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Análisis ambiental del proceso de
fabricación de arequipe en la
empresa La Bugueña S.A.
Barahona Suárez Laura Carolina

Calderón Rodríguez Laura Daniela
Carvajal Anzola Karen Johanna
Parra Leguizamón Iván Mauricio
Rodríguez Reyes Valentina
Grupo 7B
Grupo de trabajo 11
Universidad Santo Tomás

Facultad de Ingeniería Ambiental
Bogotá, Colombia
2019
Resumen y abstract II
Resumen
En el presente informe técnico se realizó el análisis ambiental para el proceso productivo

del arequipe llevado a cabo en la empresa La Bugueña S.A. Para esto, efectuó cabo una
visita técnica en la cual se ejecutó el reconocimiento y descripción de materias primas,
insumos, operaciones unitarias, procesos unitarios y equipos. Posteriormente se elaboró
el ecomapa, el diagrama de bloques y la cuantificación de entradas y salidas del proceso
productivo para la realización de los balances de materia, hídrico y de emisiones
atmosféricas y la cuantificación de residuos para lograr la identificación de puntos críticos
ambientales dentro de los cuales se encontraron la zona de cocción y el cuarto de la
caldera. Finalmente, se elaboró una metodología para la jerarquización de dichos puntos
críticos ambientales y a partir de esto, se hicieron recomendaciones para mejorar el
proceso productivo de la empresa.
Palabras clave: Aspecto ambiental, balance, proceso productivo, punto crítico

ambiental.
III Análisis ambiental del proceso de fabricación
de arequipe en la empresa La Bugueña S.A.
.
Abstract
In the present technical report an environmental analysis was carried out for the production
process of Arequipe carried out in the company La Bugueña S.A. For this, he made a
technical visit in which the recognition and description of raw materials, inputs, unit
operations, unit processes and equipment was executed. Subsequently, the ecomap, the
block diagram and the quantification of inputs and outputs of the production process for the
realization of the material, water and atmospheric emissions balances and the
characterization of waste to achieve the identification of environmental critical points within
the which were the cooking area and the room of the boiler. Finally, a methodology for the
hierarchy of these environmental critical points was elaborated and from this,
recommendations were made to improve the productive process of the company.
Keywords: Environmental aspect, balance, production process, environmental
critical point.
Contenido
Pág.
Resumen II
Lista de figuras VI
Lista de fotografías VII
Lista de tablas VIII
Lista de símbolos y abreviaturas IX
Introducción 1
Objetivos 2
Objetivo General 2
Objetivos Específicos 2
1. Descripción del proceso productivo 3
1.1 Localización 4
1.2 Materias primas 5
1.3 Insumos 6
2. Diagrama de flujo del proceso productivo 8
2.1 Diagrama de flujo por etapas 8
2.2 Diagrama de flujo del proceso industrial 9
3. Identificación de operaciones unitarias y procesos unitarios 10
3.1 Operaciones unitarias 10
3.2 Procesos unitarios 13
4. Equipos 15
4.1. Caldera 15
4.2. Válvulas 15
4.3. Bomba 16
4.4. Balanza analítica 17
4.5. Marmita 17
V Análisis ambiental del proceso de fabricación
4.6. Tanque de almacenamiento 18

5. Ecobalance 19
5.1 Base de cálculo 16
5.2 Diagrama de bloques con cantidades 16
5.2.1 Descripción 16
5.3 Cálculo del ecobalance 16
6. Balance de emisiones 16
7. Balance hídrico 17
8. Ecomapa 17
9. Puntos críticos ambientales. 17
9.1 Descripción 17
9.2 Jerarquización 17
10. Conclusiones y recomendaciones 23
10.1 Conclusiones 23
10.2 Recomendaciones 23
A. Anexo: Nombrar el anexo A de acuerdo con su contenido 27
B. Anexo: Nombrar el anexo B de acuerdo con su contenido 31
Bibliografía 35
Lista de figuras VI
Lista de figuras
Pág.
Figura 5-1. Diagrama de bloques con cantidades………………………………………….21
Figura 6-1. Entradas y salidas de agua y gases en la caldera……………………………24
Figura 6-2. Entradas y salidas de vapor en la cocción…………………………………….25
Figura 7-1. Entradas y salidas de agua en los baños……………………………………...27
Figura 7-2. Entradas y salidas de agua destinada a limpieza de instalaciones………28
Figura 7-3. Entradas y salidas de agua destinada a limpieza de reactores……………28
Figura 7-4. Entradas y salidas de agua requerida por la caldera………………………..28
Figura 7-5. Entrada y salida de agua en el Tanque 1002………………………………….29
Figura A-1. Diagrama de flujo por etapas……………………………………………………49
Figura B-1. Diagrama de flujo del proceso industrial……………………………………..51
Figura C-1. Diagrama de bloques……………………………………………………………..53
Figura I-1. Ecomapa primer piso………………………………………………………………67
Figura I-2. Ecomapa segundo piso……………………………………………………………67
Figura I-3. Ecomapa tercer piso……………………………………………………………….68
Lista de fotografías VII
Lista de fotografías
Fotografía 3-1. Tanque de almacenamiento…………………………………………………11
Fotografía 3-2. Tolva de llenado……………………………………………………………….12
Fotografía 4-1. Válvulas………………………………………………………………………...16
Fotografía 4-2. Bomba de flujo axial………………………………………...…………….....16
Fotografía 4-3. Balanza analítica………………………………………………………………17
Lista de tablas VIII
Lista de tablas
Tabla 6-1. Factores de emisión por la combustión de gas natural……………………..25
Tabla 6-2. Cálculo del balance de emisiones para la caldera……………………………26
Tabla 7-1. Balance hídrico……………………………………………………………………...30
Tabla 8-1. Cuantificación de residuos sólidos……………………………………………...31
Tabla 10-1. Ruido………………………………………………………………………………...40
Tabla 10-2. Consumo de gas………………………………………………............................41
Tabla 10-3. Consumo de energía………………………………………………………………41
Tabla 10-4. Consumo de agua…………………………………………………………………42
Tabla 10-5. Residuos peligrosos……………………………………………………………...42
Tabla 10-6. Residuos ordinarios………………………………………………………………42
Tabla 10-7. Residuos orgánicos……………………………………………………………....43
Tabla 10-8. Vertimientos……………………………………………………………………......43
Tabla 10-9. Emisiones………………………………………………………………………......44
Tabla 10-10. Olores………………………………………………………………………..........44
Tabla 10-11. Jerarquización por colores………………………………………………….....45
Tabla D-1. Información de entradas suministrada por la empresa………………………55
Tabla D-2. Información de salidas suministrada por la empresa………………………..55
Tabla F-1. Ecobalance bloque TK 1001………………………………………………………66
Tabla F-2 Ecobalance bloque de mezcla …………………………………………………….66
Tabla F-3. Ecobalance bloque TK 1002………………………………………………………66
Tabla F-4. Ecobalance bloque de cocción…………………………………………………...67
Tabla F-5. Ecobalance bloque de la caldera………………………………………………...67
Tabla F-6. Ecobalance bloque del enfriado……………………………………………….. 67
Tabla F-7. Ecobalance bloque de envasado…………………………………………….…. 68
Tabla F-8. Ecobalance bloque de etiquetado………………………………………………. 68
Tabla F-9. Ecobalance bloque de embalaje……………………………………………….... 68
Tabla F-10. Ecobalance del proceso de producción……………..……………………….. 68
Lista de símbolos y abreviaturas IX
Lista de símbolos y abreviaturas
Símbolos con letras latinas
Símbolo Término
dB Decibeles
g Gramos
HP Horse Power
kg Kilogramos
kW Kilowatts
L Litros
m Metros
m2 Metros cuadrados
mg Miligramos
mm Milímetros
psi Libras por pulgada cuadrada
Oz Onzas
s Segundos
TM Toneladas Métricas
% Porcentaje
°C Grados Celsius
X Análisis ambiental del proceso de fabricación
Abreviaturas
Símbolo Término
CHP Combined Heat and Power
CE Conformidad Europea
min Minutos
rpm Revoluciones por minuto
Ton Toneladas
1 Introducción
Introducción
Con el presente informe técnico, se realizó el debido análisis de la producción que se lleva
a cabo para la elaboración de arequipe en la empresa La Bugueña S.A, de esta forma se
pudo identificar puntos críticos de la empresa logrando plantear una metodología para la
jerarquización de aspectos ambientales relevantes. En primera instancia se llevó a cabo la
identificación de materias primas, insumos y equipos mediante una visita técnica a la
empresa, al obtener esta información se elaboró el diagrama de flujo de proceso productivo
y el diagrama de tuberías e instrumentos.
Posteriormente se procedió a realizar una segunda visita técnica donde se obtuvo la

información requerida para cuantificar las materias primas e insumos identificados
inicialmente, además se reconocieron los procesos unitarios y operaciones unitarias
llevadas a cabo para la elaboración del producto; con ayuda de estos datos se desarrolló el
ecobalance, que al ser una herramienta de diagnóstico cualitativa y cuantitativa permitió
determinar las entradas y salidas de materias primas e insumos con el fin de establecer en
qué etapas se generan pérdidas o acumulaciones que hagan menos eficiente el proceso
productivo, cabe aclarar que se hizo uso de información secundaria para algunos datos del
ecobalance ya que la empresa no suministró dicha información; de igual forma se determinó
el balance hídrico y el balance de emisiones atmosféricas reconociendo, con el primero,
pérdidas por uso de agua, y con el segundo, las emisiones que se dan durante el proceso,
por otra parte se realizó la cuantificación de los residuos sólidos generados identificando
su origen, cantidades generadas y el volumen de espacio que representa para la empresa
la generación de los mismos. Posteriormente se efectuó la elaboración del ecomapa
representando gráficamente las áreas de la empresa y los respectivos aspectos
ambientales generados en las mismas; finalmente combinando el ecomapa con los
resultados del ecobalance se logró establecer cuáles eran los puntos críticos para realizar
la jerarquización de los mismos mediante una metodología diseñada por los autores del
presente informe.
2 Objetivos
Objetivos
Objetivo General
Efectuar el análisis ambiental del proceso productivo del arequipe que desarrolla la empresa
La Bugueña S.A.
Objetivos Específicos
 Identificar las materias primas e insumos empleados en la producción del arequipe
de la empresa La Bugueña S.A.
 Reconocer los diferentes procesos unitarios, operaciones unitarias y equipos que
hacen parte del proceso de fabricación del arequipe.
 Demostrar mediante un P&ID y un diagrama de flujo por etapas los equipos
necesarios y el proceso productivo llevado a cabo para la fabricación del arequipe.
 Elaborar un diagrama de bloques para el flujo de materia, agua y emisiones del
proceso productivo.
 Identificar los puntos críticos ambientales del proceso productivo mediante
herramientas de diagnóstico tales como el ecomapa, el ecobalance, el balance
hídrico y de emisiones y la cuantificación de los residuos sólidos.
 Plantear una metodología para la jerarquización de los puntos críticos en la
empresa.
1. Descripción del proceso productivo
La sociedad comercial La Bugueña S.A. es una empresa e dedicada a la producción,
comercialización y distribución de materias primas para panadería y repostería. Cuenta con
67 empleados, de los cuales 52 constituyen la planta de producción y 15 la administrativa.
Se opera 24 horas en turnos de ocho horas rotativos.
Dentro de las materias primas elaboradas, se encuentra el arequipe, que cumple con todo
el proceso industrial que establece la empresa y ejecuta su elaboración en varios procesos
y operaciones unitarias. Previo al inicio del proceso productivo se debe calcular la cantidad
de leche que debe ser bombeada para llenar el reactor con base a la cantidad de arequipe
que se quiera producir. Se realizan las mediciones del bicarbonato necesario para
adicionarlo a la leche, esto con el fin de disminuir la acidez de la misma al 0.12% de ácido
láctico, y de esta manera, evitar que se coagule o se corte, para esto no puede haber
excesos ni déficits. Igualmente se debe calcular la proporción de glucosa que se le añade
a la mezcla realizando una relación de leche y sacarosa.
Posteriormente, en los reactores1 se procede a mezclar las materias primas a altas

