Ud 2

UD2 Tratamientos empleados en los procesos y utensilios
Introducción
Todos los metales poseen unas propiedades determinadas y mediante los tratamientos térmicos se logra mejorar o
modificar dichas características, de forma que el material se comporte mejor a las solicitaciones o condiciones de
trabajo que soportará.
La mayor parte de las aleaciones admiten los tratamientos térmicos, pero las aleaciones ferrosas son las que mejor
responden a estos procesos. Por ello y por ser los materiales más empleados en la industria del mecanizado y del
conformado, nos centraremos en estos productos.
Los tratamientos térmicos se realizan mediante el calentamiento controlado de los metales, hasta alcanzar una
temperatura determinada, y posteriormente enfriar el material a una velocidad adecuada. Al establecer distintas
condiciones de calentamiento y enfriamiento se obtienen resultados distintos, por lo que será necesario conocer las
condiciones de los tratamientos para los fines que se persiguen. En definitiva diremos que con estos tratamientos
térmicos se logra modificar la estructura interna de los materiales y por lo tanto sus características y propiedades.
Para comprender con claridad los tratamientos térmicos y superficiales es necesario entender los mecanismos por los
cuales se rigen dichos tratamientos, sabiendo cómo se transforma estructuralmente el material al variar la
temperatura.
Estados alotrópicos del hierro
Cuando vemos la fractura de una pieza de acero o fundición, podemos observar, a simple vista, que está formada por
minúsculos granos. Si estudiamos dicha superficie al microscopio, podríamos apreciar el tamaño del grano, además
de una ordenación geométrica determinada, con lo que deduciríamos el carácter cristalino que presenta dicho cuerpo.
Si profundizásemos en el análisis de la estructura cristalina (fig. 1), diríamos que está formada por átomos dispuestos
en una red y ocupando unos lugares determinados. Esta estructura cristalina cambiará dependiendo del metal o de
diversos factores como seguidamente veremos.
En primer lugar aclararemos el térmico alotrópico, pues significa que un mismo elemento se puede presentar con
estructuras moleculares distintas.
Si estudiamos el hierro puro, diremos que experimenta una serie de transformaciones alotrópicas al enfriarse desde su
temperatura de solidificación (1539°C) hasta la temperatura ambiente, o al calentarse desde esta temperatura ambiente
hasta su estado líquido.
En concreto se pueden distinguir cuatro estados alotrópicos {fig. 2)
• Hierro alfa (α) La estructura cristalina que el hierro presenta a temperatura ambiente es cúbica centrada en
cuerpo, recibiendo el nombre de hierro alfa (α). Este hierro no es capaz de disolver carbono, ya que los espacios
Santiago Otero Paz DUPCE 2015-2016 Página 1

interatómicos son muy pequeños. Además, como todos sabemos, el hierro ordinario posee carácter magnético a
esta temperatura.
Al elevar la temperatura y alcanzar los 768°C el hierro deja de ser magnético, ya que en este punto sufre una
transformación.
Debemos saber que las temperaturas donde se producen transformaciones se denominan puntos críticos y se
suelen representar en los gráficos por la letra "A". Dependiendo que la transformación sea generada en un
proceso de calentamiento o de enfriamiento se empleará la nomenclatura "Ac" o "Ar" respectivamente.
El hierro en este estado se denomina ferrita y la temperatura de 768°C se designa como punto de Curie, ya que
a partir de ella el hierro pierde su magnetismo.
• Hierro beta (β) Podemos decir que es muy parecido al hierro α, cristalizando en el mismo sistema cúbico
centrado en el cuerpo. Su principal diferencia radica, como es lógico, en que no es magnético. Este hierro va a
permanecer con sus propiedades entre los 768°C y los 900°C. Los espacios interatómicos son ligeramente
superiores.
• Hierro gamma (γ) -> Se va a presentar entre temperaturas de 900°C a 1400°C. Su cristalización difiere
significativamente de los anteriores, pues emplea el sistema cúbico centrado en caras. Debido a esto posee
espacios interatómicos grandes, por lo que tendrá gran capacidad de formar soluciones sólidas, pudiendo llegar
a disolver hasta un 2% de carbono. Esta solución recibe el nombre de austenita, que sólo es estable a elevadas
temperaturas.
• Hierro delta (δ) Lógicamente se formará a temperaturas comprendidas entre los 1400°C y los 1539°C. Cristaliza
en red cúbica centrada en cuerpo. Es de poco interés en el estudio de los tratamientos y también presenta poca
aplicación industrial.
El cambio de estructura cristalina en el hierro se traduce en una variación de su volumen. En la (fig. 3) se puede observar
como la curva que marca la dilatación del hierro sufre una alteración al transformarse en Fe y, debido a sus cambios
alotrópicos. Todos sabemos que los cuerpos se dilatan al calentarse, pero si analizamos el hierro puro, observaríamos
que al llegar a la temperatura de transformación del Feα a Fe γ, en vez de seguir aumentando de volumen sufre una
contracción inesperada. Esto es debido a su cambio de estructura interna, ya que los átomos están más compactados
perdiendo volumen el material.
Estos fenómenos se producen tanto en el calentamiento del hierro como en su proceso de enfriamiento, pero hay una
excepción, según podemos observar en la figura 4, ya que el punto "Ac3" (906°C) no coincide exactamente con "Ar3"
(900°C). Este suceso materializa lo que se conoce como fenómeno de histéresis. Entendiendo este término como el
fenómeno por el que, el estado de un material depende de su historia previa.

Constituyentes estructurales de los aceros

Como ya hemos dicho en otros capítulos, el hierro puro no tiene prácticamente ninguna aplicación industrial, debido a
que las características mecánicas que presenta no son buenas. Pero, al alearse con el carbono y otros elementos, el
hierro adquiere una gran relevancia en el medio industrial, ya que las propiedades que presenta lo hacen ideal para un
sinfín de aplicaciones. Evidentemente también cambiarán sus transformaciones o incluso sus temperaturas de fusión.
El carbono va a poder encontrarse en el hierro de tres formas distintas:
- Disuelto en el Fe γ. formando la solución sólida intersticial que recibe el nombre de austenita. En menor medida
podrá encontrarse disuelto en hierro α, llamándose ferrita.
- Combinado con el hierro, generando el compuesto intermetálico llamado cementita (Fe 3 C). Este compuesto se
encontrará por ejemplo en las fundiciones blancas.
- De forma libre, generando nodulos o láminas de grafito. Es el que se presenta, por ejemplo, en las fundiciones
grises (fígs. 9 y 10).
El carbono, en los aceros, no se suele encontrar libre en forma de grafito. Habitualmente se presentará disuelto o
combinado en forma de cementita.
Los principales constituyentes estructurales de los aceros son:
• Austenita.- Sin duda es esencial el estudio de este constituyente, ya que será el principal punto de partida en
los tratamientos térmicos.
Podemos definirla como una solución sólida de carbono en Fe y, pudiendo encontrarse de forma estable a
temperaturas elevadas. Si bien, al adicionarle ciertas cantidades de cromo (Cr) y níquel (Ni) logra estabilizarse
este componente a temperatura ambiente. En definitiva, de forma general, podemos decir que ciertos aceros
inoxidables están formados por austenita.
De las propiedades de la austenita diremos que es el constituyente más denso de los aceros, es tenaz a la vez
que dúctil. No es magnética y presenta gran resistencia al desgaste.
• Ferrita.- Si nos refiriésemos al hierro, podríamos decir que estamos hablando de la ferrita, ya que este
constituyente es Fe α casi puro, pues la solubilidad a temperatura ambiente de este elemento es
aproximadamente del 0,008%. Es el constituyente más blando y maleable de los aceros (fig. 5).

• Cementita.- La cementita es carburo de hierro, es decir, Fe 3 C. Su composición es de aproximadamente un

6,67% de carbono y el 93,33% de hierro.
Es muy duro, lo que implica una gran fragilidad. De hecho, se considera el constituyente más duro y frágil de
los aceros.
• Perlita.- Está formada por ferrita (86,5%) y cementita (13,5%), dispuestas en láminas alternadas. Lógicamente
las características que presenta es una mezcla de las que vimos en la ferrita y en la cementita, ya que será
más resistente y dura que la ferrita pero más blanda y maleable que la cementita. Por lo tanto sus propiedades
mecánicas son intermedias a los constituyentes anteriormente mencionados (fig. 6).
• Martensita.- Se obtiene enfriando bruscamente la austenita, ya que se genera una solución sólida
sobresaturada de carbono en Fe α
Este constituyente es muy duro, pudiendo decir que después de la cementita es el más duro de los aceros (fig. 7).
• Bainita.- Aparece al transformarse isotérmicamente la austenita entre los 215-540 °C (fig. 8). Posee
características similares a la Martensita. Se pueden dar dos divisiones de la bainita. Así, su microestructura
dependerá de la temperatura a la que se forme. Por lo que tendremos:
• Bainita superior: se forma en rangos de temperatura inmediatamente inferiores a los de perlita.
• Bainita inferior: se forma a temperaturas ligeramente superiores a las de la martensita.
Si en vez de los aceros nos refiriésemos a las fundiciones tendríamos que mencionar otros componentes, como puede
ser la ledeburita y el grafito.
El grafito se materializa al descomponerse la cementita mediante un enfriamiento lento y en presencia de agentes
granizantes como puede ser el silicio (fígs. 9 y 10).
La ledeburita la explicaremos como una aleación de cementita y austenita, la cual, al ir enfriándose, se descompone en
perlita y cementita.

Después de haber estudiado los constituyentes estables más importantes de los aceros y las fundiciones, nos damos
cuenta que la combinación del hierro y carbono genera distintos compuestos con diversas propiedades mecánicas,
capaces de satisfacer las necesidades que se requieren en infinidad de piezas o productos.
Diagrama Fe - C
El estudio de este diagrama nos servirá para establecer las bases de la clasificación de las aleaciones y sobre todo para
empezar a comprender la esencia de los tratamientos térmicos o mecánicos de los aceros.
Una vez que hemos analizado los constituyentes estructurales de los aceros vamos a estudiar las transformaciones que
sufre, pudiendo prever los distintos tipos de constituyentes que se van a formar dependiendo de las proporciones de
hierro - carbono y de la temperatura a la que se encuentren. Es necesario saber que los cambios de estado, que
seguidamente estudiaremos, tienen lugar cuando la variación de la temperatura se hace lentamente.
Del análisis de la figura 11 podemos resaltar los siguientes apartados:
1. Observamos que en el eje horizontal o eje de abscisas se representan los % de carbono. En el eje vertical o de
ordenadas están indicadas las temperaturas a las que se van a encontrar los distintos compuestos.
Gracias a estas informaciones determinaremos y conoceremos con exactitud las distintas aleaciones que se van a
poder formar en función de la cantidad de carbono que presenten. Además, conoceremos donde se producen las
transformaciones y las zonas de equilibrio.
2. Centrándonos en zonas o lugares concretos diremos que la línea que une los puntos ABCD, recibe el nombre
de "liquidus" y marca las temperaturas a las que comienzan a solidificar las aleaciones. Se observa como esta línea
adquiere forma de curva, lo que indica que la temperatura de comienzo de la solidificación dependerá del tipo de
aleación.
Esta solidificación se realiza de forma progresiva al ir disminuyendo la temperatura, es decir, cada vez habrá más
sólido y menos líquido. Por lo que existirá un periodo en el que coexisten los dos estados. Así llegamos a la línea
AHJECF, la cual se denomina "solidus", e indica los puntos donde tiene lugar la solidificación completa.

