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DEUTSCHE NORM Juli 2007

DIN EN 62329-2
(VDE 0342-2)

Diese Norm ist zugleich eine VDE-Bestimmung im Sinne von VDE 0022. Sie ist nach
Durchführung des vom VDE-Präsidium beschlossenen Genehmigungsverfahrens unter
der oben angeführten Nummer in das VDE-Vorschriftenwerk aufgenommen und in der
„etz Elektrotechnik + Automation“ bekannt gegeben worden.

ICS 29.120.99

Wärmeschrumpfende Formteile –
Teil 2: Prüfverfahren
(IEC 62329-2:2006);
Deutsche Fassung EN 62329-2:2006

Heat shrinkable moulded shapes –


Part 2: Methods of test
(IEC 62329-2:2006);
German version EN 62329-2:2006

Gaines thermorétractables –
Partie 2: Méthodes d’essai
(CEI 62329-2:2006);
Version allemande EN 62329-2:2006

Gesamtumfang 51 Seiten

DKE Deutsche Kommission Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik im DIN und VDE


DIN EN 62329-2 (VDE 0342-2):2007-07

Beginn der Gültigkeit


Die von CENELEC am 2006-10-01 angenommene EN 62329-2 gilt als DIN-Norm ab 2007-07-01.

Nationales Vorwort
Vorausgegangener Norm-Entwurf: E DIN IEC 62329-2 (VDE 0342-2):2004-08.

Für diese Norm ist das nationale Arbeitsgremium K 181 „Anforderungen an elektrische Isolierstoffe“
(AK 181.0.5 „Isolierschläuche“) der DKE Deutsche Kommission Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik
im DIN und VDE (http://www.dke.de) zuständig.

Die enthaltene IEC-Publikation wurde vom TC 15 „Standards on specifications for electrical insulating
materials“ erarbeitet.

Das IEC-Komitee hat entschieden, dass der Inhalt dieser Publikation bis zu dem auf der IEC-Website unter
„http://webstore.iec.ch“ mit den Daten zu dieser Publikation angegebenen Datum (maintenance result date)
unverändert bleiben soll. Zu diesem Zeitpunkt wird entsprechend der Entscheidung des Komitees die Publi-
kation
– bestätigt,
– zurückgezogen,
– durch eine Folgeausgabe ersetzt oder
– geändert.

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Zusammenhang mit Europäischen und Internationalen Normen

Für den Fall einer undatierten Verweisung im normativen Text (Verweisung auf eine Norm ohne Angabe des
Ausgabedatums und ohne Hinweis auf eine Abschnittsnummer, eine Tabelle, ein Bild usw.) bezieht sich die
Verweisung auf die jeweils neueste gültige Ausgabe der in Bezug genommenen Norm.

Für den Fall einer datierten Verweisung im normativen Text bezieht sich die Verweisung immer auf die in Be-
zug genommene Ausgabe der Norm.

Eine Information über den Zusammenhang der zitierten Normen mit den entsprechenden Deutschen Normen
ist in Tabelle NA.1 wiedergegeben.

Tabelle NA.1

Klassifikation im
Europäische Norm Internationale Norm Deutsche Norm VDE-
Vorschriftenwerk
EN 50267-1:1998 – DIN EN 50267-1 VDE 0482-267-1
(VDE 0482-267-1):1999-04
EN 50267-2-3:1998 – DIN EN 50267-2-3 VDE 0482-267-2-3
(VDE 0482-267-2-3):1999-04
HD 429 S1:1983 IEC 60093:1980 DIN IEC 60093 VDE 0303-30
(VDE 0303-30):1993-12
HD 437 S1:1984 IEC 60212:1971 DIN IEC 60212 VDE 0308-1
(VDE 0308-1):1995-09

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DIN EN 62329-2 (VDE 0342-2):2007-07

Klassifikation im
Europäische Norm Internationale Norm Deutsche Norm VDE-
Vorschriftenwerk
EN 60216-4-1:2006 IEC 60216-4-1:2006 DIN EN 60216-4-1 VDE 0304-4-1
(VDE 0304-4-1):2006-12
EN 60216-4-2:2000 IEC 60216-4-2:2000 DIN EN 60216-4-2 VDE 0304-24-2
(VDE 0304-24-2):2001-04
EN 60216-5:2003 IEC 60216-5:2003 DIN EN 60216-5 VDE 0304-25
(VDE 0304-25):2003-10
EN 60243-1:1998 IEC 60243-1:1998 DIN EN 60243-1 VDE 0303-21
(VDE 0303-21):1999-03
– IEC 60250:1969 – –
HD 380 S2:1986 IEC 60587:1984 DIN IEC 60587 VDE 0303-10
(VDE 0303-10):1996-01
– IEC/TR2 60695-6-30:1996 – –
EN 60695-11-10:1999 IEC 60695-11-10:1999 DIN EN 60695-11-10 VDE 0471-11-10
+ A1:2003 + A1:2003 (VDE 0471-11-10):2004-05
– IEC 60754-1:1994 – –
– IEC 60754-2:1991 – –
– + A1:1997 – –
EN 62329-1:2006 IEC 62329-1:2005 DIN EN 62329-1 VDE 0342-1
(VDE 0342-1):2006-10
– IEC 62329-3 – –
– ISO 37:2005 – –
EN ISO 62:1999 ISO 62:1999 DIN EN ISO 62:1999-08 –
EN 20105-A02:1994 ISO 105-A02:1993 DIN EN 20105-A02:1994-10 –
EN ISO 105-B01:1999 ISO 105-B01:1994 DIN EN ISO 105-B01:1999-10 –
+ A1:1998
EN ISO 846:1997 ISO 846:1997 DIN EN ISO 846:1997-10 –
– ISO 3261:1975 – –
EN ISO 4589-2:1999 ISO 4589-2:1996 DIN EN ISO 4589-2:2006-06 –
+ A1:2006 + A1:2005
EN ISO 4589-3:1996 ISO 4589-3:1996 DIN EN ISO 4589-3:1996-10

Nationaler Anhang NB
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN 20105-A02:1994-10, Textilien – Farbechtheitsprüfungen – Teil A02: Graumaßstab zur Bewertung der
Änderung der Farbe (ISO 105-A02:1993); Deutsche Fassung EN 20105-A02:1994

DIN EN 50267-1 (VDE 0482-267-1):1999-04, Allgemeine Prüfverfahren für das Verhalten von Kabeln und
isolierten Leitungen im Brandfall – Prüfung der bei der Verbrennung der Werkstoffe von Kabeln und isolierten
Leitungen entstehenden Gase – Teil 1: Prüfgerät; Deutsche Fassung EN 50267-1:1998

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DIN EN 62329-2 (VDE 0342-2):2007-07

DIN EN 50267-2-3 (VDE 0482-267-2-3):1999-04, Allgemeine Prüfverfahren für das Verhalten von Kabeln und
isolierten Leitungen im Brandfall – Prüfung der bei der Verbrennung der Werkstoffe von Kabeln und isolierten
Leitungen entstehenden Gase – Teil 2-3: Prüfverfahren – Bestimmung des Grades der Azidität der
wesentlichen Werkstoffe von Kabeln durch die Bestimmung eines gewichteten Mittelwertes von pH-Wert und
Leitfähigkeit; Deutsche Fassung EN 50267-2-3:1998

DIN EN 60216-4-1 (VDE 0304-4-1):2006-12, Elektroisolierstoffe – Eigenschaften hinsichtlich des thermischen


Langzeitverhaltens – Teil 4-1: Wärmeschränke für die Warmlagerung – Einzelkammerwärmeschränke
(IEC 60216-4-1:2006); Deutsche Fassung EN 60216-4-1:2006

DIN EN 60216-4-2 (VDE 0304-24-2):2001-04, Elektroisolierstoffe – Thermische Langzeiteigenschaften –


Teil 4-2: Wärmeschränke für die Warmlagerung – Präzisionswärmeschränke für Temperaturen bis 300 °C
(IEC 60216-4-2:2000); Deutsche Fassung EN 60216-4-2:2000

DIN EN 60216-5 (VDE 0304-25):2003-10, Elektroisolierstoffe – Eigenschaften hinsichtlich des thermischen


Langzeitverhaltens – Teil 5: Bestimmung des relativen thermischen Lebensdauer-Indexes (RTE) von
Elektroisolierstoffen (IEC 60216-5:2003); Deutsche Fassung EN 60216-5:2003

DIN EN 60243-1 (VDE 0303-21):1999-03, Elektrische Durchschlagfestigkeit von isolierenden Werkstoffen –


Prüfverfahren – Teil 1: Prüfungen bei technischen Frequenzen (IEC 60243-1:1998); Deutsche Fassung
EN 60243-1:1998

DIN EN 60695-11-10 (VDE 0471-11-10):2004-05, Prüfungen zur Beurteilung der Brandgefahr – Teil 11-10:
Prüfflammen – Prüfverfahren mit 50-W-Prüfflamme horizontal und vertikal (IEC 60695-11-10:1999
+ A1:2003); Deutsche Fassung EN 60695-11-10:1999 + A1:2003

DIN EN 62329-1 (VDE 0342-1):2006-10, Wärmeschrumpfende Formteile – Teil 1: Begriffe und allgemeine
Anforderungen (IEC 62329-1:2005); Deutsche Fassung EN 62329-1:2006

DIN EN ISO 62:1999-08, Kunststoffe – Bestimmung der Wasseraufnahme (ISO 62:1999); Deutsche Fassung
EN ISO 62:1999

DIN EN ISO 105-B01:1999-10, Textilien – Farbechtheitsprüfungen – Teil B01: Farbechtheit gegen Licht: Ta-
geslicht (ISO 105-B01:1994, einschließlich Änderung 1:1998); Deutsche Fassung EN ISO 105-B01:1999

DIN EN ISO 846:1997-10, Kunststoffe – Bestimmung der Einwirkung von Mikroorganismen auf Kunststoffe
(ISO 846:1997); Deutsche Fassung EN ISO 846:1997

DIN EN ISO 4589-2:2006-06, Kunststoffe – Bestimmung des Brennverhaltens durch den Sauerstoff-Index –
Teil 2: Prüfung bei Umgebungstemperatur (ISO 4589 2:1996 + Amd. 1:2005) Deutsche Fassung
EN ISO 4589-2:1999 + A1:2006

DIN EN ISO 4589-3:1996-10, Kunststoffe – Bestimmung des Brennverhaltens durch den Sauerstoff-Index –
Teil 3: Prüfung bei erhöhter Temperatur (ISO 4589-3:1996); Deutsche Fassung EN ISO 4589-3:1996

DIN IEC 60093 (VDE 0303-30):1993-12, Prüfverfahren für Elektroisolierstoffe – Spezifischer Durchgangswi-
derstand und spezifischer Oberflächenwiderstand von festen, elektrisch isolierenden Werkstoffen
(IEC 60093:1980); Deutsche Fassung HD 429 S1:1983

DIN IEC 60212 (VDE 0308-1):1995-09, Standardbedingungen für die Anwendung vor und während der Prü-
fung von festen Elektroisolierstoffen (IEC 60212:1971); Deutsche Fassung HD 437 S1:1984

DIN IEC 60587 (VDE 0303-10):1996-01, Prüfverfahren zur Bestimmung der Beständigkeit gegen Kriechweg-
bildung und Erosion von Elektroisolierstoffen, die unter erschwerten Bedingungen eingesetzt werden
(IEC 60587:1984); Deutsche Fassung HD 380 S2:1986

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EUROPÄISCHE NORM EN 62329-2
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Oktober 2006

ICS 29.035.20

Deutsche Fassung

Wärmeschrumpfende Formteile –
Teil 2: Prüfverfahren
(IEC 62329-2:2006)

Heat shrinkable moulded shapes – Gaines thermorétractables –


Part 2: Methods of test Partie 2: Méthodes d’essai
(IEC 62329-2:2006) (CEI 62329-2:2006)

Diese Europäische Norm wurde von CENELEC am 2006-10-01 angenommen. Die CENELEC-Mitglieder
sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind,
unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben
ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben
sind beim Zentralsekretariat oder bei jedem CENELEC-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine
Fassung in einer anderen Sprache, die von einem CENELEC-Mitglied in eigener Verantwortung durch
Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den
gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CENELEC-Mitglieder sind die nationalen elektrotechnischen Komitees von Belgien, Dänemark,
Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen,
Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, der
Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten
Königreich und Zypern.

CENELEC
Europäisches Komitee für Elektrotechnische Normung
European Committee for Electrotechnical Standardization
Comité Européen de Normalisation Electrotechnique

Zentralsekretariat: rue de Stassart 35, B-1050 Brüssel


© 2006 CENELEC – Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren,
sind weltweit den Mitgliedern von CENELEC vorbehalten.
Ref. Nr. EN 62329-2:2006 D
EN 62329-2:2006

Vorwort
Der Text des Schriftstücks 15/316/FDIS, zukünftige 1. Ausgabe von IEC 62329-2, ausgearbeitet von dem
IEC/TC 15 „Standards on specifications for electrical insulating materials“, wurde der IEC-CENELEC Paral-
lelen Abstimmung unterworfen und von CENELEC am 2006-10-01 als EN 62329-2 angenommen.

Nachstehende Daten wurden festgelegt:

– spätestes Datum, zu dem die EN auf nationaler Ebene


durch Veröffentlichung einer identischen nationalen
Norm oder durch Anerkennung übernommen werden
muss (dop): 2007-07-01

– spätestes Datum, zu dem nationale Normen, die


der EN entgegenstehen, zurückgezogen werden
müssen (dow): 2009-10-01

Der Anhang ZA wurde von CENELEC hinzugefügt.

__________

Anerkennungsnotiz
Der Text der Internationalen Norm IEC 62329-2:2006 wurde von CENELEC ohne irgendeine Abänderung als
Europäische Norm angenommen.