temperaturas, inicialmente se bombea la leche entera líquida y se calienta por un (1) minuto,
luego se agrega el bicarbonato calculado anteriormente.
A continuación, debe ser adicionado el citrato de sodio, el cual, al hervir, puede regular la
acidez, de igual manera, se adiciona el azúcar, la glucosa y el almidón de forma lenta en
un lapso de 10 a 15 segundos, se debe dejar de mezclar hasta conseguir una temperatura
de 72°C. Al conseguir la consistencia adecuada, se detiene la cocción, se procede con la
agitación con el fin de enfriar el arequipe para que este no se adhiera al fondo del tanque,
se debe realizar la adición de los conservantes. En este punto con el arequipe listo, el
1Se cuenta con un medidor de presión por cada tubería que alimenta al reactor, igualmente, un
medidor de temperatura de vapor.
4 Análisis ambiental del proceso de fabricación
producto baja por gravedad2 por medio de un sistema de tuberías, en donde con ayuda de
una válvula, el producto obtenido es empaquetado en recipientes de plástico previamente
lavados, esterilizados y etiquetados, el empaquetado se realiza de forma manual;
finalmente, se lleva el recipiente a enfriamiento en condiciones controladas de humedad y
temperatura.
1.1. Localización
La sociedad comercial de La Bugueña S.A. es una empresa con más de 33 años en el
mercado que se dedica a la producción, comercialización y distribución de materias primas
para panadería y repostería. Se ubica en la dirección Calle 29 Sur No. 29C- 54, barrio
Eduardo Frey, que hace parte de la Unidad de Planeamiento Zonal (UPZ) Restrepo y a su
vez, a la localidad Antonio Nariño como se muestra en la ilustración 1-1.
Ilustración 1-1. Localización geográfica de la empresa La Bugueña S.A.
Fuente: Autores.
2 La empresa cuenta con una organización por pisos, en el primer piso es en donde se realiza el
proceso de embalaje y empacado.
Descripción del proceso productivo 5
1.2. Materias primas
1.2.1. Leche cruda entera
La leche es la materia prima esencial para la elaboración del producto, ya que a partir de
una cocción prolongada se produce una reacción entre la lactosa y la proteína de las que
se compone, dando lugar al color tostado característico del arequipe. Cuando la leche llega
a la empresa, es importante que la densidad de esta esté por encima de 1030 g/L, la
cantidad de ácido láctico debe estar entre 0,14- 0,17% (°Dornic)3 y se debe evidenciar que
no haya presencia de adulterantes4 [1] La empresa proveedora de la leche es CODESA y
se entrega mediante carrotanques.
1.2.2. Azúcar
El azúcar utilizado tiene un contenido de sacarosa del 99,5%, este se utiliza como
edulcorante y su principal función dentro de la mezcla es la de formar caramelo al calentarse
por encima de su punto de descomposición, lo que genera colores, olores y sabores
característicos del arequipe, además aporta la mayor cantidad de sólidos a la mezcla [1,2].
Es adquirida en bultos de 50 kg.
1.2.3. Bicarbonato de sodio
Durante el proceso de elaboración, el agua de la leche se va evaporando y, debido a esto,

el ácido láctico se concentra. De esta manera, la acidez de la leche se va incrementando
de manera tal, que se podría producir una sinéresis, que, en este caso, se refiere a la
separación del suero y el contenido proteico, generalmente por la intervención de un ácido.
El uso de leche con acidez produciría un arequipe con una textura arenosa y áspera. Por
todo lo anterior, es necesario reducir la acidez inicial de la leche mediante la adición de
bicarbonato de sodio, que, a su vez, facilita la reacción de Maillard que otorga el color
característico del arequipe [3,4]. Su presentación es de 50 kg y se distribuye en bultos.
3 Corresponde al volumen de solución de hidróxido de sodio utilizada para titular 10 mL de leche en

presencia de fenolftaleína. Este resultado expresa el contenido en ácido láctico.
4 Aquella leche a la que se han sustraído parte de los elementos constituyentes, remplazándolos o
no por otras sustancias.

1.2.4. Citrato de sodio
Es un compuesto químico derivado del ácido cítrico. Se emplea como regulador de pH para
lograr una óptima gelificación5 y, adicionalmente, estabiliza la mezcla e incrementa la
efectividad del conservante [2]. Debe adicionarse antes de iniciar el calentamiento de la
mezcla a un pH de 8,0 para garantizar, en primer lugar, que sea apto para el consumo
humano y que se cumpla efectivamente el control de la acidez. Se adquiere en bultos de
25 kg.
1.2.5. Glucosa
Gel derivado del maíz, utilizado en la mezcla para aportar, principalmente, brillo. También
se emplea como edulcorante para ayudar a prevenir la sinéresis de la leche y conferir
características especiales de fluidez [4]. Se adquiere en bidones de plástico en 25 kg y se
adiciona de manera tal que permanezca mínimo 20 minutos en la mezcla que ingresa al
proceso de cocción antes de envasar.
1.3. Insumos
1.3.1. Sorbato de potasio
Sal mineral derivada del ácido sórbico, utilizada como conservante de alimentos, ya que
impide la aparición de moho y manchas, el desdoblamiento microbiano y la saponificación
[5]. Para que este sea efectivo, debe tener un pH de 5.0. Viene en bultos de 25 kg.
1.3.2. Carboximetilcelulosa (CMC)
Compuesto orgánico, derivado de la celulosa, usado en la industria alimentaria por sus

propiedades para formar películas, alta viscosidad y comportamiento adhesivo. Sirve como
estabilizador por sus principales características: sin sabor, incoloro, inodoro, no tóxico, es
un gran aditivo permitido por la Unión Europea y la FDA [6]. Es adquirida en sacos de 500g.
5 Procedimiento mediante el cual se espesan y estabilizan soluciones líquidas, emulsiones y

suspensiones.
Descripción del proceso productivo 7
1.3.3. Tapas
Las tapas son de Polietileno Tereftalato (PET) y vienen incluidas con los envases para su
adecuado sellamiento.
1.3.4. Etiquetas
En las etiquetas se describe la información del producto, este aparece visible en el

envasado y debe estar cubierto para protegerlo de la humedad. Estas etiquetas se colocan
después de la etapa de envasado ya que si se ponen antes les puede caer agua y corroer
el color dando un aspecto desagradable y viejo al producto.
1.3.5. Envases
Los envases empleados para el envasado del arequipe son de Polietineno Tereftalato (PET)
para un peso neto de 25kg.
2. Diagrama de flujo del proceso productivo
En el diagrama de flujo de proceso productivo están representados cada uno de los

procesos y operaciones que intervienen en el proceso de fabricación del arequipe, en este
se evidencia de forma consecutiva el desarrollo del mismo.
2.1. Diagrama de flujo por etapas
El proceso productivo del arequipe inicia con la recepción de la leche, seguidamente se le

realiza la prueba organoléptica para determinar si cumple con las condiciones de uso, en
caso de no ser así se rechaza y es devuelta a la empresa distribuidora, le leche que cumple
las condiciones se descarga en un tanque de almacenamiento. Posteriormente se hace la
recepción de las demás materias primas e insumos, luego, ya para comenzar con las etapas
propias de fabricación, se hace la adición del citrato y bicarbonato, la cual depende de la
acidez que presente la leche; debe hacerse un precalentamiento entre el rango de 45°C a
52°C, para consecutivamente hacer la adición del azúcar, esta adición se realiza de forma
lenta en un lapso de tiempo de 10 a 15 segundos. A continuación, se hace la adición del
almidón inmediatamente después de que se agrega el azúcar, esta adición se hace también
de forma lenta y en el mismo periodo de tiempo. Alternamente se realiza la operación de
mezcla para luego continuar con el enfriamiento del producto fabricado y efectuar la adición
de los conservantes, los cuales deben ser previamente diluidos y deben agregarse de forma
lenta a la mezcla formada. Finalmente se lleva al envasado y al almacenamiento para la
posterior distribución. Este proceso se ilustra en el Anexo A, figura A-1.
Diagrama de flujo del proceso productivo 9
2.2. Diagrama de flujo del proceso industrial
En la empresa La Bugueña S.A. se identificaron seis (6) equipos los cuales son
representados en el Anexo B, figura B- 1. Se evidencia un tanque de almacenamiento
conectado mediante una tubería a una bomba que, a su vez, está conectada con una
marmita. Se tienen controladores de presión y temperatura y una válvula de globo.
Subsiguientemente se cuenta con una caldera que provee el vapor de agua requerido para
la marmita; ambos equipos están conectados mediante una tubería provista de una válvula
de globo. Adicionalmente se cuenta con otro tanque de almacenamiento que también
conecta a la marmita y se regula el flujo de los fluidos mediante una válvula de globo.
Finalmente, la marmita está conectada con un empaquetador, con una tubería que cuenta
con una válvula de globo y un controlador de presión.
3. Identificación de operaciones unitarias y
procesos unitarios
3.1. Operaciones unitarias
3.1.1. Agitación
Esta operación consiste en enfriar y conservar la mezcla homogénea evitando que se

adhiera al fondo, esto se da gracias a la ayuda de un agitador de palas que se mueve con
velocidad constante de 60 rpm por acción de un motor eléctrico, obligando al fluido a
moverse desde el centro hacia la superficie del reactor.
3.1.2. Mezcla
Con esta operación lo que se busca es formar una distribución aleatoria entre las materias
primas y los insumos. Es llevada a cabo en una marmita que funciona a velocidades
constantes de 60 rpm y siempre se encuentra abierta con el fin de hacer más fácil la adición
de materias primas e insumos y regular el vapor que se genera debido a las altas
temperaturas que se manejan durante el proceso. Dentro de ella, se adiciona leche por
bombeo, bicarbonato, citrato de sodio, azúcar, glucosa, suero en polvo y almidón de forma
manual de acuerdo a la demanda del producto. Se agrega el 50% de azúcar de lo que
representa el 100% agregado en leche, además se agrega el 0,08% de bicarbonato y el
0,03% de citrato de sodio, todo esto está previamente dosificado, para que el personal
solamente lo agregue como se ha ido indicando con el fin de obtener una mezcla
homogénea con la consistencia adecuada y así dar continuación al proceso. Luego se
agrega bicarbonato de sodio (NaHCO3) para neutralizar. Como resultado de esta operación
se obtiene un fluido altamente viscoso.
3.1.3. Transferencia de calor
El objetivo de esta operación en el proceso de producción es evitar la cristalización 6 de la

mezcla, esto se lleva a cabo poniendo en contacto el vapor de agua proveniente de la
caldera, que se encuentra a 80 °C, con el reactor de la mezcla. Inicialmente, la transferencia
de calor causa la ebullición de la leche, posteriormente la temperatura desciende a 37 °C
para realizar la adición del bicarbonato, citrato de sodio, azúcar, glucosa, suero en polvo y
almidón, la transferencia de calor facilita la mezcla de estos. Finalmente, la temperatura se
vuelve a elevar a 60 °C para la disposición del producto a la fase de envasado.
3.1.4. Transporte de fluidos
Esta operación es utilizada en la empresa para trasladar la leche desde un tanque de

almacenamiento el cual se puede observar en la figura 3-1 que mantiene la leche entre
temperaturas de 4°C hasta 7°C, esta última temperatura es la máxima en que se puede
encontrar la leche para comenzar el proceso.
Fotografía 3-1. Tanque de almacenamiento.
Fuente. Autores.
Desde un monitor que conecta con el tanque de almacenamiento se establecen los litros
que serán bombeados, el criterio de selección es de acuerdo a la demanda del producto.
Esta bomba cuenta con 1 HP, proporcionando de esta forma la potencia necesaria para
elevar la leche hasta las marmitas mediante una manguera de dos pulgadas que conecta
6 Formación de sólidos con mayor pureza de la sacarosa

