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Technische Maschinendokumentation Stand: 03.

2012

Inhaltsverzeichnis der BA 475-0143 de

Betriebsanleitung Seite 1 von 1

Stand 03.2012 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-01 de


* Einleitung
* Symbol- und Hinweiserklärung
* Einsatzbereich
* Urheberrecht
Stand 03.2012 Sicherheit und Gesundheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-02 de
* Symbol- und Hinweiserklärung
* Sicherheits-Hinweise
* Bestimmungsgemäße Verwendung
Frühere Ausgabe:

Stand 03.2012 Aufbau- und Wirkungsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-03 de


* Allgemeine Beschreibung
* Konstruktiver Aufbau
Stand 03.2012 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-04 de
* Sicherheit
* Verpackung
* Zerlegungsgrad
* Empfindlichkeit
* Lieferumfang
* Zwischenlagerung von Rollenpressen-Baugruppen
* Lagerung
* Demontage und Endsorgung
Stand 03.2012 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-05 de
* Allgemeine Hinweise
* Aufstellungsbedingungen
* Aufstellung
* Vorbereitung zu den Leerlauf- und Verriegelungstests
* Leerlauf- und Verriegelungstest ohne Material
Stand 03.2012 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-06 de
* Sicherheit
* Hinweise
* Probelauf mit Aufgabegut
* Beprobung
* Sonstiges
* Elektrische Überwachungsgeräte
Stand 03.2012 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-07 de
* Sicherheit
* Normalbetrieb
* Anpressvorrichtung
* Aufgabevorrichtung
* Abschalten der Rollenpresse
Änderungen in dieser Ausgabe:

* Anfahren der Rollenpresse nach NOT-AUS-Abschaltung


* Änderung der Rollendrehzahl
* Verhalten bei Störungen
* Maßnahmen vor und nach längerem Stillstand
* Allgemeines zur Mess-, Steuer- und Verriegelungsfolge
* Checkliste Störungen
Stand 03.2012 Instandhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-08 de
* Wartung und Inspektion
* Instandsetzung
Stand 03.2012 Ersatzteilhaltung und Kundendienst . . . . . . . . . . . . . . . . .BA 475-0143-09 de
* Ersatzteilhaltung
* Kundendienst-Adressen
Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Allgemeines BA 475-0143-01 de

Seite 1 von 3

Inhalt

1. Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. Symbol- und Hinweiserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3. Einsatzbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

4. Urheberrecht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Frühere Ausgabe:

1. Einleitung

Diese Information ist in der Absicht geschrieben, von denen gelesen und in allen Punkten
beachtet zu werden, die für die Humboldt-Wedag-Rollenpresse verantwortlich sind und für
diejenigen Personen, die Arbeiten an dieser Maschinen durchführen.
Die komplette technische Dokumentation muss stets in der Nähe der Rollenpresse aufbe-
wahrt werden.
Auf besonders wichtige Einzelheiten für den Einsatz der Rollenpresse wird in dieser
Betriebsanleitung hingewiesen.
Nur mit Kenntnis dieser Betriebsanleitung kann ein störungsfreier Betrieb der Rollen-
presse gewährleistet werden. Es ist daher sehr wichtig, dass die vorliegende Betriebsan-
leitung auch wirklich den zuständigen Personen bekannt ist.
Für Schäden und Betriebsstörungen, die sich aus der Nichtbeachtung dieser Betriebsan-
leitung ergeben, übernimmt der Hersteller keine Haftung!
Sollten sich während des Betriebs Schwierigkeiten einstellen, so wenden Sie sich bitte an
unsere Kundendienst- bzw. Ersatzteilabteilung oder eine unserer Vertretungen, die Ihnen
gerne behilflich sein werden (siehe Kapitel „Ersatzteilhaltung und Kundendienst“).
Diese vorliegende Betriebsanleitung bezieht sich nur auf die Rollenpresse.
Gegenüber Darstellungen und Angaben dieser Betriebsanleitung sind technische
Änderungen, die zur Verbesserung der Rollenpresse notwendig werden, vorbehal-
ten.

Hinweis!
Änderungen in dieser Ausgabe:

Die Abbildungen sind für die Ausführung unverbindlich!


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Allgemeines

2. Symbol- und Hinweiserklärung

2.1 Sicherheits-Symbol

Dieses Symbol finden Sie bei allen Sicherheits-Hinweisen in die-


ser Betriebsanleitung, bei denen Gefahr für Leib und Leben von
Personen besteht. Beachten Sie diese Hinweise und verhalten Sie
sich in diesen Fällen besonders vorsichtig. Geben Sie alle Sicher-
heits-Hinweise auch an andere Benutzer weiter. Neben den Hin-
weisen in dieser Betriebsanleitung müssen die allgemeingültigen
Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften berücksichtigt
werden.

2.2 Achtung-Hinweis

Achtung!

Dieser Hinweis steht an den Stellen in dieser Betriebsanleitung,


die besonders zu beachten sind, damit die Richtlinien, Vorschrif-
ten, Hinweise und der richtige Ablauf der Arbeiten eingehalten,
sowie eine Beschädigung oder Zerstörung der Maschine und/
oder anderer Anlagenteile verhindert wird.

2.3 Hinweis

Hinweis!

Dieser Hinweis macht auf allgemeine Bedienungshinweise auf-


merksam, die besonders zu beachten sind.

2.4 Gehörschutz-Hinweis

Dieses Symbol finden Sie bei allen Sicherheits-Hinweisen in dieser


Betriebsanleitung, wo aufgrund von Lärmeinwirkungen Gehörschä-
den entstehen können. Beachten Sie diesen Hinweis und tragen Sie
unbedingt persönliche Schutzmittel, z.B. Gehörschutz.

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BA 475-0143-01 de; Seite 3 von 3

Allgemeines

3. Einsatzbereich

Achtung!

Die Rollenpresse ist nur für den Einsatzbereich ausgelegt, der in


den „Kundenspezifische Kenn- und Technischen Daten / Einsatz-
bereich“ angegeben ist.

Bevor die Rollenpresse außerhalb Ihres vertraglichen Einsatzbe-


reiches (siehe Kapitel „Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten / Einsatzbereich“) eingesetzt wird, ist der Kundendienst der
Humboldt Wedag GmbH (Anschrift siehe Kapitel „Ersatzteilhal-
tung und Kundendienst“) zu Rate zu ziehen, da sonst die Gewähr-
leistung entfällt.

4. Urheberrecht

Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt der Humboldt Wedag GmbH. Diese
Betriebsanleitung ist für das Montage-, Bedienungs- und Überwachungspersonal bestimmt. Sie
enthält Vorschriften und Zeichnungen technischer Art, die weder vollständig noch teilweise ver-
vielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder anderen mitge-
teilt werden dürfen, soweit dies nicht ausdrücklich gestattet wurde. Zuwiderhandlungen
verpflichten zu Schadenersatz.

Humboldt Wedag GmbH


Colonia-Allee 3
51067 Köln
Deutschland

Telefon: +49 (0)221 6504-0


URL: http://www.khd.com

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Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Sicherheit und Gesundheit BA 475-0143-02 de

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Inhalt Seite

1. Symbol- und Hinweiserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1


1.1 Sicherheits-Symbol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Achtung-Hinweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 Hinweis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Gehörschutz-Hinweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2. Sicherheits-Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Allgemeine Sicherheits-Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Frühere Ausgabe:

2.2 Personenbezogene Sicherheits-Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3


2.3 Maschinentechnische Sicherheits-Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3. Bestimmungsgemäße Verwendung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1. Symbol- und Hinweiserklärung

1.1 Sicherheits-Symbol

Dieses Symbol finden Sie bei allen Sicherheits-Hinweisen in


dieser Betriebsanleitung, bei denen Gefahr für Leib und
Leben von Personen besteht. Beachten Sie diese Hinweise
und verhalten Sie sich in diesen Fällen besonders vorsich-
tig. Geben Sie alle Sicherheits-Hinweise auch an andere
Benutzer weiter. Neben den Hinweisen in dieser Betriebsan-
leitung müssen die allgemeingültigen Sicherheits- und
Unfallverhütungsvorschriften berücksichtigt werden.

1.2 Achtung-Hinweis

Achtung!
Änderungen in dieser Ausgabe:

Dieser Hinweis steht an den Stellen in dieser Betriebsanlei-


tung, die besonders zu beachten sind, damit die Richtlinien,
Vorschriften, Hinweise und der richtige Ablauf der Arbeiten
eingehalten, sowie eine Beschädigung oder Zerstörung der
Maschine und/oder anderer Anlagenteile verhindert wird.
Seite 2 von 5; BA 475-0143-02 de

Sicherheit und Gesundheit

1.3 Hinweis

Hinweis!

Dieser Hinweis macht auf allgemeine Bedienungshinweise auf-


merksam, die besonders zu beachten sind.

1.4 Gehörschutz-Hinweis

Dieses Symbol finden Sie bei allen Sicherheits-Hinweisen in dieser


Betriebsanleitung, wo aufgrund von Lärmeinwirkungen Gehörschä-
den entstehen können. Beachten Sie diesen Hinweis und tragen Sie
unbedingt persönliche Schutzmittel, z.B. Gehörschutz.

2. Sicherheits-Hinweise

2.1 Allgemeine Sicherheits-Hinweise

• Die Rollenpresse ist nach den anerkannten Regeln der Technik gebaut und ist betriebssicher.
Von dieser Maschine können aber Gefahren ausgehen, wenn sie von unausgebildetem Per-
sonal unsachgemäß, oder zu nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch eingesetzt wird, oder
nicht entsprechend den Vorschriften in Betrieb genommen, oder betrieben wird.

• Ergänzend sind die Sicherheits-Hinweise der Lieferanten gemäß Lieferantendokumentation


zu beachten (siehe Abschnitt „Auflistung der separaten Dokumentationen“).

• Die Zuständigkeiten bei der Montage, De- und Remontage, Inbetriebnahme, Bedienung und
Instandhaltung müssen klar festgelegt und eingehalten werden, damit unter dem Aspekt der
Sicherheit keine unklaren Kompetenzen auftreten.

• Bei allen Arbeiten, welche die Montage, De- und Remontage, Inbetriebnahme, Betrieb,
Umstellung, Anpassung und Instandhaltung betreffen, sind die in der Technischen Maschi-
nendokumentation angegebenen Ausschalt- und Sicherheitsprozeduren zu beachten.

• Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, welche die Sicherheit der Rollenpresse beeinträch-
tigt, oder die an ihr arbeitenden Personen gefährdet.

• Durch entsprechende Anweisungen und Kontrollen muss das Anwenderwerk Sauberkeit und
Übersichtlichkeit im Bereich an der Rollenpresse gewährleisten.

• Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen, welche die Sicherheit der Rollenpresse


beeinflussen, sind nicht gestattet.

• Bühnen, Leitern, Treppen etc. sind frei von Verunreinigungen zu halten.

• Für den Betrieb der Rollenpresse gelten in jedem Fall die örtlichen Sicherheits- und Unfallver-
hütungsvorschriften.

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Sicherheit und Gesundheit

2.2 Personenbezogene Sicherheits-Hinweise

• Die Rollenpresse darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem Personal
montiert, bedient, gewartet und instandgesetzt werden. Dieses Personal muss eine spezielle
Unterweisung durch die jeweiligen Verantwortlichen über mögliche Gefahren erhalten haben.

• Jede Person, die im Betrieb des Betreibers mit der Montage, De- und Remontage, Inbetrieb-
nahme, Bedienung und Instandhaltung (Inspektion, Wartung, Instandsetzung) der Rollen-
presse befasst ist, muss die komplette Betriebsanleitung und besonders die BA „Sicherheit“
und die jeweilige kapitelbezogene Sicherheit gelesen und verstanden haben.

Achtung!

Dem Betreiber ist zu empfehlen, sich dies jeweils schriftlich


bestätigen zu lassen.

• Das Bedienungspersonal ist verpflichtet, eintretende Veränderungen an der Rollenpresse,


welche die Sicherheit beeinträchtigen, sofort zu melden.

• Der Betreiber hat sich zu verpflichten, die Rollenpresse immer im einwandfreien Zustand zu
halten.

• Arbeiten an hydraulischen und elektrischen Einrichtungen dürfen nur von Fachkräften ausge-
führt werden.

Vorgeschriebenen persönlichen Gehörschutz


tragen.

Schutzkleidung tragen.

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Sicherheit und Gesundheit

2.3 Maschinentechnische Sicherheits-Hinweise

• Vor Beginn von Arbeiten sind die Antriebe und Zusatzeinrichtungen vor unbeabsichtigtem
Einschalten zu sichern. Mit dem abschließbaren Vorortschalter ist dies möglich (siehe
Abschnitt „Betrieb / Sicherheitsabschaltung“).

• Grundsätzlich sind bei allen Arbeiten, bei denen in die Rollenpresse eingestiegen bzw. bei
denen an den Rollen gearbeitet wird, alle Hauptschalter der Motoren auf „AUS“ zu setzen und
die Hauptsicherung zu trennen sowie der Vorortschalter abzuschließen.

• Die Arbeitsanweisung zum Trennen bzw. Schließen der Hauptsicherung ist schriftlich zu ertei-
len und muss vom verantwortlichen Elektriker nach Durchführung der Arbeiten gegenge-
zeichnet werden.

• Schutzvorrichtungen, Klappen und Türen, sowie Teile der Bühnenplattform und Abdeckungs-
bleche der Einkleidung und Aufgabevorrichtung nur bei Stillstand der abgesicherten Antriebe
öffnen bzw. entfernen.

• Vor dem Ingangsetzen nach Instandsetzungen prüfen, ob alle Schutzvorrichtungen, Klappen


und Türen, sowie Teile der Bühnenplattform und Abdeckungsbleche der Einkleidung und Auf-
gabevorrichtung angebracht sind.

• Es gelten die allgemeinen Sicherheitsbestimmungen für den Umgang mit Hebezeugen und
den Transport von Lasten.

• Die Tragfähigkeit der Hebezeuge muss mindestens dem Gewicht des schwersten Einzelteils
(siehe Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten“) entsprechen.

• Es dürfen nur geeignete und einwandfreie Hebezeuge verwendet werden.

• Die vorgeschriebenen Absturzsicherungen für Podeste, Bühnen, Wartungsplattformen etc.


sind zu berücksichtigen.

• Beim Transport und der De- und Montage der einzelnen Rollenpressen-Komponenten sind
die in den einzelnen Baugruppenbeschreibungen angegebenen Anschlagpunkte zu verwen-
den.

• Nach entsprechender Elektro-Montage oder -Instandsetzung sind die eingesetzten Schutz-


maßnahmen zu testen (z B. Erdungswiderstand).

• Warnanstriche regelmäßig überprüfen und gegebenenfalls erneuern.

• Alle Warnhinweise der Rollenpresse sind vollzählig in lesbarem Zustand zu halten.

• Wartungs- und Inspektionsintervalle (siehe Abschnitt „Instandhaltung / Wartungs- und Inspek-


tionsliste“) sind einzuhalten und nur durch Fachpersonal durchzuführen.

• Nur Original-Ersatzteile verwenden, da diese den technischen Anforderungen des Herstellers


entsprechen. Bei Einsatz anderer Ersatzteile besteht kein Haftungsanspruch.

• Sämtliche Arbeiten an der Rollenpresse sind grundsätzlich nur im Stillstand und gesichertem
Zustand durchzuführen.

• Bei Arbeiten an der Hydraulik ist sicherzustellen, dass vor dem Öffnen einer Hydraulikleitung
oder eines anderen Hydraulikteils das Hydrauliksystem drucklos ist.

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Sicherheit und Gesundheit

• Bei auftretenden Störungen an baumustergeprüften Druckbegrenzungsventilen dürfen keine


Instandsetzungsarbeiten durchgeführt werden.

• Schutzeinrichtungen an der Maschine müssen, während des Betriebes in Schutzstellung


sein.

Zum Füllen der Blasenspeicher darf nur Stickstoff, keinesfalls


Sauerstoff oder Luft verwendet werden.

Explosionsgefahr!

3. Bestimmungsgemäße Verwendung

• Die Rollenpresse darf nur unter den im Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten/Einsatzbereich“ festgelegten Bedingungen betrieben werden.

• Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resul-
tierende Schäden haftet der Hersteller nicht; das Risiko hierfür trägt allein der Betreiber.

• Eine Schadensquelle ist z.B. das Überschreiten des zulässigen Öldruckes der Anpressvor-
richtung (s. Abschnitt Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten). Höhere Drücke sind
für den Prozess unnötig; sie schaden der Maschine und im speziellen der Rollenoberfläche
und führen zu verstärktem Verschleiß.

• Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vor-
geschriebenen Montage-, De- und Remontage, Inbetriebnahme-, Betriebs- und Instandhal-
tungsbedingungen und weitere Vorschriften der Technischen Maschinendokumentation.

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Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Aufbau und Wirkungsweise BA 475-0143-03 de

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Inhalt Seite

1 Allgemeine Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2

2 Konstruktiver Aufbau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
2.1 Rahmen (Auftragsgruppe 11) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.1.1 Rolleneinkleidung (Auftragsgruppe 32). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.1.2 Bedienungsbühne (Auftragsgruppe 48) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.2 Rollenlagerung (Auftragsgruppe 12) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Frühere Ausgabe:

2.2.1 Wälzlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
2.2.2 Abdichtung, Schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
2.2.5 Fett-Zentralschmierung der Labyrinthe (Auftragsgruppe 15) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
2.2.6 Begleitheizung für die Zentralschmierung der Labyrinthe (Auftragsgruppe 16) . . . . . . . . .9
2.2.7 Lagerführung (Auftragsgruppe 82) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
2.2.8 Temperaturüberwachung, Lagerung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
2.3 Rolle (Auftragsgruppe 21/24) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
2.3.1 Anpressvorrichtung (Auftragsgruppe 27) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
2.3.2 Gummidrucklager (Auftragsgruppe 81). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
2.3.3 Nachstelleinheit (Auftragsgruppe 80) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
2.3.4 Wasserkühlung für Rolle (Auftragsgruppe 34/35) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
2.4 Antrieb mit Gelenkwelle (Auftragsgruppe 36) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
2.4.1 Planetenaufsteckgetriebe mit Ölkühlung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
2.4.2 Sicherheitskupplung mit Gelenkwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
2.4.3 Drehmomentstützen (Auftragsgruppe 38). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
2.4.4 Wartungsantrieb mit Kettenrad (Auftragsgruppe 44) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
2.4.5 Schutzvorrichtung (Auftragsgruppe 46, 47) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
2.5 Aufgabevorrichtung (Auftragsgruppe 29/30) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
2.6 Elektrische Messgeräte (Auftragsgruppe 33) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
2.6.1 Rollenspaltüberwachung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
2.6.2 Rollenendabschaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
2.6.3 Drehüberwachung / Stillstandsüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
2.6.4 Stillstands- und Temperaturüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
2.6.5 Temperaturüberwachung der Hauptlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
2.6.6 Schmierüberwachung der Hauptlager. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
2.6.7 Aufgabematerial-Temperaturmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
2.7 Montage-, Instandsetzungswerkzeuge und Zubehör (Auftragsgruppe 50) . . . . . . . . . . . .17
2.7.1 Montagevorrichtung Getriebe (Auftragsgruppe 75). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
2.7.2 Rollenverschiebeeinrichtung (Auftragsgruppe 85) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
2.7.3 Transportwagen für Rolle mit Lagerung (Auftragsgruppe 86). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Änderungen in dieser Ausgabe:
Seite 2 von 19; BA 475-0143-03 de

Aufbau und Wirkungsweise

1 Allgemeine Beschreibung
Auftragsgruppenübersicht siehe nachfolgende Abbildung.
Die neue Generation der Humboldt Wedag-Rollenpresse, im folgenden auch RP genannt,
basiert auf langjähriger Erfahrung aus der Praxis unter Einbeziehung der Ergebnisse umfangrei-
cher Studien aus Forschung und Entwicklung.
Rollenpressen sind für die Zerkleinerung von mittleren bis harten Stoffen im Grob- und Feinkorn-
bereich konzipiert. Rollenpressen werden im Zement- und Mineralsbereich eingesetzt und sind
für diese Einsatzzwecke entsprechend konstruktiv angepasst.
Bei der hier beschriebenen Maschine handelt es sich um eine waagerechte Rollenpresse mit
Schwerkraftbeschickung, d.h. die Rollen liegen waagerecht nebeneinander im Rahmen und das
Aufgabegut wird senkrecht durch das Eigengewicht des Materials dem Rollenspalt zugeführt.

Seite 2 von 19; BA 475-0143-03 de


BA 475-0143-03 de; Seite 3 von 19

Aufbau und Wirkungsweise

2 Konstruktiver Aufbau

BA 475-0143-03 de; Seite 3 von 19


Seite 4 von 19; BA 475-0143-03 de

Aufbau und Wirkungsweise

Pos. (TPG) Nr. Baugruppe

11 Rahmen

12, 82 Rollenlagerung und Lagerführung

13, 14 Ölumlaufschmierung, Begleitheizung

15, 16 Zentralschmierung, Begleitheizung

21/24 Rollen

27 Anpressvorrichtung

29/30 Aufgabevorrichtung

32 Rolleneinkleidung

33 Messgeräte

36 Antrieb

38 Drehmomentstütze

39 Zubehör

44 Wartungsantrieb

46, 47 Schutzvorrichtung

48 Bedienungsbühne

75 Getriebeausbauvorrichtung

77 Brückenrahmen

80 Nachstellvorrichtung

81 Gummidrucklager

85 Rollenverschiebeeinrichtung

Hinweis!

Ergänzend zur Beschreibung in diesem Kapitel empfehlen wir,


auch die Beschreibung in den Lieferantendokumentationen zu
lesen (siehe Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentatio-
nen".
Die bildlichen Darstellungen sind teilweise vereinfacht, nicht
maßstäblich und nur für die Ausführung unverbindlich.

Seite 4 von 19; BA 475-0143-03 de


BA 475-0143-03 de; Seite 5 von 19

Aufbau und Wirkungsweise

2.1 Rahmen (Auftragsgruppe 11)


Der Maschinenrahmen besteht aus mehreren, geschweißten Elementen, die durch Schrauben
und Bolzen miteinander verbunden sind. Die Rollen mit Lagerung, einmal als Losrolle mit
hydraulischer Abstützung und einmal als Festrolle, sind im Rahmen reibungsarm, gleitend
geführt.
Der geschlossene Rahmen übernimmt die Presskräfte in radialer und axialer Richtung.
Auf der Festrollenseite ist der Rahmen leicht und schnell zu öffnen, so dass die Rollen mit Lage-
rung über die Gleitebenen aus dem Rahmen heraus- und hereingezogen werden können
(Schneller Rollenwechsel).
Anpresszylinder, Aufgabevorrichtung, Rolleneinkleidung und andere Komponenten sind am
Rahmen angeordnet.

Hinweis!

Siehe hierzu auch Technische Daten im Abschnitt “Kundenspezi-


fische Kenn– und Technische Daten".

2.1.1 Rolleneinkleidung (Auftragsgruppe 32)

Die Rollen sind von einem Blechgehäuse umschlossen. Stirnseitige Türen erlauben die Kon-
trolle der Rollenoberflächen und die Messung des Rollenverschleißes beim Stillstand der
Maschine. Kleinere Reparaturen, z.B. Ausbrüche an der Rollenoberfläche (mögliche Folge bei
Fremdkörperdurchgang), können vor Ort repariert werden.
Zur Durchführung der Regenerierungsschweissung der Rollenoberfläche können die oberen
Abdeckungen demontiert werden (siehe Kapitel "Instandhaltung", nur gültig für CHF-Rollen).
Die Einkleidung ist so konzipiert, dass sie eine komplett ebene Bühne erlaubt. Ferner ist die Ein-
kleidung derart gestaltet, dass ein guter Zugang zu den Rollenstirnseiten gewährleistet ist.
Die Rolleneinkleidung besteht aus verschiedenen Einzelkomponenten, so dass sie leicht mon-
tier- und demontierbar ist.
Die Seitenwand mit einer Tür an der Festrollenseite ist mit Hilfe einer Seilwinde (nicht im Liefer-
umfang enthalten) abklappbar.

2.1.2 Bedienungsbühne (Auftragsgruppe 48)

Aus Sicherheitsgründen ist für das Bedienungs- und Wartungspersonal eine Bedienungsbühne,
bestehend aus Tränenblechen, Geländer und der Aufstiegsleiter mit Sicherheitsbügel, vorgese-
hen, welche eine sichere Begehung der Rollenpresse ermöglicht.
Vor den stirnseitigen Türen der Einkleidung sind gesicherte Wartungsplattformen vorgesehen.

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Aufbau und Wirkungsweise

2.2 Rollenlagerung (Auftragsgruppe 12)

2.2.1 Wälzlager

Auf jeder Rollenseite ist ein vierreihiges Zylinderrollenlager eingebaut. Zylinderrollenlager haben
im Vergleich zu Pendelrollenlagern bei gleicher Tragzahl kleinere Abmessungen und lassen
sich, da sie keine Schwenkbewegungen zulassen, besser gegen Ölaustritt abdichten.
Auf der Festlagerseite (gegenüberliegende Seite vom Antrieb) befinden sich zwei Axialpendelrol-
lenlager in X-Anordnung zur Aufnahme der axialen Kräfte.
Eine axiale Verschiebung der Rolle bei Ausdehnung und Schiefstellung wird im Loslager
(Antriebsseite) zwischen Lager Innenring und Wälzkörpern ermöglicht.

2.2.2 Abdichtung, Schmierung

Die Lager sind auf jeder Seite mit jeweils einer Doppeldichtungen versehen.
Die Doppeldichtung besteht aus 2 Radialwellendichtringen, die Rücken an Rücken (back to
back) mit dazwischen liegendem Laternenring angeordnet sind.
Der Innenliegende der beiden Radialwellendichtringe dichtet gegen Ölaustritt, der Außenlie-
gende gegen Schmutz- und Fetteintritt von außen ab.
Der Laternenring ermöglicht es, entstehendes Lecköl aus dem Raum zwischen den beiden
Dichtungen, über eine belüftete Leckölleitung, in den Rücklauf des Schmierölkreislaufes zurück-
zuführen.
Vor den Doppeldichtungen befindet sich sowohl auf der Lagerinnen- als auch auf der Lagerau-
ßenseite ein Labyrinth. Mit Lagerinnenseite ist die Seite des Lagers gemeint, die dem Maschine-
ninneren zugewandt ist. Entsprechend ist die Lageraußenseite die Seite, die auf der Außenseite
der Maschine liegt.
Diese Labyrinthspalten sind auf den Außenseiten der Lagerung komplett eingehaust und bekom-
men über die Fettlabyrinthschmierung nur sehr wenig Fett, damit die Dichtungen nicht trocken
laufen.
Die Labyrinthe auf der Lagerinnenseite werden mit Fett über eine Fettzentral-schmierung
geschmiert. Das Fett tritt anschließend nach außen aus und bildet einen geschlossenen Fettkra-
gen an den Ringspalten. Eine kontinuierliche Fett-zufuhr in die vor den äußeren Radialwellen-
dichtringen angeordneten Spalte, bil-det eine wirksame Labyrinth-Spaltdichtung gegen
Eindringen von Schmutz.
Austretendes Fett wird abgestriffen und in den dafür vorgesehenen Fettauffangkästen gesam-
melt.
Eine V-Ring-Abdichtung ist auf der Lagerinnenseite als zusätzlicher Staubschutz ins Labyrinth
integriert.
Diesem fettgeschmierten Labyrinth ist als Primärabdichtung ein Staublabyrinth vorgeschaltet.
Unterdruck im Innenraum der Einkleidung, hervorgerufen durch eine Absaugung unterhalb der
Rolleneinkleidung, erzeugt eine kontinuierliche Luftströmung durch definierte Spalte zwischen
Einkleidung und Rolle und verhindert Staubaustritt aus der Rolleneinkleidung heraus nach
außen.
Die Vermeidung von starken Staubbelastungen am inneren Labyrinth ist die wesentliche Auf-
gabe dieser Ausführung.

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Aufbau und Wirkungsweise

2.2.3 Ölumlaufschmieranlage (Auftragsgruppe 13)

Die Schmierölversorgungsanlage besteht im wesentlichen aus:


• Ölversorgungsaggregat mit

– Behälter mit Rücklauf- und Vorlaufkammer

– Rücklauf- und Vorlaufpumpe (Pumpen sind gleich)

– Nebenstromfilter hinter der Rücklaufpumpe (Doppelfilter umschaltbar mit hohem


Schmutzrückhaltevermögen)

– Tankheizung, zum Aufheizen des Öls auf Betriebstemperatur

– Ölkühler für die Rückkühlung des Öls auf Betriebstemperatur

– Ölauffangwanne unter dem Aggregat

– Klemmenkasten, verdrahtet,

• Volumenstromanzeiger zur Aufteilung und Anzeige des Schmierölstroms,

• Verrohrung, Verbindungsschläuche mit Schnellverschlusskupplungen zur schnelleren


Demontage und Montage,

• Leckölrückführung

• Elektrische Überwachung der Ölmengen, Öltemperaturen, Filterverschmutzung und Tank-


füllstände,

• Begleitheizung zur Temperaturhaltung des Schmieröls in den Rücklaufleitungen


(Auftragsgruppe 14).

Die Schmierölversorgungsanlage dient zur kontinuierlichen Versorgung der Wälzlager mit tem-
periertem und gefiltertem Schmieröl.
Vorteile einer Ölumlaufschmierung:
• besserer Abtransport von Festpartikeln

• Permanentes Herausfiltern der Festpartikel über einen umschaltbaren Doppelfilter

• die vom Wälzlager erzeugte Wärmemenge wird über Ölumlaufschmierung direkt abgeführt
(gute Kühlwirkung durch Kühlung der Lager durch das Schmieröl)

• optimale Schmierstoffverteilung; die Wälzlagerschmierung wird bei Ölumlaufschmierung bes-


ser beherrscht als bei Fettschmierung (z.B. Zylinderrollenlager mit Bolzenkäftig)

• sehr lange Schmierstoffwechselintervalle, bei regelmässiger Qualitätskontrolle des Öl


- verminderte Betriebskosten, verminderter Warungsaufwand

• Filterwechsel bei laufendem Rollenpressen-Betrieb durch umschaltbaren Doppelfilter mit


elektrischer Verschmutzungsanzeige.

Das Ölumlaufaggregat wird in einem staubarmen, geschlossenen Raum (Versorgungsraum)


unmittelbar unter der Rollenpresse aufgestellt, zusammen mit der Fettfasspumpe und dem
Hydraulikaggregat.
Zur schnelleren Demontage und Montage der Rollen mit Lagerung sind die Schmieranschlüsse
mit Schnellverschlusskupplungen ausgeführt.
Die erforderlichen Ölmengen sind der Schmierliste zu entnehmen.

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Aufbau und Wirkungsweise

Hinweis!

Siehe auch beigefügte Lieferantendokumentation im Abschnitt


"Auflistung der separaten Dokumentationen".

2.2.4 Begleitheizung für die Ölschmierung (Auftragsgruppe 14)

Als Standardausrüstung wird für die Ölschmierung eine Begleitheizung der Vor- und Rücklauf-
rohrleitung mitgeliefert. Diese besteht aus den Heizkabeln, die an den Rohrleitungen befestigt
werden, und den entsprechenden Überwachungsgeräten und Temperaturfühlern zur Tempera-
turkontrolle.
Die notwendige Isolierung der beheizten Verrohrung wird kundenseitig durchgeführt (siehe
Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten).

