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Oktober 2011

ICS 03.100.40, 77.040.01 VDI-RICHTLINIEN October 2011

VEREIN Schadensanalyse VDI 3822


DEUTSCHER
Schäden
INGENIEURE Blatt 1.4 / Part 1.4
durch thermische Beanspruchungen

Failure analysis
Frühere Ausgabe: VDI 3822 Blatt 4:1999:06

Failures caused by thermal loading Ausg. deutsch/englisch


Issue German/English

Die deutsche Version dieser Richtlinie ist verbindlich. The German version of this guideline shall be taken as authorita-
12.08 Entwurf, deutsch

tive. No guarantee can be given with respect to the English trans-


lation.

Inhalt Seite Contents Page

Vorbemerkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Preliminary note . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2


Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . 3 1 Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2 Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Schadensarten . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 3 Types of failure . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Übersicht zu Tabelle 1 . . . . . . . . . . . . . . 4 Overview of Table 1 . . . . . . . . . . . . . . . 4


4 Erscheinungsbilder von Schäden durch 4 Appearances of failures caused by
thermische Beanspruchungen . . . . . . . . . 40 thermal stress . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Schrifttum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Bibliography . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Former edition: VDI 3822 Part 4:1999-06
12/08 Draft, in German only

VDI-Gesellschaft Materials Engineering (GME)


Fachbereich Werkstofftechnik

VDI-Handbuch Werkstofftechnik
VDI-Handbuch Fabrikplanung und -betrieb, Band 1: Betriebsüberwachung/Instandhaltung
VDI-Handbuch Produktentwicklung und Konstruktion
VDI-Handbuch Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen, Band 3: Verfügbarkeit/Schadensanalyse
–2– VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Vorbemerkung Preliminary note


Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter Be- The content of this guideline has been developed in
achtung der Vorgaben und Empfehlungen der Richt- strict accordance with the requirements and recom-
linie VDI 1000. mendations of the guideline VDI 1000.

Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser We wish to express our gratitude to all honorary con-
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt. tributors to this guideline.

Einleitung Introduction
Durch Schadensanalysen sollen die Ursachen für das Failure analysis is used as a mean of identifying the
Versagen von Werkstoffen und Bauteilen aufgedeckt causes of the failure of materials and components.
werden. Die sich hieraus ergebenden Erkenntnisse bil- The findings from these form the basis of specific ac-
den die Grundlage gezielter Maßnahmen zur Scha- tions to provide failure correction and prevention.
densabhilfe und -verhütung. Eine der Hauptaufgaben One of the main tasks of failure analysis is to select
der Schadensanalyse ist die Auswahl geeigneter Unter- appropriate investigation processes and the scientifi-
suchungsverfahren und die wissenschaftlich fundierte, cally based summary evaluation of individual results.
zusammenfassende Auswertung der Einzelergebnisse. According to this, the purpose of the series of guide-
Demnach ist der Zweck der Richtlinienreihe: lines is:
• Begriffe zu definieren, • to define terms,
• Schadensarten einheitlich zu benennen und zu be- • to identify and describe types of failure in a con-
schreiben, sistent way,
• die systematische Vorgehensweise bei einer Scha- • to permit a consistent approach to failure analysis
densanalyse zu ermöglichen und and
• Vergleichbarkeit der Ergebnisse verschiedener • to ensure the comparability of the results from
Untersuchungsstellen zu gewährleisten und damit various investigative bodies, thereby meeting re-
Voraussetzungen zur Dokumentation zu schaffen. quirements for documentation.
Die werkstoffübergreifende Richtlinie VDI 3822 be- The guideline VDI 3822, which applies to a number
handelt Grundlagen und den Ablauf einer Schadens- of different materials, deals with fundamental ques-
analyse. tions of failure analysis procedures.
In den folgenden Blättern werden die verschiedenen The various types of failure, occurrences of failure,
Schadensarten, die Schadenserscheinungen, die causes of failure and failure sequences are described
Schadensursachen und die Schadensabläufe be- in the following parts:
schrieben:
Blatt 1.x Schäden an metallischen Produkten Part 1.x Defects of metallic products
Blatt 2 Schäden durch mechanische Beanspru- Part 2 Failures caused by mechanical working
chungen conditions
Blatt 2.1.x Schäden an thermoplastischen Kunst- Part 2.1.x Defects of thermoplastic products
stoffprodukten Part 2.2.x Defects of elastomer products
Blatt 2.2.x Schäden an Elastomerprodukten Part 3 Failures caused by corrosion in electro-
Blatt 3 Schäden durch Korrosion in Elektrolyten lytes
Blatt 5 Schäden durch tribologische Beanspru- Part 5 Failures caused by tribology working
chungen conditions
Alle Blätter der Richtlinienreihe gelten jeweils nur in All parts of the series of guidelines are only applica-
Verbindung mit VDI 3822. ble in association with VDI 3822 Part 1.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 –3–

Eine Liste der aktuell verfügbaren Blätter dieser A catalogue of all available parts of this series of
Richtlinienreihe ist im Internet abrufbar unter guidelines can be accessed on the internet at
www.vdi.de/3822. www.vdi.de/3822.

1 Anwendungsbereich 1 Scope
In dieser Richtlinie sind Schäden beschrieben, die In this guideline failures are described, that can orig-
durch thermische Beanspruchungen entstehen kön- inate from thermal stresses. Not only the effects of
nen. Dabei sind sowohl die Auswirkungen von Ge- structural changes, expansion and stresses that
fügeänderungen, Dehnungen und Spannungen auf- clearly result from the effects of temperature, but also
grund reiner Temperatureinflüsse als auch die Aus- the effects of mechanical or corrosive loads at higher
wirkungen mechanischer oder korrosiver Beanspru- temperatures on materials and components are in-
chungen bei höheren Temperaturen auf Werkstoffe cluded.
und Bauteile erfasst.

2 Abkürzungen 2 Abbreviations
In dieser Richtlinie werden die nachfolgend aufge- The following abbreviations are used throughout this
führten Abkürzungen verwendet: guideline:
HCF High-Cycle Fatigue HCF high-cycle fatigue
LCF Low-Cycle Fatigue LCF low-cycle fatigue
REM Rasterelektronenmikroskop SEM scanning electron microscope
WEZ Wärmeeinflusszone HAZ heat affected zone

3 Schadensarten 3 Types of failure


Die Schadensarten werden in Tabelle 1 nach ein- Types of failure are described in Table 1 in a con-
heitlichem Schema beschrieben. Dabei ist versucht sistent pattern. An attempt has been made here to in-
worden, die charakteristischen Merkmale der Scha- clude the characteristic features of failure occur-
denserscheinung, die Voraussetzungen für den Scha- rences, the conditions for failure occurrence and the
denseintritt und den Schadensablauf zu erfassen. Die failure development. The list makes no claim to be
Aufstellung erhebt keinen Anspruch auf Vollständig- complete.
keit.
Die Liste der Schadensarten orientiert sich an den in The list of types of failure is based on failure that oc-
der Praxis auftretenden Schäden und ihren Bezeich- curs in practice and the designations used for such
nungen. Die beschriebenen Schäden müssen nicht failure. The failure described must not lead to the
zum Versagen des Bauteils führen, beeinträchtigen malfunction of a component, but must interfere with
jedoch seine Funktionsfähigkeit. Deshalb werden its operational capability. Therefore, cracks and frac-
Risse und Brüche zu einer Schadensart zusammenge- tures have been combined to form a single type of
fasst. failure.
Da sich Warmbrüche häufig nur wenig von Brüchen Because heat fractures of often only slightly different
bei Raumtemperatur unterscheiden, wird bei ihnen from fractures at room temperature the information in
gegebenenfalls auf die Angaben in der Richtlinie guideline VDI 3822 Part 2, is used for reference pur-
VDI 3822 Blatt 2 verwiesen. poses.
Risse, die im Zusammenhang mit dem Schweißen Cracks that develop in connection with welding can
entstehen, können noch wesentlich weiter unterteilt be subdivided and characterized to an even greater
und charakterisiert werden, wie es z. B. in DIN EN extent, as in DIN EN ISO 6520.
ISO 6520 geschieht.
–4– VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Übersicht zu Tabelle 1 Overview of Table 1


1.1 Hochtemperaturbruch . . . . . . . . . . . 6 1.1 High-temperature fracture . . . . . . . . . . 24
1.1.1 Hochtemperaturgewaltbruch . . . . 6 1.1.1 High-temperature fracture caused
by mechanical over-loading . . . . 24
1.1.1.1 Hochtemperatursprödbruch . . . . 6 1.1.1.1 High-temperature brittle fracture . . 24
1.1.1.2 Hochtemperaturzähbruch . . . . . 6 1.1.1.2 High temperature ductile fracture . 24
1.1.1.3 Zeitstandbruch . . . . . . . . . . . 8 1.1.1.3 Creep fracture. . . . . . . . . . . . 26
1.1.2 Schwingbruch unter wechselnder 1.1.2 Fatigue fracture through
mechanischer Beanspruchung bei cyclic mechanical loading at
erhöhter Temperatur . . . . . . . . 8 high temperature . . . . . . . . . . 26
1.1.2.1 LCF-Warmschwingbruch . . . . . 8 1.1.2.1 LCF-heat fatigue fracture . . . . . . 26
1.1.2.2 HCF-Warmschwingbruch . . . . . 8 1.1.2.2 HCF-heat fatigue fracture . . . . . 26

1.2 Rissbildung infolge thermischer Beein- 1.2 Crack formation as result of thermal
flussung (Veränderung) des Gefüges . . . 10 influences on (alterations to) the
microstructure . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.2.1 Heißriss . . . . . . . . . . . . . . 10 1.2.1 Hot crack . . . . . . . . . . . . . . 28
1.2.1.1 Erstarrungsriss . . . . . . . . . . . 10 1.2.1.1 Solidification crack . . . . . . . . . 28
1.2.1.2 Wiederaufschmelzriss . . . . . . . 10 1.2.1.2 Liquation crack . . . . . . . . . . . 28
1.2.2 Rissbildung im Zusammenhang 1.2.2 Crack formation in conjunction
mit Schweißeigenspannungen . . . 10 with weld residual stresses . . . . . 28
1.2.2.1 Schrumpfriss . . . . . . . . . . . . 10 1.2.2.1 Shrinkage crack . . . . . . . . . . . 28
1.2.2.2 Terrassenbruch . . . . . . . . . . . 10 1.2.2.2 Lamellar tearing . . . . . . . . . . 28
1.2.2.3 Relaxationsriss . . . . . . . . . . . 12 1.2.2.3 Stress relief crack . . . . . . . . . . 30
1.2.3 Temperaturwechselriss . . . . . . . 12 1.2.3 Cracking caused by thermal cycling 30
1.2.4 Schleifriss . . . . . . . . . . . . . 12 1.2.4 Grinding crack . . . . . . . . . . . 30
1.2.5 Härteriss . . . . . . . . . . . . . . 12 1.2.5 Hardening crack . . . . . . . . . . 30
1.2.6 Lotriss . . . . . . . . . . . . . . . 12 1.2.6 Liquid metal cracking . . . . . . . 30

1.3 Warmverformung (Deformation) . . . . . . 14 1.3 High temperature deformation . . . . . . . 32


1.3.1 Bleibende Dehnung (Verlängerung) 14 1.3.1 Positive residual strain (elongation) 32
1.3.2 Bleibende Stauchung (Verkürzung) 14 1.3.2 Negative residual strain
(compression). . . . . . . . . . . . . 32
1.3.3 Aufweitung. . . . . . . . . . . . . 14 1.3.3 Swelling. . . . . . . . . . . . . . . 32
1.3.4 Beulung (Stabilitätsfall; Ausbeu- 1.3.4 Bulging (stability problem; loss of
lung an Rohren wie bei 1.3.3) . . . 14 roundness with pipes, as for 1.3.3) . 32
1.3.5 Verzug, Verwerfung . . . . . . . . 14 1.3.5 Distortion, wraping . . . . . . . . . 32
1.3.6 Aufschmelzung (Anschmelzung) . 14 1.3.6 Liquation (incipient melding) . . . 32

1.4 Korrosive Schädigungen . . . . . . . . . . . 16 1.4 Corrosive failure . . . . . . . . . . . . . . . 34


1.4.1 Anlaufen . . . . . . . . . . . . . . 16 1.4.1 Heat tinting . . . . . . . . . . . . . 34
1.4.2 Verzunderung (Hochtemperatur- 1.4.2 Scaling (high-temperature
oxidation) . . . . . . . . . . . . . 16 oxidation) . . . . . . . . . . . . . . 34
1.4.3 Oxidation von unlegierten und 1.4.3 Oxidation of unalloyed and lowalloy
niedriglegierten Stählen durch steels by steam or hot water . . . . 34
Heißdampf oder Heißwasser . . . . 16
1.4.4 Korrosion durch heiße 1.4.4 Corrosion by hot exhaust gases . . . 34
Verbrennungsgase . . . . . . . . . 16
1.4.5 Korrosion durch heiße Verbren- 1.4.5 Corrosion by hot exhaust gases
nungsgase und Salzschmelzen . . . 18 and liquid salts . . . . . . . . . . . 34
1.4.6 Angriff durch Metallschmelzen . . 18 1.4.6 Attack by liquid metals . . . . . . . 36
1.4.6.1 Korrosion durch 1.4.6.1 Corrosion by liquid metals . . . . . 36
Metallschmelzen . . . . . . . . . . 18
1.4.6.2 Lotbruch . . . . . . . . . . . . . . 18 1.4.6.2 Solder cracking . . . . . . . . . . . 36
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 –5–

1.4.7 „Metal Dusting“ . . . . . . . . . . 18 1.4.7 Metal dusting . . . . . . . . . . . . 36


1.4.8 Metallbrand . . . . . . . . . . . . 18 1.4.8 Metal burning . . . . . . . . . . . . 36
1.5 Funktionsstörung durch Ablagerungen. . . 18 1.5 Functional impairment through scaling
and deposit formation . . . . . . . . . . . . 36
1.5.1 Kesselstein, Wasserstein . . . . . . 18 1.5.1 Boiler scale, crud . . . . . . . . . . 36
1.5.2 Versalzung . . . . . . . . . . . . . 20 1.5.2 Salting . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.5.3 Kieselsäurebeläge . . . . . . . . . 20 1.5.3 Silicia deposits . . . . . . . . . . . 36
1.6 Schädigung durch Diffusionsvorgänge . . 20 1.6 Failure through diffusion processes . . . . 38
1.6.1 Eindiffundieren von Stoffen aus 1.6.1 Uptake of substances from the
der Umgebung . . . . . . . . . . . 20 environment through diffusion . . . 38
1.6.1.1 Schwefelschädigung (Sulfidation) . 20 1.6.1.1 Sulphiding . . . . . . . . . . . . . 38
1.6.1.2 Aufstickung (Nitrierung). . . . . . 20 1.6.1.2 Nitriding . . . . . . . . . . . . . . 38
1.6.1.3 Aufkohlung (Carborierung) . . . . 20 1.6.1.3 Carburization . . . . . . . . . . . . 38
1.6.1.4 Hydridbildung . . . . . . . . . . . 20 1.6.1.4 Hydride formation . . . . . . . . . 38
1.6.1.5 „Wasserstoffkrankheit“ 1.6.1.5 “Gassing” (hydrogen embrittlement
(Werkstoff: Cu). . . . . . . . . . . 20 in copper) . . . . . . . . . . . . . . 38
1.6.2 Ausdiffundieren von Elementen 1.6.2 De-alloying of steel through
aus Stahl . . . . . . . . . . . . . . 22 diffusion . . . . . . . . . . . . . . 38
1.6.2.1 Entkohlung . . . . . . . . . . . . . 22 1.6.2.1 Decarburization . . . . . . . . . . . 38
1.6.2.2 Entchromung . . . . . . . . . . . . 22 1.6.2.2 Dechroming. . . . . . . . . . . . . 38
–6– VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.1 Hochtemperatur-
bruch
1.1.1 Hochtemperatur-
gewaltbruch
Bruch unter statischer oder
quasistatischer Belastung
bei erhöhter Temperatur