3. Comenzaremos estudiando ciertos puntos del diagrama Fe-C, analizando lo que le sucede al material cuando se
va disminuyendo la temperatura. Así, en el punto "A" (1539°C) se indica la temperatura de solidicación del hierro
puro. Si descendemos la temperatura, manteniendo constante el % de carbono, en este caso cero, nos encontramos
con el punto "N" (1400°C) donde tiene lugar la transformación del Fe δ al Fe γ. es decir el material se transforma en
austenita. Si continuásemos bajando sobre el eje de ordenadas localizaríamos el punto "G" (910°C) donde volvería a
existir otra transformación del Fe y al Fe a (fig. 12).
4. -Si nos fijamos en el punto "C" (fig. 12), observamos que la solidificación de la aleación, con 4,3% de carbono,
tiene lugar en un punto concreto y no en un intervalo de temperaturas. Por ello, a este tipo de aleación se le llama
eutèctica, palabra que procede del griego y que significaba "bien fundido", ya que todo el compuesto se transforma en
el ledeburita. Además, si miramos el gráfico con detalle, nos damos cuenta que la temperatura de fusión de este
compuesto es la más baja (1130°C). Como acabamos de mencionar, el compuesto que se forma en la solidificación
de esta aleación se le conoce como ledeburita, la cual está compuesta por el 52% de cementita y el 48% de
austenita.
Este punto es de especial relevancia, ya que para contenidos menores de carbono, entre el comienzo de la
solidificación y el final de la misma se produce la precipitación de la austenita. Cuando el carbono esté en porcentajes
mayores del 4,3%, entre la temperatura de principio y de final de solidificación se depositan cristales de cementita.
5. En el punto P" (0,8%C) (fig. 12) nos encontramos en una situación similar al punto "C", es decir, este lugar indica
la composición de la austenita que es capaz de ser estable a la menor temperatura. Además, la transformación de la
austenita tiene lugar a una única temperatura (723°C), convirtiéndose toda ella en perlita.
Si los contenidos en carbono son superiores o inferiores a este porcentaje, la austenita comienza a precipitar otro
constituyente (ferrita para porcentajes en carbono inferiores al 0,8% o cementita cuando estos valores son superiores
a la cifra indicada), hasta alcanzar los 723°C donde lo restante se transforma en perlita.
La única diferencia de sucesos entre el punto "P" y el "C" es que en este caso no se produce un cambio de estado, es
decir, el material ya es sólido y va a permanecer durante la transformación en ese mismo estado. Por lo tanto, lo que
sucede es una transformación alotrópica de la aleación. Llamándose a este lugar punto eutectoide y dando origen al
compuesto eutectoide llamado perlita.
6. -El punto "E" (fig. 12) corresponde a la máxima solubilidad del carbono en Fe γ Por lo tanto, con esa aleación se
obtendrá austenita con el mayor porcentaje posible de carbono. Aproximadamente diremos que se corresponde con

un 2% de carbono y el eje vertical que delimita esta cantidad también divide a las aleaciones de Fe- C en dos grandes
grupos: los aceros (con porcentajes inferiores al 2% de C) y las fundiciones.
7. -El punto "D" es el límite del gráfico estudiado, corresponde a una concentración de carbono que generaría
cementita pura (Fe 3 C).
8. -El punto "J" indica el lugar donde la austenita es estable a la mayor temperatura posible. Observamos que se
trata de una aleación con un porcentaje de carbono del 0,18%. Vemos que el diagrama en esta zona presenta una
forma inversa al punto eutèctico o eutectoide, por eso este lugar se denomina peritéctico y puede considerarse como
un punto eutèctico al revés.
9. -El punto "H" 0,08% de carbono indica la mayor cantidad de carbono que podrá poseer la solución sólida de
hierro delta (Fe δ).
10. -El punto P" es la aleación capaz de disolver el mayor porcentaje de carbono en la ferrita.

Puntos y líneas críticas a tener en cuenta

1. Ao (210°C), por encima de este punto la cementita deja de ser magnética.
2. Ai (723°C), límite de la perlita.
3. A 2 (768°C), por encima de este punto la ferrita deja de ser magnética.
4. A 3 , esta temperatura viene delimitada por la línea "GP", ya que varía según el porcentaje de carbono. En
definitiva marca el límite de la ferrita.
5. Acm, al igual que el caso anterior viene marcada por la curva PE" e indica el límite de la austenita.
Dentro de estas líneas críticas también incluiremos las correspondientes al sólidus y líquidus, anteriormente
estudiadas.
Clasificación de las aleaciones Fe-C
Según el diagrama que acabamos de estudiar podemos clasificar las aleaciones Fe - C en los siguientes grupos:
o
1 ) Aceros, siempre que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Se pueden dividir en:
A Aceros hipoeutectoides % en carbono inferior al 0,8%
B Aceros eutectoides % en carbono igual al 0,8%
C Aceros hipereutectoides % en carbono superior al 0,8%
o
2 ) Fundiciones, cuando la aleación posea más del 2% de carbono. A su vez pueden dividirse en:
A Fundiciones hipoeutécticas -> % en carbono superior al 2% e inferior al 4,3%
B Fundiciones eutécticas -» % en carbono igual al 4,3%
C Aceros hipereutécticas % en carbono superior al 4,3
Tratamientos térmicos
Fundamentos y objetivos: calentar y enfriar modificando estructura del metal, haciendo un calentamiento hasta una
temperatura determinada, un tiempo de permanencia en ella, y enfriando hasta la temperatura ambiente
Los factores que intervienen en el resultado final ,es el efecto de la masa(espesor o Ø de la pieza), duración de ciertas
fases del ciclo térmico forma de enfriamiento y medio de enfriamiento
El objetivo de los tratamientos térmicos es mejorar las propiedades de los materiales, obteniendo productos que
respondan mejor a las condiciones bajo las que trabajarán. Para que sus propiedades cambien es necesario que la
estructura interna de los materiales también se modifique, lo que se logran por medio de calentamientos y enfriamientos
adecuados, formalizando los llamados tratamientos térmicos.
En definitiva diremos que, de forma general, los tratamientos térmicos podrán:
- Aumentar o disminuir la dureza de los materiales, logrando variar la resistencia de los mismos.
- Conseguir mejorar la maquinabilidad.
- Eliminar tensiones internas residuales.
- Eliminar la acritud que pueden presentar ciertos materiales sometidos a conformación en frío.
Seremos conscientes que el punto de partida de casi todos los tratamientos térmicos es la austenita. Por lo tanto,
estamos diciendo que el material se encontrará a elevadas temperaturas, las cuales se alcanzarán de forma lenta,
logrando un calentamiento uniforme en todo el volumen de la pieza, desde el exterior del cuerpo a su parte central o
núcleo. De hecho, se suele establecer una velocidad de calentamiento inferior a los 10°C/seg.
Una vez alcanzada la temperatura de austenización, se permanecerá en ese estado el tiempo suficiente para asegurar
que toda la estructura del cuerpo es austenita. En este estado se podrá someter al acero a un enfriamiento lento,
obteniendo los constituyentes estables estudiados en el diagrama Fe-C, o a un enfriamiento rápido, generando

constituyentes que se encuentran en un equilibrio aparente, pero que pueden cambiar a un estado más estable. Estos
constituyentes reciben el nombre de metaestables.
Acabamos de estudiar el diagrama Fe-C y con él vamos a poder saber las transformaciones que experimentan el acero
y la fundición al ir variando su temperatura lentamente. Pero si el enfriamiento se realiza a velocidades más rápidas,
este gráfico no nos aporta la suficiente información sobre las transformaciones que sufre el material.
Según lo dicho, el resultado final del material dependerá, en gran medida, de la velocidad de enfriamiento. Así podremos
hablar de:
- Enfriamientos lentos, que seguirán las leyes del diagrama Fe-C, logrando estructuras parecidas a las de
equilibrio. Diremos que un enfriamiento lento será aquel en el que el gradiente de temperatura sea inferior a
50°C/seg. Estas condiciones se pueden lograr cubriendo la pieza con arena o introduciéndola en un homo
apagado o al que se le va controlando la disminución de la temperatura.
- Enfriamientos medios. El intervalo de temperaturas a las que enfriarán se encontrarán entre los 50 y los 200°C
por segundo. Con ellos se logran estructuras finales de tipo perlítico, que recibe el nombre de troostita, sorbita
de temple o perlita fina. Para lograr estos enfriamientos se puede introducir el elemento dentro de sales o
simplemente al aire.
- Enfriamientos rápidos, pudiendo clasificarlos cuando el descenso de temperatura se produce con una rapidez
comprendida entre los 250 y los 500°C por segundo. El compuesto obtenido será una mezcla de perlita fina y
martensita. Normalmente el enfriamiento se realiza con agua, aceite o agua con sales.
- Enfriamientos muy rápidos. Lógicamente serán los que se realicen a una velocidad superior a los 500°C/seg. En
el material se forma una estructura de martensita, que es la que poseen los aceros templados.
Transformación isotérmica de la austenita
Hasta este momento hemos estudiado las transformaciones que sufre el acero, pero siempre bajo cambios lentos de
temperaturas. Además no tenemos información sobre la duración de esas transformaciones. Por eso, se vio la
necesidad de ir estudiando la transformación que experimentaba la austenita a temperaturas constantes. El diagrama
resultante recibe el nombre de TTT (Temperatura, Tiempo, Transformación), siendo la base principal para el estudio de
los tratamientos térmicos.
Si empezamos estableciendo dos ejes de coordenadas, representando en el de ordenadas las temperaturas y en el de
abscisas los tiempos que duran las transformaciones, ya tendremos el marco del diagrama. Ahora, si calentamos un
conjunto de probetas iguales, asegurándonos que toda su masa se convierta en austenita y seguidamente se enfrían
rápidamente hasta una temperatura determinada "φ", dejando las probetas a esa temperatura y a intervalos de tiempo
se irán sacando y enfriando bruscamente hasta la temperatura ambiente. Seguidamente se analizarán
microscópicamente y así se podrá determinar los puntos de comienzo de la transformación y de finalización de la
misma. Repitiendo este proceso con distintas temperaturas de subenfriamiento se logran determinar las curvas TTT
(fig.15). En ellas diferenciamos una curva de inicio de transformación y otra de finalización. Entre ambas curvas es donde
se produce la transformación, fuera de ellas no sucedería ningún cambio.

