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Getriebebaureihe ZF ErgoPower L II

8 EP 320
8 EP 370
8 EP 420
8 EP 470
8 EP 520

Technische Daten Beschreibung


Einbau Bedienung
Wartung Diagnose

Bestell-Nr. 4662 700 014

ZF Passau GmbH
ErgoPower L II

INHALT

1 Wichtige Hinweise 7

1.1 ZU DIESEM HANDBUCH 7


1.2 BETRIEBSHINWEISE 7
1.3 SICHERHEITSHINWEISE 8

2 Beschreibung und Technische Angaben 10

2.1 GETRIEBETYPEN FÜR DUMPERANWENDUNG 10


2.2 ALLGEMEIN 12
2.3 LASTSCHALTGETRIEBE 2-12
2.4 MOTORABHÄNGIGE NEBENABTRIEBE 2-12
2.5 DREHMOMENTWANDLER 13
2.5.1 BESCHREIBUNG 13
2.5.2 WIRKUNGSWEISE 13
2.5.3 ZUSAMMENARBEIT DREHMOMENTWANDLER -MOTOR 14
2.5.3.1 Wandlerdurchkupplung 14
2.6 RETARDER 14
2.6.1 AUFBAU UND WIRKUNGSWEISE DES RETARDERS 15
2.7 ABTRIEB 15
2.7.1 ZWISCHENACHS-DIFFERENZIAL 15
2.8 NOTLENKPUMPE 16

3 Steuerung 17

3.1 HYDRAULISCHE GETRIEBESTEUERUNG 17


3.2 FAHRSCHALTER 18
3.2.1 ALLGEMEIN 18
3.2.2 FAHRSCHALTER VTS-3 18
3.2.3 VTS-3 GANGZUORDNUNG 18
3.3 DISPLAY 19
3.3.1 ALLGEMEIN 19
3.3.2 MÖGLICHE ANZEIGEN AM DISPLAY 19
3.3.3 BESCHREIBUNG DER FEHLERCODES 22
3.4 ELEKTRONISCHE STEUERUNG ERGOCONTROL II 22
3.4.1 ALLGEMEIN 22
3.4.2 ELEKTRISCHER ANSCHLUSS 22
3.4.3 BESCHREIBUNG DER FUNKTIONEN 22
3.4.3.1 Gangeinlegen 22
3.4.3.2 Fahrtrichtungswechsel 22
3.4.3.3 Fahren im Automatikmodus 22
3.4.3.4 Fahren im manuellen Modus 23
3.4.3.5 Fahren mit Retarder 24
3.4.4 SELBSTSTÄNDIGES KALIBRIEREN DER SCHALTELEMENTE (AEB) 24

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ErgoPower L II

3.4.5 WEITERE FUNKTIONEN 24

4 Einbau 26

4.1 Aufbewahrung und Lagerung 26


4.2 Getriebeaufhängung 26
4.3 Einbauneigung 26
4.4 Einbauanordnung bei Getriebe-Direktanbau 28
4.5 Einbauanordnung bei Getriebe-Getrenntanbau 28
4.6 Motoranschluss 28
4.6.1 DIREKTANBAU 28
4.6.2 GETRENNTANBAU 28
4.7 TORSIONSSCHWINGUNGEN IM ANTRIEBSSTRANG, MASSENTRÄGHEITSMOMENTE, SCHWINGUNGSERSATZMODELL 30
4.8 ANGABEN FÜR DIE DIMENSIONIERUNG DES TRANSPORTGESCHIRRS 32
4.9 SCHWERPUNKT UND TRÄGHEITSMOMENTE 33
4.9.1 BASISVERSION OHNE ACHSTRIEB 33
4.9.2 MIT ACHSTRIEB 34
4.10 BEFESTIGUNGEN AM GETRIEBE 34
4.11 UMGEBUNGSTEMPERATUR 34
4.12 ABSTAND ZUR ABGASANLAGE 34
4.13 ÖLEINFÜLLUNG 35

5 Anbau von Gelenkwellen 36

5.1 EINBAUGRUNDSATZ 36
5.1.1 EINFACHANORDNUNG 36
5.1.2 MEHRFACHANORDNUNG 36
5.2 ZULÄSSIGE GRENZWERTE 37
5.2.1 ZULÄSSIGER RESULTIERENDER BEUGEWINKEL PRO GELENK 37
5.2.2 ZULÄSSIGER ERSATZBEUGEWINKEL ALLER GELENKE 39
5.2.3 BIEGEKRITISCHE DREHZAHL 40
5.2.4 ZULÄSSIGE DREHUNGLEICHFÖRMIGKEIT 41
5.3 VERSCHIEDENES 42
5.3.1 AUSWUCHTUNG NACH VDI 2060 42
5.3.2 STOßFAKTOREN 43
5.3.3 MAXIMAL ZULÄSSIGE GELENKWELLENLÄNGE 43
5.3.4 GELENKWELLEN MIT AXIALEM LÄNGENAUSGLEICH 44
5.3.5 ZULÄSSIGE RUND- UND PLANLAUFFEHLER DER ANSCHLUSSFLANSCHE 44

6 Anbau von Nebenabtrieben (PTO) 45

6.1 PTO DIREKTANBAU 45


6.2 PTO GETRENNTANBAU 46

7 Zugänglichkeit Getriebekomponenten 47

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ErgoPower L II
8 Nachträgliche Lackierung 48

9 Kühlsystem 49

9.1 HINWEISE ZUR KÜHLERAUSWAHL 49


9.2 AUSLEGUNG DES KÜHLSYSTEMS 49
9.2.1 ANORDNUNG DES KÜHLKREISLAUFS 49
9.2.1.1 Öl-Luft-Kühlung 50
9.2.1.2 Öl-Wasser-Kühlung 50
9.2.2 ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN 51
9.3 KÜHLSYSTEM IN VERBINDUNG MIT RETARDER 51
9.4 NORMALBETRIEB 53
9.4.1 THEORETISCHE KÜHLÖLMENGE FÜR KÜHLERAUSLEGUNG 53
9.5 ALLGEMEINE BETRIEBSDATEN ZF WÄRMETAUSCHER 56
9.5.1 ANSCHLÜSSE 57
9.5.2 KÜHLMEDIUM 57
9.6 KÜHLERMESSUNG 57
9.6.1 DURCHFLUSSWIDERSTAND 58

10 Leitungsquerschnitte 60

10.1 KÜHLERKREISLAUF 60
10.2 RETARDERKREISLAUF 60
10.3 GETRENNTER ANBAU DES GETRIEBEÖLFILTERS 60
10.4 ANSCHLUSS DER NOTLENKPUMPE 61
10.5 AUSFÜHRUNG DER LEITUNGEN 61

11 Kontrollanzeigen 62

11.1 TEMPERATURÜBERWACHUNG 62
11.2 ÖLFILTERÜBERWACHUNG 62
11.3 DISPLAY 62

12 Elektrik, Elektronik 64

12.1 SYSTEMAUFBAU 64
12.2 ANSCHLUSS 64
12.3 ELEKTRONISCHES STEUERGERÄT 65
12.4 GETRIEBEVERKABELUNG 66
12.4.1 ALLGEMEINE RICHTLINIEN 66
12.4.1.1 Komponenten 66
12.4.1.2 Fertigung 67
12.4.2 KONSTRUKTIONS-RICHTLINIE 68
12.4.2.1 Allgemeine Richtlinien 68
12.4.2.2 Spannungsversorgung 68
12.4.2.3 Diagnoseschnittstelle 69
12.4.3 VERLEGE-RICHTLINIE 69
12.4.3.1 Allgemeine Richtlinien 69

4662 700 014 -4- Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
12.4.3.2 Leitungsbündelung 70
12.4.3.3 Verlegevorschrift 70
12.5 ANSCHLUSSPLAN 72

13 Bedienung 73

13.1 FAHRVORBEREITUNG UND WARTUNG: 73


13.2 FAHREN UND SCHALTEN: 73
13.2.1 NEUTRALSTELLUNG 73
13.2.2 ANLASSEN 73
13.2.3 .GANG EINLEGEN 73
13.2.4 LASTHOCHSCHALTUNG 74
13.2.5 LASTRÜCKSCHALTUNG 74
13.2.6 SCHUBHOCHSCHALTUNG 74
13.2.7 SCHUBRÜCKSCHALTUNG 74
13.2.8 FAHRTRICHTUNGSWECHSEL 74
13.2.9 SCHALTEN DES ZWISCHENACHSDIFFERENZIALS 74
13.2.10 ANHALTEN 75
13.3 KALTSTART 75
13.4 GETRIEBESTEUERUNG IM FAHRBEREICH AUTOMATIK 75
13.5 ABSTELLEN UND PARKEN 75
13.6 ABSCHLEPPEN 75
13.7 ÖLTEMPERATUR 75

14 Wartung 77

14.1 SCHALTGETRIEBE 77
14.1.1 ÖLSORTE 77
14.1.2 ÖLSTANDSKONTROLLE 77
14.1.3 ÖL- UND FILTERWECHSELINTERVALL 78
14.1.4 ÖLWECHSEL UND ÖLEINFÜLLMENGE: 78
14.1.5 FILTERWECHSEL 79
14.2 ACHSEINSATZ „LKV“ 79
14.2.1 ÖLSORTE 79
14.2.2 ÖLSTANDSKONTROLLE 79
14.2.3 ÖLWECHSEL 80

15 ZF-Diagnosesysteme 81

15.1 DIAGNOSESYSTEM ZF-TESTMAN 81


15.1.1 FUNKTIONSUMFANG 81
15.1.2 SYSTEMVORAUSSETZUNGEN 82
15.1.3 LIEFERUMFANG 82
15.2 INFORMATION ZUR BENUTZEROBERFLÄCHE 82
15.3 SICHERHEITSHINWEISE 82
15.4 SEKTIONEN DER BENUTZEROBERFLÄCHE 83
15.5 INHALTSÜBERSICHT 84

4662 700 014 -5- Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
16 Anhang 85

16.1 MESSSTELLEN 85
16.2 MESSGRÖßEN 86

17 Messverfahren für Rund- und Planlauf am angebauten Schwungradgehäuse 87

18 Kühlermessung 89

18.1 KÜHLERMESSUNG BEI 70% WANDLERWIRKUNGSGRAD 89


18.2 KÜHLERMESSUNG BEI FESTGEBREMSTEM WANDLER 90

19 Steckerkomponenten 93

19.1 M C P 2,8– STECKERSYSTEME 93


19.2 SUPER-SEAL - STECKERSYSTEM 93

20 Anhang A-6 95

20.1 VORGABE ZUR VERWENDUNG EINES ZENTRALEN MASSEPUNKTES 95

Vorwort:
Dieses Getriebehandbuch beschreibt die Getriebebaureihe ErgoPower L II. Diese ist völlig neu
entwickelt und unterscheidet sich zum Teil stark von den Getrieben der Baureihe ErgoPower L.

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ErgoPower L II
1 Wichtige Hinweise Sicherheitshinweise
Im vorliegenden Handbuch werden folgende
1.1 Zu diesem Handbuch Sicherheitshinweise verwendet:
 HINWEIS
Dieses Technische Handbuch ErgoPower L II
dient sowohl Fahrzeugherstellern als auch Mit- Dient als Hinweis auf besondere Arbeitsabläu-
arbeitern der ZF als technischer Leitfaden für fe, Methoden, Informationen, Anwendung von
das System ErgoPower L II. Auftretende Fra- Hilfsmitteln, usw.
gen, von der Spezifizierung bis hin zur Einbau-  VORSICHT
überprüfung und Inbetriebnahme, werden hier Wird verwendet, wenn abweichende und nicht
beantwortet. Dieses Buch ist die Grundlage für fachgerechte Arbeitsweise zu Schäden am
Getriebe- und Peripheriespezifizierung. Produkt führen kann.
Optimale Maßnahmen bis zur Serienliefe-
 GEFAHR
rung:
• Spezifizierung Getriebe, Elektronische Wird verwendet, wenn mangelnde Sorgfalt zu
Schaltautomatik und Peripherie anhand Personenschäden oder Lebensgefahr führen
„Fragebogen zur Stücklistenerstellung“ kann.
durch Fahrzeughersteller und ZF
• Dokumentation durch ZF
 GEFAHR für die Umwelt
• Ersteinbau
Schmierstoffe, Betriebsstoffe und Reinigungs-
• Ersteinbauüberprüfung durch ZF-Personal mittel dürfen nicht in das Erdreich, Grundwas-
ser oder in die Kanalisation gelangen.
• Inbetriebnahme durch ZF-Personal
• Sicherheitsdatenblätter bei Ihrer zuständigen
• Freigabeschreiben von ZF
Umweltschutzbehörde für die entsprechen-
• Berichtigung entsprechend Freigabeschrei-
den Produkte anfordern und beachten.
ben
• Altöl in einem ausreichend großen Behälter
Für Fehler beim Ersteinbau kann ZF nur
auffangen.
dann verantwortlich gemacht werden, wenn
eine Abnahme durch autorisiertes ZF- • Altöl, verschmutzte Filter, Schmierstoffe so-
Personal erfolgte und alle von ZF festgestell- wie Reinigungsmittel nach den Vorschriften
ten Mängel vom Fahrzeughersteller behoben der Umweltschutzverordnungen entsorgen.
sind. Für Schäden aufgrund von Mängeln, die • Beim Umgang mit Schmierstoffen und Reini-
vom Fahrzeughersteller zu vertreten sind und gungsmitteln jeweils die Vorschriften des
bei der Erstabnahme durch ZF-Personal nicht Herstellers beachten.
aufgedeckt werden konnten, haftet allein der
Fahrzeughersteller.
Um bei Neu- bzw. Erstanwendungen den Kun-
den zu unterstützen, bietet ZF kostenpflichtig
an, Getriebe-Einbauuntersuchungen durch
autorisiertes Personal durchzuführen. Dabei
werden getriebespezifische Einbaumerkmale
überprüft und gegebenenfalls festgestellte
Mängel dem Fahrzeug- bzw. Gerätehersteller
mitgeteilt.

4662 700 014 -7- Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Der Ölstand am Ölschauglas liegt dann ober-
1.2 Betriebshinweise
halb der Kaltstartmarke.
Vor jedem Start: Ölstandskontrolle (siehe
Fahrschalter beim Anlassen des Motors stets
1.1.1):
auf Neutralstellung bringen.
Nach jedem Ölwechsel: Bei jedem Ölwechsel
muss der ZF-Feinfilter gewechselt werden. ZF
Neutral-Stellung des Fahrschalters ist bei hö-
empfiehlt zusätzlich die Befüllung der Schalt-
heren Fahrzeuggeschwindigkeiten (über
elemente zu kalibrieren.
Schrittgeschwindigkeit) nicht zulässig. Es ist
In der Kaltstartphase muss der Motor ca. 2 – 3
entweder umgehend wieder ein passender
min bei Leerlaufdrehzahl laufen.
Gang einzulegen, oder das Fahrzeug ist unver-
züglich abzubremsen.
Öltemperaturen
Normalbetrieb:
Bei Unregelmäßigkeiten am Getriebe Fahrzeug
• Minimaltemperatur nach dem Wärme- stillsetzen, Fachpersonal anfordern.
tauscher ist 60 °C.
Schutzmaßnahmen für die ZF-Elektronik bei
• Betriebstemperatur nach dem Wandler elektrischen Arbeiten am Fahrzeug:
ist mindestens 65 °C, und die maximal Bei folgenden Arbeiten muss die Zündung
zulässige Dauertemperatur ist 110°C. In ausgeschaltet und der Bordnetzstecker
Ausnahmefällen sind kurzzeitig (max. 5
von der ZF-Elektronik abgezogen werden:
Min.) 120° C zulässig.
• Bei jeglichen elektrischen Arbeiten am
• Temperatur im Sumpf 60°C - 95°C. In
Fahrzeug.
Ausnahmefällen kurzzeitig (max. 5 Min.)
bis 100°C • Bei Schweißarbeiten am Fahrzeug.

Retarderbetrieb: • Bei Isolationsprüfungen an der elektri-


schen Anlage.
• Maximale zulässige Dauertemperatur
nach Retarder ist 150 °C. In Ausnahme-
fällen sind kurzzeitig (max. 5 Minuten)
160° C zulässig.

1.3 Sicherheitshinweise
Der sichere Zustand des Getriebes ist „Neutral“. Bei schwer wiegenden Fehlern nimmt das Ge-
triebe diesen Zustand ein. Aufgrund der, sich aus der Risikoanalyse ergebenden möglichen Ge-
fährdungen empfiehlt ZF Fahrzeughersteller und Fahrzeugbetreiber, Sicherungsmaßnahmen zu
ergreifen. Dies sind im Wesentlichen:
• Den Fahrer mit einer persönlichen Schutzausrüstung auszustatten (Helm, Sitzgurt)
• Absicherungen (Wälle und Leitplanken) an gefährlichen Streckenteilen zu errichten.
• Geschwindigkeitsbegrenzungen bei schwierigen Verhältnissen und Strecken einzurichten.
• Mindestabstände bei Kolonnenfahrten zu definieren.
• die Fahrer darauf hinzuweisen, dass das Fahrzeug nicht mit laufendem Motor und ausgeleg-
ter Parksperre (falls vorhanden) verlassen werden darf.
• dass im normalen Arbeitsumfeld sich keine Personen aufhalten. Wenn es doch triftige Grün-
de dafür gibt, müssen diese den Maschinen aus dem Weg gehen.

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ErgoPower L II
• In Bereichen in denen sich Personen aufhalten, muss der Fahrer mit besonderer Vorsicht und
geringer Geschwindigkeit agieren.
• Bei blockiertem Abtrieb nach Neutral schalten und mit der Betriebsbremse abbremsen
• Beschreibung über die Anwendung des Retarders.
• Beschreibung über die Anwendung der Längssperre.
• Warnung vor drehenden Teilen in die Betriebsanleitung aufnehmen.
• Warnhinweis, dass das Getriebe während und nach dem Betrieb heiß sein kann.

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ErgoPower L II
2 Beschreibung und Technische Angaben

2.1 Getriebetypen für Dumperanwendung

Abbildung 1: Die ErgoPower L II Familie auf einen Blick

Max Max. Max. Max Max. Max.


Turbinen Brems Brems
Getriebe Dumper Fahrzeug- Motor Motor
leistung4
type größe 1 masse leistung moment moment2 moment3
8 EP 320 30 to 52.000 kg 250 kW 1.800 Nm 2.700 Nm 1.800 Nm 300 kW
8 EP 370 35 to 62.000 kg 300 kW 2.200 Nm 3.000 Nm 2.200 Nm 350 kW
8 EP 420 40 to 70.000 kg 350 kW 2.500 Nm 3.400 Nm 2.500 Nm 400 kW
8 EP 470 45 to 77.000 kg 375 kW 2.700 Nm 3.400 Nm 2.550 Nm 420 kW
8 EP 520 50 to 82.000 kg 400 kW 2.700 Nm 3.400 Nm 2.550 Nm 420 kW

Tabelle 1: Getriebekenndaten

1) Dumpergröße gemäß Marktgepflogenheiten in short tons (1 short ton = 907 kg)


2) Durch Motormomentreduzierung bei offenem Wandler ist sicherzustellen, dass die Werte nicht überschrit-
ten werden
3) Summe aus Motorbremse und Retarder
4) Summe aus Motorbremse und Retarder

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ErgoPower L II
Masse ca. 1160 kg, abhängig von der Ausführung
Antriebsdrehzahl: Zug 2.200 /min, max. 2.400 /min bei Schub

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ErgoPower L II

2.2 Allgemein
Die ZF-Getriebe ErgoPower L II bestehen aus welle mit Mechanik- Antriebsflansch bei ge-
einem mehrgängigen Lastschaltgetriebe mit trenntem Einbau. In beiden Fällen ist ein
integriertem Verteilergetriebe und einem vor- Schwingungsdämpfer vorzusehen.
geschalteten hydrodynamischen Drehmo- Zwischen Drehmomentwandler und Getriebe
mentwandler. Der Drehmomentwandler ist ist ein Retarder angeordnet (Strömungsbrem-
eine verschleißfreie Anfahrvorrichtung die sich se) wodurch eine gute Bremswirkung in allen
stufenlos den erforderlichen Gegebenheiten Gängen erreicht wird.
(notwendiges Antriebsmoment) anpasst.
Das Getriebe lässt sich mittels des Steue-
Der Antrieb erfolgt durch Direktanbau über rungssystems ErgoControl II manuell oder voll-
Membrane an den Motor, oder über Gelenk- automatisch schalten.

2.3 Lastschaltgetriebe
Das Lastschaltgetriebe besteht aus einem Vor- Sämtliche Räder sind dauernd im Eingriff und
gelegeteil mit vier Gängen und einem zweistu- mittels Wälzkörpern gelagert.
figen Planetentrieb. Diese Anordnung ist vor- Die Zahnräder, Lager und Kupplungen werden
teilhaft für einen guten Wirkungsgrad, da da- mit Öl gekühlt und geschmiert.
durch ein geringes internes Drehzahlniveau
Das 8-Gang-Wendegetriebe besitzt 7 Lamel-
erreicht wird. Der Vorgelegeteil wird mit einem
lenkupplungen und eine Lamellenbremse.
geringen Drehmoment belastet was wiederum
Beim Schalten wird das jeweilige Lamellenpa-
Maßnahmen für einen guten Wirkungsgrad
ket durch einen in axialer Richtung bewegli-
ermöglicht. Das hohe Drehmoment wird im
chen Kolben, der mit Drucköl beaufschlagt
Planetentrieb erzeugt, der per se einen guten
wird, zusammengepresst.Eine Druckfeder ü-
Verzahnungswirkungsgrad besitzt. Das Getrie-
bernimmt das Zurückschieben des Kolbens
be ist durch hydraulisch betätigte Lamellen-
und somit das Lösen des Lamellenpaketes.
kupplungen unter Last schaltbar.

