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FMEA-ERGÄNZUNG Monitoring & Systemrekation (FMEA-MSR)

PLANUNG UND VORBEREITUNG (SCHRITT 1)


Unternehmen: Thema: Seite von

Entwicklungsstandort: DFMEA-Startdatum: DFMEA-ID:


STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)
München, Deutschland
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene oder Merkmal

Kunde: DFMEA-Revisionsdatum: Design-Verantwortung:

FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
Modelljahr/Programm: Interdisziplinäres Team: Vertraulichkeitsstufe:
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene
Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung oder Merkmal

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4) DFMEA-RISIKOANALYSE (SCHRITT 5) und DFMEA-OPTIMIERUNG (SCHRITT 6)

1. Fehlerfolgen (FF) für Element auf


3. Fehlerursache (FU) des Elements oder
nächsthöherer Ebene und/oder 2. Fehlerart (FA) des Fokuselements
Merkmals auf der nächsthöheren Ebene
Status

Endnutzer
Nachweis

Geplantes

DFMEA AP

HINWEISE/
(VM) für FU
Bemerkungen

(falls zutreffend)
Auftreten (A) der FU
Filtercode (optional)

(EM) für FU oder FA

Bedeutung (B) der FF


Fertigstellungsdatum
Fertigstellungsdatum

Änderungsberechtigung
Entdeckung (E) für FU/FA

Entdeckungsmaßnahmen

Vermeidungsmaßnahmen
Ergriffene Maßnahmen mit

Name des Verantwortlichen

HINWEISE - DFMEA VORHANDENE MASSNAHMEN

DFMEA-OPTIMIERUNG Versuchsingenieur Herr Max Mueller

FMEA-ERGÄNZUNG MSR-RISIKOANALYSE (SCHRITT 5) und OPTIMIERUNG (SCHRITT 6)

ANSICHT C: FMEA-MSR Softwareansicht Dokument wurde bereitgestellt vom


und
Status

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Nachweis

Geplantes
Bemerkungen

FMEA-MSR AP

Monitoring (M)

Systemreaktion
Filtercode (optional)
Fertigstellungsdatum
Fertigstellungsdatum

Häufigkeit (H) der FU

Grund für die Häufigkeit


Vorhandenes Monitoring
Ergriffene Maßnahmen mit

Name des Verantwortlichen

FMEA-MSR VORHANDENE MASSNAHMEN

FMEA-MSR-OPTIMIERUNG

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 Anhänge     163
164      Anhänge

B Formblätter – Hinweise
Schritt für Schritt
B1 DFMEA-Formblatt Hinweise

B1.1 DFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 1


Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Design (Design-FMEA)
Planung und Vorbereitung (Schritt 1)
Unternehmen: Name des für die Projekt: Name des DFMEA- DFMEA-ID: Vom
DFMEA Projekts (System, Unternehmen
verantwortlichen Teilsystem und/oder festgelegt
Unternehmens Bauteil)
Entwicklungs- Geografischer DFMEA- Startdatum Design- Name des
standort: Standort Startdatum: Verantwortung: DFMEA -
Verantwortlichen
Kunde: Name des/der DFMEA- Letztes Revisionsdatum Vertraulichkeits- Unternehmens-
Kunden oder Revisionsdatum: stufe: intern, geschützt,
Produktfamilie vertraulich
Modelljahr(e)/ Kundenanwendung Interdisziplinäres Teammitgliedsliste
Programm(e): oder Team: erforderlich
Modell/Ausführung

Abbildung B1.1-1 DFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 1

Layout modifiziert_DWE
B1.2 DFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 2
Abbildung D1.1-2 B1.1-1 Hinweise für Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Design (Design-FMEA) – Schritt 1
STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)

3. Nächstniedrigere Ebene
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement
oder Merkmal

Teilsystem, System, Systemgruppe, Name des Teilsystems, Bauteils Name des Bauteils oder der
Fahrzeug oder der Schnittstelle Schnittstelle oder Merkmal

Merkmal:
Geometrie, Material,
Oberflächenbearbeitung,
Beschichtungen, usw.

Abbildung B1.2-1 DFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 2

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t modifiziert_DWE
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 Anhänge     165

B1.3 DFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 3

FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
3. Nächstniedrigere Ebene
1. Nächsthöhere Ebene Funktion 2. Fokuselement
Funktion und Anforderung
und Anforderung Funktion und Anforderung
oder Merkmal

Funktion des Fahrzeugs, Systems oder Funktion des Teilsystems, Bauteils Funktion des Bauteils oder der
Teilsystems und Beschreibung der zu oder der Schnittstelle und Schnittstelle und
erfüllenden Anforderung oder des zu Beschreibung der zu erfüllenden Merkmalsbeschreibung
erbringenden Ergebnisses Anforderung oder des zu erbringenden
Ergebnisses (quantitativer Wert optional, ein
(quantitativer Wert optional, eine Merkmal pro Zeile)
Anforderung pro Zeile) (quantitativer Wert optional, eine
Anforderung pro Zeile)

Abbildung B1.3-1 DFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 3

B1.4 DFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 4

out modifiziert_DWE FEHLERANALYSE (SCHRITT 4)


Bedeutung (B) der

1. Fehlerfolgen (FF) für 3. Fehlerursache (FU)


Element auf der für nächstniedrigeres
2. Fehlerart (FA) des Fokuselements
FF

ung D1.3-2 nächsthöheren


B1.3-1 Hinweise Ebene Element
für Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Design oder
(Design-FMEA) –S
und/oder den Endnutzer Merkmal

Wie könnte das Fahrzeug, Wie könnte das Teilsystem, Bauteil oder die Wie könnte das Teilsystem,
System oder Teilsystem bei Schnittstelle bei der Ausführung der Funktion, Bauteil oder die Schnitt-
der Ausführung der Funktion, die als Fokuselement beschrieben ist, versagen stelle bei der Ausführung
die als nächsthöhere Ebene und zu den Fehlerfolgen führen der Funktion, die auf der
beschrieben ist, versagen. 1-10 nächstniedrigeren Ebene
Einschließlich potenzieller Fehleranalyse kann mit FA, FF oder FU beschrieben ist, versagen
Folgen auf Fahrzeugebene beginnen, solange eine exakte Fehlerkette und zu der Fehlerart führen
(Endnutzer) und Regelungen, vorhanden ist
soweit zutreffend

Abbildung B1.4-1 DFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 4


Layout modifiziert_DWE

Abbildung D1.4-2 B1.4-1 Hinweise für Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Design (Design-FME

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166      Anhänge

B1.5 DFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 5

DFMEA-RISIKOANALYSE (SCHRITT 5)

Entdeckung (E) der FU/FA


Entdeckungsmaßnahmen
Vermeidungsmaßnahme

Auftreten (A) der FU

(EM) für FU oder FA

Filtercode (optional)
Vorhandene

Vorhandene

DFMEA AP
(VM) für FU

Anfangsstand – vorherige Anfangsstand – vorherige H,


Maßnahmen bewährt und/oder Maßnahmen bewährt und/oder M,
1-10 1-10 LL
verbindlich festgelegt Maßnahmen verbindlich N,
festgelegt NA

Abbildung B1.5-1 DFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 5

ifiziert_DWE
B1.6 DFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 6
OPTIMIERUNG (SCHRITT 6)
beschlossene Maßnahme
Vermeidungsmaßnahme

Entdeckungsmaßnahme

Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum

Filtercode (optional)
5-2 B1.5-1Hinweise für Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Design (Design-FMEA) –
Verantwortlichen

Entdeckung (E)
Bedeutung (B)

Bemerkungen
mit Nachweis

Auftreten (A)

DFMEA AP
Geplantes
Name des
DFMEA

DFMEA

Status

Weitere Weitere Name, MMJJ oder Offen, Beschreibung MMJJ oder Verwendung
notwendige notwendige nicht Titel oder DDMMJJJJ in der DDMMJJJJ im DFMEA-
Maßnahmen Maßnahmen Abteilung Entscheidung beschlossenen Team
zur zur (optional), Maßnahmen H,
Reduzierung Verbesserung in Umsetzung sowie M,
1-10 1-10 1-10 LL
des Auftretens der (optional), Dokumenten- N,
Entdeckung abgeschlos- nummer, NA
sen, Protokollbe-
verworfen zeichnung und
Datum usw.

Layout B1.6-1
Abbildung modifiziert_DWE
DFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 6

Abbildung D1.6-2 B1.6-1 Hinweise für Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Design (Design-FMEA) – Schritt 6

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anhänge 167

B1.7 DFMEA-Formblatt Schritt 7


Der DFMEA Schritt 7 wird unabhängig durch jedes Unternehmen gehandhabt und nicht im
FMEA Formblatt dargestellt.

B1.8 DFMEA-Formblatt Beispiele


STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)

1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene oder Merkmal

Fensterheber Kommutator Grundkörper für Bürstenträger

FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene
Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung oder Merkmal
Fenster gemäß Parametrisierung heben und Kommutator transportiert elektrischen Strom Bürstenträgerkörper transportiert Kräfte zwischen
senken zwischen den Spulenpaaren des Feder und Gehäuse
elektromagnetischen Wandlers.

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4)
1. Fehlerfolgen (FF) für Element auf
3. Fehlerursache (FU) des nächstniedrigeren
der nächsthöheren Ebene und/oder 2. Fehlerart (FA) des Fokuselements
Elements oder Merkmals
den Endnutzer
Drehmoment und Drehgeschwindigkeit des Winkelabweichung des Kommutators, die Bürstenträgerkörper verbiegt sich im
Fensterhebermotors zu gering abwechselnd die falschen Spulen verbindet Kontaktbereich zur Kohlebürste
(L1, L3 und L2 statt L1, L2 und L3)

Layout B1.8-1
Abbildung modifiziert_DWE
DFMEA Fehlerstruktur (Softwareansicht)
Abbildung B1.8-1 DFMEA-Fehlerstruktur (Softwareansicht)
STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere
3. Ebene
oder Merkmal
Fensterheber Elektromotor Grundkörper für Bürstenträger

FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene
1. Nächsthöhere Ebene Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung
Funktion und Anforderung
oder Merkmal
Fenster gemäß Parametrisierung Kommutator transportiert Bürstenträgerkörper transportiert
heben und senken elektrischen Strom zwischen den Kräfte zwischen Feder und
Spulenpaaren des Gehäuse
elektromagnetischen Wandlers.

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4) DFMEA-RISIKOANALYSE (SCHRITT 5)


Vermeidungsmaßn

Entdeckungsmaßn
ahmen (EM) für FU
ahme (VM) für FU

Auftreten (A) der

Entdeckung (E)
Bedeutung (B)

1. Fehlerfolgen (FF)
DFMEA AP
der FU/FA

Filtercode
(optional)

3. Fehlerursache (FU) für


oder FA

für Element auf der


der FF

2. Fehlerart (FA) des


FU

nächsthöheren nächstniedrigeres
Fokuselements
Ebene und/oder den Element oder Merkmal
Endnutzer

DFMEA Vorhandene MASSNAHMEN


Drehmoment und 6 Winkelabweichung des Bürstenträgerkörper verbiegt im Simulation der dynamischen 2 Mustertest: Messung der 2 N
Drehgeschwindigkeit des Kommutators, die abwechselnd Kontaktbereich mit der Kräfte auf den elastischen und plastischen
Fensterhebermotors zu die falschen Spulen verbindet (L1, Kohlebürste Bürstenträgerkörper gemäß FEM Verformungseffekte des
L3 und L2 statt L1, L2 und L3) 6370 Bürstenträgerkörpers gemäß
gering
Prüfspezifikation MRJ82/60

Abbildung
Abbildung B1.8-2
B1.8-2 DFMEA-Risikoanalyse
DFMEA (Softwareansicht)
Risikoanalyse (Softwareansicht)

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168      Anhänge

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4) DFMEA-RISIKOANALYSE (SCHRITT 5) UND DFMEA-OPTIMIERUNG (SCHRITT 6)

Name des Verantwortlichen


Entdeckung (E) der FU/FA

Beschlossene Maßnahme
Entdeckungsmaßnahmen
Vermeidungsmaßnahme

Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
Bedeutung (B) der FF

(EM) für FU oder FA


Auftreten (A) der FU

Filtercode (optional)
3. Fehlerursache

Bemerkungen
1. Fehlerfolgen (FF) (FU) für nächst-

mit Nachweis
(VM) für FU

DFMEA AP

Geplantes
für Element auf der 2. Fehlerart niedrigeres

Status
nächsthöheren (FA) des Element oder
Ebene und/oder den Fokuselements Merkmal
Endnutzer

DFMEA Vorhandene MASSNAHMEN


Drehmoment und 6 Winkelabweich- Bürstenträger- Simulation der 2 Mustertest: 2 N
Drehgeschwindig- ung des körper verbiegt im dynamischen Messung der
keit des Kommutators, die Kontaktbereich mit Kräfte auf den elastischen und
abwechselnd die Bürstenträger- plastischen
Fensterheber- der Kohlebürste
falschen Spulen körper gemäß Verformungs-
motors zu gering verbindet (L1, L3 FEM 6370 effekte des
und L2 statt L1, Bürstenträger-
L2 und L3) körpers gemäß
Prüfspez.
MRJ82/60
DFMEA-OPTIMIERUNG
Keine Finale Produkt- 1 N Prüfingenieur TT.MM.JJJJ geplant
prüfung: Herr Max
Messung des Mueller
Stroms unter
ungünstigsten
Bedingungen
gemäß Prüfspez.
MRJ1140

Layout modifiziert_DWE
Abbildung B1.8-3 DFMEA Optimierung mit neuer Risikobewertung (Softwareansicht)

Abbildung B1.8-3 DFMEA-Optimierung mit neuer Risikobewertung (Softwareansicht)

B2 PFMEA-Formblatt Hinweise

B2.1 PFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 1


Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Prozess (PROZESS-FMEA)
Planung und Vorbereitung (Schritt 1)
Unternehmen: Name des für die Projekt: Name des PFMEA- PFMEA-ID: Vom Unternehmen
PFMEA Projekts festgelegt
verantwortlichen
Unternehmens
Produktions- Geografischer PFMEA- Startdatum Prozess- Name des PFMEA -
standort: Standort Startdatum: Verantwortung: Verantwortlichen

Kunde: Name des/der PFMEA- Letztes Vertraulichkeits- Unternehmensintern,


Kunden oder Revisionsdatum: Revisionsdatum stufe: geschützt, vertraulich
Produktfamilie
Modelljahr(e)/ Kundenanwendung Interdisziplinäres Teammitgliedsliste
Programm(e): oder Team: erforderlich
Modell/Ausführung

Abbildung B2.1-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 1

Layout modifiziert_DWE
Abbildung D2.1-2 B2.1-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 1

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B2.2 PFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 2

Strukturanalyse (Schritt 2)
1. Prozesselement 3. Prozess-
2. Prozessschritt
System, Teilsystem,
Stations-Nr. und Bezeichnung Ursachenelement
Teilelement oder
des Fokuselements Kategorie 4M
Prozessbezeichnung
Bezeichnung des betrachteten Betrachteter Arbeitsvorgang oder Identifikation der Art der
Prozesses, z. B. Elektromotor- Station, an der der Prozesselement Abweichung, die den betrachteten
Montageband, als Endergebnis aller hergestellt wird, z. B. AFO 30 Arbeitsgang oder die betrachtete
erfolgreich abgeschlossenen Einpressvorgang Sinterlager Station beeinflusst, mithilfe der 4M-
Prozessschritte Kategorien

Kann auch ein indirekter 4M-Typen: Mensch, Maschine,


Herstellungsprozess sein, z. B. Versand Material (indirekt), Mitwelt

Ein "M" pro Zeile

Kategorien können
unternehmensspezifisch variieren

Abbildung B2.2-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 2

B2.3
modifiziert_DWE PFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 3
Funktionsanalyse
dung B2.2-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 2 (Schritt 3)
2. Funktion des Prozessschritts und
1. Funktion des Prozesselements, Systems, 3. Funktion des Prozess-
Produktmerkmal (quantitativer Wert
Teilsystems, Teilelements oder Prozesses Ursachenelements und Prozessmerkmal
optional)

Beschreibung der erwarteten Funktion des Beschreibung dessen, was der Arbeitsgang oder die Positive Beschreibung der Ausführung der Arbeit,
Prozesselementes in verschiedenen Kategorien Station erreichen soll, z. B. Sinterlager in Axialposition einschließlich des positiven Prozessmerkmals in
im Polgehäuse. Bezug auf jede 4M-Kategorie.
Einige Kategorien sind unbekannt und werden als Nicht
Anwendbar (NA) aufgeführt. Dies ist das positive Produktmerkmal, das im Produkt Die Negative dieser positiven Merkmale werden in
nach Herstellung des Produkt erkennbar/messbar sein der Spalte Fehlerursache gebraucht. Je mehr
Auf diese Erwartungen kann man sich bei Fertigstellung muss. Details, d.h. je mehr Positive, desto mehr
der Fehlerfolgen (FF) beziehen. Fehlerursachen werden generiert.
Die Fehlerart oder Fehlerarten sind das Negativ oder
Die erwarteten Ergebnisse können für das gesamte die Negative des positiven Produktmerkmals. Optionale quantitative Werte/Angaben; siehe
Prozesselement gelten, z. B. Elektromotor-Montageband. Prozessdokumente. Beispiele: Anpresskraft,
Maschinentemperatur, Spülkonzentration,
Geschwindigkeit usw. Prozessmerkmale werden im
laufenden Prozess gemessen.

Abbildung B2.3-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 3

Layout modifiziert_DWE
Abbildung B2.3-2 B2.3-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 3

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170      Anhänge

B2.4 PFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 4


Fehleranalyse (Schritt 4)

Bedeutung (B) der


1. Fehlerfolgen (FF) für
3. Funktion des Prozess-
Element auf der
2. Fehlerart (FA) des Fokuselements Ursachenelements und

FF
nächsthöheren Ebene Prozessmerkmal
und/oder den Endnutzer

Wie könnte das Fahrzeug, System oder Die Fehlerart muss im Produkt erkennbar/messbar sein (Defekt). Die Fehlerursache ist das Negativ der
Teilsystem bei der Ausführung der positiven Funktion aus "Funktion des
Funktion, die auf der nächsthöheren Ebene Die Fehlerart ist das Negativ oder die Negative des positiven Prozess-Ursachenelements und
beschrieben ist, versagen. Produktmerkmals. Prozessmerkmal“.

Berücksichtigen Sie die Elemente aus Die Ursache muss im Produkt


„Funktion des Prozesselementes“ und erkennbar sein (Fehler) und zur
„Fehlerart“ und ihre Auswirkungen auf die Fehlerart führen.
drei betrachteten Bereiche (eigenes Werk,
beliefertes Werk, Endnutzer). 1-10

Es wird empfohlen, die


Bedeutungsbewertung mit der höchsten
Bewertung neben den betrachteten drei
Bereichen (eigenes Werk, beliefertes Werk,
Endnutzer) zu listen. Ein Bereich, wie z. B.
der Endnutzer, muss nicht immer die
höchste Bedeutungsbewertung haben.

Abbildung
AbbildungB2.4-1
B2.4-1PFMEA-Formblatt
PFMEA-Formblatt mit
mit Hinweisen: Schritt
Schritt44

B2.5 PFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 5

PFMEA-Risikoanalyse (Schritt 5)
Entdeckungsmaß-

Produktmerkmale
nahmen (EM) für
maßnahme (VM)

Auftreten (A) der

Entdeckung (E)
Vermeidungs-
Vorhandene

Vorhandene

PFMEA AP
FU oder FA

Besondere
der FU/FA

Filtercode
(optional)
für FU

FU

Anfangsstand – vorherige Anfangsstand – vorherige H, CC LL


Maßnahmen bewährt Maßnahmen bewährt M, SC
1-10 1-10
und/oder verbindlich und/oder verbindlich N,
festgelegt festgelegt NA

Abbildung B2.5-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 5

ert_DWE
5-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 5
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anhänge 171

B2.6 PFMEA-Formblatt Hinweise: Schritt 6


OPTIMIERUNG (SCHRITT 6)

Name des Verantwortlichen

beschlossene Maßnahme
Vermeidungsmaßnahme

Entdeckungsmaßnahme

Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum

Produktmerkmale
Entdeckung (E)
Bedeutung (B)

Bemerkungen
mit Nachweis

Auftreten (A)

PFMEA AP
Besondere
Geplantes

Status
Weitere Weitere Name, nicht MMJJ oder Offen, Beschreibung MMJJ oder CC H, Verwendung
notwendige notwendige Titel oder TTMMJJJJ in Entscheidung der TTMMJJJJ SC M, im PFMEA-
Maßnahmen Maßnahmen Abteilung (optional), beschlossenen N, Team
zur zur in Umsetzung Maßnahmen NA
Reduzierung Verbesserung (optional), sowie
1-10 1-10 1-10
des Auftretens der abgeschlossen, Dokumenten-
Entdeckung verworfen nummer,
Protokollbezei
chnung und
Datum usw.

