Cours GESTION DES STOCKS

Cours de Gestion de Stocks
Module : Gestion des Stocks
Entrepôt, plate-forme, cross-docking et magasin.
L’entrepôt : de manière générale, l’entrepôt au sens du dictionnaire «Le petit Larousse» peut
être entendu comme :
Le lieu, bâtiment, hangar, dock…où sont déposées des marchandises pour un temps limité ;
La place de commerce, port où les marchandises sont déposées jusqu’à ce qu’on les dirige
vers leur destination.
Selon Pierre ZERMATI et Fabrice MOCELLIN (6ème édition : 2009), l’entrepôt est une zone
de stockage où les produits sont entreposés pendant un certain temps avant d’être enlevés ou
transformés. Ce qui amène à faire une distinction entre entrepôt, magasin et plate-forme
logistique.
Les plates-formes ou cross-docking sont des zones de stockage temporaire, par lesquelles
transitent les marchandises quelques heures avant leur réexpédition vers d’autres destinations.
En fait, les cross docking sont des lieux de préparation des commandes et des expéditions et
sont généralement des grandes surfaces aménagées à proximité des quais de chargement ou de
déchargement. Elles jouent un rôle de massification des flux et permettent de réorienter les
produits en fonction de la destination ou de la provenance.
L’entrepôt et le magasin poursuivent les mêmes buts. Ils permettent de réguler les besoins en
marchandises d’une unité de production ou de distribution en fonction des contraintes.
Dans ce cet ouvrage, de façon générale, il est question de définir, la fonction générale de
gestion d’entrepôt. Cette fonction permet de définir et de gérer les différentes activités qui se
déroulent : stockage, manutention…, et de déterminer au sein des entrepôts, les emplacements
de manière à pouvoir accueillir les palettes et les marchandises.
A la lumière de ce document, il ressort que la fonction de l’entrepôt est une fonction de

gestion de stocks.
Michel ROUX (2009) expose une démarche simple et précise pour mettre en place une
installation de stockage et de préparation des commandes rationnelle et efficace pour
améliorer un magasin déjà existant. Il fait une analyse approfondie des besoins urgents et
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futurs des magasins et présente les moyens appropriés pour les satisfaire : logiciel,
équipements, ressources humaines, sous-traitance…
Les magasins, ce sont aussi des lieux de stockage, clos répondant aux mêmes normes de
construction que les entrepôts, à la différence que la durée de séjour est plus longue en
entrepôt et que les magasins assurent le plus souvent des petits lieux de stockage de
marchandises avant leur mises à disposition aux bénéficiaires.
Le rangement dans les magasins et entrepôts
Il existe deux types de rangements des marchandises à l’intérieur des entrepôts : rangement
libre et rangement dirigé.
Le rangement libre (banalisé) laisse la latitude à l’opérateur choisir l’emplacement dans

lequel il va stocker sa marchandise. Ce type de rangement est à privilégier dans des entrepôts
de petite taille et ou le personnel a de l’expérience et connait bien le produit.
Le rangement dirigé (affectation) consiste à proposer à l’opérateur l’emplacement répondant

à l’algorithme de rangement paramétré dans le système. Il est sophistiqué et est surtout
conseillé pour les entrepôts dans lesquels il existe une multitude de produits à gérer et où
l’utilisation de l’outil informatique est plus que nécessaire.

Quel que soit la taille d’un lieu de stockage, l’utilisation de la technologie : ordinateurs,
moyens de manutention….permet d’optimiser la gestion et de minimiser le cout.
Critères de choix des emplacements

Il est fonction des caractéristiques de l’article. Il est effectué en fonction de : la nature de
l’article :(solide, vrac solide, vrac liquide, vrac gaz) ou encore des unités logistiques (fût,
caisse, bidon, marchandise palettisée…) les formes et dimensions de l’article (poids, volume,
encombrement, possibilité d’empilage ou de gerbage …), l’influence de l’environnement sur
l’article (humidité, chaleur, poussières, lumière du soleil, confinement ou dégagement des
odeurs …)
Systèmes d’entreposage des marchandises
Il dépend de la nature des marchandises stockées.
Rangement de petites pièces : elles sont rangées dans des magasins fermés. L’emploi des
systèmes de rayonnage à casiers ouverts ou à tiroirs est bien adapté pour cette catégorie
d’articles facilement identifiables.