__________

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EN 62329-2:2006

Inhalt
Seite
Vorwort............................................................................................................................................................... 2
Einleitung ........................................................................................................................................................... 8
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................. 8
2 Normative Verweisungen ...................................................................................................................... 8
3 Prüfverfahren ......................................................................................................................................... 9
4 Standard-Probekörper ........................................................................................................................... 9
4.1 Probekörper aus Formteilmaterial ......................................................................................................... 9
4.2 Formteilprobekörper für die Kompatibilitätsprüfung ............................................................................ 10
5 Maße.................................................................................................................................................... 10
5.1 Anzahl der Probekörper....................................................................................................................... 10
5.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 10
5.3 Ergebnis............................................................................................................................................... 10
6 Dichte................................................................................................................................................... 10
6.1 Anzahl der Probekörper....................................................................................................................... 10
6.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 10
6.3 Berichterstattung ................................................................................................................................. 10
6.4 Ergebnis............................................................................................................................................... 10
7 Wärmeschockbeständigkeit (Wärmewiderstand) ................................................................................ 11
7.1 Anzahl der Probekörper....................................................................................................................... 11
7.2 Form der Probekörper ......................................................................................................................... 11
7.3 Durchführung ....................................................................................................................................... 11
7.4 Berichterstattung ................................................................................................................................. 11
7.5 Ergebnis............................................................................................................................................... 11
8 Biegbarkeit bei niedriger Temperatur .................................................................................................. 11
8.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 11
8.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 11
8.3 Ergebnis............................................................................................................................................... 11
9 Maßstabilität bei Lagerung .................................................................................................................. 12
9.1 Anzahl der Probekörper....................................................................................................................... 12
9.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 12
9.3 Ergebnis............................................................................................................................................... 12
10 Zugfestigkeit und Reißdehnung........................................................................................................... 12
10.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 12
10.2 Konditionierung.................................................................................................................................... 12
10.3 Prüftemperatur..................................................................................................................................... 12
10.4 Durchführung ....................................................................................................................................... 12
10.5 Berechnung ......................................................................................................................................... 13
10.6 Berichterstattung ................................................................................................................................. 13

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EN 62329-2:2006

Seite
10.7 Ergebnis............................................................................................................................................... 13
11 Sekantenmodul bei 2 % Dehnung ....................................................................................................... 13
11.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 13
11.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 13
11.3 Berechnung.......................................................................................................................................... 14
11.4 Berichterstattung.................................................................................................................................. 14
11.5 Ergebnis............................................................................................................................................... 14
12 Durchschlagfestigkeit........................................................................................................................... 14
12.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 14
12.2 Konditionierung .................................................................................................................................... 14
12.3 Elektroden............................................................................................................................................ 14
12.4 Durchführung ....................................................................................................................................... 14
12.5 Berichterstattung.................................................................................................................................. 15
12.6 Ergebnis............................................................................................................................................... 15
13 Spezifischer Durchgangswiderstand nach feuchter Wärme................................................................ 15
13.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 15
13.2 Elektroden............................................................................................................................................ 15
13.3 Durchführung ....................................................................................................................................... 15
13.4 Ergebnis............................................................................................................................................... 15
14 Permittivitätszahl und Verlustfaktor ..................................................................................................... 15
14.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 15
14.2 Elektroden............................................................................................................................................ 15
14.3 Durchführung ....................................................................................................................................... 15
14.4 Berechnung.......................................................................................................................................... 16
14.5 Ergebnis............................................................................................................................................... 16
15 Widerstand gegen Kriechwegbildung .................................................................................................. 16
15.1 Berichterstattung.................................................................................................................................. 16
15.2 Ergebnis............................................................................................................................................... 16
16 Entflammbarkeit ................................................................................................................................... 16
16.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 16
16.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 16
16.3 Ergebnis............................................................................................................................................... 16
17 Sauerstoff-Index................................................................................................................................... 16
17.1 Sauerstoff-Index bei Umgebungstemperatur....................................................................................... 16
17.2 Sauerstoff-Index bei erhöhter Temperatur .......................................................................................... 17
18 Kupferkorrosion (Vorhandensein von korrosiv wirkenden, flüchtigen Substanzen) ........................... 17
18.1 Grundlage des Verfahrens................................................................................................................... 17
18.2 Prüfgerät .............................................................................................................................................. 17
18.3 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 17

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Seite
18.4 Durchführung ....................................................................................................................................... 17
18.5 Berichterstattung ................................................................................................................................. 18
18.6 Ergebnis............................................................................................................................................... 18
19 Farbbeständigkeit gegenüber Licht ..................................................................................................... 18
19.1 Grundlage des Verfahrens .................................................................................................................. 18
19.2 Probekörper ......................................................................................................................................... 18
19.3 Durchführung ....................................................................................................................................... 18
19.4 Ergebnis............................................................................................................................................... 18
20 Beständigkeit gegenüber ausgewählten Flüssigkeiten ....................................................................... 19
20.1 Grundlage des Verfahrens .................................................................................................................. 19
20.2 Auswahl der Flüssigkeit....................................................................................................................... 19
20.3 Beurteilungsverfahren ......................................................................................................................... 19
20.4 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 19
20.5 Durchführung ....................................................................................................................................... 19
20.6 Ergebnis............................................................................................................................................... 19
21 Langzeit-Wärmealterung (3000 Stunden) ........................................................................................... 20
21.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 20
21.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 20
21.3 Berichterstattung ................................................................................................................................. 20
21.4 Ergebnis............................................................................................................................................... 20
22 Masse .................................................................................................................................................. 20
22.1 Anzahl der Probekörper....................................................................................................................... 20
22.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 20
22.3 Ergebnis............................................................................................................................................... 20
23 Wärmealterung .................................................................................................................................... 21
23.1 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 21
23.2 Durchführung ....................................................................................................................................... 21
24 Wasseraufnahme ................................................................................................................................ 21
25 Farbbeständigkeit bei Wärme.............................................................................................................. 21
25.1 Anzahl der Probekörper....................................................................................................................... 21
25.2 Form der Probekörper ......................................................................................................................... 21
25.3 Durchführung ....................................................................................................................................... 21
25.4 Berichterstattung ................................................................................................................................. 21
25.5 Ergebnis............................................................................................................................................... 21
26 Rauchindex.......................................................................................................................................... 21
26.1 Begriffe ................................................................................................................................................ 21
26.2 Grundlage des Verfahrens .................................................................................................................. 22
26.3 Prüfgerät .............................................................................................................................................. 22
26.4 Anzahl und Form der Probekörper ...................................................................................................... 22

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Seite
26.5 Konditionierung .................................................................................................................................... 22
26.6 Befestigen der Probekörper................................................................................................................. 22
26.7 Sicherheit während der Durchführung ................................................................................................. 23
26.8 Durchführung ....................................................................................................................................... 23
26.9 Berechnung der Ergebnisse ................................................................................................................ 23
26.10 Ergebnisse ........................................................................................................................................... 26
27 Toxizitätsindex ..................................................................................................................................... 26
27.1 Begriffe................................................................................................................................................. 26
27.2 Grundlage des Verfahrens................................................................................................................... 26
27.3 Prüfgerät .............................................................................................................................................. 26
27.4 Konditionierung .................................................................................................................................... 28
27.5 Sicherheit während der Durchführung ................................................................................................. 28
27.6 Durchführung der Prüfung ................................................................................................................... 28
27.7 Berechnung des Toxizitätsindex.......................................................................................................... 29
27.8 Giftige Bestandteile.............................................................................................................................. 30
27.9 Werte für Cf .......................................................................................................................................... 30

27.10 Ergebnis und Bericht............................................................................................................................ 30


28 Halogengehalt...................................................................................................................................... 31
28.1 Verfahren zur Bestimmung niedriger Konzentrationen von Chlor und/oder Brom und/oder
Jod ....................................................................................................................................................... 31
28.2 Bestimmung kleiner Fluor-Konzentrationen ........................................................................................ 32
29 Säuregasbildung .................................................................................................................................. 33
30 Schimmelwachstum ............................................................................................................................. 33
31 Kompatibilität ....................................................................................................................................... 33
31.1 Dynamische Scherkraft bei Raumtemperatur...................................................................................... 33
31.2 Statische Belastung ............................................................................................................................. 34
31.3 Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten ............................................................................................... 35
31.4 Wärmealterung .................................................................................................................................... 35
31.5 Abschälverhalten ................................................................................................................................. 36
31.6 Höhensimulation .................................................................................................................................. 37
Literaturhinweise .............................................................................................................................................. 45
Anhang ZA (normativ) Normative Verweisungen auf internationale Publikationen mit ihren
entsprechenden europäischen Publikationen...................................................................................... 46

Bild 1 – Prüfstab für die Prüfung der Zugfestigkeit .......................................................................................... 38


Bild 2 – Schematische Darstellung des Brenners für die Rauch-Index-Prüfung ............................................. 39
Bild 3 – Probekörper für die Kompatibilitätsprüfung......................................................................................... 40
Bild 4 – Prüfadapter aus Aluminium................................................................................................................. 40
Bild 5 – Zugprüfungsvorrichtung für den Adapter ............................................................................................ 41
Bild 6 – Prüfanordnung für die dynamische Scherung .................................................................................... 42

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Bild 7 – Prüfanordnung für die statische Belastung......................................................................................... 43
Bild 8 – Prüfanordnung für den Abschältest .................................................................................................... 43
Bild 9 – Prüfanordnung für ein Kabel, das durch einen Wärmeschrumpfschlauch mit einem Formteil
verbunden ist ....................................................................................................................................... 44
Bild 10 – Prüfanordnung für einen Aluminiumadapter, der mit einem Formteil verbunden ist ........................ 44

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Einleitung
Diese Internationale Norm gehört zu einer Reihe von Normen, die sich mit wärmeschrumpfenden Formteilen
befasst. Die Reihe besteht aus folgenden drei Teilen:

Tei 1: Begriffe und allgemeine Anforderungen (IEC 62329-1),

Teil 2: Prüfverfahren (IEC 62329-2),

Teil 3: Anforderungen für Formabmaße, Materialanforderungen und Kompatibilitätsverhalten (IEC 62329-3).

1 Anwendungsbereich
Dieser Teil der IEC 62329 enthält die Prüfverfahren für wärmeschrumpfende Formteile für verschiedene
Formen und Materialien. Diese werden eingesetzt zur Isolierung, zum Dichten gegen Umwelteinflüsse, zum
mechanischen Schutz, zur Zugentlastung von Kabel-Stecker-Verbindungen und für Kabel-Mehrfachverzwei-
gungen.

Die hier festgelegten Prüfungen wurden entwickelt, um die Qualität der Formteile zu kontrollieren, aber es ist
zu berücksichtigen, dass sie die Eignung von Formteilen zur Imprägnierung oder für Einbettungsverfahren
oder für andere spezielle Anwendungen nicht vollständig nachweisen. Daher müssen die Prüfverfahren in
dieser Norm, sofern nötig, noch durch geeignete Prüfverfahren für die Imprägnierung oder bezüglich der
Kompatibilität ergänzt werden, damit sie die jeweiligen Gegebenheiten erfüllen.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

IEC 60093:1980, Methods of test for volume resistivity and surface resistivity of solid electrical insulating
materials

IEC 60212:1971, Standard conditions for use prior to and during the testing of solid electrical insulating mate-
rials

IEC 60216-4-1:1990, Guide for the determination of thermal endurance properties of electrical insulating ma-
terials – Part 4: Ageing ovens – Section 1: Single-chamber ovens

IEC 60216-4-2:2000, Guide for the determination of thermal endurance properties of electrical insulating ma-
terials – Part 4: Ageing ovens – Section 2: Precision ovens

IEC 60243-1:1998, Methods of tests for electric strength of solid insulating materials – Part 1: Tests at power
frequencies

IEC 60250:1969, Recommended methods for the determination of the permittivity and dielectric dissipation
factor of electrical insulating materials at power, audio and radio frequencies including metre wavelengths

IEC 60587:1984, Test methods for evaluating resistance to tracking and erosion of electrical insulating mate-
rials used under severe ambient conditions

IEC 60695-6-30:1996, Fire hazard testing – Part 6: Guidance and test methods on the assessment of obscu-
ration hazards of vision caused by smoke opacity from electrotechnical products involved in fires – Sec-
tion 30: Small scale static method. Determination of smoke opacity. Description of the apparatus

IEC 60695-11-10:1999, Fire hazard testing – Part 11-10: Test flames – 50 W horizontal and vertical flame
test methods

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IEC 60754-1:1994, Tests on gases evolved during combustion of materials from cables – Part 1: Determina-
tion of the amount of halogen acid gas evolved during the combustion of polymeric materials taken from ca-
bles

IEC 60754-2:1991, Tests on gases evolved during combustion of materials from cables – Part 2: Determina-
tion of degree of acidity of gases evolved during the combustion of materials taken from electric cables by
measuring pH and conductivity

IEC 62329-1:2005, Heat shrinkable moulded shapes – Part 1: Definitions and general requirements

ISO 62:1980, Plastic – Determination of water absorption

ISO 105, Textiles – Tests for colour fastness

ISO 105-A02:1993, Textiles for colour fastness – Part A02: Grey scale for assessing changes in colour

ISO 105-B01:1994, Textiles – Tests for colour fastness – Part B01: Colour fastness to light: Daylight

ISO 846:1997, Plastics: Evaluation of the action of micro-organisms

ISO 3261:1975, Fire tests – Vocabulary N1)

ISO 4589-2-2:1996, Plastics – Determination of flammability – Part 2: Oxygen index (OI) at room temperature

ISO 4589-3:1996, Plastics – Determination of burning behaviour by oxygen index – Part 3: Elevated tem-
perature test

3 Prüfverfahren
Wenn nicht anders festgelegt, müssen alle Prüfungen im Normalklima nach IEC 60212 durchgeführt werden,
d. h. bei einer Temperatur zwischen 15 °C und 35 °C und bei der relativen Feuchte der Umgebung.

Im Streitfall müssen die Prüfungen bei 23 °C ± 2 K und einer relativen Feuchte von (50 ± 5) % durchgeführt
werden.

Wenn bei einem Prüfverfahren Erwärmung auf erhöhte Temperatur vorgeschrieben ist, muss der Probe-
körper für die vorgeschriebene Zeit in einem gleichmäßig erwärmten Wärmeschrank nach IEC 60216-4-1
oder IEC 60216-4-2 gelagert werden.

Wenn eine Prüfung bei niedriger Temperatur festgelegt ist, darf in IEC 62329-3 gefordert werden, dass sie
bei –t °C oder einer niedrigeren Temperatur durchgeführt wird; hierbei ist t die geforderte Temperatur. In sol-
chen Fällen darf der Prüfer die Prüfung bei der festgelegten Temperatur oder einer geeigneten niedrigeren
Temperatur durchführen. Wenn der Probekörper allerdings die Prüfung bei einer unter der festgelegten Tem-
peratur liegenden Temperatur nicht besteht, dann muss die Prüfung bei der festgelegten Temperatur wieder-
holt werden, wobei, wie in IEC 60212 festgelegt, als Grenzabweichung ± 3 K gilt. Wenn der Probekörper die
Prüfung dann besteht, so muss dies so angesehen werden, dass er die Anforderungen erfüllt hat.

4 Standard-Probekörper

4.1 Probekörper aus Formteilmaterial

Sofern nicht anders festgelegt, müssen die Formteilmaterial-Probekörper aus (2 ± 0,15) mm dicken Tafeln N2)
hergestellt werden; hierbei ist das gleiche wärmeschrumpfende Material zu verwenden, das auch zur Herstel-

N1)
Nationale Fußnote: Diese Norm wurde zurückgezogen.
N2)
Nationale Fußnote: In Fachkreisen wird auch der Begriff Platten oder Prüfplatten anstelle von Tafeln oder
Prüftafeln verwendet.

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lung der wärmeschrumpfenden Formteile verwendet wird. Die Tafeln müssen ausreichend groß bemessen
sein, um jede der sachdienlichen Prüfungen an ihnen durchführen zu können.

ANMERKUNG Als geeignete Größe haben sich 150 mm × 150 mm erwiesen.

4.2 Formteilprobekörper für die Kompatibilitätsprüfung

Siehe IEC 62329-1, 4.2 und Abschnitt 31 dieser Norm.

5 Maße

5.1 Anzahl der Probekörper

Es müssen drei Probekörper je Größe und Typ geprüft werden.

