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Contacto de inicio; retroceso del cilindro A; avance del cilindro B; avance del cilindro
C; retroceso del cilindro B; avance del cilindro A; avance del cilindro D; retroceso del
cilindro D; avance del cilindro E; retroceso del cilindro E; avance del cilindro D;
retroceso del cilindro D; avance del cilindro E; retroceso del cilindro E; avance del
cilindro D; retroceso del cilindro D; retroceso del cilindro C; avance del cilindro F;
retroceso del cilindro F; fin del proceso hasta que se vuelva a dar una nueva orden de
marcha.
Contacto de inicio; avance del cilindro A; avance del cilindro B; avance del cilindro C
al mismo tiempo del retroceso del cilindro A; retroceso del cilindro B; avance del
cilindro A; retroceso del cilindro A; avance del cilindro A; retroceso del cilindro A;
avance del cilindro D; retroceso del cilindro D; avance del cilindro D; retroceso del
cilindro D; avance del cilindro D; retroceso del cilindro D; avance del cilindro E;
retroceso del cilindro C; avance del cilindro B al mismo tiempo del avance del cilindro
A; retroceso del cilindro B; retroceso del cilindro A al mismo tiempo del retroceso del
cilindro E; fin del proceso hasta que se vuelva a dar una nueva orden de marcha.
El proceso se inicia con el transporte de uno de los paquetes a la báscula; una vez
clasificado el paquete en la báscula, se encenderá una luz indicadora del tipo de paquete
(luz 1 será paquete grande, luz 2 será paquete pequeño). A continuación el paquete es
transportado por la cinta 1 hasta el plano elevador. El cilindro C eleva los paquetes.
Acto seguido los paquetes son clasificados; los paquetes pequeños son colocados en la
cinta 2 por el cilindro A, y los paquetes grandes son colocados en la cinta 3 por el
cilindro B. El cilindro elevador C se recupera solo cuando los cilindros A y B llegan a la
posición final.
6.- Envasado
Se quiere automatizar una instalación de envasado. Para ello, se diseña el sistema que se
muestra en la figura. El funcionamiento es el siguiente: cuando se acciona el botón de
puesta en marcha, la cinta transportadora 1 comienza a funcionar y sobre esta se van
colocando los envases, se irán apilando los envases hasta obtener 4 de ellas, momento
en que el cilindro C avanza hasta una posición final para sujetar los cuatro envases en
este instante la cinta transportadora se detiene. A continuación el cilindro B desciende
de tal manera que mediante un dispositivo de ventosas se recogen los envases. Luego, el
cilindro A avanza hasta que se coloca el cilindro B encima del pallet donde se quiere
colocar los envases. Seguidamente el cilindro C retrocede hasta su posición inicial. A
continuación el cilindro B retrocede hasta su posición inicial y una vez que llega a esta
lo hace el cilindro A. Cuando el pallet este lleno (16 envases) la cinta transportadora 2
expulsará el pallet a otra estación. Por seguridad en la posición inicial del pallet se
coloca un sensor el cual indica si existe o no el pallet donde se colocará los envases. En
caso de que la protección de los motores salte, todo el sistema se detendrá y una
lámpara roja se encenderá.
Unas piezas fundidas rectangulares deben taladrarse en cuatro posiciones. Las piezas se
insertan manualmente y se fijan por medio de una leva excéntrica. La unidad de avance
“C” está dotada de freno hidráulico y se halla dispuesta verticalmente.
Los cilindros “A” y “B” desplazan la mesa de forma que pueden determinarse
consecutivamente las posiciones “1”, “2”, “3” y “4”. En la posición inicial, al pulsar en
el pulsador de marcha se taladra el primer agujero.
CONDICIONES ESPECIALES
Se colocará un contador para no sobrepasar la vida útil de la broca. Al alcanzar los “n”
usos (por ejemplo 20), el sistema parará sin poder arrancarse hasta resetear después de
cambiar la broca.
8.- Fresado electro neumático