Implementación del sistema HACCP en la elaboración de pan fortificado

FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MAESTRIA EN GESTION ALIMENTARIA CON MENCION A LA SEGURIDAD

AGROALIMENTARIA
Monografía
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DEL PLAN HACCP
EN LA ELABORACIÓN DEL PAN FORTIFICADO
INTEGRANTES:
HUANCHI SIERRA, Rosabel
PINEDO OLIMAR, Carla Maciell
TOLEDO ZUMAETA, José Luis
Iquitos - 2020
TITULO
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DEL PLAN HACCP EN LA

ELABORACIÓN DEL PAN FORTIFICADO
REPRESENTANTES DEL EQUIPO HACCP
---------------------------------------------
LUIS TOLEDO ZUMAETA
Gerente General
-------------------------------------- ----------------------------------------
ROSABEL HUANCHI SIERRA CARLA MACIEL PINEDO OLIMAR

Jefe de Control de Calidad Tec.Aseg.Calidad.
RESUMEN
La Panadería UNAP, dedicada al procesamiento de panificación, presenta posibles riesgos de
contaminación química, física y microbiológica exponiéndose a no lograr un proceso inocuo,
por ello se elaboró el plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que
permitirá controlar el proceso de elaboración del pan fortificado, identificando Puntos Críticos
de Control (PPC) y factores de contaminación que alteran el producto. El empleo de
instrucciones operativas o procedimientos operacionales que tienen que ver con la prevención
y control de la ocurrencia de peligros de contaminación y los procedimientos operacionales
estandarizados de saneamiento que son abarcados por Las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM) permitirán cumplir el objetivo de asegurar la inocuidad de la miel envasada producida
por la Panadería UNAP.
La base principal del Plan HACCP son los programas de buenas prácticas de higiene, acorde a
los principios generales del Codex, así mismo se incluye la capacitación y supervisión debiendo
estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento. El plan HACCP consiste en siete
principios los cuales aseguran lograr un proceso inocuo y de calidad. Durante el proceso para
evaluar y corregir los posibles riesgos de contaminación se inició formando el equipo HACCP
asignándoles sus respectivas funciones entre ellas Identificar y determinar los peligros y
puntos críticos de control (PPC) para el proceso de esta manera se puedo establecer los Límites
Críticos (LC) para cada (PCC), diseñar un sistema de vigilancia para cada (PCC) y determinar las
medidas correctivas en caso de que los Límites Críticos no se cumplan mediante la evaluación
de los pre requisitos del plan HACCP, a los cuales se les realizó una evaluación y adecuación a
los procesos de la empresa nos permitieron la obtención de datos de los procesos de
producción y mediante los cuales podemos evaluar la eficiencia del Plan HACCP, por lo cual los
pre requisitos se encuentran con sus respectivos procedimientos e instructivos de uso e
interpretación del plan que quedaron registrados en un sistema de registro, documentación y
verificación del plan HACCP.
Palabras clave: Calidad, envasado, HACCP, inocuidad, proceso, seguridad.
INTRODUCCIÓN.
La aplicación de los principios generales de higiene de los alimentos en toda la cadena

alimentaria nos permite lograr el objetivo de que los alimentos sean inicuos y aptos para el
consumo humano, pero este principio a la vez nos recomienda además la aplicación de criterios
basados en el Sistema HACCP, para elevar el nivel de inocuidad alimentaria.
Sabemos que las intoxicaciones a causa de alimentos mal elaborados son causadas por el
hombre y no ocurren por simple casualidad; las enfermedades a causa de intoxicaciones por
alimentos han sido y es la gran preocupación de las autoridades sanitarias en todo el mundo, lo
preocupante es que pudiendo evitarse se presentan.
El HACCP, es un sistema que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, que permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de
los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecen un sistema de control
que se centra en la prevención en lugar de basarse en el ensayo del producto final. Todo sistema
HACCP, es susceptible a cambios que dependen de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
La adopción y aplicación del sistema HACCP, por muchos Países está orientada a satisfacer
plenamente las existencias sanitarias que imponen el mercado y sobre todo que requiere una
eficaz protección de la salud.
"La finalidad del presente manual es que los niños menores de 13 años, para el que está
orientado este Programa Social, consuman productos (Pan Fortificado) inocuos, de una
buena calidad con los nutrientes que estos necesitan para su normal desarrollo tanto
psicomotriz como intelectual."
Contenido
CAPITULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN................................................................................9
1.1 Problematización............................................................................................................9
1.2 Formulación del problema...............................................................................................10
1.3 Justificación e importancia...............................................................................................10
1.4 Objetivo general...............................................................................................................11
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO...................................................................................................11
2.1 Antecedentes...................................................................................................................11
2.2 Sistema teórico conceptuales...........................................................................................12
2.2.1 Definición de HACCP..................................................................................................12
2.2.2 Conceptos generales.................................................................................................12
2.2.3 Directrices para la aplicación del sistema HACCP...................................................14
2.2.4 Principios de un Plan HACCP.....................................................................................14
1.2.1Descripción del producto y su proceso.......................................................................15
1.2.2 Reporte de análisis de peligros y medidas preventivas............................................24
1.2.3 Determinación de puntos de control critico en el proceso productivo.....................24
1.2.4 Análisis de peligros....................................................................................................25
1.2.5. Justificación de limites críticos...............................................................................29
TABLA Nª 06 JUSTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS...............................................29
1.2.6 Buenas Prácticas de manufactura (BPM) según el codex alimentarios...............30
1. Buenas prácticas de manufactura (BPM)....................................................................30
2.2.11 Procedimientos operacionales estandarizados de saneamiento (POES).................30
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO.....................................................................................30
3.1 Tipo de investigación...................................................................................................30
3.2 Metodología.................................................................................................................31
3.3 sujetos de investigación...................................................................................................33
Equipo HACCP, EMPRESA PANADERIA UNAP.........................................................................33
3.4 Técnicas de recolección de datos...........................................................................33
3.5 Instrumento de recolección de datos.....................................................................33
3.5.1 Cinco tareas preliminares para poder diseñar e implementar un plan HACCP. 33
3.5.2 Pasos para desarrollar el plan HACCP.............................................................34
3.6 TRAZABILIDAD......................................................................................................34
3.6.1 Objetivo.....................................................................................................................34
3.6.2 Alcance.....................................................................................................................34
3.6.3 Responsabilidades...................................................................................................34
3.6.4 Referencias.............................................................................................................34
3.6.5 Definiciones:..........................................................................................................34
3.6.6 Procedimiento.....................................................................................................34
3.7 Codificación.............................................................................................................36
3.7.1 Objetivo.....................................................................................................................36
3.7.2 Alcance...................................................................................................................36
3.7.3 Responsabilidades...................................................................................................36
3.7.4 Procedimiento.........................................................................................................36
CAPITULO IV: Análisis e interpretación de los resultados...........................................................37
4.1 Análisis y discusión de los resultados...............................................................................37
CUADRO 02............................................................................................................................43
ANÁLISIS DE PELIGROS PARA EL PROCESO PRODUCTIVO DE PAN FORTIFICADO...................43
ANEXO Nº 02..............................................................................................................................50
CUADRO 04. EVALUACIÓN SENSORIAL DE HARINA DE TRIGO..............................................50
CUADRO 05. EVALUACIÓN SENSORIAL DE HARINA DE MAÍZ.................................................51
CUADRO 06. EVALUACIÓN SENSORIAL DE AZUCAR BLANCA..................................................52
ANEXO Nº 04..............................................................................................................................55
PROGRAMA DE......................................................................................................................55
VERIFICACIÓN DEL.................................................................................................................55
SISTEMA HACCP.....................................................................................................................55
I. OBJETIVO....................................................................................................................32
II. ALCANCE.....................................................................................................................32
III. RESPONSABILIDADES..............................................................................................32
IV. REFERENCIAS..........................................................................................................32
V. DEFINICIONES.............................................................................................................32
VI. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES........................................................................33
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP.......................................................................................33
1.1 VALIDACIÓN.................................................................................................................33
1.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN PARA PCCs...........................................................34
1.3 AUDITORÍAS INTERNAS...............................................................................................35
1.3.1 SELECCIÓN DEL AUDITOR......................................................................................35
A. Auditoría técnica o especializada in situ.....................................................................36
1.3.2 REALIZACIÓN DEL CRONOGRAMA DE AUDITORÍAS...............................................36
1.3.3 DE LA AUDITORÍA...................................................................................................36
1.4 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS Y MICROBIOLÓGICOS SOBRE EL PRODUCTO FINAL........36
1.5 AGENCIAS REGULATORIAS..........................................................................................37
1.6 PROGRAMA PRE-REQUISITO DE HIGIENE Y SANEAMIENTO (BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA)....................................................................................................................37
1.6.1 REVISIÓN DE REGISTROS....................................................................................37
1.6.2 REVISIÓN DE RESULTADOS DE ANÁLISIS............................................................37
1.6.3. VERIFICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA........................38
1.6.4 REVISIÓN DE INFORMES DE INSPECCIÓN DIARIA...............................................39
ANEXO Nº 06.............................................................................................................................40
PROGRAMADE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE PANIFICADORA INDUSTRIAL LORETO......41
CURSO: MANIPULACIÓN E HIGIENE DE ALIMENTOS........................................................41
1.1. Objetivo..................................................................................................................41
1.2. Contenido del Curso...............................................................................................41
1.3. Método...................................................................................................................41
CURSO: BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA...........................................................41
1.4. Objetivo..................................................................................................................41
1.6. Método...................................................................................................................41
CURSO: MANEJO DE ALMACENES DE ALIMENTOS...........................................................41
1.7. Objetivo..................................................................................................................41
1.9. Método...................................................................................................................42
CURSO: ELABORACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS EN PANIFICACIÓN.............................42
1.10. Objetivo..............................................................................................................42
1.11. Contenido del Curso...........................................................................................42
1.12. Método...............................................................................................................42
CURSO: COMO ELABORAR UN PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO DE UNA
PLANTA PANIFICADORA.........................................................................................................42
1.13. Objetivo..............................................................................................................42
1.15. Método...............................................................................................................42
CURSO: PRINCIPIOS DE LOS PUNTOS CRÍTICOS EN PRODUCTOS DE PANIFICACIÓN........43
1.16. Objetivo..............................................................................................................43
1.17. Contenido del curso............................................................................................43
1.18. Método...............................................................................................................43
CURSO: APLICACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS EN PANES.............................................43
1.19. Objetivos.............................................................................................................43
1.21. Método...............................................................................................................43
CURSOS: GESTIÓN DE LA CALIDAD....................................................................................43
1.22. Objetivo..............................................................................................................43
1.23. Contenido del curso............................................................................................43
1.24. Método...............................................................................................................43
CURSO: MANIPULACIÓN DE INSUMOS QUÍMICOS..........................................................43
1.25. Objetivo..............................................................................................................43
1.27. Método...............................................................................................................44
FORMATOS................................................................................................................................45
EIAPM-HACCP-01 EVALUACIÓN SENSORIAL PREVIA AL USO DE MATERIAS PRIMAS E
INSUMOS 46
EIAPM-HACCP-02 CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS..............47
EIAPM-HACCP-03 CONTROL DE LA FORMULACIÓN DIARIA................................................48
EIAPM-HACCP-4: CONTROL DE MEZCLADO /AMASADO.......................................................49
EIAPM-HACCP-5 – CONTROLES DURANTE LA FERMENTACION.............................................51
CAPITULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1 Problematización
La deficiencia de micronutrientes representa una de las causas principales de

enfermedades que afectan a grandes sectores de la población, principalmente a niños
y mujeres en edad fértil. El origen de la deficiencia de micronutrientes en Loreto es por
una dieta poco balanceada, donde no se llenan los requisitos mínimos.
Así mismo en la actualidad los consumidores exigen de manera implícita productos de

calidad, que hace que las empresas busquen ser más competitivas para poder
permanecer en el mercado, adaptando el sistema de Análisis de puntos de Control
(HACCP), para asegurar de esta manera la calidad sanitaria e inocuidad de los
alimentos.
Las empresas procesadoras de alimentos que suministran alimentos fortificados,

deben cumplir ciertas normas que aseguren la calidad sanitaria e inocuidad de los
alimentos destinados a la población infantil, cuyo organismo es más vulnerable a los
posibles peligros alimentarios que pueden contener los alimentos.
La calidad alimentaria, exige implícitamente que los alimentos destinados al consumo

no resulten un peligro para la salud del hombre, alterados, por la presencia de
microorganismos; adulterados y producidos, distribuidos o conservados en
condiciones higiénicas deficientes.
El presente manual se ha realizado basándose en el sistema HACCP, adaptado por la

comisión del CODEX ALIMENTARIOS, (ONU/FAO) y están diseñados para el
Producto "Pan Enriquecido y/o Fortificado", elaborado en la planta de PANADERIA
UNAP, ubicado en la ciudad de Iquitos — Loreto. (TAVARA: 750).
1.2 Formulación del problema
¿Cuál es el impacto de la elaboración el plan HACCP en La Empresa PANADERIA

