los equipos que estén presentando fallas; esto
especialmente en empresas pequeñas, donde una sola persona puede estar
informada del estado general de la mayoría de equipos y la historia de su
funcionamiento, seleccionándose así fácilmente y de manera objetiva los equipos
prioritarios.

Los mejores criterios para escoger los equipos son específicos para las
características de cada empresa, sin embargo es conveniente tener en cuenta los
siguientes a la hora de la selección:

■ Riesgo de pérdidas por paradas de producción. Las pérdidas por parada de

producción se presentan cuando el equipo que falla es vital para la cadena de
producción. En este caso toda la producción de la empresa puede parar
generando pérdidas que aumentan con el tiempo de parada del equipo.

1
1
■ Riesgo de disminución de la calidad del producto final. La operación
adecuada de un equipo en particular puede ser fundamental para garantizar la
calidad del producto final. Es importante identificar este tipo de equipos
■ Riesgo de afectación a la salud de los trabajadores. Existen equipos en los
que el mantenimiento es fundamental para evitar accidentes, garantizando así la
seguridad del trabajador.
■ Riesgo de afectación al ambiente. Una falla en un equipo puede ocasionar
descargas de residuos, emisiones atmosféricas o vertimientos en forma
incontrolada, e incluso puede generar accidentes de proporciones mayores tales
como explosiones e incendios que se propaguen y afecten más allá del predio de
la empresa.
■ Costos de reparación. Es conveniente establecer si los costos de reparación
de un equipo que presente una falla son mucho mayores a los costos asociados al
mantenimiento preventivo.
50
En la Tabla 5.1 se presenta una matriz sencilla para evaluar cuales equipos deben
hacer parte del programa de mantenimiento, la cual incluye todos los equipos en
las filas y los criterios anteriormente enunciados en cinco columnas. En el
procedimiento propuesto se evalúa cada criterio para cada equipo como bajo: 1;
medio: 2 y alto 3. Posteriormente se suman los valores de los criterios para cada
equipo y se consignan en la última columna de Nivel de Prioridad. El empresario
deberá definir cual considera el nivel de prioridad a partir del cual se debe
considerar los equipos como prioritarios para hacer parte del programa de
mantenimiento.

Tabla 5.1
Matriz para selección de equipos prioritarios para hacer parte del programa
de mantenimiento

En empresas grandes o con un número considerable de equipos, se pueden

desarrollar procedimientos más elaborados, como por ejemplo un Análisis del
Modo y del Efecto de Falla
(AMEF) o cualquier otro método para selección de elementos críticos en un
sistema, sobre los cuales el lector puede profundizar. Una fuente de información
de la metodología AMEF se encuentra en la página de internet www.fmeca.com

1
5.3. PASO 3. REVISIÓN DE DOCUMENTOS

Una vez seleccionados los equipos prioritarios se debe disponer para revisión de
la documentación técnica clasificada en el Paso 1. En lo posible se debe contar
con la siguiente información:
■ Descripción detallada del equipo.
■ Planos de cada uno de los sistemas y conexiones del equipo (eléctrico,
hidráulico, mecánico).
■ Procedimientos relativos al funcionamiento del equipo.
■ Puesta en servicio.
■ Modo de marcha automático y manual.
■ Parada del equipo.
■ Cambio de herramientas.
■ Cambio de útiles.
51
■ Normas de seguridad.
■ Lista de operaciones preventivas.
■ Operaciones de vigilancia (inspección).
■ Operaciones sistemáticas.
■ Procedimientos para reparación de fallas comunes.
■ Listado de posibles averías e incidentes y su tratamiento (Guía de localización
de fallas).
■ Instrucciones para controlar e identificar piezas no conformes.
Esta información, o gran parte de ella, generalmente está incluida en el Manual
que viene con el equipo el cual se debe conservar adecuadamente y tener a
disposición de todo el personal que intervenga en la máquina.
Lo referente a todos los procedimientos que incluye el manual del equipo, como
encendido y apagado, procedimiento a seguir ante una eventualidad determinada
(por ejemplo re encendido de una máquina de control numérico después de un
corte de energía en el momento de estar mecanizando); se deben seguir conforme
se indica, y el operario y responsables del equipo deben conocerlos y tener la
información a disposición.

5.4. PASO 4. IDENTIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE LOS EQUIPOS

A partir de la revisión de la documentación técnica, se identifican los sistemas que
comprenden cada equipo, como son:

■ Sistema eléctrico
■ Sistema electrónico
■ Sistema mecánico
■ Sistema hidráulico
■ Sistema neumático
■ Otros sistemas especiales

1
5.5. PASO 5. ASIGNACIÓN DE PERSONAL INTERNO O DE SERVICIO
EXTERNO

Identificar los sistemas de cada equipo permite clasificar la información para

asignarla a personal entrenado o que va a ser entrenado en el manejo de sistemas
específicos. Para el caso de empresas muy pequeñas el mantenimiento se asigna
al mismo operario encargado de las labores de producción, sin embargo se le
debe entrenar adecuadamente para garantizar eficacia en estas labores.
52
Dependiendo de la complejidad del mantenimiento en un equipo el empresario
debe decidir si lo realiza personal interno o si debe contratar el servicio de
mantenimiento con el proveedor o con firmas especializadas.
En esta etapa se debe hacer especial énfasis en asignar a los operarios de
producción tareas de mantenimiento e inspección autónoma, a fin de que
mantengan en buenas condiciones los equipos durante producción e informen
inmediatamente al responsable de mantenimiento si se encuentran condiciones
sub.-estándar, averías menores o fallas.

5.6. PASO 6. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE

MANTENIMIENTO

Al llegar a este paso se debe tener claridad sobre los siguientes aspectos:

■ Equipos prioritarios objeto del programa de mantenimiento

■ Los sistemas de cada uno de los equipos
■ Los requisitos de mantenimiento de cada uno de los equipos y sistemas
■ El personal de producción que dispone la empresa para realizar actividades de
Auto-mantenimiento e inspección autónoma
■ El personal que dispone la empresa para realizar actividades de mantenimiento
especializadas ya sea por equipos o por sistemas
■ Las actividades de mantenimiento que se deben solicitar al proveedor del equipo
o se deben contratar con firmas especializadas
Con esta información a la mano es sencillo elaborar procedimientos de
mantenimiento. Se recomienda que cada equipo tenga un número de
procedimientos equivalente al número de sistemas que posea, sin embargo esto
depende de la complejidad del equipo, ya que para equipos simples con un solo
procedimiento basta, mientras que puede haber varios procedimientos para un
mismo sistema de un equipo complejo.

El tener disponible y documentada cada operación de mantenimiento ayuda a

garantizar la ejecución de las mismas de acuerdo a los procedimientos
establecidos y facilita el entrenamiento del personal encargado de cada operación.
La información típica que debe contener un procedimiento de mantenimiento
corresponde a:

1
■ Nombre del procedimiento
■ Nombre y código del equipo
■ Sistema sobre el cual se aplica: mecánico, eléctrico, neumático, hidráulico, otro
■ Cargo de la persona que realiza la operación
■ Frecuencia: diaria, semanal, mensual, semestral, anual, cada X horas de
funcionamiento
■ Pasos a seguir en la operación, explicados con lenguaje claro para el nivel de
los cargos responsables y ordenados secuencialmente. Se debe considerar uso
de un diagrama de flujo de apoyo
■ Referencia de gráficos y planos necesarios con el fin de guiar a quien realiza la
operación
■ Referencia de formatos que se deben diligenciar
■ Instrumentos, herramientas y accesorios requeridos para la ejecución
■ Normas de seguridad y de manejo ambiental
■ Observaciones
■ Ultima fecha de actualización.
En la Tabla 5.2. se presenta como ejemplo un procedimiento de revisión de
correas
Tabla 5.2.

1
54

1
Equipo:
Normas de seguridad y precauciones:

El los casos en que los manuales de los equipos describan en forma clara los
pasos que van dentro de los procedimientos, se recomienda elaborar el
procedimiento y referenciar al manual o sacar copia y anexar la sección específica
del manual en el procedimiento. En muchos casos los manuales se encuentran en
inglés o en el idioma del país de origen del equipo, para lo cual es conveniente
que los operarios dispongan de una traducción técnica si se referencias este tipo
de manuales en algunos de los procedimientos.
Asociados a los procedimientos de mantenimiento deben existir dos formatos que
una vez diligenciados servirán como evidencia de la ejecución de los
procedimientos y por ende del programa de mantenimiento y como registro
histórico de las actividades desarrolladas:
■ Hoja de vida del equipo
■ Reporte diario de mantenimiento
La hoja de vida del equipo comprende todo el historial de trabajos realizados en
un equipo, con los datos de costos, tanto en lo referente a de mano de obra como
materiales y repuestos utilizados. La hoja de vida constituirá el registro de todas
las intervenciones sobre la máquina que comprenden una reparación o cambio de
algún repuesto o elemento. La hoja de vida es un documento que se conserva
siempre. Este registro contiene básicamente la siguiente información:
56

1
■ Nombre y código de la máquina
■ Fecha en que se realizó el trabajo
■ Tipo de actividad (inspección, reparación, otras)
■ Causa u origen de la actividad.
■ Horas hombre y costos.
■ Repuestos utilizados y costo de los mismos.
■ Costo total
■ Observaciones.
Las figuras 5.3, 5.4 y 5.5 muestran algunos formatos de hoja de vida, los cuales se
diseñan principalmente de acuerdo a la naturaleza del trabajo realizado. El formato
de la figura 5-4 por ejemplo contempla actividades propias de reparación, con una
división de los costos en mano de obra y materiales; La figura 5-5 muestra un
formato que comprende cambio de repuestos, haciendo claridad en su origen:
fabricado en planta, reparado o comprado.
El reporte diario de mantenimiento corresponde básicamente a la información
consignada en la hoja de vida pero en forma resumida. El objetivo de este
documento es tener a disposición el registro cronológico de los trabajos
desarrollados. También sirve para conocer el grado en que se cumple el programa
de mantenimiento.
■ Fecha.
■ Nombre y firma del ejecutante.
■ Nombre y código de la máquina y de su ubicación.
■ Descripción del trabajo realizado.
■ Tiempo empleado.
■ Repuestos utilizados o cambios realizados.
■ Observaciones y recomendaciones.
En la Figura 5.6 se presenta un ejemplo de un formato para reporte diario de
mantenimiento
Cuando haya disponibilidad en la empresa y el personal se encuentre
adecuadamente capacitado, se puede planificar el uso de programas de cómputo,
con el fin de introducir la información del mantenimiento, mejorando manejo de
esta para el seguimiento y la generación de reportes. Por ejemplo, con ayuda de
alguna herramienta informática como Excel o Access se pueden seleccionar todos
los mantenimientos realizados a un equipo en un período específico y entregar a
la gerencia, para revisión y toma de decisiones, un reporte con la descripción de
los trabajos realizados, el personal involucrado y los costos parciales y totales.

1
57

1
58

1
1
5.7. PASO 7. ESTABLECIMIENTO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

El programa de mantenimiento es la parte final de la “Planificación“. Consiste en

un cuadro o conjunto de cuadros donde quedan consignadas las actividades de
mantenimiento para todos los equipos que hacen parte del programa, fechas de
realización y responsables. Un programa de mantenimiento se diseña para un
período de tiempo definido por la empresa; normalmente seis meses o un año. Su
establecimiento debe respaldarse en las frecuencias y responsables definidos en
los procedimientos de mantenimiento. El empresario debe asegurarse que el
programa de mantenimiento quede publicado en cartelera y que sea de
conocimiento de todos los interesados, principalmente los supervisores, técnicos y
demás operarios de mantenimiento y producción.

5.8. PASO 8. IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

La implementación del programa de mantenimiento consiste en la ejecución de

todo lo planificado. Todo el personal involucrado, tanto responsables de realizar el
mantenimiento, como los operarios de los equipos deben estar informados.
Los responsables de mantenimiento deben estar pendientes de los equipos y/o
sistemas a los cuales deben realizar mantenimiento según el programa de
mantenimiento. Con anterioridad deben prepararse, estudiando los procedimientos
de mantenimiento que apliquen. Cuando el operario está siendo entrenado y tiene
dudas sobre la forma de aplicar un procedimiento, debe aclarar sus inquietudes
preguntando al responsable de su entrenamiento o a su jefe inmediato.

61
Una vez preparado, el responsable del mantenimiento acata las normas de
seguridad y otros requisitos, y ejecuta los pasos documentados en el

1
procedimiento. Cuando el operario está siendo entrenado, debe estar supervisado
para evaluación por el responsable del entrenamiento o su jefe inmediato. Al
finalizar las actividades se debe dejar registro en la hoja de vida del equipo y en el
reporte diario de mantenimiento, o en archivo electrónico si la empresa lo tiene
implementado.
La veracidad de la información es indispensable para reprogramar el
mantenimiento cuando sea necesario; por ejemplo, cuando el mantenimiento no
se realiza por prioridades en producción (situación que se debe evitar), o cuando
se realiza parcialmente debido a que se encontraron fallas adicionales a lo
previsto.

5.9. PASO 9. INSPECCIONES

Adicionalmente a los procedimientos de mantenimiento, el empresario debe

asegurarse que se realicen dos tipos de inspección:
■ Inspección al programa de mantenimiento.
■ Inspección a los equipos.
La inspección al programa de mantenimiento debe ser realizada por el
supervisor o jefe de mantenimiento. Algunas veces esta actividad también es
realizada por un cargo independiente de la actividad de mantenimiento, pero con
suficiente conocimiento y jerarquía, como por ejemplo el jefe de planta o el
responsable de producción. El resultado de la inspección es un Informe de
inspección al programa de mantenimiento que deberá contener los siguientes
elementos:

■ Cumplimiento. Se refiere al cumplimiento de las fechas de mantenimiento

establecidas en el programa.
■ Manejo de registros. Se refiere al adecuado diligenciamiento de la hoja del
equipo y del reporte diario de mantenimiento y que estos registros estén
disponibles y se encuentren protegidos.
■ Reprogramaciones. Se refiere a verificar que las reprogramaciones estén
justificadas y que cuando se requieran, se realice en la fecha reprogramada y su
ejecución haya sido completa.
■ Efectividad del programa y de los procedimientos. Se refiere a verificar si el
programa de mantenimiento ha contribuido al cumplimiento con los objetivos
propuestos: disminuir las paradas de producción, garantizar la calidad de los
productos, disminuir los accidentes de trabajo y las afectaciones a la salud,
mejorar el desempeño ambiental y disminuir costos por reparación de fallas y/o
costos generales de mantenimiento.
62
La inspección a los equipos es una actividad que cumple con dos objetivos:
■ Verificar la efectividad de los procedimientos del mantenimiento aplicado a los
equipos
■ Identificar fallas potenciales o fallas menores antes de que se produzca una falla
de gran magnitud, que implique pérdidas económicas importantes o afectación a la
salud de los trabajadores o al medio ambiente.

1
La inspección de los equipos debería realizarla personal de producción, como una
de sus actividades de auto mantenimiento. Esto permite que el operario no se
familiarice con las fallas cotidianas del equipo sino que conozca las condiciones
óptimas de operación y dedique un lapso de tiempo específico para velar por que
se mantengan.
Si personal de producción no puede asumir esta actividad, se debe asignar a
algún otro cargo, en lo posible independiente del área de mantenimiento. En
cualquier caso, el personal responsable de esta actividad debe tener experiencia
y/o conocimiento suficiente para emitir un juicio en relación con la inspección que
está realizando; es decir para evaluar el estado del equipo e identificar
condiciones fuera de lo normal en el equipo que puedan desencadenar en una
falla. Por ejemplo debería saber cuando un equipo específico requiere de
lubricación, un eje de una máquina está desplazado o una correa está
desgastada.
La inspección a los equipos queda registrada en un formato denominado hoja de
inspección, el cual consiste en una lista de las condiciones que deben tener los
diferentes elementos de un equipo o de uno de sus sistemas. Una hoja de
inspección puede contener la siguiente información:
■ Fecha.
■ Nombre y firma del ejecutante.
■ Nombre y código de la máquina y de su ubicación.
■ Lista de aspectos a inspeccionar
■ Observaciones y recomendaciones.
La Figura 5.7 muestra el ejemplo de una hoja de inspección para compresores de
aire.
En el apartado de observaciones y recomendaciones, la persona que realiza la
inspección del equipo describe los hallazgos y emite las recomendaciones que a
su buen juicio considera necesarias para corregir aquello que este fuera de lo
estándar. Por ejemplo:
■ Al realizar una inspección, se encontró que el equipo estaba en un mal estado
de lubricación. El inspector registrará esta observación y recomendar que la
operación se realice de manera más frecuente y que se revisen ciertos elementos
que pueden verse afectado por el mal estado de lubricación.
63
■ Al realizar una inspección, se encontró que el eje conducido de la máquina
presentaba una desalineación mayor a la permitida. El inspector registra tal eje en
mal estado, y anota las respectivas recomendaciones para solucionar el problema
y prevenir que el problema se vuelva a repetir.
Ya sea en la inspección al programa de mantenimiento o en la inspección a los
equipos, cuando existan situaciones por fuera de las condiciones estándar se
debe elaborar un reporte para encontrar las causas de los problemas y a partir de
estas tomar acciones que permitan mejorar las deficiencias, optimizando de esta
manera, los procedimientos y el programas de mantenimiento. En el paso 10
“Acciones correctivas y preventivas” se presenta en detalle este procedimiento.

1
5.10. PASO 10. ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS

Una falla en un equipo se puede presentar de manera inesperada.

Independientemente de que se halla adoptado un buen programa de
mantenimiento preventivo, existe la probabilidad de que ocurran fallas evidentes
que no fueron previstas.
Por otro lado, con el fin buscar oportunidades de mejora, se debe hacer un análisis
de los resultados consignados en los registros de mantenimiento e inspección. El
análisis puede arrojar resultados a dos niveles distintos:
■ Nivel administrativo: Problemas actuales y/o potenciales en la planificación o la
ejecución de los programas y procedimientos. Este tipo de problemas se
identifican al analizar los informes de inspección del programa de mantenimiento.
El responsable de esta actividad debería ser uno de los cargos directivos de la
empresa con conocimiento técnico y administrativo. En micro y pequeñas
empresas se recomienda que lo lleve a cabo el encargado de producción.
■ Nivel técnico: Fallas actuales y/o potenciales en los equipos. Este tipo de
problemas se identifican analizando las observaciones y recomendaciones
consignadas por personal de mantenimiento e inspectores en las hojas de vida de
los equipos, los reportes diarios y las hojas de inspección. Esta actividad debería
estar a cargo del responsable del mantenimiento en la empresa.

La solución de estos problemas y fallas actuales y potenciales se logra:

1. Estableciendo acciones preventivas para solucionar los problemas y fallas

potenciales.

1
2. Estableciendo acciones correctivas para solucionar los problemas y fallas
actuales.
Se consideran “acciones correctivas” o “acciones preventivas” cuando antes de
definir alguna solución, se realiza el ejercicio de identificar de “causa raíz” del
problema actual o potencial.
A partir de este punto las acciones que se tomen para solucionar el problema se
direccionan a atacar la causa raíz y por tanto la solución se puede considerar
efectiva.
El procedimiento para tomar acciones preventivas sobre un problema o falla
potencial consiste en:

1. Identificar las causas del problema o falla potencial

2. Estudiar las posibles acciones de prevención (alternativas) que ataquen las
causas del problema o falla potencial
3. Escoger la mejor acción preventiva de acuerdo con las condiciones específicas.
4. Ejecutar la mejor acción preventiva identificada
5. Verificar que la acción preventiva haya eliminado el problema o falla potencial,
es decir que la acción preventiva haya sido efectiva.
El procedimiento para tomar acciones correctivas sobre un problema o falla actual
consiste en:
1. Tomas una acción inmediata que mitigue las consecuencias del problema o falla
actual
2. Identificar las causas del problema o falla actual
3. Estudiar las posibles acciones correctivas que ataquen las causas del problema
o falla actual
4. Evaluar las ventajas de cada alternativa y escoger la mejor de acuerdo con las
condiciones específicas
5. Ejecutar la mejor acción correctiva identificada
65
6. Verificar que la acción correctiva haya eliminado el problema o falla actual, es
decir que la acción correctiva haya sido efectiva.
Para el caso de las fallas inesperadas de un equipo, el anterior procedimiento
podría considerarse un “Procedimiento para Mantenimiento Correctivo”, el cual
tiene como ventaja adicional su enfoque hacia la solución de la falla a partir de la
causa raíz, lo que normalmente obliga a mejorar los procedimientos de
mantenimiento y por lo tanto el programa de mantenimiento, volcando cada vez
más el mantenimiento hacia un enfoque preventivo.
A continuación se presenta un ejemplo de la aplicación del procedimiento de
acciones correctivas tomando como punto de partida una situación de inspección
en la que se hallo desajuste en el eje principal de una máquina.
Esta falla, aunque es de carácter progresivo, ya que el problema se acentúa con el
paso del tiempo, puede considerarse como una falla inesperada. Esta situación se
puede presentar en el caso de una sierra en donde una desalineación en el eje
traerá como consecuencia falta de precisión por las vibraciones y un mayor
espesor de material desbastado por el corte. Esto es algo que el operario pudo
percatar cuando el problema llegó a un determinado estado de gravedad.
Dependiendo del tipo de máquina y lo estricto del control de calidad al producto,

1
una falla de este tipo puede requerir de reparación inmediata, o se puede tolerar la
misma mientras se implementa su solución.

