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ADAM OPEL AG TECHN.

LIEFERBEDINGUNGEN QT 001131
ITEZ Schmelzschweiß-
Zentrallabor PRÜFVORSCHRIFTEN verbindungen

1 Zweck
Diese Prüfvorschrift beschreibt die allgemeinen Anforderungen und das Aussehen von
Schmelzschweißverbindungen und enthält allgemeine Hinweise zur Ausführung einer Schweißnaht, soweit
sie auf den Zeichnungen nicht im einzelnen angegeben sind.

2 Geltungsbereich

2.1 Werkstoff
Der Geltungsbereich dieser Prüfvorschrift umfaßt Schmelzschweißverbindungen von dünnwandigen
Teilen und Blechen aus den Stahlqualitäten QS 100700, QS 101000, QS 101500, QS 1017T0, QS 102200,
QS 102500, QS 131500, QS 131700 und schweißbarem Temperguß QS 11MG55, QS 11MG65,
QS 11MW38 oder äquivalente genormte Werkstoffe. Weiterhin gilt diese Prüfvorschrift für die
rostbeständigen Stähle QS 814150, QS 814160 und QS 818100 sowie für andere genormte nichtrostende
Stähle (z. B. X5CrNi1810, Werkstoff-Nr. 1.4301, X2CrTi 12, Werkstoff-Nr. 1.4512, X6CrNiTi1810, Werkstoff-
Nr. 1.4541 nach EN 10 088-2, X12CrNiTi 18 9, Werkstoff-Nr. 1.4878, X15CrNiSi 20 12, Werkstoff-Nr.
1.4828 beide nach Stahl-Eisen-Werkstoffblatt 470, wie sie im Bereich der Auspuffanlage zum Einsatz
kommen). Hierbei sind geeignete Schweißzusätze zu verwenden.
Desweiteren fallen höherfeste Bleche, z.B. nach SEW 094 und EN 10 149, unter diese Vorschrift.
Schweißungen an metallisch beschichteten Feinblechen müssen ebenfalls die Anforderungen dieser
Vorschrift erfüllen.
Als Beschichtung sind zulässig:
Blei, Zink, Kupfer und deren Legierungen mit Schichtdicken von 30 µm max. einseitig oder zweiseitig
(Aluminium-plattiert 50 µm) beschichtet. Schweißungen an Teilen mit organischen oder nichtmetallischen
Beschichtungen fallen nicht unter diese Vorschrift.

2.2 Nahtformen
Die Schweißungen können als Stumpf- oder Kehlnähte ausgeführt werden.

2.3 Schweißverfahren
Folgende Schweißverfahren können angewendet werden:

2.3.1 Lichtbogenschmelzschweißen

2.3.1.1 Metallichtbogenschweißen
2.3.1.1.1 Lichtbogenhandschweißen mit ummantelter Elektrode.
2.3.1.1.2 Metallichtbogenschweißen mit Fülldrahtelektrode.
2.3.1.2 Schutzgasschweißen
2.3.1.2.1 Metall-Schutzgasschweißen
2.3.1.2.1.1 Metall-Inertgasschweißen (MIG)
2.3.1.2.1.2 Metall-Aktivgasschweißen (MAG)
2.3.1.2.1.3 Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldrahtelektrode
2.3.1.2.2 Wolfram-Schutzgasschweißen
2.3.1.2.2.1 Wolfram-Inertgasschweißen (WIG)
2.3.1.2.2.2 (Wolfram)-Plasmaschweißen
2.3.2 Gasschmelzschweißen

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Ausgefertigt:Kr / Arn Genehmigt: Sche Seite 1 von 16


Unbeschadet etwaiger durch den Abnehmer erfolgenden Stichprobenprüfungen trägt der Lieferant die Verantwortung dafür, daß die gelieferte
Ware die Opel-Zeichnungsvorschriften erfüllt. Ein Prüfbericht mit zahlenmäßigen Ergebnissen aus Prüfungen der Lieferung selbst ist bei jeder
Bemusterung, Erstbelieferung und Ausführungsänderung mitzugeben.