UNAP?
1.3 Justificación e importancia
Este plan HACCP permitirá a la empresa UNAP mejorar su proceso productivo

contribuyendo a prevenir los peligros de contaminación, es una herramienta que
contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de los alimentos con el fin de
convertir a las plantas procesadoras en fuentes productivas, queriendo mediante este
plan hacerles más fuerte en la gestión de la calidad y productividad y de esta manera
volverlas competitivas, ya que la competitividad viene a jugar un papel muy
importante para mantenerse en el mercado.
Según establece el DS 004 2011 REGLAMENTO DE LA INOCUIDAD AGROALIMENTARIA

emitido por SENASA exige a las empresas del rubro de los alimentos primarios y
piensos en todo el territorio nacional a implementar un manual de buenas prácticas de
manufactura (BPM), plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP),
planes operativos estandarizados de sanitización (POES), plan interno de
rastreabilidad, entre otros.
Esto justifica la necesidad de implementar el plan HACCP en la empresa PANADERIA

UNAP, puesto que se ve obligada a certificarse para poder seguir comercializando su
producto, ya que, de no poder implementar este plan, constituirá en un futuro cercano el
cierre de las oportunidades de comercializar este tipo de productos.
Por último, el desarrollo de este plan presenta un gran impacto social, económico y
ambiental sobre todo cuando se le implemente, ya que con este plan al proceso de
producción se reforzará, volviendo más seguro el puesto de trabajo e incrementara más
fuente de trabajo
1.4 Objetivo general
Elaborar el plan HACCP para la manufactura de pan fortificado producido en la

empresa PANADERIA UNAP.
Establecer los límites críticos (LC) para cada (PCC), diseñar un sistema de vigilancia para
cada (PCC) para el proceso de pan fortificado.
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
La Declaración de Roma sobre la Seguridad Alimentaria Mundial, menciona lo

siguiente: "Existe Seguridad Alimentaria cuando todas /as personas tienen en todo
momento acceso físico y económico a suficientes alimentos inocuos y nutritivos para
satisfacer sus necesidades alimenticias y sus preferencias en cuanto a /os alimentos a
fin de llevar una vida sana". Como consecuencia de los compromisos asumidos por el
Perú, se creó la Comisión Técnica de Coordinación de Política Nutricional (R. S. N° 136-
97- PCM, 31.03.97), cuyo objetivo es proponer planes y políticas en materia nutricional
y alimentaria, con la utilización preferente de alimentos nacionales en los programas
de apoyo alimentario, orientados especialmente para apoyar a la población en pobreza
crítica
Uno de los principales desafíos en el país es lograr la seguridad alimentaria y

nutricional de la población y mejorar el capital humano: se entiende por seguridad
alimentaria al acceso material y económico a alimentos suficientes, inocuos y
nutritivos para todos los individuos, de manera que puedan ser utilizados
adecuadamente para satisfacer sus necesidades nutricionales y llevar una vida sana,
sin correr riesgos indebidos de perder dicho acceso (MINISTRERIO DE AGRICULTURA,
2002).
La norma ISO 9000 la define como todas aquellas acciones planificadas y sistemáticas
que proporcionan una confianza adecuada en que un producto o servicio cumpla
determinados requisitos de calidad. El Aseguramiento de la Calidad no está completo a
menos que estos requisitos de calidad reflejen completamente las necesidades del
cliente (INDECOPI, 2007). Todas las actividades de aseguramiento de la calidad son
actividades de prevención, consiguiendo confianza en los resultados (HOYLE, 1995).
Tesis: “Lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura y HACCP en la empresa

transformadora Excelsior, S.A.
” Autor: Gonzáles Mejía, Marlene Fabiola; (octubre 2007) Guatemala.
Garantizar la inocuidad de los productos que produce y vende es uno de los principales
objetivos de la empresa Transformadora Excelsior, S.A., la cual se dedica a la
elaboración de azúcar glass, recubrimiento para donas (cake cover), envasado de miel,
venta de huevo en polvo, entre otros productos. Con el fin de garantizar productos
inocuos y mejorar la calidad de los mismos se recorrieron las instalaciones de la
empresa, se entrevistó al personal, se examinaron los procedimientos y se analizaron
los diagramas de proceso de la elaboración de los productos. Con toda esta
información se elaboraron lineamientos de buenas prácticas de manufactura y HACCP
en la empresa, los cuales fueron elaborados basándose en normas nacionales e
internacionales. En los lineamientos se describen las normas e instrucciones que deben
seguir todos los trabajadores de la empresa, para desarrollar su trabajo de una manera
higiénica, ya sea, biológicos, físicos o químicos que pueden contaminar los ingredientes
que se utilizan para la elaboración de los productos, todo esto con el objeto de
elaborar productos inocuos.
2.2 Sistema teórico conceptuales

2.2.1 Definición de HACCP.
El Sistema HACCP llamado también Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos por las iníciales de su nombre en inglés (HAZARD ANÁLISIS AND
CRITICAL CONTROL), es un sistema de calidad basadas en la inocuidad que permite
identificar y evaluar los peligros asociados a las diferentes etapas de la cadena
alimentaria, así como definir los medios necesarios para que un producto alimentario
satisfaga las exigencias de seguridad, así mismo se toma estos lineamientos para
garantizar la calidad del producto.
2.2.2 Conceptos generales
a. Análisis de peligros. Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y la condición es que los originan para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y por tanto planteado en el plan del sistema HACCP.
b. Controlado. Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los

criterios marcados.
c. Controlar. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.
d. Desviación. Situación existente cuando un Límite Crítico es incumplido.
e. Diagrama de flujo. Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
f. Fase. Cualquier punto, procedimiento o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las

materias primas desde la producción primaria hasta el consumo final.
g. Inocuidad de Alimentos. La garantía de que los alimentos no causaran daño al

consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destine
h. Limite crítico. Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en

una determinada fase.
i. Limites Operacionales. Criterios más rigurosos que los limites críticos y que son
empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación.
j. Medida correctiva. Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC, indican perdidas en el control del proceso.
k. Medida de control. Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
l. Monitorear. Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para

evaluar si un Punto Crítico de Control este bajo control y para producir un registro
exacto para uso futuro en verificaciones.
m. Peligro. Agente biológico, físico, o químico, presente en el alimento o bien la condición

en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
n. Plan HACCP. Documento preparado de conformidad con los principios del sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaría.
o. Producto Bajo Riesgo. Productos que no presentan un peligro significante a la salud

del público cuando estos son preparados para consumo por medios tradicionales o
convencionales.
p. Productos de Alto Riesgo. Productos que presentan un peligro significante a la salud

del público cuando estos son preparados para consumo por medios tradicionales o
convencionales.
q. Punto Crítico de Control. Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
r. Sistema de HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos, para la inocuidad de los alimentos.
s. Validación. Constatación de que los elementos del plan HACCP, son efectivos.
t. Verificación. Aplicación de métodos procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

además de la vigilancia para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
u. Vigilar. Llevar a cabo la secuencia planificada de observaciones o modificaciones de

los parámetros de control para evaluar si un PCC, está bajo control.
2.2.3 Directrices para la aplicación del sistema HACCP.
Antes de aplicar el Sistema HACCP, a cualquier sector de la cadena alimentaria, el

sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene del
CODEX, los Códigos de Practica del CODEX pertinentes y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.
El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un Sistema
HACCP, eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las
operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas HACCP, deberá tenerse en
cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las practicas de
fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los
peligros, el probable uso final del producto las categorías de consumidores afectadas y
las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del Sistema HAACP, es lograr que el control se centre en los PCC. En el
caso de que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se encuentre ningún
PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema HACCP, deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC, identificados en un determinado ejemplo en algún código
de practica de higiene del CODEX, no sean los únicos identificados para una aplicación
concreta, o que sean de naturaleza diferente.
2.2.4 Principios de un Plan HACCP
El sistema HACCP, consiste en los 7 principios siguientes:

Principio 1.- Realizar un análisis de peligro, describir las medidas preventivas.
Principio 2.- Determinar los puntos críticos de control, requeridos para controlar los
peligros identificados (PCC).
Principio 3.- Establecer los límites o limites críticos para las medidas preventivas
asociadas con cada PCC.
Principio 4.- Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5. - Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
detecte una desviación fuera de un límite crítico.
Principio 6.- Establecer procedimientos de comparación para confirmar que el sistema
HACCP funciona eficazmente.
Principio 7.- Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
1.2.1Descripción del producto y su proceso
1.2.1.1 Características generales.

Definición del pan. Es el producto obtenido por la cocción de una masa debidamente
desarrollada por un proceso de fermentación, hecha de harina de trigo,
preferentemente de producción nacional. Debe tener buena textura, suave a la
masticación, de sabor y aroma definido y probada aceptabilidad, por los niños. No
debe ser frágil, ni endurecerse en el periodo recomendado para su consumo. Puede
ser de tipo Pan o de tipo Bizcocho.
1.2.1.2 Composición
La fórmula que utilice el proveedor deberá ser sobre la base de harinas de trigo, como
harinas sucedáneas de cereales o leguminosas existentes en la región
preferentemente. La mezcla no debe contener más de un equivalente al 10% de
harinas sucedáneas. La materia prima e insumos utilizados en la formulación son:
harina de trigo, harina de maíz, proteína concentrada de soya, azúcar blanca, manteca
vegetal, sal, levadura, mejorador de masa, leche entera en polvo, huevo fresco de
gallina, esencias, hierro y agua.
El insumo a utilizar para cubrir el requerimiento de hierro será sulfato ferroso

monohidratado u otra fuente de hierro de similar disponibilidad que el sulfato ferroso.
Los aditivos alimentarios deberán ser los autorizados por el Codex Alimentarios y lo
tener certificado por la autoridad competente.
1.2.1.3 Ración
La ración debe ser de un peso mínimo de 70 g por unidad.
1.2.1.4 Requisitos Nutricionales del Producto por Ración.

Energía total 255 Kcal. Mínimo
Proteína 10% mínimo de la energía total.
Grasa 20-35% de la energía total.
Carbohidratos La diferencia
Hierro 5 Mg. Mínimo
1.2.1.5 Requisitos Físico Químicos
 Humedad 40 % Máximo
 Acidez 0.70 % (ácido láctico) Máximo
 Cenizas 3.00 % Máximo
1.2.1.1 Requisitos Microbiológicos
N c M M
N. de Mohos(UFC/g) 5 2 102 103
D. Salmonella 25 gramos 5 0 - -
Bacillus Cereus(UFC/g) 5 1 102 104
1.2.1.6 Envases.
Primario. Bolsas de Polipropileno de 1 mm de espesor, con una ración de 70 gramos de

pan sellado herméticamente, en el cual debe de constar todas las indicaciones del
etiquetado.
Secundario. Bolsas de polietileno biodegradable de 3 milésimas de pulgadas de espesor y

deberá contener 30 raciones, el mismo que deberá presentar un sellado térmico que
garantice hermeticidad y seguridad.
1.2.1.7 Almacenamiento.
A temperatura ambiente < 25 °C
1.2.1.8 Método de Distribución.

