Gost Iso 17636-1-2017

20/10/2020 GOST ISO 17636-1-2017 Contrôle non destructif des assemblages soudés. Contrôle radiographique. Partie 1.
Méthodes de contrô…
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GOST ISO 17636-1-2017 Contrôle non destructif des assemblages soudés.

Contrôle radiographique. Partie 1. Méthodes de contrôle radiographique et
gamma-graphique à l'aide d'un film
GOST ISO 17636-1-2017
NORME INTERSTAT
INSPECTION NON DÉTRUCTION DES CONNEXIONS SOUDÉES. CONTRÔLE RADIOGRAPHIQUE
Partie 1
Méthodes de contrôle aux rayons X et gamma-graphique utilisant un film
Contrôle non destructif des soudures. Tests radiographiques. Partie 1. Techniques de contrôle des rayons X et gamma avec film
ISS 23.040.10
77.040.20
77.140.75
Date d'introduction 01/11/2018 *

________________
* Voir l'étiquette «Informations opérationnelles».
- Note du fabricant de la base de données.
Préface
Les objectifs, les principes de base et la procédure principale pour mener à bien les travaux sur la normalisation inter-États sont définis dans GOST 1.0-2015
"Système de normalisation inter-États. Dispositions de base" et GOST 1.2-2015 "Système de normalisation inter-États. Normes, règles et recommandations inter-
États pour la normalisation inter-États. Règles d'élaboration, d'adoption , mises à jour et annulations "
Informations sur la norme
docs.cntd.ru/document/1200158603 1/16
20/10/2020 GOST ISO 17636-1-2017 Contrôle non destructif des assemblages soudés. Contrôle radiographique. Partie 1. Méthodes de contrô…
1 PRÉPARÉ par le Comité technique de normalisation TC 357 "Tubes et cylindres en acier et en fonte", l'établissement d'enseignement non étatique de formation
professionnelle continue "Centre scientifique et de formation" Contrôle et diagnostic "(" RTC "Contrôle et diagnostic") et la société par actions ouverte "Russian
Scientific Research Institute of the Pipe Industry "(OJSC" RosNITI ") sur la base de sa propre traduction en russe de la version anglaise de la norme spécifiée au
paragraphe 5
2 INTRODUIT par le Comité technique de normalisation TK 357 "Tubes et cylindres en acier et en fonte"
3 ADOPTÉ par le Conseil interétatique de normalisation, de métrologie et de certification (procès-verbal du 12 décembre 2017 N 104-P)
Voté pour adoption:
Nom abrégé du pays selon MK (ISO Code de pays selon Nom abrégé de l'organisme national de
3166) 004-97 MK (ISO 3166) 004-97 normalisation
Arménie UN M Ministère de l'économie de la République