LBSP TL PV 1 09/97
QT 001131

2.4 Preßschweißverbindungen
Preßschweißverbindungen werden nach QT 001130 ausgeführt.

2.5 Befestigungselemente
Schweißungen von Schweißmuttern und Schweißschrauben werden nach folgenden Normen
ausgeführt:

2.5.1 Schweißmuttern
nach ON 2020.

2.5.2 Schweißschrauben
nach ON 2137.

3 Anforderungen

3.1 Nahtformen

3.1.1 Kehlnähte
3.1.1.1 Formen

Abb. 1: Flachnaht Abb. 2: Wölbnaht

Abb. 3: Hohlnaht

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 2 von 16


QT 001131

3.1.1.2 Anordnung

Abb. 4: T-Stoß Abb. 5: Eck-Stoß

Abb. 6: Überlappstoß

3.1.2 Stumpfnähte
3.1.2.1 Form

Abb. 7
3.1.2.2 Anordnung

Abb. 8: Bördelnaht (s ≤ 2 mm) Abb. 9: Stumpfnaht ohne Vorbereitung (s ≤ 4 mm)

Abb. 10: V-Stumpfnaht mit Fugenvorbereitung


Blech ≤ 2 mm, α = 40°
Blech > 2 mm, mit steigender Blechdicke auf α = 70°

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 3 von 16


QT 001131

3.2 Nahtquerschnitt
3.2.1 Kehlnähte

Nahtwurzel

Abb. 11

Abb. 12 Abb. 13

Abb. 14 Abb. 15
a = Nahtdicke
b = Länge des Flankeneinbrandes
e = Tiefe des Flankeneinbrandes
s = Dicke des dickeren zu verschweißenden Materials
smin = Dicke des dünneren zu verschweißenden Materials
x = Breite des Schweißspaltes

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 4 von 16


QT 001131

Weitere Beispiele von Kehlnahtausführungen:

Scheitelpunkt
Scheitelpunkt

Abb. 16 Abb. 17

Abb. 18

Scheitelpunkt

Abb. 19 Abb. 20

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 5 von 16


QT 001131

3.2.1.1 Nahtdicke
Die Nahtdicke a muß ≥ 0,7 • smin betragen.
(Siehe Abb. 11 bis 20, Pos. 3.2.1)

3.2.1.2 Länge des Flankeneinbrandes


Die Länge des Flankeneinbrandes b muß ≥ 0,7 • smin betragen.
(Siehe Abb. 11 bis 20, Pos. 3.2.1)

3.2.1.3 Tiefe des Flankeneinbrandes


Auf der Länge b muß eine Verbindung des Schweißgutes mit dem Grundwerkstoff vorhanden sein.
Die Tiefe des Flankeneinbrandes e muß an der tiefsten Stelle ≥ 0,12 • smin betragen. Für Bleche mit
einer Dicke ≥ 5 mm genügt eine Einbrandtiefe emin = 0,6 mm.

3.2.2 Stumpfnähte

Abb. 21
Erklärung der Maßbuchstaben siehe Pos. 3.2.1

3.2.2.1 Nahtdicke
Die Nahtdicke a muß ≥ smin betragen. (Siehe Abb. 21, Pos. 3.2.2)

3.2.2.2 Länge des Flankeneinbrandes


Die Länge des Flankeneinbrandes b muß ≥ smin betragen. (Siehe Abb. 21, Pos. 3.2.2)

3.2.2.3 Tiefe des Flankeneinbrandes


Forderung entspricht Pos. 3.2.1.3

3.3 Nahtlänge

3.3.1
Der geforderte Nahtquerschnitt muß über 90 % der um Nahtanfang und Nahtende gekürzten,
zeichnerisch festgelegten Nahtlänge vorhanden sein.
Nahtanfang und Nahtende, die den erforderlichen Nahtquerschnitt unterschreiten, werden als
„Endkrater“ bezeichnet. Diese Bereiche bleiben außerhalb der Beurteilung.

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 6 von 16


QT 001131

Nahtlänge (Zeichnungsangabe)

Nahtanfang 5 5 Nahtende

leff
Beurteilungslänge

Abb. 22

3.3.2 Positionierung der Nahtenden


Falls auf den Zeichnungen nicht anders angegeben, ist als Längentoleranzbandbreite ± 5 mm
einzuhalten.

