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GS 90018-2:2018-09

BMW Group Standard Freigegeben GS 90018-2

2018-09

Ersatz für
GS 90018-2:2017-08

Requalifikation von Produkt und Prozess bei

Lieferanten
Allgemeine Festlegungen

Bearbeiter, Normung
Martin Ruppel

Ausdrucke unterliegen nicht dem Änderungsdienst.

Der Anwender dieses Dokuments ist verpflichtet sich über den gültigen Stand zu informieren.

Fortsetzung Seite 2 bis 22

© BMW Group - Alle Rechte vorbehalten

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GS 90018-2:2018-09
Inhalt
1 Anwendungsbereich und Zweck ....................................................................................................................................... 2
2 Normative Verweisungen..................................................................................................................................................... 3
3 Begriffe und Abkürzungen................................................................................................................................................... 3
3.1 Begriffe...................................................................................................................................................................................... 3
3.2 Abkürzungen ........................................................................................................................................................................... 4
4 Ablauf ........................................................................................................................................................................................ 4
4.1 Vorbereitung ............................................................................................................................................................................ 4
4.2 Durchführung .......................................................................................................................................................................... 5
4.3 Bewertung der Ergebnisse.................................................................................................................................................. 6
4.4 Nachbereitung / Monitoring ................................................................................................................................................ 7
5 Bewertungsdeckblatt .......................................................................................................................................................... 10
6 Checkliste............................................................................................................................................................................... 11
7 Maßnahmenblatt .................................................................................................................................................................. 22
Vorwort
Maßgebend ist der deutsche Text.
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit
nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-,
Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten.
Diese Norm wurde mit den verantwortlichen Bereichen der BMW Group abgestimmt. Ersteller, Freigeber und Prüfer
sind unter Stammdaten im System TEREG hinterlegt und abrufbar.

Änderungen
Gegenüber GS 90018-2:2017-08 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
− Abschnitt 4 geändert;
− Abschnitt 5 geändert;
− Abschnitt 6 geändert:
− Checkliste um Themen CCC, Fehlersicherheit, Personal und Logistik erweitert (Nr. 1.2, 3.10, 4.7, 7.14 und
7.18);
− Checkliste in neue Themenblöcke geteilt;
− entfernte Positionen: 1.1, 1.2, 1.1.6, 1.1.13, 1.1.16, 1.2.3, 1.2.5, 2.1, 2.2, 2.1.1, 2.2.1, 3.1, 3.2, 3.1.5, 3.1.6,
3.1.7, 3.1.8, 3.1.9, 3.1.10, 4.1, 4.2, 5.1, 5.2, 6.0, 6.1, 7.0, 7.1;
− hinzugefügte Positionen: 1.6, 1.7, 2.2, 2.3, 2.4, 3.9, 3.10, 4.2, 4.6, 4.7, 5.2, 5.5, 5.8, 5.9, 5.11, 7.14, 7.17, 7.18;
− zitierte Normen aktualisiert;
− Norm redaktionell überarbeitet.
Frühere Ausgaben
GS 90018-1: 2006-02, 2007-10, 2010-09, 2013-10, 2017-01, 2017-08
1 Anwendungsbereich und Zweck
Dieser Group Standard definiert den Ablauf und die Inhalte von Requalifikationen. Allgemeine Festlegungen werden
in GS 90018-1 definiert.
Er gilt für alle Zulieferteile der BMW Group ab Serienstart.
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2 Normative Verweisungen
Diese Norm enthält Festlegungen aus anderen Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen
Stellen im Text zitiert und die Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Es gilt die letzte Ausgabe der in Bezug
genommenen Publikation.
DIN 55350-11 Begriffe zum Qualitätsmanagement; Teil 11: Ergänzung zu DIN EN ISO 9000:2005
GS 90000-1 Technische Regeln; Begriffe, Gestaltung
GS 90017 Kontinuierliche Absicherung der Produktzuverlässigkeit in der Serienphase;
Prozessbeschreibung
GS 90018-1 Requalifikation von Produkt und Prozess bei Lieferanten; Allgemeine Festlegungen
GS 90036 Teileidentifikation; Regeln zur Festlegung und Umsetzung der Rückverfolgbarkeit von
Teilen
GS 91007-1 Messplanprozess für Ausstattungsteile; Grundlagen, Prozessbeschreibung
GS 91007-2 Messplanprozess für Ausstattungsteile; Integriertes Schnittlagenmodell (ISL)
GS 91007-3 Messplanprozess für Ausstattungsteile; Messplanformat und -inhalte
GS 91007-4 Messplanprozess für Ausstattungsteile; Messprotokoll
GS 91008 Funktionsmaßkonzept (FMK); Ablauf, Dokumentation, Begriffe
GS 95009 Elektrostatik; Schutzmaßnahmen gegen elektrostatische Entladung (ESD)
GS 95015 Komponenten in Kraftfahrzeugen; Anforderungen an die Fehleranalyse und -behebung des
Lieferanten im 0-km-Bereich
GS 95024 (alle Teile) Elektrische und elektronische Komponenten in Kraftfahrzeugen
GS 98000 Statistische Fähigkeitsuntersuchungen
IATF 16949:2016 Anforderungen an Qualitätsmanagementsysteme für die Serien- und Ersatzteilproduktion
in der Automobilindustrie
QV 11111 Anforderungsgerechte Technische Sauberkeit von Bauteilen und Fluiden in BMW
Antrieben; Prüfung und Vorgehensweise; für Entwicklung, Produktion in Serie und
Nacharbeit, Austauschmotoren und Ersatz im Service
VDA Band 19 Teil 2 Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie; Technische Sauberkeit in der Montage;
Umgebung, Logistik, Personal und Montageeinrichtungen
2000/53/EG1) Richtlinie 2000/53/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 18. September
2000 über Altfahrzeuge
1) Siehe www.umwelt-online.de / „umwelt-online Login“.
3 Begriffe und Abkürzungen
3.1 Begriffe
3.1.1 8D-Report
Definition nach GS 95015.
3.1.2 Besondere Merkmale
Produktmerkmale oder Produktionsprozessmerkmale, die Auswirkungen auf die Sicherheit oder Einhaltung
behördlicher Vorschriften, die Passform, die Funktion, die Leistung oder die weitere Verarbeitung des Produktes
haben können.
3.1.3 Messplan
Der Messplan dient ergänzend zum Freigabemodell zur Abstimmung und Beschreibung kundenrelevanter
Anforderungen (intern/extern) bezüglich der geometrischen Qualität des Bauteils. (z.B. GS 91007-1 bis GS 91007-4)
3.1.4 Produktionslenkungsplan
Definition nach IATF 16949:2016
3.1.5 Prüfplan
Definition nach DIN 55350-11.
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3.1.6 Technische Produktbeschreibung
Definition nach GS 90000-1.
3.1.7 Zuverlässigkeitsindikator
Definition nach GS 90017.
3.1.8 Zuverlässigkeitsmerkmal
Qualitätsmerkmal, das das Verhalten der Einheit während oder nach vorgegebenen Zeitspannen bei vorgegebenen
Anwendungsbedingungen charakterisiert (in Anlehnung an DIN 55350-11).
3.1.9 Technische Sauberkeit
Definition nach QV 11111.
3.2 Abkürzungen
CAQ Computer Aided Quality
CCC Produktzertifikat als Voraussetzung für den Import nach China (China Compulsory Certificate)
COP Conformity of production
BTRV Bauteilrückverfolgbarkeit
ESD Electrostatic discharge
FIFO First in - first out
FMEA Fehlermöglichkeits- und Einfluss- Analyse
FMK Funktionsmaßkonzept
GIS Global Information Services
GWK Gewährleistung und Kulanz
KFG Kein Fehler gefunden
LDB Lieferantendatenbank
LPKM Lieferanten-Performance- und Kompetenzmanagement
OEE Overall Equipment Effectiveness
OFK Obere Führungskraft
PLP Produktionslenkungsplan
PQM Product Quality Management
QM Qualitätsmanagement
QMT Qualitätsmanagement Teile
SPC Statistic process control
TecSa Technische Sauberkeit
TPb Technische Produktbeschreibung
ZUV Zuverlässigkeit
4 Ablauf
Eine Requalifikationsprüfung besteht aus einer Vorbereitungsphase (siehe Abschnitt 4.1), einer Durchführungsphase
(siehe Abschnitte 4.2und 4.3) und einer Nachbereitungsphase (siehe Abschnitt 4.4).
4.1 Vorbereitung
In der Vorbereitungsphase sind durch den Verantwortlichen (siehe GS 90018-1) alle verfügbaren Informationen zum
requalifizierenden Umfang anhand der in Tabelle 1 festgelegten Fragen zusammen zu tragen.
Auf Grundlage dieser und weiterer Informationen sind die für die Requalifikation relevanten Fragen durch den
Verantwortlichen festzulegen. Diese sind in der Checkliste (siehe Abschnitt 6) zu kennzeichnen.
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Tabelle 1: Fragen zur Vorbereitung