5.2 Durchführung

Die Formteile sind im Anlieferungszustand und nach einer unbehinderten Schrumpfung zu messen. Die un-
behinderte Schrumpfung wird durch Lagerung in einem Wärmeschrank für die in IEC 62329-3 genannte Zeit
und bei der dort genannten Temperatur erzielt. Anschließend sind die Formteile aus dem Wärmeschrank zu
nehmen und natürlich auf die in Abschnitt 3 genannte Temperatur abkühlen zu lassen. Es kann ein
mechanisches oder ein optisches Messverfahren verwendet werden. Die Wanddicke ist auf ± 0,05 mm zu
messen, und der Innendurchmesser ist auf ± 0,25 mm zu bestimmen. Im Streitfall ist das optische Verfahren
anzuwenden.

5.3 Ergebnis

Als Ergebnis sind alle gemessenen Werte anzugeben.

6 Dichte

6.1 Anzahl der Probekörper

Es müssen mindestens drei Probekörper, die aus einer Prüftafel nach 4.1 geschnitten wurden, geprüft wer-
den.

6.2 Durchführung

Zur Bestimmung der Dichte darf jedes Verfahren, bei dem eine Messunsicherheit von 0,01 g/cm3 erfüllt ist,
verwendet werden.

6.3 Berichterstattung

Das zur Bestimmung der Dichte ausgewählte Verfahren ist anzugeben, ebenso alle für die Dichte gemesse-
nen Werte.

6.4 Ergebnis

Wenn in den Anforderungsblättern der IEC 62329-3 nicht anders festgelegt, gilt der Mittelwert als Ergebnis.

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7 Wärmeschockbeständigkeit (Wärmewiderstand)

7.1 Anzahl der Probekörper

Es müssen drei Probekörper geprüft werden.

7.2 Form der Probekörper

Aus einer Standard-Prüftafel sind nach Abschnitt 10 drei Probekörper nach 4.1 zu schneiden.

7.3 Durchführung

Die Probekörper müssen 4 h ± 10 min in einem Wärmeschrank bei der in IEC 62329-3 festgelegten Tempe-
ratur senkrecht aufgehängt werden.

Die Probekörper sind aus dem Wärmeschrank zu nehmen und auf Raumtemperatur abzukühlen. Anschlie-
ßend sind sie hinsichtlich irgendwelcher Anzeichen von Tropfenfall, Rissbildung oder Ausfluss zu untersu-
chen. Die Probekörper müssen zusätzlich auf Zugfestigkeit und Reißdehnung geprüft werden, sofern dies in
IEC 62329-3 festgelegt ist.

7.4 Berichterstattung

Alle Ergebnisse der Sichtprüfung sind anzugeben. Ferner sind alle gemessenen Werte der Zugfestigkeit und
der Reißdehnung anzugeben.

7.5 Ergebnis

Wenn in den Anforderungsblättern der IEC 62329-3 nicht anders festgelegt, gilt sowohl für Zugfestigkeit als
auch für die Reißdehnung der betreffende Median als Ergebnis.

8 Biegbarkeit bei niedriger Temperatur

8.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind drei etwa 150 mm × 6 mm große Probekörper aus einer Standard-Prüftafel nach 4.1 zu schneiden.

8.2 Durchführung

Die Probekörper sind 4 h ± 10 min in einer Prüfkammer bei der in IEC 62329-3 festgelegten Temperatur auf-
zuhängen. Bei dieser Temperatur sind die Probekörper mit einer vollen Windung in einer engen Spirale und
ruckfrei um einen Dorn mit der gleichen Temperatur zu wickeln. Der Dorndurchmesser ist in IEC 62329-3
festgelegt. Die Zeit, die für eine volle Windung benötigt wird, darf 5 s nicht überschreiten. Dann lässt man den
Probekörper wieder auf Raumtemperatur abkühlen.

Anschließend ist der Probekörper, während er sich noch auf dem Dorn befindet, mit dem bloßen Auge ohne
Vergrößerung auf Rissbildung zu untersuchen.

8.3 Ergebnis

Das Vorhandensein von Rissen ist aufzuzeichnen.

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9 Maßstabilität bei Lagerung

9.1 Anzahl der Probekörper

Es müssen drei Formteile geprüft werden.

9.2 Durchführung

Der Innendurchmesser ist im Anlieferungszustand zunächst für jede Auslassöffnung im expandierten Zustand
zu messen. Anschließend sind die Formteile für (336 ± 2) h in einem Wärmeschrank mit Zwangsbelüftung bei
einer Temperatur von 40 °C ± 3 K zu lagern, sofern im entsprechenden Anforderungsblatt von IEC 62329-3
nicht anders festgelegt. Danach sind sie aus dem Wärmeschrank herauszunehmen und auf Raumtemperatur
abkühlen zu lassen; anschließend werden die zuvor bestimmten Durchmesser erneut gemessen. Die Mess-
unsicherheit muss der in Abschnitt 5 entsprechen.

Im Anschluss an diese Messung sind die Formteile völlig schrumpfen zu lassen, wobei die in IEC 62329-3
festgelegte Zeit und Temperatur für die zu bewertenden Formteile anzuwenden sind. Die Formteile sind dann
auf Umgebungstemperatur abzukühlen, und die Durchmesser sind im geschrumpften Zustand erneut zu
messen.

9.3 Ergebnis

Für jede der drei Messreihen sind als Ergebnis alle gemessenen Werte anzugeben: die expandierten Maße
vor und nach der Lagerung bei erhöhter Temperatur sowie die Maße im völlig geschrumpften Zustand nach
Lagerung bei erhöhter Temperatur.

10 Zugfestigkeit und Reißdehnung

10.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind fünf stabförmige Probekörper aus einer Standard-Prüftafel nach 4.1 zu schneiden; Größe und Grenz-
abmaße sind in Bild 1 angegeben. Die Probekörper müssen aus der Tafel gestanzt werden, was mit einem
einzigen Stanzschlag und einem Stanzmesser mit geeigneter Form und entsprechenden Maßen erfolgen soll.

ANMERKUNG Die in Bild 1 dargestellte Form entspricht Typ 2 von ISO 37.

10.2 Konditionierung

Wenn in IEC 62329-3 nicht anders festgelegt, sind die Probekörper unmittelbar vor Beginn der Prüfung min-
destens 1 h bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C ± 2 K oder auch länger zu lagern, damit die Probe-
körper eine Temperatur von 23 °C ± 2 K annehmen können.

10.3 Prüftemperatur

Die Prüfung ist bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 K durchzuführen.

10.4 Durchführung

Die Breite und die Dicke des mittleren parallelen Probekörperstückes müssen zwischen den Bezugslinien an
mindestens drei Punkten auf 0,01 mm gemessen werden. Dann wird der Durchschnitt der mittleren Quer-
schnittsfläche bestimmt.

Der Probekörper ist mit axialer Ausrichtung zur Zugrichtung in die Zugprüfmaschine einzuspannen. Die
Klemmbacken sind mit einer gleichmäßigen Geschwindigkeit, die in IEC 62329-3 für jedes einzelne Material
festgelegt ist, auseinander zu bewegen. Der Messbereich der Zugprüfmaschine muss so beschaffen sein,
dass die Höchstkraft zwischen 15 % und 85 % des Skalenendwertes liegt.

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Der Abstand zwischen den Bezugslinien beim Reißen kann zweckmäßigerweise mit Hilfe eines Lineals, eines
Messschiebers oder einer Dehnungsmesseinrichtung gemessen werden.

Die Höchstkraft muss bis auf volle 2 % gemessen werden. Der Abstand zwischen den Bezugslinien muss
beim Reißen auf volle 2 mm gemessen werden.

Reißt der Probekörper außerhalb der Bezugslinien, so ist das Ergebnis zu verwerfen, und es ist eine neue
Messung mit einem anderen Probekörper durchzuführen.

10.5 Berechnung

Die Zugfestigkeit ist aus der Höchstkraft und dem ursprünglichen Querschnitt des Probekörpers zu berech-
nen und das Ergebnis in Megapascal (MPa) anzugeben.

Fmax
Zugfestigkeit = (MPa)
A

Dabei ist

Fmax Höchstkraft in N,

A Anfangsquerschnitt in mm2.

Die Reißdehnung wird als Prozentsatz vom Anfangsabstand zwischen den Bezugslinien angegeben, d. h.:

( L − L0 )
Reißdehnung in % = × 100
L0

Dabei ist
L der Abstand zwischen den beiden Markierungen der gestreckten Probe beim Reißen;
L0 der Anfangsabstand zwischen den Markierungen.

10.6 Berichterstattung
Es sind alle berechneten Werte anzugeben.

10.7 Ergebnis

Wenn in den Anforderungsblättern der IEC 62329-3 nicht anders festgelegt, gilt für jede Eigenschaft der je-
weilige Median als Ergebnis.

11 Sekantenmodul bei 2 % Dehnung

11.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind drei Prüfungen an Streifen, die aus einer Standard-Prüftafel geschnitten wurden, durchzuführen. Die
Breite der Streifen muss etwa 20 mm betragen.

11.2 Durchführung
a) Der Sekantenmodul ist aus der Bestimmung der Zugspannung zu berechnen, die notwendig ist, um am
Probekörper zwischen den Klemmbacken oder zwischen den Bezugslinien eine Dehnung von 2 % zu er-
zeugen.
b) Die Länge des Probekörpers darf, je nachdem, welches Messverfahren gewählt wird, zwischen den
Klemmbacken oder den Bezugslinien nicht kleiner als 100 mm sein.

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c) Die Dehnung kann entweder mit Hilfe eines Dehnungsmessgerätes oder durch die Entfernung der
Klemmbacken gemessen werden; die Dehnung ist auf eine Messunsicherheit von 2 % zu bestimmen.
d) Die Abzugsgeschwindigkeit muss (0,1 ± 0,03) mm/min je Millimeter Länge zwischen den Klemmbacken
betragen (z. B.: 12 mm/min für eine Länge von 120 mm zwischen den Klemmbacken).
e) Um den Probekörper gerade zu richten, kann es nötig sein, eine Anfangszugkraft (F) auszuüben. Diese
Zugkraft darf 3 % des Endwertes nicht überschreiten.
f) Die Kraft ist so lange zu steigern, bis die Dehnung zwischen den Klemmbacken oder den Bezugslinien
2 % erreicht. Die Kraft (F1), die notwendig ist, um diese Dehnung zu erzeugen, ist anzugeben.

11.3 Berechnung

Der Sekantenmodul des Probekörpers ist wie folgt zu berechnen:

F1 − F
2 % Sekantenmodul = (MPa)
0,02 A
Dabei ist

A der durchschnittliche Anfangsquerschnitt des Probekörpers in mm2 (bestimmt, wie in 10.4 festgelegt);
F1 die erforderliche Kraft für 2 % Dehnung in N;
F die ausgeübte Kraft für die Anfangs-Zugspannung (zum Geraderichten) in N.

11.4 Berichterstattung

Es sind alle für den Sekantenmodul bei 2 % Dehnung gemessenen Werte anzugeben.

11.5 Ergebnis

Wenn in den Anforderungsblättern der IEC 62329-3 nicht anders festgelegt, gilt der Median als Ergebnis.

12 Durchschlagfestigkeit

12.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind drei Probekörper zu prüfen, wobei Standard-Prüftafeln nach 4.1 zu verwenden sind.

12.2 Konditionierung

In Zweifels- oder Streitfällen sind diese Prüfungen an Probekörpern durchzuführen, die mindestens 24 h in
einem Klima mit einer relativen Feuchte von (50 ± 5) % und einer Temperatur von 23 °C ± 2 K konditioniert
wurden.

12.3 Elektroden

Es sind Elektroden nach IEC 60243-1 zu verwenden, für Tafelmaterial sind Elektroden mit unterschiedlichem
Durchmesser zu verwenden.

12.4 Durchführung

Die Elektroden müssen nach IEC 60243-1 in der Mitte der Prüftafel angeordnet werden, und die Anordnung
ist in Transformatorenöl einzubringen.

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Es ist eine Spannung nach IEC 60243-1 zu verwenden; diese ist zwischen den beiden Elektroden anzulegen
und mit einer gleichförmigen Geschwindigkeit von Null an so zu erhöhen, dass der Durchschlag in einem
Zeitbereich zwischen 10 s und 20 s erfolgt.

Die Durchschlagfestigkeit ist zu berechnen, indem die Spannung, die beim Durchschlag oder beim Über-
schlag auftritt, durch die Dicke der Prüftafel dividiert wird. Das Ergebnis ist in MV/m anzugeben.

12.5 Berichterstattung

Alle Werte sind anzugeben.

12.6 Ergebnis

Das Ergebnis ist der Median, wenn dies nicht anders in den Anforderungsblättern der IEC 62329-3 angege-
ben ist.

13 Spezifischer Durchgangswiderstand nach feuchter Wärme

13.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind drei Probekörper zu prüfen, wobei Prüftafeln nach 4.1 zu verwenden sind.

13.2 Elektroden

Es sind Leitsilberelektroden nach IEC 60093 für flache Probekörper mit einem Schutzring zu verwenden.

13.3 Durchführung

Die Probekörper sind vier Tage lang feucht-warmen Bedingungen, die in IEC 60212 festgelegt sind (d. h.
96 h bei 40 °C und 93 % relativer Feuchte), auszusetzen. Noch während sich die Probekörper unter diesen
Bedingungen befinden, ist der Widerstand nach IEC 60093 mit einer Gleichspannung von (500 ± 15) V und
einer Elektrisierungszeit von mindestens 1 Minute zu bestimmen.

Der spezifische Durchgangswiderstand ist nach IEC 60093 zu berechnen.

13.4 Ergebnis

Alle Werte sind anzugeben. Das Ergebnis ist der Median.

14 Permittivitätszahl und Verlustfaktor

14.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es ist ein Probekörper zu prüfen, wobei Prüftafeln nach 4.1 zu verwenden sind.

14.2 Elektroden

Es sind Elektroden nach IEC 60250 zu verwenden: Scheibenelektroden mit Schutzring (guard ring). Die
Elektroden dürfen entweder aus Metallfolie oder aus leitfähiger Farbe nach IEC 60250 bestehen.

14.3 Durchführung

Die Prüftemperatur muss 23 °C ± 2 K betragen.

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Die Messung der Permittivität ist mit einem geeigneten Gerät nach IEC 60250 und mit einer Frequenz von
etwa 1000 Hz durchzuführen. Die Niederspannungszuführung muss mit der geschützten Elektrode verbun-
den sein.

14.4 Berechnung

Die Permittivitätszahl und der Verlustfaktor sind nach IEC 60250 zu berechnen.

14.5 Ergebnis

Die Werte der Permittivitätszahl und des Verlustfaktors sind als Ergebnis anzugeben.

15 Widerstand gegen Kriechwegbildung


Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit dem Verfahren 2 (Kriterium A) der IEC 60587 durchzuführen; hierbei
ist eine 4 mm bis 6 mm dicke Prüftafel zu verwenden.

15.1 Berichterstattung

Alle Werte sind anzugeben.

15.2 Ergebnis

Das Ergebnis ist der kleinste Wert.