d'Arménie
Biélorussie PAR Gosstandart de la République du Bélarus
Kirghizistan KG Kirghize standard
Kazakhstan KZ Gosstandart de la République du Kazakhstan
Russie RU Rosstandart
Tadjikistan TJ Tadjikstandart
Ouzbékistan À Uzstandard
4 Par arrêté de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie n ° 110-st du 1er mars 2018, la norme interétatique GOST ISO 17636-1-2017 a été
mise en vigueur en tant que norme nationale de la Fédération de Russie à partir du 1er novembre 2018.
5 Cette norme est identique à la norme internationale ISO 17636-1: 2013 * "Essais non destructifs des soudures - Essais radiographiques - Partie 1: Techniques
des rayons X et gamma avec film ", IDT).
________________
* L'accès aux documents internationaux et étrangers mentionnés dans le texte peut être obtenu en contactant le service d'assistance aux utilisateurs . - Note du
fabricant de la base de données.
Norme internationale a été élaborée par le Comité européen de normalisation CEN en coopération avec le comité technique de normalisation ISO / TC 44
"Soudage et procédés connexes", sous-comité SC5 "Inspection et examen des soudures" de l'Organisation internationale de normalisation (ISO) conformément à
l'Accord de coopération technique entre ISO et CEN (Accord de Vienne).
La copie officielle de la norme internationale, sur la base de laquelle cette norme interétatique a été préparée, se trouve dans le Federal Information Fund of
Standards.
L'ensemble des normes ISO 17636 sous la dénomination générale "Essais non destructifs des soudures. Essais radiographiques" comprend:
- Partie 1. Méthodes de rayonnement X et gamma utilisant un film;
- Partie 2. Méthodes de rayonnement X et gamma utilisant des détecteurs numériques.
Le nom de cette norme a été changé par rapport au nom de la norme internationale spécifiée pour l'aligner sur GOST R 1.5 ( clause 3.5 ).
Lors de l'application de cette norme, il est recommandé d'utiliser, au lieu des normes internationales de référence, les normes interétatiques correspondantes, dont
les informations sont données dans l'annexe supplémentaire OUI
6 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS
Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel «Normes nationales», et le texte des
modifications et amendements est publié dans l'index d'information mensuel «Normes nationales». En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette
norme, l'avis correspondant sera publié dans l'index mensuel d'information «Normes nationales». Les informations, avis et textes pertinents sont également publiés
dans le système d'information public - sur le site Web officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (www.gost.ru)
1 domaine d'utilisation
La présente Norme internationale spécifie des méthodes d'examen radiographique des assemblages soudés par fusion dans des matériaux métalliques à l'aide
d'un film radiographique industriel
d'un film radiographique industriel.
Cette norme s'applique aux assemblages soudés dans les tôles et les tuyaux. Tuyau dans cette norme signifie tout corps creux cylindrique, tel que les coquilles de
chaudière, les récipients sous pression, les tuyaux sous pression, etc.
REMARQUE Cette norme est conforme à [1].
Cette norme ne spécifie pas les niveaux d'acceptation pour les indications trouvées sur un radiogramme.
Si, par accord entre le fabricant et le client, des critères de contrôle inférieurs peuvent être appliqués, il est alors possible que la qualité obtenue soit nettement
inférieure à celle d'une application stricte des exigences de cette norme.
2 Références normatives
Les normes référencées suivantes sont indispensables pour l'application de ce document. * Pour les références non datées, utilisez la dernière édition du
document référencé, y compris ses amendements:
_______________
* Le tableau de conformité des normes nationales aux normes internationales, voir le lien. - Note du fabricant de la base de données.
ISO 5576, Essais non destructifs - Radiologie industrielle aux rayons X et gamma - Vocabulaire (Essais non destructifs - Radiologie industrielle utilisant les
rayons X et gamma - Vocabulaire)
ISO 5580, Essais non destructifs - Illuminateurs radiographiques industriels - Exigences minimales (Essais non destructifs - Négatoscopes pour radiographie
industrielle - Exigences minimales)
ISO 9712, Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel CND (Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel)
ISO 11699-1, Essais non destructifs - Films radiographiques industriels - Partie 1: Classification des systèmes de films pour la radiographie industrielle (Essais
non destructifs - Films radiographiques industriels - Partie 1: Classification des systèmes de films pour la radiographie industrielle)
ISO 11699-2, Essais non destructifs - Films radiographiques industriels - Partie 2: Contrôle du traitement des films au moyen de valeurs de référence (Essais non
destructifs - Films radiographiques industriels - Partie 2: Contrôle du traitement des films au moyen de valeurs de référence)
ISO 19232-1, Essais non destructifs - Qualité d'image des radiographies - Partie 1: Indicateurs de qualité d'image (type de fil) - Détermination de la valeur de
qualité d'image (Essais non destructifs - Qualité d'image des radiographies - Partie 1: Détermination de la valeur de qualité d'image à l'aide indicateurs de fil)
ISO 19232-2, Essais non destructifs - Qualité d'image des radiographies - Partie 2: Indicateurs de qualité d'image (type pas / trou) - Détermination de la valeur de
qualité d'image (Essais non destructifs - Qualité d'image sur les images radiographiques - Partie 2: Détermination de la valeur de qualité d'image) à l'aide des
indicateurs de qualité d'image de pas / trou)
ISO 19232-4, Essais non destructifs - Qualité d'image des radiographies - Partie 4: Évaluation expérimentale des valeurs de qualité d'image et des tableaux de
qualité d'image (Essais non destructifs - Qualité d'image sur radiographies - Partie 4: Évaluation expérimentale des valeurs de qualité d'image et des tableaux de
qualité d'image) )
EN 12543 (toutes les parties), Essais non destructifs - Caractéristiques des foyers dans les systèmes à rayons X industriels destinés à être utilisés dans les essais
non destructifs (Essais non destructifs. Caractéristiques des foyers dans les systèmes à rayons X industriels pour essais non destructifs)
EN 12679, Essais non destructifs - Détermination de la taille des sources radiographiques industrielles - Méthode radiographique (Essais non destructifs.
Détermination de la taille des sources radiographiques industrielles. Méthode radiographique)
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente norme, les termes utilisés dans l'ISO 5576 ainsi que les termes et définitions suivants s'appliquent:
3.1 épaisseur nominale t (épaisseur nominale): épaisseur du métal de base à l'exclusion des tolérances de fabrication.
3.2 changement d'épaisseur rayonnée t (changement d'épaisseur de pénétration): changements d'épaisseur de l'angle de passage de la poutre par rapport à
l'épaisseur nominale.
3.3 épaisseur translucide w (épaisseur pénétrée): épaisseur du matériau dans la direction du faisceau de rayonnement, qui est calculée sur la base de l'épaisseur
nominale de toutes les parois et translucide mesurée le long de l'axe central du faisceau de rayonnement.
3.4 la distance entre l'objet de contrôle et le film b (distance objet-film): la distance entre la source de rayonnement faisant face au côté de l'objet de contrôle à
soumettre au contrôle radiographique et la surface du film, mesurée le long de l'axe central du faisceau de rayonnement.
3.5 taille de la source d (taille de la source): partie active de la source de rayonnement ou taille de la taille du point focal.
REMARQUE Voir EN 12679 ou EN 12543.
(di fil ) di l d l fil d l

