Publicação Nº 3 - 30 Dezembro 2009

MRP

PONTOS DE
INTERESSE:

• Vantagens e
Desvantagens
• MRP II

O conceito de MRP tem vindo a ser desenvolvido, adaptado e expandido,

destacando-se, no entanto, dois tipos de MRP entre os vários conceitos existen-
tes. São eles o MRP I e o MRP II.

O MRP I (Materials Requirements Planning) é um sistema de controlo de

existências que procede às ordens de compra e fabrico em resposta a um plano
director e a uma estrutura de materiais.

O MRP II (Manufacturing Resources Planning) é um modelo decorrente do

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MRP I, que envolve, adicionalmente, elementos financeiros e de compras, assim

como a possibilidade de se efectuarem ajustamentos de capa-
cidade em closed-loop.

Ambos os Sistemas funcionam através de Software con-

cebido para esse mesmo fim e tiram partido da quantidade
significativa de informação que o próprio sistema armazena e
processa.
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 O Materials Requirements Planning (MRP I) baseia-se nos processos de procura de um
determinado item, a partir do qual gera uma lista de componentes necessários à produção do item
final. Esta lista de componentes a produzir ou encomendar é definida em tempo e quantidade.

O MRP tem como objectivo melhorar o serviço ao cliente, entregando os materiais no

momento exacto, minimizando as existências e maximizando a eficiência da produção. Esta filosofia
tem por base o conceito de que os materiais devem ser entregues apenas quando a sua falta atrasa
o programa global de produção.

A estrutura que melhor representa o MRP I é a apresentada na Figura 1. O MRP inicia-se com
o planeamento agregado e, a partir daí, com base nas previsões da procura, nas encomendas exis-
tentes e no Plano Director de Produção, induz à explosão de materiais, que consiste no cálculo das
necessidades líquidas de cada componente tendo em conta os prazos de entrega.

Assim, a base da chamada Explosão de Materiais será composta pelos seguintes elementos:

Plano Director de Produção;

Estrutura do Produto;

Inventário dos materiais em stock.
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Figura 1 – Estrutura do MRP (Schroeder 1989)

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 Plano Director de Produção (PDP)

O Plano Director de Produção é um Plano detalhado de produção para produtos individuais,

ou seja, permite à empresa saber o que produzir, quanto e quando produzir, sejam itens finais ou
componentes.

Um bom Plano Director deve:

Incluir todos os tipos de procura, relacionados com as vendas dos produtos, reabasteci-
mento dos armazéns, sobressalentes e necessidades internas da fábrica;

Manter sempre como referência o plano agregado;

Ter um envolvimento com os compromissos das encomendas dos clientes;

Estar disponível a todos os níveis da Gestão;

Procurar conciliar os vários tipos de conflitos (de produção, marketing e engenharia);

Identificar e comunicar todos os problemas.

Plano Agregado de Produção – Plano de produção por família de produtos

para o médio prazo.

Período
28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
Produto
Ref 1 20 10 20 50
Ref 2 15 10 15 20
Ref 3 12 14 26 10
Ref 4 47 58 8 12 15
Figura 2 – Exemplo de um PDP
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Estrutura do Produto

A Estrutura do Produto, também denominada Lista de Mate-

riais, define os componentes a considerar para produzir uma unida-
de de cada produto final. A informação aqui contida inclui:

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Referência do componente;

Quantidade em que é incorporado no produto;

Se é produzido ou adquirido;

Unidade em que é medido.

Figura 3 – Exemplo de Estrutura do Produto

Inventário dos materiais em stock

O Inventário dos materiais em stock contém informação sobre:

As existências disponíveis em armazém;

Necessidades brutas;

Recepções programadas;

Inicio das encomendas/ordens de fabrico dos produtos;

Tamanho dos lotes;
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Tempos de ciclo;

Níveis de stocks de segurança;

Níveis limite de produtos defeituosos;

Alterações diárias.

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 Vantagens e Desvantagens

Algumas das vantagens de um sistema MRP, para além das já mencionadas, são as seguintes:

O aprovisionamento encontra-se ligado a uma procura constante;

Menor nível de stocks, o que implica poupanças financeiras, de espaço e em armazena-
mento e maior rotação de stocks;

Melhor nível de serviço;

Maior utilização de recursos, uma vez que os materiais estão disponíveis quando são
necessários;

Menor tempo gasto em expedição e ordens urgentes;

Os planos gerados pelo MRP podem ser utilizados para o planea-
mento de curto prazo;

Incentivo a um melhor planeamento.

Contudo, visto que todos os sistemas não apresentam só vantagens, algu-

mas das desvantagens do MRP são:

Pouca flexibilidade quando se verificam mudanças;

Necessidade de muita informação detalhada e fiável;

Envolve muita manipulação de dados;

Os sistemas podem tornar-se muito complexos;

Assume que os tempos de ciclo são constantes e independentes das quantidades enco-
mendadas ou carga de trabalho presente na oficina;

Ignora a sequência pela qual os materiais são processados assumindo que eles são fei-
tos pela ordem especificada pela lista de materiais;

A dimensão dos lotes sugeridos pelo MRP pode ser ineficiente;

O MRP pode não reconhecer constrangimentos de capacidade ou outros;
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Pode ser caro e demorar muito tempo a ser implementado.

MRP II

O Manufacturing Resources Planning (MRP II) é uma extensão do MRP I, que acrescenta
informação sobre todo o planeamento da produção da empresa e sobre a sua actividade económi-

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 ca, mantida num ciclo fechado (feedback), verificando-se o chamado “closed-loop MRP”. A utiliza-
ção deste sistema estende-se a áreas como as compras, o marketing, a produção e as finanças, pre-
tendendo planear e controlar todos os recursos da empresa, bem como simular o sistema de produ-
ção na sua globalidade.

O MRP II caracteriza-se por possuir um conjunto adicional de informação sobre o sistema de

fabrico:

Ao nível do Plano Director de Produção

Capacidades disponíveis de mão-de-obra e de equipamentos.

Ao nível da Estrutura do Produto

Mão-de-obra necessária;

Equipamento necessário;

Tempos necessários;

Quantidades necessárias.

Plano Director
de Produção

Figura 4 - MRP II

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