Rangement de matières unitaire : ce sont des marchandises déjà : palettisées, conditionnées
en bidon, fût, en rouleaux, caisses, casiers de boissons….

Ce sont des catégories de marchandises qui selon les cas sont stockées dans des magasins
ouverts ou fermés. Elles peuvent faire l’objet d’un stockage de masse (cassiers, caisses, ou
toutes autres unités superposables).
Rangement du vrac solide : il est constitué de matières sensibles aux aléas climatiques
comme les vivres et les matières inorganiques (sables, gravier, minerais divers). Les articles
non sensibles aux intempéries sont généralement stockés dans des yards (formes de dépôts
ouverts qui ne nécessitent en réalité aucune construction d’un bâtiment.
Les matières sensibles aux aléas climatiques exigent outre la construction d’au moins un
hangar couvert, mais quelques fois l’utilisation de dispositifs de contenance divers (caisses,
armoires, coffres …).


Rangement du vrac liquides : ils sont stockés dans des bassins ouverts ou couverts par une
toiture pour des produits non combustibles ou ceux qui n’émettent pas de gaz toxiques (eau
potable, eau salée …) ou dans des réservoirs ouverts ou fermés (citernes, tanks) pour les
produits toxiques, combustibles, ou alimentaires (lait, huile de palme, boissons alcooliques
…)
Rangement du vrac gazeux : les produits gazeux sont stockés dans des réservoirs
spécialement conçus pour supporter des pressions élevées. Cependant, leur manipulation
exige le respect de règles strictes de sécurité, les zones dans lesquelles sont placés ces
réservoirs sont qualifiées de « zone classée ».

Une zone classée est une zone dont l’accès est limité strictement à un personnel formé à cet
effet. L’entrée dans ces zones est matérialisée par une signalisation montrant sa dangerosité.
La gestion du stock
Définition de la gestion du stock et du stock :
La gestion de stocks est une technique de maintien d’un niveau de stock suffisant pour et
nécessaire à même de contrôler et de réglementer les flux des entrées et des sorties. C’est
l’ensemble des moyens et des techniques permettant de contrôler et de réglementer le
mouvement des marchandises.
La pratique des stocks n’est pas propre à l’homme. Depuis la nuit des temps, les animaux
notamment les écureuils amassent des noisettes pour faire face aux périodes difficiles.
Le stock est tout bien qui est là pour assurer la disponibilité. C’est la quantité de produits en
instance de consommation.
Un stock est un ensemble d'objets en attente d'utilisation à un moment donné dans un endroit
déterminé. Il peut s'agir : d'un stock de production concernant des consommations
intermédiaires (matières, pièces de rechange, produits semi-finis, ...) destinés à être intégrés
au produit au cours du processus de production ou d'un stock de produits finis (stock de
distribution : produits destinés à la vente).
Objectif et finalité des stocks
Plusieurs raisons peuvent amener une organisation à stocker soit des matières premières, soit
des produits semis finis ou finis. Parmi ces raisons on peut citer :
 les raisons économiques : les commandes importantes permettent de minimiser les couts
de transport et constitue une protection contre les aléas de la demande ;

 les raisons financières : elles permettent de garantir une certaine stabilité des couts des
matières premières ;
 les raisons techniques : améliorer la qualité ou la valeur marchande du produit ;
 les raisons commerciales : parer aux délais de livraison.
La typologie des stocks :
 le stock mort : stock dont le flux d’entrée et de sortie sont nuls ;