3.6 distance entre la source de rayonnement et le film SFD / SDD (distance source-film): distance entre la source de rayonnement et le film, mesurée dans la
direction de l'axe central du faisceau (distance focale).
Remarque - SFD = f + b ,
où f est la distance entre la source de rayonnement et l'objet contrôlé;
b est la distance entre l'objet de test et le film.
3.7 distance entre la source de rayonnement et l'objet de contrôle f (distance source-objet): distance entre la source de rayonnement et l'objet de contrôle
latéral faisant face à la source, mesurée le long de l'axe central du faisceau de rayonnement.
3.8 diamètre extérieur diamètre extérieur nominal du tuyau
4 Symboles et abréviations
Dans cette norme, les symboles et abréviations donnés dans le tableau 1 sont utilisés.
Tableau 1 - Désignations et abréviations
Désignation ou Valeur
abréviation
b distance de l'objet à tester au film
b' distance de l'objet à tester au film, mesurée perpendiculairement à l'objet à tester
diamètre extérieur
d taille de la source de rayonnement
f distance de la source de rayonnement à l'objet contrôlé
f' distance de la source de rayonnement à l'objet d'essai, mesurée perpendiculairement à l'objet

d'essai
distance minimale de la source de rayonnement à l'objet contrôlé
t épaisseur nominale
t changement d'épaisseur translucide
dans épaisseur translucide
F film
IQI indicateur de qualité d'image
S source de rayonnement
SFD distance de la source de rayonnement au film

SDD
5 Classification des méthodes de contrôle radiographique
Les méthodes de contrôle radiographique sont divisées en deux classes:

- classe A: méthodes de base;
- classe B: méthodes améliorées.
Les méthodes de classe B sont utilisées lorsqu'une image de classe A peut ne pas être suffisamment sensible pour détecter des défauts.
Par accord entre le fabricant et le client, il est possible d'utiliser la méthode de contrôle radiographique au-dessus de la classe B en spécifiant tous les paramètres
de contrôle nécessaires.
Le choix de la méthode de contrôle radiographique doit être convenu entre le fabricant et le client.
Si, pour des raisons techniques ou de production, il est impossible de remplir l'une des conditions spécifiées pour la classe B, par exemple, le type de source de
rayonnement ou la distance entre la source de rayonnement et l'objet contrôlé f, alors il peut être convenu entre le fabricant et le client que cette condition peut être
acceptée comme pour la classe A. La perte de sensibilité doit être compensée en augmentant la densité minimale à 3,0 ou en choisissant un système de film de classe
supérieure avec une densité optique minimale de 2,6. Les autres conditions de la classe B doivent rester inchangées, en particulier la qualité d'image réalisable [voir.
Tableaux B.1-B.12 (Annexe B)]. Lors de l'obtention d'une meilleure sensibilité que celle requise pour la classe A, l'objet peut être considéré comme inspecté selon la
classe B. Cette condition ne s'applique pas si le SFD a été spécialement réduit, comme décrit en 7.6, pour les schémas d'inspection selon 7.1.4 et 7.1.5.
6 Opérations et exigences préparatoires de base