2.2.5 Fett-Zentralschmierung der Labyrinthe (Auftragsgruppe 15)

Die elektrisch überwachte und geregelte, automatische Fett-Zentralschmierung besteht in ihren


Hauptteilen aus:
• der Fettschmierpumpe mit Faß,

• den Pumpenelementen,

• den Progressivverteilern,

• den Schlauchleitungen mit Anschlussverschraubungen und Schnellverschlusskupplungen


zur schnellen Demontage und Montage,

• Wandkran zum Anheben der Fasspumpe bei einem Fettfass-Wechsel

• Elektrische Überwachung des Schmierstoffflusses und des Behälterniveaus.

Die Zentralschmierung versorgt kontinuierlich über die Faßpumpe die Progressivverteiler. Von
dort aus wird, entsprechend den erforderlichen Fettmengen für die Labyrinthe, das Fett an die
einzelnen Schmierstellen zuverlässig verteilt.
Zur schnelleren Demontage und Montage der Rollen mit Lagerung sind die Schmieranschlüsse
mit Schnellverschlusskupplungen ausgeführt.
Die erforderlichen Fettmengen sind der Schmierliste zu entnehmen (siehe Abschnitt "Kunden-
spezifische Kenn- und Technische Daten).

Achtung!

Ein Anheben der Fettfässer mit dem Wandkran ist nicht erlaubt.

Hinweis!

Siehe auch beigefügte Lieferantendokumentation im Abschnitt


"Auflistung der separaten Dokumentationen".

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Aufbau und Wirkungsweise

2.2.6 Begleitheizung für die Zentralschmierung der Labyrinthe


(Auftragsgruppe 16)

Die Begleitheizung für die Zentralschmierung besteht aus:


• Faßbodenheizung
Bei der Faßbodenheizung wird eine Wärmequelle unter dem Faß angebracht.

Rohrleitungsheizung
Bei der Rohrleitungsheizung werden Heizkabel an den Rohrleitungen befestigt und erwärmen in
diesem Bereich die Schmierleitung.

Entsprechende Überwachungsgeräte und Temperaturfühler zur Temperaturkontrolle sind in diser


Baugruppe enthalten.

Die notwendige Isolierung der beheizten Verrohrung wird kundenseitig durchgeführt (s. Abschnitt
„Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten).

2.2.7 Lagerführung (Auftragsgruppe 82)

Die Baugruppe "Lagerführung" besteht aus zwei Funktionsgruppen:


1. Horizontales, reibungsarmes Gleiten der hydraulisch abgestützten Losrolle im Rahmen durch
die Gleitpaarung Teflon / poliertes Chromblech.

Gekammerte Gleitplatten aus Teflon sind oben und unten an den Lagergehäusen befestigt.
Polierte Chrombleche als Gleitgegenfläche sind am Rahmen angeheftet bzw. verschraubt.

Die gekammerten Gleitplatten (Verschleißbauteil) können - im eingebauten Zustand der Rol-


len mit Lagerung im Rahmen - ausgetauscht werden.

2. Außenführung, zwei Stück am Festlager und ein Stück am Loslager.

Die Außenführung hält die Rollen axial im Rahmen in Position und leitet die axialen Kräfte in
den Rahmen ein. Weiterhin ermöglicht die Außenführung die horizontale Bewegung und die
Schiefstellung der Losrolle im Rahmen.

Die Außenführungen sind ebenfalls mit der Gleitpaarung Teflon / poliertes Chromblech aus-
gestattet.

2.2.8 Temperaturüberwachung, Lagerung

Widerstandsthermometer, eingeschraubt in die Belastungszone der Lagerung, übernehmen die


Temperaturüberwachung der Wälzlager.
Die Kühlung der Lagerung erfolgt bei Ölschmierung durch das Öl selbst und bei Fettschmierung
durch wassergespülte Kanäle im Lagergehäuse.

2.3 Rolle (Auftragsgruppe 21/24)


Die Rollenoberfläche hat eine Rasterpanzerung, wo sich zwischen der gerasterten Oberfläche
Material einlagert und so einen autogenen Verschleißschutz bildet.
Die Rollenoberflächen sind dem Verschleiß ausgesetzt und müssen in regelmäßigen Zeitabstän-
den (monatlich) mit Hilfe der mitgelieferten Meßschablone gemessen werden. Der Neuzustand
der Rollen wurde bereits gemessen und im Verschleißmeßstellenprotokoll (siehe Abschnitt "Kun-
denspezifische Kenn- und Technische Daten") eingetragen.

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Aufbau und Wirkungsweise

Zur Dokumentierung der Verschleißrate sind die monatlich durchzuführenden Messungen eben-
falls im Verschleißmeßstellenprotokoll festzuhalten. Die Vorgehensweise zum Messen mit der
Meßschablone ist im Kapitel "Instandhaltung" aufgeführt.
Die Rollenstirnseiten haben eine Rasterpanzerung und müssen regelmässig kontrolliert und
nachgeschweißt werden.

Achtung!

Die Rollenstirnseiten sind von der Verschleißgarantie der gera-


sterten Oberfläche ausgeschlossen!

Hinweis!

Die erste Verschleißmessung (Null-Messung der Rollenoberflä-


che muß nach 8 Betriebsstunden erfolgen. Die Messwerte werden
im Verschleiß-Messstellenprotokoll dokumentiert.

Vorgehensweise der Messungen siehe Kapitel "Instandhaltung".

Das ausgefüllte Verschleiß-Messstellenprotokoll ist per eMail an


den Humboldet Wedag-Projektleiter zu senden.

2.3.1 Anpressvorrichtung (Auftragsgruppe 27)

Die Anpressvorrichtung besteht im Wesentlichen aus:


• den Flachzylindern,

• den Steuerblöcken mit Speichern,

• der Anfahrhydraulik,

• dem Zwischentank,

• der Druckschaltung,

• dem Hydraulikpumpenaggregat.

Je ein waagerecht angeordneter Flachzylinder bildet mit den Hydrospeichern (Blasenspeicher)


ein geschlossenes hydropneumatisches Federungssystem. Die Flachzylinder geben die Anpres-
skräfte auf die Losrolle auf und spannen so das System vor. Gegenbewegungen der Losrolle
werden als Druck an die Hydrospeicher weitergegeben.

Hinweis!

Siehe hierzu auch Technische Daten im Abschnitt „Kundenspezi-


fische Kenn- und Technische Daten“.

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Aufbau und Wirkungsweise

2.3.2 Gummidrucklager (Auftragsgruppe 81)

Jedes Gummidrucklager besteht aus dem Zwischenstück, dem Druckstück und der Gummi-
platte. Diese Teile sind zu einer Einheit elastisch verschraubt.
Funktion Gummidrucklager Losrollenseite:
1. Das Gummidrucklager der Losrollenseite kann die leichten Winkelbewegungen aus der mög-
lichen Schiefstellung der Losrolle ausgleichen.

2. Die Gummidrucklager sorgen für eine homogene Lastverteilung auf die Wälzlager, was sich
positiv auf die Lagerlebensdauer auswirkt.

Funktion Gummidrucklager Festrollenseite:


1. Die Gummiplatten in den Gummidrucklagern gleichen Fertigungstoleranzen aus und sorgen
für eine homogene Lastverteilung auf die Wälzlager, was sich positiv auf die Lagerlebens-
dauer auswirkt.

2. In der Grundausführung (Neuzustand) kann mit Hilfe von Distanzplatten der auftragsabhän-
gige Nullspalt (Mindestabstand der Rollenoberflächen Losrolle zu Festrolle zueinander) vor-
eingestellt werden.

Achtung!

Grundsätzlich ist sicherzustellen, dass sich die Rollen nicht


gegenseitig berühren können.

Achtung!

Die Rollenspaltüberwachung ist entsprechend dem Nullspalt ein-


zustellen.

Hinweis!

Siehe hierzu auch Technische Daten im Abschnitt "Kundenspezi-


fische Kenn- und Technische Daten".

2.3.3 Nachstelleinheit (Auftragsgruppe 80)

Die Nachstellvorrichtung besteht aus diversen Distanzblechen und Distanzstücken.


Die Nachstelleinheit hat zwei Funktionen:
1. In der Grundausführung (Neuzustand) kann mit Hilfe von Distanzplatten der auftragsabhän-
gige Nullspalt (Mindestabstand der Rollenoberflächen Losrolle zu Festrolle zueinander) vor-
eingestellt werden.

2. Im Verschleißfall der Rollen sollen diese durch Auswechseln von unterschiedlich dicken
Distanzblechen und Distanzstücken nachgestellt werden, um den in der Grundeinstellung
eingestellten Nullspalt wieder zu erreichen.
Die Nachstellung kann beidseitig bis zu 40 mm betragen.
(siehe auch Gummidrucklager, Auftragsgruppe 81)

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Aufbau und Wirkungsweise

Achtung!

Grundsätzlich ist sicherzustellen, dass sich die Rollen nicht


gegenseitig berühren können.

Achtung!

Die Rollenspaltüberwachung ist entsprechend dem Nullspalt ein-


zustellen.

Hinweis!

Siehe hierzu auch Technische Daten im Abschnitt "Kundenspezi-


fische Kenn- und Technische Daten".

2.3.4 Wasserkühlung für Rolle (Auftragsgruppe 34/35)

(falls im Lieferumfang enthalten)


Die Leitungen für die Wasserkühlung der Rolle befinden sich vormontiert auf einem Rahmen.
Der Rahmen wird auf dem Fundament befestigt und die Anschlüsse mit den entsprechenden
Versorgungseinrichtungen verbunden.
Die Kühlwasseraustrittstemperatur aus der Rolle wird durch ein fest eingestelltes Thermostat-
ventil auf min. 50°C begrenzt. Dadurch wird ein zu starkes Temperaturgefälle in der Rolle ver-
mieden.

Hinweis!

für Garantieansprüche:
Eine chemische Analyse des Kühlwassers sollte erstmals zu
Beginn der Erstinbetriebsetzung, danach nach 500 Stunden,
anschließend halbjährlich durchgeführt werden. Zudem sollte
eine entsprechende Beurteilung des Wassers hinsichtlich der
korrosiven Aggressivität vorliegen. Diese Analyse muss durch
ein unabhängiges Institut mit entsprechender Protokollierung
erfolgen. Die Ergebnisse sind der Humboldt Wedag GmbH wäh-
rend der Garantiezeit zur Verfügung zu stellen.

Bei Nichtbeachtung entfallen die Garantieansprüche.

Zwecks Ursachenermittlung im Schadensfall außerhalb der


Garantiezeit sollte diese Vorgehensweise seitens des Anlagenbe-
treibers mit entsprechender Archivierung fortgeführt werden.

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Aufbau und Wirkungsweise

2.4 Antrieb mit Gelenkwelle (Auftragsgruppe 36)


Der Antrieb teilt sich auf in:
• Planetenaufsteckgetriebe mit Ölkühlung

• Kupplung mit Gelenkwelle

• Hauptantriebsmotor (in der Regel Kundenbeistellung)

Jede Rolle wird einzeln über Hauptantriebsmotor, Kardanwelle, Kupplung und Planetenaufsteck-
getriebe angetrieben. Das Planetenaufsteckgetriebe ist auf den Antriebszapfen der Rolle aufge-
steckt und mit einer Schrumpfscheibe befestigt. Die Reaktionskräfte aus dem
Antriebsdrehmoment werden über die in Punkt 2.4.3 beschriebene Drehmomentstütze auf-
genommen.

2.4.1 Planetenaufsteckgetriebe mit Ölkühlung


Das Planetenaufsteckgetriebe ist ein mehrstufiges, kompaktbauendes und robustes Getriebe.
Die Kühlung des Getriebeöles erfolgt durch Wärmetauscher und Getriebeölpumpe. Der Ölkreis-
lauf wird über Temperaturüberwachungsgeräte gesteuert.

2.4.2 Sicherheitskupplung mit Gelenkwelle


Die Gelenkwelle dient der Kraftübertragung von dem ortsfest montierten Antriebsmotor über die
Kupplung auf das Getriebe. Sie gleicht Montageungenauigkeiten aus und erlaubt die erforderli-
che Ausweichbewegung der hydraulisch abgestützten beweglichen Rolle (Losrolle). Als Über-
lastschutz des Antriebes ist eine Sicherheitskupplung auf die Getriebeeingangswelle montiert.

2.4.3 Drehmomentstützen (Auftragsgruppe 38)

Die Drehmomentstützen bestehen in ihren Hauptteilen aus:


• Stütze

• Torsionswelle

• Getriebehalter

• Lagergehäuse

Das auf der Rollenwelle fliegend gelagerte Planetenaufsteckgetriebe erfordert eine Abstützung
der Reaktionskräfte aus dem Getriebe-Abtriebsdrehmoment. Diese erfolgt über den Getriebehal-
ter, der über zwei Stützen mit der Torsionswelle verbunden ist.
Die besondere zweiarmige Abstützung hat den Vorteil, dass sowohl die Rollenlagerung als auch
die Getriebewellenlagerung bis auf die Gewichtskräfte von jeglichen Querkräften in radialer
Richtung befreit sind.
Die Torsionswelle fängt Stöße und Drehmomentschwankungen auf.

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Aufbau und Wirkungsweise

2.4.4 Wartungsantrieb mit Kettenrad (Auftragsgruppe 44)

Mit frequenzgeregeltem Motor und Fernverstellung.


Zum Drehen der Rollen:
- beim Aufschweißen, Schleifen und Messen der Rollenoberflächen.
Die Fernverstellung ermöglicht ein Aus- und Einschalten und Geschwindigkeitseinstellung der
Rollen über eine Distanz.

2.4.5 Schutzvorrichtung (Auftragsgruppe 46, 47)

Gruppe 46: Eine geschlossene, staubdichte Abdeckung zwischen dem Loslager und der
Getriebehalterung übernimmt folgende Aufgaben:
- Abdeckung der sich drehenden Teile
- Staubschutz des Labyrinthspaltes
Gruppe 47 Schutzkasten für Kupplung und Gelenkwellen

2.5 Aufgabevorrichtung (Auftragsgruppe 29/30)


Die über den Rollenspalt angeordnete Aufgabevorrichtung besteht im wesentlichen aus:
• dem Gehäuse und Schurre,

• den Seitenwänden zur Abdeckung der Stirnseiten der Rollen,

• den Seitenwandspitzen,

• den Aufhängungen der Seitenwände,

• den Konsolen zur Aufnahme der Druckbolzen mit Tellerfederpaket und

• dem Schieber.

Der Schacht mit Rahmen ist mit den Zuführorganen der Anlage verbunden.
Die Seitenwände decken den stirnseitigen Bereich der beiden gegeneinanderlaufenden Rollen
ab. Wegen der Materialreibung sind die Seitenwände und der Schurre mit verschleißarmen Ble-
chen gepanzert.
Die Seitenwandspitzen sind mit Hartmetall bestückt und ebenfalls auswechselbar.
Bei vorschriftsmäßiger Rollenstellung (parallel stirnseitig fluchtend und rechtwinklig zur Maschi-
nenlängsachse) liegen die Stirnwände nicht an den Rollenstirnseiten an. Es muß ein minimaler
Spalt vorhanden sein (ca. 1 mm). Die Seitenwandspitze wird auf ein Spaltmaß von 10 mm einge-
stellt.
Der Spalt ist einstellbar und läßt sich zum Verschleißausgleich nachstellen.
Die beweglich aufgehängten Seitenwände weichen im Bereich des Rollenspaltes beim Schief-
stellen der Losrolle horizontal gegen einen mit Tellerfedern vorgespannten Druckbolzen aus. Im
oberen Bereich reicht aufgrund der geringeren Kräfte eine Schraubenfederabstützung aus.
Einstellwerte der Federvorspannkräfte siehe Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Techni-
sche Daten“.

Hinweis!

Siehe hierzu Technische Daten in dem Abschnitt „Kundenspezifi-


sche Kenn- und Technische Daten“.

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Aufbau und Wirkungsweise

Mit dem Schieber wird die Aufgabematerialführung beeinflußt und somit eine optimale Schülpen-
dicke eingestellt. Der Schieber ist mit einer demontierbaren Schieberverlängerung ausgestattet.
Die Schieberlänge kann somit den verfahrenstechnischen Bedürfnissen angepasst werden.

Die Luken dürfen nur zu Wartungszwecken bei Stillstand der Rol-


len und leerem Schacht geöffnet werden!

2.6 Elektrische Messgeräte (Auftragsgruppe 33)


Die Auftragsgruppe "Elektrische Messgeräte" unterteilt sich in:
• Rollenspaltüberwachung
• Rollenendabschaltung
• Drehüberwachung an der Schrumpfscheibe
• Stillstands- und Temperaturüberwachung an der Turbokupplung (falls im Lieferumfang
enthalten)
• Temperaturüberwachung der Hauptlager
• Schmierüberwachung der Hauptlager
• Aufgabematerial-Temperaturmessung (falls im Lieferumfang enthalten).
Wegen der Beschädigungsgefahr bei Transport und Montage wird die kompl. Auftragsgruppe 33
"Aufgabematerial-Temperaturmessung" separat verpackt mitgeliefert.

2.6.1 Rollenspaltüberwachung
Die Rollenspaltüberwachung, besteht aus:
• Transsonarer Weggeber
• Anschlusskonsole
• optische Anzeige
Die Rollenspaltüberwachung hat die Aufgabe, den sich während des Betriebes einstellenden
Rollenspalt über Auswert- und Anzeigegerät (Auswert- und Anzeigegerät gehört nicht zum Lie-
ferumfang) kontinuierlich anzuzeigen. Bei Über- bzw. Unterschreitung des optimalen Rollen-
spaltes oder bei Schiefstellung der Losrolle kann, mittels der Anpressvorrichtung, entsprechend
korrigiert werden.
Die Weggeber (Wegaufnehmer) sind jeweils als Einheit am Rahmen befestigt.
Die Zeiger mit den Schaltfahnen sind an den Lagerhäusen der Losrolle angeschraubt.
Es ist mittels einer optischen Anzeige (Schild mit Zeiger) direkt an der Rollenpresse zu erken-
nen, in welcher Stellung die Kolben der Flachzylinder stehen. Wenn angezeigt wird, dass die
Kolben im roten Bereich arbeiten, ist die Rollenpresse abzustellen, da Gefahr besteht, dass die
Kolben aus den Zylindern fallen.

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Aufbau und Wirkungsweise

2.6.2 Rollenendabschaltung
Die beiden induktiven Näherungsschalter, montiert an der Einheit Rollenspaltüberwachung/Rol-
lenendabschaltung, bilden mit den Schaltfahnen, befestigt am Lagergehäuse der Losrolle, eine
zusätzliche Schutzeinrichtung der Rollenpresse gegen unzulässige Belastung (Fremdkörper-
durchgang) oder zu großer Aufgabemenge.
Überschreitet beim Ausweichen der Losrolle ein Lagergehäuse den vorgeschriebenen Arbeits-
bereich, so kommt die Schaltfahne in den Schaltbereich des Näherungsschalters. Die Hauptan-
triebe werden abgeschaltet. Zum Abbremsen der Massen steht dann noch 10 mm Abschaltweg
zur Verfügung. Eine Erhöhung des Antriebsmomentes bis zum Kippmoment des Motors wird
dadurch verhindert.

2.6.3 Drehüberwachung / Stillstandsüberwachung


Ein an der Schutzvorrichtung zur Schrumpfscheibe montierter induktiver Näherungsschalter wird
von einem Schraubenkopf an der hydraulischen Schrumpfscheibe angesteuert. Dieses Signal
dient zur Drehüberwachung (Stillstandüberwachung) der Rolle.

2.6.4 Stillstands- und Temperaturüberwachung


(falls im Lieferumfang enthalten)
In der Schutzvorrichtung unterhalb der Strömungskupplung ist ein elektrischer Aufnehmer mon-
tiert, der über einen Geber an der Kupplung die Drehbewegung und Temperatur der Kupplung
erfasst.

2.6.5 Temperaturüberwachung der Hauptlager


Mit vier Widerstandsthermometer (4 PT100) werden die Temperaturen der Wälzlager der Rol-
lenpresse gemessen. Einstellwerte für Alarm und Abschaltung siehe Abschnitt „Kundenspezifi-
sche Kenn- und Technische Daten“.

2.6.6 Schmierüberwachung der Hauptlager


Die Schmierölmenge wird optisch und elektrisch überwacht. Beim Unterschreiten oder Ausfall
eines Volumenstromanzeigers erfolgt eine Störmeldung. Nach einer Minute wird die Vorlauf-
pumpe abgeschaltet und nach 15 Minuten die Rollenpresse abgefahren.
Die Labyrinthschmierung wird mit zwei Näherungsschaltern überwacht. Die Näherungsschalter
zählen die Hübe (Takte) der Förderkolben in den Progressiv-Verteilern. Bei Nichterreichen der
vorgeschriebenen Mindesttaktzahl wird eine Störmeldung gegeben. Nach einem Zeitraum von 6
Stunden wird die Rollenpresse abgefahren, wenn bis dahin die Störung nicht bereinigt worden
ist.

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Aufbau und Wirkungsweise

2.6.7 Aufgabematerial-Temperaturmessung
(Temperaturüberwachung der Rollen, nicht bei Einstoffrollen)
Zwei Widerstandsthermometer, angeschraubt an die Seitenwände der Aufgabevorrichtung, zei-
gen die Temperatur im Rollenspalt; dies entspricht in etwa der Temperatur an den Rollenoberflä-
chen.
Es gibt zwei Alarmpunkte im Überwachungssystem:
1. Alarm bei 100 °C.
Nach dieser Störmeldung sollten Gegenmaßnahmen getroffen werden, damit die Temperatur
nicht weiter ansteigt.
2. Alarm bei 120 °C.
Die kritische Temperatur ist erreicht. Ab dieser Temperatur ist die Betriebssicherheit des Fügesit-
zes zwischen Bandage und Welle gefährdet. Die Rollenpresse wird abgefahren.

(Wenn im Lieferumfang enthalten.)

2.7 Montage-, Instandsetzungswerkzeuge und Zubehör


(Auftragsgruppe 50)
Zur Durchführung und Erleichterung von Montage- und Instandsetzungsarbeiten dient folgendes
Werkzeug und Zubehör:
• Anhängevorrichtung zum Verschieben und Anheben der Rollen mit kompletter Lagerung.

• Hydraulikpumpe mit Zubehör für die hydraulische Schrumpfscheibe am Antrieb und die
Spannvorrichtung der Rahmenschrauben (nur bei Typ RP).

• Füll– und Prüfvorrichtung zum Füllen der Blasenspeicher.

• Stickstoffladegerät (falls im Lieferumfang enthalten).

• Anhängevorrichtung für Hydro–Flachzylinder.

• Anhängevorrichtung für die Gummidrucklager.

• Hydraulische Spannvorrichtung für Rahmenschrauben.


(entfällt bei Typ RP-S)

• Messeinrichtung zur Verschleissmessung der Rollenoberfläche.

• diverse Anschlagwirbel.

• Einstellwerkzeug für die Seitenwände der Aufgabevorrichtung (je nach Ausführung der
Andrückvorrichtung).

• Teilesatz zum Ausrichten der Rollenstirnseite.

• Auf- und Abziehvorrichtung der Flüssigkeitskupplung (falls im Lieferumfang enthalten).

• Hydraulikschrauber für Getriebeschrauben (falls im Lieferumfang enthalten).

• Rohrtrenner für einfachere Montage der Rohrleitungen (falls im Lieferumfang enthalten)

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2.7.1 Montagevorrichtung Getriebe (Auftragsgruppe 75)

(falls im Lieferumfang enthalten)


Die Montage- und Demontagevorrichtung Getriebe besteht im Wesentlichen aus:
• einem Unterstützungsrahmen

• einem Anhängegerüst

• einer Wanne

• einer Verfahrvorrichtung mit Zylinderaufnahme und Hubeinheiten (500 bar)

• zwei Abdrückträgern, rahmenseitig, incl. Hydrozylinder (500 bar)

• einer Handpumpe, mit 2-fach-Anschluss, für rahmenseitige Hydrozylinder 500 bar

• einer Handpumpe mit 3-fach-Anschluss für Hubeinheiten 500 bar.

Ein stationäres Hebezeug oder ein Mobilkran sind nur noch für An- und Abtransport der
Getriebe erforderlich.
Die Getriebeausbauvorrichtung dient zum Auf- und Abziehen des Planetengetriebes mit
Schrumpfscheibenverbindung (kraftschlüssige Verbindung) vom Rollenantriebszapfen.
Die Konstruktion ist dadurch gekennzeichnet, dass das Getriebe- und die Wellenachsen mittels
unabhängig voneinander ansteuerbaren, hydraulischen Hubeinheiten horizontal und vertikal
exakt zueinander ausgerichtet werden können. Somit wird ein Verkanten der Getriebehohlwelle
zum Rollenantriebszapfen und damit eine Beschädigung der Passsitze verhindert.
Dies ist ein Hauptmerkmal gegenüber einer möglichen Demontage und Montage mit einem im
Kran angehangenen Getriebe. Hier ist eine horizontale Ausrichtung der Getriebe schwierig, da
die Anschlagpunkte der Getriebe nicht im Schwerpunkt sind.
Die auf den Wannen liegenden verfahrbaren Getriebe bleiben nach dem Herunterziehen von
den Wellen in "Parkposition" auf den Unterstützungsrahmen bis zum Einbau stehen.
Damit sind die wichtigsten Vorbedingungen für ein schnelles und sicheres Auf- und Abziehen der
Getriebe ohne Kran, bei minimierter Beschädigungsgefahr für die Presssitze, gegeben.

2.7.2 Rollenverschiebeeinrichtung (Auftragsgruppe 85)

Die Rollenverschiebeeinrichtung dient zur Montage und Demontage der Rollen. Sie ist eine feste
Verbindung zwischen Transportwagen und der Rollenpresse.
Die Rollenverschiebeeinrichtung besteht aus:
• Stahträgerkonstruktion mit Wälzwagen zum reibungsarmen Verschieben der Rolle mit Lage-
rung

• Anschlaghalter für die Seilführung

• Umlenkrollen

• Seile und Anschlagwirbel

• Abdeckung für Wälzwagen.

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BA 475-0143-03 de; Seite 19 von 19

Aufbau und Wirkungsweise

2.7.3 Transportwagen für Rolle mit Lagerung (Auftragsgruppe 86)

(falls im Lieferumfang enthalten)


Bei einem Rollenwechsel können mit Hilfe des Rollentransportwagens die Rollen mit Lagerung
auf Schienen (Schienen sind Kundenbeistellung) von der Maschine weg oder zur Maschine hin
transportiert werden. Die Vorteile hierbei sind:
• Wirtschaftliche Verwendbarkeit bei mehreren Rollenpressen, aufgebaut in einer Reihe und in
einem Gebäude.

• Kranunabhängige Platzierung der Rollenpressen im Gebäude, da die Rollen mit Lagerung


der Gebäudeöffnung und dem Kran zugeführt werden können.

Der Transportwagen besteht aus:


• Fahrgestell mit Antriebsmotoren

• Stahlkonstruktion als Transportwagenplattform mit Wälzwagen zum reibungsarmen Verschie-


ben und zur Aufnahme einer Rolle mit Lagerung

• zwei Stück montierte Seilwinden zum Heraus- und Hereinziehen der Rollen mit Lagerung aus
dem bzw. in den Rahmen

Steuerungseinheiten für Seilwinden und Antriebsmotoren.

BA 475-0143-03 de; Seite 19 von 19


Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Transport und Lagerung BA 475-0143-04 de

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Inhalt Seite

1 Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1 Sicherheit allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1


1.2 Kapitelbezogene Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 Verpackung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3 Zerlegungsgrad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Frühere Ausgabe:

4 Empfindlichkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

5 Lieferumfang. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

6 Zwischenlagerung von Rollenpressen-Baugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

6.1 Zwischenlagerung im Freien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4


6.2 Zwischenlagerung in geschlossenen, gelüfteten Räumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.3 Zwischenlagerung in geschlossenen, gelüfteten Räumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.4 Zwischenlagerung in geschlossenen, klimatisierten Räumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

7 Lagerung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

7.1 Lagerung von Ersatz-, Reserve- und Verschleißteilen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5


7.2 Lagerung der Schmierstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7.3 Lagerung, Hilfsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7.4 Lagerung beschädigter Teile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

8 Demontage und Endsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1 Sicherheit
1.1 Sicherheit allgemein

Die in den einzelnen Kapiteln aufgeführten Sicherheitspunkte ergänzen das Kapitel


„Sicherheit und Gesundheit“ der Betriebsanleitung.

Deshalb ist es zwingend erforderlich, das Kapitel „Sicherheit und Gesundheit“ zu Beginn
aller Arbeiten mit und an der Rollenpresse gewissenhaft zu lesen und die dort aufgeführ-
ten Sicherheitshinweise zu beachten!
Änderungen in dieser Ausgabe:

1.2 Kapitelbezogene Sicherheit

Die Sicherheitshinweise im Text und den dazugehörigen Bildern sind ebenfalls zu beach-
ten!

In die entsprechenden Gewindebohrungen zum Anschlagen der


schweren Bauteile dürfen nur die mitgelieferten Anschlagwirbel,
aus Baugruppe Werkzeug und Zubehör, eingeschraubt werden.

Ringschrauben dürfen nicht verwendet werden.


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Transport und Lagerung

Die Rollenpresse bzw. deren Baugruppen dürfen nur an den im Zerle-


gungsplan und den zugehörigen Zeichnungen (ZN) der Baugruppen
gekennzeichneten Stellen angeschlagen werden. Die Anschlagmittel
und die Hebezeuge sind entsprechend den im Zerlegungsplan angege-
benen Gewichten auszuwählen.

Zerlegungsplan siehe Technische Maschinendokumentation, Abschnitt


„Montageunterlagen für den Zusammenbau der Maschine“.

Je nach Art und Dauer des Transportes sind entsprechende Transport-


sicherungen vorgesehen.

Das schwerste Einzelteil Rolle mit Lagerung darf nur mit einem Kran
angeschlagen werden (Vorgehensweise siehe Kapitel „Montage / Ein-
setzen der Rollen mit Rollenlagerung in den Rahmen“).

Ein Anheben, z.B. mit zwei einzelnen Kränen ist nicht zulässig.
Absturzgefahr!.

2 Verpackung
Mitentscheidend für die Verpackungsart ist der Transportweg. Die Verpackung entspricht, wenn
nicht besonders vertraglich vereinbart, den Verpackungs-Richtlinien HPE, die vom „Bundesver-
band Holzpackmittel, Paletten, Exportverpackung e.V.“ und vom „Verband Deutscher Maschi-
nen- und Anlagenbau e.V.“ festgelegt wurden.

Die auf der Verpackung angebrachten Bildzeichen sind zu beachten.

z.B.:

Seite 2 von 10; BA 475-0143-04 de


BA 475-0143-04 de; Seite 3 von 10

Transport und Lagerung

3 Zerlegungsgrad
Der Zerlegungsgrad der Rollenpresse richtet sich nach den Transportbedingungen, den örtlichen
Verhältnissen und den zur Verfügung stehenden Hebezeuge und Transportmitteln.