 le stock de rebut : les défauts de fabrication le plus souvent constitués par les retours
clients ;
 le stock de déchet : ce sont les produits hors d’usage dont l’entreprise doit vite se
débarrasser, ce sont les résidus de fabrication ;
 le stock obsolescent : dépassé d’un point de vue technologique ;
 le stock disponible : stock existant diminué des demandes non encore satisfaites ;
 le stock minimum (tampon) : niveau de stock qui correspond au délai normal de
livraison ;
 le stock de sécurité : supplément au stock minimum qui vient parait aux aléas de la
demande ;
 le stock d’alerte (critique) : niveau de stock à partir duquel une nouvelle commande doit
être déclenchée ;
 le stock maximum : limite supérieure à ne dépasser ;
 le stock réel : stock physique déterminé par inventaire ;
 le stock virtuel : stock disponible + commande en cours auprès du fournisseur ;
 le stock moyen : (stock final + stock initial)/2 ;
 le stock théorique ou final : déterminé d’après les mouvements : Stock final = SI + E –
S ;
 le stock de réserve ou de fourniture : ce sont des produits qui ne sont pas des éléments
d’un produit fini mais qui interviennent directement dans le processus de production :
pince pour l’entretien, clefs pour la vidange... ;
 le stock de surplus : ce sont les produits qui viennent grossir le magasin, c’est le cas des
excédents et des déchets ;

 le stock normal : ce sont les articles dont l’utilisation est courante, constante, continue et
certaine. Il s’agit des stocks actifs (destinés à la consommation courante), le stock de
sécurité et le stock d’alerte ;
 le stock de récupération : ce sont des matières déjà utilisées et qu’il est probable de
mettre en activité dans le circuit après une remise en état ;
 le stock de transit : ce sont des articles qui ne restent pas dans les magasins ou restent
très peu dans les magasins. Ces articles sont destinés le plus souvent à des affectations
exceptionnelles, déterminée et prochaine : catastrophes… ;
 le stock outil : stock indispensable à l’activité commerciale ou industrielle : considéré
comme immobilisé.
Les inconvénients des stocks
Les stocks présentent des graves inconvénients : ils sont à l’origine de coûts importants et ont
des effets secondaires ennuyeux. Ils constituent une mauvaise habitude dont l’entreprise doit
s’en débarrasser. Les véritables coûts de stock sont :
 coûts financiers : immobilisation de capital ;
 coûts des surfaces occupées pour le stockage, l’entretien et le gardiennage ;
 le coût des équipements pour le stockage et la manutention associée : rayonnements, les
chariots, les emballages... ;
 la main d’œuvre de manutention ;
 les frais de gestion administrative : saisie des mouvements, le temps de recherche des
produits... ;
 les risques de vieillissement, de détérioration, d’obsolescence, primes d’assurance
élevées... ;
 le risque de détection des anomalies (problèmes de qualités)…
Les indicateurs de gestion des stocks
Ces sont des éléments sur lesquels une entreprise concentre une partie de son temps afin de
mieux les maîtriser. Ces éléments sont :
 valeur des stocks fin de mois, fin de semaine ;

 valeur des stocks par gammes de produits ;,
 produit au niveau des Stock d’alerte (moment auquel il faut passer commande) ;

Indicateur de la qualité de gestion des stocks :

 taux de service : ou qualité de service, adaptation du stock aux besoins. Rapport entre le
nombre de demandes servies dans les délais et le nombre total de demandes.
 couverture : importance du stock par rapport aux besoins, rapport entre le stock moyen et
la consommation moyenne par unité de temps.
 rotation du stock : importance du stock par rapport aux besoins. Rapport entre
consommation annuelle et le stock moyen.
 taux d'occupation de l'entrepôt ;…
Mouvement de stock
Il s’attend de toute « transaction » qui entraîne une modification du niveau du stock. Ces
transactions concernent généralement :
 les entrées de marchandises : mouvement de stock permettant d'enregistrer une entrée de

marchandises et qui entraîne une augmentation du stock ;
 les sorties de marchandises : mouvement de stock permettant d'enregistrer une sortie de
marchandise ou un prélèvement d'articles, une consommation d'articles ou l'envoi de
marchandises à un client et entraînant une diminution du niveau du stock ;
 le transfert physique : opération qui consiste à retirer un article d'un magasin puis à le
transférer à un autre.
Calcul des mois de stocks disponibles