1.1.1.1 Hochtemperatur- 1 Bruchbild entspricht im Allgemei- Temperaturbeeinflusste Gefügever- verminderte Verfor-


sprödbruch nen dem des „spröden Gewalt- änderungen sind möglich. Auswer- mungsfähigkeit bei
bruchs“ bei Raumtemperatur. Es tung wird erschwert durch Reakti- hohen Temperaturen
Spontaner Hochtempera-
wird zusätzlich durch Temperatur, onsprodukte. Bei Lotbruch von der durch Aufschmelzen
turgewaltbruch mit geringer
Zeit und Umgebungsmedium be- Oberfläche beginnende verzweigte der Korngrenzen
plastischer Verformung im
einflusst. Reaktionsprodukte aus interkristalline Risse, die mit Lot (Null-Zähigkeit); bei
Bruchbereich; besondere
Grundwerkstoff und Umgebungs- ausgefüllt sind. Beläge des eindif- Lotbruch eindiffun-
Schadensarten: Lotbruch,
medium sind möglich. Anlauffarben fundierten Metalls sind auf den dierte Metallschmelze
Rotbruch
sind abhängig von Zeit, Temperatur Kornflächen sichtbar. Bei Rotbruch durch Mikroanalyse
und Umgebungsmedium; dadurch werden einzelne Primärkörner von und Schliff nachweis-
ergeben sich häufig Farbunter- FeS/FeO netzartig umfasst. Mit bar
schiede zwischen den Oberflä- REM auswertbar.
chen von Bauteil, Anriss und fri-
schem Bruch. Lage des Bruchs ist
meist an der Stelle der ungünstigs-
ten Kombination von thermischer
und mechanischer Beanspru-
chung. Bei Lotbruch liegt die
Bruchfläche im Bereich aufge-
schmolzener Metallanteile mit nied-
rigem Schmelzpunkt.
Spröder Gewaltbruch im 1 überhitztes Gefüge im Bereich der
Bereich der Solidustempe- 2 Solidustemperatur: z. B. typische
ratur 3 Veränderungen von Ausscheidun-
gen
REM: transkristalline Anschmel-
zungen; Flächen mit fächerförmig
in Bruchfortschrittsrichtung verlau-
fender Struktur (Bild 2); kugelige
tröpfchenartige Erscheinungen auf
den Bruchflächen (Bild 3).

1.1.1.2 Hochtemperatur- 4 Bruchbild entspricht dem des zä- sichtbare Gefügeverformung


zähbruch (zäher 5 hen Gewaltbruchs bei Raumtempe- mit REM auswertbar: im Allgemei-
Hochtemperatur- ratur. Es wird zusätzlich durch Tem- nen wie zäher Gewaltbruch mit
gewaltbruch) peratur und Umgebungsmedium mehr oder weniger eingeformten
beeinflusst. Reaktionsprodukte aus Waben; gegebenenfalls Einfor-
Hochtemperaturgewalt-
Grundwerkstoff und Umgebungs- mung feiner Bruchstrukturen (z. B.
bruch mit deutlicher plasti-
medium sind möglich. Lage des Wabenkämme); Auswertung er-
scher Verformung im
Bruchs meist an der Stelle der un- schwert durch Reaktionsprodukte
Bruchbereich
günstigsten Kombination von ther-
mischer und mechanischer Bean-
spruchung. Reaktionsprodukte und
Anlauffarben wie bei 1.1.1.1 sind
möglich.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 –7–

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

sprödes Versagen bei hoher Temperatur bei Belastung spontaner, verformungsloser Rotbruch: Durch niedrige Schwefelgehalte
und hoher Beanspruchung; bei Lotbruch Bruch; bei Lotbruch durch Eindringen einer moderner Stähle ist dies eine heute kaum
Kontakt mit niedrig schmelzenden Metal- flüssigen metallischen Phase entlang der noch auftretende Schadensart.
len; bei Rotbruch hoher FeS- bzw. FeS- Korngrenzen, in Zonen, die unter Zugspan-
und FeO-Anteil an den Korngrenzen nung stehen; bei Rotbruch FeS an Korn-
grenzen durch Aufschmelzen des FeS-An-
teils, oberhalb der eutektischen Temperatur
von 988 °C; bei Vorhandensein von gelös-
tem Sauerstoff kritischer Temperatur-
bereich ab 800 °C

schlagartige Beanspruchung in der Nähe Eine hohe Erwärmung des Werkstoffs führt bisher nur bei Ni- und Co-Basis-Gusslegie-
der Solidustemperatur zum Schmelzen einzelner Phasen im Ge- rungen beobachtet
füge. Bei schlagartiger Beanspruchung er-
folgt dann der Bruch.

zu hohe Betriebsbeanspruchung oder zu Betriebsbeanspruchungen (Last und Tem-


niedrige Warmfestigkeit peratur) überschreiten die Warmfestigkeit
–8– VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.1.1.3 Zeitstandbruch 6 Das Bruchbild entspricht im häufig verzunderte Risse quer zur häufig verminderte
7 Wesentlichen dem von spröden Beanspruchungsrichtung; Zeit- Festigkeits- und Ver-
Kriechbruch bei langzeiti-
7a oder zähen Hochtemperaturgewalt- standporen und Porenketten auf formungskennwerte
ger statischer oder quasi-
brüchen. Typisch sind Risse paral- den Korngrenzen im Schadensbereich
statischer Beanspruchung
lel zur Bruchfläche. Lage des Gefügeveränderungen durch Tem- durch Zeitstandporen
Bruchs ist meist an der Stelle der peratur- und Spannungseinfluss
ungünstigsten Kombination von sind möglich.
thermischer und mechanischer Be-
REM: Die Betriebsbruchfläche ist
anspruchung.
wegen der Verzunderung schlecht
Reaktionsprodukte und Anlauf-
auswertbar, gelegentlich interkris-
farben wie bei 1.1.1.1 sind möglich.
talline Bruchanteile.
Ein nachträglich bei niedrigen Tem-
peraturen (z. B. flüssiger Stickstoff)
erzeugter Bruch in der Nähe des
Betriebsbruchs kann im REM auf
den freigelegten Korngrenzen auf-
gerissene Kriechporen erkennen
lassen.
Oft treten verschiedene durch
Scherwände verbundene Bruch-
ebenen auf.

1.1.2 Schwingbruch unter


wechselnder mecha-
nischer Beanspru-
chung bei erhöhter
Temperatur
1.1.2.1 LCF-Warm- 8 Bruchbild und Lage entsprechen im Bei austenitischen Legierungen transkristalline
schwingbruch 9 Allgemeinen denen von Schwing- und Titan können am Bruchbeginn Bruchflächen in
10 brüchen bei Raumtemperatur. Sie in Abhängigkeit von der Temperatur Kristallorientierung
Bruch bei weniger als
werden zusätzlich durch Tempera- und der Beanspruchungshöhe kris-
10 4 Lastwechseln
tur, Zeit und Umgebungsmedium tallografisch orientierte Ebenen mit
beeinflusst, häufig sind das Reakti- Schwingstreifen auftreten. Abhän-
onsprodukte aus Grundwerkstoff gig von Werkstoff und Temperatur
und Umgebungsmedium. ergibt sich ein transkristalliner
Bauteiloberfläche, Schwingbruch- (häufig), interkristalliner oder ge-
fläche und Restbruchfläche haben mischter Bruchverlauf. Bei zuneh-
wegen der unterschiedlichen Oxi- mender Dauer der Beanspruchung
dationsbedingungen meist ver- steigt wegen der Kriechvorgänge
schiedene Farben. der interkristalline Anteil an.
REM: Oft Schwingstreifen sichtbar
(Bild 9). Nebenrisse quer zur Riss-
fortschrittsrichtung zeigen eine der
niedrigen Lastwechselzahl entspre-
chende hohe Belastung an. Oft ist
eine Bruchflächenauswertung
wegen der starken Oxidation nicht
möglich.

1.1.2.2 HCF-Warm- 11 Bruchbild, Bruchlage, Reaktions- Abhängig von Werkstoff, Beanspru-


schwingbruch 12 produkte und Färbung wie bei chungshöhe und Temperatur ergibt
1.1.2.1 sich ein transkristalliner (häufig), in-
Bruch bei mehr als
terkristalliner oder gemischter
10 4 Lastwechseln
Bruchverlauf.
REM: Die Bruchflächenauswer-
tung ist wegen der starken Oxida-
tion oft nicht möglich. In günstigen
Fällen können Schwingstreifen an
der weniger korrodierten Rissspitze
gefunden werden.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 –9–

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

gleichzeitiges Einwirken von Zeit, Tempe- Bruch mit deutlicher Kriechdehnung: pro- Durch chemische Einflüsse, z. B. Aufkoh-
ratur und Spannung gressiv ansteigende plastische Verformung lung, Aufstickung, Heißgas oder Salz-
(tertiäres Kriechen) im belasteten Quer- schmelzen, kann die Standzeit verringert
Technisch beginnt die Kriechschädigung
schnitt. Dabei verstärkte Bildung von Zeit- werden.
bei (0,3...0,5) Ts in K.
standporen und Mikrorissen, die sich zu
größeren Rissen bis zum Bruch vereinigen.
Zeitstandsprödbruch: Bruch ohne deutliche
plastische Verformung, meist nach langen
Standzeiten und der Bildung verspröden-
der Phasen.

Überschreiten der Warmschwingfestigkeit Der Werkstoff wird wechselnd verformt, bis Häufig sind den mechanischen Beanspru-
des Werkstoffs infolge mechanischer ein Anriss erfolgt. Rissfortschritt durch je- chungen bei Warmschwingbrüchen kon-
Spannungen im plastischen Verformungs- den ausreichend großen Lastwechsel. Das stante und/oder wechselnde Wärmespan-
bereich; der Anriss kann durch spröde endgültige Versagen erfolgt bei Überlas- nungen überlagert.
Oberflächenschichten (z. B. Diffusions- tung des Restquerschnitts.
schichten) begünstigt, der Rissfortschritt
im Oberflächenbereich beschleunigt wer-
den
(Bild 10).

Überschreiten der Warmschwingfestigkeit wie bei 1.1.2.1 Häufig sind den mechanischen Beanspru-
des Werkstoffs infolge mechanischer chungen bei Warmschwingbrüchen im
Spannungen im überwiegend elastischen HCF-Bereich konstante und/oder wech-
Verformungsbereich; der Anriss kann selnde Wärmespannungen überlagert (wie
durch spröde Oberflächenschichten bei 1.1.2.1).
(z. B. Diffusionsschichten) begünstigt, der
Rissfortschritt im Oberflächenbereich be-
schleunigt werden (Bild 10).
– 10 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.2 Rissbildung infolge


thermischer Beeinflus-
sung (Veränderung)
des Gefüges
Werkstofftrennung, die
nicht den gesamten Quer-
schnitt erfasst und im Zu-
sammenhang mit Tempera-
tureinwirkung steht

1.2.1 Heißriss (auch


Seigerungsriss)
1.2.1.1 Erstarrungsriss 13 gezackte Risse in Gusskörpern, an Rissverlauf durch die Rest-
erstarrten Oberflächen oder am schmelze entlang der Dendriten-
Übergang von stark unterschied- grenzen oder entlang der Rest-
lichen Erstarrungsquerschnitten; schmelzen an den Korngrenzen
bei Schweißungen im Schweißgut
REM: Interkristalline Trennung mit
Seitenrissen deutlich an den frei
erstarrten Oberflächen zu erken-
nen – Zipfelstrukturen.
Sulfide, Phosphide, Silikate, Oxide,
Karbide und Boride sowie interme-
tallische Phasen mit niedrigem
Schmelzpunkt sind durch Mikro-
analyse nachweisbar.

1.2.1.2 Wiederaufschmelz- 14 gezackte Risse in hocherhitzten vorwiegend interkristalliner Riss- wie bei 1.2.1.1
riss 15 Bereichen von Bauteilen und in der verlauf
16 Wärmeeinflusszone von Schwei-
REM: siehe 1.2.1.1
ßungen sowie in überschweißten
Zipfelstrukturen auf den frei
Lagen von Mehrlagenschweißun-
erstarrten Rissflanken
gen

1.2.2 Rissbildung im
Zusammenhang mit
Schweißeigen-
spannungen
1.2.2.1 Schrumpfriss 17 Einzelrisse, Rissorientierung ist ab- Rissverlauf in Schweißgut und
hängig von Schweißeigen- sowie WEZ meist transkristallin, Rissflan-
Bauteil-/Montagespannungen. ken oft oxidbedeckt, geometrische
Rissbeginn meist an geometri- oder metallurgische Kerbe am
schen Unstetigkeitsstellen Rissstart; Bruchstrukturen durch
Oxidation meist zerstört, im REM
nicht interpretierbar

1.2.2.2 Terrassenbruch 18 Einzelrisse, terrassenförmiger terrassenförmiger Rissverlauf ent-


Rissverlauf, Risslage in WEZ und lang der Zeiligkeit von Walz- und
Grundwerkstoff Schmiedegefügen (Einschluss-
und Karbidzeilen, Seigerungs- und
Texturstreifen)
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 11 –

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

Schmelzpunkterniedrigungen und Anrei- Während der Erstarrung werden Schmel- wie beim Gießen oder bei Überhitzungen
cherung von Seigerungselementen und zenfilme mit niedrigerem Erstarrungspunkt
Grobkorn begünstigt Heißrissbildung; es
Schrumpfspannungen beim Abkühlen; von Kristallen eingeschlossen (besonders
entsteht z. B. bei großem Temperaturinter-
Vorhandensein von Restschmelzen (Mikro- Dendriten). Der Erstarrungsriss entsteht,
vall zwischen Liquidus- und Soliduslinie
seigerungen) wenn die beim Schrumpfen entstehenden
oder bei langsamer Abkühlung. Verur-
Spalten nicht mehr mit flüssiger Phase ge-
Für den Erstarrungsriss ist stängelige Kris- sachende Elemente sind z. B. S, P, Si und
füllt werden können.
tallisation des Primärgefüges typisch. metallische Mikrolegierungselemente.
Interdentritische Seigerungen bewirken
eine Absenkung der Solidustemperatur der
Restschmelze. Die durch das erweiterte
Liquidus-Solidus-Temperaturintervall ver-
größerten Schrumpfbeträge bewirken ein
Aufreißen der dünnen Restschmelzen-
filme.

wie bei 1.2.1.1 Auf den Korngrenzen liegende zweite Pha- An Ni-Basis-Legierungen und austeniti-
sen, deren Schmelzpunkt unter dem der schen Stählen wird beim Abkühlen nach
Matrix liegt, schmelzen beim Erhitzen ört- dem Schweißen zwischen 900 °C und
lich auf (z. B. beim Schweißen) und können 1100 °C Rissbildung durch Verformbar-
sich je nach Benetzungsvermögen als flüs- keitsabfall beobachtet. Hierbei handelt es
sige Filme auf den Korngrenzen verteilen. sich um einen anderen Risstyp – die Riss-
Beim Abkühlen auftretende Schrumpf- flanken sind frei von flüssigen Phasen.
spannungen lassen den Schmelzenfilm- Ursache: Behinderung der Entfestigungs-
kornverband aufreißen. vorgänge durch gelöste C- und N-Atome
sowie feindisperse Ausscheidungen in den
WEZ, im Wesentlichen Nb (C, N) (Bild 16).