16 Entflammbarkeit

16.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind Prüftafeln nach 4.1 herzustellen, mit Ausnahme der Dicke, die 3 mm ± 0,2 mm betragen muss. Dar-
aus sind drei 13 mm ± 0,5 mm lange Streifen zu schneiden.

16.2 Durchführung

Die Prüfung ist nach IEC 60695-11-10 durchzuführen, mit der Ausnahme, dass diejenige Zeit anzugeben ist,
die bis zum Verlöschen der Flamme vergeht, nachdem die Flamme entfernt wurde.

16.3 Ergebnis

Es sind alle Werte anzugeben.

17 Sauerstoff-Index

17.1 Sauerstoff-Index bei Umgebungstemperatur

17.1.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind Prüftafeln nach 4.1 zu verwenden, mit Ausnahme der Dicke, die 3 mm ± 0,2 mm betragen muss.
Daraus ist eine ausreichende Anzahl 6,5 mm ± 0,5 mm langer Streifen zu schneiden, um an ihnen die Prü-
fung nach ISO 4589-2 durchzuführen.

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17.1.2 Durchführung

Die Prüfung ist nach ISO 4589-2, Anordnung IV, durchzuführen. Das spezielle Zündverfahren muss in den
Anforderungsblättern der IEC 62329-3 festgelegt werden.

17.2 Sauerstoff-Index bei erhöhter Temperatur

Die Prüfung ist nach ISO 4589-3 an Probekörpern durchzuführen, die in 17.1.1 beschrieben sind. Das spe-
zielle Zündungsverfahren muss in den Anforderungsblättern der IEC 62329-3 festgelegt werden.

18 Kupferkorrosion (Vorhandensein von korrosiv wirkenden, flüchtigen Substan-


zen) N3)

18.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung ermittelt die Wirkung von flüchtigen Bestandteilen von Formteilmaterial auf Kupfer.

18.2 Prüfgerät
– Reagenzgläser: 13 mm × 300 mm;
– 6 mm breite und 25 mm lange Kupfer-Glasspiegel sind in einem sorgfältig konditionierten Exsikkator zu
lagern. Die Spiegel müssen aus vakuumbeschichtetem Kupfer bestehen mit einer Dicke, die einer
(10 ± 5) %igen Durchlässigkeit bei normalem einfallendem Licht mit einer Wellenlänge von 500 nm ent-
spricht. Die Kupfer-Glasspiegel sind bei der Prüfung nur dann zu verwenden, wenn keine Oxidschicht
festzustellen ist und das Kupfer nicht sichtbar beschädigt ist;
– Korken;
– Aluminiumfolie;
– Kupferfeindraht mit einem Durchmesser nicht größer als 0,25 mm;
– Ölbad, das eine Öltemperatur auf ± 2 K genau halten kann.

18.3 Anzahl und Form der Probekörper

Aus einer Standard-Prüftafel sind nach 4.1 zwei Streifen mit einer Größe von etwa 25 mm × 6,5 mm zu
schneiden.

Je eine Prüfung ist durchzuführen, wobei die zwei Probekörper aus der Prüftafel jeweils in ein getrenntes Re-
agenzglas eingebracht werden, und eine dritte Prüfung wird zur Kontrolle ohne Probekörper durchgeführt.

18.4 Durchführung

Jeder Probekörper ist wie oben beschrieben in ein Reagenzglas zu legen; ein drittes Reagenzglas dient zur
Kontrolle.

Ein Kupfer-Glasspiegel, wie in 18.2 beschrieben, wird mit seiner unteren Kante 150 mm bis 180 mm über
dem Boden eines jeden Reagenzglases aufgehängt. Der Spiegel wird durch eine Schlaufe des Kupferdrahts,
der die obere Kante umschließt, befestigt, und das andere Ende des Drahtes wird an dem Korken befestigt.
Es ist darauf zu achten, dass jeder Spiegel senkrecht hängt. Jedes Reagenzglas ist mit dem in Aluminiumfo-
lie eingewickelten Korken zu verschließen.

Danach werden 50 mm des unteren Teiles der drei Reagenzgläser in ein Ölbad getaucht; die Temperatur des
Ölbades und die Dauer des Eintauchens sind in IEC 62329-3 festgelegt.

N3)
Nationale Fußnote: In Deutschland bekannt als „Kupfer-Spiegel-Verfahren“.

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Die Temperatur ist in dem Teil eines jeden Reagenzglases, in dem sich der Spiegel befindet, unter 60 °C zu
halten.

Nach dem Abkühlen werden die Spiegel herausgenommen und untersucht. Dazu hält man sie bei gutem
Licht gegen einen weißen Hintergrund und schätzt die prozentuale Ablösung. Jede Kupferablösung vom
Spiegel ist ein Zeichen für Korrosion. Allerdings bleibt eine Kupferablösung am unteren Spiegelrand unbe-
rücksichtigt, vorausgesetzt, die Fläche beträgt nicht mehr als 8 % der Gesamtfläche, da dies auf Kondensa-
tion zurückzuführen sein könnte. Ebenso ist eine Farbveränderung der Kupferschicht oder eine Verringerung
der Dicke nicht als Korrosion anzusehen. Nur die Fläche, die am Spiegel durch die Kupferablösung transpa-
rent erscheint, ist als Korrosion anzusehen.

Falls der Spiegel in dem Kontrollreagenzglas irgendein Anzeichen von Korrosion aufweist, muss die Prüfung
wiederholt werden.

18.5 Berichterstattung

Die geschätzte Kupferablösung an jedem Spiegel ist in Prozent anzugeben.

18.6 Ergebnis

Als Ergebnis gilt der Durchschnittswert der festgestellten Kupferablösung an jedem Spiegel in Prozent.

19 Farbbeständigkeit gegenüber Licht

19.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung vergleicht die relative Farbveränderung eines Probekörpers mit der eines anerkannten Stan-
dardprobekörpers, der unter festgelegten Bedingungen erhalten wurde.

19.2 Probekörper

Aus einer Prüftafel ist ein geeigneter Probekörper nach 4.1 zu schneiden.

19.3 Durchführung

Ein halb abgedeckter Probekörper und ein durchgefärbtes und lichtechtes Standard-Referenzmuster nach
ISO 105-B01 sind gleichzeitig so lange einer umschlossenen Xenonlicht- oder Kohlenlichtbogenquelle aus-
zusetzen, bis die Farbveränderung des belichteten Teiles des Farbbeständigkeitsmusters dem Grad 4 auf der
geometrischen Grauskala von ISO 105-A02 entspricht. Die Umgebungstemperatur darf 40 °C nicht über-
schreiten; eine relative Feuchte ist nicht vorgeschrieben. Die Kennzeichnungsnummer des zu verwendenden
Farbbeständigkeitsmusters ist in IEC 62329-3 festzulegen.

Das belichtete Farbbeständigkeitsmuster ist wiederholt zu prüfen, um sicherzustellen, dass der vorgeschrie-
bene Grad des Ausbleichens nicht überschritten wird.

Die entstandene Farbveränderung ist zwischen beiden Hälften des belichteten Probekörpers und dem be-
lichteten Referenzmuster zu vergleichen. Der Vergleich ist bei gutem Licht gegen weißen Hintergrund durch-
zuführen.

19.4 Ergebnis

Alle Beobachtungen sind als Ergebnis anzugeben.

18
EN 62329-2:2006

20 Beständigkeit gegenüber ausgewählten Flüssigkeiten

20.1 Grundlage des Verfahrens

Die folgenden Kenngrößen sind zu definieren:


a) Auswahl der Flüssigkeit;
b) Lagerungstemperatur;
c) Lagerungszeit;
d) Beurteilungsverfahren.

20.2 Auswahl der Flüssigkeit

Sofern in IEC 62329-3 nicht festgelegt, sind die Flüssigkeiten zwischen Käufer und Lieferant zu vereinbaren.
Die Flüssigkeitsmenge, in der die Probekörper getaucht werden, muss mindestens dem 20fachen Volumen
der Probekörper entsprechen.

WARNUNG: Entsprechende Vorsichtsmaßnahmen sind zu treffen, um das Personal vor jeglichen Gesundheitsschä-
den oder Feuergefahren zu schützen, die von der Anwendung einer bestimmten Flüssigkeit herrühren.

20.3 Beurteilungsverfahren
a) Durchschlagspannung nach Abschnitt 12;
b) Zugfestigkeit und/oder Reißdehnung nach Abschnitt 10;
c) Sichtprüfung;
d) Gewichtsveränderung;
e) Jedes andere in IEC 62329-3 festgelegte Verfahren.

20.4 Anzahl und Form der Probekörper

Die Anzahl der Probekörper hängt vom Beurteilungsverfahren ab. Für 20.3 a) oder b) sind die Prüfkörper
nach den Anforderungen von Abschnitt 10 oder Abschnitt 12 auszuwählen. Für 20.3 c) oder d) sind drei Pro-
bekörper von jeweils etwa 50 mm × 25 mm Größe zu verwenden.

Alternativ dürfen auch Probekörper, die mit Abschnitt 10 übereinstimmen, für die Sichtprüfung nach 20.3 c)
und die Gewichtsveränderung nach 20.3 d) verwendet werden.

20.5 Durchführung

Die Probekörper sind (24 ± 1) h in die Flüssigkeit bei einer Temperatur von 23 °C ± 2 K einzutauchen, falls in
IEC 62329-3 nicht anders festgelegt.

Anschließend sind die Probekörper aus der Flüssigkeit zu nehmen; dann lässt man sie, falls in IEC 62329-3
nicht anders festgelegt, 45 min bis 75 min abtropfen und wischt sie danach leicht ab. Anschließend sind die
Probekörper nach einem oder mehreren der in 20.3 genannten Verfahren zu prüfen, und die Gewichtsverän-
derung wird dann in Prozent des Anfangsgewichts vor dem Eintauchen berechnet.

Wird die Zugfestigkeit nach 20.3 zur Beurteilung herangezogen, so sollte der Querschnitt der Probekörper vor
dem Eintauchen bestimmt werden. Wenn die Gewichtsveränderung benutzt wird, so sollten die Probekörper
vor dem Eintauchen auf volle 0,0002 g gewogen werden.

20.6 Ergebnis

Die Ergebnisse sind die Beobachtungen/Bestimmungen entsprechend dem festgelegten Beurteilungsverfah-


ren. Die Ergebnisse dürfen auf einem geforderten Absolutwert beruhen oder auf einem relativen Wert des
prozentualen Abbaus im Verhältnis zu einem Kontrollwert.

19
EN 62329-2:2006

Wird eine qualitative Beurteilung angewandt oder wird sie zusätzlich verlangt, so ist anzugeben, ob die Pro-
bekörper unmittelbar nach dem Herausnehmen aus der Flüssigkeit Schäden aufweisen, wie z. B. Schwel-
lung, Klebrigkeit, Abbröckeln, Aufreißen oder Blasenbildung.

21 Langzeit-Wärmealterung (3000 Stunden)

21.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind ausreichend viele Probestäbe nach Abschnitt 10 herzustellen, um sechs Messreihen durchführen zu
können.

21.2 Durchführung

Es ist ein Satz Probekörper zu reservieren und eine weiterer Satz zu prüfen, um den Ausgangswert der Pro-
bekörper für die Dehnung (im nicht gealterten Zustand) zu ermitteln. Alle anderen Probekörper sind bei der
im entsprechenden Blatt von IEC 62329-3 festgelegten Temperatur in einen mit IEC 60216-4-1 oder
IEC 60216-4-2 übereinstimmenden Wärmeschrank einzubringen und dort an einem Ende aufzuhängen. Hin-
sichtlich des zu verwendenden Wärmeschranktyps wird als Leitlinie auf Fußnote 2 im Anwendungsbereich
von IEC 60216-4-2 verwiesen. Am Ablauf von jeweils (25 ± 0,5) Tagen bzw. nach (600 ± 12) h ist ein Satz
der Probekörper aus dem Wärmeschrank zu nehmen und auf Raumtemperatur abkühlen zu lassen, sofern
nichts anderes festgelegt ist. Die Dehnung ist an diesem Satz Probekörper durchzuführen. Das Verfahren ist
fortzuführen, bis (125 ± 1) Tage bzw. (3000 ± 24) h Alterungszeit vergangen sind, und die Prüfung(en) ist
(bzw. sind) dann an den in dieser Zeit gealterten Probekörpersätzen durchzuführen.

21.3 Berichterstattung

Alle Dehnungswerte sind anzugeben.

21.4 Ergebnis

Die Ergebnisse müssen die Anforderungen von IEC 62329-3 erfüllen.

ANMERKUNG Wenn Vergleiche zwischen ähnlichen Materialien oder hinsichtlich eines Referenzmaterials angestellt
werden müssen, wird die Anwendung des Prüfverfahrens, das in Abschnitt 7 von IEC 60216-5 beschrieben ist, empfoh-
len.

22 Masse

22.1 Anzahl der Probekörper

Es sind drei Formteile zu prüfen.

22.2 Durchführung

Es darf jedes Prüfverfahren zur Bestimmung der Masse, mit dem eine Fehlergrenze von 1 % oder 0,01 g (je
nachdem, welcher Wert der niedrigere ist) verwendet werden.

22.3 Ergebnis

Alle Werte sind anzugeben.

20
EN 62329-2:2006

23 Wärmealterung

23.1 Anzahl und Form der Probekörper

Es sind fünf Probekörper nach Abschnitt 10 herzustellen.

23.2 Durchführung

Diese Probekörper sind an einem Ende in einem Wärmeschrank aufzuhängen und, falls nicht anders festge-
legt, (168 ± 2) h bei der in IEC 62329-3 festgelegten Temperatur zu lagern. Anschließend sind die Probekör-
per aus dem Wärmeschrank herauszunehmen und abkühlen zu lassen. Die Prüfung der Zugfestigkeit
und/oder der Reißdehnung ist nach Abschnitt 10, wie in IEC 62329-3 festgelegt, durchzuführen.

24 Wasseraufnahme
Sofern in den Anforderungsblättern von IEC 62329-3 nicht anders festgelegt, ist die Prüfung nach ISO 62,
Verfahren 1, durchzuführen.

25 Farbbeständigkeit bei Wärme

25.1 Anzahl der Probekörper

Es sind drei Probekörper zu prüfen.

25.2 Form der Probekörper

Es sind drei etwa 6 mm breite Stücke von der Standard-Tafel auszuschneiden.

25.3 Durchführung

Die Probekörper sind in einem Wärmeschrank für die in IEC 62329-3 festgelegte Zeit und bei der dort ge-
nannten Temperatur aufzuhängen. Wenn keine Zeit festgelegt ist, ist eine Lagerungszeit von (24 ± 1) h zu
wählen.

Die Probekörper sind aus dem Wärmeschrank zu nehmen und auf Raumtemperatur abkühlen zu lassen.

Die Farbe der Probekörper ist mit der in IEC 62329-3 festgelegten Standardfarbe zu vergleichen.

25.4 Berichterstattung

Die verwendete Prüfzeit und Prüftemperatur sind anzugeben.

25.5 Ergebnis

Das Resultat der Sichtprüfung für jeden Probekörper gilt als Ergebnis.