TOMAR UNA ACCIÓN INMEDIATA.

En nuestro ejemplo, el desajuste en el eje de la máquina deteriora la calidad en el

corte de la materia prima; la acción inmediata a tomar es detener la máquina y
realizar la operación en otro equipo disponible o contratar el servicio de corte a
terceros.

IDENTIFICAR LAS CAUSAS DEL PROBLEMA.

Al hacer una inspección en el eje se encontró que el juego es causado por un

desgaste excesivo en los rodamientos, pero estos se han venido reemplazando
periódicamente de acuerdo a las especificaciones del manual de la máquina. Se
tiene entonces que el problema es un desgaste acelerado de los rodamientos del
eje, el cual solo puede ser causado por una sobrecarga en el eje, ya que el
sistema se encuentra bien aislado de virutas y se comprobó que el diseño
mecánico del sistema es adecuado para el tipo de carga.
En el ejemplo es clara la importancia de la identificación de la causa del problema,
sin hacerlo se hubiera podido decidir por ajustar el eje de alguna forma, y la falla
vuelve a aparecer con una gravedad mayor a la inicial.
Ahora se procede a identificar las causas raíz del problema. Generalmente se
establece una lista de posibles causas, y de acuerdo a la inspección de la falla y
experiencia se estable cual o cuales son las que realmente están influyendo.
66
Una forma mas elaborada para identificar las causas de un problema es con la
aplicación del método de solución de problemas mediante el diagrama causa
efecto o “espina de pescado”
(Figura 5.8). Este método sirve para buscar en forma ordenada las posibles
causas de un problema que afectan a un proceso, organizando las causas en
distintos aspectos principales.
El diagrama se construye de la siguiente manera:
1. Trazar una flecha en el sentido de izquierda a derecha y escribir el problema en
el lado derecho.
2. Identificar los aspectos principales a analizar a través de flechas secundarias
que terminan en la flecha principal
3. Identificar varias causas asociadas a cada aspecto principal a través de flechas
que terminan en las flechas secundarias

1
La figura 5-9 muestra el diagrama causa efecto para el ejemplo que estamos
considerando.
Se identificaron seis causas del problema asociadas a cinco aspectos principales:
en cuanto a materiales, se encontró que normalmente se utilizaba un disco de
corte que no era el adecuado para la materia prima que se trabajaba; en cuanto al
procedimiento de producción, se estaba alimentado el material de manera
inadecuada, generalmente muy rápido; respecto a la máquina, estaba sometida a
sobrecarga; en cuanto al operario, tenia turnos de trabajo extensos, sumados a
una falta de capacitación.
Analizando las causas establecidas se llegó a la conclusión de que la sobrecarga
en la máquina es producida por la inadecuada alimentación del material por parte
del operario y el uso de discos incorrectos para la operación, esto a su vez
consecuencia de una falta de capacitación del operario. En conclusión, el
problema real es la falta de capacitación al operario, ya que por las condiciones
inadecuadas de trabajo generadas se extiende el turno de trabajo para poder
cumplir con las metas de producción establecidas.
67

1
Figura 5.9
Diagrama Causa Efecto para el ejemplo

POSIBLES ACCIONES CORRECTIVAS

Una vez identificada la causa o causas principales del problema, se proponen
diferentes alternativas para la solución de estas causas. Para el ejemplo que
estamos considerando se llega a tres alternativas viables de implementar para
solucionar la falta de capacitación en el operario que genera una inadecuada
alimentación del material y el uso de un disco correcto en la operación:
1. Seleccionar un nuevo operario para la máquina.
2. Capacitar al operario actual.
3. Construir un dispositivo que garantice la adecuada tasa de alimentación del
material independientemente del operario (el operario sigue siendo necesario en el
proceso).

EVALUACIÓN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS POSIBLES Y SELECCIÓN

DE LA MEJOR
PARA LAS CONDICIONES ESPECÍFICAS
Se evalúan las diferentes alternativas para la selección de la más adecuada, esto
se puede hacer mediante un cuadro comparativo de ventajas y desventajas. Un
análisis más estricto puede llevar a considerar varios factores y ponderarlos,
evaluando cada factor de la manera más objetiva posible y escogiendo el que
demuestre un mayor puntaje.
Para nuestro ejemplo, desarrollamos el siguiente cuadro de ventajas y
desventajas:
68

1
ALTERNATIVA
 Seleccionar un nuevo operario.
 Capacitar al operario actual.
 Construir un dispositivo adicional

VENTAJAS
 Se puede escoger un operario con alta experiencia y capacitación que
además pueda manejar las nuevas tecnologías que se están incorporando
en la empresa.
 Se conserva la experiencia acumulada que lleva el operario en la máquina.
 Se mejora la predisposición del operario hacia el trabajo.
 El dispositivo le da mayor robustez a la máquina

DESVENTAJAS

Afecta la autoestima del operario actual.

No hay empleados disponibles para traslado y una contratación nueva es costosa
y toma mucho tiempo.
Costos en tiempo y sueldo de dos personas: el que capacita y el capacitado.
Costoso en tiempo y dinero.
De todos modos hay que capacitar al operario para la selección del disco
adecuado.

1
Se observa que la alternativa 1 es más económica, pero la 2 más rápida,
ponderamos estos dos factores (costo y tiempo) de acuerdo a la necesidad. Para
este caso se dio mayor peso al factor tiempo (70%) respecto al costo (30%)
debido a la urgencia en la solución del problema.
Se ha evaluado de 0 a 10 cada factor para cada alternativa, siendo 10 la
calificación mayor. Se obtiene:

69

1
La ponderación de factores determina que la alternativa 2 tiene el puntaje más
alto. (En nuestro caso es más importante el tiempo).
Este ejemplo muestra como todos los departamentos de la empresa tienen que
ver con la implementación y el mejoramiento del mantenimiento; en este caso se
llego a una solución: capacitar al operario, labor que deberá realizar Recursos
Humanos en coordinación con
Producción.
EJECUCIÓN DE LA ACCIÓN CORRECTIVA
Se debe entonces generar unas órdenes para corregir las causas del problema
(generalmente operaciones de mantenimiento) y la falla que se identificó
(generalmente mantenimiento correctivo), lo cual se hace mediante una orden de
trabajo, que es un formato que incluye la siguiente información:
■ Fecha de emisión de la orden.
■ Área de la empresa que emite la orden.
■ Área de la empresa que recibe la orden.
■ Nombre y código de la máquina y de su ubicación.
■ Descripción del trabajo solicitado.
■ Fecha de ejecución del trabajo.
■ Nombre y firma de quien realiza el trabajo.
■ Observaciones.
La Figura 5.10 muestra una orden de trabajo sencilla. El formato que se utilice
realmente no es relevante, lo importante es tener un documento que tenga la
información necesaria para organizar la programación de las labores y el control
necesario sobre el trabajo a realizar.
En el ejemplo que se esta considerando se deben generar como mínimo dos
ordenes, el arreglo del juego en el eje, que seguramente involucra un cambio de
rodamientos y la capacitación del operario
Se debe controlar que las ordenes emitidas se cumplan de acuerdo a los
requerimientos, para el ejemplo es necesario verificar que se halla corregido el
problema físico del juego en el eje, de manera que la máquina quede nuevamente
en condiciones optimas para trabajar, y que el operario realice ahora la operación
de corte de la manera adecuada.

VERIFICACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LA ACCIÓN CORRECTIVA.

Una vez se hayan ejecutado las acciones correctivas, se debe verificar su

efectividad. En el caso del ejemplo, después de un tiempo adecuado se debe
verificar que no exista desajuste del eje.
70

1
1
Cuestionario de Mantenimiento

1. ¿Qué es el mantenimiento?

2. ¿Qué incidencia tienen el mantenimiento en la empresa?

3. ¿Cuáles son los beneficios obtenidos en el mantenimiento?

4. ¿Qué importancia ofrece el mantenimiento?

1
5. ¿Cuales el objetivo del mantenimiento?

6. ¿Cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una

empresa?

7. ¿Qué visión tenemos con referencia a las características personales del

personal del mantenimiento?

8. ¿Hable sobre la historia del mantenimiento?

1
9. ¿Cuáles son los objetivos del mantenimiento?

10. ¿Cómo se clasifican las fallas?

11. ¿Definan las diferentes fallas?

12. ¿Qué es el mantenimiento correctivo?

13. ¿Mencione los diferentes tipos de mantenimiento correctivo?

1
14. ¿Hable sobre la historia del mantenimiento correctivo?

15. ¿Mencione las ventajas que ofrece el mantenimiento correctivo?

16. ¿Definan los diferentes tipos de mantenimiento correctivo?

17. ¿Mencione las desventajas del mantenimiento correctivo?

18. ¿Es posible eliminar el mantenimiento correctivo? ¿Justifique su respuesta?

1
19. ¿Qué es el mantenimiento preventivo?

20. ¿Cuál es la característica del mantenimiento preventivo?

21. ¿Mencione los diferentes tipos de mantenimiento preventivo?

22. ¿Hable sobre la historia del mantenimiento preventivo?

23. ¿Mencione las ventajas que ofrece el mantenimiento preventivo?

24. ¿Definan los diferentes tipos de mantenimiento preventivo?

1
25. ¿Mencione las desventajas del mantenimiento preventivo?

26. ¿Qué es el mantenimiento predictivo?

27. ¿Hable sobre la historia del mantenimiento predictivo?

28. ¿Mencione las ventajas del mantenimiento predictivo?

29. ¿Mencione los tipos de mantenimiento predictivo?

1
30. ¿Mencione las desventajas del mantenimiento predictivo?

31. ¿Hable sobre mantenimiento productivo total?

32. ¿Qué es el mantenimiento productivo total?

33. ¿Qué ventaja ofrece el mantenimiento productivo total?

34. ¿Qué desventajas ofrece el mantenimiento productivo total?

1
35. ¿Hable de la historia del mantenimiento productivo total?

36. ¿Cuáles son los objetivos del mantenimiento productivo total?

37. ¿Definan los modelos basado en la metodología de mejoramiento continuo?

38. ¿Mencione los pasos de modelos de programación de mantenimiento?

39. ¿Definan el pasos uno del modelo de programación de mantenimiento?

1
40. ¿Definan el pasos dos del modelo de programación de mantenimiento?

41. ¿Definan el pasos tres del modelo de programación de mantenimiento?

42. ¿Definan el pasos cuatro del modelo de programación de mantenimiento?

43. ¿Definan el pasos cinco del modelo de programación de mantenimiento?

44. ¿Definan el pasos seis del modelo de programación de mantenimiento?

45. ¿Definan el pasos siete del modelo de programación de mantenimiento?

1
46. ¿Definan el pasos ocho del modelo de programación de mantenimiento?

47. ¿Definan el pasos nueve del modelo de programación de mantenimiento?

48. ¿Definan el pasos diez del modelo de programación de mantenimiento?

49. ¿Investigue el diagrama de causas y efectos? ¿Mencione las ventajas y las

desventajas el diagrama de causas y efectos?

1
 50. ¿Qué alternativa ofrece el diagrama de causas y efectos?

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO TPM (Total Productive Maintenance)

El Mantenimiento. Total Productivo no es una forma nueva de hacer.

Mantenimiento, es una filosofía o forma de pensar, que cambia nuestras actitudes
en la búsqueda de la eficiencia y mejora continua de la maquinaria y de su
entorno.

Está orientado en 3 principios básicos:

T.P.M. = Principio Preventivo + Principio cero Defectos + Participación de Todos

El principio Preventivo implica implementar todos los programas y buscar los

recursos necesarios para prevenir que:

 Los equipos fallen

 Que ocultan problemas
 Que haya se presenten pérdidas de cualquier tipo
 Que se presenten accidentes.
 Que se presenten defectos de calidad

El principio cero defectos implica implementar todos los programas y buscar los
recursos necesarios para lograr.

 Cero defectos: 100 % Productos de Calidad

 Cero paradas de equipos: Cero paradas no planeadas
 Cero incidentes 1, cero accidentes,
 Cero desperdicios: Ningún retrabajo, ninguna pérdida de tiempo. Uso
electivo de las destrezas y recursos-

1
Participación de todos implica involucrar a todo el persona! de la empresa en la
múltiples tareas que se derivan de los programas de T.P.M.

Todos trabajarán como un solo equipo tras una meta común, que es la licencia en
todas las actividades y en la búsqueda de la mejora continua de las maquillas.
Cada persona será líder de un proyecto o tarea especifica, con roles que se
pueden intercambiar según las necesidades de los programas de T.P.M.

El Mantenimiento Total Productivo está soportado en 10 grandes pilares o

Programas generales:

A. LIDERAZGO

B. ORGANIZACIÓN

C. ENFOQUE EN EL MEJORAMIENTO CONTINUO

D. MANTENlMIENTO AUTÓNOMO

E. MANTENlMIENTO PROGRESIVO

F. EDUCACIÓN y ENTRENAMIENTO

G. MANEJO INICIAL DEL EQUIPO

H. CALIDAD EL MANTENIMIENTO.

I. ADMINISTRACIÓN y SOPORTE: T.P.M DE OFICINAS.

J. HIGIENE, SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MANEJO AMBIENTAL

ADMINISTRACIÓN y SOPORTE: T.P.M. DE OFICINAS

La técnica de las 5 eses:

Similarmente al Mantenimiento Total Productivo T.P.M. enfocado a Producción, el

T.P.M. Administrativo se basa en la implementación de las' 5 S ' o 5 etapas de
mejoramiento:

Etapa 1: SEIRI (Ordenar y Seleccionar)

Retirar del sitio todos los objetos que no son necesarios, dejando únicamente lo
necesario, en las cantidades necesarias y solo cuando es necesario.

Etapa 2: SEITON (Organizar y Situar)

1
Es el arreglo de los elementos necesarios, de manera que sean fáciles de usar y
estén marcados de tal forma que sean fáciles de encontrar y quitar.

Etapa 3: SEISO (Limpiar y Sanear )

Eliminar cualquier desperdicio, suciedad o material extraño al sitio de trabajo,

logrando:

 Mantener limpio los equipos y. mejorar su eficiencia.

 Mantener limpios las paredes, pisos y los elementos del área.
 Detectar y eliminar los focos de generación de suciedad y contaminación.

Etapa 4: SElKETSU ( Sostener y Estandarizar)

Es el estado que existe cuando las tres primeras etapas son mantenidas,
ayudando a:

 Mejorar el entorno del trabajo

 Mantener cero accidentes
 Mantener las tres primeras 'S', para establecer procedimientos de
estandarización.

Etapa 5: SHITSUKE (Disciplinar y Seguir)

Es hacer de los procedimientos correctos de limpieza y mantenimiento un

Habito y así lograr:

 Sostener y promover mejoramientos

 Estricto cumplimiento de acciones
 Disminuir errores y tiempos
 Mejorar las relaciones humanas
 Desarrollar el medio para futuros mejoramientos. .

LAS OTRAS 4 S ADICIONALES A LAS 5 S:

Relacionadas con la mejora de Usted mismo:

Shikari (Constancia)

Es la capacidad de toda persona para mantenerse firmemente en una línea de

acción. La voluntad de lograr una meta. La constancia en una actividad: mente
positiva para el desarrollo de hábitos y lucha por alcanzar un objetivo. Shikari

1
significa perseverancia para el logro de algo, pero esa perseverancia nace del
convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y urgente
para la persona y para la sociedad.

Shitsukoku (Compromiso)

Es cumplir con lo pactado. Cuando se empeña la palabra se hace todo lo posible

por cumplir. Es lIDa ética que se desarrolla en los lugares de trabajo a partir de
una alta moral personal.

Relacionadas con la Organización y la Empresa:

Seishoo (Coordinación)

Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con método y
teniendo en cuenta las demás personas que integran el equipo de trabajo. Busca
aglutinar los esfuerzos para el logro de un objetivo establecido. .

Seido (Sincronización)

Seido implica normalizar el trabajo, debe existir un plan de acción, normas

específicas que indiquen lo que cada persona debe realizar. Los procedimientos y
estándares ayudarán a armonizar el trabajo.

Se trata de lograr como en una orquesta, que los músicos logren la mejor
interpretación para el público, donde los instrumentos principales y secundarios
actúan bajo una sincronización perfecta, de acuerdo a un orden establecido en la
partitura.

DEFINICIÓN

Podríamos definir Mantenimiento Total Productivo T.P.M. como un SISTEMA de

GERENCIA de Mantenimiento, que busca la mejora CONTINUA de la Maquinaria
y el logro del 100% de EFICIENCIA del proceso - de PRODUCCIÓN, involucrando
a todo el PERSONAL de la Empresa.

ESTRATEGIAS

Para alcanzar tan ambiciosas metas se implementa un programa general, que se

divide en programas paso a paso, con tareas específicas, desarrolladas con
pequeños grupos, de acuerdo a técnicas desarrolladas primero por la Industria
Japonesa en los años 80 y luego adaptadas por la Industria Norte Americana y
difundida a otros países.

1
Estos programas paso a paso son los siguientes:

programa de mantenimiento autónomo: Enfocado en el mejoramiento del

equipo, tomándolo desde el estado de deterioro en que se encuentre, para ir
mejorándolo lenta pero ininterrumpidamente, hasta dejarlo .como nuevo y juego
mejorado en su diseño y automatización. El equipo se limpia lentamente para ir
buscando defectos y para entrenarse en el conocimiento del equipo y de técnicas
de mantenimiento. Luego viene un programa inspección planificada y corrección
de la causa raíz de los daños. Sigue un programa de lubricación específica para el
equipo donde la identificación visual de los puntos de lubricación y la
estandarización de lubricantes es lo más importante. Siguen programas de
redacción de estándares de mantenimiento. Enfoque en la calidad del
mantenimiento. Programas específicos de seguridad industrial y de protección
ambiental. Se entrena al personal para que sea autosuficiente para que luego de 3
o 5 años, cada persona haga las labores de mejoramiento sin necesidad de
supervisión y con amplia autonomía. Se requiere desde juego programas de
auditoria de mantenimiento y de gestión. También se requiere parar
programadamente los equipos y dedicar recursos para mejoras apoyo de técnicos
especialistas y entrenamiento. Pero lo más importante es el compromiso real de
todos los empleados y especialmente de los, directivos y dueños dé la Empresa.
Al menos 10 Empresas Colombianas ya han desarrollado parcialmente este
Programa.

programa de mejoramiento de producción: Enfocado a eliminar las 16 Grandes

Perdidas Identificadas en el Proceso de Producción: Faltas frecuentes del Equipo,
Perdidas en Ajustes y Puesta a Punto, Perdidas en Tiempo por cambio de
Dispositivos, Perdidas en arranque inicial, Paradas menores, Perdidas por
reducción de velocidad de las maquillas, Defectos y Retrabajos, Tiempos perdidos
en despeje de Líneas, Perdidas por mal manejo Administrativo, Perdidas por
Tiempos y Movimientos, Perdidas por distribución de Personal, Perdidas
Logísticas en Compras, Perdidas en .ajustes, Defectos de Calidad, Perdidas por
uso inadecuado de Energía y otros servicios, Perdidas por uso de herramientas y
dispositivos inadecuados. Habrá un grupo interdisciplinario compuesto por
personal administrativo, encargado del análisis y solución de estos problemas a
través de técnicas y gráficas de control, seguimiento y definición de metas.