Identificación de operaciones unitarias y procesos unitarios 12
con una tubería hasta el reactor de mezcla permitiendo la primera etapa. Posteriormente,
se traslada el fluido obtenido de la mezcla hasta la zona de envasado por acción de la
gravedad, como se puede observar en la figura 3-2. El fluido cae por un sistema de embudo
comenzando por una tubería de 4 pulgadas las cuales van disminuyendo progresivamente
hasta llegar a media pulgada, permitiendo de esta manera la facilidad en el envasado.
Fotografía 3-2. Tolva de llenado.
Fuente. Autores.
3.1.5. Envasado
Esta operación consiste en empacar el producto terminado aun estando a altas

temperaturas con ayuda de una válvula dosificadora en cuñetes de 25 kg (880.7 Oz),
garrafas de 5 kg (176.14 Oz) y materas de 1 kg (33.60 Oz), los cuales son sellados por
acción de un martillo de caucho. El envasado es realizado por el personal de la empresa,
quienes se encargan de diluir y agregar el resto de conservantes establecidos para esta
operación ya que en la mezcla se agrega una parte de los conservantes permitiendo que
en esta operación se termine de adicionar. Cuando la demanda del producto aumenta se
cambia la balanza, se colocan bateas y se retira la parte más delgada de la tubería, con el
fin de evacuar con mayor rapidez el producto y posteriormente ser empacado. El arequipe
que ya ha sido empacado se lleva a las bodegas y antes de ser distribuidos pasan por una
fase de maduración que dura alrededor de 4 a 6 días, en el que se permite al producto
establecer una temperatura ambiente y por ende tomar la viscosidad esperada en el
arequipe. El producto es envasado principalmente para su protección, evitando
contaminación microbiana, suciedad física, invasión de insectos, absorción o pérdida de
humedad, y, además, facilita su expendio o almacenamiento.
3.1.6. Disolución
Debido al estado original de los conservantes que se encuentran pulverizados, estos deben
ser diluidos en agua previo a su adición en la marmita durante etapa final de la producción
del arequipe, este proceso se realiza de forma manual bajo el cargo de los operarios
responsables del proceso.
3.2. Procesos unitarios
A continuación, se mencionan los procesos unitarios que son llevados a cabo en la empresa
para el proceso de producción del arequipe.
3.2.1. Reacción de Maillard
Las reacciones que se dan en la producción del arequipe se llevan a cabo en la marmita.
Para que la reacción de Maillard7 se produzca, se requiere una temperatura de 97,5 °C. La
temperatura actúa como catalizador en la reacción de las moléculas de hidratos de carbono,
aminoácidos y la proteína de la leche; mientras que la adición de azúcar es la responsable
del color marrón del arequipe. En la fase de cocción son agregados los respectivos
endulzantes y conservantes.
3.2.2. Hidrólisis
En este proceso el agua y dulce de leche generan una reacción, la cual posee una gran
cantidad de sólidos solubles. La molécula de agua reacciona con los sólidos solubles
(lactosa), para la generación de glucosa, adicionalmente, se cuenta con la presencia de
7 Reacción producida por el grupo aldehído que reacciona frente a sustancias nitrogenadas y genera
lactosa y agua y provoca la formación de pigmentos de color oscuro y es descenso del pH.
Identificación de operaciones unitarias y procesos unitarios 14
sacarosa que, al reaccionar con la molécula de agua, se produce igualmente, una molécula
de glucosa. Se utiliza la enzima hidrolasa, que es capaz de catalizar la reacción, para la
obtención de una textura suave y libre de grumos o granulosidades.
3.2.3. Neutralización
El proceso de neutralización que se lleva a cabo en el reactor se emplea en la producción

del arequipe con el propósito de reducir la concentración acidulante del ácido láctico y su
acidez a un 0,12% para un litro de leche. Para ello se utiliza bicarbonato de sodio (NaHCO3),
por su factibilidad y su acción anticoagulante evitando la cristalización del producto; se
implementa una relación entre base y ácido de 84:90 respectivamente.
4. Equipos
Los equipos utilizados en el proceso de fabricación del arequipe son: caldera, válvulas,
compresor, balanza analítica, motor, marmita, bomba, torre de llenado y tanque de
almacenamiento. La identificación y descripción de estos, se realizó a partir de la
observación del funcionamiento que tienen dentro de la línea de producción. La maquinaria
es operada exclusivamente por el personal autorizado y algunos de los equipos funcionan
de manera automática y electrónica.
4.1. Caldera
Para la generación de vapor, a fin de realizar el proceso de cocción de materias primas, se

utiliza una caldera acuatubular8 BOSCH Módulo CHP CE 365 NA, esta cuenta con unas
dimensiones de: 4900 mm de longitud, 1660 mm de ancho y 2470 mm de altura; en su
interior se puede encontrar un motor a gas que genera una potencia eléctrica de 365 kW y
una potencia térmica de 478 kW.
4.2. Válvulas
En el proceso de producción se cuenta con dos tipos diferentes de válvulas que son
aplicadas en diferentes etapas de proceso, una de ellas, es la válvula de globo, cuya función
es regular el paso de vapor generado en la caldera que tiene como destino la marmita. La
segunda válvula, es la válvula de cierre de seguridad; con esta se regula la presión en la
tubería que conecta la caldera con la marmita, la presión no debe exceder los 35 psi; de ser
superada, la válvula es abierta manualmente liberando la presión por medio de vapor.
Ambas válvulas son de acero.
8Aquellas calderas en las que el agua circula por el interior de los tubos y los humos de combustión
por el exterior de estos.
Fotografía 4-1. Válvulas.
Fuente. Autores.
4.3. Bomba
Se utiliza una bomba de vacío de flujo axial de acero inoxidable para bombear la leche
hasta la marmita. Además, esta bomba cuenta con una potencia de 1 hp y 0,75 kW,
asimismo se maneja un caudal de 50 m3/h el cual eleva el fluido a una altura aproximada
de 3 m. También, dispone de una la boquilla de salida con un diámetro de 11/2” y es reducida
a 1” para conectarse con la manguera que transporta la leche.
Fotografía 4-2- Bomba de flujo axial
Fuente. Autores.
Equipos 17
4.4. Balanza analítica
La balanza es utilizada en la medición de pequeñas masas. Este equipo corresponde al

modelo Mettler Toledo ICS4x9a con capacidad total de 30 kg y es de uso exclusivo para la
producción del arequipe; está fabricada en acero inoxidable y tiene una plataforma de
305x305x108 mm de ancho, largo y alto respectivamente. Este equipo se utiliza en la
empresa para realizar la respectiva verificación de materias primas e insumos y para la
dosificación de las mismas.
Fotografía 4-3. Balanza analítica.
Fuente. Autores.
4.5. Marmita
En este equipo son llevados a cabo todos los procesos y operaciones unitarias, a excepción,
del transporte del fluido y el envasado. El equipo cuenta con: una compuerta por la cual se
adicionan las materias primas e insumos, un agitador tipo pala impulsado por un motor, un
ducto de salida de gases y una chaqueta por la cual fluye el vapor proveniente de la caldera-
Por otra parte, la marmita está fabricada en acero inoxidable y cuenta con una capacidad
de 200L,
4.6. Tanque de almacenamiento
El tanque de almacenamiento está fabricado en acero inoxidable, es empleado al inicio del

proceso para el almacenamiento de la leche que llega a la industria en un carro tanque. Es
de forma circular y se encuentra conectado con la bomba que impulsa la leche hacia la
marmita, además, presenta una pantalla táctil en la cual se puede verificar temperatura y
volumen de la leche.
5. Ecobalance
5.1. Base de cálculo
Para la realización del ecobalance, fue seleccionada una base de cálculo de 100000 Kg de
leche para un periodo de tiempo de un mes. Un factor que influyó en la elección de esta
base de cálculo fue la cuantificación de los residuos de las materias primas e insumos, dado
que, para el proceso de elaboración del arequipe, se requieren mínimas cantidades de
insumos que vienen en envases o sacos en presentaciones de entre los 15 a 50 Kg. Cabe
resaltar que la elaboración del producto se realiza en lotes durante 6 días a la semana, 24
horas seguidas y, aun así, no es posible cuantificar residuos significativos para un día de
operación, es por esto que el balance se realizó para un periodo de un mes, logrando
evidenciar residuos por etapa productiva.
5.2. Diagrama de bloques con cantidades
A partir de la cuantificación de las entradas y salidas del proceso industrial llevado a cabo
en la empresa La Bugueña S.A. se pudo realizar el diagrama de bloques con cantidades en
los que se plasman las etapas ejecutadas para la realización el arequipe, como se muestra
en la Figura 5- 1.
Figura 5-1. Di agrama de bloques con cantidades.
Fuente. Autores.
5.2.1. Descripción
Previo a desarrollar la cuantificación de las entradas y salidas de la línea de producción, fue

necesario realizar la determinación de las masas de las cantidades (en Kg) que son
utilizadas para cada proceso para la obtención del producto final. Estos datos fueron
suministrados por la empresa comercial La Bugueña S.A., la información se muestra en el
Anexo D, tabla D-1.
Para el desarrollo de la herramienta de diagnóstico de balance de materia, es necesario

conocer las relaciones entre las entradas de materias primas e insumos y salidas residuos,
Ecobalance 22
productos y subproductos en cada una de las etapas del proceso de producción del
arequipe, esto se hizo mediante el cálculo del ecobalance. Para efectos de este informe
técnico, se tomaron dos tanques de almacenamiento, la etapa de mezcla, la etapa de
cocción, una caldera, la etapa de envasado, la etapa de etiquetado y, finalmente, la etapa
de embalaje. El diagrama de bloques sin cantidades en el Anexo C, figura C-1.
5.2. Cálculo del ecobalance
La memoria de cálculo realizada para la elaboración del balance de materia para la línea
de producción del arequipe se presenta en el Anexo D y las tablas en las que se
cuantificaron las pérdidas y acumulaciones se adjuntan en el Anexo F, tabla F-1.
De acuerdo a los resultados obtenidos, se evidencia que las acumulaciones que se

registran en el proceso productivo, se presentan en los bloques del TK 1001, mezcla, el TK
1002, cocción, envasado y etiquetado, esto se debe a que los residuos de los insumos
utilizados para cada bloque no fueron cuantificados para la entrada, por lo que al operar los
totales de las entradas y salidas respectivamente, se obtiene un valor negativo.
Por otra parte, la caldera presenta una pérdida en su operación, esto se debe a que el vapor
de agua que produce esta, provee a las tres marmitas que existen en la empresa para la
producción de tres productos diferentes, el arequipe, el glasé y el dulce de leche.
Respecto al insumo de Sorbato de potasio, no se registró un residuo cuantificable asociado

a su uso en un mes, debido a que diariamente, sólo se usa 0,46 Kg del bulto de 25 kg en
donde viene este insumo.
De manera general, se determina que el balance de la línea de producción presenta

pérdidas de 6733,569 Kg en su operación, es decir, la entrada de la materia prima o insumo
es mayor que la salida de este mismo y los residuos que genera. La pérdida en el balance
se atribuye a la caldera, debido a que, como se mencionó anteriormente, el vapor que
produce este equipo es utilizado por las tres marmitas que operan, en el balance de materia
presentado en el presente informe, no se cuantifica el vapor de agua que requieren las otras
dos marmitas para su funcionamiento ya que no se cuenta con la información de las demás
líneas de producción. Cabe resaltar que la información del vapor producido por la caldera
BOSCH Módulo CHP CE 365 NA, utilizada en la empresa y la cantidad de combustible de
gas natural que requiere la misma para su funcionamiento, fue determinada en fuentes
secundarias.
6. Balance de emisiones
6.1. Diagrama de bloques
Para realizar el balance atmosférico en la empresa La Bugueña S.A, se elaboró el diagrama

de bloques para las operaciones en las que se generan emisiones atmosféricas, estas
operaciones se ubican en la caldera y en la cocción, en la Figura 6-1 se evidencia el
diagrama con entradas y salidas para la cadera y en la Figura 6-2 para la etapa de cocción.
Figura 6-1. Entradas y salidas de agua y gases en la caldera.
Fuente. Autores
Figura 6-2. Entradas y salidas de vapor en la cocción.
Fuente. Autores.
Las unidades de la base de cálculo que se estableció para el balance de emisiones es g /

mes; esta se escogió ya que de este modo se puede dimensionar mejor la cantidad de
emisiones que producen en la caldera, ya que los factores de emisión se encuentran en Kg
lo que se hace es realizar los cálculos en Kg y el resultado se convierte a gramos.
5.3. Descripción
A la caldera utilizada en la empresa ingresan 44576 g de gas natural en un periodo de

tiempo de un mes. En la Tabla 6-1 se evidencian los gases generados por la combustión
de dicho gas y se pueden reconocer los factores de emisión de cada uno de los gases
generados por cada Kg de gas natural empleado, estos valores han sido otorgados por el
AP-42 de la EPA y el instrumental organizado para la identificación y cuantificación de
liberaciones a la atmósfera del Programa de las Naciones Unidades para el Ambiente.
Tabla 6-1. Factores de emisión por la combustión de gas natural.