Si las estudiásemos pormenorizadamente diríamos que en la zona izquierda de la curva todo el material es austenita,
entre las dos curvas tiene lugar la transformación, realizándose progresivamente. En la zona derecha tendremos el
producto final totalmente transformado.
Dependiendo de la temperatura de subenfriamiento se obtienen distintos productos transformados. Por ejemplo, si
consideramos un acero eutectoide por encima de la temperatura A T tendremos austenita estable, entre 723 y 500°C
habrá perlita, entre 500 y 225°C se formará bainita y con temperaturas inferiores a Mi, es decir 225°C, la austenita
empieza a transformarse, en ese instante, en martensita. Este último suceso es distinto a los anteriores, ya que si nos
fijamos, las zonas que marcan la transformación son líneas rectas. Mi o Ms de inicio y Mf de finalización de la
transformación.
Relación entre el diagrama TTT y las curvas de velocidad de enfriamiento
Si superponemos las curvas que indican la velocidad de enfriamiento del cuerpo sobre el diagrama TTT y observamos
donde cortan las curvas de transformación, podemos determinar el producto final. Así, fijándonos en las curvas 1, 2, 3, 4
y 5 de la figura 16 podríamos decir que:
o
1 La curva 1 genera perlita gruesa.
o
2 La curva 2 genera perlita fina.
o
3 La curva 3 genera perlita fina y bainita superior.
o
4 La curva 4 corresponde a la velocida crítica de temple, es decir, la menor velocidad de enfriamiento que se le
puede aplicar a un determinado producto para obtener martensita, tal y como se observa en el gráfico. Todas las
velocidades de enfriamiento superiores a ella también generarán martensita.
o
5 La curva 5 martensita.

Tratamiento térmico de los aceros

Este tipo de tratamientos se podrán realizar a los materiales que, en procesos de calentamiento y enfriamiento, sufran
transformaciones en estado sólido, las cuales variarán sus propiedades.
Muchos de los productos que comercialmente se distribuyen no presentan la estructura adecuada para el fin que van a
desarrollar. Por ello es necesario recurrir a los tratamientos térmicos, mediante los cuales obtendremos las propiedades
deseadas, como puede ser: menor o mayor dureza, mayor resistencia, mejor maquinabilidad, eliminar tensiones
internas, eliminar acritud... Esto lo logramos con los tratamientos térmicos, que reciben el nombre de recocido,
normalizado, temple y revenido.
Anteriormente hemos estudiado las transformaciones de la austenita. Seguidamente veremos cuáles serán las
condiciones de calentamiento y enfriamiento más favorables para lograr una estructura determinada que nos asegure
unas propiedades mecánicas.
Para estructurar convenientemente el estudio del presente tema indicaremos pormenorizadamente las distintas fases por
las que el material pasará (fig. 17).

Calentamiento
El comienzo de cualquier tratamiento térmico será elevar progresivamente la temperatura del elemento mediante un
dispositivo, como por ejemplo un horno, un baño de sales, etc. Evidentemente la temperatura de partida suele ser la que
exista en el ambiente, pues en esas condiciones se encontrará la pieza, sin embargo, en la mayoría de los tratamientos
se alcanzará la temperatura de austenización, lo que implicará temperaturas superiores a A3, Ad, Acm, según
estudiamos en el diagrama hierro - carbono.
Este calentamiento será progresivo, permitiendo que todo el material vaya aumentando la temperatura uniformemente.
De lo contrario se podrían establecer dilataciones desiguales con el peligro de generar grietas.
De lo dicho sacamos la conclusión que los calentamientos rápidos son perjudiciales y deben siempre evitarse. Como
norma general diremos que la velocidad de calentamiento dependerá en gran medida del espesor de la pieza y del tipo
de acero.
Una vez alcanzada la temperatura de austenización se permanecerá en ese estado un tiempo determinado, con el fin de
que todo el material se haya transformado en austenita y ésta sea homogénea (fig. 17).
Es interesante que el tamaño del grano que presenta la austenita sea lo más fino posible, ya que se lograrán
transformaciones rápidas y homogéneas. Además, del tamaño de partida del grano austenítico, dependerá el tamaño del
grano después del tratamiento. Por esto, la forma de realizar el calentamiento es vital en estos tratamientos. Si la
temperatura es elevada o el tiempo de calentamiento excesivo, aumenta progresivamente el tamaño del grano (figs. 18 y
19), generando posteriormente el acero sobrecalentado. Situación que se evitará, pues el tamaño de grano grande
implica un cambio en las características mecánicas del metal (fig. 20). De hecho, si la temperatura de calentamiento es
muy elevada se produce una fusión de los bordes de los granos, generando el llamado "acero quemado", pues debido a
este exceso de temperatura se produciría una corrosión intergranular, haciendo inservible el acero.

Enfriamiento
Este paso es mucho más variable e incluso delicado, porque de él dependerá el resultado final del tratamiento.
Seguidamente iremos desglosando esta fase en cada tipo de tratamiento.
Recocido
Es un tratamiento térmico que persigue ablandar el material, homogeneizar la estructura, afinar el grano, eliminar la
acritud, facilitar el mecanizado, eliminar las tensiones internas... en definitiva diremos que el recocido "dulcificará" el
material.
Para realizar un tratamiento térmico de recocido partiremos de un correcto calentamiento, que no será menor a 1 hora
por cada 25mm de sección, hasta conseguir que todo el material se encuentre en estado austenítico. Dependiendo de su
composición química la temperatura será: Tcalentamiento = Ac3 o (Acm)+30ª 50ºC.
A continuación se enfriará lentamente, permitiendo al material transformarse en constituyentes más estables, en la zona
superior de las curvas del diagrama TTT visto anteriormente.
Para lograr esta lenta disminución de la temperatura se puede realizar en un horno que regule automáticamente la
disminución de la temperatura. En ocasiones simplemente se apaga y se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura
ambiente. Otros sistemas que debemos conocer es introducir los elementos en baños de sales, regulando su
enfriamiento progresivo. Un método rudimentario sería cubrir las piezas con cenizas o arena caliente, que asegurarán un
enfriamiento lento y progresivo.
Tipos de recocido
Hemos visto que el recocido puede conseguir muchos y variados resultados, por eso distinguiremos los tipos de
recocido en función de la finalidad que persiguen. Así hablaremos de:
Recocido de homogeneización
Se suele emplear en los productos semielaborados, como los lingotes. Con él se logra eliminar las posibles
segregaciones de azufre, fosforo... que se generan en la solidificación del producto. Las condiciones que se deben
a
establecer en el procedimiento son: T calentamiento = Ac3 + 200°C, pero sin alcanzar la temperatura de "solidus".
Debido a estas condiciones se obtiene acero sobrecalentado que posteriormente se regenerará (fig. 21a).
Recocido de regeneración
Se aplica a los aceros sobrecalentados o cuando queremos anular los efectos de un tratamiento térmico. Se logra
un producto final de graho fino. Debemos saber que la estructura de grano fino es la que mejores características
mecánicas presenta. La temperatura de calentamiento suele ser Ac3 +50°C ó Acm+ 50°C. Después se enfriará en
un horno hasta unos 500°C. Posteriormente ya podremos dejarlo enfriar al aire. Los constituyentes finales serán
ferrita y perlita o cementita y perlita, dependiendo de si se trata de un acero hipo o hipereutectoide (fig. 21b).

Recocido de ablandamiento
Es muy parecido al anterior. Su aplicación principal es sobre piezas templadas que serán mecanizadas o en aceros
aleados de gran resistencia. Con él se logra disminuir la dureza del material, facilitando el mecanizado. El
a
procedimiento a seguir para este recocido será: T caientam¡ento = Ac3 ó Acn, - 75°C, posteriormente se dejará
enfriar al aire (fig. 21c).
Recocido contra acritud
En muchas ocasiones el material se trabaja en frío, estirándolo, doblándolo... y en definitiva deformándolo. Estas
deformaciones se traducen en un endurecimiento y fragilidad del material, que recibe el nombre de acritud y que
imposibilitaría seguir trabajando o conformando en esas condiciones. Como ejemplo de acritud podemos decir que
todos hemos cortado alambres doblándolas alternativamente a un lado y al otro. Lo que estamos haciendo es
deformar el material con lo que aumentamos su dureza lo que genera acritud y finalmente sobreviene la rotura. Para
mejorar la maleabilidad y la ductilidad del material se le puede aplicar un tratamiento que reduzca la acritud,
calentándolo a una temperatura aproximada de entre 500 y A^ -75°C y dejando el elemento enfriar dentro de un horno
o al aire. Al ir disminuyendo la temperatura y pasar por los 550°C se produce la recristalización de la ferrita,
recuperando sus propiedades iniciales y eliminando de esta forma la acritud adquirida. Esta temperatura sólo se
aplica en los aceros hipoeutectoides (fig. 21d).
Recocido globular
Se suele emplear en los aceros de herramientas, logrando que la cementita y los carburos adopten forma esférica,
consiguiendo así una fácil mecanización. La temperatura empleada será superior a A^, seguido de un enfriamiento a
una velocidad muy lenta, aproximadamente 0,5°C/min. (fig. 22a)
Recocido de estabilización
Después de moldear piezas, de mecanizarlas, de forjarlas o conformarlas, es muy posible que hayan adquirido
tensiones internas o residuales. Con este recocido lograremos eliminarlas, estabilizando al material. La temperatura
de calentamiento es baja; suele ser inferior a Ad, logrando una movilidad de los átomos, que se ordenan de forma
más estable. El tiempo de permanencia a esa temperatura será muy prolongado, incluso superior a las 100 horas, (fíg.
22b)
Doble recocido

En ciertos tipos de acero puede darse la necesidad de realizar un doble recocido, de forma que logremos un material
final mecanizable. (fig. 22c
Recocido isotérmico
Se suele emplear en piezas que su propio proceso de fabricación implica una determinada temperatura, por eso,
posteriormente a estas operaciones se introduce en un baño de sales. Es similar a los vistos, pero la diferencia radica
en que el proceso de enfriamiento se realiza de forma controlada en un baño de sales, disminuyendo la temperatura
de la pieza hasta un valor ligeramente inferior a Ac1 (700 - 750°C), para permanecer en ese estado hasta completar
la transformación de la austenita en perlita. Seguidamente se dejará enfriar al aire (fíg. 23). Dependiendo de la
temperatura de calentamiento, se podrá lograr un punto de partida con toda o parte de la austenita transformada, por
eso distinguiremos entre austenización completa o incompleta.
Temple
El temple tiene como finalidad aumentar la resistencia y la dureza del material. Todos hemos visto en películas de la
edad media a los típicos herreros que fabricaban espadas, para ello las forjaban mediante golpes, deformando el
material y obteniendo la forma deseada. Pero, para finalizar el trabajo, calentaban la espada y seguidamente la
sumergían en agua. Esta última operación no deja de ser un rudimentario tratamiento térmico, que recibe el nombre de
temple.