Der auftragsgebundene Zerlegungsgrad ist dem beigefügten Zerlegungsplan zu entnehmen


(siehe Abschnitt „Auflistung der Dokumentations- und Ersatzteil-Zeichnungen“).

4 Empfindlichkeit

Achtung!

Beim Transport der Rollenpresse und deren Kisten mit Einzelteilen ist
besonders vorsichtig zu verfahren, um Schäden durch Gewalteinwirkung
oder unvorsichtiges Be- und Entladen zu verhindern.

Während des Transportes sind Kondenswasserbildungen aufgrund großer Temperaturunter-


schiede zu vermeiden.

Beim Schiffstransport ist darauf zu achten, dass der Frachtraum trocken ist und dass während
des Transports kein Seewasser in den Transportraum eindringen kann.

Stöße und Vibrationen bzw. Schwingungen schaden den Bauteilen und müssen vermieden wer-
den.

Die Rollenpresse ist mit Sorgfalt zu behandeln.

5 Lieferumfang
Der Inhalt der Kolli ist in den Kollilisten aufgeführt, deren Vollständigkeit beim Empfang zu über-
prüfen ist.

Achtung!

Alle Schäden sind sofort sowohl dem Spediteur als auch dem Lieferanten
zu melden. Eine Kopie der Schadensmeldung geht an Humboldt Wedag
GmbH.

BA 475-0143-04 de; Seite 3 von 10


Seite 4 von 10; BA 475-0143-04 de

Transport und Lagerung

6 Zwischenlagerung von Rollenpressen-Baugruppen


Die Rollenpresse ist gemäß dem auftragsgebundenen Zerlegungsgrad verpackt und konserviert.

Werden die Rollenpresse oder die einzelnen Montage-Baugruppen nicht unmittelbar nach Anlie-
ferung montiert, ist folgendes zu beachten:

6.1 Zwischenlagerung im Freien

Dauer: max. 6 Monate


Die Einlagerung im Freien sollte, wenn es nicht zu vermeiden ist, nur für die sperrigen Bauteile in
Frage kommen. Diese müssen überdacht und abgeplant sein. Es muss sichergestellt werden,
dass kein Spritzwasser o.ä. in Verpackungen und Bauteile eindringen kann, bzw. die äußere
Konservierung beschädigt.

Achtung!

Die Rollenpresse bzw. der Rahmen muss - auf einem Holzrahmen stehend -
auf einem geraden, ebenen Platz abgestellt werden. Unter keinen Umstän-
den darf die Rollenpresse bzw. der Rahmen direkt auf den Boden gestellt
werden.

Die relative Luftfeuchtigkeit muss <65 % sein.

Wird über diesen Zeitraum zwischengelagert, ist eine Nachkonservierung vorzunehmen (siehe
auch Kapitel „Betrieb/Maßnahmen vor und nach längerem Stillstand“).

Hinweis!

Es müssen die Einlagerungs- und Konservierungsvorschriften


der Lieferanten im Abschnitt „Auflistung der separaten Dokumen-
tationen“ beachtet werden.

6.2 Zwischenlagerung in geschlossenen, gelüfteten Räumen

Dauer: 12 - 24 Monate, bei unbeschädigter Original-Verpackung


Grundsätzlich sind alle in Holzkisten untergebrachten und mit verschweißter Alu-Verbundfolie
incl. Trockenmittel verpackten Teile in geschlossenen Räumen zu lagern.

6.3 Zwischenlagerung in geschlossenen, gelüfteten Räumen

Dauer: 24 Monate, bei unbeschädigter Original-Verpackung


Diese Einlagerungszeit gilt für die Rolle mit montierter Lagerung.

Hinweis!

Es müssen die Einlagerungs- und Konservierungsvorschriften


der Lieferanten im Abschnitt „Auflistung der separaten Dokumen-
tationen“ beachtet werden.

Seite 4 von 10; BA 475-0143-04 de


BA 475-0143-04 de; Seite 5 von 10

Transport und Lagerung

6.4 Zwischenlagerung in geschlossenen, klimatisierten Räumen

Dauer: 5 Jahre
Standard-Bedingungen:

– Temperatur 279-298 K (6 - 25 °C),


kurzzeitig 303 K (30 °C)

– Temperatursprünge (Tag/Nacht) <281 K (<8 °C)

– Relative Luftfeuchtigkeit <65 %

Die Einlagerungszeit gilt für die Wälzlager unter diesen Bedingungen und bei unbeschädigter
Original-Lieferanten-Verpackung.

7 Lagerung
7.1 Lagerung von Ersatz-, Reserve- und Verschleißteilen

Es gelten die gleichen Bedingungen wie unter Punkt „Zwischenlagerung“.

Für Dichtungen und/oder andere Teile aus Gummi sind die speziellen Lagerungsvorschriften der
jeweiligen Lieferanten zu beachten (siehe Abschnitt „Auflistung der separaten Dokumentatio-
nen“).

7.2 Lagerung der Schmierstoffe

Schmierstoffe wie Öle und Fette sind nur in geschlossenen Original-Behältern aufzubewahren,
damit Staub und Feuchtigkeit nicht eindringen und die Oxydationswirkung der Luft möglichst
gering ist. Die Aufbewahrungsstelle muss trocken und kühl sein.

Hinweis!

Nähere Hinweise über Schmierstoff-Transport, -Kennzeichnung


und -Lagerung sind der BA 822-0001 (siehe Abschnitt „Betriebs-
anleitung“) zu entnehmen.

7.3 Lagerung, Hilfsstoffe

Beim Lagern der einzelnen Rollenpressen Komponenten sind die in den einzelnen Baugruppen-
beschreibungen angegebenen Hinweise zu beachten!

Der Lagerplatz der Rollenpressen Komponenten ist vor unbefugten Zutritt zu sichern.

Beim Transport und der Lagerung der Hilfsstoffe sind die in der Betriebsanleitung BA 822-0001
angegebenen Hinweise zu beachten.

Es dürfen nur geeignete Verpackungen für die Hilfsstoffe verwendet werden.

Es dürfen nur zugelassene Druckflüssigkeiten verwendet werden.

Hinweis!

Ergänzend sind die Sicherheitshinweise in den einzelnen Bau-


gruppenbeschreibungen und die Sicherheitshinweise in den bei-
gefügten Lieferantendokumentationen zu beachten.

BA 475-0143-04 de; Seite 5 von 10


Seite 6 von 10; BA 475-0143-04 de

Transport und Lagerung

7.4 Lagerung beschädigter Teile

Alle beschädigten Teile sind in einem separaten Sperrlager zwischenzulagern und bei Bedarf zu
entsorgen.

8 Demontage und Endsorgung

Hinweis!

Dieses Kapitel gilt nur für den Fall, dass alle Teile verschrottet
bzw. entsorgt werden. Von einer Wiederverwendung der Teile
wird abgeraten, da eine Beurteilung ihres qualitativen Zustandes
nach dem Einsatz aufwendig bzw. zum Teil nicht durchführbar ist.

Hinweis!

Entsorgung der Schmierstoffe


Nähere Angaben zur Entsorgung der verwendeten Schmierstoffe
sind der BA 822-0001 zu entnehmen, siehe Abschnitt „Betriebsan-
leitung“.

Hinweis!

Die demontierten Bauteile sind sachgemäß zu entsorgen. Die


Materialien sind, soweit wie möglich, sortenrein zu trennen.

In die entsprechenden Gewindebohrungen zum Anschlagen der schwe-


ren Bauteile dürfen nur die mitgelieferten Anschlagwirbel aus Bau-
gruppe, Werkzeug und Zubehör eingeschraubt werden.

Ringschrauben dürfen nicht verwendet werden.

Die Lage der wichtigsten Anschlagpunkte sind in den Zeichnungen dar-


gestellt.

Seile, Ketten, Hebeschlingen, Hebegurte und andere vom Kunden


bereitzustellende Anschlagmittel und die Hebezeuge selber, sind ent-
sprechend den im Zerlegungsplan angegebenen Gewichten auszuwäh-
len.

Auftragsgruppe 46, ZN 375-046-000297

Schutzvorrichtungen am Antriebsstrand demontieren.

Seite 6 von 10; BA 475-0143-04 de


BA 475-0143-04 de; Seite 7 von 10

Transport und Lagerung

Auftragsgruppe 36, ZN 475-047-000046, Antrieb

Bei Getriebe, Kupplung, Ölversorgungs- und Kühlanlage Öl ablassen, siehe Dokumentation der
Zulieferer, und sachgemäß entsorgen. Bei Kühlanlage das Kühlwasser ablassen, siehe Doku-
mentation der Zulieferer.

Demontage Getriebe (Pos. 2) siehe Kapitel „Instandhaltung“

Demontage der Ölversorgungs- und Kühlanlage (Pos. 4)

Auftragsgruppe 38, ZN 475-046-000819, Drehmomentstütze

Demontage der restlichen Teile der Drehmomentstütze.

Hinweis!

Ausbaurichtung der gestuften Bolzen (Pos. 17) gemäß Zeich-


nungsangaben beachten!

Stolpergefahr durch Ankerschrauben! Vermeidung durch Entfernen


oder Absichern der aus dem Boden ragenden Schrauben.

Auftragsgruppe 75, ZN 375-075-000465, Ausbauvorrichtung Getriebe

(falls im Lieferumfang enthalten)

Demontage der Stahlbaukonstruktion.

Auftragsgruppe 44, ZN 375-044-000063, Wartungsantrieb

Demontage des Wartungsantriebes parallel zur Demontage der Ausbauvorrichtung Getriebe.

Auftragsgruppe 29/30, ZN 375-029-000764, Aufgabevorrichtung

Schacht oberhalb der Aufgabevorrichtung demontieren bzw. entsprechend sichern.

Spindelhubgetriebe ausbauen und von Fett reinigen, Fett entsorgen.

Lösen der Schraubenverbindungen an Tragkonsole (Pos. 50).

Demontage der Ausbauvorrichtung.

Auftragsgruppe 32, ZN 375-032-000821, Rolleneinkleidung

Demontage der Blechteile der Einkleidung

BA 475-0143-04 de; Seite 7 von 10


Seite 8 von 10; BA 475-0143-04 de

Transport und Lagerung

Auftragsgruppe 48, ZN 375-048-000192, Bedienungsbühne

Demontage Bühnengeländer und -plattform.

Absturzgefahr ohne Bühnengeländer und Plattform

Auftragsgruppe 13, ZN 375-013-000080, Ölumlaufschmierung

Abschalten der Ölpumpe

Trennen der Rohr- und Schlauchleitungen

Rohre und Schläuche wegen Ölrückständen entsprechend entsorgen

Öl sachgemäß entsorgen

Auftragsgruppe 15, ZN 375-015-000001, Zentralschmierung

Abschalten der Fettpumpe

Trennen der Rohr- und Schlauchleitungen

Rohre und Schläuche wegen Fettrückständen entsprechend entsorgen

Fett sachgemäß entsorgen

Rollen mit Lagerung

Auftragsgruppe 21/24, ZN 375-021-000073, Rolle

Auftragsgruppe 12, ZN 375-012-000061, Rollenlagerung

Demontage der Rollen mit Lagerung siehe Kapitel „Instandhaltung“

Öl- und fettbehaftetes Material reinigen und anschliessend entsorgen

Öl und Fett aus Lagerung sachgemäß entsorgen.

Auftragsgruppe 27, ZN 375-027-000077, Anpressvorrichtung

Öl ablassen und sachgemäß entsorgen

Demontage Anpressvorrichtung siehe Kapitel „Instandhaltung“

Auftragsgruppe 85, ZN 375-085-000300, Rollenverschiebeeinrichtung

Demontage des Rahmenteiles

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BA 475-0143-04 de; Seite 9 von 10

Transport und Lagerung

Auftragsgruppe 86, ZN 375-086-000026, Transportwagen

(falls im Lieferumfang enthalten)

Demontage des Rahmenteiles

Demontage der Seilwinden

(Öl aus Seilwinde sachgemäß entsorgen)

Auftragsgruppe 33, ZN 475-029-000260, Messgeräte und elektr. Verkabelungen

Inkl. Kundenbeistellung

Demontage der Messgeräte und Entfernen der elektrischen Verkabelung

Sachgemäße Entsorgung der Komponenten.

Auftragsgruppe 14, 16, ZN 475-084-000136, ZN 475-084-000230, Begleitheizung

Entfernen der Verkabelung und Isolierung (Kundenbeistellung)

Sachgemäße Entsorgung der Komponenten

Auftragsgruppe 34/35, ZN 375-034-000005, Kühlwasserleitung

(falls im Lieferumfang enthalten)

Ablassen des Kühlwassers

Demontage der Leitungen

Auftragsgruppe 53, ZN 475-007-000617, Versorgungsleitung

Öl und Fett aus Leitungen entfernen und sachgemäß entsorgen

Komponenten reinigen und sachgemäß entsorgen

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Seite 10 von 10; BA 475-0143-04 de

Transport und Lagerung

Auftragsgruppe 11, ZN 375-011-000465, Rahmen

Demontage der restlichen Rahmenteile

Absturzgefahr.

Stolpergefahr durch Ankerschrauben! Vermeidung durch Entfernen


oder Absichern der aus dem Boden ragenden Schrauben.

Die Baustelle ist nach Entfernen der Rollenpresse abzusichern.

Seite 10 von 10; BA 475-0143-04 de


Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Montage BA 475-0143-05 de

Seite 1 von 67

Inhalt Seite

1 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1 Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
1.1.1 Sicherheit allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
1.1.2 Kapitelbezogene Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

2 Aufstellungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Abmessungen, Platzbedarf und Gewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
2.2 Hebevorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Frühere Ausgabe:

2.3 Montagewerkzeuge und Montagezubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7


2.4 Übersicht der Zeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

3 Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1 Maßnahmen vor Montagebeginn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
3.2 Fundament und Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.2.1 Rahmen Rollenpresse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3.2.2 Rollenverschiebeeinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
3.3 Transportwagen (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
3.4 Anpressvorrichtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
3.4.1 Montage Flachzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
3.4.2 Hydrauliksystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
3.4.2.1 Hydraulikaggregat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
3.4.2.2 Steuerblock mit Blasenspeicher und Zwischentank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
3.4.2.3 Steuereinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
3.4.2.4 Anfahrzylinder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
3.4.2.5 Hydraulikleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
3.4.2.6 Montageanleitung für Profilring-Verschraubungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
3.4.3 Befüllen der Hydraulikanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
3.4.3.1 Füllvorgang und eventuelle Korrekturen der Speicherdrücke gemäß Lieferantendokumentation . . . .21
3.4.3.2 Durchspülen der montierten Hydraulikleitungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
3.4.3.3 Entlüften der Anpressvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
3.5 Rolleneinkleidung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3.6 Aufgabevorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
3.7 Bedienungsbühne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
3.8 Rolle mit Rollenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
3.8.1 Montage Lagerführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
3.9 Rollenmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
3.9.1 Heraufheben der Losrolle mit Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
3.9.2 Montage Gummidrucklager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
3.9.3 Montage Nachstelleinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
3.9.4 Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
3.10 Einbau der Rollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
3.10.1 Losrolle mit Lagerung; hineinziehen in den Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
3.10.2 Festrolle mit Lagerung; hineinziehen in den Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
3.10.3 Montage am Rahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
3.11 Ausricht- und Einstellarbeiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Änderungen in dieser Ausgabe:

3.11.1 Ausrichten der Rollenstirnseiten (Festlagerseite). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32


3.11.2 Ausrichten der Loslager (Festrolle und Losrolle) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
3.11.3 Ausrichten der Rolleneinkleidung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
3.11.4 Ausrichten der Gummidrucklager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
3.11.5 Montage und Einstellung der Seitenwände zur Aufgabevorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
3.12 Schließen der Rolleneinkleidung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
3.13 Wasserkühlung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
3.14 Zentralschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
3.15 Montage der Begleitheizung der Zu- und Rücklaufleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
3.15.1 Montage der Fassbodenheizung und Begleitheizung der Fettleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
3.16 Antrieb, Drehmomentstütze und Schutzvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
3.16.1 Hauptantriebsmotoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
3.16.2 Montagevorrichtung Rollenpressen-Getriebe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
3.16.3 Montage Drehmomentstütze, Getriebehalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Seite 2 von 67; BA 475-0143-05 de

Montage

3.16.4 Montage Ausbauvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48


3.16.5 Getriebe aufziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.17 Schutzvorrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.18 Elektrische Messgeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4.3.1 Füllvorgang und eventuelle Korrekturen der Speicherdrücke gemäß Lieferantendokumentation. . . . 21
3.4.3.2 Durchspülen der montierten Hydraulikleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4.3.3 Entlüften der Anpressvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.18 Elektrische Messgeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.18.1 Rollenspaltüberwachung / Rollenendabschaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.18.2 Temperaturüberwachung der Hauptlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.18.3 Drehüberwachung zur Schrumpfscheibe (Zeichnung ZN 475-029-000260, Blatt 2). . . . . . . . . . . . . . 58
3.18.4 Stillstands- und Temperaturüberwachung an der Strömungskupplung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.18.5 Aufgabematerial-Temperaturmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.18.6 Überwachung der Schwingen-Schließposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.19 Abschlussarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

4 Vorbereitungen zu den Leerlauf- und Verriegelungstests . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60


4.1 Kontrollpunkte Sicherheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2 Mechanik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3 Elektrik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

5 Leerlauf- und Verriegelungstests ohne Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62


5.1 Leerlauftests . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2 Verriegelungstests. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.3 Fahrweisen zu den Leerlauf- und Verriegelungstests ohne Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.3.1 Einzelfahrweise (Lokalfahrweise) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.3.1.1 Nullspalteinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3.2 Fahrweise entriegelt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.3.3 Fahrweise verriegelt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

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BA 475-0143-05 de; Seite 3 von 67

Montage

1 Allgemeine Hinweise
Die Montage der Rollenpresse darf nur von geschultem Personal für die jeweiligen Fachbereiche
durchgeführt werden. Wir empfehlen dringend, die Montage und Inbetriebnahme durch Hum-
boldt Wedag–Personal durchführen bzw. überwachen zu lassen.

Für Schäden an Personen und Maschine infolge unsachgemäßer Aus-


führung übernehmen wir keine Haftung.

Die Rollenpresse wird auf der Baustelle montiert und ausgerichtet.

Der auftragsbezogene Zerlegungsgrad bzw. der vormontierte Zustand ist dem im Abschnitt
"Montageunterlagen für den Zusammenbau der Maschine" beigefügten Zerlegungsplan zu ent-
nehmen.

Hinweis!

Die bildlichen Darstellungen der Montagezeichnungen im Text sind teil-


weise vereinfacht.

Hinweis!

Die zu den einzelnen Baugruppen zugehörigen Protokolle und Mess-


blätter sind nach Abschluss der Rollenpressenmontage an Humboldt
Wedag per E-Mail zu senden.

E-Mail-Adresse: measure@khd.com

1.1 Sicherheit

1.1.1 Sicherheit allgemein


Die in den einzelnen Kapiteln aufgeführten Sicherheitspunkte ergänzen das Kapitel "Sicherheit
und Gesundheit" der Betriebsanleitung.

Deshalb ist es zwingend erforderlich, das Kapitel "Sicherheit und Gesundheit" zu Beginn aller
Arbeiten mit und an der Rollenpresse gewissenhaft zu lesen und die dort aufgeführten Sicher-
heits-Hinweise zu beachten!

BA 475-0143-05 de; Seite 3 von 67


Seite 4 von 67; BA 475-0143-05 de

Montage

1.1.2 Kapitelbezogene Sicherheit


Die Sicherheitshinweise im Text und den dazugehörigen Zeichnungen sind zu beachten!

In die entsprechenden Gewindebohrungen zum Anschlagen der schwe-


ren Bauteile dürfen nur die mitgelieferten Anschlagwirbel, aus Bau-
gruppe Werkzeug und Zubehör, eingeschraubt werden.

Ringschrauben dürfen nicht verwendet werden.

Die Lage der wichtigsten Anschlagpunkte sind in den Zeichnungen dar-


gestellt.

Die Rollenpresse bzw. deren Baugruppen dürfen nur an den im Zerle-


gungsplan bzw. in den Zeichnungen der Baugruppe gekennzeichneten
Stellen angeschlagen werden. Die Anschlagmittel und die Hebezeuge
sind entsprechend den im Zerlegungsplan angegebenen Gewichten
auszuwählen.

Zerlegungsplan siehe Abschnitt "Montageunterlagen für den Zusam-


menbau der Maschine".

Das schwerste Einzelteil Rolle mit Lagerung darf nur mit einem einzel-
nen Kran angeschlagen werden.

Ein Anheben, z.B. mit zwei einzelnen Kränen, ist nicht zulässig.
Absturzgefahr!

Achtung!

Die Tragfähigkeit muss mindestens dem Gewicht des schwersten Einzelteils


(Rolle mit Rollenlagerungen bzw. Getriebe) entsprechen. Angaben siehe

Seite 4 von 67; BA 475-0143-05 de


BA 475-0143-05 de; Seite 5 von 67

Montage

Nach dem Entfernen der Rollen aus dem Rollenpressen-Rahmen ist die
Öffnung des Auslaufschachts komplett frei.

Die Öffnungen, wie z.B. Auslaufschacht/Einlaufschacht, sind komplett


abzusichern.

2 Aufstellungsbedingungen
Es ist darauf zu achten, dass um die Rollenpresse ausreichend Platz zur Verfügung steht, damit
Montage- und Instandsetzungsarbeiten erleichtert werden. Vor- und nachgeschaltete Maschinen
sind dementsprechend anzuordnen. Verkehrswege sind freizuhalten.

Die Rollenpresse kann auf einem Betonfundament oder einer entsprechend dimensionierten
Stahlkonstruktion aufgestellt werden.

Die Aufstellungszeichnung, die grundsätzliche Informationen zur Montage der Rollenpresse mit
Angaben über Abmaße, Gewichte, Belastungen, Gestaltungshinweise (Anschlüsse) usw. ent-
hält, ist den Dokumentationsunterlagen beigefügt.

Hinweis!

Die auftragsbezogenen “Kundenspezifischen Kenn- und Technischen


Daten" enthalten unter anderem alle notwendigen Angaben, wie z.B.:

– zum Ausrichten und Montieren der Rollenpresse

– zulässige Toleranzen beim Ausrichten der Rollenpresse,

– Schrauben mit Anziehdrehmomente

Diese Angaben sind zur Aufstellung der Rollenpresse zu berücksichtigen.

2.1 Abmessungen, Platzbedarf und Gewichte


Abmessungen:
Hauptmaße der Rollenpresse mit Antriebskomponenten und Hauptantriebsmotore im montierten
Zustand:
(siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technischen Daten/Abmessungen", Aufstel-
lungszeichnung und/oder Zerlegungsplan)

Platzbedarf:
Zusätzlich benötigter Platzbedarf zum Wechseln von Ersatz- u. Verschleißteilen:
(siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technischen Daten/Platzbedarf", Aufstellungs-
zeichnung und/oder Zerlegungsplan)

Gewichte:
Rollenpresse ohne Hauptantriebs-E-Motor: (siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und
Technischen Daten/Gewichte",
Aufstellungszeichnung und/oder Zerlegungsplan)

Getriebekomponenten:
(siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technischen Daten")

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Montage

2.2 Hebevorrichtung
Steht für die Montage und Instandhaltung der kompl. Rollenpresse kein in allen Richtungen fahr-
barer Kran zur Verfügung, so sind:

• die schweren Bauteile wie Rolle mit Lagerung und Getriebe mit einem Mobilkran zu positio-
nieren.

• über den, in der Aufstellungszeichnung angegebenen Aufhängelasten, geeignete Träger mit


Lastaufnahmehaken für Kettenzüge o.ä., vorzusehen.

Achtung!

Die Tragfähigkeit muss mindestens den angegebenen Gewichten entspre-


chen. Angaben siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten".

Hinweis!

Bei Nichtinstallation eines verfahrbaren Brückenkrans über der Rollen-


presse, hat der Kunde dafür Sorge zu tragen, dass die schweren Bau-
teile wie Getriebe und Rolle mit Lagerung, auch bei Wartungs- und
Reparaturarbeiten (z.B. Austausch der Bauteile) mittels eines Mobil-
krans zu erreichen sind.

Seite 6 von 67; BA 475-0143-05 de


2.3 Montagewerkzeuge und Montagezubehör
Zur Durchführung und Erleichterung von Montage- und Instandsetzungsarbeiten dient folgendes Werkzeug und Zubehör:

Kunden-
Zeichnungs- Pos. Lieferung
Benötigt für Art der Hilfsmittel Bestehend aus beistel- Bemerkung
Nr. Nr. HW
lung

Messeinrichtung
Verschleißmessung 375-050-000001 - Siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI X
AGR 50

Ausbau von
Druckstück, Ausbauvorrichtung
475-081-000259 - Siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI X
Zwischenstück, AGR 50
Flachzylinder

* Achtung! Adapter nicht zum Ausbauen der Gummidrucklager auf der Festrollen-
seite verwenden. Dieses Teil ist nicht für die RPS Ausführung geeignet.
Füllen und Prüfen Füll- und Prüfvorrich-
475-008-000333 - 1 x Füll- und Prüfvorrichtung komplett X
der Blasenspeicher tung

Entnommen
Zylinderentlüftung Messschlauch 475-081-000333 - 2 x Messschlauch X aus Auftrags-
gruppe 50
„Sondergeräte“

BA 475-143-05 de; Seite 7 von 67


Fettmengeneinstel-
BA 475-143-05 de; Seite 7 von 67

lung (nur bei Fett- Einstellschlüssel 475-008-000332 - 1 x Schlüssel X


schmierung)

Montage
Seite 8 von 67; BA 475-143-05 de
Seite 8 von 67; BA 475-143-05 de

Montage
Kunden-
Zeichnungs- Pos. Lieferung
Benötigt für Art der Hilfsmittel Bestehend aus beistel- Bemerkung
Nr. Nr. HW
lung

Transportwagen
(falls im Lieferum- - Transportwagen mit Antrieb, Seilwin-
375-086-000026 optional
fang enthalten) den und Wälzwagen
AGR 86

Rollenverschiebeein-
- Rahmen mit Antrieb, Seilwinden und
richtung (falls im Lie- 375-085-000300 X
Rollenausbau Wälzwagen
ferumfang enthalten)

Transportzubehör
475-081-000756 - Siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI
AGR 50

De- / Montagewerk-
zeug 375-050-00029 - Antrieb, Seilwinden, Umlenkrollen X
AGR 50

Abstandshalter
Loslagerfixierung 475-081-000756 - 4 x Abstandshalter X
AGR 50

Teilesatz zum Aus-


Rollenausrichtung richten der Rollen- 475-081-000748 - Zylinder LKO 6/20 X
stirnseiten AGR 50

Nachstellen der
Rollen bei Ver-
Nachstellvorrichtung
schleiß 375-080-000121 - Siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI
AGR 80
(nur bei Rasterpan-
zerung)

Einstellen des
Nachstellvorrichtung - Distanzstücke entsprechend Zeich-
Nullspalts 375-080-000121
AGR 80 nung
(auftragsabhängig)

Einstellen Seiten- Einstellwerkzeug Sei-


475-081-000607 - 1 x Schlüssel x falls erforderlich
wand tenwand AGR 50
Kunden-
Zeichnungs- Pos. Lieferung
Benötigt für Art der Hilfsmittel Bestehend aus beistel- Bemerkung
Nr. Nr. HW
lung

- Siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI


Schwingen öffnen Entnommen
Schwingenhydraulik
und schließen aus Auftrags-
AGR 70 - Pumpenaggregat EDP 10122101 X
(falls vorhanden) gruppe 50
„Sondergeräte“

Entnommen
Befestigung und aus Auftrags-
Anschlagmittel - siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI X
Transport gruppe 50
„Sondergeräte“

Wartungsantrieb
Drehen der Rollen 375-044-000063 - Siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI
AGR 44

BA 475-143-05 de; Seite 9 von 67


BA 475-143-05 de; Seite 9 von 67

Montage
Seite 10 von 67; BA 475-143-05 de
Seite 10 von 67; BA 475-143-05 de

Montage
Kunden-
Zeichnungs- Pos. Lieferung
Benötigt für Art der Hilfsmittel Bestehend aus beistel- Bemerkung
Nr. Nr. HW
lung

- Siehe Ersatzteilliste in Abschnitt VI

- Protokoll Zylinderbetriebsdrücke x

- 2 x Kettenzug zum Anheben der


Nutzkraft
Schutzvorrichtungen und der Gelenk-
x 16000 N
welle, zum Verschieben der Verfahrwa-
(1,6 t)
gen
Ausbauvorrichtung - Holzkeile x
zum Getriebe
375-075-000645
AGR 75 - Seilsicherungen x
Getriebe Montage (optional)
- Standardwerkzeuge
und Demontage x
(Schraubenschlüssel usw.)

- Abziehvorrichtung für die Bolzen an der


x
Drehmomentenstütze

zur Getriebe-
- 2 x Spanngurt x fixierung auf
Pos. 33

Pumpe für hydrauli-


sche
- 1 x Hydraulische Handpumpe X
Schrumpfscheibe
AGR 50

Aufklappen der
Kettenzug / - Kette/Seil, Zugeinrichtung,
stirnseitigen Einklei- x
Hebezeug Befestigungen
dung
BA 475-0143-05 de; Seite 11 von 67

Montage

2.4 Übersicht der Zeichnungen

Hinweis!

Zeichnungen siehe Abschnitt "Auflistung der Dokumentations- und


Ersatzteilzeichnungen".

3 Aufstellung
Die Aufstellung (Montage) erfolgt nach den örtlichen Gegebenheiten und entsprechend dem Auf-
stellungsplan.

Bei der Montage sind nachstehend aufgeführte Arbeitsgänge und Hinweise besonders zu
beachten.

Das Ausrichten der Rollenpressen-Bauteile gemäß Messprotokoll (siehe Kundenspezifische


Kenn- und Technische Daten) und den Angaben im Kapitel „Montage“.

Achtung!

Die besonders gekennzeichneten (Schlagzahlen, Kerbmarkierungen) Teile


der Rollenpresse sind unter genauer Beachtung der Kennzeichnung zu mon-
tieren bzw. demontieren.

3.1 Maßnahmen vor Montagebeginn

Achtung!

Zur Vermeidung von Montagefehlern sind auch die beigefügten Lieferanten-


dokumentationen (siehe Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentatio-
nen") grundsätzlich zu beachten.

• Kontrolle der vorgegebenen Maße laut Aufstellungszeichnung

• Ermittlung und Festlegung der Achsen (z.B. Mitte Maschine, Mitte Antriebe).

• Festlegen der Höhenmarken mittels Nivelliergerät.

• Vermessen des vollständigen Fundaments!


Messdaten im Messprotokoll protokolliert (siehe Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten).

BA 475-0143-05 de; Seite 11 von 67


Seite 12 von 67; BA 475-0143-05 de

Montage

3.2 Fundament und Rahmen

3.2.1 Rahmen Rollenpresse


(Auftragsgruppe 11, ZN 375-011-000465)

Vorgehensweise für den Fall, dass der Rahmen komplett montiert angeliefert
wird:

• Wenn die Fundamentabmessungen überprüft und gemäß den Vorgaben ausgeführt wurden,
kann mit der Rahmenmontage begonnen werden (siehe Messblatt in Kundenspezifische
Kenn- und Technische Daten).