Bezug zur Checkliste Frage / Inhalt

1.1 / 4.2 / 6.5 Freigabe- und Zeichnungsstand sowie Messplan überprüfen.
3.6 / 3.7 Ist für das Bauteil die Zuverlässigkeitsabsicherung in der Serie nach GS 90017 vereinbart?
4.1 Requalifikationsplanung: Liegt eine aktuelle Planung zur Requalifikation von Produkt und Prozess
nach GS 90018-1 und GS 90018-2 vor?
Tabelle 2: Empfehlung zur Vorbereitung

Format Empfehlung vorzubereitende Unterlagen

Ausdruck Zeichnung
Lastenheft
Qualitätsvereinbarung
Produktionslenkungsplan
Fertigungsprozessablaufplan/-layout
Messplan
IT relevante BMW Group Standards
Status Erstbemusterung
Teilelebenslauf
Prozess FMEA
Mess-Ergebnisse
Arbeitsanweisungen
CAQ-System
Q-Ziele und Q-Berichtswesen
Audit Ergebnisse inkl. Maßnahmen
Planung Produkt-Requalifikationen
Planung Prozess-Requalifikationen
Reklamationsbearbeitung Kunde
Reklamationsbearbeitung Unterlieferanten
Lieferanten-Management-System
Prozess-Parameter
System Wartung & Instandhaltung
Dokumentation Messmittelfähigkeit
Prüfmittel-Management
Status Qualifikation und Planung
4.2 Durchführung
Die allgemeinen Festlegungen zur Durchführung von Requalifikationen sind in GS 90018-1 beschrieben. Eine
Orientierungshilfe zur zeitlichen Planung ist in Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle 3: Durchführung

