Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica

MESTRADO EM ENGENHARIA
DE SEGURANÇA E HIGIENE
OCUPACIONAIS
Este trabalho está redigido de acordo com o acordo ortográfico em português do Brasil.
Dissertação apresentada para obtenção do grau de Mestre

Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
AVALIAÇÃO DE RISCOS EM MÁQUINAS DE

METALMECÂNICA
Carolina Gomes Araújo Garreto
Orientador: Professora Doutora Joana Cristina Cardoso Guedes (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)
Coorientador: Doutora Jacqueline Castelo Branco (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)
Arguente: Professora Doutora Maria Luísa Pontes da Silva Ferreira de Matos (Faculdade de Engenharia da Universidade do
Porto)
Presidente do Júri: Professor Dr. João M. A. dos Santos Baptista (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)
___________________________________ 2019
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465 Porto PORTUGAL
VoIP/SIP: feup@fe.up.pt ISN: 3599*654
Telefone: +351 22 508 14 00 Fax: +351 22 508 14 40
URL: http://www.fe.up.pt Correio Electrónico: feup@fe.up.pt

Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica
AGRADECIMENTOS
Sozinhos, não somos nada, nem mesmo sabemos o que somos, por isso este espaço talvez pareça
tão genérico, mas tenho a certeza de que quem não está nomeado, sabe que está aqui.
À Força Espiritual, em qualquer ideologia que você acredite (ou não), que conspirou positivamente
para o término desse trabalho.
Às minhas orientadoras, que mantiveram a calma e a paciência no guiar deste trabalho.
Aos professores do mestrado que partilharam seus conhecimentos, principalmente àqueles
professores que são mais que repassadores de conhecimento, meu obrigada em especial.
Aos meus colegas de turma pela companhia e aos meus amigos, pela presença.
À minha família, em qualquer lugar e em qualquer tempo, especial ao meu marido e filha, pela
paciência, apoio e mil desculpas pelas ausências.
I
DESTAQUES
1. As normas para segurança em máquinas utilizadas largamente no mundo e que possuem

basicamente o mesmo teor.
2. A adaptação e implementação de proteções em máquinas antigas é pouco verificada.
3. A experiência no assunto é fator relevante para coerência de respostas em avaliação de
riscos.
4. A metodologia MIAR mostrou melhor resultado em comparação as demais.
HIGHLIGHTS
5. The standards for machinery safety are widely used in the world and have basically the
same content.
6. Adaptation and implementation of protections in old machines is poorly verified.
7. The experience in the subject is a relevant factor for the coherence of responses in risk
assessment.
8. The MIAR methodology showed the best result compared to the others.
III
RESUMO
Introdução – A indústria metalmecânica representa uma atividade com grande número de

acidentes de trabalho, incluindo acidentes graves ou mortais. Os acidentes com máquinas são dos
principais fatores. A avaliação de riscos é uma ferramenta primordial para a redução de acidentes,
no entanto, as metodologias de avaliação de riscos não são apropriadas para toda e qualquer
situação.
Objetivos –Avaliar as respostas dos métodos recomendados e um método alternativo para valorar
os riscos na utilização de máquinas de metalmecânica.
Metodologia – A pesquisa contou com a fase de identificação de riscos em máquinas,
transcrevendo os procedimentos de trabalho e na sua operação e disponibilizou a matriz dos riscos
para valoração nas metodologias William T Fine, NTP 330 e MIAR para 31 avaliadores, para 20
riscos selecionados analisou os resultados comparando a convergência das respostas dos
avaliadores de forma geral e separando de acordo com perfil de experiência na área.
Resultados – As máquinas avaliadas mostraram um valor reduzido de aderência a checklist de
requisitos de segurança. Na matriz de risco para as metodologias, comparou-se os resultados do
uso de 3 metodologias para estimar riscos na segurança de máquinas nas mesmas situações
perigosas, onde a metodologia MIAR se mostrou mais adequado que as demais.
Conclusões - Observar diferentes resultados das diferentes metodologias indica que uma avaliação
de risco pode resultar em prioridades de intervenção distintas, dependendo do analista que as
realiza, da metodologia utilizada ou mesmo das informações fornecidas.
Palavras chave: Avaliação de riscos, Metalmecânica, Metalomecânica, Segurança em Máquinas.
V
ABSTRACT
Introduction – The metalworking industry represents an activity with many accidents at work,
including serious or fatal accidents. Machine accidents are the main factors. Risk assessment is a
key tool for reducing accidents, however, risk assessment methodologies are not appropriate for
any situation.
Objectives – To evaluate the responses of the recommended methods and an alternative method
to evaluate the risks in the use of metalworking machines.
Methodology – The research included the phase of identification of risks in machines,
transcribing the work procedures and in its operation and made available The matrix of risks for
valuation in the methodologies William T Fine, NTP 330 and MIAR for 31 Evaluators, for 20
selected risks analyzed the results comparing the convergence of the evaluators ' responses in
general and separating according to the experience profile in the area.
Results – The evaluated machines showed a reduced value of adherence to the safety requirements
checklist. In the risk matrix for the methodologies, the results of the use of 3 methodologies were
compared to estimate risks in the safety of machines in the same hazardous situations, where the
MIAR methodology proved more appropriate than the Too much.
Conclusions - Observing diverse results the different methodologies indicate that a risk
assessment may result in different intervention priorities, depending on the analyst who performs
them, the methodology used or even the information provided.
Keywords: Risk Assessment, Metalworking, Safety machines.
VII
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 3
1.1 Estrutura da Dissertação ................................................................................................... 6
2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................ 7
2.1 Avaliação de Riscos.......................................................................................................... 9
2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR) .......................................... 11
2.1.2 Método William T. Fine ............................................................................................ 12
2.1.3 Método NTP330 ........................................................................................................ 14
2.2 Acidentes com máquinas ................................................................................................ 15
2.3 Enquadramento Legal e Normativo ................................................................................ 16
2.4 Revisão Bibliográfica ..................................................................................................... 19
2.4.1 Metodologia da Revisão ............................................................................................ 19
2.4.2 Resultados da Revisão ............................................................................................... 20
3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO........................................................................................ 23
4 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................... 25
4.1 Oficina de mecânica ....................................................................................................... 25
4.1.1 Processos de Usinagem ............................................................................................. 29
4.1.2 Máquinas da oficina .................................................................................................. 30
4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos ........................................................... 38
4.3 Avaliação por profissionais externos .............................................................................. 39
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................................ 45
5.1 Verificação do Cumprimento Legal ............................................................................... 45
5.2 Resultados das avaliações de riscos................................................................................ 46
5.2.1 MIAR ........................................................................................................................ 48
5.2.2 William T Fine (WTF) .............................................................................................. 57
5.2.3 NTP330 ..................................................................................................................... 63
5.3 Discutindo a aplicação dos métodos ............................................................................... 68
5.4 Limitações do trabalho: .................................................................................................. 70
6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS .................................................................... 71
6.1 Perspectivas Futuras ....................................................................................................... 72
IX
7 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 73
X
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira .................................................................. 4
Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25. .............................................................. 5
Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos. ............. 10
Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes ............................................................................... 19
Figura 5 - Prisma Diagrama .......................................................................................................... 21
Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas ................................. 25
Figura 7 - Layout Oficina .............................................................................................................. 27
Figura 8 - Material bruto e peças acabadas ................................................................................... 29
Figura 9 - Serra de fita................................................................................................................... 31
Figura 10 - Serrote de fita ............................................................................................................. 31
Figura 11 - Lâmina de corte .......................................................................................................... 31
Figura 12 - Furadeira de coluna .................................................................................................... 31
Figura 13 - Furadeira de bancada .................................................................................................. 31
Figura 14 – Brocas ........................................................................................................................ 31
Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) .................................................................................. 32
Figura 16 - Fresadora universal (Induma) ..................................................................................... 32
Figura 17 - Fresas variadas............................................................................................................ 33
Figura 18 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 33
Figura 19 - Fresadora Ferramenteira ............................................................................................. 34
Figura 20 - Fresadora CNC ........................................................................................................... 34
Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte (torno) ........................................................... 34
Figura 22 - Ferramentas de corte (torno) ...................................................................................... 34
Figura 23 - Torno mecânico .......................................................................................................... 35
Figura 24 - Torno CNC ................................................................................................................. 35
Figura 25 - Torno CNC didático ................................................................................................... 35
Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) ...................................................................................... 36
Figura 27 - Retificadora plana (Elite) ........................................................................................... 36
Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati) ............................................................................ 36
Figura 29 - Eletroerosão ................................................................................................................ 37
Figura 30 - Moto Esmeril .............................................................................................................. 37
XI
Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade .................................. 39
Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos .......................................................... 40
Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores ....................................................... 40
Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina ......................................................................... 46
Figura 35 - Nível de Risco (MIAR) .............................................................................................. 49
Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR)........................................................................................... 49
Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência ................................................................. 50
Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência .................................................................. 50
Figura 39 - Risco ponderado (MIAR) - com experiência ............................................................. 51
Figura 40 - Risco ponderado (MIAR) - sem experiência.............................................................. 51
Figura 41 - Gravidade (MIAR) ..................................................................................................... 52
Figura 42 - Gravidade (MIAR) - com experiência ....................................................................... 52
Figura 43 - Gravidade (MIAR) - sem experiência ........................................................................ 52
Figura 44 - Frequência (MIAR) .................................................................................................... 53
Figura 45 - Frequência (MIAR) - com experiência ...................................................................... 53
Figura 46 - Frequência (MIAR) - sem experiência ...................................................................... 53
Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com experiência ...................................................... 54
Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem experiência ...................................................... 54
Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) ....................................... 55
Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Com experiência......... 56
Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR) - Sem experiência ......... 56
Figura 52 - Nível de risco - William T Fine ................................................................................. 57
Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência ................................................................... 58
Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência ................................................................... 58
Figura 55 - Consequência (WTF) ................................................................................................. 58
Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência ................................................................... 59
Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência .................................................................... 59
Figura 58 - Frequência - William T Fine ...................................................................................... 60
Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência ....................................................................... 60
Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência ........................................................................ 60
Figura 61 - Probabilidade - William T Fine .................................................................................. 61
XII
Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência ................................................................... 62

Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência .................................................................... 62
Figura 64 - Nível de Risco - NTP330 ........................................................................................... 63
Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência ............................................................ 64
Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência............................................................... 64
Figura 67 - Exposição - NTP330................................................................................................... 64
Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência..................................................................... 65
Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência ..................................................................... 65
Figura 70 - Deficiência - NTP330 ................................................................................................. 66
Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência .................................................................. 66
Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência................................................................... 66
Figura 73 - Consequência - NTP330 ............................................................................................. 67
Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência .............................................................. 67
Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência............................................................... 67
XIII
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes ........... 3
Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012 ........................................ 4
Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR ........................................................................................ 11
Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR ........................................................................ 11
Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR ........................................................................................ 12
Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle ...................................... 12
Tabela 7 - MIAR - Nível de risco ................................................................................................. 12
Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF .................................................................................... 13
Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF ........................................................................................... 13
Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF ................................................................................... 13
Tabela 11 - Nível do Risco WTF .................................................................................................. 13
Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330 ..................................................................................... 14
Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330 ...................................................................................... 14
Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330 ................................................................................ 14
Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330 ................................................................................ 15
Tabela 16 - Nível de Risco NTP330 ............................................................................................. 15
Tabela 17 - Guias de orientação e legislação ................................................................................ 17
Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas .......................................................................... 18
Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica) .......................................................... 22
Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias ..................................................................... 69
XV
SIGLAS/ABREVIATURAS
ACT – Autoridade para as Condições de Trabalho

BR- Brasil
CNAE ou NACE ou CAE – Código das atividades econômicas
DE- Alemanha
ISO - International Organization for Standardization
IT- Itália
OIT – Organização Internacional do Trabalho
PT- Portugal
TW- Taiwan
US- Estados Unidos da América
XVII
GLOSSÁRIO
• Análise de risco: uso sistemático da informação disponível para identificar perigos e
estimar o risco (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Avaliação de risco (risk assessment): processo global que inclui uma análise de risco e
uma estimativa de risco (risk evaluation) (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Dano: lesão física ou dano à saúde das pessoas ou dano à propriedade ou ao meio ambiente
(ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Estimativa de risco (risk evaluation): procedimento baseado na análise de risco para
determinar se o risco tolerável foi excedido (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Evento perigoso: evento que pode causar danos (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Equipamento: roupas, máquinas, ferramentas, entre outras, necessárias para um
determinado tipo de trabalho, atividade.
• Máquina: Conjunto, equipado ou destinado a ser equipado com um sistema de
acionamento, composto por peças ou componentes ligados entre si, dos quais pelo menos
um é móvel, reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação definida (ISO 12100,
2018).
• Perigo: fonte potencial de danos (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Prejuízo ou dano: ferimentos ou danos à saúde das pessoas, ou danos à propriedade ou ao
meio ambiente (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Risco residual: risco que permanece após as medidas de redução de risco terem sido
implementadas (ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Risco: combinação da probabilidade de ocorrência de dano e a gravidade desse dano
(ISO/IEC Guide 51, 2014).
• Situação perigosa: circunstância em que as pessoas, a propriedade ou o meio ambiente
estão expostos a um ou mais perigos.
XVIII
PARTE 1
1 INTRODUÇÃO
A história da metalmecânica1 permeia-se com a história da evolução do Homem, desde a era da

descoberta dos metais, com a substituição das ferramentas compostas por pedra para as metálicas,
passando pela Revolução Industrial e a necessidade de se fabricar outras máquinas, até os dias de
hoje, tendo sido uma relevante importância para economia mundial (Crompton, 2015).
Dentro do setor industrial, o setor metalmecânico é fundamental, sendo abastecedor de grande
parte das atividades econômicas, fornecendo bens de equipamento que possibilitam a atualização
das estruturas produtivas tornando-o crítico e vital para a economia (ACT, AIMMAP, & CATIM,
2015).
A indústria transformadora de metal é dividida principalmente em metalurgia e metalmecânica, e,
dentro dos subsetores das atividades econômicas (categorizados em códigos: NACE na Europa ou
CNAE no Brasil ou CAE em Portugal) compreendem do código 24 ao 33, sendo que para este
trabalho, utilizaram-se os dados do código “25 - Produtos Metálicos, exceto máquinas e
equipamentos”, sendo este o que possui processos mais próximos a usinagem e mostra-se relevante
em termos percentuais da quantidade de acidentes registrados (Tabela 1) dentre os demais,
excluindo-se o setor metalúrgico.
Tabela 1 – Relação entre o número de acidentes da atividade e número total de acidentes
CNAE/NACE 25: Fabricação de
produtos de metal, exceto máquinas e 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
equipamentos
Brasil 2,65% 2,27% 2,45% 2,53% 2,50% 2,48% 2,12% 2,02% 1,79%
Portugal 6,97% 6,11% 6,10% 5,92% 6,00% 5,48% 5,44% 4,82% 5,16%
União Europeia - 28 países 4,60% 3,86% 3,81% 3,76% 3,85% 3,99% 3,77% 3,74% 3,55%
Fonte: Dados DataPrev e EuroStat
As estatísticas de acidentes na União Europeia (28 países), na atividade de manufatura, apontaram

que mais de 1/3 do total dos acidentes de trabalho (com afastamento por 4 ou mais dias e acidentes
fatais), no período de 2014 a 2016, ocorreram em empresas que integram até 49 funcionários 2. No
mesmo período, os acidentes com máquinas e equipamentos na atividade de manufatura
totalizaram mais de 2600 acidentes por ano, possuindo uma média de 9 acidentes fatais por ano.
A indústria de manufatura tem uma ocorrência particularmente alta de lesões por equipamentos
mecânicos em comparação com outras indústrias, já afirmava Gardner (1999) sobre a realidade da
Austrália.
Especificamente em Portugal, de acordo com dados da ACT (Autoridade para as Condições do
Trabalho), a atividade económica sob o código 25, é a mais representativa quanto ao número de
empresas dentro do setor metalúrgico e metalmecânico no ano de 2012 (Tabela 2). No mesmo
levantamento, em 2014, para o CAE 25, elenca 274 acidentes, cerca de 50% do total de acidentes
ocorridos nesse ano (ACT et al., 2015).
1
http://negocios.maiadigital.pt/hst/sector_actividade/metalomecanica/caracterizacao/esboco#metalom. Acessado em
18/08/2019.
2
Dados processados a partir do site: https://www.ilo.org/ilostat. Acessado em 06/05/2019.
Garreto, Carolina 3
Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais
Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012

CAE Nº Nº
empresas trabalhadores
24 358 8212
25 12391 78959
264 33 3507
265 78 1016
266 3 4
271 241 5298
2732 20 3149
274 218 2001
275 75 3365
28 1582 20887
29 496 30021
30 204 4029
31010 162 2947
31020 603 2927
31092 106 954
32110 13 24
32122 708 2031
32502 989 3173
33 3349 17493
383 93 432
38321 139 1503
A indústria da produção de metal no Brasil emprega 4,3% da mão de obra no setor industrial
(Figura 1) e possui cerca de 20% dos postos de trabalho no setor da indústria de transformação 3.
Os dados obtidos para a atividade económica relativa a “fabricação de produtos de metal, exceto
máquinas e equipamentos” (CNAE 25) mostra que, entre 2008 e 2016, os acidentes típicos
(aqueles que ocorrem dentro da empresa durante o horário de trabalho) dessa atividade estão em
torno de 20% do total dos acidentes típicos no setor de metalurgia e metalmecânica4.
Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira5
3
ftp://ftp.ibge.gov.br/Demografia_das_Empresas_e_Estatisticas_de_Empreendedorismo/2016/xls/Tabela_1_1.xls.
Acessado em 08/07/2019.
4
Dados processados a partir do site: http://www3.dataprev.gov.br/infologo/inicio.htm. Acessado em 06/05/2019.
5
http://industriabrasileira.portaldaindustria.com.br/grafico/total/mercado-trab\alho/#/industria-total.
Acessado em 17/08/2019.
4 Introdução
A figura abaixo ilustra a estatística de acidentes ocorridos na Europa, em indústria metalmecânica,

no período compreendido entre 2009 e 2016, no qual depreende-se que a Alemanha é o país que
possui maior número de acidentes envolvendo máquinas. Acredita-se que o alto número de
acidentados no país declinado deve-se ao grande número de indústrias existentes em comparação
a outros países europeus.
4.50%
3.99%
3.86% 3.81% 3.76% 3.85% 3.77% 3.74%
4.00% 3.55%
3.50%
3.00%
2.50%
2.00%
1.50%
1.00%
0.50%
0.00%
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Bélgica Bulgária Chéquia
Dinamarca Alemanha Estónia
Irlanda Grécia Espanha
França Croácia Itália
Chipre Letónia Lituânia
Luxemburgo Hungria Malta
Países Baixos Áustria Polónia
Portugal Roménia Eslovénia
Eslováquia Finlândia Suécia
Reino Unido European Union - 28 countries
Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25.

Fonte: ILOSTAT
Esses dados mostram como os problemas de saúde e segurança estão muito longe de serem
solucionados. É bem conhecido que uma abordagem eficaz à saúde e segurança no trabalho requer
uma fase de avaliação de risco adequada, a adoção de medidas de prevenção e proteção e a
implementação de uma fase extensa de adaptação para mudança na cultura de segurança (Fera &
Macchiaroli, 2010).
Apesar de amplamente estudado, o assunto de segurança em metalmecânicas abre margem para
discussão devido ao número e a gravidade de acidentes e danos que ocorrem nesse tipo de
indústria, especialmente em pequenas e médias empresas, onde pode-se notar a ausência de
comunicação de acidentes em muitos casos (J. Etherton, Taubitz, Raafat, Russell, & Roudebush,
2001).
No 13º Programa de Segurança e Saúde Ocupacional, o Japão indica como medida prioritária, para
redução de acidentes na indústria de transformação, garantir a realização da avaliação de riscos
Garreto, Carolina 5
em máquinas potencialmente perigosas por especialistas e tendo como foco principal os riscos
residuais (MHLW, 2018).
A avaliação de riscos é um estudo que estima um efeito prejudicial, podendo este ser um agente
(químico, físico, biológico, de acidente), um processo industrial, um processo natural, e retorna
como resposta a expectativa sobre esse efeito além de fundamental para averiguar a situação atual
do ambiente de trabalho e possivelmente delinear um plano de ação com melhorias (Molak, 1996).
O trabalho desenvolvido priorizou a utilização de definições/ designações que sejam reconhecidas
e validadas internacionalmente, sendo, por isso, a terminologia utilizada adotada pela comunidade
técnica e científica internacional.
1.1 Estrutura da Dissertação
Capítulo 1 - Introdução – é realizado um enquadramento oficial do setor da metalmecânica,

assim como traz estatísticas breves do setor e uma visão da importância do assunto acidentes com
máquinas.
Capítulo 2 - Fundamentação do trabalho – Faz um apanhado sobre os riscos e as técnicas de
avaliação utilizadas, dados mais aprofundados de acidentes com máquinas, legislações e normas
voltadas para o tema e a revisão bibliográfica.
Capítulo 3 – Objetivos da dissertação- São apresentados os objetivos do presente trabalho.
Capítulo 4 - Materiais e Métodos – Refere-se à caracterização do local da pesquisa, das
máquinas, da construção das checklists e da identificação dos riscos.
Capítulo 5 – Resultados e Discussão – Reproduz a consolidação dos resultados obtidos na
checklist de máquinas, e nas avaliações realizadas nas metodologias propostas e as limitações
encontradas.
Capítulo 6 - Conclusões – Traz as principais conclusões do presente trabalho e perspectivas
futuras.
6 Introdução
2 FUNDAMENTAÇÃO DO TRABALHO
“A segurança, a saúde dos trabalhadores e o ambiente de trabalho” é o título da Convenção 155