3.4 Nahtfehler

3.4.1
Die gesamte Nahtlänge darf mit einer Einbrandkerbe von ≤ 0,1 • smin behaftet sein.

3.4.2
Nahtanfang und Nahtende (Endkrater) dürfen je 5 mm oder maximal 3 • smin betragen.

3.4.3
Die nachfolgend spezifizierten Nahtfehler dürfen auf 10 % der Beurteilungslänge leff auftreten.
Die Fehler dürfen jedoch nicht zusammenhängend sein. 30 % max. der Zeichnungsnahtlänge dürfen
mit unterschiedlichen Fehlern behaftet sein. Bei Schweißnähten mit Zeichnungsnahtlängen ≤ 30 mm
muß die Schwachstelle (Endkrater) an Nahtanfang und Nahtende durch entsprechende Maßnahmen
(z. B. Kraterfüllung) so verkürzt werden, daß höchstens 30 % der Zeichnungsnahtlänge mit Fehlern
behaftet sind.
Bauteile, die diesen Anforderungen nicht genügen, sind Nacharbeit oder Ausschuß.

3.4.3.1
Einbrandkerben dürfen nicht tiefer als 0,3 • smin sein. Liegen die Einbrandkerben im Sichtbereich und
müssen verputzt werden, gelten die Vorgaben aus Abschnitt 3.5.

3.4.3.2 Porositäten
Die Fläche von Einzelporen und -löchern darf nicht größer sein als einem Durchmesser von 1,5 mm
entspricht. Die geschlossene Schweißnaht zwischen Poren bzw. Löchern muß mindestens so lang
sein, wie es dem Durchmesser der größten anliegenden Pore bzw. Loch entspricht. Poren und Löcher
dürfen keine scharfkantige Ränder aufweisen. Ansonsten sind Poren und Löcher, auch geschlossene
in der Naht, nicht zulässig.

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 7 von 16


QT 001131

Abb. 23

Abb. 24: Wabenartige Porositäten (NOK)

Abb. 25: Blasen (NOK)

Abb. 26: Poren > ∅ 1,5 (NOK)

Abb. 27: Porositäten (NOK)

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 8 von 16


QT 001131

3.4.3.3 Durchbrand (Loch) ist nicht zulässig.

Durchbrand (Loch)

Abb. 28
3.4.3.4 Risse sind nicht zulässig

Erstarrungslinien Schlackenlinien
(keine Risse) (keine Risse)

Abb. 29

3.4.3.5 Nahtdurchhang
Nahtdurchhänge können in der Zeichnung gekennzeichneten Bereichen unzulässig sein. Ansonsten
darf der Durchhang ≤ 1 • s betragen. In Einzelfällen und am Nahtende ist ein Nahtdurchhang von
≤ 2 • s zulässig. Allerdings muß die Nahtoberfläche gefüllt sein und der durchgeschmolzene
Blechquerschnitt durch das Schweißgut verbunden sein.
Beispiel:

Symbol beliebig

Schweißnaht nach
QT 001131
Durchhang
unzulässig

Abb. 30
Unter Nahtdurchhang sind folgende Arten zu verstehen bzw. zu unterscheiden:

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 9 von 16


QT 001131

Abb. 31

Außerhalb der auf der Zeichnung als „Durchhang unzulässig“ spezifizierten Nahtabschnitte sind
Nahtdurchhänge ≤ 1 • s zulässig. Die Nahtoberfläche muß gefüllt und der durchgeschmolzene
Blechquerschnitt durch das Schweißgut verbunden sein.
Außerhalb der auf der Zeichnung als „Durchhang unzulässig“ spezifizierten Nahtabschnitte sind
sackförmige Nahtdurchhänge ≤ 2 • s im Bereich der Nahtende, bzw. im übrigen Nahtbereich als
Einzelfälle zulässig. Die Nahtoberfläche muß gefüllt und der durchgeschmolzene Blechquerschnitt
durch das Schweißgut verbunden sein.

Abb. 32

Abb. 33

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 10 von 16


QT 001131

Die unter Berücksichtigung der Einbrandkerben an den Nahtbegrenzungen (Nahtoberseite) und


Nahtrückfall (Nahtunterseite) verbleibende tragende Blechdicke muß mindestens 0,8 • s betragen.

svorh ≥ 0,8 • s
Beispiele:

Abb. 34 Abb. 35

Abb. 36
3.4.3.6 Weggeschmolzene Blechränder sind nicht zulässig

Abb. 37: Schlecht

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 11 von 16


QT 001131

Abb. 38: Gut

3.4.3.7
Schweißtropfen oder -spritzer sind in den Bereichen nicht zulässig, in denen ein Zusammenfügen mit
anderen Teilen erfolgt, falls in der Zeichnung nicht anders vorgeschrieben.