Consommation moyenne mensuelle
CMM = Consommation faite/nombre de mois de consommation
Nombre de mois de stocks disponible (NMSD)
NMSD = Stocks disponible/CMM
Les méthodes de valorisation des stocks
 Méthode FIFO (first in first out)

Cette méthode a pour objectif de rajeunir les stocks par l’élimination progressive des entrées
les plus anciennes ;

 Méthode LIFO (last in first out)

Elle a pour objet de garder en mémoire les articles les plus anciens. Elle s’applique à des
produits qui ont des dates de péremption différentes. Elle limite les inventaires qui sont des
opérations de décompte manuel des articles en magasin. Elle concerne aussi les produits qui
en fonction de leur vieillissement augmente de valeur (vin).
 Méthode FEFO (first expired first out)
Elle s’applique aux produits dont la durée de péremption est connue. Elle consiste à
consommer les articles de courtes durée de vie quelque soit leur date d’entrée en stock. Selon
cette méthode, les articles les premiers à expirer doivent être les premiers à sortir des
magasins. Elle a pour objet de minimiser le risque de péremption auquel sont soumis certains
articles.
 La loi de 20/80
Les approvisionnements se font par détermination de leur fréquence sur certains éléments.
Presque 80% du montant total de la consommation est réalisé à l’aide de 20% des références,
ce qui exige une gestion très élaborée. Les 20% restants représentent environ 80% des
références, ce qui nécessite une gestion empirique.
 Point de commande
C’est une méthode utilisée dans la gestion des approvisionnements. C’est une gestion
basée sur un approvisionnement de type quantité fixe, dates variables. Pour cela, l’entreprise
qui se concentre sur cette forme de gestion doit au préalable déterminer un stock minimum à
partir du quel, elle doit lancer une nouvelle commande. Ce qui lui permet de minimiser le
stockage et les coûts liés à sa gestion. Pour déterminer le point de commande, l’entreprise doit
maîtriser : son niveau de la consommation et sa méthode de production.
La formule est la suivante : (Stock d'origine / Délai de consommation) x Délai de

livraison
Le délai d'approvisionnement est un élément fondamental de la méthode du point de

commande et doit être connu pour chaque période de l'année et chaque jour de la semaine et
inclut :

 le lancement de la commande ;
 la réception de la commande par le fournisseur ;
 le traitement de la commande ;
 l'envoi et le transport de la commande ;
 la livraison et la réception de la commande.
Il a pour l’avantage
Avantages de la méthode du point de commande
La méthode du point de commande possède de nombreux avantages, comme :
 la facilité de gestion grâce aux outils informatiques ;

 l'adaptation automatique en cas d'irrégularité de consommation ;
 la réduction des coûts de stockage ;
 l'absence de sur-stockage.
Inconvénients du point de commande
Elle possède aussi quelques inconvénients :
 la gestion des stocks doit être stricte afin de minimiser le risque de rupture.
 le délai de livraison doit être connu et pris en compte.
 il faut impérativement créer un stock de sécurité pour assurer la production pendant
l'approvisionnement, ou en cas d'augmentation soudaine des ventes.
Gestion des stocks (Stock management) : Ensemble des activités et techniques qui établissent
les références à tenir en magasin, les quantités d’articles associés à ces références, les modes
et échéances de réapprovisionnement, les modes de valorisation des stocks, etc.
La gestion des stocks correspond au niveau N3 de la pyramide du CIM.
Elle répond aux questions : "quoi", "combien", "quand" (à long terme) et "à quel prix".
La gestion de stocks est une étape incontournable qui reste au cœur des préoccupations de tout
gestionnaire qui veut piloter son entreprise vers la performance. Mais son approche diffère