Abbildung B2.6-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 6


Layout modifiziert_DWE
Abbildung D2.6-2 B2.6-1 PFMEA-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 6

B2.7 PFMEA-Formblatt Schritt 7


Der PFMEA Schritt 7 wird unabhängig durch jedes Unternehmen gehandhabt und nicht im
FMEA Formblatt dargestellt.

B2.8 PFMEA-Formblatt Beispiele


STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)
1. Prozesselement
2. Prozessschritt 3. Prozess-Ursachenelement
System, Teilsystem, Teilelement oder
Stations-Nr. und Bezeichnung des Fokuselements Typ 4M
Prozessbezeichnung
Elektromotor-Montageband [AFO 30] Einpressvorgang Sinterlager Bediener

FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
1. Funktion des Prozesselements, Systems, 2. Funktion des Prozessschritts und 3. Funktion des Prozess-Ursachenelements und
Teilsystems, Teilelements oder Prozesses Produktmerkmal (quantitativer Wert optional) Prozessmerkmal
Eigenes Werk: Einpressen des Sinterlagers in Axialposition in Bediener drückt Maschinenknopf zum Starten des
Montage der Welle in Polgehäusebaugruppe Polgehäuse mit max. Spalt pro Einpressvorgang Pressvorgangs nach Beschickung der Maschine
Beliefertes Werk:
Montage des Motors an der Fahrzeugtür
Endnutzer:
Fenster hebt und senkt sich

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4)
1. Fehlerfolgen (FF) für Element auf der
2. Fehlerart (FA) des Fokuselements 3. Fehlerursache (FU) des Ursachenelements
nächsthöheren Ebene und/oder den Endnutzer
Eigenes Werk: Axialposition des Sinterlagers nicht erreicht Maschine stoppt vor Erreichen der Endposition
Spiel für Montage der Welle zu gering
Beliefertes Werk:
Montage des Motors an der Fahrzeugtür ist nicht
möglich
Endnutzer:
Schwierigkeiten beim Heben und Senken des
Fensters

Abbildung
AbbildungB2.8-1
B2.8-1 PFMEA-Fehlerstruktur
PFMEA-Fehlerstruktur(Softwareansicht)
(Softwareansicht)

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172 anhänge

STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)
1. Prozesselement 2. Prozessschritt
System, Teilsystem, Stations-Nr. und 3. Prozess-
Teilelement oder Bezeichnung des Ursachenelement Typ 4M
Prozessbezeichnung Fokuselements
Elektromotor-Montageband [AFO 30] Einpressvorgang Bediener
Sinterlager
FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
1. Funktion des 2. Funktion des
3. Funktion des Prozess
Prozess-
Prozesselements, Systems, Prozessschritts und
Ursachenelements und
Teilsystems, Teilelement Produktmerkmal
Prozessmerkmal
oder Prozesses (quantitativer Wert optional)
Eigenes Werk: Einpressen des Sinterlagers in Bediener drückt
Montage der Welle in Axialposition in Polgehäuse mit Maschinenknopf zum Starten
Polgehäusebaugruppe max. Spalt pro des Pressvorgangs nach
Beliefertes Werk: Einpressvorgang Beschickung der Maschine
Montage des Motors an der
Fahrzeugtür
Endnutzer:
Fenster hebt und senkt sich
FEHLERANALYSE (SCHRITT 4) PFMEA-RISIKOANALYSE (SCHRITT 5)

Auftreten (A) der

Entdeckung (E)
Vermeidungs-
1. Fehlerfolgen (FF) für

Entdeckungs-
maßnahmen

maßnahmen
Bedeutung (B)

(EM) der FU
(VM) für FU

Besondere
PFMEA AP
der FU/FA

Merkmale

Filtercode
(optional)
Element auf der

oder FA
2. Fehlerart (FA) 3. Fehlerursache (FU) des
der FF

nächsthöheren Ebene

FU
des Fokuselements Ursachenelements
und/oder den
Endnutzer

DFMEA Vorhandene MASSNAHMEN


Eigenes Werk: 8 Axialposition des Sinterlagers Maschine stoppt vor Erreichen Keine 10 Losfreigabeprotokoll Ziel 2 H
Spiel für Montage der nicht erreicht der Endposition (Wirksamkeit: 100%)
Welle zu gering Sichtprüfung mit Messlehre des
Beliefertes Werk: Axialspiels des Lagers im
Montage des Motors an Polgehäuse durch Bediener;
der Fahrzeugtür nicht Entdeckungsindikator: OK/NOK
möglich (ROTER/GÜNER Bereich),
Endnutzer: 100 % Prüfung der
Schwierigkeiten beim Motorleistungskurve gemäß
Heben und Senken des Spez. MRKJ5038
Fensters

Abbildung B2.8-2 PFMEA- Risikoanalyse (Softwareansicht)

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4) PFMEA-RISIKOANALYSE (SCHRITT 5) UND PFMEA-OPTIMIERUNG (SCHRITT 6)


Name des Verantwortlichen
Vermeidungsmaßnahmen

Entdeckungsmaßnahmen

beschlossene Maßnahme
Bedeutung (B) der FF

Besondere Merkmale

Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
(EM) der FU oder FA
Auftreten (A) der FU

Filtercode (optional)
Entdeckung (E)

Bemerkungen
1. Fehlerfolgen (FF)

mit Nachweis
(VM) für FU

PFMEA AP

2. Fehlerart (FA) des 3. Fehlerursache


der FU/FA

Geplantes

für Element auf der


Status
(FU) des
nächsthöheren Ebene Fokuselements
Ursachen-
und/oder den
elements
Endnutzer

PFMEA Vorhandene MASSNAHMEN


Eigenes Werk: 8 Axialposition des Maschine stoppt Kraft gemäß 5 100 % Prüfung 3 M
Spiel für Montage der Sinterlagers nicht vor Erreichen der Datenblatt der Motor-
Welle zu gering erreicht Endposition angepasst leistungskurve
Beliefertes Werk: gemäß Spez.
keine MRKJ5038
Endnutzer:
Schwierigkeiten beim
Heben und Senken
des Fensters
PFMEA-OPTIMIERUNG
Einpressen 3 Einpressen 2 N Prozess- TT.MM.
mit mit Kraftüber- ingenieur JJJJ
Positionskon- wachung Herr Paul
trollsensor Duncan

Abbildung B2.8-3 PFMEA- Optimierung mit neuer Risikobewertung (Softwareansicht)

Layout modifiziert_DWE

Abbildung D B2.8-3 PFMEA-Optimierung mit neuer Risikobewertung (Softwareansicht)

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VDA-QMC Internetportal am 03.06.2019 um 10:15

Nur zur internen Verwendung für Faurecia Autositze GmbH bestimmt.


 Anhänge     173

B3 FMEA-MSR-Formblatt Hinweise

B3.1 FMEA-MSR-Formblatt Hinweise: Schritt 1


Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse im Design (Design-FMEA)
Planung und Vorbereitung (Schritt 1)
Unternehmen: Name des für die Projekt: Name des DFMEA- DFMEA-ID: Vom
DFMEA Projekts (System, Unternehmen
verantwortlichen Teilsystem und/oder festgelegt
Unternehmens Bauteil)
Entwicklungs- Geografischer DFMEA- Startdatum Design- Name des
standort: Standort Startdatum: Verantwortung: DFMEA -
Verantwortlichen
Kunde: Name des/der DFMEA- Letztes Revisionsdatum Vertraulichkeits- Unternehmens-
Kunden oder Revisionsdatum: stufe: intern, geschützt,
Produktfamilie vertraulich
Modelljahr(e)/ Kundenanwendung Interdisziplinäres Teammitgliedsliste
Programm(e): oder Team: erforderlich
Modell/Ausführung

Abbildung B3.1-1 FMEA-MSR-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 1

B3.2 FMEA-MSR-Formblatt Hinweise: Schritt 2


Layout modifiziert_DWE
Abbildung D3.1-2 B3.1-1FMEA-MSR-Ergänzung Formblatt mit Hinweisen: Schritt 1
STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)

3. Nächstniedrigere Ebene
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement
oder Merkmalsart

Teilsystem, System, Systemgruppe, Name des Teilsystems, Bauteils Name des Bauteils oder der
Fahrzeug oder der Schnittstelle Schnittstelle oder Merkmal

Merkmalsart:
Geometrie, Material,
Oberflächenbearbeitung,
Beschichtungen, usw.

Abbildung B3.2-1 FMEA-MSR-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 2

modifiziert_DWE
ung D3.2-2 B3.2-1 FMEA-MSR Ergänung Formblatt mit Hinweisen: Schritt 2
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174      Anhänge

B3.3 FMEA-MSR-Formblatt Hinweise: Schritt 3


FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
3. Nächstniedrigere Ebene
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement
Funktion und Anforderung
Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung
oder Merkmal

Funktion des Fahrzeugs, Systems Funktion des Teilsystems, Bauteils Funktion des Bauteils oder der
oder Teilsystems und Beschreibung oder der Schnittstelle und Schnittstelle und
der zu erfüllenden Anforderung oder Beschreibung der zu erfüllenden Merkmalsbeschreibung
des zu erbringenden Ergebnisses Anforderung oder des zu
erbringenden Ergebnisses (quantitativer Wert optional, ein
(quantitativer Wert optional, eine Merkmal pro Zeile)
Anforderung pro Zeile) (quantitativer Wert optional, eine
Anforderung pro Zeile)

Abbildung B3.3-1 FMEA-MSR-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 3

B3.4 FMEA-MSR-Formblatt Hinweise: Schritt 4

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4)
Bedeutung (B) der FF

odifiziert_DWE
1. Fehlerfolgen (FF) für
3. Fehlerursache (FU)
Element auf der
g D3.3-2 B3.3.1 FMEA-MSR-Ergänzung 2. Fehlerart (FA) des Fokuselements
- Formblatt mit Hinweisen: Schritt 3 für nächstniedrigeres
nächsthöheren Ebene
Element oder Merkmal
und/oder den Endnutzer

Wie könnte das Fahrzeug, Wie könnte das Teilsystem, Bauteil oder die Wie könnte das
System oder Teilsystem bei Schnittstelle bei der Ausführung der Teilsystem, Bauteil oder
der Ausführung der Funktion, die als Fokuselement beschrieben die Schnittstelle bei der
Funktion, die als ist, versagen und zu den Fehlerfolgen führen Ausführung der Funktion,
nächsthöhere Ebene die auf der
beschrieben ist, versagen. 1-10 Fehleranalyse kann mit FA, FF oder FU nächstniedrigeren Ebene
Einschließlich potentieller beginnen, solange eine exakte Fehlerkette beschrieben ist, versagen
Folgen auf Fahrzeugebene vorhanden ist und zu der Fehlerart
(Endnutzer) und führen
Regelungen, soweit
zutreffend

Abbildung B3.4-1 FMEA-MSR-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 4


out modifiziert_DWE
bildung D3.4-2 B3.4-1 FMEA-MSR-Ergänzung-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 4

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 Anhänge     175

B3.5 FMEA-MSR-Formblatt Hinweise: Schritt 5

FMEA-MSR Ergänzung RISIKOANALYSE (SCHRITT 5)

ursprünglichen FF aus
Bedeutung (B) der FF
Häufigkeit (H) der FU

Filtercode (optional)
Schwerwiegendste

Bedeutung (B) der

der Fehleranalyse
nach FMEA-MSR
Fehlerfolge nach
Systemreaktion

Systemreaktion

FMEA-MSR AP
Monitoring (M)
Vorhandene

Vorhandene
Maßnahme
Monitoring-
Häufigkeit

(Schritt 4)
Grund für

Interne Fehlerentdeckungs- Fehlerreaktions- Das neue Fahrzeug,


Kommentare methoden während maßnahmen während System oder
H,
zu den des des Fahrzeugbetriebs Teilsystem hat
M,
Gründen für Fahrzeugbetriebs potenzielle
N,
die Auswirkungen auf
NA
Häufigkeits- Fahrzeugebene
1-10 1-10 1-10 1-10 LL
bewertung (Endnutzer)
Wenn M=1
nachdem
„Bedeu-tung
Monitoring- und
nach MSR“
Systemreaktions-
ver-wenden
maßnahmen
umgesetzt wurden

Layout modifiziert_DWE
Abbildung B3.5-1 FMEA-MSR-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 5
Abbildung B3.5-1 FMEA-MSR-Ergänzung - Formblatt mit Hinweisen: Schritt 5

B3.6 FMEA-MSR-Formblatt Hinweise: Schritt 6


FMEA-MSR-Ergänzung RISIKOANALYSE (SCHRITT 6)
beschlossene Maßnahme
Vermeidungsmaßnahme

Fehleranalyse (Schritt 4)
Monitoring-Maßnahme

ursprünglichen FF aus
Bedeutung (B) der FF

Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
Schwerwiegendste

Bedeutung (B) der


nach FMEA-MSR
Fehlerfolge nach

Verantwortlichen

FMEA-MSR AP
Systemreaktion

Systemreaktion

Monitoring (M)

Bemerkungen
Häufigkeit (H)
mit Nachweis
FMEA-MSR

Geplantes
Name des

Status

Weitere Weitere Weitere Das neue MMJJ oder Offen, Beschrei-


notwendige Fehlerent- notwendige Fahrzeug, DDMMJJJJ in Ent- bung der
Maßnahmen deckungs- Maßnahmen System oder scheidung beschlossen
Verwendung im FMEA-Team

zur methoden zur Teilsystem hat (optional), en H,


Reduzierung während des Reduzierung potenzielle in Umsetzung Maßnahmen M,
der Fahrzeug- der Auswirkungen (optional), sowie N,
Häufigkeit betriebs Häufigkeit auf Fahrzeug- Name, nicht abgeschlos- Dokumenten MMJJ oder NA
ebene (End- 1-10 Titel oder sen, nummer, 1-10 1-10 1-10
DDMMJJJJ
verbraucher) Abteilung verworfen Protokollbe- Wenn M=1
nachdem zeichnung „Bedeutung
Monitoring- und und Datum nach MSR“
Systemreaktions usw. verwenden
-maßnahmen
umgesetzt
wurden

Layout modifiziert_DWE
Abbildung B3.6-1 FMEA-MSR-Formblatt mit Hinweisen: Schritt 6
Abbildung B3.6-1 FMEA-MSR-Ergänzung - Formblatt mit Hinweisen: Schritt 6

B3.7 FMEA-MSR-Formblatt Schritt 7


Der FMEA-MSR Schritt 7 wird unabhängig durch jedes Unternehmen gehandhabt und nicht
im FMEA Formblatt dargestellt.

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176 anhänge

B3.8 FMEA-MSR-Formblatt Beispiele


STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)
3. Nächstniedrigere Ebene oder
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement
Merkmalsart

Fensterhebersystem Steuergerät Fensterheber Steuergerätestecker Fensterheber

FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene
Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung oder Merkmal
Signal bereitstellen zum Stoppen und
Klemmschutz bereitstellen für Signalübertragung vom Hall
Hall-Sensor zum
Umkehren des Fensterhebermotors im Falle
Komfortschließmodus Steuergerät
des Einklemmens
FEHLERANALYSE (SCHRITT 4)
1. Fehlerfolgen (FF) für Element auf
3. Fehlerursache (FU) des nächst-
der nächsthöheren Ebene und/oder 2. Fehlerart (FA) des Fokuselements
niedrigeren Element oder Merkmals
den Endnutzer
Kein Klemmschutz im Komfort
Komfort-Schließ-Modus Kein Signal zum Stoppen und Umkehren Das Signal vom Hall-Sensor wird aufgrund der
(Hand oder Kopf können zwischen Scheibe des Fensterhebermotors im Falle des schlechten Verbindung des Hall
Hall-Sensors nicht
und Rahmen eingeklemmt werden.) Einklemmens zum Steuergerät übertragen.

Abbildung B3.8-1 FMEA-MSR Ergänzung Fehlerstruktur (Softwareansicht)


Layout modifiziert_DWE
Abbildung B3.8-1 FMEA-MSR-Ergänzung - Fehlerstruktur (Softwareansicht)
STRUKTURANALYSE (SCHRITT 2)
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere
Ebene oder
Merkmalsart
Steuergerät Steuergerätestecker
Fensterhebersystem Fensterheber Fensterheber

FUNKTIONSANALYSE (SCHRITT 3)
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement Funktion 3. Nächstniedrigere
Funktion und und Anforderung Ebene
Anforderung Funktion und
Anforderung oder
Merkmal
Klemmschutz bereitstellen Signal bereitstellen zum Signalübertragung vom
für Komfortschließmodus Stoppen und Umkehren Hall-Sensor
Sensor zum
des Fensterhebermotors Steuergerät
im Falle des Einklemmens

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4) FMEA-MSR-ERGÄNZUNG - RISIKOANALYSE (SCHRITT 5)


1. Fehlerfolgen (FF) 2. Fehlerart (FA) des 3. Fehlerursache (FU)
ursprünglichen FF aus
Häufigkeit (H) der FU
Grund für Häufigkeit

Schwerwiegendste

Bedeutung (B) der

der Fehleranalyse

für Element auf der Fokuselements des nächstniedrigeren


Bedeutung (B) der

Fehlerfolge nach
Systemreaktion

Systemreaktion
diagnostisches

Monitoring (M)

Bedeutung (B)
Vorhandene

Vorhandene

nächsthöheren Elements oder Merkmals


Monitoring

(optional)
Filtercode
(Schritt 4)

MSR AP

Ebene und/oder den


FF

Endnutzer

DFMEA Vorhandene MASSNAHMEN


Kein Klemmschutz im 10 Kein Signal zum Stoppen Das Signal vom Hall- Die Verbindung 2 Keine Fenster 10 Hand oder 10 10 M
Komfort-Schließ- und Umkehren des Sensor wird aufgrund der zwischen Hall-Sensor schließt mit Kopf können
Modus Fensterhebermotors im schlechten Verbindung des und Steuergerät besteht voller zwischen
(Hand oder Kopf Falle des Einklemmens Sensors nicht zum
Hall-Sensors nach Standard xyz. Klemmkraft Scheibe und
können zwischen Steuergerät übertragen. Rahmen
Scheibe und Tür- eingeklemmt
rahmen eingeklemmt werden
werden.)

Abbildung B3.8-2 FMEA-MSR Risikoanalyse (Softwareansicht)

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 Anhänge     177

FEHLERANALYSE (SCHRITT 4) FMEA-MSR-ERGÄNZUNG - RISIKOANALYSE (SCHRITT 5)


UND OPTIMIERUNG (SCHRITT 6)
1. Fehlerfolgen (FF) für 2. Fehlerart (FA) des 3. Fehlerursache (FU) des

Maßnahme mit Nach-


Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
Grund für Häufigkeit

Filtercode (optional)
Häufigkeit (H) der FU
Element auf der Fokuselements nächstniedrigeren

Verantwortlichen
Bedeutung (B) der FF

Monitoring (M)
Systemreaktion
Diagnostisches

Bemerkungen
nächsthöheren Ebene

Beschlossene
Elements oder Merkmals

Monitoring

Geplantes
Name des
und/oder den

MSR AP

Status

weis
Endnutzer

und
FMEA-MSR-Ergänzung Vorhandene MASSNAHMEN
Kein Klemmschutz im 6 Kein Signal zum Stoppen Das Signal vom Hall- Die Verbindung 2 Keine 10 M
Komfort-Schließ- und Umkehren des Sensor wird aufgrund der zwischen Hall-Sensor
Modus Fensterhebermotors im schlechten Verbindung und Steuergerät Fenster schließt
(Hand oder Kopf Falle des Einklemmens des Hall-Sensors nicht besteht nach Standard mit voller
können zwischen zum Steuergerät xyz.
Klemmkraft
Scheibe und Tür- übertragen.
rahmen eingeklemmt
werden.)
FMEA-MSR-ERGÄNZUNG - OPTIMIERUNG
Keine 2 Einführung einer 1 N Versuchsing TT.MM In
Plausibilitäts- enieur Herr .JJJJ Umset
prüfung zwischen Warren zung
Motorstrom und Watchful
Verlust des
Signals vom Hall
–Effekt-Sensor.