Programa de manejo inicial del equipo: Se fijarán los procedimientos escritos

adecuados para la compra, puesta en marcha y operación de los equipos de la
empresa, para garantizar que no se dañen en el arranque, que los encargados del
equipo lo sepan operar hasta en su más mínimo detalle y les sepan dar el
mantenimiento adecuado.

Programa de liderazgo: Crea y entrena líderes de actividades de mantenimiento

y gestión. Cada persona de la organización debe ser líder de al menos un
proyecto o programa.

1
Programa de mantenimiento progresivo: Implementa tecnologías y conceptos
de Mantenimiento Predictivo, de Mantenimiento Sistémico, de Mantenimiento
correctivo Planeado y de Mantenimiento Preventivo.

programa de organización de recursos humanos: Define las políticas de perfil

para contratación de empleados, capacitación y curvas salariales acordes con el
desempeño y aporte de los empleados a la Organización.

Algunas Empresas que han adoptado T.P.M. pagan el 85 % del sueldo como
salario básico o según conocimiento y experiencia y el 15% ó según eficiencia
conseguida por la Empresa como conjunto, Todo el personal está atento a seguir y
mejorar diariamente los índices de eficiencia porque se reflejará en su sueldo
mensual.

Programa de educación y entrenamiento: De acuerdo a las necesidades

detectadas en las reuniones de Mantenimiento Autónomo y de otro Programas, los
mismos empleados solicitan que capacitación requieren. No se trata de rondar
inicialmente especialistas mecánicos o eléctricos o administradores, sino dar la
formación practica básica, que realmente se requiera para mantener un
determinado equipo o liderar con éxito un programa específico. Normalmente
personas de la misma Empresa dan los entrenamientos asesorados por
especialistas.

Programas de calidad del mantenimiento: Se enfoca al análisis de Indicadores

de Gestión de Mantenimiento, como: Órdenes de Trabajo ejecutadas vs Ordenes
Recibidas. Tiempos de Paro de Equipo vs Horas Producidas. Tiempos entre fallas.
Costos de Mantenimiento vs Costos de Producción. Horas de Mantenimiento
Preventivo vs Horas de Correctivo, etc.

programas especificas de seguridad, ambiental y buenas practicas: Cada

grupo de mantenimiento autónomo define y pone por escrito usando gráficos, los
procedimientos seguros, no contaminantes y de buenas practicas de manufactura
antes de iniciar un procedimiento de mantenimiento y lo estandarizan para que no
se malgaste tiempo en volverlo a redactar, para practicas similares. Sin embargo
debe existir un grupo de especialistas internos o externos que asesoren en la
implementación y seguimiento de este programa.

T.P.M EN OFICINAS Y ADMINISTRACIÓN.

Se aplica igual que para producción, considerando que el producto de gestión

administrativa es el manejo información contable y de recursos humanos. Similar
que en Producción se basa en las 5 S: Seleccionar y Ordenar, Situar y Organizar,
Sanear y Limpiar, Sostener y Estandarizar, Seguir y Disciplinar.

1
Se empieza con la Limpieza y organización de Escritorios y Archivos, eliminando
lo innecesario y utilizando el COMPUTADOR, para disminuir al máximo el material
escrito visible, cuyos registros de respaldo se microfilmarán o irán a archivos. Las
comunicaciones entre empleados serán por e-mail.

Se realiza estudio asesorado por expertos externos, para definir flujo de trabajo,
reasignación de funciones que presenten duplicidad o ineficiencias. Se darán los
entrenamientos realmente necesarios.

Se realizará una modificación de las instalaciones para trabajar en el ambiente

más agradable posible, buscando la máxima eficiencia de los Empleados.

POR QUE IMPLEMENTAR T.P.M.

Hay Tres razones principales por las que la mayoría de Empresas Multinacionales
y algunas Nacionales han adoptado los programas de T.P.M. :

Resultados Tangibles Significativos: Luego de una inversión en Tiempo,

recursos humanos y financieros se logra una drástica reducción de datos en los
equipos, minimización de tiempos en vacío y pequeñas paradas, disminución de
defectos de calidad, elevación de la productividad, reducción de los costos de
Personal, inventarios y accidentes.

Transformación del Entorno de la Planta: A través del T.P.M una planta sucia,
cubierta de aceite y grasa, con fugas de vapor, aire comprimido y desperdicios,
puede transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los clientes y
visitantes quedan gratamente impresionados por estos cambios y aumenta su
confianza en los productos y en la calidad de la gestión de la Empresa.

Transformación de los trabajadores de la planta: A medida que las actividades

de T.P.M empiezan a rendir resultados concretos. Los trabajadores se motivan
aumenta su integración en el trabajo y proliferan las sugerencias de mejora.

T.P.M EN LA PEQUEÑA INDUSTRIA

Los conceptos de T.P.M. aunque fueron concebidos inicialmente para Medianas y

Grandes industrias, son en todo aplicables también a la Pequeña Industria, a
Empresas de Servicios y a todo tipo de asociaciones con o sin ánimo de lucro.

Ya que la filosofía de T.P.M es la mejora continua y la búsqueda de la eficiencia,

Pilares como el de Mantenimiento Autónomo que busca la mejora continua de los
equipos en forma lenta, o T.P.M. en Oficinas que busca la mejora en la eficiencia
de Personas con funciones administrativas y de sus medios de trabajo, o el Pilar
de Liderazgo que busca formar Líderes con sentido de pertenencia de la Empresa
para la que trabajan, son aplicables en sus conceptos para mejorar la eficiencia en
cualquier actividad humana. Veamos la historia de una Micra Empresa que en

1
vista de sus ineficiencias decidió invertir en educación en T.P.M. y logró
importantes resultados en corto tiempo.

Era una pequeña Empresa de fabricación de galletas, que nació como micra
empresa familiar y logró adquirir algunas máquinas para automatizar su proceso. .

El proceso parte de la preparación de la masa y de otros aditivos como jaleas.

Pasa a una proceso de formado de la galleta. Luego pasa a un proceso de
llameado: Sigue un proceso de adición de jaleas u otros aditivos. Viene el proceso
de empaque en bolsas de polipropileno en pequeñas líneas de producción y
finalmente la disposición por docenas en cajas de cartón. Todo esto se hacia
parcialmente en forma manual y parcialmente con alguna maquinaria semi
automática.

En la parte de producción un familiar Ingeniero Industrial supervisaba el proceso y

a 14 personas: 2 personas con preparación de insumos, 2 en horneado, 6 en dos
mini líneas de empaque, 1 encargado de mantenimiento, 2 empacadores y 1 en
oficios varios. Eran continuas las paradas por ajuste de equipos, desperdicios de
material de empaque y de producto final. En ocasiones se paraba durante horas al
personal por falta de materiales o para reempacar producto defectuoso. La
empresa a veces no podía cumplir con los pedidos, el personal con cierta
antigüedad, trabajaba desmotivado y otros se cambiaban frecuentemente.

La Empresa decide enviar al encargado de la producción a un curso introductorio

práctico de T.P.M. de 120 horas, con una entidad especializada, para tratar de
buscar alguna solución a sus ineficiencias de producción. Como resultado de este
curso el jefe de producción decide

Reúne al personal y les da una charla de 4 horas con base en el material del curso
de T.P.M. y programa 2 horas diarias durante 1 mes, con todo el personal, para
aplicar en forma práctica las técnicas de Mantenimiento Autónomo, en su fase
inicial de Limpieza para inspección.

El siguiente mes programa 2 horas diarias, con todo el personal, para tratar de
discutir y recibir sugerencias sobre el Pilar de Mejoramiento de Producción,
enfocado a eliminar las Perdidas que normalmente se presentan en un proceso de
Producción.

Surgen más de 100 sugerencias practicas sobre mejora en el manejo de la

materia prima: como adicionar aditivo a la masa para que no se cuarteara tan
fácilmente, de ajuste de equipos: como que el técnico de mantenimiento
capacitara al personal en ajustes rápidos que el grupo especificó, de mejora en el
diseño de algunas máquinas: por ejemplo colocar guía de teflón en área de
senado de la senadora de bolsas para mejorar el sellado, de necesidad de compra
de algunos equipos: como una máquina galletera pequeña, que forma la galleta y
otra de senado automático con banda transportadora, de distribución de personal:

1
como aprovechar el tiempo libre de los horneadores durante el proceso de
cocción, para que ayudaran a empaque, etc.

Se logra una activa participación del personal, un mayor sentido de pertenencia y

de cooperación.

Se implanta la meta de área y equipo siempre limpios, asignando líderes por

semana para coordinación de esta meta.

Se implementa buzón de sugerencias con premio mensual, para la mejor

sugerencia, elegida por un comité, de almuerzo de domingo, para la Familia del
Ganador; con todos los gastos pagos, en un conocido Restaurante de la Ciudad.

Luego de un estudio Técnico la Empresa decide comprar 2 máquinas usadas,

recomendadas en las sugerencias, haciendo una inversión total no mayor a los
$20 millones de pesos.

Después de 6 meses de que se empezó a implementar T.P.M. el cambio en la

apariencia del área producción fue evidente el producto final con defectos fue
menor, y se llenan ahora algunos gráficos de eficiencia de producción, que son
mostrados semanalmente al personal en un tablero a la entrada de la Empresa.

Otra Empresa de auto partes que exporta parte de su producción decidió contratar
todo el entrenamiento, control y seguimiento del programa de T.P.M. con una
compañía especializada, instalándose una oficina en su propia Empresa.

Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.

 
Medios de mejora del mantenimiento

AVERIAS Suprimir las causas

  Anticiparse - Mantenimiento Preventivo

   

   

REPUESTOS Gestión Racional

   

   

1
 MANO DE OBRA Facilitar el trabajo

  Mejorar la utilización de los medios

  Utilización del personal operativo

   

 Etapas de implementación

La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales

Comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación

FASE ETAPA
Preparación Decisión de aplicar el TPM en la empresa
   
  Campaña de información
   
  Formación de comités
   
  Análisis de las condiciones existentes Diagnóstico
   
  Planificación
Implantación Capacitación
 
Implantación de las 3 Y: Motivación,
 
Competencia y Entorno de Trabajo.
   

1
 Implantación del CEP para monitoreo
 
Determinación y cálculo de ratios e indicadores
   
  Experiencia piloto
   
Aplicación de mantenimiento autónomo
 
  Implementación de las 5 “S”
   
  Aplicación de mantenimiento planificado
Evaluación Análisis de resultados obtenidos
Estandarización y luego se da comienzo a un nuevo proceso continuo de mejora en
  materia de fiabilidad y durabilidad

Engranaje

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo

utilizado para transmitir potencia de un componente a otro
dentro de una máquina. Los engranajes están formados por
dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina
corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir
movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes
es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente
de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta
otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de
las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor y
la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se
denomina engranaje conducido.[1] Si el sistema está compuesto de más de un par de
ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la

transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene
exactitud en la relación de transmisión.

Historia
Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas
y elementos fabricados en madera para solucionar los
problemas de transporte, impulsión, elevación y
movimiento. Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni

1
cuándo se inventaron los engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia,
Turquía y Damasco mencionan engranajes pero no aportan muchos detalles de
los mismos.

Mecanismo de Anticitera

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el

mecanismo de Anticitera.[2] Se trata de una calculadora astronómica datada entre
el 150 y el 100 a. C. y compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con
dientes triangulares. Presenta características tecnológicas avanzadas como por
ejemplo trenes de engranajes epicicloidales que, hasta el descubrimiento de este
mecanismo, se creían inventados en el siglo XIX. Por citas de Cicerón se sabe
que el de Anticitera no fue un ejemplo aislado sino que existieron al menos otros
dos mecanismos similares en esa época, construidos por Arquímedes y por
Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar uno de los
inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo sin fin.

En China también se han conservado ejemplos muy antiguos de máquinas con

engranajes. Un ejemplo es el llamado "carro que apunta hacia el Sur" (120-
250 d. C.), un ingenioso mecanismo que mantenía el brazo de una figura humana
apuntando siempre hacia el Sur gracias al uso de engranajes diferenciales
epicicloidales. Algo anteriores, de en torno a 50 d. C., son los engranajes
helicoidales tallados en madera y hallados en una tumba real en la ciudad china
de Shensi.[2]

No está claro cómo se transmitió la tecnología de los

engranajes en los siglos siguientes. Es posible que el
conocimiento de la época del mecanismo de Anticitera
sobreviviese y, con el florecimiento de la cultura del
Islam los siglos XI-XIII y sus trabajos en astronomía,
fuera la base que permitió que volvieran a fabricarse
calculadoras astronómicas. En los inicios del
Renacimiento esta tecnología se utilizó en Europa para
el desarrollo de sofisticados relojes, en la mayoría de
los casos destinados a edificios públicos como
catedrales.

Engranaje helicoidal de Leonardo

Leonardo da Vinci, muerto en Francia en 1519, dejó numerosos dibujos y

esquemas de algunos de los mecanismos utilizados hoy diariamente, incluido
varios tipos de engranajes de tipo helicoidal.

Los primeros datos que existen sobre la transmisión de rotación con velocidad
angular uniforme por medio de engranajes, corresponden al año 1674, cuando el
famoso astrónomo danés Olaf Roemer (1644-1710) propuso la forma o perfil del
diente en epicicloide.

1
Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros ingenieros mecánicos,
fue el que obtuvo la primera aplicación práctica de la epicicloide al emplearla en la
construcción de una serie de engranajes intercambiables. De la misma manera, de
los primeros matemáticos fue la idea del empleo de la evolvente de círculo en el
perfil del diente, pero también se deben a Willis las realizaciones prácticas. A Willis
se le debe la creación del odontógrafo, aparato que sirve para el trazado
simplificado del perfil del diente de evolvente.

Es muy posible que fuera el francés Phillipe de Lahire el primero en concebir el

diente de perfil en evolvente en 1695, muy poco tiempo después de que Roemer
concibiera el epicicloidal. La primera aplicación práctica del diente en evolvente
fue debida al suizo Leonhard Euler (1707). En 1856,
Christian Schiele descubrió el sistema de fresado de
engranajes rectos por medio de la fresa madre, pero el
procedimiento no se llevaría a la práctica hasta 1887,
a base de la patente Grant.[4]

Transmisión antigua

En 1874, el norteamericano William Gleason inventó la

primera fresadora de engranajes cónicos y gracias a la
acción de sus hijos, especialmente su hija Kate Gleason (1865-1933), convirtió a
su empresa Gleason Works, radicada en Rochester (Nueva York, EEUU) en una
de los fabricantes de máquinas herramientas más importantes del mundo.

En 1897, el inventor alemán Robert Hermann Pfauter (1885-1914), inventó y

patentó una máquina universal de dentar engranajes rectos y helicoidales por
fresa madre. A raíz de este invento y otras muchos inventos y aplicaciones que
realizó sobre el mecanizado de engranajes, fundó la empresa Pfauter Company
que, con el paso del tiempo, se ha convertido en una multinacional fabricante de
todo tipo de máquinas-herramientas.

En 1906, el ingeniero y empresario alemán Friedrich Wilhelm Lorenz (1842-1924)

se especializó en crear maquinaria y equipos de mecanizado de engranajes y en
1906 fabricó una talladora de engranajes capaz de mecanizar los dientes de una
rueda de 6 m de diámetro, módulo 100 y una longitud del dentado de 1,5 m.

A finales del siglo XIX, coincidiendo con la época dorada del desarrollo de los
engranajes, el inventor y fundador de la empresa Fellows Gear Shaper Company,
Edwin R. Fellows (1846-1945), inventó un método revolucionario para mecanizar
tornillos sin fin glóbicos tales como los que se montaban en las cajas de dirección
de los vehículos antes de que fuesen hidráulicas.

En 1905, M. Chambon, de Lyon (Francia), fue el creador de la máquina para el

dentado de engranajes cónicos por procedimiento de fresa madre.
Aproximadamente por esas fechas André Citroën inventó los engranajes
helicoidales dobles.[

1
Molde chino para fabricar engranajes de bronce (siglos II a.C. a III d.C.)

Tipos de engranajes
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus
ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los
siguientes tipos de engranajes:

Píñón recto de 18 dientes

Ejes paralelos:

Engranajes especiales. Parque de las Ciencias de Granada.

 Cilíndricos de dientes rectos

 Cilíndricos de dientes helicoidales

 Doble helicoidales

Ejes perpendiculares

1
  Helicoidales cruzados
 Cónicos de dientes rectos

 Cónicos de dientes helicoidales

 Cónicos hipoides

 De rueda y tornillo sinfín

Por aplicaciones especiales se pueden citar:

 Planetarios
 Interiores

 De cremallera

Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar:

 Transmisión simple
 Transmisión con engranaje loco

 Transmisión compuesta. Tren de engranajes

Transmisión mediante cadena o polea dentada

 Mecanismo piñón cadena

 Polea dentada

Características que definen un engranaje de

dientes rectos
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente
que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a
grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado,
producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

 Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten

la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o
sea la forma de sus flancos, está constituido por dos curvas evolventes de círculo,
simétricas respecto al eje que pasa por el centro del mismo.

 Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se

define como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en
milímetros y el número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra
característica llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al
módulo. El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales
en virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación de transmisión que
se establezca. El tamaño de los dientes está normalizado. El módulo está indicado
por números. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.

1
  Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los
dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las
características que definen los diferentes elementos de los dientes de los
engranajes.

 Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un

diente y un vano consecutivos.

 Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del
diámetro primitivo.

 Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza

como (Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de
dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo
de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de
25º.

 Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior

del engranaje.

 Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del diente.

 Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del
diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.

 Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del
diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.

 Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

 Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura

del pie (dedendum).

 Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la

circunferencia de paso, φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados).

 Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje

 Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los
centros de las circunferencias de los engranajes.

 Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón

conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o
multiplicadora de velocidad. La relación de transmisión recomendada[6] tanto en
caso de reducción como de multiplicación depende de la velocidad que tenga la
transmisión con los datos orientativos que se indican:

Velocidad lenta:

1
Velocidad normal :

Velocidad elevada:

Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente corto
cuya altura es más pequeña que el considerado como diente normal. En los
engranajes de diente corto, la cabeza del diente vale ( ), y la altura del
pie del diente vale (M) siendo el valor de la altura total del diente ( )

Fórmulas constructivas de los engranajes rectos

Diámetro primitivo:

Módulo:

Paso circular:

Número de dientes:

Diámetro exterior:

Espesor del diente:

Diámetro interior: Di = Dp − (2.1,167)

Pie del diente:

Cabeza del diente: M

Altura del diente:

Distancia entre centros:

Ecuación general de transmisión:

1
Involuta del círculo base [.]

Para el movimiento que se transmite entre un par de engranes, se suponen dos

rodillos en contacto, en donde no hay deslizamiento, al diámetro de estos rodillos
se les conoce como diámetro primitivo dp y al círculo que se construye con dp se
le conoce como círculo primitivo. Con Un diente de engrane se pretende prolongar
la acción de los rodillos, y es por esa razón que el perfil que los describe es una
involuta. Para el dibujado de la involuta es necesario definir primero el círculo base
(ver sig. fig.).

i.- A partir del círculo primitivo Cp, en el cuadrante superior se traza una recta
horizontal tangente al círculo obteniéndose el punto A.

ii.- Luego, pasando por el punto A se traza la recta de linea de contacto de ángulo
Ψ (de presión).

iii.- Seguidamente se construye el círculo base concéntrico al círculo primitivo

tangente a la linea de contacto, la cual fue dibujada empleando el ángulo de
presión Ψ, obteniéndose así el punto B y el radio base rb (segmento OB).

Para dibujar la involuta (ver sig. fig.) debe trazarse un radio del círculo base a un
ángulo θ respecto al eje x, obteniéndose así el punto B, luego dibujamos una recta
tangente a círculo base a partir del punto B y de longitud igual al arco AB, en
donde A es el punto de intersección del círculo base con el eje x. obtendremos
entonces un punto (x,y) que pertenece al lugar geométrico de la involuta del
círculo base. Si repetimos el procedimiento anterior tres veces para distintos θ y
unimos los puntos (x,y) obtenidos empleando plantillas curvas, apreciaremos un
bosquejo similar al mostrado en la siguiente figura.

