D-O
PARALELISMO ENTRE LA TEORÍA TRANSFORMACIÓN-FLUJO-
VALOR (TFV) Y LOS TIPOS DE FABRICACIÓN
4
MIGUEL GUTIÉRREZ1
FRANCISCO A. RIVERA1
ALFONSO DURÁN1
FRANCISCO SASTRÓN2
1
ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR. UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
2
DISAM - INGENIERÍA DE SISTEMAS Y AUTOMÁTICA. UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
Resumen: Históricamente, los tipos de fabricación se
han clasificado utilizando distintos criterios. El resultado
es un conjunto numeroso y heterogéneo de clasificacio-
nes. En este artículo se repara en que este conjunto
heterogéneo está formado principalmente por tres gru-
pos homogéneos independientes: clasificaciones produc-
to-proceso, clasificaciones push-pull y clasificaciones
basadas en el grado de personalización del producto. La
revisión de estas clasificaciones ha permitido llegar a las
conclusiones de que existe un paralelismo entre los gru-
pos identificados y la teoría Transformación-Flujo-Valor
(teoría TFV) de producción de Koskela (2000) y de que
la homogeneidad de los grupos identificados se debe a
que cada uno de ellos se centra en uno de los tres con-
ceptos de producción que considera la teoría TFV.
Palabras clave: Teoría TFV de producción, tipos de fabri-
cación, clasificaciones producto-proceso, clasificaciones
push-pull, clasificaciones basadas en el grado de perso-
nalización del producto
Introducción
La agrupación de los tipos de fabricación es un tema
que ha recibido y continúa recibiendo la atención de
los profesionales y de los investigadores. La realidad
industrial es compleja y presenta una amplia variedad
de situaciones, lo que ha llevado a clasificar los tipos
de fabricación utilizando distintos criterios. Estas clasi-
Nº 31
ficaciones serían de gran utilidad para los profesiona-
les de la industria si permitieran determinar las carac-
terísticas de un sistema productivo con un conjunto
reducido de parámetros y seleccionar, a partir de los
valores de estos parámetros, el sistema de planifica-
ción y control de la producción adecuado para ges-
tionarlo (Porter y otros, 1999; MacCarthy y
Fernandes, 2000).
Sin embargo, las clasificaciones que se proponen en la
literatura constituyen un conjunto amplio y hetero-
géneo, lo que limita su potencial utilidad. La multi-
plicidad y heterogeneidad de las clasificaciones
añade confusión, puesto que no es evidente cómo
se posicionan unas clasificaciones frente a otras. Este
artículo es el resultado de la búsqueda de una orde-
nación y una mejora en la comprensión de las clasi-
ficaciones de los tipos de fabricación.
El punto de partida surge al analizar el conjunto de
clasificaciones que aparecen en la literatura y
encontrar que está formado principalmente por
tres grupos independientes de clasificaciones que
presentan un cierto grado de homogeneidad: clasi-
ficaciones que se basan en el proceso de produc-
ción y su relación con el producto, clasificaciones
que tienen en cuenta la lógica que gobierna el flujo
de materiales y clasificaciones basadas en el grado
de personalización del producto que se permite al
cliente.
Por otro lado, la teoría Transformación-Flujo-Valor
(teoría TFV) de Koskela (2000) es una de las últimas
teorías de producción. Este autor considera que ha
habido tres conceptos principales de producción: pro-
ducción vista como transformación, producción vista
como flujo y producción vista como generación de
valor. La integración de estas tres vistas constituye la
teoría TFV. La teoría TFV resulta de gran utilidad para
posicionar los grupos de clasificaciones que se identi-
fican en este artículo y para encontrar cuál es la lógi-
ca subyacente a cada uno de ellos.
En el siguiente apartado se expone brevemente la
teoría TFV. A continuación, se desarrolla la caracteri-
zación de los tres grupos identificados, revisando las
clasificaciones que pertenecen a cada uno de ellos y
explicando su paralelismo con la teoría TFV.
Teoría TFV de producción de Koskela
Koskela (2000) hace un repaso histórico de los con-
ceptos asociados a la producción durante el siglo
XX, y encuentra tres conceptos principales de pro-
ducción, que no son alternativos, sino parciales y
complementarios. Estos tres conceptos se descri-