26 Rauchindex

26.1 Begriffe

Für dieses Prüfverfahrens gelten folgende Begriffe:


a) Rauchindex: die numerische Summierung der Veränderungswerte der spezifischen optischen Dichte des
seit Beginn der Prüfung entstandenen Rauches auf 70 %, 40 %, 10 % und auf die Mindestlicht-
durchlässigkeitswerte, soweit zutreffend.

21
EN 62329-2:2006

b) Für Verbrennung und Pyrolyse gelten die Definitionen nach ISO 3261.

26.2 Grundlage des Verfahrens

Quadratische, 76 mm × 76 mm große Probekörper (die aus einer Standard-Prüftafel nach 4.1 geschnitten
wurden) werden den festgelegten thermischen Standard-Bedingungen der Pyrolyse und Verbrennung in ei-
nem fortlaufenden Verfahren unterzogen. Es wird während der gesamten Prüfdauer die Veränderung der op-
tischen Dichte des erzeugten und in einer konstanten Luftmenge verteilten Rauches bestimmt. Die daraus
resultierende Kurve der Dichte als Funktion der Zeit wird zur Berechnung des Rauchindex verwendet.

26.3 Prüfgerät

Das Prüfgerät muss mit dem in IEC 60695-6-30 festgelegten Gerät übereinstimmen, das wie folgt zu modifi-
zieren ist:
a) Mischventilator
Ein kleiner Mischventilator ist mittig in Nähe der Decke der Prüfkammer anzubringen, um eine gleichmä-
ßige Rauchverteilung in der Prüfkammer sicherzustellen. Dieser Ventilator muss aus vier radial montier-
ten Flügeln mit einem Außendurchmesser von 250 mm und einer maximalen Flügelbreite von 70 mm
bestehen. Der Ventilator muss mit einer Umlaufgeschwindigkeit von 60 U/min bis 120 U/min laufen.
b) Brenner
Es ist ein Mehrfach-Düsenbrenner, wie in Bild 2 dargestellt, zu verwenden, der mit vorgemischtem
Luft/Propangas betrieben wird. Der Brenner muss mit einem Abstand von 10 mm in der Mitte vor dem
Probekörperhalter in Höhe der unteren Probekörperkante aufgestellt werden. Die Menge des
Luft/Propangasgemisches wird mit einem kalibrierten Durchflussmessgerät gemessen, wobei die Menge
so bemessen wird, dass sich eine blaue Flamme bildet, die den Probekörper auf mindestens 90 % seiner
Breite in einer Höhe von etwa 5 mm über seiner unteren Kante berührt.

Mit einem Zündsystem muss es möglich sein, den Brenner fernzuzünden, ohne dazu die Prüfkammer zu öff-
nen. Hierfür haben sich Zündsysteme mit einem Platin-Glühdraht, mit einem Kristall mit piezo-elektrischem
Effekt oder mit einer Pilotflamme als geeignet erwiesen. Das verwendete System darf den Rauchindex-Wert
des zu prüfenden Materials nicht beeinflussen.

26.4 Anzahl und Form der Probekörper

Aus einer Standard-Prüftafel sind drei Probekörper nach 4.1 zu schneiden, deren Größe ausreicht, um damit
die gesamte Fläche des Probekörperhalters vollständig abzudecken.

26.5 Konditionierung

Bevor die Probekörper im Probekörperhalter befestigt werden, sind sie mindestens 24 h bei 23 °C ± 3 K und
einer relativen Feuchte von (50 ± 5) % zu konditionieren.

26.6 Befestigen der Probekörper

Um ein übermäßiges Knicken und Verformen des Probekörpers während der Prüfung zu verhindern, ist als
Träger für die Probekörper ein Maschendraht aus nichtrostendem Stahldraht mit 1,5 mm Durchmesser und
einer Maschenweite von 12,5 mm als quadratisches Drahtgeflecht zu verwenden.

Der Probekörperhalter ist mit der Vorderseite auf eine glatte Fläche zu legen und der Maschendraht einzufüh-
ren. Jeder Probekörper ist im Halter anzubringen.

Der Isolierungsblock ist vollständig in eine strapazierfähige Aluminiumfolie von etwa 0,04 mm Dicke einzuwi-
ckeln und über die im Probekörperhalter angeordneten Probekörper zu legen; die Spannfeder ist anzubringen
und mit einem Splint zu sichern.

22
EN 62329-2:2006

26.7 Sicherheit während der Durchführung

Während der folgenden Prüfungen besteht die Gefahr, dass brennbare und/oder giftige Dämpfe aus dem zu
prüfenden Probekörperstück austreten. Prüfer müssen angemessene Vorsichtsmaßnahmen treffen, um zu
vermeiden, dass sie sich möglicherweise austretenden Dämpfen aussetzen.

26.8 Durchführung

26.8.1 Die Brennkammer ist aufzustellen und alle notwendigen Kontrollen und die Kalibrierung sind, wie in
IEC 60695-6-30 gefordert, entsprechend den Herstelleranweisungen durchzuführen.

26.8.2 Die Propangas- und Luftzufuhr zum Brenner ist aufzudrehen und zu zünden. Mit Hilfe einer Vorrich-
tung zur freien Befestigung des vor der Flamme angeordneten Probekörpers ist die Flammenhöhe nach Ab-
schnitt 26.3 b) zu regeln. Die Einstellungen der Durchflussmesser sind aufzuzeichnen. Die Gaszufuhr ist ab-
zudrehen.

26.8.3 Die Sichtfenster der Prüfkammer sind zu reinigen und das zusätzliche Heizsystem einzuschalten.
Das Gerät muss sich bei geöffneten Luftabzugsklappen stabilisieren können, bis die Temperatur der Prüf-
kammerwände im Bereich von 33 °C ± 4 K liegt. Die Einlassöffnung ist zu schließen.

26.8.4 Der Abzug ist bei 2,5 W/cm2 zu stabilisieren und die Austrittsöffnung zu schließen. Am Verstärker
und am Aufzeichnungsgerät sind der Nullpunkt und der 100 %-Wert einzustellen. Das Aufzeichnungsgerät ist
mit einer Mindestgeschwindigkeit von 10 mm/min zu starten.

26.8.5 Der Probekörperhalter mit dem zu prüfenden Material ist vor dem Ofen in Position zu bringen und
dieser Zeitpunkt als Prüfbeginn auf dem Schreiber zu markieren. Gleichzeitig ist die Zeitmesseinrichtung zu
starten.

26.8.6 (
Die Gaszufuhr ist 300 +10 )
0 l/s nach Prüfbeginn zu öffnen und die Gasdurchflussmenge sofort auf
den zuvor in 26.8.2 aufgezeichneten Wert einzustellen.

26.8.7 Das Material ist gleichzeitig dem Ofenabzug und dem Brenner für weitere 15 min ± 15 s auszuset-
zen. Der Prozentsatz der Lichtdurchlässigkeit ist fortlaufend aufzuzeichnen, und die Brenneigenschaften des
Materials sind während dieses Zeitraumes zu beobachten. Wenn der Probekörper ein ungewöhnliches
Brandverhalten wie Delaminieren, Durchbiegen, Schrumpfen, Schmelzen oder Einknicken aufweist, muss
dies im Prüfbericht angegeben werden, einschließlich des Zeitpunktes, an dem dieses besondere Verhalten
beobachtet wurde. Wenn die Lichtdurchlässigkeit unter 0,01 % fällt, ist das Sichtfenster der Prüfkammertür
abzudecken und das Bereicherweiterungsfilter vom Lichtpfad zu entfernen.

26.8.8 Ohne die Prüfkammer zu öffnen, ist die Gaszufuhr zum Brenner abzudrehen, und der
Probekörperhalter ist mit Hilfe eines Greifarms von der Vorderseite des Ofens zu entfernen. Die Stromverbin-
dung zum Ofen und dem Aufzeichnungsgerät bleibt bestehen. Die Prüfkammer ist nach den Anweisungen
des Herstellers zu entleeren. Die prozentuale Lichtdurchlässigkeit und die abgelaufene Zeit bis zum Errei-
chen eines Beharrungswertes sind weiterhin aufzuzeichnen. Dieser Wert wird als Tc bezeichnet und ent-
spricht dem Wert für die Durchlässigkeit eines klaren Lichtstrahls.

26.8.9 Der Bereich des Fotodetektor-Verstärkersystems ist für die gesamte Prüfdauer so einzustellen,
dass die Höhe der aufgezeichneten Ablesewerte der prozentualen Lichtdurchlässigkeit auf mindestens 10 %
des Skalenendwertes gehalten wird.

26.8.10 Am Ende der Prüfung ist sicherzustellen, dass die Innenseiten der Prüfkammer sowie die zusätzli-
chen Geräte und das Trägergestell sauber sind.

26.8.11 Die Prüfung ist an zwei weiteren Probekörpern durchzuführen.

26.9 Berechnung der Ergebnisse

26.9.1 Da sich während des Prüfablaufs am Sichtfenster zunehmend Rückstände bilden, werden die auf-
gezeichneten Durchlässigkeitswerte künstlich unterdrückt. Deshalb kann es notwendig sein, eine Korrektur

23
EN 62329-2:2006

der aufgezeichneten Werte vorzunehmen, bevor der Rauchindex berechnet wird. Zu diesem Zweck wird ein
neuer Ausdruck der Durchlässigkeit/Zeit-Beziehung nach 26.9.2 vorgenommen.

26.9.2 Korrektur der Durchlässigkeitswerte

26.9.2.1 Unter Verwendung der vom Schreiber aufgezeichneten Kurve sind folgende Werte festzustellen: Tc
und Tmin.

Dabei ist
Tc Durchlässigkeit eines klaren Strahls am Ende der Prüfung;
Tmin die während der Prüfung erreichte Mindestdurchlässigkeit.

26.9.2.2 Die Werte Tc und Tmin sind in die äquivalenten spezifischen optischen Dichtewerte Dsc und Dsmax
umzuwandeln.

Hierbei ist
Dsc die spezifische optische Dichte für die Durchlässigkeit eines klaren Strahls;
Dsmax die spezifische optische Dichte für die Mindestdurchlässigkeit.

Die Umwandlung der prozentualen Durchlässigkeit in die spezifische optische Dichte in der Prüfkammer ist
durch folgende Gleichung gegeben:

100
spezifische optischeDichte ( Ds ) = F × log10
T

Dabei ist

Ds die spezifische optische Dichte für die Prüfkammer;

T die prozentuale Durchlässigkeit;


F der Korrekturfaktor der Prüfkammer = 132.

Der Korrekturfaktor der Prüfkammer ergibt sich aus V/(A . L), wobei V das Volumen der Kammer, A die aus-
gesetzte Fläche des Probekörpers und L die Länge des Lichtstrahls sind.

26.9.2.3 Wenn Dsc kleiner oder gleich 3 % Dsmax ist, ist bei der aufgezeichneten Kurve keine weitere Korrek-
tur erforderlich.

26.9.2.4 Man subtrahiert Dsc von Dsmax, um die korrigierte maximale spezifische Dichte Dsmax c zu erhalten.
Dsmax c ist in die prozentuale Durchlässigkeit umzuwandeln; dieser Wert ist als korrigierter Mindestdurchläs-
sigkeitswert Tmin c bei gleichem Zeitintervall in der ausgedruckten Darstellung einzutragen.

26.9.2.5 Wenn Dsc größer als 3 % Dsmax und Tmin c kleiner als 70 % sind, ist aus der aufgezeichneten Kurve
ein neues Kurvenbild wie folgt zu erstellen:

Die prozentuale Durchlässigkeit ist wie in 26.9.2.2 in die spezifische optische Dichte umzuwandeln; dieser
Wert ist mit Hilfe des Korrekturfaktors, siehe unten, zu berichtigen. Dieser Wert ist dann wieder in die pro-
zentuale Durchlässigkeit zurückzukonvertieren. Es ist eine neue Durchlässigkeitskurve über der Zeit aus den
korrigierten Werten der prozentualen Durchlässigkeit zu erstellen und für die gleiche Zeitspanne wie für die
ursprünglichen unkorrigierten Werte auszudrucken:

Dsc × Ds
Dc = Ds −
Dsmax

24
EN 62329-2:2006

Dabei ist
Ds der unkorrigierte Wert der spezifischen optischen Dichte;
Dc der korrigierte Wert der spezifischen optischen Dichte.
Dsc und Dsmax sind bereits in 26.9.2.2 definiert.

26.9.2.6 Zum Beispiel: Um die korrigierte spezifische optische Dichte bei 70 % Durchlässigkeit zu erhalten
(wobei Ds = 20), gilt:

Dsc × 20
DsT70 = D20c =
Dsmax

Gleichermaßen können die korrigierten Werte für die spezifische optische Dichte bei 40 % Durchlässigkeit
(DsT40) und 10 % Durchlässigkeit (DsT10) berechnet werden.

26.9.2.7 Die so erhaltenen korrigierten Werte für die spezifische Lichtdurchlässigkeit sind unter Anwendung
von 26.9.2.6 zurück in die prozentuale Durchlässigkeit zu konvertieren. Aus den korrigierten Werten, die bei
gleichem Zeitintervall wie die ursprünglichen unkorrigierten Werte aufgezeichnet werden, ist eine neue Kurve
der Durchlässigkeit als Funktion der Zeit zu erstellen.

Aus der grafischen Darstellung sind die korrigierten Zeiten (in Minuten) vom Beginn der Prüfung bis zum Er-
reichen von 70 %, 40 % und 10 % Durchlässigkeit abzulesen.

26.9.3 Berechnung des Rauchindex

26.9.3.1 Wenn der korrigierte Mindestdurchlässigkeitswert nicht kleiner als 70 % ist, ist der Rauchindex aus
der entsprechenden Kurve wie folgt zu berechnen:

DsT min (c)


Rauchindex =
tmin

Dabei ist
DsT min (c) die spezifische optische Dichte entsprechend dem Mindestlichtdurchlässigkeitswert aus der korri-
gierten Kurve;
tmin. die Zeit in Minuten, bei der der Mindestlichtdurchlässigkeitswert aufgezeichnet wird.

26.9.3.2 Wenn der korrigierte Mindestdurchlässigkeitswert kleiner als 70 % ist, ist der Rauchindex aus der
entsprechenden Kurve wie folgt zu berechnen:

DsT(70) DsT(40) DsT(10) DsTmin (c) ( X − Tmin )


Rauchindex = + + +
t(70) t(40) t(10) t(min) (X −Y)

Dabei ist

DsT(70) die spezifische optische Dichte entsprechend 70 % Lichtdurchlässigkeit (20,0);

DsT(40) die spezifische optische Dichte entsprechend 40 % Lichtdurchlässigkeit (51,9);

DsT(10) die spezifische optische Dichte entsprechend 10 % Lichtdurchlässigkeit (130,5);

t(70) die korrigierte Zeit in Minuten vom Prüfbeginn bis zum Erreichen von 70 % Lichtdurchlässigkeit;

t(40) die korrigierte Zeit in Minuten vom Prüfbeginn bis zum Erreichen von 40 % Lichtdurchlässigkeit;

25
EN 62329-2:2006

t(10) die korrigierte Zeit in Minuten vom Prüfbeginn bis zum Erreichen von 10 % Lichtdurchlässigkeit;

tmin die Zeit in Minuten vom Prüfbeginn, an dem die Mindestlichtdurchlässigkeit auftritt;

X der niedrigste Bezugswert der Lichtdurchlässigkeit, der während der Prüfung erreicht wurde, d. h.
70 %, 40 % oder 10 %;

Y der nächste Niedrigstbezugswert, der während der Prüfung erreicht wurde, d. h. 40 %, 10 % oder
0 %.