selon qu'il s'agit d'une entreprise commerciale, industrielle ou de service. Pour ce qui est de
notre travail, ce chapitre s'intéresse au cadre théorique d'analyse de la gestion des stocks au
sein d'une entreprise hôtelière et est structuré en deux points: les généralités sur la gestion des
stocks ainsi que les aspects administratifs et économiques de la gestion de stocks.
Quant à Michel CROLAIS, le stock constitue tous les produits et matières présents dans
l'entreprise et qui lui appartiennent, à quelques stades de l'évolution qu'ils se trouvent, depuis
le jour de leur acquisition par la société jusqu'à ce que, sous une autre forme, ils soient
vendus.
 Juste à temps
La méthode du juste-à-temps, ou JAT, est une méthode utilisée dans le cadre de la gestion des
approvisionnements, qui consiste à attendre la commande du client pour s'approvisionner.
Définition de la méthode Juste-à-temps
Le juste à temps consiste à ne commander les matières premières ou les éléments à assembler
qu'au moment de leur utilisation. L'un des objectifs de cette méthode est de supprimer les
stocks intermédiaires.
La méthode du juste à temps peut être combinée à la méthode du Kanban, une méthode de
juste à temps par étiquettes.
Conditions d'application de cette méthode
La méthode du juste-à-temps ne peut être appliquée que si l'entreprise, les clients et les
fournisseurs sont en accord.
L'entreprise doit également :
 bien estimer les besoins en termes de production ;

 s'approvisionner localement pour limiter les frais ;
 s'assurer de la fiabilité du réseau de transport et de livraison ;
 avoir une stricte gestion des stocks et des commandes ;
 s'entourer d'une équipe réactive qui accepte de pratiquer des horaires flexibles.

Avantages de la méthode du juste à temps
La méthode du juste à temps est exigeante, mais possède de nombreux avantages puisqu'elle
permet de :
 réduire les coûts de stockage ;

 limiter le gaspillage ;
 augmenter la qualité des produits finis.
Inconvénients de cette méthode
La méthode du juste-à-temps possède également quelques inconvénients :
 Les fournisseurs doivent pouvoir répondre aux entreprises qui pratiquent le juste à temps
et accumuler les stocks à leur place : ils sont donc peu nombreux à accepter.
 Les entreprises qui pratiquent le juste à temps prennent des risques. Pour les minimiser,
elles doivent bien s'entourer.
 La méthode de juste-à-temps est difficile à appliquer pour les entreprises qui n'ont pas de
commandes régulières.
 Méthode de Wilson
Le coefficient de rotation : la rotation correspond au nombre de renouvellement du stock au
cours d’une année commerciale
CR = coût annuel/ stock moyen
La durée moyenne du stock : la durée physique du produit au magasin
DMS = 360/ coefficient de rotation
DMS = (SM/Cout annuel) * 360 jours
DMS = (SM/ cout d’achat des marchandises vendues)* 360
Cout d’achat des marchandises vendues = PA +Charges directes + Charges indirectes + SI

– SF or SI – SF = Variation de stock.
DMS = (SM/Cout d’achat de matières premières utilisées)* 360

Cout d’achat de matières premières utilisées = PA +Charges directes + Charges indirectes

+ SI – SF or SI – SF = Variation de stock.
Cout annuel = Coût de possession + coût de passation
La dépense totale pour réaliser les approvisionnements (D)

D = Coût d'achat (C1) + Coût annuel de lancement (Cp) + Coût de possession (Cs)
Optimisation de la gestion des stocks :
Q = quantité économique commandée ;
P = coût passation commande ;
N = nbre optimum de cdes ;
C = consommation ;
T = unité de temps ;
S = coût de stockage ;
D = délai entre 2 commandes ;
Q=
√ 2 CP /TS ;
1
N¿
√CTS /2 P ;
1
N = C/Q ;
D = T/N.
Choix du lieu d’implantation d’un entrepôt
Il existe plusieurs méthodes de choix parmi lesquelles nous retiendrons celles du

barycentre et de la centration.
Méthode du barycentre

Plusieurs contraintes peuvent se présenter à une entreprise soit au moment de son