ben en detalle en Koskela (2000, capítulos 3 a 5) y
se resumen en los siguientes puntos:
1. Producción vista como transformación. Se
concibe la producción como un proceso de trans-
formación de un conjunto de entradas en un con-
junto de salidas. Esta consideración ha dominado la
mayor parte del siglo XX, desde el punto de vista
científico y práctico. Grubbström (1995) sitúa el
origen en la producción agrícola y la propuesta
sobre la especialización del trabajo que hizo Adam
Smith (1723-1793) a finales del siglo XVIII. A prin-
cipios del siglo XX, con las teorías de Taylor (1856-
1915) sobre la organización científica del trabajo
(Taylor, 1911), se unen distintas aportaciones para
formar un paradigma de producción coherente. En
paralelo a las teorías de Taylor, Walras (1834-1910)
traduce esta concepción de la producción en las
funciones económicas de producción, que tratan
de reflejar matemáticamente la relación entre el
conjunto de entradas y el conjunto de salidas
(Walras, 1852). Desde el punto de vista de la ges-
tión de la producción, la consideración de la pro-
ducción como transformación se ha centrado en la
minimización de costes y en la búsqueda de la efi-
ciencia de cada tarea.
2. Producción vista como flujo. Además de la
transformación, se reconocen otros fenómenos,
como esperas, inspecciones y movimientos de mate-
32
rial. Según Koskela (2000), se puede considerar a Ford
(1863-1947), con la cadena de montaje, como el pre-
cursor de este enfoque. Ford (1926) expresó la pre-
ocupación por mantener siempre el movimiento de
materiales, y planteó aspectos como la eliminación del
desperdicio, el diseño en planta para minimizar el
movimiento de piezas, la mejora continua del proce-
so y del producto, y la formación de trabajadores poli-
valentes, frente a la especialización de Adam Smith. Sin
embargo, la puesta en práctica extensiva de la pro-
ducción como flujo no parte de los Estados Unidos,
sino que surge a mitad del siglo XX en Japón, donde
Ohno (1912-1990), inspirado en las ideas de Ford
(Bodeck, 1988, páginas vii-viii; Levinson, 2002), pone
en marcha el sistema de producción de Toyota
(Ohno, 1988).
3. Producción vista como generación de
valor. Su aportación consiste en buscar el aporte de
valor desde el punto de vista del cliente. Koskela con-
sidera que el origen de este enfoque está en el trata-
do de control de calidad de Shewhart (1931).
Shewhart concibe la producción en el marco de la
relación cliente-suministrador, y pone énfasis en la
tarea de los ingenieros de tratar de satisfacer los
deseos de los clientes, mediante su traducción más fiel
posible en características físicas de los productos. La
consideración del valor se ha desarrollado indepen-
dientemente en diversas disciplinas, como la calidad, el
marketing, la administración de empresas y la estrate-
gia. Sin embargo, su traducción en procedimientos y
métodos ha venido especialmente del ámbito de la
calidad, con la evolución desde el control de calidad
de Shewhart, pasando por el aseguramiento de la
calidad, hasta la gestión de la calidad total (Deming,
1986; Juran, 1999; Oakland, 1989). Según Koskela, la
vista de la generación de valor adolece de una unifi-
cación de las aportaciones provenientes de la cali-
dad con las provenientes de las distintas disciplinas
mencionadas. En este sentido, destaca el trabajo de
Cook (1997).
La integración de estas tres vistas es lo que Koskela
(2000) propone como la teoría TFV (Transformation-
Flow-Value, Transformación-Flujo-Valor) de produc-
ción. En la Tabla 1 se resume esta teoría.
Clasificaciones producto-proceso y la vista de
transformación
El primer grupo de clasificaciones de tipos de fabrica-
ción está compuesto por las clasificaciones que conci-
ben la producción básicamente como transformación.
Este grupo puede asociarse con la primera vista de la
teoría TFV de Koskela (2000).
 Tabla 1
Teoría TFV de la producción (Koskela, 2000, página 89)
Vista de transformación Vista de flujo Vista de generación de valor
Flujo de material, com- Proceso en el que se
Concepción de Transformación de puesto de transforma- crea valor para el cliente,
producción entradas en salidas ción, inspección, movi- mediante la satisfacción
mientos y esperas de sus requerimientos