1
Las ecuaciones paramétricas que modelan el lugar geométrico de la involuta del
círculo base pueden expresarse como:

Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales

Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su
dentado oblicuo con relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento
se transmite de modo igual que en los cilíndricos de dentado recto, pero con
mayores ventajas. Los ejes de los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o
cruzarse, generalmente a 90º. Para eliminar el empuje axial el dentado puede
hacerse doble helicoidal.

Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los
rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más
duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De
sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más
caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos.* [7]

Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma,

siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro
primitivo del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con
el eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero
de orientación contraria, o sea: uno a derechas y el otro a izquierda. Su valor se

1
establece a priori de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión, los datos
orientativos de este ángulo son los siguientes:

Velocidad lenta: β = (5º - 10º)

Velocidad normal: β = (15º - 25º)

Velocidad elevada: β = 30º

Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a las
de los engranajes rectos.

Fórmulas constructivas de los engranajes helicoidales cilíndricos

Como consecuencia de la hélice que tienen los engranajes helicoidales su proceso

de tallado es diferente al de un engranaje recto, porque se necesita de una
transmisión cinemática que haga posible conseguir la hélice requerida. Algunos
datos dimensionales de estos engranajes son diferentes de los rectos.

Juego de engranajes helicoidales

Diámetro exterior  :

Diámetro primitivo :

Módulo normal o real:

Paso normal o real:

1
Ángulo de la hélice :

Paso de la hélice  :

Módulo circular o aparente:

Paso circular aparente:

Paso axial:

Número de dientes:

Los demás datos tales como adendum, dedendum y distancia entre centros, son
los mismos valores que los engranajes rectos.

Engranajes helicoidales dobles

Vehículo Citroën con el logotipo de rodadura de
engranajes helicoidales dobles

Este tipo de engranajes fueron inventados por el

fabricante de automóviles francés André Citroën, y el
objetivo que consiguen es eliminar el empuje axial
que tienen los engranajes helicoidales simples. Los
dientes de los dos engranajes forman una especie
de V.

Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda. El

empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales
es una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y
opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal doble.

Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento

que el de una sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los
engranes helicoidales sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a los engranajes
helicoidales dobles, exceptuando que el ángulo de la hélice es generalmente
mayor para los helicoidales dobles, puesto que no hay empuje axial.

1
Con el método inicial de fabricación, los engranajes dobles, conocidos como
engranajes de espina, tenían un canal central para separar los dientes opuestos,
lo que facilitaba su mecanizado. El desarrollo de las máquinas talladoras
mortajadoras por generación, tipo Sykes, hace posible tener dientes continuos, sin
el hueco central. Como curiosidad, la empresa Citroën ha adaptado en su logotipo
la huella que produce la rodadura de los engranajes helicoidales dobles.

Engranajes cónicos
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por fresado de
su superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta
familia de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se
cruzan. Los datos de cálculos de estos engranajes están en prontuarios
específicos de mecanizado.[8]

Engranajes cónicos de dientes rectos

Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,

generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los
dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para
efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más
ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones
antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy poco. [9]

Engranaje cónico helicoidal

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico

recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento
relativamente silencioso. Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se
corten. Los datos constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios
técnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales. [10]

Engranaje cónico hipoide

Engranaje cónico hipoide

Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cónicos

helicoidales formados por un piñón reductor de pocos
dientes y una rueda de muchos dientes, que se instala
principalmente en los vehículos industriales que tienen la
tracción en los ejes traseros. Tiene la ventaja de ser muy
adecuado para las carrocerías de tipo bajo, ganando así mucha estabilidad el
vehículo. Por otra parte la disposición helicoidal del dentado permite un mayor
contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor
robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para
ello máquinas talladoras especiales (Gleason)

1
Tornillo sin fin y corona
Artículo principal: Tornillo sin fin

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores

de velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en
ejes que se cruzan a 90º. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de
giro, sobre todo en grandes relaciones de transmisión y de consumir en
rozamiento una parte importante de la potencia. En las construcciones de mayor
calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado
con el fin de reducir el rozamiento. Este mecanismo si transmite grandes
esfuerzos es necesario que esté muy bien lubricado para matizar los desgastes
por fricción.

El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de
cálculo de estos engranajes están en prontuarios de mecanizado.

Tornillo sin fin y corona glóbicos

Con el fin de convertir el punto de contacto en una línea de contacto y así distribuir
mejor la fuerza a transmitir, se suelen fabricar tornillos sin fin que engranan con
una corona glóbica.

Otra forma de distribuir la fuerza a transmitir es utilizar como corona una rueda
helicoidal y hacer el tornillo sin fin glóbico, de esta manera se consigue aumentar
el números de dientas que están en contacto.

Finalmente también se produce otra forma de acoplamiento donde tanto el tornillo

sin fin como la corona tienen forma glóbica consiguiendo mejor contacto entre las
superficies.[12]

Mecanizado de coronas y tornillos sin fin

El mecanizado de las coronas de engranaje de tornillo sin fin se puede realizar por
medio de fresas normales o por fresas madre. El diámetro de la fresa debe
coincidir con el diámetro primitivo del tornillo sin fin con la que engrane si se desea
que el contacto sea lineal. El mecanizado del tornillo sin fin se puede hacer por
medio de fresas biocónicas o fresas frontales. También se pueden mecanizar en el
torno de forma similar al roscado de un tornillo. Para el mecanizado de tornillos sin
fin glóbicos se utiliza el procedimiento de generación que tienen las máquinas
Fellows.

Engranajes interiores
Mecanismo de engranajes interiores

1
Los engranajes interiores o anulares son variaciones del engranaje recto en los
que los dientes están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con
reborde, en vez de en el exterior. Los engranajes interiores suelen ser impulsados
por un piñón, un engranaje pequeño con pocos dientes. Este tipo de engrane
mantiene el sentido de la velocidad angular. [13] El tallado de estos engranajes se
realiza mediante talladoras mortajadoras de generación.

Mecanismo de cremallera
El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra
con dientes la cual es considerada como un engranaje de diámetro infinito y un
engranaje de diente recto de menor diámetro, y sirve para transformar un
movimiento de rotación del piñón en un movimiento lineal de la cremallera. [14]
Quizás la cremallera más conocida sea la que equipan los tornos para el
desplazamiento del carro longitudinal.

v = (n * z * p) / 60[m / s]

n:velocidad angular. z:número de dientes de la rueda dentada. p:paso.

Engranaje loco o intermedio

Detalle de engranaje intermedio loco

En un engrane simple de un par de ruedas dentadas, el eje

impulsor que se llama eje motor tiene un sentido de giro
contrario al que tiene el eje conducido. Esto muchas veces
en las máquinas no es conveniente que sea así, porque es
necesario que los dos ejes giren en el mismo sentido. Para
conseguir este objetivo se intercalan entre los dos
engranajes un tercer engranaje que gira libre en un eje, y
que lo único que hace es invertir el sentido de giro del eje
conducido, porque la relación de transmisión no se altera
en absoluto. Esta rueda intermedia hace las veces de
motora y conducida y por lo tanto no altera la relación de transmisión. [15] Un
ejemplo de rueda o piñón intermedio lo constituye el mecanismo de marcha atrás
de los vehículos impulsados por motores de combustión interna, también montan
engranajes locos los trenes de laminación de acero. Los piñones planetarios de
los mecanismos diferenciales también actúan como engranajes locos intermedios.

Mecanismo piñón cadena

Eslabón de una cadena

1
Este mecanismo es un método de transmisión muy utilizado porque permite
transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes paralelos, que estén bastante
separados. Es el mecanismo de transmisión que utilizan las bicicletas, motos, y en
muchas máquinas e instalaciones industriales. También se emplea en sustitución
de los reductores de velocidad por poleas cuando lo importante sea evitar el
deslizamiento entre la rueda conductora y el mecanismo de transmisión (en este
caso una cadena).

El mecanismo consta de una cadena sin fin (cerrada) cuyos

eslabones engranan con ruedas dentadas (piñones) que
están unidas a los ejes de los mecanismos conductor y
conducido.

Juego de piñones de bicicleta

Las cadenas empleadas en esta transmisión suelen tener

libertad de movimiento solo en una dirección y tienen que
engranar de manera muy precisa con los dientes de los
piñones. Las partes básicas de las cadenas son: placa lateral, rodillo y pasador.
Las ruedas dentadas suelen ser una placa de acero sin cubo (aunque también las
hay de materiales plásticos).

Para la relación de transmisión valen las ecuaciones de las ruedas dentadas

Ventajas e inconvenientes

Este sistema aporta beneficios sustanciales respecto al sistema correa-polea,

pues al emplear cadenas que engranan en los dientes de los piñones se evita el
deslizamiento que se producía entre la correa y la polea. Presenta la gran ventaja
de mantener la relación de transmisión constante (pues no existe deslizamiento)
incluso transmitiendo grandes potencias entre los ejes (caso de motos y
bicicletas), lo que se traduce en mayor eficiencia mecánica (mejor rendimiento).
Además, las cadenas no necesitan estar tan tensas como las correas, lo que se
traduce en menores averías en los rodamientos de los piñones.

Presenta el inconveniente de ser más costoso, más ruidoso y de funcionamiento

menos flexible, al no permitir la inversión del sentido de giro ni la transmisión entre
ejes cruzados; además necesita una lubricación (engrase) adecuada.

Poleas dentadasTransmisión por

poleas dentadas
Para la transmisión entre dos ejes que estén separados a
una distancia donde no sea económico o técnicamente
imposible montar una transmisión por engranajes se
recurre a un montaje con poleas dentadas que mantienen las mismas propiedades

1
que los engranajes es decir, que evitan el patinamiento y mantienen exactitud en
la relación de transmisión.

Los datos más importantes de las poleas dentadas son:

Número de dientes, paso, y ancho de la polea

El paso es la distancia entre los centros de las ranuras y se mide en el círculo de

paso de la polea. El círculo de paso de la polea dentada coincide con la línea de
paso de la banda correspondiente.

Las poleas dentadas se fabrican en diversos materiales tales como aluminio,

acero y fundición.

Las poleas dentadas normalizadas se fabrican en los siguientes pasos en

pulgadas: MXL: Mini Extra Ligero (0.080"), XL: Extra Ligero (0.200"), L: Ligero
(0.375"), H: Pesado (0.500"), XH: Extra Pesado (0.875") y XXH: Doble Extra
Pesado (1.250").

Los pasos métricos son los siguientes:

T2,5 (Paso 2,5 mm), T5 (Paso 5 mm), T10 (Paso 10mm) y T20 (Paso 20 mm).

Ejes estriados
Transmisión por ejes estriados

Se denominan ejes estriados (splined shaft) a los ejes que

se les mecaniza unas ranuras en la zona que tiene para
acoplarse con un engranaje u otros componentes para dar
mayor rigidez al acoplamiento que la que produce un simple
chavetero. Estos ejes estriados no son en si un engranaje pero la forma de
mecanizarlos es similar a la que se utilizan para mecanizar engranajes y por eso
forman parte de este artículo. Los ejes estriados se acoplan a los agujeros de
engranajes u otros componentes que han sido mecanizados en brochadoras para
que el acoplamiento sea adecuado. Este sistema de fijación es muy robusto. Se
utiliza en engranajes de cajas de velocidades y en palieres de transmisión. Hay
una norma que regula las dimensiones y formato de los ejes estriados que es la
norma DIN-5643.[18]

Aplicaciones de los engranajes

Caja de velocidades

1
Existe una gran variedad de formas y tamaños de engranajes, desde los más
pequeños usados en relojería e instrumentos científicos (se alcanza el módulo
0,05) a los de grandes dimensiones, empleados, por ejemplo, en las reducciones
de velocidad de las turbinas de vapor de los buques, en el accionamiento de los
hornos y molinos de las fábricas de cemento, etc.

El campo de aplicación de los engranajes es prácticamente ilimitado. Los

encontramos en las centrales de producción de energía eléctrica, hidroeléctrica y
en los elementos de transporte terrestre: locomotoras, automotores, camiones,
automóviles, transporte marítimo en buques de todas clases, aviones, en la
industria siderúrgica: laminadores, transportadores, etc., minas y astilleros,
fábricas de cemento, grúas, montacargas, máquinas-herramientas, maquinaria
textil, de alimentación, de vestir y calzar, industria química y farmacéutica, etc.,
hasta los más simples movimientos de accionamiento manual.

Toda esta gran variedad de aplicaciones del engranaje puede decirse que tiene
por única finalidad la transmisión de la rotación o giro de un eje a otro distinto,
reduciendo o aumentando la velocidad del primero.

Incluso, algunos engranes coloridos y hechos de plástico son usados en algunos

juguetes educativos.

Bomba hidráulica
Artículo principal: Bomba (hidráulica)

Bomba hidráulica

Una bomba hidráulica es un dispositivo tal que

recibiendo energía mecánica de una fuente exterior
la transforma en una energía de presión transmisible
de un lugar a otro de un sistema hidráulico a través
de un líquido cuyas moléculas estén sometidas
precisamente a esa presión. Las bombas hidráulicas son los elementos
encargados de impulsar el aceite o líquido hidráulico, transformando la energía
mecánica rotatoria en energía hidráulica. [19]

Hay un tipo de bomba hidraúlica que lleva en su interior un par de engranajes de

igual número de dientes que al girar provocan que se produzca el trasiego de
aceites u otros líquidos. Una bomba hidráulica la equipan todas las máquinas que
tengan circuitos hidráulicos y todos los motores térmicos para lubricar sus piezas
móviles.

Mecanismo diferencial
Artículo principal: Mecanismo diferencial

Mecanismo diferencial

1
El mecanismo diferencial tiene por objeto permitir que cuando el vehículo dé una
curva sus ruedas propulsoras puedan describir sus respectivas trayectorias sin
patinar sobre el suelo. La necesidad de este dispositivo se explica por el hecho de
que al dar una curva el coche, las ruedas interiores a la misma recorren un
espacio menor que las situadas en el lado exterior, puesto que las primeras
describen una circunferencia de menor radio que las segundas.

El mecanismo diferencial está constituido por una serie de engranajes dispuestos

de tal forma que permite a las dos ruedas motrices de los vehículos girar a
velocidad distinta cuando circulan por una curva. Así si el vehículo toma una curva
a la derecha, las ruedas interiores giran más despacio que las exteriores, y los
satélites encuentran mayor dificultad en mover los planetarios de los semiejes de
la derecha porque empiezan a rotar alrededor de su eje haciendo girar los
planetarios de la izquierda a una velocidad ligeramente superior. De esta forma
provocan una rotación más rápida del semieje y de la rueda motriz izquierda. El
mecanismo diferencial está constituido por dos piñones cónicos llamados
planetarios, unidos a extremos de los palieres de las ruedas y otros dos piñones
cónicos llamados satélites montados en los extremos de sus eje porta satélites y
que se engranan con los planetarios.

Una variante del diferencial convencional está constituida por el diferencial

autoblocante que se instala opcionalmente en los vehículos todo-terreno para
viajar sobre hielo o nieve o para tomar las curvas a gran velocidad en caso de los
automóviles de competición.[20]

Caja de velocidades
Artículo principal: Caja de cambios

Eje secundario de caja de cambios

En los vehículos, la caja de cambios o caja de

velocidades es el elemento encargado de acoplar el motor y el sistema de
transmisión con diferentes relaciones de engranes o engranajes, de tal forma que
la misma velocidad de giro del cigüeñal puede convertirse en distintas velocidades
de giro en las ruedas. El resultado en la ruedas de tracción generalmente es la
reducción de velocidad de giro e incremento del torque.

Los dientes de los engranajes de las cajas de cambio son helicoidales y sus
bordes están redondeados para no producir ruido o rechazo cuando se cambia de
velocidad. La fabricación de los dientes de los engranajes es muy cuidada para
que sean de gran duración. Los ejes del cambio están soportados por rodamientos
de bolas y todo el mecanismo está sumergido en aceite denso para mantenerse
continuamente lubricado.[1]

Reductores de velocidad
Mecanismo reductor básico

1
 Tallado de un engranaje helicoidal con fresa madre.

El problema básico de las máquinas es reducir la alta velocidad de los motores a

una velocidad utilizable por los equipos de las máquinas. Además de reducir se
deben contemplar las posiciones de los ejes de entrada y salida y la potencia
mecánica a transmitir.

Para potencias bajas se utilizan moto-reductores que son equipos formados por un
motor eléctrico y un conjunto reductor integrado.

Para potencias mayores se utilizan equipos reductores separados del motor. Los
reductores consisten en pares de engranajes con gran diferencia de diámetros, de
esta forma el engrane de menor diámetro debe dar muchas vueltas para que el de
diámetro mayor de una vuelta, de esta forma se reduce la velocidad de giro. Para
obtener grandes reducciones se repite este proceso colocando varios pares de
engranes conectados uno a continuación del otro.

El reductor básico está formado por mecanismo de tornillo sinfín y corona. En este
tipo de mecanismo el efecto del rozamiento en los flancos del diente hace que
estos engranajes tengan los rendimientos más bajos de todas las transmisiones;
dicho rendimiento se sitúa entre un 40 y un 90% aproximadamente, dependiendo
de las características del reductor y del trabajo al que está sometido. Factores que
elevan el rendimiento:

 Ángulos de avance elevados en el tornillo.

 Rozamiento bajo (buena lubricación) del equipo.

 Potencia transmitida elevada.

 Relación de transmisión baja (factor más determinante).

Existen otras disposiciones para los engranages en los reductores de velocidad,

estas se denominan conforme a la disposición del eje de salida (eje lento) en
comparación con el eje de entrada (eje rápido). Así pues serían los llamados
reductores de velocidad de engranajes coaxiales, paralelos, ortogonales y mixtos
(paralelos + sin fin corona). En los trenes coaxiales, paralelos y ortogonales se
considera un rendimiento aproximado del 97-98%, en los mixtos se estima entre
un 70% y un 90% de rendimiento.

Además, existen los llamados reductores de velocidad de disposicíon epicicloidal,

técnicamente son de ejes coaxiales y se distinguen por su formato compacto, alta
capacidad de trasmisión de par y su extrema sensibilidad a la temperatura.

Las cajas reductoras suelen fabricarse en fundición gris dotándola de retenes para
que no salga el aceite del interior de la caja.

Características de los reductores

 Potencia, en Kw o en Hp, de entrada y de salida.

 Velocidad, en RPM, de entrada y de salida.

1
  Velocidad a la salida.(RPM)

 Relación de transmisión[21]

 Factor de seguridad o de servicio (Fs)

 Par transmitido (Mn1- Eje rápido) (Mn2-Eje lento)

Mecanizado de engranajes
Tallado de dientes

Fresa para tallar engranajes

Como los engranajes son unos mecanismos que se incorporan en la mayoría de

máquinas que se construyen y especialmente en todas las que llevan
incorporados motores térmicos o eléctricos, hace necesario que cada día se
tengan que mecanizar millones de engranajes diferentes, y por lo tanto el nivel
tecnológico que se ha alcanzado para mecanizar engranajes es muy elevado tanto
en las máquinas que se utilizan como en las herramientas de corte que los
conforman.

Antes de proceder al mecanizado de los dientes los engranajes han pasado por
otras máquinas herramientas tales como tornos o fresadoras donde se les ha
mecanizado todas sus dimensiones exteriores y agujeros si los tienen, dejando los

1
excedentes necesarios en caso de que tengan que recibir tratamiento térmico y
posterior mecanizado de alguna de sus zonas.

El mecanizado de los dientes de los engranajes a nivel industrial se realizan en

máquinas talladoras construidas ex-profeso para este fin, llamadas fresas madres.

Características técnicas de la talladora LC-500 LIEBHERR (Ejemplo)

1
 Fresa modular para tallado de dientes
en fresadora universal

Mecanismo divisor para el tallado de

engranaje en fresadora universal

El tallado de engranajes en fresadora universal con mecanismo divisor,

prácticamente no se utiliza, sin embargo el fresado de ejes estriados con pocas
estrías tales como los palieres de las ruedas de camiones, si se puede hacer en
fresadora universal pero con un mecanismo divisor automático y estando también
automatizado todo el proceso de movimientos de la fresadora.