CONTAMINANTE FACTOR DE EMISIÓN
Kg/Kg Gas Natural
PM 10 0,00017
PM 2.5 0,00017
CO 0,00189
NOx 0,00226
COV’s 0,00012
SOx 0,00028
CO2 2,69
Fuente: [10]
Balance de emisiones 26
Partiendo de las equivalencias En la Tabla 6-2 se muestran las salidas y el balance de

emisiones para el proceso llevado a cabo en la generación de vapor en la caldera y en la
etapa de cocción. En la caldera se presenta una diferencia de -75454,413 g lo que
representa la generación de calor por la combustión que se da en la caldera. Es preciso
destacar que la combustión del gas natural genera otros contaminantes como NH3, arsénico
y tolueno, pero no se tuvieron en cuanta ya que su factor de emisión es muy bajo y no dará
resultados significativos. En el caso de la cocción entran 29869269 g de vapor de agua al
reactor o marmita y como no se tiene conocimiento de las pérdidas se toma que la salida
de vapor de agua es la misma que entra, lo que significa que el balance de emisiones de
este proceso es igual a 0. Los cálculos se presentan en el Anexo G.
Tabla 6-2. Cálculo del balance de emisiones para la caldera.
Balance de emisiones de la caldera

Entradas Cantidad (g) Salidas Cantidad (g)
Gas Natual 44576 SOx 12,471
Agua 47151000 NOx 100,66
CO2 119812,6
COV's 5,348
PM 10 7,577
PM 2.5 7,577
CO 84,18
Vapor de agua de caldera 39842595
Pérdidas por vapor de agua 7308405
47195576 47271030,41
Diferencia -75454,413
Fuente. Autores.
7. Balance hídrico
7.1. Diagrama de bloques
Para realizar el balance hídrico en la empresa La Bugueña S.A, se tuvo que realizar el
diagrama de bloques para las operaciones en las que se hace uso del agua como insumo
o materia prima, en la empresa el agua suministrada se destina para distintos entornos,
tanto industriales como de naturaleza doméstica, las operaciones identificadas fueron el
uso de baños, orinales y lavamanos por parte de administrativos y empleados, esto se
muestra en la Figura 7-1, se incluyó el agua que se destina a la limpieza de instalaciones,
Figura 7-2, la utilizada en labores cotidianas de aseo, la empleada para lavado de tanques
y reactores Figura 7-3 y la requerida por equipos como la caldera, para producción de
vapor Figura 7-4, y para realizar una solución con Sorbato de potasio y CMC en el tanque
1002, como se evidencia en la Figura 7-5, esta última no presenta salidas de agua residual
como tal, en cambio presenta salidas de producto ya que el agua se mezcla con las demás
materias primas e insumos.
Figura 7-1. Entradas y salidas de agua en los baños.
Fuente. Autores.
Figura 7-2. Entradas y salidas de agua destinada a limpieza de instalaciones
Fuente. Autores.
Figura 7-3. Entradas y salidas de agua destinada a limpieza de reactores
Fuente. Autores.
Figura 7-4. Entradas y salidas de agua requerida por la caldera
Fuente. Autores.
Balance de emisiones 29
Figura 7-5. Entradas y salida de agua en el tanque 1002
Fuente. Autores.
La empresa La Bugueña S.A recibe el abastecimiento de agua por parte de la empresa de

Acueducto de Bogotá, supliendo las necesidades de este recurso que se presentan en el
proceso de producción. La empresa recibe mensualmente un metraje de 154,5 m3, el cual
se reparte para las diferentes líneas de producción llevadas a cabo; para objeto de este
trabajo se tomará una base de cálculo en litros (L), con un periodo de tiempo de 1 día, con
el fin de poder dimensionar mejor las cantidades de entradas y salidas.
7.3. Descripción
En la empresa la Bugueña S.A las actividades sanitarias requieren 984,4 L de agua al día,
separados en baterías de baño, lavamanos y orinales, estos últimos requieren menos agua
en cada descarga según información entregada por la empresa; al día se generan 1255,75
L de agua residual, se observa un incremento gracias a la cantidad de orina de los
trabajadores. Las actividades de limpieza se separan en 2, las dirigidas a limpieza de
instalaciones general y a la limpieza de los reactores donde se lleva acabo la mayor parte
del proceso productivo, para la primera se requiere una cantidad de 330 L, y ya que no hay
ninguna adición de ningún tipo se desecha la misma cantidad de agua residual, para la
segunda actividad se requiere un cantidad de 1020 L y se desecha la misma cantidad pero
con dos distintos tipos de carga, una de detergentes y otra de residuos que se encontraron
en el reactor. En la caldera se producen 1964,625 L de vapor de agua optimo y 360,375 L
de vapor no optimo el cual representa las pérdidas de la caldera, a partir de 2325 L de agua
que ingresa, para los anteriores cálculos de la caldera se tomaron en cuenta datos
suministrados por la empresa. Para el caso de la solución que se realiza en el proceso se
tomó en cuenta los datos del ecobalance, la cantidad de entrada son 1009,36 L/día y de
salida son 1011,36 L/día, el incremento se debe a las materias primas e insumos que se le
agregan para realizar la solución. La memoria de cálculos se puede encontrar en el Anexo
H.
En la Tabla 7-1 se observa el balance hídrico realizado, este arrojo un incremento de 274,35
L en el volumen de la salida de agua, que como ya se dijo es gracias al incremento por
orina de los trabajadores y a agregado de materias primas e insumos para realizar la
solución.
Tabla 7-1. Balance hídrico
Balance Hídrico
Zonas de entradas de agua Cantidad (L) Zonas de salida de agua Cantidad (L)
Limpieza de instalaciones 330 Limpieza de instalaciones 330
Baños 984,4 Baños 1255,75
Limpieza de reactores 1020 Limpieza de reactores 1020
Caldera 2325 Caldera 2325
Solución 1009,36 Solución 1011,36
Sumatoria 5668,76 5942,11
Diferencia -273,35
Fuente. Autores.
8. Cuantificación de residuos
Los residuos sólidos generados en la empresa La Bugueña S.A deben ser identificados y
cuantificados con el fin de minimizar la generación de los mismos, así como de diseñar
alternativas de tratamiento in situ que representen ahorros económicos para el proceso
productivo. En la tabla 8-1 se presentan los residuos que fueron identificados en el proceso
de producción de arequipe con sus respectivos valores de masa, estos valores fueron
suministrados por la empresa y se presentan para un periodo de tiempo de un día.
Tabla 8-1. Cuantificación de residuos sólidos.
CUANTIFICACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS
VOLUMEN DE
ORIGEN DESCRIPCIÓN CANTIDAD (g) DESTINO
ALMACENAMIENTO
Envolturas plásticas 248 Relleno sanitario

Proceso Almacenamiento
productivo de la Plástico de embalaje 250
para reciclaje
mezcla
Sacos 530 Relleno sanitario
Envases de plástico 800 Relleno sanitario La empresa cuenta

con un cuarto de
Envolturas plásticas 190 Relleno sanitario almacenamiento de
Preparación
residuos cuyas
Almacenamiento dimensiones son 4m
Plástico de embalaje 205
para reciclaje x5mx2m de ancho,
largo y alto
Almacenamiento respectivamente, lo
Plástico de embalaje 70
para reciclaje que representa un
volumen de 40 m3
Almacenamiento
Cartón 1022
Envasado y para reciclaje
etiquetado
Cartón Almacenamiento
570 para reciclaje
Plástico 562,5 Relleno sanitario
Vidrio 108 Relleno sanitario
Fuente. Autores
Tabla 8-1. Continuación.
CUANTIFICACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

VOLUMEN DE
CANTIDAD
ORIGEN DESCRIPCIÓN DESTINO ALMACENAMIENT
(g)
O
Plástico de Almacenamiento
50
embalaje para reciclaje
Maduración
Almacenamiento
Cartón 900
para reciclaje
Relleno
Papel sanitario/Reciclaj
337,5 e
Áreas
Cartón Almacenamiento
administrativas
570 para reciclaje
Plástico 562,5 Relleno sanitario
Vidrio 108 Relleno sanitario
Baños Material sanitario 600 Relleno sanitario
Tapobocas 167,5 Relleno sanitario
Área de producción Guantes 402 Relleno sanitario
Cofias 12998 Relleno sanitario
Total 36593 40 m3
Fuente. Autores.
8.2. Descripción de la cuantificación
En la empresa la mayor cantidad de residuos generados en un día se presenta en el área

de producción por elementos de higiene como tapabocas, guantes y cofias. Cabe resaltar
que se usan tapabocas elásticos marca αlfaSAFE® de la empresa αlfa τrading S.A.S, las
dimensiones del mismo son de 130mm x 60mm y el peso por unidad es de 2,5 g. Se utilizan
guantes de vinilo desechables marce PROTEX-ION, el peso por unidad de los mismos es
de 6 g; por otra parte, las cofias usadas son de marca Gold Guard, están fabricadas de
polipropileno y pesan 194 g. El material sanitario se refiere al papel higiénico y demás
materiales utilizados en el área de los baños; en cuanto a los residuos que se generan en
las áreas administrativas se encontró que el plástico y el vidrio son resultantes de empaques
contaminados con comida así que se destinan al relleno sanitario directamente, mientras
que el cartón y el papel que puede reciclarse es almacenado. En cuanto a los residuos
generados propiamente en las etapas de producción como proceso productivo de mezcla,
preparación, maduración, envasado y etiquetado, se. encontró que las envolturas y los
Cuantificación de residuos 33
envases de plástico y los sacos, al estar contaminados se envían directamente al relleno

sanitario y el plástico de embalaje se almacena para luego ser entregado a una empresa
que realiza la respectiva gestión de reciclaje.
Puede evidenciarse que, para la cantidad de producción de arequipe, 7,5 Toneladas, y las
horas trabajadas por día, 24 horas, la generación de residuos sólidos es relativamente bajo
pues solo representa aproximadamente 37 Kg, es decir, el 0,5% de la producción total. La
causa de esto puede referirse a que no se generan residuos por la leche que es la materia
prima que se utiliza en mayor cantidad, ya que está se distribuye a la empresa por carro
tanques y es almacenada en un tanque que se encarga de distribuirla a las líneas de
producción en la empresa, durante esta actividad no se presentan fugas ni escapes también
debe tenerse en cuenta que al momento de realizar las pruebas organolépticas a la leche
y en caso de no cumplir con las condiciones se rechaza a la empresa distribuidora pero no
se toma como un residuo de la empresa ya que este rechazo no representa costos ni
espacios de almacenamiento.
9. Ecomapa
Se lleva a cabo la elaboración del ecomapa de la empresa La Bugueña S.A. como una de
las herramientas para la identificación de puntos críticos de la industria, así como los
aspectos generados en el proceso productivo por cada área operativa. La ubicación de
estos puntos se establece con la determinación de los aspectos producidos y la relación
con el área en el que se llevan a cabo, teniendo en cuenta la magnitud de estos. El ecomapa
de la empresa se encuentra en el Anexo I
9.1. Descripción del ecomapa
La empresa comercial La Bugueña S.A. cuenta con tres pisos, y un área de 76 m2, 44 m2
y 20 m2 respectivamente por cada piso. En la primera planta se encuentra el área de
recepción de las materias primas e insumos, áreas productivas y la recepción, en la
segunda planta se ubica el área administrativa y otras áreas de producción, finalmente, en
la última planta se desarrollan únicamente actividades administrativas.
Mediante la herramienta del ecomapa, se logró la identificación de los aspectos ambientales

presentes en toda la industria, tanto el área de producción, como el área administrativa.
La caracterización de los aspectos se realizó mediante una escala de bajo, medio y alto,
asociándolo con el color verde, amarillo y rojo respectivamente, de esta manera se logró la
identificación aspectos como consumo de energía, consumo de agua, consumo de gas,
vertimientos, emisiones, ruido, olores, residuos ordinarios, orgánicos y peligrosos.
10. Puntos críticos ambientales
10.1. Descripción de los puntos críticos ambientales
Para la identificación de los puntos críticos se hizo uso del ecomapa el cual es una
herramienta de diagnóstico cualitativa que se enfoca en la entidad como un todo y
permitió elegir las zonas con mayor valor y relevancia de aspectos ambientales. A
continuación, se describen los puntos críticos elegidos y sus aspectos ambientales
con más relevancia.
10.1.1. Cuarto de caldera
El cuarto de la caldera es la zona con mayor relevancia que tiene la empresa La