26.10 Ergebnisse

26.10.1 Der Wert jeder Rauchindexmessung der Wiederholungsprüfungen (ein Minimum von drei Prüfun-
gen) ist bis zur ersten Dezimalstelle anzugeben; falls in den Anforderungsblättern von IEC 62329-3 nicht an-
ders festgelegt, gilt der Median als Ergebnis.

26.10.2 Außerdem ist als Ergebnis eine Beschreibung des Brennverhaltens (siehe 26.8.7) anzugeben.

26.10.3 Folgende Erklärung ist dem Bericht beizufügen:

„Dieses Prüfergebnis allein bewertet nicht die Brandgefahr des Materials oder eines aus diesem Material un-
ter tatsächlichen Brandbedingungen hergestellten Erzeugnisses. Demzufolge dürfen die Ergebnisse dieser
Prüfung allein nicht zur Begründung von Ansprüchen hinsichtlich der Brandgefahr des Materials oder des Er-
zeugnisses unter tatsächlichen Brandbedingungen herangezogen werden. Wenn die Ergebnisse allein ver-
wendet werden, sollten sie nur für Forschung und Entwicklung sowie für die Qualitätskontrolle und Material-
anforderungen verwendet werden.“

27 Toxizitätsindex

27.1 Begriffe

Für diese Prüfung gelten folgende Begriffe:

Toxizitätsindex: Die numerische Summierung der Toxizitätsfaktoren der gewählten Gase, die bei vollständi-
ger Verbrennung des Materials in Luft unter festgelegten Bedingungen entstehen. Die Toxizitätsfaktoren wer-
den aus der berechneten Menge eines jeden Gases ermittelt, das entsteht, wenn 100 g des Materials in 1 m3
Luft verbrannt wird, und der daraus resultierenden prozentualen Konzentration, die für den Menschen tödlich
ist, wenn er ihr 30 min ausgesetzt ist (siehe 27.9). Ein Toxizitätsindex von 1 wird bei einem vorgegebenen
Volumen im Durchschnitt innerhalb von 30 min zum Tode führen.

27.2 Grundlage des Verfahrens

Es werden die analytischen Daten von bestimmten, niedermolekularen Gasproben, die bei vollständiger
Verbrennung unter den Verbrennungsbedingungen für das zu prüfende Material entstehen, mathematisch
berechnet, wobei der Einwirkungsgrad (in ppm) eines jeden Gases, der in 30 min tödliche Wirkung hat, als
Basis dient, um den kombinierten Toxizitätsindex zu ermitteln.

27.3 Prüfgerät

27.3.1 Allgemeines N4)

Soweit durchführbar, müssen alle Oberflächen und alle Teile der Einrichtung innerhalb der Prüfkammer aus
nichtmetallenem Material gebaut oder damit beschichtet sein, das sich zu den Gasen, die während der Prü-
fung vom Material gebildet werden, soweit wie möglich inert verhält.

N4)
Nationale Fußnote: Diese Überschrift fehlt in der Publikation. IEC wurde um Korrektur gebeten.

26
EN 62329-2:2006

27.3.2 Prüfkammer

Die Prüfkammer muss aus einem luftdichten Einsatz mit einem Volumen von mindestens 0,7 m3 bestehen
und mit undurchsichtigem Kunststoffmaterial verkleidet sein, und sie muss eine Klapp- oder Schiebetür mit
einem Sichtfenster aus Kunststoff besitzen.

Das Material, aus dem die Prüfkammer hergestellt ist, darf keine Reaktion zu den während der Prüfung ge-
bildeten Gasen, deren Absorption sich auf ein Minimum beschränken muss, zeigen.

ANMERKUNG Für die Verkleidung der Prüfkammer hat sich Polypropylen und für die Fensterscheibe Polycarbonat als
geeignet erwiesen.

Die Prüfkammer muss mit einer Luftabzugseinrichtung ausgestattet sein, die am Ausgang der Prüfkammer
geschlossen werden kann, wenn dies während des Tests erforderlich ist.

Ein Ventilator ist waagerecht und in der Mitte der Prüfkammerdecke anzubringen. Der Ventilator muss einen
Mindestdurchmesser von 200 mm haben und aus sechs axial befestigten Flügeln bestehen, die sich mit
1200 Umdrehungen/min bis 1500 Umdrehungen/min drehen. Es ist eine Vorrichtung anzubringen, mit der der
Ventilator außerhalb der Prüfkammer ein- und ausgeschaltet werden kann.

27.3.3 Brenner

Es ist ein Bunsenbrenner für Erdgas (Methan) mit einem Bruttowärmewert von etwa 30 MJ/m3 zu verwenden.
Der Gasbrenner muss mit einer von außerhalb der Prüfkammer kommenden Luftzufuhr versehen sein, die
mit einer genau angepassten Manschette befestigt ist, um einen Sauerstoffabfall und die daraus entstehende
Verringerung der Flammentemperatur oder ein Verlöschen der Flamme während der Verbrennung der zu
prüfenden Probe zu verhindern.

Der Gasbrenner muss eine etwa 100 mm hohe Flamme erzeugen können und am heißesten Punkt eine
Temperatur von 1150 °C ± 50 K aufweisen.

ANMERKUNG Es wird ein Bunsenbrenner mit einer Höhe von 125 mm, einem Brennerrohr von 11 mm Durchmesser
und Gas- und Lufteintrittsrohren von 5 mm Durchmesser empfohlen, wenn eine Gas- und Luftdurchflussrate zwischen
etwa 10 l/min und 15 l/min gefordert wird.

Das Entzünden und Auslöschen des Brenners muss von außerhalb der Prüfkammer möglich sein.

27.3.4 Probekörperträger

Es ist ein ringförmiger Träger vorzusehen, der aus einem 2 mm bis 4 mm dicken, nicht brennbaren Material
mit (100 ± 1) mm Außendurchmesser und (75 ± 1) mm Innendurchmesser besteht und mit einem Maschen-
draht überzogen ist. Die Maschen müssen aus wärmebeständigen Drähten bestehen, die im Abstand von
etwa 10 mm ein quadratisches Gitter bilden.

27.3.5 Zeitmesseinrichtung

Die Zeitmesseinrichtung muss Zeiten bis zu 5 min auf ± 1 s genau messen können.

27.3.6 Gasprobenahme und analytische Geräte

27.3.6.1 Gasprobenahme

Um die Verluste der toxischen Verbrennungsprodukte durch Absorption oder Kondensation vor der Messung
so gering wie möglich zu halten, müssen alle Probenahmeleitungen so kurz wie möglich sein.

Die Öffnungen zur Probenahme an der Prüfkammer dürfen die Luftdichtigkeit der Prüfkammer nicht beein-
flussen.

27
EN 62329-2:2006

27.3.6.2 Analytische Geräte

Die Einrichtung, die zur Analyse der Verbrennungsgase des zu prüfenden Probekörpers verwendet wird,
muss eine schnelle Erkennung und Messung der in 27.9 beschriebenen Gase ermöglichen.

Der Gebrauch von farbmetrischen Gasreaktionsröhrchen ist erlaubt. Wenn diese zur Anwendung kommen,
müssen sie in der Prüfkammer selbst angeordnet sein.

27.3.6.3 Probekörper

Aus einer Standard-Prüftafel sind die Probekörper in einer solchen Größe und Form auszuschneiden, dass
der Probekörper während jeder Prüfung von der Flamme völlig erfasst wird. Die Masse des Probekörpers
muss so gewählt werden, dass je nach Beschaffenheit der Verbrennungsprodukte und der Empfindlichkeit
des analytischen Verfahrens eine optimale analytische Genauigkeit erzielt wird.

Es ist eine ausreichende Anzahl von Probekörpern herzustellen, um drei komplette Verbrennungsvorgänge
durchführen zu können.

27.4 Konditionierung

Bevor die Streifen im Probekörperhalter angebracht werden, sind sie mindestens 24 h bei 23 °C ± 2 K und
(50 ± 5) % relativer Feuchte zu konditionieren.

27.5 Sicherheit während der Durchführung

Während der folgenden Prüfungen besteht die Gefahr, dass sich brennbare und/oder giftige Dämpfe aus dem
zu prüfenden Probekörper entwickeln. Prüfer müssen angemessene Vorsichtsmaßnahmen treffen, um zu
vermeiden, dass sie sich freigesetzten Dämpfen aussetzen.

27.6 Durchführung der Prüfung

27.6.1 Bestimmung des Hintergrund-Korrektur-Faktors

27.6.1.1 Der Brenner ist in der Mitte des Prüfkammerbodens aufzustellen. Die Prüfkammer und alle Luftein-
tritts- und Austrittsöffnungen zur Prüfkammer sind zu schließen. Der Brenner ist zu entzünden und die Gas-
und Luftdurchflussmengen sind so zu regulieren, dass eine Flamme, wie in 27.3.3 beschrieben, entsteht.
Diese Bezugspegel-Durchflussmengen sind aufzuzeichnen oder auf andere Weise zu überwachen, damit der
Zustand der Flamme so rasch wie möglich wiederhergestellt werden kann, wenn dies während der Prüfung
erforderlich ist. Danach wird der Brenner gelöscht und die Prüfkammer gelüftet.

27.6.1.2 Nachdem ausreichend Zeit verstrichen ist, damit die Dämpfe, die sich während der Einstellung der
Gas- und Luftdurchflussmengen entwickelt haben, abziehen konnten, ist die Prüfkammer für die Analyse von
Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und der Stickoxide zu konditionieren. Alle Prüfausgänge mit Ausnahme derje-
nigen, die zur Analyse der Gase notwendig sind, sind zu schließen. Wenn für die Durchführung der Analyse
farbmetrische Gasreaktionsröhrchen benutzt werden, sind diese in der Prüfkammer anzuordnen.

27.6.1.3 Die Prüfkammer ist zu schließen. Der Brenner ist zu entzünden und gleichzeitig die Zeit-
messeinrichtung zu starten. Der Zustand der Flamme ist auf dem Bezugspegel der Gas- und Luftdurchfluss-
mengen 1 min ± 1 s zu halten. Die Flamme ist zu löschen und der Mischventilator einzuschalten. Nach
(30 ± 1) s ist der Ventilator abzuschalten und der Prüfkammeratmosphäre eine Probe zu entnehmen und die
Konzentration von Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und der Stickoxide zu bestimmen.

27.6.1.4 Die Dämpfe sind durch Zwangsentlüftung aus der Prüfkammer abzuziehen, indem diese für den Zu-
strom von Außenluft 3 min geöffnet wird. Danach sind die Prüfungen nach 27.6.1.2 und 27.6.1.3 zu wieder-
holen, wobei jedoch die Verbrennungszeiten von 2 min ± 1 s und dann 3 min ± 1 s getrennt einzuhalten sind.

27.6.1.5 Um die nur durch den Brenner erzeugten Gasmengen festzustellen, sind die Kurven der Kohlen-
monoxid- und Kohlendioxid-Konzentration sowie der Stickstoffoxid-Konzentrationen als Funktion der Brenn-

28
EN 62329-2:2006

zeit zu erstellen. Als Nullpunkt der Zeit gilt der Wert von 0,03 % für Kohlendioxid und von 0 % für Kohlenmo-
noxid und für Stickstoffoxyde.

27.6.2 Bestimmung der entwickelten Gase

27.6.2.1 Um sich unnötige Analysen von Gasen, die nicht während der Verbrennung des geprüften Materials
entstanden sind, zu ersparen, kann eine vorläufige qualitative Grundanalyse durchgeführt werden. Wenn da-
bei nachgewiesen werden kann, dass im Material keine Halogene vorhanden sind, können die quantitativen
Analysen für halogenhaltige Gase entfallen. Ebenso sind quantitative Analysen für stickstoffhaltige Gase
nicht erforderlich, wenn nachgewiesen wurde, dass kein Stickstoff vorhanden ist, usw.

27.6.2.2 Es ist sicherzustellen, dass die Prüfkammer frei von entstandenen Gasen ist, indem sie für den Zu-
tritt von Außenluft durch Öffnen für 3 min zwangsentlüftet wird.

27.6.2.3 Der Probekörper ist auf volle Milligramm zu wiegen und dann auf den Probeträger in der Mitte der
Prüfkammer in Höhe des Brenners so zu lagern, dass der Probekörper innerhalb des Flammenbereiches an-
geordnet und der Flammentemperatur von 1150 °C ± 50 K ausgesetzt ist. Falls Prüfungen an Materialien, die
schmelzen oder tropfen können, durchgeführt werden, ist eine dünne Schicht Glaswolle auf den Ma-
schendrahtträger zu legen, um einen Probekörperverlust während der Verbrennung zu verhindern.

27.6.2.4 Die Prüfkammer ist für die Analyse der Verbrennungsprodukte zu konditionieren. Alle Prüfaus-
gänge, ausgenommen diejenigen, die zur Analyse notwendig sind, sind zu schließen. Wenn für die Durchfüh-
rung der Analyse farbmetrische Gasreaktionsröhrchen benutzt werden, sind diese innerhalb der Prüfkammer
anzuordnen.

27.6.2.5 Die Prüfkammer und alle Ein- und Auslassöffnungen sind zu schließen. Der Brenner ist zu entzün-
den und gleichzeitig die Zeitmesseinrichtung zu starten. Die Flammeneinstellung ist solange auf dem Refe-
renzwert der Gas- und Luftdurchflussmengen zu halten, bis der Probekörper vollständig verbrannt ist. Diese
Zeit ist aufzuzeichnen. Der Brenner ist dann zu löschen und der Mischventilator einzuschalten. Nach
(30 ± 1) s ist der Ventilator abzuschalten und sofort eine Probe der Prüfkammeratmosphäre zu entnehmen;
die Konzentration der bei der Verbrennung des Probekörpers gebildeten Gase ist zu bestimmen.

Wenn das Vorhandensein von halogenhaltigen Säuren vermutet wird, muss zuerst deren Konzentration fest-
gestellt werden, um den Verlust durch Aufnahme von Kondensation zu verringern, die durch eine verzögerte
Analyse aufgetreten sein kann.

27.6.2.6 Nachdem die Analyse beendet ist, müssen die verbliebenen Gase aus der Prüfkammer durch
Zwangsbelüftung entfernt werden, indem man sie mindestens 3 min für den Zutritt von Frischluft öffnet.

27.6.2.7 Der Probekörperrückstand ist auf Anzeichen einer unvollständigen Verbrennung zu untersuchen.
Wenn ein Teil des Probekörpers übrig bleibt oder die Verbrennung unvollständig war, dann muss die Prüfung
mit einem neuen Probekörper wiederholt werden.