3.4.3.8 Umlaufende Überlappnähte


An umlaufenden Überlappnähten darf die obere Blechkante des unteren Blechs bis zur unteren
Blechkante angeschmolzen sein.

3.4.3.9 Bindefehler
Bindefehler sind nicht zulässig.

3.5 Verputzen der Schweißnaht / Ausschleifen von Einbrandkerben

3.5.1
Ist ein Verputzen der Schweißnaht/Abschleifen der Nahtüberwölbung/Ausschleifen der Einbrandkerben
vorgesehen/erforderlich, darf folgender Grenzwert der Blechdickenreduzierung sred nicht überschritten
werden (siehe Abb. 39):
sred = ≤ 0,2 • smin

3.5.2
Bei Verputzarbeiten an der Rohkarosserie sowie bei Arbeiten an Blechdicken s < 1,75 mm gilt:
sred max = 0,2 mm
Einbrandkerben tiefer als 0,2 mm dürfen nicht ausgeschliffen werden (siehe Abb. 39).

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 12 von 16


QT 001131

abgeschliffenes
Volumen von Schweiß-
Einbrandkerbe naht und Blech

Kontur nach
dem Ver-
putzen der
Naht

Schweißnaht

Abb. 39
s1 = Blechdicke Blech 1
s2 = Blechdicke Blech 2
sred = Grenzwert der Blechdickenreduzierung

4 Schweißzusatzwerkstoff
Alle verwendeten Schweißzusatzwerkstoffe müssen hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften, im
verschweißten Zustand, mindestens die Werte von QS 101000 erreichen.

5 Hinweise

5.1 Konstruktive Hinweise


Bei schlecht zugänglichen Schweißstellen sollte schon im Konstruktionsstadium Verbindung zwischen
den jeweiligen Konstruktions- und Planungsabteilungen aufgenommen werden, um geeignete
Schweißmöglichkeiten festzulegen.

5.1.1
Kehlnähte mit Öffnungswinkel von < 70° führen in der Produktion zu Schwierigkeiten und die
vorgeschriebene Einbrandtiefe kann kleiner werden. Sind solche Schweißkonstruktionen nicht zu
vermeiden, muß ggf. die Einbrandtiefe auf der Zeichnung festgelegt werden.

5.1.2 Flanschüberstand
Um ein Abschmelzen der Blechränder zu vermeiden, ist ein ausreichender Flanschüberstand
erforderlich. Er sollte mindestens smin + 2 mm betragen.

Abb. 40

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 13 von 16


QT 001131

5.2 Allgemeine Hinweise

5.2.1
In besonderen Fällen ist es notwendig^, auch Stähle mit höherem C-Gehalt als in dieser Vorschrift
festgelegt, zu verschweißen. Diese Verbindungsart ist zulässig, wenn die Schweißung in Bereichen
liegt, in denen keine hohen mechanischen Beanspruchungen auftreten. Für diese Schweißnähte
gelten die Anforderungen dieser Vorschrift mit der Ausnahme, daß die zulässige Aufhärtung festgelegt
ist.
Verbindungen dieser Art bedürfen der sorgfältigen Prüfung durch ITEZ-Konstruktion,
Produktionsvorbereitung und ITEZ-Zentrallabor.

5.2.2 Schweißvorrichtung
Für die Lage des Einbrandes (Blaswirkung des Lichtbogens) hat es sich als notwendig erwiesen, die
Schweißfolge und den Strompfad des abfließenden Schweißstromes im Werkstück und in der
Schweißvorrichtung durch geeignete Maßnahmen festzulegen.

5.2.3
Überdimensionierte Schweißnähte und Schweißgutanhäufungen sind wegen den damit verbundenen
Steifigkeitsprüfungen zu vermeiden.

5.2.4
Schweißspalte sind so klein wie möglich zu halten. Der Schweißspalt sollte ≤ 0,25 • smin betragen.

5.2.5
Ziehfett, Öl oder sonstige Verunreinigungen können zu Schweißproblemen führen (z. B. Porenbildung).
Abhilfe kann durch Reinigen, Waschen und Trocknen der Teile geschaffen werden.