da OIT, e os países ao ratificarem se comprometem a implementá-la em até 12 meses. De fato, o
documento tem por escopo “prevenir os acidentes e os danos à saúde que forem consequência do
trabalho, tenham relação com a atividade de trabalho ou se apresentarem durante o trabalho,
reduzindo ao mínimo, na medida que for razoável e possível, as causas dos riscos inerentes ao
meio-ambiente de trabalho” (OIT, 2014).
O consenso de que a prevenção é a melhor forma de evitar e/ou diminuir os riscos profissionais,
fica ainda mais evidente quando a adesão voluntária de vários países é constatada, como é o caso
da Convenção 155. Ressalta-se que a prevenção também contribui para as adequadas disposições
e medidas a adotar nas mais diversas etapas de uma atividade. Em linhas gerais, a ação
prevencionista segue a chamada “metodologia de resolução de problemas” (levantamento de
informações, análise do problema, geração de soluções alternativas, avaliação e implementação da
solução escolhida) e essa ideia coincide com o conceito de avaliação de riscos (Aluizio & Mattos,
2011).
Segundo Aluízio (2011) o risco pode ser visto sob a perspectiva quantitativa e, assim, indicar a
probabilidade de ocorrência de um acidente. Em concordância, Modarres (1993) afirma que,
qualitativamente falando, quando há uma fonte de perigo e quando não há salvaguardas contra a
exposição do perigo, então há uma possibilidade de perda ou danos. E a noção de riscos
profissionais é uma construção social que isola certos elementos laborais (por exemplo, um nível
de ruído, uma substância química) e lhes associa um dano ou prejuízo para a saúde (Vogel, 2009).
A maneira mais comum de classificar6 os riscos profissionais são de acordo com seu tipo (Aluizio
& Mattos, 2011):
• biológico - bactérias, vírus, insetos, plantas, pássaros, animais; são aqueles introduzidos
nos processos de trabalho pela utilização de seres vivos (em geral, micro-organismos)
como parte integrante do processo produtivo. Os riscos biológicos se fazem presentes com
mais frequência em alguns setores como a indústria farmacêutica e de alimentos, unidades
de prestação de serviços hospitalares e laboratórios de análises clínicas, centrais de
tratamento de dejetos, e em algumas atividades agroindustriais.
 químico - depende das propriedades físicas, químicas e tóxicas de um produto químico;
São os provocados por agentes que modificam a composição química do meio ambiente.
Não demandam necessariamente a existência de um meio para a propagação de sua
nocividade, uma vez que algumas substâncias são nocivas por contato direto. Podem-se
apresentar segundo distintos estados: gasoso, líquido, sólido ou na forma de partículas
suspensas no ar; sejam elas sólidas (poeira e fumos) ou líquidas (neblina e névoas).
6
https://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html e https://www.dgs.pt/saude-
ocupacional/organizacao-de-servicos-de-saude-do-trabalho/requisitos-de-organizacao-e-
funcionamento/atividades/gestao-do-risco-profissional.aspx. Acessado em 16/08/19.
Garreto, Carolina 7
 ergonômico - movimentos repetitivos, configuração incorreta da estação de trabalho; São

aqueles introduzidos no processo de trabalho por agentes (máquinas, métodos etc.)
inadequados às limitações de seus usuários. Caracterizam-se pela ação em pontos
específicos do ambiente, e pela atuação somente sobre quem utiliza o agente gerador do
risco.
 físico - radiação, campos magnéticos, pressão extremas (alta pressão ou vácuo), ruído,
vibrações; São aqueles ocasionados por agentes que têm capacidade de modificar as
características físicas do meio ambiente, que, no momento seguinte, causará agressões em
quem estiver nele imerso. Caracterizam-se por: a) Exigir um meio de transmissão (em geral
o ar) para propagar a nocividade. b) Agir mesmo sobre pessoas que não têm contato direto
com a fonte de risco. c) Ocasionar, em geral, lesões crônicas, mediatas.
 psicossocial - estresse, violência, assédio e intimidação; São aqueles ocasionados pela
forma de organização do trabalho adotada na empresa, que podem provocar
comportamentos sociais (dentro e/ou fora do ambiente de trabalho) incompatíveis com a
preservação da saúde.
 mecânico ou de acidente - riscos de escorregões / tropeções, proteção inadequada da
máquina, avarias ou avarias do equipamento. São aqueles provocados pelos agentes que
demandam o contato físico direto com a vítima para manifestar sua nocividade.
Caracterizam-se por: a) Atuar em pontos específicos do ambiente de trabalho. b) Agir, em
geral, sobre usuários diretos do agente gerador do risco. c) Ocasionar, algumas vezes,
lesões agudas e imediatas.
Para alguns riscos do tipo biológico, químico e físico há métodos de avaliação que permitem
medições e comparações com valores de limite de exposição largamente estudados, validados e
sancionados em legislação.
Há órgãos de pesquisa que desenvolvem técnicas tão difundidas e aperfeiçoadas, que são adotadas
em toda comunidade mundial, para determinadas áreas como é o caso da OHSAS e NIOSH em
que a entidade se transforma em uma metonímia pelas suas técnicas de avaliação ergonômica.
É importante ressaltar que os riscos psicossociais são fatores que interagem com o meio e são
difíceis de visualizar completamente. Assim como os outros riscos, necessita de uma avaliação
que parte da identificação até a fase de controle, e que pode ser guiado por avaliações já realizadas
no local de trabalho com a concepção voltada para os fatores que podem potencializar esse tipo de
risco (Comité dos Altos Responsáveis da Inspeção do Trabalho, 2012).
Evidentemente todos os riscos existentes no local de trabalho devem ser analisados. Contudo, no
presente estudo é dado ênfase aos riscos de acidentes (ou mecânicos), a fim de que seja possível
explorar mais eficazmente a sua prevenção, redução e se possível eliminação.
Em suma, analisar o risco é uma medida prevencionista e uma necessidade transversal nas mais
distintas situações dentro das organizações. A avaliação de riscos, segundo EU-OSHA (2008), é o
processo de avaliar os riscos para a segurança e a saúde dos trabalhadores resultantes de perigos
no local de trabalho.
8 Fundamentação do trabalho
A ISO 31000:2018 e a ISO 31010:2009 são dedicadas a gestão do risco trazendo orientações e as
técnicas de apreciação do risco, nos mais variados contextos. A ACT produziu um manual
(Metalurgia e metalomecânica: manual de prevenção, 2015) para empresas de metalurgia e
metalmecânica, em que pontua e direciona a gestão da segurança e aborda avaliação de riscos
indicando métodos a serem utilizados.
Vale lembrar que a prevenção de riscos é extremamente importante, especialmente por dois
fatores. O primeiro é a segurança e a saúde do trabalhador, no desempenho do trabalho, emprega
seu conhecimento e força de trabalho, contudo a saúde não pode absolutamente ser objeto de troca
por produção, uma vez que é o bem maior do indivíduo. O segundo fator é a empresa que perde
em número de mão de obra e, consequentemente, tem reduzida a produção e o lucro em caso de
absenteísmo e substituição por ocorrência de lesões e/ou acidentes do trabalho.
Uma fase relevante é a caracterização das máquinas utilizadas, que por sua natureza trazem riscos
potenciais aos trabalhadores, seja pelo ruído emitido, seja de cortes, amputação ou projeção de
partículas. Acidentes desta ordem são passíveis de serem evitados preventivamente com a inserção
de equipamentos de proteção coletiva e/ou uso de proteção individual e, não menos importante,
como adequação das máquinas e formação dos trabalhadores.
É importante salientar que as normas e diretrizes são gerais e devem ser aplicadas conforme a
realidade de cada indústria. Todas as especificações e normas foram aplicadas conforme o setor
avaliado, tendo havido nuances para a concreta e viável percepção dos riscos.
2.1 Avaliação de Riscos
A rápida industrialização ocorrida entre 1960 e 1990 originou o termo “segurança de processo”
ligado aos principais acidentes ocorridos nesse período (Seveso, Bhopal, Piper Alpha). Apesar do
infortúnio do acontecimento desses acidentes, foram eles que promoveram a criação de
organizações e fortaleceram as pesquisas no campo da prevenção de acidentes, incitando a origem
dos métodos de avaliação de riscos (Khan, Rathnayaka, & Ahmed, 2015).
A avaliação de risco é um processo essencial e ordenado para avaliar o impacto, a ocorrência e as
consequências das atividades humanas em sistemas com características perigosas e constitui uma
ferramenta necessária para a política de segurança de uma empresa (Marhavilas, Koulouriotis, &
Gemeni, 2011).
Existem diversas técnicas de se avaliar o risco, podem ser classificadas em quatro tipos diferentes:
quantitativo, qualitativo, semiquantitativo e híbrido (Figura 3). Eles são categorizados em três
subcategorias: identificação e análise de perigos, avaliação de riscos e gerenciamento de segurança
(Khan et al., 2015).
Os métodos aplicados nas avaliações de riscos têm suas aplicações limitadas a fases de um projeto
ou mesmo a tipo de processo ou do risco a ser analisado e em cada uma delas há métodos de análise
que são mais apropriadas (ou adequadas) ou não adequadas (Glossop, Loannides, & Gould, 2000).
Garreto, Carolina 9
A gestão do risco requer atividades coordenadas para dirigir e controlar uma organização no que
diz respeito ao risco (ISO 31000, 2018) e envolve variadas técnicas. Os tipos de métodos de
designação como "quantitativos" ou "qualitativos" não significam que sejam objetivos ou
subjetivos, indicam se um método utiliza dados numéricos ou não (Fera & Macchiaroli, 2010).
Etapas do gerenciamento de riscos
Identificação e Avaliação de Gerenciamento

análise de perigos Riscos de segurança
Quantitativo Semiquantitativo Qualitativo Híbrido
Classificação dos tipos de métodos
Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos.

Fonte: Autor.
Os conceitos básicos de avaliação de risco foram trabalhados e desenvolvidos de forma

independente por muito tempo em vários países (Becker & Pires, 2015). Um dos métodos
utilizados para identificação de perigos (primeira etapa da avaliação), conhecido como
“brainstorming de segurança” significa pensar “o que pode dar errado”, identifica tantos riscos
quanto possível. O risco pode ser considerado como a dimensão da segurança do processo e
traduzido como a combinação de “quão ruim um acidente seria?” E “com que frequência isso
poderia acontecer?” (Khan et al., 2015).
Se um perigo não for identificado, o risco que ele representa não pode ser impedido, reparado ou
tratado. A identificação de perigos é auxiliada por um grau saudável de paranoia, conhecimento
da história, pesquisa e extrapolação de causa e efeito (Tucker, 2015).
No entanto, sem informação adequada é muito difícil de definir prioridades para redução de riscos.
Em outras palavras, a informação bem recolhida dos riscos é a base para determinar se o
equipamento/máquina deve ser modificado, substituído ou permanecer como está. (J. Etherton et
al., 2001).
Existe uma grande variedade de ferramentas para avaliação de riscos e novas estão sendo
continuamente desenvolvidas e usadas por diferentes organizações. No entanto, não está claro se
todas essas ferramentas são eficazes na estimativa de risco (Chinniah, 2015). Por este motivo
seguiu-se a recomendação do guia da ACT de realizar a avaliação de riscos nas metodologias
NTP330 (ou MARAT7) e William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de
7
https://www.rpso.pt/metodos-para-a-avaliacao-de-riscos-laborais-metodo-simplificado-marat-metodologia-de-
avaliacao-de-riscos-e-acidentes-de-trabalho-ou-ntp330/. Acessado em 16/08/2019.
forma a ser possível a comparação entre métodos. Os métodos de análise, dos quais serão tratados
nesse documento apenas três métodos matriciais: método William T. Fine (WTF), Norma Técnica
de Prevenção 330 (NTP330) e a Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR), que serão
mais bem fundamentados no decorrer do trabalho.
2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR)
Surgiu na perspectiva de compor um sistema de gestão integrada na avaliação dos riscos (Antunes,
2009). Tem como intuito detalhar ao máximo as atividades do processo produtivo, interligando as
atividades entre si e cada tarefa realizada (Branco, 2018).
Utiliza na sua estrutura de análise quatro parâmetros: Gravidade (Tabela 3), Extensão do impacto
(Tabela 4), Exposição ou frequência de ocorrência (Tabela 5) e Desempenho dos sistemas de
prevenção e controle (Tabela 6). Cada parâmetro apresenta cinco níveis para atribuição. A
interação dos três primeiros parâmetros resulta no Nível de Risco (Equação 1) e após, obtém-se o
Nível de Risco Ponderado (Equação 2) com a aplicação do último parâmetro. Após a determinação
do Nível de Risco e Nível de Risco ponderado, enquadra-se na banda de riscos (Tabela 7)
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 × 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 1
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 Equação 2

𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑃𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 =
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒𝑛ℎ𝑜 𝑑𝑜 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR

Gravidade do aspeto Valor
Aspetos que podem causar a morte. Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade 16
permanente absoluta (IPA) para todo e qualquer trabalho
Aspetos que podem causar lesões graves, com incapacidade temporária absoluta (ITA)> 30 dias ou 8
incapacidade permanente absoluta (IPA) não incluída no item anterior.
Aspetos que podem causar lesões menores com incapacidade temporária parcial (ITP) ou incapacidade 4
temporária absoluta (ITA) <30 dias.
Aspetos que não apresentem perigosidade, unicamente podem causar lesões menores sem qualquer tipo 2
de incapacidade associada.
Aspetos que podem causar um incidente, mas sem qualquer tipo de lesão. 1
Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR

Descrição da Extensão do impacto Valor
Aspeto cuja extensão pode atingir 5 ou mais trabalhadores 5
Aspeto cuja extensão pode atingir 4 trabalhadores 4
Aspeto cuja extensão pode atingir 1 trabalhador 1
Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR

Exposição/ frequência de ocorrência do aspeto Valor
Periodicidade diária: correspondente a aspetos que ocorrem de forma contínua e diariamente 5
Garreto, Carolina 11
Aspetos que ocorrem ao longo do dia de forma não contínua, 3 ou mais dias por semana 4
Aspetos que ocorrem uma a duas vezes por semana 3
Aspetos que ocorre de forma pontual até 3 vezes por mês 2
Aspetos que corresponde a trabalhos de manutenção, situações de emergência, acidentais ou pontuais 1
Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle

Desempenho dos sistemas de prevenção e controlo Valor
Não existe sistema de prevenção nem de controlo implementado 0,5
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado e as práticas de segurança resumem-se à
0,75
utilização pontual de EPI
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado, mas existem práticas de segurança
1
funcionais
Existe um sistema de gestão da prevenção implementado, mas sem evidências da sua adequada
1,1
funcionalidade
Existe um sistema implementado de melhoria contínua interligado ao sistema de gestão de segurança 1,25
Tabela 7 - MIAR - Nível de risco

Tabela de Níveis de Risco / Níveis de Risco Ponderado
Bandas de Risco (NR)
1 - Baixo Indice de risco ≤ 8
2 - Médio 8< índice de risco ≤ 24
3 - Elevado 24< índice de risco ≤ 64
4 - Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
5- Risco Extremo Índice de risco ≥160
2.1.2 Método William T. Fine
O método foi publicado em 1971 e teve como motivador o fator custo-benefício na implantação
de melhorias nos processos (Fine, 1971). Relaciona características do risco em tabela para cada
um dos fatores, atribuindo valores para cada uma das características. Faz uso de três fatores:
consequência (Tabela 8), exposição ao risco (Tabela 9) e probabilidade (Tabela 10), combinados
(Equação 3) para produzir o “Grau de criticidade” do risco (Tabela 11) e tem como resposta um
nível de ação. Então, para justificar o investimento, emprega dois critérios (Fator de Custo e Grau
de correção) aplicados em conjunto ao grau de criticidade (Equação 4).
𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 × 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 Equação 3
Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF

Consequências - Grau de severidade
Danos corporais Danos materiais Valor
Numerosas mortes Danos superiores a 1.000.000€ e quebras importantes 100
na atividade
Várias mortes 500.000 a 1.000.000€ 50

Morte 100.000 a 500.000 € 25
Lesões graves, amputações, invalidez permanente 1000 a 100.000€ 15
Incapacidades temporárias Até 1000€ 5
Ferimentos ligeiros Pequenos danos 1
Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF

Exposição (Fe)
Frequência da ocorrência da situação de risco Valor
Várias vezes ao dia 10
Frequentemente 6
1x/ semana a 1x/ mês 3
1x/ mês a 1x/ ano 2
Raramente (mas já aconteceu) 1
Remotamente possível (nunca aconteceu) 0,5
Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF

Probabilidade (Fp)
Probabilidade da sequência de acontecimentos, incluindo as consequências Valor
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer 10
Probabilidade de 50% 6
Remotamente possível (já aconteceu) 3
Rara 1
Extremamente rara 0,5
Praticamente impossível 0,1
Tabela 11 - Nível do Risco WTF

Grau de Criticidade
Risco Classificação Medidas
≥ 400 Grave, iminente Suspensão imediata da atividade perigosa
200- 400 Alta Correção imediata
70- 200 Notável Correção logo que possível
20- 70 Moderada Deve ser eliminada, mas não é uma emergência
<20 Aceitável Situação a manter
𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
𝐽𝑢𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = Equação 4
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 × 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜
Com o resultado do fator justificativa do investimento, classifica-o em:

 Investimento plenamente justificado, quando resultado maior que 20;
 Investimento normalmente justificado, quando resultado entre 10 e 20;
 Investimento duvidoso, quando resultado menor que 10.
2.1.3 Método NTP330
A Norma Técnica de Prevenção 330 é apresentado como um método simplificado de avaliação de

riscos pelo Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSST, 1991). Após a fase
de identificação dos riscos, poderá se enquadrar os riscos em nível de deficiência (Tabela 12) e do
nível de exposição (Tabela 13), ambos categorizados em quatro níveis, gerando o níveis de
probabilidade de ocorrência do evento (Equação 5).
Com o resultado do nível de probabilidade (
Tabela 14) e aplicando o critério do nível de consequência (Tabela 15), obtém-se um nível de risco
(Equação 6) e o nível de intervenção. Esses resultados indicam um parecer sobre o risco
enquadrados em quatro níveis:
 Situação crítica. Correção urgente;
 Corrigir e adotar medidas de controle;
 Melhorar se for possível. Conveniente justificar a intervenção e a rentabilidade;
 Não intervir, salvo no caso de uma análise mais profunda justifique.
Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330

Nível de deficiência – Significado Valor
Muito deficiente (MD) – Detectados riscos significativos, possível origem de acidentes, medidas 10
preventivas ineficazes
Deficiente (D) – Fator de risco que requer correção; a eficácia das medidas preventivas decresce 6
acentuadamente
Melhorável (M) – Riscos de menor importância; eficácia das medidas preventivas não foi afetada 2
Aceitável (A) – Nenhuma anomalia encontrada; risco controlado; sem valorização 1
Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330

Nível de exposição – Significado Valor
Contínua (EC) – Várias vezes ao dia com períodos prolongados 4
Frequente (EF) – Várias vezes ao dia, mas com intervalos longos sem exposição 3
Ocasional (EO) – Alguma vez ao dia e por períodos curtos 2
Esporádica (EE) – Irregularmente 1
𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒃𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 = 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑫𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊ê𝒏𝒄𝒊𝒂 × 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑬𝒙𝒑𝒐𝒔𝒊çã𝒐 Equação 5
Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330

Nível de probabilidade – Significado Nível
Muito alta (MA) – Situação deficitária com exposição continuada ou muito deficitária com 24 a 40
exposição frequente; acidentes ocorrem com frequência
Alta (A) – Situação deficitária com exposição frequente ou ocasional ou muito deficiente com 10 a 20
exposição ocasional/ esporádica; possibilidade alta de acidentes
Média (M) – Situação deficitária com exposição esporádica ou melhorável com exposição 6a8
continuada ou frequente; acidentes ocasionais
Baixa (B) – Situação melhorável com exposição ocasional ou esporádica; acidentes improváveis, 2a4
mas não impossíveis
Tabela 15 - Nível de Consequência NTP330
Nível de Consequência – Significado Valor
Mortal ou catastrófica (M)-Um morto ou mais 100
Muito grave (MG)-Lesões graves que podem ser irreparáveis 60
Grave (G)-Lesões com incapacidade laborais temporárias 25
Leve (L)-Pequenas lesões que não requerem hospitalização 10
𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 6
Tabela 16 - Nível de Risco NTP330

Nível de Risco – Significado Valor
Situação crítica; correção urgente 4000-6000
Corrigir e adotar medidas de controlo 500-150
Melhorar se possível; é conveniente justificar a intervenção e a sua rentabilidade 120-40
Não é necessário intervir, salvo se outra análise mais exigente o justificar 20
2.2 Acidentes com máquinas
As máquinas são de grande valia no desenvolver de tarefas, desde sempre auxiliam o homem no
desempenhar das suas atividades. Os tipos de máquinas utilizadas em metalmecânica podem ser
encontradas em outros segmentos de trabalho, como por exemplo marcenaria (Aneziris et al.,
2013).
A maioria das máquinas tem o potencial de causar danos às pessoas e os acidentes com máquinas
são marcantes nas estatísticas oficiais. Esses acidentes causam lesões que podem variar em
gravidade, desde um pequeno corte ou machucado, passando por vários graus de ferimentos e
mutilação incapacitante até esmagamento, amputação ou outra lesão fatal (Hughes & Ferrett,
2011).
Durante as intervenções em máquinas, sejam elas nas etapas de manutenção, operação ou reparo,
os trabalhadores podem ser expostos a diferentes tipos de riscos, incluindo mecânicos, elétricos,
térmicos, ruídos, vibrações, radiações ou contaminantes, riscos ergonômicos e ambientais. Se o
perigo não for controlado, podem levar a ferimentos (como cortes, queimaduras, hematomas), ou
problemas de saúde (como estresse, cansaço, distúrbios vasculares, intoxicação, distúrbios
osteomusculares), ou até mesmo doenças ocupacionais (como surdez e câncer) (ISO 12100, 2018).
A maior parte dos acidentes ocorrem enquanto os trabalhadores realizam o processo de fabricação,
mas muitos acidentes também acontecem nos demais processos relacionados a máquina, como
manutenção e limpeza (Nenonen, 2011).
Na Itália, dados de pesquisa mostram que as indústrias (de pequeno e médio dimensão)
metalúrgicas e de marcenaria juntas, resultaram, no ano de 2005, na maior incidência de
amputações relacionadas com o trabalho, em conjunto com práticas de proteção de máquina e
programas de segurança inadequados. Para esta dimensão de empresas torna-se necessário

encontrar indicadores alternativos, como avaliar o grau de conformidade do maquinário usado ou
criar indicadores resumidos do grau de segurança da empresa, já que os indicadores gerais
utilizados por grandes empresas consideram, por exemplo, a taxa de lesões como um indicador,
em contrapartida em pequenas empresas esses eventos acontecem em menor frequência ou
simplesmente não são reportados (Farina, Bena, & Dotti, 2015).
2.3 Enquadramento Legal e Normativo
Robert Green Ingersoll (1833-1899) dizia que “o comércio é o grande civilizador” e é o

responsável por fazer com que as nações tentem utilizar os mesmos requisitos para um produto.
Para atendimento desses requisitos, as normas, advindas de organismos de normalização
reconhecidos, são fatores primordiais para a regulação de um produto ou serviço.
Com relação ao comércio de máquinas e equipamentos ocorre da mesma forma; as máquinas
devem atender a requisitos não só técnicos, mas de segurança de pessoas e do ambiente. Ressalta-
se novamente que nesse tópico muitas normas são internacionais e, portanto, de adesão voluntária,
decretos e leis foram sancionados para dar um caráter obrigatório aos requisitos de saúde e
segurança8 no fabrico e utilização de máquinas e equipamentos.
Deduz-se a importância do cumprimento de normas e requisitos de segurança. Diretamente tem
por consequência a proteção dos trabalhadores, redução de lesões e/ou acidentes e absenteísmo.
Por outro lado, países e indústrias que celebram a proteção de seus trabalhadores passam a ser
respeitados no cenário internacional e são beneficiados com maior potencial de negociação.
E, para confirmar a importância da segurança, a Convenção 119 da Organização Internacional do
Trabalho – OIT9 reforça em seus objetivos a obrigatoriedade de proteção em equipamentos e
máquina.
A Tabela 17 expõe um apanhado de documentos legais relativos à segurança de máquinas, entre
eles guias de orientação (fundamentados em leis) e as leis vigentes no país ou região. Entre as leis
relacionadas, as mais utilizadas neste trabalho foram a Diretiva Máquinas e a NR12, provocando
uma abordagem do tema no Continente Europeu e no Brasil. As legislações de outros países foram
também consultadas com intuito de verificação de requisitos, aplicação e convergência de
propósitos.
Tabela 17 - Guias de orientação e legislação