27.7 Berechnung des Toxizitätsindex

27.7.1 Wenn 100 g Material vollständig verbrannt sind und sich die Verbrennungsprodukte in einem Volu-
men von 1 m3 Luft aufgelöst haben, ist die Gaskonzentration (C0) nach folgender Gleichung zu berechnen:

C × 100 × V
C0 = (parts per million, ppm)
m

Dabei ist
C die Gaskonzentration in der Prüfkammer (ppm);
m das Gewicht des Probekörpers (g);
V das Volumen der Prüfkammer (m3).

29
EN 62329-2:2006

Im Falle von Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Stickoxiden sind die Werte von C zu korrigieren, indem der
Wert der Hintergrund-Gaskonzentration subtrahiert wird; diesen Wert erhält man aus den Aufzeichnungen
des Brenners allein zur Zeit der vollständigen Verbrennung des Probekörpers.

27.7.2 Man verwendet den Mittelwert von C0 für jedes Gas aus drei Folgeprüfungen und berechnet den
Toxizitätsindex wie folgt:

C10 C 20 C 30 C 40 Cn0
Toxizitätsindex = + + + + ....
Cf1 Cf2 Cf3 Cf4 Cfn

Wobei

C10, C20, C30, C40, ... Cn0 die berechnete Konzentration eines jeden Gases (in ppm) darstellt, das aus
100 g Material entsteht, und

Cf1, Cf2, Cf3, Cf4, ... Cfn die Konzentration eines jeden Gases (in ppm) darstellt, das auf den Menschen
tödlich wirkt, wenn dieser ihr 30 min ausgesetzt ist.

27.8 Giftige Bestandteile

Die Analyse der Verbrennungsprodukte des Probekörpers muss die quantitative Ermittlung der folgenden
Gase beinhalten:

Kohlendioxid (CO2) Schwefeldioxid (SO2)

Kohlenmonoxid (CO) Schwefelwasserstoff (H2S)


Formaldehyd (HCOH) Chlorwasserstoff (HCl)
Stickoxide (NO und NO2) Ammoniak (NH3)

Cyanwasserstoff (HCN) Fluorwasserstoff (HF)


Acrylnitril (CH2CHCN) Bromwasserstoff (HBr)

Phosgen (COCl2) Phenol (C6H5OH)

ANMERKUNG Die oben aufgeführte Liste ist keine vollständige Liste von allen möglichen Gasen, die in den Ver-
brennungsprodukten gefunden werden können, aber sie enthält die üblicherweise am meisten entstehenden Gase in
Mengen, denen die Toxizitätsdaten zugrunde gelegt werden können.

27.9 Werte für Cf

Kohlendioxid 100 000 Kohlenmonoxid 4 000


Schwefelwasserstoff 750 Ammoniak 750
Formaldehyd 500 Chlorwasserstoff 500
Acrylnitril 400 Schwefeldioxid 400
Stickoxide 250 Phenol 250
Cyanwasserstoff 150 Bromwasserstoff 150
Fluorwasserstoff 100 Phosgen 25

27.10 Ergebnis und Bericht

Als Ergebnis gilt der Median des Toxizitätsindex wie in diesem Verfahren definiert. Der Bericht muss min-
destens folgende Angaben enthalten:
a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Materials (Typ, Qualität, usw.);
b) den Toxizitätsindex wie in diesem Verfahren definiert;

30
EN 62329-2:2006

c) einen Verweis auf dieses Prüfverfahren;


d) eine Liste der während der Prüfung nachgewiesenen Gase;
e) die folgende Erklärung:

„Dieses Prüfergebnis allein bewertet nicht die Brandgefahr des Materials oder eines aus diesem Material un-
ter tatsächlichen Brandbedingungen hergestellten Erzeugnisses. Demzufolge dürfen die Ergebnisse dieser
Prüfung allein nicht zur Begründung von Ansprüchen hinsichtlich der Brandgefahr des Materials oder des Er-
zeugnisses unter tatsächlichen Brandbedingungen herangezogen werden. Wenn die Ergebnisse allein ver-
wendet werden, sollten sie nur für Forschung und Entwicklung sowie für die Qualitätskontrolle und Material-
anforderungen verwendet werden.“

28 Halogengehalt

28.1 Verfahren zur Bestimmung niedriger Konzentrationen von Chlor und/oder Brom
und/oder Jod

28.1.1 Grundlage des Verfahrens

Das Verfahren basiert auf der Extraktion von Halogenen mit Hilfe des Sauerstoffbehälterverfahrens und der
Schätzung der noch vorhandenen Menge durch Anwendung des farbmetrischen Verfahrens. Die Chlo-
ride/Bromide/Jodide werden mit Quecksilber-Thiocyanat zur Reaktion gebracht, um Thiocyanationen freizu-
setzen, die mit Eisenammoniumsulfat reagieren, das die typische Eisen-Thiocyanatfarbe erzeugt. Der pro-
zentuale Gehalt an Halogenen wird als Chlor angegeben.

28.1.1.1 Prüfeinrichtung
a) Sauerstoffbehälter;
b) Pipetten;
c) Messkolben;
d) Spektral-Fotometer für sichtbares und ultraviolettes Licht.

28.1.1.2 Reagenzien
a) Alkoholische Quecksilber(II)-Thiocyanat-Lösung (Hg(SCN)2): (0,3 g in 100 ml Industrie-Methanol);
b) Eisen-Ammonium-Sulfat-Lösung (NH4Fe(SO4)212 H2O): (6,0 g in 100 ml 6-molarer Essigsäure);
c) 1 mol Natriumhydroxid-Lösung;
d) Wasserstoffpeeroxid (30 %);
e) Standard Chlorid/Bromid/Jodid-Lösungen: (1, 2, 5, 7, 10 µg/ml).

28.1.2 Durchführung

30 mg Materialprobe werden in einem 1-Liter-Sauerstoffbehälter mit 5 ml molarem Natriumhydroxid und drei


Tropfen Wasserstoffperoxid als Absorptionslösung verbrannt. Nachdem sich der Nebel abgesetzt hat und der
Kolben abgekühlt ist, wird der Stopfen entfernt und der Inhalt zum Kochen gebracht, um das rückständige
Wasserstoffperoxid zu zerstören. Der Gefäßinhalt wird dann vollständig in einen 25-ml-Messkolben gefüllt
unter Beimischen kleiner Mengen destillierten Wassers. 4 ml Eisen-Ammonium-Sulfat und 2 ml Quecksilber-
Thiocyanid werden mit einer Pipette in den Kolben gegeben, und destilliertes Wasser wird bis zur Messmarke
aufgefüllt. Die Lösung wird dann gemischt und 10 min stehen gelassen, damit die Verfärbung eintritt.

Für das Chlor muss eine Kalibrierkurve erstellt werden, wobei in einem 25-ml-Messkolben 1-, 2-, 5-, 7-,
10-µg/ml-Standardlösungen verwendet werden, damit die Verfärbung, wie oben beschrieben, eintritt. Zusätz-
lich ist eine Reagenz-Blindprobe herzustellen, wobei destilliertes Wasser anstelle der Halogenlösungen ver-
wendet wird.

31
EN 62329-2:2006

Die Absorption der Lösungen wird mit einem geeigneten Spektrometer bei 470 nm gemessen, wobei der
Halogengehalt aus der entsprechenden Kalibrierkurve ermittelt wird.

28.1.3 Mit diesem Verfahren können Halogenwerte ≥ 0,014 % bestimmt werden.

28.2 Bestimmung kleiner Fluor-Konzentrationen

28.2.1 Grundlage des Verfahrens

Der Probekörper wird in einem Sauerstoffbehälter verbrannt, und die daraus entstehende Lösung wird ver-
wendet, um den Fluorgehalt zu messen. Der Fluorgehalt kann durch eines der folgenden beiden Verfahren
ermittelt werden:
A – mit einer Fluorionen-Messelektrode oder
B – auf farbmetrischem Wege durch Bildung eines Blaukomplexes aus Fluor und blaurotem Oligomer [1] 2)

28.2.1.1 Prüfgerät
a) Sauerstoffbehälter;
b) Pipetten;
c) Messkolben.

ANMERKUNG Alle Geräte, die bei der Fluorbestimmung verwendet werden, sollten aus Polycarbonat oder Polypropy-
len hergestellt sein, da Fluorionen mit Glas reagieren.

Für Verfahren A: Ionen-Selektiv-Elektrode (Fluor) mit geeignetem Messgerät mit Millivoltbereich;


Für Verfahren B: Spektralphotometer für sichtbares Licht.

28.2.1.2 Reagenzien
– Verfahren A: Lösung für die Elektrode – Puffer-Lösung wie vom Elektroden-Hersteller empfohlen;
– Verfahren B: Alizarin-Fluor-Blaureagenz – 2,5 g Alizarin-Fluor-Blaukomplex wird in 15 ml 2-Propanol und
35 ml Wasser aufgelöst. Vor Gebrauch ist zu filtrieren;
– Standard Fluor-Lösung aus Natriumfluorid;
– Dodecanol;
– 0,5-M-Natriumhydroxid-Lösung.

28.2.2 Durchführung

Eine vorher genau abgewogene Materialprobe (25 mg bis 30 mg) ist in einen 1-Liter-Sauerstoffbehälter zu
geben; zur Unterstützung der Verbrennung werden 2 bis 3 Tropfen Dodecanol auf das Probestück geträufelt.
Als Absorptionslösung sind 5 ml 0,5-M-Natriumhydroxid hinzuzufügen. Die Probe ist zu verbrennen und man
lässt sich den Nebel absetzen. Anschließend wird der Inhalt des Behälters mit möglichst geringer Spülung in
einen 50-ml-Messkolben gegeben und mit Verfahren A oder B fortgefahren.

28.2.2.1 Verfahren A – Verfahren mit der Ionen-Selektivelektrode

5 ml der empfohlenen Pufferlösung sind der Probenlösung und den Spülungen beizumischen und bis zur
Messmarke aufzufüllen. Für die Fluorionenelektrode ist nach Anleitung des Herstellers eine Kalibrierkurve zu
erstellen. Die Fluorkonzentration der Probenlösung ist zu messen und der Prozentsatz des Fluors in der
Probe zu berechnen.

2)
Die in Rechteckklammern genannten Zahlen verweisen auf die Literaturhinweise in Anhang A.

32
EN 62329-2:2006

28.2.2.2 Verfahren B – Blau-Alizarin-Fluor-Verfahren

5 ml Alizarin-Fluor-Blaureagenz sind der Probenlösung und den Spülungen beizumischen und bis zur Mess-
marke aufzufüllen. Die Lösung ist nun bis zur Verfärbung stehen zu lassen. Danach ist die Absorption der
Probenlösung bei 630 nm zu messen, wobei eine mit Wasser gefüllte 1-cm-Küvette als Blindprobe zu ver-
wenden ist.

Es ist eine Kalibrierkurve zu erstellen, indem die Standardfluorlösung so verdünnt wird, dass sich Konzentra-
tionswerte im Bereich von 0 µg/ml bis 2 µg/ml ergeben. Ferner ist die Absorption einer Reagenz-Blindpro-
benlösung zu messen, wobei nur Reagenz und Wasser verwendet werden. Die Fluorkonzentration im
Probekörper ist zu errechnen.

28.2.3 Bei Anwendung diese Verfahrens wird geschätzt, dass Fluorwerte über 0,02 % gemessen werden
können.

28.3 Um den Gesamthalogengehalt zu bestimmen, muss das zu prüfende Material mit den in 28.1 und
28.2 beschriebenen Verfahren geprüft werden.

29 Säuregasbildung
29.1 Die Prüfung ist nach dem in IEC 60754-1 festgelegten Verfahren durchzuführen.

29.2 Die Prüfung ist nach dem in IEC 60754-2 festgelegten Verfahren durchzuführen.

30 Schimmelwachstum
Die Prüfung erfolgt nach ISO 846. Nach erfolgter Einwirkung sind die Probekörper nach 4.1 herauszuneh-
men. Die Einwirkzeit sowie die Testvariante sind den entsprechenden Blättern der IEC 62329-3 zu entneh-
men.

31 Kompatibilität

31.1 Dynamische Scherkraft bei Raumtemperatur

31.1.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung dient dazu, die Festigkeit von wärmeschrumpfenden, mit Kabeln verbundenen Formteilen,
unter Scherbedingungen zu bewerten, wenn diese mit Wärmeschrumpfschläuchen umhüllt sind.

31.1.2 Prüfgerät
Prüfgerät für die Zugfestigkeit;
Wärmeschrank (zur Prüfung bei erhöhter Temperatur).

31.1.3 Form und Anzahl der Probekörper

Es sind für jede Temperatur drei Probekörper, die nach Bild 3 hergestellt wurden, zu prüfen.

31.1.4 Durchführung

Jeder Probekörper ist senkrecht in die Zugprüfmaschine einzusetzen, indem der Adapter fest in eine geeig-
nete Klemmbefestigung eingedreht wird, wie in Bild 5 dargestellt. Anschließend ist das Kabel so in den obe-
ren Klemmbacken zu befestigen, dass der Abstand zwischen dem Formteilende und der oberen Klemme
mindestens 150 mm beträgt.

Die Klemmbacken sind mit einer Geschwindigkeit von (50 ± 5) mm/min auseinander zu bewegen.

33
EN 62329-2:2006

Die maximale Reißkraft ist für jeden Probekörper anzugeben.

31.1.5 Berichterstattung

Es sind alle maximalen Reißkräfte anzugeben.

31.1.6 Ergebnis

Das Ergebnis ist der Mittelwert der drei maximalen Reißkräfte.

31.1.7 Dynamische Scherkraft bei erhöhter Temperatur

Die Probekörper müssen bei der in IEC 62329-3 festgelegten Temperatur in einem geeigneten Wärme-
schrank, wie in Bild 6 gezeigt, mindestens 60 Minuten vorbehandelt und bei dieser Temperatur nach 31.1.4
geprüft werden.

31.2 Statische Belastung

31.2.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung dient dazu, die Festigkeit von Wärmeschrumpfformteilen zu bestimmen, die auf Kabel mit
Wärmeschrumpfschlauch als Kabelmantel aufgeschrumpft wurden und unter Belastung stehen.

31.2.2 Prüfgerät

Vorrichtung zur statischen Belastung (siehe Bild 7);

Wärmeschrank (speziell modifiziert, wie in Bild 7 dargestellt);

Gewichte.

31.2.3 Form und Anzahl der Probekörper

Für jede Prüftemperatur sind drei Probekörper entsprechend Bild 3 herzustellen.

Die Länge des Kabels, die über das Wämreschrumpfformteil herausragt, muss lang genug sein um
sicherzustellen, dass ein Mindestabstand von 150 mm zwischen dem Kabelausgangsende des Formteils und
der Klemmvorrichtung des Gewichts besteht.

31.2.4 Durchführung

Jeder Probekörper ist im Wärmeschrank mit statischer Belastungsvorrichtung einzuspannen (siehe Bild 7)
und dort bei der festgelegten Temperatur 60 Minuten zu belassen, ohne dass die Last angelegt wird.