Eliminación del desperdi- Eliminación de pérdida

Producción de cio (actividades que no de valor (alcanzar valor
Principios fundamentales
forma eficiente añaden valor) en relación con el mejor
valor posible)

Estructura de descom- Métodos para captura

Flujo continuo, sistema
Métodos y prácticas posición del trabajo de requerimientos,
de producción pull,
(ejemplos) (WBS), MRP, Despliegue de la Función
mejora continua
organigramas de Calidad (QFD)

Prestar atención en que

Prestar atención a lo que
Contribución práctica
se tiene que hacer
Prestar atención a hacer los requerimientos del
lo menos posible aquello cliente sean satisfechos
que es innecesario de la mejor manera
posible

Nombre sugerido para

la aplicación práctica del Gestión de tareas Gestión del flujo Gestión del valor
enfoque

El origen de este grupo de clasificaciones se encuen- MacCarthy y Fernandes (2000). MacCarthy y

tra en la distinción entre fabricación continua y fabri-
cación intermitente, que se presenta en la primera
edición del libro editado por Alford y otros en 1944,
“Production Handbook”. Alford y otros profundizan
más y reconocen cuatro casos generales de tipos de
fabricación: dos de fabricación continua y dos de
fabricación intermitente (Alford, 1953, páginas 147-
148). En fabricación continua, distinguen la fabricación
de un único producto —que corresponde a la indus-
tria de proceso, con ausencia de montaje— y la pro-
ducción en masa —que asimilan a las líneas de fabri-
cación y montaje—. En la fabricación intermitente, dis-
tinguen la fabricación de productos comerciales —en
la que destacan la característica de fabricación de
componentes por lotes— y la fabricación bajo pedi-
do —originada por pedidos de clientes, que pueden
ser de productos únicos o de productos de catálo-
go—. A principios de los 50, Shubin y Madeheim
(1951) clasifican los sistemas productivos atendiendo
a la naturaleza del proceso de producción en proce-
so continuo, proceso repetitivo y proceso intermiten-
te.
Las variaciones que se derivan de la clasificación basa-
da en los procesos de producción de Alford y otros
son numerosas y siguen siendo utilizadas ampliamen-
te, como se puede comprobar en la revisión de
Fernándes destacan la evolución que presenta Wild
(1971), en la que desglosa la fabricación repetitiva en
dos tipos, de modo que resultan cuatro tipos básicos
de sistemas productivos: industria de proceso, pro-
ducción en masa, producción en lotes y fabricación
por tareas (jobbing manufacture).
Otra revisión reciente de las clasificaciones de siste-
mas productivos es la de Melcher y otros (2002).
Estos autores destacan la gran repercusión de la tipo-
logía de Hayes y Wheelwright (1979a) para los espe-
cialistas en producción. Hayes y Wheelwright (1979a)
propusieron la matriz producto-proceso, que es una
de las clasificaciones de tipos de fabricación más
extendidas. En el eje del proceso aparecen cuatro
tipos similares a los propuestos por Wild: flujo conti-
nuo, linea de montaje, producción en lotes y taller de
tareas (job shop). Hayes y Wheelwright cruzan este
eje con otro, el del producto, en el que distinguen 4
tipos en función de su grado de estandarización.
Según Hayes y Wheelwright (1979b), en la medida en
que la industria se sitúa en un punto cercano a la dia-
gonal principal, su funcionamiento será más apropia-
do. Según estos autores, la evolución en uno de los
ejes implicará la correspondiente evolución en el otro
y deberá hacerse a lo largo de dicha diagonal. Por
ejemplo, un aumento de la flexibilidad del proceso y