Bugueña S.A. dentro de la jerarquización presentando un puntaje en la sumatoria
total de 102 puntos teniendo más relevancia el tiempo y tanto la magnitud como el
riesgo obtuvieron la misma ponderación. Esta zona se consideró como punto crítico
ya que en ella se tienen aspectos ambientales tales como ruido, consumo de gas,
consumo de agua, vertimientos y emisiones descritos a continuación. Además, se
genera vapor de agua que no es óptimo en el funcionamiento de la caldera.
A. Consumo de gas
Este aspecto dentro de la zona de la caldera es uno de los más importantes ya que
en las variables se obtuvieron valoraciones altas y dentro del ecobalance se estimó
que ingresan 44,5406 Kg de gas correspondiendo al rango entre 201- 400 kWh, se
hace tan importante ya que los factores de emisión por la combustión de gas natural
son PM10, PM2.5, CO, NOx, COV’S, SOx Y CO2 generando implicaciones en la
salud a lo largo del tiempo para las personas expuestas a dichos contaminantes e
impactos ambientales como el daño a la atmosfera. Los valores correspondientes

para cada contaminante se encuentran en el balance de emisiones en la tabla 6-1.
B. Ruido
Este es el aspecto con mayor valoración de acuerdo a la magnitud y el tiempo que
tuvieron las valoraciones más altas. Esto de información obtenida de la ficha técnica
de la caldera donde indica que esta genera 72 decibeles (dB) de emisión de ruido,
sobrepasando los límites permitidos en la norma para industrias generando un alto
riesgo para los operadores de estas máquinas por los largos tiempos a los que se
encuentran expuestos a esta emisión.
C. Consumo de agua
Para este aspecto se pudo obtener el valor de ingreso de agua gracias al
ecobalance el cual es de 47151 Kg y teniendo un vapor no optimo por lo que se
generan pérdidas importantes de agua en esta zona, además de que tiene gran
implicación que este en uso todo el tiempo y represente un riesgo importante para
el medio ambiente.
D. Vertimientos
Este es el aspecto con menor peso sobre la valoración, debido a que las salidas de
la caldera están en vapor de agua por tanto no es considerable lo que se vierte.
E. Emisiones
Este aspecto es de relevancia ya que se tiene en cuenta las emisiones generadas
por la combustión del gas (PM10, PM2.5, CO, NOx, COV’S, Sox Y CO2), el vapor de
agua que se pierde y el vapor de agua que no es óptimo, pero estas emisiones
vienen a tomar relevancia a lo largo del tiempo tanto ambientalmente como la
exposición para el personal.
Puntos críticos ambientales 37
10.1.2. Zona de cocción
La zona de cocción es el segundo punto crítico dentro de la jerarquización para la

empresa La Bugueña S.A. ya que presenta un puntaje en la sumatoria total de 90
teniendo más relevancia el tiempo, seguido de la magnitud y finalmente del riesgo.
Esta zona es considerada como un punto crítico ya que en ella se encuentran
aspectos tales como ruido, consumo de energía, generación de residuos peligrosos,
olores y emisiones descritos a continuación. La valoración de estos aspectos, en la
mayoría de los casos, superan los valores límites establecidos debido a los equipos
(marmita, tanque de mezcla) que se encuentran y los procesos (reacción de
Maillard, hidrólisis, neutralización y disolución) que se llevan a cabo.
A. Ruido
Este aspecto tiene un peso importante en la cuantificación ya que las tres variables
evaluadas tienen una valoración alta, esto debido a que es en la zona de cocción
donde están prendidas tres marmitas simultáneamente las 24 horas del día que
generan altos niveles de potencia e intensidad de ruido que sobrepasan los
decibeles permitidos para industrias por lo que no solo está en gran magnitud si no
que se presenta durante largos periodos de tiempo, generando un alto riesgo para
los operadores de estas máquinas.
B. Consumo de energía
El consumo de energía tiene una calificación elevada tanto para magnitud como
para tiempo ya que como se nombró anteriormente las marmitas, las luces de esta
zona, los equipos como la balanza analítica están encendidos las 24 horas
generando altos consumos de energía, pero no representan en la misma intensidad
el riesgo para los trabajadores sin embargo afecta los recursos económicos de la
empresa.
C. Residuos peligrosos
Este aspecto es de gran relevancia a pesar de que no tenga valores tan altos por lo
que se manejan pequeñas cantidades y esta comienza a ser relevante en meses o
años, pero al ser peligrosos y estar a la exposición el benzoato de potasio y el citrato
de sodio por un tiempo prolongado puede causar afectaciones a la salud

específicamente respiratorias; como en la marmita se realiza la adición de estos al
momento de realizar los lavados correspondientes van directamente a los
vertimientos como residuos líquidos peligrosos.
D. Olores
Como se explicó anteriormente el olor se tuvo en cuenta ya que este es un aspecto
constante en esta área, mas no es ofensivo y su valoración es organoléptica por lo
que solo se evalúa su magnitud en cuanto si es perceptible o no para la persona por
lo que este aspecto es el que menor impacto tiene ambientalmente.
E. Emisiones
Este aspecto es el siguiente en menor relevancia luego de los olores ya que no se
presenta en gran magnitud, se mantiene las 24 horas ya que este proviene de las
marmitas y el riesgo se vería prolongado causando afectaciones tanto a los
operarios como ambientalmente ya que no se les da ningún manejo y se liberan
libremente.
10.1.3. Zona de empacado
La zona de empacado es la que obtiene el menor valor dentro de la jerarquización

con una puntuación en la sumatoria total de 72 teniendo más relevancia la magnitud,
seguida del tiempo y finalmente del riesgo que representa. Esta se consideró como
punto crítico ya que presenta consumo de energía, residuos orgánicos y olores que
se describen a continuación.
A. Consumo de energía
Lo que representa en esta zona el consumo de energía es una banda transportadora
que tienen donde pasan los diferentes empaques y la luz artificial que esta las 24
horas en funcionamiento, generando los consumos de energía en esta zona que no
representan la misma intensidad que en otras zonas, pero de igual forma a lo largo
del tiempo adquiere relevancia, el riesgo para los trabajadores es mínimo sin
embargo afecta los recursos económicos de la empresa.
A. Residuos orgánicos
Este aspecto es el que más importancia tiene en esta zona ya que es donde más
se generan residuos orgánicos debido a que en los tanques quedan restos de
arequipe y este se evacua por medio del lavado de los mismos, el lavado se da cada
3 producciones por lo que su importancia también se tiene en cuenta a lo largo del
tiempo.
B. Olores
El olor se tuvo en cuenta ya que este es un aspecto constante en esta área mas no
es ofensivo y su valoración es organoléptica por lo que solo se evalúa su magnitud
en cuanto si es perceptible o no para la persona por lo que este aspecto es el que
menor impacto tiene ambientalmente.
10.2. Jerarquización
10.2.1. Descripción de la metodología
Para la jerarquización de los puntos críticos en la empresa La Bugueña S.A., se hizo

uso de una metodología diseñada por los autores del presente informe técnico, en
dicha metodología se evaluaran variables tales como tiempo de exposición, riesgo
y magnitud donde se tendrán en cuenta aspectos ambientales como ruido, olores,
consumo de energía, consumo de agua, consumo de gas, vertimientos, emisiones
y residuos peligrosos para la caldera, la marmita y zona de empacado ya que en
estas áreas fue donde se identificó una mayor generación de aspectos ambientales.
A continuación, se explicarán brevemente las variables a usar y la escala de
medición definida para cada aspecto ambiental.
A. Tiempo de exposición
Esta variable indica el periodo en el que los trabajadores se encuentran expuestos
a diferentes aspectos nombrados anteriormente, el periodo de consumo de agua, el
tiempo que se almacenan los residuos en la empresa.
B. Riesgo
Esta variable indica el nivel de amenaza y fragilidad a la que se exponen los
trabajadores, además indica el nivel de riesgo del almacenamiento de residuos,
consumo de gas y emisiones.
C. Magnitud
Esta variable indica la extensión y la escala del aspecto ambiental a evaluar, para
esto se tiene en cuenta las áreas y la intensidad con que se manifiesta el aspecto.
A continuación.se muestra la escala de las dimensiones donde tres (3) es bajo, seis
(6) medio y nueve (9) alto; además se asignaron tres (3) tonos diferentes de azul
donde su intensidad corresponde a valores mínimos, medios y altos
respectivamente de cada variable para cada aspecto ambiental:
Tabla 10- 1.Ruido.
RUIDO
Magnitud Tiempo Riesgo
Mayor o
31- 1a3 4a6
0-30 db >65 db igual a 7 Bajo Medio Alto
64db horas horas
horas
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Para la asignación de la escala de medición en el aspecto ruido se utilizaron los

valores en unidades de decibeles (dB) los cuales miden el nivel de potencia y de
intensidad de ruido; haciendo uso de la resolución 627 del 2006 se pudo establecer
los valores máximos de emisión de ruido para industrias y de esta manera se realizó
la respectiva escala, seguido del tiempo al que se expone una persona a dichos
niveles de ruido y finalmente el riesgo que este genera para el mismo.
Tabla 10- 2. Consumo de Gas
CONSUMO DE GAS

1a8
0-200 201-400 9 a 17 18 a 24
>400 kWh hora Bajo Medio Alto
kWh kWh horas horas
s
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Para la asignación de la escala de medición de consumo de gas se utilizaron los

valores en unidades de kilovatio-hora (kWh) y se hizo uso del eco balance para
generar la escala adecuada con el fin de jerarquizar las diferentes áreas y por último
se acudió a información secundaria de los promedios de consumo de gas para las
industrias, seguido del tiempo en donde se debe tener en cuenta que la empresa
funciona 24 horas y el riesgo que este genera para los trabajadores.
Tabla 10- 3. Consumo de energía
CONSUMO DE ENERGÍA
0-3000 3001-6000 >6000 1a8 9 a 17 18 a 24

Bajo Medio Alto
kWh kWh kWh horas horas horas
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
En la escala de medición de consumo de energía se utilizaron los valores en

unidades de kilovatio-hora (kWh) y se tuvo en cuenta el promedio de consumo en 4
meses que se mantuvo la producción 24 horas e información secundaria de lo que
empresas con procesos productivos similares consumen, luego el tiempo teniendo
en cuenta que la empresa mantiene su funcionamiento 24 horas y los riesgos
ambientales que genera este consumo.
Tabla 10- 4. Consumo de agua
CONSUMO DE AGUA
Mayor o
Menor a 1 De 1.1 a 3 Mayor a 3 1 a 3 4a6
igual a 7 Bajo Medio Alto
m3/ día m3/día m3/día horas horas
horas
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Para la escala de medición del consumo de agua se utilizaron los valores en

unidades de m3/día y se tuvo en cuenta el ecobalance e información secundaria
para estimar la magnitud; el tiempo se realizó en torno a los turnos que manejan los
empleados y los riesgos ambientales que implica el consumo de agua.
Tabla 10- 5. Residuos peligrosos
RESIDUOS PELIGROSOS
1a3 4a6 Más de
0-5 kg 5-10 kg ≥10 kg Bajo Medio Alto
días días 7 días
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Tabla 10- 6. Residuos ordinarios
RESIDUOS ORDINARIOS
4a6 Más de 7
0-5 kg 5-10 kg ≥10 kg 1 a 3 días Bajo Medio Alto
días días
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Tabla 10- 7. Residuos orgánicos
RESIDUOS ORGÁNICOS
Más de 7
0-5 kg 5-10 kg ≥10 kg 1 a 3 días 4 a 6 días Bajo Medio Alto
días
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Para los residuos peligrosos, ordinarios y orgánicos generados se utilizaron valores

medidos en unidades de kilogramos (kg), estas cantidades corresponden al
almacenamiento de dichos residuos sólidos en los cuartos de acopio de la empresa.
Esto debido a que la disposición final de estos residuos, se realiza a través de un
tercero el cual efectúa su recolección una vez la masa total de estos sea igual o
superior a un límite previamente establecido. Este ente encargado de la disposición
final de los residuos generados se encuentra acreditado de acuerdo a las
especificaciones de la autoridad ambiental competente y esta escala se da por la
poca cantidad en masa de residuos generados, el tiempo se escala de acuerdo a
los días que se establecen para su recolección y los recomendados para cada tipo
de residuo y finalmente el riesgo que representa cada residuo tanto para los
trabajadores como para el ambiente.
Tabla 10- 8. Vertimientos
VERTIMIENTOS
5-10 11-15 >15 1a3 4a6 Mayor o igual

Bajo Medio Alto
m3/día m3/día m3/día horas horas a 7 horas
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
En la tabla anterior se evidencia que los vertimientos generados por el proceso

𝑚3
productivo son medidos en unidades de , esta magnitud se obtiene según los
𝑑í𝑎
valores alcanzados en el ecobalance y corresponde para vertimientos de origen

tanto industrial como doméstico, además esta empresa tiene descarga puntual
al alcantarillado público de acuerdo a los límites permisibles establecidos por la
resolución 0631 de 2015, se realiza la escala de tiempo de acuerdo a información

obtenida por la empresa y el riesgo es evaluado a la exposición con el ambiente que
pueda presentar por medio del alcantarillado.
Tabla 10- 9. Emisiones
EMISIONES
Mayor o
1a3 4a6
< 1 Tn/día 1.1-2 Tn/día >2 Tn/día igual a 7 Bajo Medio Alto
horas horas
horas
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Las emisiones generadas por parte de la empresa son expresadas en unidades de