• Komplett montierten Rahmen auf das Fundament aufsetzen und nach den Fundamentöffnun-
gen für Materialaufgabe und -austrag sowie den Ankerschrauben und den vorgegebenen
Achsen gemäß Aufstellungsplan, Rahmenzeichnung und Messblatt ausrichten.

• Rahmenunterteile (1+2) auf die Höhe der bearbeiteten Fläche, mit der zulässigen Toleranz
(siehe “Kundenspezifische Kenn- und Technischen Daten/Rahmen"), nivellieren.

Zur Unterfütterung sind entsprechende Bleche (Pos. 105 - 108) an den in der Zeichnung
ZN 375-011-000465 angegebenen Stellen einzubauen.

Vorgehensweise für den Fall, dass der Rahmen teilmontiert angeliefert wird:

• Wenn die Fundamentabmessungen überprüft und gemäß den Vorgaben ausgeführt wurden,
kann mit der Rahmenmontage begonnen werden (siehe Messblatt in Kundenspezifische
Kenn- und Technische Daten).

• Die beiden Rahmenseiten, bestehend aus Rahmenunterteil, Rahmenoberteil, Endstück und


Hilfsstütze (1- 4, 13, 99) werden auf das Fundament aufgesetzt und ausgerichtet. Eine not-
wendige Unterfütterung kann mit Hilfe der mitgelieferten Bleche (105 - 108) erfolgen. Die
Ausrichtmaße sind in der Zeichnung ersichtlich.

• Traversen zwischen den beiden Rahmenteilen anbauen und seitliche Ausrichtung vorneh-
men.

• Der Rahmen ist auf dem Fundament zu fixieren.

Vorgehensweise für den Fall, dass der Rahmen in Einzelteilen angeliefert wird:

• Wenn die Fundamentabmessungen überprüft und gemäß den Vorgaben ausgeführt wurden,
kann mit der Rahmenmontage begonnen werden (siehe Messblatt in Kundenspezifische
Kenn- und Technische Daten).

• Der Rahmen wird in den im Zerlegungsplan (Zeichnung, ZN 375-001-000118) angegebenen


Baugruppen ausgeliefert.

• Zuerst werden die beiden Rahmenunterteile auf die Fundamente aufgesetzt und ausgerich-
tet. Eine notwendige Unterfütterung kann mit Hilfe der mitgelieferten Bleche (105 - 108,
ZN 375-011-000465) erfolgen. Die Ausrichtmaße sind in der Aufstellungszeichnung ersicht-
lich.

• Traversen (36, 40) zwischen den beiden Rahmenunterteilen anbauen und seitliche Ausrich-
tung vornehmen.

• Die Unterteile sind auf dem Fundament mit Ankerschrauben zu fixieren.

• Scherbolzen in die Rahmenunterteile einlegen.

Seite 12 von 67; BA 475-0143-05 de


BA 475-0143-05 de; Seite 13 von 67

Montage

• Endstücke (13) auf die Untergurte aufsetzen und mit Schraubenbolzen (14, 15, 16) handfest
anziehen.

• Hilfsstützen (99) auf das Rahmenunterteil aufsetzen und verschrauben.

• Rahmenoberteile aufsetzen, ausrichten bis gefräste Flächen gemäß Rahmenzeichnung ver-


satzfrei zueinander stehen und provisorisch befestigen.

• Die äußeren Traversen (36, 41) zwischen den beiden Rahmenoberteilen anbauen und Rah-
men seitlich ausrichten. Siehe Messblatt unter Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten.

• Scherbolzen mit Halter (66) und Schrauben (67, 68) an Rahmen befestigen.

• Schraubenverbindungen anziehen. Hierbei sind die in der Tabelle "Anziehdrehmomente der


Schrauben" im Kapitel "Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten" und die auf den
Zeichnungen angegebenen Anzugsmomente einzuhalten.

• Anschlagplatten (91) an Rahmen schrauben.

Achtung!

Vermindertes Anzugsmoment gemäß Zeichnung

• Brückenrahmen (25-27) montieren.

• Nach dem Montieren und Anziehen der Schrauben, die Knaggen gemäß Rahmenzeichnung
anschweißen.

• Zentrierringe (96) im Zusammenbau mit Gleitplatten (92, 93) gemäß Rahmenzeichnung aus-
richten und verschweißen.

Achtung!

Der fertig aufgestellte und montierte Rahmen muss nach dem im Abschnitt
„Kundensspezifische Kenn- und Technische Daten“ aufgeführten Messproto-
koll vermessen werden.

Hinweis!

Messergebnisse sind im „Messprotokoll Rahmen“ zu dokumentieren


(siehe Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten“).

Sofern die Montage ordnungsgemäß durchgeführt wurde, können nun die Ankerschrauben ein-
gegossen und die Rahmenunterteile mit schrumpffreiem Mörtel untergossen werden. Wenn der
Beton abgebunden hat, werden die Ankerschrauben nochmals nachgezogen!

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Montage

3.2.2 Rollenverschiebeeinrichtung
(Auftragsgruppe 85, Zeichnung ZN 375-085-000300)
Die Rollenverschiebeeinrichtung ist mittig zur Rollenpresse auszurichten. Über Beilagebleche
(23-26) erfolgt die Ausrichtung des Höhenniveaus. Anschließend wird die Verschiebeeinrichtung
mit dem Rahmen (9) verbunden.

Damit die Bühne (34) sicher aufliegt, muss Pos. 34.1 an den Rahmen angeschweißt werden!

Nach ordnungsgemässer Montage können die Ankerschrauben eingegossen und die Stützen
mit schrumpffreien Mörtel untergossen werden. Wenn der Beton abgebunden hat, werden die
Ankerschrauben angezogen.

3.3 Transportwagen (optional)


(Auftragsgruppe 86, Zeichnung ZN 375-086-000026)
Montage des Transportwagens:

• Fahrgestell (10) montieren.


(siehe hierzu die separate Lieferanten-Dokumentation)

• Unterstützung (1) auf dem Fahrgestell (10) montieren.

• Rahmenteile (24, 25) und Abstandtraverse (26) auf den Unterstützungen (1) montieren und
das Höhenniveau mit den Ausgleichblechen (7-9) einstellen.

• Anschlagbock (4, 3) auf dem Rahmenteil (24, 25) anschrauben.

• Seilwinden (optional) (11, 12) auf Rahmenteilen (24, 25) befestigen.

• Anschlagpunkte (14) anschweißen und Schäkel (27) befestigen.

• Schaltkasten für Seilwinden und Fahrantrieb an Abstandtraverse (26) befestigen.

• Transportwagen mit Hydraulikzylindern, siehe ZN 375-085-000300, auf das gleiche Höhen-


niveau der Rollenverschiebeeinrichtung bringen. Zylinder mit Zubehör aus TPG 75 entneh-
men.

3.4 Anpressvorrichtung
(Auftragsgruppe 27, Zeichnung ZN 375-027-000077)

Hinweis!

Hierzu siehe auch beigefügte Lieferantendokumentation im Abschnitt


"Auflistung der separaten Dokumentationen".

Hydraulikleitungen nach Zeichnung ZN 375-027-000077 und Steuerplan (siehe hierzu die beige-
fügte Lieferantendokumentation im Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentationen") mon-
tieren.

Die Rohrleitungen, unter anderem auch zur Verbindung zwischen Hydraulikaggregat und Zylin-
derblock, sind unter Berücksichtigung der nachfolgenden Montageanleitung für Profilring-Ver-
schraubungen zu montieren.

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Montage

Achtung!

Bei Montagearbeiten an der Hydraulik ist auf besondere Sauberkeit zu achten.

3.4.1 Montage Flachzylinder


(Auftragsgruppe 27, Zeichnung ZN 375-027-000077)

Hinweis!

Hierzu siehe auch beigefügte Lieferantendokumentation im Abschnitt


„Auflistung der separaten Dokumentationen“.

• Distanzstück (20) und Distanzbleche (25, 26) aus der Baugruppe Nachstellvorrichtung (Auf-
tragsgruppe 80, Zeichnung ZN 375-080-000121 Darstellung „Grundausführung“ -Neuzu-
stand-) an das Endstück des Rahmens anschrauben. Siehe hier auch die Hinweise zur
Einstellung des Nullspaltes.

Hinweis!

Distanzblech und Distanzstück so montieren, dass die Durchgangslö-


cher für die Flachzylinderbefestigung versatzfrei übereinander liegen.

Der Kolben des Flachzylinders hat keinen inneren Anschlag. Es ist bei
der Montage des Flachzylinders darauf zu achten, dass der Kolben
nicht herausfällt.

Die Transportsicherungen dürfen erst unmittelbar vor dem Hereinzie-


hen der Rollen mit Lagerung entfernt werden.

• Schrauben (7) in den Flachzylinder (6) einschrauben.

• Gleitschuh (wenn im Lieferumfang vorhanden) am Flachzylinder montieren. Oder die Knagge


(20.1, ZN 375-080-000121) an das Distanzstück anschrauben.

• Fixierscheiben (4-5) am Distanzblech (20, Zeichnung ZN 375-080-000121) lose anschrau-


ben.

• Flachzylinder (6) an der mitgelieferten Ausbauvorrichtung (Zeichnung ZN 475-081-000259,


Auftragsgruppe 50 "Werkzeug und Zubehör") anschrauben, an Kran anschlagen. Distanz-
blech (falls erforderlich) an die Schrauben (7) am Flachzylinder (6) hängen. Das Distanzblech
liegt dabei auf dem Gleitschuh auf (wenn im Lieferumfang vorhanden).

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Montage

Das Distanzblech (121) ist beim Transport gegen Herunterfallen zu


sichern.

• Die Schraubenbolzen am Flachzylinder in die Bohrungen der Bleche am Endstück einfädeln


und festschrauben.

• Faltenbalg (22) mit Schelle (23) am Flachzylinder (6) montieren.

Hinweis!

Der Auftragsbezogene Nullspalt ist den Kundenspezifischen Kenn- und


Technischen Daten zu finden.

3.4.2 Hydrauliksystem

Bei Arbeiten am Hydrauliksystem ist sicherzustellen, dass vor dem Öff-


nen einer Hydraulikleitung oder eines anderen Hydraulikteils das
Hydrauliksystem drucklos ist.

Achtung!

Fachkenntnisse und ein erhebliches Maß an Sauberkeit sind bei der Montage
der Hydraulikkomponenten notwendig, um einen störungsfreien Betrieb des
Hydrauliksystems zu erreichen.

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Montage

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Montage

3.4.2.1 Hydraulikaggregat
(siehe Bild 475-418, Seite 17)
Hydraulikaggregat mit Ölwanne, gemäß Aufstellungszeichnung, in staubarmem Raum montie-
ren. Bei der Aufstellung muss darauf geachtet werden, dass ein ausreichender Luftaustausch
möglich ist.

Achtung!

Damit das Ablaufen des Öls gewährleistet ist, muss das Hydraulikaggregat
tiefer stehen als der Zwischentank (Zeichnung ZN 375-027-000077). Alle Rück-
laufleitungen zwischen Rollenpresse-Ausgleichsbehälter und Hydraulikag-
gregat müssen mit einer Neigung verlegt werden.

3.4.2.2 Steuerblock mit Blasenspeicher und Zwischentank


(30, Zeichnung ZN 375-027-000077)
Der Steuerblock ist am Flachzylinder angeschraubt.

Der Zwischentank ist am Endstück des Rahmens befestigt.

3.4.2.3 Steuereinheit
(56, Zeichnung ZN 375-027-000077)
Die Steuereinheit ist zwischen U- und I-Träger unterhalb der Bühne angeordnet.

3.4.2.4 Anfahrzylinder
(95, 96, Zeichnung ZN 375-027-000077)
Die einfach wirkenden Anfahrzylinder sind zwischen den Lagergehäusen der Los- und Festrolle
montiert.

3.4.2.5 Hydraulikleitungen
Hydraulikleitungen nach Zeichnung ZN 375-027-000077 und Steuerplan montieren.
(Steuerplan siehe Lieferantendokumentation im Abschnitt „Auflistung der separaten Dokumenta-
tionen“.)

Die Rohrleitungen, z.B. zur Verbindung von Hydraulikaggregat und Zylinderblock, sind unter
Berücksichtigung der nachfolgenden Montageanleitung für Profilring-Verschraubungen zu mon-
tieren.

Achtung!

Rohrleitungen auf Länge sägen und entgraten. Anschließend ausspülen und


mit Druckluft ausblasen.
Spülflüssigkeitsmenge nach Bedarf.

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Montage

3.4.2.6 Montageanleitung für Profilring-Verschraubungen

• Rohr rechtwinklig absägen und entgraten, dabei


keine Rohrabschneider verwenden. Nach Möglich-
keit Sägemaschine benutzen. Rohrenden innen und
außen leicht entgraten. Sorgfältig reinigen.

• Überwurfmutter und Profilring auf Rohr schieben,


wie abgebildet.

• Rohr gegen Rohranschlag im Verschraubungsstut-


zen drücken. Überwurfmutter von Hand anziehen.

• Überwurfmutter anziehen, bis der Profilring das


Rohr erfasst. Dieser Punkt ist durch den zunehmen-
den Drehmomentanstieg spürbar.

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Montage

• Anschließend Fertigmontage mit 1 Umdrehung.

Verschraubungsstutzen mit Schlüssel gegenhal-


ten.

Kontrolle:
• Einschnitt der Schneidkante prüfen. Sichtbar aufge-
worfener Bund muss den Raum vor der Profilring-
Stirnfläche ausfüllen. Profilring darf sich drehen,
jedoch nicht axial verschieben lassen.

Mindestlänge für gerades Rohrende bei Rohrbö-


gen:
• Bei Rohrbögen muss das gerade Rohrende bis zum
Beginn des Biegeradius mindestens 2 x Überwurf-
mutternhöhe betragen

3.4.3 Befüllen der Hydraulikanlage


• Behälter des Hydraulikaggregates gemäß Schmierstellen-Liste mit Öl füllen (siehe “Schmier-
stellen–Liste").

Achtung!

Das Befüllen des Hydraulikaggregats hat ausschließlich über den Einfüllstut-


zen “E" (siehe Bild 475-418, Seite 17) zu erfolgen. Eine Entnahme des Filter-
elements zur schnelleren Befüllung ist nicht zulässig! Damit das Hydrauliköl
absolut blasenfrei wird, empfehlen wir, wenn möglich, das Öl über Nacht ste-
hen zu lassen.

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Montage

• Füllen der Speicher gemäß beigefügter Lieferantendokumentation für Blasenspeicher.

Als Gas darf nur Stickstoff, keinesfalls Sauerstoff oder Luft verwendet
werden.

EXPLOSIONSGEFAHR!
Kennzeichnung der Stickstoff-Flasche beachten.

• Zur Erstfüllung sind die angegebenen Stickstoffdrücke gemäß Abschnitt “Kundenspezifische


Kenn- und Technischen Daten" einzustellen.

Die Speicherdrücke werden entsprechend der beabsichtigten Betriebsweise gewählt und


während der Inbetriebnahme optimiert.

Hinweis!

Die erforderlichen Stickstofflaschen (Fülldruck 200 bar) zum Füllen der


Blasenspeicher sind, wenn im Vertrag nicht anders vermerkt, vom Kun-
den beizustellen.

Um eine vollständige Ausnutzung der Stickstoffflaschen zu erreichen oder wenn sie nicht
mit einem Fülldruck von 200 bar zur Verfügung stehen, empfehlen wir ein Stickstoffladege-
rät. Dieses wird zwischen der Füll- u. Prüfvorrichtung und der Stickstoffflasche eingebaut.

Das Stickstoffladegerät (optional), gehört nicht zum Standard Lieferumfang! Inhalt des Lie-
ferumfangs siehe Vertrag!

3.4.3.1 Füllvorgang und eventuelle Korrekturen der Speicherdrücke


gemäß Lieferantendokumentation
Gasventil durch Abpinseln mit Seifenlauge auf Dichtigkeit prüfen.

Achtung!

Undichtigkeiten an den Gasventilen der Speicher müssen sofort beseitigt


werden, da sie unweigerlich zur Zerstörung der Speicherblasen führen.

3.4.3.2 Durchspülen der montierten Hydraulikleitungen

Bei Arbeiten am Hydrauliksystem ist sicherzustellen, dass vor dem Öff-


nen einer Hydraulikleitung oder eines anderen Hydraulikteils das
Hydrauliksystem drucklos ist.

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Montage

Steuerblock und Ventile dürfen nicht durchspült werden! VERSCHMUT-


ZUNGSGEFAHR!
Diese Bauteile sind ab Herstellerwerk gespült!

Achtung!

Zur Vermeidung, dass Verunreinigungen in den Hydraulikleitungen in die


Hydraulikteile gelangen, ist es erforderlich, die montierten Hydraulikleitungen
wie nachfolgend beschrieben zu reinigen.

• Rohrleitungen am Rollenpressen-Rahmen lösen.

• Ölauffangbehälter bereithalten.

• Hydraulikaggregat einschalten.

• Druckbegrenzungsventil am Hydraulikaggregat auf ca. 5 bis 10 bar einstellen und Rohrleitun-


gen mit Hydrauliköl durchspülen.

• Hydraulikaggregat ausschalten.

• Rohrleitungen mit der Rollenpresse verbinden und auf Dichtheit überprüfen.

3.4.3.3 Entlüften der Anpressvorrichtung

Achtung!

Vor der ersten Inbetriebnahme, bei jeder Wartung und nach jeder Reparatur
muss die Anlage entlüftet werden.

Hinweis!

Die Pos.-Nummern beziehen sich auf den Steuerplan aus der Lieferantendo-
kumentation im Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentationen".

Um eine einwandfreie Funktion der hydraulischen Steuerung zu gewährleisten, ist das gesamte
Hydrauliksystem zu entlüften. Hierzu empfehlen wir folgende Vorgehensweise:

• Anpresszylinder ausfahren.

• Not-Aus-Ventil (2.14) geschaltet.

• Kugelhahn (2.8.1/2) geöffnet.

• E-Motor (1.8) einschalten.

• DBV (3.4) auf 40 bar einstellen.

• Betätigen der Ventile (3.5.1 und 3.5.2)


Nach Betätigung der Ventile fließt das Drucköl durch die Zuführleitung über die Verbraucher-
anschlüsse “A1" und “A2" in den Steuerblock (2.1.1 und 2.1.2) und in den Flachzylinder.
Maximaler Druck beim Entlüften: 40 bar.

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Montage

Am Mini-Messstutzen (oben auf dem Zylinder) des Zylinders und am Steuerblock wird eine
Entlüftungsleitung angeschlossen. Der Entlüftungsvorgang wird solange durchgeführt, bis
das Hyrauliköl blasen- und schaumfrei in einen Auffangbehälter fließt.
Die Zylinder werden nacheinander entlüftet.

Die Leitungen für die Anfahrhydraulik werden auf folgende Weise entlüftet:

• Wege-Ventil (4.4) schalten.


Das Hydrauliköl fließt drosselbar über die Zuführleitung in die einfach wirkenden Kolbenzylin-
der.

• Zur Entlüftung wird am Minimessstutzen, der oberhalb des einfachwirkenden Zylinders mon-
tiert ist, eine Entlüftungsleitung angeschlossen. Der Entlüftungsvorgang wird solange durch-
geführt, bis das Hydrauliköl blasen- und schaumfrei in einen Auffangbehälter fließt.
Die Zylinder werden nacheinander entlüftet.

Achtung!

Das komplette Hydrauliksystem abschließend auf Dichtigkeit prüfen!

Die Schutzgitter (Pos. 110, Zeichnung ZN 375-027-000077) müssen vor


Ingangsetzen der Maschine montiert sein, als Schutz gegen ein Hinein-
greifen in die Zwischenräume der beweglichen Lagergehäuse der Los-
rolle.

Hinweis!

Nach Einstellung der der Anpressvorrichtung ist das Protokoll zur An-
pressvorrichtung unter Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten auszufüllen.

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Montage

3.5 Rolleneinkleidung
(Auftragsgruppe 32, Zeichnung ZN 375-032-000821)
Die Einzelteile sind gemäß Zeichnung im Innenbereich des Rahmens zu montieren.

• Kontrolle, ob alle Türen und Klappen auf der Losrollenseite fest verschlossen sind.
Wenn nicht, schließen.

• Kettenzug oder Hebezeug (Kundenbeistellung, siehe Tabelle "Montagewerkzeuge und Mon-


tagezubehör") an Seitenwand mit Tür (1) anschlagen.

• Schrauben (3, 6) an der Seitenwand mit Tür (1) lösen und Tür mit Seilzug ablassen.

• Klappbare Seitenwand mit Türen auf Schwenk- und Schließfunktion überprüfen und nach
unten geklappt liegen lassen! (Vorbereitet zum Einbau der Rollen mit Lagerung).

Achtung!

Es dürfen sich keine Personen im Schwenkbereich der Seitenwand aufhalten.

• Hebezeug entfernen.

3.6 Aufgabevorrichtung
(Auftragsgruppe 29/30, ZN 375-029-000764)
Die Aufgabevorrichtung wird als Baugruppe montiert angeliefert (bis auf die Seitenwände mit
Aufhängung (60), die Konsolen (50) und die Abdeckung (68)). Die Konsolen (50) werden am
Rahmen (Auftragsgruppe 11) verschraubt (51-53). Die Aufgabevorrichtung wird auf den Konso-
len (50) befestigt (52,53,55).

Die Seitenwände werden erst später, nach Einbau der Rollen mit Lagerung, montiert

Die Spindelhubantriebe und Messgeräte sind elektrisch nach beigefügter Lieferanten-Dokumen-


tation anzuschließen.

Zur besseren De- und Montage der Aufgabevorrichtung ist ein Zwischenstück in Höhe von min.
1000 mm vorzusehen und zwischen Materialzuführung und Aufgabevorrichtung der Rollen-
presse einzubauen.

Unmittelbar oberhalb des Anschlussflansches des Zwischenstückes ist in der Materialzuführung


eine verschließbare Öffnung anzubringen, welche Kontroll- und Reinigungsarbeiten in der Auf-
gabevorrichtung zulässt.

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Montage

3.7 Bedienungsbühne
(Auftragsgruppe 48, Zeichnung ZN 375-048-000192)
Die Bedienungsbühne und die Wartungsplattformen werden lose angeliefert.

Die Montage erfolgt nach Zeichnung.

Bei der Montage ist der Arbeitsbereich für das Montagepersonal gemäß
den örtlichen Gegebenheiten abzusichern, um eine Gefährdung des
Personals durch Absturz auszuschließen.

3.8 Rolle mit Rollenlagerung


Vorbereitung zum Hereinziehen in den Rahmen
(Auftragsgruppen 21 und 18)
Die Rollen mit Lagerungen werden zusammengebaut geliefert.

• Fettbinden an den Labyrinthen der Rollenlagerungen entfernen.

• Die Lagerführung Auftragsgruppe 82, Zeichnung ZN 375-082-000059 ist ebenfalls montiert.

Achtung!

Die Rollen mit Rollenlagerungen sind so montiert, dass sie der Antriebsan-
ordnung entsprechen und über diese Zuordnung festgelegt ist, welche Rolle
als Fest- und welche als Losrolle in den Rahmen einzusetzen ist.

Erkennungsmerkmale beim Einbau:

• Antriebszapfen nach Aufstellungszeichnung

• Die Schmieranschlüsse an den Lagergehäusen der Lagerung befinden sich “oben", rechts
und links zur Maschinenmitte angeordnet.

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Montage

3.8.1 Montage Lagerführung

(Auftragsgruppe 82, Zeichnung ZN 375-082-000059)

Hinweis!

Rolle mit Lagerung so unterbauen das alle Lageführungselemente


bequem montiert werden können.

Nicht auf die Gleitplatten (1) und Außenführung abstellen.

(siehe Zeichnung 475-081-000756, Transportzubehör)

• Gleitplatten (1) spielfrei mit der Führungsleiste (2) und Anschraublasche (3) an das Lagerge-
häuse klemmen.
Hierzu sind ausschließlich die Zylinderschrauben nach DIN 6912 (4) zu verwenden!

• Führungsbolzen (6) mit dem Gleitschuh (9) und den anderen Außenführungsteilen (7-17)
komplettieren.

• Komplette Außenführung mit Verbindungsleiste an die Lagergehäuse anschrauben (22, 23).

Hinweis!

Anzugsmomente für hochfeste Schrauben siehe Kundenspezifische


Kenn- und Technische Daten!

3.9 Rollenmontage

3.9.1 Heraufheben der Losrolle mit Lagerung


auf die Rollenverschiebeeinrichtung bzw. Transportwagen (optional)
(Zeichnungen:
Rollenlagerung ZN 375-012-000061,
Rahmen ZN 375-011-000465,
Transportzubehör ZN 475-081-000756,
Transportwagen ZN 375-086-000026,
Rollenverschiebeeinrichtung ZN 375-085-000300,
Einkleidung ZN 375-032-000821)

Das schwerste Einzelteil „Rolle mit Lagerung“ darf nur mit einem einzelnen
Kran angeschlagen werden.
Ein Anheben mit zwei oder mehreren einzelnen Kränen ist nicht zulässig.

Absturzgefahr!

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Montage

Hinweis!

Die Tragfähigkeit der Anschlagmittel und Hebezeuge muss mindestens


dem Gewicht des schwersten Einzelteiles „Rolle mit Lagerung“ ent-
sprechen.
Angaben hierzu siehe Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Tech-
nische Daten/Gewichte“.

Achtung!

Ohne Abstandhalter (2,4,5, Zeichnung ZN 475-081-000756) dürfen die Rollen


mit Rollenlagerung nicht transportiert werden; Gefahr einer Beschädigung
der Wälzlager.

Achtung!

Die zweiteiligen Stutzen (12, Zeichnung ZN 375-012-000061) dürfen hierbei


nicht montiert sein.

Achtung!

Vor dem Anschlagen an die Anhängebolzen, obere Deckel zur Lagerwasser-


kühlung (gemäß Hinweis auf Zeichnung ZN 475-081-000756) demontieren.

a) Die Anschlagbolzen (Zeichnung ZN 475-081-000756) sind in den Lagergehäusen fixiert.


Rolle mit Lagerung dort anschlagen.

b) Abdeckung (23, Zeichnung ZN 375-086-000026 / 16, Zeichnung ZN 375-085-000300)


demontieren! Ggf. Schmutz von den Wälzwagen (8) entfernen.

c) Losrolle auf den Rahmen der Rollenverschiebeeinrichtung bzw. Transportwagen (optional)


heraufheben.

Achtung!

Die Teflon Gleitbahnen nicht auf die Wälzwagen (15, Zeichnung


ZN 375-085-000300 / ZN 375-086-000026) aufsetzen.

d) Abstandshalter (2,4,5, Zeichnung ZN 475-081-000756) demontieren!

e) Abstandshalter (9) zur Loslagerfixierung montieren.

f) Oberer Deckel zur Lagerwasserkühlung wieder montieren!

g) Zweiteiliger Stutzen (12, Zeichnung ZN 375-012-000061) montieren und ausrichten.

h) Dichtbleche (60, 63-68, 375-032-000821) an die Stutzen (12, Zeichnung ZN 375-012-


000061) anschrauben.

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Montage

3.9.2 Montage Gummidrucklager


(Auftragsgruppe 81, Zeichnung ZN 475-017-000685)
Die vormontierten Gummidrucklager (1, 2, 4) an die Lagergehäuse der Losrolle anschrauben
(13, 14, 30).

Achtung!

Gewindebolzen (12) muss zum Innern der Rollenpresse zeigen.


Nur so kann das Gummidrucklager bei eingebauter Rolle gewechselt werden.

Gummidrucklager (vormontierte Einheit bestehend aus: Stützblech (20), Gummiplatte (21),


Druckstück (23) und Distanzstück (28), Zeichnung ZN 475-017-000685) an die Lagergehäuse
der Festrolle anschrauben (11,13).

3.9.3 Montage Nachstelleinrichtung

(Auftragsgruppe 80, Zeichnung ZN 375-080-000121)


Der Nullspalt (siehe Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten) kann im Zusammenhang
mit Auftragsgruppe 80 zwischen 10 mm und 25 mm voreingestellt werden.

Abhängig vom Nullspalt sind zwischen den Lagergehäusen die mechanischen Anschläge (1-9,
27-31) zu befestigen.

Achtung!

Grundsätzlich ist sicherzustellen, dass sich die Rollen nicht gegenseitig


berühren können.

3.9.4 Rahmen
(Auftragsgruppe 11, Zeichnung ZN 375-011-000465)
• Beide Stützen (99) ausbauen.

• Senkschrauben an den Außenführungen lösen und Gleitplatten (49), Distanzbleche (50-51)


von den Bügeln (46)und Rahmen entfernen.

Die Teile der Außenführung sind/werden markiert, die derjenigen Markierung am Rahmen
entspricht: I, II, …, VI.

Achtung!

Die Teile dürfen beim Ausbau nicht vertauscht werden und sind entspre-
chend ihrer Markierung an der richtigen Stelle wieder einzusetzen.

Bei der Demontage hintereinander liegende Bleche (50-51) mit Klebeband zusammenkle-
ben und mit der jeweiligen Markierung des Rahmens kennzeichnen.
Beispiel.: Außen liegende Bleche "I/außen" bzw. innen liegende Bleche "I/innen".

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Montage

Gleitplatten (92, 93, 95) von Staub und Schmutz befreien und Beschädigungen egalisieren!

• Entfernen der Schwingensicherung (98, 103, 63).

• Steckbares Endstück („Schwingenpaar“ verschweißt 76) in einem Hebezeug anschlagen


und nach oben aus dem Rahmen herausziehen.

3.10 Einbau der Rollen


Zeichnungen:
Rollenverschiebeeinrichtung ZN 375-085-000300
Transportwagen, optional ZN 375-086-000026
De- und Montage der Rollen ZN 375-050-000029
Rahmen ZN 375-011-000465
Gummidrucklager ZN 475-017-000685
Anpressvorrichtung ZN 375-027-000077
Rollenlagerung ZN 375-012-000061
Rolleneinkleidung ZN 375-032-000821

3.10.1 Losrolle mit Lagerung; hineinziehen in den Rahmen


(ZN 375-085-000300)
• Anschlagwirbel (9, ZN 375-050-000029) in die unteren Führungsbolzen der Losrolle und
Anschlaghalter (27, 28) einschrauben.

Vorarbeiten (ZN 375-050-000029), Ausrüstung optional

• Seilwinden 1, 2 auf Transportvorrichtung oder Transportwagen (optional) montieren falls nicht


montiert.

• Schaltkasten (6) an Transportvorrichtung oder Transportwagen (optional) montieren, falls


nicht montiert.

• Anschlagstücke (7) an Seilwinden ausrichten und anschweißen, falls nicht montiert.

Bei Rollenwechsel (ZN 375-050-000029)

• Anschlagwirbel (9) in Konsole einschrauben.

• Anschlagwirbel (9) am unteren Führungsbolzen (6, Zeichnung ZN 375-082-000059) der zu


bewegendes Rolle mit Lagerung einschrauben

• Drahtseilblock (12) in Anschlagwirbel (9) einhängen.

• Seile gemäß Zeichnung einhängen.

• Drahtseilblock (13) Seile gemäß Zeichnung einhängen.

Hinweis!

Unterschiede zwischen Los- und Festrolle sowie Hinein- und Heraus-


ziehen beachten (Zeichnung ZN 375-085-000300 Blatt 2).