implantation, soit au cours de son développement (phase de croissance ou de déclin) :
augmentation ou diminution du volume d’activité, manque de place, recherche de réduction
des coûts, réorientation de la politique de distribution, délocalisation de certaines activités,…
Cette méthode permet de choisir le meilleur lieu d’implantation d’un lieu de stockage en
fonction des coordonnées géographiques des différents lieux qui peuvent être retenus. Il s’agit
donc de retenir l’emplacement qui permet de minimiser les coûts. Ce qui permet de répondre
à la question : où doit-on implanter l’entrepôt pour minimiser les coûts ?
Le barycentre sert à minimiser les coûts de transport, à réduire la distance, et à minimiser les
délais de transport.
La décision d’implanter ou non un lieu de stockage et du choix du moment de cette
implantation relève de la compétence de l’entreprise et peut être imminente ou différée.
Au cas où est elle ultérieure, le choix doit prendre en compte l’évolution probable du trafic au
cours de ce délai et il convient de le corriger. La formule mathématique est :
Evolution positive : Trafic corrigé = Trafic x (1 + % évolution) x délai de réalisation
Evolution négative : Trafic corrigé = Trafic x (1 - % évolution) x délai de réalisation
Pour déterminer les coordonnées du barycentre la formule est :
Abscisse x du point = (Ʃ xi ni) / Ʃ ni
Ordonnée y du point = (Ʃ yi ni) /Ʃ ni
Méthode de centration
Cette méthode permet de se focaliser sur le choix de l’emplacement d’un lieu de stockage en
fonction de la proximité ou du volume proximité.

Méthode de centration : entrepôt localisé sur un des points de livraison : localisation qui
minimise la distance (localisation kilomètre).
Méthode de centration : entrepôt localisé sur un des points de livraison : localisation qui
minimise la distance et le volume (localisation tonne kilomètre).

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Entrepôt, plate-forme, cross-docking et magasin.

A la lumière de ce document, il ressort que la fonction de l’entrepôt est une fonction de

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Le rangement dans les magasins et entrepôts

Le rangement libre (banalisé) laisse la latitude à l’opérateur choisir l’emplacement dans

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Critères de choix des emplacements

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La typologie des stocks :

 le stock mort : stock dont le flux d’entrée et de sortie sont nuls ;

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Les indicateurs de gestion des stocks

 valeur des stocks fin de mois, fin de semaine ;

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Indicateur de la qualité de gestion des stocks :

 les entrées de marchandises : mouvement de stock permettant d'enregistrer une entrée de

Calcul des mois de stocks disponibles

 Méthode FIFO (first in first out)

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 Méthode LIFO (last in first out)

La formule est la suivante : (Stock d'origine / Délai de consommation) x Délai de

Le délai d'approvisionnement est un élément fondamental de la méthode du point de

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Avantages de la méthode du point de commande

La méthode du point de commande possède de nombreux avantages, comme :

 la facilité de gestion grâce aux outils informatiques ;

Inconvénients du point de commande

Elle possède aussi quelques inconvénients :

La gestion des stocks correspond au niveau N3 de la pyramide du CIM.

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Définition de la méthode Juste-à-temps

Conditions d'application de cette méthode

L'entreprise doit également :

 bien estimer les besoins en termes de production ;

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Avantages de la méthode du juste à temps

 réduire les coûts de stockage ;

Inconvénients de cette méthode

La méthode du juste-à-temps possède également quelques inconvénients :

Cout d’achat des marchandises vendues = PA +Charges directes + Charges indirectes + SI

DMS = (SM/Cout d’achat de matières premières utilisées)* 360

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Cout d’achat de matières premières utilisées = PA +Charges directes + Charges indirectes

Cout annuel = Coût de possession + coût de passation

La dépense totale pour réaliser les approvisionnements (D)

Optimisation de la gestion des stocks :

Q = quantité économique commandée ;

P = coût passation commande ;

N = nbre optimum de cdes ;

D = délai entre 2 commandes ;

Choix du lieu d’implantation d’un entrepôt

Il existe plusieurs méthodes de choix parmi lesquelles nous retiendrons celles du

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Plusieurs contraintes peuvent se présenter à une entreprise soit au moment de son

Evolution positive : Trafic corrigé = Trafic x (1 + % évolution) x délai de réalisation

Evolution négative : Trafic corrigé = Trafic x (1 - % évolution) x délai de réalisation

Pour déterminer les coordonnées du barycentre la formule est :

Abscisse x du point = (Ʃ xi ni) / Ʃ ni

Ordonnée y du point = (Ʃ yi ni) /Ʃ ni

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