6.1 Protection contre les rayonnements ionisants
AVERTISSEMENT - L'exposition de toute partie du corps humain aux rayons X ou gamma peut être extrêmement dangereuse pour la santé. Lors de
l'utilisation d'appareils à rayons X ou de sources de rayonnement radioactif, les exigences légales en vigueur doivent être respectées.
Les réglementations de sécurité locales, fédérales ou internationales doivent être strictement respectées lors de l'utilisation de rayonnements ionisants.
6.2 Préparation de la surface et étape de production
En règle générale, la préparation de la surface n'est pas nécessaire, mais si l'état de la surface ou la présence d'un revêtement peut interférer avec la détection de
défauts, la surface doit être nettoyée ou le revêtement isolant doit en être retiré.
Si le cahier des charges du produit ne stipule pas le contraire, le contrôle radiographique doit être effectué après l'achèvement de toutes les opérations
technologiques primaires de production (par exemple, décapage ou traitement thermique).
6.3 Localisation de la soudure sur le radiogramme
Si le radiogramme n'affiche pas les limites de soudure, des marqueurs haute densité doivent être placés de chaque côté de la soudure.
6.4 Identification des radiogrammes
Des marques doivent être placées sur chaque zone de l'objet surveillé par radiographie. Des images de ces panneaux devraient, si possible, être affichées sur le
radiogramme à l'extérieur de la zone de contrôle et devraient fournir une identification unique du site.
6.5 Marquage
Des marquages permanents doivent être effectués sur l'objet à tester pour garantir qu'il existe des points de référence pour le positionnement précis de chaque
radiogramme (par exemple origine, direction, identification, ceinture de mesure).
Si les propriétés du matériau et / ou les conditions de fonctionnement ne permettent pas un marquage permanent, la position peut être enregistrée à l'aide d'un
croquis ou d'une photographie précis.
6.6 Superposition de films
Si l'inspection radiographique d'un cordon de soudure est effectuée à l'aide de deux ou plusieurs films séparés, ils doivent se chevaucher avec un chevauchement
suffisant pour assurer une couverture complète de toute la zone d'inspection.
Le respect de cette condition doit être vérifié par l'image sur la photographie de la marque en matériau à haute densité et située sur la surface de l'objet à tester,
qui doit être affichée sur chaque film.
6.7 Types et positions des indicateurs de qualité d'image
La qualité de l'image doit être vérifiée à l'aide d'indicateurs de qualité d'image (IQI) conformes à la norme ISO 19232-1 ou ISO 19232-2.
L'IQI correspondant doit être placé sur la surface de l'objet d'essai du côté de la source de rayonnement au centre de la zone d'essai, sur le métal de base, à côté
de la soudure. Les numéros d'identification et la lettre F (lorsqu'elle est utilisée) ne doivent pas se trouver dans la zone de contrôle, sauf si la configuration
géométrique ne le permet pas. L'IQI doit être en contact étroit avec la surface de l'objet à tester. L'IQI doit être situé dans une zone d'épaisseur uniforme, caractérisée
par une densité optique uniforme sur le film.
Selon le type d'IQI utilisé, les cas suivants doivent être considérés:
a) Lors de l'utilisation du type de fil IQI, les fils doivent être perpendiculaires à la soudure et doivent être positionnés de manière à ce qu'au moins 10 mm de la
longueur du fil soient visibles dans une zone de densité optique uniforme, qui se trouve généralement sur le métal de base adjacent à la soudure. Pour les expositions
conformes aux 7.1.6 et 7.1.7, les IQI de type fil peuvent être placés avec des fils à travers l'axe du tuyau, et il n'est pas recommandé de les projeter sur l'image de la
soudure;
b) lors de l'utilisation de l'IQI étagé avec des trous de type *, il doit être positionné de manière à ce que le trou de la taille requise soit situé le plus près possible de
la soudure.
________________
* Le texte du document correspond à l'original. - Note du fabricant de la base de données.
Pour les expositions effectuées conformément aux 7.1.6 et 7.1.7, l'IQI du type utilisé peut être situé à la fois sur le côté de la source de rayonnement et sur le côté
du film. Si les IQI ne peuvent pas être placés sur le côté de la source de rayonnement, ils sont placés sur le côté du film. Dans ce cas, la qualité de l'image doit être
déterminée au moins une fois par exposition comparative avec un IQI placé du côté de la source de rayonnement et l'IQI placé du côté du détecteur, effectué dans les
mêmes conditions.
Pour les expositions à double paroi où l'IQI est placé sur le côté du film, la procédure ci-dessus n'est pas nécessaire. Dans ce cas, les tableaux B.3-B.12
(Appendice B) doivent être utilisés.
Si l'IQI est placé sur le côté du film, la lettre «F» doit être placée à côté de l'IQI, et cela doit être enregistré dans le protocole de contrôle.
Si des mesures ont été prises pour garantir que les radiogrammes d'objets contrôlés similaires ou leurs coupes ont été obtenus à des expositions et des méthodes
de traitement identiques et qu'il n'y a pas de différences visibles dans la qualité d'image, il n'est pas nécessaire de vérifier la qualité d'image pour chaque
radiogramme. Il est recommandé que l'étendue du contrôle de la qualité de l'image soit convenue entre le fabricant et le client.