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Montage

• Gleitplatten und -bleche (92, 93, 95 Zeichnung ZN 375-011-000465) von Staub und Schmutz
befreien und Beschädigungen egalisieren!

• Die Gegengleitflächen aus Teflon, ebenfalls von Staub und Schmutz befreien und evtl. vor-
handene Beschädigungen egalisieren.

Es dürfen sich keine Personen im Gefahrenbereich der Drahtseile auf-


halten.

Achtung!

Beim Hereinziehen der Rolle unbedingt darauf achten, dass die Teflongleit-
bahnen an dem Lagergehäuse nicht an den Chromblechen verkanten bzw.
anschlagen. Gegebenenfalls das Höhenniveau des Transportwagens zur Rol-
lenverschiebeeinrichtung noch einmal mit den Hydraulikzylindern (siehe ZN
375-085-000300, Zylinder aus TPG 75) korrigieren.
Die Rolle mit Lagerung, mittig zum Rahmen ausgerichtet, hereinziehen.

Schiefstellung vermeiden!

Hinweis!

Die Seilwinden (1, 2, Zeichnung ZN 375-050-000029) sind getrennt über


eine Fernbedienung schaltbar. Somit kann eine etwaige Schiefstellung
korrigiert werden.

• Losrolle mit montiertem Gummidrucklager (Zeichnung ZN 475-017-000685) mit Hilfe der


Seilwinden (Baugruppe 50) bis an die Flachzylinder (6, Zeichnung ZN 375-027-000077) zie-
hen.

Quetschgefahr!

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Montage

3.10.2 Festrolle mit Lagerung; hineinziehen in den Rahmen


(ZN 375-050-000029)
• Anschlagwirbel (9) in zu bewegendes Lagergehäuse einschrauben

• Seile gemäß Zeichnung einhängen

• Punkt „Heraufheben der Rollen mit Lagerung auf die Rollenveschiebeeinrichtung“, bzw.
Transportwagen (optional)“ beachten!

• Der Stutzen (12, Zeichnung ZN 375-012-000061) beidseitig am Lagerdeckel anschrauben.

• Dichtbleche (60, 63-68, ZN 375-032-000821) an die Stutzen (12, Zeichnung ZN 375-012-


000061) anschrauben.

• Weiteres Vorgehen wie bei Punkt „Losrolle mit Lagerung; hineinziehen in den Rahmen“.

Hinweis!

Die richtige Position der Festrolle im Rahmen setzt folgende Gegeben-


heiten voraus:

1. Der Kolben des Flachzylinders befindet sich im vollständigen einge-


fahrenen Zustand!

2. Die Losrolle liegt mit dem Gummidrucklager an den Kolben der


Flachzylinder an!

3. Die mechanischen Anschläge (1-9, 27, Zeichnung ZN 375-080-000121,


Gruppe Nachstelleinheit) sind montiert! Die hier verbauten Distanzble-
che berücksichtigen den vorgegebenen Nullspalt (siehe Abschnitt
“Kundenspezifische Kenn- und Technischen Daten").

Somit ergibt sich ein Abstand zwischen den mechanischen Anschlägen


von Arbeitshub + Abschalthub – 5 mm Luft zum Einführen der Steckba-
ren Endstücke = vorläufige Position der Festrolle zur weiteren Montage!

Arbeitshub und Abschalthub siehe (siehe Abschnitt “Kundenspezifi-


sche Kenn- und Technischen Daten").

Näherungsweise kann eine Holzlatte mit dem ermittelten Abstandsmaß


als Kontrollwerkzeug dienen!

Quetschgefahr

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Montage

Es dürfen sich keine Personen im Gefahrenbereich der Drahtseile auf-


halten.

Achtung!

Holzlatte sofort wieder entfernen!

3.10.3 Montage am Rahmen


• Steckbares Endstück („Schwingenpaar“ verschweißt, 76) in einem Hebezeug anschlagen
und von oben in den Rahmen einführen (die Anschlagplatten (64) liegen sich hierbei
gegenüber, bis dieses in der Gleitlagerung (78) aufliegt.

• Steckbares Endstück gegen die Anschlagplatten drücken, Paßstück (63) einklemmen und
mit Gewindebolzen (98) sichern

3.11 Ausricht- und Einstellarbeiten

3.11.1 Ausrichten der Rollenstirnseiten (Festlagerseite)


Zeichnungen:
Rahmen ZN 375-011-000465,
Rollenlagerung ZN 375-012-000061,
Teilesatz zum Ausrichten ZN 475-081-000748
Falls die Distanzmaße zur Einstellung der Außenführungen schon bei der Werksmontage festge-
legt worden sind, werden die bei der Demontage gekennzeichneten Distanzbleche (siehe Punkt
"Rolle mit Rollenlagerung / Rahmen) an den entsprechenden Außenführungen wieder einge-
setzt.

Sind die Rollen und Rollenlagerung nicht versatzfrei ausgerichtet oder wurden die Außen-
führungen nicht voreingestellt, ist folgendermaßen vorzugehen:

Inhalt:
1. Voraussetzung zum Rolleneinbau
2. Vorbereitung
3. Ausrichten der Festrolle (Festlagerseite)
4. Ausrichten der Losrolle (Festlagerseite)

1. Voraussetzung zum Rolleneinbau:

Der Ober- bzw. Untergurt ist auf der Axiallagerseite der Rollenlagerung eben und versatzfrei
zueinander ausgerichtet (siehe Bild „Messungen nach Rolleneinbau).

Dies ist anhand des Rahmenmessprotokolls (siehe Kundenspezifische- und Technische Daten)
zu prüfen und zu dokumentieren.

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Montage

2. Vorbereitung

Beide Rollen mit Lagerung mittig in den Rahmen positionieren.

Anschließend sind folgende Messungen vorzunehmen:

a1 = a2 für die Festrolle

Messungen nach Rolleneinbau:

Hinweis!

Im nachfolgenden Text sind sowohl die Rollenpressenvarianten "RP"


als auch die Variante "RPS" beschrieben!

Nur die Texte für die jeweils gelieferte Rollenpressenvariante sind zu


beachten!

3. Ausrichten der Festrolle (Festlagerseite)

3.1. Ist a1 = a2 so wird zunächst bei

Außenführung RP
der Bereich unten innen (a3) zwischen Rahmengurt und Außenführung (hinter den
polierten Chromblechen) mit Distanzblechen 43-45 aufgefüllt. (Siehe Bild „Außenfüh-
rung RP“).

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Montage

Außenführung RP:

Außenführung RPS
der Bereich unten innen (a3) zwischen Rahmengurt und Außenführung (hinter den
Gleitplatten) mit Distanzblechen 50-51 aufgefüllt. (Siehe Bild „Außenführung RPS“).

Außenführung RPS:

3.2 Ist der Abstand a3 gleich a4, so ist oben (a4) die gleiche Anzahl Distanzbleche 43-45
(50, 51) zu hinterlegen, ansonsten ist mit 3.3 fortzufahren.

3.3 Ist der Abstand a3 ungleich a4, ist der Zwischenraum (a4) mit der entsprechenden
Anzahl von Distanzblechen auszufüllen.

3.4 Der noch verbliebene Abstand zwischen Außenführung und (a3, a4) nach Einlegen
der Distanzbleche ist durch das Verschieben der Rolle mit Lagerung gegen die
Distanzbleche zu minimieren.
Auf der Innenseite ist das Spiel (a3,a4) anschließend = 0 mm

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Montage

3.5 Im Anschluss ist der Zwischenraum außen (x1, x2) zwischen Rahmengurten und
Außenführung mit Distanzblechen auszufüllen.
Auf der Außenseite der Außenführung Spiel einstellen: x1, x2 = 0,1 - 0,5 mm

4. Ausrichten der Losrolle (Festlagerseite)

4.1 Die Losrolle nach der Festrolle ausrichten, so dass die Rollenstirnseiten zueinander
fluchten. (Siehe Bild „Rollenstirnseiten RP bzw. Rollenstirnseiten RPS“)

Rollenstirnseiten RP:

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Montage

Rollenstirnseiten RPS:

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Montage

4.2 Wenn die Stirnseiten der Rollen fluchten, so wird zunächst der Bereich unten innen
(a3) zwischen Rahmengurt und Außenführung (hinter den polierten Chromblechen,
bzw. Gleitplatten) mit Distanzblechen 43-45 (50,51) aufgefüllt.

4.3 Ist der Abstand a3 gleich a4, so ist oben (a4) die gleiche Anzahl Distanzbleche 43-45
(50,51) zu hinterlegen, ansonsten ist mit 4.4 fortzufahren.

4.4 Ist der Abstand a3 ungleich a4, ist der Zwischenraum mit der entsprechenden Anzahl
von Distanzblechen auszufüllen.

4.5 Der noch verbliebene Abstand zwischen Außenführung und (a3, a4) nach Einlegen
der Distanzbleche ist durch das Verschieben der Rolle mit Lagerung gegen die
Distanzbleche zu minimieren.
Auf der Innenseite ist das Spiel (a3,a4) anschließend = 0 mm

4.6 Im Anschluss ist der Zwischenraum außen zwischen Rahmengurten und Außenfüh-
rung (hinter den polierten Chromblechen, bzw. Gleitplatten) mit Distanzblechen aus-
zufüllen.
Auf der Außenseite der Außenführung Spiel einstellen: x1,x2 = 0,1 - 0,5 mm

3.11.2 Ausrichten der Loslager (Festrolle und Losrolle)


(Zeichnungen:
Rahmen, ZN 375-011-000465,
Rollenlagerung, ZN 375-012-000061)

Inhalt:
1. Ausrichten von Los- und Festrolle (Loslagerseite)
2. Änderung des Versatzmaßes im Betrieb

Hinweis!

Abstandshalter (9, Zeichnung ZN 475-081-000756, Transportzubehör)


von den Loslagersaußenseiten demontieren.

1. Ausrichten von Los- und Festrolle (Loslagerseite)

Ist das Loslagergehäuse nach außen zum Rollenende hin verschoben, wird es zurückgescho-
ben, damit das Loslager versatzfrei montiert ist. Wenn das Loslagergehäuse nach innen, zur
Rolle hin, verschoben ist, wird es zurückgeschoben so das:

1.1 der Versatz von x4=15mm* bei bereits angeschweißtem Montagering der Schutzvor-
richtung eingehalten wird.
* das Maß x4 ist nach dem Anschweißen des Montagerings zu überprüfen und zu
dokumentieren.
Ist x4 = 15mm ist ein Versatz von 15mm einzustellen.
Ist x4 = (z.B.) 16mm nach dem Anschweißendes Montagerings, ist ein Maß von
16mm einzustellen usw.

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Montage

1.2 oder ein Versatz von 0mm bei noch nicht angeschweißtem Montagering einzuhalten
ist.

1.2 Sind die Voraussetzungen gemäß 5.1 bzw. 5.2 erfüllt, so ist bei der Los- und der Fest-
rolle der Bereich innen (hinter den polierten Chromblechen bzw. Gleitplatten) (a5)
zwischen Rahmengurt und Außenführung mit Distanzblechen 43-45 (50,51) aufzufül-
len.
Auf der Innenseite ist das Spiel (a5) anschließend = 0 mm

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Montage

1.3 Im Anschluss ist der Zwischenraum außen (x3) zwischen Rahmengurten und Außen-
führung (hinter den polierten Chromblechen bzw. Gleitplatten) mit Distanzblechen
auszufüllen.
Auf der Außenseite der Außenführung Spiel einstellen: x3 = 0,1 - 0,5 mm.

2. Änderung des Versatzmaßes im Betrieb:

Sollte sich im Betrieb das Versatzmaß (15mm) stark verändern (< 5mm), z.B. aufgrund hoher
Betriebs- und Kühlwassertemperaturen, so ist zwischen Rahmengurt und Gleitschuh (a=5) auf
der Loslagerseite der Fest - und Losrolle ein weiteres Distanzblech zu hinterlegen.

z.B. Blech t=2mm hinzu => Versatz = 17mm bzw. (+) 2mm

3.11.3 Ausrichten der Rolleneinkleidung


(ZN 375-032-000821)
Die Dichtbleche (60, 63-69) sind Abdichtelemente zwischen Lagerung und Einkleidung.

Die Spalten zwischen den Dichtblechen und den angrenzenden Teilen sind möglichst klein zu
halten

Die Spalten zwischen den Dichtblechen müssen jedoch so groß sein, dass ein berührungsloses
Verschieben gewährleistet bzw. eine Schiefstellung der Losrolle möglich ist.

Die Dichtbleche (67-69) dichten den Bereich zwischen Einkleidung und Lagerung der Festrolle
ab.

Beide Dichtbleche (67 und 68), befestigt an den Stutzen der Lagerung, sind verstellbar mit den
Dichtblechen (69) verschraubt, so dass die verschiedenen Abstände zwischen Lagerung und
Seitenwand (1) bei der Verschleißnachstellung eingestellt werden können! Hierbei liegen dann
die Dichtbleche (69) spaltfrei an der Moosgummidichtung der Seitenwand mit Türe (1) an.

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Montage

3.11.4 Ausrichten der Gummidrucklager


(Zeichnungen:
Gummidrucklager, ZN 475-017-000685,
Anpressvorrichtung, ZN 375-027-000077,
Nachstellvorrichtung, ZN 375-080-000121)

Hinweis!

Lagergehäuse, Gummidrucklager und Flachzylinder müssen auf einer


horizontalen und vertikalen Mittenachse liegen und deshalb zueinander
ausgerichtet sein!

• Die Gleitschuhe (wenn im Lieferumfang enthalten) müssen auf dem Edelstahlblech aufliegen.

• Die Flachzylinder (6, Zeichnung ZN 375-027-000077) liegen auf dem Gleitschuh oder der
Knagge auf und können nach lockern der Befestigungsschrauben (3, 7, 8, 17, Zeichnung ZN
375-027-000077) und Exzenterscheiben (4-5) am Endstück in der horizontalen ausrichtet
werden. Hierzu einen Kettenzug zwischen die Flach-zylinder anschlagen und betreffenden
losen Flachzylinder (der Andere ist fest) nach innen ziehen. Oder wenn erforderlich gegen
den festen Flachzylinder mittels Montagezylinder und entsprechend langem Kantholz (Bal-
ken) zwischen beiden Flachzylindern nach außen drücken. Die Ausrichtung ist in dem Spiel
der Schraubenlöcher möglich.

• Die Flachzylinder sind dann zum Gummidrucklager (1,2,4 / Zeichnung ZN 475-017-000685)


ordnungsgemäß ausgerichtet wenn die Ausrichtspalte rechts und links eines jeden Gummi-
drucklagers das gleiche Maß aufweisen!

Achtung!

Ein nicht parallel zur Lagergehäuse Anlagefläche eingestelltes Gummidruck-


lager, kann einen vorzeitigen Verschleiß des Gummiplatten (2 Zeichnung ZN
475-017-000685) zur Folge haben!

• Nach dem Ausrichten, die gelösten Schrauben festziehen, die Exzenter-scheiben beidrehen
und befestigen. Die Gummidrucklager mit den Kolben der Flachzylinder verschrauben (Zeich-
nung ZN 375-027-000077).
Erforderliche Drehmomente (siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technischen
Daten")

• Anschließend den Faltenbalg (22, ZN 375-027-000077) mit der Schelle (23) am Gummidruck-
lager befestigen.

3.11.5 Montage und Einstellung der Seitenwände zur Aufgabevorrichtung


(Auftragsgruppe 30, Zeichnung ZN 375-029-000764, 375-029-000770,
375-029-000769)
a) Montage der Seitenwand (ZN 375-029-000770)

• Die untere Reihe der Schrauben (61,63, ZN 375-029-000764) am Rahmen der Rollen-
presse befestigen und die Konsole (1) der Andrückvorrichtung auf diesen zwei Schrauben
absetzen. Dann die Konsole an den Rahmen heranziehen und die oberen beiden Schrau-
ben (61,63, ZN 375-029-000764) einsetzen.

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Montage

• Die Konsolen der Seitenwände (1) am Rahmen anschrauben (61-63, ZN375-029-000764)


und die Seitenwände (3,10) darauf absetzen. Anschliessend die Seitenwände gegen die
Rollenstirnseiten ziehen und auf diesen Konsolen befestigen (12,13).

• Der notwendige Spalt von ca. 1 mm zwischen Rollenstirnseite und Seitenwand ist wie
nachfolgend beschrieben einzustellen.

b) Einstellung der Seitenwand (ZN 375-029-000769)

• Kontermutter (29) lösen und die Verdrehsicherung (28) entfernen. Die Seitenwand über
den Druckbolzen (27) durch Drehen der Mutter (25) an die Rollenstirnseite andrücken und
dann ca. eine halbe Umdrehung zurück drehen (Spalt zwischen Seitenwand und Rollen-
stirnseite ca. 1 mm). Die beiden Muttern (25, 29) kontern.

Achtung!

Die Tellerfedervorspannung gemäß den Angaben in der Zeichnung


ZN 375-029-000769 kontrollieren und gegebenenfalls nachstellen.

Zeichnung ZN 375-029-000770
• Den Spalt im oberen Bereich zwischen der Seitenwand und der Rollenstirnfläche kontrol-
lieren, gegebenenfalls nachstellen. Zur Einstellung des Spaltes wird die Gewindestange
(22) durch Drehen der Muttern (5) am Kugelgelenk (18, 19) verschoben und mit der Kon-
termutter (17) gekontert.

• Das Maß 76 mm wird nach dieser Einstellung durch Drehen der Mutter (7) am Federteller
(24) korrigiert.

• Den Spalt von ca. 1 mm zwischen Seitenwand (60, ZN 375-029-000764) und dem
Gehäuse (1, ZN 375-029-000764) der Aufgabevorrichtung kontrollieren, gegebenenfalls
nachstellen.

• Die Nachjustierung erfolgt über die vertikale Gewindestange (15) durch Drehen an der
oberen Mutter (5). Mit Kontermutter (17) sichern.

• Abdeckung (68, ZN 375-029-000764) nach Zeichnung montieren.

Hinweis!

Nach Einstellung der der Aufgabevorrichtung ist das Protokoll zur Auf-
gabevorrichtung unter Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten auszufüllen.

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Montage

3.12 Schließen der Rolleneinkleidung


(Auftragsgruppe 32, Zeichnung ZN 375-032-000821)
• Kettenzug oder Hebezeug (Kundenbeistellung, siehe Tabelle "Montagewerkzeuge und Mon-
tagezubehör") an Seitenwand mit Tür (1) anschlagen.

• Seitenwand mit Tür (1) hochziehen und im geschlossenem Zustand mit den Schrauben (3, 4,
6) sichern.

• Seilzug und etwaige Hilfsmittel entfernen.

Die Tür der Rolleneinkleidung darf erst geschlossen werden, wenn sich
niemand mehr innerhalb der Einkleidung aufhält.

Es dürfen sich keine Personen im Schwenkbereich der Seitenwand auf-


halten.

3.13 Wasserkühlung

(Auftragsgruppe 34, Zeichnung ZN 375-034-000005, Rollenlagerung, Zeich-


nung ZN 375-012-000061)
(falls im Lieferumfang enthalten)

• Die Wasserkühlung wird nach Zeichnung ZN 375-034-000005 installiert.

• Abschlussdeckel Festlager (130, Zeichnung ZN 375-012-000061) demontieren.

• Kühlmittelrohr (3) mit Gleitlager (4) und O-Ring (9) in die Rollen einführen und mit den
Schrauben (15, 16) befestigen. Verschlußstopfen mit Dichtring (13, 14 einschrauben).

• Flansch (1, 2) mit O-Ring (6) und Schrauben (10, 11) montieren. (Linksgewinde und Rechts-
gewinde beachten).

Achtung!

Rechter Flansch (2) hat Rechtsgewinde, eingebaut in linksherumdrehender


Rolle.
Linker Flansch (1) hat Linksgewinde, eingebaut in rechtsherumdrehender
Rolle.

• Abschlussdeckel Festlager (130, Zeichnung ZN 375-012-000061) wieder montieren.

• Tauchrohr (5) in die Drehdurchführungen (7, 8) einschrauben. Gewindedichtungs- und -siche-


rungsmittel hierzu verwenden.

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Montage

• Drehdurchführung (7, 8) montieren (Linksgewinde und Rechtsgewinde beachten) und Dreh-


momentstütze (19) anschrauben (70 - 74).

• Haube (12) befestigen (17, 18). Die Gummistulpe umschließt dabei die Drehdurchführung.
Der Stopfen (39) ist verschließt eine Kontrollöffnung.

• Die Haube (12) muss staubdicht bleiben.

Achtung!

Es dürfen keine Löcher oder sonstige Öffnungen angebracht werden!

Achtung!

Der Stopfen (39) darf nicht dauerhaft entfernt werden!

• Die Rahmen (52) mit der montierten Installation werden auf dem Fundament beidseitig neben
der Rollenpresse befestigt.

• Schläuche (20) für den Wasserzu- und -ablauf nach Baugruppenzeichnung montieren.

• Zulaufleitung (innenliegende Leitung) kundenseitig an Schieber (38) anschließen.

• Ablaufleitung (außenliegende Leitung) kundenseitig ebenfalls anschließen.

• Anschlüsse (38) G 11/2.

• Der Temperaturöffnungspunkt der Mengenregelventile (44) zur Rollenkühlung ist fest einge-
stellt. Der Temperaturöffnungspunkt der Mengenregelventile (43) zur Lagerkühlung ist eben-
falls fest eingestellt. (Einstellwerte siehe Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten).

Hinweis!

Hinweis für Garantieansprüche:

Eine chemische Analyse des Kühlwassers sollte erstmals zu Beginn


der Erstinbetriebsetzung, danach nach 500 Stunden, anschließend
halbjährlich durchgeführt werden und es sollte eine entsprechende
Beurteilung des Wassers hinsichtlich der korrosiven Aggressivität vor-
liegen. Diese Analyse muss durch ein unabhängiges Institut mit ent-
sprechender Protokollierung erfolgen. Die Ergebnisse sind der KHD
Humboldt Wedag während der Garantiezeit zur Verfügung zu stellen.

Bei Nichtbeachtung entfallen die Garantieansprüche.

Zwecks Ursachenermittlung im Schadensfall, außerhalb der Garantie-


zeit, sollte diese Vorgehensweise seitens des Anlagenbetreibers mit
entsprechender Archivierung fortgeführt werden.

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Montage

3.14 Zentralschmierung
(Auftragsgruppe 15, Zeichnung ZN 375-015-000001)
Die Montage der Zentralschmierung erfolgt nach der Konstruktionsbaugruppenzeichnung und
der beigefügten Lieferantendokumentation.

Die Rohrleitungen sind unter der Berücksichtigung der Montageanleitung für Profilringverschrau-
bungen (siehe Kapitel "Anpressvorrichtung") zu montieren!

Achtung!

Rohrleitungen auf Länge sägen und entgraten. Anschließend ausspülen


(Spülflüssigkeitsmenge nach Bedarf) und mit Druckluft ausblasen.

Hinweis!

Zur Vermeidung von Montagefehlern sind die beigefügten Lieferanten-


dokumentationen zu beachten.

Folgende Arbeiten sind vor dem Probelauf der Rollenpresse durchzuführen:

• Wandkran (14) gemäß Aufstellungszeichnung montieren.

• Fasspumpeneinheit in das entsprechende 200 l Fass einsetzen.

Achtung!

Zur Schmierung der Rollenpressen-Hauptwälzlager sind nur die Schmier-


stoffe zugelassen, die gemäß “Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten/Schmierstellen-Liste" vorgegeben sind.

Achtung!

Es dürfen nur Originalgebinde an Fettfässern verwendet werden. Diese Fett-


fässer sind erst vor dem Einsetzen der Fettfasspumpe zu öffnen.

Ein Umfüllen von Fett in einen anderen Behälter ist nicht zulässig wegen des
Einbringens von Schmutz und dadurch folgende Funktionsstörungen an der
Fettzentralschmierung. Es ist auf absolute Sauberkeit beim Fasswechsel zu
achten.

• Elektrisch anschließen und Probelauf durchführen, bis ölfreies Fett am Schlauch (27) austritt.

Hinweis!

Vorgehensweise gemäß beigefügter Lieferantendokumentation.

• Verbindung zwischen Schlauch (27) und Rollenpressen-Anschluss herstellen.

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Montage

Achtung!

Entlüftung der Leitungen zur Rollenpresse.

• Pumpe anstellen und solange laufen lassen, bis Fett aus allen Anschlussleitungen (Schläu-
che 37) zu den Labyrinthen ausgetreten ist.

• Schläuche (37) entsprechend ihrer Zuordnung anschließen.

Austretendes Fett aus den Labyrinthen wird in Fettauffangkästen gesammelt .

3.15 Montage der Begleitheizung der Zu- und Rücklaufleitung


(Auftragsgruppe 14, Zeichnung ZN 475-84-136)

Hinweis!

Zusätzlich zur Lieferantendokumentation ist bei der Montage der


Begleitheizung folgendes zu beachten:

a) Rücklaufleitung
• Die Regler mit Leistungsteilen nach Lieferantendokumentation im Pumpenraum montie-
ren und anschließen.
• Für die Rücklaufleitung werden 2 Heizbänder benötigt.

Bevor die Heizbänder zugeschnitten werden, Länge ausmessen.

Nach dem Zuschneiden der Heizbänder müssen die einzelnen Leitungen der Schnitt-
stellen miteinander verbunden werden (siehe Lieferantendokumentation).
• Jedes Heizband wird mit einem Regler verbunden (siehe Lieferantendokumentation).
• Die Heizbänder werden nach Zeichnung ZN 475-84-136 vom Klemmenkasten (6) in die
angegebene Verlegungsrichtung montiert.
• Zur Befestigung der Heizbänder sind Kunststoffbinder bzw. Aluminium-Klebeband mit-
geliefert worden, mit denen die Bänder am Rohr befestigt werden. Ein sicheres Anlie-
gen der Heizungsbänder an den Rohrleitungen wird hiermit erreicht (siehe auch
Lieferantendokumentation im Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentationen").

b) Zulaufleitung
• Die Regler mit Leistungsteilen nach Lieferantendokumentation im Pumpenraum montie-
ren und anschließen.
• Für die Zulaufleitung werden 2 Heizbänder benötigt.
• Bevor zugeschnitten wird, Leitungen ausmessen.
• Die Montage erfolgt ähnlich der Rücklaufleitung, jedoch wird wegen des kleinen Rohr-
querschnittes das Heizband parallel der Rohre verlegt.

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Montage

c) Montage der Temperaturfühler


• Für die Überwachung der Temperatur der zwei Zu- und Ablaufleitungen ist je ein Tem-
peraturfühler vorgesehen.
• Temperaturfühler Pt100 (5) nach Angabe in Zeichnung ZN 475-84-136 montieren.
Anschließen nach Lieferantendokumentation anschließen (siehe Abschnitt "Auflistung
der separaten Dokumentationen").

d) Überprüfung der Begleitheizung


• auf richtige Verlegung der Heizbänder.
• auf Richtigkeit der elektrischen Anschlüsse.

e) Um Wärmeverluste zu vermeiden müssen die Rohre isoliert werden. Die Isolierung ist vom
Kunden beizustellen und auszuführen.
Siehe Abschnitt "Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten", Punkt „Begleitheizung/
Isolierung der Leitungen“.

Achtung!

Ein Inbetriebnehmen und Betreiben der Rollenpresse bei kalten Umge-


bungstemperaturen ohne Isolierung kann zu erheblichen Problemen
führen.

3.15.1 Montage der Fassbodenheizung und Begleitheizung der Fettleitungen


(Auftragsgruppe 16, Zeichnung ZN 475-084-000230)
(wenn im Lieferumfang enthalten)

a) Fassbodenheizung/Heizband

Die lose angelieferte Fassbodenheizung/Heizband gemäß Zeichnung ZN 475-084-000230


montieren.

Hinweis!

Zur Vermeidung von Montagefehlern sind die beigefügten Lieferanten-


dokumentationen zu beachten (siehe Abschnitt "Auflistung der separa-
ten Dokumentationen").

b) Zulaufleitung

• Den Regler mit Leistungsteil nach Lieferantendokumentation im Pumpenraum montieren


und anschließen.

• Für die Fettleitung werden 2 Heizbänder benötigt.

• Bevor zugeschnitten wird, Leitungen ausmessen.

• Bei der Montage wird wegen des kleinen Rohrquerschnittes das Heizband parallel der
Rohre verlegt.

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Montage

c) Montage der Temperaturfühler

• Für die Überwachung der Temperatur der zwei Zu- und Ablaufleitungen ist je ein Tempera-
turfühler vorgesehen.

Temperaturfühler Pt100 nach Angabe in Zeichnung ZN 475-084-000230 montieren.


Nach Lieferantendokumentation anschließen (siehe Abschnitt "Auflistung der separaten
Dokumentationen").

3.16 Antrieb, Drehmomentstütze und Schutzvorrichtung


(Zeichnungen:
Antrieb, ZN 475-047-000046,
Drehmomentstütze, ZN 475-046-000819,
Schutzvorrichtung, ZN 375-046-000297,
Schutzvorrichtung, ZN 375-047-000335)
Der Antrieb (Auftragsgruppe 36) wird in folgenden Teile-Gruppen angeliefert:
1. Hauptantriebsmotore (in der Regel Kundenbeistellung).
2. Planetenaufsteckgetriebe (2) mit aufgestecktem Kettenrad (3) für den Wartungsantrieb und
Kupplung (5).
3. Kühlanlage (4) mit Verbindungsschläuche.
4. Gelenkwellen (7) und elastische Kupplung (9) für Motorwellenzapfen.
5. Drehmomentstütze (Auftragsgruppe 38, Zeichnung ZN 475-046-000819).
6. Schutzvorrichtungen für Schrumpfscheibe und Kupplung/Gelenkwelle.
(Auftragsgruppen 46/47).

3.16.1 Hauptantriebsmotoren
Die Hauptantriebsmotoren sind nach Aufstellungszeichnung auszurichten und nach Hersteller-
vorschrift auf dem Fundament oder der Bühne zu verschrauben.

3.16.2 Montagevorrichtung Rollenpressen-Getriebe


(Optional, falls im Lieferumfang enthalten!)

(Auftragsgruppe 75, Zeichnung ZN 375-075-000645)

Hinweis!

Vor der Montage des Getriebes, muss der Abstandsring (19-21, ZN 375-
039-000032,) montiert werden. Die hydraulischen Anschlüsse (Ölab-
drückbohrung) an der Schrumpfscheibe liegen in der 12.00-Uhr-Lage.
Eine der Aussparungen des Abstandsrings (Auftragsgruppe 39) liegt
dabei gegenüber der Ölabdrückbohrung an der Schrumpfscheibe.

Achtung!

Auch Teile der Schutzvorrichtung (ZN 375-046-000297) müssen vormontiert


werden (siehe Punkt „Schutzvorrichtungen“).

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Montage

Die Konstruktion ist dadurch gekennzeichnet, dass die Getriebe- und Wellenachsen horizontal
und vertikal exakt zueinander ausgerichtet werden können. Die vertikale Ausrichtung erfolgt über
drei unabhängig voneinander ansteuerbare hydraulische Hubeinheiten. Diese können zusätzlich
mittels einfacher Druckschrauben in horizontaler Richtung verschoben werden. Die vertikale
Ausrichtung bleibt über den gesamten Verschiebeweg konstant. Die Getriebe bleiben nach dem
Herunterziehen von den Wellen in „Parkposition“, auf dem Stützgerüst der De- und Montagevor-
richtung und sind zum Einbau bereit. Der Platz hierfür ist durch die vorangegangene Demontage
der Gelenkwelle gegeben. Damit sind die wichtigsten Vorbedingungen für ein schnelles und
sichere Auf- und Abziehen der Getriebe, bei drastisch minimierter Beschädigungsgefahr für die
Presssitze, gegeben.