𝑇𝑛
toneladas al día (𝑑í𝑎), de acuerdo al cumplimiento de los límites permisibles
comprendidos en el decreto único ambiental 1076 de 2015, siendo los principales

responsables de ello los procesos productivos que son llevados a cabo en la
empresa.
Tabla 10- 10. Olores.
OLORES
No se
Se percibe 1a3 4a6 Mayor o igual
percibe - Bajo Medio Alto
olor horas horas a 7 horas
olor
3 6 9 3 6 9 3 6 9
Fuente. Autores
Para establecer el dimensionamiento se tuvieron en cuenta magnitudes

enteramente organolépticas; en las instalaciones de la empresa no son percibidos
olores ofensivos de ningún tipo, por el contrario, son olores agradables sin llegar a
ser exasperantes.
Seguido del dimensionamiento por variable para cada aspecto, se procedió a

realizar la identificación de estas escalas para las áreas elegidas por medio del
ecomapa con el fin de jerarquizar tanto cualitativamente (por medio de los colores)
como cuantitativamente (por medio de las escalas establecidas anteriormente); para

esto se hizo uso de la tabla _ presentada a continuación donde los espacios en
blanco representan que no existe valor sobre la variable evaluada y para los demás
se tiene en cuenta los 3 tonos diferentes de azul.
Tabla 10- 11. Jerarquización por colores
Vertimientos
Peligrosos
Ordinarios
Emisiones
Orgánicos
C. Energía
Sumatoria
Residuos
Residuos
Residuos
C. agua
C. Gas
Olores
Ruido
Área Variable
Sumatoria
operativa s
Magnitud 9 6 6 3 6 30
Cuarto de
Tiempo 9 9 9 6 9 42 102
caldera
Riesgo 6 6 3 9 6 30
Magnitud 9 9 3 9 3 33
Zona de
Tiempo 9 9 3 9 6 36 90
cocción
Riesgo 6 3 3 3 6 21
Magnitud 3 9 9 21
Zona de Tiempo 6 3 9 18 54
empacado
Riesgo 3 9 3 15
Fuente. Autores
Teniendo en cuenta las áreas con mayor número de aspectos relevantes y luego de
asignar sus valores y colores correspondientes, se realizó una primeria sumatoria
por variable y luego la sumatoria total de las 3 variables donde se pudo identificar
que el área operativa con mayor puntaje es la zona de cocción, siguiente a ella el
cuarto de caldera y finalmente la zona de empacado.
11. Conclusiones y recomendaciones
11.1. Conclusiones
 Los aspectos ambientales más relevantes que se generan en la empresa son ruido,
consumo de energía, consumo de gas, emisiones y generación de residuos siendo
el ecomapa el instrumento utilizado para determinar estos aspectos
 Del ecobalance se puede concluir que la mayor pérdida se dio en la caldera ya que
al realizar los cálculos se tuvo en cuenta únicamente el abastecimiento a la marmita
usada para el proceso de producción del arequipe, pero no se tuvieron en cuenta
las otras dos marmitas que se usan para el glasé y el dulce de leche debido a que
no fue suministrada la información de las demás líneas de producción de la empresa
La Bugueña S.A.
 Teniendo en cuenta lo anterior y con relación a la jerarquización de los puntos
críticos se determinó que la caldera es el área con mayor importancia tanto
ambientalmente como el nivel de riesgo que representa para las personas, por tanto,
es necesario que la empresa destine recursos e implemente las tecnologías
necesarias para mitigar los impactos generados en esta área.
 Al realizar el ecobalance y el cálculo de las pérdidas, se puede determinar que hay
salidas despreciables para la empresa como las del sorbato de potasio.
 Por medio de los factores de emisión se logró llevar a cabo el balance de emisiones
dentro de la caldera, en este se presenta un incremento alto en emisiones por vapor
de agua ya que la totalidad producida de este es emitido a la atmósfera, no se hace
ningún tipo de recirculación ni aprovechamiento del vapor saliente.
 El uso de gas natural como combustible para la caldera reduce las emisiones de
material particulado y las altas concentraciones de gases contaminantes, ya que du
trazas no son significativas para el ambiente a excepción del dióxido de carbono,
CO2, el cual se genera en mayor cantidad y es un gas de efecto invernadero, por lo
cual es imprescindible su tratamiento.
 Por medio del balance hídrico se identificaron los volúmenes de agua que ingresan
al proceso productivo y las áreas en donde se hace uso de la misma, con ayuda de
esto se podrían implementar medidas de optimización o programas de buenas
prácticas para buen uso y ahorro de agua dentro del proceso productivo
11.2. Recomendaciones
 Se recomienda que la empresa La Bugueña S.A. destine recursos e implemente los

estudios necesarios para determinar las mejores tecnologías que ayuden a reducir
los aspectos ambientales que se generan en los puntos críticos.
 Realizar capacitaciones a los empleados que operan las maquinas con mayor
generación de ruido para la implementación y buen uso de tapones para los oídos
con el fin de disminuir el riesgo en la salud de cada uno de ellos.
 Al presentarse altos niveles de emisiones por vapor de agua que no es óptimo para
el proceso productivo en la caldera, se recomienda implementar algún tipo de
aprovechamiento de este vapor, se podría pensar en una recirculación hacia la
misma caldera para que alcance su punto óptimo y poder disponer de el en el
proceso productivo.
Anexo: Diagrama de flujo por etapas
Figura A-1. Diagrama de flujo por etapas.
Fuente: autores.
Anexo: Diagrama de flujo del proceso
industrial
Figura B-1. Diagrama de flujo del proceso industrial.
Fuente: autores.
Anexo: Diagrama de bloques
Figura C-1. Diagrama de bloques.
Fuente: autores.
Anexo: Información de entradas y
salidas suministrada por la empresa
Tabla D-1. Información de entradas suministrada por la empresa.
Entradas
Materia prima o insumo Peso (Kg)
Leche 53664 Kg
Citrato de sodio 418,5792 Kg
Agua (solución) 500 L
Azúcar 223242,24 Kg
Bicarbonato de sodio 1116,2112 Kg
CMC 19,5 Kg
Sorbato de potasio 6,5 Kg
Glucosa 2,6, Kg
Agua (Caldera) 47151 L
Envases 25 Kg
Tapas (una por envase) 0,27 Kg
Cajas (6 envases x 1 caja) 0,545 Kg
Etiquetas 1,5 Kg
Estiba (Capacidad para 29 envases) 30 Kg
Fuente: autores.
Tabla D-2. Información de salidas suministrada por la empresa.
Salidas
Peso del residuo
Residuo Peso neto
vacío
Bulto de citrato de sodio 25 Kg 0,12 Kg
Bulto de azúcar 50 Kg 0,15 Kg
Sacos de CMC 0,5 Kg 0,091 Kg
Bultos de sorbato de potasio 25 Kg 0,12 Kg
Bidón de glucosa 15 Kg 0,12 Kg
Rollos de etiquetas 1,5 Kg 0,15 Kg
Fuente: autores.
Anexo: Memoria de cálculo del balance
de materia
BALANCE DE MATERIA
La información de las cantidades de cada insumo y materia prima empleadas para la

cuantificación de entradas y salidas en cada etapa productiva fue suministrada por la
empresa como se muestra en el Anexo D, Tabla D-1.
TK 1001
Para el cálculo de las entradas en el primer tanque de almacenamiento, se tomó como base
la cantidad de bicarbonato de sodio requerida para la leche que ingresa mensualmente al
tanque para la ejecución proceso productivo (53664Kg), posteriormente, se cuantificó con
base a la base de cálculo (100000Kg de Leche), como se muestra a continuación.
 Bicarbonato
53664 Kg Leche → 1116,211 Kg Bicarbonato
100000 Kg Leche → X
X= 2079,999 Kg Bicarbonato
Luego de determinar la cantidad de bicarbonato de sodio que ingresa al proceso, se

procedió a calcular el número de bultos de bicarbonato que sale como residuo para, de esta
manera, poder establecer el peso de los residuos generados en esta etapa del proceso. Se
tomó como referencia que la empresa adquiere el bicarbonato de sodio en presentaciones
de 50 Kg y que un bulto vacío tiene un peso aproximado de 0,15 Kg dando como resultado
los valores presentados.
 Salida de bultos de bicarbonato de sodio

1 bulto → 50 Kg
X → 2079,999 Kg Bicarbonato
X= 41 bultos
1 bulto vacío → 0,15 Kg
41 bultos → X
X= 6,15 Kg
Finalmente, se calculó la salida del tanque como la sumatoria entre la cantidad de leche
y la de bicarbonato de sodio mezcladas en el TK 1001.
 Salida del tanque

100000 Kg Leche + 2079,999 Kg Bicarbonato= 102079,99 Kg Mezcla
MEZCLA
Para la cuantificación de las entradas en la etapa de mezcla, se tomó como base la cantidad
de azúcar requerida para la leche que ingresa mensualmente al tanque para la ejecución
proceso productivo (53664Kg). No se toma en cuenta el valor de la leche con la adición de
bicarbonato de sodio, ya que el bicarbonato simplemente se emplea para el ajuste de pH
de la leche y no es representativo en la mezcla. El proceso ejecutado se ilustra a
continuación.
 Azúcar
53664 Kg Leche → 223242,24 Kg Azúcar
X= 416000 Kg Azúcar
Para la cuantificación de los bultos de salida, se tomó como referencia que la empresa
adquiere el azúcar en bultos de 50 Kg y que un bulto vacío tiene un peso aproximado de
0,15 Kg dando como resultado los valores presentados.
 Salida de bultos de azúcar

1 bulto → 50 Kg
X → 416000 Kg Azúcar
X= 8320 bultos
8320 bultos → X
X= 1248 Kg
 Citrato de sodio
53664 Kg Leche → 418,579 Kg Citrato
X= 779,999 Kg Citrato
La cuantificación los bultos de salida de citrato de sodio se llevó a cabo tomando como base
que la empresa adquiere en producto en bultos de 50 Kg y que un bulto vacío tiene un peso
aproximado de 0,15 Kg dando como resultado los valores presentados a continuación.
 Salida de bultos de citrato de sodio

1 bulto → 25 Kg
X → 779,999 Kg Citrato
X= 31 bultos
31 bultos → X
X= 3,72 Kg
Finalmente, se cuantificó la salida de la etapa de mezcla como la sumatoria entre la mezcla
proveniente del TK 1001, el azúcar y el citrato de sodio.
 Salida de mezcla
102079,99 Kg mezcla + 416000 Kg Azúcar + 779,999 Kg Citrato
= 518859,998 Kg Mezcla
TK 1002
En el TK 1002 para la cuantificación de las entradas en la etapa de mezcla, se tomó como
base la cantidad de agua fría requerida para la leche que ingresa mensualmente al proceso
productivo (53664Kg). Nuevamente, no se toma en cuenta el valor de la leche con la adición
de bicarbonato de sodio, ya que el bicarbonato simplemente se emplea para el ajuste de
pH de la leche y no es representativo en la mezcla. El proceso ejecutado se ilustra a
continuación.
 Entrada de agua
13000 Kg H2O → 53664 Kg Leche
X → 100000 Kg leche
X= 24224,8 Kg H2O
Una vez calculada el agua que ingresa al tanque, se procedió a calcular las cantidades de
Sorbato de sodio y Carboximetilcelulosa (CMC) necesarias para la elaboración de la
solución y para cada uno de estos insumos se determinó la cantidad de bultos de salida.
En el caso del sorbato de potasio, se tomó como referencia que la empresa adquiere el
producto en bultos de 25 Kg y que cada bulto vacío tiene un peso aproximado de 0,12 Kg.
Finalmente, para la CMC se tomó como referencia que se adquiere en bultos de 500 gr y
que cada bulto vacío tiene un peso aproximado de 91 gr.
 Entrada de Sorbato de potasio

13000 Kg H2O → 6,5 Kg Sorbato
24224,8 Kg H2O → X
X= 12,112 Kg Sorbato
 Salida de bultos de Sorbato de potasio

1 bulto → 25 Kg
X→ 12,112 Kg
X= 0 bultos (0 Kg)
 Entrada de Carboximetilcelulosa (CMC)

13000 Kg H2O → 19,5 Kg CMC
24224,8 Kg H2O → X
X= 36,337 Kg CMC
 Salida de bultos de CMC

1 bulto → 0,5 Kg
X → 36,337 Kg
X= 72 bultos
72 bultos → X
X= 6,552 Kg Bulto
El cálculo de la solución que sale del segundo tanque (TK 1002) se efectuó la sumatoria de
la cantidad de agua, la de Sorbato de potasio y la de CMC.
 Salida de solución
24273,249 Kg Solución
CALDERA
La cuantificación de entradas en la caldera se hizo mediante información secundaria debido
a que en la empresa solo se tenía el valor que ingresaba a la caldera para generar el vapor
de agua y la eficiencia. La información sobre la cantidad que ingresa de gas natural se
obtuvo según Antonio Pascual González en el trabajo de grado “Estudio técnico- económico
para sustitución de caldera convencional de gas por motor de cogeneración en la Escuela
Superior y Técnica de Ingenieros de Minas en la Universidad de León” [7] y la de generación
de vapor en la ficha técnica del producto [8]. Los resultados obtenidos se compilan a
continuación.
 Gas Natural
m= v𝜌
60190 gas= 0,00074 Kg/L
m= 44,5406 Kg Gas natural
 Agua
m= v𝜌
47151 L H2O * 1 Kg/L
m= 47151 Kg H2O
 Vapor de agua
47151 Kg H2O* Eficiencia= 84,5%

Vapor de agua= 39842,595 Kg Vapor de agua
 Vapor no óptimo
39842,595 Kg Vapor de agua → 84,5%
X → 15,5%
X= 7308,405 Kg Vapor no óptimo
COCCIÓN
La cuantificación de las entradas en la etapa de cocción se realizó tomando como base que
se requieren 2,6 Kg de glucosa para 13000 Kg de solución9. La salida de bidones de glucosa
se calculó tomando como referencia que la empresa adquiere en producto en bidones de
15 Kg y que un bidón vacío tiene un peso de aproximadamente 120 gr. El vapor de agua
que requiere la marmita para su funcionamiento se obtuvo en la ficha técnica del equipo [9].
El proceso efectuado se adjunta a continuación.
 Entrada de glucosa
13000 Kg solución → 2,6 Kg Glucosa
518859,990 Kg solución → X
X= 103,772 Kg Glucosa
 Salida de bidones de glucosa
9 TK 1002: Agua fría, Sorbato de potasio y CMC.