Pour l'exposition de tuyaux d'un diamètre extérieur de 200 mm ou plus et d'un emplacement central de la source de rayonnement, il est recommandé de placer au
moins trois IQI à intervalles égaux autour de la circonférence. Les films avec des images IQI sont considérés comme représentatifs de toute la circonférence.
6.8 Évaluation de la qualité d'image
Les films doivent être visionnés conformément à la norme ISO 5580.
Tout en visualisant les images IQI sur le radiogramme, déterminez le numéro du plus petit fil ou trou discernable. L'image d'un fil est considérée comme
acceptable si sa section continue d'une longueur d'au moins 10 mm est clairement visible dans une zone de densité optique uniforme. Dans le cas d'un IQI à gradins
avec trous, s'il y a deux trous de même diamètre, les deux doivent être distingués pour que la marche soit considérée comme visible.
La valeur IQI résultante doit être indiquée dans le protocole d'inspection radiographique. Dans tous les cas, le type d'indicateur utilisé doit être clairement
indiqué comme indiqué sur l'IQI lui-même.
6.9 Valeurs minimales des indicateurs de qualité d'image
Les tableaux B.1-B.12 (annexe B) indiquent les valeurs minimales des indicateurs de qualité d'image pour les matériaux métalliques. Pour les autres matériaux,
ces exigences ou des exigences similaires peuvent être convenues entre le fabricant et l'acheteur. Les exigences doivent être définies conformément à l'ISO 19232-4.
Dans le cas où des sources lr 192 ou Se 75 sont utilisées, après accord entre le fabricant et le client, des indicateurs de qualité inférieurs selon l'IQI à ceux donnés
dans les tableaux B.1-B.12 (Annexe B) peuvent être considérés comme acceptables, à savoir:
1) Méthodes pour obtenir une image double à travers deux murs, classes A et B ( w = 2 t ):
- 10 mm <l 25 mm: moins d'un numéro d'équipotentielle ou plus d'un numéro de trou pour Ir 192;
- 5 mm <l 12 mm: moins d'un numéro d'équipotentielle ou plus d'un numéro de trou pour Se 75.
2) Méthodes pour obtenir une image à travers un mur et une image à travers deux murs, classe A:
- 10 mm <l 24 mm: moins de deux numéros d'équipotentielles ou plus de deux numéros de trous pour Ir 192;
- 5 mm <l 24 mm: un numéro d'équipotentielle en moins ou un numéro de trou de plus pour Se 75.
3) Méthodes pour obtenir une image à travers un mur et une image à travers deux murs, classe B:
l d i i ll i d d l
- 5 mm <l 20 mm: un numéro d'équipotentielle en moins ou un numéro de trou de plus pour Se 75.
6.10 Qualification du personnel
Le personnel effectuant des essais non destructifs conformément à la présente norme doit être qualifié conformément à l'ISO 9712 ou à une norme équivalente au
niveau requis dans le secteur industriel concerné.
7 Méthodes recommandées pour recevoir les radiogrammes
NOTE - Sauf indication contraire, l'explication des symboles utilisés dans les Figures 1-21 est donnée dans la section 4.
7.1 Circuits de commande
7.1.1 Général
En général, le contrôle radiographique doit être effectué conformément aux schémas du 7.1.2-7.1.9.
Le film radiographique doit être placé aussi près que possible de l'objet.
Un schéma de contrôle d'ellipse (translucide à travers deux parois pour obtenir une double image) selon la figure 11 n'est pas recommandé pour les tuyaux d'un
diamètre extérieur > 100 mm, d'une épaisseur de paroi t > 8 mm ou d'une largeur de soudure supérieure à / 4. Si le rapport est t / <0,12, alors deux images
suffisent, décalées l'une de l'autre de 90 °; sinon, trois images sont nécessaires. La distance entre les deux images de soudure projetées doit être approximativement
égale à la largeur de la soudure.
Lorsqu'il est difficile d'effectuer une inspection en utilisant une configuration elliptique à <100 mm, une configuration de levé perpendiculaire conformément
à 7.1.7 peut être utilisée (voir la figure 12). Dans ce cas, trois expositions sont nécessaires, espacées de 120 ° ou 60 °.
Pour les schémas de commande correspondant aux figures 11, 13 et 14, l'angle d'inclinaison du faisceau de rayonnement doit être aussi petit que possible, mais
en même temps de sorte qu'il n'y ait pas de chevauchement de deux images. Conformément à 7.6, pour le schéma illustré à la figure 13, la distance entre la source de
rayonnement et l'objet d'essai f doit être aussi petite que possible. L'IQI doit être sur le côté du film, avec une lettre de plomb F.
Si nécessaire, par exemple en raison des particularités de la géométrie de la pièce ou des différences d'épaisseur du matériau, après accord entre le fabricant et le
client, d'autres schémas et méthodes de contrôle peuvent être utilisés. 7.1.9 donne un exemple d'un tel cas. Il n'est pas autorisé d'utiliser la méthode de contrôle
utilisant plusieurs films pour réduire le temps d'exposition avec une section uniforme. De plus, la compensation d'épaisseur peut être effectuée avec le même
matériau.
NOTE L'Annexe A donne le nombre minimum de radiogrammes requis pour couvrir complètement toute la circonférence d'une soudure bout à bout dans un
tuyau.
7.1.2 La source de rayonnement est située à l'opposé de l'objet d'essai et le film est du côté opposé - Figure 1.
Figure 1 - Schéma de contrôle pour les soudures plates lors de la brillance à travers un mur
Figure 1 - Schéma de contrôle pour les soudures plates lors de la brillance à travers un mur
7.1.3 La source de rayonnement est à l'extérieur et le film est à l'intérieur - Figures 2-4.
Figure 2 - Schéma de contrôle des objets courbes lorsqu'ils brillent à travers un mur