Stationäres Hebezeug oder ein Mobilkran ist nur noch für An- und Abtransport der Getriebe
erforderlich.

Vor Beginn der Arbeiten sind alle Arbeitsmittel, wie Unterstützungsrahmen, Abdrückträger, Ver-
fahrvorrichtung, Wanne, Seile, Werkzeuge usw., zu überprüfen. Beschädigte Werkzeuge,
Anschlagmittel oder Hilfsmittel dürfen nicht verwendet werden.

3.16.3 Montage Drehmomentstütze, Getriebehalter


(Auftragsgruppe 38, Zeichnung ZN 475-046-000819)
An das Planetenaufsteckgetriebe ist der Getriebehalter (1) zu montieren (Anzugsmomente der
Schrauben siehe Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten“).

Die Schrumpfscheibe nach Zuliefererdokumentation (siehe Abschnitt "Auflistung der separaten


Dokumentation") auf der Getriebehohlwelle montieren.

Hinweis!

Die Schrauben zur Schrumpfscheibensicherung müssen vorher ent-


fernt werden. Nach der Montage des Getriebes auf der Rolle, müssen
diese Schrauben wieder eingesetzt werden.

Danach ist das Planetengetriebe auf der Getriebefahrvorrichtung zu positionieren (siehe Punkt
„Getriebe aufziehen“).

3.16.4 Montage Ausbauvorrichtung


(Optional, falls im Lieferumfang enthalten!)
(Auftragsgruppe 75, Zeichnung ZN 375-075-000645)
Der Abstand zwischen der Festrolle und der Losrolle muss nach Aufstellungszeichnung
(Zeichnung ZN 375-001-000116, Blatt 1) eingehalten werden.

Montieren der zwei Unterstützungsrahmen (1) mit Ankerschrauben (2) auf das Fundament (F21,
Aufstellungszeichnung ZN 375-001-000116). Ausrichten der beiden Unterstützungsrahmen auf
gleiches Höhenniveau mit den mitgelieferten Beilageblechen (3-6).

Montieren des Anhängegerüstes (7) zwischen den zwei Unterstützungsrahmen (1).

Die Verfahrvorrichtungen (19) auf die Unterstützungsrahmen (1) aufstellen. Beim Einbau die
Verschiebbarkeit der Verfahrvorrichtungen ohne Getriebegewicht prüfen.

Einsetzen der jeweils drei Hydraulikzylinder (500 bar) mit Gewindeplatten (21) auf die Verfahr-
vorrichtung links und rechts.

Die Wannen (33) auf der Verfahrvorrichtung (19) aufstellen.

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Montage

Die Hydraulikzylinder (21) mittels der Gewindespindeln (siehe Bild 475-81-717_Doku 01) in der
Ausbauvorrichtung so ausrichten, dass die Kolbenschutzplatten (26) der Zylinder passgenau
unterhalb der Zylinderführungen der Wanne (33) stehen..

Kolbenschutzplatten

Zylinderführung

Gewindespindeln

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Montage

3.16.5 Getriebe aufziehen


(Auftragsgruppe 75, Zeichnung ZN 375-075-000117)
(Auftragsgruppe 38, Zeichnung ZN 475-046-000819)
(Auftragsgruppe 36, Zeichnung ZN 475-047-000046)

Während der Montagearbeiten darf sich im Verfahrbereich der Ausbau-


vorrichtung niemand aufhalten.

Ist eine Ausbauvorrichtung zur De- und Montage der Getriebe nicht im Lieferumfang enthalten,
so sind die Getriebe mit Hilfe eines verfahrbaren Brücken- oder eines Mobilkrans so anzuschla-
gen, dass diese mit ihrer Längsachse absolut waagerecht bzw. parallel zur Rollenlängsachse
ausgerichtet werden können. Die Getriebe müssen ohne Winkelversatz auf die Rollen aufgezo-
gen werden.

Verkanten vermeiden, Fressgefahr!

Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten!

Die Schutzvorrichtungsteile, die nach dem Aufziehen der Getriebe nicht


mehr montiert werden können, vorher montieren, siehe nachfolgender
Punkt „Schutzvorrichtungen“!

Die Hubeinheit zusammenbauen und mit den drei Hydraulikzylindern (21, Zeichnung
ZN 375-075-000117) über die Schläuche an das Verteilerventil an der Handpumpe anschließen.
(siehe Bild 475-492).

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Montage

Hydrauliksatz 500 bar

Pos. 1 Drei Zylinder (21, Zeichnung ZN 375-075-000117)

Pos. 2 Drei Kolbenschutzplatten (26)

Pos. 3 Drei Steckkupplungsmuffen (24)

Pos. 4 Drei Schlauchleitungen (27)

Pos. 5 Drei Manometereinheiten 0-600 bar (25)

Pos. 6 Ein 4-Wege-Verteilerventil (22)

Pos. 7 Ein Anschluss-Stück (32)

Pos. 8 Ein Steckkupplungsnippel (31)

Pos. 9 Eine Steckkupplungsmuffe (29)

Pos. 10 Eine Schlauchleitung (30)

Pos. 11 Eine Handpumpe (28)

Ölfüllung in der hydraulischen Handpumpe (28, ZN 375-075-000117) überprüfen und bei Bedarf
erneuern bzw. auffüllen (siehe Schmierliste im Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Techni-
sche Daten“).

Die drei Hydraulikzylinder (21, ZN 375-075-000117) sind soweit auszufahren (ca. 15 mm), bis
alle drei Kolbenschutzplatten (26, ZN 375-075-000117) passgenaue innerhalb der Zylinderfüh-
rung an der Wanne (33, ZN 375-075-000117) anliegen.

Die Position der Hydraulikzylinder (21, ZN 375-075-000117) durch die Gewindespindeln (siehe
Bild 475-81-717_Doku 01) von beiden Seiten fixieren.

Das Getriebe mit Hilfe von stationären Hebezeugen oder eines Mobilkrans auf die Wanne (33,
ZN 375-075-000117) aufsetzen (siehe Bild 475-81-717_Doku 04).

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Montage

Achtung!

Der Abstand „X“ zwischen Getriebehalter und der vorderen Abstützung der
Wanne muss eingehalten werden.

Notieren des Druckes jeder Hubeinheit = Abstützkraft


(wichtig für die Demontage zuzüglich Ölgewicht).

X = ca. 356

Getriebe Wanne Getriebehalter

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Montage

Seilzüge an Rippen im Rahmen befestigen

Bild 375-075-000117_Dokuzeichnung_Getriebe aufziehen

Als Anschlagpunkt für den Seilzug wird in der oberen Bohrung im Getriebehalter (1, ZN 475-046-
000819) der Gewindestift mit dem Schäkel (41, 66, ZN 375-075-000645) eingeschraubt und an
den gegenüberliegenden Rippen im Rahmen (siehe Bild 375-075-000117
Dokuzeichnung_Getriebe_aufziehen) befestigt.

Kontrolle der Passsitze von Hohl- und Presswelle auf Beschädigungen und absoluter Fettfrei-
heit.

Ziehen des Getriebes mit dem Seilzug langsam und gleichmäßig, bis Minimalabstand zwischen
den Stirnseiten von Hohl- und Presswelle erreicht ist.

Einstellen der exakten vertikalen und horizontalen Ausrichtung der Hohlwelle zur Rolle mittels
der Hubeinheiten (siehe Bild 475-492) und Gewindespindel (siehe
Bild 475-81-717_Doku 01). Kontrolle mittels Fühlerlehre.

Aufschieben der Hohlwelle des Getriebes bis zur Endposition (Anschlagring, Auftragsgruppe 39,
Zeichnung ZN 475-047-000046) mittels Seilzügen.

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Montage

Spannen der Schrumpfscheibe (siehe Lieferantendokumentation im Abschnitt „Auflistung der


separaten Dokumentationen“).

Hinweis!

Zur Vermeidung von Montagefehlern der Planetenaufsteckgetriebe und


Schrumpfscheiben sind die beigefügten Lieferantendokumentationen (siehe
Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentationen") zu beachten.

Entsprechend der Lieferantendokumentation ist u.a. bei Montage der Schrumpfscheibe folgen-
des zu beachten:

Die Bohrung der Getriebe-Hohlwelle und der Wellensitz der Rolle müssen absolut fettfrei sein
und dürfen keine Beschädigungen aufweisen. Um alle Fettreste ohne Rückstand entfernen zu
können, sind die Passflächen mit Kalkmilch einzustreichen und nach Trocknung nochmals zu
reinigen.

Nach der Montage des Getriebes auf der Rolle müssen die Schrauben zur Sicherung der
Schrumpfscheibe wieder eingesetzt werden.

• Die Lagerböcke (14, Zeichnung ZN 475-046-000819) der Drehmomentstütze mit den Unter-
legplatten (21) sind nach Aufstellungszeichnung auszurichten und auf dem Fundament anzu-
ziehen sowie mit den Kontermuttern zu sichern.

• Die Getriebehalter (1, Zeichnung ZN 475-046-000819) sind mittels Bolzen (17) mit der Stütze
(9) zu verbinden.

Achtung!

Ein- und Ausbaurichtung des gestuften Bolzens (17) gemäß Zeichnungsan-


gabe beachten!
Bolzen mit Montagepaste einsetzen.

• Bolzen (17) anschließend mit Sicherungsblech (19) sichern.

Hinweis!

Zur Vermeidung von Montagefehlern der Gelenkwellen ist die beige-


fügte Lieferantendokumentation (siehe Abschnitt "Auflistung der sepa-
raten Dokumentationen") zu beachten.

• Die elastischen Kupplungen (9, Zeichnung ZN 475-047-000046) sind auf den Motorwellen zu
montieren und zu sichern.

• Anschließend kann die Gelenkwelle (7, Zeichnung ZN 475-047-000046) zwischen motorseiti-


ger elastischer Kupplung und getriebeseitiger Sicherheitskupplung (5) geflanscht werden.
(Erforderliches Drehmoment für die Flanschschrauben siehe beigefügte Lieferantendoku-
mentation im Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentationen").

• Vielkeilverzahnung des Längenausgleichs nicht trennen, d.h. nicht ganz auseinanderziehen.


Die Gelenke müssen auf beiden Seiten die gleiche Lage zueinander haben (Markierung).
Ausziehbereich im eingebauten Zustand ca. 100 mm.
Flanschparallelität zur Gelenkwelle siehe beigefügte Lieferantendokumentation im Abschnitt
"Auflistung der separaten Dokumentationen".

• Das zweite Getriebe montieren (siehe Punkt „Getriebe aufziehen“).

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Montage

• Nach Abschluss der Arbeiten sind die Verfahrvorrichtungen und die Wanne direkt auf dem
Unterstützungsrahmen zu lassen.

• Die Hydraulikzylinder (21, Zeichnung 375-075-000117), bleiben in der Verfahrvorrichtung.

Andere Zubehörteile sind nach Abschluss der Arbeiten zu demontieren und an einem geschütz-
ten Ort, wie z.B. ein Werkzeugschrank, zu lagern.

3.17 Schutzvorrichtungen
(Zeichnungen:
Schrumpfscheibe, ZN 375-046-000297,
Kupplung und Gelenkwelle, ZN 375-047-000335)
Die Schutzvorrichtung besteht aus:

a) Abdeckung für die Schrumpfscheiben (Auftragsgruppe 46)


(Zeichnung ZN 375-046-000297)

Montagereihenfolge bevor das Getriebe aufgezogen wird:


1. Abstandsring (19, ZN 475-047-000046) montieren.
2. Pos. 1 an dem Deckel der Lagerung anschweißen
3. Pos. 3, 4 an Pos. 1 anschrauben (2, 6)

Achtung!

Lage der Bohrungen beachten!

4. Schutzvorrichtungsteile (8,9) an den Getriebehalter (Auftragsgruppe 38) montieren.


5. Gummischeibe (11) zwischen den Flanschen (12-15) gleichmäßig befestigen.

Achtung!

Die Schutzvorrichtung muss staubdicht bleiben. Es dürfen keine Löcher oder


sonstige Öffnungen angebracht werden.

b) Kupplungs- und Gelenkwellenschutz (Auftragsgruppe 47)


(Zeichnung ZN 375-047-000335)
1. Aufstellen und Ausrichten des Gestells (5) Anschließend mit den Ankerschrauben (20)
am Boden verdübeln.
2. Schutzhaube (1) in 5 einhängen und verschrauben (15, 16, 17). Anschließend den
Deckel (8) in 1 einhängen und verschrauben (16, 17, 18).
3. Einsetzen der verschiebbaren Schutzhaube (2) in 1. Nach dem Ausrichten anheften
(an 1) und mit Deckel (6) verschrauben (16,17).
4. Verschrauben (14,15,16,17) der Schutzhaube (3) mit 5, und anschließend mit Deckel
(9) verschrauben (17,18)
5. Abschließend das Schutzblech (4) ausrichten und mit 3 verschrauben (17,19)

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Montage

Hinweis!

Nach der Montage aller Komponenten des Antriebsstrangs und der


Schutzeinrichtungen ist das Protokoll zum Antrieb unter Kundenspezi-
fische Kenn- und Technische Daten auszufüllen.

3.18 Elektrische Messgeräte


(Auftragsgruppe 33, Zeichnung ZN 475-029-000260)
Die elektrischen Geräte (Auftragsgruppe 33) sind/werden als Teileeinheiten vormontiert und wer-
den mit den erforderlichen Kleinteilen zum Ende hin der gesamten Rollenpressen-Montage nach
Baugruppenzeichnung montiert.

3.18.1 Rollenspaltüberwachung / Rollenendabschaltung

Achtung!

Die Einstellung des Schaltpunktes der Rollenendabschaltung und der Rollen-


spaltüberwachung erfolgt beim Leerlauftest wie folgt:

Die Losrolle ist gegen den mechanischen Anschlag gefahren. Der Abstand zwischen den Rollen
beträgt dann 10 mm und die Scala in der Messeinrichtung ist so eingestellt, dass der Zeiger auf
"60" zeigt (Anfang Arbeitshub).
Das Ausgangssignal des transonaren Weggebers beträgt in dieser Stellung >4,1 mA.

Über die Anfahrhydraulik wird die Losrolle dann 50 mm zurückgefahren (Maß am mechanischen
Anschlag überprüfen).
Der Zeiger steht dann auf "10" (Ende Arbeitshub).
Das Ausgangssignal des transonaren Weggebers beträgt hierbei ca. 12,1 mA.

Der Näherungsschalter ist anschließend so einzustellen, dass die Abschaltung des Arbeitshubes
erfolgt, wenn der Zeiger auf „10“ steht (Ende Arbeitshub).

Achtung!

Die Abdeckungen der beweglichen Teile sind noch nicht montiert, da diese
die Einstellvorgänge behindern würden.

Quetschgefahr

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Montage

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Montage

3.18.2 Temperaturüberwachung der Hauptlager


(Zeichnung ZN 475-029-000260, Blatt 2)
Widerstandsthermometer (36), wie auf Zeichnung dargestellt, in die Lagergehäuse einschrauben

3.18.3 Drehüberwachung zur Schrumpfscheibe


(Zeichnung ZN 475-029-000260, Blatt 2)
Näherungsschalter (50) zur Drehüberwachung an die Schrumpfscheibenabdeckung installieren.

Die Schraube (52) (2 - 4 Stück) als Impulsgeber in die Schrumpfscheibe einschrauben.

Die Mutter (51) wird an die Innenseite der Haube im Bereich der Bohrung angeheftet.

Haube aufsetzen (siehe Punkt „Schutzvorrichtungen“) und Schrumpfscheibe drehen bis ein
Impulsgeber (52) zentrisch zur Aufnahmebohrung des Näherungsschalters steht.

Der Abstand zwischen Näherungsschalter (50) und Impulsgeber (52) muss 3-8 mm betragen.
Hierzu den Näherungsschalter (50) rein- bzw. rausdrehen oder Unterlegscheiben (53) verwen-
den.

Hinweis!

Nach dem elektrischen Anschluss des Näherungsschalters (50) wird


ein korrekter Abstand zum Impulsgeber (52) durch das Aufleuchten der
Kontrolllampe am Näherungsschalter angezeigt (durch Herausdrehen
und anschließendes Hineindrehen zu ermitteln). Der Mindestabstand
zum Impulsgeber ist der Lieferantendokumentation zu entnehmen
(siehe Abschnitt „Auflistung der separaten Dokumentationen“).

Nach dem Einstellen Kontermutter anziehen.

Die Schutzvorrichtungen müssen vor Ingangsetzen der Maschine mon-


tiert sein.
Drehende Teile!

3.18.4 Stillstands- und Temperaturüberwachung an der Strömungskupplung


(entfällt bei der Ausführung mit Safe Set Kupplung)
Die Aufnahme für den Sensor (32) wird von innen, unterhalb der Kupplung in dem Kupplungs-
und Gelenkwellenschutz befestigt. Hierzu muss der Deckel an der Schutzvorrichtung entfernt
werden.

Die Geber sind in die Kupplung eingeschraubt.

Der Sensor (32) muss hierzu einen Abstand von ca. 2 mm haben.

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Montage

Die Schutzvorrichtungen müssen vor Ingangsetzen der Maschine mon-


tiert sein. Alle Klappen und Deckel müssen mit Schrauben fest ver-
schlossen werden.
Drehende Teile!

3.18.5 Aufgabematerial-Temperaturmessung

(Temperaturüberwachung der Rollen)


(nicht enthalten bei Einstoffrollen oder kaltem Aufgabematerial)

Widerstandthermometer (40) an die Seitenwände der Aufgabevorrichtung mit Schraube (41)


befestigen.

Die elektrischen Leitungen sind durch das Schutzrohr zu ziehen.

Zur einfachen Demontage und Montage der Seitenwände ist die mitgelieferte Steckdose an der
senkrechten Wand des Rahmens zu installieren.

3.18.6 Überwachung der Schwingen-Schließposition


(Zeichnung ZN 475-029-000260, Blatt 3)

(entfällt bei der Ausführung mit steckbarem Endstück)


Näherungsschalter überwachen die geschlossenen Schwingen!

Bei unbeabsichtigtem lösen oder öffnen der Schwingen wird ein Impuls zum stoppen der Rollen-
presse hervorgerufen!

Bei geöffneten Schwingen, während des Rollenwechsels, verhindern diese Näherungsschalter


zusätzlich ein unbeabsichtigtes Einschalten der Rollenpresse!

Näherungsschalter nach den Angaben auf der Zeichnung montieren und einstellen.

Hinweis!

Nach Montage der elektrischen Messgeräte ist das Protokoll zu den


elektrischen Messgeräten unter Kundenspezifische Kenn- und Techni-
sche Daten auszufüllen.

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Montage

3.19 Abschlussarbeiten
Nach kompletter Montage der Rollenpresse wird über die 6 Messpunkte des Rahmens noch-
mals kontrolliert, ob die Rollenpresse innerhalb der zulässigen Höhentoleranzen (siehe Punkt
3.2 "Fundament und Rahmen" und “Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten" der Auf-
tragsgruppe 11 “Rahmen") ausgerichtet ist.

Bei Betonfundamenten sind noch nachstehende Arbeiten auszuführen:

• Ankerschrauben im Fundament vergießen.

• Nach dem Abbinden des Betons Ankerschrauben fest anziehen.

• Über die 6 Messpunkte nochmals prüfen, ob die Rollenpresse innerhalb der zulässigen
Höhentoleranz (siehe Punkt 3.2 "Fundament und Rahmen" und “Kundenspezifische Kenn-
und Technische Daten" der Auftragsgruppe 11 “Rahmen") ausgerichtet ist; evtl. Nachrichten.

Hinweis!

Die Messergebnisse sind im Messprotokoll im Abschnitt "Kundenspezi-


fische Kenn- und Technische Daten" Punkt 2.1.1.2 „Messtabelle Rah-
men“ nachzutragen.

Hinweis!

Montagewerkzeuge, Transport- und Schutzvorrichtungen, wie z.B.


Abstandshalter, Anhängevorrichtung, Anschlagmittel, Schutzbleche
usw., müssen für spätere Instandsetzungsarbeiten sorgfältig aufbe-
wahrt werden.

4 Vorbereitungen zu den Leerlauf- und Verriegelungstests


Nach erfolgter Montage der Rollenpresse vor der Erstaufgabe des Materials ist folgendes zu
überprüfen bzw. durchzuführen:

4.1 Kontrollpunkte Sicherheit


Bevor die Rollenpresse gestartet wird, sind die nachfolgenden Kontrollen durchzuführen!

Hinweis!

Siehe hierzu „Checkliste Sicherheit“ im Abschnitt „Kundenspezifische


Kenn- und Technische Daten“.

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Montage

4.2 Mechanik
• Alle Schraubenverbindungen mit einem Drehmomentschlüssel anziehen. Die vorgegebenen
Anziehdrehmomente sind zu kontrollieren (siehe Abschnitt “Kenn- und Technische Daten" der
Auftragsgruppen).

• Lage der Schmierleitungen kontrollieren.

• Leitungssystem der Zentralschmierung (Auftragsgruppe 15) schließen und Fettpumpe


solange laufen lassen, bis an den inneren Labyrinthen sichtbar Fett austritt.

• Leitungssystem der Öl-Umlaufschmieranlage (Auftragsgruppe 13) schließen.

• Leitungssystem der Anpressvorrichtung (Auftragsgruppe 27) schließen. Anpressvorrichtung


nach Punkt 3.4.3.3 "Entlüften der Anpressvorrichtung" entlüften.

• Anschluss des Leitungssystems der Wasserkühlung an das Wasserversorgungssystem des


Kunden überprüfen und verschließen.

• Richtige Montage der elektr. Messgeräte (Auftragsgruppe 33) prüfen (Weggeber, Näherungs-
schalter, Widerstandthermometer).

• Innenraum (Rollenspalt) und Aufgabevorrichtung (Auftragsgruppe 30) der Rollenpresse


sowie Materialzuführungseinrichtungen auf Fremdkörper (Holz, vergessenes Werkzeug usw.)
kontrollieren.

• Füllstand des Hydraulikaggregates prüfen (siehe “Schmierstellen–Liste").

• Füllstand des Planetengetriebes prüfen (siehe “Schmierstellen–Liste").

• Füllstand der Öl-Umlaufschmieranlage prüfen (siehe "Schmierstellen-Liste").

4.3 Elektrik
• Drehrichtung der Hauptantriebsmotoren überprüfen.

Achtung!

Drehrichtungsprüfung der Hauptantriebsmotoren darf nur dann erfolgen,


wenn der Abstandhalter (Transport-Sicherung) zwischen Rollen und Lagerun-
gen entfernt ist.

• Überprüfung der ordnungsgemäßen Elektromontage gemäß vorliegender Dokumentation.

• Überprüfung und Einstellung der Schutzeinrichtungen/Motorschutzrelais, Zähler usw.

• Test der gesamten Steuer- u. Messeinrichtung.

• Test des Maschinenschutzes.

• Test der eingesetzten Schutzmaßnahmen (z.B. Erdungswiderstand).

• Isolations-Widerstandsmessung aller Motoren.

Elektrische Einstellwerte siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten" der
entsprechenden Auftragsgruppen.

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Montage

5 Leerlauf- und Verriegelungstests ohne Material

Achtung!

Die Rollenpresse darf nur dann angefahren werden, wenn die Überprüfungen
unter Punkt „Kontrollpunkte Sicherheit“ bis „Elektrik“ durchgeführt wurden.

Die Rollenpresse darf nur mit leerem Rollenspalt angefahren werden.

5.1 Leerlauftests
Nach erfolgter Montage der Rollenpresse und den Vorbereitungen zu den “Leerlauf- und Verrie-
gelungstests" sind zuerst die Leerlauftests durchzuführen. Darunter wird das jeweilige Starten
der Rollenpresse, ihrer Zusatzaggregate (z.B. Zentralschmieranlage) und ihrer Materialabfüh-
rungsgruppen (z.B. Förderbänder) verstanden, um den Nachweis eines ordnungsgemäßen
Zustandes und einer einwandfreien Funktion der einzelnen Maschinen zu erhalten.

Die Leerlauftests sind dann abgeschlossen, wenn alle erforderlichen und notwendig gewordenen
Nachrichtarbeiten beendet sind und gewährleistet ist, dass die maschinentechnischen Aggre-
gate für die Zeit der Verriegelungstests ohne weitere Beaufsichtigung betrieben werden können.

Die Durchführung der Leerlauftests setzt voraus, dass die in Frage kommenden Antriebe nach
Beendigung der mechanischen und elektrischen Montage einschaltbereit und eine Drehrich-
tungsprobe erfolgt ist.

5.2 Verriegelungstests
Nach den abgeschlossenen Leerlauftests wird von der elektrischen und mechanischen Montage
die Freigabe zu den Verriegelungstests gegeben. Das Verriegelungsprogramm ist zuvor im Rah-
men der Montagearbeiten eingegeben und intern überprüft worden.

Während der Verriegelungstests dürfen keine mechanischen Nachricht-


arbeiten durchgeführt werden.

Die Verriegelungstests haben den Zweck, sowohl zuerst einzelne Anlagengruppen untereinan-
der, als auch anschließend miteinander so vorzuführen, dass bei Ausfall eines Antriebes sicher-
gestellt ist, dass in der Verriegelungskette vorgeschaltete Antriebe sofort oder nach
vorgegebenen Zeiten ausfallen. Es ist unbedingt notwendig, dass alle Antriebe verriegelungsmä-
ßig richtig verknüpft sind und die Steuerung richtig arbeitet.

Bei den Verriegelungstests müssen alle Motoren laufen. Um dies sicherzustellen, sind gegebe-
nenfalls Kupplungen zu lösen.

Hinweis!

Ein Simulieren von laufenden Antrieben bei herausgenommenen Siche-


rungen oder elektrischen Einschüben sollte im Interesse der späteren
Inbetriebnahme nicht durchgeführt werden.

Bei regelbaren Antrieben gilt die Betriebsbereitmeldung auch für die Regelung. Die dazugehö-
renden Anzeigeinstrumente müssen auf Funktion überprüft werden.

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Montage

5.3 Fahrweisen zu den Leerlauf- und Verriegelungstests ohne Material

5.3.1 Einzelfahrweise (Lokalfahrweise)


• Wahlschalter auf Einzelfahrweise stellen.

• Ölumlaufschmierung einschalten und Schmieröl mit den vorgegebenen Aufheizkreisläufen


auf Temperatur bringen

• Getriebeölpumpen einschalten.

• Kühlwasserzuführventile öffnen.

• Begleitheizung der Schmierstoffversorgung einschalten.

• Fasspumpe der Fettzentralschmierung zur Labyrinthabdichtung einschalten.

• Ölumlaufschmieranlage einschalten

• Hauptantriebsmotoren einschalten.

• Anpresshydraulik auf Druck bringen.

• Rollenpresse und Zusatzaggregate ca. 2 Stunden ohne Belastung betreiben.

In diesen 2 Stunden sind folgende Prüf- und Einstellarbeiten durchzuführen:

Begleitheizung / Fassbodenheizung:

Entsprechend der Umgebungstemperatur an der Rollenpresse ist die Begleitheizung/Fassbo-


denheizung so einzustellen, dass die nachfolgend beschriebene Fettmengeneinstellung stö-
rungsfrei durchgeführt werden kann.

Fettmengeneinstellung der Zentralschmierung zur Labyrinthabdichtung:

• Fettqualität gemäß “Kenn- und Technische Daten/Schmierstellen-Liste" (Aufschrift des Fett-


fasses kontrollieren).

• Lösen aller Schmierschläuche von den Lagergehäusen (Auftragsgruppe 12).

• Befestigen von durchsichtigen Plastikbeuteln an den Schmierschläuchen.

• Kontrolle, ob Pumpenelement auf max. Förderleistung eingestellt ist (siehe Lieferantendoku-


mentation).

• Fasspumpe (Auftragsgruppe 15) für ca. 3 Stunden Dauerbetrieb einschalten.

• Fettmengen (siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten") abwiegen


und die Arbeitszeit entsprechend der erforderlichen Fettmenge je Lager und Stunde in die
Programmsteuerung eingeben oder am Arbeitszeit-Relais einstellen.

• Ruhezeit ist gleichfalls einzugeben bzw. am Ruhezeitrelais einzustellen.

• Schmierschläuche wieder anschließen und Schmiersystem auf Dichtigkeit prüfen.

• Fasspumpe auf Dauerbetrieb stellen, bis an den Labyrinthen frisches Fett austritt bzw. sich
ein Fettkragen bildet.

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Montage

Weitere Prüf- und Einstellarbeiten:

Alle anderen Schmierstellen sind gemäß Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten/Schmierstellen-Liste" zu versorgen.

• Funktionsprüfung der Begleitheizung.

• Kühlwasserversorgung auf Dichtigkeit prüfen.

• Exakte Einstellung des Schaltpunktes der Rollenendabschaltung prüfen, evtl. korrigieren


(Werte siehe Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten" der Auftragsgruppe
21 "Rolle").

• Einstellung der Rollenendabschaltung

Die induktiven Näherungsschalter (18, Zeichnung ZN 475-29-260) dienen der Sicherheitsab-


schaltung der Rollenpresse, welche die Motoren sofort abschalten, sobald die Losrolle bei
Fremdkörperdurchgang weiter als zulässig ausweicht. Die Näherungsschalter müssen so
justiert werden, dass die Endabschaltung erfolgt, wenn dem Kolben des Flachzylinders noch
ein Resthub von 10 mm verbleibt. Liegen im Neuzustand die Loslagergehäuse, wie oben
beschrieben, an den Distanstücken an, ist der Kolben des Zylinders 50 mm ausgefahren
(Zeichnung ZN 475-29-260). Durch Verschieben des Näherungsschalters kann der Schalt-
punkt sehr genau eingestellt werden.

• Transsonaren Weggeber einstellen;

• (siehe auch Punkt "Erforderliche Nachstellarbeiten bei Rollenverschleiß" im Kapitel "Instand-


haltung").

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Montage

• Während der Montage ist der minimale Abstand der Rollenoberflächen zu ermitteln, wenn
das Loslagergehäuse am Distanzstück des Mittelstückes anliegt. Hierzu sollten die Loslager-
gehäuse mit ca. 40 bar gegen die Distanzstücke gedrückt werden. In dieser Position muss
der transsonare Weggeber von einem Elektriker abgeglichen werden und einen Ausgangs-
strom von >4,1 mA anzeigen (siehe Dokumentation Maschinensteuerung). Damit ist der Null-
punkt des transsonaren Weggebers festgelegt. Die Distanz zwischen den Rollenoberflächen
ermittelt man am einfachsten mit fest geformten Bällchen aus Aluminiumpapier, die man
durch den Rollenspalt fallen lässt. Die gepresste Dicke der Aluminiumpapierbällchen ist die
Konstante, die in das Steuerungsprogramm eingegeben werden muss.

Achtung!

Werden die Original-Distanzstücke gewechselt oder verändert, ist der


Abgleich des Weggebers erneut vorzunehmen.