Dauer Tätigkeit
ca. 0,5 Tage Vorbereitung
0,7 Tage Durchsprache der Themen und Durchsicht der Unterlagen:
1 Tag Prozessbetrachtung:
1. Produktanforderungen
2. Produktionsplanung
3. Messung und Absicherung
4. Requalifikation und Auditierung
5. Ziele und Regelkreise
6. Sublieferanten Management
7. Shop floor
8. Instandhaltung
9. Prüfmittel
0,3 Tage Zusammenfassung, Bewertung und Abschlussbesprechung
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4.3 Bewertung der Ergebnisse
Im Rahmen der Durchführungsphase sind die Antworten auf die in der Checkliste definierten Fragen zu erfassen und
nach dem Ampelprinzip (siehe Tabelle 4) zu bewerten. Die Bewertung ist für die einzelnen Fragenkomplexe
zusammen zu fassen und im Bewertungsdeckblatt (siehe Abschnitt 5) einzutragen.
Die Gesamtbewertung ergibt sich aus den Bewertungen der einzelnen Fragenkomplexe und ist ebenfalls im
Bewertungsdeckblatt zu erfassen.
Die Zusammenführung der Einzelergebnisse ist so vorzunehmen, dass das jeweils schlechteste Ergebnis eines
Fragenkomplexes maßgebend für die Gesamtbewertung dieses Fragenkomplexes ist. Ist z.B. ein Fragenkomplex
5 mal mit „gelb“ und nur einmal mit „rot“ bewertet, ergibt sich dennoch für diesen Komplex eine Gesamtbewertung
mit „rot“.
Die Zusammenführung der Bewertung der einzelnen Fragenkomplexe zum Gesamtergebnis der Requalifikation ist
analog vorzunehmen.
Tabelle 4: Bewertung der Einzelergebnisse

Beurteilung Möglicher Handlungsbedarf

− Teileversorgung kritisch
− Gesamtsituation nicht akzeptabel
− sicherheitsrelevante Mängel
− wesentliche Anforderungen werden nicht
erfüllt
− schwerwiegende Verzögerungen gegenüber
Solltermin erkennbar
− Termine auch mit Sondermaßnahmen nicht
haltbar
− erhebliche Überschreitung der Grenz- bzw.
Zielwerte
rot − Feldbeanstandungen sind zu erwarten
− Beanstandungen / Reklamationen aus BMW-
Produktionswerken sind zu erwarten
− funktionsrelevante Merkmale nicht oder
mangelhaft abgesichert
− Qualitätsprobleme kurzfristig nicht lösbar
− Risiken aus Defiziten nicht ausreichend
bewertbar
− lieferanteninterner Maßnahmenplan zu
erkannten Mängeln nicht vorhanden bzw.
nicht zielführend
− Risiken bei der Lieferfähigkeit erkennbar
− entspricht nicht im vollen Umfang dem BMW-
Anspruch
− Planabweichungen liegen vor (liegt nicht im
gelb Terminplan / Kostenplan)
− Anforderungen nicht vollständig erfüllt
− Risiko vorhanden und beschrieben
− geringe Überschreitung der Grenz- bzw.
Zielwerte
− Teileversorgung sichergestellt
− entspricht im vollen Umfang dem BMW-
Anspruch
grün − erfüllt alle Anforderungen
− kein wesentliches Verbesserungspotential
− keine bzw. geringe Planabweichungen
− keine Qualitätseinbußen erwartbar
− unmittelbare Änderung der Situation
herbeiführen
− Maßnahmen zur Fehlervermeidung in der Serie
treffen
− unmittelbare Einbindung / Information
betroffener BMW-Stellen
− Sondermaßnahmen definieren
− Review Termin vereinbaren
− Grundsatzentscheidung im Projekt erforderlich
(z.B. Terminverschiebung)
− Sicherheitsrisiken ausschließen
− Eskalation durchführen (siehe Bild 2)
− Wiederholung der Requalifikation
− Maßnahmen sind erforderlich
− Verbesserungen anstreben
− einfließende Änderungen ausreichend (keine
Sofortmaßnahmen erforderlich)
− Verbesserung der Abläufe herbeiführen
− zielführende Abstellmaßnahmen definieren
− Wiederbehandlung in Gremien terminieren
− Auswirkungen aufgezeigt
− keine Maßnahmen erforderlich
− keine zusätzlichen Maßnahmen erforderlich, die
Aufwand auslösen
− weitere Verbesserungen frühestens beim
Nachfolgemodell
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4.4 Nachbereitung / Monitoring
Zu jeder mit „gelb“ oder „rot“ bewerteten Frage der in Abschnitt 6 dargestellten Checkliste sind die systematischen
Ursachen zu ergründen, Maßnahmen zu vereinbaren, Verantwortliche festzulegen und Termine zu definieren.
Der Maßnahmenplan (siehe Abschnitt 7) ist dem Auftraggeber innerhalb von 14 Kalendertagen nach dem letzten
Requalifikationstag aufzuzeigen.
Die Maßnahmen sind innerhalb eines Zeitraumes von 3 Monaten nach der Requalifikation umzusetzen und innerhalb
eines weiteren Monats als wirksam zu bestätigen.
Der Nachweis der Wirksamkeit kann durch einen Review Termin erfolgen. Bei rotem Gesamtergebnis muss die
Requalifikation wiederholt werden. Die BMW Group kann einen Review Termin auch aus weiteren Gründen ansetzen
(Bild 1).
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Erstellung Mengengerüst durch
Zeitschiene
QMT-Mitarbeiter und Entscheidung
über BMW-Begleitung

Durchführung der Requalifikation nach

GS 90018-1 und GS 90018-2
1 bis 3 Tage

Bewertung der
Requalifikation

grün gelb rot

Prozessabsicherung durch
Sofortmaßnahmen (asap)

- Durchführung einer - Durchführung einer

Ursachenanalyse Ursachenanalyse
- Erarbeitung von - Erarbeitung von
Maßnahmen inkl. Terminen Maßnahmen inkl. Terminen
2 Wochen