Referência Tipo do Órgão Tema País/ Região Status
documento
8
https://www.amnistia.pt/declaracao-universal-dos-direitos-humanos/. Acessado em 08/07/2019.
9
https://www.ilo.org/brasilia/convencoes/WCMS_235331/lang--pt/index.htm. Acessado em 08/07/2019.
(HSE, 2010) Guia de Health and Health and safety in Reino Unido Válido
orientação Safety engineering workshops
Executive
(Governo Decreto-Lei Governo Requisitos mínimos de Portugal Em vigor
Português, 50/2005 Português saúde e segurança para
2005) utilização de máquinas.
(Parlamento Lei Diretiva Conselho da Relativa às máquinas e União Em vigor
Europeu, 2006) 2006/42/CE União Europeia que altera a Directiva Europeia
95/16/CE
(reformulação)
(Ministério da Decreto-lei Ministério da Transposição diretiva Portugal Em vigor
Economia e da 103/2008 Economia e da máquinas
Inovação, 2008) Inovação
(Ministerio de Guia de Ministerio de Guía Técnica para la Espanha Em vigor
trabajo e orientação trabajo e evaluación y prevención
inmigración, inmigración de los riesgos relativos a
2011) la utilización de equipos
de trabajo – Real
Decreto 2177/2004
(Ministério do Norma Ministério do NR 12 - Segurança no Brasil Em Vigor
trabalho, 2018) Regulamentadora trabalho Trabalho em Máquinas e
Equipamentos
(ACT, 2013) Guia de Autoridade para Segurança de máquinas Portugal Em vigor
orientação Condições do e equipamentos de
trabalho trabalho
(MHLW, 2018) Guia de Ministry of The 13th Occupational Japão Em Vigor
orientação Health, Labour Safety & Health
and Welfare Program
A principal norma internacional que trata da apreciação e redução dos riscos em máquinas é a ISO
12100 - Segurança de Máquinas: Princípios gerais de concepção, apreciação do risco e redução do
risco (ISO 12100, 2018). Originou-se através da EN 1050 que foi publicada no Diário Oficial da
União Europeia, em outubro de 1997, na qual era prevista a presunção de conformidade com a
observância dos requisitos da Diretiva Máquinas e, assim, passou a dar aos fabricantes de
máquinas uma estrutura básica e uma certa proteção legal contra exigências de segurança
exageradas e reivindicações arbitrárias.
A Tabela 18 traz uma relação das normas de segurança em máquinas de países e regiões pelo
mundo e seu estado legal atual. No entanto, sobre a segurança em máquinas a lista de normas é
ainda maior. Na ISO são 67 normas publicadas e mais 14 em desenvolvimento atualmente10.
Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas

Referência – Ano Órgão Número - Tema Abrangência Status
10
https://www.iso.org/ics/13.110/x/p/1/u/1/w/0/d/0. Acessado em 08/07/2019.
(Kisan, Sangathan, Indian Standards IS 9474:1980 - Specification for Índia Revogado

Nehru, & Pitroda, Institution principles of mechanical guarding of (atualização)
1980) machinery
(Associação Brasileira Associação NBR-14152 - Segurança de Brasil Em vigor -
de Normas Técnicas, Brasileira de máquinas - Dispositivos de comando atualizado
1998) Normas Técnicas bimanuais - Aspectos funcionais e
princípios para projeto
(International International ISO 12100-1 - Safety of machinery - Internacional Revogado -
Organization for Organization for Basic concepts, general principles for atualizado
Standardization, 2002) Standardization design Part 1: Basic terminology,
(ISO) methodology
(Japanese Industrial Japanese JIS B 9700-1 - Safety of machinery - Japão Válido
Standards Committee, Industrial Basic concepts, general principles for
2004) Standard design
(International International IEC 62061:2005 - Safety of Internacional Válido
Electrotechnical Electrotechnical machinery – Functional safety of
Comission, 2005) Commission - IEC safety-related electrical, electronic
and programmable electronic control
systems
(China National China National GB 20775:2006 - Fused Deposition China Em vigor
Standards, 2010) Standards Modelling Machines - Technical
requirements for safeguarding.
(American National American ANSI/ISO 12100:2012 - Safety of EUA Em Vigor
Standards Institute, Nacional Machinery - General Principles For
2012) Standards Institute Design - Risk Assessment And Risk
Reduction
(ABNT, 2013) Associação ABNT NBR ISO 12100:2013 - Brasil Em vigor
Brasileira de Segurança de máquinas - Princípios
Normas Técnicas gerais de projeto - Apreciação e
redução de riscos
(AS/NZS, 2014) Australian AS 4024.1100:2014 - Safety of Austrália / Em vigor
Standard & New machinery - Application guide Nova
Zealand Standard Zelândia
(Chinese Standards, Chinese Standards GB 20850:2014 - Safety of China Em vigor
2014) machinery - guidelines for
understanding and use of safety of
machinery standards
(Bureau Indian Bureau of Indian IS 16819 - Safety of Machinery - Índia Em vigor
Standards, 2018) Standards General Principles for Design‚ Risk
Assessment and Risk Reduction
(ISO, 2018) International Segurança de máquinas: Princípios Internacional Em vigor
Organization for gerais de concepção-Apreciação do
Standardization risco e redução do risco (ISO
12100:2010)
A unanimidade em utilizar como base a ISO 12100, mostra convergência não só de interesses
econômicos, mas também na uniformidade da informação e dos requisitos pertinentes a segurança
em máquinas.
Ainda, a relação das normas não termina na ISO 12100, a preocupação em abranger as principais
etapas de vida de uma máquina e aplicação de tecnologias mais recentes, como introdução de
sensores e de intertravamentos (ISO 14119) para elevar a segurança, é percebida no restante das
normas relacionadas a máquinas e segurança do utilizador. E, assim como a ISO12100, as demais
normas também são utilizadas, com os devidos ajustes (como por exemplo os parâmetros
antropométricos da população: ISO 14738), nas mais diversas regiões.
EUA Europa
ANSI B011 ISO 12100
China
GB 25493
GB/T 20850
Japão
JIS B 9700
India
IS 16819
Brasil
ABNT NBR Africa do Sul Austrália/ Nova
ISO 12100 SANS 12100 Zelandia
AS/NZS 4024.1100
Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes
Ainda para a questão de gestão do risco, foram referidas as normas:

 ISO 31000:2018 - Gestão do risco - Linhas de orientação (ISO 31000, 2018)
 ISO 31010:2009 – Gestão do risco – Técnicas de apreciação do risco (ISO 31010, 2016)
Pela definição da ISO 31010:2009, este trabalho se enquadra no contexto de apreciação do risco,
fazendo parte dele a identificação, análise e avaliação do risco.
2.4 Revisão Bibliográfica
2.4.1 Metodologia da Revisão
A primeira etapa de pesquisa foi realizada no intuito de reconhecer a dimensão do tema, entender
as práticas da avaliação de riscos e os estudos de segurança já realizados na metalmecânica. A
pesquisa bibliográfica teve por base a metodologia de revisão sistemática referenciada em PRISMA
Statement (Moher et al., 2009). Essa pesquisa se deu no período de março a maio de 2019. A
informação científica foi obtida através das bases de dados Scopus, Web of Science e Science
Direct.
A busca pelos artigos teve por finalidade identificar trabalhos que tratam da avaliação dos riscos
em máquinas da metalmecânica, o contexto em que se enquadra a pesquisa, bem como enriquecer
os conhecimentos acerca das melhores práticas de segurança em trabalho em máquinas. Portanto,
as palavras-chave escolhidas estão intimamente relacionadas com o objeto de análise, tendo sido
pertinentes para direcionar o estudo ao fim pretendido, que é explicar a situação real vivenciada
pelos trabalhadores, as máquinas operadas, a atividade realizada e avaliar os riscos existentes. As
palavras-chave utilizadas foram as seguintes:
1- Palavras similares para SEGURANÇA relacionado a máquinas:
a. (Safety OR Safeguarding OR Guarding)

2- Sinônimos para Oficina mecânica ou metalmecânica:
a. ("mechanical workshop" OR metalworking OR metalomechanic OR
metalmechanic)
3- Referentes a AVALIAÇÃO ou ANÁLISE DE RISCOS:
a. (“Risk Assessment” OR “Risk Analysis” OR Hazards)
4- Relacionadas a MÁQUINA:
a. (Machine OR Machinery)
5- Palavras limitadoras para o contexto ocupacional:
a. (Occupational OR work)
O conjunto de palavras foi utilizado nas bases de dados visando abranger 2 contextos:
Contexto 1 - Identificação do tema para trabalhos realizados em Análise/Avaliação de riscos em
metalmecânica, onde utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 3);
Contexto 2 - Identificação dos trabalhos em Segurança de Máquinas de Metalmecânica, e,
utilizou-se o conjunto (1 AND 2 AND 4 AND 5).
Como limitadores, foram utilizados para tipo de documento Article (research and review) e book,
tipo da fonte apenas Journals e idiomas inglês e português. Também na pesquisa os artigos foram
limitados entre os anos 2000 a 2019.
2.4.2 Resultados da Revisão
Foram encontrados 2008 resultados nas buscas através das palavras-chave. Ao limitar a data da
publicação, foram rejeitados 547 artigos. Ao aplicar filtro do tipo de documento, selecionando
apenas artigos científicos publicados em revistas com revisão por pares, mais 229 artigos foram
eliminados. Em seguida utilizou-se o filtro do tipo de fonte, onde se rejeitou 624 artigos. Aplicando
a restrição da língua, incluindo apenas artigos em língua inglesa e portuguesa, foram rejeitados 14
artigos. Após a aplicaçao dos critérios de triagem obteve-se 257 artigos.
Por fim, com a aplicação dos critérios de eligibilidade e remoção de resultados duplicados, a
pesquisa retornou um total de 28 artigos selecionados (Apêndice 3) para leitura do abstract.
No entanto apenas 9 cumpriam os critérios pré-estabelecidos entre os contextos buscados (Figura
5). Desse conjunto, obtiveram-se 8 relacionados com avaliação de riscos em metalmecânica
(Contexto 1), 3 em segurança de máquinas da metalmecânica (Contexto 2), sendo 2 artigos
relacionando ambos os temas (Tabela 19).
Um dos fatores excludentes da leitura completa foi a similaridade do termo em inglês
“metalworking” que define as indústrias de metalmecânica, mas também as de metalurgia, logo,
para aqueles artigos que tratavam de metalurgia e que não envolviam nenhum dos tipos de
máquinas da metalmecânica também foram eliminados.
Os artigos selecionados para leitura completa abordaram várias técnicas utilizadas para avaliação
de riscos de acidentes, entre elas: brainstorm, checklists, análises estatísticas além de trazerem
novas formas de avaliação. Além disso, outros artigos trataram da exposição aos riscos químicos,
físicos e do ambiente térmico, apresentados melhor no item a seguir.
PRISMA 2009 Flow Diagram
Resumos identificados
Identification
nas bases de dados (

n=2008 )
Total de Registros ( n=2008 )

Screening
Total de trabalhos Excluídos após aplicação

elegidos (n=257 ) de requisitos ( n=248 )
Trabalhos eleitos para

Excluídos após leitura do
leitura completa ( n=28
Eligibility
resumo ( n=19 )
)
Estudos incluídos na
síntese qualitativa ( n= )
Included
Trabalhos lidos por

completo ( n=9 )
Figura 5 - Prisma Diagrama
Entre os artigos selecionados, 6 países se fizeram presentes na amostra, sendo mais presente os
Estados Unidos da América (US) e 3 países da União Européia: Itália, Alemanha e Portugal. O
contexto 2, relativos à segurança de máquinas, foi encontrado, nesta pesquisa, somente em artigos
US, os artigos dos outros países tratam somente da avaliação de riscos no setor. Apesar da buscar
aparentemente ter sido feita para abordar o tema voltado para a parte da segurança, ainda foi
possível verificar artigos que abordam da saúde do trabalhador.
Tabela 19 - Artigos revisão bibliográfica (metalmecânica)

Autor Ano Resumo Contexto País
Aplicou questionários e avaliou
Guerra, Campanha
exames laboratoriais para
1. Lourenço, Bustamante- (2005) 1 BR
caracterizar perda auditiva em
Teixeira, & Martins Alves
trabalhadores de metalmecânica.
Desenvolveu um método
quantitativo para mensurar o grau de
2. Munshi et al. (2005) 1e2 US
adequação da segurança em
máquinas.
Realizou o levantamento do perfil da
3. Samant et al. (2006) segurança em máquinas em 2 US
pequenas empresas.
Faz um contraponto, através de
Brosseau, Parker, Samant, Brainstorm, da eficácia das
4. (2007) 1e2 US
& Pan intervenções em máquinas entre
funcionários e donos de empresas.
Propôs um modelo de avaliação de
risco para pequenas e médias
5. Fera & Macchiarol (2010) 1 IT
empresas, utilizando princípios de
outros métodos
Avaliou a gestão da segurança em
empresas de fabricação de metal
6. Parker et al. (2015) 1 US
auditando 4 componentes de
segurança.
Utilizou a ferramenta OHS-MAT em
Sun, Arning, Bochmann, conjunto com análise estatística
7. (2018) 1 DE
Börger, & Heitmann como forma de validação dessa
ferramenta.
Avaliação do ambiente térmico dos
8. Teixeira, Talaia, & Meles (2018) 1 PT
locais de trabalho.
Analisou fluidos como fonte de
contaminação biológica em
9. Chia et al. (2019) 1 TW
indústrias com processos de
metalmecânica.
Percebeu-se que diferentes tipos de métodos de avaliação de riscos são aplicados dentro do
contexto da segurança em máquinas, incluindo criação e validação de novos métodos de avaliação
(Fera & Macchiaroli, 2010; Munshi et al., 2005; Sun et al., 2018). Estes autores preocuparam-se
em ter métodos que pudessem ser aplicados de forma mais confiável e, em alguns casos, aplicados
de forma mais simples.
A revisão também mostra que os agentes físicos, ergonômicos, químicos e biológicos foram
apresentados como fatores de risco para os trabalhadores do fabrico de metal (Chia et al., 2019;
Guerra et al., 2005; Teixeira et al., 2018).
As pesquisas mostram especial preocupação com pequenas e médias empresas e a aderência na
realização das avaliações de riscos e na gravidade das lesões (Brosseau et al., 2007; Fera &
Macchiaroli, 2010; Samant et al., 2006). A união de fatores como a falta de profissional de
segurança na empresa, a falha das agências regulatórias na fiscalização, a ausência de informações
fáceis e disponíveis, ocasionam um risco aumentado de lesões e fatalidade quando comparados
com trabalhadores em grandes estabelecimentos (Parker et al., 2015).
Lueck (2002) traz a comparação de requisitos e normas entre a América do Norte e União Europeia
e aborda sobre a importância da avaliação dos riscos em máquinas alertando não somente para os
usuários estarem familiarizados com a operação normal do equipamento, mas, em caso de mau
funcionamento ou uso indevido, estejam cientes das proteções pertencentes ao equipamento.
Um aspecto difícil da avaliação da proteção de máquinas é a falta de uma única norma clara e
coerente, com a qual as máquinas podem ser avaliadas (Samant et al., 2006). Trabalhos mais
recentes mostram análises de 31 ferramentas de avaliação de riscos aplicadas especificamente para
máquinas e a aplicação mais adequada para cada uma delas (Gauthier, Lambert, & Chinniah,
2012).
3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO
Com a introdução de metodologias de avaliação de riscos, como NTP330 e Willian T Fine, foi um
avanço na avaliação dos riscos em saúde e segurança ocupacional na medida possibilita uma
definição de critérios menos subjetivos ou que dependam menos da experiência do profissional
para a definição da criticidade dos riscos.
Estas metodologias buscam a fácil aplicabilidade mesmo entre profissionais com pouca
experiência mas costumam apresentar resultados um pouco divergentes de avaliador para
avaliador, de modo que não há uma metodologia que possa ser considerada definitiva, assim a
busca por metodologias diferentes, que possam vir a apresentar bons resultados, com melhor
convergência de respostas dos avaliadores, é importante para os profissionais e empresas que
atuam na área de Saúde e Segurança Ocupacional (SSO) inclusive suas avaliações de riscos
mecânicos provenientes de máquinas com partes móveis acessíveis.
A metodologia MIAR é relativamente recente e ainda não possui aplicação validada para aplicação
de riscos em máquinas, mas tem apresentado bons resultados em pesquisas aplicadas em outras
áreas de SSO e pode vir a apresentar resultados interessantes também na área objeto desta pesquisa.
Deste modo, fez-se necessário questionar se a metodologia MIAR tem potencial para ser aplicada
na avaliação de riscos mecânicos em máquinas e se seus resultados podem ser similares aos de
metodologias reconhecidas.
A partir dessa problemática e no âmbito da dissertação de Mestrado em Engenharia de Segurança
e Higiene Ocupacionais, foi definido o objetivo geral deste estudo:
Verificar a aplicabilidade de metodologias de avaliação de riscos mecânicos recomendadas
pela entidade oficial e um método alternativo.
Para que se possa cumprir o objetivo principal, foram definidos os seguintes objetivos específicos:
 Levantar dados sobre as máquinas da oficina de acordo com o cumprimento legal

relativamente aos riscos relacionados à proteção de máquinas e sua utilização.
 Selecionar riscos representativos de acidentes com máquinas para elaboração de
questionários teste de aplicabilidade das metodologias.
 Verificar a influência da experiência em metalmecânica, dos profissionais, nos resultados

da avaliação de riscos, para fins de comparação entre as metodologias (convergência de
respostas).
 Comparar os resultados da matriz de risco adaptada a metodologia MIAR e mais duas
metodologias reconhecidas, validadas e recomendadas pela ACT (NTP330 e William T
Fine).
 Demonstrar aplicabilidade da metodologia MIAR na avaliação de riscos mecânicos entre
profissionais de SSO.
4 MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 Oficina de mecânica
A Oficina de Mecânica localiza-se na sala M104 do edifício Mecânica Norte (M), da Faculdade
de Engenharia da Universidade do Porto, Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465, no Polo Asprela
da Universidade do Porto.
Possui um espaço de 342m², composto por estruturas metálicas e paredes em alvenaria pintadas,
teto amovível com luminárias embutidas e piso em pavimento industrial, tipo cimento polido.
Funciona de segunda-feira a sexta-feira, das 08:00h às 12:00h e das 13:00h às 17:00h. Possui 3
funcionários fixos, 1 pessoa da limpeza (2 vezes por semana) e recebe visitantes externos. O
período da pesquisa de campo ocorreu entre os meses de maio a julho de 2019.
A oficina de mecânica é responsável pela produção de corpos de prova para ensaios, em
atendimento a professores e pesquisadores. Possui 21 máquinas de metalmecânica, distribuídas no
ambiente conforme layout fornecido na Figura 7 de 11 tipos/categorias, que foram agrupadas em
4 processos, mostrado na Figura 6:
 Corte: máquinas que executam cortes retos ou com contorno.
 Usinagem (geometria definida): operação que confere à peça: forma, dimensões ou
acabamento superficial, ou ainda uma combinação destes.
 Usinagem (geometria não-definida): máquinas que trabalham com a correção de
irregularidades da superfície de peças através da abrasão por rebolo (mó).
 Acessório: máquinas que não realizam trabalhos para execução de peças, mas para ajustes
das outras máquinas.
Usinagem Usinagem
Corte (geometria definida)
(geometria não- Acessório
definida)
Tornos
Esmeril
Fresadoras
Serras Retificadoras
Furadeiras
Afiador de
Eletroerosão Brocas
Figura 6 – Divisão dos processos da oficina de mecânica e suas máquinas
11 Torno
8 Fresa Ferrament 7 Fresa Universal

6 Fresa
9 Fresa CNC
13 Torno CNC DIdática
10 Centro CNC
12 Torno
2 Serra
15 Retificadora Plana 16 Retificadora Cilind 14 Torno CNC
Didatico
1
19 Erosão Penetração
20 Erosão Fio 1
1
1 Serrote 1
4 Furar Coluna
1
2
2
22 Limador
2
21 Esmeril 5 Furar 17 Retificad 18 Afiador

Bancada
Figura 7 - Layout Oficina
As máquinas são utilizadas de acordo com a demanda recebida, não sendo caracterizada como um
processo produtivo em massa, como também não produz o mesmo tipo de peça, variando a
utilização das máquinas. O local tem 22 máquinas, sendo que dessas, 17 são utilizadas com
frequência e das 17 apenas quatro máquinas possuem marcação CE.
É importante dizer que a marcação CE se aplica a produtos que foram avaliados e cumprem os
requisitos da União Europeia em matéria de segurança, saúde e proteção do ambiente. Isto aplica-
se tanto a produtos fabricados no Espaço Econômico Europeu como a produtos fabricados em
países terceiros e comercializados nos países da Comunidade Europeia11.
4.1.1 Processos de Usinagem
As máquinas foram projetadas e construídas para cumprir o trabalho árduo e repetitivo, possuem
peças que são robustas, movem-se rapidamente e aplicam grandes forças. Algumas máquinas
podem apresentar riscos devido à temperatura de processos e materiais utilizados e às energias e
substâncias armazenadas. Algumas máquinas também podem ser fonte de perigos relacionados a
emissões, como a radiação, ruído, vibração (Becker & Pires, 2015).
O processo de fabricação denominado por “Usinagem” permite trabalhar um material metálico
bruto (Figura 8) onde se pretenda obter o acabamento de superfícies, reentrâncias, furos e outras
particularidades que nem sempre são possíveis em outras fases do processo de fabricação com
metal (Chiaverini, 1986).
Figura 8 - Material bruto e peças acabadas
Os principais processos dentro da usinagem são:

 Torneamento: para obtenção de superfícies de revolução;
11
https://europa.eu/youreurope/business/product-requirements/labels-markings/ce-marking/index_pt.htm. Acessado
em 11/08/2019.
 Aplainamento: gera através de movimentos retilíneos uma superfície plana;

