Detección de fallas con Ultrasonido

Recomendaciones
PUNTOS CLAVE
El éxito de la detección de fallas con ultrasonido depende
de tres elementos esencialmente:

 Selección del equipo de prueba

adecuado

 Conocimiento de los requerimientos

específicos de la prueba

 Experienca y conocimiento de la
técnica a utilizar
Tome en consideración los siguientes puntos:

 Selección de la técnica de inspección adecuada

 Selección del transductor y acoplante adecuados para la

prueba

 Evaluación de las características del material de prueba

 Determináción de los criterios de aceptación y rechazo

 El inspector debe contar con
conocimientos teóricos y
prácticos de la prueba de
ultrasonido

 Conocimiento en el ajuste,
manejo e interpretación del
equipo de inspección

 Conocimiento en materiales,
procesos y factores que
propician las discontinuidades

 Debe contar con un

entrenamiento, calificación y
certificación
Detección de fallas con UT
Variables que afectan la prueba:

 Calibración del equipo

 Técnica de inspección seleccionada

 Características de la pieza

 Variables de la discontinuidad

 Área de inspección
“Práctica de ajustar el barrido, el rango y la ganancia,
además de controlar el impacto que otros parámetros
puedan tener en la interpretación confiable de las
indicaciones ultrasónicas”
Para mejorar la exactitud y calidad de su calibración, le recomendamos
se asegure de hacer los siguientes ajustes:

 Cerciorarse que el transductor está instalado

 Especificar el tipo de transductor que se va a

utilizar (dual o un solo cristal)

 Especificar el tipo de material

 Retardo de palpador y retardo de display

ajustarlos a 0 por recomendación

 En la función MODO PRF, colocar en AUTO

ALTO o AUTO BAJO

 Apagar curvas DAC o TCG

 Se recomienda que la función SUPRESIÓN o
RECHAZO sea colocada en 0
Una vez que se realizó la pre calibración puede dar inicio a la
calibración automática o manual de acuerdo al equipo y
especificaciones establecidas, así mismo, es importante que en todo
momento se tenga en cuenta lo siguiente:

 Bloque de calibración (del mismo material de la

pieza bajo prueba)

 Reflectores de referencia adecuados de

acuerdo al tipo de inspección y discontinuidad
que se desea localizar

 Temperatura de calibración, preferentemente a

la misma temperatura que la pieza bajo prueba

 Es necesario calibrar en distancia y sensibilidad

 La calibración en distancia requiere dos puntos

a distancias conocidas
La selección de la técnica de inspección dependerá del tipo de pieza y
tipo de discontinuidad que se desea detectar. A continuación se
describen algunas de estás técnicas y su aplicación.

 Técnica Pulso - Eco: Se utiliza un

solo transductor que envía y recibe el
pulso (transmisor – receptor) por lo
que requiere acceso a una sola
superficie.

Transmisor

 Técnica de transmisión a través:

También se utiliza un transmisor y un
receptor, solo que en este caso se
encuentran localizados en superficies
opuestas. Receptor
 Técnica con haz angular: el método de inspección por haz angular es utilizado para
transmitir un haz angular predeterminado de prueba, de acuerdo al ángulo de
incidencia es el tipo de ondas producidas dentro del material (transversales,
longitudinales y superficiales). Algunos aspectos de la inspección angular son:

• Normalmente producen solo ondas de corte

dentro del material

• No hay reflexión de pared posterior

•La calibración en distancia requiere dos

puntos a distancias conocidas

•Permite la detección de discontinuidades que

no sean paralelas a la superficie

•Permite la inspección en áreas no accesibles

por haz recto
 Técnica con transductores duales: Esta
técnica proporciona un método para
incrementar la resolución, el elemento doble
permite que la función del cristal receptor se
encuentre electrónica y acústicamente
aislado de los efectos del pulso de
excitación. Esto ayuda en la detección de
discontinuidades cercanas a la superficie.

 Técnica de Picha y Cacha: Se utilizan dos

transductores, donde uno envía el pulso y
el otro lo recibe (un transmisor y un
receptor), ambos transductores se localizan
en una misma superficie.
Existen diversos factores respecto a la pieza de prueba que requiere sean tomados en
cuenta antes de iniciar la inspección, tales como:

 Condición superficial

 Geometría de la pieza

 Superficies de acoplamiento curvas

 Estructura interna de la pieza
 Condición superficial: La rugosidad superficial
y superficies con pintura mal adherida, óxido
o corrosión pueden alterar los resultados o
evitar que se realice una inspección completa.

 Geometría de la pieza: Cuando las superficies

posterior y frontal no son paralelas, o la
divergencia del haz alcanza una superficie
lateral, se puede producir dispersión o
conversión de modo.

 Estructura interna de la pieza: Discontinuidades

inherentes y bordes de grano pueden producir
dispersión, la cual reduce la energía para
detectar discontinuidades; además producen
“ruido”, el cual causa interferencia; el problema
es mayor con frecuencias altas y es más notable
en materiales con estructura de grano grande.
 Superficies de acoplamiento curvas: Cuando la superficie de acoplamiento es curva,
se pueden presentar problemas debido a que la onda podría ser focalizada o
dispersada en forma de un haz ancho.
Existen diversos factores respecto al tipo de discontinuidad y sus características los
cuales deben ser tomados en cuenta cuando se realice la inspección:

 Tamaño de la discontinuidad
 Dispersión del haz

 Orientación de la discontinuidad
 Tamaño de la discontinuidad: Para que una discontinuidad pueda ser detectable debe
tener un tamaño igual o mayor a media longitud de onda .
 Dispersión del haz: La energía
de una onda ultrasónica puede
ser dispersada por la propia
discontinuidad, debido a:
reducción en la frecuencia,
incremento de la rugosidad
superficial, reducción del tamaño
de la discontinuidad

 Orientación de la discontinuidad: Posición A

Posición B
La mejor orientación de una Posición C

discontinuidad para que pueda

ser detectada, es que se
encuentre perpendicular a la
dirección a la que viaja la onda
ultrasónica.
Grieta Grieta Grieta
Determinar la zona de barrido e inspección será importante en todo momento y es
responsabilidad del usuario, así mismo puede apoyarse en códigos o normas donde se
especifique hasta que grado es necesario cubrir una cierta área de inspección.

Así como resulta necesario especificar la zona o área de barrido dependiendo de la

geometría y características de la pieza, también es necesario considerar los ángulos de
reflexión que se deberán utilizar en la inspección con haz angular, para poder cubrir
determinadas zonas de la pieza de inspección.
NOTA:
Es importante recordar que las zapatas están
diseñada para obtener un determinado ángulo de
refracción en un determinado material. Sin
embargo es importante no olvidar que
generalmente las zapatas que se comercializan
están diseñadas para trabajar en acero al
carbono, por lo que el haz de reflexión que se
especifica es para este tipo de material. Así que
no olvide tener en cuenta esta consideración
cuando se desea realizar la inspección en otro
tipo de material, ya que el ángulo de reflexión
obtenido será diferente al especificado en la
zapata.