De forma más teórica y real, diremos que el temple consiste en calentar el material a una temperatura suficientemente
alta para que se transforme en austenita y una vez en este estado se enfriará lo suficientemente rápido para transformar
la austenita en martensita, logrando el fin deseado de aumento de dureza. Lógicamente, dependiendo del tipo de acero
empleado podrán lograrse temples más o menos duros, ya que el material presentará distintas capacidades de temple.
Factores y fases a tener en cuenta en el temple
Como en todos los tratamientos térmicos podemos hablar de dos fases muy bien diferenciadas, el calentamiento y el
enfriamiento.
Calentamiento
En este apartado podemos aplicar lo estudiado anteriormente, ya que se deberá conseguir que toda la masa sea
austenita. Por eso la temperatura de calentamiento será aproximadamente de Ac3+50°C ó Ac1+ 50°C, dependiendo de
que los aceros sean hipo o hipereutectoides. Se permanecerá a esta temperatura el tiempo mínimo necesario, pues ya
sabemos que se incrementaría el tamaño del grano y eso no es deseable (figs. 18 y 19). De forma aproximada se puede
decir que alcanzada la temperatura de austenización son necesarios 2 minutos de permanencia por cada milímetro de
espesor del cuerpo para lograr una austenización completa (fig. 24).
Estudiando más en profundidad las temperaturas de calentamiento del temple, diremops que presentan su lógica, ya
que los aceros hipoeutectoides tienen ferrita y perlita, que son constituyentes blandos y por lo tanto interesa que todo se
transformen en austenita, la cual al enfriarse rápidamente se convertirá en martensita. Por el contrario los aceros
hipereutectoides presentan cementita y perlita. La cementita es más dura que la martensita por lo que solamente
interesa transformar la perlita en austenita.
Enfriamiento
Como ya hemos dicho, en esta fase se trata de transformar toda la austenita en martensita. Para lograrlo, el
enfriamiento se realizará tan rápidamente que no permita a la austenita transformarse hasta alcanzar la temperatura
"Mi" (fig. 25). La velocidad de enfriamiento mínima para que tenga lugar este suceso recibe el nombre de velocidad
crítica de temple. De manera orientativa diremos que será entre 250 y 750°C por segundo, dependiendo del tipo de
acero. Lógicamente la forma y dimensiones de la pieza influirán sustancialmente en esta velocidad, pues en piezas
voluminosas, para que todo el cuerpo quede templado, el núcleo o parte interior del objeto se habrá tenido que enfriar
como mínimo a la velocidad crítica de temple.
Muy importante y complicado es elegir el medio de enfriamiento adecuado, que será aquel que logre disminuir la
temperatura a una velocidad ligeramente superior a la crítica de temple. Si la velocidad de enfriamiento es
excesivamente alta podemos pensar que es beneficioso, pero estamos cometiendo un grave error, ya que el

gradiente de temperaturas entre el exterior y el interior del cuerpo, generará considerables tensiones internas, la
aparición de grietas o incluso la rotura espontanea del cuerpo.
Los medios más empleados en el enfriamiento son:
1. Agua: con él se obtienen temples fuertes, ya que disminuye rápidamente la temperatura del cuerpo. Pero es
importante agitar el objeto al introducirlo ya que la severidad de temple del agua en reposo es baja. Para mejorar
esta condición se pueden añadir sales. Como ejemplo podemos decir que añadiendo un 10% de cloruro sódico y
agitando vigorosamente es cuando se logran las mayores severidades de temple.
2. Aceite: este es el medio más empleado, la velocidad de enfriamiento que se logra es menor que el anterior,
dependiendo en gran medida de la viscosidad, pero la gran calidad de los aceros hoy en día empleados, la hacen
que sea suficiente para lograr los temples deseados. Lógicamente los temples obtenidos por este medio son más
suaves y uniformes. Habitualmente se aplicará en piezas de poca sección y cuyo acero presenta alto contenido en
carbono o en aceros aleados con velocidades críticas de temple bajas. Al igual que en el caso anterior se agitarán
las piezas o el aceite, eliminando de esta forma el vapor producido en la superficie de la pieza, que dificultaría
enormemente la velocidad de enfriamiento.
3. Metales v sales fundidas: se puede llegar a emplear plomo, plomo y estaño... así como ciertas sales, que
gracias a su gran conductividad térmica logran disminuir la temperatura de la pieza que se sumerge. Con este
medio se templarán aceros especiales, muelles, alambres "cuerdas de piano".
4. Aire: no tiene gran aplicación, ya que solamente servirá en los aceros que presenten una velocidad crítica de
temple muy baja. En definitiva diríamos que son aceros de autotemple y podrá realizarse con aire en calma o a
presión.
Defectos e inconvenientes del temple
Como ya sabemos el temple produce un aumento de la dureza, pero esto implicará fragilidad, sobre todo si la
temperatura de calentamiento ha sido muy alta o el intervalo de tiempo a esa temperatura excesivo, ya que se habrá
incrementado el tamaño del grano.
En ocasiones puede que no se obtenga la dureza deseada, bien porque se estableció una descarburación superficial
(fig. 26), porque no se alcanzó la temperatura de calentamiento adecuada o se enfrió el cuerpo lentamente.
Lógicamente si el acero de partida no es el adecuado, pues no posee el contenido en carbono suficiente, nunca
lograremos el producto final deseado.
Finalmente hablaremos de las deformaciones, las grietas o las roturas que van a poder aparecer. Ya que las
contracciones y dilataciones irregulares en distintas secciones de la pieza, bien sean por los cambios de temperatura
o por la transformación del material a martensita, producen grandes fuerzas perjudiciales que se van a traducir en
defectos y se manifiestan en las piezas después de haber sido templadas.
Seguidamente se indican las formas aconsejables de introducir las piezas en los medios de enfriamiento (fig. 27).

Tipos de temple
Vamos a dividir o a diferenciar los temples en función del proceso de ejecución y de los resultados obtenidos
Así podremos hablar de:
Se realizan como hemos ido viendo y estudiando hasta el momento.

Temple continuo de autenticación completa
Como ya hemos dicho con anterioridad, realizaremos una austenización completa cuando se trate de aceros
hipoeutectoides. La secuencia es: temperatura de calentamiento A +50°C, se permanecerá en ese estado el
tiempo necesario y finalmente se realizará el enfriamiento en el medio adecuado (fíg. 27a).
Temple continuo de austenización incompleta
Se aplica a los aceros hipereutectoides y como ya dijimos elevaremos la temperatura hasta lograr transformar
solamente la perlita en austenita. En ese estado coexistirá la austenita con la cementita y al realizar el temple
finalmente se obtendrá un producto compuesto por cementita y martensita (fíg. 27b).
Son métodos más modernos y evolucionados que los anteriores, donde en el enfriamiento la transformación de la
austenita se realiza a unas temperaturas controladas. Así hablaremos de (fig. 28a y 28b):

Temple isotérmico "Martempering"

Se calentará el acero hasta la temperatura de austenización, permaneciendo en ese estado el tiempo necesario
para homogeneizar la masa. Seguidamente se enfriará rápidamente en un medio como puede ser un baño de
sales fundidas hasta una temperatura ligeramente superior a la de la formación de la martensita, permaneciendo
estable a esa temperatura hasta .que toda la pieza presente la misma temperatura. Seremos conscientes que en
este punto la austenita no habrá experimentado ninguna transformación. Seguidamente se extrae la pieza y se
enfría rápidamente.
Este sistema es beneficioso porque la transformación de austenita a martensita se produce simultáneamente en
toda la pieza. Situación que no sucedería en otros temples. Además, como esa transformación implica cambios
de volumen y logramos que sean simultáneamente tanto en el núcleo de la pieza como en la periferia, se reducen
las piezas defectuosas, las tensiones residuales, las grietas...
Temple isotérmico "Austempering"
Es similar al que acabamos de estudiar, pero la permanencia isotérmica se hace a una temperatura superior,
aproximadamente entre 450°C y Mi. Una vez alcanzada esa temperatura se permanecerá en ella hasta que la austenita
se haya transformado. Debido a esa temperatura el constituyente que se forma es bainita. Seguidamente se podrá
enfriar hasta la temperatura ambiente de forma natural. Las ventajas de este método es que las deformaciones, las
tensiones internas o las grietas que se van a poder formar se minimizan, ya que el cambio de volumen de austenita a
bainita es muy pequeño. Incluso al realizar este temple se puede evitar el revenido, que es otro tratamiento térmico
practicado habitualmente después del temple y que posteriormente veremos.
3°.-Temple superficial
Cuando templamos las piezas logramos principalmente endurecer el material, pero sabemos que unida a esa cualidad
está el inconveniente de la fragilidad o falta de tenacidad. Por eso, si calentamos rápidamente la superficie de un cuerpo
hasta superar la temperatura de austenización y seguidamente realizamos un rápido enfriamiento, logramos una capa
exterior templada que presentará dureza y un núcleo interior tenaz y resistente, ya que sus propiedades iniciales no
habrán variado. Este tratamiento podrá ser interesante en piezas tales como engranajes, levas, etc.
El calentamiento superficial suele realizarse mediante un soplete o por inducción (figs. 29 y 30).

Revenido
Podemos considerarlo como un tratamiento complementario del temple, ya que se suele emplear para eliminar las
tensiones residuales y disminuir la fragilidad de los aceros templados. En definitiva se logra mejorar la tenacidad.
Para realizarlo se calienta nuevamente la pieza templada hasta una temperatura inferior a Ac1, efectuándose un
mantenimiento más o menos prolongado a esa temperatura (fig. 31); seguidamente se vuelve a enfriar. Si internamente
estudiásemos lo que le sucede al material en el revenido diríamos que al sobrepasar los 200°C se empieza a perder
dureza. Dependiendo de los aceros, las temperaturas que suelen emplearse oscilan entre los 400°C y Ac1 para los
aceros de construcción y entre los 200°C y 300°C para aceros de herramientas, (fig. 32)
Con este tratamiento se logran finalmente las propiedades que se buscan para el acero, por esto consideramos que el
temple prepara el material y el revenido lo acondiciona.
Normalizado
Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al aire. La ventaja frente al
recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la
dureza obtenida es mayor.
Mediante este proceso se consigue:
- Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente (colada, forja, laminación,.)
eliminando las posibles tensiones internas.
- Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo mecanizado o temple).