Figure 3 - Schéma de contrôle des objets courbes lors de la brillance à travers une paroi (joint soudé d'un insert)
Figure 4 - Schéma de contrôle des objets courbes lors du balayage à travers une paroi (joint soudé d'une pièce superposée)
7.1.4 La source de rayonnement est située au centre de l'objet d'essai et le film est à l'extérieur - Figures 5-7.
7.1.5 La source de rayonnement est située à l'intérieur et à l'extérieur du centre de l'objet, et le film est à l'extérieur - Figures 8-10.
Figure 9 - Schéma de contrôle des objets pliés (cordon de soudure d'un insert)
Figure 9 - Schéma de contrôle des objets pliés (cordon de soudure d'un insert)
7.1.6 Schéma de contrôle des ellipses - Figure 11.
Figure 11 - Schéma de test d'objets courbes pour tester deux murs lorsqu'ils brillent à travers deux murs (double image, source de rayonnement et film -
extérieur)
Remarque - La distance entre la source de rayonnement et l'objet à tester peut être approximée par la distance perpendiculaire f ' calculée à partir de b '.
Figure 11 - Schéma de test d'objets courbes pour tester deux murs lorsqu'ils brillent à travers deux murs (double image, source de rayonnement et film - extérieur)
7.1.7 Schéma de levé perpendiculaire - Figure 12.
Figure 12 - Schéma de test d'objets courbes pour tester deux murs lorsqu'ils brillent à travers deux murs (double image, source de rayonnement et film -
extérieur)
Figure 12 - Schéma de test d'objets courbes pour tester deux murs lorsqu'ils brillent à travers deux murs (double image, source de rayonnement et film - extérieur)
7.1.8 La source de rayonnement est située à l'extérieur de l'objet et le film est de l'autre côté - Figures 13-18.
Figure 13 - Schéma de contrôle des objets courbes lorsqu'ils brillent à travers deux parois (une image) pour contrôler la paroi la plus proche du film; IQI
doit être du côté du film
Figure 13 - Schéma de contrôle des objets courbes lorsqu'ils brillent à travers deux parois (une image) pour contrôler la paroi la plus proche du film; IQI doit être du
côté du film
Figure 14 - Schéma de contrôle lors de la brillance à travers deux murs (une image)
Figure 15 - Schéma de contrôle d'une soudure longitudinale lors de la transmission à travers deux parois (une image)
Figure 14 - Schéma de contrôle lors de la brillance à travers deux Figure 15 - Schéma de contrôle d'une soudure
murs (une image) longitudinale lors de la transmission à travers deux parois
(une image)
Figure 16 - Schéma de contrôle des objets courbes lorsqu'ils brillent à travers deux murs (une image) pour évaluer le mur le plus proche du film
Figure 16 - Schéma de contrôle des objets courbes lorsqu'ils brillent à travers deux murs (une image) pour évaluer le mur le plus proche du film
Figure 17 - Schéma de contrôle lors de la numérisation des soudures d'angle
a) Schéma de test sans compensateur de bord b) Schéma d'inspection avec compensateur de bord
1 - compensateur de bord
7.1.9 Schéma de contrôle pour les matériaux d'épaisseur différente - Figure 19.
Figure 19 - Schéma de contrôle utilisant plusieurs films
Figure 19 - Schéma de contrôle utilisant plusieurs films
7.2 Sélection de la tension du tube et de la source de rayonnement
7.2.1 Sources de rayons X avec des tensions jusqu'à 1000 kV
Pour assurer une sensibilité de contrôle élevée, il est recommandé de régler la tension sur le tube à rayons X aussi bas que possible. Les valeurs maximales de la
tension aux bornes du tube en fonction de l'épaisseur translucide sont indiquées sur la figure 20.
Figure 20 - Tension maximale aux bornes du tube à rayons X pour les sources avec une tension potentielle maximale allant jusqu'à 1000 kV en fonction de
l'épaisseur et du matériau transmis
U est la tension aux bornes du tube à rayons X; w est l'épaisseur translucide; 1 - cuivre / nickel et alliages à base de ceux-ci; 2 - acier; 3 - titane et alliages à base de
ceux-ci; 4 - aluminium et alliages basés dessus
Figure 20 - Tension maximale aux bornes du tube à rayons X pour les sources avec une tension potentielle maximale allant jusqu'à 1000 kV en fonction de
l'épaisseur et du matériau transmis
Dans les cas où l'épaisseur de l'objet à tester change le long de sa section, une méthode modifiée avec une tension plus élevée peut être utilisée, mais une tension
de tube trop élevée entraînera une perte de sensibilité de test. Pour les aciers, l'augmentation ne doit pas dépasser 50 kV, pour le titane - pas plus de 40 kV, et pour
l'aluminium - pas plus de 30 kV.
7.2.2 Autres sources de rayonnement
Le tableau 2 répertorie les plages d'épaisseur de transmission recommandées pour les sources de rayonnement gamma et les équipements à rayons X avec des
énergies supérieures à 1 MeV.
Tableau 2 - Gamme d'épaisseurs translucides pour les sources de rayonnement gamma et les équipements à rayons X avec des énergies supérieures à 1 MeV pour
l'acier et les alliages à base de cuivre et de nickel
Source de rayonnement Épaisseur translucide w , mm
Classe A Classe B
Tm 170 w 5 w 5
Yb 169 1 sem 15 2 sem 12
Se 75 10 semaines 40 14 semaines 40
lr 192 20 semaines 100 20 semaines 90
Tous les 60 40 w 200 60 w 150
Équipement à rayons X avec des énergies de 1 à 4 MeV incl. 30 semaines 200 50 w 180
Équipement à rayons X avec St. 4 à 12 MeV incl. w 50 w 80
Équipement à rayons X avec St. 12 MeV w 80 w 100
Pour l'aluminium et le titane, l'épaisseur translucide est de 10 mm w 70 mm pour la classe A et 25 mm w 55