Komfortschließ-
modus deaktiviert

Layout modifiziert_DWE
Abbildung B3.8-3 FMEA-MSR-Optimierung Formblatt mit neuer Risikoanalyse
Abbildung B3.8-3 FMEA-MSR-Ergänzung Optimierung mit neuer Risikobewertung (Softwareansicht)

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178      Anhänge

C Bedeutung, Auftreten,
Entdeckung und
Aufgabenpriorität
C1 DFMEA Bewertungstabellen und Aufgabenpriorität (AP)

C1.1 DFMEA Bedeutung (B)


Allgemeine Bewertungskriterien der Bedeutung B für das Produkt

Bewertung der möglichen Fehlerfolgen nach den unten stehend Kriterien Vom Benutzer
auszufüllen
B Auswirkung Kriterien für Bedeutung Unternehmens- oder
produktspezifische
Beispiele

10 Sehr hoch Auswirkung auf den sicheren Betrieb des Fahrzeugs und/oder
anderer Fahrzeuge, die Gesundheit des Fahrers oder der Beifah-
rer oder anderer Verkehrsteilnehmer

9 Nichteinhaltung von gesetzlichen oder behördlichen Vorgaben


8 Hoch Verlust einer für den normalen Fahrzeugbetrieb über die vorge-
sehene Lebensdauer notwendigen Hauptfunktion
7 Einschränkung einer für den normalen Fahrzeugbetrieb über die
vorgesehene Lebensdauer notwendigen Hauptfunktion
6 Mittel Verlust einer Komfortfunktion

5 Einschränkung einer Komfortfunktion

4 Deutlich wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von Erschei-


nungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder Haptik
3 Niedrig Mäßig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von Erschei-
nungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder Haptik
2 Geringfügig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von
Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder Haptik
1 Sehr niedrig Keine wahrnehmbare Auswirkung

Tabelle C1.1 - DFMEA Bedeutung (B)

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 Anhänge     179

C1.2 DFMEA Auftreten (A)


Auftreten A für das Produkt

Bewertung der potenziellen Fehlerursachen nach den untenstehenden Kriterien. Vom Benutzer
Berücksichtigung der Produkterfahrung und Vermeidungsmaß­nahmen beim Auftreten auszufüllen
(qualitative Bewertung). Das angenommene Auftreten der Fehlerursache wird während
der beabsichtigten Fahrzeuglebensdauer bewertet.
A Erwartetes Kriterien für Auftreten – DFMEA Unternehmens- oder
Auftreten produktspezifische
der Fehler­ Beispiele
ursache
10 Extrem hoch Erstmalige Anwendung einer neuen Technologie ohne vorherige
Einsatzerfahrung und/oder unter unkontrollierten Betriebsbe-
dingungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung und/oder
-validierung.
Normen liegen nicht vor und bewährte Verfahren sind noch nicht
festgelegt. Vermeidungsmaß­nahmen können Leistung im Einsatz
nicht voraus­sagen oder liegen nicht vor.
9 Sehr hoch Erstmalige Anwendung eines Designs mit technischen Neu-
erungen oder von Materialien innerhalb eines Unternehmens.
Neue Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte
Betriebs­bedingungen. Keine Erfahrung für Produktveri­fizierung
und/oder -validierung.
Keine gezielten Vermeidungsmaßnahmen für die Identifizierung
der Leistung unter bestimmten Anforderungen.
8 Erstmalige Verwendung eines Designs mit technischen
Neuerungen oder Materialien in einer neuen Anwendung. Neue
Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte Betriebs-
bedingungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung und/oder
-validierung.
Einige Normen und bewährte Verfahren ­liegen vor, die nicht
direkt für das Design gelten. Vermeidungsmaßnahmen sind kein
verlässlicher Indikator für die Betriebsleistung.
7 Hoch Neues Design basierend auf ähnlicher Technologie und ähnli-
chen Materialien. Neue Anwendung oder geänderter Betrieb-
szyklus/geänderte Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für
Produktverifizierung und/oder -validierung.
Normen, bewährte Verfahren und Designregeln gelten für das zu-
grundeliegende Design, aber nicht für die Neuerungen. Vermei-
dungsmaßnahmen geben begrenzt Auskunft über die Leistung.
6 Ähnliches Design wie vorheriges unter Verwendung vorhan-
dener Technologien und Materialien. Ähnliche Anwendung mit
geändertem Betriebszyklus oder geänderten Betriebsbedingun-
gen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden.
Normen und Designregeln liegen vor, sind jedoch unzureichend
für die Vermeidung des Auftretens der Fehlerursache. Vermei-
dungsmaßnahmen sind begrenzt fähig, eine Fehlerursache zu
vermeiden.

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180      Anhänge

5 Mittel Geringfügige Änderungen am vorherigen ­Design unter Ver-


wendung bewährter Technologien und Materialien. Ähnliche
Anwendung, Betriebszyklus oder Betriebsbedingungen. Prüfungs-
oder Einsatzerfahrung vorhanden oder neues Design mit einiger
Prüfungserfahrung in Bezug auf den Fehler.
Design reagiert auf Erfahrungen mit vorherigen Designs. Bewähr-
te Verfahren neu bewertet, diese wurden jedoch noch nicht nach-
gewiesen. Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im Produkt
in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und begrenzt Hinweise
auf die Leistung geben.
4 Fast identisches Design mit kurzer Einsatzerfahrung. Ähnliche
Anwendung mit geringfügigen Änderungen im Betriebszyklus
oder den Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung
vorhanden.
Vorgängerdesign und Anpassungen des neuen Designs an be-
währte Verfahren, Normen und Vorgaben. Vermeidungsmaßnah-
men können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerur­sache
aufdecken und wahrscheinlich die Designkonformität aufzeigen.
3 Niedrig Geringfügige Änderungen am bekannten Design (gleiche An-
wendung mit ­geringfügigen Änderungen am Betriebszyklus oder
den Betriebsbedingungen) und Prüfungs- oder Einsatzerfahrung
unter vergleichbaren Betriebsbedingungen oder neues Design
mit erfolgreich absolviertem Testverfahren.
Design soll Normen und bewährten Verfahren unter Berück-
sichtigung der Erfahrungen aus Vorgängerdesigns entsprechen.
Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im Produkt in Bezug
auf die Fehlerursache aufdecken und die Designkonformität
voraussagen.
2 Sehr Fast identisches ausgereiftes Design mit langer Einsatzerfah-
niedrig rung. Gleiche Anwendung mit vergleichbarem Betriebszyklus und
vergleichbaren Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatzer-
fahrung unter vergleichbaren Betriebsbedingungen.
Design soll nachweislich Normen und bewährten Verfahren unter
Berücksichtigung der Erfahrungen aus Vorgängerdesigns ent-
sprechen. Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im Produkt
in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und Verlässlichkeit der
Designkonformität aufzeigen.
1 Extrem Fehler wird durch Vermeidungsmaßnahmen ­eliminiert und
niedrig Fehler­ursache ist durch das D
­ esign ausgeschlossen.
Produkterfahrung: Erfahrungen aus dem Produkteinsatz im Unternehmen (Neuheit des Designs, der Anwendung
oder des Anwendungsfalls). Ergebnisse der abgeschlossenen Vermeidungsmaßnahmen liefern Erfahrungswerte für
das Design.
Vermeidungsmaßnahmen: Bewährte Verfahren für die Produktauslegung, ­Designregeln, Unternehmensnorme,
Erfahrungswerte, Branchennormen, Materialspezifikationen, gesetzliche und behördliche Vorgaben und wirksame
vermeidungsorientierte Analysetools, einschließlich Computer Aided Engineering, mathematisches Modellieren,
Simulations­studien, Toleranzstudien und Design-Sicherheitsbereichen

Tabelle C1.2 – DFMEA Auftreten (A)

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 Anhänge     181

C1.3 Alternative Tabelle DFMEA Auftreten (A)

C1.3.1 Alternative Tabelle DFMEA Auftreten (A) mit Vorkommnisse pro


1.000 Fälle/Fahrzeug
Auftreten A für das Produkt

Bewertung der potenziellen Fehlerursachen nach den unten stehenden Kriterien. Vom Benutzer
Berücksichtigung der Produkterfahrung und Vermeidungsmaß­nahmen beim Auftreten auszufüllen
(qualitative Bewertung). Das angenommene Auftreten der Fehlerursache wird während
der beabsichtigten Fahrzeuglebensdauer bewertet.
A Vorkommnisse Kriterien für Auftreten – DFMEA Unternehmens- oder
pro 1.000 produktspezifische
Fälle/Fahrzeug Beispiele
10 > 100 pro Erstmalige Anwendung einer neuen Technologie ohne
Tausend vorherige Einsatzerfahrung und/oder unter unkontrollierten
Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung
≥ 1 in 10 und/oder -validierung.
Normen liegen nicht vor und bewährte ­Verfahren sind noch
nicht festgelegt. Vermeidungs­maß­nahmen können Leistung im
Einsatz nicht voraus­sagen oder liegen nicht vor.
9 50 pro Tausend Erstmalige Anwendung eines Designs mit technischen
Neuerungen oder Materialien innerhalb eines Unternehmens.
1 in 20 Neue Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte
Betriebs­bedingungen. Keine Erfahrung für Produktveri­fizierung
und/oder -validierung.
Keine gezielten Vermeidungsmaßnahmen für die Identifizie-
rung der Leistung unter bestimmten Anforderungen.
8 20 pro Tausend Erstmalige Verwendung eines Designs mit technischen
Neuerungen oder Materialien in einer neuen Anwendung.
1 in 50 Neue Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte
Betriebs­bedingungen. Keine Erfahrung für Produktveri­fizierung
und/oder -validierung.
Einige Normen und bewährte Verfahren ­liegen vor, die nicht
direkt für das Design gelten. Vermeidungsmaßnahmen sind
kein verlässlicher Indikator für die Betriebsleistung.
7 10 pro Tausend Neues Design basierend auf ähnlicher Technologie und
ähnlichen Materialien. Neue Anwendung oder geänderter Be-
1 in 100 triebszyklus/geänderte Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung
für Produktverifizierung und/oder -validierung.
Normen, bewährte Verfahren und Designregeln gelten für das
zugrundeliegende Design, aber nicht für die Neuerungen.
Vermeidungsmaßnahmen geben begrenzt Auskunft über die
Leistung.
6 2 pro Tausend Ähnliches Design wie vorheriges unter Verwendung vorhan-
dener Technologien und Materialien. Ähnliche Anwendung mit
1 in 500 geändertem Betriebs­zyklus oder geänderten Betriebsbedin-
gungen. Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden.
Normen und Designregeln liegen vor, sind jedoch unzurei-
chend für die Vermeidung des Auftretens der Fehlerursache.
Vermeidungsmaßnahmen sind begrenzt fähig, eine Fehlerursa-
che zu vermeiden.

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182      Anhänge

5 0,5 pro Tausend Geringfügige Änderungen am vorherigen ­Design unter Ver-


wendung bewährter Technologien und Materialien. Ähnliche
1 in 2.000 Anwendung, Betriebszyklus oder Betriebsbedingungen. Prü-
fungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden oder neues Design
mit einiger Prüfungserfahrung in Bezug auf den Fehler.
Design reagiert auf Erfahrungen mit vorherigen Designs.
Bewährte Verfahren neu bewertet, ­diese wurden jedoch noch
nicht nachgewiesen. Vermeidungsmaßnahmen können
Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken
und begrenzt Hinweise auf die Leistung geben.
4 0,1 pro Tausend Fast identisches Design mit kurzer Einsatz­erfahrung.
Ähnliche Anwendung mit gering­fügigen Änderungen im
1 in 10.000 Betriebszyklus oder den Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder
Einsatz­erfahrung vorhanden.
Vorgängerdesign und Anpassungen des neuen Designs an
bewährte Verfahren, Normen und Vorgaben. Vermeidungs-
maßnahmen können Mängel im Produkt in Bezug auf die
Fehlerur­sache aufdecken und wahrscheinlich die Designkon-
formität aufzeigen.
3 0,01 pro Geringfügige Änderungen am bekannten Design (gleiche
­Tausend Anwendung mit g ­ eringfügigen Änderungen am Betriebszyklus
oder den Betriebsbedingungen) und Prüfungs- oder Einsat-
1 in 100.000 zerfahrung unter vergleichbaren Betriebsbedingungen oder
neues Design mit erfolgreich absolviertem Testverfahren.
Design soll Normen und bewährten Verfahren unter Berück-
sichtigung der Erfahrungen aus V­ orgängerdesigns entspre-
chen. Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im Produkt in
Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und die Designkonfor-
mität voraussagen.
2 < 0,001 pro Fast identisches ausgereiftes Design mit langer Einsatzerfah-
Tausend rung. Gleiche Anwendung mit vergleichbarem Betriebszyklus
und vergleichbaren Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder
1 in 1.000.000 Einsatz­erfahrung unter vergleichbaren Betriebsbedingungen.
Design soll nachweislich Normen und bewährten Verfahren
unter Berücksichtigung der Erfahrungen aus Vorgängerde-
signs entsprechen. Vermeidungsmaßnahmen können Mängel
im Produkt in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und
Verlässlichkeit der Designkonformität aufzeigen.
1 Fehler ist durch Fehler wird durch Vermeidungsmaßnahmen ­eliminiert und
Vermeidungs- Fehlerursache ist durch das ­Design ausgeschlossen.
maßnahmen
eliminiert
Produkterfahrung: Erfahrungen aus dem Produkteinsatz im Unternehmen (Neuheit des Designs, der Anwendung
oder des Anwendungsfalls). Ergebnisse der abgeschlossenen Vermeidungsmaßnahmen liefern Erfahrungswerte für
das Design.
Vermeidungsmaßnahmen: Bewährte Verfahren für die Produktauslegung, Designregeln, Unternehmensnormen,
Erfahrungswerte, Branchennormen, Materialspezifikationen, gesetzliche und behördliche Vorgaben und wirksame
vermeidungsorientierte Analysetools, einschließlich Computer Aided Engineering, mathematisches Modellieren,
Simulations­studien, Toleranzstudien und Design-Sicherheitsbereichen
Hinweis: A = 10, 9, 8, 7 kann auf Grundlage der Produktvalidierung gemindert werden.

Tabelle C1.3.1 – Alternative DFMEA Auftreten (A)

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 Anhänge     183

C1.3.2 Alternative Tabelle DFMEA Auftreten (A) mit zeitlicher Prognose


der Fehlerursache
Auftreten A für das Produkt

Bewertung der potenziellen Fehlerursachen nach den unten­stehenden Kriterien. Vom Benutzer
Berücksichtigung der Produkterfahrung und Vermeidungsmaß­nahmen beim Auftreten auszufüllen
(qualitative Bewertung). Das angenommene Auftreten der Fehlerursache wird während
der beabsichtigten Fahrzeuglebensdauer bewertet.
A Zeitlicher Kriterien für Auftreten – DFMEA Unternehmens- oder
Prognose produktspezifische
der Fehler­ Beispiele
ursache
10 Immer Erstmalige Anwendung einer neuen Technologie ohne vorherige
Einsatzerfahrung und/oder unter unkontrollierten Betriebsbe-
dingungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung und/oder
-validierung.
Normen liegen nicht vor und bewährte Verfahren sind noch nicht
festgelegt. Vermeidungsmaß­nahmen können Leistung im Einsatz
nicht voraus­sagen oder liegen nicht vor.
9 Fast Erstmalige Anwendung eines Designs mit technischen Neue-
immer rungen oder Materialien innerhalb eines Unternehmens. Neue
Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte Betriebs-
bedingungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung und/oder
-validierung.
Keine gezielten Vermeidungsmaßnahmen für die Identifizierung
der Leistung unter bestimmten Anforderungen.
8 Mehr als Erstmalige Verwendung eines Designs mit technischen Neu-
einmal pro erungen oder Materialien in einer neuen Anwendung. Neue
Schicht Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/geänderte Betriebs-
bedingungen. Keine Erfahrung für Produktverifizierung und/oder
-validierung.
Einige Normen und bewährte Verfahren liegen vor, die nicht direkt
für das Design gelten. Vermeidungsmaßnahmen sind kein verläss-
licher Indikator für die Betriebsleistung.
7 Mehr als Neues Design basierend auf ähnlicher Technologie und ähnlichen
einmal pro Materialien. Neue Anwendung oder geänderter Betriebszyklus/
Tag geänderte Betriebsbedingungen. Keine Erfahrung für Produktveri-
fizierung und/oder -validierung.
Normen, bewährte Verfahren und Designregeln gelten für das
zugrunde liegende Design, aber nicht für die Neuerungen. Ver-
meidungsmaßnahmen geben begrenzt Auskunft über die Leistung.
6 Mehr als Ähnliches Design wie vorheriges unter Verwendung vorhandener
einmal pro Technologien und Materialien. Ähnliche Anwendung mit geän-
Woche dertem Betriebszyklus oder geänderten Betriebsbedingungen.
Prüfungs- oder Einsatzerfahrung vorhanden.
Normen und Designregeln liegen vor, sind jedoch unzureichend
für die Vermeidung des Auftretens der Fehlerursache. Vermei-
dungsmaßnahmen sind begrenzt fähig, eine Fehlerursache zu
vermeiden.

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184      Anhänge

5 Mehr als Geringfügige Änderungen am vorherigen ­Design unter Ver-


einmal pro wendung bewährter Technologien und Materialien. Ähnliche
Monat Anwendung, Betriebszyklus oder Betriebsbedingungen. Prüfungs-
oder Einsatzerfahrung vorhanden oder neues Design mit einiger
Prüfungserfahrung in Bezug auf den Fehler.
Design reagiert auf Erfahrungen mit vorherigen Designs. Bewährte
Verfahren neu bewertet, ­diese wurden jedoch noch nicht nach-
gewiesen. Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im Produkt
in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und begrenzt Hinweise
auf die Leistung geben.
4 Mehr als Fast identisches Design mit kurzer Einsatz­erfahrung. Ähnliche
einmal pro Anwendung mit gering­fügigen Änderungen im Betriebszyklus
Jahr oder den Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatz­erfahrung
vorhanden.
Vorgängerdesign und Anpassungen des neuen Designs an be-
währte Verfahren, Normen und Vorgaben. Vermeidungsmaßnah-
men können Mängel im Produkt in Bezug auf die Fehlerur­sache
aufdecken und wahrscheinlich die Designkonformität aufzeigen.
3 Einmal pro Geringfügige Änderungen am bekannten D ­ esign (gleiche An-
Jahr wendung mit geringfügigen Änderungen am Betriebszyklus oder
den Betriebsbedingungen) und Prüfungs- oder Einsatzerfahrung
unter vergleichbaren Betriebsbedingungen oder neues Design mit
erfolgreich absolviertem Testverfahren.
Design soll Normen und bewährten Verfahren unter Berück-
sichtigung der Erfahrungen aus ­Vorgängerdesigns entsprechen.
Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im Produkt in Bezug
auf die Fehlerursache aufdecken und die Designkonformität
voraussagen.
2 Weniger Fast identisches ausgereiftes Design mit langer Einsatzerfah-
als einmal rung. Gleiche Anwendung mit vergleichbarem Betriebszyklus und
pro Jahr vergleichbaren Betriebsbedingungen. Prüfungs- oder Einsatzer-
fahrung unter vergleichbaren Betriebsbedingungen.
Design soll nachweislich Normen und bewährten Verfahren unter
Berücksichtigung der Erfahrungen aus Vorgängerdesigns ent-
sprechen. Vermeidungsmaßnahmen können Mängel im Produkt
in Bezug auf die Fehlerursache aufdecken und Verlässlichkeit der
Designkonformität aufzeigen.
1 Nie Fehler wird durch Vermeidungsmaßnahmen ­eliminiert und Fehler-
ursache ist durch das ­Design ausgeschlossen.
Produkterfahrung: Erfahrungen aus dem Produkteinsatz im Unternehmen (Neuheit des Designs, der Anwendung
oder des Anwendungsfalls). Ergebnisse der abgeschlossenen Vermeidungsmaßnahmen liefern Erfahrungswerte für
das Design.
Vermeidungsmaßnahmen: Bewährte Verfahren für die Produktauslegung, Designregeln, Unternehmensnormen,
Erfahrungswerte, Branchennormen, Materialspezifikationen, gesetzliche und behördliche Vorgaben und wirksame
vermeidungsorientierte Analysetools, einschließlich Computer Aided Engineering, mathematisches Modellieren,
Simulations­studien, Toleranzstudien und Design-Sicherheitsbereichen
Hinweis: A = 10, 9, 8, 7 kann auf Grundlage der Produktvalidierung gemindert werden.

Tabelle C1.3.2 – Alternative DFMEA Auftreten (A)

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 Anhänge     185

C1.4 DFMEA Entdeckung (E)


Entdeckung E für die Validierung für das Produkt

Bewertung der Entdeckungsmaßnahmen bezüglich des Reifegrades der Entdeckungs­ Vom Benutzer
methode und der Entdeckungsmöglichkeit auszufüllen
E Entde- Reifegrad der Entdeckungsmöglichkeit Unternehmens-
ckungsfä- ­Entdeckungsmethode oder produkt­
higkeit spezifische
Beispiele
10 Sehr Testverfahren ist noch nicht Keine Testmethode ­definiert
niedrig ­entwickelt worden
9 Testmethode nicht speziell für die OK-NOK, Test-to-Failure,
Entdeckung der Fehlerart oder Degradationstest
Fehlerursache entwickelt
8 Niedrig Neue Testmethode, OK-NOK, Test-to-Fail,
nicht bewährt Degradationstest
7 Bewährte ­Testmethode für die Ve- OK-NOK-Test
rifizierung der Funktionalität oder
Validierung der Leistung, Qualität,
Zuverlässigkeit und Haltbarkeit;
6 Mittel geplanter Einsatz später im Test-to-Failure
Produktentwicklungzyklus, sodass
negative Tests zu Produktionsver-
zögerungen aufgrund von Design-
5 oder Werkzeug-Revisionen führen Degradationstest
können
4 Hoch Bewährte ­Testmethode für die Ve- OK-NOK-Test
rifizierung der Funktionalität oder
Validierung der Leistung, Qualität,
­Zuverlässigkeit und Haltbarkeit;
3 geplanter Einsatz ist ausreichend Test-to-Failure
für Anpassung der Produktions­
werkzeuge für Freigabe für die
Produktion.
2 Degradationstest
1 Sehr hoch Vorherige Prüfungen bestätigen, dass die Fehlerart oder Fehlerursache
nicht auftreten kann oder Entdeckungsmethoden entdecken nachweis-
lich immer die Fehlerart oder Fehlerursache.