Getriebeübersetzungen
Gangstufe 1 2 3 4. 5 6 7 8
Vorwärts 5,615 3,997 2,845 2,026 1,429 1,017 0,724 0,516
Rückwärts 5,648 4,020 2,862 2,037

2.4 Motorabhängige Nebenabtriebe


Die Nebenabtriebe werden mittels einer Welle gersinn, wie beim Motor. Beim zweifachen
vom Motor über den Primärteil des Drehmo- seitlichen PTO ist die Drehrichtung entgegen
mentwandlers angetrieben. Die Drehrichtung dem Uhrzeigersinn
ist beim einfachen koaxialen PTO im Uhrzei-

4662 700 014 - 12 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Ausführung und Größen:
Nebenabtrieb Drehzahl Flanschgröße 5) Profil 6) Drehmoment
Einfach Koaxial 1,0 x nMot SAE-C 2/4-Loch SAE 12/24 D.P. Z=14 max. 1800 Nm
Einfach Koaxial 1,0 x nMot SAE-D 2/4-Loch SAE 8/16 D.P. Z=13 max. 1800 Nm
Zweifach seitlich 1,02 x nMot SAE-C 2/4-Loch SAE 12/24 D.P. Z=14 max. 1800 Nm
SAE-D 2/4-Loch SAE 8/16 D.P. Z=13 in Summe
Zweifach seitlich 1,21 x nMot SAE-C 2/4-Loch SAE 12/24 D.P. Z=14 max. 1800 Nm
SAE-D 2/4-Loch SAE 8/16 D.P. Z=13 in Summe

2.5 Drehmomentwandler

Abbildung 2: Wirkungsweise des Drehmomentwandlers

2.5.1 Beschreibung
Der nach dem Trilok-Prinzip arbeitende hydro- Schließen dieser Kupplung automatisch über-
dynamische Drehmomentwandler ist ein ver- brückt. Damit sind die im Wandler auftreten-
schleißfreies Anfahrelement und ist mit einem den Verluste eliminiert.
Leitradfreilauf und einer integrierten Überbrü-
Drehmomentaufnahme und Anfahrübersetzung
ckungskupplung ausgerüstet. Baugröße W400.
je nach Motor.
Der Wandler ist nur während des Anfahrvor-
gangs in Betrieb und wird danach durch

2.5.2 Wirkungsweise
Das Ölvolumen wird vom drehenden Pumpen- Das Leitrad ist durch einen Freilauf mit dem
rad in Strömung versetzt. Die Ölströmung trifft Getriebegehäuse verbunden. Die Aufgabe des
auf das Turbinenrad und wird dort umgelenkt. Leitrads ist, das aus dem Turbinenrad abströ-

5) Größenangabe nach SAE J744 Tabelle 1


6 ) Angabe nach SAE J744, Tabelle 4

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ErgoPower L II
mende Öl nochmals umzulenken und in pas- erreicht. Erreicht die Turbinenraddrehzahl ca.
sender Anströmrichtung dem Pumpenrad zu- 90% der Pumpen raddrehzahl, wird die Wand-
zuleiten. Durch diese Umlenkung erfährt das lung µ = 1, damit ist das Turbinenmoment
Leitrad ein Reaktionsmoment welches sich gleich dem Pumpenmoment. Der Wandler
über den sperrenden Freilauf am Gehäuse ab- arbeitet ab diesem Punkt als reine Strömungs-
stützt. Dadurch wird das Turbinenmoment kupplung. In diesem Zustand läuft das Leitrad
erhöht. Das Leitradmoment ist stets gleich der frei in der Strömung mit Trilok-Prinzip. Die ho-
Differenz zwischen Turbinen- und Pumpen- he Übersetzung des 1. mechanischen Getrie-
moment. Das Verhältnis Turbinenmoment / begangs ermöglicht beim Anfahren ein frühzei-
Pumpenmoment wird als Wandlung µ be- tiges Schließen der Wandler-
zeichnet. Je größer der Drehzahlunterschied Überbrückungskupplung (WK) und damit ein
von Pumpen- und Turbinenrad, desto höher wirtschaftliches Fahren ohne hydrodynamische
die Wandlung. Die maximale Wandlung wird Wandlerverluste.
bei stehendem Turbinenrad (Festbremspunkt)

2.5.3 Zusammenarbeit Drehmomentwandler -Motor


In Zusammenarbeit mit dem Fahrzeugherstel- terscheiden sich in der Drehmomentaufnahme
ler wird von der ZF-Abteilung „Vertrieb und des Pumpenrades und der Anfahrwandlung.
Applikation” für jede neue Motor-Getriebe- Zuordnung zu den einzelnen Getriebetypen ist
Kombination ein geeigneter Wandler festge- zu beachten!
legt.
Die Auswahlkriterien für den Wandler sind:
Getriebe Aufnahme Wandlung WK
• Motorcharakteristik
EP 320 358 Nm 2,01 6
• Drehzahldrückung beim Anfahrvorgang
EP 370 586 Nm 1,88 8
Aus dem Zusammenarbeitsdiagramm in der
EP 420 586 Nm 1,88 8
Fahrleistungsberechnung ist die Zusammen-
arbeit Motor-Wandler ersichtlich. EP 470 586 Nm 1,88 8

Für die ErgoPower L II-Getriebe stehen mehre- EP 520 586 Nm 1,88 8


re Wandlervarianten zur Verfügung. Diese un-

2.5.3.1 Wandlerdurchkupplung
Bei geschlossener WK ist der Schlupf zwi-
schen Pumpen- und Turbinenrad und damit
der hydraulische Verlust im Wandler gleich
"Null"
Die WK wird in Abhängigkeit von der Turbi-
nendrehzahl automatisch geschaltet.
Der Ansteuerdruck wird über ein Druckregel-
ventil dem Betätigungskolben zugeführt, der
das Lamellenpaket zusammenpresst.

Abbildung 3: Prinzip der Wandlerdurchkupplung. a)


offener Wandler, b) überbrückter Wandler

2.6 Retarder

4662 700 014 - 14 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Alle Getriebeausführungen werden standard- den kann. Die Retarderansteuerung erfolgt
mäßig mit Retarder geliefert. Der integrierte üblicherweise durch Betätigung des Bremspe-
hydrodynamische Retarder ist im Grundgetrie- dals, eines Handhebels oder automatisch. Das
be zwischen Wandler und Schaltgetriebe an- Bremssignal wird von der ECU-ErgoControl in
geordnet. Durch die Lage des Retarders am Stufen oder stufenlos in ein Bremsmoment
Getriebeeingang (so genannter Primärretarder) umgesetzt Eine Kombination des Retarders mit
erhöht sich das Bremsmoment am Abtrieb um anderen Bremssystemen ist über CAN jederzeit
die jeweilige Getriebeübersetzung. Dadurch möglich. Dabei ist die maximal zulässige
steht in den unteren Gängen ein hohes Retar- Summe der Bremsmomente zu berücksichti-
derbremsmoment zur Verfügung, das annä- gen, siehe Tabelle 1, Abschnitt Bremsmomen-
hernd bis zum Fahrzeugstillstand genutzt wer- te.

2.6.1 Aufbau und Wirkungsweise des Retarders


Der Retarder besteht aus dem Rotor, dem Sta- 2,5 bar und 15 bar Das mit diesem Druck be-
tor und der Regeleinrichtung. Der Rotor (der aufschlagte Retarderregelventil gibt dadurch
sich drehende Teil des Retarders) wird vom den entsprechenden Ölstrom in den Retar-
schiebenden Fahrzeug über Achse, Gelenkwel- derkreislauf frei.
le, Getriebe und Schaltkupplung angetrieben. Infolge der Drehung und der Schaufelausbil-
Der Stator ist fest mit dem Getriebegehäuse dung des Rotors wird das Öl in den Stator um-
verbunden. gelenkt und gelangt von dort wieder zurück
Die Regeleinrichtung ist integraler Bestandteil zum Rotor.
der Getriebesteuerung und besteht aus einem Durch die Umlenkungen des Öls in den Schau-
Modulationsventil (P10), dem Retarderregel- feln wird die Drehbewegung des Rotors und
ventil (RRV), dem Kühlerumschaltventil und somit die Geschwindigkeit des Fahrzeugs ver-
seinem Betätigungsventil. Die eigentliche Re- zögert.
gelung wird über die Vorortelektronik ausge- Diese Energie wird schließlich durch Flüssig-
führt. keitsreibung in Wärmeenergie umgesetzt und
Der Bremsvorgang selbst wird über eine hand- dann über einen Wärmetauscher an das Kühl-
oder fußbetätigte Steuereinrichtung eingelei- wasser abgegeben.
tet. Diese gibt ein stufenlos veränderliches Wenn während des Retarderbetriebes die
Signal zur Elektronik die dann das zugehörige Schaltkupplung betätigt wird, wird das
Regelventil betätigt und somit die gewünschte Bremsmoment reduziert und somit die Schalt-
Bremsleistung stufenlos einstellt. Der mögliche kupplung geschont
Retarderansteuerdruck liegt dabei zwischen

2.7 Abtrieb
Das Lastschaltgetriebe hat zwischen An- und Als Antrieb zur Vorderachse kann ein Achsdif-
Abtriebswelle einen Achsabstand von 550 ferenzial mit Selbstsperrfunktion angebaut
mm. Das Getriebe ist mit einem Zwischen- werden.
achsdifferenzial ausgerüstet. Das Differenzial Zur Ölstandskontrolle ist ein Ölschauglas an-
lässt sich zu 100% sperren. gebaut.
Es sind verschiedene Flanschgrößen in Me-
chanics-Ausführung verfügbar.

2.7.1 Zwischenachs-Differenzial

4662 700 014 - 15 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Das Differenzial hat die Aufgabe, das Dreh- zeugauslegung kann die Sperre bis zu einer
moment auf die Fahrzeugachsen zu verteilen Geschwindigkeit von ca. 20 km/h eingelegt
und Drehzahlunterschiede zwischen Vorder- werden. Bei ca. 22 km/h wir die Sperre auto-
und Hinterachsen auszugleichen. matisch geöffnet.
Durch die eingebaute Differenzialsperre wird Das Differenzial ist in Planetenbauweise aus-
eine starre Verbindung zwischen den Achsen geführt und ist so gestaltet, dass der Planeten-
hergestellt um das Durchdrehen einzelner Rä- träger angetrieben wird. Der Abtrieb erfolgt
der zu verhindern. Das Drehmoment zur Vor- über das Hohlrad und über das Sonnenrad.
der- und Hinterachse ist dann gleich. Durch die Auswahl der Zähnezahlen ergibt
Die Zu- und Abschaltung erfolgt hydraulisch sich eine Drehmomentverteilung zwischen
über die Getriebesteuerung. Je nach Fahr- Vorderachse und Hinterachse von 1:2.

2.8 Notlenkpumpe
Die optionale Notlenkpumpe hat ein geometri- Pumpe kann bis zu 180 bar (18 MPa) Druck
sches Fördervolumen von 32cm³/Umdr. Ab 50 erzeugen. Die erlaubte Antriebsdrehzahl be-
l/min bleibt der Volumenstrom konstant. Die trägt im Notlenkbetrieb 4500 min-1.

Abbildung 4: Leistungsdiagramm Notlenkpumpe

4662 700 014 - 16 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
3 Steuerung

3.1 Hydraulische Getriebesteuerung


Getriebesteuerung siehe Messplan, Hydraulik- Das Hauptdruckventil begrenzt den max.
schema und elektro-hydraulisches Steuergerät. Schaltdruck und gibt den Ölstrom zum Retar-
Die für die Ölversorgung des Wandlers und für der-, Wandler- und Schmierkreislauf frei.
die Getriebesteuerung erforderliche Getriebe- Im Zulauf zum Wandler ist ein Wandlersicher-
pumpe sitzt vor dem Getriebe und wird über heitsventil eingebaut, das den Wandler vor
ein Zahnrad von der Wandlerpumpe angetrie- hohen Innendrücken schützt. Beim Überschrei-
ben. ten des maximal zulässigen Druckes wird das
Die Förderleistung der Pumpe beträgt Q ≥ 120 Öl zur Schmierung abgelassen. Im Wandler
l /min, bei nMotor = 2200 min-1. dient das Öl zur Übertragung der Leistung
nach dem bekannten hydrodynamischen Prin-
Diese Pumpe saugt das Öl über den Grobfilter
zip (siehe Kapitel Drehmomentwandler 2.5).
aus dem Ölsumpf an, und fördert dieses über
den ZF-Feinfilter zum Hauptdruckventil. Der Um Kavitation zu vermeiden, muss der Wand-
Filter ist getrennt vom Getriebe angebracht. ler stets vollständig mit Öl gefüllt sein.
Ist der Durchfluss durch den ZF-Feinfilter we- Dies wird durch ein dem Wandler nachge-
gen Verschmutzung bzw. Beschädigung nicht schaltetes Wandlerdruckhalteventil erreicht.
gewährleistet, wird über ein Filterdifferenz- Das aus dem Wandler austretende Öl wird zu
druckventil (Bypassventil ∆p=5,7 bar) das Öl einem Wärmetauscher geleitet.
direkt zum Wandler geleitet. Die Auswahl und Festlegung des Wärmetau-
In diesem Falle erfolgt eine Fehleranzeige am schers muss gemäß unserer Einbaurichtlinie
Display. für hydrodynamische Lastschaltgetriebe, vom
Die 8 Schaltelemente des Getriebes werden Kunden in eigener Verantwortung durchge-
über 8 Modulationsventile direkt angesteuert. führt werden. Falls der integrierte Retarder
Dadurch wird eine hydraulische Überschnei- verwendet wird, gelten noch weitere Randbe-
dung der zu- und abschaltenden Kupplungen dingungen. Dafür ist von ZF ein geeigneter
ermöglicht. Dies ergibt spontane Schaltungen Wärmetauscher erhältlich.
ohne Zugkraftunterbrechung. Vom Wärmetauscher wird das Öl dem Getrie-
be und dort dem Schmierölkreislauf zugeführt,
so dass alle Schmierstellen mit gekühltem Öl
versorgt werden.
ZF-Feinfilter:
Filterrationsverhältnis nach ISO 16889:
ß30 (c) ≥1000
ß15 (c) ≥ 10
ß10 (c) ≥ 3
Filterfläche mindestens: 6.100 cm2 x 2 = 12.200 cm2
Staubkapazität nach ISO 16889 mindestens: 18 g x 2 = 36 g

Beim Schalten werden folgende Kriterien berücksichtigt:

4662 700 014 - 17 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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• Drehzahl von Motor, Turbine, An- und Abtrieb der Kupplungen und Getriebe-Abtrieb.
• Motormoment/Getriebeeingangsmoment
• Getriebetemperatur.
• Schaltungsart (Hoch-, Rück-, Wendeschaltung und Gangeinlegen aus Neutral).
• Lastzustand (Voll- und Teillast, Zug, Schub inklusive Berücksichtigung von Lastwechseln
während der Schaltung)

3.2 Fahrschalter

3.2.1 Allgemein
 Die genauen technischen Einzelheiten sind aus der jeweiligen Einbauzeichnung ersichtlich.
3.2.2 Fahrschalter VTS-3
Beim Konsolenschalter VTS-3 wird durch verti- Der Fahrschalter ist mit einem Funktionsknopf
kales Schwenken des Fahrschalterhebels die ausgerüstet, dieser dient je nach Fahrzustand
Fahrtrichtung vorgewählt. als Entsperrknopf zum Gangeinlegen und zum
Durch Drücken des Fahrschalterhebels nach Umschalten von automatischem und manuel-
rechts (+) oder nach links (-) können die Gän- lem Fahrbetrieb.
ge manuell vorgewählt werden.

Abbildung 5: Fahrschalter VTS-3

3.2.3 VTS-3 Gangzuordnung


Zum Einlegen eines Ganges muss der Funkti- Für die Rückwärtsgänge 1 – 4 kann Automa-
onsknopf gedrückt werden. tikbetrieb, manueller Betrieb oder eine Mi-
Grundsätzlich wird beim Gangeinlegen Auto- schung vorgesehen werden.
matikbetrieb angewählt und der Anfahrgang
eingelegt.
Automatik Vorwärtsgänge 1 bis 8.

4662 700 014 - 18 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Zum Anwählen auf manuellem Betrieb gibt es • Anwählen eines niedrigeren oder höhe-
zwei Möglichkeiten: ren Ganges durch Tippen des Fahrhe-
• Drücken des Funktionsknopfes (im lau- bels nach links (-) oder rechts (+).
fenden Gang bleibend) . Die elektronische Steuerung bietet die Mög-
lichkeit der Gangbegrenzungen. Diese können
unterschiedlich ausgeführt sein.

3.3 Display

3.3.1 Allgemein
Das Display ist mit allen Fahrschaltertypen wie mit dem VTS-3 oder D7 für Kran, Dumper,
verwendbar, zum Beispiel mit dem DW-3 oder Grader und Schienenfahrzeuge.
ERGO II für Radlader, Stapler, RoRo Truck so- Anschluss über CAN oder digitale Schnittstelle

3.3.2 Mögliche Anzeigen am Display

Abbildung 6: Display

Sonderzeichen Anzeige (siehe Bild-Nr.: 1.6.2)


a, f Automatikbereich (Hoch und Rückschalten)
b, c, d, f Vorgewählter Gang
g EST-37 hat einen Fehler erkannt, blinkt.
h Dieses Sonderzeichen wird bei der EST-37 zur Zeit
nicht verwendet
Linke Seite Zurzeit noch ohne Funktion.
Mitte und rechte Seite Auf den beiden alphanumerischen 16-Segment-
Anzeigen gibt die elektronische Steuerung den aktu-
ellen Zustand von Gang und Fahrtrichtung aus. Wei-
terhin wird über diese beiden Segmente ein zweistel-
liger Fehlercode angezeigt.

Anzeige der Fahrtrichtung: V oder F: Vorwärts / Forward


(rechte Seite) N: Neutral

4662 700 014 - 19 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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R: Rückwärts / Reverse

Anzeige des aktuellen Gan- Anzeige 1, 2, ... 8


ges: (Mitte)
Warten auf Fahrschalter- Anzeige am Display: NN (Mitte und rechte Seite).
Neutral In diesem Zustand liegt am Getriebe Neutral an.
Um einen Gang einzulegen muss am Fahrschalter
erst Neutral geschaltet werden, bevor die Elektronik
wieder einen Gang einlegen lässt.
(Vorgewählter Fahrbereich: die Anzahl der Striche gibt den Fahrbereich, bzw.
(Sonderzeichen b, c, d, e) die Gangvorwahl an:
1 Balken: Fahrbereich 1
2 Balken: Fahrbereich 2
3 Balken: Fahrbereich 3
4 Balken: Fahrbereich 4 bis 8
Anzeige Manuell/ Automatik: wenn die beiden Symbole a, f (Pfeile) und die Bal-
(Sonderzeichen a, f) ken b, c, d, e angezeigt werden, befindet sich das
System im Automatikmodus (automatische Hoch-
und Rückschaltungen).
Blinken die Pfeile (a, f), ist der KD (Kick-Down) –
Modus aktiviert
Anzeige der Kaltstartphase: Getriebe verbleibt in Neutral
Balken blinken WK offen
Fehleranzeige: Wenn das System einen Fehler erkennt, blinkt der
Schraubenschlüssel (Spezialsymbol „g“).
Ist am Fahrschalter Neutral vorgewählt, erscheint
an den zwei alphanumerischen Anzeigestellen (mitt-
lere und rechte Seite) eine zweistellige Fehlernum-
mer.
Liegt mehr als ein Fehler vor, so werden die unter-
schiedlichen Fehlernummern zyklisch (ca. 1 Sekun-
de) nacheinander auf dem Display angezeigt.

Der Fehlercode wird nur dann angezeigt,


wenn der Gangschalter in Neutral ist!
Warnanzeige: Bei Überschreiten der Warnschwelle Temperatur
Sumpf / Retarder / nach Wandler und der Warn-
schwelle für die Motordrehzahl wechselt auf dem
Display die Anzeige auf den akutellen Gang und
das entsprechende Warnzeichen.

Sind mehrere Warnungen gleichzeitig aktiv,


wird nur die höchstwertige Warnung angezeigt.

4662 700 014 - 20 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Warnzeichen Warnung Priorität
WR Temperatur nach Retarder 1
WS Temperatur im Sumpf 1
WT Temperatur nach Wandler 2
WE Motordrehzahl 3
Anzeige EE Anzeige am Display: EE (Mitte und rechte Seite).
In diesem Zustand hat das Display eine Zeitsperre,
das heißt, es erhält keine Daten von der Elektronik.
Hauptgründe:
• Elektronik ist im Rückstellungsmodus
• Elektronik ohne Versorgung,
Datenleitung nicht korrekt angeschlossen, usw.

4662 700 014 - 21 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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3.3.3 Beschreibung der Fehlercodes


Die Fehlercodes bestehen aus zwei hexadezi- Da es für die Kunden unterschiedliche Soft-
malen Zahlen. ware-Versionen gibt, muss die Auflistung der
Die erste Zahl zeigt die Art des Signals, die Fehlercodes aus den Unterlagen des Fahr-
zweite Zahl das Signal und die Fehlerart an. zeugherstellers entnommen werden.

3.4 Elektronische Steuerung ErgoControl II

3.4.1 Allgemein
Die elektronische Steuerung (TCU) ErgoControl die im Getriebe angeordnet sind. Alle Aktuato-
II ist als Vorortelektronik direkt am Getriebe ren zur Betätigung der Getriebefunktionen sind
angebaut. Alle zur Steuerung des Getriebes ebenfalls im Getriebe angeordnet.
erforderlichen Signale kommen von Sensoren,

3.4.2 Elektrischer Anschluss


Die Verbindung zwischen Elektronischer Steu- Diese Steckverbindung ist für Spannungsver-
erung und der getriebeinternen Elementen sorgung über das Bordnetz und den Anschluss
geschieht über einen Kabelbaum mit Steck- an das CAN Kommunikationsnetzwerk zustän-
verbindungen am Getriebe und an der TCU. dig. Die Ausführung dieser Verbindung obliegt
Ein zweiter Steckplatz ist für den Anschluss dem OEM.
des Getriebes an das Fahrzeug vorgesehen.

3.4.3 Beschreibung der Funktionen


Das Fahren ist grundsätzlich erst ab einer Öl- Schmierung und lassen sich sinnvolle Kupp-
temperatur von -12°C möglich. Erst ab dieser lungsbefüllzeiten einstellen. (Siehe Kapi-
Temperatur ergibt sich eine ausreichende tel 13.2
Kaltstart)

3.4.3.1 Gangeinlegen
Gangeinlegen aus Neutral ist nur möglich, diesen Wert und limitiert gegebenenfalls die
wenn die Turbinendrehzahl unter 1200 min-1 Motordrehzahl.
liegt. Die elektronische Steuerung überwacht

3.4.3.2 Fahrtrichtungswechsel
Ein Fahrtrichtungswechsel ist nur möglich, Der Gang der neuen Fahrtrichtung wird erst
wenn die Fahrgeschwindigkeit unter 2 km/h eingelegt, wenn die programmierte Reversier-
liegt und die Turbinendrehzahl unter 1200 min- geschwindigkeit und die Getriebeeingangs-
1. drehzahl (Turbinendrehzahl) unterschritten
Oberhalb der programmierten Reversiergrenze sind. Dies erfolgt aus Sicherheitsgründen nicht
wird das Fahrzeug von der Elektronik auf Neut- selbständig, sondern der Fahrer muss die
ral geschaltet, und das Fahrzeug rollt in der Fahrtrichtung erneut anwählen.
alten Fahrtrichtung weiter.