El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque en ocasiones puede ser un
tratamiento térmico final.
En el caso de los aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad, este tratamiento puede equivaler a
un temple parcial, donde aparezcan productos perlíticos y martensíticos.
Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha diferencia entre el normalizado y el recocido.
Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 - 0,5%C) la diferencia de propiedades es mayor
que en el caso anterior; en general, el proceso de normalizado da más dureza.
Es un tratamiento que solamente se da a los aceros al carbono, aceros no aleados. Es similar al recocido de
regeneración, pero la 3ªfase se hace enfriamiento aire ambiente .También se diferencia del recocido en que la velocidad
de enfriamiento es más elevada, ya que las piezas se sacan del horno y se dejan enfriar al aire, La estructura del
normalizado es de grano fino, rápido de realizar pero no se consigue la mínima dureza
Tratamientos termoquímicos
Hasta ahora hemos visto ciertos tratamientos con los que lográbamos variar las propiedades mecánicas y estructurales
de los aceros, pero la composición química no variaba en ningún momento. Para lograrlo solamente empleábamos la
temperatura.
Sin embargo, con los tratamientos termoquímicos modificamos la composición química, pero solamente de la superficie
de la pieza, introducción en el material, mediante un proceso de difusión, ciertos elementos como puede ser el carbono,
el nitrógeno, etc. Así podemos lograr aumentar la dureza, la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión... (fig. 33)
Los principales tratamientos termoquímicos son: la cementación, la nitruración y la cianuración.
Cementación
En este proceso lograremos aumentar la concentración de carbono en la superficie de la pieza. Para lograrlo se
calentará la pieza hasta la temperatura de austenización, estando presente un producto carburante, es decir, rico en
carbono. Este carbono se irá difundiendo en el acero, profundizando progresivamente. Por eso, el espesor de la capa
cementada dependerá del tiempo de exposición. Habitualmente se emplean profundidades de cementación entre 0,5 y
1,5mm. Si bien, en piezas especiales, tales como blindajes, se pueden alcanzar incluso los 4mm. Una vez terminado
este proceso se realizará un temple y revenido, obteniendo una pieza con gran dureza superficial, muy resistente al
desgaste y con buenas propiedades de ductilidad y resiliencia, ya que el núcleo del elemento será tenaz.

Los aceros a los que se suele aplicar este tratamiento tendrán bajo contenido en carbono, aproximadamente <0,3%, si
bien también se aplicará en aceros que presentan otros elementos de aleación, como Cr, Ni, Mn o Mo.
Hemos dicho que la pieza se calentará hasta la temperatura de austenización, ya que así se facilitará la disolución del
carbono. Tendremos presente que el espesor de la capa cementada aumentará conforme a la duración del proceso. La
velocidad de penetración del carbono en la pieza dependerá del agente cementante.
Los medios cementantes empleados pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos, así tendremos:
Sólidos
Hablaremos del carbón vegetal o del cork. Con estos productos se puede lograr aumentar la concentración de carbono
del acero aproximadamente un 0,6%. Sin embargo un producto muy empleado es el denominado Carón, que es una
mezcla de carbón vegetal y carbonato bárico. Con este producto y empleando la temperatura adecuada se logra una
profundidad de cementación de 0,15mm por cada hora de exposición.
Las piezas se introducen en cajas metálicas, donde se encontrarán rodeadas del elemento cementante. Seguidamente
se cierran herméticamente para posteriormente calentarlas en un horno. Este proceso es costoso y totalmente manual,
no pudiendo automatizarse. Por ello está siendo totalmente desplazado por la cementación en líquidos o gases.
Líquidos
Como cementante líquido se suele emplear una mezcla de sales fundidas, compuestas por cianuro sódico, que es el
elemento esencial, y otros productos tales como NaCI, Na 2 C0 3 ó BaCI 2 . En este baño caliente se introducen las piezas,
obteniendo la acción carburante. Este procedimiento es más rápido que el anterior, pero la profundidad de penetración
es menor, pudiendo alcanzar los 0,25mm.
Como ventajas podemos mencionar el mejor control de la penetración, la limpieza de las piezas una vez cementadas o
la homogeneidad de la superficie tratada. Pero el empleo de cianuro sódico, que es muy venenoso, implica tener una
especial precaución al aplicar este método.
Gases
Finalmente mencionaremos la cementación en atmósfera gaseosa carburante, como puede ser una mezcla de
hidrocarburos diluidos con CO, H 2 y N 2 . A una temperatura entro 850-950°C y con un periodo de exposición que varía
entre 1 y 8 horas se logran espesores entre 0,2 y 1,5 mm. Lógicamente este es el método más limpio de todos, además
puede estar automatizado e incluso se puede lograr en un mismo equipo o proceso el cementado y su posterior
temple (fígs. 34, 35 y 36). Este método se suele emplear cuando se deben tratar un gran número de piezas o cuando son
muy grandes.


Nitruración
Se trata de aportar nitrógenos a la superficie de un acero, consiguiendo endurecerlo superficialmente. El proceso
consiste en calentar la pieza entre 500 y 525°C, con presencia de una corriente de gas de amoniaco (fig. 37).
El periodo de exposición es largo, ya que suele variar entre 24 y 96 horas. Con este sistema se logran capas
superficiales más duras, resistentes al desgaste y con menor coeficiente de rozamiento. Además el aumento del
volumen de la pieza es muy pequeño, entre una y dos centésimas de milímetro, a diferencia de la cementación donde el
incremento es más marcado.
La nitruración no se realiza en aceros con menos del 0,1% de carbono, se emplea en aceros aleados con bajos
porcentajes de Cr, Al, V, Mo, ya que el nitrógeno genera con estos elementos de aleación nitruros que presentan
elevada dureza.
Cianuración
En este método enriqueceremos la capa superficial con carbono y nitrógeno. Por ello podemos decir que es una mezcla
de cementación y de nitruración. El proceso se realiza introduciendo las piezas en un baño de cloruro, cianuro y
carbonato sódico, a una temperatura de entre 800 y 900°C. Este proceso tiene una duración aproximada de 1 hora,
obteniendo una penetración inferior a 0,5mm. A esta operación le suele seguir un temple. Este sistema es adecuado
para aceros de bajo o medio contenido en carbono.
Sulfinización:
Consiste en introducir una pequeña capa superficial a base de azufre, N y C en aleaciones ferreas y de Cu .Las piezas a
tratar se introducen en baño de sales de cianuro sódico (CNNa) a 95% y sulfato sódico (SO3Na2) en un 5%, calentadas
de 560º C a 570ºC.En 3 horas de tratamiento se puede conseguir una capa sulfinizada de 0.3mm.Las dimensiones de la
pieza aumenta ligeramente. Con la sulfinización se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y
evitar el agarrotamiento .Las herramientas de corte sulfinizadas tienen una duración de 5 a 6 veces más que sin
sulfinizar.


Generalidades de tratamientos de conformando

En U.D anteriores comentábamos que, junto a la correcta elección de los materiales de construcción, uno de los
aspectos más relevantes en la fabricación de los utillajes el tratamiento que debe darse a dichos materiales,
previamente y una vez m e c a n i z a d o s para que puedan cumplir con los requisitos más exigentes en cuanto a
características físico-mecánicas se refiere y permitan garantizar, de ese modo, un nivel productivo más óptimo posible.
Conocidas las características de cada tratamiento y conocidas también las principales diferencias que existen entre los
tratamientos térmicos, los tratamientos termoquímicos y el recubrimiento de superficies, y siguiendo algunas pautas
referentes a la temperatura de proceso conviene saber que algunos tratamientos térmicos y algunos tratamientos
termoquímicos pueden ser aplicados de forma complementaria sobre los materiales a tratar.
La norma general a seguir en el orden de aplicación de los tratamientos consiste en realizar en primer lugar el
tratamiento que requiera mayor temperatura. A continuación, se efectuaran los siguientes tratamientos, si los hubiera,
por orden decreciente en cuanto a valores térmicos
Por último, recordar que los recubrimientos superficiales forman parte de una tecnología relativamente reciente, según
la cual, y mediante la aportación de una capa fina de un elemento de elevada dureza sobre la herramienta, son
mejoradas sustancialmente algunas de las propiedades mecánicas de los materiales recubiertos.
Tratamientos térmicos en el conformado

TEMPLE
El temple es un tratamiento térmico cuya finalidad principal consiste en endurecer y aumentar la resistencia de los
aceros. Los componentes de los utillajes de conformado a los cuales se aplica este tratamiento son aquellos que
necesitan de una elevada resistencia al desgaste y a la deformación, como pueden ser: matrices, punzones, placas
pisadoras, pisadores extractores, prismas de guía o de apoyo, pilotos centradores, etc.
El modo de aplicación del tratamiento de temple dependerá de la clase de acero a tratar, de la forma y volumen de la
pieza y de la dureza que se quiera conseguir, dentro de las posibilidades de cada una de las calidades del acero. En
ocasiones será necesario someter la herramienta a más de un tratamiento de temple. Este proceso se conoce también
con el nombre de "temple secundario" y su aplicación es habitual en los aceros pulvimetalúrgicos (PM) y también en los
aceros rápidos (HSS).
REVENIDO
El revenido, como tratamiento térmico complementario al temple y que tiene como finalidad la reducción de las
tensiones internas ocasionadas por aquél, así como mejorar las características del material reduciendo su fragilidad (a
cambio de una ligera pérdida de su dureza), deberá aplicarse sobre la herramienta a tratar tantas veces como
tratamientos de temple haya sufrido.
Macrofotografías de una probeta de acero de calidad ISO 1.2363 W.-Nr. templada

y con dos revenidos consecutivos. Obsérvese a la derecha el afino del grano obtenido
después del segundo revenido.