33
en la variedad de productos ofertados, ocurrirá a
expensas de la eficiencia.
Recientemente se han llevado a cabo estudios para
corroborar la validez de la matriz producto-proceso,
con distintos resultados (Ahmad y Schroeder, 2002).
Melcher y otros (2002) indican que la matriz produc-
to-proceso pierde validez al no considerar la evolu-
ción de la tecnología en las dos últimas décadas, de
manera que en determinados sectores el aumento de
flexibilidad es posible afrontarlo sin pérdida de efi-
ciencia. En esta misma línea se pronuncian Ahmad y
Schroeder (2002) en un estudio específico, aunque en
líneas generales su trabajo apoya la validez de la
matriz. Ahmad y Schroeder encuentran el campo de
validez y proponen como mejora de la matriz la adi-
ción de un tercer eje, que refleje la posibilidad e ini-
ciativa de la empresa de implantar tecnologías inno-
vadoras de proceso, diseño de producto y gestión. A
pesar de las limitaciones indicadas, la matriz produc-
to-proceso tiene la ventaja de su sencillez. Varios
autores han propuesto variantes de esta matriz
(Spencer y Cox, 1995; Miltenburg, 1995, página 31;
Silver y otros, 1998, página 43; Olhager y Wikner,
2000).
En las clasificaciones de este apartado, prima la con-
sideración de la producción como transformación.
La vista del flujo está presente en diferente grado en
unas y otras, aunque en la mayoría, más como una
consecuencia del proceso de transformación y del
volumen de producción que por características
intrínsecas. Una de las propuestas más destacadas en
la consideración del flujo y desarrollada en el marco
de las clasificaciones producto y proceso, proviene
de la evolución del eje del proceso. Se trata de la
matriz PV-LF de Miltenburg (1995, página 31).
Miltenburg considera por un lado el equivalente al
eje del producto, que llama PV (Product/Volume,
producto/volumen de producción), y por otro, la
evolución del eje del proceso, que llama LF
(Layout/Flow, disposición en planta/flujo). La consi-
deración conjunta de la vistas de transformación y
de flujo añade valor a la clasificación.
Clasificaciones push-pull y la vista del flujo
En el segundo grupo de clasificaciones de los tipos de
fabricación se encuentran las que consideran la pro-
ducción desde el punto de vista del flujo. Las clasifica-
ciones de este segundo grupo tienen en cuenta cómo
son los flujos de materiales y de información en el sis-
tema productivo. Este grupo de clasificaciones puede
asociarse con la segunda vista de la teoría TFV de
Koskela (2000).
34
La consideración de los flujos de materiales y de infor-
mación permite clasificar los tipos de fabricación en
push y pull. Benton y Shin (1998) afirman que las lógi-
cas push y pull son dos principios que inician el movi-
miento de materiales en el sistema de fabricación.
Según estos autores, hay tres criterios para definir o
distinguir la naturaleza de los sistemas push y pull:
según la liberación de las órdenes, según la estructura
del flujo de información y según el nivel de trabajo en
curso en la planta.
Según la liberación de las órdenes. Benton y Shin
(1998) indican que es la más habitual. Según estos
autores, en un sistema pull, la retirada de un produc-
to final (o de un lote de productos) provoca la libe-
ración de la orden, que inicia el movimiento de mate-
riales; por el contrario, en un sistema push se per-
mite la producción o el flujo de materiales en pre-
visión de una demanda futura. Ha habido distintos
autores que han defendido esta idea para distinguir
entre los sistemas push y pull (Karmarkar, 1989;
Ding y Yuen, 1991; Hodgson y Wang, 1991a;
Hoshino, 1996). Spearman y otros (1990) resumen
la diferencia entre estos dos tipos de producción
diciendo que en un sistema push se programa la
producción y en un sistema pull se autoriza la pro-
ducción.
Según la estructura del flujo de información. Según
Benton y Shin (1998) con este criterio, en un siste-
ma pull, el flujo físico de materiales se inicia por la
demanda local del siguiente puesto de trabajo. Por
el contrario, un sistema push se caracteriza por uti-
lizar información global y centralizada. Entre los
autores que han utilizado este argumento se
encuentran Olhager y Ötstlund (1990), Hodgson y
Wang (1991b), Deleersnyder y otros (1992) y
Fowler (1999). Bonney y otros (1999) definen un
sistema pull como un sistema en que el flujo de
información de control tiene sentido contrario al
flujo de material, y un sistema push como un siste-
ma en que el flujo de información de control y el
flujo de materiales tienen el mismo sentido.
Según el nivel de trabajo en curso en la planta. Este
criterio tiene en cuenta la característica de los sis-
temas pull de controlar el trabajo en curso. Según
Hopp y Spearman (1996, página 318) la verdadera