3.4.3.3 Fahren im Automatikmodus

4662 700 014 - 22 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Der Anfahrgang wird selbständig gewählt. Je oder dritte Gang sein.
nach Fahrzeugauslegung kann das der zweite

3.4.3.4 Fahren im manuellen Modus


Das Fahren im manuellen Modus ermöglicht ob die gewünschte Aktion zulässig ist. Gege-
das Halten oder Wählen eines Ganges. Grund- benenfalls wird die gewünschte Aktion nicht
sätzlich sind die gleichen Absicherungen wie ausgeführt.
im Automatikmodus aktiv und es wird geprüft

4662 700 014 - 23 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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3.4.3.5 Fahren mit Retarder


Je nach Ausführung des Fahrzeugs kann der dann ein, wenn das Fahrpedal entlastet
Retarder bedient werden. wird.
• Mittels eines manuell bedienbaren mehr- • Kombination des Retarders mit der Be-
stufigen oder stufenlosen Hebels triebsbremse. Es wird zunächst nur mit
• Vorwahl der Bremskraft mittels manuell dem Retarder verzögert.
bedienbarem mehrstufigen oder stufenlo- • Tempomat-Funktion, Halten einer Ge-
sen Hebels. Der Retarder schaltet sich schwindigkeit bergab.

3.4.4 Selbstständiges Kalibrieren der Schaltelemente (AEB)


Das AEB dient dazu, Toleranzen (Lamellenspiel flüchtigen Speicher der Elektronik gespeichert.
und Druckniveau) die den Füllvorgang der Dadurch wird auch die bei nicht durchgeführ-
Kupplungen beeinflussen, auszugleichen. Für tem AEB auf dem Display erscheinende Feh-
jede Kupplung, werden in einem Prüfzyklus die lermeldung F6 gelöscht.
korrekten Füllparameter für Zum Starten des AEB Zyklus gibt es grundsätz-
• Dauer der Schnellfüllzeit lich zwei Möglichkeiten:
• Niveau des Füllausgleichdruckes 1 Start AEB durch separate Tools, die an der
bestimmt. Diagnoseschnittstelle der Verkabelung an-
geschlossen werden.
Die Füllparameter sind zusammen mit dem
AEB Programm und dem Fahrprogramm in der Folgende Tools zum AEB Start werden vom
Getriebeelektronik abgelegt. Diese Werte wer- ZF Kundendienst angeboten:
den bei ZF erstmalig am Abnahmeprüfstand Testman Pro (siehe Kapitel 15)
ermittelt und in der Vorortelektronik gespei- 2 Start AEB durch Bedienelemente am Fahr-
chert. zeug.
ZF empfiehlt, den AEB-Zyklus vor Auslieferung Dazu ist eine CAN Kommunikation zwi-
des Fahrzeugs beim OEM durchzuführen. Da- schen Getriebe und Fahrzeugelektronik er-
bei müssen folgende Prüfbedingungen ein- forderlich.
gehalten werden:
Im Betrieb setzen sich die organischen Reibbe-
• Schaltstellung Neutral läge der Schaltelemente. Dies bedeutet eine
• Motor im Leerlauf Vergrößerung des Lamellenspiels, was die
• Parkbremse betätigt Dauer des Schnellfüllvorgangs beeinflusst.
Deshalb empfiehlt ZF den AEB Zyklus bei den
• Getriebe auf Betriebstemperatur.
Wartungsintervallen zu wiederholen (siehe
Nach einem Tausch der elektrohydraulischen
1.1.1)
Steuerung oder der elektronischen Steuerung
Ebenso empfiehlt ZF bei einer Verschlechte-
im Fahrzeug muss der AEB Zyklus wieder
rung der Schaltqualität als erste Maßnahme
durchgeführt werden.
den AEB Zyklus zu wiederholen.
Der AEB Zyklus dauert ca. 3 bis 4 Minuten. Die
ermittelten Befüllparameter werden im nicht-

3.4.5 Weitere Funktionen


Es sind verschiedene weitere Funktionen vorgesehen
• Begrenzung der Motordrehzahl bei Gangeinlegen aus Neutral

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• Überwachung von Motordrehzahl und Fahrgeschwindigkeit bei Wechsel der Fahrtrichtung.
• Verhinderung von Über- und Unterdrehzahlen im Betrieb
• Steuerung der Wandlerdurchkupplung
• Steuerung des Retarders
• Limitierung auf maximales Retardermoment
• Limitierung bei Erreichen der max. Retardertemperatur
• Limitierung des Retardermoments während Gangschaltungen
• Überwachung der Gesamtbremsleistung (Retarder und Motorbremse)
• Verhinderung von Schaltpendeln
• Motorführung während der Gangschaltung (Drehmoment und Drehzahl)

4662 700 014 - 25 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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4 Einbau

4.1 Aufbewahrung und Lagerung


Sofern eine Zwischenlagerung des Getriebes Halle, und nicht etwa im Freien ohne Witte-
erforderlich ist, muss dafür Sorge getragen rungsschutz, geschieht.
werden, dass die Lagerung trocken in einer

4.2 Getriebeaufhängung
Das Getriebe muss so im Fahrzeugrahmen ein- In der Einbauzeichnung sind alle Aufhängepunk-
gebaut und abgestützt werden, dass Zusatzkräf- te des Getriebegehäuses dargestellt. Das Getrie-
te durch Verwindung des Rahmens in keinem be darf nur an diesen, stets farbfrei zu haltenden
Fall auf das Getriebegehäuse übertragen wer- Anschraubflächen aufgehängt bzw. abgestützt
den können (z.B einteilige Konsolenausführung werden. Für die Getriebeaufhängung sind
am Getriebe). Das Getriebegehäuse darf auf Schrauben der Mindestqualität 8.8 zu verwen-
keinen Fall als tragendes Rahmenteil verwendet den. Bei der Wahl der Schraubenlänge und Ges-
werden. taltung der Lageranschlussteile ist die geforderte
Es sind deshalb grundsätzlich elastische Lager Mindesteinschraubtiefe zu beachten: Bitte be-
für die Getriebeaufhängung zu verwenden. Da- achten Sie, dass alle Anschraubmöglichkeiten je
durch lässt sich auch der Fahrzeug Geräusch- Anschraubfläche zu verwenden sind.
pegel reduzieren. Eine starre Lagerung ist in Mit der in der Einbauzeichnung dokumentierten
Ausnahmefällen zulässig, kann aber nur nach Lage des Schwerpunktes, dem Getriebegewicht
Rücksprache mit ZF freigegeben werden. und dem maximalen Abstützmoment ist die er-
Die Getriebeaufhängung ist als 3-Punkt-, oder forderliche Federcharakteristik der elastischen
aber als 4-Punkt-Lagerung auszuführen. Bei Lager zu bestimmen. Das maximale Abstütz-
Fahrzeugen, die im Einsatz eine starke Verwin- moment TSt ergibt sich für das Getriebe bei:
dung des Rahmens aufweisen, empfiehlt die ZF
eine 3-Punkt-Lagerung. direktem Anbau zu: TSt = TTo × (iGmax – 1) [Nm]
Um Schwingbewegungen teilweise zu entkop- getrenntem Anbau zu: TSt = TTo × iGmax [Nm]
peln, sollte die Getriebeaufhängung auf jeden
Fall symmetrisch sein. Beispiele für ausgeführte
Wandlermoment im Festbremspunkt: TTo [Nm]
Getriebelagerungen sind unter Kapitel 4.4 und
Kapitel 4.5 dokumentiert. Getriebeübersetzung 1.Gang [V/R]: iGmax [---]

nutzbare Mindestein- Anziehmomente


Getriebetyp Gewindegröße Gewindelänge schraubtiefe Qualität 8.8
[mm] [mm] [Nm]

Alle Modelle M20 28 26 390


Deckel Wandlerglocke [bei getrenntem Einbau]

M16 25 24 195

4.3 Einbauneigung
Der Einbau des Getriebes soll horizontal erfol- Die zuverlässige Funktion des Getriebes ist im
gen. Eine Einbauneigung von bis zu 3° nach Betrieb bis zu einer Längsneigung von ±30°
vorwärts oder rückwärts ist zulässig. (≈ 57°) und einer Querneigung von ±15° ge-

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ErgoPower L II
geben. Größere Schrägungswinkel können die kurzzeitig zulässig.
Ölansaugung beeinträchtigen und sind nur

4662 700 014 - 27 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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4.4 Einbauanordnung bei Getriebe-Direktanbau


(Hinweis: alle Aufhängepunkte gibt es zwei- Aufhängepunkte über einen Bügel auf eine
mal, symmetrisch zur vertikalen Ebene) Lagerstelle zusammen zu führen und abzustüt-
Beim direkten Einbau werden Motor und Ge- zen (wenn möglich: Aufhängepunkte E).
triebe zusammen abgestützt. Dabei wird der Bei der 4-Punkt Lagerung sind diese beidseitig
Motor generell an zwei Punkten, d.h. beidseiti- separat abzustützen.
ge Verwendung des Motor-Aufhängepunktes Generell ist auf einen spannungsfreien Einbau
MA, abgestützt. zu achten. Jedes Getriebe der ErgoPower-
Zur Vervollständigung einer 3-Punkt Lagerung Baureihe hat mehrere Aufhängepunkte.
sind zwei vorgesehene symmetrische Getriebe-

4.5 Einbauanordnung bei Getriebe-Getrenntanbau


(Hinweis: alle Aufhängepunkte gibt es zwei- Um eine 3-Punkt Lagerung zu realisieren, sind
mal, symmetrisch zur vertikalen Ebene) zwei vorgesehene symmetrische Getriebe-
Beim getrennten Einbau treibt der Motor über Aufhängepunkte über einen Bügel auf eine
eine Gelenkwelle das Getriebe an. Motor und Lagerstelle zusammen zu führen und abzustüt-
Getriebe sind unabhängig voneinander gela- zen (wenn möglich: abtriebsseitig Aufhänge-
gert. Deshalb ist das Getriebe an mindestens punkte E oder die Aufhängepunkte A am De-
drei Lagerstellen am Fahrzeugrahmen abzu- ckel der Wandlerglocke).
stützen. Unabhängig von der Anzahl der Lagerstellen
ist wichtig, dass die Getriebelagerung symmet-
risch zur vertikalen Längsebene ausgeführt ist.

4.6 Motoranschluss

4.6.1 Direktanbau
Text folgt

4.6.2 Getrenntanbau
Beim getrennten Anbau treibt eine Gelenkwel- durch eine Schwingungsberechnung zu bestä-
le das Getriebe an. Die Einbaurichtlinien für tigen. In der Regel kann der Schwingungs-
Gelenkwellen sind unter Kapitel 5 dokumen- dämpfer individuell an das Schwungrad ange-
tiert. passt werden.
Der Antriebsflansch des Getriebes darf nicht Die Massenträgheitsmomente des Antriebflan-
von außen radial belastet werden. Es ist auf sches und der Gelenkwellen, sowie weiterer
keinen Fall ohne Freigabe von ZF zulässig, anwendungs- bzw. fahrzeugspezifischer An-
über den Antriebsflansch z.B. mit einer Rie- triebsteile, sind zu berechnen oder auszumes-
menscheibe- Nebenaggregate wie Generato- sen.
ren oder Kompressoren anzutreiben. Der Einbau eines Schwingungsdämpfers ist
Grundsätzlich ist bei getrenntem Anbau ein zwingend erforderlich und die Auslegung
Schwingungsdämpfer zwischen Motor und durch eine Schwingungsberechnung zu bes-
Gelenkwelle vorzusehen. Für die korrekte Aus- tätigen. Verantwortlich für die Auswahl und
legung ist in Zusammenarbeit mit dem Herstel- Auslegung des Schwingungsdämpfers ist der
ler des Schwingungs-dämpfers der Fahrzeug- Fahrzeughersteller.
hersteller verantwortlich. Die Auslegung ist Hinweis
4662 700 014 - 28 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme
ErgoPower L II
Unter Umständen weisen Schwingungsdämp- fer ein gewisses Einlaufverhalten auf.

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4.7 Torsionsschwingungen im Antriebsstrang, Massenträgheitsmomente,


Schwingungsersatzmodell
VORSICHT drei Drehmassen abgebildet, die durch (mas-
Für Torsionsschwingungen ist in der Regel selose) Torsionsfedern verbunden sind:
nicht ein einzelnes Bauteil verantwortlich. Die • Masse J1: Wandler ohne Motorschwungrad
Eigenfrequenzen werden bestimmt von der und Anschlussteile, aufgeteilt in Primärmas-
Verteilung der Massenträgheitsmomente und se J1.1 und Sekundärmasse J1.2
den Torsionssteifigkeiten des gesamten An- • Masse J2: Schaltgetriebe
triebsstranges.
• Masse J3: Nebenabtrieb
Vom Fahrzeughersteller ist sicherzustellen,
• Steifigkeit C1: Turbinenwelle
dass vom gesamten Antriebsstrang keine un-
zulässig hohen Belastungen durch Schwin- • Steifigkeit C2: Antriebswellen
gungen auf das Getriebe einwirken. • Steifigkeit C3: Nebenabtriebswellen
Grenzwert für die Amplitude der Winkelbe- Steifigkeit C3,1: Einfach-PTO
schleunigung am Abtriebs flansch: Steifigkeit C3,2: Doppel-PTO

εmax = ± 2000 rad/sec2. • Steifigkeit C4: Abtriebswelle zur HA

Grenzwert für die Amplitude des Drehmo- • Steifigkeit C5: Abtriebswellen am LKv
ments an der Turbinenwelle: +/-15% vom Mo- Die Massenträgheitsmomente der Wellen
tornennmoment Nulldurchgänge des Moments werden je zur Hälfte den benachbarten Mas-
sind nicht zulässig. sen zugeschlagen.
Für rechnerische Untersuchungen der Torsi- Die entsprechenden Daten (Massenträgheits-
onsschwingungen wird das Getriebe durch momente und Torsionssteifigkeiten) sind in
den folgenden Tabellen zusammengestellt.

4662 700 014 - 30 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Getriebemassen: Gang-Kupplung geschlossen


incl. Wandler komplett mit Leitrad und Ölfüllung (J1 = 2,1272 kg m²).
Wandlerprimärmasse: J1,1=1,5019 kg m² (incl. Ölfüllung)
Wandlersekundärmasse: J1,2 = 0,6253 kg m² (incl .Ölfüllung)
Getriebemasse bez. Getriebemasse bez.
Überset- auf Getriebeantrieb auf Getriebeantrieb
Vorwärts zung J2 Rückwärts Übersetzung J2
i_1Gg = 5,615 4,144 kg m² i_1Gg = 5,648 4,124 kg m²
i_2Gg = 3,997 4,611 kg m² i_2Gg = 4,020 4,586 kg m²
i_3Gg = 2,845 5,533 kg m² i_3Gg = 2,862 5,498 kg m²
i 4Gg = 2,026 7,353 kg m² i_4Gg = 2,037 7,297 kg m²
i_5Gg = 1,429 5,104 kg m²
i_6Gg = 1,017 6,505 kg m²
i_7Gg = 0,724 9,271 kg m²
i_8Gg = 0,516 14,730 kg m²

Tabelle 2: Trägheitsmomente bezogen auf Antrieb in den Gängen ohne Berücksichtigung des
Achstriebs
C1 C2 C3,1 C3,2 C4 C5
9,87 × 104 4,12 × 105 1,23 × 104 1,15 × 104 1,12 × 106 2,86 × 105

Tabelle 3: Wellensteifigkeiten

TMot
+ 15%
100%
- 15%
zulässige
Schwingungs-
Volllastkurve Überhöhungen

n Mot

Abbildung 7: Grenzwert für Drehmoment-Schwingungen am Getriebeeingang

4662 700 014 - 31 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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4.8 Angaben für die Dimensionierung des Transportgeschirrs
Für den Transport sind drei Aufhängeösen am Getriebe vorgesehen, die gleichmäßig belastet wer-
den müssen. Die Position ist aus der jeweiligen Einbauzeichnung ersichtlich.

Maximales Gewicht
Getriebe: 1190 kg
Achse: 225 kg
2 x PTO-Pumpe: 130 kg
Gesamt: 1545 kg

4662 700 014 - 32 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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4.9 Schwerpunkt und Trägheitsmomente


Die Lage des Schwerpunkts ist in der jeweiligen Einbauzeichnung vermerkt. Als Anhaltswerte sind
folgende Angaben zu benutzen.

4.9.1 Basisversion ohne Achstrieb


Schwerpunkt Trägheitsmomente im Schwerpunkt
In Richtung X (ab 01): 204 mm Um X-Achse: Ix= 123 kgm²
In Richtung Y (ab 02): -170 mm Um Y-Achse: Iy= 102 kgm²
In Richtung Z (ab 03): 0 mm Um Z-Achse: Iz= 159 kgm²

Y Y

X Z

4662 700 014 - 33 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II

4.9.2 Mit Achstrieb


Schwerpunkt Trägheitsmomente im Schwerpunkt
In Richtung X (ab 01): 145 mm Um X-Achse: Ix= 159 kg m²
In Richtung Y (ab 02): -231 mm Um Y-Achse: Iy= 135 kg m²
In Richtung Z (ab 03): 0 mm Um Z-Achse: Iz= 220 kg m²

Y Y

X Z

4.10 Befestigungen am Getriebe


Die nachträgliche Befestigung von krafteinlei- Ausnahme: Zur Schwingungsreduzierung sind
tenden Rohren und Halterungen am Getriebe durch den Kunden in Eigenfertigung herge-
ist im Allgemeinen nicht zulässig. Gegebenen- stellte Ölmessrohre zum Getriebe hin abzustüt-
falls Rücksprache mit ZF. zen.

4.11 Umgebungstemperatur
Die Umgebungstemperatur am Getriebe darf tausch in der Getriebeumgebung sicherzustel-
85°C nicht überschreiten. Durch geeignete len.
Maßnahmen am Fahrzeug ist der Luftaus-

4.12 Abstand zur Abgasanlage


Der Abstand zwischen Abgasanlage und Ge- geringerem Abstand ist ein Hitzeschutz not-
triebe muss mindestens 100 mm betragen. Bei wendig.

4662 700 014 - 34 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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4.13 Öleinfüllung
Zur Ölstandskontrolle dient ein Ölschauglas. einem Ölstand von 55 mm bis 100 mm unter-
Dieses befindet sich auf der Nebenabtriebssei- halb der Abtriebswellenmitte.
te. Der Ölstand muss sich innerhalb der Kalt- Die Öleinfüllmenge für das Getriebe beträgt ca.
bzw. Warmmarken befinden. Dies entspricht 40 l, die für den Achstrieb ca. 18 l.

4662 700 014 - 35 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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5 Anbau von Gelenkwellen

5.1 Einbaugrundsatz
Ein Gelenkwellenstrang ist im Allgemeinen aus baubedingungen durch ein zweites, bzw.
mindestens zwei Kardangelenken aufgebaut. durch weitere Kardangelenke ausgeglichen
Ein Kardangelenk ist ein räumliches Getriebe werden.
mit einer ungleichförmigen Übersetzung. Um einen optimalen Einbau hinsichtlich Le-
Durch diese ungleichförmige Bewegung ergibt bensdauer und Geräusch zu realisieren, sind
sich eine Drehwinkeldifferenz zwischen An- diese Drehwinkelfehler ∆α auszugleichen, zu-
und Abtrieb des Kardangelenkes. Diese Dreh- mindest aber die vorgeschriebenen Grenzwer-
winkeldifferenz kann unter bestimmten Ein- te unbedingt einzuhalten.

5.1.1 Einfachanordnung
Um bei zwei Kardangelenken die ungleichför- Diese Regeln sind sowohl für die Aufriss- als
mige in eine homokinetische Bewegung um- auch für die Grundriss-Ebene gültig.
zuwandeln, sind Prinzipiell kann eine Einfachanordnung der
beiden Gelenke als Z- oder W-Anordnung aus-
 beide Gelenke mit identischen Beu- geführt werden: Durch geeignete Führung der
gungswinkeln anzuordnen d.h. β1 = β2. Achsen ist für alle Beladungszustände des
Fahrzeuges eine exakte Anordnung der Ge-
 die Mitnehmergabeln der Verbindungs-
lenkwelle (β1 = β2) anzustreben.
welle in einer Ebene anzuordnen.