Nach dieser Konditionierungszeit muss die Last vorsichtig angelegt werden und ist dort 4 h ± 5 min zu belas-
sen. Nach Ablauf dieser Zeit ist das Gewicht zu entfernen, der Probekörper aus dem Wärmeschrank zu neh-
men und auf Raumtemperatur abkühlen zu lassen. Jede Bewegung des Kabels aus dem Formteil heraus ist
auf volle mm zu messen.

Anschließend sind die Probekörper nach 31.1.4 zu prüfen.

31.2.5 Berichterstattung

Alle gemessenen Werte der Kabelbewegung sowie die maximalen Reißkräfte sind anzugeben.

34
EN 62329-2:2006

31.2.6 Ergebnisse

Das Ergebnis ist der höchste Maximalwert der gemessene Bewegung der drei Probekörper und der Mittel-
wert der drei maximalen Reißkräfte.

31.3 Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten

31.3.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung dient dazu, die Festigkeit von Wärmeschrumpfformteilen, die auf Kabel mit Wärmeschrumpf-
schlauch als Kabelmantel aufgeschrumpft wurden, zu beurteilen, nachdem diese Treibstoffen, Ölen und Rei-
nigungsflüssigkeiten ausgesetzt waren.

31.3.2 Prüfgerät
Glasgefäße und -kolben sowie Destillationskühler;
Wärmeschränke;
Heißwasserbad;
Zugprüfmaschine.

31.3.3 Form und Anzahl der Probekörper

Für jede Prüfflüssigkeit sind drei Probekörper entsprechend Bild 3 herzustellen. Der Adapter ist unter Ver-
wendung eines geeigneten Verschlusses abzudichten, um das Eindringen von Flüssigkeit zu verhindern.
(Diese Verschlüsse werden später während der Konditionierungsdauer und der Dauer der dynamischen
Scherung entfernt.)

31.3.4 Durchführung

Jeder Probekörper wird für die in IEC 62329-3 festgelegte Zeit und bei der dort genannten Temperatur in die
entsprechende Flüssigkeit so eingetaucht, dass das Ende des Kabels aus der Flüssigkeit ragt.

Die Probekörper sind aus der Flüssigkeit zu nehmen und anschließend (24 ± 0,25) h bei Raumtemperatur zu
konditionieren. Nach dieser Konditionierungszeit müssen die Probkörper abgewischt werden, damit keine
Flüssigkeit mehr an der Oberfläche haftet. Anschließend wird die dynamische Scherkraft nach 31.1.4 geprüft.

31.3.5 Berichterstattung

Alle maximalen Reißkräfte sind anzugeben.

31.3.6 Ergebnisse

Das Ergebnis ist der Mittelwert der drei maximalen Reißkräfte.

31.4 Wärmealterung

31.4.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung dient dazu, die Festigkeit von wärmeschrumpfenden Formteilen bei erhöhter Temperatur zu
beurteilen, wenn diese auf Kabeln mit Wärmeschrumpfschlauch als Kabelmantel umhüllt sind.

31.4.2 Prüfgerät
Zugprüfmaschine;
Wärmeschrank.

35
EN 62329-2:2006

31.4.3 Form und Anzahl der Probekörper

Es sind drei Probekörper entsprechend Bild 3 herzustellen.

31.4.4 Durchführung

Die Probekörper sind für die Prüfung in dem Wärmeschrank bei der in IEC 62329-3 festgelegten Zeit und
Temperatur zu lagern.

Dann sind die Probekörper aus dem Wärmeschrank zu nehmen und auf Raumtemperatur abzukühlen, bevor
die dynamische Scherkraft nach 31.1.4 geprüft wird.

31.4.5 Berichterstattung

Alle maximalen Reißkräfte sind anzugeben.

31.4.6 Ergebnisse

Das Ergebnis ist der Mittelwert der drei maximalen Reißkräfte.

31.5 Abschälverhalten

31.5.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung dient dazu, die Anhaftung von wärmeschrumpfenden Formteilen zu beurteilen, wenn diese auf
Kabel mit Wärmeschrumpfschläuchen als Kabelmantel und Aluminium-Adaptern aufgebracht sind.

31.5.2 Prüfgerät
Zugprüfmaschine;
Abschälvorrichtung.

31.5.3 Form und Anzahl der Probekörper

Es sind drei Probekörper entsprechend Bild 3 herzustellen mit der Ausnahme, dass schmale Streifen des
Abdeckbandes so, wie in Bild 8 gezeigt, eingefügt werden.

31.5.4 Durchführung

Die innere Verdrahtung ist vom Kabel zu entfernen.

Um vom Kabel abzuschälen, ist der in Bild 8 dargestellte parallele Ausschnitt herauszuschneiden, und um
vom Formstück abzuschälen, ist der ebenfalls in Bild 8 gezeigte Ausschnitt herauszuschneiden.

Das wärmeschrumpfende Formteil ist parallel zu einer Kante des Abdeckbandes aufzuschneiden und an-
schließend aus dem Bereich, der sich über dem Abdeckband befindet, abzuschälen, so dass es eine Lasche
bildet.

Bild 9 zeigt die Prüfanordnung für ein wärmeschrumpfendes Formteil, das von einem umhüllten Kabel abge-
schält wird, und Bild 10 zeigt die Prüfanordnung für ein wärmeschrumpfendes Formteil, das von einem Alumi-
nium-Formstück abgeschält wird.

Die Abschälvorrichtung ist an dem unteren Klemmbacken der Zugprüfmaschine zu befestigen und der Pro-
bekörper über die Rollwalze gleiten zu lassen. Dann ist die Lasche des wärmeschrumpfenden Formteiles in
den oberen Klemmbacken der Zugprüfmaschine zu klemmen. Die Breite des wärmeschrumpfenden Teiles,
das abgeschält werden soll, ist zu messen.

Die Abzugsgeschwindigkeit der Klemmbacken muss 50 mm/min betragen.

36
EN 62329-2:2006

Die Abschälkraft ist während des gesamten Schälvorganges aufzuzeichnen.

31.5.5 Berechnung

Die ersten und die letzten 10 %-Ablesungen des Abschälens sind zu verwerfen und die verbliebenen Able-
sungen der Abschälkraft in fünf gleichen Abständen sind zu verwenden. Es ist der Durchschnitt aus diesen
fünf Werten zu bilden und als Abschälkraft anzugeben.

Die Abziehfestigkeit ist gemäß der folgenden Formel zu berechnen.

Abschälkraft in N × 25
Abziehfestigkeit ( N/25 mm) =
Breite des Probekörpers in mm

31.5.6 Berichterstattung

Alle Ergebnisse der Abschälkraft sind zu dokumentieren.

31.5.7 Ergebnis

Das Ergebnis ist der Mittelwert aus den drei Abschälkräften des Kabels und der Mittelwert aus den drei Ab-
schälkräften des Formstückes.

31.6 Höhensimulation

31.6.1 Grundlage des Verfahrens

Diese Prüfung dient dazu, das Verhalten von wärmeschrumpfenden Formteilen, die mit Wärmeschrumpf-
schläuchen verbunden sind, zu beurteilen, wenn sie einem Unterdruck zur Simulation von großer Höhe aus-
gesetzt werden.

31.6.2 Prüfgerät
Unterdruckkammer;
Wasserbad;
Anionisches Benetzungsmittel (zum Beispiel P-D-410);
Natriumchlorid;
500-Volt-Gleichspannungs-Widerstandsprüfgerät.

31.6.3 Form und Anzahl der Probekörper

Es sind drei Probekörper entsprechend Bild 3 mit der Ausnahme herzustellen, dass alle Innendrähte des Ka-
bels an den Kabelenden zurückgestülpt werden müssen, damit die Leiter frei liegen. Die frei liegenden Leiter
müssen an jedem Ende zu zwei Bündeln miteinander verdrillt werden, wobei sicherzustellen ist, dass an je-
dem Ende dieselben Drähte verdrillt sind und sich die Bündel an beiden Enden nicht berühren. Auch das
Adapterende muss verschlossen werden; hierfür ist ein fester Stopfen zu verwenden.

31.6.4 Durchführung

Die versiegelten Probekörper müssen in das Wasserbad, das 0,5 % eines anionischen Benetzungsmittels
(zum Beispiel P-D-410) und 5 % Natriumchlorid enthält, eingetaucht werden. Das verschlossene Ende muss
sich mindestens 100 mm ± 10 mm unterhalb der Oberfläche der wässrigen Lösung befinden.

Dann ist das Wasserbad mit dem eingetauchten Probekörper in die Unterdruckkammer zu stellen und der
Druck auf 35 mbar zu reduzieren und bei diesem Unterdruck 30 min zu belassen.

37
EN 62329-2:2006

Anschließend ist der Druck der Kammer dem Aussendruck anzupassen, womit ein Zyklus beendet ist. Dann
sind zwei weitere dieser Zyklen durchzuführen.

Nachdem die drei Zyklen abgeschlossen wurden, müssen die Probekörper aus der Unterdruckkammer ge-
nommen werden und es wird an den noch in der wässrigen Lösung eingetauchten Probekörpern der Wider-
stand zwischen den beiden Drahtbündeln gemessen, nachdem die Spannung mindestens 1 min angelegt
wurde.

31.6.5 Berichterstattung
Alle Werte der Isolationswiderstandsmessungen sind anzugeben.

31.6.6 Ergebnis
Das Ergebnis ist der Mittwert der 3 Widerstandsmessergebnisse.

A Gesamtlänge, min. 75 mm
B Breite an den Probekörperenden (12,5 ± 1,0) mm
C Länge des schmalen, parallellaufenden Abschnittes (25 ± 1) mm
D Breite des schmalen, parallellaufenden Abschnittes (4,0 ± 0,1) mm
E kleiner Radius (8,0 ± 0,5) mm
F großer Radius (12,5 ± 1,0) mm
G Abstand zwischen den Markierungen 20 mm Maximum

Bei keinem Probekörper darf die Dicke im schmalen, parallelen Bereich um mehr als 2 % vom Mittelwert ab-
weichen.

Bild 1 – Prüfstab für die Prüfung der Zugfestigkeit

38
EN 62329-2:2006

Alle Maße in Millimeter

Alle Maße sind Nennwerte.

Bild 2 – Schematische Darstellung des Brenners für die Rauch-Index-Prüfung

39
EN 62329-2:2006

Alle Maße in Millimeter

Bild 3 – Probekörper für die Kompatibilitätsprüfung

Alle Maße in Millimeter

Bild 4 – Prüfadapter aus Aluminium

40
EN 62329-2:2006

Alle Maße in Millimeter

Alle Maße sind Nennwerte

Bild 5 – Zugprüfungsvorrichtung für den Adapter

41
EN 62329-2:2006

Alle Maße in Millimeter

Bild 6 – Prüfanordnung für die dynamische Scherung

42
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Alle Maße in Millimeter

Bild 7 – Prüfanordnung für die statische Belastung

Bild 8 – Prüfanordnung für den Abschältest

43
EN 62329-2:2006

Bild 9 – Prüfanordnung für ein Kabel, das durch einen Wärmeschrumpfschlauch mit einem
Formteil verbunden ist

Bild 10 – Prüfanordnung für einen Aluminiumadapter, der mit einem Formteil verbunden ist

44
EN 62329-2:2006

Literaturhinweise
[1] Hill & Walsh, Anal. Chi. Acta: 1969, Volume 45, p. 431

IEC 62329-3, Heat-shrinkable moulded shapes – Part 3: Specification requirements for shape dimensions,
material requirements and compatibility performance 3)

ISO 37:2005, Rubber vulcanized or thermoplastic – Determination of tensile stress-strain properties

3)
In Vorbereitung.

45
EN 62329-2:2006

Anhang ZA
(normativ)

Normative Verweisungen auf internationale Publikationen


mit ihren entsprechenden europäischen Publikationen

Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Aus-
gabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ANMERKUNG Wenn internationale Publikationen durch gemeinsame Abänderungen geändert wurden, durch (mod.)
angegeben, gelten die entsprechenden EN/HD.

Publikation Jahr Titel EN/HD Jahr


IEC 60093 1980 Methods of test for volume resistivity and surface HD 429 S1 1983
resistivity of solid electrical insulating materials
IEC 60212 1971 Standard conditions for use prior to and during the HD 437 S1 1984
testing of solid electrical insulating materials
IEC 60216-4-1 2006 Electrical insulating materials – Thermal endurance EN 60216-4-1 2006
properties
Part 4-1: Ageing ovens – Single-chamber ovens
IEC 60216-4-2 2000 Electrical insulating materials – Thermal endurance EN 60216-4-2 2000
properties
Part 4-2: Ageing ovens – Precision ovens for use
up to 300 °C
IEC 60243-1 1998 Electrical strength of insulating materials – Test EN 60243-1 1998
methods
Part 1: Tests at power frequencies
IEC 60250 1969 Recommended methods for the determination of – –
the permittivity and dielectric dissipation factor of
electrical insulating materials at power, audio and
radio frequencies including metre wavelengths
IEC 60587 1984 Test methods for evaluating resistance to tracking HD 380 S2 1987
and erosion of electrical insulating materials used
under severe ambient conditions
IEC/TS 60695-6-30 1996 Fire hazard testing – –
Part 6: Guidance and test methods on the as-
sessment of obscuration hazards of vision caused
by smoke opacity from electrotechnical products
involved in fires – Section 30: Small-scale static
method – Determination of smoke opacity – De-
scription of the apparatus
IEC 60695-11-10 1999 Fire hazard testing EN 60695-11-10 1999
Part 11-10: Test flames – 50 W horizontal and ver-
tical flame test methods
IEC 60754-1 1994 Test on gases evolved during combustion of mate- – –
rials from cables
Part 1: Determination of the amount of halogen
acid gas

46
EN 62329-2:2006

Publikation Jahr Titel EN/HD Jahr


IEC 60754-2 (mod) 1991 Test on gases evolved during combustion of elec- 1) 1992
HD 602 S1
tric cables
Part 2: Determination of degree of acidity of gases
evolved during the combustion of materials taken
from electric cables by measuring pH and conduc-
tivity
IEC 62329-1 2005 Heat shrinkable moulded shapes EN 62329-1 2006
Part 1: Definitions and general requirements
ISO 62 1999 Plastics – Determination of water absorption – –
ISO 105-A02 1993 Textiles – Tests for colour fastness EN 20105-A02 1994
Part A02: Grey scale for assessing change in col-
our
ISO 105-B01 1994 Textiles – Tests for colour fastness EN ISO 105-B01 1999
Part B01: Colour fastness to light: Daylight
ISO 846 1997 Plastics – Evaluation of the action of microorgan- EN ISO 846 1997
isms
ISO 3261 1975 Fire tests – Vocabulary – –
ISO 4589-2 1996 Plastics – Determination of burning behaviour by EN ISO 4589-2 1999
oxygen index
Part 2: Ambient-temperature test
ISO 4589-3 1996 Plastics – Determination of burning behaviour by EN ISO 4589-3 1996
oxygen index
Part 3: Elevated-temperature test

1)
HD 602 S1 wurde ersetzt durch EN 50267-1:1998 und EN 50267-2-3:1998.

47