mm pour la classe B.
Pour aluminium et titane, épaisseur translucide 35 mm l 120 mm pour classe A.
Par accord entre le fabricant et le client, l'épaisseur translucide pour lr 192 peut être réduite à 10 mm et pour Se 75 - à 5 mm.
Sur des échantillons d'acier minces, le rayonnement gamma des sources Se 75, lr 192 et Co 60 ne permet pas d'obtenir des radiogrammes avec la même bonne
sensibilité de contrôle qu'avec un rayonnement X utilisé avec des paramètres techniques appropriés. Cependant, comme les sources de rayons gamma présentent des
avantages en termes de manipulation et de disponibilité, le tableau 2 répertorie la plage d'épaisseur pour laquelle chacune de ces sources de rayons gamma peut être
utilisée lorsque les tubes à rayons X sont difficiles à utiliser.
Dans certains cas, une plus large gamme d'épaisseurs est autorisée si une qualité d'image satisfaisante peut être obtenue.
Dans les cas où les radiogrammes sont obtenus à l'aide d'un rayonnement gamma, le temps de réglage de la source de rayonnement en position de
transillumination ne doit pas dépasser 10% du temps d'exposition total.
7.3 Systèmes de films et écrans métalliques
Pour l'inspection radiographique, il convient d'utiliser les classes de systèmes de films conformes à l'ISO 11699-1.
Pour diverses sources de rayonnement, les classes minimales de systèmes de films sont données dans les tableaux 3 et 4.
Tableau 3 - Classes de systèmes de films et de blindages métalliques pour le contrôle radiographique des aciers et alliages à base de cuivre et de nickel
Source de rayonnement Épaisseur translucide Type d'écran et épaisseur