Tabelle C1.4 - DFMEA Entdeckung (E)

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186      Anhänge

C1.5 Aufgabenpriorität (AP) für DFMEA


Aufgabenpriorität (AP) für DFMEA und PFMEA

Die Aufgabenpriorität basiert auf Kombinationen der Bedeutung, Auftreten und Entdeckung und Vom
dient der Priorisierung von Maßnahmen zur Risiko­reduzierung. Benutzer
auszufüllen
Auswirkung B Prog­nose A Entdeckungs­fähigkeit E Aufgaben­ Anmer­kungen
des priorität (AP)
Auftretens
der Fehler­
ursache
Sehr große 9-10 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Auswirkung
auf Produkt Mittel 5-6 H
oder Werk Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 H
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 H
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 M
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
niedrig

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 Anhänge     187

Auswirkung B Prog­nose A Entdeckungs­fähigkeit E Aufgaben­ Anmer­kungen


des priorität (AP)
Auftretens
der Fehler­
ursache
Große Aus- 7-8 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
wirkung auf
Produkt oder Mittel 5-6 H
Werk Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 H
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 M
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 M
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
niedrig
Mittlere 4-6 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Auswirkung
auf Produkt Mittel 5-6 H
oder Werk Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 M
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 N
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
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188      Anhänge

Auswirkung B Prog­nose A Entdeckungs­fähigkeit E Aufgaben­ Anmer­kungen


des priorität (AP)
Auftretens
der Fehler­
ursache
Geringe 2-3 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Auswirkung
auf Produkt Mittel 5-6 M
oder Werk Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
niedrig
Keine wahr- 1 Sehr 1-10 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
nehmbare niedrig ­–
Auswirkung sehr hoch

Tabelle C1.5 – Aufgabenpriorität (AP) der DFMEA

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 Anhänge     189

C2 PFMEA Bewertungstabellen und Aufgabenpriorität

C2.1 PFMEA Bedeutung (B)


Allgemeine Bewertungskriterien der Bedeutung (B) im Prozess

Bewertung der potenziellen Fehlerfolgen nach den unten stehenden K


­ riterien Vom
Benutzer
auszufüllen
B Auswir- Auswirkung auf Auswirkung auf Auswirkung auf Unterneh-
kung eigenes Werk beliefertes Werk Endnutzer mens- oder
(falls bekannt) (falls ­bekannt) produkt­
spezifische
Beispiele
10 Hoch Fehler kann akute Fehler kann akute Gesund- Auswirkung auf den
Gesundheits- und/oder heits- und/oder Sicherheits- sicheren ­Be­trieb des
Sicherheitsrisiken für risiken für das Produktions- Fahrzeugs und/oder
das Produktions- oder oder Montagepersonal zur anderer Fahrzeuge,
Montagepersonal zur Folge haben die Gesundheit
Folge haben des Fahrers oder
Bei­fahrer, andere
Verkehrsteilnehmer
oder Fußgänger
9 Fehler kann zu betrieb- Fehler kann zu b
­ etriebsinterner Nichteinhaltung
sinterner Nichtein- Nicht­einhaltung der Vorgaben von gesetzlichen
haltung der Vorgaben führen und behördlichen
führen Vorgaben
8 Mäßig 100 % des betroffenen Anlagenabschaltung länger als Verlust einer für
hoch Produktionslaufs müs- gesamte Produktionsschicht; den normalen
sen möglicherweise möglicher Lieferungsstopp; Fahrzeugbetrieb
entsorgt werden. Reparatur oder Austausch vor über die vorgese-
Fehler kann zu betrieb- Ort erforderlich (Montage hene Lebensdauer
sinterner Nichtein- beim Endnutzer) außer bei notwendigen
haltung der Vorgaben Nichteinhaltung der Vorgaben. Hauptfunktion
führen oder chronische Fehler kann zu betriebs­in­
Gesundheits- und/oder terner Nichteinhaltung der
Sicherheitsrisiken für Vorgaben führen oder
das Produktions- oder chronische Gesundheits- und/
Montagepersonal zur oder Sicherheitsrisiken für das
Folge haben Produktions- oder Montage-
personal zur Folge haben.
7 Produkt könnte Anlagenabschaltung von Einschränkung ei-
möglicherweise 1 Stunde bis zu gesamter ner für den norma-
sortiert und ein Teil Produktions­schicht; möglicher len Fahrzeugbetrieb
(unter 100 %) entsorgt Lieferungsstopp; Repara- über die vorgese-
werdend; Abweichung tur oder Austausch vor Ort hene Lebensdauer
vom Primärprozess; erforderlich (Montage beim notwendigen
geringere Produktions- Endnutzer) außer bei Nichtein- Hauptfunktion
geschwindigkeit oder haltung der Vorgaben
zusätzliches Personal

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190      Anhänge

B Auswir- Auswirkung auf Auswirkung auf Auswirkung auf Unterneh-


kung eigenes Werk beliefertes Werk Endnutzer mens- oder
(falls bekannt) (falls ­bekannt) produkt­
spezifische
Beispiele
6 Mäßig 100 % des Produk- Anlagenabschaltung bis zu 1 Verlust einer
niedrig tionslaufes müssen Stunde ­Komfortfunktion
möglicherweise offline
nachbearbeitet und
abgenommen werden
5 Ein Teil des Produk- Weniger als 100 % des Pro- Einschränkung
tionslaufes könnte duktes sind betroffen; weitere einer Komfortfunk-
möglicherweise offline fehlerhafte Produkte sehr tion
nachbearbeitet und wahrscheinlich; Sortierung
abgenommen werden notwendig; keine Anlagenab-
schaltung
4 100 % des Produkti- Fehlerhaftes Produkt löst Deutlich
onslaufes müssen vor umfangreichen Reaktionsplan wahrnehmbare
Weiterverarbeitung an aus; weitere fehlerhafte Pro- Qualitätsbeeinträch-
den Stationen nachbe- dukte unwahrscheinlich; keine tigung von Erschei-
arbeitet werden Sortierung erforderlich nungsbild, Klang,
Vibrationen, Rauheit
oder Haptik
3 Niedrig Ein Teil des Produk- Fehlerhaftes Produkt löst Mäßig wahrnehm-
tionslaufes könnte untergeordneten Reaktions- bare Qualitätsbe-
möglicherweise vor plan aus; weitere fehlerhafte einträchtigung von
Weiterverarbeitung an Produkte unwahrscheinlich; Erscheinungsbild,
den Stationen nachbe- keine Sortierung erforderlich Klang, Vibrationen,
arbeitet werden Rauheit oder Haptik
2 Geringe Schwierigkei- Fehlerhaftes Produkt löst Geringfügig
ten für den Prozess, keinen Reaktionsplan aus; wahrnehmbare
den Betrieb oder den weitere fehlerhafte Produkte Qualitätsbeeinträch-
Bediener unwahrscheinlich; keine tigung von Erschei-
Sortierung erforderlich; nungsbild, Klang
Rückmeldung an Lieferanten Vibrationen, Rauheit
erforderlich oder Haptik
1 Sehr Keine wahrnehmbare Keine wahrnehmbare oder Keine wahrnehm­
niedrig Auswirkung keine Auswirkung bare Auswirkung

Tabelle C2.1 – PFMEA Bedeutung (B)

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 Anhänge     191

C2.2 PFMEA Auftreten (A)


Auftreten A im Prozess

Bewertung der potenziellen Fehlerursachen gemäß den untenstehenden Kriterien. Berück- Vom Benutzer
sichtigung der Vermeidungsmaßnahmen bei der Bestimmung des Auftretens. Das Auftreten auszufüllen
ist ein prädiktiver, qualitativer Wert zum Zeitpunkt der Bewertung und könnte nicht das
tatsächliche Auftreten widerspiegeln. Die Bewertungszahl ist eine relative Bewertung innerhalb
des FMEA-Umfangs (des bewerteten Prozesses). Für Vermeidungsmaßnahmen mit mehreren
Auftreten die Bewertung verwenden, die am besten die Robustheit der Maßnahme reflektiert.
A Prognose Art der Vermeidungsmaßnahmen Unternehmens-
des Auf- Vermeidung oder produkt­
tretens der spezifische
Fehler­ Beispiele
ursache
10 Extrem hoch Keine Keine Vermeidungsmaßnahmen

9 Verhalten Geringe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei


Sehr hoch der Vermeidung der Fehlerursache
8

7 Mäßige Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei


Hoch der Vermeidung der Fehlerursache
6
Verhalten oder
5 technisch Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der
Mittel Vermeidung der Fehlerursache
4

3 Niedrig Bewährte Hohe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei


Verfahren: der Vermeidung der Fehlerursache
2 Verhalten oder
Sehr niedrig
technisch
1 Technisch Vermeidungsmaßnahmen sind extrem effektiv in der
Vermeidung des Auftretens der Fehlerursache auf-
grund des Designs (zum Beispiel Teilegeometrie) oder
Extrem
Prozesses (zum Beispiel Auslegung von Vorrichtungen
niedrig
oder Werkzeugen). Ziel der Vermeidungsmaßnahmen:
Fehler kann durch die Fehlerursache physisch nicht
verursacht werden.
Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen: Berücksichtigen Sie bei der Bestimmung des Wirksamkeitsgrades der
Vermeidungsmaßnahmen, ob Sie technische Vermeidungsmaßnahmen einsetzen (Einsatz von Maschinen, Werk-
zeuglebensdauer, Werkzeugmaterial usw.) oder bewährte Verfahren (Vorrichtungen, Werkzeugauslegung, Kalibrie-
rungsprozesse, Fehlerabsicherung, vorbeugende Wartung, Arbeitsanweisungen, statistische Prozesslenkungsdia-
gramme, Prozessüberwachung, Produktauslegung usw.) oder Verhaltensmaßnahmen (Einsatz von zertifizierten oder
nicht zertifizierten Bedienern, ausgebildete Handwerker, Teamleiter usw.).

Tabelle C2.2 - PFMEA Auftreten (A)

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C2.3 Alternative Tabelle PFMEA Auftreten (A)

C2.3.1 Alternative Tabelle PFMEA Auftreten (A) mit Vorkommnisse pro


1.000 Fälle/Fahrzeug
Auftreten A im Prozess

Berücksichtigung der Vermeidungsmaßnahmen, Erfahrung mit Maßnahmen und Vom Benutzer


geschätzten Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Fehlerursache. Das Auftreten ist auszufüllen
ein prädiktiver, qualitativer Wert zum Zeitpunkt der Bewertung und muss nicht das
tatsächliche Auftreten widerspiegeln. Die Bewertung für das Auftreten ist eine relative
Bewertung innerhalb des FMEA-Umfangs (des bewerteten Prozesses).
A Vorkommnisse pro Vermeidungsmaßnahmen Unternehmens- oder
1.000 Fälle/Fahrzeug produktspezifische
Beispiele
10 ≥ 100 pro Tausend Keine Vermeidungsmaßnahmen

> 1 von 10
9 50 pro Tausend Geringe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei
der Vermeidung der Fehlerursache
1 von 20
8 20 pro Tausend

1 von 50
7 10 pro Tausend Mäßige Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei
der Vermeidung der Fehlerursache
1 von 100
6 2 pro Tausend

1 von 500
5 0,5 pro Tausend Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der
Vermeidung der Fehlerursache
1 von 2.000
4 0,1 pro Tausend

1 von 10.000
3 0,01 pro Tausend Hohe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der
Vermeidung der Fehlerursache
1 von 100.000
2 ≤ 0,001 pro
Tausend
1 von 1.000.000

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 Anhänge     193

A Vorkommnisse pro Vermeidungsmaßnahmen Unternehmens- oder


1.000 Fälle/Fahrzeug produktspezifische
Beispiele

1 Der Fehler wird durch Vermeidungsmaßnahmen sind extrem effektiv in der


die Vermeidungsmaß- Vermeidung des Auftretens der Fehlerursache aufgrund
nahme beseitigt. des Designs (zum Beispiel Teilegeometrie) oder Prozes-
ses (zum Beispiel Auslegung von Vorrichtungen oder
Werkzeugen). Ziel der Vermeidungsmaßnahmen: Fehler
kann durch die Fehlerursache physisch nicht verursacht
werden.
Vermeidungsmaßnahmen: Anwendung von bewährten Verfahren im Prozessdesign, der Auslegung von Vor-
richtungen und Werkzeugen und/oder Wirksamkeit von Einrichte- und Kalibrierungsverfahren, Fehlerabsicherung,
vorbeugende Wartung, Arbeitsanweisungen, statistische Prozesslenkungsdiagramme, Prozessüberwachung und
Produktauslegung
Vorkommnisse pro 1.000 Fälle/Fahrzeuge: Passen Sie die geschätzten Fehlerraten auf Grundlage der erwarteten
Produktionsvolumen an und führen Sie diese Anpassungen als Unternehmens- oder produktspezifische Beispiele an.

Achtung: Fehlerraten gelten für Fehlerarten und nicht für Fehlerursachen und sind. h.ufig eher quantitative (sach-
liche) Werte als qualitative (subjektive) Werte. Fehlerraten sollten in der PFMEA mit Vorsicht verwendet werden.
Fehlerraten zur Prognose der Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Fehlerursachen spiegeln möglicherweise nicht
die tatsächliche Erstqualität oder laufende Qualität wider. Statistische Messungen wie Cpk und Ppk sollten zusätzlich
zur PFMEA in Betracht gezogen werden.

Tabelle C2.3.1 - PFMEA Auftreten (A) - Vorkommnisse pro 1.000 Fälle/Fahrzeuge

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194      Anhänge

C2.3.2 Alternative Tabelle PFMEA Auftreten (A) mit zeitlicher Prognose


der Fehlerursache
Auftreten A im Prozess

Berücksichtigung der Vermeidungsmaßnahmen, Erfahrung mit Maßnahmen und Vom Benutzer


geschätzten Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Fehlerursache. Das Auftreten ist auszufüllen
ein prädiktiver, qualitativer Wert zum Zeitpunkt der Bewertung und muss nicht das
tatsächliche Auftreten widerspiegeln. Die Bewertung für das Auftreten ist eine relative
Bewertung innerhalb des FMEA-Umfangs (des bewerteten Prozesses).
A Zeitliche Vermeidungsmaßnahmen
Prognose der
Fehlerursache
10 Immer Keine Vermeidungsmaßnahmen
9 Fast immer Geringe Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der
Vermeidung der Fehlerursache
8 Mehr als einmal
pro Schicht
7 Mehr als einmal Mäßige Wirksamkeit der Vermeidungsmaßnahmen bei der
pro Tag Vermeidung der Fehlerursache
6 Mehr al einmal
pro Woche
5 Mehr als einmal Wirksamkeit der Vermeidungsmaß­nahmen bei der Vermei-
pro Monat dung der Fehlerursache
4 Mehr als einmal
pro Jahr
3 Einmal pro Jahr Hohe Wirksamkeit der Vermeidungs­maßnahmen bei der
Vermeidung der Fehlerursache
2 Weniger als einmal
pro Jahr
1 Nie Vermeidungsmaßnahmen sind extrem effektiv in der
Vermeidung des Auftretens der Fehlerursache aufgrund des
Designs (zum Beispiel Teilegeometrie) oder Prozesses (zum
Beispiel Auslegung von Vorrichtungen oder Werkzeugen).
Ziel der Vermeidungsmaßnahmen: Fehler kann durch die
Fehlerursache physisch nicht verursacht werden.
Vermeidungsmaßnahmen: Anwendung von bewährten Verfahren im Prozessdesign, der Auslegung von Vor-
richtungen und Werkzeugen und/oder Wirksamkeit von Einricht- und Kalibrierungsverfahren, Fehlerabsicherung,
vorbeugende Wartung, Arbeitsanweisungen, statistische Prozesslenkungsdiagramme, Prozessüberwachung und
Produktauslegung
Zeitliche Prognose der Fehlerursache: Berücksichtigen Sie die Umgebungsbedingungen für den Produktions-
prozess, die auch bei ähnlichen Prozessen an anderen Orten unterschiedlich sein können. Berücksichtigen Sie auch
den Automatisierungsgrad und den Einfluss des Bedieners auf die Produktqualität.

Tabelle C2.3.2 – DFMEA Auftreten (A) – Zeitliche Prognose der Fehlerursache

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 Anhänge     195

C2.4 PFMEA Entdeckung (E)


Entdeckung E für die Validierung im Prozess

Bewertung der Entdeckungsmaßnahmen bezüglich des Reifegrades der Entdeckungsmethode Vom Benutzer
und der Entdeckungsmöglichkeit auszufüllen

E Entde- Reifegrad der Entdeckungsmöglichkeit Unternehmens-


ckungs- ­Entdeckungs- oder produkt-
fähigkeit methode spezifische
Beispiele
10 Sehr Keine Test- oder Prüfme- Die Fehlerart kann nicht entdeckt werden oder
niedrig thode vorhanden oder wird nicht entdeckt.
bekannt
9 Es ist unwahrscheinlich, Die Fehlerart ist durch gelegentliche oder
dass die Fehlerart mit der zufällige Prüfungen nicht zu entdecken.
Test- oder Prüfmethode
erkannt wird.
8 Niedrig Wirksamkeit und Verläss- Durch Prüfung durch den Menschen (sehen,
lichkeit der Test- oder fühlen, hören) oder manuelle Vermessung
Prüfmethode wurde noch (Attribut oder Variable) sollte die Fehlerart oder
nicht nachgewiesen Fehlerursache entdeckt werden.
(zum Beispiel Werk hat
wenig oder keine Erfah-
7 rung mit der Methode, Durch maschinelle Entdeckung (automatisch
Gage-R&R-Ergebnisse oder halb automatisch mit Warnung durch Licht-
sind marginal für ver- oder Tonsignal usw.) oder Einsatz von Prüfmitteln
gleichbaren Prozess oder wie Koordinatenmesssystemen sollte die Fehler-
die Anwendung usw.). art oder Fehlerursache entdeckt werden.

6 Mittel Wirksamkeit und Verläss- Durch Prüfung durch den Menschen (sehen,
lichkeit der Test- oder fühlen, hören) oder manuelle Vermessung
Prüfmethode wurde (Attribut oder Variable) wird die Fehlerart oder
nachgewiesen (zum Fehlerursache entdeckt (einschließlich Produkt-
Beispiel Werk hat Erfah- stichproben).
rung mit der Methode,
5 Gage-R&R-Ergebnisse Durch maschinelle Entdeckung (automatisch
sind akzeptabel für ver- oder halb automatisch mit Warnung durch Licht-
gleichbaren Prozess oder oder Tonsignal usw.) oder Einsatz von Prüfmitteln
die Anwendung usw.). wie Koordinatenmesssystemen wird die Fehlerart
oder Fehlerursache entdeckt (einschließlich
Produktstichproben).

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196      Anhänge

E Entde- Reifegrad der Entdeckungsmöglichkeit Unternehmens-


ckungs- ­Entdeckungs- oder produkt-
fähigkeit methode spezifische
Beispiele
4 Hoch Wirksamkeit und Ver- Maschinelle automatische Entdeckungsmethode
lässlichkeit des Systems entdeckt die Fehlerart einer nachfolgenden
wurde nachgewiesen Arbeitsstation verhindert die Weiterverarbei-
(zum Beispiel Werk hat tung oder markiert das Produkt als fehlerhaft,
Erfahrung mit der Metho- das dann im Prozess automatisch bis zur
de, Gage-R&R-Ergebnisse vorgesehenen Auswurfstelle weitergeleitet wird.
sind akzeptabel usw.). Das fehlerhafte Produkt wird durch ein robustes
System gelenkt, das die Ausgabe des Produktes
aus der Produktionsstätte verhindert.
3 Maschinelle automatische Entdeckungsmethode
entdeckt die Fehlerart an der Arbeitsstation,
verhindert die Weiterverarbeitung oder markiert
das Produkt als fehlerhaft, das dann im Prozess
automatisch bis zur vorgesehenen Auswurfstelle
weitergeleitet wird. Das fehlerhafte Produkt
wird durch ein robustes System gelenkt, das die
Ausgabe des Produktes aus der Produktionsstät-
te verhindert
2 Wirksamkeit und Verläss- Maschinelle Entdeckungsmethode entdeckt die
lichkeit der Entdeckungs- Fehlerursache und vermeidet die Entstehung der
methode wurde nach- Fehlerart (fehlerhaftes Teil).
gewiesen (zum Beispiel
Werk hat Erfahrung mit
der Methode, Fehlerabsi-
cherung usw.).
1 Sehr Fehlerart kann durch das Design oder den Prozess physisch nicht verursacht
hoch werden oder Entdeckungsmethoden entdecken die Fehlerart oder Fehlerursa-
che nachweislich immer.