- Benennung eines - Benennung eines

Lösungsverantwortlichen Lösungsverantwortlichen

Überarbeitung Plausibilisierung Überarbeitung Plausibilisierung

der Maßnahmen der Maßnahmen der Maßnahmen der Maßnahmen
nicht nicht
plausibel plausibel plausibel plausibel

Eskalationsgespräch durchführen
und Maßnahmen vereinbaren
(für den Fall einer durch BMW
begleiteten Requalifikation)

Abarbeitung und Nachverfolgung Abarbeitung und Nachverfolgung

der Maßnahmen der Maßnahmen
3 Monate

- Maßnahmen - Maßnahmen
umgesetzt? umgesetzt?
- Effektivität - Effektivität
nein nein
gegeben? gegeben?

ja ja
4 Monate

Maßnahmen werden auf grün gesetzt;

Requalifikationsergebnis der
Erstbemusterung bleibt gelb;
neues Ergebnis wird mit neuem
Datum abgelegt
Wiederholung der Requalifikation
Festlegung des Review Termins
Festlegung des
nächsten Requalifikationstermins

Bild 1: Ablaufplan Nachbereitung / Monitoring

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Für den Fall einer durch BMW begleiteten Requalifikation beim Lieferanten ist in Bild 2 der Ablauf einer evtl.
notwendigen Eskalation bei roter bzw. gelber Gesamtbewertung dargestellt. Verantwortlich für die Durchführung der
Eskalation ist der jeweilige QMT-Mitarbeiter der BMW Group.

Bewertungsergebnis

ROT GELB
ROT / GELB

Abstimmung mit
Vorstellung im QMT-Kreis Gruppenleiter hinsichtlich
Themenschwere

QMT-Standortleiter bzw. QMT- kritisch unkritisch

Mitarbeiter lädt Geschäftsführung bzw. KRITISCH /
OFK des Lieferanten ein. UNKRITISCH ?

Lieferant:
Status Maßnahmeplan Requalifikation;
Terminplan und Maßnahenverfolgung;
Status sonstiger Maßnahmen.
Teilnehmer:
QMT;
Abarbeitung des
Vorgehensweise analog
Facheinkauf; Maßnahmenplans Requalifikation
Bewertungsergebnis ROT
(Lieferant QMT)
Projektverantwortliche.

Wiederholungstermin (Review)
innerhalb von 4 Monaten

Monitoring QMT-Kreis, falls erforderlich Entscheidung für nochmaliges Eskalationsgespräch

Teilnehmer inkl. Vorgesetzter QMT-Standortleiter (z.B. Montageleiter), Einkauf (OFK)

Kommunikation des Ergebnisses an das Kleeblatt (Einkauf, Logistik, Entwicklung, Qualität)

Bild 2: Ablauf der Eskalation

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5 Bewertungsdeckblatt

Bewertungsdeckblatt Erstbewertung
Requalifikation Produkt und Prozess nach GS 90018-2 Datum:

Projekt: Lieferant:
Bezeichnung: Produktionsintervall:
Sachnummer: Stückzahl:

Teilnehmer QMT: Teilnehmer

BMW Group Lieferant:
Logistik:
Einkauf:
Entwicklung:
Versuch:
weitere:

Bewertung

Pos. Checkpunkte ROT GELB GRÜN Notiz

1 Produktanforderungen
2 Produktionsplanung
3 Messung und Absicherung
4 Requalifikation und Auditierung
5 Ziele und Regelkreise
6 Sublieferanten Management
7 Shop Floor
8 Instandhaltung
9 Prüfmittel
Bewertungssumme von 81 Fragen als nicht relevant bewertet.
von 81 Fragen noch nicht bewertet.

nicht erfüllt
Gesamtbewertung GRÜN / GELB / ROT erfüllt mit Auflagen
erfüllt

Bemerkung

Unterschriften

Ampelbewertung erfolgt nach GS 90018-2, Abschnitt 4.3

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6 Checkliste

Nr. Frage Erläuterungen Bemerkung Bewertung

relevant

relevant
nicht
P
T ROT GELB GRÜN

1 Produktanforderungen

1.1 Anforderungen an Produkt und Prozess: Lastenheft, Zeichnungen, BMW-Normen,

Liegen die erforderlichen Spezifikationen des Group Standards, TPbs, QMT-Anforderungen,
Auftraggebers vollständig vor und sind sie Produktzertifikat CCC relevante Umfänge,
T aktuell? Bauteilrückverfolgbarkeit (BTRV)

1.2 Besondere Merkmale: Sind die Lastenheft, TPbs, Prüfplan bei Lieferanten
besonderen Merkmale für die Endprodukte (auch Zuverlässigkeitsmerkmale und
und Einzelteile festgelegt und aktualisiert? Technische Sauberkeit)
T

1.3 Erstbemusterung: Ist der aktuelle Stand

aller Lieferumfänge an BMW erstbemustert?
T

1.4 Teilelebensläufe: Sind die Teilelebensläufe

bei allen Lieferumfängen und Einzelteilen
aktuell und vollständig?
T

1.5 Änderungsmanagement: Werden die siehe IATF 16949:2016, Abschnitt 8.5.6.1

Auswirkungen aller Änderungen (Produkt und „Überwachung von Änderungen“
Prozess) bewertet (verifiziert und validiert) und
T mit dem Auftraggeber abgestimmt?