1 bidón → 15 Kg Glucosa
X → 103,772 Kg Glucosa
X= 6,918 bidones
1 bidón vacío → 0,12 Kg
6 bidones → X
X= 0,72 Kg
La salida en la cocción se calculó mediante la sumatoria de la cantidad glucosa, la
cantidad de leche y azúcar obtenida en el proceso de mezcla y la cantidad de solución
obtenida en el TK 1002.
 Salida de la cocción (arequipe caliente)

543140,165 Kg
ENFRIADO
En el proceso de enfriado la entrada es igual a la salida, es decir 543140,165 Kg, esto se
debe a que no hay modificaciones en las propiedades del arequipe.
ENVASADO
La cuantificación de entradas y salidas en el proceso de envasado se llevó a cabo
hallando el número de envases y tapas necesarios para envasar 543140,165 Kg de
arequipe. Posteriormente, se calculó el peso de los envases y tapas tomando como
referencia que un envase vacío para el almacenamiento del arequipe en la empresa tiene
un peso aproximado de 840 gr y que cada tapa, que vienen con el envase tiene un peso
aproximado de 270 gr. Los resultados se anexan a continuación.
 Entrada de envases
1 envase → 25 Kg
X → 543140,165 Kg
X= 21726 envases
1 envase vacío → 0,84 Kg
21726 envases → X
X= 18249,84 Kg
 Entrada de tapas
1 tapa → 0,27 Kg
21726 tapas → X
X= 5866,02 Kg
La salida del arequipe envasado se calculó mediante la sumatoria entre el peso del
arequipe que ingresa de la etapa de enfriado y el peso de las tapas y envases. El resultado
se adjunta a continuación.
 Salida de arequipe envasado

567256,025 Kg
La salida de cajas se cuantificó tomando como referencia que en una caja vienen seis
envases de arequipe y que una caja vacía tiene un peso aproximado de 545 gr. Los
resultados se compilaron a continuación.
 Salida de cajas
Cajas (6 envases por caja) → 545 g
1 caja → 6 envases
X → 21726 envases
X= 3621 cajas
1 caja (vacía) → 0,545 Kg
3621 cajas → X
X= 1973,445 Kg
ETIQUETADO
Para la etapa de etiquetado se cuantificaron las entradas y salidas tomando como
referencia que cada envase de arequipe requiere para su distribución dos etiquetas, una
ubicada en la parte delantera del envase y otra ubicada en la parte de atrás. Las etiquetas
se adquieren en rollos de 4500 etiquetas y el rollo sin etiquetas tiene un peso aproximado
de 15 gr y con etiquetas tiene un peso aproximado de 1,5 Kg. El proceso efectuado se
muestra a continuación.
 Entrada de etiquetas
Etiquetado parte delantera
21726 envases* 1,5 Kg Rollo con etiquetas = 32589 Kg Rollo
Etiquetado parte trasera
21726 envases* 1,5 Kg Rollo con etiquetas = 32589 Kg Rollo
Total de etiquetas= 65178 Kg Etiquetas
 Salida de rollos (sin etiquetas)
21726 envases
= 4 𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠 ∗ 2 𝑅𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠
4500 𝑒𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠
= 8 𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜𝑠
1 rollo → 0,15 Kg
8 rollos → X
X= 1,2 Kg Rollos
La salida de arequipe envasado y etiquetado se llevó a cabo sumando los pesos del
arequipe envasado que ingresa a la etapa de etiquetado y los de las etiquetas requeridas
para los envases.
 Salida de arequipe envasado y etiquetado

632434,025 Kg
EMBALAJE
Para la etapa de embalaje se emplean estibas, de acuerdo a la información suministrada
por la empresa, en una estiba se ubican 29 envases de arequipe y cada estiba tiene un
peso aproximado de 30kg. Los resultados obtenidos se muestran a continuación.
 Estibas
1 estiba → 29 envases
X → 21726 envases
X= 749 estibas
1 estiba → 30 Kg
749 estibas → X
X= 22470 Kg Estibas
Por último, el cálculo del producto final enviado para el almacenamiento se realizó mediante
la sumatoria entre el peso de las estibas y peso del arequipe envasado y etiquetado.
 Producto final enviado a almacenamiento

654904,025 Kg
Anexo: Ecobalance
Tabla F-1. Ecobalance bloque TK 1001.
TK 1001
Entradas Salidas
Bultos de bicarbonato de
Leche 100000 6,15
sodio
Bicarbonato de
2079,999 Leche 102079,999
sodio
102079,999 102086,149
-6,15
Fuente: autores.
Tabla F-2. Ecobalance bloque de mezcla.
MEZCLA
Entradas Salidas
Leche 102079,999 Bultos de azúcar 1248
Azúcar 416000 Bultos de citraro de sodio 3,72
Citrato de sodio 779,999 Mezcla 518859,998

518859,998 520111,718
-1251,72
Fuente: autores.
Tabla F-3. Ecobalance bloque TK 1002.
TK 1002
Entradas Salidas
Bultos de sorbato de
Agua 24224,8 0
potasio
Sorbato de potasio 12,112 Sacos de CMC 6,522
CMC 36,337 Solución 24273,249

24273,249 24279,771
-6,522
Fuente: autores.
Tabla F-4. Ecobalance bloque de cocción.

COCCIÓN
Entradas Salidas
Solución 24273,249 Bidones de glucosa 0,72
Glucosa 6,918
Arequipe 543140,165
Vapor de agua 29869,269
Mezcla 518859,998 Vapor de agua 29869,269

573009,434 573010,154
-0,72
Tabla F-5. Ecobalance bloque de la caldera.
CALDERA
Entradas Salidas
Agua 47151 Emisiones 44,5406
Gas 44,5406 Vapor no optimo 7308,405
Vapor de agua 29869,269

47195,5406 37222,2146
9973,326
Fuente: autores.
Tabla F-6. Ecobalance bloque del enfriado.
ENFRIADO
Entradas Salidas
Arequipe 543140,165 Arequipe 543140,165
543140,165 543140,165
0
Fuente: autores.
Tabla F-7. Ecobalance bloque de envasado.

ENVASADO
Entradas Salidas
Arequipe 543140,165 Cajas 1973,445
Envases 18249,84 Arequipe envasado 567256,025
Tapas 5866,02
567256,025 569229,47
-1973,445
Fuente: autores.
Tabla F-8. Ecobalance bloque de etiquetado.
ETIQUETADO
Entradas Salidas
Arequipe envasado 567256,025 Rollos 1,2
Etiquetas 65178 Arequipe 632434,025
632434,025 632435,225
-1,2
Fuente: autores.
Tabla F-9. Ecobalance bloque de embalaje.
EMBALAJE
Entradas Salidas
Arequipe 632434,025 Producto final 654904,025
Estibas 22470
654904,025 654904,025
0
Fuente: autores.
Tabla F-10. Ecobalance del proceso de producción.
Acumulación -3239,757
6733,569 Pérdidas
Pérdidas 9973,326
Fuente: autores.
Anexo: Memoria de cálculo balance de
emisiones
 Material particulado
Para calcular la emisión de material particulado, PM10 y PM2.5, se multiplico la cantidad de

gas natural que entra a esta etapa por el factor de emisión correspondiente para este
contaminante.
𝐾𝑔 𝐾𝑔
44,54 × 0,00017 = 0,007518 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃10 /𝑚𝑒𝑠
𝑚𝑒𝑠 𝐾𝑔𝐺𝑁
𝐾𝑔 1000 𝑔
0,007518 × = 7,571𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃10 /𝑚𝑒𝑠
𝑚𝑒𝑠 1 𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝑔
44,54 × 0,00017 = 0,0075718 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃2.5 /𝑚𝑒𝑠
𝐾𝑔 1000 𝑔
0,0075718 × = 7,571 𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃2.5 /𝑚𝑒𝑠
 Monóxido de Carbono
Al multiplicar la cantidad de gas natural que entra a esta etapa por el factor de emisión
propio para CO, se obtuvo una generación de 84,18 g de Co por los 44540 g de gas natural.
𝐾𝑔 𝐾𝑔
44,54 × 0,00189 = 0,0841 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂/𝑚𝑒𝑠
𝐾𝑔 1000 𝑔
0,00841 × = 84,18 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂/𝑚𝑒𝑠
 Óxidos de nitrógeno
Para calcular la emisión de los óxidos de nitrógeno se multiplico la entrada de gas natural
por el factor de emisión correspondiente para este contaminante.
𝐾𝑔 𝐾𝑔
44,54 × 0,00226 = 0,1006 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑂𝑥 /𝑚𝑒𝑠
𝐾𝑔 1000 𝑔
0,1006 × = 100,66 𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑂𝑥 /𝑚𝑒𝑠
 Compuestos Orgánicos Volátiles
Al multiplicar la cantidad de gas natural que entra a esta etapa por el factor de emisión
propio para COV’s, se obtuvo una generación de 5,348 g de COV’s por los 44540 g de gas
natural.
𝐾𝑔 𝐾𝑔
44,540 × 0,00012 = 0,005348 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂𝑉′𝑠/𝑚𝑒𝑠
𝐾𝑔 1000 𝑔
0,005348 × = 5,348 𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑂𝑥 /𝑚𝑒𝑠
 Óxidos de azufre
En este grupo de compuestos se encuentran trióxidos y dióxidos de azufre, se generan

12,471 Kg por los 44540 g de gas natural
𝐾𝑔 𝐾𝑔
44,540 × 0,00028 = 0,01247 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑂𝑥 /𝑚𝑒𝑠
𝐾𝑔 1000 𝑔
0,01247 × = 12,471 𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑂𝑥 /𝑚𝑒𝑠
 Dióxido de Carbono
La generación de CO2 arrojó como resultado:

𝐾𝑔 𝐾𝑔
44,540 × 2,69 = 119,812 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 /𝑚𝑒𝑠
𝐾𝑔 1000 𝑔
119,812 × = 119812,6 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 /𝑚𝑒𝑠
 Vapor de agua
Para el cálculo de las emisiones por vapor de agua, se tiene en cuenta la cantidad de agua
que entra a la caldera y se multiplica por la eficiencia de la caldera, el resultado será la
cantidad de vapor de agua que sale de la misma, así:
47151 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 × 84,5% = 39842,595 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐾𝑔 1000 𝑔
39842,595 × = 39842595 𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Las perdidas están dadas por el siguiente cálculo:
47151 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 × 15,5% = 7308,405 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐾𝑔 1000 𝑔
7308,405 × = 7308405 𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Cocción
 Vapor de agua
29869269 𝑔 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 − 29869269 𝑔 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 = 0