Tabelle C2-4 - PFMEA Entdeckung (E)

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 Anhänge     197

C2.5 Aufgabenpriorität (AP) für PFMEA


Aufgabenpriorität (AP) für DFMEA und PFMEA

Die Aufgabenpriorität basiert auf Kombinationen der Bedeutung, Auftreten und Entdeckung und Vom Benutzer
dient der Priorisierung von Maßnahmen zur Risikoreduzierung. auszufüllen
Auswirkung B Prog­nose A Entdeckungsfähigkeit E Aufgaben­ Anmerkungen
des priorität (AP)
Auftretens
der Fehler­
ursache
Sehr große 9-10 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Auswirkung
auf Produkt Mittel 5-6 H
oder Werk Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 H
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 H
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 M
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr niedrig 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N

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198      Anhänge

Auswirkung B Prog­nose A Entdeckungsfähigkeit E Aufgaben­ Anmerkungen


des priorität (AP)
Auftretens
der Fehler­
ursache
Große Aus- 7-8 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
wirkung auf
Produkt oder Mittel 5-6 H
Werk Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 H
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 H
Hoch 2-4 H
Sehr hoch 1 M
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 M
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr niedrig 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
Mittlere 4-6 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 H
Auswirkung
auf Produkt Mittel 5-6 H
oder Werk Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 M
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Mittel 5-6 M
Hoch 2-4 M
Sehr hoch 1 N
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr niedrig 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N

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 Anhänge     199

Auswirkung B Prog­nose A Entdeckungsfähigkeit E Aufgaben­ Anmerkungen


des priorität (AP)
Auftretens
der Fehler­
ursache
Geringe 2-3 Sehr hoch 8-10 Niedrig – sehr niedrig 7-10 M
Auswirkung
auf Produkt Mittel 5-6 M
oder Werk Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Hoch 6-7 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Mittel 4-5 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Niedrig 2-3 Niedrig – sehr niedrig 7-10 N
Mittel 5-6 N
Hoch 2-4 N
Sehr hoch 1 N
Sehr niedrig 1 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
Keine wahr- 1 Sehr niedrig 1-10 Sehr hoch – sehr niedrig 1-10 N
nehmbare – sehr hoch
Auswirkung

Tabelle C2.5 – Aufgabenpriorität der PFMEA

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200      Anhänge

C3 FMEA-MSR Bewertungstabellen und Aufgabenpriorität

C3.1 FMEA-MSR Ergänzung Bedeutung (B)


Allgemeine Bewertungskriterien der Bedeutung B für das Produkt

Bewertung der möglichen Fehlerfolgen nach den untenstehenden Kriterien Vom Benutzer
auszufüllen
B Auswir- Kriterien für Bedeutung Unternehmens- oder
kung produktspezifische
Beispiele
10 Sehr Auswirkung auf den sicheren Betrieb des Fahrzeugs und/oder
hoch anderer Fahrzeuge, die Gesundheit des Fahrers oder der Beifahrer
oder anderer Verkehrsteilnehmer

9 Nichteinhaltung von gesetzlichen oder behördlichen Vorgaben


8 Hoch Verlust einer für den normalen Fahrzeugbetrieb über die vorgese-
hene Lebensdauer notwendigen Hauptfunktion
7 Einschränkung einer für den normalen Fahrzeugbetrieb über die
vorgesehene Lebensdauer notwendigen Hauptfunktion
6 Mittel Verlust einer Komfortfunktion
5 Einschränkung einer Komfortfunktion
4 Deutlich wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von Erschei-
nungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder Haptik
3 Niedrig Mäßig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von Erscheinungs-
bild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder Haptik
2 Geringfügig wahrnehmbare Qualitätsbeeinträchtigung von
­Erscheinungsbild, Klang, Vibrationen, Rauheit oder Haptik
1 Sehr Keine wahrnehmbare Auswirkung
niedrig

HINWEIS: Die Tabelle ist identisch mit der Tabelle D1 - DFMEA Bedeutung (B).

Tabelle C3-1 - FMEA-MSR Ergänzung Bedeutung (B)

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 Anhänge     201

C3.2 FMEA-MSR Häufigkeit (H)


Potenzielle Häufigkeit (H) für das Produkt

Kriterien der Häufigkeit (H) des geschätzten Auftretens der Fehlerursache in den ent- Vom Benutzer
sprechenden Betriebssituationen über die erwartete Lebensdauer des Fahrzeugs auszufüllen
H Geschätzte Kriterien der Häufigkeit (H) – FMEA-MSR Unternehmens- oder
Häufigkeit produktspezifische
Beispiele
10 Extrem hoch Die Häufigkeit des Auftretens ist unbekannt oder während der
oder nicht erwarteten Fahrzeuglebensdauer inakzeptabel hoch.
bestimmbar
9 Hoch Die Fehlerursache tritt wahrscheinlich während der erwarteten
Fahrzeuglebensdauer auf.

8 Die Fehlerursache tritt möglicherweise häufig während der


erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf.

7 Mittel Die Fehlerursache tritt möglicherweise häufiger während der


erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf.

6 Die Fehlerursache tritt möglicherweise weniger häufig während


der erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf.

5 Die Fehlerursache tritt möglicherweise gelegentlich während der


erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf.

4 Niedrig Die Fehlerursache tritt möglicherweise selten während der er-


warteten Fahrzeuglebensdauer auf. Voraussichtlich mindestens
zehn Vorkommnisse im Feld.
3 Sehr niedrig Die Fehlerursache tritt voraussichtlich in Einzelfällen während
der erwarteten Fahrzeuglebensdauer auf. Voraussichtlich min-
destens ein Vorkommnis im Feld.
2 Extrem Die Fehlerursache tritt voraussichtlich während der erwarteten
niedrig Fahrzeuglebensdauer nicht auf. Eine Begründung erfolgt auf
Basis von Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen und
Felderfahrung mit ähnlichen Bauteilen. Einzelfälle können nicht
ausgeschlossen werden. Ein Nachweis liegt nicht vor.
1 Auftreten Die Fehlerursache kann während der erwarteten Fahrzeugle-
ausge- bensdauer nicht auftreten oder ist praktisch ausgeschlossen. Ein
schlossen Nachweis liegt vor. Nichtauftreten des Fehlers ist nachgewiesen.
Eine Begründung ist dokumentiert.

Prozentualer Zeitanteil der relevanten Betriebsbe- Wert, um den H verringert werden kann
dingungen im Vergleich zur Gesamtbetriebszeit
< 10 % 1
<1% 2
HINWEIS: Die Wahrscheinlichkeit steigt mit der Anzahl der Fahrzeuge. Der Referenzwert für die Schätzung ist eine
Million Fahrzeuge in Gebrauch.

Tabelle C3-2 - FMEA-MSR Ergänzung Häufigkeit (H)

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202      Anhänge

C3.3 FMEA-MSR Monitoring (M)


FMEA-Ergänzung für Monitoring und Systemreaktion

Kriterien für Monitoring (M) der Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen im Vom Benutzer
Kundenbetrieb. Verwendung der Bewertungszahl, die dem am wenigsten wirksamen auszufüllen
Kriterium (Monitoring oder Systemreaktion) entspricht.
M Wirksamkeit der Monitoring/Kriterien Systemreaktion/ Unternehmens- oder
Monitoring-Maß- für Sinneswahrnehmung Kriterien für menschliche produktspezifische
nahmen und der Reaktion Beispiele
Systemreaktion
10 Unwirksam Der Fehler kann nicht Keine Reaktion innerhalb
oder nicht innerhalb der der Fehlerbehandlungszeit
Fehlerbehandlungszeit
durch das System, den
Fahrer, Beifahrer oder einen
Servicetechniker erkannt
werden.
9 Sehr niedrig Der Fehler kann in rele- Die Reaktion durch das
vanten Betriebssituationen System oder den Fahrer
fast nie erkannt werden. tritt möglicherweise nicht
Überwachungsmaßnahme zuverlässig innerhalb der
mit niedriger Wirksamkeit, Fehlerbehandlungszeit auf.
hoher Varianz oder hoher
Unsicherheit. Minimale
diagnostische Abdeckung

8 Niedrig Der Fehler kann in nur we- Die Reaktion durch das
nigen relevanten Betriebs- System oder den Fahrer
situationen erkannt werden. tritt möglicherweise nicht
Überwachungsmaßnahme immer innerhalb der Fehler-
mit niedriger Wirksamkeit, behandlungszeit auf.
hoher Varianz oder hoher
Unsicherheit. Geschätzte
diagnostische Abdeckung
< 60 %.

7 Mäßig niedrig Geringe Wahrscheinlich- Geringe Wahrscheinlichkeit


keit der Entdeckung des der Reaktion durch das
Fehlers durch das System System oder den Fahrer
oder den Fahrer innerhalb auf den entdeckten Fehler
der Fehlerbehandlungszeit. innerhalb der Fehlerbe-
Überwachungsmaßnahme handlungszeit
mit niedriger Wirksamkeit,
hoher Varianz oder hoher
Unsicherheit. Geschätzte
diagnostische Abdeckung
> 60 %.
6 Mittel Der Fehler wird vom Das automatische System
System oder Fahrer oder der Fahrer können in
automatisch nur während vielen Betriebssituationen
des Einschaltvorgangs mit auf den entdeckten Fehler
mittlerer Varianz innerhalb reagieren.
des Entdeckungszeitraums
entdeckt. Geschätzte
diagnostische Abdeckung
> 90 %.

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 Anhänge     203

M Wirksamkeit der Monitoring/Kriterien Systemreaktion/ Unternehmens- oder


Monitoring-Maß- für Sinneswahrnehmung Kriterien für menschliche produktspezifische
nahmen und der Reaktion Beispiele
Systemreaktion
5 Mittel Der Fehler wird vom System Das automatische System
automatisch innerhalb der oder der Fahrer können in
Fehlerbehandlungszeit mit sehr vielen Betriebssitua-
mittlerer Varianz im Entde- tionen auf den entdeckten
ckungszeitraum oder vom Fehler reagieren.
Fahrer in sehr vielen Be-
triebssituationen entdeckt.
Geschätzte diagnostische
Abdeckung zwischen 90 %
und 97 %.
4 Mäßig hoch Der Fehler wird vom System Das automatische System
automatisch innerhalb der oder der Fahrer können in
Fehlerbehandlungszeit mit den meisten Betriebssitua-
mittlerer Varianz im Entde- tionen auf den entdeckten
ckungszeitraum oder vom Fehler reagieren.
Fahrer in den meisten Be-
triebssituationen entdeckt.
Geschätzte diagnostische
Abdeckung > 97 %.
3 Hoch Der Fehler wird vom System Das System reagiert in den
automatisch innerhalb der meisten Betriebssituatio-
Fehlerbehandlungszeit mit nen automatisch auf den
sehr geringer Varianz im entdeckten Fehler innerhalb
Entdeckungszeitraum und der Fehlerbehandlungszeit
sehr hoher Wahrscheinlich- mit sehr geringer Varianz
keit entdeckt. Geschätzte in der Systemreaktions-
diagnostische Abdeckung zeit  und hoher Wahrschein-
> 99 %. lichkeit.

2 Sehr hoch Der Fehler wird vom System Das System reagiert auto-
automatisch innerhalb der matisch auf den entdeckten
Fehlerbehandlungszeit mit Fehler innerhalb der
sehr geringer Varianz im Fehlerbehandlungszeit mit
Entdeckungszeitraum und sehr geringer Varianz in der
sehr hoher Wahrscheinlich- Systemreaktionszeit und
keit entdeckt. Geschätzte sehr hoher Wahrschein-
diagnostische Abdeckung lichkeit.
> 99,9 %.
1 Zuverlässig und Der Fehler wird vom Das System reagiert immer
akzeptabel für die System immer automa- automatisch innerhalb der
Eliminierung der tisch entdeckt. Geschätzte Fehlerbehandlungszeit auf
ursprünglichen diagnostische Abdeckung den entdeckten Fehler.
Fehlerfolge signifikant höher als 99,9 %.

Tabelle C3-3 - FMEA-MSR Ergänzung Monitoring (M)

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204      Anhänge

C3.4 Aufgabenpriorität (AP) für FMEA-MSR


Aufgabenpriorität (AP) für FMEA-MSR

Die Aufgabenpriorität basiert auf Kombinationen der Bedeutung, Häufigkeit und Überwachung und dient der Priori-
sierung von Maßnahmen zur Risikoreduzierung.
Auswirkung B Prognose des Auftretens H Wirksamkeit der M Aufgaben-
der Fehlerursache wäh- Überwachung priorität
rend der Lebensdauer (AP)
des Fahrzeugs
Sehr große 10 Mittel - extrem hoch 5-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
Auswirkung auf
Produkt Niedrig 4 Mäßig hoch - unwirksam 4-10 H
Sehr hoch - hoch 2-3 H
Zuverlässig 1 M
Sehr niedrig 3 Mäßig hoch - unwirksam 4-10 H
Sehr hoch - hoch 2-3 M
Zuverlässig 1 N
Extrem niedrig 2 Mäßig hoch - unwirksam 4-10 M
Zuverlässig - hoch 1-3 N
Kann nicht auftreten 1 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Große Aus- 9 Niedrig - extrem hoch 4-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
wirkung auf
Produkt Extrem niedrig - sehr 2-3 Sehr hoch - unwirksam 2-10 H
niedrig
Zuverlässig - hoch 1 N
Kann nicht auftreten 1 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Mäßig große 7-8 Mittel - extrem hoch 6-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
Auswirkung auf
Produkt Mittel 5 Mäßig hoch - unwirksam 5-10 H
Zuverlässig - mäßig hoch 1-4 M
Niedrig 4 Mäßig niedrig - unwirksam 7-10 H
Mäßig hoch - mäßig 4-6 M
Zuverlässig - hoch 1-3 N
Sehr niedrig 3 Sehr niedrig - unwirksam 9-10 H
Mäßig niedrig - niedrig 7-8 M
Zuverlässig - mäßig 1-6 N
Extrem niedrig 2 Mäßig niedrig - unwirksam 7-10 M
Zuverlässig bis mäßig 1-6 N
Kann nicht auftreten 1 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N

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 Anhänge     205

Auswirkung B Prognose des Auftretens H Wirksamkeit der M Aufgaben-


der Fehlerursache wäh- Überwachung priorität
rend der Lebensdauer (AP)
des Fahrzeugs
Mäßig niedrige 4-6 Hoch - extrem hoch 7-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
Auswirkung auf
Produkt Mittel 5-6 Mäßig - unwirksam 6-10 H
Zuverlässig - mäßig hoch 1-5 M
Sehr niedrig - niedrig 2-4 Sehr niedrig - unwirksam 9-10 M
Mäßig hoch - mäßig 7-8 M
Zuverlässig - mäßig 1-6 N
Kann nicht auftreten 1 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Niedrige 2-3 Hoch - extrem hoch 7-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 H
Auswirkung auf
Produkt Mittel 5-6 Mäßig niedrig - unwirksam 7-10 M
Zuverlässig - mäßig 1-6 N
Sehr niedrig - niedrig 2-4 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Kann nicht auftreten 1 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Sehr niedrige 1 Kann nicht auftreten - 1-10 Zuverlässig - unwirksam 1-10 N
Auswirkung auf extrem hoch
Produkt
HINWEIS: Wenn M = 1, dann muss die Bedeutung der Fehlerfolge nach Monitoring und Systemreaktion für die Bestim-
mung der MSR-Aufgabenpriorität verwendet werden. Wenn M ungleich 1 ist, dann muss die Bedeutung der
ursprünglichen Fehlerfolge für die Bestimmung der MSR-Aufgabenpriorität verwendet werden.
Tabelle C3-4 – Aufgabenpriorität in der FMEA-MSR

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206      Anhänge

D Ergänzungen

D1 Besondere Merkmale
Besondere Merkmale dienen dazu, Informationen zu Eigenschaften der Konstruktion zu lie-
fern, die besondere Prozessmaßnahmen erfordern. Merkmale, die direkt zu einem Fehler der
Produktfunktionen in Bezug auf Sicherheit, Passform, Form, Leistung, Weiterverarbeitung des
Produktes oder Einhaltung von behördlichen und gesetzlichen Vorgaben und Industrienor-
men führen, werden als besondere Merkmale identifiziert.

Besondere Merkmale werden zur Verringerung von Ausschuss, Nacharbeit, fehlerhaften


Bauteilen und Montagefehlern identifiziert. Die Wahrscheinlichkeit von Kundenbeschwerden,
Produktgewährleistungsansprüchen und behördlichen Rückrufen wird verringert, indem
besondere Merkmale spezifiziert und so effektive Prozessmaßnahmen umgesetzt werden.
Besondere Merkmale werden zum Beispiel in Produktdokumenten, der Prozess-FMEA (Spal-
te „Besondere Merkmale“) und Lenkungsplänen mit Abkürzungen oder Symbolen* (nach
Bedarf) gekennzeichnet. Der Nachweis der Umsetzung der Prozessmaßnahmen für beson-
dere Merkmale sollte überwacht, dokumentiert und verfügbar sein.

In der Design-FMEA ersetzt die Spalte „Filter“ die Spalte „Klassifizierung“, da besondere
Merkmale in der DFMEA nicht dargestellt werden sollten.

Die Design-FMEA ist eine der verschiedenen Inputs für die Auswahl der besonderen Merk-
male. Das Team kann Design-FMEA nutzen, um hervorzuheben, wann Prozessmerkmale
nötig sind, damit die Vorgaben eingehalten werden. Die Spalte „Filtercode (optional)“ im
Design-FMEA-Formblatt dient der Dokumentation dieser Informationen.

Um besondere Merkmale richtig zu identifizieren, untersucht das Prozess-FMEA-Team, wie


die Abweichung im Herstellungsprozess die Funktion des Produktes beeinflussen kann. Mit
anderen Worten: Merkmale können empfindlich gegenüber Abweichungen im Prozess/in der
Montage (besondere Merkmale) oder unempfindlich gegenüber Abweichungen im Prozess/
in der Montage sein (Standardmerkmal).

Die Prozess-FMEA enthält die Spalte „Klassifizierung“. In dieser Spalte können besondere
Merkmale angegeben (zum Beispiel kritisch, entscheiden, wesentlich, signifikant) werden,
die zusätzliche Prozessmaßnahmen erfordern.

HINWEIS: Besondere Merkmale können unternehmensspezifische oder kundenspezifische


Bezeichnungen sein. Symbole für kundenspezifische besondere Merkmale können
in unternehmensspezifische Symbole für besondere Merkmale (zum Beispiel Kor-
relationstabelle) übertragen werden.
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 Anhänge     207

D2 FMEA und Funktionale Sicherheit

D2.1 Zusammenhang zwischen Funktionaler Sicherheit und der


FMEA-Ergänzung für Monitoring und Systemreaktion
(FMEA-MSR)
Die Gefahrenanalyse und Risikobewertung (GuR) (siehe ISO 26262-3:2018 Kapitel 6.4) liefert
Sicherheitsziele für sicherheitsrelevante Funktionen. Außerdem werden Sicherheitsintegri-
tätsstufen (ASIL) zugewiesen, die ein Maß dafür darstellen, inwieweit ein System zuverläs-
siger gestaltet und/oder besser überwacht werden sollte, damit ein gesellschaftlich akzep-
tiertes Restrisiko beim Auftreten von Fehlern gewährleistet ist. Das Konzept der Funktionalen
Sicherheit definiert weiterhin Anforderungen für die Einhaltung von Sicherheitszielen durch
das Design. Es definiert das Warn- und Degradationskonzept sowie die notwendigen Testfäl-
le, um nachzuweisen, dass das System die Sicherheitsziele und die Sicherheitsanforderungen
erfüllt. Als Methoden zur Identifizierung von Ursachen, die zu einem fehlerhaften System-
verhalten führen können, nennt die ISO 26262 die FMEA (zusammen mit der systemtheore-
tischen Prozessanalyse und der Fehlerbaumanalyse). Mit der FMEA-MSR kann die DFMEA
ergänzt und die Wirksamkeit von Überwachungen und Systemreaktionen zur Erhaltung der
Funktionssicherheit untersucht werden. Zusätzlich zu Sicherheitsaspekten kann die Metho-
de außerdem für die Analyse der Einhaltung von gesetzlichen und behördlichen Vorgaben
eingesetzt werden.

D2.2 Zusammenhang zwischen Häufigkeit (H) und Exposure in der


ISO 26262
Die Exposure in der ISO 26262 bezieht sich auf die Dauer oder Häufigkeit einer Betriebssitu-
ation. Die Häufigkeit in der FMEA-MSR bezieht sich jedoch auf das Auftreten eines Fehlers
in einer Betriebssituation. Beide Parameter sind also ähnlich, jedoch nicht gleichbedeutend.