Transporte no Refrigerado.
1.2.1.8.1 Vida útil.
Bajo las condiciones apropiadas de almacenamiento, el producto tiene un tiempo de
vida útil de 03 días a partir de la fecha de producción, para su consumo diario
1.2.1.8.2 Rotulado.
El empaque externo deberá indicar claramente lo siguiente:
 Nombre del producto
 La fecha de producción y la fecha de término de vida útil. (caducidad o
expiración) y el lote
 Programa a ser distribuido
 El valor nutricional expresado por 70 gramos de producto.
 Los insumos utilizados incluyendo saborizantes y minerales.
 Nombre, dirección, RUC y teléfono del proveedor.
 Número de registro sanitario
 En lugar visible y resultante deberá tener impreso, con letras grandes la
impresión "Para su consumo Diario" y libre de bromatos.
La impresión deberá ser realizada utilizando tintas apropiada6 y autorizadas para

envases de alimentos mantenerse legible, no borrarse ni manchar los empaques y la
impresión no deberá estar en contacto directo con el alimento.
1.2.1.8.3 Consumidores Potenciales.
El producto está orientado hacia los niños de edad escolar entre los 4 - 12 años
Fuente: 1. N T P. 1976. ITINTEC.206.003. Pan
2.2.5.9.4 Materias primas e insumos en panificación
1. Harina de trigo
Según MADRID y MADRID (2001), las harinas son la materia básica para la
preparación del pan, galletas, pastas alimenticias, etc., se obtiene por molturación
del trigo limpio u otros cereales y leguminosas; la harina, sin otro calificativo, se
entiende siempre como precedente del trigo. Cuando se trata de harinas
procedentes de otros productos se debe indicar (harina de maíz, harina de cebada,
etc.). La harina de trigo para panadería debe ser suave al tacto, de color natural, sin
sabores extraños de rancidez, moho, acidez, amargor o dulzor; debe presentar una
apariencia uniforme, sin puntos negros, libre de cualquier defecto, de insectos vivos
o muertos, cuerpos extraños y olores anormales, teniendo las siguientes
características:
• Color blanco-amarillento.
• No debe tener mohos.
• No debe tener olores anormales.
• Que sea suave al tacto.
• Que no tenga acidez, amargor o dulzor
2. Azúcar
Según QUAGLIA (1991), los azúcares y otros agentes edulcorantes que se admiten en
panificación son la sacarosa (azúcar común), la glucosa (o dextrosa) y la maltosa. El
azúcar común se obtiene casi exclusivamente de la caña de azúcar y de la remolacha
azucarera, se adquiere al estado puro en forma de cristales blancos o en forma de
azúcar líquido.
3. Grasas en panificación
CALAVERAS (2004) menciona que los aceites y grasas comestibles, son aquellos
productos que mediante modernos procesos industriales como la refinación,
hidrogenación o endurecimiento, esterificación o la transesterificación; han sido
preparados para su transformación y aplicación en distintos usos.
Su clasificación se determina según tengan agua o no, así tenemos:
• Con agua Margarinas: Es una emulsión de agua en materia grasa, que tiene
características físicas similares a la mantequilla. Mantequilla: Extracto obtenido de la
leche.
• Sin agua:
Sólidas: Que pueden tener textura plástica o dura. Semilíquidas: A temperatura
ambiente aspecto pastoso. Aceites: Materias grasas líquidas a temperatura
ambiente. Las grasas proporcionan las siguientes características:
- Ayudan a dar sabor al pan.
- Aumentan el volumen del pan.
- Aumentan la extensibilidad de la masa.
- Produce cortezas más finas.
- Aumenta la flexibilidad del pan con lo que se conserva mejor.
- Aumenta el valor nutritivo. - Aumento de calorías.
3. Sal
CALAVERAS (2004) menciona que la principal característica es saborizar la masa, la
dosis recomendada oscila entre 18-120 gramos por cada kilo de harina, al añadir la
dosis correcta favoreceremos:
• El sabor del pan.
• La absorción de agua.
• La conservación del pan ya que lo mantiene más fresco debido al aumento de agua
en las proteínas, que favorece su incorporación.
4. Levadura
CALLEJO (2002) menciona que la función de las levaduras en panificación, es producir
una transformación de la masa, que pasa de ser un cuerpo poco activo a ser un
cuerpo fermentativo. Se produce la fermentación alcohólica (retención del C02) por
el gluten, provocando el incremento del volumen de los panes elaborados a partir de
harina de trigo. Por otro lado, la fermentación de la levadura conduce a la formación
de un gran número de compuestos volátiles que aportan características distintivas
asociadas al favor del pan.
5. Mejorador de masa
La composición de los mejoradores que se utiliza varía ampliamente, aunque los más
normales son el ácido ascórbico, los extractos con actividad enzimática y los
emulsionantes (CAUVAIN y YOUNG, 2002).
6. Gluten
El gluten deshidratado se obtiene a partir de diferentes especies de trigo, mediante
la extracción húmeda de algunos constituyentes no proteínicos (almidón y otros
hidratos de carbono). Posee propiedades únicas de absorción de agua, visco
elasticidad, diferenciándola de cualquier otra proteína vegetal. Tiene una amplia
aplicación; en panificación como mejorador natural, para incrementar la fuerza a la
harina; en pastas, para aumentar la resistencia a la cocción, mejorar la firmeza del
producto cocido y reforzar el contenido proteico; en embutidos, como aglutinante y
homogeneizante en embutidos crudos y cocidos, así como en enrollados de carne y
pollo (JEFCA, 2000).
7. Saborizantes
Según DUNCAN (1989) se puede incorporar sabores de tres formas:
• Incluyendo el saborizante en la masa o batido antes de trabajarla. • Espolvoreando
o rociando el saborizante después de amasar.
• Saborizando una parte que no entra en la confección panaria propiamente dicha,
como el relleno con crema, helado o mermelada. En la amplia categoría de
saborizantes, se incluyen:
• Saborizantes naturales; como son los aceites esenciales, extractos, bálsamos y
saborizantes naturales asilados, etc.
• Saborizantes sintéticos; son los artificiales y los idénticos al natural
8. Sulfato ferroso
Según JECFA (1999), este producto consta primordialmente de partículas
monohidratadas con pequeñas cantidades de tetrahidratado; es un polvo blanco
grisáceo o amarillo crema. Es usado como un suplemento nutricional en
enriquecimiento de harinas, enriquecidos lácteos, galletas y panes fortificadas, etc.
9. Agua
El agua que se emplea en la industria de los productos horneados y en particular en
la formación de la masa debe ser potable, pero si se utiliza un pozo u otra fuente
privada, se deberán practicar regularmente análisis, con intervalos de unos tres
meses, para comprobar que no se han acumulado sustancias perjudiciales (QUAGLIA,
1991; DUNCAN, 1989). Proceso productivo del pan fortificado (Diagrama de flujo)
2.2.5.9.4 Flujograma del Proceso Productivo de Pan Fortificado
Recepción de Materias
Primas e Insumos
Pesado de Materias
Primas e Insumos
Mezclado / Amasado
Pesado de la Masa
División
Boleado
Fermentado
Horneado
Enfriado
Embolsado / Sellado
1.2.1.8 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO
DESCRIPCIÓN RESPONSABLE REGISTROS

Objetivos:
Recepcionar y verificar cuantitativa y cualitativamente
las materias primas e insumos según las
especificaciones técnicas.
Actividades:
 Revisión y control de la documentación de la Jefe de Planta
Recepción de materia prima o insumo a decepcionar para su fácil
Materias identificación y seguimiento.
HA-PS-01
Primas e  Dar el visto de conformidad.
Insumos  Traslado de la materia prima e insumos al almacén Técnico de
de destino, estas son apiladas en parihuelas de Producción
madera cubiertas con un plástico protector
(blanco) hasta terminar la recepción.
Documentación a solicitar:
 Fichas técnicas (1 por año)
 Certificado de Calidad.
 Certificado de Análisis.
 Guías de Remisión o Facturas.
Objetivos:
Pesar según la formulación las materias primas e
insumos a incorporar en el proceso.
Pesado de Actividades:
Materias
Pesar las materias primas e insumos de acuerdo a la Jefe de Planta HS-PS-09
Primas e
Insumos formulación de la Declaración Jurada.
Condiciones Sanitarias:
Se cuenta con un ambiente y una balanza que cumple
con las condiciones de higiene y saneamiento
Objetivos:
Mezclar las materias primas e insumos para obtener
una masa de buena calidad
Actividades:
Mezclar y amasar durante un tiempo de 5 minutos
Mezclado / (primera velocidad) y 10 minutos (segunda velocidad)
teniendo la preocupación de no calentar la masa, Jefe de Planta HS-PS-09
Amasado
utilizando agua helada, lo cual evita el calentamiento y
la desnaturalización de la proteína de la masa (gluten).
Se cuenta con un equipo adecuado para esta actividad
(mezcladora-amasadora en espiral) de uso alimentario
y de fácil limpieza.
Pesado de la Objetivos:
Jefe de Planta HS-PS-09
Masa Pesar la cantidad requerida de masa fresca (2.40 Kg.)
Actividades:
Pesar la masa hasta obtener el peso deseado (2.40 Kg.)
Se cuenta con equipos (balanza) y utensilios adecuados
para uso alimentario y de fácil limpieza
División Objetivos: Jefe de Planta
Dividir la masa en 30 partes iguales de 80 gramos de
masa fresca.
Actividades:
Realizar la división de la masa en 30 partes iguales de
80 gramos de masa fresca.
Se cuanta con un equipo adecuado para esta actividad
(divisora) de uso alimentario y de fácil limpieza.
Objetivos:
Bolear la masa
Boleado Actividades: Jefe de Planta HS-PS-10
Realizar el boleado de la masa
Objetivos:
Fermentar la masa a 30-35 °C x 2 -3 horas para tener
un producto final óptimo.
Actividades:
Introducir los carros en la cámara de fermentación, lo Jefe de Planta y
Fermentado cual esta a una temperatura de 30-35 °C durante un Técnico de HS-PS-10
tiempo aproximado de 2-3 horas hasta que alcance un Producción
buen volumen para obtener un producto final óptimo.
Se cuenta con un ambiente adecuado para esta
operación y cumple con las condiciones de higiene
exigidas.
Objetivos:
Hornear la masa
Actividades:
Realizar el horneado a 180 a 200 °C por un tiempo de Jefe de Planta y HA-PS-03
Horneado 20 minutos. Técnico de
Producción HS-PS-11
Se cuenta con equipos e instrumentos adecuados para
esta actividad (horno convencional con termostato) de
uso alimentario de fácil limpieza.
Objetivos:
Acondicionar el producto para su envasado
Actividades:
Enfriado Enfriar el producto con ventiladores hasta llegar a Jefe de Planta HS-PS-11
temperatura ambiente.
Se cuanta con un área adecuado para esta operación y
cumple con las condiciones de higiene exigidas
Embolsado y Objetivos: Jefe de Planta y HA-PS-04
sellado Técnico de
Colocar el producto en sus respectivas bolsas rotuladas HS-PS-12
(N° de lote) para su fácil identificación y trazabilidad. Producción
Impedir el ingreso de agentes extraños al producto
Actividades:
El pan fortificado es embolsado y sellado
herméticamente en bolsas de polipropileno de 1
milésimo de espesor (envase primario) en el cual debe
constar todas las indicaciones del etiquetado. Para el
transporte y distribución se utilizara bolsas de
polietileno biodegradable de 3 milésimos de espesor y
deberá contener 30 raciones, el mismo que deberá
presentar un sellado térmico que garantice
hermeticidad y seguridad.
(selladora manual) de uso alimentario de fácil
limpieza. Se cuenta con un área específica para el
desarrollo de esta etapa, la cual cuenta con óptimas
condiciones.
Objetivos:
Controlar el peso de cada ración del producto (70
gramos).
Actividades:
Pesado del
Apilar las bolsas en estantes para su posterior Jefe de Planta HA-PS-07
Producto
distribución
Se cuenta con equipo (balanza gramera) adecuado para
uso alimentario y de fácil limpieza.
Objetivos:
Mantener/conservar el producto en
condiciones adecuadas de almacenamiento.
Actividades:
Almacenamiento
del Producto Apilar las bolsas en estantes para su posterior Jefe de Planta HA-PS-10
terminado distribución.
(moldeado) de uso alimentario de fácil limpieza.
Distribución Objetivos: Jefe de Planta HA-PA-10