• Lagertemperaturen der Wälzlager, Aufgabematerial-Temperaturmessung (mit Widerstands-


thermometer) und Planetengetriebe (mit Temperaturwächter) überwachen. Werte siehe
Abschnitt “Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten", der entsprechenden Auftrags-
gruppen.

• Auf abnormale Laufgeräusche der Rollenpresse achten.

• Hydrauliksystem gemäß Punkt „Entlüften der Anpressvorrichtung“ sorgfältig entlüften.

Achtung!

Entlüften der Anpresshydraulik nach 4 bis 5 Stunden wiederholen.

Bei zu hohem Ölstand im Hydraulikaggregatbehälter kann bei vollständigem


Zurückfahren der Losrolle das verdrängte Hydrauliköl nicht vollständig vom
Ölbehälter aufgenommen werden. Deshalb soll der Ölbehälter nur bei voll-
ständig zurückgefahrener Losrolle bis zur oberen Markierung gefüllt werden.

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Montage

5.3.1.1 Nullspalteinstellung

• Während der Montage ist der minimale Abstand der Rollenoberflächen zu ermitteln, wenn
das Loslagergehäuse am Distanzstück des Mittelstückes anliegt. Hierzu sollten die Loslager-
gehäuse mit ca. 40 bar gegen die Distanzstücke gedrückt werden. In dieser Position muss
der transsonare Weggeber von einem Elektriker abgeglichen werden und einen Ausgangs-
strom von >4,1 mA anzeigen (siehe Dokumentation Maschinensteuerung). Damit ist der Null-
punkt des transsonaren Weggebers festgelegt. Die Distanz zwischen den Rollenoberflächen
ermittelt man am einfachsten mit festgeformten Bällchen aus Aluminiumpapier, die man durch
den Rollenspalt fallen lässt. Die gepresste Dicke der Aluminiumpapierbällchen ist die Kon-
stante, die in das Steuerungsprogramm eingegeben werden muss.
Der Nullspalt-Abstand zwischen beiden Rollenoberflächen (gepresste Dicke der Aluminium-
papierbällchen) siehe Abschnitt „Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten“).

Hinweis!

Werden die Original-Distanzstücke gewechselt oder verändert, ist der


Abgleich des Weggebers erneut vorzunehmen.

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Montage

5.3.2 Fahrweise entriegelt


• Wahlschalter auf Automatikfahrweise stellen.

• “Entriegelt-Verriegelt-Schalter" auf entriegelt stellen.

• Anfahrwarnschalter betätigen und Freigabe zum Einschalten der Rollenpresse abwarten.


Starten der Rollenpressen-Auftragsgruppe (Zentralschmieranlage, Rollenpresse-Hauptan-
triebsmotoren usw.).

• Verriegelungen der Rollenpressen-Auftragsgruppe testen


(siehe Verriegelungsplan = Funktionsplan).

5.3.3 Fahrweise verriegelt


• Wahlschalter auf Automatikfahrweise stellen.

• “Entriegelt-Verriegelt-Schalter" auf verriegelt stellen.

• Anfahrwarnschalter betätigen und Freigabe zum Einschalten der Rollenpresse abwarten.

• Starten der Materialabführungsgruppen.

• Starten der Rollenpressen-Auftragsgruppe.

• Starten der Materialzuführungsgruppe.

• Verriegelung testen (z.B. Vorortschalter der Materialabführungsgruppe betätigen; ganze


Materialkette muss stoppen).

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Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Inbetriebnahme BA 475-0143-06 de

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Inhalt Seite

1 Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1 Sicherheit allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2


1.2 Kapitelbezogene Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Checkliste Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2 Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Frühere Ausgabe:

3 Probelauf mit Aufgabegut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.1 Erstes Anfahren der Rollenpresse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5


3.2 Auflistung der Haupt-Regelkreise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4 Beprobung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

5 Sonstiges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

5.1 Verschleißmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2 Schulung Kundenpersonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.3 Abnahmetest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

6 Elektrische Messgeräte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

6.1 Rollenspaltüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.2 Rollenspaltüberwachung / Rollenendabschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.3 Temperaturüberwachung der Hauptlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.4 Drehüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.5 Aufgabematerial-Temperaturmessung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Änderungen in dieser Ausgabe:
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Inbetriebnahme

1 Sicherheit

1.1 Sicherheit allgemein


Die in den einzelnen Kapiteln aufgeführten Sicherheitspunkte ergänzen das Kapitel "Sicherheit
und Gesundheit" der Technischen Maschinendokumentation aus Abschnitt "Betriebsanleitung".

Deshalb ist es zwingend erforderlich, das Kapitel "Sicherheit und Gesundheit" zu Beginn aller
Arbeiten mit und an der Rollenpresse gewissenhaft zu lesen und die dort aufgeführten Sicher-
heits-Hinweise zu beachten!

1.2 Kapitelbezogene Sicherheit

Die Sicherheitshinweise im Text und den dazugehörigen Zeich-


nungen sind ebenfalls zu beachten!

1.3 Checkliste Sicherheit

Vor der Freigabe zum Start der Rollenpresse nach Montage,


Reparaturen, Wartungen, etc., sind von einem Verantwortlichen
die im Abschnitt: "Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten" aufgeführten Kontrollen der "Checkliste Sicherheit"
durchzuführen.

Es wird dringend empfohlen, die Originallisten zu kopieren und die ausgefüllten Kopien für spä-
tere Nachweise zu archivieren.

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Inbetriebnahme

2 Hinweise

Achtung!

Die von Humboldt Wedag GmbH (Prozessautomation) festgelegten Verriegelungen,


welche im Verriegelungsplan dokumentiert sind, sind vor Inbetriebnahme auf Funk-
tion zu überprüfen.

Die Funktion ist zu protokollieren mit Abzeichnung des Kunden.

Sollten Abweichungen vorliegen, ist ein Betrieb nur mit Genehmigung der Hum-
boldt Wedag GmbH, Abteilung Konstruktion, vorzunehmen.

Sollten im Nachhinein Änderungen ohne Genehmigung von Humboldt Wedag


GmbH vorgenommen werden, erlischt die Gewährleitung seitens Humboldt Wedag
GmbH.

Achtung!

Vor Inbetriebnahme der Rollenpresse ist die Funktion aller gemäß


Vertrag vereinbarten Schutzeinrichtungen, wie z.B. Metallausschleu-
sung, Metalldetektor, Siebe usw., zu prüfen und zu protokollieren.

Entspricht die Anordnung oder die Funktion der Schutzeinrichtun-


gen nicht den Vereinbarungen und/oder dem Vertrag, so verfällt die
Gewährleistung seitens der Humboldt Wedag GmbH.

Werden Veränderungen ohne Genehmigung von Humboldt Wedag


GmbH vorgenommen, verfällt die Gewährleistung seitens der Hum-
boldt Wedag GmbH.

Zur Vermeidung von Zeitverzögerungen sollten die ersten Tätigkeiten des Inbetriebnehmers
beinhalten:
• Übergabe des Inbetriebnahme-Programmes an den Kunden-Verantwortlichen zur Diskus-
sion und evtl. Anpassung.

• Festlegung des Personalbedarfs für Beprobung und Probenauswertung

• Kontrolle der Probennahmestellen

• Kontrolle und ggf. Herstellung der Probengeräte

• Kontrolle der Auswertegeräte auf Verfügbarkeit

Entscheidenden Einfluss auf den optimalen Betrieb der Rollenpresse hat die erste Inbetrieb-
nahme. In diesem Zeitraum wird nicht nur die Rollenpresse selbst, sondern diese auch mit den
vor- und nachgeschalteten Anlagenkomponenten optimal aufeinander abgestimmt.

Das Leistungsoptimum und Betriebsverhalten der Rollenpresse wird von Aufgabegutparame-


ternmaßgeblich beeinflusst, wie
• physikalische Eigenschaften,

• Kornband,

• Kornverteilung über die Rollenbreite,

• Feuchte,

• Temperatur.

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Inbetriebnahme

Darüber hinaus spielt Gleichmäßigkeit der zugeführten Materialmenge eine große Rolle. Des-
halb gilt:

Achtung!

Über dem Rollenspalt muss stets ein Materialbett vorhanden sein.


Dies bedingt eine kontinuierliche Materialzufuhr, d.h. der oberhalb
der Rollenpresse angeordnete Bunker muss immer einen Füllstand
haben. Die Höhe des Füllstandes wird über die übergeordnete Anla-
gensteuerung überwacht und möglichst konstant gehalten.

Eine unterbrochene Materialzufuhr führt zu unregelmäßigem Betrieb


der Rollenpresse und damit zu Produktionseinbußen während der
An- / Abfahrphasen und Stabilisierung der Kreisläufe.

Der Einsatz von Rollenpaaren mit unterschiedlichen Oberflächen


und / oder Durchmessern bedarf der ausdrücklichen Zustimmung
seitens Humboldt Wedag GmbH.

An der Rollenpresse können folgende Betriebsparameter über ROLCOX® vorgewählt werden:


• Pressdruck
Er hat unmittelbaren Einfluss auf das Pressergebnis und bedingt auf die Schülpendicke =
Rollenspalt.

• Umfangsgeschwindigkeit (nur bei Frequenzregelung)


Primäre Beeinflussung der Durchsatzleistung

• Schieberstellung der Aufgabevorrichtung


Einfluss auf optimalen Rollenspalt = Schülpendicke und damit ebenfalls auf die Durch-
satzleistung.

Aufgrund dieser vielfältigen Einflüsse und Einstellmöglichkeiten empfehlen wir dringend für die
Inbetriebnahme Humboldt Wedag - Personal in Anspruch zu nehmen.

Dies sollte nicht nur aus Gewährleistungsgründen geschehen, sondern bietet gleichzeitig fol-
gende Vorteile:
• Die Rollenpresse und - je nach Vertragsvereinbarung - die Gesamtanlage werden kontrol-
liert und auf evtl. Transportschäden, Montagefehler, etc. geprüft.

• Das Bedienpersonal wird intensiv eingewiesen.

• Es werden zusätzliche Ratschläge zur Fahrweise der Rollenpresse bzw. der Anlage, zur
Wartung und Instandhaltung weitergegeben.

• Die Rollenpresse wird den anlagenspezifischen Gegebenheiten optimal angepasst, um


einen hohen Nutzungsgrad zu erreichen.

Detaillierte Beschreibungen über Aufbau und Funktion der einzelnen Baugruppen sind dem
Kapitel "Aufbau und Wirkungsweise" zu entnehmen.

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Inbetriebnahme

3 Probelauf mit Aufgabegut


Ziel des Probelaufes ist die Vorbereitung der Rollenpresse und Gesamtanlage auf den Abnah-
metest zur Erfüllung der vertraglichen Produktbedingungen, hinsichtlich Körnung, Durchsatzlei-
stung und Energieverbrauch, bei einem Minimum an Pressdruck. Dadurch können
Energieverbrauch, Verschleiß der Rollenoberfläche sowie Belastung der Antriebsteile minimiert
werden.

Nach Abschluss der "Leerlauf- und Verriegelungstests" erfolgt die Beaufschlagung der Rollen-
presse mit Aufgabegut entsprechend der vertraglichen Spezifikation.

Der spätere Normalbetrieb der Rollenpresse wird durch die ROLCOX®-Steuerung nahezu voll-
automatisch betrieben, gesteuert und überwacht. Aufgrund der Komplexität werden im Folgen-
den zum besseren Verständnis nur die Hauptfunktionen beschrieben.

Die Vorgehensweise bei der Erstbeaufschlagung unterscheidet sich zum Normalbetrieb wie
folgt:

3.1 Erstes Anfahren der Rollenpresse


• Personen mit Funksprechgeräten an allen wichtigen Punkten positionieren

• AUTO-Start der Rollenpresse gem. ROLCOX®-Regelkreis I; Vorbedingungen:

– Absperrschieber ZU (manuell)
– Schieber der Aufgabevorrichtung auf Min.-Position (manuell)
– SET-Pressdruck 40 bar
– Weg-/Druck-Regelung deaktiviert
– Pull-down-Menü "Handsteuerung" geöffnet
• Absperrschieber AUF (falls vorhanden)

• Schieber der Aufgabevorrichtung manuell stufenweise auffahren; nach jeder Stufe abwar-
ten und Reaktion bei Rollenpresse und Gesamtanlage beobachten; mit Minimaldurchsatz
fahren

• Anlage ohne Veränderung ca. 30 min. betreiben und aufmerksam beobachten

• Schieber der Aufgabevorrichtung manuell stufenweise weiter auffahren → bis ca. 50%
der Nenn-Durchsatzleistung;

• Weg-/Druck-Regelung aktivieren

• SET-Pressdruck langsam in 10 bar-Schritten bis 60-70 bar erhöhen

• Rollenpresse 2-3 h in dieser Einstellung betreiben; Temperaturen der Lager / Getriebe,


sowie Betriebsverhalten der Rollenpresse beobachten

• Absperrschieber ZU (falls vorhanden)

• Schieber der Aufgabevorrichtung manuell auf Min.-Position

• Rollenpresse leer fahren, anschließend abstellen

• Rollenoberfläche auf Materialeinlagerung (autogener Verschleißschutz) und Beschädi-


gungen kontrollieren.

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Inbetriebnahme

Die Wartungstüren der Einkleidung dürfen nur nach Stillstand der


Rollen und Sichern der Motoren geöffnet werden!

In dieser Phase wird, je nach Betriebsverhalten, entschieden, in welchem Betriebs-Mode die


Rollenpresse betrieben werden soll:

"Schwimmend"
→ Der N2-Druck in den Blasenspeichern liegt ca. 10 - 20 bar unter dem Betriebs-Öldruck.
Während des Betriebes befindet sich ständig eine bestimmte Ölmenge im Blasenspeicher
und komprimiert das Gas der Speicherblase
→ das System reagiert auf Druckänderungen "weicher".
"Starr"
→ Der N2-Druck in den Blasenspeichern liegt ca. 10 - 20 bar über dem Betriebs-Öldruck.
Während des Betriebes befindet sich kein Öl im Blasenspeicher
→ das System reagiert auf Druckänderungen "härter".

3.2 Auflistung der Haupt-Regelkreise

Alle Regelkreise sind als Programm-Bausteine in der ROLCOX®-Software enthalten.

Regelkreis AUTO-Start

Regelkreis AUTO-Stopp

Regelkreis NOT-AUS-Abschaltung

Regelkreis Weg-/Druckregelung

Regelkreis Überlastschutz Hauptmotore

Regelkreis Temp.-Überwachung Lager

Regelkreis Aufgabevorrichtung

Regelkreis Planetengetriebe

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Inbetriebnahme

4 Beprobung
Durch die systematische Beprobung von Rollenpressen-Aufgabe und Rollenpressen-Austrag,
sowie die gleichzeitige Aufzeichnung (Datalogging) aller relevanten Betriebsdaten der Rollen-
presse in kurzen Intervallen erhält man gesicherte Daten darüber, unter welchen Betriebspara-
metern, welche Zerkleinerungsarbeit stattfindet.

Nach einer Testreihe mit jeweils geänderten Betriebswerten, wie Pressdruck, Spaltweite,
Umfangsgeschwindigkeit etc., ist es relativ einfach die optimalen SET-Werte für den Normalbe-
trieb festzulegen.

Jede Testreihe ist nur einem(r) Aufgabematerial/-mischung zugeordnet, d.h. bei mehreren Auf-
gabematerialien müssen die Testreihen wiederholt werden.

Bei Veränderungen von Produktionsdaten und/oder Materialeigenschaften erleichtern kurzfri-


stige Wiederholtests und der Vergleich der Ergebnisse mit den Ersttests die Ursachenermittlung
erheblich.

Die Betriebsdaten jedes Tests können, ohne den Produktionsbetrieb zu stören, einfach aus dem
Steuerungssystem auf einen externen Datenträger kopiert und mit MS-EXCEL weiter aufbereitet
werden.

Der Umfang des Testprogramms ist anlagenbedingt und wird vor Beginn der Inbetriebnahme mit
dem Kunden festgelegt. Ziel ist, die optimalen Betriebsparameter für den Abnahmetest zu ermit-
teln.

Zur Erleichterung der Datenaufbereitung sind dem Abschnitt "Kundenspezifische Kenn- und
Technische Daten" und dem Datenträger entsprechende Formblätter für Einzeltests und Zusam-
menfassung zu entnehmen.

Neben dem Rollenpressen-Austrag wird die Rollenpressen-Aufgabe mittels einer normalen, vom
Kunden beizustellenden Box, beprobt und analysiert.

Die Aufbereitung der Proben und deren Auswertung obliegt dem Inbetriebnehmer bzw. dem
Laborpersonal des Kunden.

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Inbetriebnahme

5 Sonstiges

5.1 Verschleißmessung
Nach 10 - 20 Betriebsstunden mit Aufgabematerial ist, mittels der mitgelieferten Vorrichtung, die
Referenz-Verschleißmessung durchzuführen. Sie dient als Basis für die künftigen, regelmäßigen
Verschleißmessungen. Es wird empfohlen, die beiden nächsten Verschleißmessungen in
Abständen von ca. 300 Betriebsstunden durchführen. Aufgrund der ermittelten Verschleißzunah-
men können die weiteren Messungen in sinnvollen Intervallen erfolgen.

Zur Eintragung der Messwerte und deren Auswertung sind dem Abschnitt "Kundenspezifische
Kenn- und Technische Daten" entsprechende Formblätter zu entnehmen. Sie stehen auch als
Software zur Verfügung.

Hinweis!

Wir bitten dringend, uns jede Messung als Datenfile an unten ste-
hende Adresse zu übermitteln. Damit sind wir in der Lage Anor-
malitäten rechtzeitig zu erkennen und Gegenmaßnahmen zu
empfehlen.

HUMBOLDT WEDAG GmbH


Abt. E-GS
eMail: measure@khd.com

5.2 Schulung Kundenpersonal


In den meisten Fällen ist die Schulung von Kundenpersonal Bestandteil des Vertrages. Diese
erfolgt begleitend während der Inbetriebnahme in Theorie und Vor-Ort durch den Humboldt
Wedag- Inbetriebnehmer.

Es wird empfohlen, dass das spätere Betriebspersonal bereits zu Beginn der Inbetriebnahme
zur Verfügung steht und damit alle erforderlichen Einstellarbeiten und verschiedenes Betriebs-
verhalten der Rollenpresse "hautnah" kennen lernt.

5.3 Abnahmetest
Im Anschluss an die Testreihen und der Referenz-Verschleißmessung wird der vertraglich spezi-
fizierte, verfahrenstechnische Abnahmetest mit den ermittelten, optimalen Betriebsparametern
gefahren.

Bei Erfüllung der Vertragswerte werden die erreichten Werte in einem "Abnahme-Zertifikat" ein-
getragen und von den beteiligten Parteien unterschrieben.

Mit gleichem Datum gelten die verfahrenstechnischen Garantien als erfüllt. Die Rollenpresse
wird für den Produktionsbetrieb freigegeben und geht in die Verantwortung des Kunden über.

Checkliste Sicherheit

Hinweis!

Siehe hierzu "Chekliste Sicherheit" im Abschnitt "Kundenspezifi-


sche Kenn- und Technische Daten".

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Inbetriebnahme

6 Elektrische Messgeräte

6.1 Rollenspaltüberwachung
Die transsonaren Weggeber erfassen kontinuierlich den Abstand der beiden Rollen (Erfassung
der Bewegung der Losrolle im Rahmen). Das zugehörige Programm, das in der Rollenpressen-
steuerung abgelegt ist, berechnet permanent mit einer einzugebenden Konstanten die Spalt-
breite und die produzierte Schülpendicke.

Während der Inbetriebnahme ist der minimale Abstand der Rollenoberflächen zu ermitteln,
wenn das Loslagergehäuse am Original-Distanzstück anliegt. Hierzu sollten die Loslagerge-
häuse mit ca. 40 bar gegen die Distanzstücke gedrückt werden. In dieser Position muss der
Weggeber von einem Elektriker abgeglichen werden und einen Ausgangsstrom von >4,1 mA
anzeigen (siehe Dokumentation “Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten"). Damit ist
der Nullpunkt des Weggebers festgelegt. Die Distanz zwischen den Rollenoberflächen ermittelt
man am einfachsten mit einem Bleiklötzchen, das man mehrmals durch den Rollenspalt fallen
lässt. Die gepresste Dicke des Bleis ist die Konstante, die in das Steuerungsprogramm eingege-
ben werden muss.

Achtung!

Werden die Original-Distanzstücke gewechselt oder verändert, ist


der Null-Abgleich des Weggebers erneut vorzunehmen. Alle anderen
Daten im Steuerungssystem bleiben unverändert.

6.2 Rollenspaltüberwachung / Rollenendabschaltung


Die induktiven Näherungsschalter dienen der Sicherheitsabschaltung der Rollenpresse, welche
die Motoren sofort abschalten, sobald die Losrolle bei unzulässiger Belastung (z.B. Fremdkör-
pereinwirkung) weiter als zulässig ausweicht und dadurch die Maschine beschädigen kann. Der
Näherungsschalter ist anschließend so einzustellen, dass die Abschaltung des Arbeitshubes
erfolgt, wenn der Zeiger auf 10 steht (Ende Arbeitshub). Durch Verschieben des Näherungs-
schalters kann der Schaltpunkt sehr genau eingestellt werden.

Hinweis!

Weitere elektrische Überwachungsgeräte siehe in der Betriebsan-


leitung, Kapitel "Aufbau und Wirkungsweise" und "Montage"
sowie in der Technische Maschinendokumentation, Abschnitt
"Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten".

6.3 Temperaturüberwachung der Hauptlager


Je ein Widerstandsthermometer Pt 100, eingeschraubt in das Lagergehäuse, mit Fühlerkontakt
zum Wälzlager überwachen im Betrieb die Lagertemperaturen.

Bei Überschreiten der in Abschnitt "Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten" angegebe-
nen Temperatur schaltet die Rollenpresse ab.

Somit sind die Wälzlager vor Überhitzung durch einen evtl. vorliegenden Fehler geschützt.

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Inbetriebnahme

6.4 Drehüberwachung
Ein Näherungsschalter an der Schrumpfscheibe überwacht die Drehbewegung der Rollen. Beim
Blockieren der Rollen im Betrieb wird über den Näherungsschalter der E-Motor abgeschaltet.

Die Antriebsteile werden dadurch vor Überlast geschützt.

6.5 Aufgabematerial-Temperaturmessung
(Wenn im Lieferumfang enthalten)

Über ein Widerstandsthermometer Pt 100 an den Seitenwänden der Aufgabevorrichtung wird


indirekt die Aufgabematerialtemperatur gemessen.

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Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Betrieb BA 475-0143-07 de

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Inhalt Seite

1 Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1 Sicherheit allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2


1.2 Kapitelbezogene Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Checkliste Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2 Normalbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Frühere Ausgabe:

3 Anpressvorrichtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

4 Aufgabevorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

5 Abschalten der Rollenpresse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

5.1 AUTO-Stopp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 NOT-AUS-Abschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6 Anfahren der Rollenpresse nach NOT-AUS-Abschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

7 Änderung der Rollendrehzahl. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8 Verhalten bei Störungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8.1 Sicherheitsabschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.2 Elektrisch/optisch/akustische Störmeldung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.3 Checkliste Störungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.4 Wiederingangsetzen nach Störfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

9 Maßnahmen vor und nach längerem Stillstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

9.1 Vor längerem Stillstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12


9 Maßnahmen vor und nach längerem Stillstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

10 Allgemeines zur Mess-, Steuer- und Verriegelungsfolge (MSR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

10.1 Ein- und Abschaltfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14


10.2 Verriegelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
10.3 Mess-, Steuer- und Regelungsausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

11 Checkliste Störungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Änderungen in dieser Ausgabe:
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Betrieb

1 Sicherheit

1.1 Sicherheit allgemein


Die in den einzelnen Kapiteln aufgeführten Sicherheitspunkte ergänzen das Kapitel „Sicherheit
und Gesundheit" der Technischen Maschinendokumentation aus Abschnitt „Betriebsanleitung“.

Es ist deshalb zwingend erforderlich, dass das Kapitel "Sicherheit und Gesundheit" von allen
Beteiligten vor Beginn aller Arbeiten mit und an der Rollenpresse aufmerksam gelesen wird und
die aufgeführten Sicherheitshinweise gewissenhaft beachtet werden!

1.2 Kapitelbezogene Sicherheit

Die Sicherheitshinweise im Text und den dazugehörigen Zeich-


nungen sind ebenfalls zu befolgen!

1.3 Checkliste Sicherheit

Vor der Freigabe zum Start der Rollenpresse nach Montage,


Reparaturen, Wartungen etc., sind von einem Verantwortlichen
die im Abschnitt "Kundenspezifische Kenn- und Technische
Daten" aufgeführten Kontrollen der "Checkliste Sicherheit"
durchzuführen.

Es wird dringend empfohlen, die Originallisten zu kopieren und die ausgefüllten Kopien für spä-
tere Nachweise zu archivieren.

Achtung!

Die elektrischen Überwachungsgeräte, wie Temperaturmesseinrichtun-


gen, Weggeber, Näherungsschalter u.a. sind Sicherheitseinrichtungen,
die die Betriebssicherheit der Maschine gewährleisten.

Bei Nicht-Vorhandensein bzw. fehlerhafter Funktion der elektrischen


Geräte, erlischt die Garantie.

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Betrieb

2 Normalbetrieb

Unabhängig von den nachfolgenden Hinweisen gelten für den


Betrieb der Rollenpresse in jedem Falle die örtlichen Sicherheits-
bestimmungen und die im Kapitel "Sicherheit und Gesundheit"
aufgeführten Sicherheitshinweise.

Der Produktionsbetrieb der Rollenpresse verläuft weitgehend vollautomatisch. Die komplexe


Überwachung und Regelung aller Rollenpressen-Funktionen sowie weiterer Anlagenkomponen-
ten erfolgt durch die ROLCOX®-Steuerung. Darüber hinaus ist sie in der Lage Auswirkungen
von Änderungen in der Materialaufgabe, wie z. B. Menge, Körnung, Feuchte etc., innerhalb
bestimmter Grenzen automatisch zu kompensieren.

Je nach Vertrag wird ROLCOX® als Stand-alone-Ausführung geliefert oder als Software in die
übergeordnete Anlagensteuerung implementiert.

ROLCOX® deckt im Wesentlichen folgende Hauptfunktionen ab:


• Überwachung aller Sensoren (Wegegeber, Näherungsschalter, Temperaturfühler, etc.)

• AUTOMATIK-Start

• AUTOMATIK-Stopp (normal)

• NOT-AUS-Stopp

• Weg-/Druck-Regelung

• Überlastschutz Rollenpresse und Hauptmotore

• Temperatur-Überwachung der Walzenlagerungen

• Überwachung der Planetengetriebe

Des Weiteren erlaubt ROLCOX® während des Betriebes das Umschalten von AUTO-Mode in
MANU-Mode. Im MANU-Mode ist es dem Operator z.B. möglich, kurzzeitig in die hydraulische
Steuerung einzugreifen ohne den Produktionsbetrieb zu unterbrechen.

ROLCOX® wird ergänzt durch eine Diagnosebox. In dieser werden wichtige betriebs- und
sicherheitsrelevante Daten in sehr kurzen Intervallen über einen längeren Zeitraum permanent
aufgezeichnet.

Zusätzlich können aus der Diagnosebox alle zur Optimierung der Rollenpresse während der
Inbetriebnahme und/oder bei späteren Kontrollbeprobungen wichtigen Betriebsparameter auf
externe Datenträger übertragen und anschließend ausgewertet werden.

Im Folgenden werden zum besseren Verständnis die betriebsbedingten Funktionen der Rollen-
pressen-Komponenten nur global beschrieben. Detaillierte Beschreibungen sind den Kapiteln
"Aufbau und Wirkungsweise", "Inbetriebnahme" sowie der separaten Dokumentation
"ROLCOX®" zu entnehmen.

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Betrieb

3 Anpressvorrichtung

Bei Arbeiten am Hydrauliksystem ist sicherzustellen, dass vor


dem Öffnen von Leitungen und/oder Hydraulikteilen das gesamte
Hydrauliksystem drucklos ist.

Als Gas zum Betreiben der Blasenspeicher darf ausschließlich


STICKSTOFF, keinesfalls z.B. Sauerstoff, Luft oder ähnliches ver-
wendet werden.

ES BESTEHT SONST EXPLOSIONSGEFAHR!

Der Füllvorgang und die Druckprüfung muss entsprechend der


beigefügten Lieferanten-Dokumentation für Blasenspeicher erfol-
gen (siehe Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentatio-
nen").

Die Anpressvorrichtung ist mit dem hydro-pneumatischem Federungssystemdie wichtigste Ein-


richtung zum optimalen Betrieb und Überlastschutz der Rollenpresse. Die Anpressvorrichtung
gewährleistet in Verbindung mit ROLCOX® die automatische Einhaltung der durch Inbetrieb-
nahme- oder Zwischen-Beprobung bei Materialwechsel ermittelten Betriebsparameter, innerhalb
der zulässigen Toleranzgrenzen.

Überschreitungen dieser Toleranzgrenzen hinsichtlich Pressdruck und/oder Schiefstellung der


Losrolle sind ausschließlich materialbedingt, können aber im bestimmten Umfang durch die
Anpresshydraulik/ROLCOX® kompensiert werden.

Bei darüber hinaus gehenden Überschreitungen müssen diese durch geeignete Maßnahmen in
der Rollenpressen-Aufgabe, z.B. durch Vergleichmäßigung der Materialverteilung, abgestellt
werden.

Im Falle von plötzlich auftretenden Änderungen der Materialeigenschaften oder zu Testzwecken


enthält ROLCOX® für den Operator die Möglichkeit, während des laufenden Pressbetriebes,
kurzzeitig in den MANU-Mode umzuschalten.

Es erscheint ein Pull-down-Menü mit 6 virtuellen "Drucktastern":

Die Aktivierung der "Drucktaster" erfolgt mittels Mouse-Curser, so lange die Mousetaste links
gedrückt gehalten wird. Dabei werden bei Druckerhöhung gleichzeitig die Hydraulikpumpe
gestartet und die jeweiligen Ventile geschaltet; bei Druckreduzierung werden nur die Ventile akti-
viert.

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Betrieb

Die Reduzierung der Spaltweite über Druckerhöhung ist materialabhängig und deswegen nur in
relativ engen Grenzen möglich. Diese Möglichkeit darf nicht über einen längeren Zeitraum zur
Durchsatzreduzierung und/oder Konstanthaltung des Rollenpressen-Bunker-Niveaus genutzt
werden. Eine Überpressung des Materials mit erhöhtem Verschleiß und höherem Energiever-
brauch wäre die Folge.

Die Aufgabe der Spaltweiten-Reduzierung kann der Schieber in der Aufgabevorrichtung besser
erfüllen.

4 Aufgabevorrichtung

Deckel dürfen nur bei Stillstand der Rollen geöffnet werden.

Achtung!

Veränderungen am Schieber der Aufgabevorrichtung dürfen nur nach


Rücksprache mit Humboldt Wedag GmbH vorgenommen werden.

Der Schieber der Aufgabevorrichtung beeinflusst die dem Rollenspalt zugeführte Materialmenge
und damit unmittelbar den Rollenspalt (entsprechend Schülpendicke) und Durchsatzleistung.
Die Ansteuerung des Rollenspalts erfolgt sowohl über ROLCOX® als auch durch den Operator.
In beiden Fällen wird ein vorgegebener Prozent-Wert angefahren.