D2.3 Zusammenhang zwischen Häufigkeit (H) und FIT-Raten in der


ISO 26262
Die Häufigkeit ist eine qualitative Schätzung, wie oft die betrachtete Fehlerursache in einer
Betriebssituation auftritt. Die FIT-Raten sind eine quantitative Bewertung der gemessenen
Zuverlässigkeit einer E/E-Komponente auf Basis der Untersuchung der Komponente unter be-
stimmten Prüfbedingungen. Beide Parameter sind also ähnlich, jedoch nicht gleichbedeutend.

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208      Anhänge

D2.4 Zusammenhang zwischen Monitoring (M) und Diagnostic


Coverage in der ISO 26262
Monitoring (M) betrachtet die Fähigkeit von Personen und/oder dem System, einen be-
stimmten Fehler zu entdecken und innerhalb einer Fehlertoleranzzeit auf den entdeckten
Fehler zu reagieren. Diagnostic Coverage in der ISO 26262 bezieht sich auf die Fähigkeit ei-
nes Systems, einen gewissen Prozentsatz aller möglichen Fehler zu entdecken und innerhalb
einer zulässigen Fehlerbehandlungszeit (FBZ) auf die entdeckten Fehler zu reagieren. Die
Monitoring-Bewertung in der FMEA-MSR umfasst weitere Möglichkeiten, einen Fehler zu
entdecken, bezieht sich jedoch nur auf eine bestimmte Fehlerursache.

D2.5 Zusammenhang zwischen Fehlern in der FMEA-MSR und Fault/


Error/Failure in der ISO 26262
Die Fehlerursache in der FMEA-MSR entspricht dem „Fault“ in der ISO 26262. Sie ist jedoch
nicht unbedingt eine Grundursache. Dies hängt davon ab, ob in der Analyse eine Kom-
ponente oder ein System betrachtet wird. Die Fehlerart in der FMEA-MSR entspricht dem
„Error“ in der ISO 26262. Die Fehlerfolge in der FMEA-MSR entspricht dem „Failure“ in der
ISO 26262 (siehe Teilband 10, Kapitel 4.3.1).

Fehlerfolge Ursprüngliche Fehlerfolge Fehlerfolge Fehlerfolge


B = 10 Fehlerfolge B = 10 B = 10 B = 1…9 B = 1…9
reduzierte Fehlerfolge
B≤8

M=10 M=1 M=2…9 M=2…10

Fehlerursache Fehlerursache Fehlerursache Fehlerursache

Einzelfehler Keine Entsprechung Schlafender Fehler Sicherer Fehler


oder nicht
sicherheitsrelevanter
Fehler
HINWEIS: Mehrfachfehler werden in der FMEA-MSR nicht betrachtet.
Abbildung C2-1 D2-1 (zur Info für Hr. Horion im Anhang Kapitel D 2.5) Zusammenhang zwischen
Fehlerursachen
Abbildung in der FMEA-MSR-Ergänzung
C2-1 Zusammenhang und Fehlern
zwischen Fehlerursachen in der ISOund
in der FMEA-MSR 26262
Fehlern in der ISO 26262

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 Anhänge     209

D2.6 Anwendbarkeit der FMEA-MSR für Hersteller von


Mikroprozessoren
Die FMEDA ist die empfohlene quantitative Analysemethode für Mikroprozessoren. Die
FMEA-MSR Ergänzung kann für die qualitativen Analysen verwendet werden, liefert jedoch
nicht unbedingt einen Mehrwert.

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210      Anhänge

E Weitere
Anwendungsgebiete

Mit den beschriebenen Vorgehensweisen zur DFMEA und PFMEA können sämtliche Anwen-
dungsgebiete abgedeckt werden.

Die Methode kann auch auf Lieferanten der Automobilindustrie oder anderer Industriezwei-
ge übertragen werden. Die besonderen Eigenarten und spezifischen Verfahren sollten hierbei
beachtet werden.

E1 FMEA für Software


Die Funktionen eines Systems werden immer häufiger von Software realisiert. Die De-
sign-FMEA analysiert die Funktionsfähigkeit eines Systems. Dies schließt die Überprüfung
der Software mit ein. Das System sowie die Auswirkungszusammenhänge sollten im Zuge
der Analyse der Softwareumfänge ganzheitlich untersucht werden.

Bei der Untersuchung von Software können spezielle Probleme auftreten, die in den folgen-
den Abschnitten behandelt werden.

HINWEIS: Der Begriff „Software-FMEA” ist irreführend, da nicht die Software, sondern die von
der Software realisierten Funktionen im Systemzusammenhang untersucht werden.

E2 Ziele der Untersuchung von Softwarefunktionen


Analyse der Softwareanforderungen:

• Anforderung des Gesamtsystems


• Prüfen der Basisinformation/Randbedingungen/Spezifikationen
• Systematische Festlegung von Maßnahmen für eine Risikoreduzierung, zum Beispiel
Konzeptänderungen, Vermeidung, Entdeckung

Analyse möglicher Fehler in Softwareumfängen:

• Auswirkung auf das Gesamtsystem


• Darstellung der Wechselwirkung von Softwaremodulen im Gesamtsystem
• Risikobewertung für Softwaremodule
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 Anhänge     211

E3 FMEA im Softwareentwicklungsprozess
Die FMEA ist besonders geeignet für die Analyse von Anforderungen und für die Validie-
rung der Umsetzung. Daher liegen ihre Einsatzgebiete hauptsächlich im oberen Bereich des
V-Modells in der folgenden Abbildung.

Fahrzeugzulassungsprüfung

Entwicklung der System-


Anforderungen freigabe
Validierung

Verifizierung

Einsatz- Entwicklung der System- Einsatz-


Systemtest
bereich Architektur integration bereich
der der
FMEA FMEA
Produkttest
Design- Produkt-
verarbeitung integration

Funktions-/
Modultest

Funktions-/
/
Umsetzung Modul-
integration

Abbildung E-1 Anwendung der FMEA im Softwareentwicklungsprozess


Abbildung E-1 Anwendung der FMEA im Softwareentwicklungsprozess

E4 FMEA für Maschinen- und Anlagenhersteller


Die DFMEA für eine Maschine wird in der Literatur auch als „Maschinen-FMEA” bezeichnet.

Ausgehend von einer PFMEA, bei der eine Maschine als Risiko identifiziert wurde, kann eine
DFMEA für die Maschine durchgeführt werden.

In der PFMEA werden die Anforderungen an Funktionen/Fähigkeiten der Maschine


identifiziert.

Für die Maschinen-FMEA sollten getrennte Bewertungstabellen erstellt werden.

Grundsätzlich folgt die FMEA für Maschinen den Regeln der Design- oder Prozess-FMEA.

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212      Anhänge

F Zusammenfassung der
Änderungen

F1 AIAG FMEA-Handbuch, 4. Auflage im Vergleich zum AIAG &


VDA FMEA-Handbuch

F1.1 AIAG FMEA-Handbuch 4. Auflage DFMEA im Vergleich zum


AIAG & VDA FMEA Handbuch DFMEA
Die AIAG & VDA FMEA-Methode wird mit einem Sieben-Schritte-Ansatz beschrieben. Diese
Schritte sind die Synthese der von der AIAG und dem VDA beschriebenen FMEA-Prozess-
schritte. So finden sich zum Beispiel die aus der 4. Auflage des AIAG-FMEA-Handbuches
bekannten Block-/Boundary-Diagramme in Schritt 2 des Sieben-Schritte-Prozesses wieder.

Besondere Merkmale entfallen aus dem DFMEA Formblatt, bleiben jedoch im PFMEA Form-
blatt erhalten, siehe Anhang C1 Besondere Merkmale.

Für die fortlaufende Verbesserung wurde eine Hinweis-/Berechtigungsspalte eingefügt (zur


Verwendung bei Bedarf).

Der Zusammenhang zwischen DFMEA und PFMEA ebenso wie die FMEA-Zusammenarbeit
(Kunde – Lieferant – Sub-Lieferant) werden erklärt.

Schritt 1: Vorbereitung und Planung

Die Vorbereitung wird in Kapitel II Überblick über die FMEA und Kapitel III DFMEA der
4. Auflage der Allgemeinen FMEA-Richtlinien teilweise behandelt. Schritt 1 umfasst die
Definition der „5 Z“, Zweck, Zeitplan, TeamZusammensetzung, AufgabenZuweisung und
WerkZeug, für die Dokumentation der Analyse sowie die Festlegung des Betrachtungsge-
genstandes und einer Basis-DFMEA.

Die Kopfdaten werden im FMEA-Formblatt in Schritt 1 mit folgenden Änderungen


definiert:

i) Unternehmen hinzugefügt
ii) Kennzeichnung von System, Teilsystem
Dokument odervom
wurde bereitgestellt Komponente entfernt
iii)  Entwicklungsstandort hinzugefügt
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 Anhänge     213

iv) Kunde hinzugefügt


v) Modelljahr(e)/Programm(e) geändert in Modell Jahr/Programm
vi) Thema hinzugefügt
vii) Stichtag entfernt
viii) Revisionsdatum hinzugefügt
ix) FMEA-Nummer geändert in DFMEA-ID
x) Seitenzahl von Anzahl der Seiten entfernt
XI) Erstellt durch geändert in Design-Verantwortung
xii) FMEA-Datum (Orig.) geändert in Startdatum
xiii) Kernteam geändert in Interdisziplinäres Team
xiv) Vertraulichkeitsstufe hinzugefügt

Änderungsgrund:
Allgemeingültige Begriffe und notwendige Information für die Dokumentenverwaltung

Schritt 2: Strukturanalyse

In der DFMEA wird die BETRACHTUNG zu SYSTEM, SYSTEMELEMENT und KOMPONEN-


TENELEMENT erweitert, wobei das SYSTEM die Nächsthöhere Ebene ist, das SYSTEM­
ELEMENT, das Fokuselement und das KOMPONENTENELEMENT, die Nächstniedrigere
Ebene oder Merkmal.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird definiert und ergänzt.

Änderungsgrund:
Korrekte Bestimmung des Systems, Teilsystems, der Komponente und/oder des Merkmals
in Bezug auf den betrachteten Gegenstand (Fokuselement). Diese Information ist für
Schritt 3, Funktionsanalyse, erforderlich.

1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene oder


SYSTEM SYSTEMELEMENT Merkmal
KOMPONENTENELEMENT

Schritt 3: Funktionsanalyse

AIAG 4. Auflage, Formblätter A und C: Element/Funktion und Anforderung sind geteilt, so


dass Element zu Schritt 1 gehört und Platz für Funktion und Anforderung für jede der in
Schritt 2 festgelegten Ebenen vorhanden ist.

Er wird detailliert beschrieben, wie Funktionen zu formulieren sind.

Die detaillierte Festlegung von Anforderungen/Merkmalen und die Verwendung des


P-Diagramms werden erläutert.
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214      Anhänge

Die Zusammenarbeit zwischen Entwicklungsteams wird beschrieben.

Änderungsgrund:
Festlegung von Funktionen für jedes Element/Systemelement, um verständlich zu machen,
wie jede Ebene zur Funktionalität der nächsthöheren Ebene beiträgt. Die Berücksichti-
gung und Auflistung der positiven Funktionen und Anforderungen eines Produkts führt
zur Auflistung der negativen Funktionen und Anforderungen, der Fehlerfolgen und der
Fehlerursachen.

Wichtiger Hinweis:
AIAG Formblätter A und C: Element/Funktion mussten korrigiert werden da Kunden
teilweise DFMEAs erhielten, in denen Element und Fehlerart ohne Definition von Funktion
oder Anforderung beschrieben waren. Es wird angenommen, dass Funktion und Anforde-
rung für das Verständnis des potenziellen Fehlverhaltens der Funktion notwendig sind.

1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene


Funktion und Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung oder
Anforderung Merkmal

Schritt 4: Fehleranalyse

Das Konzept des FOKUSELEMENTS definiert den Fokus der Analyse.

i) Potenzielle Fehlerart geändert in: Fehlerart (FA) des Fokuselements


ii) Potenzielle Fehlerfolge geändert in: Fehlerfolgen (FF) für das Element auf
der Nächsthöheren Ebene und/oder den Endnutzer
iii) Potenzielle Fehlerursache geändert in: Fehlerursache (FU) des Elements auf
der Nächstniedrigeren Ebene oder des Merkmals

Reihenfolge der Spalten geändert von Fehlerart (FA), Fehlerfolgen (FF), Fehlerursache
(FU) in Fehlerfolgen (FF), Fehlerart (FA), Fehlerursache (FU)

Wichtiger Hinweis:
Obwohl sich die Reihenfolge der Spalten geändert hat, bleibt die Reihenfolge der
Analyseerstellung mithilfe des Formblatts gleich. Zuerst muss die (FA) festgelegt
werden, dann abhängig vom Team entweder die (FF) oder die (FU). Wenn das Team
FMEA-spezifische Software nutzt, kann es die DFMEA auch anders durchführen, zum
Beispiel zuerst die Fehler festlegen und diese dann in einer ordnungsgemäßen Fehler-
folgenkette aus Fehlerfolge (FF), Fehlerart (FA) und Fehlerursache (FU) verknüpfen.

Identifizierung von Fehlern durch systematische Beschreibung von Fragen

Er wird detailliert und anhand von Beispielen beschrieben, wie Fehlerfolgen, Fehlerarten
und Fehlerursachen zu formulieren sind.wurde bereitgestellt vom
Dokument
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 Anhänge     215

Zusammenhänge zwischen PFMEA und DFMEA werden aufgezeigt.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird erläutert.

Änderungsgrund:
Unterstützung bei der Ursachen- und Wirkungsanalyse im Sinne einer Kette von möglichen
Ereignissen. Die Abschnitte Struktur, Funktion und Fehler des Formblatts sind mittels einer
Vorlage so gestaltet, dass sie zu den drei Ebenen der Fehlerfolgenkette, Fehlerfolgen (FF),
Fehlerart (FA) und Fehlerursache (FU) führen.

3. Fehlerursache (FU)
1. Fehlerfolgen (FF) für das
2. Fehlerart (FA) für das Element auf der
Element auf der Nächsthöheren
des Fokuselements Nächstniedrigeren Ebene
Ebene und/oder den Endnutzer
oder des Merkmals

Schritt 5: Risikoanalyse

Der Begriff „Ranking“ wird durch „Bewertung“ ersetzt, da jeder Fehler gemäß den in den
Bewertungstabellen definierten Kriterien bewertet wird. Jede Bewertungstabelle wurde
um eine Spalte für unternehmensspezifische Beispiele ergänzt.

i) 
Bewertung der Bedeutung (B):
Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Geteilte Bewertungs-
stufe 10 und 9, unter Beachtung der Gruppen der Funktionalen Sicherheit (10
bedeutet sicherheitsrelevant ungeachtet von Warnhinweisen, 9 steht für die
Nichteinhaltung von gesetzlichen und behördlichen Vorgaben). Dieselbe Skala
wird für die DFMEA, PFMEA und FMEA-MSR verwendet, wenn die Fehlerfolge
(FF) für den Endnutzer bewertet wird.
ii) Bewertung des Auftretens (A):
Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe mit zusätzlicher Beto-
nung auf Vermeidungsmaßnahmen als Eingabe für die Auftretensbewertung
iii) Bewertung der Entdeckung (E):
Zehn-Stufen-Skala unter Berücksichtigung der Fähigkeit zur Entdeckung, des
Reifegrades der Entdeckungsmethode und der Möglichkeit zur Entdeckung
iv) Aufgabenpriorität (AP):
Aufgabenpriorität (AP) ersetzt die Risikoprioritätszahl (RPZ) – Die Referenz-AP-
Tabelle wird für die Zuordnung von ‘Hoher’, ‘Mittlerer’ und ‘Niedriger‘ AP ange-
wendet. Es gibt eine gemeinsame AP-Tabelle für die DFMEA und die PFMEA.
v) Klassifizierung
Klassifizierung wird durch Filtercode (optional) ersetzt – Die Spalte Filtercode
kann dazu dienen, potenzielle besondere Merkmale oder andere unternehmens-
spezifische Informationen zu markieren.
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216      Anhänge

Änderungsgrund:
Die Bewertungstabellen wurden für die globale Verwendung von Automobilhersteller und
Lieferanten überarbeitet, um durch allgemeingültige Bewertungskriterien effizientere und
erfolgreichere DFMEAs zu ermöglichen. In der AP-Tabelle wird bei der Maßnahmenpri-
orisierung für die Risikominderung, wie in der 4. Auflage des AIAG-FMEA-Handbuches
beschrieben, die Gewichtung der Bedeutung, dann des Auftretens und dann der Entde-
ckung berücksichtigt. Die AP (H-M-N) betrachtet gleichzeitig die Bewertungen für B, A
und E und wendet für eine Logik an, um die Aufgabenpriorität zu bestimmen. Die Tabelle
enthält auch Empfehlungen für die Anwendung der drei AP-Stufen.

Klassifizierte Merkmale, zum Beispiel in Produktzeichnungen und/oder (Standard- oder


Sonder-) Spezifikationen brauchen in der DFMEA nicht dargestellt werden. Daher wurde
die Spalte entfernt und durch die Spalte Filtercode ersetzt.

Vorhandene Maßnahmen, auch wenn ihre Umsetzung in der Zukunft liegt, sind Bestand-
teil der Risikoanalyse.

Detailliertere Bewertungstabellen für Auftreten und Entdeckung mit Beispielen

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird erläutert.


Vermeidungsmaßnahme (VM)

Entdeckungsmaßnahme (EM)

Entdeckung (E) der FU/FA


Bedeutung (B) der FF

1. Fehlerfolgen
Auftreten (A) der FU

Filtercode (optional)
3. Fehlerursache
der FU oder FA
(FF) für das
Vorhandene

Vorhandene

(FU) des Elements


DFMEA AP
Element auf 2. Fehlerart (FM)
der FU

auf der Nächst-


der Nächsthö- des Fokusele-
niedrigeren Ebene
heren Ebene ments
oder des
und/oder den
Merkmals
Endnutzer

Schritt 6: Optimierung

Das AIAG & VDA FMEA Handbuch enthält die detaillierte Definition der Optimierung.

i) Empfohlene Maßnahme geteilt in zwei Spalten: Vermeidungsmaßnahme und


Entdeckungsmaßnahme
ii) Neu: Status (empfohlene Status: offen, abgeschlossen, verworfen)
iii)  Geändert: Ergriffene Maßnahme mit Nachweis
iv) Neu: Bemerkungen (für das DFMEA-Team oder den internen Gebrauch)

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 Anhänge     217

DFMEA-Entdeckungs-
DFMEA-Vermeidungs-

Ergriffene Maßnahme
Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
Verantwortlichen

Entdeckung (E)
Bedeutung (B)

Bemerkungen
mit Nachweis

Auftreten (A)
maßnahme

maßnahme

DFMEA-AP
Name des

Geplantes

Status
Definition der Neubewertung der Wirksamkeit von Maßnahmen.

Beschreibung der fortlaufenden Verbesserung.

Erläuterung der Zusammenarbeit zwischen FMEA-Team, Management, Kunde und Liefe-


rant.

Änderungsgrund:
Die Informationen unterstützen den Anwender visuell, um sicherzustellen, dass jede In-
formation enthalten und korrekt ist. Wichtig ist der „Nachweis“ für die Nachverfolgbarkeit
von Maßnahmen.

Schritt 7: Ergebnisdokumentation

In Schritt 7 werden der Umfang und die Ergebnisse der DFMEA in einem Bericht für
das interne Management und/oder den Kunden zusammengefasst. In der 4. Auflage
des AIAG-FMEA-Handbuches ist festgelegt, dass das Management Prozessverantwort-
licher der FMEA ist und die finale Verantwortung für die Auswahl und Anwendung von
Ressourcen hat sowie den effektiven Risikomanagementprozess innerhalb eines Zeit-
plans sicherstellen muss. Diese Angaben finden Sie in Kapitel 2 „Strategie, Planung und
Umsetzung“. Die 4. Auflage des Handbuches enthält jedoch keine weiteren Richtlinien,
wie das Management in das DFMEA-Team zu integrieren ist. Schritt 7 gibt Empfehlungen,
welche Inhalte in die Ergebnisdokumentation einfließen sollen. Die Berichterstattung soll
als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine auf die technischen
Fehlerrisiken hinweisen.

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218      Anhänge

F1.2 AIAG FMEA- Handbuch 4. Auflage PFMEA im Vergleich zum


AIAG & VDA FMEA Handbuch PFMEA
Die AIAG & VDA FMEA Methode wird in einem Sieben-Schritte-Ansatz beschrieben. Unten
stehend werden diese sieben Schritte mit der aktuellen AIAG-Methode verglichen. Der
Vergleich umfasst sämtliche Formblätter in beiden Handbüchern. Soweit zutreffend, wird
erläutert, warum die Änderung bei der Erstellung einer vollständigen PFMEA helfen kann
(Änderungsgrund).