Schrumpfspannungen, resultierend aus Rissentstehung während oder nach dem


dem Abkühlvorgang beim Schweißen (z. B. Schweißen infolge der auftretenden
durch große Schweißvolumina, schnelle Schrumpfspannungen
Abkühlung; damit verbunden unterschiedli-
che Temperaturverteilung und Gefügebe-
einflussung), oftmals überlagert von Bau-
teil-/Montagespannungen und der Wir-
kung geometrischer oder metallurgischer
Kerben.

Zusammentreffen von zeilenförmigen Senkrecht zu Einschlusszeilen wirkende Vermeidung: Minimierung der Anisotropie
nichtmetallischen Einschlüssen und einer Spannungskomponente führt zu Trennung von Seigerungen und Textur, Herabsetzung
senkrecht dazu wirkenden (Schweiß- entlang der oder durch die Einschluss-Ma- der senkrecht zu den Einschlusszeilen wir-
eigen-)Schrumpfspannungskomponente trix-Grenzfläche. Verbindung zwischen den kenden Spannungskomponente durch
einzelnen Zeilen wird durch Abtreppen des schweißtechnische oder konstruktive Maß-
Risses in Form von Gleitstufen hergestellt. nahmen; weitgehend isotrope Werkstoffe
(Z-Dualitäten) verwenden.
– 12 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.2.2.3 Relaxationsriss 19 Einzelrisse, Rissorientierung ab- interkristalliner Rissverlauf entlang


20a hängig von Schweißeigenspannun- ehemaliger Austenitkorngrenzen;
20b gen Rissumgebung durch nadeliges,
martensitisches oder bainitisches
Gefüge gekennzeichnet
REM: verformungsarme glatte oder
mit Mikrowaben versehene Korn-
grenzflächen oder Zwischenzu-
stände beider Formen

1.2.3 Temperaturwechsel- 21 im Allgemeinen zahlreiche Einzel- abhängig von Werkstoff und Tem-
riss (Thermoermü- 22 risse (Bild 21), häufig ausgepräg- peratur transkristalliner, interkristal-
dungsriss, Thermo- tes Rissnetz bei Thermoschock; liner oder gemischter Verlauf; oft
schockriss) Lage an Stellen starker Tempera- starke Rissaufweitung mit Reakti-
Dehnungsinduzierte turänderungen; Oxidationspro- onsprodukten bis zum Rissgrund
Spannungsrisskorrosion dukte auf den Rissflanken möglich;
REM: Die Bruchflächenauswer-
Oxidationsnarben
tung ist wegen der starken Oxida-
tion oft nicht möglich. In günstigen
Fällen können Schwingungsstrei-
fen gefunden werden. Nebenrisse
quer zur Rissfortschrittsrichtung
zeigen eine entsprechend hohe Be-
lastung an. Es kann auch Poren-
bildung ähnlich der bei Zeitstand-
belastung auftreten.

1.2.4 Schleifriss meist mehrere glatte Risse parallel glatte interkristalline Risse geringer Nachweis von ört-
in geringem Abstand voneinander, Tiefe; Nachweis von Gefügeverän- lichen Härteänderun-
Thermoschaden
manchmal Rissnetze, Risse bevor- derungen durch Schleiferwärmung gen ist durch Kleinl-
zugt quer zur Schleifrichtung; Lage mittels Oberflächenätzung möglich asthärteprüfung mög-
an Stellen, die beschliffen wurden. lich.
Anlauffarben möglich (Schleif-
brand)

1.2.5 Härteriss 23 meist glatte Einzelrisse; Rissverlauf interkristallin auf den


24 Lage abhängig von Bauteilgestalt ehemaligen Austenitkorngrenzen,
und Härtebedingungen; Oxidati- selten transkristallin, oft entkohlte
onsprodukte auf den Rissflanken Rissflanken, Rissausgang oft an
und Oxidationsfarben möglich langen Martensitnadeln, Karbid-
anhäufungen, örtlichen Anschmel-
zungen

1.2.6 Lotriss 25 Rissbildung durch eindringende Interkristalline, mit Lot gefüllte


26 Metalle mit niedrigem Schmelz- Risse; mikroanalytischer Nachweis
punkt in eine unter Zugspannung des Lots – sind mehrere Metalle
stehende Oberfläche beteiligt, so befindet sich meist das
Lot mit dem niedrigsten Schmelz-
punkt an der Rissspitze.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 13 –

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

Sonderkarbidbildende Legierungszusätze Sonderkarbide werden durch Schweiß- Vermeidung: Sonderkarbidanteile reduzie-


bei niedriglegierten Feinkorn- und warm- wärme in Lösung gebracht und bleiben ren oder schweißtechnische Maßnahmen
festen Stählen, die über 1100 °C aufge- beim Abkühlen in übersättigter Lösung. Bei (Umkörnung von Grobkornzonen, gezielte
heizt, schnell abgekühlt und anschließend nachfolgender Spannungsarmglühung er- Wärmebehandlung).
wärmebehandelt werden. folgt die Ausscheidung der Sonderkarbide Je nach Entstehungsbedingungen und
Analog zur Anlassversprödung wird die überwiegend im Korninneren. Lage sind weitere Bezeichnungen üblich:
Relaxationsauffälligkeit durch Phosphor Fließprozesse beim Spannungsarmglühen Unternaht-, Nebennaht-, Unterplattierungs-
erhöht. werden vorwiegend von Korngrenzen auf- riss.
genommen, die beim Überschreiten gewis-
ser Dehnbeträge aufreißen, durch Kriech-
vorgänge sind diese oft zeitverzögert.

wechselnde Temperaturen und hohe Durch wiederholte Temperaturänderungen Bei hohen Temperaturänderungsgeschwin-
Temperaturgradienten im Bauteil werden wechselnde mehrachsige Span- digkeiten können Risse schon nach einzel-
nungen erzeugt, die durch Werkstoffermü- nen Temperaturwechseln auftreten
Der Anriss kann durch spröde Oberflä-
dung zur Rissbildung führen. (Thermoschockrisse).
chenschichten (z. B. Diffusionsschichten
oder korrodierte Schichten) begünstigt, der
Rissfortschritt im Oberflächenbereich be-
schleunigt werden (Bild 10).

Unzweckmäßige Schleifbedingungen
führen zu örtlicher hoher Erwärmung.
Volumen- und Gefügeveränderungen ver-
ursachen bei Werkstoffen mit geringem
Verformungsvermögen Risse.

zu hohe ungleichmäßige Spannungen Beim Aufheizen oder Abschrecken beim Die Umwandlung von Austenit zu Martensit
durch zeitliche oder örtliche Temperatur- Härten entstehen Bauteileigenspannungen ist mit einer Volumenzunahme von 3 % ver-
gradienten beim Aufheizen oder Abschre- und Spannungen durch Gefügeänderun- bunden.
cken, besonders an Querschnittsübergän- gen. Übersteigen diese Spannungen die
gen und Bohrungen; uterschiedliche Um- Kohäsionsfestigkeit, so entstehen Risse.
wandlungen als Folge von Gefüge-
inhomogenitäten

Zugspannungen und eine Temperatur, bei Rissbildung entsteht durch Eindringen ei- Der Lotriss kann als Sonderfall der Span-
der das Lot flüssig und der Grundwerkstoff ner flüssigen metallischen Phase, die unter nungsrisskorrosion angesehen werden,
fest ist, wobei das Lot eine begrenzte Lös- Zugspannung steht. wobei das flüssige Metall an die Stelle des
lichkeit im Grundwerkstoff aufweisen muss. korrosiven Mediums tritt.
– 14 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.3 Warmverformung
(Deformation)
Verformung unter stati-
scher oder quasistatischer
Beanspruchung bei erhöh-
ter Temperatur

1.3.1 Bleibende Dehnung 27 sichtbare oder messbare Längen- Je nach Ausgangsgefüge sind typi- bei Zeitstandbean-
(Verlängerung) änderung (Verlängerung) in Haupt- sche Gefügeveränderungen wie spruchung im Allge-
beanspruchungsrichtung in Berei- Perliteinformung sichtbar. Karbid- meinen verminderte
chen ungünstiger Kombination von ausscheidung auf den Korngren- Kennwerte der Festig-
thermischer und mechanischer Be- zen sind möglich; bei Zeitstandbe- keit und des Verfor-
anspruchung; anspruchung ist Mikroporenbil- mungsvermögens
verschiedene Anlauffarben abhän- dung möglich.
gig von Zeit, Temperatur und Um-
gebungsmedium;
Reaktionsprodukte aus Grund-
werkstoff und Umgebungsmedium
möglich; Deckschichten meist ris-
sig oder abgeplatzt;
Einschnürung möglich

1.3.2 Bleibende Stau- 27 wie bei 1.3.1, aber Verkürzung; Je nach Ausgangsgefüge sind wie bei 1.3.1
chung (Verkürzung) Ausbauchung möglich typische Gefügeveränderungen wie
Perliteinformung, Karbidausschei-
dung auf den Korngrenzen mög-
lich.

1.3.3 Aufweitung 28 sichtbare oder messbare Durch- Nachweis von Verformung oder wie bei 1.3.1, mess-
messänderung oder örtlich be- Überhitzung im Gefüge ist möglich. bare Wanddickenver-
grenzte Verformung (Ausbeulung) Bei Zeitstandbeanspruchung ist minderung
bei Rohren und Behältern; sonstige Mikroporenbildung möglich.
Erscheinungen wie bei 1.3.1.

1.3.4 Beulung 29 Veränderung der ursprünglichen Nachweis von Verformung oder


(Stabilitätsfall; Aus- geometrischen Form, örtlich be- Überhitzung im Gefüge ist möglich.
beulung an Rohren grenzte Formänderung an einer
wie bei 1.3.3) ebenen oder schalenförmigen Flä-
che, tritt in flächigen Bereichen auf
an Stellen ungünstiger Kombina-
tion von thermischer und mechani-
scher Beanspruchung; Reaktions-
produkte und Anlauffarben wie bei
1.3.1

1.3.5 Verzug, Verwerfung 30 örtliche oder großräumige Verän- Bei Härteverzug ist eine sichtbare
derung der geometrischen Bauteil- Gefügeveränderung möglich.
form im Bereich ungleichmäßiger
Temperatureinwirkung/Gefügeaus-
bildung

1.3.6 Aufschmelzung 31 im Bereich erhöhter Bauteiltempe- Nachweis von Gussstrukturen in gegebenenfalls Nach-
(Anschmelzung) 32 ratur örtliche Schmelzerscheinun- Knetwerkstoffen; bei Korngrenzen- weis von Werkstoff-
33 gen, Tropfenbildung, Fließstruktu- anschmelzungen treten oft „dop- versprödungen
ren, glatte glasurartige Bereiche, pelte Korngrenzen“ auf. Häufig ver-
oft begleitet von Oxidation und ändertes Ätzverhalten im Schmelz-
Rissbildung; wenn stützende Oxid- bereich; unterhalb der Anschmel-
häute vorhanden, häufig äußerlich zungen befinden sich Wärmeein-
keine auffälligen Formveränderun- flusszonen (Neuhärtungszonen).
gen
REM: falls auswertbar, Schmelz-
Reaktionsprodukte aus Grund-
erscheinungen im Mikrobereich,
werkstoff und Umgebungsmedium
insbesondere an Korngrenzen und
in verschiedenen Färbungen sind
im Bereich von Seigerungen
möglich.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 15 –

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

unter Zugbeanspruchung Überschreiten plastisches Verformen


der Warmstreckgrenze oder Kriechen

Überschreiten der Warmquetschgrenze plastisches Verformen


unter Druckbeanspruchung

Überschreiten der Warmstreckgrenze oder plastisches Verformen


Kriechen unter Innendruck

thermisch induzierte Druckspannungen temperaturbedingtes Aufheben der Form-


und/oder thermisch verminderte Werkstoff- stabilität, Abbau der Druckspannungen
Festigkeiten durch Beulung

ungünstige Temperaturverteilung bei Bauteilverformung durch ungleichmäßige


Erwärmung und Abkühlung Wärmespannungen
Bei Härteverzug sind Volumenänderungen
durch Gefügeumwandlung möglich.

lokale Wärmeeinwirkung oberhalb der Schmelzen einzelner Phasen oder Berei-


Schmelztemperatur des Bauteils bzw. che; dies kann zu Form-, Gefüge- oder
niedrigschmelzende Phasen oder Bereiche Eigenschaftsänderungen sowie Rissbil-
dung führen.
– 16 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.4 Korrosive
Schädigungen
(Hochtemperatur-
korrosion)

1.4.1 Anlaufen Verfärbung von Metalloberflächen, sehr dünne Oxidschichten


die mit einem Reaktionspartner in
Berührung kommen sind sichtbar.
Die Farben werden bestimmt durch
Dicke und optische Eigenschaften
der Schicht, abhängig von Werk-
stoff, Zeit, Temperatur, Medium.
Eine weitreichende Farbskala ist
möglich.

1.4.2 Verzunderung 34 Reaktionsprodukte auf der Oberflä- Auf dem Grundwerkstoff sind auf- Zunderschichten
(Hochtemperatur- che von temperaturbeanspruchten gewachsene ein- oder mehrpha- können auf verän-
oxidation) Bereichen, die mit oxidierenden sige Oxidschichten sichtbar, die derte Werkstoffeigen-
Medien in Berührung stehen; dicht oder porig sein können. schaften hinweisen.
Schichtförmiger Aufbau, festhaf-
tend oder abblätternd, glatt, rau
oder rissig;
Farbe je nach Metall verschieden,
z. B. bei Fe-Basislegierungen von
rotbraun bis schwarz

1.4.3 Oxidation von unle- 35 Meist für den Korrosionsschutz Oxidschicht aus zwei etwa gleich
gierten und niedrig- 36 bewusst erzeugte dünne, festhaf- dicken Lagen:
legierten Stählen 37 tende Oxidschicht in heißdampf- • eine oberhalb, epitaktisch aufge-
durch Heißdampf 38 beaufschlagten Bereichen; die Fär- wachsen
oder Heißwasser bung ist grau bis blau oder bräun- • eine in die Stahloberfläche hin-
lich je nach Legierung. eingewachsene topotaktisch
Die Schicht besteht meist aus Mag- gebildet
netit (Fe3O4) mit Gehalten an Cr
nutenartige, ausgezunderte Risse
unter anderen Legierungselemen-
ohne interkristalline Oxidation und
ten des Stahls. Schädigung erfolgt
ohne Verästelung, gegebenenfalls
bei Temperatur > 570 °C durch
sichtbar
FeO-(Wüstit-)bildung bei unlegier-
ten Stählen. Bei entsprechenden
Zusatzbeanspruchungen – mecha-
nisch, thermisch oder chemisch –
wird sie aufgerissen oder örtlich
abgetragen.