Transportar y entregar el producto en las cantidades
requeridas y respectivos destinos.
Actividades:
Se carga el producto previamente supervisada por el
personal responsable a las unidades de transporte para
su respectiva entrega a destino
Se inspecciona las condiciones higiénicas del vehículo
antes de la carga, si este es aprobado, se procede a la
carga del producto
Se cuenta con vehículos de uso exclusivo para el
transporte de nuestros productos, los cuales son
higienizados según lo indica el programa de higiene y
saneamiento.
1.2.2 Reporte de análisis de peligros y medidas preventivas

La hoja de análisis de peligros y determinación de medidas preventivas en el proceso
productivo de Pan Fortificado de la Empresa Panadería. UNAP ha sido desarrollada en un
formato diseñado de acuerdo al enfoque del Codex Alimentarios (Ver Anexo 01) en un
esquema lógico, en donde se consideran el peligro evaluado y su causa, el efecto del
peligro en el producto final y en la planta, las medidas preventivas y de peligro (Riesgo
del peligro) clasificado: Alto, Moderado, Bajo e Insignificante.
La severidad del peligro, clasificado de acuerdo a la gravedad del daño ocasionada en el
consumidor (Alto, Mediano y Bajo) utilizando la matriz de correlación Riesgo –
Gravedad (Ver Anexo 03).
Tabla 01. Análisis de peligros y determinación de medidas preventivas para las materias
primas, aditivos, insumos, envases.
Tabla 02. Análisis de peligros y determinación de medidas
preventivas para las etapas del proceso productivo de Pan Fortificado.
1.2.3 Determinación de puntos de control critico en el proceso productivo

2.2.7.1 Determinación de Puntos de Control Crítico.
Después de realizar el análisis de peligros, el siguiente paso es identificar los
puntos de control crítico incluyendo peligros biológicos, químicos y
físicos y luego utilizando el árbol de decisiones se determinó cuáles eran los puntos
de control crítico. Los beneficios de emplear un árbol de decisiones radican en que
enfatiza una reflexión estructurada y garantizando un planeamiento sólido y
discusiones entre los miembros del equipo para ayudar a detectar donde se
encuentran los PCC correctos, el árbol de decisiones consiste en una serie lógica de
preguntas que se plantean para cada riesgo. Este árbol de decisiones ha sido
tomado del Codex Alimentarios (Ver Anexo 03)
2.2.7.2 Identificación de puntos de control críticos en flujo grama de proceso productivo.
Recepción de Materias
Primas
Pesado de las Materias

Primas e Insumos
Mezclado / Amasado
Pesado de la Masa
División
Boleado
Fermentado
PCC
Horneado
Enfriado
Embolsado / Sellado
Almacenamiento de
Producto Terminado
Distribución
1.2.4 Análisis de peligros
En este capítulo se evalúan los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de
procesamiento de Pan Fortificado, considerando para cada una de ellas medidas
preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros:

1. Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de
microorganismos (Bacterias: Bacilus Céreus, Escherichia Coli, Salmonella, Mohos
y Levaduras: Aspergillus Níger, Aspergillus Micro y sus toxinas, dentro de las
cueles tenemos las aflatoxinas)
2. Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, plaguicidas, metales tóxicos,

aditivos químicos, etc.)
3. Peligros Físicos: piedras, trozo de metal, etc.

Además, para cada uno de los peligros analizados se consideró un Abarque; el cual
puede ser de inocuidad, salubridad, de calidad o de integridad económica. El riesgo o
probabilidad que el peligro ocurra se presenta en tres niveles: alto, medio y bajo.
Los peligros evaluados en cada una de las etapas del flujo de procesamiento de
Pan Fortificado, se muestran en el Cuadro Nº 01: Análisis de Peligros en la
Línea de Producción de Pan Fortificado. (Ver Anexo 01)
2.2.9.1 Puntos críticos de control (PCC)

En este capítulo se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control
(PCC) dentro del flujo de procesamiento de Pan Fortificado, indicándose para
cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, límites críticos,
procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán
llevarse para documentar el control de estos puntos.
Como resultado del análisis (árbol de decisiones para el proceso productivo Figura Nº
02 se determinó 1 punto crítico de control (01) etapas dentro del flujo de procesamiento
consideradas Puntos Críticos de Control (PCC), éstas se detallan a continuación:
El Punto Crítico de Control para la línea de producción de Pan Fortificado, es el
siguiente:
PCC HORNEADO
Responsables:
 Jefe de control de calidad (supervisa)

 Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)
1. Peligros a controlar
Control de tiempo y temperatura de horneado.
Contaminación microbiana
2. Medidas de Control Preventivas

Control de Parámetros de Horneado: temperatura y tiempo, según cuadro Nº 01.
Análisis Sensorial del Pan Fortificado según cuadro Nº 02.
3. Límites críticos
Cumplimiento de Parámetros de Horneado. Se muestra en el cuadro Nº 02.
Cuadro Nº 01: PARÁMETROS DE HORNEADO
Producto Temperatura Tiempo Horneado

Horneado
Pan Fortificado 140-175 °C 20 min. máximo
15 min. mínimo
Cuadro Nº 02: ANÁLISIS SENSORIAL DE PAN FORTIFICADO
Olor Color Textura Sabor
Pan Aroma Característico Suave Pan cocido

característico
Fortificado
4. Procedimientos de monitoreo
Diariamente (durante la fecha de producción) y cada horneada, el TAC

observará el controlador de temperatura y tiempo y registrará los datos en el
Formato HACCP-EIAPM-0 CONTROL DE HORNEADO
Diariamente (durante la fecha de producción) y cada bach de horneado, el
TAC realizará el análisis sensorial del Pan, confirmando una adecuada
cocción y registrará los datos en el formato HACCP-EIAPM-0 CONTROL
DE HORNEADO.
5. Acciones correctoras
Si el TAC observa que los parámetros de horneado están fuera de los límites
establecidos, tomará las siguientes medidas, según el caso:
i. Si la temperatura está por debajo del límite establecido, se para el
horneado y se espera hasta alcanzar la temperatura establecida.
ii. Si la temperatura está por encima del límite establecido, se para el
horneado y se abre la puerta del horno.
iii. En caso de que baje la temperatura se sube la temperatura en el
termostato y viceversa de ocurrir lo contrario.
iv. Todo producto no conforme desde el último control será separado e
identificado, el Jefe de Planta decidirá que hacer con el producto no
conforme. Las acciones correctivas se registrarán en el formato HACCP-
EIAPM –AC-0- ACCIONES CORRECTIVAS.
v. Si el TAC comprueba que el Pan fortificado no cumple con los requisitos
establecidos en la tabla de evaluación sensorial, comunica al Jefe de
Planta, quien detiene la producción y verifica los parámetros del horno, el
producto no conforme es separado e identificado, el destino de éste será
criterio del Jefe de Planta. Las acciones correctivas se registran en el
Formato HACCP-EIAPM –AC-0 – ACCIONES CORRECTIVAS
6. Registros
Formato HACCP-EIAPM -0- CONTROL DE HORNEADO

Formato HACCP-EIAPM –AC-0 ACCIONES CORRECTIVAS
CUADRO Nº 03: PUNTO CRÍTICO DE CONTROL DE HORNEADO
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 – PCC1 HORNEADO
PELIGROS A CONTROLAR:
- Contaminación Microbiana, Mal control de
tiempo y temperatura de horneado.
Medidas Acciones
Límites Críticos Monitoreo
Preventivas Correctivas
Control de Cumplir con parámetros Cada horneada el Ver procedimiento de
temperatura y tiempo. de temperatura según TAC observa el las medidas
tabla. controlador de correctivas.
temperatura y registra
JP ordena la
los parámetros.
retención del lote,
para su posterior
tratamiento.
Responsables:
Jefe de control de calidad(Supervisa)
Técnico de Aseguramiento de la calidad T.A.C. (Ejecuta)
Registros asociados:
Formato HACCP-EIAPM-0 CONTROL DE HORNEADO
Formato HACCP-EIAPM–AC-0 ACCIONES CORRECTIVAS
1.2.5. Justificación de limites críticos
TABLA Nª 06 JUSTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS
Etapa de Peligros Limites críticos para cada

Justificación
proceso significativos medida de control
De acuerdo a la información
bibliográfica ICMS(1983)Vol 1,2°
Ed. Pag 120-124(Traduccionversion
original 1978)
:
- La salmonella es destruida a
66 ºC por 12 minutos.
- El staphylococcus aureus es
destruido 60ºC por 22
minutos.
Temperatura entrada al - E. coli es reducido a
horno: 140 – 175 ºC temperatura >70ºC a niveles
Sobrevivencia de aceptables.
Tiempo de Horneado: 15-20
salmonellas, El producto es sometido a
Horneado min.
staphylococus aureus 140ºC – 175ºC y en el centro
y E.coli geométrico del mismo la
temperatura llega a 80ºC y se
mantiene durante 5 minutos.
Comparando con la
información citada la
temperatura supera
significativamente a las
temperaturas reportadas para
la reducción o eliminación de
las bacterias patógenas y mas
aun si se mantienen por un
tiempo.
1.2.5.1 Verificación del sistema HACCP

Para la verificación del cumplimiento de este principio cuenta con el documento PG-
01 "Programa de verificación del Sistema HACCP" (Ver Anexo 04). Asimismo, la
información que se derive de este programa de verificación formara parte del archivo
de verificación. Estos resultados serán revisados por el jefe de planta
1.2.5.2 Procedimientos de Preservación de Documentos y Registros.

Todos los registros que forman parte del Sistema HACCP de la empresa Panaderia
UNAP", serán de absoluta responsabilidad del jefe de planta, debiendo mantenerse
en un lugar accesible a cualquier hora del día durante las labores. Todos los registros
que forman parte del sistema HACCP (programas pre-requisitos), tienen
responsabilidades definidos para cada uno de los programas y su mantenimiento, al
igual como el tiempo en que estos deben ser almacenados lo cual será por un periodo
de 1 año, también son detallados en cada uno de estos. Todos los registros y
documentaciones correspondientes al sistema HACCP serán archivados
ordenadamente en files separados cronológicamente.
1.2.6 Buenas Prácticas de manufactura (BPM) según el codex alimentarios
1. Buenas prácticas de manufactura (BPM)

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), es un conjunto de instrucciones
operativas o procedimientos operacionales que tienen que ver con la prevención y
control de la ocurrencia de peligros de contaminación.
2. Beneficios de implementar las BPM

Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos. Crece
la conciencia del trabajo con calidad entre los empleados, así como su nivel de
capacitación. Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.
Disminución en los costos y ahorro de recursos. Aumento de la competitividad y de la
productividad de la empresa. Posicionamiento de la empresa. Fideliza a los clientes.
Indispensable para comercializar en el TLC
2.2.11 Procedimientos operacionales estandarizados de saneamiento (POES)

Procedimientos operacionales estandarizados de saneamiento es todo procedimiento
de limpieza y desinfección que un establecimiento lleva a cabo diariamente antes,
durante y después de las operaciones para prevenir contaminación directa del
producto o adulteración del mismo. Desarrollo de los POES:
El SOP se describen todos los procedimientos de un establecimiento oficial se llevan a
cabo diariamente, antes y durante las operaciones, suficiente para evitar la
contaminación directa o adulteración de los productos.
Los SOP deberán ser firmados y fechado por la persona con la autoridad general en el
lugar o un funcionario de alto nivel del establecimiento. La firma significará que el
establecimiento pondrá en marcha el SOP como se especifica y mantener a los SOP de
acuerdo con los requisitos de esta parte. Los SOP deben ser firmadas y fechada en un
principio la aplicación de los procedimientos operativos normalizados de saneamiento
y sobre cualquier modificación de los SOP.
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO

3.1 Tipo de investigación
La investigación cualitativa, estudia de manera subjetiva por medio de la observación

la relación, medio, materiales e instrumentos de un determinado problema, dentro de
un entorno interno, procurando lograr un análisis profundo de una actividad en
particular, así como también se concentra en descubrir e identificar el problema
durante el proceso de la investigación, manteniendo una estrecha comunicación entre
el investigador y los investigados. (Franco, Y. 2014)
La presente investigación es de carácter cualitativo ya que está basado en la

identificación del riesgo para lo cual se utiliza de forma sistemática información para
identificar los peligros asociados al riesgo planteado. Esta información puede incluir
datos históricos, análisis teóricos, opiniones documentadas y las cuestiones de las
partes implicadas, por consiguiente la identificación del riesgo responde a la pregunta
“¿Qué podría ir mal?” identificando también las posibles consecuencias y así mismo el
análisis del riesgo es una estimación del riesgo asociado a los peligros que se han
identificado hasta la etapa anterior el proceso es netamente cualitativo sin embargo
en esta etapa es necesario realizar la valoración equivalente es decir representar estas
características cualitativas y transformarlas en cuantitativas ya que se unen la
probabilidad de que suceda y la gravedad de los daños.
La empresa PANADERIA UNAP, dedicada al procesamiento de panificación cuenta con

un proceso de elaboración, cada etapa del proceso es observada al igual que su
entorno; logrando conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a
través de la descripción exacta de las actividades, objetos, procesos y personas, esto
nos permite recolectar datos que nos ayuden a identificar en cada operación del
proceso los puntos críticos.
Identificado los puntos críticos en cada operación del proceso se aplicará los principios
de un plan HACCP, ya que se pretende explicar el fenómeno, llegar al conocimiento de
las causas, y establecer relaciones causa efecto. Su meta no se limita a la recolección
de datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones que existen entre dos o
más variables.
3.2 Metodología
Este método se adopta por decisión de los altos cargos dentro de una empresa; con el
objetivo de mejorar constantemente la calidad en cada etapa de sus procesos,
funciones. Esto lleva a desarrollar y aplicar un sistema de mejora constante para
establecer pauta claras y concisas, al personal referentes a algunos aspectos físicos del
trabajo con relación a la calidad; siguiendo una serie de normas, acciones y procesos
de manera precisa, siempre priorizando la calidad del producto y del proceso como
resultado final; todo esto con el fin de satisfacer las necesidades de los clientes.
3.3 sujetos de investigación
Equipo HACCP, EMPRESA PANADERIA UNAP
FUNCION EN EL NOMBRE PUESTO EN LA

CONOCIMIENTO/ HABILIDADES
EQUIPO EMPRESA
JOSE LUIS TOLEDO GERENTE Conocimiento del proceso, toma de
Líder de Equipo
ZUMAETA GENERAL decisiones
JEFE DE Manejo de las etapas productivas de
Miembro del ROSABEL HUANCHI
CONTROL DE la planta, imparte las normativas de
Equipo SIERRA
CALIDAD producción
Manejo de insumos y producto

terminado/ realiza el mantenimiento
Miembro del CARLA MACIELL TEC. ASEG. preventivo y correctivo de los
Equipo PINEDO OLIMAR CALIDAD equipos de la planta y manejo sobre
el control y verificación del
cumplimiento del sistema HACCP
3.4 Técnicas de recolección de datos

Se utilizó la técnica de observación y descripción del proceso de la elaboración del
pan fortificado, determinando los peligros y puntos críticos de control (PCC),
rigiéndonos al diagrama de flujo de proceso de pan fortificado, así como también
la realización de los formatos y del monitoreo del proceso productivo del pan
fortificado, la cual estará establecida bajo la Norma Sanitaria para la aplicación de
un plan HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas RM 449-2006/MINSA
3.5 Instrumento de recolección de datos

Investigación bibliográfica sobre la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control HACCP en el proceso de pan fortificado. Investigación
sobre los lineamientos establecidos para la certificación y auditorías del sistema
HACCP por parte de entes certificadores correspondientes. Visitas a la empresa
durante el proceso de panificación, con la finalidad de obtener información y así
elaborar el plan HACCP para la empresa PANADERIA UNAP.
3.5.1 Cinco tareas preliminares para poder diseñar e implementar un plan HACCP
1. Formar un equipo HACCP.
2. Describir el producto.
3. Determinar el uso previsto del alimento.
4. Elaborar un Diagrama de Flujo.
5. Confirmar “in situ” el Diagrama de Flujo.
3.5.2 Pasos para desarrollar el plan HACCP
Paso 1: Formación de un equipo HACCP.
Paso 2: Descripción del producto.
Paso 3: Determinación del uso al que ha de destinarse.
Paso 4: Elaboración de un diagrama de flujo.
Paso 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo.
Paso 6: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa;
realizando un análisis de peligros y determinando las medidas para controlar
los peligros identificados.
Paso 7: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
Paso 8: Establecer los Límites Críticos para cada (PCC).
Paso 9: Establecer un Sistema de Vigilancia para cada (PCC).
Paso 10: Establecer Medidas Correctivas.
Paso 11: Establecer los Procedimientos de Verificación.
Paso 12: Establecer un Sistema de Documentación y Registro.
3.6 TRAZABILIDAD
3.6.1 Objetivo
Desarrollar las pautas - para asegurar la trazabilidad de los productos desde la
recepción de materia prima y/o insumos hasta el producto terminado.
3.6.2 Alcance
Se aplica a los productos elaborados por la Empresa PANADERIA UNAP
3.6.3 Responsabilidades
El Jefe de Planta es responsable del presente procedimiento, así como de vigilar

su implementación y control respectivo.
3.6.4 Referencias
Procedimiento de codificación.
3.6.5 Definiciones:
 Trazabilidad. Capacidad de identificar y proveer información acerca
del origen y la historia procesada de un ítem determinado. La
trazabilidad se compone de un rastreo (tracing) y seguimiento
(cracking)
 Rastreo. Consiste en identificar el origen de una unidad en particular
y/o lote de productos colocados dentro de una cadena de
abastecimiento.
 Seguimiento. Es la capacidad de seguir el curso de una unidad
específica dentro de dicha cadena de suministro.
 Procedimiento. Forma específica de llevar a cabo una actividad.
 Registro. Documento que proporciona evidencia objetiva de
actividades realizadas o de resultados obtenidos.

3.6.6 Procedimiento
 Toda materia prima o insumo decepcionado será identificado o

codificado antes del ingreso al área de almacenamiento.
ABC
A Pudiendo ser: 1-2-3-4-5-6-7, los cuales representan los días de
la semana partiendo del lunes y terminando el domingo.
B Pudiendo ser: 1-2-3-4-5-6-7, los cuales representan las semanas
del mes.
C Pudiendo ser: 1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12, los cuales
representan los meses del año, partiendo de enero y terminando en diciembre.
D El ultimo dígito del año.
Ejemplo: Recepción de materia prima o insumo del 5 de enero del 2007.

El código es: 5217.
 Las materias primas e insumos (harina de trigo, maíz, soya y azúcar

blanca) ingresada, se evaluaran sensorialmente previo al uso con un código
respectivo al área de dosificación, este dato es registrado en los formatos FR-
HACCP-02 "Control de la Formulación Diaria", se codifica siguiendo la
secuencia anterior.
 La materia prima procesada tendrá su código respectivo hasta la
obtención del producto final, siguiendo con la codificación ABCD. detallada
anteriormente.
 El producto envasado mantendrá la codificación anterior adicionándole
lo siguiente:
XXX
XXX: Número de entrega del producto (01-002-003…)
 Finalmente, el código será:
A B C D XXX
DAÍ DE SEMANA DEL MES DEL AÑO AÑO DE NÚMERO DE

PRODUCCIÓN MES PRODUCCIÓN ENTREGA DE
PRODUCCIÓ
 Para el caso del producto elaborado como prueba mantendrá la codificación

ABCD detallada anteriormente, adicionándole lo siguiente:
PPZZ
PP: Producción de Prueba. Código de
Producción de
ZZ: Numero de Producción (01-02-03...) prueba
3.7 Codificación
3.7.1 Objetivo
Este procedimiento tiene como objetivo establecer el sistema o la metodología a
seguir para la codificación o lotizado de los productos que la empresa elabora.
3.7.2 Alcance
Se aplica a los productos elaborados por la empresa PANADERIA UNAP
3.7.3 Responsabilidades
El jefe de Planta será quien establezca el código el número del lote de los
productos.
El Técnico de producción será quien verifique la correcta codificación.
3.7.4 Procedimiento
Cada bach que conforma el lote deberá culminar por lo menos con la etapa de horneado
el mismo día en el cual se realice la mezcla de este. En la codificación del lote los dos
primeros dígitos corresponderán al mes de producción seguido del número de entrega del
producto
CAPITULO IV: Análisis e interpretación de los resultados
4.1 Análisis y discusión de los resultados
FASE O ETAPA PELIGRO Existe peligro Justificación del Peligro MEDIDAS PREVENTIVAS
significativo para
la inocuidad.
HARINA DE TRIGO. BIOLÓGICOS: si Inspección del lote antes de la compra
Presencia de Mohos Rhizopus Pueden provocar lesiones al consumidor Capacitación del personal encargado de la
stolonifer, Bacillus Céreus, compra y recepción de los productos.
salmonellas.
FISICOS si
Solicitar certificado de calidad de la
Presencia de Insectos (Gorgojos, Insectos degradan la Materia Prima. materia prima.
larvas, polillas, etc.)
Evaluación y selección de los proveedores.
QUIMICOS si Capacitar al personal encargado de la
Presencia de vomitoxina y recepción del producto.
bromato de potasio
si Provocan intoxicaciones
Presencia residuos de plaguicidas
Provocan intoxicaciones Inspección del lote antes de la compra
si Capacitación del personal encargado de la

Biológico compra y recepción de los productos.
HARINA DE MAÍZ
Salmonellas
Si Pueden provocar lesiones al consumidor
materia prima.
QUÍMICOS
si Evaluación y selección de los proveedores.
Presencia de aflatoxinas
Las aflatoxinas pueden dañar el hígado, Capacitar al personal encargado de la
Presencia residuos de plaguicidas riñones y otros órganos o pueden generar
FISICOS cáncer recepción del producto
Presencia de Insectos (Gorgojos, Insectos degradan la Materia Prima.

larvas, polillas, etc.)
Los plaguicidas ocasionan intoxicaciones
AZUCAR Inspección del lote antes de la compra.
QUÍMICOS: Si Ocasiona intoxicación Capacitación del personal encargado de la

compra y recepción de los productos.
Presencia de Dióxido de azufre
si Ocasionan intoxicaciones
Presencia de metales pesados como el
materia prima.
plomo
Selección de proveedores y medios de
transporte.
Inspección y análisis sensorial durante la

recepción.
LECHE ENTERA EN POLVO
PROTEINA CONC. DE SOYA
BIOLOGICO: La salmonella Evaluar el lote antes de la compra.