6 Angabe in Zeichnungen, Vorschriften usw.


In Zeichnungen, Vorschriften und dergl. wird diese Prüfvorschrift wie folgt angegeben:
„Schweißnaht nach QT 001131“

7 Zusätzliche Forderungen
Besondere Anforderungen an die Schweißnaht sind gegebenenfalls zusätzlich anzugeben, wie z. B.:
Endkrater müssen gefüllt sein, Schweißung muß gasdicht sein, Schweißung muß kraftstoffdicht sein,
zulässige Aufhärtung bei Stählen mit höherem C-Gehalt usw.

8 Abweichungen
Abweichungen von dieser Prüfvorschrift oder zusätzliche Anforderungen müssen vereinbart werden.
Diese sind auf den entsprechenden Teilzeichnungen, Vorschriften und dergl. vorgeschrieben und
müssen in Prüfzeugnissen, Berichten und dergl. angegeben werden.

9 Prüfung
Um die Naht optimal beurteilen zu können, ist die Schliffprobe mit Ätzung die beste Prüfmethode.
Zusätzlich können die Teile zerrissen oder unter einer Presse die Schwewißnähte aufgebogen werden,
um Bindefehler nachzuweisen. Je nach Naht- und Bauteilgeometrie können auch nach Erprobung
andere Prüfverfahren wie Durchstrahlung oder Ultraschall zusätzlich eingesetzt werden.

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 14 von 16


QT 001131

9.1 Prüfvorgaben
Der Prüfzyklus und die Prüfmethode müssen in der Arbeitsanweisung festgelegt werden.
Grundsätzlich müssen Schweißnähte nach jeder Änderung an der Anlage und den Teilen überprüft
werden. Besonders wichtig ist, das bei Änderungen an den Parametern, dem Schweißgerät, dem
Brenner und Schlauchpaket, dem Massekabel sowie der Verfahrbewegung des Brenners die
betroffenen Nähte vor einer Produktionsaufnahme überprüft werden.

10 Nacharbeit
Porosität, Risse, Bindefehler können nur nach Ausschleifen der Naht nachgeschweißt werden.
Durchbrände bis 20 % der Nahtlänge können zugeschweißt werden.
Bei höherfesten Stählen kann ein wiederholtes Überschweißen die Werkstoffeigenschaften negativ
beeinflussen. Deshalb müssen vor einer Nacharbeit die Festigkeit an einer Probe im Werkstofflabor
ermittelt werden und das Vorgehen bei der Nacharbeit genau festgelegt werden.

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Seite 15 von 16


QT 001131

12.05.98 War Ausfertigungs-Nr. 3, Datum 12/97


Abschnitt 2.4 "Widerstands-Schweißverbindungen" durch
"Preßschweißverindungen" ersetzt
Abschnitt 3.3.1 Abb. 22 eingefügt
Abschnitt 3.4.3 "30 % max. der ... behaftet sein." und "Nacharbeit
oder" eingefügt
Abschnitt 5.2.4 war ≤ 0,5 • smin
02.12.97 War Ausfertigungs-Nr. 2, Datum 11/87
Inhalt vollständig überarbeitet

Datum Beschreibung Geprüft Genehmigt

Änderungen

Ausfertigungs-Nr.: 4 Datum: 05/98 Ausgefertigt: Genehmigt: Seite 16 von 16


LBSP TLD 3 11/95
ENGINEERING
ADAM OPEL AG QT 001131
ITDC
Central Laboratories TEST SPECIFICATIONS Fusion Welded Joints

1 Scope
This test specification describes the general requirements and the appearance of fusion welded joints and
contains general references to the design of a weld joint, if it is not given in detail on the drawing.

2 Field of Application

2.1 Material
The area of validity of this test specification covers fusion welded joints of thin-walled components and sheets
of steel grades QS 100700, QS 101000, QS 101500, QS 1017T0, QS 102200, QS 102500, QS 131500,
QS 131700 and weldable malleable cast irons QS 11MG55, QS 11MG65, QS 11MW38 or equivalent
standardised materials. Furthermore this test specification applies to the stainless steels QS 814150,
QS 814160 and QS 818100 as well as to other standardised stainless steels (e.g. X5CrNi1810,
material no. 1.4301, X2CrTi 12, material no. 1.4512, X6CrNiTi1810, material no. 1.4541 to EN 10 088-2,
X12CrNiTi 18 9, material no. 1.4878, X15CrNiSi 20 12, material no. 1.4828 both to Stahl-Eisen-Werkstoff-
blatt 470, used in the area of the exhaust system). Suitable welding filler metals shall be used.
Furthermore this specification also apply for high strength sheet metals e.g. to SEW 094 and EN 10 149.
Welds on metallically coated thin sheets shall also meet the requirements of this specification.
The following are acceptable as coatings:
Lead, zinc, copper and their alloys with coating thicknesses of 30 µm max. on each or both sides (aluminium
plated 50 µm). Welds on parts with organic or non-metallic coatings are not covered by this specification.