Schritt 1: Planung und Vorbereitung

i) Definition des Umfangs geändert in Schritt 1: Planung und Vorbereitung

Schritt 2: Strukturanalyse

i ) Element geändert in Prozesselement System, Teilsystem, Teilelement oder


Prozessbezeichnung
Hinweis: In verschiedenen Formblattformaten kann dies in einer Zeile oder in
verschiedenen Zeilen stehen.
ii) Prozessschritt geändert in Prozessschritt Stations-Nr. und Bezeichnung
des Fokuselements
iii) Prozessursachenelement Kategorie 4M hinzugefügt

Änderungsgrund:
Durch den zusätzlichen Schritt (4M) muss der Anwender die 4-M-Kategorien in die Be-
trachtung des im Prozess stattfindenden Vorgangs einbeziehen.

1. Prozesselement
2. Prozessschritt
System, Teilsystem, 3. Prozessursachenelement
Stations-Nr. und Bezeich-
Teilelement oder Kategorie 4M
nung des Fokuselements
Prozessbezeichnung

Oder alternativ

1. Prozesselement
System, Teilsystem,
Teilelement oder
Prozessbezeichnung
2. Prozessschritt
3. Prozess-Ursachenelement
Stations-Nr. und Bezeich-
Kategorie 4M
nung des Fokuselements

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 Anhänge     219

Schritt 3: Funktionsanalyse

i) Funktion des Prozesselements Funktion des Systems, Teilsystems, Teilele-


ments oder Prozesses hinzugefügt
Änderungsgrund:
Die Auflistung der positiven Funktionen des Prozesses führt zur Ermittlung der
negativen Funktionen, d. h. der Fehlerfolgen.
ii) Funktion (eine Spalte) und Anforderung/Produkt (eine Spalte) abhängig vom
verwendeten Formblatt geändert in Funktion des Prozessschritts und Pro-
duktmerkmal (eine Spalte) oder Funktion des Prozessschritts (eine Spalte) und
Produktmerkmal (eine Spalte).
iii) Funktion (eine Spalte) und Anforderung/Prozess (eine Spalte) abhängig vom
verwendeten Formblatt geändert in Funktion des Prozessursachenelements
und Prozessmerkmal (eine Spalte) oder Funktion des Prozessursachenele-
ments (eine Spalte) und Prozessmerkmal (eine Spalte).

Hinweis: In den AIAG-Formblättern G und H wurde eine zusätzliche Spalte für
Anforderungen/Prozess eingefügt. Es gibt jedoch keine zusätzliche
Spalte für Funktion/Prozess. Die Absicht d. h.nter ist die Auflistung von
Funktion/Prozess in der Einzelspalte Funktion.

1. Funktion des
Prozess­elements 2. Funktion des Prozess- 3. Funktion des
Funktion des Systems, Teil- schritts und Produkt­merkmal Prozessursachenelements
systems, Teilelements oder (quantitativer Wert optional) und Prozessmerkmal
Prozesses

Oder alternativ

1. Funktion des
Prozesselements
Funktion des Systems, Teil-
systems, Teilelements oder
Prozesses
2. Funktion des
3. Funktion des
Prozessschritts und
rozessursachenelements
Produktmerkmal
und Prozessmerkmal
(quantitativer Wert optional)

Oder alternativ

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220      Anhänge

1. Funktion des 2.a Funktion 2.b Produkt- 3.a Funktion 3.b Prozess-
Prozess­elements des merkmal des merkmal
Funktion des Systems, Prozessschritts Prozessur­
Teilsystems, Teilelements (quantitativer sachen- (quantitativer
oder Prozesses Wert optional) elements Wert optional)

Schritt 4: Fehleranalyse

i) Potenzielle Fehlerfolge(n) geändert in Fehlerfolgen (FF) für das Element


auf der nächsthöheren Ebene und/oder den Endnutzer
ii) Bedeutung geändert in Bedeutung (B) der FF
Hinweis: Grundlage der AIAG-Bedeutungstabelle ist die Fehlerfolge für den
Kunden und die Fehlerfolge für die Herstellung, während die AIAG/
VDA-Bedeutungstabelle ebenso die Fehlerfolge für den Endnutzer
einbezieht. Die Fehlerfolge für die Herstellung wird in zwei Abschnitte
unterteilt, Auswirkung auf eigenes Werk und Auswirkung auf beliefertes
Werk (falls bekannt).
Änderungsgrund:

Aufgrund der Unterteilung der Herstellung muss der Anwender die internen und
externen Auswirkungen auf die Herstellung bedenken.
iii) Potenzielle Fehlerart geändert in Fehlerart (FA) des Fokuselements
iv) Potenzielle Fehlerursache(n) geändert in Fehlerursache (FU) des
Ursachenelements
Bedeutung B von FF

1. Fehlerfolgen (FF)
für das Element auf der
2. Fehlerart (FA) 3. Fehlerursache (FU)
nächsthöheren Ebene und/oder
des Fokuselements des Ursachenelements
den Endnutzer

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 Anhänge     221

Schritt 5: Risikoanalyse

i) Vorhandene Prozessmaßnahmen - Vermeidung geändert in Vorhandene


Vermeidungsmaßnahme (VM) der FU
ii) Auftreten geändert in Auftreten (A) der FU
Hinweis:
Grundlage der AIAG-Auftretenstabelle ist die „Wahrscheinlichkeit des Fehlers“
und die „Vorkommnisse bei Elementen/Fahrzeugen“, während sich die AIAG/
VDA-Tabelle auf die „Prognose des Auftretens der Fehlerursache“, die „Maßnah-
menart“ und „Vermeidungsmaßnahmen“ konzentriert.
Änderungsgrund:
Die AIAG/VDA-Bewertung basiert auf der Robustheit der Vermeidungsmaßnah-
men und kann auf jede Produktionsrate angewendet werden.
iii) Vorhandene Entdeckungsprozessmaßnahmen/Ursache und Vorhandene
Entdeckungsprozessmaßnahmen/Fehlerart (Formblatt E) geändert in Vor-
handene Entdeckungsmaßnahmen (EM) der FU oder FA
iv) Entdeckung geändert in Entdeckung (E) der FU/FA
Hinweis:
Die Grundlage der AIAG-Entdeckungstabelle ist die „Gelegenheit zur Entde-
ckung“, die „Wahrscheinlichkeit der Entdeckung durch die Prozessmaßnahme“
und die „Wahrscheinlichkeit der Entdeckung“, während die AIAG/VDA-Tabelle auf
dem „Reifegrad der Entdeckungsmethode“, der „Gelegenheit zur Entdeckung“
und der „Fähigkeit zur Entdeckung“ basiert. Beide Tabellen basieren auf einer
Skala von 1 bis 10.
v) RPZ geändert in PFMEA-AP
Änderungsgrund:
Die RPZ-Skala reicht von 1 bis 1.000 und basiert auf der einfachen Multiplikation
von B, A und E unter Anwendung von Logik. Die AP-Stufen (Aufgabenpriorität)
sind N (niedrig), M (mittel) und H (hoch) und basieren auf der gleichzeitigen
Berücksichtigung der B-, A- und E-Bewertungen unter Anwendung einer Logik
zur Bestimmung der Priorität einer Maßnahme.
vi) Klassifizierung geändert in Besondere Merkmale
Hinweis: Besondere Merkmale und Filtercode sind Unterkategorien der Klassifi-
zierung nach AIAG.
vii) Filtercode (optional) ist neu bei AIAG & VDA

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222      Anhänge

Entdeckungsmaßnahmen (VM)
Vermeidungsmaßnahme (VM)

Entdeckung (E) der FU/FA

Besondere Merkmale
Auftreten (A) der FU

Filtercode (optional)
für FU oder FA
Vorhandene

Vorhandene

PFMEA AP
für FU

Schritt 6: Optimierung

i)  E  mpfohlene Maßnahme geändert in Vermeidungsmaßnahme und Ent­


deckungsmaßnahme
Änderungsgrund:
 Die Unterteilung dieser Information unterstützt den Anwender
durch die optische Unterscheidung der Maßnahmen in Vermeidung und Entde-
ckung.
ii) Verantwortliche & Geplantes Fertigstellungsdatum geändert in Name des
Verantwortlichen und Geplantes Fertigstellungsdatum
Änderungsgrund:
Name anstelle von Abteilung ist erforderlich.
iii) Status neu bei AIAG & VDA
Änderungsgrund:
Anwender können die prozentuale Fertigstellung nachverfolgen.
iv) M  aßnahmenergebnisse – Fertigstellungsdatum der beschlossenen Maß-
nahmen und Beschlossene Maßnahmen & Wirksamkeitsdatum (Formblät-
ter A ~ H) geändert in Beschlossene Maßnahme mit Nachweis und Fertig-
stellungsdatum
Änderungsgrund:
Zusätzlich zur Auflistung der beschlossenen Maßnahmen ist die Erbringung von
Nachweisen erforderlich.
v) Bedeutung/Auftreten/Entdeckung/RPZ geändert in Bedeutung/Auftreten/
Entdeckung/AP
vi) Besondere Merkmale neu bei AIAG & VDA
vii) Bemerkungen neu bei AIAG & VDA

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 Anhänge     223

Maßnahme mit Nachweis


Vermeidungsmaßnahme

Entdeckungsmaßnahme

Besondere Merkmale
Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
Verantwortlichen

Entdeckung (E)
Bedeutung (B)
Beschlossene

Auftreten (A)

Bemerkung
PFMEA AP
Name des

Geplantes

Status
Schritt 7: Ergebnisdokumentation

In Schritt 7 werden der Umfang und die Ergebnisse der DFMEA in einem Bericht für das
interne Management und/oder den Kunden zusammengefasst. In der 4. Auflage des
AIAG-FMEA-Handbuches ist festgelegt, dass das Management Prozessverantwortlicher der
FMEA ist und die finale Verantwortung für die Auswahl und Anwendung von Ressourcen
hat sowie den effektiven Risikomanagementprozess innerhalb eines Zeitplans sicherstellen
muss. Diese Angaben finden Sie in Kapitel 2 „Strategie, Planung und Umsetzung“. Die 4. Auf-
lage des Handbuches enthält jedoch keine weiteren Richtlinien, wie das Management in das
DFMEA-Team zu integrieren ist. Schritt 7 gibt Empfehlungen, welche Inhalte in die Ergebnis-
dokumentation einfließen sollen. Die Berichterstattung soll als Bestandteil des Entwicklungs-
plans und der Projektmeilensteine auf die technischen Fehlerrisiken hinweisen.

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224      Anhänge

F2 VDA Band 4, Kapitel „Produkt- und Prozess-FMEA“ im Vergleich


zum AIAG & VDA FMEA-Handbuch

F2.1 VDA Band 4, Kapitel „Produkt- und Prozess-FMEA“ DFMEA im


Vergleich zum AIAG & VDA FMEA-Handbuch DFMEA
Die FMEA-Methode wird mit einem Sieben-Schritte-Ansatz beschrieben, ähnlich dem
Fünf-Schritte-Ansatz in VDA Band 4, Produkt- und Prozess-FMEA.

Der Abschnitt Definition wird zum neuen Schritt 1 „Vorbereitung und Projektplanung“. Die
Dokumentation der Ergebnisse wird als Schritt 7 hinzugefügt.

1. Vorbereitung und Projektplanung


2. Strukturanalyse
3. Funktionsanalyse
4. Fehleranalyse
5. Risikoanalyse
6. Optimierung
7. Ergebnisdokumentation

Besondere Merkmale entfallen aus dem DMFEA Formblatt, bleiben jedoch im PFMEA Form-
blatt erhalten, siehe Anhang C1 Besondere Merkmale.

Für die fortlaufende Verbesserung wurde eine Hinweis-Spalte eingefügt und die Berechti-
gungsspalte geändert.

Der Zusammenhang zwischen DFMEA und PFMEA ebenso wie die FMEA-Zusammenarbeit
(Kunde und Lieferant(n)) werden erklärt.

Nachfolgend wird das Format der FMEA-Formblätter aus VDA Band 4 mit dem Format der
entsprechenden FMEA-Formblätter aus dem AIAG & VDA-Handbuch, einschließlich der
Formblätter aus den Anhängen, verglichen.

Soweit erforderlich, wird ausgeführt, warum (Änderungsgrund) das Format bei der Erstellung
einer vollständigen DFMEA helfen kann.

Schritt 1: Vorbereitung und Planung

„Definition – D“ wird durch „Schritt 1: Vorbereitung und Planung“ ersetzt. Die


Vorbereitung wird in „Definition“ teilweise berücksichtigt. Beide Abschnitte definieren die
Analysetiefe die im Dokument betrachtet werden.
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 Anhänge     225

Die Kopfdaten werden im FMEA-Formblatt in Schritt 1 definiert und neue Spalten hinzu-
gefügt bzw. bestehende Spalten geändert.

i) Geändert: Modelljahr(e)/Programm(e)
ii) Geändert: Thema
iii) Geändert: Startdatum und Revisionsdatum
iv) Geändert: Interdisziplinäres Team
v) Geändert: DFMEA-ID
vi) Geändert: Design-Verantwortung
vii) Hinzugefügt: Unternehmen
viii) Hinzugefügt: Entwicklungsstandort
ix) Hinzugefügt: Kunde
x) Hinzugefügt: Vertraulichkeitsstufe

Schritt 2: Strukturanalyse

In der DFMEA wird die BETRACHTUNG zu SYSTEM, SYSTEMELEMENT und KOMPONENTE-


NELEMENT erweitert, wobei das SYSTEM die nächsthöhere Ebene ist, das SYSTEMELEMENT
das Fokuselement und das KOMPONENTENELEMENT, die nächstniedrigere Ebene oder
Merkmal.

1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement 3. Nächstniedrigere Ebene


SYSTEM SYSTEMELEMENT oder Merkmal
KOMPONENTENELEMENT

Die Verwendung des Block-/Boundary-Diagramms wird erläutert.

Der Zusammenhang wird von Block-/Boundary-Diagramm und Strukturbaum beschrieben.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird definiert und ergänzt.

Änderungsgrund:
Damit fokussiert sich das FMEA-Team auf das zu untersuchende Element. Die nächsthö-
here Ebene und die nächstniedrigere Ebene helfen bei der Identifizierung der im gegebe-
nen System verknüpften Fehlerfolgen und Fehlerursachen.

Schritt 3: Funktionsanalyse

In der DFMEA wird „FUNKTION/ANFORDERUNG“ zu „Funktion und Anforderung“ oder „Be-


absichtigtes Ergebnis des Systems (nächsthöhere Ebene)“. „Funktion und Anforderung“ wird
zu „Beabsichtigte Leistung des Systemelements (Fokuselement)“. „Funktion und Anforde-
rung oder Merkmal“ wird erweitert zu „Beabsichtigte Funktion und Merkmal des Komponen-
tenelements (nächstniedrigere Ebene oder
Dokument Merkmal)“.
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226      Anhänge

3. Nächstniedrigere Ebene
1. Nächsthöhere Ebene 2. Fokuselement
Funktion und Anforderung oder
Funktion und Anforderung Funktion und Anforderung
Merkmal

Er wird detaillierter beschrieben, wie Funktionen zu formulieren sind.

Die detaillierte Festlegung von Anforderungen/Merkmalen und die Verwendung des


P-Diagramms werden erläutert.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Entwicklungsteams wird beschrieben.

Änderungsgrund:
Die Berücksichtigung und Auflistung der positiven Funktionen und Anforderungen eines
Produkts führt zur Auflistung der negativen Funktionen und Anforderungen, der Fehlerfol-
gen und der Fehlerursachen.

Schritt 4: Fehleranalyse

Das Konzept des FOKUSELEMENTS definiert den Fokus der Analyse.

1. Fehlerfolgen (FF) für das 3. Fehlerursache (FU) des


2. Fehlerart (FA)
Element auf der Nächsthöheren Elements auf der Nächstniedri-
des Fokuselements
Ebene und/oder den Endnutzer geren Ebene oder des Merkmals

Identifizierung von Fehlern durch systematische Beschreibung von Fragen

Er wird detaillierter und anhand von Beispielen beschrieben, wie Fehlerfolgen, Fehlerarten
und Fehlerursachen zu formulieren sind.

Zusammenhänge zwischen PFMEA und DFMEA werden aufgezeigt.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird erläutert.

Änderungsgrund:
Fehlerfolgen (FF) für das Element auf der nächsthöheren Ebene und/oder den Endnutzer,
die Fehlerart (FA) des Fokuselements und die Fehlerursache (FU) des Elements auf der
nächstniedrigeren Ebene oder des Merkmals werden innerhalb des SYSTEMS abge-
stimmt.

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 Anhänge     227

Schritt 5: Risikoanalyse

Bewertung der Bedeutung (B):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Geteilte Bewertungsstufe 10
und 9, unter Beachtung der Gruppen der Funktionalen Sicherheit (10 bedeutet sicher-
heitsrelevant ungeachtet von Warnhinweisen, 9 steht für die Nichteinhaltung von ge-
setzlichen und behördlichen Vorgaben). Dieselbe Skala wird für die DFMEA, PFMEA und
FMEA-MSR verwendet.

Bewertung des Auftretens (A):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Betonung auf Vermeidungs-
maßnahme als Eingabe für die Auftretensbewertung

Bewertung der Entdeckung (E):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Berücksichtigung der Fähigkeit
zur Entdeckung und des Timing

Aufgabenpriorität (AP):
Risikoprioritätszahl (RPZ) wird durch Aufgabenpriorität (AP) ersetzt. Dieselbe Tabelle wird
für die DFMEA und PFMEA verwendet. Die Aufgabenpriorität wird mittels ‘Hoch’, ‘Mittel’
und ‘Niedrig‘ dargestellt. Vermeidungsmaßnahme (VM)

Entdeckungsmaßnahme (EM)

Entdeckung (E) der FU/FA


Bedeutung (B) der FF

Auftreten (A) der FU

Filtercode (optional)
1. Fehlerfolgen (FF) 3. Fehlerursache (FU)
der FU oder FA
Vorhandene

Vorhandene

DFMEA AP
für das Element auf 2. Fehlerart des Elements auf der
der FU

der Nächsthöheren (FM) des Nächst­niedrigeren


Ebene und/oder den Fokuselements Ebene oder des
Endnutzer Merkmals

Detailliertere Definition der aktuellen Vermeidungs- und aktuellen Entdeckungsmaßnah-


men mit Beispielen anstelle von Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen.

Vorhandene Maßnahmen, auch wenn ihre Umsetzung in der Zukunft liegt, sind Bestand-
teil der Risikoanalyse.

Neue und detailliertere Bewertungstabelle der Bedeutung für den Endnutzer

Detailliertere Bewertungstabellen für Auftreten und Entdeckung mit Beispielen


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228      Anhänge

AP ersetzt RPZ, Aufgabenpriorität kann dabei ‘Hoch’, ‘Mittel’ und ‘Niedrig‘ sein.

Neue Spalte „Filtercode (optional)“ hinzugefügt.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird erläutert.

Änderungsgrund:
Die Stufen der AP (Aufgabenpriorität) sind N (Niedrig), M (Mittel) und H (Hoch) und
basieren auf der gleichzeitigen Berücksichtigung der B-, A- und E-Bewertungen und An-
wendung einer Logik zur Bestimmung der Priorität einer Maßnahme. Die Tabelle enthält
auch Empfehlungen für die Anwendung der drei AP-Stufen.

Schritt 6: Optimierung

Detaillierte Definition der Optimierung Maßnahme mit Nachweis


Vermeidungsmaßnahme

Entdeckungsmaßnahme

Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
Verantwortlichen

Entdeckung (E)
Bedeutung (B)

Bemerkungen
Beschlossene

Auftreten (A)

DFMEA-AP
Name des

Geplantes
DFMEA-

DFMEA-

Status

Definition des Status verschiedener Maßnahmen

Definition der Neubewertung der Wirksamkeit von Maßnahmen

Beschreibung der fortlaufenden Verbesserung

Spalte „Bemerkungen“ hinzugefügt für die Dokumentation interner Anmerkungen und


Hinweise sowie Filterspalte zur Bearbeitung der Daten

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Erläuterung der Zusammenarbeit zwischen FMEA-Team, Management, Kunde und Lieferant

Änderungsgrund:
Die Informationen unterstützen den Anwender visuell. Jede Information ist enthalten und
korrekt. Wichtig ist der „Nachweis“ für die
Dokument Nachverfolgbarkeit
wurde bereitgestellt vom von Maßnahmen.
VDA-QMC Internetportal am 03.06.2019 um 10:15

Nur zur internen Verwendung für Faurecia Autositze GmbH bestimmt.


 Anhänge     229

Schritt 7: Ergebnisdokumentation

In Schritt 7 werden der Umfang und die Ergebnisse der DFMEA in einem Bericht für
das interne Management und/oder den Kunden zusammengefasst. In der 4. Auflage
des AIAG-FMEA-Handbuches ist festgelegt, dass das Management Prozessverantwort-
licher der FMEA ist und die finale Verantwortung für die Auswahl und Anwendung von
Ressourcen hat sowie den effektiven Risikomanagementprozess innerhalb eines Zeit-
plans sicherstellen muss. Diese Angaben finden Sie in Kapitel 2 „Strategie, Planung und
Umsetzung“. Die 4. Auflage des Handbuches enthält jedoch keine weiteren Richtlinien,
wie das Management in das DFMEA-Team zu integrieren ist. Schritt 7 gibt Empfehlungen,
welche Inhalte in die Ergebnisdokumentation einfließen sollen. Die Berichterstattung soll
als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine auf die technischen
Fehlerrisiken hinweisen.