1.4.4 Korrosion durch 39 Veränderung von Stählen und Oxidschichten: Fe2O3 und Fe3O4 erhöhte Härte bei Auf-
heiße Verbrennungs- Hochtemperaturlegierungen durch auf Stählen, Spinelle und Cr2O3 auf kohlung oder Aufsti-
gase N2-, O2-, CO2-, CO-, SO2-, H2O-hal- Hochtemperaturlegierungen, dar- ckung, Festigkeitsab-
tige Gase, Bildung von Oxidschich- unter Verarmung der selektiv oxi- fall durch Entkohlung
ten – manchmal abblätternd, darun- dierten Elemente (Cr, Al, Ti) – und Gefügeverände-
ter Sulfid-, Karbid- und Nitridbildung manchmal Korngrenzenoxidation; rung im Randbereich
möglich. Verstärkter Angriff erfolgt Sulfide in der Oxid-Metall-Grenzflä-
an Kanten und überhitzten Stellen, che sind möglich. Aufkohlung führt
auch bei lokalen Anreicherungen zu innerer Karbidbildung, Aufsti-
von korrosionsanfälligen ckung zu innerer Nitridbildung an
Legierungselementen (Karbide, der Randzone des Werkstoffs. An
Korngrenzen). der Oberfläche sind zerfallene
Erosion tritt bei hohen Strömungs- Korngrenzenkarbide als Pustel
geschwindigkeiten und in Wirbel- sichtbar.
schichten auf; Farben rotbraun,
grün, grau und schwarz, je nach
Legierung.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 17 –

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

Einwirkung eines flüssigen oder gasförmi- Reaktion der Metalloberfläche mit Umge- Anlauffarben dürfen nicht mit Glühfarben
gen Mediums auf eine Werkstoffoberflä- bungsmedium unter Bildung von dünnen verwechselt werden. Im Allgemeinen sind
che; Temperatur und Zeit beeinflussen das Reaktionsprodukten, z. B. Oxiden, Sulfiden sie nur eine Beeinträchtigung des äußeren
Anlaufen Erscheinungsbilds. Verminderung des Kor-
rosionsverhaltens gibt es z. B. bei austeniti-
schen Stählen, Hinweise auf mögliche
Werkstoffschädigungen z. B. bei Titan.

Einwirkung eines oxidierenden Mediums, Bildung von mehr oder weniger dichten Identifizierung der Oxidationsprodukte ist
wie Sauerstoff, Kohlendioxid oder Wasser- Oberflächenschichten der Reaktionspro- durch Röntgenfeinstrukturuntersuchungen
dampf bei erhöhter Temperatur, auf die dukte von Angriffsmedium und Werkstoff möglich.
Oberfläche eines metallischen Werkstoffs

wiederholte Beschädigung der Oxid- a) mechanische Einflüsse: bei Span- Die Oxidschicht wächst nach einem para-
schicht durch mechanische oder thermi- nungsschwankungen wiederholtes Auf- bolischen Zeitgesetz auf und ist nicht
sche Überdehnung oder chemische Reak- reißen der Oxidschicht an Spannungs- spannungsfrei. Bleibt sie unbeschädigt,
tion spitzen (z. B. schärfste Krümmungen kann sie das Metall vor weiterem Abtrag
eines Ovals); Ausbildung von nutenarti- schützen.
gen Rissen
b) thermische Einflüsse: siehe Thermo-
schockrissbildung
c) chemische Einflüsse: Entstehen von
großflächigen tiefen Auszehrungen (frü-
her als Dampfspaltungskorrosion be-
zeichnet), wenn die Oxidschicht wieder-
holt chemisch zerstört oder ihre Aushei-
lung behindert wird

Angriff SO2-, CO- und CO2-haltiger Gase normalerweise Bildung langsam wachsen- Hochtemperaturwerkstoffe werden häufig
bei hoher Temperatur; verstärkter Angriff der, schützender Oxidschichten: Fe3O4 auf mit einer Schutzschicht versehen
bei zusätzlicher mechanischer Belastung Stählen (< 600 °C), Cr2O3 auf Fe-Ni-Cr- • chromoxidbildende bei Temperaturen
(Kriechen), bei Erosion oder bei Überhit- Legierungen; beschleunigte Oxidation nur < 1000 °C
zung nach Aufkohlung oder Aufstickung oder • Al2O3-bildende bei Temperaturen
überhöhter mechanischer oder thermi- > 1000 °C
scher Beanspruchung Schutzschichten hemmen die Korrosion
sehr effektiv.
– 18 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.4.5 Korrosion durch 40 unter Salzschmelzen, insbeson- Typ I im Temperaturbereich 750 °C in den Korrosionspro-
heiße Verbrennungs- 41 dere Sulfaten, voluminöse Schich- bis 950 °C: poröse Oxidschicht, dukten Na2SO4,V2O5,
gase und Salz- ten von Oxiden, Sulfiden, Sulfaten darunter Sulfide (Cr, Ti) und Sulfi- PbO, As2O3 nach-
schmelzen und anderen Reaktionsprodukten, dierung der Korngrenzen; weisbar
unterhalb narbige oder gleich- Typ II im Temperaturbereich bis
mäßige Abzehrung der Metallober- 750 °C: dicke, lagige, poröse Oxid-
fläche schichten ohne innere Sulfidierung

1.4.6 Angriff durch Metall-


schmelzen

1.4.6.1 Korrosion durch 42 je nach Angriffsursache narbige beim Angriff durch Metallschmel-
Metallschmelzen oder gleichmäßige Abzehrung der zen Legierungsbildung metallogra-
Metalloberfläche bzw. Oberflächen- fisch und mikroanalytisch nachzu-
veränderung durch Legierungsbil- weisen
dung

1.4.6.2 Lotbruch 42 interkristalline Bruchflächen, mit im Schliff interkristallin, mit Lot ge-
niedrigschmelzendem Metall be- füllte Werkstofftrennungen; analy-
netzt tisch nachweisbar sind z. B. Cd, Cu,
Pb, Su, Zn

1.4.7 „Metal Dusting“ 43 typische Ausfressungen, häufig Korrosionsprodukte (Oxide, Kar-


kraterförmige Lochbildung, wenig bide, Kohlenstoff und metallische
anhaftende Umsetzungsprodukte Partikel) sind sehr feinteilig, ge-
schichtet.
Unterhalb der Ausfressungen ist
das Material aufgekohlt, das heißt,
es sind Karbide durch eingedrun-
genen Kohlenstoff ausgeschieden.

1.4.8 Metallbrand 44 Anzeichen der Einwirkung von Örtlich sind starke Oberflächen- An Biegeproben oder
Temperatur und Oxidation sind oxidation und Oxidation bevorzugt Zugproben ist der
geschmolzene Bereiche, oxidierte entlang der Korngrenzen möglich. Nachweis von Ver-
Bereiche, starke Oberflächenrauig- sprödung möglich.
REM: meist nicht auswertbar
keit, fehlende Bauteilpartien, Riss-
bildung und Rissfelder.
Abhängig vom Reaktionsprodukt
aus Werkstoff und Oxidationsmittel
(z. B. O2, Cl2, S) sind verschiedene
Färbungen möglich.

1.5 Funktionsstörung
durch Ablagerungen

1.5.1 Kesselstein, 45 zusammenhängende mineralische Im Schliff sind je nach Zusammen- im Allgemeinen harte
Wasserstein Schicht mit kristalliner rauer Ober- setzung und Entstehungsbedin- und spröde Ablage-
fläche aus Karbonaten, Sulfaten, gungen kristalline, farbige oder rungsprodukte, je
Phosphaten oder Silikaten; bei amorphe Gefügeausbildungen des nach Entstehungs-
Wasserstein fehlen Phosphate und Belags sichtbar; teilweise deut- bedingungen unter-
Sulfate liche Schichtenbildung. schiedlich
Grundfarbe: weißgrau, Farb-
änderungen als Beimengungen
z. B. bräunlich durch Fe-Ionen.
Tritt wasserseitig bevorzugt an be-
heizten Stellen, z. B. an Innenflä-
chen von Kesseln und Wasserboi-
lern, in dampfbeheizten Heiz-
schlangen oder Rohrbündeln bei
ungeeignetem Wasser auf.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 19 –

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

Bildung von Na2SO4 aus NaCl und SO2, Zerstörung schützender Oxidschichten Cr2O3-deckschichtbildende Legierungen
hieraus Schmelzen mit Sulfaten der Legie- durch Salzschmelzen. Hierbei spielen Auf- und Schutzschichten, relativ beständig ge-
rungsmetalle oder Vanadatschmelzen mit schlussreaktioren eine Rolle: basischer gen Typ I und ll, günstiger als Al2O3-Bildner
V2O5 (aus Heizöl) Aufschluss bei Typ I unter Bildung von z. B.
NiO2, saurer Aufschluss bei Typ II unter Bil-
dung von z. B. NiSO4 – NaSO4 (Eutektikum
671 °C) oder CoSO4 – NaSO4 (Eutektikum
565 °C), abhängig vom SO2-Partialdruck
des Gases. Schnelle Abzehrung der Bau-
teile ist in beiden Fällen vorhanden.

Notwendig sind Temperaturen, bei denen Metalle können bei hohen Temperaturen
das angreifende Metall flüssig vorliegt und (Heißgasströme) aufschmelzen und die
eine Eindiffusion zur Legierungsbildung in darunterliegende Metalloberfläche durch
einer Oberlächenzone und gegebenenfalls Legierungsbildung angreifen.
zur Abschmelzung führt.

Begrenzte Löslichkeit der Metalle, sodass Lotbruch: Bauteilversagen durch unter Tritt die Schädigung im Zusammenhang mit
das niedrig schmelzende Metall (Lot) nur Zugspannung eindringendes Lot Lötprozessen auf, werden auch die Be-
über die Korngrenzen des Werkstoffs mit Lotriss: Bauteilschädigung durch Korn- zeichnungen Lötbruch und Lötriss verwen-
dem höheren Schmelzpunkt eindringen grenzenschwächung infolge eingedrunge- det.
kann. nen Lots

Tritt ab 450 °C bei Fe-, Ni- und Co-Basis- Start durch Versagen schützender Oxid- Günstig zur Vorbeugung ist eine mechani-
Legierungen in Atmosphären mit hoher schichten, z. B. bei Reduktion von Spinell- sche Bearbeitung der gefährdeten Flächen-
aufkohlender Wirkung (Kohlenstoffaktivitat schichten; durch Schleifen, Drehen, Sandstrahlen, um
ac > 1) durch CO, Kohlenwasserstoffe oder Schutzwirkung durch Sulfidierung der die Eindiffusion des Kohlenstoffs zu behin-
andere organische Verbindungen auf. Oberflächen dern.

Wärmeeinwirkung oberhalb der Zündtem- Metallbrand wird häufig eingeleitet durch


peratur (z. B. Anstreifen bei Turbinen), aus- örtliche Überhitzungen, z. B. durch fremde
reichendes Angebot eines Oxidationsmit- Wärmequellen oder Reibung. Nach dem
tels und ausreichend reaktionsfreudige Zünden hält die beim Verbrennen freiwer-
Oberflächen; schadensbegünstigend sind dende Wärme den Verbrennungsprozess
dünne Wanddicken, großes Verhältnis von meist so lange aufrecht, wie ausreichende
Oberfläche zu Volumen und geringe Wär- Oxidationsbedingungen vorhanden sind.
meabfuhr (z. B. Luftvorwärmer, Metallpul- Schnelle Oxidationen können explosions-
ver, Späne). artig erfolgen, z. B. Titanbrand in Verdich-
tern von Gasturbinen (auch: Magnesium-,
Aluminium- und Eisenbrand).

Vorhandensein von gelösten Mineralien in Bildung der festen Phasen aus übersättig-
Wasser und Dampf; ten Losungen von Mineralien in Wasser;
Ausfällen der in Wasser und Dampf gelös- Die Ablagerungen der festen Stoffe können
ten Mineralien auf thermisch hoch belaste- Rohrleitungen zusetzen oder den Wärme-
ten Oberflächen durchgang behindern. Folgeschäden sind
Überhitzungen, Ausbeulungen und Risse.
– 20 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.5.2 Versalzung 46 geschichtete und ungeschichtete a) Ablagerungen ohne Schichtun- harte und spröde
Ablagerungen von Silikaten, Phos- gen: feinkörnig mit linsenförmi- Schichten
phaten, Sulfaten oder Chloriden; gen Einlagerungen
Farben je nach Zusammensetzung b) geschichtete Ablagerungen:
grau, braun, schwarz; Aufbau der Schichten in Rei-
treten wasserseitig bei Kesselroh- henfolge nach den Sättigungs-
ren und Trommeln sowie an Turbi- temperaturen
nenschaufeln auf

1.5.3 Kieselsäurebeläge 47 gelartige trauben- und nierenför- häufig amorphe oder kristalline je nach Abschei-
mige Abscheidungen, glasige Be- Formen des Quarzes mit feinster dungsart gallertartig
läge, kleine kurzsäulige Kristalle, in Körnung weich (Kieselgel) bis
geringem Umfang Kieselsäure- hart und spröde (Kie-
modifikationen, Silikate, Eisen- selglas), SiO2 mit ab-
oxide; Aussehen gelegentlich farb- sorbiertem Fe3O4 und
los, bei Anwesenheit von Hämatit Fe2O3
oder Magnetit graue bis braune
Färbung

1.6 Schädigung durch


Diffusionsvorgänge

1.6.1 Eindiffundieren von


Stoffen aus der Um-
gebung

1.6.1.1 Schwefelschädi- interkristalline Rissbildung durch Anreicherung von Schwefel in Korngrenzenschädi-


gung (Sulfidation) Sulfide, möglicherweise eutekti- Korngrenzen innerhalb oberflä- gung im Biegeversuch
sche Schmelze an schwefelberühr- chennaher Bereiche – Kornzerfall durch Aufreißen der
ten metallischen Bereichen; Mit Mikrosonde ist ein Schwefel- Korngrenzen bereits
Schwarzbraun-Färbung, oft wie bei nachweis im Korngrenzenbereich bei geringer Verfor-
Korrosion; von Legierungszusam- möglich. mung nachzuweisen.
mensetzung abhängig

1.6.1.2 Aufstickung 48 Graue bis gelbliche Oberfläche in Nitridausscheidung meist nadelför- Aufhärtung, Versprö-
(Nitrierung) Bereichen, die mit stickstoffhaltigen mig in Oberflächennähe; feine dung des Werkstoffs;
Gasen beaufschlagt werden. Bei transkristalline Oberflächenrisse Stickstoffanreicherun-
stärkerer Stickstoffaufnahme kön- sind möglich. gen können durch
nen Oberflächenrisse auftreten Schichtanalyse nach-
(Rissfelder). gewiesen werden.