causa subyacente de los beneficios clave de un sis-
tema pull es que hay un límite para la cantidad
máxima de inventario que hay en el sistema. Hopp
y Spearman (1996, página 325) afirman que un sis-
tema push controla el nivel de producción y
observa el trabajo en curso, y un sistema pull con-
trola el trabajo en curso y observa el nivel de pro-
ducción.
Clasificaciones basadas en el grado de perso-
nalización del producto y la vista del valor
En las clasificaciones de los dos grupos anteriores, que
consideran la fabricación como transformación y
como flujo, hay una carencia de la vista del valor en
términos de la teoría TFV de Koskela, esto es, de la
consideración de la fabricación como añadido de
valor para el cliente mediante el cumplimiento de sus
requerimientos. Esta vista sí está presente en las clasi-
ficaciones que están basadas en el grado de persona-
lización del producto que se permite al cliente. En
este apartado se describe este grupo de clasificacio-
nes, lo que completa el paralelismo entre los tipos de
fabricación recogidos en la literatura y la teoría TFV
de Koskela.
Uno de los orígenes de estas clasificaciones se
encuentra en un grupo de trabajo de la Philips
Company que, a principios de la década de los 80, se
dedicó a profundizar y proponer mejoras en relación
con la integración de la cadena logística. Esta labor dio
lugar a diferentes documentos de trabajo internos,
cuya evolución, ampliación y revisión originó un libro
editado por Hoekstra y Romme en 1985, en holan-
dés, y traducido al inglés de su segunda edición con el
título “Integral Logistic Structures: Developing
Customer-oriented Goods Flow”. Es este libro se
define el Punto de Desacoplamiento (DP, Decoupling
Point) como “el punto que indica el grado de pene-
tración del pedido del cliente en el flujo de materia-
les (de la cadena logística)” (Hoekstra y Romme,
1992, página 66). Este punto separa las actividades
dirigidas por los pedidos de los clientes (aguas abajo
del flujo de materiales), de las actividades dirigidas por
previsión y planificación (aguas arriba del flujo de
materiales). Además, en general, el DP coincide con
un punto de almacenamiento principal, y lo más fre-
cuente es que aguas abajo del DP no haya inventarios,
mientras que aguas arriba los haya por justificaciones
económicas (Hoekstra y Romme, 1992, página 6).
Mediante el posicionamiento del DP, Hoekstra y
Romme encuentran cinco tipos de fabricación
(Hoekstra y Romme, 1992, página 7): fabricación y
envío contra inventario (make and ship to stock),
fabricación contra inventario (MTS, make to stock),
montaje bajo pedido (ATO, assemble to order), fabri-
cación bajo pedido (MTO, make to order) y compra
y fabricación bajo pedido (purchase and make to
order).
Conceptualmente, los distintos tipos de fabricación
que surgen de la clasificación de Hoekstra y Romme
ya se contemplaban de forma muy similar, incluso con
las mismas denominaciones (salvo el de “compra y
35
fabricación bajo pedido”), previamente a la publica-
ción de dicha clasificación. En el entorno de la
American Production and Inventory Control Society
(APICS, sociedad americana dedicada al control de
inventarios y de la producción) se habían identificado
y definido sus principales características años atrás.
Los términos make to stock (MTS), assemble to order
(ATO) y make to order (MTO) ya aparecen en las pri-
meras ediciones de su diccionario, y se utilizan en su
acepción actual con relativa frecuencia a principios de
los 80 (Wemmerlöv, 1984; Guerrero, 1985;
Desmarais, 1985).
Wemmerlöv señala que una empresa industrial se
puede clasificar como MTS, ATO o MTO, y apunta
como parámetro clasificador, el grado de interacción
entre la función de producción de la empresa y sus
clientes, con interacción creciente al moverse de MTS
a MTO (Wemmerlöv, 1984). Desmarais (1985) consi-
dera las tres mismas posibles situaciones de produc-
ción que Wemmerlöv, y las distingue en función de lo
que denomina plazo de entrega crítico (critical lead
time), definido como el mínimo periodo de tiempo
requerido para la entrega de un producto al cliente
desde la recepción del pedido, frente al plazo de
entrega acumulado (cumulative lead time), tiempo
requerido por todo el proceso de producción de un
producto.
La aportación principal de la clasificación presentada
por Hoekstra y Romme consiste, por tanto, en avan-
zar en la línea de los trabajos mencionados, con el
establecimiento de un marco conceptual que relacio-
na estos tipos de fabricación y que permite detectar
otros, en función de un único parámetro definido de
una forma precisa, el DP, del que se derivan caracte-
rísticas muy importantes desde el punto de vista de la
gestión de la producción y de la cadena logística.