2.2 Weld Shape


The welds can be either butt or fillet joints.

2.3 Welding Processes


The following welding processes can be used:

2.3.1 Fusion Arc Welding

2.3.1.1 Metal Arc Welding


2.3.1.1.1 Manual arc welding with covered electrodes
2.3.1.1.2 Metal arc welding with cored wire electrodes
2.3.1.2 Gas shielded arc welding
2.3.1.2.1 Metal gas shielded arc welding
2.3.1.2.1.1 Metal inert gas welding (MIG)
2.3.1.2.1.2 Metal active gas welding (MAG)
2.3.1.2.1.3 Metal active gas welding with cored wire electrodes
2.3.1.2.2 Tungsten-protective gas welding
2.3.1.2.2.1 Tungsten-inert gas welding (TIG)
2.3.1.2.2.2 (Tungsten)-plasma welding
2.3.2 Gas Fusion Welding

Issue: 4 Date: 05/98 Prepared: Kr / Arn Approved: Sche Page 1 of 16

Despite spot checks possibly performed by Opel, it is the supplier's responsibility that the delivered parts are in line with the Opel drawings.
Deliveries of samples, first off-tool parts and parts, whose performance has been changed, must be accompanied by a test report showing the
test results in terms of figures.

LBSP TL PVE 1 09/97


QT 001131

2.4 Pressure Welded Joints


Pressure welded joints shall be performed according to QT 001130.

2.5 Fasteners
Welding of weld nuts and weld screws shall be performed according to the following standards:

2.5.1 Weld Nuts


Weld nuts to ON 2020.

2.5.2 Weld Screws


Weld screws to ON 2137.

3 Requirements

3.1 Weld Shape

3.1.1 Fillet Welds


3.1.1.1 Shapes

Fig. 1: Flush weld Fig. 2: Convex weld

Fig. 3: Concave weld

Issue: 4 Date: 05/98 Page 2 of 16


QT 001131

3.1.1.2 Design

Fig. 4: T-joint Fig. 5: Corner joint

Fig. 6: Overlapped joint

3.1.2 Butt Welds


3.1.2.1 Type

Fig. 7
3.1.2.2 Design

Fig. 8: Flange weld (s ≤ 2 mm) Fig. 9: Butt weld without preparation (s ≤ 4 mm)

Fig. 10: V-butt weld with joint preparation


Sheet ≤ 2 mm, α = 40°
Sheet > 2 mm, with increasing sheet thickness to α = 70°

Issue: 4 Date: 05/98 Page 3 of 16


QT 001131

3.2 Weld Cross Section


3.2.1 Fillet Welds

Root of weld

Fig. 11

Fig. 12 Fig. 13

Fig. 14 Fig. 15
a = Weld thickness
b = Length of side wall penetration
e = Depth of side wall penetration
s = Thickness of the thicker material to be welded
smin = Thickness of the thinner material to be welded
x = Width of weld gap

Issue: 4 Date: 05/98 Page 4 of 16


QT 001131

Further examples of fillet weld designs:

Apex of joint
Apex of joint

Fig. 16 Fig. 17

Fig. 18

Apex of joint

Fig. 19 Fig. 20

Issue: 4 Date: 05/98 Page 5 of 16


QT 001131

3.2.1.1 Weld thickness


The weld thickness a shall be ≥ 0.7 • smin .
(See fig. 11 to 20, clause 3.2.1)

3.2.1.2 Length of side wall penetration


The length of side wall penetration b shall be ≥ 0.7 • smin .
(See fig. 11 to 20, clause 3.2.1)

3.2.1.3 Depth of side wall penetration


The weld metal shall be in compound with the base material for the length b.
The depth of side wall penetration e shall be ≥ 0.12 • smin at its deepest spot. For sheets with a
thickness of ≥ 5 mm, a side wall penetration depth emin = 0.6 mm is sufficient.