1.6.1.3 Aufkohlung 49 Graue bis schwarze Beläge auf der dunkel gefärbte Randzone, je nach Aufhärtung, Versprö-
(Carborierung) Oberfläche; Materialabtrag oder Aufkohlungsgrad unterschiedlich dung; Transkristalli-
Volumenzunahme möglich; eventu- dicke Karbidsäume an Korngren- ner Bruch im geschä-
ell Rissbildung zen (Bild 49) digten Randbereich;
Kohlenstoffanreiche-
rung durch Schicht-
analyse nachweisbar

1.6.1.4 Hydridbildung Sprödbruch mit teilweise glatten, im Schliff: „nadelförmige“ Hydrid- Versprödung durch
klar abgegrenzten Bruchfacetten ausscheidungen, Rissbildung ent- Volumenzunahme
lang der Hydridplatten und die damit verbun-
dene Gitterverzer-
rung – Aufhärtung; er-
höhter Wasserstoff-
gehalt analytisch
nachweisbar

1.6.1.5 „Wasserstoff- Blasen und Risse auf der Oberflä- interkristalline Risse und Poren- starke Versprödung
krankheit“ che im Schweiß-, Kupfer- und Löt- ketten durch Korngrenzen-
(Werkstoff: Cu) bereich von Bauteilen (Bild 51 schwächung;
und Bild 52) Unzulässig hoher O2-
Gehalt im Kupfer
nachweisbar
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 21 –

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

Vorhandensein von gelösten Mineralien in Ablagerungen von Salzen aus dem Wasser Bei Siederohren erfolgen Aufkonzentratio-
Wasser oder Dampf, die durch Übergang bzw. Dampf auf Bauteilen, die z. B. Wärme- nen durch lokal erhöhte Warmeübergänge.
zu niedrigeren Temperaturen oder bei Kon- durchgangsbehinderung, Querschnittsmin-
densation ausgefällt werden derungen, Unwuchten oder Korrosion ver-
ursachen können

wie bei 1.5.2 Ablagerung von Kieselsäure auf Turbinen- Häufig als Beläge auf Turbinenschaufeln,
schaufeln, die Störungen des Betriebs und mit abnehmender Temperatur verstärkte
Wirkungsgradminderungen verursachen Abscheidung;
können Silikatbildung (250 °C bis 500 °C Bildungs-
temperatur) tritt nur zögernd ein; Kieselgel
(50 °C bis 300 °C); Quarz (100 °C bis
200 °C).

Kontakt nickelhaltiger Werkstoffe mit direkte Sulfidbildung (H2S oder Sel);


Schwefelverbindungen bei hohen Tempe- Reduktion von Sulfatschmelzen bei niedri-
raturen; Begleiterscheinung bei Heißgas- gem O2-Partialdruck unter dicken Korrosi-
korrosion in schwefelhaltiger Atmosphäre onsschichten durch Legierungsbestand-
teile (Bildung Ni/Ni3S2-Eutektikum)

stickstoffhaltiges Gas (Luft), hohe Tempe- Nitridbildung, Aufbau von Eigenspannun- bei hochlegierten Werkstoffen (z. B. Cr-Ni-
ratur gen, Rissbildung Stählen) Verlust der Korrosionsbeständig-
keit; auch andere Werkstoffe als Eisenba-
siswerkstoffe können betroffen sein

Einwirken von C-abspaltenden Verbindun- ungewollte Anreicherung von Kohlenstoff


gen bei erhöhter Temperatur; aufkohlende in der Randzone eines Bauteils, innere
Atmosphäre herrscht in CO-reichen bzw. Karbidbildung, Aufbau von Eigenspannun-
kohlenwasserstoffhaltigen Gasen ober- gen, Rissbildung
halb von 600 °C. Außerdem kann Aufkoh-
lung auftreten, wenn Öl-, Fett- oder Zieh-
mittelreste auf der Werkstückoberfläche
beim Glühen zu Kohlenstofffilmen zersetzt
werden.

Einwirken von wasserstoffabspaltenden Hydridbildung, Aufbau von Eigenspannun- Besonders anfällig für Wasserstoffauf-
Verbindungen, z. B. beim Schweißen, Elek- gen nahme, z. B. beim Schweißen, sind Titan,
trolysieren, Ätzen Tantal und Zirkon.

reduzierend eingestellte Schweißflamme Reaktion zwischen Sauerstoff im Kupfer Tritt beim Gasschmelzschweißen von
beim Gasschweißen bzw. Wasserstoff im und Wasserstoffatmosphäre unter Bildung O2-haltigem Kupfer auf.
Schutzgas beim Löten von H2O-Dampf im Werkstoff, der nicht dif-
fusibel ist:
Cu2O + 2H → 2Cu + 2H2O
– 22 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Tabelle 1. Schäden durch thermische Beanspruchungen (Fortsetzung)


Schadensart Schadenserscheinungen

Bild makroskopisch mikroskopisch sonstige

1.6.2 Ausdiffundieren von


Elementen aus Stahl

1.6.2.1 Entkohlung in hocherhitzten Bereichen Rissbil- entkohlter Oberflächenbereich, Härteminderung, Ent-


dung oder Rissfelder an der Ober- Kornvergröberung; festigung; Kohlen-
fläche stoffmangel ist durch
REM: Bei Entkohlung können inter-
Schichtanalyse nach-
kristalline Brüche auftreten.
weisbar.

1.6.2.2 Entchromung in überhitzten Bereichen stark entchromter Oberflächenbereich Chrommangel nach-


schwarz bis grün gefärbter Belag mit an Korngrenzen orientierten weisbar
aus oxidischen Fe- und Chromver- Zunderkeilen
bindungen mit Rissbildung
REM: Korngrenzenangriff
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 23 –

Schadensverursachende Voraus- Schadensablauf Bemerkungen


setzungen und Beanspruchungen

Erhitzen auf hohe Temperaturen in oxidie- Kohlenstoffverarmung in oberflächennahen Häufige Schadensursache sind über-
render Atmosphäre Bereichen durch Entkohlungsreaktionen an stöchiometrische Sauerstoffgehalte in
der Oberfläche unter Auflösung des Fe3C Wärmebehandlungsöfen.
innerhalb des Stahls führt zur Verminde-
rung der Festigkeit.

Überhitzung und Einwirkung chloridhaltiger Selektive Oxidation oder Chlorierung führt


Rauchgase auf chromhaltige Legierungen, durch Bildung flüchtiger Cr-Verbindungen
Sauerstoffüberschuss in strömenden hei- (CrO3, Chromchloride) zur Cr-Verarmung
ßen Gasen in oberflächennahen Bereichen und an
Korngrenzen – Festigkeitsverlust.
– 24 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.1 High temperature


fracture
1.1.1 High-temperature
fracture caused by
mechanical overloa-
ding
Fracture under static or
quasi-static load at high
temperature

1.1.1.1 High-temperature 1 Fracture pattern generally corre- Structural changes influenced by reduced deformation
brittle fracture sponds to a “brittle fracture” at temperature are possible. Assess- capacity at high tem-
Spontaneous high-temper- room temperature. It is also ment is made more difficult by peratures as a result of
ature brittle fracture with affected by temperature, time and reaction products. With solder grain boundary liqua-
low plastic deformation in ambient medium. Reaction prod- cracking for branched intercrystal- tion (zero durability);
the fracture zone; special ucts from base metal and ambient line cracks beginning from the sur- in the event of solder
types of failure: solder medium are possible. Annealing face, which are filled with solder. cracking diffused
cracking, red shortness colours dependent on time, tem- Layers of the diffused metal are metal fusion verifiable
perature and ambient medium, visible on the grain surface. With by microanalysis and
this leads to frequent colour differ- red shortness the individual pri- microsection
ences between the component mary grains of FeS/FeO are
surface, the crack and a fresh encompassed as a mesh. Can be
fracture. The position of the frac- assessed by SEM.
ture is usually at the point of the
least favourable combination of
thermal and mechanical stress.
With solder cracking, the fracture
surface is in the region of fused
metal parts with a low melting
point.

Brittle fracture in the 1 overheated structures in the


solidus temperature range 2 solidus temperature range:
3 e.g. typical changes of chemical
depositions
SEM: transcrystalline fusions;
surfaces with a fan-shaped struc-
ture progressing in the fracture
progress direction (Figure 2);
spherical droplet-like phenomena
on the fracture surfaces
(Figure 3)

1.1.1.2 High temperature 4 The fracture pattern matches the visible structure deformation
ductile fracture 5 ductile brittle fracture at room tem- can be assessed by SEM: in gen-
perature. It is also affected by eral as with ductile brittle fracture
High temperature brittle
temperature and ambient with honeycombs that are
fracture with clear plastic
medium. Reaction products from moulded in to a greater or lesser
deformation in the fracture
base metal and ambient medium extent; where applicable, mould-
zone
are possible. The position of the ing in of fine fracture structures
fracture is usually at the point of (e.g. honeycomb chambers);
the least favourable combination evaluation made more difficult by
of thermal and mechanical stress. reaction products
Reaction products and annealing
colours as in 1.1.1.1 are possible.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 25 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

brittle failure at high temperature and high spontaneous, deformation-free fracture; Red shortness: Thanks to low sulphur-con-
stress; in case of solder cracking caused in case of solder cracking penetration of a tent of modern steels, this is a type of fail-
by contact with low melting-point metals; molten metal phase along the tensile ure that rarely occurs today.
in the event of red shortness a high FeS or stress; in FeS red shortness on grain
FeS and FeO percentage on the grain boundaries caused by liquation of the FeS
boundaries percentage, which is above the eutectic
temperature of 988 °C; if solute oxygen is
present, the critical temperature range start
from 800 °C

sudden stress close to the solidus temper- Heating the material to a high temperature previously only observed in Ni- and
ature leads to the melting of individual phases in Co-based cast alloys
the structure. The fracture follows a sudden
stress.

operational stress that is too high or heat Operational stresses (load and tempera-
resistance that is too low ture) exceed the heat resistance.
– 26 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress (continued)


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.1.1.3 Creep fracture 6 The fracture pattern essentially frequently oxidized cracks at right frequently reduced
Creep fracture in long-term 7 corresponds to brittle or ductile angles to the stress direction; resistance and defor-
static or quasi-static stress 7a high temperature fractues. Cracks creep pores and linear porosity on mation variables in
parallel to the fracture surface are the grain boundaries the failure area creep
typical. The position of the frac- Changes to the structure caused porosity
ture is usually at the point of the by the effects of temperature and
least favourable combination of stress are also possible.
thermal and mechanical stress.
SEM: The operational fracture
Reaction products and annealing
surface is difficult to evaluate
colours as in 1.1.1.1 are possible.
owing to scaling, incidental inter-
crystalline fracture parts. A frac-
ture that has occurred subse-
quently at low temperatures
(e.g. liquid nitrogen) adjacent to
the operational fracture can be
identified in the SEM on the
exposed grain boundaries of
creep pores that have opened up.
Different fracture planes associ-
ated with shear walls frequently
occur.

1.1.2 Fatigue fracture


through cyclic
machanical loading
at high temperature
1.1.2.1 Low-cycle high- 8 Fracture pattern and position gen- In the case of austenitic alloys and transcrystalline
temperature fa- 9 erally correspond to those of titanium, depending on the tem- fracture surfaces in
tigue fracture 10 fatigue fractures at room tempera- perature and stress levels, crystal- crystal orientation
ture. They are also affected by lographically oriented planes with
Fracture at less than
temperature, time and ambient fatigue striations may occur at the
10 4 load changes
medium, being frequent reaction beginning of the fracture. Fracture
products from base metal and behaviour may be transcrystalline
ambient medium. (frequent), intercrystalline or
The component surface, fatigue mixed, depending on the material
fracture surface and residual frac- and the temperature. If the stress
ture surface usually have different duration increases, the occur-
colours as a result of the variable rence of creepage of the intercrys-
oxidation conditions. talline part will also increase.
SEM: Fatigue striations are fre-
quently visible (Figure 9). Sec-
ondary cracks at right angles to
the crack progression direction
show a high load corresponding to
the low load change rate. Fracture
surface evaluation is frequently
not possible because of heavy
oxidation.

1.1.2.2 High-cycle 11 fracture pattern, fracture position, Depending on material, stress


high-temperature 12 products and colouration as for level and the temperature, fracture
fatigue fracture 1.1.2.1 behaviour may be transcrystalline
(frequent), intercrystalline or
Fracture at more than
mixed.
10 4 load changes
SEM: Fracture surface evaluation
is often not possible because of
heavy oxidation. In favourable
cases it is possible to find fatigue
striations on which there are fewer
corroded crack tips.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 27 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

simultaneous effect of time, temperature Fracture with clear creep expansion: pro- The holding time may be reduced by chemi-
and stress; gressively increasing plastic deformation in cal influences, e. g. carburization, nitriding,
technically, the creep failure begins at the stressed cross-section. This leads to hot gas or molten salt.
(0,3...0,5) Ts in K increased formation of creep rupture
cracks and microcracks, which come
together to form larger cracks until rupture.
Creep behaviour brittle fracture: Fracture
with no clear plastic deformation, usually
after long holding time and the formation of
embrittlement phases.

Exceeding the heat fatigue resistance of The material is cyclicly deformed, until a Frequently, in heat fatigue fractures, the
the material as a result of mechanical crack results. Crack progression is caused mechanical stresses are layered with
stress in the plastic deformation range; by any sufficiently large load change. The stresses by constant and/or changing heat.
the crack can be favoured by surface layers final failure results in the event of overload
(e.g. diffusion layers), the progression of of the residual cross-section.
the crack can be accelerated in the surface
area (Figure 10).

Exceeding the heat fatigue resistance as in 1.1.2.1 Frequently, in heat fatigue fractures, the
mechanical stresses of the material mechanical stresses are layered with
mechanical stresses in the predominantly stresses constant and/or changing heat
elastic deformation range; the crack may (as in 1.1.2.1).
be favoured by brittle surface layers (e.g.
diffusion layers), the progression of the
crack can be accelerated in the surface are
(Figure 10).
– 28 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress (continued)


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.2 Crack formation as a


result of thermal influ-
ences on (alterations
to) the microstructure
Material separation, which
does not cover the entire
cross section and is linked
to the influence of tempera-
ture.

1.2.1 Hot crack (including


segregation cracks)
1.2.1.1 Solidification crack 13 jagged cracks in cast iron bodies, crack configuration caused by
on solidified surfaces or on the residual liquation along the den-
transition from very different drite boundaries or along the
solidification cross-sections; residual liquations on the grain
on welds in the weld deposit boundaries
SEM: Intercrystalline separation
with lateral cracks can be clearly
seen on the freely solidified sur-
faces – edge structures.
Sulphides, phosphides, silicates,
oxides, carbide and borides as
well as intermetallic phases with
low melting points can be demon-
strated through microanalysis.