1.6 Produkt-Requalifizierung: Sind Siehe GS 95024, alle Teile; GS 90018

Requalifikationsprüfungen mit BMW
abgestimmt und durchgeführt worden?
T

1.7 Änderungskennzeichnung: Ist der Prozess

zur Änderungskennzeichnung bekannt und
P wie ist die Umsetzung sichergestellt?
T

1.8 E/E Bauelementewechsel während der

Serienphase: Wurden
Qualifikationsprüfungen für diese
T Bauelemente durchgeführt und wie war das
Ergebnis?
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Nr. Frage Erläuterungen Bemerkung Bewertung

relevant

relevant
nicht
P
T ROT GELB GRÜN

2 Produktionsplanung

2.1 Produktionslenkungsplan: Sind Intervalle im Produktionslenkungsplan nach

zur regelmäßigen Merkmalsprüfung der IATF 16949:2016
Einzelteile / Endprodukte / Werkzeuge
T festgelegt?

2.2 Produktionslenkungsplan: Wird die Gibt es vollständig aktualisierte Lenkungspläne

Erstellung und Aktualisierung der (z.B. Reaktionspläne)
Produktionslenkungspläne mit einer
T funktionierenden IT-Lösung unterstützt?

2.3 Produktionslenkungsplan: Wurden die Ebenfalls ist zu berücksichtigen, dass die

Änderungen seit der Prozessserie zeitlich begrenzten Änderungen (Stand-by), die
dokumentiert und von BMW freigegeben? Anforderungen zu Backup- oder
T Alternativmethoden zur Prozesslenkung
festgelegt und im PLP verankert sind.

2.4 Produktionslenkungsplan: Bildet der/das

Fertigungsprozessablaufplan/-layout das
aktuelle Zusammenspiel von Produkt, Prozess
T und Werkzeugbereitstellung ab?

2.5 E/E Weiterentwicklung: Ist das 10-Tage-

Flashkonzept umgesetzt?
T

2.6 E/E Bauelementewechsel während der

Serienphase: Ist sichergestellt, dass für den
Einsatz neuer Bauelemente oder
T angekündigter Bauelemente eine
Prozessbeschreibung vorliegt?

2.7 E/E Weiterentwicklung: Gibt es

Weiterentwicklungen und liegt der aktuelle
I-Stufenplan vor?
T

2.8 E/E Weiterentwicklung: Ist die Fertigung

nach GS 95009 ESD-konform?
P
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Nr. Frage Erläuterungen Bemerkung Bewertung

relevant

relevant
nicht
P
T ROT GELB GRÜN

2.9 E/E Weiterentwicklung: Erfolgen die

Prüfungen im Systemverbund gemäß
P aktuellem Planungsstand?

3 Messung und Absicherung

3.1 Funktionsmaßkonzept: Gibt es ein Anwendung des GS 91008

Funktionsmaßkonzept (FMK) für ZB und alle
relevanten Einzelteile und ist dieses im
T Messplan eingebracht?

3.2 Messplanung: Ist ein mit BMW Zeichnungsmerkmale (Funktionsmaße,

abgestimmter Messplan vorhanden und Ausrichtsysteme),
P werden die Messprotokolle entsprechend Anwendung des GS 91007-1, GS 91007-2,
T dem aktuellen Messplan erstellt? GS 91007-3 und GS 91007-4

3.3 Prozessfähigkeit: Ist die Cpk ≥ 1,33 (auch ZUV-Merkmale)

Langzeitprozessfähigkeit für die besonderen
Merkmale nachgewiesen?
T

3.4 Besondere Merkmale: Sind die Istwerte Dokumentation (auch

besonderen Merkmale für die Endprodukte Zuverlässigkeitsmerkmale und Technische
P und Einzelteile geprüft, bewertet und Sauberkeit)
T entsprechende Korrekturmaßnahmen bei
Abweichungen eingeleitet?

3.5 Prozessabsicherung: Werden nichtfähige z.B. 100 % Prüfung, Art, Umfang,

Prozesse abgesichert? Dokumentation
P
T

3.6 Zuverlässigkeitsabsicherung: Sind die nur für Bauteile, für die die ZUV-Absicherung in
ZUV-Indikatoren / -Tests festgelegt, installiert der Serie nach GS 90017 vereinbart ist
P und unterliegen diese einem Monitoring? ZUV-Indikatoren nach GS 90017, Prüfplan
T beim Lieferanten mit Prüffrequenz und
Eingriffsgrenzen
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Nr. Frage Erläuterungen Bemerkung Bewertung

relevant

relevant
nicht
P
T ROT GELB GRÜN

3.7 Zuverlässigkeitsabsicherung: Werden die
ZUV-Tests am Endprodukt durchgeführt,
P überwacht und führen Abweichungen zu
sofortigen Prozesskorrekturen?
nur für Bauteile, für die die ZUV-Absicherung in
der Serie nach GS 90017 vereinbart ist
Lebensdauerversuch (Stresstest), Schneller
Korrekturregelkreis nach GS 90017
Labortechnik: Findet eine geeignete
Dokumentation statt?

3.8 Messprotokolle: Ist die Aussagefähigkeit
der Messprotokolle für die Endprodukte und
P Einzelteile sichergestellt?
Layout der Messprotokolle, Umfang und
Häufigkeit der Messungen (inkl. besonderer
Merkmale), Eindeutigkeit in Bezug auf z.B.
Toleranzen, Auswertung, Kennzahlen zur
Prozessfähigkeit, Änderungsindex-Zuordnung,
Fertigungscharge

3.9 Messprotokolle: Werden die

Testergebnisse verpflichtend in einer
funktionierenden IT-Lösung erfasst und
T systematisch ausgewertet?