puede
Presencia salmonella. Si comprometer Supervisar las condiciones de transporte.
gravemente la Capacitación de personal encargado de la
salud del recepción y del almacenamiento.
QUIMICO consumidor.
Solicitar certificado de calidad con
resultado conforme para autorizar la
Parecencia de
antibiótico(penicilina) Si recepción.
Presencia de aflatoxinas
si
El consumo de
alimentos con
estas sustancias
provoca
intoxicación
No se encontró peligro Evaluar el lote antes de la compra.
- Supervisar las condiciones de transporte.
Capacitación del personal encargado de la

recepción y del almacenamiento.
Solicitar certificado de calidad durante la

recepción.
QUIMICO: Afecta la calidad Solicitar certificado de análisis de calidad a Producto recepcionado solo con certificado
sanitaria del los proveedores. de calidad.
Producto deteriorado, presencia Si producto
de enrancia miento. Inspección durante la recepción y buen Verificación del estado del producto
acondicionamiento para el durante la recepción.
almacenamiento.
Capacitación del personal encargado
Capacitar al personal encargado de la durante la recepción del producto.
recepción.
BIOLOGICOS: La salmonella, Evaluar el lote antes de la compra. Limpiar y desinfectar quincenalmente

puede el tanque
Presencia de M.O. salmonella, Si Lavar y desinfectar (5 ml en 5 lt de
comprometer
E. coli agua por 5m) los huevos antes de ser
gravemente la
QUIMICOS salud del utilizados
consumidor.
Residuos de medicamentos Solicitar certificado de calidad con Semestralmente realizar
veterinarios resultado conforme para autorizar la
si análisis microbiológicos (huevos de
recepción
helmintos, coliformes totales, E.coli ,
virus, organismos de vida libre
El consumo de
bacterias heterotróficas, bacterias
alimentos con
coliformes termo tolerantes) y
estas
fisicoquímicos (metales pesados
sustancias
plomo, cadmio, arsénico etc.) del agua
provoca
intoxicación
Mejorador QUIMICO si El consumo de alimentos Solicitar al proveedor certificado

contaminados con sustancias toxicas de calidad del producto antes de la
Presencia de bromato de
provocan intoxicaciones compra
potasio
Sulfato ferroso QUIMICO si Ocasionan intoxicaciones Solicitar al proveedor certificado

de calidad del producto antes de la
Presencia de metales como
compra
plomo, mercurio y arsénico
Levadura Biológico SI Las bacterias patógenas ocasionan Evaluar el lote antes de la compra.
infecciones e intoxicaciones al
Presencia de ,E.Coli Supervisar las condiciones de
consumidor
transporte.
Capacitación de personal encargado
de la recepción y del almacenamiento.

resultado conforme para autorizar la
recepción.
Esencia Metales pesados como si Ocasionan intoxicaciones Solicitar al proveedor certificado de calidad
plomo,mercurio,ect del producto antes de la compra
Envases primarios Químico Si Ocasionan intoxicación al consumidor Controlados por evaluación y selección de
proveedores.
Presencia de metales pesados como
plomo, mercurio y arsénico Capacitación de personal encargado de la
Migración de monómeros de recepción y del almacenamiento.
residuales de estireno y acrilonitrilo
si
Ocasionan intoxicación al consumidor resultado conforme para autorizar la
recepción.
CUADRO 02.
ANÁLISIS DE PELIGROS PARA EL PROCESO PRODUCTIVO DE PAN FORTIFICADO
Identifique cualquier ¿Existen peligros
Que medida(s) preventiva(s) ¿Es este
peligro potencial significativos
Justifique su decisión se pueden aplicar para paso un
FASE O ETAPA introducido, controlado Causas potenciales para
para la columna 4 prevenir el peligro PCC?
o aumentado en este la seguridad del
significativo si/no
paso alimento?
FÍSICOS
Piedras, insectos, residuos Inadecuada Es poco probable la Evaluación de las materias primas e
plásticos. manipulación durante la ocurrencia de este peligro insumos antes de la compra.
recepción e inspección debido a que existen NO
de las materias primas condiciones adecuadas para Capacitación del personal encargado
la recepción de materias de la recepción y almacenamiento.
primas. Almacenes debidamente
RECEPCIÓN DE NO acondicionados(ventilados, limpios,
MATERIAS PRIMAS parihuelas en buen estado)
E INSUMOS Controlado por BPM
BIOLÓGICOS
Contaminación microbiana Zona de recepción

patógena(Bacillu Céreus)., contaminada
hongos y levaduras, que son NO
generadoras de
toxinas(aflatoxinas)
PESADO DE FISICOS: Capacitación del personal encargado

MATERIAS PRIMAS de la tarea de pesado.
Presencia de Materias extrañas Inadecuado control
E INSUMOS (Piedrecillas, restos de metal ) durante la recepción de Ambiente adecuado y
los productos. acondicionado para realizar la tarea.
(mesa, balanza, cucharones, bolsas NO
nuevas para las pesadas, etc.)
BIOLÓGICOS
Malas prácticas de
Contaminación Microbiana higiene del operario. NO Controlado por BPM
estafilococos aereus y E.Coli.
FÍSICOS Capacitación del personal encargado

de la tarea de mezclado y masado.
Piezas metálicas,, etc.) Inadecuado Controlado por BPM NO
mantenimiento de Maquina amasadora en buen
MEZCLADO/ máquinas. estado.
AMASADO
Uso de joyas por parte NO Tamizado de todas las materias
del personal. primas e insumos al momento de
alimentar a la amasadora.
Mal uso del uniforme.
FÍSICOS
Presencia de materias extrañas Uso de joyas por parte NO Controlado por BPM Capacitación del personal encargado NO
(, anillos, etc.). del personal. de realizar la tarea.
QUÍMICOS Mal uso del uniforme. Constante supervisión de las

PESADO DE LA actividades.
No se encontró peligros. Inadecuada limpieza de
MASA
los utensilios.
Malas prácticas de
BIOLÓGICOS higiene de operarios.
Contaminación microbiana Inadecuada limpieza de
patógena (Bacillus Cereus,
E.coli y estafilococos aureus). utensilios
FÍSICOS
Presencia de materias extrañas Uso de joyas por parte NO Controlado por BPM Capacitación del personal encargado NO
(, anillos, etc.). del personal. de realizar la tarea.
Mal uso del uniforme. Mantenimiento de la divisora.
QUÍMICOS Constante monitoreo de la limpieza

y desinfección.
No se encontró peligros. Inadecuada limpieza de
DIVISIÓN los utensilios. Constante supervisión de las
actividades.
BIOLÓGICOS
Malas prácticas de
Contaminación microbiana higiene de operarios.
patógena (Bacillus Céreus).
Inadecuada limpieza de
los utensilios.
FÍSICOS
Presencia de materias extrañas Uso de joyas por parte NO Controlado por BPM Mantener limpia la cámara de NO
(anillos, etc.) del personal fermentación.
Mal uso del uniforme
Capacitar al personal encargado de
realizar la tarea de la limpieza y
QUÍMICOS desinfección.
FERMENTADO Inadecuada limpieza de
Presencia de residuos los utensilios
detergentes.
BIOLÓGICOS Malas prácticas de
higiene de operarios.
Contaminación microbiana Inadecuada limpieza de
patógena (Bacillus Céreus). los utensilios.
HORNEADO BIOLÓGICOS La etapa esta diseñada para SI

disminuir la humedad,
Contaminación con bacilos Panes contaminados por contaminación microbiana en Control de T° y Tiempo.
esporulados del grupo subtilis- un inadecuado proceso el producto, pero si no hay
mesentericus. Sobrevivencia de horneado. SI Cumplimiento del programa de
control se puede presentar el mantenimiento del equipo,
de esporas que sobreviven a la peligro.
alta Tº del horneado calibración del pirómetro del horno
(salmonella, estafilococos aureus Cumplimiento de la instrucción de
, Bacillus cereus y E. coli) operación del equipo.
ENFRIADO Panes contaminados por NO Controlado por BPM Limpieza y desinfección del NO
falta de higiene de las ambiente de trabajo.
fuentes y del personal
Contaminación Limpieza y desinfección de la mesa
microbiana( salmonella, E coli de trabajo.
Lavado y desinfección de manos de

los manipuladores.
ENVASADO Limpieza y desinfección del

ambiente de trabajo.
BIOLÓGICOS Malas prácticas de NO Controlado por BPM
higiene de operarios, Limpieza y desinfección de la mesa
Contaminación Inadecuado uso del de trabajo.
Microorganismos patógenos uniforme.
(estafilococos aureus, E. coli y Controlado por BPM Lavado y desinfección de manos de NO
salmonella). Mala practica de los manipuladores .análisis de
higiene de operarios superficies vivas e inertes
NO Control de proveedores semestralmente
Solicitar al proveedor de empaques

Envases fabricados con certificados de inocuidad de las
QUIMICO tintas toxicas NO NO
bolsas y de las tintas
Metales pesados( plomo,
mercurio y arsénico
SELLADO BIOLÓGICOS
Contaminación microbiana del Malas prácticas de NO Se ha designado un operario para la

producto terminado E.Coli y higiene de operarios. verificación al 100% del sellado de
estafilococos aereus. las bolsas.
Mal sellado del envase.
Compra de material de envase de NO
acuerdo a las especificaciones
técnicas .Adecuada higiene en el
lavado y desinfección de manos y
buenas practicas de manipulación
ALMACENAMIENTO
DEL PRODUCTO
BIOLOGICOS
TERMINADO Inadecuado NO No representa peligro Cumplimiento del
Crecimiento Microbiano envasado e para el consumidor programa de control de
mohos (Rhizopus stolonifer).
inadecuadas plagas.
condiciones de
Limpieza y desinfección de
almacenamiento.
almacenes. NO
Malas prácticas
Adecuada rotación de los
de higiene. Condiciones productos.
adecuadas de
NO Almacenamiento de forma
almacenamiento y las
ordenada e identificada.
características
adecuadas del
empaque NO
permiten el
desarrollo de
microorganismos.
DISTRIBUCIÓN Físicos
Contaminación por Condiciones NO Controlado por BPM. Capacitación del personal NO
astillas. inadecuadas de encargado de la tarea.
transporte.
Supervisión constante de
las unidades de transporte
y mantenimiento de las
mismas.
ANEXO Nº 02
CUADRO 04. EVALUACIÓN SENSORIAL DE HARINA DE TRIGO
CARACTERÍSTICAS PUNTUACIÓN
COLOR:
1. Crema brillante 10
2. Crema opaco 8
3. Crema verdosa
6
4. Crema fuerte
4
OLOR:
1. Característico 10
2. Ligeramente ácido 8
3. Ácido
6
4. Muy ácido
4
SABOR
1. Seco característico 10
2. Ligeramente amargo 8
3. Amargo humedecido
6
4. Amargo
4
IMPUREZAS
1. Materias extrañas: Pitas, piedras, etc. < 1% 10
3. Materias extrañas: Pitas, piedras, etc. < 5%
6
4
Fuente: PVD-2006
CUADRO 05. EVALUACIÓN SENSORIAL DE HARINA DE MAÍZ
COLOR:
1. Blanco crema perlado 10

2. Crema opaco 8
3. Crema verdosa 6
4. Crema fuerte
4
OLOR:
2. Ligeramente fermentado 8
3. Ácido 6
4. Muy fermentado
4
SABOR
3. Amargo humedecido 6
4. Amargo
4
IMPUREZAS
10
6
Fuente: PVD-2006
CUADRO 06. EVALUACIÓN SENSORIAL DE AZUCAR BLANCA
COLOR:
1. Blanco característico 10
2. Blanco ligeramente amarillento 8
3. Blanco amarillento 6
4. Amarillento
4
OLOR:
2. Ligeramente fermentado 8
3. Ácido 6
4. Muy fermentado
4
SABOR
3. Amargo humedecido 6
4. Amargo
4
IMPUREZAS

4
Fuente: PVD-2006
EXCELENTE : 40 PUNTOS – SATISFACTORIO

BUENO : 32 PUNTOS – SATISFACTORIO
REGULAR : 24 UNTOS – NO SATISFACTORIO
MALO : 16 PUNTOS – NO SATISFACTORIO
ANEXO Nº 04
PROGRAMA DE
VERIFICACIÓN
DEL
SISTEMA HACCP
I. OBJETIVO
El presente programa se lleva a cabo para asegurar y garantizar el cumplimiento efectivo
y permanente de las actividades involucradas y desarrolladas en todas las áreas de la
empresa bajo el Sistema HACCP.
II. ALCANCE
Todas las áreas administrativas y operativas de la empresa que se desarrollen bajo el
Sistema HACCP.
III. RESPONSABILIDADES
El Jefe de Planta es el encargado de supervisar el cumplimiento de este programa y de
realizar las gestiones para su cumplimiento.
IV. REFERENCIAS
 MA-02 "Manual HACCP para el Proceso Productivo de Pan Fortificado".
 FORMATOS del Manual HACCP para el Proceso Productivo de Pan Fortificado".
 MA-01"Manual del Programa de Higiene y Saneamiento".
 FORMATOS del Manual del Programa de Higiene y Saneamiento.
 PG-02 "Programa de Mantenimiento de Equipos".
 PG-03 "Programa de Calibración de Equipos".
 PG-04 "Programa de Capacitación del Personal".
V. DEFINICIONES
Validación del Plan HACCP.- Consiste en la revisión inicial por el Equipo HACCP para
verificar que todos los elementos del Plan HACCP son precisos exactos.
Validación.- Obtener evidencia que los elementos del Plan HACCP son efectivos.
Verificación.- Aplicación de métodos, procedimientos o análisis en' adición a aquellos

utilizados en el monitoreo para validar y determinar si el Sistema HACCP cumple con los
requisitos del Plan HACCP y/o si el plan necesita modificación.
Auditorias.- Proceso organizado para recolectar información usada en la verificación.