1.2.1.2 Liquation crack 14 jagged cracks in areas of compo- primarily intercrystalline crack as in 1.2.1.1
15 nents heated to high temperatures characteristics
16 and in the heat affected zone of
SEM: see 1.2.1.1
welds as well as in cover welded
edge structures on the freely
points of multiple-layer welds
solidified points of crack flanks

1.2.2 Crack formation in


conjunction with
weld residual
stresses
1.2.2.1 Shrinkage crack 17 Individual cracks, crack orienta- crack characteristics in weld
tion is dependent on weld residual deposit and HAZ mainly tran-
stresses and component/assem- scrystalline, crack flanks are fre-
bly stresses. quently oxide-coated, geometri-
start of the crack mainly on an cal or metallurgical notch at the
geometrical discontinuity point start of the crack; fracture struc-
tures caused by oxidation are
mostly destroyed, these cannot be
interpreted using the SEM

1.2.2.2 Lamellar tearing 18 individual cracks, lamellar crack lamellar crack configuration along
configuration, crack position in the band-type formation of roller
HAZ and base metal and forging structures (inclusions
and carbide rows, segregation
and texture striations)
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 29 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

melting point decrease and accumulation During solidification, melting films with low as with casting or in cases of overheating
of segregation elements and shrinkage solidification point are enclosed by crystals
Coarse grain favours hot crack formation;
stress during cooling; presence of residual (in particular dendrites). The solidification
this occurs e.g. in case of large tempera-
fusions (micro-segregations) crack occurs if the columns occurring dur-
ture interval between liquidus and solidus
For solidification cracks, columnar crystalli- ing shrinkage can no longer be filled in the
line or in case of slow cooling. Causative
sation of the primary structure is typical. fluid phase.
elements are, for example S, P, Si and
Interdentritic segregations cause a
metallic micro-alloy elements.
decrease in the solidus temperature of the
residual fusion. The shrinkage magnitudes
increased by the extended liquidus solidus
temperature interval causes the thin resid-
ual liquation films to be torn off.

as in 1.2.1.1 Second phases located on the grain On Ni-based alloys and austenitic steels,
boundaries with a melting point that is during cooling after welding from 900 °C to
below that of the matrix, melt locally during 1100 °C crack formation is observed as a
heating (e.g. during welding) and may be result of a reduction in deformability. This is
distributed on the grain boundary as fluid a different crack type: crack flanks are free
films according to wetting capacity. Shrink- from fluid phases.
age stresses occurring during cooling per- Cause: Prevention of the softening proc-
mit the grain formation to crack open. esses caused by released C and N atoms
and finely dispersed depositions in the
HAZ, mainly Nb (C, N) (Figure 16).

Shrinkage stresses resulting from the cool- appearance of cracks during or after weld-
ing process during welding (e.g. caused by ing caused by the occurrence of shrinkage
large welding volumes, rapid cooling; the stresses
associated varying temperature distribution
and structure interaction) is frequently lay-
ered by component/assembly stresses and
the effect of geometrical or metallurgical
notching.

coincidence of linear, non-metallic (welding Stress components with a vertical effect on prevention: minimising the anisotropism of
or specific) inclusions and a shrinkage inclusion rows lead to separation along or segregations and texture, reduction of the
stress with a shrinkage stress component through the boundary surface between stress components that have a vertical
with a vertical effect on these inclusion and matrix. Bonding between the effect on inclusion rows using welding or
individual rows is produced by stepping if constructional measures; use extensively
the crack in the form of slip steps. isotropic materials (Z-dualities)
– 30 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress (continued)


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.2.2.3 Stress relief crack 19 individual cracks, crack orientation intercrystalline crack configura-
20a dependent on welding residual tion along former austenitic grain
20b stress boundaries; crack environment
characterised by an acicular, mar-
tensitic or bainitic structure
SEM: low-deformation smooth
grain boundary surfaces, or ones
with microscopic honeycombs or
intermediate states of both forms

1.2.3 Cracking caused by 21 in general, numerous individual depending on material and tem-
thermal cycling 22 cracks (F igure 21), freuent dis- perature transcrystalline, inter-
Expansion-induced stress trinct crack network in the event of crystalline or mixed characteris-
corrosion thermal shock; position on points tics; frequent heavy crack expan-
of large temperature changes; sion with reaction products as far
oxidation products possible on the as the crack base
crack flanks; oxidation scars
SEM: Fracture surface evaluation
is often not possible because of
heavy oxidation. In favourable
cases, fatigue striations may be
found. Secondary cracks at right
angles to the crack progression
direction show a correspondingly
high load. Porous formations simi-
lar to those of creep loading can
also occur.

1.2.4 Grinding crack mainly server smooth cracks in smooth intercrystalline cracks of Confirmation by local-
prallel, short distances from one low depth; proof of structural hardness is possible
Thermal failure via low-load hardness
another, sometimes crack net- changes as a result of grinding
works, cracks vavour right angles heating by means of surface etch- testing.
to the grinding direction; position ing is possible
at points that have been ground;
annealing colour possible (over-
heating during grinding)

1.2.5 Hardening crack 23 mostly smooth individual cracks. crack configuration is intercrystal-
24 Position dependent on component line on the former austenite grain
shape and hardening conditions; boundaries rarely transcrystal-
oxidation products on the crack line, crack flanks frequently decar-
flanks and oxidation colours are burized, crack starting point fre-
possible quently on long martensite nee-
dles, carbide accumulations, local
fusion.

1.2.6 Liquid metal 25 crack formation caused by pene- Intercrystalline cracks filled with
cracking 26 trating metals with low melting solder; microanalytical testing of
points in a surface that is under the solder – if several metals are
tensile stress involved, the solder with the low-
est melting point is usually at the
tip of the crack.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 31 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

Special carbide forming alloy additions in Special carbides are turned into a solution Prevention: Reduction of special carbides
the case of low-alloy fine-grain and heat by the welding heat and remain in an over- or welding measures (recrystallization of
resisting steels that are heated to over saturated solution during cooling. During coarse grain zones, targeted heat-treat-
1100 °C, rapidly cooled, then heat-treated. subsequent low-stress annealing, deposi- ment).
As with temper embrittlement, the stress- tion of the special carbides mainly occurs Depending on occurrence conditions and
relief property is increased by using phos- inside the grain. Flow processes during the location, other terms are common: under-
phorus. low-stress annealing are taken mainly from bead crack, adjacent weld crack, sub-plat-
the grain boundaries, which are stripped off ing crack.
in the event of specific extension values
being exceeded through creepage that is
frequently delayed.

changing temperatures and high tempera- Repeated temperature changes create At high temperature change speeds, cracks
ture gradients in the component. changing, multiple-axis stresses, which may occur even after individual tempera-
The crack may be favoured by surface lay- lead to crack formation through material. ture changes (thermal shock cracks).
ers (e.g. diffusion layers or corroded layers)
and the progress of the crack in the surface
area accelerate (Figure 10).

Inappropriate grinding conditions lead to


high local heating. Volume and structure
changes cause cracks in materials with low
deformation capacities.

excessive uneven stresses caused by tem- During heating or quenching during during The transformation of austenite to marten-
poral or local temperature gradients during hardening cause component residual site is associated with a volume increase of
heating or quenching, particularly on stresses and stresses as a result of struc- 3 %.
bridges cross-sectional variations and tural changes. If these tensions exceed the
boreholes; different conversions as a result cohesive strength, cracks are formed.
of structural inhomogeneities

Tensile stresses and a temperature at Crack formation is caused by the penetra- The liquid metal crack can be considered to
which the solder becomes fluid and the tion of a fluid metallic phase, which is be a special case of stress in which the fluid
base metal is firm, so that the solder must under tensile stress. metal occurs in place of the corrosive
show limited solubility in the base metal. medium.
– 32 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress (continued)


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.3 High temperature


deformation
Deformation under static or
quasi-static stress at high
temperature

1.3.1 Positive residual 27 visible or measurable length According to the crack start struc- In case of creep
strain (elongation) changes (elongation) in the main ture, structure change such as behaviour stresses
stress direction in zones with the pearlite spheroidization are visi- the characteristic
least favourable combination of ble. Carbide precipitation are pos- strength values are
thermal and mechanical stress; sible on the grain boundaries. In generally reduced, as
various annealing colours creep behaviour stress, micropo- are those of the
depending on time, temperature rous formation is possible. capacity deformation.
and ambient medium; reaction
products from base metal and
ambient medium are also possi-
ble; surface layer mostly cracked
or chipped; lateral contraction is
possible

1.3.2 Negative residual 27 as for 1.3.1, but contraction; According to initial structure, typi- as for 1.3.1
strain (compression) convexity possible cal structure changes such as
pearlite spheroidization and car-
bide precipitation are possible on
the grain boundaries.

1.3.3 Swelling 28 visible or measurable diameter Evidence of distortion or overheat- as for 1.3.1, measura-
changes or limited local deforma- ing in the structure is possible. In ble wall thickness
tion (bulging) in pipes and contain- creep behaviour stress micropo- reduction
ers; other occurrences as in 1.3.1 rous formation is possible.

1.3.4 Bulging (stability pro- 29 Change to the original geometri- Evidence of overheating in the
blem; loss of round- cal shape, local limited shape structure is possible.
ness with pipes, as change on an even or bowl-
for 1.3.3) shaped surface, occurs in flat
areas at points where there is an
unfavourable combination of ther-
mal and mechanical stresses;
reaction products and colouration
as for 1.3.1

1.3.5 Distortion, warping 30 local or large scale changes to the In case of hardness distortion,
geometrical component shape in visible structure changes are
the area of irregular temperature possible.
effects/structure formation

1.3.6 Liquation 31 in the area of increased compo- Evidence of cast structures in in certain cases,
(incipient melding) 32 nent temperature, local occur- wrought materials; wth grain evidence of material
33 rences of melting, drop formation, boundary melting, “double grain embrittlement
flow structures, smooth enamel- boundaries” occur frequently. Fre-
like areas, frequently accompa- quently changed etching behaviour
nied by oxidation and crack in the molten area; heat influenced
formation; if supporting oxide zones are located under the fusion
films are present, often externally deposits (new hardening areas).
there are no noticeable shape
SEM: if assessment is possible,
changes
melting occurrences in the micro
Reaction products from base
range, particularly on grain bound-
metal and ambient medium in dif-
aries and in the segregation area
ferent colourations are possible.
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 33 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

under tensile stress the hot yield point or plastic deformation


creep is exceeded

hot yield point exceeded under compres- plastic deformation


sive stress

hot yield point exceeded under internal plastic deformation


stress

thermally induced compressive stresses temperature-dependent neutralizing of


and/or thermally reduced material shape stability, reduction of compression
strengths stresses caused by bulging

unfavourable temperature distribution component deformation caused by irregu-


during heating and cooling lar heat stresses
In the event of hardness distortion, volume
changes caused by structure conversion
are possible.

local heat action above the melting temper- Melting of individual phases or areas; this
ature of the component and/or low-melting can lead to changes in shape, structure or
phases or areas properties, as well as crack formation.
– 34 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress (continued)


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.4 Corrosive failure


(high-temperature
corrosion)

1.4.1 Heat tinting Discolouration of metal surfaces, very thin oxide layers
that come into contact with a reac-
tant are visible. The colours are
determined by the thickness and
optical properties of the layer,
depending on material, time, tem-
perature and medium. An exten-
sive colour scale is possible.

1.4.2 Scaling (high tempe- 34 reaction products on the surface Oxide layers that have developed Scale layers may indi-
rature oxidation) of areas stressed by temperature on the base metal or multiple- cate modified material
that are in contact with oxidizing phase oxide layers, which may be properties.
media; dense or porous, are visible.
layered structure, bonded or
flaking, smooth, raw or cracked;
colour different according to
metal, e.g. with Fe-based alloys,
from reddish-brown to black

1.4.3 Oxidation of unal- 35 Usually a thin, adhesive oxide oxide layer made up of two coats
loyed and low-alloy 36 layer created consciously for cor- of the same thickness
steels by steam or 37 rosion protection in steam-pressu- • one above (epitaxial growth)
hot water 38 rized areas is visible, the coloura- • one that has grown into the
tion is grey to blue or brownish, steel surface and is topotacti-
depending on the alloy. cally formed
The layer consists mainly of mag-
Groove-like, oxidized cracks with
netite (Fe3O4) with concentrations
no intercrystalline oxidation and
of Cr including alloy elements of
no ramification, might be visible.
the steel. Failure at temperatures
> 570 °C is caused by FeO (wus-
tite) formations on unalloyed
steels. Under corresponding addi-
tional stresses – mechanical, ther-
mal or chemical – it is stripped
away or locally worn.

1.4.4 Corrosion by 39 Changes to steels and high-tem- Oxide layers: Fe2O3 and Fe3O4 on increased hardness
hot exhaust gases perature alloys caused by gases steels, spinel and Cr2O3 on high- with carburization or
containing N2, O2, CO2, CO, SO2, temperature alloys, including nitriding, strength
H2O and the formation of oxide depletion of the selectively oxi- reduction by decarbu-
layers – sometimes flaking, includ- dised elements (Cr, Al, Ti) – some- rization and structural
ing sulphide, carbide and nitride times grain boundary oxidation; change in the edge
formation is possible. Increased Sulphides in the surface between area
attacks are visible on edges and oxide and metal are possible. Car-
overheated points, including in burization leads to internal car-
local accumulations in alloy ele- bide formation, nitriding on inter-
ments susceptible to corrosion nal nitride formation on the mar-
(carbides, grain boundaries). ginal zone of the material. On the
Erosion occurs at high flow veloci- surface, broken down grain
ties and in vortex layers, colours boundary carbides are visible as
include reddish brown, green, pustule.
grey and black, depending on the
alloy.