En algunas calidades de material, tales como los aceros pulvimetalúrgicos (PM) y, entre ellos, los aceros rápidos (HSS),
será totalmente necesaria la aplicación de hasta tres revenidos consecutivos para poder lograr sus mejores propiedades
(la franja de dureza adquirida por la mayoría de estos aceros oscila entre 60 y 67 HRc, pudiendo llegar a alcanzar alguna
calidad concreta valores de hasta 69 HRc).
NORMALIZADO O ESTABILIZADO
Recordemos que el normalizado libera a los aceros de todas las tensiones producidas durante el mecanizado, con lo
cual se aplica como tratamiento previo al temple para evitar posteriores distorsiones y cambios dimensionales. En la
construcción de las herramientas de conformado, se hace imprescindible la aplicación de este tratamiento en aquellas
piezas que han sido sometidas a grandes desbastes o arranques de viruta, o cuya forma respecto del material de partida
pueda resultar objeto de tensiones. El tratamiento de normalizado también es muy útil en aquellas piezas que presentan
diferencias importantes en su sección.
Tratamientos termoquímicos
CEMENTACIÓN
La cementación encuentra aplicación en todos aquellos componentes de los utillajes de conformado que deban poseer
una gran resistencia al desgaste por rozamiento. No obstante, las ventajas del uso de ciertos materiales, como los aceros
pulvimetalúrqicos (PM) y los aceros rápidos (HSS), junto al elevado desarrollo de la ingeniería de capas, ha hecho que el
proceso de cementación se mantenga en un segundo plano y se utilice únicamente en el tratamiento de componentes
accesorios de mediana responsabilidad (topes, centradores, patines, rodillos para utillajes de correderas, etc.).
NITRURACIÓN
Aunque de un tiempo a esta parte se vienen desarrollando otros procedimientos, tales como la nitruración iónica o la
nitruración en plasma, la modalidad más común de este tratamiento ha sido, hasta hace poco, la nitruración gaseosa.
Dicho proceso se desarrolla sometiendo un acero en contacto con gas de amoníaco a una temperatura cuyo valor ronda
los 550 °C. con lo cual, el nitrógeno liberado por el amoníaco forma nitruros de hierro ( Fe 4 N y Fe 2 N ), una combinación
de gran dureza, aunque muy frágil

Las ventajas de la nitruración, aparte de la gran dureza superficial obtenida, residen en no tener que dar tratamiento de
temple posterior a los aceros (los tratamientos térmicos de temple y revenido deben realizarse antes del nitrurado). El
tratamiento de nitruración permite alcanzar durezas muy elevadas, superiores a 68 unidades HRc, dependiendo
siempre de la calidad del acero.
En los útiles de conformado, la nitruración se aplica a piezas sometidas a fuertes rozamientos y cargas elevadas, por
ejemplo: patines de acción lateral, levas y rodillos, matrices y punzones de enrollar, matrices y punzones de embutir,
etc.
CARBONITRURACIÓN
Aún siendo la carbonitruración un tratamiento de características similares a las del nitrurado, la capa dura obtenida
después del tratamiento suele ser más fina que la obtenida mediante nitruración, posee una mayor tenacidad y ciertas
propiedades lubricantes que reducen el índice de adherencia entre el material a conformar y los elementos activos del
utillaje.
Los elementos utilizados en la construcción de utillajes de conformado sobre los cuales se recomienda efectuar un
tratamiento de carbonitruración son algunos punzones y matrices que deban trabajar con materiales finos y adhesivos,
aparte de algunos elementos normalizados, como, por ejemplo, los tornillos o pernos limitadores, las columnas-guía y
los casquillos-guía.
Recubrimiento de superficies en el conformado

RECUBRIMIENTO POR ELECTRÓLISIS
En el ámbito de los recubrimientos electrolíticos, el niquelado y el cromado duro han sido, desde siempre, los
tratamientos de aplicación más común. Estos recubrimientos se idearon hace ya muchos años, con objeto de mejorar
la resistencia al desgaste en superficie de los aceros para herramientas, anteriormente de prestaciones muy limitadas.
El espesor de los recubrimientos electrolíticos se sitúa entre 1 y 100 µm, siendo cercana a 1.000 HV la dureza obtenida
en el proceso de niquelado. Con el cromado duro, se pueden superar ligeramente estos valores (1.050 HV), mejorando
además el coeficiente de fricción de la superficie recubierta.
En esta clase de procesos existe cierta dificultad para obtener una capa uniforme en la superficie, especialmente en
utillajes de forma compleja, puesto que las esquinas y los cantos pueden recibir un mayor depósito que las superficies
planas o los taladros. En el cromado duro, otro inconveniente añadido consiste en la rápida aparición de la corrosión en
el acero expuesto, si se daña la capa de cromo.

En la actualidad, el fuerte incremento en cuanto a innovación tecnológica de procesos se refiere, ha permitido el

desarrollo de nuevas técnicas de elaboración de los aceros, tales como la pulvimetalurgia, el spray-forming (desarrollo
de moldes de prensado con recubrimiento anti-desgaste), etc. La elevada calidad de los aceros obtenidos mediante
estos procedimientos ha ido relegando los recubrimientos electrolíticos hasta el punto de que prácticamente ya no se
utilizan, pues las cualidades físico-mecánicas que poseen dichos materiales superan con creces los valores de dureza
esta clase de recubrimientos.
RECUBRIMIENTO POR DEPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR
La deposición física de vapor o PVD (Physical Vapour Depositiorí) es una tecnología según la cual se aplica un
recubrimiento por deposición de una capa fina de material sobre la herramienta a tratar. El espesor de las capas PVD
es del orden de unas pocas mieras (1-5 µm) en su gran mayoría y su composición varía en función de las
características que se quieran obtener bajo coeficiente de fricción, mayor dureza, resistencia a la temperatura, etc.
Los recubrimientos PVD mejoran notablemente las características físico-mecánicas y físico-químicas de las
herramientas. Sector de una matriz de embutición al cual le ha sido aplicado un recubrimiento de nitruro de titanio
(TiN).
Los recubrimientos PVD se realizan después de los tratamientos térmicos de temple revenido, con lo que,
para evitar pérdidas de dureza u otras deformaciones, los elementos recubrir deben estar construidos con
aceros cuya temperatura de revenido sea superior a : 500 °C.
Rutina de perfilado recubierta con nitruro de titanio (TiN).

Las capas de uso más común en el recubrimiento de
componentes para las matrices de conformado son
compuestos de TiN y TiCN, aunque existen otras muchas.
Los recubrimientos por deposición física de vapor proporcionan a las herramientas de conformado una mayor
resistencia al desgaste y a la corrosión, ejerciendo un efecto barrera entre el útil y el material a trabajar. Respecto al
desgaste abrasivo de los utillajes, la elevada dureza de los recubrimientos impide la penetración de partículas duras en
la superficie del útil. En los procesos de desgaste por adhesión, las propiedades cerámicas de los recubrimientos
reducen la soldadura en frío. En las causas de degradación por fatiga de superficie, gracias al menor coeficiente de

fricción y la mínima tendencia a la adherencia, los útiles recubiertos sufren menos esfuerzos, lo que resulta altamente
positivo para la vida de los utillajes.
Los recubrimientos recomendados para las herramientas utilizadas en los procesos de conformado son los que se
indican a continuación, y pueden utilizarse como referente actualizado, teniendo en cuenta las posibilidades de cambio
o renovación por otros de mejores características conforme avancen las investigaciones en el ámbito de la ingeniería
de capas:
-BALINIT A (TiN): Recubrimiento estándar para cargas bajas y medias cuya principal característica es la buena
protección contra la soldadura en frío.
-BALINIT B (TiCN): Recubrimiento ideal para cargas altas con una buena protección contra la soldadura en frío y el
desgaste abrasivo.
-BALINIT D (CrN): Recubrimiento con buena protección contra la soldadura en frío en el trabajo del cobre.
-BALINIT FUTURA (TiAIN): Recubrimiento para cargas altas en materiales de elevado límite elástico.
-BALINIT LUMENA (TiAIN): Recubrimiento de mayor espesor que el Balinit Futura, para procesos de conformado de
materiales de elevado límite elástico con cargas altas.
Aceros para útiles de conformado recubribles por PVD
Aceros para trabajo en frío Aceros rápidos
1.2362 1.2631 1.3202 1.3343
1.2363 1.2851 1.3207 1.3344
1.2369 1.3551 1.3243 1.3348
1.2376 CPM 9V 1.3245 1.3355
1.2378 CPM 10V 1.3247 CPM Rex M4
1.2379 T440V 1.3255 CPM Rex T15

1.2380 Vanadis 4 1.3333 ASP 23/ 30/ 60
1.2601 K 190 PM 1.3341 S 390 PM
1.2609 SMV 5 1.3342 S 690 PM

Tabla de calidades de acero utilizadas en la construcción de utillajes de conformado que pueden ser recubiertas por
deposición física de vapor (PVD)
Otros materiales utilizados en la construcción de esta clase de matrices, susceptibles recubrimiento en condiciones
adecuadas, son:
-El acero de nitruración ISO 1.8550/AISI A 355 CI.A. -Los aceros cementados (con Balinit C).
-Los metales sinterizados.
Diversos componentes de un utillaje de embutición a los que les ha sido aplicado un recubrimiento PVD. Obsérvese la
construcción por sectores de la matriz (arriba izda.) y del pisador (abajo). El punzón, en cambio, ha sido mecanizado
íntegramente de una sola pieza (arriba dcha.).
Las causas de degradación más comunes en los utillajes de conformado y las acciones a realizar para contrarrestarlas
son las siguientes:
Tipo de degradación Propiedades Localización de la Actuación sobre...

requeridas degradación
Deformación plástica Substrato Acero + Tratamiento térmico

Resistencia a la
compresión

Rotura Tenacidad Substrato

Acero + Tratamiento térmico
Abrasión Dureza Superficie Acero + Tratamiento térmico

+ Recubrimiento
Adhesión Superficie
Bajo coeficiente de Acero + Tratamiento térmico
rozamiento + Recubrimiento
Por último, recuerde que los recubrimientos PVD no alteran la rugosidad superficial de las piezas recubiertas y que el
rendimiento de las herramientas recubiertas será mayor cuanto menor sea la rugosidad de las superficies funcionales.
Matriz para la embutición de una pieza típica del

sector del automóvil, dotada de un recubrimiento PVD Balinit® LUMEN A (TiAIN). La aplicación de
este recubrimiento está especialmente recomendada en los procesos de conformado de materiales
de elevado límite elástico con cargas altas.
Matriz y punzón construidos en acero de calidad ISO 1.2379 W.-Nr a los que se les ha aplicado un recubrimiento PVD de nitruro de
titanio (TiN). El material de la pieza embutida (en el centro) es chapa de acero de 360 N/mm2, de 2 mm de espesor.
La aplicación de recubrimientos por deposición física de vapor (PVD) mejora la resistencia al desgaste de los elementos
de trabajo de las máquinas perfiladoras.