Classe de système de film
w , mm
Classe A Classe B Classe A Classe B
Équipement à rayons X avec tension - C5 C3 Aucun écran ou écrans de plomb avant et arrière
de tube jusqu'à 100 kV incl. d'une épaisseur ne dépassant pas 0,03 mm
Équipement à rayons X avec tension Protections avant et arrière en plomb jusqu'à 0,15
sur le St. 100 à 150 kV incl. mm d'épaisseur
Équipement à rayons X avec tension S4 Filtres avant et arrière en plomb de 0,02 à 0,15 mm
sur le St. 150 à 250 kV incl. d'épaisseur
Yb 169 w <5 C5 C3 Aucun écran ou écrans de plomb avant et arrière

Tm 170 jusqu'à 0,03 mm d'épaisseur
w 5 S4 Grilles de plomb avant et arrière de 0,02 à 0,15 mm

d'épaisseur
Équipement à rayons X avec tension w 50 C5 S4 Grilles de plomb avant et arrière de 0,02 à 0,20 mm
sur le St. d'épaisseur
250 à 500 kV incl. w> 50 C5

Écrans avant en plomb de 0,1 à 0,2 mm d'
épaisseur Écrans arrière en plomb de 0,02 à 0,20

mm d'épaisseur
Équipement à rayons X w <75 C5 S4 Écrans avant et arrière en acier ou
avec tension sur le tube de St. 500 à w> 75 C5 C5

épaisseur de cuivre de 0,25 à 0,70 mm
1000 kV incl.
Se 75 - C5 S4 Grilles de plomb avant et arrière de 0,02 à 0,20 mm

d'épaisseur
l 192 C5 S4 É l b É l b
lr 192 - C5 S4 Écrans avant en plomb Écrans avant en plomb
de 0,02 à 0,20 mm
d'épaisseur
de 0,1 à 0,2 mm
d'épaisseur
Écrans de plomb de 0,02 à 0,20 mm d'épaisseur
Tous les 60
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20/10/2020 GOST ISO 17636-1-2017 Contrôle non destructif des assemblages soudés. Contrôle radiographique. Partie 1.

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GOST ISO 17636-1-2017 Contrôle non destructif des assemblages soudés.

INSPECTION NON DÉTRUCTION DES CONNEXIONS SOUDÉES. CONTRÔLE RADIOGRAPHIQUE

Méthodes de contrôle aux rayons X et gamma-graphique utilisant un film

Date d'introduction 01/11/2018 *

Informations sur la norme

Voté pour adoption:

Arménie UN M Ministère de l'économie de la République

Biélorussie PAR Gosstandart de la République du Bélarus

Kirghizistan KG Kirghize standard

Kazakhstan KZ Gosstandart de la République du Kazakhstan

- Partie 1. Méthodes de rayonnement X et gamma utilisant un film;

- Partie 2. Méthodes de rayonnement X et gamma utilisant des détecteurs numériques.

6 INTRODUIT POUR LA PREMIÈRE FOIS

REMARQUE Cette norme est conforme à [1].

REMARQUE Voir EN 12679 ou EN 12543.

(di fil ) di l d l fil d l

où f est la distance entre la source de rayonnement et l'objet contrôlé;

b est la distance entre l'objet de test et le film.

3.8 diamètre extérieur diamètre extérieur nominal du tuyau

Tableau 1 - Désignations et abréviations

b distance de l'objet à tester au film

b' distance de l'objet à tester au film, mesurée perpendiculairement à l'objet à tester

d taille de la source de rayonnement

f distance de la source de rayonnement à l'objet contrôlé

f' distance de la source de rayonnement à l'objet d'essai, mesurée perpendiculairement à l'objet

distance minimale de la source de rayonnement à l'objet contrôlé

t changement d'épaisseur translucide

dans épaisseur translucide

IQI indicateur de qualité d'image

SFD distance de la source de rayonnement au film

5 Classification des méthodes de contrôle radiographique

Les méthodes de contrôle radiographique sont divisées en deux classes:

- classe A: méthodes de base;

- classe B: méthodes améliorées.

6 Opérations et exigences préparatoires de base

6.2 Préparation de la surface et étape de production

6.3 Localisation de la soudure sur le radiogramme

6.4 Identification des radiogrammes

6.6 Superposition de films

6.7 Types et positions des indicateurs de qualité d'image

6.8 Évaluation de la qualité d'image

Les films doivent être visionnés conformément à la norme ISO 5580.

6.9 Valeurs minimales des indicateurs de qualité d'image

6.10 Qualification du personnel

7 Méthodes recommandées pour recevoir les radiogrammes

7.1 Circuits de commande

7.1.6 Schéma de contrôle des ellipses - Figure 11.

7.1.7 Schéma de levé perpendiculaire - Figure 12.

Figure 17 - Schéma de contrôle lors de la numérisation des soudures d'angle

Figure 17 - Schéma de contrôle lors de la numérisation des soudures d'angle

Figure 18 - Schéma de contrôle lors de la numérisation des soudures d'angle

Figure 18 - Schéma de contrôle lors de la numérisation des soudures d'angle

Figure 19 - Schéma de contrôle utilisant plusieurs films

Figure 19 - Schéma de contrôle utilisant plusieurs films

7.2 Sélection de la tension du tube et de la source de rayonnement

7.2.1 Sources de rayons X avec des tensions jusqu'à 1000 kV

7.2.2 Autres sources de rayonnement

Source de rayonnement Épaisseur translucide w , mm