1.4.5 Corrosion by hot 40 under molten salt, particularly sul- type I in the 750 °C to 950 °C detectable in corro-
exhaust gases and 41 phates, voluminous layers oxides, temperature range: porous oxide sion products
liquid salts sulphides, sulphates including layer, products including Na2SO4,V2O5, PbO,
reaction products, under scarred sulphides (Cr, Ti) and sulphidation As2O3
or uniform emaciation of the metal of the grain boundaries;
surface type II in the temperature range
up to 750 °C: dense, layered,
porous oxide layers with no
internal sulphidation
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 35 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

action of a fluid or gaseous medium on a reaction of the metal surface with the Annealing colours must not be confused
material surface; temperature and time ambient medium under the formation of with temper colours. In general, they are
affect annealing thin reaction products, e.g. oxides or only an impairment of the appearance.
sulphides Reduction in corrosion resistance are pos-
sible, e. g. with austenitic steels, indication
of possible failure to material, e. g. with tita-
nium.

reaction of an oxidizing medium, such as formation of more or fewer dense surface Identification of the oxidation products by
oxygen, carbon dioxide or water and steam layers of the reaction products is possible means of X-ray microstructure analyses is
at high temperatures on the surface of a by attack medium and material possible.
metallic material

repeated failure to the oxide layer by a) mechanical influences: with stress vari- The oxide layer grows according to a para-
mechanical or thermal overexpansion or ations, repeated tearing away of the ox- bolic time law and is not stress-free. If it
chemical reactions ide layer at stress peaks (e.g. the sharp- remains undamaged it can protect the
est curves of an oval); formation, of metal from further abrasion.
groove-like cracks
b) thermal influences: see thermal shock
crack formation
c) chemical influences: occurrence of
large, deep emaciations (formerly de-
scribed as steam scission corrosion), if
the oxide layer is repeatedly chemically
destroyed or its repair is prevented

attack by gases containing SO2, CO and usually, formation of slow growing protec- High-temperature materials frequently have
CO2 at high temperatures, increased tive oxide layers: Fe3O4 on steels a protective layer that forms
attack in case of additional mechanical (< 600 °C), Cr2O3 on Fe-Ni-Cr alloys; • chromium oxide at temperatures of
loading (creep), erosion or overheating accelerated oxidation only after carburiza- < 1000 °C, and
tion or nitriding or after mechanical or ther- • Al2O3 at temperatures of > 1000 °C.
mal stresses that are too high Protective layers delay corrosion very effec-
tively.

formation of Na2SO4 from NaCl and SO2 , Destruction of protective oxide layers by Cr2O3 surface layer alloys and protective
and resulting fusion with sulphates from molten salt. Disintegration reactors play a types I and ll, more favourable than Al2O3
the alloy layers, relative resistant to metals role here: basic disintegration with type I creators
or vanadate fusion with V2O5 with formation of e. g. NiO2, acid disintegra-
(from fuel oil) tion with type II with formation of e. g.
NiSO4 – NaSO4 (eutectic 671 °C) or CoSO4
– NaSO4 (eutectic 565 °C), dependent on
SO2 partial pressure of the gas. Rapid
emaciation of components in both cases.
– 36 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress (continued)


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.4.6 Attack by liquid


metals
1.4.6.1 Corrosion by 42 Depending on cause of attack, In the event of attack by liquid
liquid metals scarred or uniform emaciation of metals formation of alloying is
the metal surface or surface provable metallographicly and by
change caused by alloy. microanalysis.
1.4.6.2 Solder cracking 42 intercrystalline fracture surfaces in the intercrystalline microsec-
coated with metal with low melting tion, material separations filled
point with solder; the following, for
example, can be accounted for by
analysis: Cd, Cu, Pb, Su, Zn

1.4.7 Metal dusting 43 typical erosions, frequently Corrosion products (oxide, car-
crater-shaped hole formation, bide, carbon and metallic parti-
little adhering solidified material cles) are very small particles, lay-
ered; below the erosions the
material is carburized, i. e. car-
bides have separated as a result
of carbon that has penetrated.
1.4.8 Metal burning 44 Evidence of the effects of temper- Locally high surface oxidation and On bending or tensile
ature and oxidation are molten favoured oxidation of the grain test specimens,
areas, oxidized areas, high sur- boundaries are possible. evidence of embrittle-
face roughness, missing compo- ment is possible.
SEM: mostly not traceable
nent parts, formation of
cracks,and crack fields.
Depending on the reaction prod-
uct, several colourations from the
material and oxidizing agents
(e. g. O2, Cl2, S) are possible.

1.5 Functional impairment


through scaling and
deposit formation

1.5.1 Boiler scale, crud 45 cohesive mineral layer with crys- In microsection, depending on in general hard, brit-
talline raw surface made up of car- composition and creation condi- tle deposit products
bonates, sulphates, phosphates tions, crystalline, coloured or that vary according to
or silicates; absence of phos- amporphous structure formation creation
phates and sulphates in case of of the coating are visible; partial
crud clear layer conditions formation.
Basic colour: off-white, colour
changes as admixtures e. g. as
brown from Fe ions. Occurs on the
water side where heated points
are favourable, e. g. on interior sur-
faces of boilers and water boilers,
steam-heated heating coils or pipe
bundles with unsuitable water.
1.5.2 Salting 46 layered and unlayered deposits of a) deposits without layers: hard and brittle layers
silica phosphates, sulphates or fine-grained with lenticular
chlorides; colours according to accretions
composition; grey, brown, black; b) layered deposits:
occur in water in boiler pipes and assembly of the layers in
drums as well as on turbine sequence according to
blades saturation temperatures
1.5.3 Silicia deposits 47 gel-type aciniform and reniform frequently amorphous or crystal- depending on deposi-
depositions, glassy coating, small line quartz forms with the finest tion type, colloidal and
short-columnar crystals, in grain size soft (silica gel) to hard
modifications, in a limited amount and brittle (silica
silicic acid, silca, iron oxide; glass), SiO2 with
appearance occasionally absorbed Fe3O4 and
colourless in the presence of ferric Fe2O3
oxide or magnetite, grey to brown
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 37 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

Temperatures are necessary at which the Metal fusion may occur at high tempera-
attacking metal is fluid and diffusion is nec- tures (hot gas flows) and attack the subja-
essary for alloy formation in a surface cent metal surface by the formation of
zone, which may lead to ablation. alloys.
limited solubility of the metals, so that solder cracking: component failure caused Should the failure occur in association with
metal with a low melting point (solder) can by solder that has penetrated under tensile soldering processes, the terms solder
only penetrate the grain boundaries of stress cracking and liquid metal cracking are also
material with the higher melting point liquid metal cracking: component failure by used.
grain boundary weakening as a result of
solder that has penetrated

Occurs from 450 °C with Fe-, Ni- and Co- starts following the failure of protective For prevention, the mechanical treatment of
based alloys in atmospheres with a high oxide layers, e. g. with a reduction of spinel vulnerable areas by grinding, turning or
carburizing effect (carbon activity ac > 1) layers; sandblasting to prevent the diffusion of car-
from CO, hydrocarbons or other organic protective effect by sulphidation of the sur- bon is advantageous.
compounds. faces

the effect of heat above the ignition temper- Metal burning is often initiated by local
ature (e. g. blade rubbing with turbines), overheating, for example, through external
sufficient provision of an oxidizing agent heat sources or friction. After ignition, usu-
and sufficient reactive surfaces; the follow- ally the heat nascent during the burning
ing favour failure: low wall thicknesses, a process sustains it until sufficient oxidation
large surface to volume ratio and low heat conditions are present. Rapid oxidations
dissipation (e. g. air preheaters, metal pow- my occur explosively, e. g. titanium burning
der or chips) in the compressors of gas turbines (also:
magnesium, aluminium and core burning).

presence of dissolved minerals in water Formation of solid phases from supersatu-


and steam; precipitation of minerals rated-solutions of sodium hydroxide in
dissolved in water and steam with highly water; deposits of solids may clog piping or
thermally loaded surfaces obstruct the passage of heat. Consequen-
tial failure includes overheating, bulges and
cracks.

presence of dissolved minerals in water or deposits of salts from the water or steam With boiler pipes, concentrations occur
steam, which is precipitated through the on components, which may for example owing to locally increased heat transfers.
transition to lower temperatures or in con- cause prevention of heat transfer, cross-
densation section reduction, imbalances or corrosion

as for 1.5.2 deposits of silicic acids on turbine blades, frequently as coatings on turbine blades,
operational malfunctions and efficiency increased deposits as the temperature
level reductions may occur increases;
silicate formation (250 °C to 500 °C forma-
tion temperature) occurs only slowly; silica
gel (50 °C to 300 °C); quartz (100 °C to
200 °C)
– 38 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Table 1. Failures caused by thermal stress (continued)


Type of failure Occurrences of failure

Figure macroscopic microscopic other

1.6 Failure through


diffusion processes
1.6.1 Uptake of sub-
stances from the
environment through
diffusion
1.6.1.1 Sulphiding intercrystalline crack formation by accumulation of sulphur in grain Grain boundary fail-
sulphide, possibly eutectic liqua- boundaries within areas close to ure in bending test
tion on metal areas in contact with the surface – grain disintegration through tearing off of
sulphur; Sulphur can be proven by microa- grain boundaries
black/brown colouration, often as nalysis in the grain boundary already to be verified
with corrosion; dependent on alloy area. with low deformation.
composition
1.6.1.2 Nitriding 48 Green to yellowish surface in Nitride deposition mainly acicular Hardening, embrittle-
areas loaded with gases contain- close to the surface; fine trans- ment of the material;
ing nitrogen. In cases of high crystalline surface cracks are pos- nitrogen purifications
nitrogen absorption, surface sible. can be identified by
cracks may occur (crack fields). layer analysis.

1.6.1.3 Carburization 49 grey to black coatings on the sur- dark-coloured edge zone, hardening, embrittle-
face; Material removal or volume depending on the degree of car- ment; transcrystalline
increase possible; possible crack burization dense carbide hem on fracture in the failured
formation. grain boundaries (Figure 49) edge area; carbon for-
mation is detectable
by layer analysis

1.6.1.4 Hydride formation brittle fractures with partly in the microsection: acicular Embrittlement caused
smooth, clearly delimited fracture hydride depositions, crack forma- by volume increase
facets tion along the hydride plates and the associated
grid distortions –
hardening; increased
hydrogen content can
be detected through
analysis.

1.6.1.5 “Glassing” bubbles and cracks on the surface intercrystalline cracks and porous severe embrittlement
(hydrogen embrit- in the welding, copper and solder- chains caused by the weak-
tlement in copper) ing area of components ening of grain bound-
(Figure 51 and Figure 52) aries; unauthorized
high O2-content in
copper is detectable

1.6.2 De-alloying of steel


through diffusion

1.6.2.1 Decarburization in areas heated to high tempera- decarburized surface area, grain Hardness reduction,
tures, crack formation or crack coarsening softening; lack of car-
fields on the surface bon can be detected
SEM: Intercrystalline fractures
by layer analysis.
may occur during decarburization.

1.6.2.2 Dechroming in overheated areas, very black to dechromed surface area detected Lack of chromium can
green coloured coating of oxidic with forging notches oriented to be detected.
Fe- and chromium compounds the grain boundary
with crack formation
SEM: grain boundary attack
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 39 –

Failure causing preconditions and Failure occurrence Observations


stresses

contact with materials containing nickel direct sulphide formation (H2S or S el);
with sulphur compounds at high tempera- reduction of sulphate liquation at low O2
tures. Concomitant occurrence with hot partial pressure under dense corrosion lay-
gas corrosion in atmospheres containing ers caused by alloy components (formation
sulphur of Ni/Ni3S2 eutectic)

gas containing nitrogen (air), nitride formation, build up of residual with high-alloy materials (z.B. Cr-Ni steels)
high temperature stresses, crack formation loss of corrosion resistance; also, other
iron-based materials may be involved

Effect of C-splitting compounds at undesired accumulation of carbon in the


increased temperatures; carburizing edge area of a component, internal carbide
atmosphere predominates in CO-rich and/ formation, build-up of residual stresses,
or gases or gases containing hydrocarbons crack formation
above 600 °C. Carburization may also
occur if oil, grease or drawing agent resi-
dues on the surface of the workpiece are
broken down into carbon films during
annealing.
effects of hydrogen separating compounds, hydride formation, build-up of residual Particularly susceptible to hydrogen uptake,
e. g. during welding, electrolysis, etching stresses e. g. during welding, are titanium, tantalum
and zircon.

welding flame set for reduction during gas reaction between oxygen in the copper and Occurs during gas fusion welding of copper
welding and/or hydrogen in the inert gas hydrogen atmosphere under formation of containing O2.
during soldering H2O steam in the material, which is not dif-
fusible:
Cu2O + 2H → 2Cu + 2H2O

heating to high temperatures in oxidizing Carbon depletion in areas close to the sur- A frequent cause of failure is excessively
atmospheres face is caused by decarburization reactions stoichiometric oxygen content in heat treat-
on the surface under the dissolution of the ment furnaces.
Fe3C inside the steel leads to a reduction
of strength.

overheating and the effect of flue gases Selective oxidation or chlorination leads to
containing chloride on alloys containing Cr depletion in areas near the surface
chromium and oxygen surpluses in flowing close to grain boundaries through the
hot gases formation of (CrO3, chromium chloride) –
loss of strength.
– 40 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

4 Erscheinungsbilder von Schäden durch 4 Appearances of failures caused by


thermische Beanspruchungen thermal stress
Zum besseren Verständnis sind dieser Richtlinie für Images are attached to this guideline for better under-
eine Reihe von Schadensmerkmalen, die in Tabelle 1 standing of the series of failure characteristics shown
dargestellt sind, Bilder beigefügt. Diese Bilder mit in Table 1. These images have explanatory captions
den erläuternden Unterschriften sind nachfolgend below them.
aufgeführt.

Bild 1. Teilfugenschraube einer Dampfturbine, Versprödung Figure 1. Joint screw of a steam turbine, embrittlement during
während der Betriebszeit > 20 000 h; Werkstoff 24CrMo5-5, operating time > 20 000 h; material 24CrMo5-5, high tensile
hohe Zugspannung, Temperatur < 500 °C stress, temperature < 500 °C

Bild 2. Spröder Hochtemperaturgewaltbruch einer Ni-Basis- Figure 2. High-temperature brittle fracture of an Ni-based super-
Superlegierung durch Gewalteinwirkung in der Nähe der Soli- alloy by applying force close to the solidus temperature
dustemperatur
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 41 –

Bild 3. Detail aus Bild 2 Figure 3. Detailed view of Figure 2


Tropfenartige Erscheinungen auf der Bruchfläche deuten auf Drop-like symptoms on the fracture surface indicate partial liqua-
teilweises Aufschmelzen bei hoher Temperatur hin. tion at high temperatures.

Bild 4. Verdampferrohr eines Müllverbrennungskessels, örtliche Figure 4. Evaporator tube of a waste incinerator boiler, local
Überhitzung; Werkstoff: St 35.8, Temperatur > 500 °C, Betriebs- overheating; material: St 35.8, temperature > 500 °C, operating
zeit 5000 h time 5000 h

Bild 5. Bild eines Warmzähbruchs im Rasterelektronenmikros- Figure 5. Image of a hot ductile fracture in the scanning electron
kop (REM) microscope (SEM)
– 42 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 6. Im Langzeitbetrieb aufgerissenes Überhitzerrohr; Werk- Figure 6. Superheating tube ruptured in long-term operation;
stoff: 16Mo3, Temperatur 510 °C material: 16Mo3, temperature 510 °C

Bild 7 . Zeitstandschädigungsporen auf den Korngrenzen Figure 7. Cavities on grain boundaries

Bild 7a. Zeitstandrisse in einem Rohrbogen aus Werkstoff Figure 7a. Creep rupture cracks in a bent tube made of material
13CrMo4-5, Betriebszeit 74 000 h, Temperatur 540 °C 13CrMo4-5, operating time 74 000 h, temperature 540 °C

Bild 8. Aufgebrochener LCF-Riss in einem Turbinengehäuse; Figure 8. Ruptured LCF crack in a turbine housing; material
Werkstoff G20Mo5, Betriebstemperatur 450 °C, 4000 Deh- G20Mo5, operating temperature 450 °C, 4000 expansion
nungswechsel change
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 43 –

Bild 9. Schwingungsstreifen auf einer Bruchfläche, die durch Figure 9. Striations on a fracture surface oxidized as a result of
Heißgaseinwirkung oxidiert ist exposure to hot gases

Bild 10. Schwingungsriss bei hoher Temperatur in der spröden, Figure 10. Oscillation crack at high temperature in the brittle dif-
zur Verbesserung der Oxidationsbeständigkeit aufgebrachten fusion layer of a turbine blade that is intended to improve the
Diffusionsschicht einer Turbinenschaufel applied oxidation resistance

Bild 11. HCF-Warmschwingbruch durch Umlaufbiegung bei Figure 11. HCF high temperature fatigue fracture by rotating
650 °C; Werkstoff: X45CrSi9-3, σbw = 240 N/mm2, N = 87 000 bending at 650 °C; material: X45CrSi9-3, σbw = 240 N/mm2,
Lastspiele N = 87 000 load cycles
– 44 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 12. Anriss in einer Ni-Basis-Schmiedelegierung durch Figure 12. Crack in an Ni-base forged alloy caused by vibrations
Schwingungen bei hoher Temperatur; spaltflächenartige Bruch- at high temperature; cleavage plane-type fragmentation in the
struktur im Rissbeginn start of the crack