Z-Anordnung ß1

ß2

ß1 ß2
W-Anordnung

Abbildung 8: Einfachanordnung einer Gelenkwelle als Z- und W-Anordnung

5.1.2 Mehrfachanordnung
Aus konstruktiven Gründen kann es erforder- Zwischenlager abgestützt werden. Bei diesen
lich sein, einen Gelenkwellenstrang mit mehr Mehrfachanordnungen ist durch eine geeigne-
als zwei Kardangelenken einzusetzen. Ein sol- te Wahl der Zapfenkreuzstellung und Variation
cher Gelenkwellenstrang muss dann mit einem der Höhe h des Zwischenlagers (β-

4662 700 014 - 36 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Winkelaufteilung) der Gelenkwellenstrang so und somit die resultierende Ungleichförmigkeit
zu optimieren, dass der Ersatzbeugewinkel βR minimiert wird.
β1 = 9.5°
Ungünstige Anordnung h
β2 = 5°

β3 = 10,7°
2
βE = (|- βR1 + βR22 - βR32|)0,5 = (|- 9,5 + 5 – 10,72|)0,5
2 2

βE = 13,4°

β1 = 9.5°
Optimierte Anordnung h
durch Veränderung der β2 = 5°
Zapfenkreuzstellung

β3 = 10,7°
2
βE = (|- βR1 - βR22 + βR32|)0,5 = (|- 9,5 - 5 + 10,72|)0,5
2 2

βE = 0,87°

Abbildung 9: Einfluss der Zapfenkreuzstellung auf den Ersatzbeugewinkel (siehe auch Kapitel 3.2.2)

5.2 Zulässige Grenzwerte


Eine Gelenkwelle kann die Ursache von Torsi- räusch negativ beeinflussen. Um solche unzu-
ons- und Biegeschwingungen im Antriebs- lässigen Betriebszustände auszuschließen, sind
strang sein. Zu große Ersatzbeugewinkel aber die von ZF vorgeschriebenen Grenzwerte ein-
auch zu große Beugewinkel eines Kardange- zuhalten.
lenkes verursachen ungleichförmige Bewe- Zuständig und verantwortlich für die korrekte
gungen und dynamische Zusatzmomente. Die- Auswahl und Anordnung der Gelenkwellen im
se dynamischen Betriebskräfte können Bautei- Fahrzeug ist der Fahrzeughersteller
le im Kraftfluss schädigen und das Getriebege-

5.2.1 Zulässiger resultierender Beugewinkel pro Gelenk


Bei räumlicher Gelenkwellenverlegung muss * mit βV – Beugewinkel in vertikaler Ansicht
vorab der resultierende Winkel βR nach fol- (Aufriss-Ebene)
gender Formel bestimmt werden: Dabei ist der Beugewinkel β definiert als der
tan βR = (tan2 βH + tan2 βV)0,5 Winkel zwischen Drehachsen vor und hinter
* mit βH – Beugewinkel in horizontaler An- dem Gelenk in der jeweiligen Ebene.
sicht (Grundriss-Ebene)

Abbildung 10: Definition des Beugewinkels


Überschlägig kann der Winkel βR auch aus folgendem Diagramm ermittelt werden:

4662 700 014 - 37 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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25°

20° 30°

25°
15°
13° 20°

10° 15° βR
10°

βV


5° 9° 10°
βH 15° 20° 25°

Abbildung 11: Diagramm zur graphischen Ermittlung des resultierenden Beugewinkels


Resultierende Beugewinkel β R bei räumlicher Gelenkwellenanordnung:

Bestimmungsbeispiel Grundriss-Ebene Aufriss-Ebene


βV = 13° βH = 9°

Abbildung 12: Bestimmungsbeispiel zum resultierenden Beugewinkel

1. nach Formel: tan βR = (0,162 + 0,232)0,5 = 0,28  βR = 15,6°

2. nach Diagramm: βR ≈ 15°

Nachfolgende Grenzwerte für den maximalen gungswinkel zulässig. Das Drehgelenk ist mit-
resultierenden räumlichen Beugewinkel für tig zur Gelenkwelle anzuordnen.
Einzelgelenke gelten nur innerhalb der Ergo- Abhängig von Typ und Baugröße der Kardan-
Power-Baureihe: gelenke muss für die maximale Gelenkwellen-
* Getriebe-Antriebsgelenkwelle 7° drehzahl (maximale Fahrzeuggeschwindigkeit)
* Getriebe-Abtriebsgelenkwelle 10° der zulässigen Beugewinkel, unter Einhaltung
der Grenzwerte, für das Einzelgelenk bestimmt
Hinweis für knickgelenkte Fahrzeuge
werden.
Bei vollem Lenkeinschlag sind größere Beu-

20°
βR
Beugewinkel βR

18°
16°
14°
12°
Standard-Baureihe
max. 7° bei Nebenabtrieb
10°
8° Flansch-Ø 150

Flansch-Ø 165/180/225



500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

4662 700 014 Gelenkwellendrehzahl n (1/min)


- 38 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme
Abbildung 13: Der Ersatzbeugewinkel ist abhängig
von Typ, Baugröße und Drehzahl der Gelenkwelle
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In Hinblick auf Laufruhe, vor allem aber hin- Einzelfall überschritten werden. Dazu ist aber
sichtlich Lebensdauer und Verschleiß sind die- unbedingt Rücksprache mit dem Gelenkwel-
se Werte einzuhalten. Bei günstigen Feder- lenhersteller und der ZF erforderlich.
Masse-Systemen können diese Grenzwerte im

Flansch
ZFN 106 ZFN 107 ZFN 108 ZFN 109
Form A Form S Form T Form C

Metrisch Spicer Kreuzverz. Mechanics Welle


n x ß Max Außendurchm. Größe Außendurchm. Größe Länge Außendurchm.
[o / min] [mm] [-] [mm] [-] [mm] [mm]

23000 120 1500 120 6C 1500 80


21000 150 / 180 1600 / 1700 150 / 180 7C / 8-9C 1500 115

15000 225 / 250 1800 / 1900 150 / 180 9C / 10C 1500 145

Tabelle 4: Auslegungsgrenzen bei der Gelenkwellenauswahl

5.2.2 Zulässiger Ersatzbeugewinkel aller Gelenke


Der Ersatzbeugewinkel βE wird aus den resul- für den ungünstigsten Zustand, also mit den
tierenden Winkeln der Einzelgelenke mit fol- größten Beugewinkeln durchzuführen:
gender Formel bestimmt. Die Berechnung ist

βE = (|± βR12 ± βR22 ± βR32 ± ...|)0,5

Als Vorzeichenregel für die einzelnen Winkel β gilt generell:

+ wenn das Zapfenkreuz


90°
senkrecht zur Abtriebsgabel steht Antrieb

- wenn das Zapfenkreuz 9 0°

senkecht zur Antriebsgabel steht Antrieb

Abbildung 14: Vorzeichenregel

Grenzwert: βE < 2°

Abhängig vom Beugewinkel ist mit diesem größer die absoluten Beugewinkel sind. Bei-
Grenzwert auch der jeweils zulässige Winkel- spiele dazu sind in Tabelle 5 aufgeführt. Bei
fehler festgelegt. Mit dem festgelegten einer Einfach-Anordnung ergeben sich bei-
Grenzwert für den Ersatzbeugewinkel wird der spielsweise für verschiedene Beugewinkel un-
jeweils zulässige Winkelfehler umso kleiner, je ter Einhaltung des maximal zugelassenen Er-

4662 700 014 - 39 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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satzbeugwinkels folgende Grenzwerte für den Winkelfehler:
resultierender resultierender Winkelfehler ∆β = | β1 - β2
Ersatzbeugewinkel βE
Beugewinkel β 1 Beugewinkel β2 |
[ o]
[ o] [ o] [ o]

2,00 2,83 2,00 0,83


4,00 4,47 2,00 0,47
6,00 6,32 1,99 0,32
8,00 8,25 2,02 0,25
10,00 10,20 2,01 0,20

Tabelle 5: Entwicklung des Winkelfehlers bei zunehmendem resultierenden Beugewinkel (βE = konstant)

Winkelfehler Ersatzbeugewinkel
Z – Anordnung W – Anordnung ∆β = | β1 - βE = (|-β1+β2 |)0,5
β2 |
Beispiel 1
7° 7°
(exakte Z- bzw 7°
W-Anordung) 7° 0° 0°

Beispiel 2
(kleine Beu- 2° 2°
1° 1,7°
gewinkel mit
1° 1°
Winkelfehler)
Beispiel 3
8° 8°
(große Beu-

gewinkel mit 7° 1° 3,9°
Winkelfehler)

Abbildung 15: Anwendungsbeispiele zeigen den Einfluss der Beugewinkelgröße β1 und β2 auf den Er-
satzbeugewinkel βE

Beispiel 3 zeigt, dass bei großen resultierenden Beugewinkeln bereits ein Winkelfehler von 1° einen
unzulässig hohen Ersatzbeugewinkel bewirkt.

5.2.3 Biegekritische Drehzahl


Überträgt eine gebeugte Gelenkwelle ein Biegung beansprucht, was zum Schwingen
Drehmoment, so wird das Gelenkwellen- führt. Ist nun die anregende Frequenz gleich
Mittelteil zweimal pro Umdrehung beschleu- der Eigenfrequenz der Gelenkwelle, ergeben
nigt und verzögert. Das daraus resultierende sich extreme Belastungen. Aus diesem Grund
Beschleunigungsmoment ist abhängig vom ist darauf zu achten, dass die Gelenkwellen-
Massenträgheitsmoment des Gelenkwellen- drehzahl deutlich kleiner als die biegekritische
Mittelteils als auch von Drehzahl und Beu- Drehzahl, also der Eigenfrequenz der Gelenk-
gungswinkel. welle, ist. Als Anhaltswert sollte die maximale
Zusätzlich wird das Gelenkwellen-Mittelteil Betriebsdrehzahl der Gelenkwelle nicht größer
durch dynamische Zusatzkräfte wechselnd auf als 65% der biegekritischen Drehzahl sein:

max. Betriebsdrehzahl nmax ≈ 0,65 × nkr [min-1]

4662 700 014 - 40 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Die biegekritische Drehzahl ist wie folgt näherungsweise zu berechnen:
nkr ≈ 1,21 × 108 × (D² + d²)0,5 / L² [min-1]
Rohr-Außendurchmesser D [mm]
Rohr-Innendurchmesser d [mm]
Länge Gelenkwellen-Mittelteil L [mm]

5.2.4 Zulässige Drehungleichförmigkeit


Bei Einhaltung aller zulässigen Grenzwerte für verstärkt werden. Kritisch sind dabei Bauteile
* den resultierenden Beugewinkel β je Ge- mit Spiel, die nicht im Kraftfluss liegen:
lenk * Zahnräder  Getrieberasseln
* den Ersatzbeugewinkel βE des Gelenkwel- * Lamellen  Lamelleneinschlagen
lenstrangs und Erfahrungsgemäß treten keine Schwingungs-
* die biegekritische Drehzahl nkr schäden auf, wenn die maximal zulässigen
treten unter normalen Betriebsbedingungen Drehwinkelbeschleunigungsamplituden ∆ε im
keine Festigkeitsprobleme im Gelenkwellen- Antriebsstrang kleiner 2000 rad/s2 sind.
strang durch Schwingungen auf. Abhängig von der maximalen Gelenkwellen-
Gelenkwellenschwingungen werden aber auch drehzahl ist für diesen Grenzwert der zulässige
in das Getriebe eingeleitet und können bei nur Drehwinkelfehler zu ermitteln. Zusammenhang
schwach gedämpften Systemen resonanzartig zwischen ∆α und ∆ε:

∆εzul. ≤ 2000 rad/s2 = ∆α × n2 / 1306


max. zulässige Drehwinkelbeschleunigung εzul [rad/s²]
Gelenkwellendrehzahl n [min-1]
Drehwinkelfehler ∆α [°]
 ∆α = 1306 × ∆εzul. / n2
∆α

0.2
∆α
+0.1

-0.1

0.2
1 Umdr.

Abbildung 16: Definition des Drehwinkelfehlers

4662 700 014 - 41 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Drehwinkel

1 Umdr.

Gelenkwellendrehzahl n [1/min]

Abbildung 17: Grenzkurve für ∆εzul. ≤ 2000 rad/s2

Zu beachten ist, dass bei ungünstigen Syste-


men der Grenzwert εzul für die Drehwinkelbe- Der Grenzwert für die Drehwinkelbeschleu-
schleunigung überschritten werden kann, ob- nigung (εεzul = 2000 rad/s²) ist generell für den
wohl der Gelenkwellenstrang innerhalb der Getriebeabtrieb, den Nebenabtrieb (PTO)
zulässigen Grenzwerte ausgeführt ist. Aus die- und bei getrenntem Einbau auch für den Ge-
sem Grund gilt der zulässige Drehwinkelfehler triebeantrieb einzuhalten.
∆α nur für gemessene, nicht aber für theore-
tisch berechnete Werte.

5.3 Verschiedenes

5.3.1 Auswuchtung nach VDI 2060


Gelenkwellen sind dynamisch, also in zwei quadratisch mit der Betriebsdrehzahl anstei-
Ebenen, nach der VDI-Richtlinie 2060 in Quali- gen, sind Gelenkwellen für die maximale Be-
tät 16 auszuwuchten. Da die freien Fliehkräfte triebsdrehzahl auszuwuchten.

4662 700 014 - 42 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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250

200
Wuchtkörpermasse [gmm/kg]

150
zul. Restunwucht pro

100

80

Q
16
60

40

30
300 500 700 900 1500 3000 4000

Gelenkwellendrehzahl n [1/min]

Abbildung 18: Auswuchtqualität Q16 nach VDI-Richtlinie 2060

Mit der Auswuchtqualität Q16 ist die zulässige spezifische Unwucht ezul [gmm/kg] abhängig von der
Betriebsdrehzahl der Gelenkwelle festgelegt.
Q = ezul × ω = const. [mm/s]
Die zulässige spezifische Unwucht ezul ergibt sich, wenn man die gesamtzulässige Unwucht U auf
die Rotations-Masse m bezieht.
ezul = U /m [gmm/kg]
Im Falle einer Unwuchtresultierenden im Schwerpunkt ist die zulässige spezifische Unwucht ezul
gleich der Schwerpunktsverlagerung, d.h. gleich der Schwerpunktsexzentrik e.
U = Q × m ×1000 × 30 / π · n [gmm]
Für Drehzahlen kleiner 1000 min-1 gilt der gleiche Grenzwert wie für 1000 min-1. Der Grenzwert für
die gesamtzulässige Unwucht ist wie folgt zu berechnen:
ezul ≤ 16 / ω = 16 × 30 / π · n [gmm/kg]
Gütestufe (Q = G) Q [mm/s]
zulässige spezifische Unwucht ezul [gmm/kg]
Schwerpunktverlagerung des Rotors von der Drehachse e [µm]
Winkelgeschwindigkeit ω [s-1]
Drehzahl n [min-1]
Rotations-Masse m [kg]
Unwucht U [gmm]

5.3.2 Stoßfaktoren
Je nach Art des Antriebes, bzw. des jeweiligen drehmoment liegen können. Für die Dimensio-
Einsatzfalles wird eine Gelenkwelle Stoßbelas- nierung der Gelenkwelle, bzw. der Gelenkwel-
tungen ausgesetzt. Diese müssen in Abhän- lenlager sind die entsprechenden Stoßfaktoren
gigkeit der Antriebsmaschine berücksichtigt zu berücksichtigen. Anhaltswerte geben die
werden, da sie wesentlich über den Nenn- Gelenkwellen-Hersteller.

5.3.3 Maximal zulässige Gelenkwellenlänge

4662 700 014 - 43 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Zur Vermeidung der Anregung von Biege- ggf. muss eine Mehrfachanordnung mit Zwi-
schwingungen durch die Gelenkwelle ist ihre schenlager gewählt werden.
maximale Länge auf 1500mm zu begrenzen,

5.3.4 Gelenkwellen mit axialem Längenausgleich


Die Leichtgängigkeit des Schiebestückes unter len mit kunststoffbeschichtetem Längenaus-
Last muss dauerhaft gewährleistet sein. gleich verwendet werden.
ZF empfiehlt ausdrücklich, Gelenkwellen mit Generell sind Gelenkwellen mit nachschmier-
kunststoffbeschichtetem Längenausgleich- baren Gelenken zu verbauen. Dabei ist auf
Profil einzusetzen. Diese Kunststoffbeschich- gute Zugänglichkeit der Schmierstellen zu ach-
tungen tragen z.B. den Handelsnamen „Rilsan“ ten.
und gewährleisten gegenüber nicht beschich- Die Vorschriften der Gelenkwellenhersteller
teten Stahlprofilen einen deutlich geringeren zu Montage und Wartung, hier insbesondere
Reibwert. die Nach-schmierintervalle sowie die Qualität
In knickgelenkten Fahrzeugen dürfen wegen der Schmierstoffe, sind unbedingt einzuhal-
des langen Verschiebeweges nur Gelenkwel- ten.

5.3.5 Zulässige Rund- und Planlauffehler der Anschlussflansche


max. Drehzahl Rund- und Planlaufabweichung
Zentrierpassung
[min-1] [mm]

500 0,10 h7

1500 0,07 h6

3000 0,05 h6

Tabelle 6: Toleranzen für Anschlussflansch

4662 700 014 - 44 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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6 Anbau von Nebenabtrieben (PTO)

6.1 PTO Direktanbau


Beim direkten Anbau wird das Nebenabtriebs- maximal zulässige statische Biegemoment
aggregat, meist eine Hydraulikpumpe (Arbeits- Mbstat MAX in der Anschlussfläche zum Neben-
oder Lenkhydraulik), direkt am Getriebegehäu- abtrieb nicht überschritten wird. Dieses stati-
se angeflanscht. Im Normalfall ist dieses Ag- sche Biegemoment ist aus dem Gewicht und
gregat fliegend aufzuhängen, d.h. es braucht dem Schwerpunktabstand des Nebenabtrieb-
nicht mehr zusätzlich abgestützt werden. Da- aggregates zur Anflanschfläche zu berechnen:
bei muss jedoch gewährleistet sein, dass das

Mbstat = m × g × l

Gewicht Nebenabtriebsaggregat m [kg]


Erdbeschleunigung g = 9.81 [m/s²]
Schwerpunktsabstand l [m]

Für die einzelnen SAE Flanschgrößen lässt ZF folgende maximalen statischen Biegemomente Mbstat
MAX zu:

Mindesteinschraubtiefe Anziehmoment
Mbstat MAX Gewindegröße
10.9
[Nm] [mm] [Nm]

2-Loch Flansch
SAE-C 450 M16 22 280
4-Loch Flansch
SAE-C 700 M12 17 115

SAE-D 800 M18 27 390

Tabelle 7: Maximalwerte für das statische Biegemoment

 Ausrichtung 2-Loch Flansch Lochbild Die angegebenen Grenzwerte für Mbstat MAX
Ist das Lochbild des 2-Loch Flansches vertikal sind nur für Schrauben der Qualität 10.9 gül-
ausgerichtet, erhöhen sich die ausgewiesenen tig.
Grenzwerte für Mbstat MAX um 25%. Schrauben der Qualität 8.8 könnten zwar für
 Einsatzabhängiger Stoßfaktor die Flanschgrößen bis einschließlich SAE-C
Sind bei Fahrzeuganwendungen die Vertikal- verwendet werden, die Grenzwerte für Mbstat
MAX betragen dann aber nur 50% der Werte für
beschleunigung aufgrund von Stößen kleiner
als 50m/s², erhöhen sich die ausgewiesenen Schrauben der Qualtät 10.9.
Grenzwerte für Mbstat MAX um 25%.
 Schraubenqualität Beispiel SAE-C 2-Loch:
Mbstat MAX = 450 Nm Schraubenqualität 10.9
Mbstat MAX = 425 Nm Schraubenqualität 8.8

4662 700 014 - 45 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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ZF empfiehlt, ausschließlich Schrauben der  Hinweis


Qualität 10.9 für den Anbau der Nebenab- Speziell bei Getriebe-Direktanbau ist bei der
triebsaggregate zu verwenden. Verwendung von zwei oder mehreren Neben-
Ist das statische Biegemoment in der An- abtrieben (PTO) das Schwingungsverhalten
flanschfläche größer als der zulässige Grenz- des Systems zu prüfen. Ggf. ist ein Schwin-
wert Mbstat MAX, so ist das angebaute Aggre- gungsdämpfer vorzusehen.
gat am Nebenabtrieb zusätzlich abzustützen.

6.2 PTO Getrenntanbau


Beim getrennten Anbau wird der Nebenabtrieb 5 beschriebenen Richtlinien. Als resultierender
über eine Gelenkwelle angetrieben. Für den räumlicher Beugewinkel eines Einzelgelenkes
Anbau der Gelenkwelle gelten die unter Kapitel sind maximal 7° zulässig.

4662 700 014 - 46 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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7 Zugänglichkeit Getriebekomponenten
Bitte achten Sie beim Einbau besonders darauf, dass folgende Getriebeteile zu Wartungs-, Prüf- und
Austauschzwecken gut zugänglich sind:

 Typenschild
 Ölmess-Einrichtung
 Ölablass-Schraube
 Filter
 Druckmessanschlüsse
 Verbindungsstecker
 Elektronisches Steuergerät (ZF-Typenschild, Diagnosestecker)
 Verschraubungen von Leitungen

4662 700 014 - 47 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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8 Nachträgliche Lackierung
Wird das Getriebe nachträglich lackiert, müs- dungen, Induktivgeber, Entlüfter und das Ty-
sen alle Gleit- und Anschlussflächen vorher penschild. Die Bereiche sind auch aus der Ein-
abgedeckt werden. Dies gilt auch für alle elekt- bauzeichnung ersichtlich
rischen Schalter, Magnetventile, Steckverbin-

4662 700 014 - 48 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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9 Kühlsystem

9.1 Hinweise zur Kühlerauswahl


Der Getriebekühler muss die im Getriebe er-
• eine ausreichende Schmierölviskosität er-
zeugte Wärmemenge abführen. Diese Wär-
halten bleibt.
memenge wird vor allem im Retarder erzeugt.
• die zulässigen Betriebstemperaturen für die
Bei Getrieben ohne eingebautem, hydrodyna-
Dichtungen und Lastschaltkupplungen nicht
mischem Primärretarder muss der Getriebe-
überschritten werden.
kühler nach der Wärmemenge des Wandlers
ausgelegt werden. Auch mit Retarder, muss • einer vorzeitigen Ölalterung entgegenge-
eine Gegenprüfung des Kühlers im Normalbe- wirkt wird.
trieb erfolgen. Maximal zulässige Öltemperaturen siehe Kapi-
Der Getriebekühler ist so auszulegen, dass tel 1.1
keine unzulässig hohen Öltemperaturen auftre-
ten. Mit der von ZF festgelegten, maximal zu- Die Auswahl und Festlegung des Kühlers ist
lässigen Temperatur dem Getriebekühler wird gemäß ZF Vorgaben vom Kunden in eigener
dann gewährleistet, dass Verantwortung durchzuführen.

9.2 Auslegung des Kühlsystems

9.2.1 Anordnung des Kühlkreislaufs


Bei der Auswahl des Kühlsystems sind grund- * Anschluss des Getriebe-Öl-Kühlers auf der
sätzlich Öl-Luft-Kühler zu bevorzugen, damit Kaltwasserseite des Motorkühlsystems.
das Kühlsystem von der Motorwassertempera- * Getriebe-Öl-Kühler im Primärkreislauf des
tur unabhängig bleibt. Motorkühlsystems anordnen.
Alternativ kann auch ein Öl-Wasser-Kühler im * Die maximale zulässige Motorwassertem-
Wasserkreislauf des Motors vorgesehen wer- peratur im Zulauf des Öl-Wasser-Kühlers
den, wenn folgende Bedingungen eingehalten von 95°C darf erst bei einer Außentempe-
werden: ratur größer 52°C erreicht werden.