Gestión económica del mecanizado de engranajes

Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un equipo o un utensilio, lo hacen
mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y
que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de
funcionamiento adecuado.

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de
mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el
coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnológico ha tenido como
objetivo conseguir la máxima calidad posible de los componentes así como el
precio más bajo posible tanto de la materia prima como de los costes de
mecanizado.

Para reducir el coste del mecanizado de los engranajes se ha actuado en los

siguientes frentes:

 Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez
mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos térmicos que
mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecánicas de dureza y
resistencia principalmente.

 Conseguir herramientas de corte de una calidad extraordinaria que permite

aumentar de forma considerable las condiciones tecnológicas del mecanizado, o
sea, más revoluciones de la herramienta de corte, más avance de trabajo, y más
tiempo de duración de su filo de corte.

135
  Conseguir talladoras de engranajes más robustas, rápidas, precisas y adaptadas a
las necesidades de producción que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de
mecanizado así como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia más
estrechas.

Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al

máximo el trabajo de las talladoras, construyendo talladoras automáticas muy
sofisticadas o guiadas por control numérico que ejecutan un mecanizado de
acuerdo a un programa establecido previamente.

Cálculo de engranajes
Artículo principal: Cálculo de engranajes

Se llama cálculo de engranajes a las operaciones de diseño y cálculo de la

geometría de un engranaje, para su fabricación. Principalmente los diámetros y el
perfil del diente. También se consideran los cálculos de las transmisiones
cinemáticas que hay que montar en las máquinas talladoras de acuerdo a las
características que tenga el engranaje, y que está en función de las características
de la máquina talladora que se utilice.

Relaciones de transmisión
Artículo principal: Velocidad de transmisión

Transmisión compuesta

Hay tres tipos de transmisiones posibles que se establecen mediante engranajes:

[28]

 Transmisión simple

 Transmisión con piñón intermedio o loco

 Transmisión compuesta por varios engranajes conocido como tren de engranajes.

135
La transmisión simple la forman dos ruedas dentadas, el sentido de giro del eje
conducido es contrario al sentido de giro del eje motor, y el valor de la relación de
transmisión es:

Ecuación general de transmisión:

La transmisión con piñón intermedio o loco está constituida por tres ruedas
dentadas, donde la rueda dentada intermedia solamente sirve para invertir el
sentido de giro del eje conducido y hacer que gire en el mismo sentido del eje
motor. La relación de transmisión es la misma que en la transmisión simple.

La transmisión compuesta se utiliza cuando la relación de transmisión final es muy

alta, y no se puede conseguir con una transmisión simple, o cuando la distancia
entre ejes es muy grande y sería necesario hacer ruedas dentadas de gran
diámetro. La transmisión compuesta consiste en ir intercalando pares de ruedas
dentadas unidas entre el eje motor y el eje conducido. Estas ruedas dentadas
giran de forma libre en el eje que se alojan pero están unidos de forma solidaria
los dos ruedas dentadas de forma que uno de ellos actúa de rueda dentada
motora y el otro actúa como rueda dentada conducida. La relación de transmisión
de transmisiones compuestas es:

Ecuación general de transmisión:

Tratamiento térmico de los engranajes

Artículo principal: Tratamiento térmico

Los engranajes están sometidos a grandes presiones tanto en la superficie de

contacto y por eso el tratamiento que la mayoría de ellos recibe consiste en un
tratamiento térmico de cementación o nitruración con lo cual se obtiene una gran
dureza en la zona de contacto de los dientes y una tenacidad en el núcleo que
evite su rotura por un sobreesfuerzo.

La cementación consiste en efectuar un calentamiento prolongado en un horno de

atmósfera controlada y suministrarle carbono hasta que se introduzca en la

135
superficie de las piezas a la profundidad que se desee. Una vez cementada la
pieza se la somete a temple, con lo cual se obtiene gran dureza en la capa
exterior, ideal para soportar los esfuerzos de fricción a que se someten los
engranajes.

Los engranajes que se someten a cementación están fabricados de aceros

especiales adecuados para la cementación.

Otra veces el tratamiento térmico que se aplica a los engranajes es el de

nitruración, que está basado en la acción que ejercen sobre la superficie exterior
de las piezas la acción del carbono y del nitrógeno. La nitruración reduce la
velocidad crítica de enfriamiento del acero, alcanzando un mayor grado de dureza
una pieza nitrurada y templada que cementada y templada, aun para un mismo
tipo de material.

En la actualidad, y particularmente en la industria de la automoción, se están

supliendo aceros aleados por aceros más sencillos dadas las grandes ventajas
técnicas que ofrece la nitruración (elevadas durezas, regularidades de temple,
menos deformaciones...). En los procesos de nitruración se puede obtener capas
entre 0.1-0.6mm., siendo las durezas en la periferia del orden de los 60-66 HRC.

La nitruración es un proceso para endurecimiento superficial que consiste en

penetrar el nitrógeno en la capa superficial. La dureza y la gran resistencia al
desgaste proceden de la formación de los nitruros que forman el nitrógeno y los
elementos presentes en los aceros sometido a tratamiento.

A veces hay engranajes que se les aplica un temple por inducción donde el
calentamiento es limitado a la zona a tratar y es producido por corrientes
alternativas inducidas. Cuando se coloca un cuerpo conductor dentro del campo
de una bobina o de un solenoide con corrientes de media o alta frecuencia, el
cuerpo es envuelto por una corriente inducida, la cual produce el calentamiento.
Para ello se emplea inductores que tienen la forma apropiada de la dentadura que
queremos tratar.

La ausencia de todo contacto entre el inductor y la pieza sometida a calentamiento

permite la obtención de concentraciones del orden de los 25.000 W cm-2. La
velocidad de calentamiento es casi unas 15 veces más rápida que por soplete.
Para templar una pieza por inducción será necesario que tenga un espesor por lo
menos unas diez veces superior al espesor que se desea templar. El éxito de un
buen temple reside en acertar con la frecuencia de corriente de calentamiento,
para que ésta produzca una concentración suficiente de corriente inducida en la
zona a templar.

El sistema que se emplea en el calentamiento es en dos ciclos. 10.000 ciclos para

el calentamiento de la base de los dientes y 375.000 para el calentamiento de la

135
periferia. Después de efectuados los dos calentamientos el engrane es sumergido
en agua o aceite en función del tipo de acero que sea.

Una posibilidad que existe para solucionar los problemas que aparecen en los
engranajes ha sido el níquel químico. Los depósitos de níquel le confieren a la
pieza tratada una buena resistencia a la corrosión, una gran resistencia a la
fricción y una gran dureza con ayuda de unos precipitados concretos. El niquelado
químico se consigue que las capas sean uniformes, siempre y cuando todas las
partes de la pieza estén en contacto con la solución y la composición de esta se
mantenga constante, y el espesor de esta capa varía según el tiempo de
tratamiento y la composición. Las piezas antes de ser tratadas deben de pasar por
otras fases como pueden ser el decapado, ataque, para garantizar su adhesión, y
otra cosa a tener en cuenta es que el niquelado químico reproduce en la superficie
la rugosidad de la pieza tratada.[29]

Verificación de engranajes
La verificación de engranajes consiste en poder controlar los distintos parámetros
que lo definen.

Para medir el espesor cordal se utilizan pie de rey de doble nonio y micrómetros
de platillo.

La medición del espesor de los dientes mediante pie de rey de doble nonio, sólo
se utiliza por lo general cuando se trata engranajes de módulo grande y
mecanizado de desbaste.

Para medir el espesor de engranajes de precisión se utiliza un micrómetro de

platillo y se selecciona el número de dientes a abrazar para que el contacto entre
los flancos de los dientes y los platillos se produzca en la circunferencia primitiva.

La medición mediante comparadores se utiliza con patrones de puesta a punto

para cada operación de control.

La verificación en proyector de perfiles se utiliza para medir sobre la imagen

amplificada o verificar utilizando plantillas adecuadas todas las características del
engranaje.

La medición de la excentricidad de un engranaje que es el descentramiento del

diámetro primitivo respecto al eje de referencia de la pieza, se puede verificar:

 Con comparador y varilla calibrada

 Por rodadura contra un perfil patrón.

Los engranajes maestros se clasifican en varias calidades de acuerdo con

DIN3790 y 58420. Sus dientes una vez mecanizados pasan por un proceso de

135
súper acabado. Durante la medición según este principio los engranajes a
controlar se hacen engranar con engranajes maestros. [30]

Lubricación de engranajes
Artículo principal: Lubricante

Las transmisiones por engranajes principalmente las que están sometidas a un

gran esfuerzo y funcionamiento de gran velocidad tienen que tener el lubricante
adecuado para poder contribuir a conservar sus propiedades mecánicas durante el
uso:[31]

La clasificación de los lubricantes de transmisión de uso industrial se realiza según

diferentes criterios:[32]

Especificaciones técnicas de los lubricantes

Las especificaciones de los lubricantes de transmisión difieren ligeramente según

el ente que las haya emitido.

En Europa las especificaciones más conocidas son las que la norma DIN 51517
define como LUBRICANTES tipo CLP. A los propósitos de esta norma,
LUBRICANTES CLP son aquellos basados en aceite mineral incluyendo aditivos
diseñados para aumentar las propiedades anticorrosivas (Símbolo C), aumentar la
resistencia al envejecimiento (Símbolo L), y disminuir el desgaste (Símbolo P)".
Esta norma define las viscosidades para los grados ISO 68, 100, 150, 220, 380,
460, y 680.

Elección del lubricante y su viscosidad más adecuada

El primer indicador del lubricante a utilizar en un determinado equipo debe ser

siempre la recomendación del fabricante que lo ha diseñado y conoce sus
necesidades. La elección de la adecuada viscosidad para un sistema de
engranajes de dientes rectos o helicoidales es dependiente de

 potencia expresada en kW o HP
 reducciones múltiples o simples

 velocidad expresada en rpm

 tipo de lubricación (circulación o salpicado)

Mantenimiento preventivo de las transmisiones

El cambio de lubricantes y el mantenimiento de los niveles en las cajas de

transmisiones por engranajes forma parte del mantenimiento preventivo que hay
que realizar a todo tipo de máquinas después de un periodo de funcionamiento.

135
Este mantenimiento puede tener una frecuencia en horas de funcionamiento, en
kilómetros recorridos o en tiempo cronológico, semanal, mensualmente o
anualmente.

Deterioro y fallo de los engranajes

Muestra animada de una rotura por fatiga.

Como todo elemento técnico el primer fallo que puede tener un engranaje es que
no haya sido calculado con los parámetros dimensionales y de resistencia
adecuada, con lo cual no es capaz de soportar el esfuerzo al que está sometido y
se deteriora o rompe con rapidez.

El segundo fallo que puede tener un engranaje es que el material con el que ha
sido fabricado no reúne las especificaciones técnicas adecuadas principalmente
las de resistencia y tenacidad.

También puede ser causa de deterioro o rotura si el engranaje no se ha fabricado

con las cotas y tolerancias requeridas o no ha sido montado y ajustado en la forma
adecuada.

Igualmente se puede originar el deterioro prematuro de un engranaje es que no se

le haya efectuado el mantenimiento adecuado con los lubricantes que le sean
propios de acuerdo a las condiciones de funcionamiento que tenga

Otra causa de deterioro es que por un sobresfuerzo del mecanismo se superen los
límites de resistencia del engranaje

La capacidad de transmisión de un engranaje viene limitada:

 Por el calor generado, (calentamiento)

 Fallo de los dientes por rotura ( sobreesfuerzo súbito y seco)

 Fallo por fatiga en la superficie de los dientes (lubricación deficiente y dureza

inadecuada)

 Ruido como resultante de vibraciones a altas velocidades y cargas fuertes.

135
Los deterioros o fallas que surgen en los engranajes están relacionadas con
problemas existentes en los dientes, en el eje, o una combinación de ambos. Las
fallas relacionadas con los dientes pueden tener su origen en sobrecargas,
desgaste y grietas, y las fallas relacionadas con el eje pueden deberse a la
desalineación o desequilibrado del mismo produciendo vibraciones y ruidos. [33

Rodamiento
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y uno exterior, el
rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque sobre este y se mueve sobre el
cual se apoya.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no hidrodinámicos. Teóricamente, estos
cojinetes no necesitan lubricación, ya que las bolas o rodillos ruedan sin deslizamiento
dentro de una pista. Sin embargo, como la velocidad de giro del eje no es nunca
exactamente constante, las pequeñas aceleraciones producidas por las fluctuaciones de
velocidad producen un deslizamiento relativo entre bola y pista. Este deslizamiento
genera calor. Para disminuir esta fricción se lubrica el rodamiento creando una película de
lubricante entre las bolas y la pista de rodadura.
Las bolas, en su trayectoria circular, están sometidas alternativamente a cargas y
descargas, lo que produce deformaciones alternantes, que a su vez provocan un calor de
histéresis que habrá que eliminar. Dependiendo de estas cargas, el cojinete se lubricará
simplemente por grasa o por baño de aceite, que tiene mayor capacidad de disipación de
calor.

Un rodamiento, también denominado rulemán, rolinera, rúleman, cojinete,

balinera o balero (en México) o rodaje (en Perú), es un elemento mecánico que
reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste, que le sirve de
apoyo y facilita su desplazamiento.

De acuerdo con el tipo de contacto que exista entre las piezas, el rodamiento
puede ser deslizante o lineal y rotativo.

El elemento rotativo que puede emplearse en la fabricación del rodamiento,

pueden ser: bolas, rodillos o agujas.

Los rodamientos de movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo que

soporta, los hay axiales, radiales y axiales-radiales.

Un rodamiento radial es el que soporta esfuerzos radiales, que son esfuerzos de

dirección normal a la dirección que pasa por el centro de su eje, como por ejemplo
una rueda, es axial si soporta esfuerzos en la dirección de su eje, ejemplo en
quicio, y axial-radial si los puede soportar en los dos, de forma alternativa o
combinada.

La fabricación de los cojinetes de bolas es la que ocupa en tecnología un lugar

muy especial, dados los procedimientos para conseguir la esfericidad perfecta de
la bola. Los mayores fabricantes de ese tipo de cojinetes emplean el vacío para tal
fin. El material es sometido a un tratamiento abrasivo en cámaras de vacío

135
absoluto. El producto final no es casi perfecto, también es atribuida la gravedad
como efecto adverso. Los suecos, fabricantes de acero para partes de alta fricción
en máquinas, han conseguido llevar al espacio exterior la técnica para el
tratamiento final de las bolas, evitando el efecto gravedad, con el fin de conseguir
la esfericidad deseada. Los cojinetes o rulemanes son llamados rodajes en
algunos países de habla hispana.

Tipos de rodamientos
Cada tipo de rodamientos muestra propiedades características, que dependen de
su diseño y que lo hace más o menos apropiado para una aplicación dada. Por
ejemplo, los rodamientos rígidos de bolas pueden soportar cargas radiales
moderadas así como cargas axiales pequeñas. Tienen baja fricción y pueden ser
producidos con gran precisión. Por lo tanto, son preferidos para motores eléctricos
de medio y pequeño tamaño. Los rodamientos de rodillos esféricos pueden
soportar cargas radiales muy pesadas y son oscilantes, lo que les permite asumir
flexiones del eje, y pequeñas desalineaciones entre dos rodamientos, que
soportan un mismo eje. Estas propiedades los hacen muy populares para
aplicaciones por ejemplo en ingeniería pesada, donde las cargas son fuertes, así
como las deformaciones producidas por las cargas, en máquinas grandes es
también habitual cierta desalineación entre apoyos de los rodamientos.

Rodamientos rígidos de bolas

Rodamientos rígidos de bolas.

Son usados en una gran variedad de aplicaciones. Son

fáciles de diseñar, no separables, capaces de operar
en altas e incluso muy altas velocidades y requieren
poca atención o mantenimiento en servicio. Estas
características, unidas a su ventaja de precio, hacen a
estos rodamientos los más populares de todos los
rodamientos.

…Robustos, versátiles y silenciosos. Pueden funcionar

a altas velocidades y son fáciles de montar. Los
rodamientos de una hilera también están disponibles en
versiones obturadas; están lubricados de por vida y no
necesitan mantenimiento. Los rodamientos de una hilera con escote de llenado y
los de dos hileras son adecuados para cargas pesadas. 

Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular

El rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular tiene dispuestos sus
caminos de rodadura de forma que la presión ejercida por las bolas es aplicada
oblicuamente con respecto al eje. Como consecuencia de esta disposición, el
rodamiento es especialmente apropiado para soportar no solamente cargas

135
radiales, sino también grandes cargas axiales, debiendo montarse el mismo en
contraposición con otro rodamiento que pueda recibir carga axial en sentido
contrario. Este rodamiento no es desmontable.

Rodamientos de agujas

Son rodamientos con rodillos cilíndricos muy delgados y largos en relación con su
menor diametro. A pesar de su pequeña sección, estos rodamientos tienen una
gran capacidad de carga y son eminentemente apropiados para las aplicaciones
donde el espacio radial es limitado.

Rodamientos de rodillos cónicos

El rodamiento de rodillos cónicos, debido a la posición oblicua de los rodillos y

caminos de rodadura, es especialmente adecuado para resistir cargas radiales y
axiales simultáneas. Para casos en que la carga axial es muy importante hay una
serie de rodamientos cuyo ángulo es muy abierto. Este rodamiento debe montarse
en oposición con otro rodamiento capaz de soportar los esfuerzos axiales en
sentido contrario. El rodamiento es desmontable; el aro interior con sus rodillos y
el aro exterior se montan cada uno separadamente.

Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje

Son apropiados para aplicaciones que deben soportar pesadas cargas axiales.
Además, son insensibles a los choques, son fuertes y requieren poco espacio
axial. Son rodamientos de una sola dirección y solamente pueden aceptar cargas
axiales en una dirección. Su uso principal es en aplicaciones donde la capacidad
de carga de los rodamientos de bolas de empuje es inadecuada.

Rodamientos axiales de rodillos a rótula

Rodamiento axial.

El rodamiento axial de rodillos a rótula tiene una hilera

de rodillos situados oblicuamente, los cuales, guiados
por una pestaña del aro fijo al eje, giran sobre la
superficie esférica del aro apoyado en el soporte. En
consecuencia, el rodamiento posee una gran capacidad
de carga y es de alineación automática. Debido a la especial ejecución de la
superficie de apoyo de los rodillos en la pestaña de guía, los rodillos giran
separados de la pestaña por una fina capa de aceite. El rodamiento puede, por lo
mismo, girar a una gran velocidad, aun soportando elevada carga. Contrariamente
a los otros rodamientos axiales, éste puede resistir también cargas radiales.

Rodamientos de bolas a rótula

Rodamiento de bolas a rótula.

135
Los rodamientos de bolas a rótula tienen dos hileras de bolas que apoyan sobre
un camino de rodadura esférico en el aro exterior, permitiendo desalineaciones
angulares del eje respecto al soporte. Son utilizados en aplicaciones donde
pueden producirse desalineaciones considerables, por ejemplo, por efecto de las
dilataciones, de flexiones en el eje o por el modo de construcción. De esta forma,
liberan dos grados de libertad correspondientes al giro del aro interior respecto a
los dos ejes geométricos perpendiculares al eje del aro exterior.

Este tipo de rodamientos tienen menor fricción que otros tipos de rodamientos, por
lo que se calientan menos en las mismas condiciones de carga y velocidad, siendo
aptos para mayores velocidades.

Rodamientos de rodillos cilíndricos

Rodamiento de rodillos cilíndricos del tipo NUP.

Un rodamiento de rodillos cilíndricos normalmente

tienen una hilera de rodilos. Estos rodillos son guiados
por pestañas de uno de los aros, mientras que el otro
aro puede tener pestañas o no.

Según sea la disposición de las pestañas, hay varios

tipos de rodamientos de rodillos cilíndricos:

 Tipo NU: con dos pestañas en el aro exterior y sin

pestañas en el aro interior. Sólo admiten cargas
radiales, son desmontables y permiten
desplazamientos axiales relativos del alojamiento y
eje en ambos sentidos.
 Tipo N: con dos pestañas en el aro interior y sin pestañas en el aro exterior. Sus
características similares al anterior tipo.