 Furação ou perfuração: neste processo se obtém furos, geralmente cilíndricos;
 Mandrilhamento: destinado à obtenção de superfícies de revolução;
 Fresamento: empregado para obtenção de superfícies variadas, utilizando ferramentas
multicortantes;
 Serramento ou corte: processo onde se secciona o material, com auxílio de ferramenta
multicortante;
 Roscamento: para obtenção de filetes por meio da abertura de sulcos helicoidais;
 Retificação: para obtenção de superfícies lisas através de abrasão, assim como a afiação;
Para cada processo da usinagem há máquinas específicas para execução do trabalho. Neste
trabalho serão expostas as máquinas referentes aos processos de torneamento, furação, fresamento,
corte e retificação.
4.1.2 Máquinas da oficina
De acordo com a ISO 12100:2010, máquina é definida como: “Conjunto, equipado ou destinado
a ser equipado com um sistema de acionamento, composto por peças ou componentes ligados
entre si, dos quais pelo menos um é móvel, reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação
definida”(ISO 12100, 2018).
As máquinas utilizadas em metalmecânica, que foram verificadas neste trabalho, serão
apresentadas a seguir, descrevendo sua função, partes principais, ferramentas e o modo de
funcionamento.
a. Serra ou serrote de fita
Na máquina de serrar de fita, a serra é em formato de fita ou lâmina de pequena espessura (Figura
11), que se movimenta através da rotação de polias acionadas por um motor elétrico (Figura 9 e
Figura 10). Faz parte do processo de corte, sendo considerado muito importante, visto que o corte
de metais é uma operação preliminar.
b. Furadeira
Existem numerosos tipos de furadeiras, construídas em função da forma e dimensões das peças a
furar, do número de orifícios a serem produzidos, do diâmetro e da precisão exigida. A perfuração
tem por objetivo abrir, alargar ou acabar furos em peças. A ferramenta de corte mais utilizada pela
furadeira é a broca (Figura 14) que recebe o movimento de rotação de avanço por intermédio da
furadeira (Chiaverini, 1986). Os dois tipos de furadeiras avaliadas são:
 Furadeira de coluna (Figura 12): possui uma base fixa, a coluna (cilíndrica ou
paralelepipedal), reduzindo a vibração durante a operação.
 Furadeira de bancada (Figura 13): colocada em cima de mesas ou bancas, possui dimensões
relativamente pequenas, com capacidade de motor menor em comparação a de coluna e o
movimento de avanço da broca ao encontro da peça provém da força muscular do operador.
30 Materiais e métodos
Figura 9 - Serra de fita Figura 10 - Serrote de fita Figura 11 - Lâmina de corte12
Figura 12 - Furadeira de coluna Figura 13 - Furadeira de bancada Figura 14 – Brocas13
12
https://img.lojadomecanico.com.br/IMAGENS/2/562/91862/Lamina-de-Serra-de-Fita-Woodpecker-Premi-
starrett-k2510-31.JPG. Acessado em 19/08/2019.
13
https://blog.fazedores.com/wp-content/uploads/2014/08/brocas-para-todos-os-tipos-de-furos.jpg. Acessado em
19/08/2019.
c. Fresadora
A fresadora é a máquina responsável pela usinagem de superfície da peça; o metal é removido por
uma ferramenta giratória, chamada fresa (Figura 17). Na operação da fresadora tanto a peça quanto
a ferramenta podem ser movimentadas em mais de uma dimensão ao mesmo tempo. A fresa é uma
ferramenta de vários gumes cortantes, assim cada corte só fica em contato com a peça durante
alguns instantes da rotação podendo ser refrigerado ao longo do resto do ciclo (Chiaverini, 1986).
As fresadoras podem ser verticais, horizontais, de acordo com eixo de funcionamento, local onde
a ferramenta é fixada ou universais atuando indistintamente nos dois eixos. Os tipos encontrados
nesse trabalho são:
 Fresadora vertical (Figura 15): são empregadas quando se torna necessário girar a fresa
segundo o eixo vertical (apenas para cima e para baixo) atuando perpendicularmente no
material que sofre o desbaste, em conjunto com a movimentação da mesa, no eixo
horizontal;
 Fresadora universal (Figura 16): permite trabalho independente da disposição da
ferramenta, podendo utilizar os eixos vertical ou horizontal, mas também segundo eixo
inclinado ou oblíquo, satisfazendo todas as condições de fresamento;
 Fresadora ferramenteira (Figura 19): assemelha-se a fresadora vertical com versatilidade,
para executar peças de certo grau de complexidade. Além da mobilidade nos dois eixos
horizontais, assegura alcance vertical igualmente motorizado.
 Fresadora CNC (Figura 18 e Figura 20): fresadora vertical com sistema de controle
numérico computadorizado, permitindo maior precisão e velocidade na execução da peça
com a utilização de linhas de comando.
Figura 15 - Fresadora vertical (Bridgeport) Figura 16 - Fresadora universal (Induma)
Figura 17 - Fresas variadas 14
Figura 18 - Fresadora CNC
d. Torno Mecânico
A composição de um torno é basicamente um eixo horizontal, um cabeçote móvel e um fixo, um
carro principal e um auxiliar para os movimentos longitudinais e um carro transversal para
movimentos horizontais.
14
http://flexicorte.com.br/pics/not00000005.jpg. Acessado em 20/08/2019.
Figura 19 - Fresadora Ferramenteira Figura 20 - Fresadora CNC
Figura 21 - Esquema do porta-ferramenta de corte

Figura 22 - Ferramentas de corte15 (torno)
(torno)
O torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido indefinido é feito girar ao redor do
eixo da máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem ao mesmo tempo que uma
ferramenta de corte lhe retira material perifericamente, de modo a transformá-lo numa peça bem
definida, tanto em relação à forma quanto às dimensões. As ferramentas do torno apresentam
geralmente uma única aresta de corte acopladas a um cabo (Figura 21) e são chamadas de pastilhas
de corte (Figura 22).
Foram verificados quatro tornos mecânicos, dos quais dois tornos tradicionais (Figura 23) e dois
tornos CNC, sendo um industrial (Figura 24) e outro didático (Figura 25).
15
https://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_872/pastilhasdecorte_05-38-13.jpg. Acessado
em 20/08/2019.
Figura 23 - Torno mecânico
Figura 24 - Torno CNC
Figura 25 - Torno CNC didático
e. Retificadora
Retificar é a operação mais comum. Basicamente, a retificação tem por objetivo corrigir as
irregularidades de caráter geométrico produzidas em operações precedentes. As retificadoras
utilizam como ferramenta os rebolos (mós), constituídos de material abrasivo (Machado, Abrão,
Coelho, & Silva, 2009). Os rebolos são sólidos de revolução em torno de um eixo, compreendem
uma grande variedade de formas e dimensões, tendo em vista a grande variedade de serviços que
podem ser realizados por intermédio da retificação (Chiaverini, 1986). Das três retificadoras
relacionadas nesse trabalho, duas (Figura 26 e Figura 27) são de superfície (ou plana) e uma
cilíndrica.
Figura 26 - Retificadora plana (Dormac) Figura 27 - Retificadora plana (Elite)
Figura 28 - Retificadora cilíndrica (Cincinnati)
f. Eletroerosão
Eletroerosão ou Usinagem por Descarga Elétrica (EDM) é o processo de usinar materiais
eletricamente condutivos usando descargas elétricas precisamente controladas que ocorrem entre
um eletrodo (ferramenta) e uma peça de trabalho na presença de um fluido dielétrico. Difere da
maioria das operações de usinagem, pois o eletrodo não faz contato físico com a peça de trabalho
para a remoção do material (Jameson, 2001).
Figura 29 - Eletroerosão
g. Esmeril ou Moto Esmeril

As peças são esmerilhadas para eliminar qualquer excesso de metal ainda existente e produzir a
superfície acabada dela. Moto esmeril consiste na base, motor e esmeril (pedra dura que, reduzida
a pó, serve para polir metais, vidros, etc.16) A moto esmeril geralmente é usada para afiar
ferramentas, remover ferrugem, polir, tirar rebarba de peças metálicas ou duras em geral,
arredondar cantos de ferramentas e peças. O tipo de esmeril utilizado é o suspenso (Figura 30).
Figura 30 - Moto Esmeril
16
https://www.infopedia.pt/dicionarios/lingua-portuguesa/esmeril. Acessado em 20/08/2019.
4.2 Coleta de informações e identificação dos riscos
A primeira etapa foi a verificação de requisitos de segurança do ambiente e equipamentos de

proteção, com checklist do ambiente (Apêndice 2) elaborado a partir da NR12 e no guia “Health
and safety in engineering workshops” (HSE, 2010).
Para melhor identificar as questões de segurança das máquinas, foi aplicado checklist máquinas
(Apêndice 5) elaborado com base na norma regulamentadora brasileira NR 12, na Diretiva
máquinas, na Lei 50/2005 (prescrições mínimas de segurança e de saúde para a utilização pelos
trabalhadores de equipamentos de trabalho - transposição da Diretiva n 89/655/CEE) e no guia
“Health and safety in engineering workshops” (HSE, 2010). Os itens de verificação foram
divididos da seguinte maneira:
 Comando/controle da máquina;
 Controles e paradas de emergência;
 Informação, instrução e treinamento;
 Inspeção;
 Isolamento;
 Manutenção;
 Proteção de partes perigosas;
 Sinais e avisos de segurança.
Ambas as verificações foram realizadas também pelos trabalhadores, com a intenção de os fazer
conhecer o trabalho que estava se desenvolvendo e de envolvê-los na temática de segurança do
trabalho.
Além dos itens abordados nas listas, também foi realizado verificação das seguintes informações:
 Histórico de acidentes;
 Registro de treinamentos de segurança;
 Procedimentos de segurança na utilização das máquinas;
 Registros de manutenção das máquinas;
 Levantamento/verificação dos manuais das máquinas;
Como os procedimentos de segurança do trabalho nas máquinas estavam desatualizados ou eram
inexistentes, resolveu-se optar pelo levantamento dos passos de execução das atividades em cada
máquina. O processo levou em consideração a descrição da tarefa pelo trabalhador junto com a
sua realização ou simulação, quando não foi possível a execução real. A escrita dos procedimentos
seguiu o ciclo, conforme Figura 31:
1. Dividir os processos da oficina
2. Separar as atividades das máquinas

(subprocessos)
3. Escrever o passo-a-passo da atividade
4. Validar com os trabalhadores
5. Ajustar
Figura 31 - Passos da elaboração procedimento de execução da atividade
Em paralelo a validação do procedimento de execução das atividades, fez-se a identificação dos

riscos relacionados a cada tarefa, utilizando principalmente o “brainstorm de segurança”. Além do
processo de observação no local, arguiu-se os trabalhadores acerca dos riscos que eles conheciam
e sobre a frequência de acontecimentos de acidentes/incidentes relativos àquela atividade.
Ao fim desta etapa, pôde-se elaborar a matriz de risco que resultou em 183 riscos levantados
relacionados a atividade com máquinas, dos quais 20 foram selecionados para realização da
pesquisa com avaliadores externos. A quantidade de riscos selecionados considerou
principalmente a disponibilidade de avaliadores no quesito exaustão e tempo gasto no inquérito,
já que cada risco seria avaliado em 10 parâmetros diferentes (4 no MIAR, 3 no NTP330 e 3 no
William T Fine), ainda, os parâmetros dos métodos também foram apresentados de forma genérica
no mesmo arquivo, para que o avaliador pudesse melhor entender. Seguiu-se a recomendação do
guia da ACT (ACT et al., 2015) de realizar a avaliação de riscos nas metodologias NTP330 e
William T Fine, e acrescentou-se a metodologia acadêmica MIAR de forma a ser possível a
comparação entre os métodos.
4.3 Avaliação por profissionais externos
Os riscos selecionados para avaliação externa foram exclusivamente do tipo mecânico (de
acidente), englobaram 5 tipos de máquinas (serra de fita, furadeira, fresadora, torno e retificadora)
e foram descritos segundo a metodologia MIAR.
Os riscos dispostos no arquivo englobaram: contato com partes cortantes, contato com partes
móveis, projeção de limalhas, prensar de dedos, contato com partes rotativas, projeção de peça,
queda em mesmo nível e queda em diferente nível. A escolha dos riscos apresentados para os
avaliadores deu-se, entre outros fatores, nos que dispunham de mais qualidade na informação
visual, com a intenção de tornar a avaliação mais precisa, portanto, optou-se por aqueles que
possuíam vídeo da execução ou simulação da atividade descrita.
Apreciação dos Riscos
Identificação Análise dos Avaliação dos

dos Riscos Riscos riscos
Check-list dados Te xto Te xto
William T Fine
das máquinas Te xto Te xto
Te xto Te xto
Entrevista NTP330
Te xto Te xto
Procedimentos de Te xto Te xto

Método integrado de avaliação de
trabalho Te xto Te xto
riscos
Figura 32 - Etapas desenvolvidas para avaliação de riscos
Com relação a consequência dos riscos, na sua maioria, foram dispostas as mais perceptíveis:
cortes, escoriações, esmagamento de mãos e dedos, fratura em mãos/dedos, amputação, lesões
oculares, cortes e/ou escoriações na pele, queimaduras, perfuração e lesão de tecidos moles e/ou
duros.
O arquivo disponibilizado para os avaliadores foi em formato de planilha com duas folhas. A
primeira composta por informações gerais do ambiente, layout da oficina, da divisão dos processos
da oficina e síntese e parâmetros dos métodos de avaliação. A segunda folha conteve a matriz de
risco: processo, subprocesso, máquina, tarefa, perigo, evento desencadeador, observações, risco e
consequência. Foi disponibilizado, na coluna referente a designação da máquina, links do registro
fotográfico para a referida máquina, o risco foi sempre ilustrado com um vídeo ou foto indicando
os pontos relativos à descrição. No caso de imagens de trabalhadores em fotografias e vídeos, estes
foram descaracterizados.
EMC
EST
4
7 2
0
1 1
TSST
16
EMC – Engenheiro Mecânico

EST- Engenheiro de Segurança do trabalho
TSST – Técnico Superior em Segurança do Trabalho Avaliadores 31
Figura 33 - Distribuição dos perfis profissionais avaliadores
Os profissionais habilitados para compor o painel de avaliadores foram: Engenheiros de Segurança

do Trabalho (EST), Técnicos Superiores de Segurança do Trabalho (TSST) ou Engenheiros
mecânicos (EMC) com formação acadêmica e/ou prática na área de saúde e higiene ocupacionais
na indústria metalmecânica (Figura 33). Para caracterizar o perfil, foram coletados, dados do
tempo de formação na área de segurança (ou se teve formação de segurança por empresa que tenha
trabalhado, no caso dos engenheiros mecânicos sem formação acadêmica de segurança) e
experiência em locais de trabalho envolvendo as máquinas abordadas na avaliação. O tempo na
profissão variou entre 0 e 12 anos, onde 11 ainda não completaram ainda seu primeiro ano de
formado. Dos 31 avaliadores, 13 possuem experiência em trabalhos com máquinas similares as
apresentadas contra 18 não a tiveram.
Na amostra de profissionais, como foi observada a dupla formação entre os avaliadores com perfil
“Engenheiro de Segurança do Trabalho” e “Técnico Superior em Segurança do Trabalho”, nesses
casos, utilizou-se a primeira formação. E, todos os engenheiros mecânicos foram categorizados
como “com experiência” nas máquinas.
PARTE 2
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
A verificação das informações iniciais norteou o desenvolver do trabalho. A partir da ciência da

ausência de informações registradas, disponíveis e atualizadas sobre:
 Histórico de acidentes – Não possui informação;
 Registro de treinamentos de segurança – Não possui informação atualizada;
 Procedimentos de segurança na utilização das máquinas – não possui nenhum tipo de
procedimento formal de segurança na execução do trabalho, apenas a experiência dos
trabalhadores;
 Registros de manutenção das máquinas – o registro encontrado não era atual, a manutenção
corretiva não é realizada por empresa externa, não há registro de manutenção preventiva,
além da limpeza semanal realizada;
 Levantamento/verificação dos manuais das máquinas – a maior parte dos manuais
encontrados das 17 máquinas utilizadas, 3 não possuem nenhum tipo de manual, e
majoritariamente os manuais encontrados não estão em língua materna. Além de não
possuírem atualização dos esquemas das máquinas, tornando o manual não confiável.
Como essa primeira etapa de verificação foi de resposta falha, partiu-se do princípio para o
entendimento do contexto do local e das práticas de trabalho, verificação de requisitos legais e
normativos vigentes e aplicáveis para oficina de metalmecânica.
5.1 Verificação do Cumprimento Legal
A checklist utilizada para avaliação de requisitos de segurança das máquinas foi elaborada pelo
autor, tendo sido avaliados requisitos passíveis de serem aplicados no trabalho. Entretanto, esta
avaliação foi dificultada devido à ausência ou inexistência de manuais atualizados, o que
impossibilitou o conhecimento pormenorizado das máquinas.
Avaliando os itens de atendimento ao checklist das máquinas (Apêndice 1), 100% das máquinas
que não cumprem os requisitos de controle e parada de emergência também não possuem sinais e
avisos de segurança.
Em tese, a máquina número 2 (serra de fita) é a mais segura do local pois é a que mais atende aos
requisitos de segurança (84%). É a máquina mais moderna e de aquisição mais recente da oficina,
já sob a observância dos requisitos de marcação CE.
Há outras 3 máquinas que atendem mais de 75% dos requisitos avaliados, que são fresadora CNC
(máquina 10), Torno CNC (máquina 13) e Eletroerosão (máquina 19). Todas essas máquinas
possuem avisos e sinais de segurança, controle e parada de emergência, proteção de partes
perigosas e isolamento. Dentre elas, apenas a eletroerosão possui marcação CE. As outras 2
máquinas seguiram requisitos normativos anteriores para prover a segurança dos utilizadores.
A categoria manutenção é a menos cumprida entre todas, com uma média de 26%. Dos 7 itens
avaliados, o mais crítico é o relacionado a manutenção preventiva e corretiva, pois as máquinas
não possuem plano de manutenção garantido. Este requisito é de extrema importância, pois a
manutenção (especialmente a preventiva) garante o funcionamento correto da máquina e minimiza
os riscos de acidente.
A máquina mais crítica é a retificadora da marca Elite (máquina 17), tendo obtido os índices mais
baixos de atendimento aos itens verificados (20,31%).
% Atendimento por máquina
84.13%
78.26%
75.71%
65.63%
59.68%
57.38%
57.35%
53.73%
47.17%
39.34%
37.50%
37.50%
35.38%
34.78%
32.26%
30.30%
30.00%
29.51%
27.69%
20.31%
21 Esmeril
02 Serra de fita
01 Serrote de fita
04 Furadeira (FFI)
05 Furadeira (Huvema)
07 Fresadora universal
11 Torno Mecânico
13 Torno CNC
10 Fresadora CNC
09 Fresadora CNC didática
12 Torno Mecânico
15 Retificadora plana
16 Retificadora Cilíndrica
17 Retificadora Elite
08 Máquina de Furar
14 Torno CNC didático
20 Erosão por fio

06 Fresadora ferramenteira
18 Afiador
22 Limador (plaina)
Figura 34: Atendimento ao checklist de máquina
A maioria das máquinas em utilização (59%) não alcança 50% de atendimento dos requisitos
analisados (Figura 34), o que indica uma situação de acentuado risco aos trabalhadores do setor.
É importante que as máquinas atendam às normas de segurança, bem como que os trabalhadores
as conheçam e ajudem a implementar e aplicar no seu ambiente laboral.
A checklist para levantamento da condição da máquina requer do avaliador conhecimento técnico
de termos específico para máquinas, em alguns quesitos necessita intervenção na máquina, por
exemplo acionar a parada de emergência, e, para esses casos, deve-se ter apoio dos utilizadores da
máquina.
5.2 Resultados das avaliações de riscos
Os riscos enviados para avaliação nas 3 metodologias (Apêndice 4) abrangeram 3 dos 4 processos
desenvolvidos na Oficina, 9 máquinas inseridas em 5 tipos:
Processo Corte. Máquina: Serra
 Risco 1: Contato com superfície cortante (ao remover a serra). Consequência: corte;
 Risco 2: Contato com superfície cortante (ao posicionar a nova serra). Consequência: corte;
 Risco 3: Contato com parte cortante (ao verificar flexão da serra). Consequência:
escoriações;
46 Discussão
 Risco 4: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência:
esmagamento de mãos e dedos;
 Risco 5: Contato com partes móveis (ao aceder parte interna da máquina). Consequência:
fratura em mãos/dedos;
 Risco 6: Contato com lâmina da serra (ao executar o corte). Consequência: amputação;
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Furadeira
 Risco 7: Contato com ferramenta de corte (ao realizar troca da mesma) Consequência:
corte;
 Risco 8: Projeção de limalhas (ao realizar furo). Consequência: lesões oculares;
 Risco 9: Projeção de limalhas (ao soprar peça com ar-comprimido). Consequência: cortes
e/ou escoriações;
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Fresadora
 Risco 10: Posicionamento dos dedos entre a correia e a estrutura (ao preparar a máquina).
Consequência: esmagamento;
 Risco 11: Projeção de limalhas (ao realizar usinagem). Consequência: queimaduras;
 Risco 12: Contato com partes móveis (ao acessar a área de trabalho da máquina).
Consequência: fraturas em mãos/dedos;
Processo: Usinagem (Geometria definida). Máquina: Torno
 Risco 13: Contato com superfície cortante (ao montar ferramenta). Consequência:
corte/perfuração;
 Risco 14: Projeção da peça (na execução da atividade). Consequência: lesão em tecidos
moles;
 Risco 15: Projeção de limalhas (ao limpar a área de trabaho). Consequência: lesões
oculares;
 Risco 16: Contato com partes móveis (no preparo da máquina). Consequência:
esmagamento;
Processo: Usinagem (Geometria não-definida). Máquina: Retificadora
 Risco 17: Contato com partes móveis (aceder um registro com a máquina em
funcionamento). Consequência: lesões;
 Risco 18: Projeção da peça (ao modificar o ajuste da mesa magnética). Consequência: lesão
em tecidos moles;
 Risco 19: queda em mesmo nível (ao aceder a parte posterior da máquina). Consequência:
lesão em tecidos moles;
 Risco 20: Queda em diferentes níveis (ao subir no reservatório de óleo para ver o relógio
comprarador). Consequência: lesão em tecidos moles.
Serão utilizadas na análise do percentual de opiniões coincidentes, a seguinte faixa de
concordância (Carvalho, 2013):
 [0% a 60%[ - Concordância fraca: Assume-se que as Avaliações de Risco efetuadas podem
gerar prioridades de intervenção diferentes consoante o momento da avaliação ou o analista
que a realiza;
 [60% a 80%[ - Concordância moderada: Zona de incerteza quanto a Reprodutibilidade dos
resultados. Deve ser avaliada caso a caso.
 [80% a 100%] – Concordância forte: Os dados são reproduzíveis; assume-se que os
resultados obtidos podem ser interpretados de uma forma similar entre os vários analistas
ou pelo mesmo analista, em momentos diferentes.
5.2.1 MIAR
a. MIAR - Níveis de Risco e Risco Ponderado