4662 700 014 - 49 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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9.2.1.1 Öl-Luft-Kühlung

Getriebeölkühler Bei Öl-Luft-Kühlern fordert ZF den Einbau eines


temperaturgesteuerten Bypassventils mit folgen-
der Charakteristik:

A
Öffnungsbeginn bei 70-75°C
Vollständig geöffnet bei ca. 80°C
Dies gewährleistet, dass auch bei sehr niedrigen
Außentemperaturen die erforderliche minimale
Thermostatventil
Dauerbetriebstemperatur des Getriebeöls (siehe
Kapitel 9.4.1) eingehalten wird.
Abbildung 19: Temperaturgesteuertes Bypassven-
til

Hinweis
Bei Kühlsystemen mit temperaturgesteuertem Einbau eines druckgesteuerten Kühler-
Bypassventil ist der ansonsten empfohlene Bypassventils nicht mehr erforderlich.

9.2.1.2 Öl-Wasser-Kühlung
Eine Öl-Wasser-Kühlung sollte nur dann ver- Primärkreislauf anzuordnen. Dadurch fließt
wendet werden, wenn eine Öl-Luft-Kühlung unabhängig von der Regelstellung des Ther-
nicht realisierbar ist. mostatventils immer der gesamte Kühlwasser-
Der Getriebe-Öl-Kühler ist grundsätzlich auf strom durch den Getriebe-Öl-Kühler.
der Kaltwasserseite des Motorkühlsystems im

Abbildung 20: Anordnung des Getriebekühlsystems auf der Kaltwasserseite, druckseitig

4662 700 014 - 50 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Abbildung 21: Anordnung des Getriebekühlsystems auf der Kaltwasserseite, saugseitig

Der Wärmetauscher kann im Gleichstrom und auf zu achten, dass das Kühlmittel jederzeit
im Gegenstrom betrieben werden, wobei das eine ausreichende Sicherheitsreserve zum Sie-
Gegenstromprinzip zu bevorzugen ist! depunkt des Kühlmittels hat. Der Siedepunkt
Die zulässige Dauertemperaturgrenze am Aus- hängt neben der Zusammensetzung des
tritt des Getriebekühlsystems Kühlmittels auch vom im Kühlsystem einge-
(TKM,Getr,aus,zul) ist vom Fahrzeughersteller stellten Systemdruck ab.
zu definieren. Der Fahrzeughersteller hat dar-

9.2.2 Allgemeine Anforderungen


Die druckseitige Anordnung auf der Kaltwas- ordnung im Teilstrom erfolgen, so ist eine Ab-
serseite ist zu bevorzugen (siehe Abbildung sprache zwischen Fahrzeug- und Getriebeher-
20). Das Getriebekühlsystem sollte im Haupt- steller dringend erforderlich. Auch bei ge-
strom angeordnet sein. Das Abzweigen von schlossenem Thermostat muss der Kühlmittel-
Kühlmittelteilströmen (z.B. Fahrzeugheizung) durchfluss durch das Getriebekühlsystem ge-
vor dem Getriebekühlsystem ist zu vermeiden. währleistet sein.
Kann aus bestimmten Gründen nur eine An-

9.3 Kühlsystem in Verbindung mit Retarder

4662 700 014 - 51 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Bei Retarderbetrieb fällt eine sehr große Wär- ment und dem Druckverlust im Kühlkreislauf
memenge an. Diese wird vom Öl aufgenom- abhängig ist.
men und an den Wärmetauscher abgegeben. Die nachfolgenden Diagramme wurden mit
Die installierte Kühlleistung bestimmt darüber, folgender Konfiguration aufgenommen:
wie lange welche Retarderleistung abgerufen
2x Schlauch 1500 mm Länge, 32 mm Innen-
werden kann. Diese wiederum ist abhängig on
durchmesser
der Kühlmitteltemperatur und dem Kühlmit-
2x Rohrbogen 90° R=85 mm; Innendurchmes-
telstrom. Je niedriger die Kühlmitteltemperatur
ser 36 mm
und je größer der Kühlmittelstrom desto größer
die Kühlleistung. 1x Wärmetauscher 4662.221.001

Die zulässige Maximaltemperatur beträgt  Hinweis: Der Kühlerkreislauf mit seinen


150°C. Anschlüssen darf die Druckverluste nach
Der Retarder fördert im Prinzip einer Kreisel- Diagramm 2 nicht überschreiten
pumpe einen großen Ölvolumenstrom, der von
der Rotordrehzahl, dem Retarderbremsmo-
.

1900
210 250 270 310 330 350 370
1800 230 290 390

1700

1600

1500

1400 370
310 330 350
1300 170 270 290
230 250
1200 210
1100 190

1000 310
150 290
900 270
T_an [Nm]

800 230 250


170 210
700
190 270
600
110
250
500 230
130 150
400 210
170
300 190

200
50 70 90 110 130 150 170
100
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100
n_ an [1/min]

Diagramm 1: Ölfluss im Retarderkreis [l/min]

4662 700 014 - 52 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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7

6,5

6
Delta P Kühlkreislauf / pressure drop cooler circuit [bar]

5,5

4,5

3,5

2,5

1,5

0,5

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Qkue / Oil Flow [l/min]

Diagramm 2: Druckverluste im Kühlerkreislauf

18

16

14

12
Druck / Pressure [bar]

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
QKue / Oil flow [l/min]

Diagramm 3: Absolute Drücke vor Kühler = Auslegedruck des Kühlers

9.4 Normalbetrieb

9.4.1 Theoretische Kühlölmenge für Kühlerauslegung

4662 700 014 - 53 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Die erforderliche Kühlleistung im Normalbe- * Maximal zulässige Dauertemperatur im
trieb, d.h. ohne Retarder, lässt sich anhand der Getriebesumpf ist 95°C
Angaben in der Fahrleistungsberechnung
bestimmen. Die erforderliche Kühlleistung ist Empfohlene Getriebesumpftemperatur ist 80
abhängig von Fahrzeugart und Fahrzeugan- – 90°C.
wendung als Teil der Wandlereingangsleistung
Der Kühlmittelstrom und die Kühlmitteltempe-
im Festbremspunkt definiert. Die relativen
ratur sind so zu wählen, dass die Getriebe-
Kühlleistungen für verschiedene Anwendun-
sumpftemperatur zuverlässig bei dem vorge-
gen sind in Tabelle 8 dokumentiert. Die effekti-
gebenen Wert von maximal 95°C beharrt.
ve Kühlölmenge ist mit Hilfe der Motordreh-
Für die Auslegungsrechnung ist als maximal
zahl im Festbremspunkt und dem Fördervolu-
zulässige Öltemperatur 110°C (Temperatur
men der Getriebeölpumpe (55 dm³/min) zu
nach Wandler, bzw. vor Kühler) festgelegt. Für
bestimmen.
diese theoretische Bezugstemperatur sowie
Die beiden für die Kühlerauslegung relevanten
einer Bezugs-Außentemperatur von 45°C
Größen,
(bzw. einer maximal zul. Bezugs-
Motorwassertemperatur von 95°C) ist auf Ba-
* erforderliche Kühlleistung PKerf sis, der als erforderlich ermittelten Kühlleistung
* effektive Kühlölmenge VK und der errechneten effektiven Kühlölmenge,
ein geeigneter Getriebekühler auszuwählen.
Bei der Kühlerauswahl ist grundsätzlich ein Öl-
sind verbindlich in der Fahrleistungsberech-
Luft-Kühler gegenüber einem Öl-Wasser-
nung dokumentiert.
Kühler zu bevorzugen, um unabhängig von der
Motorwassertemperatur zu sein.
Die folgenden Grenzwerte müssen bei jeder
Falls bekannt, können anstatt der Anhaltswerte
Außentemperatur sichergestellt sein:
für die Außentemperatur, bzw. der maximal
* Minimaltemperatur nach Kühler ist 60°C
zul. Motorwassertemperatur auch die tatsäch-
* Maximal zulässige Dauertemperatur nach lichen Werte in die Berechnung eingesetzt
Wandler ist 110°C werden. Dies ist jedoch nur zulässig, wenn
In Ausnahmefälle sind kurzzeitig (max. 5 Minu- diese Annahmen alle möglichen Anwendun-
ten) 120°C zulässig gen abdecken.

PKrerf = PKerf / PPo


Fahrzeugtyp / Fahrzeuganwendung
[%]

Stapler, Dozer, Scraper, Grader 35 - 5

Dumper 25 - 5

RT-Kräne, Schienenfahrzeuge 20 - 5

Tabelle 8: Richtwerte für die erforderliche relative Kühlleistung PKrerf in %

4662 700 014 - 54 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Ablaufdiagramm zur Kühlerauslegung
nstall Festbremsdrehzahl in min-1
PKrerf
[siehe Tabelle 8: PPo Getriebeeingangsleistung im Festbremspunkt in kW

VK1000 theoretisch Kühlölmenge bei nMot = 1000 min-1 in ltr/min

PPo und nstall VK effektive Kühlölmenge in ltr/min

[aus Fahrleistungsberechnung]
VK[Ret] effektive Kühlölmenge bei Retarderbetrieb in ltr/min

Ta_max maximale Außenlufttemperatur in °C


Kühlerauswahl nach:
TMot_max maximal zulässige Motorwassertemperatur vor
PKerf = PKrerf × PPo Wärmetauscher in °C

PKrerf erforderliche relative Kühlleistung in %

VK1000 PKerf_min minimal erforderliche Kühlleistung in kW


[siehe 9.4.1]
PKerf_max maximal erforderliche Kühlleistung in kW

PKerf[Ret] erforderliche Kühlleistung bei Retarderbetrieb in kW


VK = (VK1000 × nstall) / 1000
PK45 Kühlleistung bei 45°C Außenlufttemperatur in kW

PK[Ret] Kühlleistung bei Retarderbetrieb in kW


Bezugstemperatur: 110°C
[max. zulässige
Dauertemperatur nach Wandler]

Bedingung: PKerf_min ≤ PK45 ≤ PKerf_max


bei Ta_max = 45°C bei Öl-Luft Kühler
bei TMot_max = 95°C bei Öl-Wasser Kühler

nein ja PKerf[Ret]
Retarder
[siehe Diagramm 1]

VK[Ret]
[siehe Diagramm 1]

Bezugstemperatur: 150°C
[max. zulässige Dauertem-
peratur nach Retarder]

Neue Kühlerauswahl mit Eckdaten


für Retarderbetrieb:
Kühlerauslegung nein ja PK[Ret] ≥ PKerf[Ret]
PK[Ret] ≤ PKerf[Ret]
korrekt bei Ta_max = 45°C bei Öl-Luft Kühler
bei TMot_max = 95°C bei Öl-Wasser K.

4662 700 014 - 55 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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9.5 Allgemeine Betriebsdaten ZF Wärmetauscher

Einheit Wert
Kühlmittelzusammensetzung Siehe Tabelle
Kühlmittelvolumenstrom l/min 50 - 600
Max. Absolutdruck am Eintritt bar 4
Druckverlust für Getriebetypen bar
8 EP320
8 EP370
8 EP420
8 EP470
8 EP520

Diagramm 4: Kühlmittelstrom

spez. Wärmeaustauschleistung EB1-ROC-S3, ZF-Ecofluid A-Plus, Wasser/Glysantin 50:50 Alle Werte berechnet
5,0
50K Eintrittstemperaturdifferenz
(TKM/TOel = 75/125, 85/135, 95/145
4,5
spez. Wärmeaustauschleistung / Spec. heat exchange capacity [kW/K]

4,0

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5

1,0
QKM 100l/min, TK1 95°C, R QKM 200l/min, TK1 95°C, R QKM 300l/min, TK1 95°C, R
0,5 QKM 400l/min, TK1 95°C, R QKM 100l/min, TK1 85°C, R QKM 200l/min, TK1 85°C, R
QKM 300l/min, TK1 85°C, R QKM 400l/min, TK1 85°C, R QKM 100l/min, TK1 75°C, R
QKM 200l/min, TK1 75°C, R QKM 300l/min, TK1 75°C, R QKM 400l/min, TK1 75°C, R
0,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Ölvolumenstrom / Oil Flow [l/min]

Diagramm 5: Wärmeaustauschleistung ZF-Wärmetauscher 4662.121.001

Anmerkung: Temperaturdifferenz zwischen KM und Öl jeweils am Kühler-Eintritt multipliziert mit


spez. Wärmeaustauschleistung ergibt Kühlleistung

4662 700 014 - 56 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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9.5.1 Anschlüsse
Die Durchmesser der Anschlussstutzen an das
Fahrzeugkühlsystem sind für jeden Getriebetyp
identisch. (Bei Verwendung des ZF-Kühlers)

Abbildung 22: Kühlmittelanschluss an ZF-Kühler

9.5.2 Kühlmedium
Das Kühlmedium besteht aus einem Gemisch schutzmittel zulässig. Die spezifischen Kenn-
von Frischwasser (nach 9.4.2), und Gefrier- werte des Gefrierschutzmittels und des Kühl-
schutzmittel (nach 9.4.3). Das Kühlmedium ist mediums sind in der nachfolgenden Tabelle
in Konzentrationen von 35 - 50 % Gefrier- aufgeführt:

Tabelle 9: Eigenschaften Gefrierschutzmittel / Kühlmedium (Auszug aus ASTM D 4985-05)

9.6 Kühlermessung
Die Kühlleistung kann nur über die Behar- werden, z.B. 110°C bei einer Radladeranwen-
rungstemperatur bei einem bestimmten Wand- dung ohne Wandlerdurchkupplung; die Öl-
lerwirkungsgrad exakt bestimmt werden. Für sumpftemperatur darf 95°C nicht überschrei-
alle Anwendungen der Getriebe der ErgoPo- ten.
wer-Baureihe ist dieser Wandler- wirkungsgrad Abhängig von den verschiedenen Anwendun-
auf 70% festgelegt. gen gelten für die Kühlermessung bei 70%
Die maximale zulässige Beharrungstemperatur Wandlerwirkungsgrad folgende maximale Be-
nach Wandler darf dabei nicht überschritten harrungstemperaturen nach Wandler:

4662 700 014 - 57 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Beharrungstemperatur
Wandlerwirkungsgrad nach Wandler
Fahrzeugtyp / Fahrzeuganwendung [%] [°C ]

Raupen, Dozer, Scraper, Grader 70 110

Stapler, Dumper, RT-Kräne, Straßenfahrzeuge 70 120

Dumper 70 120

RT-Kräne, Straßenfahrzeuge, Schienenfahrzeuge


70 125
[WK in allen Gängen und WK-Schließdrehzahl < 1350rpm]

Tabelle 10: Grenzwert der Beharrungstemperatur nach Wandler

Die Kühlermessung bei fixiertem Wandlerwir- wand möglich, liefert jedoch im Vergleich nicht
kungsgrad ist zwar exakt, erfordert aber spe- so genaue Ergebnisse. Auf der Basis von Er-
zielle Versuchseinrichtungen. Benötigt werden fahrungswerten können die Messergebnisse
für diese Messung entweder ein Fahrzeugprüf- im Festbremspunkt aber bewertet und als Ba-
stand oder ein Bremsfahrzeug, so dass das zu sis für eine Freigabe verwendet werden.
prüfende Fahrzeug konstant im festgelegten Im Anhang finden Sie detaillierte Beschreibun-
Betriebspunkt gefahren werden kann. gen der Prüfablaufe für die Kühlermessung bei
Alternativ kann die Kühlleistung im Festbrems- 70% Wandlerwirkungsgrad (siehe 18.1) als
punkt bei stehendem Fahrzeug gemessen auch für die Kühlermessung bei festgebrems-
werden. Dies ist mit deutlich geringerem Auf- tem Wandler (siehe 18.2).

9.6.1 Durchflusswiderstand
Das Wandlersicherheitsventil darf größer einer und somit nicht mehr in den Schmierkreislauf
geforderten Mindest-Ölsumpftemperatur von gelangen.
60°C über den gesamten Drehzahlbereich des Um also auch bei minimal zulässiger Ölsumpf-
Motors nicht öffnen. Dadurch ist gewährleistet, temperatur von 60°C im Dauerbetrieb die ge-
dass der komplette Ölvolumenstrom zur samte Schmierölmenge im Schmierkreis zur
Schmierung des Getriebes gelangt. Verfügung zu haben, darf der Durchflusswider-
Engstellen im Kreislauf des Getriebeölkühlsys- stand der Kühlanlage nur so groß sein, dass
tems könnten mittels des sich dadurch erge- der Öffnungsdruck des Wandlersicherheitsven-
benden erhöhten Durchflusswiderstandes tils selbst bei maximaler Motordrehzahl nicht
Druckniveaus erzeugen, die höher liegen könn- erreicht wird.
ten, als die Einstellung des Wandlerge- Dies muss durch eine Messung bei der Erstin-
gendruckventils und würden damit den Wand- betriebnahme des Fahrzeuges geprüft werden.
lerinnendruck erhöhen. Nähere Anweisungen sind im Fehler! Ver-
Das Druckniveau im Wandler wird prinzipiell weisquelle konnte nicht gefunden werden.
durch das Wandlersicherheitsventil begrenzt. erläutert. Erfahrungswerte zeigen, dass bei
Sollte das Druckniveau im Wandler, bezogen einem maximalen Kühler-Durchflusswiderstand
auf den gesamten Drehzahlbereich des Mo- inklusive Kühlerleitungen von 2,5bar, unter
tors, so stark ansteigen, dass es ein Öffnen des oben genannten Bedingungen, ein Öffnen des
Wandlersicherheitsventils zur Folge hätte, Wandlersicherheitsventils nicht eintritt.
würde in diesem Fall das Schmieröl auf direk-
tem Weg in den Getriebeölsumpf abfließen
4662 700 014 - 58 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme
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Auch bei Einbau eines temperaturgesteuerten (siehe Fahrleistungsberechnung bzw.Diagramm
Bypassventils darf bei einer Ölsumpftempera- 1) ausgelegt sein muss. Das Thermostat ist so
tur über 60°C der Durchflusswiderstand im zu wählen, dass der Durchflusswiderstand der
Kühlkreislauf ein Öffnen des Wandlersicher- Kühlanlage dadurch nicht negativ beeinflusst
heitsventils nicht auslösen. wird.
Wie bereits in Kapitel 1.1.1.1 beschrieben, Bei Kühlanlagen ohne temperaturgesteuertes
fordert ZF bei Öl-Luft Kühlung den Einbau ei- Bypassventil empfiehlt ZF ein druckgesteuertes
nes temperaturgesteuerten Bypassventils. Da- Kühler-Bypassventil mit einem Öffnungsdruck
bei ist zu beachten, dass dieses Ventil auch für von 3+1bar einzubauen, um den Getriebeküh-
die maximal zulässigen Öltemperaturen (siehe ler vor Druckspitzen, speziell in der Kaltstart-
Kapitel 1.1) und maximalen Durchflussmengen phase, zu schützen.

4662 700 014 - 59 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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10 Leitungsquerschnitte

10.1 Kühlerkreislauf
Die lichte Weite der Kühlerleitungen darf die folgenden Werte nicht unterschreiten:

Nenn Anzugsmo-
Getriebetyp Anschluss
weite ment
gewinde
[mm] [Nm]
EP320 – EP520 30 M42 x 2 145

Tabelle 11: Minimalwerte des Innendurchmessers der Kühlerleitungen

Hinweis
Bei Leitungen die länger sind als 3m, ist der  die Leitungen ausreichend befestigt sind,
Nennquerschnitt der Leitung um 20% zu ver- um Vibrationen zu verhindern
größern. Die Kühlerleitungen und -schläuche  die Leitungslängen optimiert sind
sind sorgfältig zu verlegen. Dabei ist besonders  der Kühler bei stehendem Motor nicht leer
zu beachten, dass laufen kann
 die Leitungen nirgendwo anstehen, bzw.  der Kühler entlüften kann (keine einge-
bei Relativbewegungen scheuern schlossenen Luftpolster)

10.2 Retarderkreislauf
Die lichte Weite der Retarderschläuche muss geführte Leitungen zu realisieren. Bei Leitungs-
mindestens mit Durchmesser 32 mm ausge- längen über 1m muss der Nennquerschnitt der
führt werden. Wegen dem hohen Öldurchsatz Schläuche um 20% erhöht werden.
im Retarderbetrieb, sind kurze und optimal ZF empfiehlt Leitungslängen von unter 1,5 m

10.3 Getrennter Anbau des Getriebeölfilters


Die lichte Weite der Leitungen bzw. Schläuche Das Filterbypassventil ist im Filterkopf integ-
die Werte in Tabelle 12 nicht unterschreiten: riert, deshalb ist zusätzlich zu den Filteran-
Die Nennweiten beziehen sich auf Leitungs- schlüssen auch eine Bypassleitung zum An-
längen bis zu 2m. Leitungen länger als 2m schluss vor Wandler vorzusehen.
dürfen nur nach Rücksprache mit der ZF Ent-
wicklung verbaut werden.

Nennwei- Anzugsmo-
Getriebetyp Anschlussge-
te ment
winde
[mm] [Nm]
EP320 – EP520 27 M42 x 2 125

. Tabelle 12: Minimalwerte des Innen-Durchmessers der Getriebeölfilterleitungen

Beim getrennten Einbau sind folgende ZF-Filteradapter zu verwenden:

4662 700 014 - 60 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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Doppelfilterkopf
Getriebetyp
[ZF-Nr. 0501 213 900]

EP320 – EP 520 x

Tabelle 13: ZF-Filteradapter

Hinweis
Auch beim getrennten Anbau muss der origi- Wechselfilter für die ErgoPower Getriebereihe
nal ZF Wechselfilter verwendet werden. Der ist blau lackiert und somit einfach vom
original ZF Wechselfilter für die ErgoPower schwarz lackierten Wechselfilter der früheren
Getriebereihe ist ohne Bypassventil ausgeführt WG Baureihe zu unterscheiden.
und darf deshalb für Getriebe der früheren WG Die Verwendung von herkömmlichen Motoröl-
Baureihe (WG 100/120/150/180/200/250) filtern ist auch wegen der unzureichenden
nicht verwendet werden. Der original ZF Berstfestigkeit auf keinen Fall zulässig.

10.4 Anschluss der Notlenkpumpe


Die Anschlüsse sind radial angeordnet, die Anschlussleitungen: Auf der Druckseite ein
Saugseite (unten liegend) hat ein Anschluss- Rohr mit 16x1,5, auf der Saugseite ein Rohr
gewinde von M26x1,5 und die Druckseite (o- mit 28x1,5 (ggf. mit Reduzierung).
ben liegend) ein Anschlussgewinde von
M22x1,5.