Tratamientos térmicos, tratamientos termoquímicos y recubrimiento de superficies punzonado

Las nuevas aportaciones en cuanto a materiales de construcción han venido a sustituir en los últimos años a aquellos
aceros genéricos, cuyas propiedades permitían su uso y aplicación polivalente, con unas restricciones y
especificaciones mínimas. De ese modo, una calidad concreta de material tiene actualmente un único campo de
aplicación, viniendo a resolver un requerimiento específico de tal aplicación.
Junto a la correcta elección de los materiales de construcción, uno de los aspectos más relevantes en la construcción
de utillajes es el tratamiento que debe darse a dichos materiales, previamente y una vez mecanizados, para que
puedan cumplir con las requisitos más exigentes en cuanto a características físico-mecánicas, y permitan garantizar, de
ese modo, una productividad lo más óptima posible.
En este apartado se exponen, valga como información, las principales aplicaciones de los tratamientos térmicos, de los
tratamientos termoquímicos y de los recubrimientos superficiales en el ámbito de la matricería (no sólo para los
procesos específicos de corte y punzonado). No se pretende desarrollar un tratado de procesos, únicamente se
describen aquellos que presenta alguna novedad o peculiaridad o que, incluso, fueron menos difundidos respecto de
los tratamientos "convencionales".
Las informaciones contenidas sobre el empleo o propiedades de los materiales y sus tratamientos han sido elaboradas
con la inestimable ayuda de Bóhler Uddeholm Ibérica, s.a. y de Oerlikon Balzers-Elay Coating s.a., propietaria de la
marca BALINIT®, y se exponen únicamente a titulo descriptivo.
En primer lugar, hay que distinguir las principales diferencias que existen entre los tratamientos térmicos, los
tratamientos termoquímicos y los recubrimientos de superficies.
Los tratamientos térmicos tienen por objeto proporcionar a los productos metalúrgicos, especialmente a los aceros,
determinadas propiedades y características mecánicas, por medio de un calentamiento y un enfriamiento adecuados.
La dureza o la elevada resistencia al desgaste, la tenacidad, la resistencia a la rotura o la inalterabilidad de medida son
algunas de las propiedades y características mecánicas que pueden ser mejoradas mediante esta clase de
tratamientos. Los tratamientos térmicos más utilizados en matricería son el temple, el revenido, el recocido y el
normalizado o estabilizado. En los tratamientos térmicos no existe ningún tipo de aportación material al producto objeto
del tratamiento.
Los tratamientos termoquímicos permiten mejorar algunas de las propiedades físico-químicos de los aceros mediante
la aportación material de algún elemento químico, por medio de un calentamiento y de un enfriamiento posterior, el cual
llega a impregnar superficialmente el material de base, es decir, el acero. La cementación, la nitruración y la
nitrocarburación son algunos de los tratamientos termoquímicos más utilizados en la fabricación de herramientas para
matrices. Los principales elementos químicos de aportación a los aceros tratados son el carbono (C), el nitrógeno (N), o
ambos.
Siguiendo algunas pautas referentes a la temperatura de proceso, los tratamientos termoquímicos y los tratamientos
térmicos pueden aplicarse de manera combinada. Como norma general a seguir para el orden de aplicación de los
tratamientos, se procederá a llevar a cabo en primer lugar el tratamiento que deba efectuarse a mayor temperatura.
Por último, los recubrimientos superficiales forman parte de una tecnología relativamente reciente, según la cual, y
mediante la aportación de una capa fina de un elemento de elevada dureza sobre la herramienta, son mejoradas
sustancialmente algunas de las propiedades mecánicas de los materiales recubiertos.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
La finalidad de los tratamientos térmicos, en general, es proporcionar a los aceros unas propiedades físico-mecánicas
determinadas, tales como la dureza, tenacidad, resistencia, estructura y tamaño de grano, etc.
Antes de tomar una determinación sobre el tratamiento térmico más adecuado para cada herramienta, de los cuales se
da una breve explicación a continuación, es conveniente considerar algunos problemas que pueden aparecer
asociados a la aplicación de dichos tratamientos y muy especialmente en los tratamientos de temple:
-Distorsión -Carfuración
-Cambios dimensionales -Precipitación de carburos en limite de grano
-Descarburación
Los problemas de distorsión y de cambios dimensionales de las herramientas, con sus posibles soluciones, se exponen
en el apartado de materiales de construcción de los utillajes.
En cuanto a la descarburación o pérdida porcentual de carbono (C) en superficie, es importante que las herramientas a
tratar estén protegidas contra la oxidación.
Horno de baño de sales.

En la actualidad, el temple en hornos de vacío representa la solución ideal para que la superficie de los aceros no se
vea afectada. Recordemos que la descarburación significa, en términos generales, una pérdida de resistencia al
desgaste de los aceros.
Como efecto contrario, la carburación es el resultado de la aparición de carbono (C) en la superficie del acero cuando
el medio de protección de las herramientas durante el tratamiento de temple contiene carbonos libres. Así, en la
superficie del utillaje se forma una capa dura y frágil, con el consiguiente aumento de riesgo de melladuras o roturas.
Por último, cabe la posibilidad de que se produzca una precipitación de carburos en límite de grano si el proceso de
enfriamiento del acero se ha llevado a cabo con demasiada lentitud. Las consecuencias son una pérdida de dureza y
de tenacidad final.
TEMPLE
Esencialmente, el temple es un tratamiento térmico que tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los
aceros. El tratamiento de temple bien realizado afina el qrano del material confiriéndole unas mejores características,
pues:
-Aumenta la resistencia a la rotura.
-Disminuye el alargamiento.
-Aumenta el límite elástico.
-Disminuye la tenacidad.
-Aumenta la dureza.

Los componentes de los utillajes de corte y punzonado a los cuales se aplica este tratamiento son aquellos que
necesitan de una elevada resistencia al desgaste y a la deformación: matrices, punzones, placas pisadoras, casquillos
de corte y también casquillos de guía, pilotos centradores...
Las condiciones de aplicación del tratamiento de temple dependen de la clase de acero a tratar, de la forma y volumen
de la pieza y de la dureza que se quiera conseguir, obviamente dentro de las posibilidades de la calidad de acero
tratada.
En ocasiones será necesario someter las herramientas a más de un tratamiento de temple. Este proceso se conoce
también con el nombre de "temple secundario".
Horno de vacio Horno de atmosfera controlada

REVENIDO
El revenido es un tratamiento térmico complementario al temple que tiene como finalidad reducir las tensiones internas
ocasionadas por aquel y mejorar las características del material reduciendo su fragilidad, aunque a cambio de una
ligera pérdida de su dureza.
El proceso de revenido:
-Disminuye la dureza. - Aumenta la tenacidad.
-Aumenta el alargamiento de los aceros.
La operación de revenido requiere las mismas fases que la operación de temple, pero difiere en que el calentamiento
de la pieza se efectúa a una temperatura bastante inferior a su temperatura crítica de temple. En cualquier caso, los
fabricantes de aceros son los mejores consejeros para indicarnos según el tipo de acero y el uso que debamos darle, el
tratamiento térmico más adecuado y su correcto procedimiento.
Sin entrar en detalles de aplicación del proceso, se verifica como recomendable la aplicación de más de un revenido a
la herramienta tratada. En algunas calidades de material, como algunos aceros rápidos (HSS) obtenidos por proceso
pulvimetalúrgico (PM), es totalmente necesaria la aplicación de hasta tres revenidos consecutivos para poder lograr sus
mejores propiedades (la franja de dureza adquirida por algunos de estos aceros oscila entre 60 y 69 HRc)
RECOCIDO
El recocido es un tratamiento térmico que tiene como objeto ablandar el acero, regenerar la estructura de los aceros
que han sido sobrecalentados o, simplemente, eliminar las tensiones internas aparecidas en los aceros sometidos a
fuertes cargas de mecanizado. Existen diversos tratamientos de recocido según sea su finalidad, cuyas principales
diferencias de proceso radican en la relación temperatura/tiempo y medio de enfriamiento.
En la construcción de herramientas para la deformación de la chapa, los tratamientos de recocido suelen aplicarse a
aquellas piezas ya templadas y revenidas en las cuales es necesario el retoque o la reparación.

NORMALIZADO O ESTABILIZADO
Es un tratamiento térmico cuyo proceso es semejante al recocido. La finalidad del normalizado consiste en
proporcionar al acero una estructura y unas características físico-químicas similares a las que tenía dicho acero antes
de ser mecanizado. El normalizado libera a los aceros de las tensiones producidas durante el mecanizado, con lo cual
se aplica como tratamiento previo al temple, para evitar posteriores distorsiones y cambios dimensionales.
En matricería, se hace imprescindible la aplicación de este tratamiento en aquellas piezas que han sido sometidas a
grandes desbastes o arranques de viruta, o cuya forma respecto del material de partida pueda resultar objeto de
tensiones.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
CEMENTACIÓN
La cementación es un tratamiento termoquímico que tiene por objeto el endurecimiento de la superficie de una pieza
sin modificación de su núcleo.
El tratamiento de cementado se realiza mediante la adición de carbono sobre la superficie de la pieza a endurecer, con
la posibilidad añadida de someter dicha pieza a un temple posterior. De ese modo, la superficie del acero poseerá un
porcentaje de carbono (C) ligeramente superior al de su propia masa, lo que se traduce en una mayor dureza
superficial.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que deban poseer una gran resistencia al desgaste por
rozamiento; es el caso de las guías de banda, topes de retención, columnillas elevadoras, rodillos para elementos de
acción lateral...
El tratamiento de cementación de un acero es lento: el carbono irá penetrando en la superficie de la pieza a razón de
0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento, una vez la herramienta a tratar haya alcanzado la temperatura adecuada
(ligeramente superior a la de temple). El espesor de la capa a cementar se recomienda que no sea superior a 1,6 mm
aproximadamente (para mayores espesores habrá que valorar la posibilidad de un tratamiento de temple con su
posterior revenido).
Los aceros con débil contenido en carbono son apropiados para la cementación, puesto que ello resta fragilidad
después de dicho tratamiento. Los aceros con elevado porcentaje de cromo (Cr) también son apropiados para los
tratamientos de cementación, pues este elemento acelera la velocidad de penetración del carbono.
Nitruración
La nitruración es un tratamiento termoquímico cuyo objetivo consiste en proporcionar dureza superficial a piezas de
aceros especiales, por absorción de nitrógeno mediante calentamiento, en medios adecuados que desprendan este gas.
El proceso se desarrolla sometiendo un acero en contacto con gas de amoníaco a una determinada temperatura, con lo
cual el nitrógeno liberado por el amoníaco forma nitruros de hierro (Fe 4 N y Fe 2 N), una combinación de gran dureza,
aunque muy frágil. El tratamiento de nitruración permite alcanzar durezas muy elevadas, superiores a 68 unidades
HRc, dependiendo siempre de la calidad del acero.
La nitruración se aplica a piezas sometidas a fuertes rozamientos y cargas elevada.En corte y punzonado, suelen
nitrurarse los casquillos-guía, las guías de banda y las columnillas elevadoras para utillajes progresivos, así como los
patines de acción lateral y las levas utilizadas en los grandes cortantes y troqueles de punzonar y recortar.
La ventaja de la nitruración reside, aparte de la gran dureza superficial obtenida, en no tener que dar tratamiento de
temple posterior (los tratamientos térmicos de temple y revenido deben realizarse antes del nitrurado).