3.2.2 Butt Welds

Fig. 21
For explanation of figures see clause 3.2.1

3.2.2.1 Weld thickness


The weld thickness a shall be ≥ smin. (See fig. 21, clause 3.2.2).

3.2.2.2 Length of side wall penetration


The length of side wall penetration b shall be ≥ smin. (See fig. 21, clause 3.2.2).

3.2.2.3 Depth of side wall penetration


Requirement corresponds to clause 3.2.1.3.

3.3 Weld Length

3.3.1
The required weld cross section shall cover > 90 % of the weld lengths specified on the drawing,
shortened at the start and end of the weld.
Weld start and weld end which fall below the required weld cross section are designated as "end
crater". These areas shall not be evaluated.

Issue: 4 Date: 05/98 Page 6 of 16


QT 001131

Weld length (specified by drawing)

Weld start 5 5 Weld end

leff
Evaluation length

Fig. 22

3.3.2 Positioning of the Weld Ends


Unless otherwise specified on the drawing, the length tolerance band width is ± 5 mm.

3.4 Weld Defects

3.4.1
The total weld length may have an undercut of ≤ 0.1 • smin.

3.4.2
Weld start and weld end (end craters) may be 5 mm or a maximum of 3 • smin .

3.4.3
The following specified weld defects may amount to 10 % of the evaluation length leff.
The defects shall not be continuous. 30 % max. of the drawing weld length may have different defects.
For weld joints with drawing weld lengths ≤ 30 mm, the weak spot (end crater) at weld start and weld
end shall be shortened by appropriate methods (e.g. crater filling), so that a maximum of 30 % of the
drawing weld length may have defects.
Components which do not fulfill these requirements are designated as rework or rejects.

3.4.3.1
The undercuts may not be > 0.3 • smin. If the undercuts are visible and shall be dressed the
requirements in clause 3.5 are valid.

3.4.3.2 Porosity
The diameter of individual pores and holes shall be ≤ 1.5 mm. The weld distance between pores or
holes shall not be less than the diameter of the largest adjacent pore or hole. Pores and holes may not
have any sharp edges. Otherwise are pores and holes, also included in the weld, are not permissible.

Issue: 4 Date: 05/98 Page 7 of 16


QT 001131

Fig. 23

Fig. 24: Honeycomb structured porosity (NOK)

Fig. 25: Pocket formation (NOK)

Fig. 26: Pores > ∅ 1.5 (NOK)

Fig. 27: Porosity (NOK)

Issue: 4 Date: 05/98 Page 8 of 16


QT 001131

3.4.3.3 Burn through (hole) is not permissible

Burn through (hole)

Fig. 28
3.4.3.4 Cracks are not permissible

Solidification lines Transverse slag lines


(no cracks) (no cracks)

Fig. 29

3.4.3.5 Weld sag


Weld sags may not be permissible in the area indicated on the drawing. Otherwise, the sag may be
≤ 1 • s. In individual cases and at the weld end a weld sag of ≤ 2 • s is permissible. In any case, the
weld surface shall be filled and the melted sheet metal cross section joined by the weld metal.
Example:

Random symbol

Weld joint to
QT 001131
Sag is not permissible

Fig. 30
Weld sag may be classified as follows:

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QT 001131

Fig. 31

Apart from a weld section specified on the drawing as „sag not acceptable“ weld sags ≤ 1 • s are
permissible. The weld surface shall be filled and the melted sheet metal cross section joined by the
weld metal.
Apart from a weld section specified on the drawing as „sag not acceptable“ bag shaped weld sags
≤ 2 • s in the area of the weld ends and/or in remaining weld area are permissible in individual cases.
The weld surface shall be filled and the melted sheet metal cross section joined by the weld metal.

Fig. 32

Fig. 33

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QT 001131

With regard to the undercuts at the weld boundaries (upper side of the weld) and weld sinkage (lower
side of the weld) the remaining effective thickness of the sheet metal shall be at least 0.8 • s.

srem ≥ 0.8 • s
Examples:

Fig. 34 Fig. 35

Fig. 36
3.4.3.6 Burn off at sheet metal edges are not permissible

Fig. 37: NOK

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QT 001131

Fig. 38: OK

3.4.3.7
Unless otherwise stated on the drawing, weld beads or splashes are not permissible in areas where a
component is assembled to other parts.

3.4.3.8 Circular overlapping weld


In case of circular overlapping welds, the upper edge of the lower sheet metal part may be melted
down to the lower edge.