3.10 Fehlersicherheit: Ist ein festgelegter „Fehlersicherheit“ IATF 16949:2016

Prozess zur „Anwendung von Methoden zur Abschnitt 10.2.4
Fehlersicherheit“ dokumentiert?
T

3.11 E/E Weiterentwicklung: Ist das

durchgängige Prüfkonzept vollständig
P umgesetzt?

4 Requalifikation und Auditierung

4.1 Requalifikationsplanung: Liegt eine Planung zur Requalifikation im PLP aufgesetzt

aktuelle Planung zur Requalifikation von
T Produkt und Prozess nach GS 90018 vor?

4.2 Anforderungen an Produkt und Prozess: z.B. Wartungspläne, Produktionslenkungsplan,

Wurde der Requalifikationsprozess gem. Plan Besondere Merkmale, Notfallplanung
T (IATF 16949:2016 Abschnitt 6.1.2.3)
durchgeführt und die darin vorgegebenen
Kriterien eingehalten?
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Nr. Frage Erläuterungen Bemerkung Bewertung

relevant

relevant
nicht
P
T ROT GELB GRÜN

4.3 Anforderungen an Produkt und Prozess: vollständige Maß- und Funktionsprüfung unter
Erfüllen die Teile die Anforderungen der Berücksichtigung der anzuwendenden BMW-
P festgelegten Requalifikationsprüfungen Spezifikationen (z.B. Zeichnung, TPb)
T Produkt?

4.4 Auditplanung: Werden die Audits nach Vorlage der Ergebnisse aus System-, Prozess-,
Auditplan durchgeführt? Produktaudit; TecSa Audit nach
VDA Band 19 Teil 2, QV 1111
T

4.5 Produktionslenkungsplan: Werden Besondere Merkmale (auch

besondere Merkmale (inkl. COP- Zuverlässigkeitsmerkmale und Technische
Anforderungen und -merkmale) in den Sauberkeit) im Produktionslenkungsplan nach
T Requalifikationsprüfungen Produkt IATF 16949:2016
berücksichtigt?

4.6 Personal: Stehen in den Q-relevanten

Stellen ausreichend qualifizierte Mitarbeiter
zur Verfügung (Q-Leitung, Q-Planung, Q-
T Sicherung, Labor)?

5 Ziele und Regelkreise

5.1 Qualitätsziele: Wird die Verfolgung der Wie sieht das System aus, mit dem
vereinbarten Q-Zielvorgaben durchgeführt? regelmäßige Erfassung und Monitoring
durchgeführt werden? Welche Systeme
T werden über das Partner Portal der
BMW Group hinaus genutzt?

5.2 Qualitätsziele: Sind Prozesse etabliert, um

bei Zielverfehlungen Maßnahmen zu
P definieren und nachzuhalten?
T

5.3 Nachhaltigkeit: Werden die aus den Audits Ursachenanalyse, Maßnahmendefinition und -
abgeleiteten Maßnahmen konsequent, terminierung, Festlegung Verantwortlichkeit,
P wirksam umgesetzt? Abarbeiten der Maßnahmen und
T Wirksamkeitsprüfung

5.4 Nachhaltigkeit: Sind die ggf. vereinbarten z.B. Maßnahmenblatt Prozessserie und
Maßnahmen aus der Prozessserie / letzten Requalifikation
P Requalifikation umgesetzt und wirksam?
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Nr. Frage Erläuterungen Bemerkung Bewertung

relevant

relevant
nicht
P
T ROT GELB GRÜN

5.5 Nacharbeit/ Ausschuss intern: Sind

Maßnahmen bei steigenden internen
Nacharbeits- / Ausschussraten definiert?
T

5.6 Prozess FMEA: Liegt eine Prozess FMEA Besondere Produkt- und Prozessmerkmale
vor und wird diese im Bedarfsfall aktualisiert? (auch zuverlässigkeitsrelevante Merkmale) sind
in der FMEA zu kennzeichnen.
T

5.7 Behandlung fehlerhafter Produkte: Wie Korrekturmaßnahme und Nachweis der

wird mit vom Auftraggeber reklamierten Wirksamkeit, Umsetzung auch bei ähnlichen
P Produkten verfahren? Prozessen und Produkten (z.B. 8D-Report,
FMEA), Feldausfälle, 0km-Ausfälle

5.8 Behandlung fehlerhafter Produkte: Ist IT-Lösung zur internen Steuerung und
der Reklamationsprozess (intern) mittels Integration von Zulieferteilen.
funktionierender IT-Lösung unterstützt?
T

5.9 Fehlerbehebung: Sind Prozesse etabliert,

um täglich auftretende Probleme in der
P Prozesskette zu reduzieren?

5.10 Rückverfolgbarkeit: Werden z.B. einzelne Werke / Anlagen, Mitarbeiter,

Vereinbarungen zur Rückverfolgbarkeit der Produktionsdaten und -uhrzeiten, Schichten,
P Produkte eingehalten gemäß GS 90036? Chargen (WBS/ASN) von Zulieferteilen;
T Teileidentifikation (BTRV);

5.11 Prozessstörungen: Sind sämtliche von der Produktaudit BMW, Anlieferqualität,

BMW Group gemeldeten Prozessstörungen Fertigungsprozess BMW, Fahrdynamische
P bekannt und ist deren nachhaltige Prüfung, usw., Sicherstellung über 8D-Report
T Abarbeitung sichergestellt?