Como curiosidad, cabe mencionar la lenta velocidad de penetración del nitrógeno (N) en el material: aproximadamente
0,01 mm por hora. El tratamiento puede durar hasta 90 h
Como medidas de precaución, debe evitarse la nitruración de piezas con aristas vivas o filetes delgados, puesto que
en estos casos la absorción de nitrógeno se produce por ambos lados, de modo que no queda núcleo alguno de
material tenaz.
Tampoco es conveniente el nitrurado de los aceros al carbono, puesto que al penetrar el nitrógeno con demasiada
rapidez acaba saltando la capa dura.
CARBONITRURACIÓN
La carbonitruración es un tratamiento termoquímico que, de modo similar al cementado y el nitrurado, se aplica a los
aceros para mejorar su dureza superficial, y cuyo elemento adicional consiste en un compuesto realizado a base de
sales de cianuro (CN). El endurecimiento de la capa superficial de la pieza se logra por la acción combinada del
carbono y del nitrógeno y de algún otro elemento químico añadido. El tratamiento de carbonitrurado requiere el temple
y revenido posterior de las piezas tratadas.
La capa dura obtenida después del tratamiento de carbonitruración suele ser más fina que la obtenida mediante
nitruración, posee una mayor tenacidad y propiedades lubricantes Además, la aplicación de este tratamiento reduce la
adherencia entre los punzones y el material de trabajo.
Algunos de los elementos utilizados en la construcción de utillajes de corte y punzonado sobre los cuales se
recomienda efectuar un tratamiento de carbonitruración son: tornillos o pernos limitadores, determinados punzones de
corte para el corte de materiales finos y adhesivos (p.e. el acero inoxidable austenítico), columnas-guía, casquillos-
guía, columnillas elevadoras...

Resulta evidente la demanda cada vez más solícitada y rigurosa por parte de los sectores productivos y de
construcción de las herramientas respecto a sus requerimientos y prestaciones Todo ello obliga a una investigación y
desarrollo constante de la ingeniería de capas, con la finalidad de conseguir recubrimientos que cumplan las
expectativas más exigentes en todos los aspectos de la producción.
Esta lista de procesos puede utilizarse como referente actualizado en el ámbito de los recubrimientos, teniendo en
cuenta, sin embargo, que dichos procesos pueden ser y serán sustituidos por otros de mejores características.
En la tabla siguiente pueden verse las distintas calidades de acero que pueden ser recubiertas mediante los
procedimientos de PVD.
No todas las superficies mecanizadas son adecuadas para la aplicación de un recubrimiento .La aplicación de un
recubrimiento sobre una superficie idónea requiere, además, una observación y una preparación minuciosa de dicha
superficie.
SUPERFICIES RECTIFICADAS
La rugosidad (R z ) deberá ser menor que el espesor del recubrimiento. Además, se deben:
-Utilizar muelas reavivadas, cortantes.
-
Evitar la formación de martensita de rectificado.
-Evitar grietas de rectificado,
-Eliminar las rebabas.

SUPERFICIES ELECTROEROSIONADAS
Normalmente se pueden recubrir las superficies electroerosionadas solamente después de un pre-tratamiento, según
el cual debe procederse a la eliminación de la zona fisurada en caso de útiles poco cargados, y a la eliminación
completa de la capa blanca en caso de útiles mediana altamente cargados. Téngase en cuenta que el rendimiento del
útil es inversamente proporcional al valor de la rugosidad (R a ) de la superficie.
La intensidad del pre-tratamiento dependerá del número de repasados durante la electroerosión. Se considera
favorable una rugosidad superficial de R a < 0.5 µm para los útiles de punzonado. En electroerosión, y con diversos
repasos, se pueden obtener valores rugosidad R a de entre 0,6 y 0,7 µm la consiguiente reducción de la capa blanca.
Estos valores de rugosidad no son todavía los más adecuados para asegurar unas buenas condiciones de trabajo de
las herramientas de punzonado. Tales superficies podrían ser recubiertas, aunque no es recomendable. El
microgranallado abrasivo o arenado mejora aún más la rugosidad superficial de las herramientas. En todo caso, la capa
blanca y la zona endurecida únicamente podrán ser completamente eliminadas mediante una operación de rectificado.
Las recomendaciones a seguir para realizar un posterior recubrimiento PVD (Phy- Vapour Deposition) de las
herramientas son las que se citan a continuación:
1.- Conocer la causa de degradación o mecanismo de fallo predominante del útil:
- Por observación y seguimiento en la fabricación del utillaje y de la pieza obtenida con el mismo.
- Por análisis del aspecto y progresión del mecanismo de fallo del útil en distintas fases de su vida.
2 Conocer al menos las características de las capas más habituales y más experimentadas (TiN, TiCN, TiAIN... con
sus variantes CrN, WC/C).
3 Consultar a los técnicos qué capa o variante de la misma puede ser la más idónea para -resolver un problema.
Debido al fuerte desarrollo de la ingeniería de capas hay más de 25 procesos industrializados entre capas de distinta
composición, estructura o propiedades (rugosidad, espesor, tenacidad, resistencia a la oxidación...).
En la tabla siguiente, se indican las causas de degradación más comunes y las acciones a para contrarrestarlas.

Con objeto de evitar recubrimientos defectuosos, es recomendable la observación de algunas.pautas para la correcta
preparación de las herramientas a recubrir:
- Sólo se pueden recubrir piezas metálicas.
- La temperatura de revenido de los aceros para fabricar la herramienta deberá ser superior a los 500 °C. Los aceros
para trabajos en frío deben tener, al menos, tres revenidos a la temperatura de temple secundario.
-Los materiales de aportación para soldadura, si los hubiere, no deben contener cadmio ni zinc. El punto de fusión
del material de aportación debe ser superior a los 600 °C y la soldadura no debe presentar rechupes ni restos de
fundentes.
-La dureza del material de la herramienta a recubrir deberá ser, como mínimo, igual a la que tendría la pieza sin
recubrimiento.
-Los orificios interiores pueden ser recubiertos hasta una relación diámetro/profundidad igual o superior a 1:1.
-No presentar para el recubrimiento piezas atornilladas o montadas a presión. Presentar las piezas a recubrir por
separado.
-La superficie de las piezas debe ser metálica brillante, sin residuos de rectificado, sin residuos de agentes de pulido,
sin capas blancas de electroerosión y sin chorreado de bola de vidrio.
-Las piezas a recubrir no deben tener recubrimientos tales como níquel, cromo, zinc,ni estar fosfatadas, nitruradas,
pavonadas, etc.
-Las piezas deben estar exentas de residuos tales como: óxido, pintura, agentes de limpieza, virutas de mecanizado,
polvo de rectificado o chorreado, sales de temple en orificios y roscas, restos de embalaje (cera, materiales
adhesivos, restos de PVC).
-No deben existir rebabas en las aristas de corte.
-Las piezas deben estar ligeramente engrasadas para protegerlas del óxido.
Respecto al estado de la superficie de las piezas a recubrir, el rendimiento de las herramientas recubiertas es mayor
cuanto menor sea la rugosidad de las superficies funcionales Los recubrimientos PVD no alteran la rugosidad de la
superficie.
DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR
Además de los recubrimientos de PVD existen otros métodos de recubrimiento, como la deposición química de vapor o
CVD (Chemical Vapour Deposition). La diferencia con l os : pr imeros reside principalmente en la temperatura de
aplicación del proceso, el cual se lleva a cabo entre 800° C y 1.100° C.

Una vez realizado el recubrimiento, la herramienta necesita un tratamiento de temple y revenido posterior, con el
consiguiente riesgo de deformaciones geométricas y dimensiónales. Por otra parte, estos recubrimientos tienen un
espesor superior a 5 mm, una estructura granular gruesa y una rugosidad superior a los recubrimientos PVD. Esta
realidad impone a los recubrimientos de CVD ciertos límites en la práctica, por lo que no suelen utilizarse en el ámbito
de la construcción de matrices.
La tabla comparativa de las características principales de los recubrimientos PVD y CVD que se expone a continuación
nos dará una idea sobre las principales diferencias entre ambos procesos

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UD2 Tratamientos empleados en los procesos y utensilios

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Constituyentes estructurales de los aceros

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• Cementita.- La cementita es carburo de hierro, es decir, Fe 3 C. Su composición es de aproximadamente un

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Puntos y líneas críticas a tener en cuenta

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Tratamiento térmico de los aceros

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Se realizan como hemos ido viendo y estudiando hasta el momento.

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Temple isotérmico "Martempering"

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Generalidades de tratamientos de conformando

Tratamientos térmicos en el conformado

Macrofotografías de una probeta de acero de calidad ISO 1.2363 W.-Nr. templada

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Recubrimiento de superficies en el conformado

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En la actualidad, el fuerte incremento en cuanto a innovación tecnológica de procesos se refiere, ha permitido el

Rutina de perfilado recubierta con nitruro de titanio (TiN).

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Aceros para útiles de conformado recubribles por PVD

Aceros para trabajo en frío Aceros rápidos

1.2362 1.2631 1.3202 1.3343

1.2363 1.2851 1.3207 1.3344

1.2369 1.3551 1.3243 1.3348

1.2376 CPM 9V 1.3245 1.3355

1.2378 CPM 10V 1.3247 CPM Rex M4

1.2379 T440V 1.3255 CPM Rex T15

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1.2380 Vanadis 4 1.3333 ASP 23/ 30/ 60

1.2601 K 190 PM 1.3341 S 390 PM

1.2609 SMV 5 1.3342 S 690 PM

Tipo de degradación Propiedades Localización de la Actuación sobre...

Deformación plástica Substrato Acero + Tratamiento térmico

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Rotura Tenacidad Substrato

Abrasión Dureza Superficie Acero + Tratamiento térmico

Matriz para la embutición de una pieza típica del

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Tratamientos térmicos, tratamientos termoquímicos y recubrimiento de superficies punzonado

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