10.5 Ausführung der Leitungen


Für die Leitungen sind handelsübliche Stahl- Die Schläuche müssen verpresste Anschluss-
rohre mit zunderfreiem Innendurchmesser zu stücke haben, ölbeständig sein und für Tempe-
verwenden. raturen bis 160°C und Betriebsdrücke bis
ZF empfiehlt Rohre nach DIN2391 - St35. 60bar (Niederdruckschläuche) zugelassen
sein. Zum Anschluss der Schläuche am Ge-
Hinweis
triebe, bzw. an den Leitungen muss eine
Zur Verbindung der Anschlussstellen am Ge-
druckfeste Verschraubung verwendet werden.
triebe und der am Fahrzeug fest verlegten Lei-
tungen müssen Schläuche eingebaut werden. Beim Einbau von Kühler und Leitungen ist dar-
auf zu achten, dass über diese Bauteile keine
Verschmutzung in das Getriebe gelangt.

4662 700 014 - 61 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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11 Kontrollanzeigen

11.1 Temperaturüberwachung
Die Temperatur des Getriebeöles „vor Kühler“ Wenn die kurzzeitig zulässige Spitzentempera-
muss immer überwacht werden. Die Öltempe- tur nach Wandler von 120°C, bzw. bei Getrie-
ratur muss dazu über ein Anzeigeinstrument in ben mit hydrodynamischen Retarder von
der Kabine angezeigt werden. 160°C überschritten wird, sollte der Fahrer
Die analogen Temperatursignale des speziellen durch ein akustisches Signal gewarnt werden.
Sensors können über die ErgoControl bei Fahr- Zusätzlich empfiehlt ZF eine Warnlampe ein-
zeugen mit CAN-Bus für ein Anzeigeinstrument zubauen. Der Einschaltpunkt des Warnkontak-
zur Verfügung gestellt werden. tes sollte auf 120°C ± 3°C bzw. bei Getrieben
mit hydrodynamischen Retarder auf 160°C ±
Zusätzlich wird drohende Überhitzung des
3°C eingestellt sein. Der Ausschaltpunkt darf
Getriebes bei überschreiten der Warn- und
minimal 5°C unter dem Einschaltpunkt liegen.
Fehlertemperaturschwelle am ZF-Display an-
gezeigt. Folgende Markierungen der Skala des analo-
gen Anzeigegerätes für die Öltemperatur nach
Wandler werden von ZF empfohlen:

* Getriebe der ErgoPower L II-Baureihe ohne Primärretarder:

< 120°C grüner Bereich


> 120°C roter Bereich

* Getriebe der ErgoPower L II-Baureihe mit Primärretarder:

< 120°C grüner Bereich


< 150°C gelber Bereich
> 150°C roter Bereich

11.2 Ölfilterüberwachung
Über den am Filterbypassventil angeordneten werden. Folgeschäden am Getriebe können
Differenzdruckschalter wird der Verschmut- dadurch vermieden werden. Ein zu hoher Dif-
zungsgrad des Wechselfilters überwacht. Da- ferenzdruck im Wechselfilter wird am Display
durch ist gewährleistet, dass Wechselfilter, die mittels Fehlercode BA angezeigt. Ist dies der
durch Verschmutzung in ihrer Filtrationswir- Fall, muss der Wechselfilter überprüft und ggf.
kung beeinträchtigt sind, rechtzeitig getauscht gewechselt werden.

11.3 Display
Das ZF Display ist das Anzeigeinstrument für * Version mit Gummigehäuse mit zwei An-
Gang, Fahrmodi und Fehlercode. Es ist CAN- schraubbolzen
fähig und in zwei Ausführungen verfügbar:
* Version für Einbau (Einschnappen) in Ar-
maturentafel

4662 700 014 - 62 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Falls das Display zum ZF Lieferumfang gehört, Getriebedokumentation bereitgestellt.
wird dazugehörige Einbauzeichnung mit der

4662 700 014 - 63 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
12 Elektrik, Elektronik

12.1 Systemaufbau
Fahrzeug Kabine

Anforderung Differenzielsperre

Vehicle
Retarderanforderung
retarder (auto req. on/off) Fahrzeugrechner
Management Anzeige
display
Unit

ZF
ZF Drivetrain
OPTION

VEHICLE
Mulde heben / senken

VEHICLE CAN
hoist switch I/O - Expander

Drivetrain CAN
(anstatt vehicle
controller)
Fahrschalter
gear selector
Motor
Engine
CAN Bus
Steuergerät
CAN Bus

Control Unit
ZF
ZFPCPCSystems
Bus (J1939)
Systems
Bus

•• dignostic
Diagnosetools
dignostic tools
(J1939)

•• calibration
Kalibrierung
calibration power
power
Spannungs
•• eol versorgung
supply
eol//flash
flash supply
transmission

ZF
ZF
Ergocontrol-II
Ergocontrol-II Aktuatoren difflock
Diff. Sperre
difflock
actuators
TCU
TCU
Getriebe
Transmission Wandlerkupplung
converter
converter clutch
clutch
Sensoren
sensors retarder
Retarder
retarder

Die Getriebesteuerung arbeitet im Verbund den, kann ein Migrationssystem aufgebaut


einer CAN-Bus Architektur nach SAE J1939. Es werden. Dieses besteht aus einer separaten
wird eine Standardimplementierung einge- sog. I/O-Box (Option), die die Signale der Be-
setzt. Es können jedoch auch kundenspezifi- dienelemente von digital oder analog in CAN-
sche Botschaften eingeführt werden um das Botschaften umwandelt und auf den CAN-Bus
Fahrzeugdiagnosesystem zu unterstützen. Ein sendet. Die Software des Fahrzeugrechners
Fahrzeugrechner wird vorausgesetzt. Kann kann in diesem Fall auf der Getriebesteuerung
dieser nicht vom Kunden bereitgestellt wer- laufen. (Option)

12.2 Anschluss
Die elektronische Steuerung ErgoControl II ist platz an der TCU (49). Die Steckverbindung ist
als Vorortelektronik ausgelegt. Sie befindet vom Typ AMP MCP 2,8; 21-polig.
sich an der Oberseite des Getriebes. Zum Be-
trieb benötigt sie einen Bordnetzanschluss mit
24 V und zwei Anschlüsse für CAN-Bus nach
Dieser Steckanschluss ist bei Anlieferung mit
SAE J1939. Zur Auslegung des stellt ZF eine
einer Kappe gegen äußere Einflüsse abgedich-
spezielle CAN-Spezifikation unter der Nummer
tet. Mittels eines Schraubendrehers o.ä. kann
xxx.xxx.xxx zur Verfügung.
diese Kappe vorsichtig abgehebelt werden.
Die Verbindung von der Getriebeelektronik
zum Fahrzeug erfolgt über den zweiten Steck-  Es ist darauf zu achten, die Rastnasen am
Stecker nicht zu beschädigen.

4662 700 014 - 64 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
 Das Kabel muss nach der Elektronik mit- durch Vibration vorzubeugen. Der Ab-
tels einer Schelle am Abfangpunkt (AP) fangpunkt ist mit einem Gewinde M6 ver-
befestigt werden um gegen Schäden sehen. (siehe Abbildung 24)

MP1 AP 49

Abbildung 23: Anschlusspositionen an TCU

Abbildung 24: Ausführung Abfangpunkt (AP)

Eine zweite Steckverbindung (MP1) am Ge- Kabel soll mittels eines Kabelbinders o.ä. direkt
triebekabelbaum vom Typ Superseal Serie 1,5 nach der Steckverbindung am Getriebekabel-
2 polig, ist vorgesehen zur Verbindung mit baum befestigt werden. Auch unmittelbar
dem Sensor des Filterbypassventils. Dort be- nach dem Filterbypassventil soll das Verbin-
findet sich eine zweipolige Steckbuchse vom dungskabel fixiert werden. ZF empfiehlt, dies
Typ Superseal Serie 1,5. Dieses zweiadrige innerhalb der ersten 10 cm vorzunehmen.
2.5mm2 Querschnitt und maximal 0,5m Länge
12.3 Elektronisches Steuergerät
zu installieren.
Das Gehäuse muss eine einwandfreie Masse- In folgenden Fällen ist die TCU spannungslos
Verbindung zum Fahrzeug-Chassis haben. Im zu schalten (Zündung ausschalten und Zünd-
Bedarfsfall ist ein Massekabel mit mindestens schlüssel ziehen):

4662 700 014 - 65 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
* Beim Anschließen der TCU an das Bord- um Überspannungen zu vermeiden. Zulässig
netz. ist auch eine leistungsfähige Batterie parallel
* Beim Abziehen des Steuergerätesteckers. zu schalten.
* Beim Abklemmen der Batterie vom Bord- Zu beachten ist, dass die Anschlusspins Pin 2
netz. (VPE1) und Pin 5 (VPE2) der TCU auf jeden
Fall mit der Klemme 30 verbunden und mit
Zu folgenden Arbeiten muss der Stecker von 7.5A abgesichert werden. Nur durch diese
der TCU abgezogen werden: Beschaltung ist der volle Funktionsumfang der
* Bei Elektroschweißarbeiten. Ergocontrol sichergestellt. Die Klemme 30 darf
* Bei Isolationsprüfungen an der elektrischen frühestens 10s nach Zündung AUS abgeschal-
Anlage. tet werden, da das Steuergerät ansonsten
* Bei bewusster Fremdbestromung über nicht den Fehlerspeicher auslesen und interne
Komponentenstecker in der Verkabelung zu Daten abspeichern kann.
Prüf- und Einstellzwecken. Wenn der Hauptschalter ausgeschaltet ist, darf
Muss der Motor fremd gestartet werden, die Getriebesteuerung aber auch die Periphe-
empfehlen sich gepufferte Fremdstartgeräte rie nicht mehr bestromt sein.

12.4 Getriebeverkabelung

12.4.1 Allgemeine Richtlinien

12.4.1.1 Komponenten
Schutzart * Salzlösungen
Stecker und elektrische Verbindungen im un- * im Fahrzeugbau übliche Farben, Lacke,
geschützten Bereich Unterbodenschutz und Konservierungsmit-
 Schutzart IP 67 nach DIN 40 050 Teil 9 bzw. tel
IEC 133 * Kraftstoffe
Stecker und elektrische Verbindungen im ge- * Bremsflüssigkeit
schützten Bereich * Spritzwasser und Wassernebel
* Staub und Schmutz
 Schutzart IP 54 nach DIN 40 050 Teil 9 bzw.
IEC 133
Elektrische Leiter
Leitungsbündelung im Getriebebereich
Als elektrische Leiter müssen weich geglühte,
 Schutzart IP 6x blanke Kupferdrähte verwendet werden.
Leitungsbündelung im übrigen Bereich * Widerstand R < 18.5 mΩ/m bei 20°C
 Schutzart IP 5x * max. Strombelastung pro Leitung: 10A
Medienbeständigkeit * Leiterquerschnitt 1mm²
Folgende Medien dürfen die Verkabelung nicht Abweichende Leiterquerschnitte sind im Ein-
schädigen: zelfall mit ZF abzustimmen.
* Schmierstoffe nach ZF-Schmierstoffliste TE- Beispielsweise können für verdrillte Leitungen
ML 03 (Verbindungen zu Drehzahlgebern oder Ver-
* handelsübliche Reinigungsmittel bindungen in CAN-Bussystemen) nach Ab-
* phosphathaltige Reinigungsmittel sprache mit ZF für kundenspezifische Systeme
* Kaltreiniger auch Leitungsquerschnitte von 0.75mm² und
kleiner verwendet werden.
4662 700 014 - 66 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme
ErgoPower L II
Leitungsisolation Der spezifische Durchgangswiderstand (Isola-
Zur Leitungsisolation empfehlen sich halogen- tionswiderstand) sollte >109 Ωmm betragen
freie, selbst verlöschende Werkstoffe. Die O- (entsprechend den Angaben in der Norm
berfläche muss gleichmäßig und glatt sein und ISO 6722).
darf keine Risse, Knoten, Blasen oder sonstige Steckverbinder
Fehler haben. Grundsätzlich müssen beide Seiten einer
Grundsätzlich ist der Isolationsdurchmesser so Steckverbindung voll kompatibel sein (Schutz-
zu wählen, dass er den Angaben der Stecker- art, Kontakte, etc.).
hersteller für die Einzeladerdichtung ent- min. Isolationswiderstand:
spricht. 108Ω bei 500V Prüfspannung
Vorgeschlagen werden Isolationsdurchmesser Steckhäufigkeit:
von 1,8 – 2,0mm. min. 10 Steckzyklen
Werden Einzeladern mit größerem Isolations-
durchmesser verwendet, ist die Einzeladerab-
dichtung der Stecker nicht mehr gewährleistet.

12.4.1.2 Fertigung
Allgemeine Richtlinien * Handcrimpungen dürfen nur von qualifizier-
Fertigungseinrichtungen und -abläufe müssen tem Personal hergestellt werden. Dazu soll-
dem Stand der Technik entsprechen. Insbe- ten dann nur Handcrimpzangen mit parallel
sondere ist darauf zu achten, dass: schließendem Crimpkopf verwendet wer-
* der Arbeitsplatz frei von Metallteilen, den.
Schmutz und Öl ist * Doppelcrimpungen sind im Normalfall nicht
* sich während der Fertigung keine kleinen zulässig. Falls Doppelcrimpungen nicht zu
Metallteile (Drahtabschnitte, Kontaktteile, vermeiden sind müssen folgende Punkte
etc.) in den Steckern festsetzen können. beachtet werden:
* Fertigungs-, Transport- und Lagereinrich- a) der Kontakt muss vom Hersteller für
tungen keine scharfkantige Stellen haben Doppelcrimpungen freigegeben sein
* Anschlagteile/Stecker beim Transport von b) zur Doppelcrimpung dürfen nur gleiche
vorkonfektionierten Leitungen nicht be- Leiterquerschnitte verwendet werden
schädigt werden
* Herstellerangaben über die Lagerung von
Kontakte
unverarbeitetem Material beachtet werden
* Die Kontakte müssen vom Hersteller für den
* vorgeschnittene Leitungen mit abgetrenn-
vorgesehenen Leiterquerschnitt freigegeben
tem, aber noch nicht abgezogenen Auf-
sein. Stecker mit Lötkontakten sind grund-
spleißschutz innerhalb von 4 Wochen ver-
sätzlich nicht erlaubt.
arbeitet werden.
* Innerhalb der Steckverbindung müssen die
Kontaktflächen aus demselben Material ge-
Verarbeiten von Steckern fertigt, bzw. beschichtet sein. Eine Kombi-
Grundsätzlich sind die Stecker mit den Original-
nation zum Beispiel verzinnt/versilbert ist
werkzeugen nach Angaben des Steckerherstellers
nicht zulässig.
zu verarbeiten.
* Beim Einsetzen der Kontakte in den Isolier-
* Falls möglich sollen dazu nur automatische
körper ist darauf zu achten, dass die Kon-
Crimpeinrichtungen verwendet werden.
takte einwandfrei einrasten. Zum Einsetzen
sind nur die vom Stecker- bzw. vom Kon-
4662 700 014 - 67 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme
ErgoPower L II
takthersteller freigegebenen Einführhilfen zu * Die Einzeldrähte dürfen durch das Abisolie-
verwenden. ren nicht beschädigt werden. Wird eine Lei-
tung nach dem Abisolieren nicht sofort wei-
Bei Steckern mit Sekundärverriegelung ist terverarbeitet, sind die Enden gegen Auf-
nach dem Einrasten der Kontakte die Zusatz- spleißen zu schützen.
verriegelung zu schließen. Bei Einzeladerabge-
dichteten Steckern sind die nicht benutzten Kennzeichnung von Leitungen und Steckern
Kontaktkammern und Leitungsdurchführungen Die Kennzeichnung muss über die gesamte
entsprechend den Herstellerangaben mit Kon- Lebensdauer lesbar sein.
takten und Dichtstopfen zu bestücken. * Alle Leitungen sind auf der gesamten Länge
Im Kapitel 19 Steckerkomponenten finden Sie eindeutig zu kennzeichnen. Dazu empfiehlt
detaillierte Informationen über Bezugsquellen sich in einem Abstand von 0.2m die Lei-
der einzelnen Stecker, den Bearbeitungsspezi- tungsnummer aufzudrucken. Zur Kenn-
fikationen und die Werkzeuge. zeichnung der Leitungen sind Heißpräge-
verfahren nicht zulässig, da die Isolierung
Verarbeiten von Leitungen beschädigt werden könnte.
Bei der Verarbeitung der Leitungen dürfen nur * Alle Stecker müssen entsprechend dem
geeignete, bzw. die vorgeschriebenen Werk- Stromlaufplan gekennzeichnet werden (An-
zeuge und Einrichtungen benutzt werden. Fol- fangsadresse, Kabelnummer, Zieladresse).
gende Punkte müssen besonders beachtet * Die Verkabelung muss mit Sachnummer
werden: und Prüfdatum eindeutig gekennzeichnet
werden.
* Die Leitungen dürfen beim Ablängen nicht
gestreckt werden.

12.4.2 Konstruktions-Richtlinie

12.4.2.1 Allgemeine Richtlinien


Das gesamte System ist nach dem von ZF frei- weichungen, bzw. Änderungen am System
gegebenen Stromlaufplan zu verkabeln. Ab- müssen immer mit ZF abgestimmt werden.

12.4.2.2 Spannungsversorgung
Plusversorgung der Spannungsabfall nicht größer als 0,5V
Das ZF System ist mit zwei separaten Siche- sein. Dies muss dauerhaft gewährleistet wer-
rungen (Klemme 30 & Klemme 15) abzusi- den.
chern. Es dürfen keine zusätzlichen Aggregate 2. Weitere (dringende) Empfehlungen
an diese Sicherung angeschlossen werden.
* Realisierung des zentralen Massepunktes
Masseverbindung als Bezugspunkt für das ZF-
Der Zentrale Massepunkt im Elektriksystem Elektroniksystem
 folgende Bedingungen sind zu beachten * Der zentrale Massepunkt ist möglichst nahe
und einzuhalten: an dem Elektronischen Getriebe-
1. Grundforderung Steuergerät (ECU; oft auch TCU genannt)
Zwischen den Steuergeräteanschlüssen (VM1 anzuordnen, um kurze Masseleitungen zur
und VM2) und dem zentralen Masseknoten im ECU (VM1 und VM2) zu erhalten.
Fahrzeug, darf bei maximalem Betriebsstrom

4662 700 014 - 68 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
* Die Masseverbindungen müssen an einem Wird die Verkabelung parallel zu Leitungen mit
Masseknoten (zentraler Massepunkt) des getakteten Signalen verlegt, ist genügend Ab-
Fahrzeuges kontaktiert werden. stand einzuhalten, um gegenseitiges Überkop-
* Beide Masseverbindungen VM1 und VM2 peln zu vermeiden. Ist dies aus Platzgründen
müssen parallel bis zum zentralen Knoten- nicht möglich, ist die kritische Leitungen abzu-
punkt des Fahrzeuges geführt werden. schirmen.
* Der Anschluss von Fremdsystemen in die * Die Leitungen zu induktiven Drehzahlgebern
ZF-Masseleitungen ist nicht zulässig: (I4 müssen mit 30 Schlägen pro Meter verdrillt
muss 0A sein)! werden.
* Kleine Leitungsquerschnitte (A) zur Versor- * Wenn das Fahrzeug in ”HF-verseuchten”
gungsmasse VM1 und VM2 vermeiden: (Altg Bereichen arbeitet (Starkstrom-
> 1mm2). Dabei sind folgende Leitungswi- Überlandleitungen oder Flughäfen, etc.)
derstände einzuhalten: Rltg + RK1-K2 < empfiehlt ZF für sensible Signalleitungen
200mOhm. (CAN) als Schutzmaßnahme eine Abschir-
* Eine hohe Anzahl von Steckverbindungen in mung:
der Versorgungsmasse ist zu vermeiden. a) Netzschirmleitung (HF Schirm)
b) eine oder zwei verdrillte Parallelleitungen
 weitere detaillierte Beschreibung siehe (paralleles Massepotential)
Anhang A-6
* Für sicherheitsrelevante Funktionen (Über-
Anschluss Massekabel
wachungsfunktionen) ist zu gewährleisten,
a) Direkter Anbau Getriebe:
dass die Dauerplus führenden Leitungen zu
Getriebegehäuse nicht an Masse anschließen Aktuatoren, Sensoren, o.ä. müssen im Ka-
b) Getrennter Anbau Getriebe: Getriebegehäu- belbaum in einem getrennten Schutz-
se an Masse anschließen schlauch geführt werden. Kurzschlüsse
* Die Masseklemme am elektrischen Anlasser nach Plus können dadurch weitgehend ver-
muss zusätzlich über ein Masseband mit hindert werden.
dem Fahrzeugrahmen verbunden werden. * Bei Schweißarbeiten ist der Elektronikste-
cker abzuziehen, d.h. das elektronische
EMV (Elektro-magnetische Verträglichkeit) Steuergerät von der Verkabelung zu tren-
* Die Verkabelung darf nicht in der Nähe von nen. Bei Schweißarbeiten darf kein Strom
Hochfrequenzeinrichtungen verlegt werden. durch das Getriebe fließen.
* Zu allen EM-Störquellen wie zum Beispiel
der Lichtmaschine muss ein ausreichender
Abstand eingehalten werden.

12.4.2.3 Diagnoseschnittstelle
In allen Verkabelungen muss ein Stecker (9- Die Diagnoseschnittstelle muss jederzeit gut
poliger AMP MCP 2,8) für das ZF Diagnosesys- zugänglich sein.
tem vorgesehen werden.

12.4.3 Verlege-Richtlinie

12.4.3.1 Allgemeine Richtlinien


Die Verkabelung muss im Fahrzeug so verlegt * Leitungen und Steckverbindungen nicht
werden, dass beschädigt werden können.

4662 700 014 - 69 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
* Steckverbindungen jederzeit wieder zu- gänglich sind.