6 Sublieferanten Management

6.1 QM-System: Wird sichergestellt, dass alle in Anlehnung IATF 16949:2016

Sublieferanten nach einem gängigen QM- Abschnitt 8.4.2.3 „Entwicklung des QM-
System arbeiten? Systems von Lieferanten“ (z.B. Entfernung,
T Sprachbarrieren)
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6.2 Lieferantenbewertung: Werden die siehe IATF 16949:2016 Abschnitt 8.4.2.4

Sublieferanten hinsichtlich Qualität der „Lieferantenüberwachung“, u.a. Vereinbarung
gelieferten Produkte, Störungen beim von Q-Zielen
T Auftraggeber und Liefertreue bewertet?

6.3 Behandlung fehlerhafter Produkte: Ist z.B. 8D-Report, Fehlerbeseitigungsprozess

der Ablauf bei Reklamationen an einen vereinbarte Bearbeitungszeiten
Sublieferanten geregelt?
T

6.4 Anlieferqualität: Wird die Anlieferqualität z.B. präventive Q-Arbeit, Wareneingangs-

bei Zulieferteilen und Werkstoffen prüfung, Prozessaudits bei Sublieferanten
sichergestellt? Labortechnik: Verfügt der Sublieferant über die
T erforderlichen Befundungs- und
Analysemöglichkeiten, z.B. Labor?

6.5 Anforderungen an Produkt und Prozess: z.B. Lastenheft, Zeichnungen, TPb, Erstmuster
Entsprechen die Spezifikationen des
Auftraggebers und die Vereinbarungen mit
T den Sublieferanten dem aktuellen Stand?

6.6 Änderungsmanagement: Werden die siehe IATF 16949:2016, Abschnitt 7.5.3

Auswirkungen aller Änderungen (Produkt und „Lenkung von Änderungen“
Prozess), die durch Sublieferanten verursacht Teilelebenslauf des Einzelteils, Rohstoffs,
T werden, bewertet (verifiziert und validiert) und Erstbemusterung, Freigabeprozess
mit dem Auftraggeber abgestimmt?

6.7 Änderungsmanagement: Entsprechen alle z.B. Zeichnungsstand BMW / Lieferant

zu verarbeitenden Teile (Haus- und Kaufteile) (Änderungsindex), TPbs, Bauabweichungen
dem aktuellen Änderungsstand?
T

6.8 Requalifikationen: Werden regelmäßige

Requalifikationen bei den Produkten und
Prozessen der Sublieferanten durchgeführt?
T

6.9 Erstbemusterung: Sind Ausnahmen bei z.B. Anlauftauglichkeitsbewertung,

einer fehlenden / negativen Erstbemusterung Sonderfreigaben, 100 % Prüfungen
geregelt?
T
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6.10 Erstbemusterung: Ist der aktuelle Stand u.a. Erläuterung der systematischen Erfassung
aller Lieferumfänge von den Sublieferanten an der Erstbemusterung (z.B. Transparenz,
den Lieferanten erstbemustert? Historie), Einhaltung behördlicher Vorschriften
T für beschaffte Produkte

6.11 Besondere Merkmale: Sind mit den Dokumentation in Q-Vereinbarungen (auch

Sublieferanten besondere Merkmale Zuverlässigkeitsmerkmale und Technische
bezüglich Produkt und Herstellprozess Sauberkeit)
T festgelegt und im Bedarfsfall einem
Monitoring unterzogen?

6.12 FIFO: Wird das Einhalten von FIFO in den Werden veraltete Produkte in gleicher Art und
Bereitstellungslagern gewährleistet? Weise gelenkt, wie fehlerhafte Produkte (z. B.
P Lacke, Kleber)?
T

7 Shop Floor

7.1 Produktionslenkungsplan: Wird die z.B. Art, Umfang, Frequenz (siehe

Serienüberwachung nach den Vorgaben aus Produktionslenkungsplan)
P dem PLP durchgeführt?

7.2 Prozessparameter: Werden alle zur Beispielsweise in Übersichtstabellen die

Überwachung vorgesehenen möglichen Parameter: Druck, Temperatur,
P Geschwindigkeit, Zeit, Position,
Prozessparameter wie geplant vor Ort
überwacht, erfasst und im erforderlichen Eingriffsgrenzen
Umfang dokumentiert?

7.3 Verifikation von Einrichtvorgängen und
Verifikation nach Produktionsstillstand:
P Wird die Erststückfreigabe / Freigabe nach
Unterbrechung / Letztstückfreigabe
durchgeführt und dokumentiert?
Die Freigabe einer Fertigungseinrichtung vor
Aufnahme einer Losfertigung und die Freigabe
nach Unterbrechung (z.B. Werkzeugbruch) sind
verbindlich zu regeln; Ablaufplan

7.4 Taktzeit: Wird die vereinbarte Taktzeit siehe Ergebnisse Prozessserie / Hochlaufkurve
eingehalten? / Requalifikation, Schichtmodell
P
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7.5 Arbeitsanweisungen: Sind alle Vgl. Arbeitsanweisung und bildlich dargestellte

notwendigen Arbeitsanweisungen eindeutig Vorgaben IATF 16949:2016 Abschnitt 8.5.1.2
P und am Arbeitsplatz verfügbar und liegen „Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit“
Unterweisungsnachweise vor (vollständig,
unterschrieben, mit korrekter Version)?

7.6 Personal: Ist nachweislich geschultes z.B. Personal für Fertigung, Prüfungen
Stammpersonal in ausreichender Kapazität Kapazität, Schulungsmatrix, Vertreterregelung,
P eingesetzt? Einarbeitungsplan, Leiharbeiterquote

7.7 Kennzeichnung BMW-Eigentum: Sind Eindeutige Kennzeichnung der

BMW-eigene Werkzeuge / Prüfmittel Eigentumsverhältnisse z.B. „Eigentum BMW“
P dauerhaft gekennzeichnet?