Ao analisar os dados para os riscos através da metodologia MIAR, tem-se dois momentos, uma
avaliação do “nível de risco” onde a variável referente ao “desempenho do sistema de controle
(DSC)” não é considerada e o “risco ponderado” onde se inclui a variável.
48 Discussão
% respostas MIAR - Nível de Risco

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
Riscos
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo
Figura 35 - Nível de Risco (MIAR)
% respostas MIAR - Risco Ponderado

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0% Riscos
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Baixo Médio Elevado Muito elevado Risco Extremo
Figura 36 - Risco Ponderado (MIAR)
A comparação entre o nível de risco (Figura 35) e o risco ponderado (Figura 36) mostra uma maior
uniformidade nas respostas antes da ponderação. A análise dos riscos puros mostra que as
respostas de 8 dos 20 riscos tiveram grau concordância acima dos 60%. Após a ponderação apenas
1 das 20 respostas obteve este grau de concordância o que pode indicar que “desempenho do
sistema de controle” é uma variável que deve ser melhor escrita e verificada sua implementação.
Os dados mostram também que as respostas de todos os 20 riscos avaliados se dispersaram entre
ao menos 3 dos 5 níveis de resposta possíveis. Entretanto, ao se considerar a soma de respostas
contíguas, o risco mais avaliado com o seu adjacente de maior avaliação, as concentrações de
respostas encontram-se sempre acima dos 66,6% (2/3 dos participantes).
Entre os 20 riscos, 8 deles (riscos 4, 10, 11, 12, 14, 16, 19 e 20) alteraram seu nível de risco para
um mais crítico no risco com ponderação.
Nível de risco – Experiência em metalmecânica:
MIAR Nivel de risco - Com experiencia MIAR Nível de risco - sem experiência
% respostas % respostas
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
Baixo ≤ 8 Baixo ≤ 8
Médio 8< índice de risco ≤ 24 Médio 8< índice de risco ≤ 24
Elevado 24< índice de risco ≤ 64 Elevado 24< índice de risco ≤ 64
Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160 Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
Risco Extremo ≥160 Risco Extremo ≥160
Figura 37 - Nível do risco (MIAR) - com experiência Figura 38 - Nível do risco (MIAR) - sem experiência
A separação dos dados relativa à experiência dos profissionais, segregando avaliadores com e sem
experiência em metalmecânica, mostra 10 riscos com respostas coincidentes acima de 60% para
profissionais com experiência (Figura 37) e 8 para profissionais sem experiência (Figura 38). A
convergência de respostas também é mais acentuada entre os profissionais com experiência.
As respostas obtidas tanto dos profissionais com experiência em metalmecânica quanto os sem
experiência, indicam resultados de avalição próximos ou similares quando se analisa os resultados
adjacentes da escala utilizada na metodologia. Admitindo-se que a percepção de riscos pode variar
um pouco entre indivíduos que realizam as análises, é natural que resultados adjacentes como o
médio e o elevado, por exemplo, são resultados próximos e, portanto, passíveis de serem obtidos
sem que esses dados sejam considerados inválidos ou mal analisados. Em todos os casos, a
convergência de análises em resultados adjacentes da escala foi superior a 60% dos resultados,
tanto em profissionais com experiência quanto em profissionais sem experiência na metodologia
MIAR. O mesmo comportamento foi observado nos dados referentes aos níveis de risco com
ponderação.
50 Discussão
Risco Ponderado – Experiência em metalmecânica:
MIAR Risco Ponderado Com experiência MIAR Risco Ponderado Sem experiência
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Baixo ≤ 8 Riscos Baixo ≤ 8 Riscos
Médio 8< índice de risco ≤ 24 Médio 8< índice de risco ≤ 24

Elevado 24< índice de risco ≤ 64 Elevado 24< índice de risco ≤ 64
Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160 Muito elevado 64< índice de risco ≤ 160
Risco Extremo ≥160 Risco Extremo ≥160
Figura 39 - Risco ponderado (MIAR) - com experiência Figura 40 - Risco ponderado (MIAR) - sem experiência
As respostas para o risco ponderado convergem mais para profissionais com experiência (8 riscos
acima de 60%, Figura 39), já para os profissionais sem experiência ficam mais concentrados a
partir de 40% (4 riscos acima de 60%, Figura 40). Quando se realiza a análise da dispersão das
respostas na escala da metodologia, há uma redução de 14 riscos que são classificados em até 4
níveis (profissionais sem experiência), para 9 riscos (profissionais com experiência), os 5 restantes
são deslocados para dispersão em 3 níveis na escala.
b. MIAR Parâmetro gravidade
O parâmetro gravidade categoriza o risco em 5 níveis: 1, 2, 4, 8 e 16 (conforme Tabela 3) e quanto
maior o valor, mais grave é a situação Através do gráfico, visualiza-se a distribuição da
concentração das respostas, onde apenas 2 riscos se encontram acima dos 60% (Figura 41). A
dispersão de respostas no parâmetro gravidade influencia de forma direta a variação das respostas
nos níveis de risco. Esse parâmetro exprime a sensibilidade do avaliador sobre o aspecto da lesão
ocasionada pelo risco.
% respostas MIAR - Gravidade

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
16 8 4 2 1
Figura 41 - Gravidade (MIAR)
Parâmetro gravidade – Experiência em metalmecânica

Com relação a avaliação dos profissionais de acordo com o quesito experiência, os avaliadores
sem experiência (Figura 43) concordaram que a maior parte dos riscos são classificados nos níveis
4 (13 riscos) e 8 (6 riscos) e os com experiência (Figura 42) como 4 (8 riscos) e 2 (7 riscos) .
Entretanto, o percentual de avaliadores para mesma categoria do parâmetro mostrou-se maior para
o perfil profissional com experiência.
MIAR - Gravidade - Com experiência MIAR - Gravidade - Sem experiência

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
16 8 4 2 1 16 8 4 2 1
Figura 42 - Gravidade (MIAR) - com experiência Figura 43 - Gravidade (MIAR) - sem experiência
52 Discussão
c. MIAR Parâmetro Frequência

A frequência expressa na metodologia relaciona a ocorrência do evento no tempo, a frequência da
intervenção na máquina foi descrita para todos os riscos no campo observação da matriz de risco
disponibilizada. A descrição foi objetiva, exceto para os riscos 7, 8 e 9 que requeriam um pouco
mais do avaliador. No entanto as respostas obtidas (Figura 44) não retrataram a descrição.
MIAR Frequência
% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
5 4 3 2 1
Figura 44 - Frequência (MIAR)
Frequência – Experiência em metalmecânica
MIAR Frequência Com experiência MIAR Frequência Sem experiencia

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos 5 4 3 2 1 Riscos
5 4 3 2 1
Figura 45 - Frequência (MIAR) - com experiência Figura 46 - Frequência (MIAR) - sem experiência
A quantidade de informação contida no arquivo, o tempo gasto para responder e até mesmo pouca
habilidade com o software (Excel) podem ter contribuído para a dispersão nas respostas desse
parâmetro.
a. Parâmetro Extensão do Impacto

A extensão do impacto foi o parâmetro que mostrou mais uniformidade nas respostas, exceto para
os riscos 14 e 15, ambos riscos de um torno mecânico. O risco 15 relata projeção de limalhas
durante a limpeza da máquina. De fato, o risco 15 abre margem para uma interpretação subjetiva
mais alargada, já que o raio de ação da projeção não foi descrito. O risco 14 trata da projeção da
peça que está sendo trabalhada ocasionada pela sua má fixação. No entanto, o risco 14 e o risco
18 (que é convergente) possuem a mesma interpretação, projeção da peça que está sendo
trabalhada.
Extensão impacto
% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
5 4 3 2 1 Riscos
Mesmo na separação por perfil de experiência, a divergência nos riscos 14 e 15 permanecem. Entre
os avaliadores com experiência, a extensão do impacto foi mais heterogênea em comparação aos
sem experiência.
MIAR Extensão impacto - Com experiência MIAR Extensão impacto - Sem experiência
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
5 4 3 2 1 Riscos 5 4 3 2 1 Riscos
Figura 47 - Extensão do impacto (MIAR) - Com Figura 48 - Extensão do impacto (MIAR) - Sem
experiência experiência
O parâmetro extensão do impacto aqui descrito, define até 5 pessoas, porém os trabalhadores
efetivos do local são 3, com mais 1, pontualmente 2 vezes na semana, para esses casos, a escala
deve ser reescrita e ser adequada a realidade do local a ser avaliado.
54 Discussão
d. Parâmetro Desempenho do Sistema de proteção e Controle (DSC)

O parâmetro desempenho do sistema de proteção e controle trata dos sistemas de gestão da
segurança e do controle implementados sobre os riscos. É o único parâmetro em que o seu valor é
inversamente proporcional, em que ele é o denominador aplicado no nível de riscos para encontrar
o risco ponderado, conforme Equação 2. Na visão dos avaliadores, os níveis 0,5 e 0,75 são os mais
pertinentes e juntos abrangeram sempre mais de 65% das respostas (Figura 49).
MIAR DSC
% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Não existe sistema de prevenção nem de controlo implementado Riscos
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado e as práticas de segurança resumem-se à utilização pontual
de EPI
Não existe sistema de gestão da prevenção implementado mas existem práticas de segurança funcionais
Existe um sistema de gestão da prevenção implementado mas sem evidências da sua adequada funcionalidade
Existe um sistema implementado de melhoria continua interligado ao sistema de gestão de segurança
Figura 49 - Desempenho do Sistema de prevenção e controle (MIAR)
A análise por perfil se mostra similar a avaliação em conjunto, no entanto, para os profissionais
com experiência(Figura 50), a escolha dos níveis 0,5 e 0,75 ocorre no mínimo para 77% dos
avaliadores, enquanto o perfil sem experiência (Figura 51) ocorre a partir de 56% dos avaliadores.
MIAR DSC- Com Experiência MIAR DSC- Sem Experiência

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
0,5 0,75 1 1,1 1,25 0,5 0,75 1 1,1 1,25
Figura 50 - Desempenho do Sistema de prevenção e Figura 51 - Desempenho do Sistema de prevenção e

controle (MIAR) - Com experiência controle (MIAR) - Sem experiência
56 Discussão
5.2.2 William T Fine (WTF)
A método de avaliação de riscos William T Fine possui 3 parâmetros que se consolidam gerando
o nível de risco. Cada parâmetro possui 6 níveis de avaliação e o produto dos parâmetros gera o
nível do risco em até 5 níveis (Tabela 11).
a. WTF - Nível de risco
WTF - Nível do risco

% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
Aceitável Moderada Notável Alta Grave, iminente
Figura 52 - Nível de risco - William T Fine
Dos 20 riscos avaliados, apenas 1 caso apresentou uniformidade entre mais de 60% dos
avaliadores, como este é o resultado dos demais parâmetros, é importante verificar o
comportamento das respostas neles. No entanto, quando se considera a variação de respostas a
níveis de risco adjacentes, nota-se uma relação de coincidência acima de 61% dos avaliadores para
10 riscos (50% dos casos).
WTF – Nível de risco – Experiência em metalmecânica
WTF - Nível do risco - Com experiência WTF - Nível do risco - Sem experiência
% respostas
% respostas
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0%
0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Aceitável Riscos Aceitável Riscos
Moderada Moderada
Notável Notável
Alta Alta
Grave, iminente Grave, iminente
Figura 53 - Nível de risco (WTF) - Com experiência Figura 54 - Nível de risco (WTF) - Sem experiência
Quando se trata de profissionais com experiencia na área, os resultados culminam para 6 riscos
(30%) com avaliação coincidente para mais de com mais de 60% de uniformidade (Figura 53). A
análise de respostas para níveis adjacentes na escala, mostra uniformidade para 14 riscos em mais
de 60% dos avaliadores. Já a avaliação dos profissionais sem experiência traz Risco 3 acima de
80% das respostas, os demais ficaram sempre abaixo de 60% (Figura 54). Para respostas em níveis
próximos da escala, 10 riscos obtiveram mais de 61% de coincidência.
b. WTF – Consequência
O parâmetro consequência possui 6 níveis para classificação, com valores de 1 a 100 (Tabela 8) e
influencia diretamente no nível de risco (Equação 3).
% respostas WTF - Consequência

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
Catástrofe Várias mortes Uma morte Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas
Figura 55 - Consequência (WTF)
As respostas para o parâmetro consequência trazem 6 riscos consonância de 50% dos avaliadores,
e 3 acima de 60% (Figura 55).
58 Discussão
WTF – Consequência – Experiência em metalmecânica
WTF - Consequência - Com experiência WTF - Consequência - Sem experiência

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
Catástrofe Várias mortes Uma morte Catástrofe Várias mortes Uma morte
Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas Lesões graves Lesões com CIT Pequenas feridas
Figura 56 - Consequência (WTF) - Com experiência Figura 57 - Consequência(WTF) - Sem experiência
O cenário para o perfil com experiência mostra que 7 riscos se enquadram no mesmo nível para
pelo menos 60% dos avaliadores (Figura 56). Quando se aborda os níveis adjacentes dos riscos,
tem-se 69% de convergência nas respostas e os riscos não são classificados em “Catástrofe” ou
“Várias Mortes”.
A mesma perspectiva para os profissionais sem experiência em metal mecânica traz apenas 4 que
ultrapassam os 60% (Figura 57). Para a abordagem entre níveis, tem-se 67% de respostas
convergentes. O único nível da escala não selecionado foi “Catástrofe”.
c. WTF – Frequência
O parâmetro frequência pode categorizar o evento em 6 níveis: Várias vezes ao dia (10 valores);
frequentemente (6 valores); 1x/ semana a 1x/ mês (3 valores); 1x/ mês a 1x/ ano (2 valores);
Raramente (1 valor); remotamente possível (0,5 valor).
% respostas WTF - Frequência

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
Várias vezes ao dia Frequentemente 1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano Raramente (mas já aconteceu) Remotamente possível (nunca aconteceu)
Figura 58 - Frequência - William T Fine
O parâmetro frequência retrata 8 riscos com níveis da escala em coerência para pelo menos metade
dos avaliadores e 2 riscos acima de 60% dos avaliadores (Figura 58). A análise de parâmetros
adjacentes na escala mostra que mais de 60% dos avaliadores optaram por definir os riscos com
categorização próxima, e em alguns casos (riscos 7, 8 e 14) mais de 83% dos avaliadores optaram
pelos parâmetros “várias vezes ao dia” ou “frequentemente”.
WTF - Frequência - Com experiência WTF - Frequência - Sem experiência

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Várias vezes ao dia Riscos Várias vezes ao dia
Riscos
Frequentemente Frequentemente
1x/ semana a 1x/ mês 1x/ semana a 1x/ mês
1x/ mês a 1x/ ano 1x/ mês a 1x/ ano
Raramente (mas já aconteceu) Raramente (mas já aconteceu)
Remotamente possível (nunca aconteceu) Remotamente possível (nunca aconteceu)
Figura 59 - Frequência (WTF) - Com experiência Figura 60 - Frequência (WTF) - Sem experiência
A separação dos avaliadores com e sem experiência traz uma realidade similar ao panorama geral.
Nos avaliadores com experiência, 3 riscos ultrapassam os 60% (Figura 59) e nos sem experiência,
2 riscos (Figura 60).
Apesar da descrição disponibilizada não ter sido efetivamente realizada para o método WTF, ainda
assim era possível enquadrar 17 dos 20 riscos nos níveis disponíveis.
60 Discussão
d. WTF - Probabilidade
O parâmetro probabilidade confere à situação do risco um valor para sua ocorrência, quanto maior
a probabilidade de ocorrência do evento, maior o valor atribuído. Os 6 níveis de valor tramitam
entre 0,1 valor para um risco “praticamente impossível” até 10 valores para um “resultado mais
provável”.
WTF - Probabilidade
% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer Probabilidade de 50%

Riscos
Remotamente possível (já aconteceu) Rara
Extremamente rara Praticamente impossível
Figura 61 - Probabilidade - William T Fine
A opinião dos avaliadores nesse parâmetro não convergiu em mais de 60% para nenhum dos casos
(Figura 61). O quadro geral muda sutilmente quando se divide por perfil de experiência. Nos
profissionais com experiência há 1 risco com 60% das opiniões (Figura 62). Para os profissionais
sem experiência, o resultado é similar, porém para riscos diferentes (Figura 63).
Ainda, para 18 riscos, pelo menos 64,5% dos avaliadores optaram por “probabilidade de 50%” ou
“Remotamente possível (já aconteceu)”, que são níveis adjacentes na escala.
WTF - Probabilidade - Com experiência WTF - Probabilidade - Sem experiência

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer Resultado mais provável se a situação inicial de risco ocorrer
Probabilidade de 50% Probabilidade de 50%
Remotamente possível (já aconteceu) Remotamente possível (já aconteceu)
Rara Rara
Extremamente rara Extremamente rara
Praticamente impossível Praticamente impossível
Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência Figura 63 - Probabilidade (WTF) - Sem experiência
62 Discussão
5.2.3 NTP330
A metodologia NTP 330 possui 3 variáveis (exposição, deficiência e consequência), com 4 níveis
para valoração em cada uma. O nível de risco é a composição do produto das 3 variáveis (Equação
6).
a. NTP330 - Nível de risco
NTP330 - Nivel de risco

% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
20 120 500 6000
Figura 64 - Nível de Risco - NTP330
O nível de risco entre os avaliadores mostrou convergência de resultados para 2 riscos acima de
60% das respostas (Figura 64). As respostas se concentram principalmente entre os níveis de riscos
“Corrigir e adotar medidas de controle” e “Melhorar se possível; conveniente justificar a
intervenção e a sua rentabilidade”, com no mínimo 64% das respostas.
NTP330 - Nível de risco - Experiência em metalmecânica

A quantidade de riscos que ultrapassam os 60% aumenta sutilmente quando se observa os
resultados separados entre perfis com e sem experiência (Figura 66), mas nenhum atinge os 80%.
É perceptível que entre os avaliadores com experiência há mais casos em que superam os 60% das
respostas (Figura 65).
NTP330 - Nivel de risco - com experiência NTP330 - Nivel de risco - sem experiência
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
20 120 500 6000 20 120 500 6000
Figura 65 - Nível de Risco (NTP330) – Com experiência Figura 66 - Nível de risco (NTP330) – sem experiência
b. NTP330 – Nível de Exposição

Os valores do nível de exposição variam de 1 a 4 e quanto mais exposto a situação de risco, maior
o valor do parâmetro.
NTP 330 - Exposição

% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Figura 67 - Exposição - NTP330
Entre os 20 riscos, 4 deles apresentam a partir de 60% de respostas coincidentes (Figura 67). No
entanto, a avaliação por níveis adjacentes da escala mostra que pelo menos 67% dos avaliadores
convergiram para aquelas respostas, sendo que para 10 riscos esse percentual aumenta para no
mínimo 77% das escolhas. De fato, a descrição feita da periodicidade da exposição do trabalhador
a máquina não foi direta o suficiente para a metodologia NTP330, para que houvesse um
enquadramento perfeito nesse parâmetro, fazendo com que o avaliador dependa demasiadamente
da sua vivência.
NTP330 – Nível de Exposição – Experiência em metalmecânica
64 Discussão
NTP 330 - Exposição - Com experiência NTP 330 - Exposição- Sem experiência
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
Esporádica Ocasional Frequente Contínua Esporádica Ocasional Frequente Contínua
Figura 68 - Exposição (NTP330) - com experiência Figura 69 - Exposição (NTP330) - sem experiência
Em ambos aspectos da experiência, foram obtidos 5 riscos acima dos 60%, no entanto, os
profissionais com experiencia apresentaram 3 dos 5 acima dos 80% (Figura 68 e Figura 69).
c. NTP330 - Deficiência
O nível de deficiência coloca em pauta questões de correção e prevenção nos seus níveis de
valoração para o risco, que variam de “Aceitável” (1 valor) para um risco controlado a “Muito
deficiente” (10 valores) para riscos significativos ou com medidas de riscos ineficazes.
Num patamar geral, apenas 1 risco ultrapassou os 60% das opiniões para um nível na escala. O
nível “Aceitável” foi o menos escolhido, tendo como ápice 16% das opiniões e em 5 riscos nenhum
avaliador (0%) optou por ele (Figura 70). Ainda, os níveis adjacentes mais escolhidos
classificaram os riscos como “Melhorável” ou “Deficiente” resultaram em mais de 64% das
opiniões dos avaliadores, desses, 10 riscos resultaram em mais de 77% das respostas entre os níveis
já mencionados.
NTP330- deficiência
% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
Muito deficiente Deficiente Melhorável Aceitável
Figura 70 - Deficiência - NTP330
O gráfico do perfil profissional com experiência mostra 6 riscos acima de 60% da opinião dos
avaliadores, com 1 acima de 80% (Figura 71). Para os profissionais sem experiência em
metalmecânica, 3 riscos estão de 60% (Figura 72).
NTP330- deficiência - Com experiência NTP330- deficiência - Sem experiência

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Muito deficiente Deficiente Muito deficiente Deficiente

Riscos Riscos
Melhorável Aceitável Melhorável Aceitável
Figura 71 - Deficiência (NTP330) - Com experiência Figura 72 - Deficiência (NTP330) - Sem experiência
d. Consequência
O parâmetro consequência enquadra o grau de dano ocasionado pelo risco, variando de “Leve” a
“Catastrófico”. O parâmetro consequência, na avaliação de todos os profissionais, mostra 14 riscos
classificados igualmente por mais de 50% dos profissionais e desses, 7 riscos classificados por
mais de 60% dos profissionais. A apreciação dos avaliadores nesse parâmetro classificou os riscos
principalmente entre nível 1 e 2 da escala, ou seja, “Leve” ou “grave”, o nível “Catastrófico” foi
apontado em apenas 1 amostra em 1 risco.
66 Discussão
NTP330 - Consequência
% respostas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Riscos
Leve Grave Muito grave Mortal ou catastrófica
Figura 73 - Consequência - NTP330
Visualiza-se a distribuição da concentração das respostas através do gráfico do parâmetro, onde

14 riscos estão acima dos 50% da avaliação dos profissionais e 7 riscos se encontram acima dos
60% (Figura 73).
NTP330 - Consequência - Experiência em metalmecânica
Com relação a avaliação dos profissionais de acordo com o quesito experiência, os avaliadores
sem experiência concordaram mais em quantidade de riscos a partir de 50% das opiniões (17
riscos) contra 16 dos profissionais com experiência, contudo, os profissionais com experiência
mostram maior percentual de concordância nos parâmetros do método (chegando a 92%).
NTP330 - Consequencia - com experiência NTP330 - Consequencia - sem experiência