F2.2 VDA Band 4, Kapitel „Produkt- und Prozess-FMEA“ PFMEA im


Vergleich zum AIAG & VDA FMEA-Handbuch PFMEA
Die FMEA-Methode wird mit einem Sieben-Schritte-Ansatz beschrieben, ähnlich dem
Fünf-Schritte-Ansatz in VDA Band 4, Produkt- und Prozess-FMEA.

Der Abschnitt Definition wird zum neuen Schritt 1 „Vorbereitung und Projektplanung“. Die
Dokumentation der Ergebnisse wird als Schritt 7 hinzugefügt.

1. Vorbereitung und Projektplanung


2. Strukturanalyse
3. Funktionsanalyse
4. Fehleranalyse
5. Risikoanalyse
6. Optimierung
7. Ergebnisdokumentation

Besondere Merkmale bleiben im PFMEA Formblatt erhalten, entfallen jedoch aus dem
DFMEA Formblatt, siehe Anhang C1 Besondere Merkmale.

Für die fortlaufende Verbesserung wurde eine Hinweis-Spalte eingefügt und die Berechti-
gungsspalte geändert.

Der Zusammenhang zwischen DFMEA und PFMEA ebenso wie die FMEA-Zusammenarbeit
(und Lieferant(n)) werden erklärt.

Nachfolgend wird das Format der FMEA-Formblätter aus VDA Band 4 mit dem Format der
entsprechenden FMEA-Formblätter aus dem AIAG & VDA-Handbuch, einschließlich der
Formblätter aus den Anhängen, verglichen.
Dokument wurde bereitgestellt vom
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Nur zur internen Verwendung für Faurecia Autositze GmbH bestimmt.


230      Anhänge

Soweit erforderlich, wird ausgeführt, warum (Änderungsgrund) das Format bei der Erstel-
lung einer vollständigen DFMEA helfen kann.

Schritt 1: Vorbereitung und Planung

„Definition – D“ wird durch „Schritt 1: Vorbereitung und Planung“ ersetzt. Die Vorberei-
tung wird in „Definition“ teilweise berücksichtigt. Beide Abschnitte definieren die Analy-
setiefe des Dokumenteninhalts.

Die Kopfdaten werden im FMEA-Formblatt in Schritt 1 definiert und neue Spalten hinzu-
gefügt bzw. bestehende Spalten geändert.

i.) Geändert: Modelljahr/Programm(e)


ii) Geändert: Thema
iii) Geändert: Startdatum und Revisionsdatum
iv) Geändert: Interdisziplinäres Team
v) Geändert: PFMEA-ID
vi) Geändert: Prozess-Verantwortung
vii) Hinzugefügt: Unternehmen
viii) Hinzugefügt: Kunde
ix) Hinzugefügt: Produktionsstandort
x Hinzugefügt: Vertraulichkeitsstufe

Schritt 2: Strukturanalyse

In der PFMEA wird die BETRACHTUNG zu PROZESSELEMENT mit System, Teilsystem,


Teilelement oder Prozessbezeichnung, PROZESSSCHRITT mit Stations-Nr. und Bezeich-
nung des Fokuselements und PROZESSURSACHENELEMENT mit Kategorie 4M erweitert.
Kategorien für das PROZESSURSACHENELEMENT sind: Maschine, Mensch, Material
(indirekt), Mitwelt (Umwelt) usw.

1. Prozesselement
2. Prozessschritt
System, Teilsystem, 3. Prozessursachenelement
Stations-Nr. und Bezeich-
Teilelement oder Kategorie 4M
nung des Fokuselements
Prozessbezeichnung

Der Zusammenhang wird mittels Prozessflussdiagramm und Strukturbaum beschrieben.

Die 4M-Kategorien, insbesondere Material (indirekt), werden klargestellt und erläutert.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird definiert und ergänzt.

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Nur zur internen Verwendung für Faurecia Autositze GmbH bestimmt.


 Anhänge     231

Änderungsgrund:
Damit fokussiert sich das FMEA-Team auf das zu untersuchende Element. Das Prozess­
element und das Prozessursachenelement helfen bei der Identifizierung der im gegebe-
nen PROZESS verknüpften Fehlerfolgen und der Fehlerursachen.

Schritt 3: Funktionsanalyse

In der PFMEA wird die FUNKTION des Prozesselements um Funktion des Systems, Teil-
systems, Teilelements oder Prozesses erweitert, FUNKTION DES PROZESSSCHRITTS um
Funktion des Systems, Teilsystems, Teilelements oder Prozessschritts und FUNKTION DES
URSACHENELEMENTS um Funktion des Prozessursachenelements und Prozessmerkmal.

1. Funktion des
2. Funktion des
Prozesselements 3. Funktion des
Prozessschritts und
Funktion des Systems, Prozessursachenelements und
Produktmerkmal
Teilsystems, Teilelements Prozessmerkmal
(quantitativer Wert optional)
oder Prozesses

Er wird detailliert beschrieben, wie Funktionen zu formulieren sind.

Die detaillierte Festlegung von Anforderungen/Merkmalen und die Verwendung des


P-Diagramms werden erläutert.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Entwicklungsteams wird beschrieben.

Änderungsgrund:
Die Berücksichtigung und Auflistung der positiven Funktionen und Anforderungen eines
Prozesses führt zur Auflistung der negativen Funktionen und Anforderungen, der Fehler-
folgen und der Fehlerursachen.

Schritt 4: Fehleranalyse

Das Konzept des FOKUSELEMENTS definiert den Fokus der Analyse.

1. Fehlerfolgen (FF) für das Element 2. Fehlerart (FA) 3. Fehlerursache (FU)


auf der Nächsthöheren Ebene und/ des Fokuselements des Ursachenelements
oder den Endnutzer

Identifizierung von Fehlern durch systematische Beschreibung von Fragen

Er wird detailliert und anhand von Beispielen beschrieben, wie Fehlerfolgen, Fehlerarten
und Fehlerursachen zu formulieren sind.

Fehlerfolgen für „Eigenes Werk“, „Beliefertes


Dokument Werk“ vom
wurde bereitgestellt und „Endnutzer“ werden definiert.
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232      Anhänge

Zusammenhänge zwischen PFMEA und DFMEA werden aufgezeigt.


Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird erläutert.

Änderungsgrund:
Fehlerfolgen (FF) für das Element auf der Nächsthöheren Ebene und/oder den Endnutzer,
die Fehlerart (FA) des Fokuselements und die Fehlerursache (FU) des Elements auf der
Nächstniedrigeren Ebene oder des Merkmals werden innerhalb des SYSTEMS abgestimmt.

Schritt 5: Risikoanalyse

Bewertung der Bedeutung (B):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Geteilte Bewertungsstufe 10
und 9, unter Beachtung der Gruppen der Funktionalen Sicherheit (10 bedeutet sicher-
heitsrelevant ungeachtet von Warnhinweisen, 9 steht für die Nichteinhaltung von ge-
setzlichen und behördlichen Vorgaben). Dieselbe Skala wird für die DFMEA, PFMEA und
FMEA-MSR verwendet.

Bewertung des Auftretens (A):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Betonung auf Vermeidungs-
maßnahme als Eingabe für die Auftretensbewertung

Bewertung der Entdeckung (E):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Berücksichtigung der Fähigkeit
zur Entdeckung und des Timing

Aufgabenpriorität (AP):
Risikoprioritätszahl (RPZ) wird durch Aufgabenpriorität (AP) ersetzt. Dieselbe Tabelle wird
für die DFMEA und PFMEA verwendet. Die Aufgabenpriorität wird mittels ‘Hoch’, ‘Mittel’
und ‘Niedrig‘ dargestellt.
Vermeidungsmaßnahme (VM)

Entdeckungsmaßnahme (EM)

Entdeckung (E) der FU/FA

Besondere Merkmale
Bedeutung (B) der FF

Auftreten (A) der FU

Filtercode (optional)

1. Fehlerfolgen (FF) 3. Fehlerursache (FU)


der FU oder FA
Vorhandene

Vorhandene

PFMEA AP

für das Element auf 2. Fehlerart des Elements auf der


der FU

der Nächsthöheren (FM) des Nächst­niedrigeren


Ebene und/oder Fokuselements Ebene oder des
den Endnutzer Merkmals

Detaillierte Definition der aktuellen Vermeidungs- und aktuellen Entdeckungsmaßnahmen


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 Anhänge     233

mit Beispielen anstelle von Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen.

Vorhandene Maßnahmen, auch wenn ihre Umsetzung in der Zukunft liegt, sind Bestand-
teil der Risikoanalyse.

Neue und detailliert beschriebene Bewertungstabelle der Bedeutung mit Unterscheidung


für „Eigenes Werk“, „Beliefertes Werk“ und „Endnutzer“.

Detailliert beschriebene Bewertungstabellen für Auftreten und Entdeckung mit Beispielen

AP ersetzt RPZ, Aufgabenpriorität kann dabei ‘Hoch’, ‘Mittel’ und ‘Niedrig‘ sein.

Neue Spalte „Filtercode (optional)“ hinzugefügt.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird erläutert.

Änderungsgrund:
Die Stufen der AP (Aufgabenpriorität) sind N (Niedrig), M (Mittel) und H (Hoch) und
basieren auf der gleichzeitigen Berücksichtigung der B-, A- und E-Bewertungen unter
Anwendung einer Logik zur Bestimmung der Priorität einer Maßnahme. Die Tabelle ent-
hält auch Empfehlungen für die Anwendung der drei AP-Stufen.

Schritt 6: Optimierung

Detaillierte Definition der Optimierung


Maßnahme mit Nachweis
Vermeidungsmaßnahme

Entdeckungsmaßnahme

Fertigstellungsdatum

Fertigstellungsdatum
Verantwortlichen

Entdeckung (E)
Bedeutung (B)

Bemerkungen
Beschlossene

Auftreten (A)

PFMEA AP
Name des

Geplantes
PFMEA-

PFMEA-

Status

Definition des Status verschiedener Maßnahmen

Definition der Neubewertung der Wirksamkeit von Maßnahmen

Beschreibung der fortlaufenden Verbesserung


Dokument wurde bereitgestellt vom
Spalte „Bemerkungen“ hinzugefügt für dieam
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234      Anhänge

Hinweise sowie Filterspalte zur Bearbeitung der Daten

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Erläuterung der Zusammenarbeit zwischen FMEA-Team, Management, Kunde und Liefe-


rant

Änderungsgrund:
Die Informationen unterstützen den Anwender visuell. Jede Information ist enthalten und
korrekt. Wichtig ist der „Nachweis“ für die Nachverfolgbarkeit von Maßnahmen.

Schritt 7: Ergebnisdokumentation

In Schritt 7 werden der Umfang und die Ergebnisse der PFMEA in einem Bericht für
das interne Management und/oder den Kunden zusammengefasst. In der 4. Auflage
des AIAG-FMEA-Handbuches ist festgelegt, dass das Management Prozessverantwort-
licher der FMEA ist und die finale Verantwortung für die Auswahl und Anwendung von
Ressourcen hat sowie den effektiven Risikomanagementprozess innerhalb eines Zeit-
plans sicherstellen muss. Diese Angaben finden Sie in Kapitel 2 „Strategie, Planung und
Umsetzung“. Die 4. Auflage des Handbuches enthält jedoch keine weiteren Richtlinien,
wie das Management in das PFMEA-Team zu integrieren ist. Schritt 7 gibt Empfehlungen,
welche Inhalte in die Ergebnisdokumentation einfließen sollen. Die Berichterstattung soll
als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine auf die technischen
Fehlerrisiken hinweisen.

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 Anhänge     235

F2.3 VDA Band 4, Kapitel „FMEA für Mechatroniksysteme“ im


Vergleich zum AIAG & VDA FMEA-Handbuch FMEA-Ergänzung
für Monitoring und Systemreaktion (FMEA-MSR)
Der Kapitel „A2.1 FMEA für Mechatroniksysteme“ aus dem VDA Band 4, Kapitel „Produkt-
und Prozess-FMEA“ wird durch die „FMEA-Ergänzung für Monitoring und Systemreaktion
(FMEA-MSR)“ ersetzt.

Die FMEA-MSR ergänzt die Design FMEA. Sie stellt die Verknüpfung zwischen der Funk­
tionalen Sicherheit und der FMEA dar.

Mit der Methodik wird die Wirkung des Monitoring und der Systemreaktion für ein Sys-
tem oder Produkt bewertet.

Änderungen im Vergleich zur DFMEA finden sich in Schritt 5 und Schritt 6.

Schritt 5: Risikoanalyse

Bewertung der Bedeutung (B):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. Geteilte Bewertungsstufe 10
und 9, unter Beachtung der Abstimmung auf die Gruppen der Funktionalen Sicherheit (10
bedeutet sicherheitsrelevant ungeachtet von Warnhinweisen, 9 steht für die Nichteinhal-
tung von gesetzlichen und behördlichen Vorgaben). Dieselbe Skala wird für die DFMEA,
PFMEA und FMEA-MSR verwendet.

Bewertung der Häufigkeit (H):


Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. In der FMEA-MSR wird die
Bewertungstabelle für das Auftreten aus der Design-FMEA durch eine Bewertungstabel-
le für die Häufigkeit ersetzt. Die Häufigkeit des Auftretens einer Fehlerursache in einer
Betriebssituation wird bewertet.

Monitoring (M):
Zehn-Stufen-Skala mit neuen Definitionen für jede Stufe. In der FMEA-MSR wird die
Bewertungstabelle für die Entdeckung aus der Design-FMEA durch eine Bewertungsta-
belle für das Monitoring ersetzt. Die Fähigkeit zur Überwachung und Systemreaktion wird
betrachtet.

Aufgabenpriorität (AP):
Risikoprioritätszahl (RPZ) wird durch Aufgabenpriorität (AP) ersetzt. Die Aufgabenpriorität
wird mittels ‘Hoch’, ‘Mittel’ und ‘Niedrig‘ dargestellt.

Ergänzung zur FMEA-MSR-Risikoanalyse:

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236      Anhänge

Bedeutung (B) der FF nach


Vorhandene diagnostische

ursprünglichen FF aus der


Fehleranalyse (Schritt 4)
FMEA-MSR Ergänzung
Häufigkeit (H) der FU
Grund für Häufigkeit

Filtercode (optional)
Schwerwiegendste

Bedeutung (B) der


Fehlerfolge nach
Monitoring (M)
Systemreaktion

Systemreaktion

FMEA-MSR AP
Überwachung

Vorhandene

Die Ergänzung definiert detailliert den Grund für die Häufigkeit, die aktuelle diagnostische
Überwachung und Systemreaktion, die schwerwiegendste Fehlerfolge nach Systemreak-
tion, die Bedeutung (B) der ursprünglichen FF nach FMEA-MSR, die Bedeutung (B) der
ursprünglichen FF aus der Fehleranalyse (Schritt 4) und die FMEA-MSR AP.

Die FMEA-MSR-AP wird mit den Stufen ‘Hoch’, ‘Mittel’ und ‘Niedrig‘ eingeführt.

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Die Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant wird erläutert.

Änderungsgrund:
Die FMEA-MSR ergänzt die DFMEA und berücksichtigt Aspekte der Kraftfahrzeugsicher-
heit.

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 Anhänge     237

Schritt 6: Optimierung

Detaillierte Definition der Optimierung

Bedeutung (B) der FF nach FMEA-MSR

getroffene Maßnahmen mit Nachweis


FMEA-MSR-Vermeidungsmaßnahme

Schwerwiegendste Fehlerfolge nach

Geplantes Fertigstellungsdatum
Name des Verantwortlichen
Überwachungsmaßnahme

Fertigstellungsdatum

Monitoring (M)
Systemreaktion

Systemreaktion

FMEA-MSR AP
Diagnostische

Häufigkeit (H)

Bemerkungen
Status
Definition des Status verschiedener Maßnahmen

Definition der Neubewertung der Wirksamkeit von Maßnahmen

Beschreibung der fortlaufenden Verbesserung

Spalte „Bemerkungen“ hinzugefügt für die Dokumentation interner Anmerkungen und


Hinweise sowie Filterspalte zur Bearbeitung der Daten

Mögliche Ansichten im Formblatt werden beschrieben.

Erläuterung der Zusammenarbeit zwischen FMEA-Team, Management, Kunde und


Lieferant

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korrekt. Wichtig ist der „Nachweis“ für die Nachverfolgbarkeit von Maßnahmen.

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238      Anhänge

G Literaturhinweise

• IATF 16949 Qualitätsmanagementsysteme


Besondere Anforderungen für die Anwendung von ISO 9001
für die Serien- und Ersatzteilproduktion in der Automobilindustrie
• ISO 9001 Qualitätsmanagementsysteme - Anforderungen
• ISO 26262 Road Vehicles - Functional Safety (Kraftfahrzeuge -
Funktionale Sicherheit)
• SAE J1739 Analyse von potenziellen Fehlerarten und deren Auswirkungen in der
Konstruktion (Design-FMEA), Analyse von potenziellen Fehlerarten und deren
­Auswirkungen in Herstellungs- und Montageprozessen (Prozess-FMEA)
• VDA Band 2 Sicherung der Qualität von Lieferungen
• VDA Reifegradabsicherung für Neuteile
• AIAG APQP (Advanced Production and Quality Planning)
• AIAG PPAP (Production Part Approval Process)

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 Anhänge     239

H Begriffe

Betriebsdauer:
Die vorgesehene Lebensdauer des Produkts (FMEA-MSR: die vorgesehene Lebensdauer des
Fahrzeugs)

Betriebszustand:
Laut ISO 26262:2018 ein Szenario, das während der Fahrzeugbetriebsdauer auftreten kann
(zum Beispiel Fahren mit hoher Geschwindigkeit, Parken an einem Hang, Wartung)

Cyber-physisches System:
Ein Mechanismus, der von computerbasierten Algorithmen gesteuert oder überwacht wird
und eng mit dem Internet und seinem Nutzer vernetzt ist

Diagnosedeckungsgrad:
Laut ISO 26262:2018 der Prozentsatz der Fehlerrate eines Hardwareelements oder der Pro-
zentsatz der Fehlerrate einer Fehlerart eines Hardwareelements, der durch die umgesetzten
Sicherheitsmechanismen entdeckt oder beherrscht wird; die Diagnosewerte werden mithilfe
der Hardware-Funktionssicherheitsanalyse bestimmt.

Fehlerfolgenkette:
Besteht aus Fehlerfolgen, einer Fehlerart und einer Fehlerursache.

Fehlernetz:
Besteht aus der Verknüpfung einer oder mehrerer Fehlerfolgenketten, die Fehler auf ver-
schiedenen Ebenen darstellen können, sodass die Fehlerursache auf der einen Ebene die
Fehlerart auf der nächstniedrigeren Ebene ist.

Fokuselement:
Ist Gegenstand der Analyse. In einem hierarchischen System gibt es für das Fokuselement
ein Systemelement auf der nächsthöheren und ein Systemelement auf der nächstniedrigeren
Ebene. Das Fokuselement kann ein Systemelement (Objekt), die Funktion eines Systemele-
ments oder die Nichterfüllung einer vorgegebenen Funktion sein.

Hauptfunktion eines Fahrzeugs:


Eine Funktion, die für die Erfüllung des grundlegenden Fahrzeugzwecks erforderlich ist zum
Beispiel Lenken, Bremsen, Antreiben und Sicht ermöglichen.

Hybridfehlerkette:
Besteht aus einer Fehlerursache oder Fehlerart, den vorgesehenen Überwachungsmechanis-
men und einer Fehlerfolge mit geringer
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Komfortfunktion eines Fahrzeugs:


Eine Funktion, die die Hauptfunktion des Fahrzeugs erweitert oder ermöglicht, zum Beispiel
Sicherheit, Komfort, Anwenderfreundlichkeit, Schnittstelle, Diagnose und Wartbarkeit

Mechatronik:
Technisches System bestehend aus elektronischen und mechanischen Komponenten.

Null-Kilometerstand/Null-km/Null-Betriebsstunden:
Das Fahrzeug hat das Montagewerk noch nicht verlassen

Nutzungsdauer:
Die Betriebsdauer, für die eine Funktion ordnungsgemäß zur Verfügung steht und die Fehler-
rate innerhalb der zulässigen Toleranz liegt.

Restrisiko:
Das nach der Umsetzung der Sicherheitsmaßnahmen verbleibende Risiko.
Siehe ISO26262-1:2018.

Strukturbaum:
Die graphische Darstellung der hierarchischen Verknüpfungen von Systemelementen und
ihrer Beziehungen untereinander.

Systemelement:
Elemente eines Systems, das im Strukturbaum dargestellt wird.

Systemreaktion:
Die Reaktion eines Systems auf einen entdeckten Fehler, üblicherweise in Form der Ein-
schränkung oder Deaktivierung einer Funktion und/oder einer Warnmeldung an den Bedie-
ner und Ausgabe eines Fehlerkodes.

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