Anexo: Memoria de cálculo balance
hídrico
Baños
Para el cálculo del balance hídrico se sabe que la empresa cuenta con 4 sanitarios con
lavamanos para las mujeres y con 3 sanitarios, 2 orinales y 4 lavamanos para los hombres.
En cada descarga de los sanitarios se consumen 4, 2 litros de agua, los orinales 2,5 litros
de agua y los lavamanos están sujetos a las veces usados por día. Los trabajadores en
promedio descargan 67 veces por día los sanitarios y 134 veces los orinales. Conociendo
lo anterior se procede a calcular la cantidad de agua consumida en un día por las baterías
sanitarias y los orinales.
Para determinar el consumo diario por el uso de los sanitarios se tiene que:
4,2 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
67 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑎𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ = 281,4 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
1 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑎𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
Las descargas de baterías sanitarias consumen 281,4 L de agua en un día laborado
Para determinar el consumo diario por el uso de los orinales se tiene que:
2,5 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
134 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 𝑜𝑟𝑖𝑛𝑎𝑙 ∗ = 335 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
1 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑛𝑎𝑙
Las descargas en un día por uso de orinales consumen 335 L de agua.
La empresa determinó mediante aforos y mediciones de consumo diario para los lavamanos
un promedio de gasto de 368 L de agua y la generación de 368 L de agua residual de los
mismos.
Para el cálculo de la salida de agua residual se tuvo en cuenta, según revisión bibliográfica,
que una persona excreta entre 1,2 L y 1,5 L de orina en 24 horas [2]; teniendo en cuenta
que para la producción de arequipe se requiere laborar 24 horas, se decidió hacer un
promedio aritmético entre los valores de orina para obtener un valor de 1,35 L; este fue el
valor que se tuvo en cuenta al momento de calcular la salida de agua residual por el uso de
baños en la empresa.
Para calcular el incremento de volumen para la salida de agua residual por el uso de baños
y orinales se sumó la cantidad de descargas realizadas en los mismos, este resultado fue
multiplicado por el valor de orina que se promedió.
(67 𝑑. 𝑠 + 134 𝑑. 𝑜) ∗ 1, 35L = 271,35𝐿 𝐻2 𝑂 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙

Como la empresa ya ha realizado los aforos correspondientes a las entradas y salidas por
el uso de lavamanos, se procedió a realizar el cálculo de la salida total de agua residual;
esto se hizo mediante la suma de las entradas de agua para cada área de los baños y el
incremento que se calculó por orina y uso de lavamanos.
((281,4 𝐿𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑔𝑎 𝑠𝑎𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 + 335 𝐿𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑔𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 ) + 271,35𝐿𝐼𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜𝑟𝑖𝑛𝑎 ) +
368 𝐿𝑢𝑠𝑜 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑚𝑎𝑛𝑜𝑠 = 1255,75 𝐿 𝐻2 𝑂 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
Por el uso de las instalaciones de los baños se consumen 984, 4 L de agua y se generan
1255,75 L de agua residual, la resta entre ambos 984,4L − 1255,75L = 271,35𝐿 ,
corresponde al volumen de orina generado por empleados y administrativos.
Limpieza de instalaciones
La empresa destina mensualmente para conceptos de aseo y limpieza de las instalaciones

donde se produce arequipe, 7,92 m3 de agua. Para obtener el consumo de agua diario por
actividades de limpieza se dividió el volumen de agua mensual en 24 días, que son los
trabajados.
7920L
= 330 𝐿/𝑑í𝑎
24días
En las instalaciones se lleva a cabo trapeado y desinfección de los pisos para los cuales se
consumen y generan como agua residual 330 L.
Limpieza de los reactores
Para la limpieza de los 3 reactores se destinan al mes 73,44 m3 de agua, para el cálculo el
consumo diario por uno de los reactores, que es donde se lleva a cabo la producción del
arequipe, se dividió el volumen total mensual en 24 días de trabajo y luego este resultado
fue dividido en 3 reactores.
73440L
24días = 1020 𝐿 ∗ 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
3𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑í𝑎
Para llevar a cabo la limpieza del reactor, primero, se retira la materia orgánica acumulada
en el mismo, solo con agua, sin aplicar detergente, de esta actividad se consumen y resultan
24,48 m3 de agua residual con carga de materia orgánica por los 3 reactores, para obtener
el valor diario por este consumo en cada reactor se dividió el valor anteriormente
mencionado en 24 días de operación y en 3 reactores.
24480L
Seguidamente se realiza un segundo lavado con detergente para el cual se destinan 48,96
m3 de agua mensual para los 3 reactores, para obtener el volumen diario de consumo y
generación de agua por cada reactor se realiza la misma operación anteriormente
mencionada.
48960L
Las salidas de agua residual en esta operación representan un volumen total de 1020 L; de
este volumen el 33% corresponde a agua residual con alta carga orgánica y el 67%
corresponde a agua residual con alto contenido de detergentes y sus derivados.
100%
340𝐿 ∗ = 33%
1020𝐿
Caldera
La empresa destina 55,8 m3 de agua mensual para el funcionamiento de la caldera, está

cuenta con una eficiencia del 84,5% y las pérdidas se representan en forma de vapor de
agua que no alcanza la temperatura requerida en el proceso productivo, el volumen de esta
pérdida fue calculado de la siguiente manera:
55800𝐿 ∗ 15,5% = 8649 𝐿
El volumen de agua representado en pérdidas por fugas fugitivas de vapor de agua es de

8649 L, lo que significa que el volumen de agua transformado en vapor apto para el proceso
productivo es de 47151 L como se presenta a continuación:
55800𝐿 − 8649𝐿 = 47151𝐿
Para obtener el valor de volumen consumido y generado en un día, se dividieron los

anteriores valores en 24 días, que son los días laborados:
55800𝐿
24 𝑑í𝑎𝑠
= 2325 𝐿/𝑑í𝑎 Para suministro diario
47151𝐿
24 𝑑í𝑎𝑠
= 1964,625𝐿/𝑑í𝑎 Vapor apto proceso productivo
8649𝐿
24 𝑑í𝑎𝑠
= 360,375 𝐿 Pérdidas por fugas fugitivas
Lo anterior quiere decir que el suministro diario de agua para producción de vapor en la
caldera es de 2325 L. El volumen de agua transformado en vapor apto para el proceso
productivo es 1694, 625 L, este es utilizado para aumentar la temperatura del reactor, y las
pérdidas por fugas fugitivas de vapor de agua representan 360,375 L.
Tanque 1002
Para el proceso en el que se realiza la solución se necesitan 24224,8 Kg de agua al mes
según los datos arrojados en el ecobalance; para obtener el valor diario en litros se tiene
en cuenta que la densidad del agua es 1000 𝐾𝑔/𝑚3 se hace la siguiente relación y cálculos:
1 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 = 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
𝐿 1 𝑚𝑒𝑠 𝐿
24224,8 × = 1009,36
𝑚𝑒𝑠 24 𝑑í𝑎𝑠 𝑑í𝑎
La salida de agua del tanque se encuentra en forma de solución ya que se le agregan

diferentes materias primas e insumos requeridos en esta etapa, la cuantificación de la
misma se realizó en el desarrollo del ecobalance dando como resultado 1011,385 L/día.
Anexo: Ecomapas
Figura I-1. Ecomapa primer piso
Fuente: autores.
Figura I-2. Ecomapa segundo piso
Fuente: autores.
Figura I-3. Ecomapa tercer piso
Fuente: autores.
Bibliografía
[1] A. Zunino, «Dulce de leche - aspectos adecuados para adecuada elaboración,»
Ministerio de asuntos agrarios y producción, Buenos Aires, S.A
[2] Anónimo, «Blogger,» 15 Julio 2013. [En línea]. Available:

http://arequipeindustrialmarconoguera.blogspot.com/p/definicion-y-produccion-del-
arequipe.html. [Último acceso: 29 Mayo 2019].
[3] A. M. Gutiérrez Buitrago , «Desarrollo de dulce de leche (Arequipe) de bajo contenido

calórico con utilización de sucralosa y polidextrosa,» Universidad Nacional de Colombia
, Bogotá, 2014.
[4] Instito Nacional de tecnologia Industrial, «Elaboración de dulce de leche,» Ediciones del
INTI, Buenos Aires, 2010.
[5] N.R, «Los agentes conservantes en los alimentos,» 1 Agosto 2012. [En línea]. Available:
http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/acym/CONSERVANTES_EN_LOS_ALIMENT
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acceso: 28 Mayo 2019].
[7] A. P. Gonzales , «Estudio técnico - económico para sustitución de caldera convencional

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Minas en la Universidad de León,» Universidad de León, León, 2016.
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acceso: 25 Marzo 2019].
[9] CI Talsa, «Marmita a vapor,» S.F. [En línea]. Available: https://citalsa.com/media/talsa-
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[10] Departamento de control de la Contaminación de CONAMA, «Guía Metodológica para

la Estimación de Emisiones Atmosféricas de Fuentes fijas y Móviles en el Registro de
Emisiones y Transferencia de Contaminantes,» ANDROS Impresores , Santiago de
Chile, 2009.
[11] HOSPITAL UNIVERSITARIO "REINA SOFÍA", «MANUAL DE PROTOCOLOS Y

PROCEDIMIENTOS GENERALES DE ENFERMERIA,» 27 Octubre 2010. [En línea].
Available:
https://www.juntadeandalucia.es/servicioandaluzdesalud/hrs3/fileadmin/user_upload/a
rea_enfermeria/enfermeria/procedimientos/procedimientos_2012/e1_medicion_diuresi
s.pdf. [Último acceso: 28 Mayo 2019].

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Análisis ambiental del proceso de

Barahona Suárez Laura Carolina

Universidad Santo Tomás

En el presente informe técnico se realizó el análisis ambiental para el proceso productivo

Palabras clave: Aspecto ambiental, balance, proceso productivo, punto crítico

4.6. Tanque de almacenamiento 18

Lista de símbolos y abreviaturas

Símbolos con letras latinas

Posteriormente se procedió a realizar una segunda visita técnica donde se obtuvo la

Posteriormente, en los reactores1 se procede a mezclar las materias primas a altas

Ilustración 1-1. Localización geográfica de la empresa La Bugueña S.A.

1.2. Materias primas

1.2.1. Leche cruda entera

1.2.3. Bicarbonato de sodio

Durante el proceso de elaboración, el agua de la leche se va evaporando y, debido a esto,

3 Corresponde al volumen de solución de hidróxido de sodio utilizada para titular 10 mL de leche en

no por otras sustancias.

1.2.4. Citrato de sodio

1.3.1. Sorbato de potasio

1.3.2. Carboximetilcelulosa (CMC)

Compuesto orgánico, derivado de la celulosa, usado en la industria alimentaria por sus

5 Procedimiento mediante el cual se espesan y estabilizan soluciones líquidas, emulsiones y

En las etiquetas se describe la información del producto, este aparece visible en el

En el diagrama de flujo de proceso productivo están representados cada uno de los

2.1. Diagrama de flujo por etapas

El proceso productivo del arequipe inicia con la recepción de la leche, seguidamente se le

2.2. Diagrama de flujo del proceso industrial

3.1. Operaciones unitarias

Esta operación consiste en enfriar y conservar la mezcla homogénea evitando que se

3.1.3. Transferencia de calor

El objetivo de esta operación en el proceso de producción es evitar la cristalización 6 de la

3.1.4. Transporte de fluidos

Esta operación es utilizada en la empresa para trasladar la leche desde un tanque de

Fotografía 3-1. Tanque de almacenamiento.

6 Formación de sólidos con mayor pureza de la sacarosa

Fotografía 3-2. Tolva de llenado.

Esta operación consiste en empacar el producto terminado aun estando a altas

3.2. Procesos unitarios

3.2.1. Reacción de Maillard

El proceso de neutralización que se lleva a cabo en el reactor se emplea en la producción

Para la generación de vapor, a fin de realizar el proceso de cocción de materias primas, se

Fotografía 4-1. Válvulas.

Fotografía 4-2- Bomba de flujo axial

4.4. Balanza analítica

La balanza es utilizada en la medición de pequeñas masas. Este equipo corresponde al

Fotografía 4-3. Balanza analítica.

4.6. Tanque de almacenamiento

El tanque de almacenamiento está fabricado en acero inoxidable, es empleado al inicio del

5.1. Base de cálculo

5.2. Diagrama de bloques con cantidades

Figura 5-1. Di agrama de bloques con cantidades.

Previo a desarrollar la cuantificación de las entradas y salidas de la línea de producción, fue

Para el desarrollo de la herramienta de diagnóstico de balance de materia, es necesario

5.2. Cálculo del ecobalance

De acuerdo a los resultados obtenidos, se evidencia que las acumulaciones que se

Respecto al insumo de Sorbato de potasio, no se registró un residuo cuantificable asociado

De manera general, se determina que el balance de la línea de producción presenta

6.1. Diagrama de bloques

Para realizar el balance atmosférico en la empresa La Bugueña S.A, se elaboró el diagrama

Figura 6-1. Entradas y salidas de agua y gases en la caldera.

Figura 6-2. Entradas y salidas de vapor en la cocción.

5.2. Base de cálculo

Las unidades de la base de cálculo que se estableció para el balance de emisiones es g /