Bei Start der Rollenpresse und vor Öffnen des darüber liegenden Absperrschiebers muss sich
der Rollenspalt in der Min-Position befinden, d.h. die Schieberkante hat einen Minimumabstand
zur Oberfläche der Festrolle. Damit wird verhindert, dass durch das schnelle Öffnen des
Absperrschiebers zu viel Material in den Rollenspalt gelangt und zu einem hohen Druckanstieg
führt bzw. die Losrolle in den Bereich der Rollen-Endabschaltung geschoben wird.

Nach dem Öffnen des Absperrschiebers wird der Rollenspalt schrittweise bis zur Erreichung der
gewünschten Spaltweite heraus gefahren. Die Intervallzeit zwischen den Schritten muss ausrei-
chend sein, damit die Weg-/Druck-Regelung auf die Druckveränderung reagieren kann.

Bei jedem Abfahren bzw. Stopp der Rollenpresse muss der Rollenspalt wieder in die Min-Posi-
tion gefahren werden.

5 Abschalten der Rollenpresse


In ROLCOX® sind zwei Arten der Rollenpressen-Abschaltung programmiert:

AUTO-Stopp und

NOT-AUS-Abschaltung

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Betrieb

5.1 AUTO-Stopp
Unter AUTO-Stopp ist das normale Abfahren der Rollenpresse zu verstehen, d.h. nach Anliegen
eines STOPP-Signals startet die automatische Abfahr-Sequenz von ROLCOX®. Es ist gekenn-
zeichnet durch entsprechende Pufferzeiten zwischen den einzelnen Regelschritten.

Die STOPP-Signale können ausgelöst werden von


• STOPP-Befehl Operator

• Rollenpressen-Sensoren

• Lagerung

• Hydraulik

• Schmiersystem

• Antriebe

• Abzugssystem Anlage

• Aufgabesystem Anlage

• Temperatur Material (optional)

Danach laufen, vereinfacht dargestellt, folgende Regelschritte automatisch ab:

Aufgabesystem STOPP

Rollenpressen-Bunker leer fahren

Absperrschieber ZU und Schieber Aufgabevorrichtung auf MIN.-Pos.

Weg-/Druck-Regelung DEAKTIVIERT

Hydraulikdruck → 0 bar?

Losrolle auf Startposition, inkl. Schiefstellungsausgleich

Je nach Dauer:
Hauptmotore ABSCHALTEN
Abzugssystem STOPP

Mit Ausnahme des STOPP-Befehls vom Operator werden alle anderen STOPP-Signale in der
Störungs-Historie abgelegt.

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Betrieb

5.2 NOT-AUS-Abschaltung

Vor Beginn aller Arbeiten an der Rollenpresse und/oder an vor- und nach-
gelagerten Anlagenteilen müssen diese mittels abschließbarer Schalter (in
MCC oder Vor-Ort) gegen unbeabsichtigtes Einschalten gesichert werden.
Im Übrigen gelten die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften der
nationalen Berufsgenossenschaften bzw. vergleichbarer Organisationen.

Ausgelöst von einer Störung gemäß Kriterium II - III wird die Rollenpresse während des Pressbe-
triebes, d. h. unter Last und mit Material im Rollenspalt, sofort abgeschaltet. Bei Kriterium I kann
unter bestimmten Voraussetzungen anders verfahren werden (nachfolgend beschrieben).

Aufgrund der unterschiedlichen Gegenmaßnahmen gibt es 3 Kriterien, welche zu einer Sofort-


Abschaltung führen. Diese beinhalten:

Kriterium I Ausfall Abzugssystem

Kriterium II Betätigung NOT-AUS-Schalter Vor-Ort


Drehüberwachung Los- und Festrolle
Überwachung Strömungskupplung
Ausfall eines Hauptmotors

Kriterium III Aktivierung Rollen-Endabschaltung

Je nach Kriterium laufen in der Verriegelungskette folgende Sequenzen, teilweise gleichzeitig,


ab:

Kriterium I Voraussetzungen 1 und 2 sind erfüllt

1 Volumen Rollenpressen-Austragsschurre ist


> Volumen Rollenpressen-Bunker
2 Abzugsband kann unter Last wieder angefahren werden

Aufgabesystem STOPP

Absperrschieber ZU (falls vorhanden)

Schieber Aufgabevorrichtung auf MIN.-Pos.

Weg-/Druck-Regelung DEAKTIVIERT

Losrolle auf Startposition, inkl. Schiefstellungsausgleich

Kontrollen/Maßnahmen Vor-Ort, siehe Pkt. 6Anfahren der Rollenpresse


nach NOT-AUS-Abschaltung9.

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Betrieb

Kriterium I Voraussetzungen 1 und 2 sind nicht erfüllt


Gleicher Ablauf wie unter Kriterium II

Kriterium II Beide Hauptmotore STOPP

Aufgabesystem STOPP

Absperrschieber ZU (falls vorhanden)

Schieber Aufgabevorrichtun auf MIN.-Pos.

Weg-/Druck-Regelung DEAKTIVIERT

Druckablassventil OFFEN

Kontrollen/Maßnahmen Vor-Ort, siehe Pkt. 6

Kriterium III Beide Hauptmotore STOPP

Aufgabesystem STOPP

Absperrschieber ZU (falls vorhanden)

Weg-/Druck-Regelung DEAKTIVIERT

Druckablassventil OFFEN

Kontrollen/Maßnahmen Vor-Ort, siehe Pkt 6Anfahren der Rollenpresse


nach NOT-AUS-Abschaltung9.

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Betrieb

6 Anfahren der Rollenpresse nach NOT-AUS-Abschaltung

Deckel dürfen nur bei Stillstand der Rollen geöffnet werden.


Besondere Vorsichtsmaßnahmen sind zu ergreifen, wenn sich
Material im Schacht befindet. Es muss, z. B. durch Abstützhölzer,
verhindert werden, dass die im Schacht befindliche Materialsäule
den Deckel beim Öffnen schlagartig aufdrückt.

Je nach Abschalt-Kriterium müssen nachstehende Gegenmaßnahmen eingeleitet werden.

Kriterium I Voraussetzungen 1 und 2 sind erfüllt

Kontrollen/Maßnahmen Vor-Ort
1. Abzugssystem gegen Einschalten sichern
2. Abschaltursache beseitigen
3. Elektrik quittieren / freischalten

Absperrschieber AUF(falls vorhanden)

Schieber Aufgabevorrichtun auf BETRIEBS-Pos.

Weg-/Druck-Regelung AKTIV

Kriterium II Kontrollen/Maßnahmen Vor-Ort


1. Rollenpresse gegen Wiedereinschalten sichern
2. Abschaltursache beheben
3. Elektrik quittieren / freischalten

Rollenpressen-AUTO-Start AKTIV

Kriterium III Kontrollen/Maßnahmen Vor-Ort


1. Rollenpresse gegen Wiedereinschalten sichern
2. Auf MANU-Mode umschalten
3. Schieber der Aufgabevorrichtun auf MAX fahren
4. Rollenspalt freiräumen; Fremdkörper entfernen
5. Losrolle aus Abschaltbereich der Endschalter fahren
6. Schieber der Aufgabevorrichtun auf MIN-Pos. fahren
7. Elektrik quittieren / freischalten

Rollenpressen-AUTO-Start AKTIV

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Betrieb

7 Änderung der Rollendrehzahl


Je nach Anlagenkonzeption wird die Rollenpresse mit konstanter oder variabler Drehzahl betrie-
ben.

Konstante Drehzahl wird gewählt, wenn sich die Materialparameter nicht oder nur geringfügig
ändern und der Pressenaustrag in einem Bunker zwischengelagert wird.

Muss aus verfahrenstechnischen Gründen die Drehzahl geändert werden, so ist dies nur über
die Änderung der Getriebeübersetzung möglich.

Wesentlich flexibler ist der Betrieb der Rollenpresse mittels variabler Drehzahl möglich. Dabei
wird die Motordrehzahl über eine Frequenzregelung stufenlos verändert. Die Anpassung der
Motordrehzahl kann z.B. über den Füllstand im Hauptbunker automatisch oder durch Vorgabe
des Operators am Bildschirm erfolgen.

Die Frequenzregelung hat einen entscheidenden Vorteil: Die Umfangsgeschwindigkeiten beider


Rollen können, z.B. bei unterschiedlichen Rollendurchmessern aufgrund von Verschleiß, durch
eine intelligente Programmierung der Frequenzregelung optimal einander angeglichen werden,
d.h. die Motoren laufen in Drehmoment-Balance.

Die Auswirkungen:
• Beide Motoren haben nahezu gleiche Leistungsaufnahme → gleiche Drehmomente

• Minimale Reibung im Rollenspalt → reduzierter Verschleiß

• Mehr Motorleistung steht zur Verfügung

8 Verhalten bei Störungen

Unabhängig von nachfolgenden Hinweisen gelten für den Betrieb der Rol-
lenpresse in jedem Falle die örtlichen Sicherheitsbestimmungen und die in
Kapitel "Sicherheit und Gesundheit" aus Abschnitt „Betriebsanleitung“
aufgeführten Sicherheits-Hinweise.

8.1 Sicherheitsabschaltung

Es muß ein abschließbarer Vorortschalter installiert sein, der bei Reparatu-


ren oder Störungen ein unbeabsichtigtes Einschalten der Rollenpresse
verhindert.
Im übrigen verweisen wir auf die einschlägigen Unfallverhütungsvorschrif-
ten der jeweiligen Berufsgenossenschaften.

Rollenpressen-Gruppe mit “Not-Aus-Schalter" abstellen.

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Betrieb

8.2 Elektrisch/optisch/akustische Störmeldung


Folgende Störmeldungen können angezeigt werden:
• Störmeldung durch Öl-Temperaturanstieg im Getriebe.

• Anzeige der Filterverschmutzung am Getriebeölkühler.

• Temperaturanstieg oder Drehzahlkontrolle an der Strömungskupplung (falls vorhanden).

• Störmeldung der Ölumlaufschmieranlage (nur bei ölgeschmierten Lagern).

• Anzeige der Filterverschmutzung an der Ölumlaufschmieranlage (nur bei ölgeschmierten


Lagern).

• Störmeldung der Fettzentralschmieranlage der Labyrinthe bzw. der Lagerung und Labyrin-
the.

• Störmeldung durch Temperaturanstieg der Wälzlager an der Rollenpresse oder den


Getrieben und Kupplungen.

• Störmeldung durch Temperaturanstieg des Aufgabematerials.

• Schäden an Bauteilen der Rollenpresse.

Achtung!

Im Zweifelsfall ist grundsätzlich die Rollenpresse abzufahren und


der Kundendienst der Humboldt Wedag GmbH zu Rate zu ziehen
(siehe Kapitel “Ersatzteilhaltung und Kundendienst").

Es sind bei den einzelnen Störmeldungen in der Rollenpressen-Steuerung Warnzeiten installiert,


die eine Behebung der Störung in dieser Zeit ermöglichen oder, je nach Schwere des Scha-
dens, wird die Rollenpresse sofort abgefahren.

8.3 Checkliste Störungen


Siehe hierzu Punkt 11 Checkliste Störungen

8.4 Wiederingangsetzen nach Störfall


Siehe hierzu Kapitel „Montage“ und „Inbetriebnahme“.

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Betrieb

9 Maßnahmen vor und nach längerem Stillstand


Soll die Rollenpresse längere Zeit (max. 3 Monate) stillgesetzt werden, sind folgende Maßnah-
men erforderlich:

9.1 Vor längerem Stillstand


• RP leerfahren und vollständig säubern.

• Für die Hauptwälzlager stehen zwei Alternativen zur Konservierung zur Verfügung:

a) Die Lager mit schmierölverträglichem Konservierungsmittel auffüllen, kurzzeitig


(ca. 15 min) im Leerlauf laufen lassen, dann das Öl wieder ablassen.
Vorzugsweise Konservierungsmittel DECORDYN 350 der Firma Fuchs Lubritech
verwenden.

b) Die Rollen alle 4 Wochen für einen Zeitraum von 1 - 2 Stunden im Leerlauf mit der
Ölumlaufschmieranlage laufen lassen.

Bei einem Stillstand länger als 3 Monate bis max. 1 Jahr ist nach Punkt a) zu konservieren.

Zum Befüllen der Hauptlager mit dem Konservierungsmittel sind die Schlauchleitungen (Zu- und
Rücklaufleitung) vom Lager zu demontieren, die Rücklauföffnungen zu verschließen und das
Konservierungsmittel mittels einer Füllvorrichtung ins Lager einzufüllen.
• Nach dem Drehen der Lager Konservierungsmittel ablassen.
Ablaufbohrungen und Zulaufbohrungen am Lager mit Gewinde-Verschlußschrauben ver-
schließen.

• Labyrinthspalte über die Fettzentralschmierung komplett mit frischem Fett, bei drehenden
Rollen füllen.

• Zentralschmierung vollständig mit dem entsprechenden Fett füllen und gegen Feuchtigkeit
u. Hitze schützen. (siehe Schmierstellen-Liste).

• Labyrinthdichtungen der Rollenlager mit Fettbinden abdecken, damit kein Staub und keine
Feuchtigkeit eindringen kann.

• Rollenpresse, Zuführ- und Abzugssysteme leer fahren und vollständig säubern.

• Schmierstellen (siehe Schmierstellen-Liste) komplett abschmieren.

• Druck in Anpressvorrichtung ablassen

• N2-Druck im Blasenspeicher auf 10 bar reduzieren.

• Wasser-Kühlsystem vollständig entleeren und insbesondere während bei Temperaturen


<0°C mit Luft ausblasen.

• Planetengetriebe und Anpressvorrichtung entsprechend der Lieferanten-Dokumentation


behandeln.

• Blanke Teile konservieren (z.B. mit DECORDYN 350; Schutzdauer ca. 12 Monate) und
gegen Beschädigung schützen.

• Elektromotore und Sensoren gegen Feuchtigkeit, Verschmutzung und Beschädigung schüt-


zen.

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Betrieb

9.2 Nach längerem Stillstand


• Konservierungsmittel in den Wälzlagern an den Ablaßschrauben ablassen.

• Ölumlaufschmieröl ins Lager einfüllen (3-5 Liter je Lager). Rollenpresse laufen lassen,
danach Öl ablassen.
Anschließend Ölversorgungsleitungen der Ölumlaufschmierung anschließen.

• Zentralschmierung, Planetengetriebe, Ölumlaufschmieranlage und Anpreßvorrichtung nach


beigefügter Lieferantendokumentation betriebsbereit machen.

• Vor der Wieder-Inbetriebnahme ist das Kapitel " Inbetriebnahme" zu beachten.

• N2-Druck auf Betriebswert vor dem Stillstand erhöhen.

• Fettbinden an den Labyrinthen entfernen.

• Schmierstellen abschmieren.

• Wasserkühlsystem füllen.

• Funktion der Sensoren prüfen.

Vor der Wieder-Inbetriebnahme ist das Kapitel " Inbetriebnahme"


zu beachten.

Hinweis!

Schmierstellen-Liste siehe Abschnitt "Kundenspezifische Kenn-


und Technische Daten".

Lieferaten-Dokumentationen siehe "Auflistung der separaten


Dokumentationen"

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Betrieb

10 Allgemeines zur Mess-, Steuer- und Verriegelungsfolge (MSR)


Die auftragsbezogene MSR-Ausrüstung mit Angabe über Lieferumfang sowie Stromlauf- und
Verriegelungsplänen sind der separaten Dokumentation zur Mess-, Steuer- und Regelungstech-
nik (siehe Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentationen") zu entnehmen.

10.1 Ein- und Abschaltfolge


Eine Rollenpresse arbeitet stets im Verbund mit anderen Anlagenteilen, z.B. mit Transportein-
richtungen, Sieben, Mischern etc.
Grundsätzlich gilt deshalb:
Einschalten erfolgt gegen den Materialfluß.
Abschalten erfolgt mit dem Materialfluß.

Einschaltfolge:

1 Alle Aggregate hinter der Rollenpresse (Abzugsband etc.).


2 Rollenpresse.
3 Alle Aggregate vor der Rollenpresse.

Abschaltfolge:
Das Abschalten ist in umgekehrter Reihenfolge vorzunehmen. Dabei ist zu beachten, daß genü-
gend Zeit zum Leerfahren der Anlage vorgesehen wird.

1 alle Aggregate vor der Rollenpresse


2 Rollenpresse
3 alle Aggregate nach der Rollenpresse

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Betrieb

10.2 Verriegelung
Die Verriegelung der Rollenpresse mit den in unmittelbarer Nähe befindlichen Aggregaten ist nur
ein Teil der Gesamtverriegelung und muß in dieser sinnvoll integriert sein.

Einschaltfolge:
Die nachfolgend aufgeführte Einschaltung und Aktivierung aller Aggregate und Überwachungs-
einrichtungen an der Rollenpresse müssen in der vorgegebenen Reihenfolge durchgeführt wer-
den:
• Ölumlaufschmierung
(Schmierung vorher auf Betriebstemperatur bringen)

• Begleitheizung der Fett-Labyrinthschmierung und Ölumlaufschmierung

• Fett-Labyrinthschmierung

• Rollenendabschaltung

• Lagertemperatur

• Getriebetemperatur

• Drehüberwachung

• Aufgabematerial-Temperatur (falls vorhanden)

Hauptantriebsmotoren ein:
• Spaltregelung

• Anpressvorrichtung gemäß Punkt 3. beachten.

• Gehäuseschieber auf.

• Dosiereinrichtung bzw. Materialzufuhr ein.

Achtung!

Zum Wiederanfahren der Rollenpresse ist nach einer Sofortab-


schaltung (Rollenspalt und Aufgabevorrichtung mit Material
gefüllt) eine Anfahrüberbrückung der Rollenendabschaltung
erforderlich, da durch den geöffneten Rollenspalt die Anfahrbe-
dingungen für die Hauptantriebsmotoren nicht erfüllt sind.

Sofortabschaltung
Eine Sofortabschaltung der Anlage erfolgt bei Ausfall bzw. Ansprechen der:
• Abzugsaggregate hinter der Rollenpresse

• Rollenendabschaltung

• Drehüberwachung der Rollen

• Getriebeüberwachung (Lagertemperatur 373 K / 100 °C)

• Rollenlagertemperatur 333 K / 60 °C.

• Verschmutzungsanzeige, Doppelfilter, Ölumlaufschmieranlage.

• Aufgabematerial-Temperatur 393 K / 120 °C (falls vorhanden)

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Betrieb

Eine Sofortabschaltung der Anlage ist bei folgenden Störmeldungen nicht erforderlich:
• Ölumlaufschmieranlage.
Bei Störmeldung: Alarm, nach 1 Minute Vorlaufpume aus,
nach 15 Minuten Rollenpresse abfahren.

• Fett-Labyrinthschmieranlage.
Bei Störmeldung: Alarm, Maschine nach 6 Stunden abfahren.

• Verschmutzungsanzeige, Doppelschaltfilter, Getriebeölkühlanlage


Umschalten auf zweiten Filter, verschmutzten Filter wechseln.

• Getriebetemperaturüberwachung:
bei einer Temperatur von 358 K / 85 °C erfolgt Alarm

• Rollenlagertemperatur:
bei 328 K / 55 °C erfolgt Alarm

• Hydraulikpumpe und Hydrauliköltemperatur (siehe separate Dokumentation im Abschnitt


"Auflistung der separaten Dokumentationen")

• Aufgabematerial-Temperatur (falls vorhanden):


bei 373 K / 100 °C erfolgt Alarm.

Achtung!

Tritt eine Störung auf, die eine 2. Alarmmeldung auslöst, wird die
Rollenpresse grundsätzlich abgeschaltet.
Die Störungsursache ist zu beseitigen.

Hinweis!

Die elektrischen Überwachungsgeräte, wie Temperaturmessein-


richtungen, Weggeber und Näherungsschalter, sind Sicherheits-
einrichtungen, die die Betriebssicherheit der Maschine
gewährleisten.

Bei Nichtvorhandensein bzw. fehlerhafter Funktion der elektri-


schen Geräte erlischt die Garantie.

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Betrieb

10.3 Mess-, Steuer- und Regelungsausrüstung


Lieferumfang gemäß Vertrag.

Ausrüstung Steuerungssystem:
Funktion:
• Einstellung von Betriebsdruck, Betriebsdruckgrenzwerten,Spaltgeometrie über Tastatur.
• Anzeige von SOLL/IST-Werten auf dem Bildschirm.
• Überwachung aller Betriebswerte.
• Detaillierte Störsignalisierung.
• Ansteuerung des Hydraulikaggregates.
• Ansteuerung der Magnetventile.
• Regelung des Betriebsdruckes und der Spaltgeometrie.
• Steuerung/Verriegelung des Rollenpressen-Schmiersystems.
• Speichern von Betriebsdaten
• Visualisierte Darstellung der Rollenpresse und deren Betrieb
• Interaktive Bildschirmsteuerung für den Bediener
• Ausdrucken und Anzeigen von Betriebs- und Trendkurven.
• Speicherplatzreserve für Steuerung/Verriegelung von Aggregaten des An- und Abförder-
systems.

Einbauort:
Zentraler Leitstand.

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11 Checkliste Störungen

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Betrieb
Kontrollstelle Merkmale Ursachen Maßnahmen

Rollenpresse allgemein Produktleistung sinkt - Anpressdruck zu gering - Druck-SET-Wert mit Ist-Druck vergleichen, ggf. korrigieren

- Zuviel Feinstgut in Rollenpressen-Aufgabe - Anteil Feinstgut reduzieren

- Rollenspalt zu groß - Stellung Schieber der Aufgabevorrichtung zu weit offen,


ggf. korrigieren

- Schieber der Aufgabevorrichtung verschlissen;


austauschen

- Materialablagerungen zwischen Distanzstücken entfernen

- Rollen-Oberfläche ungleichmässig - Reparaturschweißung /nur bei geschweißter Oberfläche


verschlissen möglich)

- Lagerdistanz „Lmin“ unterschritten - Position Schieber der Aufgabevorrichtung prüfen, ggf.


korrigieren

- Materialmenge zu gering ===> erhöhen

- Parameterwert korrigieren

- Distanzstück-Breite prüfen, ggf. austauschen

Stöße / Vibrationen - Aufgabestücke zu groß - Überkorn ausschleusen; zulässige Größe siehe Abschnitt
„Kundenspezifische Kenn- und Technische Daten“

- Zu hoher Druck bei zuviel Feinstgut in der - Feinstmaterial reduzieren


Rollenpressen-Aufgabe

- Fundamentschrauben lose - Fundamentschrauben prüfen, ggf. festziehen.

- Rollenoberfläche beschädigt - Oberfläche prüfen, ggf. reparieren

- Ungleichmässige Anbackungen auf - Anbackungen entfernen


Rollenoberfläche
- evtl. Druck oder Materialfeuchte ändern
Kontrollstelle Merkmale Ursachen Maßnahmen

Rahmen Bewegung zwischen - Schrauben lose - Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen
(Auftragsgruppe 11) Rahmenteilen

Bewegung zwischen - Spannschrauben lose - Spannschrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment


Rahmen und anziehen
Schwingen

Rollenlagerung Horizontale Bewegung - Gleitpaarung Aussenführung verschlissen - Gleitpaarung austauschen


(Auftragsgruppe 12/18) Lagergehäuse

Vertikale Bewegung - Gleitpaarung Rahmen/Lagergehäuse - Gleitpaarung austauschen


Lagergehäuse verschlissen

Ölaustritt an den - Dichtung beschädigt bzw. verschlissen - Wellendichtring prüfen, ggf. ersetzen
Labyrinthen
- Schraubenverbindungen prüfen, ggf. O-Ringe
auswechseln

- Flachdichtungen erneuern

- Schmiersystem überprüfen

- Leckölleitungen spülen

Lagertemperatur zu - Funktion Wasserkühlung - Wasserkühlung prüfen


hoch
- Schmierung nicht ausreichend - Schmiersystem prüfen

- Schmierstoffauswahl falsch - Überprüfen des Schmierstoffes anhand der


Schmierstofftabelle

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Betrieb
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Betrieb
Kontrollstelle Merkmale Ursachen Maßnahmen

Rollen Temperatur zu hoch - Temperatur Aufgabematerial zu hoch - Pressdruck reduzieren; Material durch Kreislaufbetrieb
(Auftragsgruppe 21/24) abkühlen

Rollenspalt zu groß - Position Schieber Aufgabevorrichtung zu - Position Schieber korrigieren


weit offen

- Schieberkante verschlissen - Schieber austauschen

- Materialablagerungen zwischen - Materialablagerungen entfernen


Distanzstücken

- Anpressdruck zu gering - Druck-SET-Wert mit Ist-Druck vergleichen, ggf. korrigieren

- Weggeber falsch kalibriert - Weggeber neu justieren

- Rollenoberfläche verschlissen - Verschleißmessung durchführen, ggf. Rollen austauschen

Rollenspalt zu klein - Weggeber falsch kalibriert - Weggeber neu justieren

- zu wenig Material im Rollenspalt - Schieberstellung korrigieren

Rollen blockieren - Fremdkörper im Rollenspalt - Fremdkörper entfernen

Rollen drehen nicht - Motor defekt - Motor instandsetzen oder austauschen

- Ölmangel in Strömungskupplung - Strömungskupplung prüfen, ggf. Öl auffüllen

- Safe-Set-Kupplung ausgelöst - Safe-Set-Kupplung neu vorspannen

- Planetengetriebe defekt - Planetengetriebe instandsetzen oder austauschen

- Schrumpfscheiben-Verbindung lose - Schrumpfscheibe neu spannen

- Drehüberwachung defekt - Näherungsschalter austauschen

Permanente - Materialverteilung ungleichmässig - Materialverteilung optimieren


Schiefstellung Losrolle
- ROLCOX-Parameter prüfen, ggf. korrigieren
Kontrollstelle Merkmale Ursachen Maßnahmen

Anpressvorrichtung Horizontalbewegung - N2-Druck zu niedrig - N2-Druck erhöhen


(Auftragsgruppe 27) Losrolle zu groß

Ölaustritt am Gasventil - Speicherblase defekt - Speicherblase austauschen


Speicherblase

Schlagen - Differenzdruck zwischen N2-Druck und - N2-Druck muss jeweils ca. 10 bar über („starre“ Fahrweise)
Speicherventil Öldruck zu ering oder unterhalb („schwimmende“ Fahrweise) Betriebs-
Öldruck liegen

Keine Druckanzeige - Druckaufnehmer defekt - Druckaufnehmer elektrisch prüfen, ggf. austauschen

- Ölniveau zu niedrig - Hydrauliköl auffüllen

- Hydropumpe defekt - Hydropumpe austauschen

- Magnetventile defekt - Hydrauliksystem prüfen, ggf. Ventil austauschen

Hydrauliköl zu heiß - Einschaltdauer Hydropumpe zu lang - Hydrauliksystem prüfen, ggf. Undichtigkeiten beseitigen

- Ansteuerung Magnetventile prüfen

- Rolcox-Parameter prüfen, ggf. SET-Wert korrigieren

Aufgabevorrichtung Keine Verstellung - Motor defekt - Elektrik prüfen, ggf. Motor austauschen
(Auftragsgruppe 29/30) Schieber Aufgabe-
vorrichtung - Materialanbackungen im Verstellbereich - Anbackungen entfernen

- Gelenkpunkte verklemmt - Gelenkpunkte prüfen, ggf. austauschen

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- Führungen verklemmt - Führungen prüfen, ggf. reparieren/austauschen
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- Drehgeber defekt - Elektrik prüfen, ggf. austauschen

- Material fliesst neben den Rollen vorbei - Aufgabevorrichtung auf Verschleiß prüfen, ggf.
verschlissene Teile austauschen

- Einstellung der Stirnwände prüfen, ggf. korrigieren

- Verschleißzustand von Stirnwänden und Stirnwandspitzen


prüfen, ggf. Teile ersetzen

Betrieb
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Betrieb
Kontrollstelle Merkmale Ursachen Maßnahmen

Rolleneinkleidung Material-/Staubaustritt - Gehäuseblech durchgeschlissen - Schleißstellen reparieren


(Auftragsgruppe 32)
- Abdichtungsblech verbogen - Abdichtbereich reparieren

- Dichtungen fehlen - Dichtung erneuern

- Flanschschrauben lose - Schrauben festziehen

Fett-Zentralschmierung Kein Fettaustritt an den - Fettzufuhr unterbrochen - Elektrik Motor Fasspumpe prüfen, ggf. austauschen
(Auftragsgruppe 15) Labyrinthen
- Förderpumpe Fasspumpe prüfen, ggf. säubern

- Leitungen/Verschraubungen prüfen

- Pumpenelement prüfen, ggf. austauschen

- Fettfass leer, austauschen

Fettaustritt am - Überdruckventil defekt - Druckventil austauschen


Überdruckventil
- Druckeinstellung falsch - Druckventil austauschen

- Leitung/Verteiler blockiert - Komplettes Leitungssystem kontrollieren und Blockade


beseitigen

Hinweis!

Ergänzend sind die Störungsabhhilfen der Lieferanten gemäß deren Dokumentationen in


Abschnitt "Auflistung der separaten Dokumentationen" zu beachten.
Technische Maschinendokumentation Stand: 03.2012

Ersatzteilhaltung und BA 475-0143-09 de


Kundendienst Seite 1 von 1

Inhalt Seite

1 Ersatzteilhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 Kontakt-Adressen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1 Ersatzteilhaltung
Die Bevorratung der wichtigsten Ersatz- und Verschleißteile am Aufstellungsort ist unbe-
Frühere Ausgabe:

dingte Voraussetzung für die ständige Funktion und Einsatzbereitschaft der Rollenpresse.
Nur die Verwendung von Original-Ersatzteilen garantiert ein Höchstmaß an Betriebssi-
cherheit und eine lange Lebensdauer der Maschine.
Nur für die von uns gelieferten Original-Ersatzteile übernehmen wir eine Garantie.
Bei Ein- und Anbau von uns nicht gelieferten Ersatzteilen und Zusatzgeräten entfällt die
Gewährleistung seitens der Humboldt Wedag GmbH. Bitte beachten Sie, dass für Eigen-
und Fremdteile oft besondere Fertigungs- und Lieferspezifikationen bestehen und wir
Ihnen stets Ersatzteile nach dem neuesten technischen Stand und nach den neuesten
gesetzlichen Vorschriften anbieten.

Achtung!

Zur Bestellung von Ersatzteilen verwenden Sie bitte die


Ersatzteilliste.

Die erforderlichen Teile können auf den zugehörigen Ersatzteilzeichnungen identifiziert


und durch die Ersatzteilliste spezifiziert werden.

Folgende Bestellangaben sind unbedingt erforderlich:


Ersatzteil-Listen-Nr.
Pos.-Nr. der Ersatzteilliste
Stückzahl
Benennung

Nachfolgende Zusatzangaben erleichtern die interne Zuordnung:


Bestell-Nr.
Maschinen-Nr.
Humboldt Wedag-Auftrags-Nr.
Änderungen in dieser Ausgabe:

2 Kontakt-Adressen
Humboldt Wedag GmbH
Colonia-Allee 3
51067 Köln
Deutschland

Telefon: +49 (0)221 6504-0


URL: http://www.khd.com