100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Riscos Riscos
10 25 60 100 10 25 60 100
Figura 74 - Consequência (NTP330) - Com experiência Figura 75 - Consequência (NTP330) - Sem experiência
A faixa de 60% ou mais de respostas coincidentes resulta em 5 riscos para profissionais com
experiência (Figura 74) e 8 para os profissionais sem experiência(Figura 75).
5.3 Discutindo a aplicação dos métodos
A aplicação da ferramenta foi baseada na experiência, já que a resposta dos avaliadores foi pela
percepção do avaliador e conhecimento prévio, mas não foi fator excludente o não conhecimento
dos métodos, nem o fato de não serem especialistas na área.
A Tabela 20 resume os riscos relatados e a classificação dos riscos considerando toda a amostra,
segundo a avaliação em todas as três metodologias trabalhadas. Observou-se que o método
NTP330 não possui nenhum dos riscos como “Não é necessário intervir” que é o nível mais baixo
da escala.
Como faixa de análise para as respostas mais uniformes, utilizou-se 60% da amostra. Para o
método MIAR, o nível de risco chegou a 8 riscos acima dessa faixa e, ao analisar os parâmetros
que o compõem, o que se mostrou mais disperso foi a gravidade, com apenas 2 valores
ultrapassando a linha dos 60%, seguido da frequência, com 9 riscos e a extensão do impacto com
18 riscos. O parâmetro que mais contribuiu para dispersão dos resultados no MIAR foi a gravidade.
O método William T. Fine conseguiu os resultados mais divergentes, quando se trata de agregar
respostas iguais a no mínimo 60% das opiniões. O parâmetro consequência mostrou 3 riscos acima,
a exposição, 2, e a probabilidade não houve nenhum que ultrapassasse essa linha, resultando em
apenas 1 risco acima dos 60% na avaliação final, o nível de risco. Também apresentou a categoria
mais baixa de classificação no nível de risco onde as outras duas metodologias indicaram um nível
mais elevado. O parâmetro nível de probabilidade, conforme foi definido, mostra ser um indicador
mais fiável quando se possui um histórico de acidentes e incidentes registrados.
O método NTP 330, apesar de possuir menos opções de valoração para os parâmetros, chegou a
apenas 2 riscos em nível de risco acima dos 60% das opiniões, onde o parâmetro consequência foi
o que garantiu maior aderência no resultado, com 7 riscos acima, a exposição trouxe 4 e a
deficiência apenas 1.
O parâmetro exposição da metodologia NTP 330 requer uma observação mais prolongada para
que haja melhor assertividade na sua designação, é melhor aplicada em locais com ciclos
produtivos, onde é possível mensurar a exposição diária ao risco. Para um local sem ciclo
produtivo efetivo, o parâmetro não é o mais adequado.
O método NTP 330 atingiu sempre os níveis médios da escala do nível dos riscos avaliados, mesmo
quando os demais métodos concordaram em classificar os riscos em níveis mais baixos (Pereira,
2010).
Uma hipótese para a existência da maior dispersão entre respostas no WTF e NTP 330 é a
construção da informação ter sido elaborada com base na metodologia MIAR, que acabou por
apresentar uma maior convergência de resultados em relação aos demais métodos. Outra é o
formato de ferramenta disponibilizado para o preenchimendo da valoração dos riscos, planilha.
Além disso, o tempo para responder ao inquérito, que levava entre 30min e 1h, pode ter contribuído
para respostas mais dispersas nos últimos riscos ou no último método disposto no arquivo, o
William T Fine.
68 Discussão
Quando se compara pela experiência do avaliador, percebe-se menos dispersão nas opiniões
relativas aos riscos, independente da metodologia aplicada. No entanto, a estimativa de risco
parece ser dependente do método de avaliação, pois diferentes métodos fornecem resultados
diferentes com situações de riscos idênticas (Gauthier et al., 2012).
Os métodos de avaliação de riscos não exigem conhecimento aprofundado do avaliador, mas a
matriz não consegue ser concebida, pelo seu construtor, sem uma ampla percepção e conhecimento
aprofundado sob os aspectos a serem observados naquele contexto. E, especificamente por causa
da construção prévia, a sensibilidade e a experiência fazem diferença em como se consegue reunir
e organizar toda a informação. O método é melhor quanto mais elimina as variâncias entre
opiniões, independentemente do grau de experiência dos avaliadores, mas essa independência
também depende de uma correta formulação da matriz de riscos.
O local do estudo, oficina de mecânica, não havia tido nenhum tipo de avaliação de riscos até este
estudo, não sendo possível comparar esses resultados com cenários anteriores.
Tabela 20 - Níveis dos riscos nas três metodologias

MIAR William T Fine NTP 330
Risco
Nível
Máquina Risco Consequência # Ponderad Nível do risco Nível do risco
do risco
o
Risco 1 Baixo Baixo Aceitável Corrigir
Contato com Corte
Risco 2 Baixo Baixo Aceitável Corrigir
partes cortantes
Escoriações Risco 3 Baixo Baixo Aceitável Melhorar
Médio Elevado
Esmagamento
Contato com
de mãos e Risco 4 Notável Corrigir
#01 Serra partes móveis
dedos
de fita
Contato com Fratura em Médio
Risco 5 Médio Notável Corrigir
partes móveis mãos/ dedos
Elevado Crítico
Contato com
Amputação Risco 6 Elevado Grave, iminente
partes cortantes
Médio
Contato com
ferramenta Corte Risco 7 Médio Aceitável Melhorar
cortante
#04
Lesões Elevado Elevado
Furadeira Risco 8 Notável Corrigir
oculares
de coluna
Projeção de
Cortes e/ou Médio
limalhas
escoriações na Risco 9 Médio Aceitável Melhorar
pele
Médio Elevado Moderada Corrigir

Posicionament Lesão nos
#06 o dos dedos dedos Risco
Fresadora entre a correia (esmagamento 10
e a estrutura )
Médio Elevado Moderada Corrigir

#07 Projeção de Risco
Queimaduras
Fresadora limalhas 11
#10 CNC Contato com Fratura em Risco Médio Elevado Grave, iminente Melhorar
Fresadora partes móveis mãos/dedos 12
Médio
Contato com
Corte e/ou Risco
superfície Médio Aceitável Melhorar
perfuração 13
cortante
#11 Torno Projeção da Lesão em Risco Elevado Muito

Aceitável Crítico
peça tecidos moles 14 Elevado
Projeção de Lesões Risco Médio

Médio Aceitável Corrigir
limalhas oculares 15
Baixo
#13 Torno Contato com Esmagamento Risco
Médio Aceitável Melhorar
CNC partes móveis (dedos) 16
Contato com Risco Médio

partes móveis 17
Projeção da Lesão em Risco Médio

peça tecidos moles 18
#15
Retificador Queda em Risco Baixo
a Médio Aceitável Melhorar
mesmo nível 19
Médio Elevado
Queda em Lesão de
Risco
diferentes tecidos moles Aceitável Corrigir
20
níveis e/ou duros
Convergência fraca Convergência moderada Convergência forte
5.4 Limitações do trabalho:
A adesão ao questionário de avaliação de riscos não foi suficiente para realizar uma análise
estatística realmente robusta e pertinente, visto que para tal a amostra deveria ser maior do que a
que foi obtida com o tempo disponível para análise e execução do trabalho.
A seleção de riscos verificados na oficina não permitiu avaliar todos os níveis dos parâmetros
relativos à gravidade do risco, visto que não era provável um risco de morte ou catástrofe naquele
ambiente, de forma que uma análise na extremidade superior das escalas foi atenuada.
Formular um painel de avaliadores experientes maior é fator fundamental para um comparativo
mais fiável entre profissionais com e sem experiência e para ser mais assertivo na sua classificação.
A lista de verificação do cumprimento de requisitos de segurança em máquinas também merece
ser complementada e identificados os itens mais críticos.
70 Discussão
6 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS
Os resultados mostram que a maioria das máquinas verificadas não cumprem itens legais para
segurança do utilizador, entre elas, a questão do controle de parada de emergência que exista ou
funcione corretamente ao operar a máquina e que operação da máquina ocorra dentro dos limites
de segurança projetados ou previstos (Aneziris et al., 2013; Samant et al., 2006).
A dimensão da oficina, a exigência de produção e a forma como o trabalho é desenvolvido
corroboram para o número reduzido de acidentes neste caso em particular. No entanto é necessária
conscientização dos trabalhadores, verificação das condições de segurança e implementação dos
sistemas de segurança das máquinas.
Os riscos que constituíram a matriz de riscos para avaliação dos profissionais, abrangeu 3 dos 4
processos e 5 tipos de máquinas dos 7 tipos existentes e utilizados na oficina. A avaliação nas três
metodologias propostas foi realizada por profissionais com e sem experiência, e, de modo geral,
os profissionais com experiência chegam a um consenso maior, tanto nos níveis dos riscos
(resultado final), quanto nos parâmetros que os compõem.
A metodologia MIAR mostrou-se aplicável ao que foi proposto, conseguiu chegar à convergência
moderada e alta em muitos parâmetros pelos mais diversos profissionais. A ressalva que se faz é
para o parâmetro desempenho do sistema de controle e prevenção. A possível alteração dos
parâmetros deve ser discutida antes da aplicação e desenvolvido para a realidade a ser avaliada.
O NTP 330 resulta em níveis de risco sempre diferentes do primeiro nível e obteve sua maior
convergência nos riscos 5 e 6, com 64,5% das avaliações. O William T Fine trouxe 8 riscos em
nível aceitável em que as demais metodologias apontaram níveis mais elevados.
O desenvolvimento da matriz de riscos, para ser considerada “bem construída”, requer
sensibilidade, observação exaustiva, treinamento e experiência na área em que se faz a avaliação.
A verosimelhança do nível de risco com a realidade, e rigor na valoração dos parâmetros, depende
da formulação da matriz de riscos (identificação de informação relevante e organização da
mesma).
A maioria das avaliações evidenciaram níveis de Concordância Fraca (< 60%), e em alguns casos
foi obtido concordância Moderada (60% a 80%) ou Forte (acima de 80%). Esta realidade foi
verificada tanto para os resultados dos níveis de risco, quanto para os parâmetros que os compõem,
nas três metodologias (Carvalho, 2013). De acordo com estes resultados, uma avaliação de risco
pode resultar em prioridades de intervenção distintas, dependendo do analista que as realiza (com
ou sem experiência na área), da metodologia utilizada ou mesmo das informações fornecidas.
Avaliar, analisar e observar os resultados das diferentes ferramentas levou a propor recomendações
para a utilização de metodologias balanceadas, sem viés que superam ou subestimam os riscos.
6.1 Perspectivas Futuras
No seguimento de temas como avaliação de riscos em máquinas de metalmecânica, realizar

avaliação de máquinas com metodologias mais voltadas para máquinas e riscos mecânicos.
A informação e sua organização disponibilizada para os avaliadores com muita informação teve
pouca adesão, no ponto de vista experimental, trouxe problemas na análise estatística, então,
fornecer uma ferramenta mais amigável para que seja feita a avaliação é um ponto importante.
Utilizar um checklist de máquinas que categorize os riscos de acordo com a criticidade.
72 Conclusões e perspetivas futuras

7 BIBLIOGRAFIA
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. (2013). Segurança de máquinas — Princípios

gerais de projeto — Apreciação e redução de riscos ABNT NBR ISO 12100:2013. Retrieved
July 6, 2019, from https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=307757
ACT, AIMMAP, & CATIM. (2015). Metalurgia e metalomecânica: manual de prevenção
(Autoridade para as Condições do Trabalho, Ed.). Retrieved from http://www.act.gov.pt/(pt-
PT)/Publicacoes/ProjetosApoiados/2013/Documents/Manual metalurgia e
metalomecânica.pdf
Aluizio, U., & Mattos, D. O. (2011). HIGIENE E SEGURANÇA DO TRABALHO (Elsevier Editora
Ltda. & Abepro, Eds.). Rio de Janeiro.
American National Standards Institute. (2012). Segurança De Máquinas - Princípios Gerais De
Projeto - Avaliação De Risco E Redução De Risco ANSI / ISO 12100: 2012. Retrieved May
6, 2019, from https://webstore.ansi.org/Standards/AMT/ANSIISO121002012
Aneziris, O. N., Papazoglou, I. A., Konstandinidou, M., Baksteen, H., Mud, M., Damen, M., …
Oh, J. (2013). Quantification of occupational risk owing to contact with moving parts of
machines. Safety Science, 51(1), 382–396. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2012.08.009
Antunes, F. J. A. (2009). Metodologia integrada de avaliação de impactes ambientais e de riscos
de segurança e higiene ocupacionais.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. (1998). Segurança de máquinas - Dispositivos de
comando bimanuais - Aspectos funcionais e princípios para projeto NBR-14152.
Australian Standard, New Zealand Standard, & Standard, N. Z. (2014). AS/NZS 4024.1100:2014
Safety of machinery - Application guide.
Becker, A. C., & Pires, E. P. G. (2015). Métodos de avaliação de risco e Ferramentas de estimativa
de risco utilizados na Europa considerando Normativas Europeias e o caso brasileiro. Projeto
Apoio Aos Diálogos Setoriais União Européia – Brasil Mé, Único, 70.
Bluff, E. (2014). Safety in machinery design and construction: Performance for substantive safety
outcomes. Safety Science, 66, 27–35. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2014.02.005
Branco, J. C. (2018). Avaliação do Risco de Acidente na Indústria Extrativa a Céu Aberto.
Brosseau, L. M., Parker, D., Samant, Y., & Pan, W. (2007). Mapping Safety Interventions in
Metalworking Shops. Journal of Occupational and Environmental Medicine, 49(3), 338–345.
https://doi.org/10.1097/JOM.0b013e3180331828
Bureau Indian Standards. (2018). Making safe machines: A standard in India (p. 40). p. 40.
Retrieved from
http://164.100.105.198:8098/php/BIS/PublishStandards/published/standards?commttid=Mz
gx
Cagno, E., Micheli, G. J. L., & Perotti, S. (2011). Identification of OHS-related factors and
interactions among those and OHS performance in SMEs. Safety Science, 49(2), 216–225.
https://doi.org/10.1016/j.ssci.2010.08.002
Carvalho, F. (2013). Fiabilidade na Avaliação de Risco: Estudo comparativo de métodos semi-
quantitativos de Avaliação de Risco em contexto ocupacional.
Caterino, M., Fera, M., Macchiaroli, R., & Lambiase, A. (2018). Appraisal of a New Safety
Assessment Method using the Petri Nets for the Machines Safety. IFAC-PapersOnLine,
51(11), 933–938. https://doi.org/10.1016/j.ifacol.2018.08.488
Chen, J.-F., Lo, S.-K., & Do, Q. (2016). An Approach to the Classification of Cutting Vibration
on Machine Tools. Information, 7(1), 7. https://doi.org/10.3390/info7010007
Chia, T. P., Ton, S. S., Liou, S. J., Hsu, H. F., Chen, C. T., & Wan, G. H. (2019). Effectiveness of
engineering interventions in decreasing worker exposure to metalworking fluid aerosols.
Science of the Total Environment, 659, 923–927.
https://doi.org/10.1016/j.scitotenv.2018.12.355
Chiaverini, V. (1986). Tecnologia Mecânica - Processos de Fabricação e tratamento (2a; A. da
Silveira, Ed.). São Paulo: McGraw.
China National Standards. (2010). Rapid prototyping machines by laser as processing energy -
Technical requirements for safeguarding GB 25493-2010.
Chinese Standards. (2014). Safety of machinery - guidelines for understanding and use of safety
of machinery standards.
Chinniah, Y. (2015). Analysis and prevention of serious and fatal accidents related to moving parts
of machinery. Safety Science, 75, 163–173. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2015.02.004
Comité dos Altos Responsáveis da Inspeção do Trabalho. (2012). Riscos psicossociais no
trabalho. Retrieved from https://osha.europa.eu/pt/tools-and-publications/e-guide-
managing-stress-and-psychosocial-risks
Crompton, P. (2015). Explaining variation in steel consumption in the OECD. Resources Policy,
45, 239–246. https://doi.org/10.1016/j.resourpol.2015.06.005
Etherton, J. R. (2007). Industrial Machine Systems Risk Assessment: A Critical Review of
Concepts and Methods. Risk Analysis, 27(1), 71–82. https://doi.org/10.1111/j.1539-
6924.2006.00860.x
Etherton, J., Taubitz, M., Raafat, H., Russell, J., & Roudebush, C. (2001). Machinery Risk
Assessment for Risk Reduction. Human and Ecological Risk Assessment: An International
Journal, 7(7), 1787–1799. https://doi.org/10.1080/20018091095393
EU-OSHA. (2008). Avaliação de riscos : funções e responsabilidades. Facts, 1--2. Retrieved from
https://osha.europa.eu/pt/tools-and-publications/publications/factsheets/80
Farina, E., Bena, A., & Dotti, A. (2015). Impact on safety of a preventive intervention in
metalworking micro-enterprises. Safety Science, 71(PC), 292–297.
Fera, M., & Macchiaroli, R. (2010). Appraisal of a new risk assessment model for SME. Safety
Science, 48(10), 1361–1368. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2010.05.009
Fine, W. (1971). Mathematical Evaluations for Controlling Hazards. Journal of Safety Research,
3(4), 157–166.
Gardner, D., Cross, J. ., Fonteyn, P. ., Carlopio, J., & Shikdar, A. (1999). Mechanical equipment
injuries in small manufacturing businesses. Safety Science, 33(1–2), 1–12.
https://doi.org/10.1016/S0925-7535(99)00019-3
Gauthier, F., Lambert, S., & Chinniah, Y. (2012). Experimental Analysis of 31 Risk Estimation
Tools Applied to Safety of Machinery. International Journal of Occupational Safety and
Ergonomics, 18(2), 245–265. https://doi.org/10.1080/10803548.2012.11076933
Glossop, M., Loannides, A., & Gould, J. (2000). Review of hazard identification techniques.
https://doi.org/10.1016/j.jlp.2011.03.004
Gomes, E., Moreira, F., Cavaca, J., & Pina, J. S. (2013). Segurança de máquinas e equipamentos
de trabalho. Retrieved from http://www.act.gov.pt/(pt-
74 Bibliografia
PT)/crc/PublicacoesElectronicas/Documents/Segurança de máquinas e equipamentos de

trabalho guias praticos.pdf
Governo Português. Decreto-lei No. 50/2005. , I-A Diário da República / Official Journal of the
Portuguese Republic § (2005).
Gradzki, R., Bakalarczyk, S., & Pomykalski, P. (2013). Metallurgical Industry Risk Management.
METAL 2013 - 22nd International Conference on Metallurgy and Materials, Conference
Proceedings, 15–19. Retrieved from http://konsys-
t.tanger.cz/files/proceedings/12/reports/1524.pdf
Guerra, M. R., Campanha Lourenço, P. M., Bustamante-Teixeira, M. T., & Martins Alves, M. J.
(2005). Prevalência de perda auditiva induzida por ruído em empresa metalúrgica. Revista de
Saude Publica, 39(2), 238–244.
Health and Safety Executive. (2010). Health and safety in engineering workshops (2nd ed.).
Retrieved from http://www.hse.gov.uk/pubns/books/hsg129.htm
Hughes, P., & Ferrett, E. (2011). Health & Safety Work Act. Retrieved from www.nebosh.org.uk
INSST. (1991). Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente. Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene En El Trabajo. Retrieved from
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/3
01a400/ntp_330.pdf
Instituto Português da Qualidade. (2018). Segurança de máquinas Princípios gerais de conceção
Apreciação do risco e redução do risco (ISO 12100:2010). Bruxelas.
International Electrotechnical Comission. (2005). Safety of machinery – Functional safety of
safety-related electrical, electronic and programmable electronic control systems IEC
62061:2005 (1st ed.).
International Organization for Standardization. (2002). ISO 12100-1 (Vol. 2003).
https://doi.org/10.1109/IEEESTD.2007.4288250
International Organization for Standardization. (2016). ISO 31010:2009 - Gestão do risco:
Técnicas de apreciação do risco (p. 99). p. 99.
International Organization for Standardization. (2018). ISO 31000:2018 - Gestão do risco: Linhas
de orientação (p. 21). p. 21.
International Organization for Standardization, & International Electrotechnical Comission.
(2014). Safety aspects — Guidelines for their inclusion in standards GUIDE 51 (No. IEC
GUIDE 51; Vol. 2014). Retrieved from www.iso.org
Jameson, E. C. (2001). Electrical Discharge Machining. In P. Mitchell & C. Zupan (Eds.), Society
of Manufacturing Engineers. https://doi.org/10.1007/978-1-4614-4054-3_2
Japanese Industrial Standards Committee. (2004). JIS B 9700-1 Safety of machinery - Basic
concepts, general principles for design.
Khan, F., Rathnayaka, S., & Ahmed, S. (2015). Methods and models in process safety and risk
management: Past, present and future. Process Safety and Environmental Protection, 98,
116–147. https://doi.org/10.1016/j.psep.2015.07.005
Kisan, M., Sangathan, S., Nehru, J., & Pitroda, S. G. (1980). IS 9474:1980 Specification for
principles of mechanical guarding of machinery. New Delhi, India.
Lueck, T., & Vertechy, G. (2002). A Comparison of European and North American Safety
Requirements for Industrial Machinery. Safety Engineering and Risk Analysis, 2002, 67–73.
https://doi.org/10.1115/IMECE2002-32455
Machado, A. R., Abrão, A. M., Coelho, R. T., & Silva, M. B. (2009). Teoria da Usinagem dos
Materiais (Editora Blucher, Ed.).
Marhavilas, P. K., Koulouriotis, D., & Gemeni, V. (2011). Risk analysis and assessment
methodologies in the work sites: On a review, classification and comparative study of the
scientific literature of the period 2000–2009. Journal of Loss Prevention in the Process
Industries, 24(5), 477–523. https://doi.org/10.1016/j.jlp.2011.03.004
Mewes, D., & Adler, C. (2017). Safety of stationary grinding machines – impact resistance of
work zone enclosures. International Journal of Occupational Safety and Ergonomics, 23(3),
360–365. https://doi.org/10.1080/10803548.2016.1257228
Ministério da Economia e da Inovação. DL 103/2008. , Diário da Republica § (2008).
Ministerio de trabajo e inmigración. (2011). Guía Técnica para la evaluación y prevención de los
riesgos relativos a la utilización de equipos de trabajo. Retrieved from
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/equipo1.pdf
Ministério do trabalho. (2018). NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.
Retrieved May 1, 2019, from
http://www.trtsp.jus.br/geral/tribunal2/LEGIS/CLT/NRs/NR_12.html
Ministry of Health, L. and W., & Ministry of Health Labour and Welfare. (2018). The 13th
Occupational Safety & Health Program (13th ed.). Retrieved from
https://www.mhlw.go.jp/content/11200000/000341159.pdf
Modarres, M. (1993). What every engineer should know about Reliability and Risk Analysis
(Taylor & Francis, Ed.). https://doi.org/10.1360/zd-2013-43-6-1064
Moher, D., Liberati, A., Tetzlaff, J., Altman, D. G., Altman, D., Antes, G., … Tugwell, P. (2009).
Preferred reporting items for systematic reviews and meta-analyses: The PRISMA statement
(Chinese edition). Journal of Chinese Integrative Medicine, 7(9), 889–896.
https://doi.org/10.3736/jcim20090918
Molak, V. (1996). Fundamentals of Risk Analysis and Risk Management. In V. Molak (Ed.),
LEWIS PUBLISHERS. https://doi.org/10.1201/9781439821978
Moriyama, T., & Ohtani, H. (2009). Risk assessment tools incorporating human error probabilities
in the Japanese small-sized establishment. Safety Science, 47(10), 1379–1397.
Moura, R., Beer, M., Patelli, E., & Lewis, J. (2017). Learning from major accidents: Graphical
representation and analysis of multi-attribute events to enhance risk communication. Safety
Science, 99, 58–70. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2017.03.005
Munshi, K., Parker, D., Samant, Y., Brosseau, L., Pan, W., & Xi, M. (2005). Machine safety
evaluation in small metal working facilities: An evaluation of inter-rater reliability in the
quantification of machine-related hazards. American Journal of Industrial Medicine, 48(5),
381–388. https://doi.org/10.1002/ajim.20229
Murè, S., Comberti, L., & Demichela, M. (2017). How harsh work environments affect the
occupational accident phenomenology? Risk assessment and decision making optimisation.
Safety Science, 95, 159–170. https://doi.org/https://doi.org/10.1016/j.ssci.2017.01.004
Nenonen, S. (2011). Fatal workplace accidents in outsourced operations in the manufacturing
industry. Safety Science, 49(10), 1394–1403. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2011.06.004
Nordlöf, H., Wiitavaara, B., Winblad, U., Wijk, K., & Westerling, R. (2015). Safety culture and
reasons for risk-taking at a large steel-manufacturing company: Investigating the worker
perspective. Safety Science, 73, 126–135. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2014.11.020
76 Bibliografia
Organização Internacional do Trabalho. (2014). C155 - Segurança e Saúde dos Trabalhadores.