7.8 Andere Betriebsmittel und u.a. Anzeigepflicht

Einrichtungen: Werden aktuell im
P
Herstellprozess abweichend zu den
freigegebenen Serieneinrichtungen andere
Einrichtungen oder Betriebsmittel verwendet
(inkl. Betriebshilfsstoffe)?

7.9 Arbeitsumfeld: Entspricht die z.B. Ordnung, Sauberkeit, besondere

Arbeitsumgebung den Produkt- und Anforderungen zur Technischen Sauberkeit,
P Prozessanforderungen? Akustik, Störfaktoren, Ergonomie,
Zugänglichkeit, Lichtverhältnisse

7.10 Teilebereitstellung: Ist die z.B. Regale, Teilebehälter, Tische, Ablagen

Teilebereitstellung im Produktionsbereich für Zugänglichkeit, Platzverhältnisse im Hinblick
P den Serienprozess umgesetzt? auf die Maximal-Kapazität, Schutz vor
Verschmutzung und Umwelteinflüssen

7.11 Fehlhandlungssicherheit: Wird die z.B. Werkzeuge, Material

Fehlhandlungssicherheit gewährleistet (z.B.
P Poka-Yoke)?

7.12 Fehlhandlungssicherheit: Wurde die Teileverwechslung ausgeschlossen?

Fehlhandlungssicherheit bei der
P Teilebereitstellung ausreichend
berücksichtigt?
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7.13 Produkthandling: Sind eine entsprechende
Kennzeichnung, Handhabung, Verpackung,
P Lagerung und ein entsprechender Schutz der
Produkte in der gesamten Prozesskette
sichergestellt?
vgl. IATF 16949:2016 Abschnitt 8.5.4.1
„Produkterhaltung“
auch Verpackungsanweisungen und Vorgaben
zur Technischen Sauberkeit; Produktgerechte
Sauberkeit der Behälter

7.14 Besondere Merkmale: Passt, für CCC

relevante Umfänge, die Kennzeichnung der
P Teile zu dem „Permission of Printing“?

7.15 Behandlung fehlerhafter Produkte: Ist die Kennzeichnung Teile und Flächen, Sperrlager /
Lenkung fehlerhafter Produkte im Prozess -behälter, Nacharbeitsflächen, Nachprüfung,
P umgesetzt? Nacharbeit und Kennzeichnung
nachgearbeiteter Teile, ggf. Selbstanzeige,
Bauabweichungen, Weitere Verwendung
fehlerhafter Produkte IATF 16949:2016
Abschnitt 8.7.1.7

7.16 Behandlung fehlerhafter Produkte: Labortechnik: Werden die Prüfungen nach den
Werden Nacharbeiten und Nachprüfungen gültigen Spezifikationen durchgeführt?
P nach Arbeits- und Prüfanweisungen
durchgeführt?

7.17 Kapazitäten: Wird die OEE regelmäßig

überprüft und werden Maßnahmen zur
P Zielerreichung definiert und nachgehalten?

7.18 Logistik: Sind die Kundenvorgaben zu den kundenspezifische Anforderungen der

logistischen Anforderungen bekannt, BMW Group (z.B. Verpackungshandbuch)
P bewertet und umgesetzt?

8 Instandhaltung

8.1 Instandhaltung: Gibt es einen Plan zur z.B. rechnergestütztes System zur geplanten
vorbeugenden Instandhaltung / Wartung und Instandhaltung
P wird der Wartungsplan eingehalten (inkl.
T Dokumentation im Maschinen-/
Werkzeugbuch)?
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8.2 Instandhaltung: Liegt eine Planung zur Ersatzteilliste, Ersatzteillager,

Ersatzteilversorgung für Fertigungsanlagen Beschaffungszeiten, Wartungsverträge,
und Betriebsmittel vor? Risikobewertung, Notfallplanung
T

8.3 Instandhaltung: Steht entsprechendes z.B. Reaktionszeiten, Erreichbarkeit

Instandhaltungspersonal bei
Anlagenstörungen zur Verfügung? Wie ist der
T Schichtbetrieb abgesichert?

9 Prüfmittel

9.1 Prüfmittel: Sind alle erforderlichen Prüfmittel Labortechnik: Werden Messgerätefähigkeits-

in der Fertigung installiert und geprüft gegen untersuchungen durchgeführt und
P GS 98000? dokumentiert? Gibt es eine etablierte
Vorgehensweise zur Ermittlung der
Messgerätefähigkeit? Prüfmittelzertifizierung
nach IATF 16949:2016 Abschnitt 7.1.5.3.2
„Externe Labore“

9.2 Prüfmittelüberwachung: Ist die Planung, Überwachung, Kennzeichnung,

Prüfmittelüberwachung geregelt? Instandhaltung
P
T

9.3 E/E Weiterentwicklung: Ist der

Komponenten- und/oder Teilsystemprüfplatz
P auf aktuellem Stand?

P = Praxis
T = Theorie
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7 Maßnahmenblatt

Maßnahmenblatt
Requalifikation Produkt und Prozess nach GS 90018-2 Datum:

Projekt: Lieferant:
Bezeichnung: Produktionsintervall:
Sachnummer: Stückzahl:

Teilnehmer QMT: Teilnehmer

BMW Group Lieferant:
Logistik:
Einkauf:
Entwicklung:
Versuch:
weitere:

lfd. Nr. Problembeschreibung Ursache Maßnahmen verantwortlich Termin Status