3.4.3.9 Fusion defects


Fusion defects are not permissible.

3.5 Weld Joint Trim / Undercut Grinding

3.5.1
If a trimming of the weld joint/grinding off the weld convexity/grinding out the undercut is
intended/necessary, the following limiting value for sheet metal gauge reduction sred shall not be
exceeded (see fig. 39):
sred ≤ 0.2 • smin

3.5.2
For trim work on the body in white as well as on sheet metal gauge s < 1.75 mm the following applies:
sred max = 0.2 mm
Undercuts > 0.2 mm shall not be grinded (see fig. 39).

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Volume of weld
joint and sheet
Undercut metal ground off

Contour after
trimming of
the weld

Weld joint
Fig. 39
s1 = Sheet metal gauge of sheet 1
s2 = Sheet metal gauge of sheet 2
sred = Limiting value for sheet metal gauge reduction

4 Weld Filler Metal


All additional used weld filler metals, in the welded condition, shall be according to the mechanical
property values of QS 101000.

5 References

5.1 Design References


Where weld positions have bad accessibility, the respective engineering and planning departments
shall liaise early in the design stages to determine the appropriate welding parameters.

5.1.1
Fillet weld joints with opening angles of < 70° lead to difficulties in production and the prescribed
penetration depth may be smaller. If such weld designs cannot be avoided, then if necessary, the
penetration depth shall be specified on the drawing.

5.1.2 Flange Projection Length


To avoid melting the sheet edges, a sufficient flange projection is necessary. It shall be at least
smin + 2 mm.

Fig. 40

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QT 001131

5.2 General References

5.2.1
In special cases it is necessary to weld steels with a higher C-content than specified in this
specification. This type of welding is permissible, if the weld lies within areas where there are no high
mechanical stresses. For these weld joints the permissible hardness increment shall be specified and
the requirements of this specification apply.
Joints of this type require careful discussion between ITDC-Engineering, Production Planning and
ITDC-Central Laboratories.

5.2.2 Welding Device


To ascertain weld penetration (blowing effect of the weld arc) it has proved necessary to determine the
welding sequence and current path of the welding current in the work piece and in the welding
equipment by suitable measures.

5.2.3
Oversized weld joints and piling up of the weld metal shall be avoided, as these may be associated
with variations in rigidity strength.

5.2.4
Welding gaps shall be kept as small as possible. The welding gap shall be ≤ 0.25 • smin.

5.2.5
Drawing grease, oil or other impurities can lead to welding problems (e.g. formation of pores). This
may be remedied by cleaning, washing and drying the parts.

6 Coding System
On drawings, specifications etc., this test specification is indicated as follows:
„Weld joint to QT 001131“

7 Additional Requirements
Special requirements for the weld joint shall be additionally specified if necessary, e.g.: end crater shall
be filled, weld shall be impervious to gas, weld shall be fuel tight, permissible hardness increment of
sheets with high C-content etc.

8 Deviations
Deviations from this specification or additional requirements shall have been agreed upon. These
deviations shall be specified on the relevant component drawings, specifications etc. and shall be
indicated on all test certificates, reports etc.

9 Testing
For an optimum assessment of the weld, the best testing method is micro-section with etching.
Additionally, the components may be torn apart or the weld joints may be bent open under a press in
order to detect fusion defects. Depending upon weld and component geometry, other test procedures
such as radiography or ultrasonic method may be employed after testing.

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9.1 Test Specifications


The testing cycle and the testing method shall be specified in the work instructions. On principle, weld
joints shall be tested after any change to the plant or to the components. If changes are made to the
parameters, the welding equipment, the torch and hose set, the ground cable or to the traversing
movement of the torch, it is particularly important that the affected welds are tested before start of
production.

10 Reworking
Porosity, cracks and fusion defects can only be rewelded after the weld has been grinded.
Burn-through of up to 20 % of the weld length may be welded up.
Repeated rewelding of high strength steels can adversely affect the material properties. Therefore,
before reworking the strength shall be determined on a sample in the materials laboratory and the
procedure for the reworking shall be specified precisely.

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12.05.98 Was Issue-No. 1, Date of Issue 07/88


Specification completely reworked
Assimilation of the English Issue-No. to the German Issue-No.

Date Description Checked Approved

Revisions

Issue: 4 Date: 05/98 Prepared: Approved: Page 16 of 16


LBSP TLD 3 11/95