Retrieved February 5, 2019, from
https://www.ilo.org/brasilia/convencoes/WCMS_236163/lang--pt/index.htm
Parihar, S., & Bhar, C. (2016). Manpower Planning in a Transformer Manufacturing Firm:
Application in Risk Management. Amity Journal of Management Research, 1(1), 46–62.
Retrieved from https://amity.edu/UserFiles/admaa/230Paper 4.pdf
Parker, D. L., Yamin, S. C., Brosseau, L. M., Xi, M., Gordon, R., Most, I. G., & Stanley, R. (2015).
National machine guarding program: Part 2. Safety management in small metal fabrication
enterprises. American Journal of Industrial Medicine, 58(11), 1184–1193.
https://doi.org/10.1002/ajim.22523
Parlamento Europeu. Diretiva 2006/42/CE de 17 Maio. , 2006 Jornal Oficial da União Europeia §
(2006).
Pereira, R. A. de J. Q. (2010). Aplicação de metodologia integrada de avaliação de riscos de SHO
e impactes ambientais. Universidade do Porto.
Samant, Y., Parker, D., Brosseau, L., Pan, W., Xi, M., & Haugan, D. (2006). Profile of machine
safety in small metal fabrication businesses. American Journal of Industrial Medicine, 49(5),
352–359. https://doi.org/10.1002/ajim.20294
Smagowska, B. (2013). Technical Note. An Objective and Subjective Study of Noise Exposure
within the Frequency Range from 10 kHz to 40 kHz. Archives of Acoustics, 38(4), 559–563.
https://doi.org/10.2478/aoa-2013-0066
Sun, Y., Arning, M., Bochmann, F., Börger, J., & Heitmann, T. (2018). Development and
Validation of a Practical Instrument for Injury Prevention: The Occupational Safety and
Health Monitoring and Assessment Tool (OSH-MAT). Safety and Health at Work, 9(2), 140–
143. https://doi.org/10.1016/j.shaw.2017.07.006
Teixeira, L., Talaia, M., & Meles, B. (2018). Assessment of thermal comfort in a Portuguese
metalworking industry. Occupational Ergonomics, 13(S1), 59–70.
https://doi.org/10.3233/OER-170254
Tucker, E. (2015). Risk Assessment. In Business Continuity from Preparedness to Recovery (pp.
91–106). https://doi.org/10.1016/B978-0-12-420063-0.00006-1
Vogel, L. (2009). A avaliação dos riscos no local de trabalho Guia para uma intervenção sindical.
Wang, S. M., Wu, T. N., Juang, Y. J., Dai, Y. T., Tsai, P. J., & Chen, C. Y. (2013). Developing a
semi-quantitative occupational risk prediction model for chemical exposures and its
application to a national chemical exposure databank. International Journal of Environmental
Research and Public Health, 10(8), 3157–3171. https://doi.org/10.3390/ijerph10083157
APENDICES
Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina .............................................. 2
Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho .......................................................................... 7
Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica ................................................................................... 1
Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links) ............................................................ 8
Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas ................................................................... 13
Garreto, Carolina 1
Apêndice 1 - Checklist para levantamento da condição da máquina
Complementação
S/ N/
Categoria Normas Descrição da informação /
NA
Descrição Risco
Directiva n.
Comando/controle 1 O sistema de comando está
1. 2001/45/CE
da máquina visível/identificável ou possui marcação?
Decreto-lei 103/2008
1.1 Os dispositivos de partida/
Comando/controle NR 12
2. acionamento da máquina estão
da máquina Decreto-Lei 50/2005
localizados em zonas não perigosas?
2 A partir do local do comando, o
Comando/controle operador tem visão do entorno da
3. Decreto-Lei 50/2005
da máquina máquina, assegurando ausência de
pessoas em zonas perigosas?
2.1 Se não for possível visualizar toda zona
Comando/controle
4. Decreto-Lei 50/2006 perigosa da máquina, há aviso
da máquina
sonoro/visual na partida?
3 Os dispositivos de parada das máquinas
5. estão localizados em zonas seguras (não
perigosas)?
3.1 Os dispositivos de
Comando/controle NR 12 partida/acionamento/arranque e parada
6.
da máquina Decreto-Lei 50/2005 das máquinas são seguros (não acarretam
riscos adicionais)?
4 Os dispositivos de partida/
acionamento/ arranque são ativados
Comando/controle
7. NR 12 apenas seguindo o cumprimento das
da máquina
regras ou normas de segurança (não
podem ser burlados)?
5 Há impedimento do funcionamento
8. automático, caso os comandos de partida
das máquinas sejam energizados?
6 Os componentes do sistema de
segurança garantem a manutenção em
Comando/controle
9. NR 12 flutuações no nível de energia, incluindo o
da máquina
corte e restabelecimento no fornecimento
de energia?
7 Os dispositivos de
Comando/controle partida/acionamento/arranque da
10. NR 12
da máquina máquina podem ser desligados, em caso
de emergência, por qualquer pessoa?
1 Os dispositivos de parada de emergência
Controles e paradas
11. NR 12 estão em locais de fácil acesso e
de Emergência
desobstruídos?
NR 12
Controles e paradas 1.1 Os dispositivos de segurança estão em
12. Decreto-Lei n.
de Emergência perfeito estado de funcionamento?
50/2005
NR 12 1.2 Os dispositivos de emergência
Controles e paradas
13. Decreto-Lei n provocam parada pelo tempo necessário
de Emergência
50/2005 para evitar o risco?
NR 12 1.3 Os dispositivos de segurança são
Controles e paradas
14. Decreto-Lei n utilizados como medida auxiliar e tem
de Emergência
50/2005 prioridade sobre outros comandos?
2 Os acionamentos dos dispositivos de
Controles e paradas emergência estão livres para qualquer
15. NR 12
de Emergência pessoa acionar (sem bloqueios/
impedimentos)?
2
Complementação
S/ N/
NA
Descrição Risco
2.1 Há um ou mais dispositivos de parada
Controles e paradas
16. NR 12 de emergência para evitar situações de
de Emergência
perigo?
2.2 Os dispositivos de parada de
Controles e paradas
17. NR 12 emergência são diferentes da partida ou
de Emergência
acionamento?
Controles e paradas 3 A desativação do dispositivo de parada
18. NR 12
de Emergência de emergência é manual?
4 O acionamento do dispositivo de parada
Controles e paradas
19. NR 12 de emergência bloqueia o acionador do
de Emergência
equipamento?
5 O sistema de segurança age na
Controles e paradas paralisação dos movimentos perigosos e
20. NR 12
de Emergência demais riscos quando ocorrem falhas ou
situações anormais de trabalho?
6 O rearme do dispositivo de emergência
Controles e paradas
21. NR 12 é realizado somente após correção do
de Emergência
evento que motivou o acionamento?
7 O sistema de segurança possui reset
Controles e paradas
22. NR 12 manual para acionar após a falha ou
de Emergência
situação anormal de trabalho?
8 A função parada de emergência não
NR 12 gera risco adicional? (Não deve prejudicar:
Controles e paradas
23. Real Decreto a eficiência do sistema de segurança ou
de Emergência
2177/2004 qualquer meio para resgatar pessoas
acidentadas)
Informação, 1 O manual de operação da máquina e
24. Instrução e NR 12 outra documentação estão presentes e
treinamento atualizados?
Informação,
2 Os procedimentos operacionais estão
25. Instrução e NR 12
documentados no local da máquina?
treinamento
3 Todos os manuais e documentação de
Informação,
operação estão nas línguas
compreendidas pelos trabalhadores?
treinamento
(língua materna)
Informação,
4 Há procedimentos de trabalho e
segurança específico para cada máquina?
treinamento
Informação,
4 Todos os trabalhadores foram treinados
para usar a máquina adequadamente?
treinamento
5 Todos os trabalhadores receberam
Informação,
treinamento sobre os recursos de
segurança da máquina (proteções,
treinamento
controles de partida / parada, etc.)?
Informação, 6 Todos os usuários foram treinados na
30. Instrução e NR 12 resposta adequada para questões de
treinamento segurança que possam surgir?
Informação, 7 Os diagramas elétricos, hidráulicos e
31. Instrução e NR 12 pneumáticos da máquina estão
treinamento disponíveis e atualizados?
3
Complementação
S/ N/
NA
Descrição Risco
1 Foi feita uma inspeção inicial das
máquinas e outros equipamentos de
trabalho, por pessoa competente? (deve
realizar sempre que: o equipamento é
32. Inspeção NR 12
montado no local de trabalho; a
segurança de funcionamento do
equipamento depende das suas condições
de instalação)
2 São feitas inspeções periódicas à
NR 12
33. Inspeção máquina e demais equipamentos de
Decreto-Lei 50/2005
trabalho?
2.1 O intervalo de inspeções periódicas
34. Inspeção NR 12 está sendo realizado, conforme categoria
da máquina/indicação do fabricante?
3 Os controles de partida e parada foram
testados?
4 A máquina está devidamente
36. Inspeção Decreto-Lei 50/2005 fixada/estabilizada ao solo ou a outras
estruturas?
5 Há iluminação das partes internas
utilizadas durante inspeções?
6 Todos os fios ou quaisquer
Diretiva n. componentes elétricos potencialmente
38. Inspeção
2001/45/CE perigosos foram devidamente
identificados?
Decreto-Lei 6.1 A máquina está protegida
39. Inspeção
103/2008 eletricamente por ligação à terra?
7 A máquina foi configurada de acordo
40. Inspeção NR 12 com códigos e padrões elétricos
aplicáveis?
1 Há proteção para as tubulações
(rígidas/flexíveis) e demais componentes
41. Isolamento NR 12
pressurizados? (contra impactos
mecânicos e agentes agressivos)
2 As zonas de perigo da máquina possuem
sistema de segurança, caracterizados por
42. Isolamento NR 12 proteção fixa, móvel e/ou dispositivos de
segurança interligados que garantam a
proteção dos usuários?
3 O equipamento é capaz de assegurar
que a energia ou qualquer substância
43. Isolamento Decreto-Lei 50/2005
utilizada ou produzida possa ser
movimentada/libertada com segurança?
1 São realizadas manutenções preventivas
e corretivas conforme recomendação do
NR 12
44. Manutenção fabricante ou, na falta deste, do plano de
Decreto-Lei 50/2005
manutenção elaborado por equipe
técnica?
NR 12 2 O registro de manutenções realizadas
45. Manutenção
Decreto-Lei 50/2005 está atualizado?
4
Complementação
S/ N/
NA
Descrição Risco
3 Há registros das manutenções
preventivas e corretivas com cronograma,
data, intervenções realizadas, serviços
NR 12
46. Manutenção realizados, peças reparadas ou
Decreto-Lei 50/2005
substituídas, condições de segurança,
indicação conclusiva e nome do
responsável das intervenções?
4 Os mantenedores (executantes da
manutenção) são treinados em
NR 12
47. Manutenção procedimentos seguros, como
Decreto-Lei 50/2005
desconectar a máquina de fontes de
energia?
NR 12 5 Há procedimento para os serviços em
48. Manutenção Decreto-Lei n. máquinas que envolvam risco de acidente
50/2005 de trabalho?
6 Os utilizadores/operadores da máquina
NR 12
são treinados em como revisar a
49. Manutenção Decreto-Lei n.
manutenção realizada para garantir que a
50/2005
máquina esteja pronta para uso?
7 O equipamento é montado/
50. Manutenção Decreto-Lei 50/2005 desmontado com segurança e de acordo
com as instruções do fabricante?
Proteção de partes 01 A fonte de alimentação tem fusíveis e
51. NR 12
perigosas proteção adequados?
Proteção de partes 01.1 Há ausência de perigo de choque
52. NR 12
perigosas elétrico por conexões abertas?
Proteção de partes 02 Todas as conexões elétricas estão
53. NR 12
perigosas apertadas/bem-feitas?
04 Caso a máquina possua dispositivos
com bloqueio associados a proteção
móvel: os dispositivos operaram somente
Proteção de partes
54. NR 12 com a proteção fechada, paralisar em
perigosas
caso de abertura da proteção e garantir
que o fechamento por si só não dê início
às funções perigosas?
Proteção de partes 05 Em caso de proteções móveis: há
55. NR 12
perigosas dispositivos de intertravamento?
05.1 Em caso de proteções móveis: os
dispositivos operaram somente com a
Proteção de partes proteção fechada, paralisar em caso de
56. NR 12
perigosas abertura da proteção e garantir que o
fechamento por si só não dê início às
funções perigosas?
06 Em caso de utilização de proteções
móveis para enclausuramento de
57. NR 12 transmissões de força, são utilizados
perigosas
dispositivos com intertravamento com
bloqueio?
07 As partes móveis estão enclausuradas
58. NR 12 (correntes, correias, engrenagens, volantes,
perigosas
etc.)?
5
Complementação
S/ N/
NA
Descrição Risco
08 As transmissões de força e os
componentes móveis possuem proteção que
NR 12
Proteção de partes impeçam o acesso às zonas perigosas ou de
59. Decreto-Lei n.
perigosas dispositivos que interrompam o movimento
50/2005
dos elementos móveis antes do acesso a
essas zonas?
09 O eixo Cardan possui proteção adequada,
em perfeito estado de conservação em toda
60. NR 12 a sua extensão, fixada na tomada de força da
perigosas
máquina desde a cruzeta até o acoplamento
do equipamento?
10 Os fins de curso à direita estão instalados
61. NR 12 para interromper a operação quando um
perigosas
limite é excedido?
NR 12 11 A máquina possui proteções que
62. Decreto-Lei n. garantam a segurança contra possíveis
perigosas
50/2005 projeções de materiais?
12 Caso haja proteção fixa na máquina, esta
63. NR 12 é mantida permanentemente e sua remoção
perigosas
só é possível com ferramentas específicas?
13 Há dispositivos para que a pressão
Proteção de partes máxima de trabalho não seja excedida e que
64. NR 12
perigosas quedas de pressão progressivas ou bruscas
não gerem perigo?
14 Há indicação de pressão máxima de
65. NR 12 trabalho admissível nas mangueiras do
perigosas
sistema pressurizado?
Proteção de partes 16 Há uma chave geral para desligamento
66. NR 12
perigosas total do maquinário?
Proteção de partes 17 Os controles de partida e parada
67. NR 12
perigosas encontram-se ao alcance das mãos?
18 A máquina está livre de outras partes
68. NR 12 mecânicas que possuam cantos vivos,
perigosas
superfícies cortantes, quinas ou rebarbas?
NR 12 19 Existem proteções contra materiais
69. Decreto-Lei n. perigosos (lubrificantes, produtos químicos,
perigosas
50/2005 materiais de sucata etc.)?
Proteção de partes 20 Existem proteções no ponto de
70. NR 12
perigosas operação?
Proteção de partes A fonte de energia foi apropriadamente
71. NR 12
perigosas protegida, incluindo fusíveis?
1 Há sinalizações de segurança para
Sinais e avisos de NR 12
72. advertir os trabalhadores sobre os riscos
segurança Decreto-Lei 50/2005
existentes nas máquinas?
2 A sinalização está destacada da
Sinais e avisos de NR 12
73. máquina, em local visível, legível e é de
segurança Decreto-Lei 50/2005
fácil compreensão?
Sinais e avisos de NR 12 3 A sinalização utilizada garante eficácia
74.
segurança Decreto-Lei 50/2005 de comunicação dos riscos?
6
Apêndice 2 - Checklist para ambiente de trabalho
Identificação do local: _________________________________________ Data: ____________
Responsável pela realização do checklist:________________________________________________
Complemento da
Categoria Descrição S/N/NA
informação
Ambiente de
1 As áreas de circulação estão demarcadas?
trabalho
2.1 Se faz necessário realizar medições ambientais

Ambiente de
de segurança – Riscos físicos (ruído, radiação,
trabalho
umidade, temperatura excessivas)?
2.2 Se faz necessário realizar medições ambientais
Ambiente de
de segurança – Riscos químicos (vapores, fumos,
trabalho
poeiras, gases)?
Ambiente de 2.3 Se faz necessário realizar medições ambientais

trabalho de segurança – Riscos biológicos?
Ambiente de 3 O piso é seco e seguro para movimentação dos

trabalho trabalhadores?
Ambiente de
3.1 O pavimento é firme e regular?
trabalho
Ambiente de 4 O piso onde os trabalhadores precisam se mover

trabalho está livre de obstáculos (cabos ou outros perigos)?
Ambiente de 5 Os trabalhadores estão protegidos contra o ruído

trabalho da máquina?
6 A iluminação é suficiente para operar a máquina

Ambiente de
com segurança? (Evita efeito estroboscópico,
trabalho
ofuscamento etc.)
Complementação da
informação
1 Os trabalhadores estão vestidos adequadamente
Equipamento de
para operar o maquinário com segurança (sem joias,
proteção
sem roupas largas, calçados adequados, cabelos
individual
amarrados para trás etc.)?
Equipamento de
2 Foram fornecidos os equipamentos de segurança
proteção
adequados e necessários para o trabalho?
individual
Equipamento de
proteção 2.1 Os operadores estão cientes da exigência do EPI?
individual
Equipamento de
2.2 Os operadores sabem como os EPI devem ser
proteção
usados?
individual
7
Complementação da
informação
Equipamento de
3 O operador encontra-se com todos os EPIs
proteção
necessários para realização do trabalho?
individual
Equipamento de
4 Todos os EPIs possuem certificados de
proteção
conformidade válidos?
individual
Equipamento de
proteção 5 Os EPIs estão em perfeito estado de conservação?
individual
Equipamento de
proteção 5.1 Os EPI estão sujeitos a manutenção de rotina?
individual
Equipamento de
6 O empregado está ciente de sua responsabilidade
proteção
quanto a guarda e conservação dos EPIs?
individual
Equipamento de
6.1 O armazenamento dos EPIS no local é necessário
proteção
e fornecido?
individual
Equipamento de
7 O EPI é utilizado apenas para o fim a que se
proteção
destina?
individual
Equipamento de
proteção 8 Existe um kit de primeiros socorros disponível?
Coletiva
8
Apêndice 3 – Artigos Revisão bibliográfica
# Autor-ano Caracterização empresa Máquinas/ Avaliação – Tipo, Objetivo Resumo