 Tipo NJ: con dos pestañas en el aro exterior y una pestaña en el aro interior.
Puede utilizarse para la fijación axial del eje en un sentido.

 Tipo NUP: con dos pestañas integrales en el aro exterior y con una pestaña
integral y dos pestañas en el aro interior. Una de las pestañas del aro interior no es
integral, es decir, es similar a una arandela para permitir el montaje y el
desmontaje. Se utilizan para fijar axialmente un eje en ambos sentidos.

Los rodamientos de rodillos son más rígidos que los de bolas y se utilizan para
cargas pesadas y ejes de gran diámetro.

Rodamientos de rodillos a rótula

El rodamiento de rodillos a rótula tiene dos hileras de rodillos con camino esférico
común en el aro exterior siendo, por lo tanto, de alineación automática. El número
y tamaño de sus rodillos le dan una capacidad de carga muy grande. La mayoría
de las series puede soportar no solamente fuertes cargas radiales sino también

135
 cargas axiales
considerables en ambas
direcciones. Pueden ser
reemplazados por cojinetes
de la misma designación
que se dará por medio de
letras y números según corresponda a la normalización determinada.

Rodamientos axiales de bolas de simple efecto

El rodamiento axial de bolas de simple efecto consta de una hilera de bolas entre
dos aros, uno de los cuales, el aro fijo al eje, es de asiento plano, mientras que el
otro, el aro apoyado en el soporte, puede tener asiento plano o esférico. En este
último caso, el rodamiento se apoya en una contraplaca. Los rodamientos con
asiento plano deberían, sin duda, preferirse para la mayoría de las aplicaciones,
pero los de asiento esférico son muy útiles en ciertos casos, para compensar
pequeñas inexactitudes de fabricación de los soportes. El rodamiento está
destinado a resistir solamente carga axial en una dirección.

Rodamientos de aguja de empuje

Pueden soportar pesadas cargas axiales, son insensibles a las cargas de choque
y proveen aplicaciones de rodamientos duras requiriendo un mínimo de espacio
axial.

Polea
Descripción

Las poleas son ruedas que tienen el perímetro exterior diseñado especialmente
para facilitar el contacto con cuerdas o correas.

En toda polea se distinguen tres partes: cuerpo, cubo y garganta.

 El cuerpo es el elemento que une el cubo con la garganta. En algunos tipos

de poleas está formado por radios o aspas para reducir peso y facilitar la
ventilación de las máquinas en las que se instalan.
 El cubo es la parte central que comprende el agujero, permite aumentar el
grosor de la polea para aumentar su estabilidad sobre el eje. Suele incluir
un chavetero que facilita la unión de la polea con el eje o árbol (para que
ambos giren solidarios).

 La garganta (o canal ) es la parte que entra en contacto con la cuerda o la correa

y está especialmente diseñada para conseguir el mayor agarre posible. La parte
más profunda recibe el nombre de llanta. Puede adoptar distintas formas (plana,
semicircular, triangular...) pero la más empleada hoy día es la trapezoidal.

135
Las poleas empleadas para
tracción y elevación de cargas
tienen el perímetro acanalado
en forma de semicírculo (para
alojar cuerdas), mientras que
las empleadas para la
transmisión de movimientos
entre ejes suelen tenerlo
trapezoidal o plano (en
automoción también se
emplean correas estriadas y
dentadas)

Utilidad

Básicamente la polea se utiliza para dos fines: cambiar la dirección de una fuerza
mediante cuerdas o transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro mediante
correas.

 En el primer caso tenemos una polea de

cable  que puede emplearse bajo la forma
de polea fija, polea móvil o polipasto. Su
utilidad se centra en la elevación de cargas
(pastecas, grúas, ascensores...), cierre de
cortinas, movimiento de puertas
automáticas, etc.

 En el segundo caso tenemos una polea de correa que es de mucha utilidad

para acoplar motores eléctricos a otras máquinas (compresores, taladros,
ventiladores, generadores eléctricos, sierras...) pues permite trasladar un
movimiento giratorio de un eje a otro. Con este tipo de poleas se construyen

135
 mecanismos como el multiplicador de velocidad, la caja de velocidad y el
tren de poleas.

Cremallera
Descripción

En mecánica, una cremallera es un

prisma rectangular con una de sus
caras laterales tallada con dientes.
Estos pueden ser rectos o curvados y
estar dispuestos en posición transversal
u oblicua.

Desde el punto de vista tecnológico podemos considerarla como un caso particular

de la rueda dentada, pues puede suponerse que es un engranaje de radio infinito.

Utilidad

Se emplea, junto con un engranaje (piñón), para convertir un movimiento giratorio

en longitudinal o viceversa. Tiene gran aplicación en apertura y cierre de puertas
automáticas de corredera, desplazamiento de órganos de algunas máquinas
herramientas (taladros, tornos, fresadoras...), cerraduras, microscopios, gatos de
coche...

135
Biela
Descripción

Consiste en una barra rígida diseñada para establecer uniones articuladas en sus
extremos. Permite la unión de dos operadores transformando el movimiento
rotativo de uno (manivela, excéntrica , cigüeñal ...) en el lineal alternativo del otro
(émbolo ...), o viceversa.

Desde el punto de vista técnico se distinguen tres partes básicas: cabeza, pie y
cuerpo.

 La cabeza de biela es el extremo que realiza el movimiento rotativo. Está

unida mediante una articulación a un operador excéntrico (excéntrica ,
manivela, cigüeñal ...) dotado de movimiento giratorio.
 El pie de biela es el extremo que realiza el movimiento alternativo . El
hecho de que suela estar unida a otros elementos (normalmente un émbolo
) hace que también necesite de un sistema de unión articulado.

 El cuerpo de biela es la parte que une la cabeza con el pie . Está sometida
a esfuerzos de tracción y compresión y su forma depende de las
características de la máquina a la que pertenezca.

Las bielas empleadas en aplicaciones industriales suelen fabricarse en acero

forjado y la forma se adaptará a las características de funcionamiento. En las
máquinas antiguas solía tomar forma de "S" o "C" y sección constante. En las
actuales suele ser rectilínea con sección variable, dependiendo de los esfuerzos a
realizar.

135
 Utilidad

Desde el punto de vista tecnológico, una de las principales aplicaciones de la biela

consiste en convertir un movimiento giratorio continuo en uno lineal alternativo, o
viceversa. La amplitud del movimiento lineal alternativo depende de la
excentricidad del operador al que esté unido. Este operador suele estar asociado
siempre a una manivela (o también a una excéntrica o a un cigüeñal).

La biela se emplea en multitud de máquinas que precisan de la conversión entre

movimiento giratorio continuo y lineal alternativo. Son ejemplos claros: trenes con
máquina de vapor, motores de combustión interna (empleados en automóviles,
motos o barcos); máquinas movidas mediante el pie (máquinas de coser, ruecas,
piedras de afilar), bombas de agua...

Elementos Mecánicos de Transmisión

4.3. Engranajes, Nomenclatura, Definiciones de Engranajes
Rectos, Cónicos y Helicoidales

Engranaje es una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento

giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. Un conjunto de dos o más
engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes.
Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir movimiento giratorio, pero usando
engranajes apropiados y piezas dentadas planas pueden transformar movimiento
alternativo en giratorio y viceversa.

135
 Nomenclatura

Paso circular.- es la distancia medida sobre la circunferencia de paso entre determinado punto
de un diente y el correspondiente de uno inmediato, es decir la suma del grueso del diente y el
ancho del espacio ente dos consecutivos.

En los engranes helicoidales, por su naturaleza (dientes en hélice), va a tener dos pasos,

Pn = paso circular normal

Pt = paso circular transversal

Relacionados por la siguiente ecuación

135
 Nótese que cuando ψ = 0 entonces Pn =Pt

Donde ψ es el ángulo de hélice

Circunferencia de paso.- es un círculo teórico

en el que generalmente se basan todos los
cálculos; su diámetro es el diámetro de paso.

Modulo (m).- es la relación del diámetro de paso al numero de dientes

Adendo (ha).- distancia radial entre el tope del diente y la circunferencia de paso

Dedendo (hf).- es la distancia entre el fondo del espacio y la circunferencia de paso

Altura total .- es la suma del dependo y del adendo

Circunferencia de holgura.- Es la circunferencia tangente a la de adendo del otro

engrane, la holgura es la diferencia entre el adendo de un engrane y el dedendo del otro
conectado

Juego.- es el espacio entre dos dientes consecutivos y el grueso del diente del otro
engrane.

Diámetro Exterior: Es la circunferencia en la cual esta inscrito el engranaje (diámetro de

torneado).

Engranajes Rectos
Son engranajes cilíndricos de dientes rectos y van colíndales con el propio eje de la
rueda dentada. Se utilizan en transmisiones de ejes paralelos formando así lo que se
conoce con el nombre de trenes de engranajes. Este hecho hace que sean unos de los
más utilizados, pues no en vano se pueden encontrar en cualquier tipo de máquina:
relojes, juguetes, máquinas herramientas, etc.

En un engranaje sencillo, el eje impulsado gira en sentido opuesto al eje impulsor. Si se

desea que ambos ejes giren en el mismo sentido se introduce una rueda dentada
denominada 'rueda loca' entre el engranaje impulsor o motor y el impulsado. En cualquier
sistema de engranajes, la velocidad del eje impulsado depende del número de dientes de
cada engranaje

 Rectos exteriores o simplemente rectos.-Es el tipo de engranaje más simple y

corriente, generalmente, para velocidades medias.

Fig.1

135
 Interiores.- Pueden ser con dentado recto, helicoidal o doble-helicoidal.
Engranajes de gran aplicación en los llamados “trenes epicicloidales o
planetarios”.

Fig.2

 Helicoidales.-Más silenciosos que los rectos. Se emplean siempre que se trata

de velocidades elevadas. Necesitan cojinetes de empuje para contrarrestar la
presión axial que originan.

Fig.3

 Doble-helicoidales .-Para las mismas aplicaciones que los helicoidales, con la

ventaja sobre éstos de no producir empuje axial, debido a la inclinación doble en
sentido contrario de sus dientes. Se les denomina también por el galicismo “á
chevron”, que debe evitarse.

Fig.4

 Helicoidales para ejes cruzados Pueden transmitir rotaciones de ejes a

cualquier ángulo, generalmente a 90°, para los cuales se emplean con ventaja los
de tornillo-sin-fin, ya que los helicoidales tienen una capacidad de resistencia muy
limitada y su aplicación se ciñe casi exclusivamente a transmisiones muy ligeras
(reguladores, etc.).

Fig.5

135
  Cremallera.-Rueda cilíndrica de diámetro infinito con dentado recto o helicoidal,
Generalmente de sección rectangular.

Fig.6 Engranajes Cónicos

Engranes cónicos
Los engranajes cónicos, así llamados por su forma, tienen dientes rectos y se
emplean para transmitir movimiento giratorio entre ejes no paralelos

Se utilizan para transmitir movimiento entre ejes perpendiculares, aunque también

se fabrican formando ángulos diferentes a 90 grados.
Se trata de ruedas dentadas en forma de troncos de cono, con dientes tallados en una de
sus superficies laterales. Dichos dientes pueden ser rectos o curvos (hipoides), siendo
estos últimos muy utilizados en sistemas de transmisión para automóviles.

Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes por fresado de su

superficie exterior. Los dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de
engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los
engranajes cónicos tienen sus dientes cortados sobre la superficie de un tronco de cono.

 Cónico-rectos.- Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un

mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas.
Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes.

Fig.7

 Cónico-helicoidales.-Engranajes cónicos con dientes no rectos.

Fig. 8

135
Cónico-espirales - En los cónico-espirales, la curva del diente en la rueda-plana,
depende del procedimiento o máquina de dentar, aplicándose en los casos de
velocidades elevadas para evitar el ruido que producirían los cónico-rectos.

Fig. 9

 Cónico-hipoides (Fig. 10). — Para ejes que se cruzan, generalmente en ángulo recto,
empleados principalmente en el puente trasero del automóvil y cuya situación de ejes
permite la colocación de cojinetes en ambos lados del piñón.

Fig. 10

 De tornillo-sin-fin.- Generalmente
cilíndricos. Pueden considerarse
derivados de los helicoidales para
ejes cruzados, siendo el tornillo una
rueda helicoidal de un solo diente
(tornillo de un filete) o de varios (dos o
más). La rueda puede ser helicoidal
simple o especial para tornillo-sin-fin,
en la que la superficie exterior y la de
fondo del diente son concéntricas con
las cilíndricas del tornillo.

Fig.11

Engranajes Helicoidales

135
Los dientes de estos engranajes no son paralelos al eje de la rueda dentada, sino que se
enroscan en torno al eje en forma de hélice. Estos engranajes son apropiados para
grandes cargas porque los dientes engranan formando un ángulo agudo, en lugar de 90º
como en un engranaje recto.. A veces se denominan de forma incorrecta engranajes en
espiral los engranajes helicoidales empleados para transmitir rotación entre ejes no
paralelos.

Ventajas del uso de engranajes

 Presentan un comportamiento más silencioso que el de los dientes rectos usándolos

entre ejes paralelos.
 Poseen una mayor relación de contacto debido al efecto de traslape de los dientes.

 Pueden transmitir mayores cargas a mayores velocidades debido al embonado

gradual que poseen.

Desventajas de engranajes helicoidales

 La principal desventaja de utilizar este tipo de engranaje, es la fuerza axial que este
produce, para contrarrestar esta reacción se tiene que colocar una chumacera que
soporte axialmente y transversalmente al árbol.

TIPOS

 Engranajes Helicoidales de ejes paralelos

Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos, pueden ser
considerados como compuesto por un número infinito de engranajes rectos de pequeño
espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara
como una hélice cilíndrica.

 Engranajes Helicoidales de ejes cruzados

135
Son la forma más simple de los engranajes cuyas flechas no se interceptan
teniendo una acción conjugada (puede considerárseles como engranajes sinfín no
envolventes), la acción consiste primordialmente en una acción de tornillo o de
cuña, resultando un alto grado de deslizamiento en los flancos del diente.

El contacto en un punto entre diente acoplado limita la capacidad de transmisión de carga

para este tipo de engranes.

 Engranajes helicoidales dobles

Los engranajes "espina de pescado" son una combinación de hélice derecha e izquierda.
El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es
una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de
una rama simétrica de un engrane helicoidal doble.

Un miembro del juego de engranes "espina de pescado" debe ser apto para absorber la
carga axial de tal forma que impida las carga excesivas en el diente provocadas por la
disparidad de las dos mitades del engranaje.

Lubricantes
Para otros usos de este término, véase Lubricante (dermatología).

Un lubricante es una sustancia que, colocada entre dos piezas móviles, no se

degrada, y forma así mismo una película que impide su contacto, permitiendo su
movimiento incluso a elevadas temperaturas y presiones.

Una segunda definición es que el lubricante es una sustancia (gaseosa, líquida o

sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la
fricción interna de sus moléculas, que es mucho menor.

En el caso de lubricantes gaseosos, se puede considerar una corriente de aire a

presión que separe dos piezas en movimiento, en el caso de los líquidos, los más

135
conocidos son los aceites lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los
motores. Los lubricantes sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno
(MoS2), la mica y el grafito.

Contenido
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 1 Tipos
 2 Descripción

 3 Lubricante sintético

o 3.1 Cualidades

o 3.2 Lubricantes Base Silicón.

o 3.3 lubricantes minerales

 4 Aceites hidráulicos

o 4.1 Gamas

 5 Usos

 6 Temas relacionados

 7 Enlaces externos

Tipos
Existen distintas sustancias lubricantes dependiendo de su composición y
presentación:

 Aceites
 Aceite hidráulico

 Aceite de engrase general

 Grasas

 Geles

 Hidrosolubles

 Sintéticos

 Industriales

 Puros o solidos

135
Descripción
Lubricante sintético
Especialmente diseñado para vehículos con tratamientos de gases de escape y
para cumplir los más exigentes requisitos de los motores de vehículos más
actuales. Su estudiada formulación con reducido contenido en cenizas (Mid SAPS)
lo hace adecuado para las últimas tecnologías de motores existentes y a la vez
contribuye a la conservación del medio ambiente minimizando emisiones nocivas
de partículas.

Están formulados con fluidos sintetizados, por sus excelentes características de

estabilidad térmica y resistencia a la oxidación, elevado índice de viscosidad
natural y fluidez a temperaturas extremadamente bajas.

Los aditivos que intervienen en su formulación les imparten resistencia contra la

formación de espuma, características de extrema presión, protección contra el
desgaste, elevada estabilidad a la oxidación y protección contra la herrumbre y la
corrosión. Poseen un coeficiente de tracción muy bajo, con lo cual se obtiene una
buena reducción en el consumo de energía.

Cualidades

Recomendado para vehículos gasolina y diésel con o sin turbocompresores y que

incluyan tratamientos de gases de escape. Formula optimizada con aditivos
antifricción de alta calidad contribuyendo al ahorro de combustible a la vez que
proporciona la protección antidesgaste adecuada para motores de altas
prestaciones.k

Bajo consumo de lubricante por su tecnología sintética y estudiada viscosidad.

Producto de larga duración, que puede prolongar notablemente los intervalos de
cambio de aceite sin sacrificar la limpieza del motor.

Excelente comportamiento viscosimétrico en frío; facilidad de bombeabilidad del

lubricante en el arranque, disminuyendo el tiempo necesario de formación de
película y por tanto reduciendo el desgaste.

Su reducido contenido en cenizas, lo hace necesario para la durabilidad de las

nuevas tecnologías de disminución de emisiones como filtro de partículas diésel
(DPF), contribuyendo por tanto en mayor medida a la conservación del ambiente
que los lubricantes convencionales.

135
Lubricantes Base Silicón.

Desarrollados para proteger partes metálicas de la corrosión, aferramiento y

desgaste. Formulados para ambientes severos, como altas temperaturas, cargas
pesadas, químicos y vibración, proporcionando un desempeño superior.

Los lubricantes se diseñan para alto desempeño en altas temperaturas, tiempo

severo, y exposición química. Todo para ayudarle a mejorar la confiabilidad de su
equipo, reducir tiempos muertos y aumentar la productividad.

Lubricantes minerales

Los lubricantes minerales obtenidos por destilación del petróleo deben de ser
especialmente seleccionados para poder: 1. Soportar diversas condiciones de
trabajo

2. Ser un excelente lubricante a altas temperaturas

3. Permanecer estable en un amplio rango de temperatura

4. Tener la capacidad de mezclarse adecuadamente con el refrigerante

(visibilidad)

5. Tener un índice de viscosidad alto sin que al bajar su temperatura en el

evaporador aumente su viscosidad.

6. Tener higroscopicidad definida como la capacidad de retener humedad

mediante la interacción de fuerzas de atracción molecular de una sustancia con el
agua.

Aceites hidráulicos
El aceite hidráulico tiene que convertir la fuerza rotativa del motor a fuerza de
empuje multiplicando la fuerza aplicada para realizar el trabajo. Las fuerzas
desarrolladas pueden sobrepasar de los 5,000 psi (345 bares). Cada sistema está
diseñado para operar con un aceite que proteja en lubricación estática cuando las
presiones en válvulas sobrepasan el punto de lubricación hidrodinámica (creada
por la propia presión del aceite).

Gamas
 Gama de fluidos hidráulicos HLP de base mineral, microfiltrados, con
características antiherrumbre, antioxidante y antidesgaste.
 Gama de fluidos hidráulicos HV de base parafínica, microfiltrados, con
características antiherrumbre, antioxidante y antidesgaste.

135
  Fluidos hidráulicos microfiltrados de alta calidad, especialmente formulados para
trabajar en sistemas que operen a elevadas presiones.

Usos
Esta variedad de lubricantes se relaciona a sí mismo con una variedad de
aplicaciones y usos en distintos campos:

 La mecánica industrial
 La automoción

 La medicina

 Las aplicaciones corporales terapéuticas y otros.

 En preservativos

Circuito
Para otros usos de este término, véase Circuito (desambiguación).