Son evaluaciones sistemáticas que incluyen observaciones en el sitio de trabajo y
revisiones de los registros.
Programas Pre-requisitos.- Pasos o procedimientos que controlan las condiciones

ambientales dentro de la planta, lo que provee una base para la producción segura de
alimentos.
Acción Correctiva.- Son procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación de
un límite crítico en un punto crítico de control.
Sistema HACCP.- Es la implementación de un sistema para garantizar la seguridad

sanitaria de los alimentos, contempla programas como plan de limpieza y saneamiento,
buenas prácticas de manufactura, calibración de equipos, control de plagas, capacitación,
identificación y trazabilidad del producto, proveedores aprobados.
VI. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

El programa de verificación contempla la aplicación de métodos, procedimientos y
pruebas, adicionales a los utilizados en el monitoreo, para validar y determinar si el
Sistema HACCP, cumplen con los requisitos basados en la filosofía HACCP y/o si el
sistema necesita modificaciones.
ELEMENTOS DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
REVISIONES Y VALIDACIONES
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN PARA PCCs:
 Calibración de los instrumentos de monitoreo

 Muestreo y análisis de los PCCs.
 Revisión de registros PCCs y acciones correctivas.
Auditorias Internas.
Análisis Microbiológicos sobre el producto final.
Agencias Reguladoras.
PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO (Buenas Practicas de Manufactura)

Revisión de registros de monitoreo
Revisión de resultados de análisis
Verificación de las buenas practicas de manufactura
Revisión de informes de inspección diario.
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
1.1 VALIDACIÓN
QUE DONDE COMO CUANDO / FRECUENCIA QUIEN
Las etapas del En las Manejo de  Inicialmente la puesta en Equipo

proceso y aquellas etapas que simulaciones, marcha del sistema HACCP y/o
que tienen tienen diseños productivo.
incidencia directa incidencia experimentales,  Cuando los factores lo Personal
con la calidad del directa con investigaciones calificado a
justifiquen, los cuales
producto para la calidad dirigidas a la pueden ser: través de
estar seguros si seguridad obtención de entrenamiento
- Cambios en la materia
cumplen con los del resultados prima. Procesos o experiencia
objetivos producto. concretos de (auditor).
producto.
definidos, calidad - Hallazgos desfavorables en
ejemplo: Etapa de seguridad, una auditoria, desviaciones
saneamiento, teniendo como recurrentes.
recepción de base las - Información científica
materias primas e revisiones nueva sobre un peligro
insumos, científicas y potencial o medida de
horneado, sellado, técnicas. control.
etc. - Observaciones en línea o
Métodos nuevas practicas de manejo
utilizados, de distribución o del
procedimientos, consumidor.
equipos, etc.
1.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN PARA PCCs

Las actividades de verificación desarrollada para los PCCs son esenciales para
asegurar que los procedimientos de control utilizados están funcionando
apropiadamente y que son operados y calibrados dentro de los rangos establecidos
para el control seguro de alimento.
Adicionalmente la verificación de un PCC incluye:
Calibración de los instrumentos de monitoreo:

Muestreo y análisis.
Revisión de registro PCCs y acciones correctivas.
1.2.1 CALIBRACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE MONITOREO

Los pasos a seguir son detallados en el programa de calibración de
equipos PG-03.
1.2.2 MUESTREO Y ANÁLISIS Y DE LOS PCCs.

Se realiza todas las etapas que presentan un peligro de seguridad y calidad
(PCC-PCQ).
INSPECCIÓN FRECUENCIA LÍMITES DE
ETAPA PRODUCTO DETERMINACIÓN
Y ENSAYO DE ANÁLISIS CONTRATACIÓN
HORNEADO Pan Normas Cada mes Análisis Según limites de la

fortificado técnicas de fisicoquímicos, empresa (anexo 01,
inspección y rnicrobiológicos cuadro 03)
toma de
muestra.
Cada lote Temperatura y
tiempo
SELLADO Pan Normas Cada mes Análisis Según limites de la

fortificado técnicas de fisicoquímicos, empresa (anexo 01,
inspección y microbiológicos cuadro 03)
toma de
muestra. Cada lote Temperatura y
tiempo
1.2.3 REVISIÓN DE REGISTROS DE PCCs Y ACCIONES CORRECTIVAS.
El Jefe de Planta será el responsable de realizar un adecuado control de los

registros de la verificación de las acciones correctivas de los PCCs, en esta
revisión se tendrá en cuenta la toma de datos de manera adecuada
(procedimientos, parámetros, firmas de los responsables, etc.)
Cuando el producto no ha cumplido con los parámetros establecidos, éstos
son registrados en el Formato -HA-PS -09 "Control de Productos No
Conformes".
1.3 AUDITORÍAS INTERNAS

Las auditorías internas llevadas a cabo en la planta se debe realizar con la finalidad
de establecer las no conformidades que pueden estar presenten en el sistema
después de su puesta en marcha.
Las actividades contemplan:
Selección del auditor.
Realización del cronograma de auditoria
De la auditoria
Registrote de la documentación.
1.3.1 SELECCIÓN DEL AUDITOR.

La selección del auditor o equipo auditor interno estará sujeta al alcance de
la auditoria programada, pudiendo ser ésta de 02 tipos:
A. Auditoría a la documentación del sistema basado en HACCP.
A. Auditoría técnica o especializada in situ.
Los postulantes a auditor para A y B deben cumplir con los siguientes

requisitos:
 Capacitación en Auditorías de Sistemas de Calidad.
 Deberá haber efectuado como auditor por 10 menos en una auditoría
 Ausencia de cualquier conflicto de intereses reales o aparentes de
profesionales y de las áreas.
Demostrar los requisitos antes mencionados a través de documentación
correspondiente.
1.3.2 REALIZACIÓN DEL CRONOGRAMA DE AUDITORÍAS.

Las auditorías se llevarán a cabo de acuerdo al cronograma del Formato
HA - PS -18 "Cronograma de Auditorías" el cual será complementado
luego de la última auditoría realizada, teniendo en cuenta las
recomendaciones o sugerencias del auditor o equipo auditor.
1.3.3 DE LA AUDITORÍA.
El auditor o equipo realiza la auditoría usando un checklist o su lista de
verificación de cada elemento del HA-PS--13 "'Revisión del Plan
HACCP", HA-PS-14 "Verificación del Sistema HACCP" y HA-PS-16
"Validación Técnica del Plan HACCP".
De existir no conformidades coordina con el responsable del levantamiento
de las mismas y da por culminada la auditoría.
Si los hallazgos evidencian no conformidades, éstos son registrados en el
HA-PS-15 "Solicitud de Acciones Correctivas y Preventivas", para su
posterior levantamiento.
El auditor emite su informe final al Gerente General detallando sus
hallazgos.
1.4 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS Y MICROBIOLÓGICOS SOBRE

EL PRODUCTO FINAL.
El análisis se realiza para todo producto finalizado de la empresa, el inspector de la
certificadora realiza sus controles según se describa a continuación.
Actividades:
FRECUENCI LIMITES DE
INSPECCIÓN A DE DETERMINACIÓ CONTRATACIÓ
PRODUCTO Y ENSAYO N
ANÁLISIS N
PAN Según NTP- Cada mes Análisis fiscos- Análisis fiscos-
FORTIFICAD ISO 2859- químicos y químicos y
O 1:1999 microbiológicos de microbiológicos
acuerdo con las de acuerdo al item
Nivel de especificaciones IX del manual
inspección S-4, técnicas de pan HACCP.
planes de fortificado.
muestreo
simple para
inspección
normal (tabla I
y
II-A) AQL 0.40
para ensayos
microbiológico
s (N=5)
1.5 AGENCIAS REGULATORIAS

Toda entidad responsable de laseguridad de un producto con la comunidad y/o
cliente (DIGESA, CENAM Y PRONAA) podrán realizar una inspección
inesperada in situ y/o de forma documentaría a la empresa, así mismo el jefe de
planta es el encargado de la coordinación y demás actividades para llevar a cabo
esta inspección; los resultados de dichas verificaciones serán guardadas bajo la
responsabilidad del jefe de planta.
1.6 PROGRAMA PRE-REQUISITO DE HIGIENE Y SANEAMIENTO

(BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA)
Se debe verificar que el cumplimiento del programa de higiene y saneamiento y las
buenas prácticas de manufactura son adecuados y son efectivos, para lo cual se
desarrollaran las actividades siguientes:
1.6.1 REVISIÓN DE REGISTROS.

Se realizara el control y revisión de todos los procedimientos y registros
concernientes al programa de higiene y saneamiento, los cuales serán
revisados por el jefe de planta y saneamiento.
1.6.2 REVISIÓN DE RESULTADOS DE ANÁLISIS.

Las pruebas microbiológicas de verificación tendrán por objetivo evaluar si
las actividades del programa de higiene y saneamiento son eficientes y se
realizan según se describe:
MUESTRAS
ÁREA/PUNTO DE DE AMBIENTE TOMA DE FRECUENCIA
MUESTREO SUPERFICIE/A MUESTRA DE ANÁLISIS DETERMINACIÓN
GUA
AGUA 01 muestra de De 0.5 a 1 Lt. Cada 06 Bacterias

agua meses
Heterotróficas,
Huevos de
helminto
Ausencia.
Metales pesados
(plomo,arsénico,c
admio
AMBIENTE Ambiente Por un tiempo Cada 06 Mohos, aerobios
de 15 minutos meses mesofilos y
01 muestra levaduras.
MANIPULADOR Personas Cada 06 Coliformes

meses totales
01 muestra
del personal Staphylocoecus
manipulador Enjuague de
manos aureus.salmonella
s
Equipos Coliformes
Extraer totales y
01 muestra de hisopados de salmonellas
equipo / superficie de
utensilio un área de 250
cm2 (10x25 Cada 06
cm.) meses
SUPERFICIE
INERTE
1.6.3. VERIFICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA.
Es responsabilidad del Jefe de Saneamiento, verificar que el cumplimiento
de las Buenas Prácticas de Manufactura, sea adecuado y efectivo, para lo
cual se desarrollarán las actividades siguientes: Se inspecciona y se registra
diariamente la aplicación correcta de las Buenas Prácticas de Manufactura,
sus respectivos formatos expuestos en el Manual de Higiene y
Saneamiento. Con los resultados de dicha inspección, si el caso lo requiere,
se programa un plan de actividades de mantenimiento, mejoras o cambios
necesarios que requiera el establecimiento.
1.6.4 REVISIÓN DE INFORMES DE INSPECCIÓN DIARIA.
Todos los requisitos expuestos en el presente procedimiento son
controlados y supervisados según HS-PS" Manual del Programa de
Higiene y Saneamiento" y HA-PS "Manual HACCP para el Proceso
Productivo de Pan Fortificado".
ANEXO Nº
06
PROGRAMADE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE
PANIFICADORA INDUSTRIAL LORETO.
CURSO: MANIPULACIÓN E HIGIENE DE ALIMENTOS
1.1. Objetivo. Que el personal tenga, conozca, sepa comportarse para

mantener la higiene y limpieza en una planta de procesamiento de
alimentos, en este caso especifico en una Empresa de Panificación.
1.2. Contenido del Curso. Definiciones de higiene, limpieza. Manera como
comportarse en una planta. Manera de vestirse, indumentaria, corte de
pelo, uñas, etc. Manipulación de los materiales, equipos, materias
primas. Aseo de la planta, tratamientos de fumigación, insecticidas.
Microorganismos que atacan a los diferentes alimentos.
1.3. Método. Expositivo, usando slides, retroproyector, grupal participativo,

ejemplos y experiencias reales en otras plantas.
CURSO: BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
1.4. Objetivo. El personal que labora en la Empresa tenga conocimiento de

la forma como debe comportarse en el procesamiento de un alimento
determinado, los riesgos que se debe tener en cuenta cuando se procesa
alimentos que serán consumidos por personas y en especial niños los
cuales son a grupos vulnerables de captar enfermedades.
1.5. Contenido del Curso. Higiene y Limpieza del personal.