atividade metodologia, risco
avaliada avaliado
1. (Gardner et al., 1999) 35 pequenas empresas – até ND Uma lista de verificação Investigar a taxa de lesão por O artigo aborda uma
20 funcionários - produtos de técnica foi usada para equipamentos mecânicos pesquisa em empresas de
metal fabricados; produtos de avaliar o equipamento pequeno porte com
metal especializados e mecânico. 1 projeto de aplicação de questionário
fabricantes de ferramentas; máquinas / equipamentos e coleta dados de
papel e produtos de papel; e e ferramentas; 2 Proteção acidentes e caracteriza as
madeira, produtos de madeira de máquinas; 3. máquinas que mais
e fabricação de móveis equipamento de proteção acidentam com lesão
individual (EPI); (serras, tornos e fresas
4. projeto do local de por ex.)
trabalho; e 5. ambiente
de produção. em uma
escala de 1 a 5
2. (J. Etherton et al., ND ND ND Avaliação de risco lesão Avaliação de custos na
2001) máquina ocupacional com implementação da
relação à perspectiva europeia, proteção de máquinas.
os desenvolvimentos nos
Estados Unidos, gestão de
riscos e avaliação de custos e
formação de controle de risco
máquinas
3. (Lueck & Vertechy, ND ND ND Comparar os equisitos de O artigo compara a
2002) segurança existentes na legislação europeia e
América do Norte e na Europa norte americana no
em relação à compatibilidade aspecto de segurança de
elétrica, mecânica e máquinas.
eletromagnética, para reduzir o
tempo para comercialização e
por consequência, reduzir o
número de acidentes e lesões
ocasionadas por um
equipamento mais seguro.
Garreto, Carolina 1
avaliada avaliado
4. (Guerra et al., 2005) Prestadora de serviços ND Questionários e exames Analisar a prevalência de perda Aplicou questionários e
técnicos de manutenção auditiva sugestiva de PAIR avaliou exames
mecânica (preventiva e entre os trabalhadores, cuja laboratoriais para
corretiva) de equipamentos de exposição ao ruído ocupacional caracterizar perda
refrigeração de médio e a nível individual apresentava- auditiva em trabalhadores
grande porte se de difícil caracterização. de metalmecânica.
5. (Munshi et al., 2005) 10 a 100 empregados de 23 tipos de tabela de desempenho, Verificar a reprodutibilidade Desenvolveu um método
metalmecânica máquinas aplicado a efetividade da do método desenvolvido. quantitativo para
proteção de máquinas. mensurar o grau de
adequação da segurança
em máquinas.
6. (Samant et al., 2006) 5 a 100 trabalhadores em 23 tipos de Análise estatística e Reduzir o risco e a incidência Realizou o levantamento
empresas de metalmecânica máquinas entre categorização de de amputações verificando a do perfil da segurança em
824 máquinas atendimento aos aplicação de proteções na máquinas em pequenas
verificadas requisitos de proteção percepção dos trabalhadores e empresas.
das máquinas dos donos do negócio.
7. (J. R. Etherton, 2007) ND ND Revisão Analisa os conceitos e Relata termos e
metodologias relacionados à definições sobre análise
avaliação de riscos da máquina de riscos e a dificildade
encontrada pelos
reguladores em unificar
os conceitos.
8. (Brosseau et al., Pequenas empresas de ND Brainstorm Comparação de métodos de Faz um contraponto,
2007) fabricação de metal implementação de segurança através de Brainstorm, da
abrangendo funções eficácia das intervenções
(proprietário ou proprietário/ em máquinas entre
funcionário) e seleção dos funcionários e donos de
métodos de estratégias de empresas.
intervenção.
9. (Moriyama & ND ND A probabilidade de erro Avaliar os elementos humanos O artigo avalia erro
Ohtani, 2009) humano (HEP) e a para a segurança das máquinas humano relacionando
análise de erro humano na avaliação de riscos. com acidentes do
(HEA) trabalho. Apresenta a
avaliação de riscos na
concepção de máquinas e
2
avaliada avaliado
em máq. Já em serviço.
Além disso mostra uma
avaliação matricial
tridimensional de riscos.
10. (Fera & Macchiaroli, ND ND Qualitativo: "E se?"; Avalia a eficácia de um novo
2010) Revisão de segurança; modelo de avaliação de risco.
Lista de verificação; Faz menção e uma breve
Quantitativo: Análise de revisão de modelos de
árvore de falhas; Árvore avaliação de riscos. Aplica em
Propôs um modelo de
de eventos; Modelo de PME.
avaliação de risco para
gravata borboleta
pequenas e médias
Quali-Quantitativa:
empresas, utilizando
Estudo de Perigos e
princípios de outros
Operabilidade (HAZOP)
métodos
Métodos de Falha e
Análise Crítica
(FMECA)
Avaliação formal de
segurança (FSA)
11. (Cagno, Micheli, & Pequenas e medias empresas ND Estatística, brainstorm Desenvolver um software com O trabalho testa a
Perotti, 2011) uma interface baseada na Web, possibilidade de
capaz de apoiar as PME de convergir dados e troca
metalmecânica em suas de informações de SSO
atividades de gerenciamento de em pequenas e médis
segurança. empresas para ajudar o
gerenciamento de
segurança, utilizando
dados e ferramentas já
disponíveis para
melhorar a informação.
12. (Gradzki, ND ND ND Sugerir possíveis fatores de Trata de risco econômico
Bakalarczyk, & risco, que, por sua vez, e aborda uma integração
Pomykalski, 2013) poderiam levar a práticas bem- no gerenciamento dos
sucedidas de gerenciamento de riscos das mais diversas
riscos em empresas vertentes.
metalúrgicas.
3
avaliada avaliado
13. (Wang et al., 2013) ND ND Análise semiquantitativa Desenvolver e validar um uma Elaborou uma ferramenta
para Predição de ferramenta semiquantitativa para avaliação da
exposição do em risco para reduzir a exposição a exposição química e a
químico químicos. relação de criticidade
para alocação
direcionada de recursos.
14. (Smagowska, 2013) ND Serras, soldas, Fez avaliação de ruído Verificar o ultrassom no local Realizou um estudo
moedores. em cada de trabalho e a influência na objetivo e subjetivo
atividade/maquina e saúde. relativo a exposição de
inquéritos para os ruído dentro e fora da
trabalhadores faixa audível e as suas
possíveis influências.
15. (Bluff, 2014) Empresas de manufatura, ND entrevistas, observação Avaliar o desempenho do O artigo traz a percepção
fabricantes de máquinas de máquinas e revisão da fabricante de máquinas para do risco ainda no projeto
documentação, o três resultados de segurança - das máquinas. A
desempenho da empresa. reconhecimento de riscos, investigação decorrei em
medidas de controle 66 empresas na Austrália.
16. (Chinniah, 2015) ND Máquinas que Avaliação estatística dos identificar as principais causas O artigo trata de
causaram relatórios de acidentes que levam a lesões graves e acidentes com máquinas
fatalidades ou acidentes fatais envolvendo (traz estatísticas de vários
lesões graves. máquinas anos), relaciona normas
12100 e outras. Faz uma
breve revisão de literatura
sobre acidentes com
máquinas no Canadá.
17. (Farina et al., 2015) Pesquisa de campo Torno, fresa, ND O objetivo do projeto foi O trabalho avaliou PME
prensa, broca, incentivar as empresas antes e depois de
tesouras, etc. envolvidas no estudo a iniciar intervenções de
intervenções de segurança, em segurança. Foi um
vez de esperar até uma visita de projeto para avaliar a seg.
inspeção oficial antes de agir – de máquinas antes e
e com isso reduzir multas. depois de uma avaliação.
18. (Parker et al., 2015) 3 a 150 funcionários ND ND Auditar máquinas sobre Avaliou a gestão da
requisitos LOTO (bloqueio) e a segurança em empresas
responsabilidade do de fabricação de metal
4
avaliada avaliado
gerenciamento da segurança da auditando 4 componentes
empresa. de segurança.
19. (Nordlöf, Wiitavaara, Indústria do aço – 66 ND entrevista em grupo, Investigar e descrever a cultura Trata da cultura de
Winblad, Wijk, & trabalhadores análise de dados e coleta de segurança e o risco da tarefa segurança e a visão dela
Westerling, 2015) de informações. na indústria siderúrgica, para os trabalhadores e
explorando as experiências e como isso inflencia na
percepções dos trabalhadores gestão da segurança.
sobre segurança e riscos.
20. (Chen, Lo, & Do, Processo de usinagem ND Avaliação de vibração, Evitar a operação incorreta das Monta uma rede neural
2016) mas para qualidade da ferramentas da máquina e, de avaliação com os
peça portanto, pode reduzir os motivos obtidos através
custos de fabricação da arvore de falhas para
reduzir os custos de
fabricação de peças que
sofrem influência das
vibrações na fabricação.
21. (Parihar & Bhar, Fábrica de Transformadores ND ND Calcular o tempo exato Trata do planejamento da
2016) de potência necessário para fabricação de mão de obra na
cada seção do transformador, construção de
que está diretamente transformadores.
relacionada à eficiência do
instrumento.
22. (Murè, Comberti, & Empresa siderúrgica - Logica Fuzzy Desenvolver uma ferramenta O artigo avaliou
Demichela, 2017) industrial italiana, com uma para a avaliação de risco de acidentes na indústria
equipe de cerca de 1.000 acidente ocupacional capaz de siderúrgica, relacionou
trabalhadores levar em conta clima máquinas, agentes
organizacional do ambiente de materiais, função do
trabalho acidentado.
23. (Moura, Beer, Patelli, ND Utiliza iterações Abordar o acidente e suas Trata de acidentes com
& Lewis, 2017) ND matemáticas como forma causas e extensões através de uma abordagem mais
de mapeamento através redes neurais. abrangente e interativa.
do algoritmo nomeado
SOM.
5
avaliada avaliado
24. (Mewes & Adler, ND Retificadoras ND Verificar a eficiência da Faz testes para verificar o
2017) proteção de máquina no caso de rompimento do rebolo da
rompimento da ferramenta. retificadora e a eficiência
da proteção de máquina
para isso.
25. (Caterino, Fera, fábrica de carpintaria: uma ND Interação matemática Desenvolver um método de Trata da avaliação de
Macchiaroli, & guilhotina avaliação de segurança mais riscos com rede petri.
Lambiase, 2018) adequado e capaz de se
aprofundar na avaliação das
necessidades do avaliador de
segurança de produção
26. (Sun et al., 2018) Foram avaliadas 128 ND Validação de ferramenta Foram avaliadas empresas de Utilizou a ferramenta
empresas alemãs metalomecânica para validação OHS-MAT em conjunto
de uma metodologia de com análise estatística
avaliação como forma de validação
dessa ferramenta.
27. (Teixeira et al., 2018) Uma empresa Setores da empresa Avaliação do ambiente O objetivo do estudo foi avaliar O conforto foi
térmico dos locais de o conforto térmico numa determinado usando 2
trabalho. indústria metalúrgica métodos: (I) avaliação
localizada em Portugal, objetiva do conforto
aplicando índices térmicos de térmico - medições
fácil utilização, suportados por físicas da temperatura do
dados reais recolhidos ar T (∘C) e umidade
utilizando ferramentas de relativa UR (%); (II)
medição de baixo custo. avaliação subjetiva do
conforto térmico -
percepção de conforto
térmico pelos
trabalhadores da seção
estudada. Foi usado o
diagrama WMO e o
índice EsConTer,
oferecem um modelo de
som para avaliação do
risco de estresse térmico.
6
avaliada avaliado
28. (Chia et al., 2019) - - - Trabalho fala sobre Analisou fluidos como
contaminação química e fonte de contaminação
biológica em máquina de ar biológica em indústrias
comprimido com processos de
metalmecânica.
7
Apêndice 4 - Tabela para avaliadores externos (sem links)
Processo Máquina Subprocesso Tarefa Perigo Evento Desencadeador Observações Risco Consequência #
4 Remover a
serra
Remoção da serra com
desgastada/avar
as mãos sem utilização Corte Risco 1
iada/ fora da
de proteção adequada
especificação
necessária
-Tarefa ocorre em caso
Posicionar a serra nas
de avaria
guias com as mãos sem
8 Ajustar a serra -Geralmente
proteção e sem observar Contato com
Troca por nas guias desempenhada por 1 Corte Risco 2
Lâmina da serra a execução da tarefa partes
avaria rotativas trabalhador
(guiado pelo sentido do cortantes
- A utilização do EPI
tato).
não é sempre
#01 Serra Flexão da serra com as
cumprida
Corte de fita mãos para verificação da
flexão da serra sem
9 Verificar
utilização de Escoriações Risco 3
flexão da lâmina
equipamento de
proteção individual
(luvas)
Início de funcionamento
-Tarefa ocorre 1 vez na
da máquina ao acionar o
0 Ligar o semana Esmagamento
disjuntor do motor, na Contato com
disjuntor geral Corrente -Geralmente de mãos e Risco 4
Execução parte interna da partes móveis
da máquina desempenhada por 1 dedos
máquina, sem antes
trabalhador
verificar o botão
8
ON/OFF no painel de -Utiliza bota de
comando proteção
-Máquina não possui Contato com Fratura em
Correia sistema de Risco 5
partes móveis mãos/ dedos
#01 Serra intertravamento de
Corte de fita segurança
Execução
-Tarefa ocorre
5 Com ambas as
Pressionar a peça contra diariamente
mãos, Contato com
a lâmina, sem utilizar -Desempenhada por 1
pressionar a Lâmina da serra partes Amputação Risco 6
luvas de proteção trabalhador
peça contra a cortantes
mecânica (aço) -Há 1 lado de luva de
lâmina
aço
Alteração da broca sem -Tarefa pode ocorrer
utilização de várias vezes ao longo Contato com
Preparação 6 Trocar a broca Broca equipamento de do processo ferramenta Corte Risco 7
proteção individual - Atividade executada cortante
Usinagem #04 (luvas) por 1 trabalhador
(Geometria 1 Fazer a
definida)
Furadora - A utilização do EPI Lesões
maquinação Ausência de proteção de Risco 8
de coluna não é sempre oculares
(usinagem) máquina para conter a
cumprida Projeção de
Execução Limalhas projeção de limalhas
2 Soprar a peça - Máquina não oferece limalhas Cortes e/ou
produzidas no contato
com ar- proteção contra escoriações Risco 9
da broca no material
comprimido projeção de limalhas na pele
9
- O motor é
7.2 preparar os
desacoplado da
parâmetros de
transmissão das Posicionamen
trabalho da Lesão nos
Mudança da correia correias antes da to dos dedos
#06 máquina: dedos Risco
Preparação Correia entre polias realizada execução da tarefa entre a
Fresadora velocidade - (esmagament 10
com as mãos - A atividade feita por correia e a
Ajustar a correia o)
1 trabalhador estrutura
de transferência
- Máquina utilizada 3 a
de velocidade
4 vezes por semana
- A atividade feita por
1 trabalhador
4 Realizar Acesso do trabalhador - Máquina utilizada
Usinagem #07 Limalhas Projeção de Risco
(Geometria
Execução maquinação ao comando da máquina quase todos os dias Queimaduras
Fresadora incandescentes limalhas 11
definida) (usinagem) em funcionamento -Não existe proteção
contra projeção de
limalhas
- Máquina é utilizada
quase todos os dias;
3 Folgar a Acesso a parte interior - Um trabalhador
#10 CNC Contato com Fratura em Risco
Preparação prensa e prensar Partes móveis da máquina em desempenha a tarefa
Fresa partes móveis mãos/dedos 12
material funcionamento. - Máquina não possui
sistema de
intertravamento
3 Selecionar Esforço exercido com as
Contato com
#11 Torno pastilha para o mãos na montagem da -Montagem da Corte e/ou Risco
Preparação Ferramenta superfície
material ferramenta (pastilha- ferramenta perfuração 13
cortante
indicado corte)
10
- A máquina funciona
todos os dias;
- A utilização do EPI
não é sempre
cumprida
#11 Torno Execução 1 Ligar a Má fixação da peça na Projeção da Lesão em Risco
Peça - Pode haver mais
máquina bucha da máquina peça tecidos moles 14
pessoas no entorno da
máquina
-Não existe EPC e a
utilização de EPI nem
sempre é observada
- O processo de
limpeza das máquinas
Usinagem
ocorre 1 vez na
(Geometria semana
definida) 1 Utilização de - Trabalho
ar comprimido Remoção de resíduo do desempenhado por 1
Projeção de Lesões Risco
#11 Torno Limpeza para remoção torno utilizando pistola pessoa
limalhas oculares 15
de resíduo da de ar comprimido - Pode haver mais
área de trabalho pessoas no entorno da
máquina
-Não existe EPC e a
utilização de EPI nem
sempre é observada.
Abrir/fechar dos
mordentes é feito
Empunhadura do
2 Colocar através do comando
#13 Torno Mordentes/ material durante o Contato com Risco
Preparação material na - Trabalho realizado Esmagamento
CNC Castanhas fechamento dos partes móveis 16
bucha por 1 trabalhador
mordentes
- A máquina é utilizada
2 a 3 vezes por ano
11
03 Abrir registro Acesso ao registro do
Contato com Risco
do líquido de Mó ou Rebolo líquido de arrefecimento
partes móveis 17
arrefecimento com a mó em rotação
O ajuste da área de
abrangência do - A máquina funciona
magnetismo da mesa cerca de 3 vezes por
04 Ajustar o em menor área pode semana
movimento XY ocasionar a liberação da - Atividade realizada Projeção da Risco
Peça
da mesa peça da mesa da por 1 trabalhador peça Lesão em 18
magnética máquina com a mó em - A utilização do EPI tecidos moles
Usinagem #15
funcionamento, não é sempre
(geometria Retificador Execução
não-definida) ocasionando projeção da cumprida
a
peça - Limpeza de piso
06 Movimentar Rotação da mó/rebolo e ocorre 1x por semana
a mesa para fora ausência de barreira
Líquido de Queda em Risco
da abrangência contra respingos projeta
arrefecimento mesmo nível 19
da pedra óleo para o piso na parte
rotativa anterior a máquina
Verificação de medidas Subir no reservatório
13 Verificar Queda em Lesão de
no relógio comparador de óleo na lateral da Risco
medidas (relógio Altura diferentes tecidos moles
em local com acesso máquina para verificar 20
comparador) níveis e/ou duros
limitado o relógio comparador
12
Apêndice 5 - Atendimento ao checklist de máquinas
Comando/ Controles e Informação, Proteção Sinais e
Marca
Máquina\Categoria controle da paradas de Instrução e Inspeção Isolamento Manutenção de partes avisos de Atendimento
CE
máquina Emergência treinamento perigosas segurança
01 Serrote de fita 55,56% 0,00% 37,50% 42,86% 50,00% 40,00% 71,43% 0,00% 39,34% N
02 Serra de fita 88,89% 100,00% 75,00% 75,00% 50,00% 40,00% 93,33% 100,00% 84,13% S
04 Furadeira (FFI) 88,89% 0,00% 0,00% 75,00% 50,00% 0,00% 53,33% 0,00% 35,38% N
05 Furadeira (Huvema) 88,89% 0,00% 12,50% 71,43% 50,00% 0,00% 27,27% 0,00% 30,00% S
06 Fresadora ferramenteira 88,89% 0,00% 0,00% 62,50% 0,00% 14,29% 37,50% 0,00% 30,30% N
07 Fresadora universal 70,00% 0,00% 25,00% 75,00% 0,00% 14,29% 44,44% 0,00% 34,78% N
08 Máquina de Furar 87,50% 83,33% 25,00% 62,50% 50,00% 40,00% 46,67% 33,33% 57,38% S
09 Fresadora CNC didática 50,00% 0,00% 12,50% 62,50% 33,33% 28,57% 33,33% 0,00% 27,69% N
10 Fresadora CNC 87,50% 92,31% 75,00% 55,56% 100,00% 57,14% 68,42% 100,00% 75,71% N
11 Torno Mecânico 22,22% 0,00% 37,50% 62,50% 0,00% 40,00% 46,15% 0,00% 29,51% N
12 Torno Mecânico 60,00% 84,62% 0,00% 33,33% 66,67% 28,57% 15,79% 66,67% 40,28% N
13 Torno CNC 70,00% 100,00% 75,00% 87,50% 100,00% 33,33% 78,95% 66,67% 78,26% N
14 Torno CNC didático 88,89% 100,00% 50,00% 75,00% 100,00% 33,33% 40,00% 33,33% 65,63% N
15 Retificadora plana 88,89% 92,31% 12,50% 75,00% 0,00% 0,00% 56,25% 0,00% 53,73% N
16 Retificadora Cilíndrica 88,89% 0,00% 25,00% 87,50% 0,00% 0,00% 53,33% 0,00% 47,17% -
17 Retificadora Elite 22,22% 0,00% 25,00% 50,00% 50,00% 33,33% 13,33% 0,00% 20,31% N
18 Afiador 75,00% 92,31% 42,86% 75,00% 0,00% 33,33% 53,33% 0,00% 59,68% -
19 Erosão por Penetração 55,56% 100,00% 50,00% 62,50% 100,00% 40,00% 85,00% 100,00% 75,36% S
20 Erosão por fio 88,89% 76,92% 25,00% 77,78% 66,67% 0,00% 56,25% 33,33% 57,35% -
21 Esmeril 55,56% 0,00% 12,50% 75,00% 50,00% 0,00% 53,85% 0,00% 32,26% N
22 Limador (plaina) 77,78% 0,00% 37,50% 50,00% 50,00% 33,33% 46,67% 0,00% 37,50% -
Média 68,79% 44,27% 30,88% 64,89% 50,00% 26,05% 50,89% 29,41% 47,65%
13
Garreto, Carolina 1

Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Avaliação de Riscos em Máquinas de Metalmecânica

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

MESTRADO EM ENGENHARIA

Dissertação apresentada para obtenção do grau de Mestre

AVALIAÇÃO DE RISCOS EM MÁQUINAS DE

Carolina Gomes Araújo Garreto

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Rua Dr. Roberto Frias, s/n 4200-465 Porto PORTUGAL

VoIP/SIP: feup@fe.up.pt ISN: 3599*654

Telefone: +351 22 508 14 00 Fax: +351 22 508 14 40

URL: http://www.fe.up.pt Correio Electrónico: feup@fe.up.pt

1. As normas para segurança em máquinas utilizadas largamente no mundo e que possuem

Introdução – A indústria metalmecânica representa uma atividade com grande número de

Palavras chave: Avaliação de riscos, Metalmecânica, Metalomecânica, Segurança em Máquinas.

Keywords: Risk Assessment, Metalworking, Safety machines.

Figura 62 - Probabilidade (WTF) - Com experiência ................................................................... 62

ACT – Autoridade para as Condições de Trabalho

A história da metalmecânica1 permeia-se com a história da evolução do Homem, desde a era da

As estatísticas de acidentes na União Europeia (28 países), na atividade de manufatura, apontaram

Tabela 2 – Empresas no Setor metalúrgico e metalomecânico em 2012

Figura 1 - Principais setores da indústria brasileira5

A figura abaixo ilustra a estatística de acidentes ocorridos na Europa, em indústria metalmecânica,

Figura 2 - Acidentes (fatais e não fatais) para NACE 25.

1.1 Estrutura da Dissertação

Capítulo 1 - Introdução – é realizado um enquadramento oficial do setor da metalmecânica,

“A segurança, a saúde dos trabalhadores e o ambiente de trabalho” é o título da Convenção 155

 ergonômico - movimentos repetitivos, configuração incorreta da estação de trabalho; São

2.1 Avaliação de Riscos

Etapas do gerenciamento de riscos

Identificação e Avaliação de Gerenciamento

Quantitativo Semiquantitativo Qualitativo Híbrido

Classificação dos tipos de métodos

Figura 3 - Fases do gerenciamento de riscos e tipos de métodos de avaliação de riscos.

Os conceitos básicos de avaliação de risco foram trabalhados e desenvolvidos de forma

2.1.1 Metodologia Integrada de Avaliação de Riscos (MIAR)

𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 Equação 2

Tabela 3 - Parâmetro Gravidade MIAR

Tabela 4 - Parâmetro extensão do impacto MIAR

Tabela 5 - Parâmetro Exposição MIAR

Tabela 6 - Parâmetro Desempenho do sistema de prevenção e controle

Tabela 7 - MIAR - Nível de risco

2.1.2 Método William T. Fine

𝐺𝑟𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 × 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 Equação 3

Tabela 8 – Parâmetro Consequência WTF

Várias mortes 500.000 a 1.000.000€ 50

Tabela 9 - Parâmetro exposição WTF

Tabela 10 - Parâmetro probabilidade WTF

Tabela 11 - Nível do Risco WTF

Com o resultado do fator justificativa do investimento, classifica-o em:

2.1.3 Método NTP330

A Norma Técnica de Prevenção 330 é apresentado como um método simplificado de avaliação de

Tabela 12 - Nível de deficiência NTP330

Tabela 13 - Nível de Exposição NTP330

𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒃𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 = 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑫𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊ê𝒏𝒄𝒊𝒂 × 𝑵í𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝑬𝒙𝒑𝒐𝒔𝒊çã𝒐 Equação 5

Tabela 14 - Nível de probabilidade NTP330

𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝑁í𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 Equação 6

Tabela 16 - Nível de Risco NTP330

2.2 Acidentes com máquinas

programas de segurança inadequados. Para esta dimensão de empresas torna-se necessário

2.3 Enquadramento Legal e Normativo

Robert Green Ingersoll (1833-1899) dizia que “o comércio é o grande civilizador” e é o

Tabela 17 - Guias de orientação e legislação

Tabela 18 - Normas de Segurança em máquinas

(Kisan, Sangathan, Indian Standards IS 9474:1980 - Specification for Índia Revogado

Figura 4 – ISO 12100 e normas equivalentes