Un circuito es una red eléctrica (interconexión de dos o más componentes, tales

como resistencias, inductores, capacitores, fuentes, interruptores y
semiconductores) que contiene al menos una trayectoria cerrada. Los circuitos
que contienen solo fuentes, componentes lineales (resistores, capacitores,
inductores), y elementos de distribución lineales (líneas de transmisión o cables)
pueden analizarse por métodos algebraicos para determinar su comportamiento
en corriente directa o en corriente alterna. Un circuito que tiene componentes
electrónicos es denominado un circuito electrónico. Estas redes son generalmente
no lineales y requieren diseños y herramientas de análisis mucho más complejos.

Contenido
 1 Partes
 2 Clasificación

 3 Leyes fundamentales

 4 Véase también

 5 Enlaces externos

135
Partes

Figura 1: circuito ejemplo.

 Componente: Un dispositivo con dos o más terminales que puede fluir carga
dentro de él. En la figura 1 se ven 8 componentes entre resistores y fuentes.
 Nodo: Punto de un circuito donde concurren varios conductores distintos. A, B, D,
E son nodos. Nótese que C no es considerado como un nodo puesto que es el
mismo nodo A al no existir entre ellos diferencia de potencial o tener tensión 0 (VA
- VC = 0).

 Rama: Conjunto de todos los elementos de un circuito comprendidos entre dos

nodos consecutivos. En la figura 1 se hallan siete ramales: AB por la fuente, AB
por R1, AD, AE, BD, BE y DE. Obviamente, por un ramal sólo puede circular una
corriente.

 Malla: Un grupo de ramas que están unidas en una red y que a su vez forman un
lazo.

 Fuente: Componente que se encarga de transformar algún tipo de energía en

energía eléctrica. En el circuito de la figura 1 hay tres fuentes, una de intensidad, I,
y dos de tensión, E1 y E2.

 Conductor: Comúnmente llamado cable; es un hilo de resistencia despreciable

(idealmente cero) que une los elementos para formar el circuito.

135
Clasificación
Los circuitos eléctricos se clasifican de la siguiente forma:

Leyes fundamentales
Existen unas leyes fundamentales que rigen a cualquier circuito eléctrico. Estas
son:

 Ley de corriente de Kirchhoff: La suma de las corrientes que entran por un nodo
deben ser igual a la suma de las corrientes que salen por ese nodo.
 Ley de tensiones de Kirchhoff: La suma de las tensiones en un lazo debe ser 0.

 Ley de Ohm: La tensión en un resistor es igual al producto de la resistencia por la

corriente que fluye a través de él.

 Teorema de Norton: Cualquier red que tenga una fuente de tensión o de corriente
y al menos un resistor es equivalente a una fuente ideal de corriente en paralelo
con un resistor.

 Teorema de Thévenin: Cualquier red que tenga una fuente de tensión o de

corriente y al menos un resistor es equivalente a una fuente ideal de tensión en
serie con un resistor.

135
Si el circuito eléctrico tiene componentes no lineales y reactivos, pueden
necesitarse otras leyes mucho más complejas. Al aplicar estas leyes o teoremas
se producirán un sistema de ecuaciones lineales que pueden ser resueltas
manualmente o por computadora.

Estados de los Circuitos:

 Circuitos de corriente directa: Son aquellos circuitos donde la corriente mantiene
su magnitud a lo largo del tiempo.
 Circuitos de corriente alterna: Son aquellos circuitos donde varía cíclicamente la
corriente eléctrica.

 Circuito digital: Circuitos que trabajan con señales digitales como los
computadores, los controladores lógicos programables, los relojes electrónicos,
entre otros.

 Circuito serie: Circuito conectado secuencialmente.

 Circuito paralelo: Circuito donde todos los componentes coinciden entre sus
terminales.

 Circuito integrado: Pastilla pequeña de material semiconductor, de algunos

milímetros cuadrados de área, sobre la que se fabrican circuitos electrónicos.

 Circuitos de señal mixta: Contienen componentes analógicos y digitales. Los

conversores analógico-digital y los conversores digital-analógico son los
principales ejemplos.

 Circuitos de primer orden: Son aquellos que contienen solo un elemento que
almacena energía.

 Diagrama electrónico: Representación pictórica de un circuito.

Componentes Electrónicos
1. Introducción
2. Resistencias
3. Condensador
4. Reóstatos
5. Transformador
6. Diodo
7. Bobina
8. Pila (acumulador, batería)
9. Fusible
10. Relé
11. Transistores
12. Circuitos integrados

135
 13. Conclusión

INTRODUCCIÓN
A finales de la década de 1940, la electrónica no tenia mayor consideración que la de
ser una rama secundaria de la electricidad.
Aunque por aquel entonces ya existían aparatos que podrían tener al menos
exteriormente, cierto aspecto de "electrónicos", como receptores de radio, tocadiscos o
rudimentarias máquinas de calcular no dejaban de ser circuitos y piezas puramente
eléctricas unidas mediante cables.
Las investigaciones en busca de mejoras, tanto en las propiedades como, sobre todo,
en el tamaño de las válvulas, dieron origen a la aparición de unos nuevos materiales
llamados semiconductores, que a su vez provocaron la creación de una nueva
disciplina tecnológica denominada electrónica.
Sea como fuere, tanto en electricidad como en electrónica, el movimiento de los
electrones es el motivo fundamental del funcionamiento de sus circuitos; la única
diferencia es que la segunda utiliza componentes tales como las válvulas, los
semiconductores y los circuitos integrados, a los que genéricamente se denomina
elementos activos en oposición a los usados en electricidad (resistencias,
condensadores, bobinas etc.), llamados elementos pasivos
Gracias a tales elementos activos, la electrónica se constituye en una ciencia cuyo
objetivo primordial es ser una perfecta herramienta para obtener, manejar y utilizar
información.
Como ya hemos dicho, los componentes son elementos básicos con los que se
construyen circuitos, y desempeñan, por lo tanto, las funciones elementales de la
electrónica.
Cada circuito, ya sea eléctrico o electrónico ha de contener, por lo menos, un
componente pasivo que actué como conductor y que provoque la circulación de una
corriente eléctrica por dicho circuito.
RESISTENCIAS
Propiedad de un objeto o sustancia que hace que se resista u oponga al paso de una
corriente eléctrica. La resistencia de un circuito eléctrico determina según la llamada
ley de Ohm cuánta corriente fluye en el circuito cuando se le aplica un voltaje
determinado. La unidad de resistencia es el ohmio, que es la resistencia de un
conductor si es recorrido por una corriente de un amperio cuando se le aplica una
tensión de 1 voltio. La abreviatura habitual para la resistencia eléctrica es R, y el
símbolo del ohmio es la letra griega omega, Ω. En algunos cαlculos eléctricos se
emplea el inverso de la resistencia, 1/R, que se denomina conductancia y se representa
por G. La unidad de conductancia es siemens, cuyo símbolo es S. Aún puede
encontrarse en ciertas obras la denominación antigua de esta unidad, mho.

135
 RESISTENCIAS
CONDENSADOR
El condensador es uno de los componentes mas utilizados en los circuitos eléctricos.
Un condensador es un componente pasivo que presenta la cualidad de almacenar energía
eléctrica. Esta formado por dos laminas de material conductor (metal) que se encuentran
separados por un material dieléctrico (material aislante). En un condensador simple,
cualquiera sea su aspecto exterior, dispondrá de dos terminales, los cuales a su vez están
conectados a las dos laminas conductoras.

 
Condensador no polarizado Condensador variable
 REÓSTATOS

Son resistencias bobinadas variables dispuestas de tal forma que pueda variar el valor
de la resistencia del circuito en que esta instalada, como ya sabemos, son capaces de
aguantar mas corriente. . A las resistencias variables se le llaman reóstatos o
potenciómetros, con un brazo de contacto deslizante y ajustable, suelen utilizarse para
controlar el volumen de radios y televisiones.
 TRANSFORMADOR
Dispositivo eléctrico que consta de una bobina de cable situada junto a una o varias
bobinas más, y que se utiliza para unir dos o más circuitos de corriente alterna (CA)
aprovechando el efecto de inducción entre las bobinas. La bobina conectada a la fuente
de energía se llama bobina primaria. Las demás bobinas reciben el nombre de bobinas
secundarias. Un transformador cuyo voltaje secundario sea superior al primario se
llama transformador elevador. Si el voltaje secundario es inferior al primario este
dispositivo recibe el nombre de transformador reductor. El producto de intensidad de
corriente por voltaje es constante en cada juego de bobinas, de forma que en un
transformador elevador el aumento de voltaje de la bobina secundaria viene
acompañado por la correspondiente disminución de corriente. La cantidad de
terminales varía según cuantos bobinados y tomas tenga. Como mínimo son tres para
los auto- transformadores y cuatro en adelante para los transformadores. No tienen
polaridad aunque si orientación magnética de los bobinados.

135
  
TRANSFORMADOR NÚCLEO DE AIRE TRANSFORMADOR
DIODO
Componente electrónico que permite el paso de la corriente en un solo sentido. Los primeros
dispositivos de este tipo fueron los diodos de tubo de vacío, que consistían en un receptáculo
de vidrio o de acero al vacío que contenía dos electrodos: un cátodo y un ánodo. Ya que los
electrones pueden fluir en un solo sentido, desde el cátodo hacia el ánodo, el diodo de tubo de
vacío se podía utilizar en la rectificación. Los diodos más empleados en los circuitos
electrónicos actuales son los diodos fabricados con material semiconductor. El más sencillo, el
diodo con punto de contacto de germanio, se creó en los primeros días de la radio, cuando la
señal radiofónica se detectaba mediante un cristal de germanio y un cable fino terminado en
punta y apoyado sobre él. En los diodos de germanio (o de silicio) modernos, el cable y una
minúscula placa de cristal van montados dentro de un pequeño tubo de vidrio y conectados a
dos cables que se sueldan a los extremos del tubo.

 
Diodo rectificador Diodo emisor de luz (LED)

BOBINA
Las bobinas (también llamadas inductores) consisten en un hilo conductor enrollado. Al pasar
una corriente a través de la bobina, alrededor de la misma se crea un campo magnético que
tiende a oponerse a los cambios bruscos de la intensidad de la corriente. Al igual que un
condensador, una bobina puede utilizarse para diferenciar entre señales rápida y lentamente
cambiantes (altas y bajas frecuencias). Al utilizar una bobina conjuntamente con un
condensador, la tensión de la bobina alcanza un valor máximo a una frecuencia específica
que depende de la capacitancia y de la inductancia. Este principio se emplea en los
receptores de radio al seleccionar una frecuencia específica mediante un condensador
variable.

 
BOBINAS
PILA (Acumulador, Batería)

135
Dispositivo que convierte la energía química en eléctrica. Todas las pilas consisten en
un electrolito (que puede ser líquido, sólido o en pasta), un electrodo positivo y un
electrodo negativo. El electrolito es un conductor iónico; uno de los electrodos produce
electrones y el otro electrodo los recibe. Al conectar los electrodos al circuito que hay
que alimentar, se produce una corriente eléctrica.
Las pilas en las que el producto químico no puede volver a su forma original una vez
que la energía química se ha transformado en energía eléctrica (es decir, cuando las
pilas se han descargado), se llaman pilas primarias o voltaicas. Las pilas secundarias o
acumuladores son aquellas pilas reversibles en las que el producto químico que al
reaccionar en los electrodos produce energía eléctrica, puede ser reconstituido
pasando una corriente eléctrica a través de él en sentido opuesto a la operación normal
de la pila.

PILA-ACUMULADOR-BATERÍA
FUSIBLE
Dispositivo de seguridad utilizado para proteger un circuito eléctrico de un exceso de corriente.
Su componente esencial es, habitualmente, un hilo o una banda de metal que se derrite a una
determinada temperatura. El fusible está diseñado para que la banda de metal pueda
colocarse fácilmente en el circuito eléctrico. Si la corriente del circuito excede un valor
predeterminado, el metal fusible se derrite y se rompe o abre el circuito. Los dispositivos
utilizados para detonar explosivos también se llaman fusibles.
Un fusible cilíndrico está formado por una banda de metal fusible encerrada en un cilindro de
cerámica o de fibra. Unos bornes de metal ajustados a los extremos del fusible hacen contacto
con la banda de metal. Este tipo de fusible se coloca en un circuito eléctrico de modo que la
corriente fluya a través de la banda metálica para que el circuito se complete. Si se da un
exceso de corriente en el circuito, la conexión de metal se calienta hasta su punto de fusión y
se rompe. Esto abre el circuito, detiene el paso de la corriente y, de ese modo, protege al
circuito.

 
FUSIBLES
RELÉ
Conmutador eléctrico especializado que permite controlar un dispositivo de gran potencia
mediante un dispositivo de potencia mucho menor. Un relé está formado por un electroimán y
unos contactos conmutadores mecánicos que son impulsados por el electroimán. Éste
requiere una corriente de sólo unos cientos de miliamperios generada por una tensión de sólo

135
unos voltios, mientras que los contactos pueden estar sometidos a una tensión de cientos de
voltios y soportar el paso de decenas de amperios. Por tanto, el conmutador permite que una
corriente y tensión pequeñas controlen una corriente y tensión mayores. Técnicamente un relé
es un aparato electromecánico capaz de accionar uno o varios interruptores cuando es
excitado por una corriente eléctrica.

 
Relé rápido Relé con doble bobinado
TRANSISTORES
Los transistores se componen de semiconductores. Se trata de materiales, como el
silicio o el germanio, dopados (es decir, se les han incrustado pequeñas cantidades de
materias extrañas), de manera que se produce un exceso o una carencia de electrones
libres. En el primer caso, se dice que el semiconductor es del tipo n, y en el segundo,
que es del tipo p. Combinando materiales del tipo n y del tipo p se puede producir un
diodo. Cuando éste se conecta a una batería de manera tal que el material tipo p es
positivo y el material tipo n es negativo, los electrones son repelidos desde el terminal
negativo de la batería y pasan, sin ningún obstáculo, a la región p, que carece de
electrones. Con la batería invertida, los electrones que llegan al material p pueden pasar
sólo con muchas dificultades hacia el material n, que ya está lleno de electrones libres,
en cuyo caso la corriente es prácticamente cero.

 
Transistor NPN Transistor PNP
CIRCUITOS INTEGRADOS
La mayoría de los circuitos integrados son pequeños trozos, o chips, de silicio, de entre
2 y 4 mm2, sobre los que se fabrican los transistores. La fotolitografía permite al
diseñador crear centenares de miles de transistores en un solo chip situando de forma
adecuada las numerosas regiones tipo n y p. Durante la fabricación, estas regiones son
interconectadas mediante conductores minúsculos, a fin de producir circuitos
especializados complejos. Estos circuitos integrados son llamados monolíticos por
estar fabricados sobre un único cristal de silicio. Los chips requieren mucho menos
espacio y potencia, y su fabricación es más barata que la de un circuito equivalente
compuesto por transistores individuales.

135
 (IC)Circuito integrado símbolo genérico
CONCLUSIÓN
Los componentes electrónicos han venido evolucionando a través del tiempo que cada
día, mas pequeños y complejos son los circuitos eléctricos, esto se debe a que los
componentes son elaborados con la finalidad de realizar diversas tareas dentro del
circuito en el caso de los circuitos integrados su desarrollo ha revolucionado los
campos de las comunicaciones, la gestión de la información y la informática. Los
circuitos integrados han permitido reducir el tamaño de los dispositivos con el
consiguiente descenso de los costes de fabricación y de mantenimiento de los
sistemas. Al mismo tiempo, ofrecen mayor velocidad y fiabilidad. Los relojes digitales,
las computadoras portátiles y los juegos electrónicos son sistemas basados en
microprocesadores. Otro avance importante es la digitalización de las señales de
sonido, proceso en el cual la frecuencia y la amplitud de una señal de sonido se
codifica digitalmente mediante técnicas de muestreo adecuadas, es decir, técnicas para
medir la amplitud de la señal a intervalos muy cortos. La música grabada de forma
digital, como la de los discos compactos, se caracteriza por una fidelidad que no era
posible alcanzar con los métodos de grabación directa. De igual manera pasa con los
transistores, ha reemplazado casi completamente al tubo de vacío en la mayoría de sus
aplicaciones. Al incorporar un conjunto de materiales semiconductores y contactos
eléctricos, el transistor permite las mismas funciones que el tubo de vacío, pero con un
coste, peso y potencia más bajos, y una mayor fiabilidad.

Cálculos de resistencia, corriente y voltaje en circuitos

serie, paralelo y serie paralelo

1. INTRODUCCIÓN
2. Objetivos
3. Justificación
4. Marco teórico
5. Desarrollo y solución de la guía de trabajo utilizada en la práctica
6. Conclusión
7. referencias bibliográficas

135
 INTRODUCCIÓN
Los circuitos eléctricos son utilizados en cada uno de los aparatos eléctricos que se utilizan
diariamente por todas las personas. Muchos de estos circuitos son muy complejos y disponen
de una gran variedad de elementos que en conjunto, hacen funcionar equipos tales como
electrodomésticos u otros aparatos.
Antes de trabajar proyectos de circuitos complejos, debe comenzarse por el fundamento, que
es comprender los conceptos básicos de voltaje, corriente eléctrica, resistencia eléctrica, etc.
Es elemental poder diferenciar entre las conexiones en serie, paralelo y serie paralelo.
Esta práctica sirve para comprobar los conocimientos teóricos estudiados en clase sobre la
Ley de Ohm, los diferentes tipos de conexiones, etc. En cada proceso realizado se podrá
observar la comparación entre los datos teóricos que surgen de los cálculos hechos en papel,
y los datos experimentales, que fueron los que se obtuvieron en la práctica de laboratorio.
Los procesos son explicados paso a paso, contestando las preguntas de la guía de trabajo, de
manera que se ha analizado cada cosa que se ha hecho en la práctica, y se presenta un
fundamento teórico y el análisis matemático de cada cálculo. Se podrá observar que los datos
teóricos y experimentales están estrechamente relacionados y que tanto la teoría como la
práctica son de gran importancia en el estudio de esta materia.

1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
"Aprender de forma teórica y experimental a determinar valores de resistencia, voltaje y
corriente eléctrica en elementos que se encuentren conectados en serie, paralelo y serie
paralelo."
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Practicar el uso del multímetro.
 Practicar el uso de la breadboard.
 Aplicar la Ley de Ohm y divisor de voltaje para obtener valores de voltaje, resistencia y
corriente.
 Aprender a medir voltajes, valores de resistencias y corrientes eléctricas de manera
experimental.
 Ser capaces de armar circuitos en serie, paralelo y serie paralelo, identificando
propiedades de corriente y voltaje que se dan en cada tipo de conexión.

135
2. JUSTIFICACIÓN
Comprender las conexiones en serie, paralelo y serie paralelo es algo básico y fundamental
para todo estudiante de electricidad. No se puede proceder a la realización de proyectos
eléctricos si no se conocen bien estos conceptos y si no se saben determinar valores de
voltaje, resistencia y corriente, así como las relaciones que entre estos valores hay en
cualquier tipo de conexión.
Esta práctica y el presente reporte se justifican ante la necesitad de aprender los temas
mencionados en el párrafo anterior. Al finalizarla, se habrá comprendido bien cómo lo que se
estudió teóricamente, es verdadero al llevarlo a la práctica.