12.4.3.2 Leitungsbündelung
Bei der Kompaktverkabelung ist die gesamte schließlich der Abzweigungen der
Verkabelung zu bündeln. Je nach Einbauort Schutzart IP64 entspricht.
können folgende Leitungsbündelungen ver- * Rohr / Schlauch / Schrumpfschlauch
wendet werden:  Die mechanischen Eigenschaften (Ab-
* Nichtmetallischer Geflechtsschlauch nach riebfestigkeit, Kerbschlagfestigkeit) von
DIN 65 164 Schläuchen sind im Allgemeinen
 Nur zulässig, wenn Verkabelung keinen schlechter als die von Wellrohren.
extremen Umwelteinflüssen ausgesetzt * Mantelleitung
ist, also zum Beispiel ein geschützter
Rahmenbereich, der Fahrzeuginnen-
Für Verzweigungen im Kabelbaum sind geeig-
raum, die Fahrerkabine, etc.
nete Adapterteile zu verwenden. Offene Ab-
* Wellrohr (geschlitzt / ungeschlitzt) zweigungen sind nicht zulässig. Wellrohre
 Zwischen Wellrohr und Leitungen muss müssen an den Steckern durch Formteile so
ein Schutzschlauch, vorzugsweise aus befestigt werden, dass das Rohr unter Zug
PUR, eingeschoben werden. Der oder Biegung nicht herausrutschen kann.
Schlauch muss mindestens 5mm über
Eine offene Bündelung mit Kabelbindern, bzw.
das Wellrohrende hinausragen. Die
mit Klebebändern ist nur dann zulässig, wenn
Verwendung von einem nichtmetalli-
die Verkabelung im geschützten Bereich fest
schen Geflechtsschlauch anstatt eines
verlegt wird.
Schutzschlauches ist nur dann zulässig,
wenn die Wellrohrummantelung ein-

12.4.3.3 Verlegevorschrift
Beim Verlegen und Anschließen der Kabel sind Verkabelungen sind nicht zulässig. Zur Be-
die folgende Punkte zu beachten. festigung der Verkabelung können
Die Kabel sind so zu verlegen, dass: Kabelschellen zum Beispiel nach DIN 3016
verwendet werden. Das Befestigungsmate-
* sie gegen Hitzeeinwirkungen geschützt
rial ist so zu wählen, dass die Verkabelung
sind, bzw. die zulässigen Temperaturen
weder gequetscht oder in anderer Weise
nicht überschritten werden. Wo ausrei-
vorgeschädigt wird.
chender Abstand zu Wärmequellen (Aus-
* die Steckeranschlüsse dürfen keinesfalls auf
puffrohr, Wärmetauscher, etc.) bauraum-
Zug beansprucht werden.
bedingt nicht möglich ist, sind geeignete
Schutzmaßnahmen wie etwa wärmeisolie-
rende Abschirmbleche vorzusehen. Zum Längenausgleich dürfen die Kabel in
* sie gegen Scheuern geschützt sind, bzw. Schleifen verlegt werden. Dabei sind 6 Schlei-
ausreichender Abstand zu bewegten Teilen fen mit einem Verlegeradius von mindestens
eingehalten wird. 20mm bei maximal 3000mm Kabellänge zu-
* keine Knicke oder Quetschungen im Kabel- lässig.
verlauf auftreten. Wird die Verkabelung durch Wellrohre oder
* die Verkabelung in Abständen von 0,3m bis Schläuche geschützt, ist eventuell ein größerer
0,4m am Getriebe, bzw. am Fahrzeugrah- Verlegeradius zu berücksichtigen. Folgende
men befestigt werden kann. ”Freihängende”

4662 700 014 - 70 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Mindest-Biegeradien sind erfahrungsgemäß bei der Verlegung in Wellrohren einzuhalten:

Mindest-Biegeradien
Wellrohr-Nennweite
für feste Verlegung
[mm]
[mm]

10 > 20

13 > 35

17 > 45

22 > 50

Tabelle 14: Mindest-Biegeradien bei statischer Wellrohr-Verlegung

Beim Verlegen und Anschließen der Stecker * sie im eingebauten Zustand zu Servicezwe-
sind folgende Punkte zu beachten: cken abgenommen werden können.
* Verbindungsstecker korrekt aufgeschraubt
Die Stecker sind so anzuordnen, dass und vollständig eingerastet werden können.
* sich offene Steckersysteme (IP x0) in einem
Trockenraum befinden. Alle Stecker sind so anzuschließen, dass der
Kabelabgang nicht nach oben zeigt.

4662 700 014 - 71 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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12.5 Anschlussplan

4662 700 014 - 72 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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13 Bedienung

13.1 Fahrvorbereitung und Wartung:


Bevor das Getriebe in Betrieb genommen wird, füllungen im Rahmen des üblichen Wartungs-
ist dafür zu sorgen, dass die vorgeschriebene dienstes.
Ölsorte in der richtigen Menge eingefüllt wird.  Da der Wandler und auch der im Fahrzeug
Bei der Erstbefüllung des Getriebes ist zu be- eingebaute Ölkühler sowie die Rohrleitungen
rücksichtigen, dass sich der Ölkühler, das sich bei Stillstand in das Getriebe entleeren
Druckfilter, sowie die Rohrleitungen mit Öl können, muss die Ölstandskontrolle bei Motor-
füllen müssen. leerlauf und betriebswarmem Getriebe (siehe
Entsprechend dieser Volumina ist die einzufül- Kapitel Ölstandskontrolle 1.1.1), durchgeführt
lende Ölmenge größer als bei späteren Ölein- werden.

 Bei der Ölstandskontrolle sind unbedingt die vorgeschriebenen Sicherheitsvorschriften nach


§ 6 der Unfallverhütungsvorschrift für Triebwerke in Deutschland, und in allen anderen Ländern
die jeweiligen Landesvorschriften einzuhalten.
Das Fahrzeug ist z.B. gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen, Knickfahrzeuge zusätzlich gegen un-
beabsichtigtes Einlenken abzusichern.

13.2 Fahren und Schalten:


Welche Kontrollleuchten der Anzeige zur Funk- von ZF, aber auch kundenspezifische Erzeug-
tionskontrolle leuchten, können von Fahrzeug- nisse sein, deshalb sind die genauen Angaben
hersteller zu Fahrzeughersteller verschieden aus der Bedienungsanleitung des jeweiligen
sein. Bedienerelemente und Anzeigen können Fahrzeugherstellers zu entnehmen.

13.2.1 Neutralstellung
Neutralstellung wird über den Fahrschalter Neutral-Stellung des Fahrschalters ist bei hö-
gewählt. Nach dem Einschalten der Zündung heren Fahrzeuggeschwindigkeiten (über
bleibt die Elektronik im Wartezustand, durch Schrittgeschwindigkeit) nicht zulässig. Es ist
die Stellung NEUTRAL des Fahrschalters bzw. entweder umgehend wieder ein passender
Druck auf die Taste NEUTRAL wird die elektro- Gang einzulegen, oder das Fahrzeug ist unver-
nische Steuerung betriebsbereit. Danach kann züglich abzubremsen.
ein Gang eingelegt werden.

13.2.2 Anlassen
Das Anlassen des Motors hat stets in der Nach dem Anlassen und der Vorwahl der
NEUTRAL-STELLUNG des Fahrschalters zu Fahrtrichtung und des Ganges kann das Fahr-
erfolgen. Aus Sicherheitsgründen ist zu emp- zeug durch Gasgeben in Bewegung gesetzt
fehlen, das Fahrzeug mit der Feststellbremse werden.
vor dem Anlassen immer fest zu bremsen. Auf ebener Strecke ist es möglich, auch in
höheren Gängen anzufahren

13.2.3 .Gang einlegen

4662 700 014 - 73 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Das Vorwählen eines Ganges ist bei allen Mo- die Drehzahl am Motor während des Einlegens
tordrehzahlen möglich. Die Elektronik begrenzt des Ganges.

13.2.4 Lasthochschaltung
Unter Last wird dann hoch geschaltet, wenn das Fahrzeug dadurch weiter beschleunigen kann.

13.2.5 Lastrückschaltung
Unter Last wird dann zurückgeschaltet, wenn mehr Zugkraft benötigt wird.

13.2.6 Schubhochschaltung
Im Schubbetrieb wird die Hochschaltung un- zeuges im Gefälle nicht weiter gesteigert wer-
terdrückt, wenn die Geschwindigkeit des Fahr- den soll durch Gaspedalstellung Leerlauf.

13.2.7 Schubrückschaltung
Rückschaltungen im Schubbetrieb werden
dann durchgeführt, wenn das Fahrzeug verzö-
gert werden soll.

13.2.8 Fahrtrichtungswechsel
Die Reversierung muss im Stillstand bzw. bei drehzahl (Turbinendrehzahl) unterschritten
sehr niedriger Fahrgeschwindigkeit und niedri- sind. Dies erfolgt aus Sicherheitsgründen nicht
ger Antriebsdrehzahl erfolgen. selbständig, sondern der Fahrer muss die
Oberhalb der programmierten Reversiergrenze Fahrtrichtung erneut anwählen.
wird das Fahrzeug von der Elektronik auf Neut- Die Programmierung erfolgt kundenspezifisch
ral geschaltet, und das Fahrzeug rollt in der und kann daher vom Standard abweichen.
alten Fahrtrichtung weiter. Daher muss die genaue Vorgehensweise aus
Der Gang der neuen Fahrtrichtung wird erst der Bedienungsanleitung des jeweiligen Fahr-
eingelegt, wenn die programmierte Reversier- zeugherstellers entnommen werden!
geschwindigkeit und die Getriebeeingangs-

13.2.9 Schalten des Zwischenachsdifferenzials


Die Sperre lässt sich während der Fahrt über und entlastetem Getriebe schaltet die Sperre
einen Schalter vorwählen. Bei Unterschreitung automatisch zu. Bei Überschreiten dieser Ge-
der Fahrgeschwindigkeit unter ca. 15 km/h schwindigkeit wird die Sperre deaktiviert.
 Achtung:
Die Zuschaltung ist nur dann zulässig, wenn Wird das Fahrzeug angehalten und steht mit
der Getriebeantrieb entlastet ist und somit ein laufendem Motor und eingeschaltetem Getrie-
nur geringer Drehzahlunterschied zwischen be, so kann der Motor nicht abgewürgt wer-
den Achsen zu erwarten ist. Die Differential- den. Bei ebener und horizontaler Fahrbahn ist
sperre lässt sich so programmieren, dass sie es möglich, dass das Fahrzeug zu kriechen
z.B. in Rückwärts immer zugeschaltet wird. beginnt, da der Motor über den Wandler im
Leerlauf ein Schleppmoment erzeugt.

4662 700 014 - 74 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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13.2.10 Anhalten
Es ist zweckmäßig, bei jedem Anhalten das bei einem Wandlergetriebe vorerst nicht auffal-
Fahrzeug mit der Feststellbremse fest zu len muss, da ein Wandler aufgrund seiner ho-
bremsen. hen Übersetzung das Bremsmoment der Fest-
Bei längeren Haltezeiten ist der Fahrschalter stellbremse ohne weiteres überwinden kann.
auf NEUTRAL-STELLUNG zu schalten. Beim Temperatursteigerungen im Wandleröl sowie
Anfahren ist die Feststellbremse zu lösen. Die heiß gefahrene Bremsen sind die erst später
Erfahrung hat gezeigt, dass das Vergessen feststellbaren Folgen.
dieses selbstverständlichen Bedienungsgriffes

13.3 Kaltstart
Bei einer Öltemperatur im Schaltungskreislauf Display wird das Symbol der Kaltstartphase
< -12° C muss das Getriebe einige Minuten angezeigt.
warm gefahren werden. Anzeige am Display : XX
Dies muss in Neutral mit einer erhöhten Mo- Nach dem Erlöschen der Anzeige am ZF-
tordrehzahl (ca. 1500 min-1) erfolgen Display kann aus „NEUTRAL“ das volle Fahr-
Bis zum Erreichen dieser Öltemperatur bleibt programm genutzt werden.
die Elektronik in Neutral und auf dem ZF-

13.4 Getriebesteuerung im Fahrbereich Automatik


Genaue Angaben über die Ausführung der Ein manueller Eingriff in den automatischen
Fahrschalter sowie die in den einzelnen Fahr- Schaltablauf ist in der Regel nicht erforderlich,
bereichen geschalteten Gänge sind der zum kann aber bei schwierigen Fahrsituationen
Fahrzeug gehörenden Bedienungsanleitung zu durchaus sinnvoll sein.
entnehmen.

13.5 Abstellen und Parken


Da durch den Wandler keine starre Verbindung Anziehen der Feststellbremse, sondern zusätz-
vom Motor zur Achse gegeben ist muss, an lich durch einen Unterlegkeil am Rad zu si-
Steigungen bzw. Gefällen das Fahrzeug gegen chern, wenn der Fahrer das Fahrzeug verlas-
unbeabsichtigtes Wegrollen nicht nur durch sen will.

13.6 Abschleppen
Abschleppgeschwindigkeit darf auf keinen Fall zu beachten, da sonst das Getriebe wegen
mehr als 10 km/h, der Abschleppweg nicht mangelnder Ölversorgung zu Schaden kommt!
mehr als 10 km betragen. Dies ist unbedingt Bei einer längeren Wegstrecke ist das defekte
Fahrzeug zu verladen.

13.7 Öltemperatur
Die Öltemperatur im Sumpf des Getriebes wird schritten werden (Fehleranzeige erfolgt im
durch einen Temperaturfühler im Getriebe ü- Display in der Fahrerkabine)!
berwacht. Die Betriebstemperatur im Sumpf Bei störungsfreier Anlage und sachgemäßer
von 60° - 95° C darf nicht über oder unter- Fahrweise, wird sich eine höhere oder niedri-
gere Temperatur nicht einstellen. Steigt die
4662 700 014 - 75 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme
ErgoPower L II
Temperatur über 95° C, ist das Fahrzeug an- trieb liegen, kurzzeitiges (max. 5 Minuten) An-
zuhalten, auf äußeren Ölverlust zu kontrollieren steigen bis max. 120° C ist zulässig.
und der Motor mit einer Drehzahl von 1200 - Die Maximale zulässige Dauertemperatur nach
1500 min-1 bei Getriebe- NEUTRAL-STELLUNG Retarder ist 150° C.
laufen zu lassen.
In Ausnahmefällen sind kurzzeitig (max. 5 Mi-
Die Temperatur muss dabei schnell (in ca. 2 - nuten) 160° C zulässig.
3 Minuten) auf normale Werte fallen.
Bei Unterschreitung des Fensters für die
Ist dies nicht der Fall, so liegt eine Störung vor, Sumpftemperatur im Dauerbetrieb ist mit einer
die behoben werden muss, bevor weitergear- Verschlechterung des Schaltkomforts zu rech-
beitet wird. Zusätzlich muss die Überwachung nen. Es steigen auch die Durchtriebsverluste
der Öltemperatur zum Wärmetauscher mit und damit der Treibstoffverbrauch
einer Anzeige am ZF-Dispaly oder analog im
Armaturenbrett erfolgen
Am Anschluss „15“ kann die Temperatur
gemessen werden.
Die Betriebstemperatur nach dem Wandler
(siehe Messplan in Kapitel 16.2 auf Seite 85)
muss zwischen 65° und 110° C im Dauerbe-

4662 700 014 - 76 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
14 Wartung

14.1 Schaltgetriebe

14.1.1 Ölsorte
Zugelassen für die Getriebe ErgoPower L II • bei allen ZF-Werken
sind Öle der Klasse 03A, 03B, 03C entspre- • bei allen ZF-Kundendienststellen
chend der ZF-Schmierstoffliste TE-ML 03. Ex-
• Im Internet: http://www.zf.com  Produkte
plizit ausgeschlossen sind derzeit die Klassen
& Services  Serviceleistungen  Techni-
03E, 03F, 03G, 03H.
sche Informationen  Schmierstoffe & Stahl
Die ZF-Schmierstoffliste wird ständig aktuali-  ZF-Schmierstofflisten
siert und kann wie folgt angefordert bzw. ein-
gesehen werden:

14.1.2 Ölstandskontrolle
(Messungen nur bei laufendem Motor)
 Bei der Ölstandskontrolle sind unbedingt die vorgeschriebenen Sicherheitsvorschriften nach
§ 6 der Unfallverhütungsvorschrift für Triebwerke in Deutschland, und in allen anderen Län-
dern die jeweiligen Landesvorschriften einzuhalten.
Das Fahrzeug ist z.B. gegen Wegrollen mit Unterlegkeilen, Knickfahrzeuge zusätzlich gegen
unbeabsichtigtes Einlenken abzusichern.
Die Ölstandskontrolle muss wie folgt durchge- MIN“ liegen (siehe Fehler! Verweisquelle
führt werden: konnte nicht gefunden werden.).
• Ölstandskontrolle (wöchentlich) • bei betriebswarmem Getriebe (ca. 80° -
• bei waagrecht stehendem Fahrzeug 90° C)
• Getriebe in Neutralstellung „N“ • bei unterem Motorleerlauf
• Leerlaufdrehzahl • Der Ölstand muss sich dann im Bereich
der Warmmarkierung befinden.
• In der Kaltstartphase muss der Motor ca. 2
– 3 min bei Leerlaufdrehzahl laufen und • Ein Ölstand über der „HOT“ Markierung
die Markierung am Ölschauglas muss hat eine zu hohe Öltemperatur zur Folge.
dann oberhalb der Kaltstartmarke „COLD

4662 700 014 - 77 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Ist der Ölstand im betriebswarmen Zustand unter den „HOT“ Bereich abgesunken, muss unbedingt

MAX

MIN

27a

20

Öl entsprechend der ZF-Schmierstoffliste TE-ML 03 nachgefüllt werden.

Abbildung 25: Ölstandsmarkierungen

14.1.3 Öl- und Filterwechselintervall


( Siehe hierzu Angaben in der ZF-Schmierstoffliste TE-ML 03.
Bei jedem Ölwechsel muss der ZF-Filter getauscht werden.

14.1.4 Ölwechsel und Öleinfüllmenge:


Der Ölwechsel muss wie folgt durchgeführt • Getriebe in Neutralstellung „N“
werden: • Öl nachfüllen bis zur Markierung „COLD -
• Bei betriebswarmem Getriebe waagrecht MIN“
stehendem Fahrzeug die Ölablassschraube • Fahrzeug festbremsen und Getriebe aufhei-
öffnen und altes Öl ablassen. zen.
• Ölablassschraube mit Magneteinsatz und • alle Fahrschalterstellungen
Pos 8: Ölschauglas durchschalten
Dichtfläche am Gehäuse säubern und mit Pos 20: Ölablassschraube M24x1
• Ölstand nochmals kontrollieren, und bei
Pos 27a: Öleinfüllöffnung (alternativ)
neuem O-Ring wieder montieren.
Bedarf nochmals Öl nachfüllen
• Öl (ca. 40 Liter), entsprechend ZF-
• Im Ölschauglas muss der Ölstand im Be-
Schmierstoffliste TE-ML 03 einfüllen.
reich „HOT“ liegen (siehe Fehler! Verweis-
(Sumpfmenge, externe Ölmengen, z.B. im
quelle konnte nicht gefunden werden.)
Kühler in den Leitungen etc., sind vom
Fahrzeug abhängig).
 Bei der Erstbefüllung des Getriebes ist zu
berücksichtigen, dass sich der Ölkühler, der
 Der angegebene Wert ist ein Richtwert. Druckfilter, sowie die Rohrleitungen mit Öl
 Unbedingt auf absolute Sauberkeit von Öl füllen müssen. Entsprechend deren Volumi-
und Filter achten! na ist die einzufüllende Ölmenge größer als
Verbindlich ist in jedem Fall die Markierung bei späteren Öleinfüllungen im Rahmen des
am Ölschauglas! üblichen Wartungsdienstes.
 Nach jedem Ölwechsel empfiehlt die ZF
• Motor anlassen, Leerlaufdrehzahl das AEB zu starten (siehe Kapitel 3.4.4).
4662 700 014 - 78 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme
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Anmerkung: An Position 27a kann vom Fahrzeughersteller ein Öleinfüllrohr montiert werden. Ein
Ölmessstab an dieser Stelle wird nicht empfohlen

14.1.5 Filterwechsel
Beim Wechseln des ZF-Filters im Hauptölstrom Das Filterdifferenzdruckventil (Bypassventil)
ist darauf zu achten, dass kein Schmutz oder ist mit einem Filterverschmutzungsschalter
Ölschlamm in den Kreislauf eindringen kann. ausgerüstet, der den Fahrer auf die Ver-
Außerdem ist gegebenenfalls die Feststell- schmutzung des ZF-Feinfilters hinweist.
bremse gegen Verölen abzudecken bzw. zu Beim Aufleuchten des Symbols muss der
schützen. ZF-Feinfilter getauscht werden.
Beim Einsetzen des Filters ist jegliche Gewalt- Die Montage des Filters muss wie folgt durch-
anwendung zu vermeiden. geführt werden:
 Fremdfilter sind unter keinen Umständen • Dichtung leicht einölen
zulässig! • Filter einschrauben bis Kontakt mit der
Filter beim Einbau, Transport und Lagerung Dichtungsfläche vorhanden ist, und an-
sorgfältig behandeln! schließend von Hand ca. 1/3 bis 1/2 Um-
Beschädigte Filter dürfen nicht mehr eingebaut drehung anziehen.
werden!

14.2 Achseinsatz „LKv“

14.2.1 Ölsorte
Zugelassen sind Öle entsprechend der ZF- • bei allen ZF-Kundendienststellen
Schmierstoffliste TE-ML 05. • Im Internet: http://www.zf.com  Produkte
Die Schmierstoffliste wird alle zwei Jahre aktu- & Services  Serviceleistungen  Techni-
alisiert und kann wie folgt angefordert bzw. sche Informationen  Schmierstoffe & Stahl
eingesehen werden:  ZF-Schmierstofflisten
• bei allen ZF-Werken

14.2.2 Ölstandskontrolle
• Die Kontrolle des Ölstandes soll wöchent- erforderlich, Öl entsprechend der ZF-
lich durchgeführt werden. Schmierstoffliste TE-ML 05 nachfüllen.
• Bei waagerecht stehendem Fahrzeug die • Dichtfläche am Gehäuse und an der Ver-
Verschlussschraube (41) am Getriebe öff- schlussschraube säubern.
nen, der Ölstand muss bis zur unteren Kan- • Verschlussschraube mit neuem O-Ring wie-
te der Kontrollöffnung (41) reichen. Wenn der in die Ölstandskontrollöffnung (41) ein-
drehen und anziehen.

4662 700 014 - 79 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II

41

40
Abbildung 26: Achstrieb LKv; Ölöffnungen

Pos 40: Ölablassschraube M24x1,5


Pos 41: Öleinfüllung M48x1,5

14.2.3 Ölwechsel
 Bei allen Arbeiten auf äußerste Sauberkeit neuem O-Ring wieder montieren und an-
achten, damit kein Schmutz in das Innere ziehen.
des Achseinsatzes gelangt! • Öl entsprechend der ZF-Schmierstoffliste
• Bei waagerecht stehendem Fahrzeug die TE-ML 05 bei (41) einfüllen, bis zur Unter-
Verschlussschrauben (40 und 41) öffnen kante der Öffnung.
und altes Öl ablassen. • Verschlussschraube (41) mit neuem O-Ring
• Verschlussschraube(40) und Dichtfläche am wieder montieren und anziehen.
Gehäuse säubern, Verschlussschraube mit

4662 700 014 - 80 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
15 ZF-Diagnosesysteme

15.1 Diagnosesystem ZF-TESTMAN


Die neue Generation von PC-Diagnosesoftware.