Con respecto al mérito de relacionar los distintos
tipos de industria es necesario destacar también a
Marucheck y McClelland que, en paralelo, en un artí-
culo del año 1986, proponen un marco muy seme-
jante al de Hoekstra y Romme. Se trata en realidad de
una evolución de los conceptos manejados en el
entorno de la APICS, cuyo resultado es la propuesta
de un continuo de situaciones de producción que, en
la línea de Wemmerlöv, dependen del parámetro
“grado de personalización por el cliente” (degree of
customization), y en el que, al igual que en la repre-
sentación de Desmarais, el DP está presente en la
relación del llamado plazo de entrega competitivo
(competitive lead time), equivalente al plazo de entre-
ga crítico, cuya denominación hace referencia a que se
trata del tiempo en el que estratégicamente se com-
pite con el resto de empresas (Hill, 1993 página74),
frente al plazo de entrega acumulado. Marucheck y
McClelland (1986) incluyen en su propuesta el térmi-
no acuñado en la APICS de “ingeniería bajo pedido”
(ETO, engineer to order). La situación de producción
ETO aparece en la posición que correspondería a la
categoría de Hoekstra y Romme de “compra y fabri-
cación bajo pedido”, denominación abandonada
mayoritariamente desde el inicio en beneficio de
aquélla.
La nomenclatura inicial de la clasificación de Hoekstra
y Romme ha experimentado una evolución, pasando
el original DP a denominarse habitualmente
Customer Order Decoupling Point (CODP, punto de
desacoplamiento del pedido del cliente). Bertrand,
Wortmann y Wijngaard son los primeros que utilizan
el término CODP integrándolo con la terminología
APICS de MTS, ATO, MTO y ETO, en su estudio del
sistema de planificación y control de la producción de
un ambiente ETO (Bertrand et al, 1990 página 252).
Dentro de los intentos por clasificar las distintas situa-
ciones industriales basándose en el grado de perso-
nalización del pedido que se permite al cliente, es
necesario mencionar las propuestas desarrolladas
independientemente en el ámbito de la estrategia y
del marketing industrial. Spring y Dalrymple (2000)
profundizan en este sentido y hacen un repaso a las
diferentes propuestas entre las que destaca la clasifi-
cación de Lampel y Mintzberg (Lampel y Mintzberg,
1996), evolución de la presentada por Mintzberg unos
años antes y desarrollada por ambos según comenta
él mismo en Mintzberg (1988).
En su primera propuesta, Lampel y Mintzberg apun-
tan tres tipos de personalización por parte del clien-
te (y un cuarto implícito de ausencia de personaliza-
ción): personalización pura (pure customization), per-
sonalización a medida (tailored customization), perso-
nalización estandarizada (standardized customization).
Lampel y Mintzberg completan esta propuesta y
encuentran un continuo de estrategias en el que el
parámetro tipificador de nuevo es el grado de perso-
nalización del producto por parte del cliente. Estos
autores renombran el tercer tipo de su primera pro-
puesta como estandarización personalizada (customi-
zed standarization) y añaden otros dos (Lampel y
Mintzberg, 1996): estandarización segmentada (seg-
mented standarization) y estandarización pura (pure
standarization).
El continuo de estrategias al que llegan Lampel y
Mintzberg (1996) es coherente con los de Hoekstra
y Romme (1992) y de Marucheck y McClelland
(1986). En definitiva, cuando la consideración de la
producción se centra en la vista del valor de Koskela,
36
las situaciones que se observan dan como resultado
propuestas similares.
Conclusiones
Los tipos de producción se han clasificado en la lite-
ratura utilizando diversos criterios. El resultado es un
conjunto numeroso y heterogéneo de clasificaciones,
lo que dificulta su aplicabilidad. Al analizar este con-
junto, se encuentra que está formado principalmente
por tres grupos de clasificaciones que presentan una
cierta homogeneidad y una evolución histórica inde-
pendiente: clasificaciones producto-proceso, clasifica-
ciones push-pull y clasificaciones basadas en el grado
de personalización del producto.
La revisión de las clasificaciones propuestas en la lite-
ratura ha permitido llegar a la conclusión de que exis-
te un paralelismo entre los grupos de clasificaciones
identificados en este artículo y los conceptos de pro-
ducción que considera la teoría Transformación-Flujo-
Valor (teoría TFV): las clasificaciones de cada uno de
los grupos se centran en uno de los conceptos de
producción. La homogeneidad de cada grupo se debe
precisamente a que está enfocado hacia uno de los
conceptos, lo que hace que converjan clasificaciones
que proceden de distintas escuelas, e incluso de dis-
tintas disciplinas, cuando se considera el mismo con-
cepto de producción.
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