Indumentaria y tipo de tela a usar, modelos, colores. Malos y Buenos
hábitos y como deben comportarse en la fabrica y en el momento del
proceso. Que bactericida a usar, como se debe preparar, dosificar.
Como se debe limpiar las maquinas y que desinfectantes a usar.
1.6. Método. Expositivo, usando folletos, slides, retroproyector y DVD. Así

mismo con ejemplos ilustrativos de experiencias propias. Participativo
con todo el personal.
CURSO: MANEJO DE ALMACENES DE ALIMENTOS.
1.7. Objetivo. Que el personal tenga, conozca, sepa los reglamentos y las
especificaciones en cuanto a las distancias, altura, pared y la higiene
limpieza en un almacén de alimentos en una planta panificadora.
1.8. Contenido del Curso. Definiciones de higiene, limpieza. Manera
cómo comportarse en una planta, manera de almacenar, la distancia con
respecto al piso que debe tener una parihuela etc. Manipulación de los
materiales, equipos, materias primas. Aseo de la
planta, tratamientos de fumigación, insecticidas. Microorganismos que
atacan a los diferentes alimentos dentro del almacén.
1.9. Método. Expositivo, usando sudes, retroproyector, grupal participativo,

CURSO: ELABORACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS EN

PANIFICACIÓN.
1.10. Objetivo. Que los participantes adquieran la destreza de cómo elaborar,
formular, y hacer los cálculos simples, de los diferentes porcentajes o
cuanto peso de las materias primas e insumos. Así mismo controlar el
tiempo de fermentación temperatura y tiempo de asado de cada producto
formulado – elaborado.
1.11. Contenido del Curso. Como formular un producto de panificación,

cálculos, pesadas y dosificar. Elaborar los diferentes productos de
panificación: variedades de panes, galletas y pasteles. Hacer controles de
los tiempos y temperaturas de fermentación, asado de cada producto.
Enfriamiento y como conservar un fresco de panificación con la humedad
relativa de la amazonia.
1.12. Método. Expositivo, Slides, uso de videos usando DVD. Y Practicas en
una panificadora.
CURSO: COMO ELABORAR UN PROGRAMA DE HIGIENE Y

SANEAMIENTO DE UNA PLANTA PANIFICADORA.
1.13. Objetivo. Que las personas como el Gerente, Administrador, Jefe de

Planta, Técnicos y personal obrero tenga los conocimientos de cómo
mantener la higiene y el saneamiento en una planta de procesamiento de
alimentos. Saber como desarrollar programas de limpieza, mantener la
inocuidad en un alimento y en las instalaciones de ella.
1.14. Contenido del Curso. Fines, Campo de Aplicación, Formación del
Equipo o Comité de Saneamiento, Programa de Higiene de la Planta,
Programa de Saneamiento. Programa de Fumigación, Insecticidas,
Desratización, Insectación. Elaboración de Formatos de Personal,
Capacitación, Higiene de Personal, Limpieza de las diferentes áreas de
proceso. La cual debe estar firmado y Elaborado por un Profesional en
Industrias Alimentarías y Colegiado.
1.15. Método. Expositivo y con retroproyector de los programas.

CURSO: PRINCIPIOS DE LOS PUNTOS CRÍTICOS EN PRODUCTOS
DE PANIFICACIÓN
1.16. Objetivo. Es la antesala de la aplicación de Plan HACC, es determinar
los puntos críticos en las cuales el producto se puede contaminar por
microorganismos, bacterias, tener problemas físicos como producto
quemado, crudo, y contaminación química ocasionado por compuestos
insecticidas, etc.
1.17. Contenido del curso. Determinar los puntos críticos de de Proceso,

determinar la calidad de cada materia prima e insumos que se usa en el
proceso de elaboración de productos de panificación, temperatura y
tiempo de de asado de pan y galleta fortificada, temperatura de sellado
de cada bolsa.
1.18. Método. Expositivo, uso de slides, y retroproyector.
CURSO: APLICACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS EN PANES

1.19. Objetivos.En si, es la aplicación de lo aprendido en los principios de
puntos críticos en la fabricación de panes y galletas fortificados.
1.20. Contenido del Curso.Es la aplicación de los puntos críticos en el
proceso defabricación de panes .
1.21. Método. Expositivo, uso de slides, y retroproyector.
CURSOS: GESTIÓN DE LA CALIDAD.

1.22. Objetivo. Facilitar la gestión de la calidad, y control de la calidad
proporcionando la facilidad de tramites y relaciones con los
proveedores, Autoridades, Regionales, Nacionales y Municipales.
1.23. Contenido del curso. Definiciones sobre Calidad y Gestión
Empresarial. Que es un sistema integral de calidad, Capacitación al
personal sobre gestión de calidad. Relaciones Humanas e Integrales con
el personal.
1.24. Método.Expositivo, uso de slides. Retroproyector.
CURSO: MANIPULACIÓN DE INSUMOS QUÍMICOS.
1.25. Objetivo. Que el personal tenga, conozca, sepa manipular los productos
químicos en una planta de procesamiento de alimentos, en este caso
especifico en una Empresa de Panificación.
1.26. Contenido del Curso.Definiciones de Productos químicos. Modo y

dosificación para los tratamientos de desinfección, desinsectación,
fumigación y desratización.
1.27. Método. Expositivo, usando slides, retroproyector, grupal participativo,

La frecuencia del dictado de los cursos es semestralmente de manera externa.

FORMATOS
EIAPM-HACCP-01EVALUACIÓN SENSORIAL PREVIA AL USO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
PRODUCTO:___________________TURNO:_______________ MES:_______
RESPONSABLE:______________________________________
% OBSERVACIONES
EVALUACION ORGANOLEPTICA VºB
FECHA LOTE F. VENC. H
F. PROD. COLOR OLOR SABOR IMPUREZAS

EIAPM-HACCP-02CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
PRODUCTO:___________________TURNO:_______________ MES:_______
RESPONSABLE:______________________________________
CANTIDAD
FECHA DE
PROVEEDOR ASPECTO OLOR F. PROD F. VENC.
INGRESO PRESENCIA DE
PRODUCTO INGRESO SALIDA KG SALDO VB
INSECTOS
KG KG
EIAPM-HACCP-03CONTROL DE LA FORMULACIÓN DIARIA
LECHE PROTEINA SULF.
CÓDIGO DEL HARINA DE HARINA DE AZUCAR MANTECA HUEVOS
ENT. EN CONC. DE LEVADURA MEJORADOR ESC.
Nº LOTE FECHA FECHA TRIGO MAIZ BLANCA VEGETAL FRESCOS
Z POLVO SOYA FERR.
BACH PROD. VENC.
GR GR GR
KG KG KG KG KG
KG KG GR
PRODUCTO:___________________TURNO:_______________
RESPONSABLE:______________________________________
EIAPM-HACCP-4: CONTROL DE MEZCLADO /AMASADO
OPERARIO:.................................... PRODUCTO……………………….. FECHA:........................................... CLIENTE:…….……………………..
TURNO:……………………………...
Nº DE BATCH. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 TOTAL
HORA DE INICIO.
HORA FINAL.
MEZCLADO TIEMPO
AMASADO TIEMPO
SOBADO TIEMPO
PRODUCTO % Kg. X Bach. CODIGO

OBSERVACIONES 1:………………………………………………………………………………………………………………………
_____________ ________________
JCC OPERARIO
EIAPM-HACCP-5 – CONTROLES DURANTE LA FERMENTACION.
PRODUCTO:…………………………….
OPERARIO:…………………………… TURNO:…………………
FECHA Nº BATCH COCHE Nº HORA HORA DE SALIDA OBSERVACIONES.

INGRESO
------------------------------------------------ --------------------------
JEFE CONTROL DE CALIDAD GERENTE

Implementación del sistema HACCP en la elaboración de pan fortificado

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Implementación del sistema HACCP en la elaboración de pan fortificado

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FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

MAESTRIA EN GESTION ALIMENTARIA CON MENCION A LA SEGURIDAD

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DEL PLAN HACCP EN LA

REPRESENTANTES DEL EQUIPO HACCP

ROSABEL HUANCHI SIERRA CARLA MACIEL PINEDO OLIMAR

La aplicación de los principios generales de higiene de los alimentos en toda la cadena

La deficiencia de micronutrientes representa una de las causas principales de

Así mismo en la actualidad los consumidores exigen de manera implícita productos de

Las empresas procesadoras de alimentos que suministran alimentos fortificados,

La calidad alimentaria, exige implícitamente que los alimentos destinados al consumo

El presente manual se ha realizado basándose en el sistema HACCP, adaptado por la

1.2 Formulación del problema

¿Cuál es el impacto de la elaboración el plan HACCP en La Empresa PANADERIA

Este plan HACCP permitirá a la empresa UNAP mejorar su proceso productivo

Según establece el DS 004 2011 REGLAMENTO DE LA INOCUIDAD AGROALIMENTARIA

Esto justifica la necesidad de implementar el plan HACCP en la empresa PANADERIA

1.4 Objetivo general

Elaborar el plan HACCP para la manufactura de pan fortificado producido en la

La Declaración de Roma sobre la Seguridad Alimentaria Mundial, menciona lo

Uno de los principales desafíos en el país es lograr la seguridad alimentaria y

Tesis: “Lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura y HACCP en la empresa

2.2 Sistema teórico conceptuales

2.2.2 Conceptos generales

a. Análisis de peligros. Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

b. Controlado. Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los

d. Desviación. Situación existente cuando un Límite Crítico es incumplido.

e. Diagrama de flujo. Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

f. Fase. Cualquier punto, procedimiento o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las

g. Inocuidad de Alimentos. La garantía de que los alimentos no causaran daño al

h. Limite crítico. Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en

l. Monitorear. Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para

m. Peligro. Agente biológico, físico, o químico, presente en el alimento o bien la condición

o. Producto Bajo Riesgo. Productos que no presentan un peligro significante a la salud

p. Productos de Alto Riesgo. Productos que presentan un peligro significante a la salud

r. Sistema de HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

t. Verificación. Aplicación de métodos procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

u. Vigilar. Llevar a cabo la secuencia planificada de observaciones o modificaciones de

Antes de aplicar el Sistema HACCP, a cualquier sector de la cadena alimentaria, el

2.2.4 Principios de un Plan HACCP

El sistema HACCP, consiste en los 7 principios siguientes:

1.2.1.1 Características generales.

El insumo a utilizar para cubrir el requerimiento de hierro será sulfato ferroso

1.2.1.4 Requisitos Nutricionales del Producto por Ración.

1.2.1.1 Requisitos Microbiológicos

Primario. Bolsas de Polipropileno de 1 mm de espesor, con una ración de 70 gramos de

Secundario. Bolsas de polietileno biodegradable de 3 milésimas de pulgadas de espesor y

1.2.1.8 Método de Distribución.

La impresión deberá ser realizada utilizando tintas apropiada6 y autorizadas para

2.2.5.9.4 Flujograma del Proceso Productivo de Pan Fortificado

1.2.1.8 DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO

DESCRIPCIÓN RESPONSABLE REGISTROS

Distribución Objetivos: Jefe de Planta HA-PA-10

1.2.2 Reporte de análisis de peligros y medidas preventivas

1.2.3 Determinación de puntos de control critico en el proceso productivo

Pesado de las Materias

Se consideraron tres categorías de peligros:

2. Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, plaguicidas, metales tóxicos,

3. Peligros Físicos: piedras, trozo de metal, etc.

2.2.9.1 Puntos críticos de control (PCC)

 Jefe de control de calidad (supervisa)

2. Medidas de Control Preventivas

Cuadro Nº 01: PARÁMETROS DE HORNEADO