3. MARCO TEÓRICO
3.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
3.1.1. VOLTAJE
La diferencia de potencial entre dos puntos (1 y 2) de un campo eléctrico es igual al trabajo
que realiza dicha unidad de carga positiva para transportarla desde el punto 1 al punto 2.
Es independiente del camino recorrido por la carga (campo conservativo) y depende
exclusivamente del potencial de los puntos 1 y 2 en el campo; se expresa por la fórmula:

donde V1 - V2 es la diferencia de potencial, E es la Intensidad de campo en newton/culombio,

r es la distancia en metros entre los puntos 1 y 2, Igual que el potencial, en el Sistema
Internacional de Unidades la diferencia de potencial se mide en voltios. Si dos puntos que
tienen una diferencia de potencial se unen mediante un conductor, se producirá un flujo de
corriente eléctrica. Parte de la carga que crea el punto de mayor potencial se trasladará a
través del conductor al punto de menor potencial y, en ausencia de una fuente externa
(generador), esta corriente cesará cuando ambos puntos igualen su potencial eléctrico (Ley de
Henry). Este traslado de cargas es lo que se conoce como corriente eléctrica.
La diferencia de potencial entre dos puntos de un circuito, se le suele denominar también
como caída de tensión. Cuando por dichos puntos puede circular una corriente eléctrica, la
polaridad de la caída de tensión viene determinada por la dirección convencional de la misma,
esto es, del punto de mayor potencial al de menor. Por lo tanto, si por la resistencia R de la
figura 1 circula una corriente de intensidad I, desde el punto A hacia el B, se producirá una
caída de tensión en la misma con la polaridad indicada y se dice que el punto A es más
positivo que el B.
Que dos puntos tengan igual potencial eléctrico no significa que tengan igual carga.
3.1.2. CORRIENTE ELÉCTRICA
Es la carga eléctrica que pasa a través de una sección o conductor en la unidad de tiempo. En
el Sistema Internacional de Unidades se expresa en culombios por segundo, unidad que se
denomina amperio.
Si la intensidad es constante en el tiempo se dice que la corriente es continua; en caso
contrario, se llama variable. Si no se produce almacenamiento ni distribución de carga en

135
ningún punto del conductor, la corriente es estacionaria. Según la Ley de Ohm, la intensidad
de la corriente es igual al voltaje dividido por la resistencia que oponen los cuerpos:

3.1.3. RESISTENCIA ELÉCTRICA

Se denomina resistencia eléctrica, R, de una sustancia, a la oposición que encuentra la
corriente eléctrica para recorrerla. Su valor se mide en ohmios y se designa con la letra griega
omega mayúscula (Ω). La materia presenta 4 estados en relación al flujo de electrones. Éstos
son Conductores, Semi-conductores, Resistores y Dielectricos. Todos ellos se definen por le
grado de oposición a la corriente electrica (Flujo de Electrones).
Esta definición es válida para la corriente continua y para la corriente alterna cuando se trate
de elementos resistivos puros, esto es, sin componente inductiva ni capacitiva. De existir estos
componentes reactivos, la oposición presentada a la circulación de corriente recibe el nombre
de impedancia.
Según sea la magnitud de esta oposición, las sustancias se clasifican en conductoras,
aislantes y semiconductoras. Existen además ciertos materiales en los que, en determinadas
condiciones de temperatura, aparece un fenómeno denominado superconductividad, en el que
el valor de la resistencia es prácticamente nula.
La resistencia electrica se mide con el Ohmímetro es un aparato diseñado para medir la
resistencia eléctrica en ohmios. Debido a que la resistencia es la diferencia de potencial que
existe en un conductor dividida por la intensidad de la corriente que pasa por el mismo, un
ohmímetro tiene que medir dos parámetros, y para ello debe tener su propio generador para
producir la corriente eléctrica.

Imagen de un grupo de resistores

Código de colores
Artículo principal: Codificación de colores

Para caracterizar un resistor hacen falta tres valores: resistencia eléctrica,

disipación máxima y precisión o tolerancia. Estos valores se indican normalmente
en el encapsulado dependiendo del tipo de éste; para el tipo de encapsulado axial,

135
el que se observa en las fotografías, dichos valores van rotulados con un código
de franjas de colores.

Estos valores se indican con un conjunto de rayas de colores sobre el cuerpo del
elemento. Son tres, cuatro o cinco rayas; dejando la raya de tolerancia
(normalmente plateada o dorada) a la derecha, se leen de izquierda a derecha. La
última raya indica la tolerancia (precisión). De las restantes, la última es el
multiplicador y las otras indican las cifras significativas del valor de la resistencia.

El valor de la resistencia eléctrica se obtiene leyendo las cifras como un número

de una, dos o tres cifras; se multiplica por el multiplicador y se obtiene el resultado
en Ohmios (Ω). El coeficiente de temperatura únicamente se aplica en resistencias
de alta precisión o tolerancia menor del 1%).

Figura 2: Diferentes resistencias todas ellas de empaquetado tipo axial.

Valor de la Valor de la Coeficiente

Color de 1°cifra 2°cifra Multiplicado Toleranci de
la banda significativ significativ r a temperatur
a a a

Negro - 0 1 - -

Marrón 1 1 10 ±1% 100ppm/°C

Rojo 2 2 100 ±2% 50ppm/°C

Naranja 3 3 1 000 - 15ppm/°C

135
 Amarillo 4 4 10 000 ±4% 25ppm/°C

Verde 5 5 100 000 ±0,5% -

Azul 6 6 1 000 000 ±0,25% 10ppm/°C

Violeta 7 7 - ±0,1% 5ppm/°C

Gris 8 8 - - -

Blanco 9 9 - - 1ppm/°C

Dorado - - 0,1 ±5% -

Platead
- - 0,01 ±10% -
o

Ninguno - - - ±20% -

3.1.4. LA LEY DE OHM

Como la resistencia eléctrica en un circuito es muy importante para determinar la intensidad
del flujo de electrones, es claro que también es muy importante para los aspectos cuantitativos
de la electricidad. Se había descubierto hace tiempo que, a igualdad de otras circunstancias,
un incremento en la resistencia de un circuito se acompaña por una disminución de la
corriente. Un enunciado preciso de esta relación tuvo que aguardar a que se desarrollaran
instrumentos de medida razonablemente seguros. En 1820, Georg Simon Ohm, un maestro
de escuela alemán, encontró que la corriente en un circuito era directamente proporcional a la
diferencia de potencial que produce la corriente, e inversamente proporcional a la resistencia
que limita la corriente. Expresado matemáticamente:

donde I es la corriente, V la diferencia de potencial y R la resistencia.

Esta relación básica lleva el nombre del físico que más intervino en su formulación: se llama
Ley de Ohm.
Si se reemplaza el signo de proporcionalidad de la Ley de ohm por un signo de igual, se tiene:

135
  
Ley de Ohm para determinar corriente eléctrica (Amperios)
Despejando le ecuación anterior, se encuentran dos ecuaciones más:

Ley de Ohm para determinar valores de resistencias (Ohmios)

Ley de Ohm para determinar voltaje (Voltios)

De esta forma, la Ley de Ohm define la unidad de resistencia eléctrica así como también el
voltaje y la corriente, haciendo sencillos despejes de las ecuaciones presentadas, siempre y
cuando se tengan dos valores conocidos y una sóla incógnita.
3.2. TIPOS DE CONEXIÓN
3.2.1. CONEXIÓN SERIE
Dos o más resistencias se encuentran conectadas en serie cuando al aplicar al conjunto una
diferencia de potencial, todas ellas son recorridas por la misma corriente. El esquema de
conexión de resistencias en serie se muestra así:

Resistencias conectadas en serie

3.2.2. CONEXIÓN PARALELO
Dos o más resistencias se encuentran en paralelo cuando tienen dos terminales comunes de
modo que al aplicar al conjunto una diferencia de potencial, UAB, todas la resistencias tienen
la misma caída de tensión, UAB. Una conexión en paralelo se muestra de la siguiente manera:

Resistencias conectadas en paralelo

3.2.3. CONEXIÓN SERIE PARALELO
En una conexión serie paralelo se pueden encontrar conjuntos de resistencias en serie con
conjuntos de resistencias en paralelo, como se muestra a continuación:

135
 Resistencias conectadas en serie paralelo
3.3. RESISTENCIAS EN SERIE Y DIVISOR DE VOLTAJE
El divisor de voltaje es una herramienta fundamental utilizada cuando se desean conocer
voltajes de resistencias específicas, cuando se conoce el voltaje total que hay en dos
resistencias. Es necesario considerar que el divisor de voltaje funciona para analizar dos
resistencias, y que si se quieren determinar voltajes de más de dos resistencias utilizando el
divisor de voltaje, deberá hacerse sumando resistencias aplicando paso a paso el divisor de
voltaje de dos en dos, hasta llegar al número total de resistencias. Esto es muy útil porque en
muchas ocasiones no es posible aplicar la Ley de Ohm debido a que sólo se tiene el valor de
las resistencias, pero no se conoce el voltaje. Es entonces que se aplica el divisor de voltaje,
con las siguientes fórmulas y de acuerdo al esquema mostrado a continuación:

Otra herramienta importante es el divisor de corriente, que funciona para resistencias en

paralelo. Sin embargo no fue necesario utilizarla en esta práctica, pues fue en las conexiones
en paralelo ya se tenían los voltajes (que eran el mismo de la fuente por tratarse de conexión

135
en paralelo) y los valores de las resistencias, por lo que las corrientes se encontraron
fácilmente a través de la Ley de Ohm.

4. DESARROLLO Y SOLUCIÓN DE LA GUÍA DE TRABAJO

UTILIZADA EN LA PRÁCTICA
4.1. MATERIAL Y EQUIPO
 Resistencia de diferentes valores
 Breadboard
 Alambre #24
 Tester análogos o digitales
 Fuente de voltaje

4.2. CIRCUITO SERIE

Cuando un grupo de resistencias se conecta como en la figura 1, por todas ellas fluye la
misma corriente y se dice que las resistencias están conectadas en serie.

Figura 1
4.2.1. PROCEDIMIENTO
1. Alambrar el circuito de la figura.
2. Pedir revisión.
3. Tomar lecturas de voltaje y resistencia, anotándolas en la tabla de la figura 1.

Datos R1 R2 R3 Re V1 V2 V3 E I1 I2 I3 I

Teóricos 5600 1500 470 7570 6.66 1.78 0.56 9 0.00119 0.00119 0.00119 0.00119

Experi- 5600 1500 470 7570 6.5 1.9 0.6 9 0.0012 0.0012 0.0012 .0012

mentales

Tabla de la Figura 1
NOTA: Las medidas de la tabla están en Ohmios (Ω) para las resistencias, Voltios (V) para los
voltajes y Amperios (A) para las corrientes.
4.2.2. PREGUNTAS

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1. R// Este proceso fue justamente el que se realizó para plasmar los datos teóricos
presentados en la tabla de la Figura 1. Para ello se contaba únicamente con el valor de
la fuente, que fue de 9V, y con los valores de las resistencias, que se encontraron
utilizando el código de colores para determinar los valores correspondientes en ohmios
para cada resistencia.
Primeramente se redujo determinó la resistencia equivalente, sumando las tres
resistencias en serie y llegando a tener una sola. Luego de eso, el voltaje en la
resistencia equivalente era de 9V, es decir el mismo de la fuente por tratarse de una
conexión en paralelo. A continuación se utilizó el divisor de voltaje y se fue retrocediendo
en los diagramas hechos cuando se habían venido uniendo resistencias, y fue así como
finalmente, teniendo el voltaje en cada resistencia así como el valor en ohmios de estas
mismas, se utilizó la Ley de Ohm para determinar la corriente de cada resistencia, con la
ecuación I = V / R. Fue de esa manera como se encontraron los voltajes y corrientes
para cada resistencia de la conexión en serie.
2. Calcular teóricamente el voltaje y la corriente en cada elemento del circuito.

R// Los valores de la corriente son los mismos para cualquier resistencia por la razón
que se está trabajando con un circuito conectado en serie, donde siempre se cumple
que la corriente es la misma para cada uno de los elementos del circuito.
3. ¿Cómo son entre sí los valores de la corriente en los diferentes elementos de un
circuito serie?

R// Sí porque si la posición relativa de las resistencias fuera una conexión en paralelo, el
valor de la corriente no sería el mismo para cada resistencia, pero debido a que la
posición relativa de cada resistencia se encuentra con una conexión en serie, los valores
de la corriente son los mismos para cada resistencia, por lo cual se concluye que la
posición relativa de las resistencias SÍ interviene en el valor de la corriente.
4. ¿Interviene en el valor de la corriente, la posición relativa de las resistencias?

R// La fuerza electromotriz aplicada o el voltaje aplicado por la fuente fue de 9V, y es
precisamente la suma de las caídas de potencial en las tres resistencias, es decir que al
sumar los voltajes que hay en las resistencias 1, 2 y 3, se obtiene el valor de 9V, de esta
manera: (6.66 + 1.78 + 0.56)V = 9V.
5. Compare la fuerza electromotriz aplicada con la suma de las caídas de potencial
en las tres resistencias R1, R2, R3.

R// La resistencia 1, que era la que tenía mayor número de ohmios (5600Ω), fue
precisamente la que produjo mayor voltaje o mayor caída de potencial, ya que se
registran 6.66V en esa resistencia, lo cual equivale al 74% del voltaje total (9V) que fue
suministrado para el circuito.
6. ¿Cuál resistencia produjo mayor caída de potencial?

R// Experimentalmente, esto lo calculamos con el tester, colocando sus terminales

positiva y negativa correctamente sobre los alambres laterales de la resistencia. De

135
 forma teórica, esto se logra utilizando el divisor de voltaje, sabiendo que esta conexión
era en serie. El divisor de voltaje es explicado en el marco teórico de este documento.
7. ¿Cómo se calcula la caída de potencial en una resistencia de forma teórica y
experimental?

R// Para esta comprobación, se muestran los cálculos de los valores obtenidos en la
práctica, con lo que se tiene lo siguiente:
I = E / R1 + R2 + R3 è (0.00119A) = (9V) / (5600 Ω) + (1500 Ω) + (470 Ω)
I = E / Re è (0.00119A) = (9V) / (7570 Ω)
Con lo anterior se puede observar que en una conexión en serie, una resistencia
equivalente es la suma aritmética de cada una de las resistencias. Igualmente se puede
ver la utilidad de la Ley de Ohm.
8. Compruebe que en el circuito de la figura 1 se cumple: I = E / R1 + R2 + R3 = E /
Re.

R// Esto se hizo utilizando la breadboard, alambres para hacer las conexiones, la fuente
de voltaje y el tester. Los valores obtenidos son los que se muestran en la Tabla de la
Figura 1.
9. Calcular de forma experimental el voltaje y la corriente en cada elemento del
circuito.
10. Los valores de corriente y voltaje calculados en el paso anterior, ¿coinciden con
los correspondientes valores teóricos calculados?

R/ Sí coinciden, pues experimentalmente se realizaron las conexiones en serie para las

resistencias tal como se indica en el diagrama de la Figura 1 de esta práctica, y con el tester
se midieron voltajes y corrientes en cada una de las tres resistencias del circuito, y son valores
muy cercanos a los obtenidos haciendo los cálculos teóricos.

4.3. CIRCUITO PARALELO

Se dice que dos o más resistencias están en paralelo cuando sus terminales están
conectadas entre sí formando nodos eléctricos como se muestra en la figura 2.

135
 Figura 2
En el circuito anterior la corriente I, suministrada por la fuente llega al nodo 1 y se reparten en
tantos caminos como resistencias en paralelo existan. Si llamamos a estas corrientes I1, I2,
I3; las caídas de voltaje en R1, R 2, R 3 son respectivamente:
V1 = I1R1; V2 = I2 R2; V3 = I3 R3
  V = I Re = I1R1 = I2R2 = I3R3
Se deduce que:
I = I1 + I2 + I3, ya que I se divide en el nodo 1 en las tres corrientes de rama I1, I2 e I3.
Luego:
I1 = IRe / R1, I2 = IRe / R2, I3 = IRe / R3
Por tanto:
I = I1 + I2 + I3 = IRe / R1 + IRe / R2 + IRe / R3
I = IRe (1 / R1 + 1 / R2 + 1 / R3)
I (1 / Re) = I (1 / R1 + 1 / R2 + 1 / R3)

2.3.1. PROCEDIMIENTO
1. Alambrar el circuito de la figura 3.
2. Pedir revisión.
3. Tomar lecturas de voltaje y resistencia, anotándolas en la tabla de la figura 2 y 3.

Figura 3

Datos R1 R2 R3 Re V1 V2 V3 E I1 I2 I3 I

Teóricos 5600 1500 470 336.37 9 9 9 9 0.00161 0.006 0.0191 0.0268

Experimentales 5600 1500 470 336.37 9 9 9 9 0.0015 0.006 .018 0.0255

Tabla de las Figuras 2 y 3

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NOTA: Las medidas de la tabla están en Ohmios (Ω) para las resistencias, Voltios (V) para los
voltajes y Amperios (A) para las corrientes.
4.3.2. PREGUNTAS
1. R// Se contaba inicialmente sólo con el valor del voltaje de la fuente y el valor de cada
resistencia, que fue obtenido a través del código de colores para resistencias. Sabiendo
que la conexión era en paralelo, el voltaje para cada resistencia por tanto fue el mismo
que el de la fuente: 9V. Finalmente se utilizó la Ley de Ohm para encontrar la corriente
en cada resistencia, y así se completaron los datos teóricos para la Tabla de las Figuras
2 y 3.
2. Calcular teóricamente el voltaje y la corriente en cada elemento del circuito.

I = I1 + I2 + I3
E = V1 + V2 + V3
R// Para realizar esta comprobación, se sustituyen en las ecuaciones que se quieren
comprobar, los valores obtenidos en la práctica:
I = I1 + I2 + I3 è (0.0268A) = (0.00161A) + (0.006A) + (0.0191A)
I = E / Re è (0.0268A) = (9V) / (336.37)
Con lo anterior se observa que en una conexión en paralelo, la corriente total es la suma
aritmética de las corrientes en cada una de las resistencias. También se observa la
veracidad y utilidad de la Ley de Ohm.
3. Con los datos obtenidos en el paso anterior, compruebe las siguientes
ecuaciones:

R// Este proceso se realizó utilizando la breadboard, alambres para hacer las
conexiones, la fuente de voltaje y el tester. Los valores obtenidos son los que se
muestran en la Tabla de las Figuras 2 y 3.
4. Calcular de forma experimental el voltaje y la corriente en cada elemento del
circuito.
5. Los valores de corriente y voltaje calculados en el paso anterior, ¿coinciden con
los correspondientes valores teóricos calculados?

R// Sí coinciden, debido a que experimentalmente se realizaron las conexiones en paralelo

para las resistencias tal como se indica en el diagrama de las Figuras 2 y 3 de esta práctica, y
con el tester se midieron voltajes y corrientes en cada una de las tres resistencias del circuito,
y son valores muy cercanos a los obtenidos haciendo los cálculos teóricos.
4.4. CIRCUITO SERIE PARALELO
4.4.1. PROCEDIMIENTO
1. Alambrar el circuito de la figura 4.
2. Pedir revisión.
3. Tomar lecturas de voltaje y resistencia, anotándolas en la tabla de la figura 4.
4. Calcular el voltaje y la corriente en cada elemento del circuito.

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 Figura 4

Datos R1 R2 R3 Re V1 V2 V3 E I1 I2 I3 I

Teóricos 5600 1500 470 5957.87 8.46 0.41 0.13 9 0.00151 0.000273 0.000277 0.00151

Experimentales 5600 1500 470 5957.87 8.4 0.45 0.15 9 0.0015 0.0003 0.00026 0.00206

Tabla de la Figura 4
NOTA: Las medidas de la tabla están en Ohmios (Ω) para las resistencias, Voltios (V) para los
voltajes y Amperios (A) para las corrientes.

CONCLUSIÓN
Esta práctica ha sido muy provechosa por varias razones, las cuales se resumen en esta
conclusión. En primer lugar, se ha practicado el uso del voltímetro y de la breadboard, que es
algo muy importante y que seguirá siendo provechoso en nuevas prácticas que se realicen en
el futuro.
Los conocimientos de la Ley de Ohm fueron llevados a la práctica y se ha observado cómo la
Ley se cumple perfectamente siempre que las conexiones y mediciones son hechas
correctamente.
También se aprendió a hacer mediciones de voltajes, resistencias y corrientes eléctricas y a
establecer relaciones entre estos valores en base al tipo de conexión con la que se esté
trabajando, que puede ser en serie, paralelo y serie paralelo.
Un aprendizaje muy valioso que se obtuvo de esta práctica es también el armar circuitos en
los tres tipos de conexión ya mencionados. De la misma forma se aplicaron las propiedades
que fueron comprobadas, como por ejemplo que la corriente es la misma en cualquier
elemento conectado en serie, o que el voltaje es el mismo en cualquier elemento conectado
en paralelo.

135
Se ha cumplido con los objetivos propuestos para esta práctica, y se desea que este
reporte sea de provecho para aquellos que próximamente realicen este tipo de
experimentos prácticos de electricidad.

Tareas del material didáctico:

 Realizar 60 preguntas importantes, sombrear las respuestas y luego

responderlas. En el dorso de cada pagina donde este la respuestas.

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