Das ZF-Diagnosesystem Testman ist universell im Getriebesystem schnell zu finden. Nach


für alle diagnosefähigen ZF-Fahrzeugsysteme Erkennen des Fehlers schlägt das Diagnose-
wie z.B. Intarder, ASTronic, Ecomat, EcoLife; system Abhilfemaßnahmen vor.
ECCOM, T7000- Schleppergetriebe, ErgoPo- Die Kommunikation zwischen Getriebeelektro-
wer, Lenkungen usw. einsetzbar. nik und Schnittstellenadapter (DPA 05) erfolgt
Alle notwendigen, getriebespezifischen Daten über CAN. Die Kommunikation zwischen
für eine schnelle und umfassende Diagnose Schnittstellenadapter und PC erfolgt über USB,
sind mit dem ZF-Diagnosesystem Testman serielle Leitung oder online über Mobilfunk.
abrufbar. Die Daten werden auf CD geliefert Zur Fehlerdokumentation kann jede Bild-
und über eine Installationsroutine auf der Fest- schirmseite ausgedruckt oder gespeichert
platte gespeichert. werden. Die Diagnosesoftware ist in den wich-
Die zielgerichtete Fehlersuche ermöglicht es tigsten Sprachen erhältlich.
dem von ZF geschulten Personal, den Fehler

15.1.1 Funktionsumfang
Statistikdaten Größen wie z.B. Drehzahlen, Stromstärken und
Es werden alle statistischen Daten, die im Spannungen.
Steuergerät gespeichert sind, angezeigt. Reparaturhilfe
Diagnose Anziehdrehmomente; Einstelldaten; Spezial-
Aktuelle Fehleranzeige; Fehlerspeicher lesen; werkzeuge; Prüfgeräte.
Fehlerspeicher löschen; Identifikationsdaten Wartung; Instandsetzung.
lesen Drücke; Schaltpläne; Elektr. Messwerte.
Monitoring Als PDF-Datei.
Prüfgerät (Anzeige aller digitalen Ein- und ZF-Telefonverzeichnis
Ausgänge); Anzeigen digitaler und analoger
Telefonverzeichnis aller ZF-Servicestellen.

4662 700 014 - 81 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Fahrzeug-Konfiguration Programmieren (Flashen)
Hier können je nach Produkt alle fahrzeugspe- Zur Verfügung stehende Programmierfiles
zifischen Daten eingestellt bzw. Fahrprogram- können installiert werden. Voraussetzung ist
me ausgewählt und angepasst werden. eine Freischaltung seitens ZF.

15.1.2 Systemvoraussetzungen
• Betriebssystem WIN2000, Windows XP und • RS232-Schnittstelle COM1 bis COM4 oder
Windows Vista USB-Schnittstelle
• Freie Festplattenkapazität min. 500 MB • Modemanschluss (bei Verwendung Tele-
• Bildschirmauflösung min. 800x600 Pixel metrie)
• High color • Internet-Anschluss für Software-Updates und
Synchronisierung (nur bei Supportvertrag)
• CD-ROM-Laufwerk

15.1.3 Lieferumfang
1 T-Adapter 9-/6-/3-polig 6 ZF-Diagnosesoftware Testman auf CD (ohne
2 ZF-Diagnose-Adapter DPA 05 PC)
3 USB-Kabel Kontakt für detaillierte Informationen:
testmanpro@zf.com
4 CAN-Universalkabel
5 RS 232-Kabel

15.2 Information zur Benutzeroberfläche


Das Diagnosetool TESTMAN lässt sich mit Tas- Eine Übersicht der Tastaturbefehle finden Sie
tatur sowie Maus bedienen. Dadurch wird, je im Kap. 17.6.
nach Anwendung, in der Werkstatt oder auch Allgemeiner Hinweis:
im Fahrzeug jederzeit ein komfortables Arbei- Das Starten des Diagnosetools kann bis zu 30
ten gewährleistet. Sekunden dauern.
Das nachfolgend finden Sie eine Kurzbeschrei-
bung der Benutzeroberfläche, sowie eine An-
wendungsanleitung von Maus und Tastatur.

15.3 Sicherheitshinweise
Grundsätzlich sind Instandsetzer von ZF- setzer haben sich vor Beginn der Arbeiten mit
Aggregaten für die Arbeitssicherheit selbst diesen Vorschriften vertraut zu machen. Die
verantwortlich. Die Beachtung aller geltenden sachgemäße Instandsetzung dieser ZF-
Sicherheitsvorschriften und gesetzlichen Auf- Produkte setzt entsprechend geschultes Fach-
lagen ist Voraussetzung, um Schäden an Per- personal voraus. Die Pflicht zur Schulung ob-
sonen und am Produkt bei Wartungs- und In- liegt dem Instandsetzer.
standsetzungsarbeiten zu vermeiden. Instand-

4662 700 014 - 82 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II

15.4 Sektionen der Benutzeroberfläche

4662 700 014 - 83 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II

15.5 Inhaltsübersicht

4662 700 014 - 84 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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16 Anhang

16.1 Messstellen

59 57 55 56 60 58 66

61

65

53

64

62

4662 700 014 - 85 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II

16.2 Messgrößen
POS BENENNUNG Wert ANSCHLUSS
Messstellen für Drucköl und Temperatur
15 Anschluss zum Wärmetauscher; Messmöglichkeit für ϑnW ≤ 100 °C M12x1,5 *)
Temperatur nach Wandler und nach Retarder ϑnR ≤ 150 °C
16 Anschluss vom Wärmetauscher; Messmöglichkeit für 60 °C < ϑ < 95 °C M12x1,5 *)
Temperatur zur Schmierung
30 Nach Bypassventil; < 10 bar M12x1,5 *)
Messmöglichkeit Druck vor Wandler
53 Druck Kupplung vorwärts 16 + 2 bar M14x1,5
55 Druck Kupplung rückwärts 16 + 2 bar M12x1,5

56 Druck Schaltelement A 16 + 2 bar M12x1,5


57 Druck Schaltelement B 16 + 2 bar M12x1,5
58 Druck Schaltelement C 16 + 2 bar M12x1,5

59 Druck Schaltelement D 16 + 2 bar M12x1,5

60 Druck Schaltelement F 16 + 2 bar M12x1,5


61 Druck Schaltelement E 16 + 2 bar M14x1,5
62 Druck Schmierkreislauf 1,5 bar
M14x1,5
Messmöglichkeit für Temperatur zur Schmierung 60 °C < ϑ < 90 °C

65 Systemdruck 16 + 2 bar M14x1,5


65 Systemdruck bei 1500 1/min 16 + 2 bar
M14x1,5
Messmöglichkeit für Sumpftemperatur 60 °C < ϑ < 95 °C
66 Druck Kupplung G (Differenzialsperre) 16 + 2 bar M12x1,5
Messmöglichkeit Systemdruck bei betätigtem Diffe-
renzial
Anschlüsse

4662 700 014 - 86 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
17 Messverfahren für Rund- und Planlauf am angebauten Schwung-
radgehäuse
Im Folgenden ist das Messverfahren, wie in einzutragen. In der Stellung 6 Uhr muss
DIN ISO 7648, bzw. SAE J1033 festgelegt, die Messuhr dann wieder 0 anzeigen.
beschrieben:  Um das Lagerspiel des dem Schwungrad
Allgemeines am nächsten liegenden Motor-
 Zur Messung wird eine Messuhr mit ei- Hauptlagers in der Berechnung des Rund-
nem starren Messständer benötigt. laufs zu kompensieren, muss ein Korrek-
 Die zu messenden Flächen müssen frei turwert ermittelt werden. Dazu ist die Kur-
von Graten und Schmutz sein. belwelle in die 12 Uhr Stellung zu bringen,
Rundlauf Zentrierbohrung Schwungradgehäu- bis zum Anschlag anzuheben und dann
se das Lagerspiel zu messen. Der Messwert
ist mit einem positiven Vorzeichen eben-
 Der Messuhrsockel ist auf dem Schwung-
falls in eine Tabelle ähnlich Tabelle
rad oder auf dem Kurbelwellenflansch
15einzutragen.
möglichst nahe am Zentrierdurchmesser
 Mit den in der Tabelle 15 angegebenen
des Schwungradgehäuses zu montieren.
Beziehungen ist dann die resultierende
 Den Messbolzen der Messuhr dann rech-
Gesamt-Messuhranzeige für den Rundlauf
twinklig zur Zentrierbohrung stellen und
der Zentrierbohrung zu ermitteln.
die Messuhr in der Senkrechten nach un-
ten (6 Uhr Stellung) auf Null einjustieren.
 Während die Kurbelwelle langsam ge- Dieser Wert muss innerhalb der in der
dreht wird, ist die Messuhr in den Stellun- Tabelle 16 festgelegten Grenzwerte liegen (
gen 9 Uhr / 12 Uhr / 3 Uhr abzulesen, und Seite 88).
die Messwerte mit dem jeweiligen Vorzei-
chen in eine Tabelle, ähnlich Tabelle 15,
6 Uhr 9 Uhr 12 Uhr 3 Uhr
[mm] [mm] [mm] [mm]

Anzeige an der Messuhr 0 A B C


Messwerte
Korrektur für Lagerspiel |D|
Vertikale Gesamt- IV = B
Rechen- Messuhranzeige +|D|
werte Horizontale Gesamt- IH = A - C
Messuhranzeige
Resultierende Gesamt-Messuhranzeige
Rundlauf Zentrierbohrung IR = (IV2 + IH2)0,5

Tabelle 15. Dokumentationstabelle zur Bestimmung der resultierenden Gesamt-Messuhranzeige

Planlauf Anflanschfläche Schwungradgehäuse


 Der Messuhrsockel ist auf dem Schwungrad oder auf dem Kurbelwellenflansch möglichst nahe
am Zentrierdurchmesser des Schwungradgehäuses zu montieren.

4662 700 014 - 87 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
 Den Messbolzen der Messuhr dann rechtwinklig zur Anflanschfläche stellen und die Messuhr in
der Senkrechten nach unten (6 Uhr Stellung) auf Null einjustieren.
 Um die Gesamt-Messuhranzeige für den Planlauf der Anflanschfläche zu ermitteln, muss die
Kurbelwelle einmal vollständig gedreht werden. Die Differenz zwischen dem minimalen und
dem maximalen Axialspiel entspricht dann dem Planlauf der Anflanschfläche.

Dieser Wert muss innerhalb der in Tabelle 16 festgelegten Grenzwerte liegen ( Seite 88).
Durchmessertoleranz Rundlauf Zentrierbohrung Planlauf Anflanschfläche
Anschluss Zentrierbohrung am angebauten Schwungradgehäuse
[mm] [mm] [mm]

SAE 1 + 0,13 0,00 0,31 0,31


Tabelle 16: Grenzwerte und Toleranzen am Schwungradgehäuse

4662 700 014 - 88 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
18 Kühlermessung

18.1 Kühlermessung bei 70% Wandlerwirkungsgrad


Messgrößen Für die Messung der installierten Kühlleistung
müssen folgende physikalischen Größen ge-
messen und aufgezeichnet werden:

Messgrößen Beschreibung Einheit Anschluss


Temperatur vor Kühler TnW [°C] 15
Druck vor Kühler pnW [bar] 15
Temperatur nach Kühler TnK [°C] 16
Druck nach Kühler pnK [bar] 16
Motordrehzahl ---- nMot [min-1] ----
Kühlmediumtemperatur Vor Wärmetauscher TMot [°C] ----
 Abtastrate 1min

Tabelle 17. Messgrößen


Prüfablauf lichen maximalen Einsatztemperatur ermög-
Um die Kühlermessung bei 70% Wandlerwir- licht.
kungsgrad durchzuführen, ist ein Fahrzeug- Motordrehzahl und Fahrzeuggeschwindigkeit
prüfstand erforderlich oder das Testfahrzeug für den festgelegten Wandlerbetriebspunkt mit
ist mit einem geeigneten Fahrzeug zu brem- 70% Wirkungsgrad bei maximaler Leistung
sen. Das Bremsfahrzeug muss während der sind aus der Fahrleistungsberechnung zu er-
Messfahrten den festgelegten Betriebspunkt mitteln.
über die gesamte Zeit konstant halten können. Die Messung ist beendet, wenn bei dem Be-
Dazu sollte das Bremsfahrzeug mit feinstufigen triebspunkt mit 70% Wandlerwirkungsgrad die
und verschleißfreien Bremseinrichtungen aus- Nach-Wandler-Temperatur TnW Beharrung er-
gerüstet sein (Trommel- oder Scheibenbrem- reicht hat. Die in der Tabelle 10 auf Seite 58
sen an Rädern sind erfahrungsgemäß dazu festgelegten Grenzwerte für die Nach-
nicht geeignet). Wandler-Temperatur dürfen nicht überschrit-
Zu bevorzugen ist allerdings ein Fahrzeugprüf- ten werden.
stand, der über den gesamten Messzyklus In der Regel dauert die Messung ca. 3 Stun-
konstante Randbedingungen gewährleistet, den. Der Beharrungszustand sollte dann weite-
sowie gleichzeitig die Einstellung der erforder- re 15 Minuten gehalten werden.

4662 700 014 - 89 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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18.2 Kühlermessung bei festgebremstem Wandler


Messgrößen
Für die Messung der installierten Kühlleistung müssen folgende physikalischen Größen gemessen
und aufgezeichnet werden:

Messgrößen Beschreibung Einheit Anschluss


Temperatur nach Wandler ( = vor Kühler ) TnW [°C] 15
Druck nach Wandler ( = vor Kühler ) pnW [bar] 15
Temperatur nach Kühler TnK [°C] 16
Druck nach Kühler pnK [bar] 16
Motordrehzahl ---- nMot [min-1] ----
Umgebungslufttemperatur (vor Kühler-Eintritt) Ta [°C] ----
Kühlmediumtemperatur Vor Wärmetauscher TMot [°C] ----
 Abtastrate 500ms

Tabelle 18. Messgrößen

Prüfablauf 95°C gesunken ist. Dieser Zyklus ist mindes-


Für einen korrekten Prüfablauf mit reprodu- tens 3-mal zu wiederholen und aufzuzeichnen.
zierbaren Ergebnissen ist wichtig, dass Motor Bei Öl-Wasser-Kühlern muss sichergestellt
und Getriebe in betriebswarmen Zustand sind. werden, dass das Motorthermostat während
Vor der Messung sollte die Nach-Wandler- der Messung, infolge einer hohen Motor-
Temperatur TnW zwischen 85°C und 88°C lie- Kühlwasser-Temperatur, voll geöffnet ist. Es ist
gen. unzulässig spezielle Messthermostate einzu-
Um den Wandler für die Messung im Fest- bauen bzw. den Motorthermostaten für die
bremspunkt zu betreiben, muss das Fahrzeug Messung zu entfernen. Gegebenenfalls muss
mit der Betriebsbremse blockiert, der Gang mit der Wasserkühler des Motors abgedeckt wer-
der kleinsten Übersetzung einlegt und Vollgas den, um die Motor-Kühlwasser-Temperatur zu
gegeben werden. Dabei darf aber keine erhöhen und dadurch den Motorthermostaten
Druckabschaltung erfolgen. Wenn die Nach- vollständig zu öffnen. Wie die übrigen Messer-
Wandler-Temperatur TnW 120°C bis 125°C gebnisse muss auch die Öffnungstemperatur
erreicht hat, ist das Getriebe auf Neutral zu des Motorthermostaten dokumentiert werden.
schalten. Wichtig ist, dass der Motor ab die- Zur Auswertung der Messung sind die Verläufe
sem Zeitpunkt auf gleicher Drehzahl wie im der Nach-Wandler-Temperatur TnW und der
Festbremspunkt gehalten wird, bis die Nach- Nach-Kühler-Temperatur TnK grafisch über der
Wandler-Temperatur TnW wieder auf unter Zeit darzustellen:

Auswertung Die Nach-Wandler-Temperatur TnW darf wäh-


Folgende Kriterien müssen erfüllt sein: rend der Aufheizphase im Festbremspunkt
Aufheizphase (1): frühestens nach 10s von 90°C auf 110°C an-
steigen.

4662 700 014 - 90 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
 Bedingung Aufheizzeit: ∆t1 ≥ 10s zahl und Getriebe-Neutral-Stellung maximal
Rückkühlphase (2): 60s für den Temperaturrückgang von 110°C
auf 95°C benötigen.
Die Nach-Wandler-Temperatur TnW darf wäh-
rend der Rückkühlphase bei Festbremsdreh-  Bedingung Rückkühlzeit: ∆t2 ≤ 60s

140

130 t

120
temperature [°C]

T
100
95 TnW (T 15)

TnK (T 16)
t
80

70
t1 t2

60

time [sec]

Abbildung 27: Schematische Darstellung eines Zyklus aus der Kühlermessung im Festbremspunkt

Folgende Informationen werden für die Be-  Die effektive Kühlölmenge VK in [ltr/min]
rechnung der installierten Kühlleistung benö- im Festbremspunkt kann mit Hilfe der in
tigt: 9.4.1 aufgeführten theoretischen Kühlöl-
mengen VK1000 (bezogen auf nMot = 1000
min-1) berechnet werden.
 Die Öldurchlaufzeit durch die Kühlanlage
∆t, d. h. die Unterschiedszeit zwischen
dem Maximum der Nach-Wandler- VK = [nstall / 1000] · VK1000
Temperatur TnW_max und dem Maximum
der Nach-Kühler-Temperatur TnK_max.  Bei Öl-Luft-Kühlern zusätzlich die für den
 Die Temperaturdifferenz ∆T zwischen der Fahrzeugbetrieb maximale zulässige Au-
Nach-Wandler-Temperatur TnW auf 110°C ßentemperatur Ta
und der dazugehörigen Nach-Kühler-  Bei Öl-Wasser Kühlern zusätzlich die für
Temperatur TnK (inklusive ∆t) in der Auf- den Motorbetrieb maximal zulässige Au-
heizphase. ßentemperatur Ta.
 Die Motordrehzahl im Festbremspunkt
nstall (siehe auch Fahrleistungsberech-
nung).

4662 700 014 - 91 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Berechnung Die am Fahrzeug installierte Kühlleistung
muss der fahrzeug- bzw. anwendungsspezifi-
schen erforderlichen Kühlleistung Pkerf ent-
Öl-Wasser-Kühler:
sprechen; siehe dazu Fehler! Verweisquelle
PKw = ∆T ·VK · 0.032 · 0.8 konnte nicht gefunden werden. ( Seite 33).

 Bedingung Öl-Wasser-Kühler: Hinweis


PKerf_min ≤ PKw ≤ PKerf_max Unabhängig von der Kühlerauslegung ist bei
Fahrzeugen, die lange Zeit im 8. Gang fahren
Öl-Luft Kühler: die ausreichende Kühlleistung anschließend im
PK30 = ∆T · VK · 0.032 · [80°C / (110°C - Ta)] realen Fahrzeugeinsatz nachzuweisen. Dazu
muss das Fahrzeug in hartem Einsatz gefahren
PK45 = 0,8125 · PK30
werden, bis die Nach-Wandler-Temperatur TnW
und die Sumpftemperatur TSumpf Beharrung
 Bedingung Öl-Luft-Kühler: erreicht haben. Dazu ist eine Abtastrate von
PKerf_min ≤ PK45 ≤ PKerf_max ca. 1x pro Minute ausreichend.

4662 700 014 - 92 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


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19 Steckerkomponenten

19.1 M C P 2,8– Steckersysteme


Lieferant: Fa. Tyco Electronics AMP GmbH
Ampèrestr. 7-11
D-63225 Langen
Tel. 06103 / 709-0
Fax 06103 / 709-223
http://www.amp.com/
Komponente X1
21pol. Buchsenstecker / ZF-Nr. Bestell-Nr. Lieferant
Receptable Socket
Steckergehäuse / Socket 0501.320.173 1-1534127-1
Kontakt / Contact Pin 0,5 – 1,0 0501.319.980 1-968855-3
mm²
Kontakt / Contact Pin 1,5 – 2,5 1-968857-3
mm²
Dichtung / Seal 0,5 – 1,0 mm² 0501.312.463 828904-1
Dichtung / Seal 1,5 – 2,5 mm² 0634.900.041 828905-1
Blindstopfen / Cavity Plug 0659.055.389 828922-1
Abdeckkappe / Fitting Cover 0501.320.433 9-1394050-1

Komponente: X4
9pol. Buchsenstecker / Recep- ZF-Nr. Bestell-Nr. Lieferant
table Socket
Steckergehäuse / Socket 0501.319.835 8-968971-1
Kontakt 0501.319.978 1-968849-1

19.2 Super-Seal – Steckersystem Serie 1,5


Lieferant: Fa. Tyco Electronics AMP GmbH

Komponente: X2
2pol. Stecker / Tab Socket ZF-Nr. Bestell-Nr. Lieferant
Gehäuse 0659.055.475 282104-1
Kontakt 0501.313.560 282109-1
Einzelleiterabdichtung 0501 313 562 281934-2

4662 700 014 - 93 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
Komponente(n): X3
2pol. Buchsenstecker / Recep- ZF-Nr. Bestell-Nr. Lieferant
table Socket
Gehäuse 0659.055.393 282080-1
Kontakt 0501.314.105 282110-1
Einzelleiterabdichtung 0501.313.562 281934-2

4662 700 014 - 94 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme


ErgoPower L II
20 Anhang A-6

20.1 Vorgabe zur Verwendung eines Zentralen Massepunktes


Ziel Hinweis
Vermeidung eines Masseversatzes zum Schutz Ein Kurzschluss an einem digitalen Ausgang
der Getriebeelektronik EC-II im Falle eines (ADMn) nach Masse allein stellt kein Problem
Kurzschlusses nach Masse. dar. Wenn jedoch ein Masseversatz von
Tritt an einem digitalen Ausgang (ADMn) ein > 0,5 V bis 0,8 V gegenüber dem Kurzschluss-
Kurzschluss nach Masse auf, mit gleichzeitig punkt im Fahrzeug hinzukommt, führt dies zum
vorhandenem Masseversatz der Versorgungs- Bauteildefekt. Die gesamte elektronische Steu-
rückleitungen VM1 und VM2 kann in der elekt- erung ist damit unbrauchbar und muss ge-
ronischen Steuerung ein irreparabler Defekt tauscht werden!
auftreten.

4662 700 014 - 95 - Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik und Achssysteme