Bild 13. Erstarrungsriss R in der Schweiße am Gehäuse eines Figure 13. Solidification crack, R, in the weld of the desuper-
Heißdampfkühlers, der bereits vor dem Schweißen von B vor- heater housing, which was present before the welding of B;
handen war; Werkstoff: 13CrMo4-5, artgleiches Schweißgut material: 13CrMo4-5, similar types of weld deposit
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 45 –

Bild 14. Wiederaufschmelzungsrisse in einer Dampfturbinen- Figure 14. Liquidation cracks in a steam turbine shaft, arc burn
welle, Zündstelle einer Schweißelektrode, hohe Aufhärtung; from a welding electrode, high hardness increase; material:
Werkstoff: 25CrMo4 25CrMo4

Bild 15. Wiederaufschmelzriss in der Wärmeeinflusszone einer Figure 15. Liquidation crack in the heat affected zone of a ferritic
ferritischen Verbindungsnaht; Grundwerkstoff FG 51 WS: MnS- assembly seam, base material FG 51 WS: MnS layers on grain
haltige Beläge auf Korngrenzenflächen, entstanden durch Auf- boundary surfaces, created by liquation MnS inclusions
schmelzen von MnS-Einschlüssen

Bild 16. Wiederaufschmelzriss neben einer Rohrrundnaht; Figure 16. Liquation crack next to a tube circumferential weld;
Grundwerkstoff X6CrNiNb18-10 (W.-Nr. 1.4550) base metal X6CrNiNb18-10 (W. No. 1.4550)
– 46 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 17. Schrumpfriss an einer Verbindung von einem Rohr aus Figure 17. Shrinkage on a connection of a tube made of 16Mo3
Stahl 16Mo3 mit einem Vorschweißflansch aus GS-60 (NW 100) steel with a welding neck flange made of GS-60 (NW 100)

Bild 18. Terrassenbruch in der Verbindung von einem Mantel Figure 18. Lamellar tearing in the connection of a jacket made of
aus Werkstoff H II mit einem aus Blech geschnittenen Flansch material H II with a flange cut out of sheet metal

Bild 19. Interkristalliner Rissverlauf in der Grobkornzone der Figure 19. Intercrystalline crack configuration in the coarse grain
Rundschweißnaht einer Kesseltrommel; Werkstoff 13MnNiMo5-4 zone of the circumferential weld of a kettle drum; material
13MnNiMo5-4
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 47 –

a) Ausgeprägtes Grobkorn: glatte ehemalige Austenitkorngrenzen a) Distinct coarse grain: smooth former austenite grain bounda-
ries

b) Weniger geprägtes Grobkorn: mit „Cavities“ bedeckte ehe- b) Less distinct coarse grain: former austenite grain boundaries
malige Austenitkorngrenzen covered with cavities
Bild 20. Stress-Relief-Cracking in der Grobkornzone von Figure 20. Stress-relief cracking in the coarse grain zone of
22NiMoCr3-7 unterhalb einer austenitischen Plattierung (Unter- 22NiMoCr3-7 below an austenitic plating (lower plating crack)
plattierungsriss)

Bild 21. Temperaturwechselrisse durch falsche Temperaturfüh- Figure 21. Thermal shock cracks caused by incorrect tempera-
rung am Mantel eines Rekuperators; Werkstoff St 37, Betriebs- ture control on the cladding of a recuperator, material St 37,
zeit ein Jahr operation time one year
– 48 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 22. Temperaturwechselrisse mit Korrosionsprodukten, Figure 22. Thermal shock cracks with corrosion products,
geätzt in 2 %iger HNO3 (Rissauslauf im Warzenmantel) etched in 2 % HNO3 (crack run-out in the pin shell)

Bild 23. Härterisse durch Überkohlung und zu schroffes Figure 23. Hardening cracks by supercarburization and exces-
Abschrecken beim Einsatzhärten des Radkranzes einer Elektro- sively abrupt quenching during the hardening of the wheel rim of
lokomotive; Werkstoff: 20MnCr5-3 an electric locomotive; material: 20MnCr5-3
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 49 –

Bild 24. Interkristallin entlang ehemaliger Austenitkorngrenzen Figure 24. Intercrystalline hardness cracks extending along
verlaufende Härterisse in einer Teilfugenschraube; Werkstoff: former austenite grain boundaries in a joint screw; material:
24CrMo5 24CrMo5

Bild 25. Lotriss in verschraubten Rohren, die zur Abdichtung ver- Figure 25. Liquid metal cracking in screwed-on tubes that have
lötet wurden; Riss im Rohrwerkstoff mit Lot gefüllt; Werkstoffe: been soldered for sealing purposes; crack in the tube material
unlegierter Stahl und Messing filled with solder; materials: non-alloy steel and brass

Bild 26. Lotriss in einem Rohr (Durchmesser 600) aus CrNi- Figure 26. Liquid metal cracking in a tube (diameter 600) made
Stahl, W.-Nr. 1.4571, hervorgerufen durch Zink, welches verse- of CrNi steel (W. No. 1.4571), caused by zinc that has been
hentlich aufgetragen war und bei Erwärmung des Rohrs in die applied accidentally and has penetrated the pipe during heating
Korngrenzen eindrang in the grain boundary
– 50 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 27. Infolge Wärmeausdehnung der angeschlossenen Rohr- Figure 27. Deformed axial compensator caused by the thermal
leitung verformter Axialkompensator, NW 400 mm; Werkstoff: expansion of the connected pipe, NW 400 mm; material: CrNi
CrNi-Stahl, W.-Nr. 1.4571 steel (W. No. 1.4571)

Bild 28. Aufweitung eines Rohrs aus CrNi-Stahl, W.-Nr. 1.4571, Figure 28. Expansion of a tube made of stainless steel (W.
bei 60 bar Innendruck infolge Temperaturerhöhung durch Reak- No. 1.4571) at an internal pressure of 60 bar following a temper-
tions-„Durchschlag“ ature increase caused by reaction “breakdown”

Bild 29. Einbeulung eines Ni-Rohrs aus einem Wärmeaustau- Figure 29. Dent in an Ni tube from a heat exchanger following a
scher infolge Temperaturerhöhung bei Außendruckbeanspru- temperature increase caused by external pressure stress;
chung; Abmessung: 2,5 mm × 1,5 mm dimensions: 2,5 mm × 1,5 mm

Bild 30. Verzug einer Blechtafel, die in einem Hartlötofen als Figure 30. Shape distortion of a metal sheet used in a brazing
Beschwerung diente, nach 1000 Ofendurchgängen furnace as weighting, after 1000 furnace loads
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 51 –

Bild 31. Anschmelzung an einer zum Brennkopf gehörenden Figure 31. Initial fusing onto an oxygen nozzle belonging to the
Sauerstoffdüse; Werkstoff: Inconel 600, Druck des austretenden burner head; material: Inconel 600, pressure of the escaping
Sauerstoffs: 52 bar oxygen: 52 bar

Bild 32. Schliffbild der angeschmolzenen Sauerstoffdüse von Figure 32. Micrograph of the fused oxygen nozzle shown in
Bild 31 Figure 31

Bild 33. Zündstellen von Schweißelektroden Figure 33. Arc burns from welding electrodes
– 52 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 34. Querschliff einer Verzunderung an einem Rohr innen Figure 34. Cross-section of scaling on the inside and outside of
und außen durch örtliche Temperaturerhöhung a tube caused by local temperature increases
Werkstoff: St 35.8 Material: St 35.8
Medium innen: O2-haltiges Mischgas Inside medium: gas mixture containing oxygen
Medium außen: Heizgas Outside medium: heating gas

Bild 35. Bei 600 °C im Überhitzerrohr eines Dampfkessels ent- Figure 35. Internal scale that has formed at 600 °C in the super-
standener Innenzunder: ganz oben im Bild helle Zunderoberflä- heating tube of a steam boiler: at the very top the light scale
che, darunter epitaktische Schicht (auf den Werkstoff including an epitaxial layer (epitaxial growth on the material),
aufgewachsen), darunter topotaktische Schicht (in den Werk- including a topotactical layer (grown into the surface), at the very
stoff hineingewachsen), ganz unten Stahloberfläche bottom steel surface
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 53 –

Bild 36. In dem Bauteil ist die topotaktische Schicht FeO mit Figure 36. The FeO topotactic layer is full of cavities in the com-
Hohlräumen durchsetzt, deren Entstehung mit dem Eindringen ponent, the origin of which can be explained by the penetration
von Wasserdampf zwischen dem ursprünglichen Metall und den of water vapour between the original metal and the oxides that
gebildeten Oxiden erklärt werden kann. Die Wüstit-Kristallite have formed. The wuestite crystallites (FeO) are covered with a
(FeO) sind mit Belag bedeckt. coating.

Bild 37. Heißwasseroxidation an Rohren eines Synthesegas- Figure 37. Hot water oxidation on the pipes of a synthetic gas
Dampferzeugers; Werkstoff: 13CrMo4-5; Medium: Wasser von steam generator; material: 13CrMo4-5; medium: water of
ca. 280 °C bei 70 bar Überdruck approximately 280 °C at 70 bar overpressure

Bild 38. Oxidbelag auf dem Rohr von Bild 37 im Querschliff Figure 38. Oxide film on the tube of Figure 37 in the cross-sec-
tion
– 54 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 39. Korrosion durch Heißgas bei 950 °C, 1081 h; Figure 39. Corrosion caused by hot gas at 950 °C, 1081 h; material:
Werkstoff: IN 100 IN 100

Bild 40. Interkristalline Zerrüttung unter einer schmelzflüssigen Figure 40. Intercrystalline disruption in a molten salt crust on a
Salzkruste an einem Überhitzerrohr in einer Müllverbrennungs- supertheater tune in a waste incinerator; material: 15Mo3, SEM
anlage; Werkstoff: 16Mo3, REM

Bild 41. Von Na2SO4 eingeleitete „katastrophale Oxidation“ an Figure 41. “Catastrophic oxidation” initiated by Na2SO4 on a gas
einer Gasturbinen-Leitschaufel; Werkstoff: IN 713 LC, Gas-Ein- turbine guide vane; material: IN 713 LC, gas inlet temperature
trittstemperatur 820 °C 820 °C
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 55 –

Bild 42. Interkristalline Rissbildung durch eine Zinkschmelze auf Figure 42. Intercrystalline crack formation caused by a zinc liqua-
dem Stahl X20Cr13 tion on the X20Cr13 steel

a) „Metal Dusting“ in Synthesegas (CO – H2 – H2O – CO2 – a) “Metal dusting” in synthetic gas (CO – H2 – H2O – CO2 –
CH4) bei ca. 800 °C bis 650 °C; das Material ist örtlich völlig CH4) at approximately 800 °C to 650 °C; the material is com-
abgetragen pletely worn off

b) Schliff (100 x, V2A-Ätzung) zeigt Aufkohlung und Abtragung b) Cut (100 x, V2A etching) shows carburization and material
loss
Bild 43. Hülse aus einem Abhitzekessel Figure 43. Sleeve from a heat recovery boiler
– 56 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 44. Verbrannte Umlenkungen in einer O2-Flüssigkeits- Figure 44. Burnt deflectors in an O2 fluid pump; material:
pumpe; Werkstoff: AlCuSiMr, Betriebsbedingungen: –192 °C, AlCuSiMr, operating conditions: –192 °C, 32 bar overpressure
32 bar Überdruck

Bild 45. Kesselsteinablagerungen im Sammler Figure 45. Boiler scale deposits in the collector
159 mm × 10 mm eines Dampfkessels; Werkstoff: St 35.8 159 mm × 10 mm of a steam boiler; material: St 35.8

Bild 46. Salzbelag auf einer Leitreihenschaufel einer Dampftur- Figure 46. Salt coating on the vane row yet blade of a steam tur-
bine, leichte Ablagerung, noch ohne Folgen für den inneren Wir- bine, light deposits do not yet affect internal efficiency
kungsgrad
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 57 –

Bild 47. Laufreihen-Schaufeln einer Gegendruckturbine (20 bar Figure 47. Vane rows/blades of a back pressure turbine (20 bar
auf 4 bar), 15 MW; Zusammensetzung der Ablagerung: 50 % to 4 bar), 15 MW; deposit composition: 50 % SiO2, 40 % Fe2O3,
SiO2, 40 % Fe2O3, Rest Ca, Na, Cr und andere Rest Ca, Na, Cr and others

Bild 48. Aufstrickung durch Hochdruck-Ammoniak; Figure 48. Nitriding caused by high-pressure ammonia;
Werkstoff: X10CrNiTi18-10 (Härtewerte des Gefüges HV 0,2) material: X10CrNiTi18-10 (hardness values of the structure
HV 0,2)

Bild 49. Randaufkohlung an einem Hochdruck-Endüberhitzer- Figure 49. Edge carburization on a high-pressure superheating
rohr; Werkstoff X8CrNiNb16-13 tube; material X8CrNiNb16-13
– 58 – VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4

Bild 50. Versprödung eines Titanblechs durch Hydridbildung Figure 50. Embrittlement of a titanium plate caused by hydride
infolge Wasserstoffdiffusion formation as a result of hydrogen diffusion

Bild 51. Blasen und Risse auf der Oberfläche eines sauerstoff- Figure 51. Bubbles and cracks after heating on the surface of a
haltigen Kupferblechs nach Erwärmung copper sheet containing oxygen

Bild 52. Querschliff durch das Blech von Bild 51 Figure 52. Cross-section through the plate metal of Figure 51

Bild 53. Interkristalline Rissbildung im Gefüge des Blechs von Figure 53. Intercrystalline crack formation in the structure of the
Bild 51 plate in Figure 51
VDI 3822 Blatt 1.4 / Part 1.4 – 59 –

Schrifttum / Bibliography VDI 3822 Blatt 1:2004-03 Schadensanalyse; Grundlagen, Begriffe,


Definitionen; Ablauf einer Schadensanalyse (Failure analysis; Fun-
DIN EN ISO 6520 Schweißen und verwandte Prozesse; Einteilung
damentals, terms, definitions; Procedure of failer analyses). Berlin:
von geometrischen Unregelmäßigkeiten an metallischen Werkstof-
Beuth Verlag
fen (ISO 6520); Dreisprachige Fassung EN ISO 6520 (Welding and
allied processes; Classification of geometric imperfections in me- VDI 3822 Blatt 2:2008-04 Schadensanalyse; Schäden durch me-
tallic materials (ISO 6520); Trilingual version EN ISO 6520). Ber- chanische Beanspruchungen (Failure analysis; Failures caused by
lin: Beuth Verlag mechanical working conditions). Berlin: Beuth Verlag
VDI 1000:2010-06 VDI-Richtlinienarbeit; Grundsätze und Anlei- VDI 3822 Blatt 3:2007-03 Schadensanalyse; Schäden durch Korro-
tungen (VDI Guideline Work; Principles and procedures). Berlin: sion in Elektrolyten (Failure analysis; Failures caused by corrosion
Beuth Verlag in electrolytes). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3822:2010-06 (Entwurf / Draft) Schadensanalyse; Grundla- VDI 3822 Blatt 5:1999-01 Schadensanalyse; Schäden durch tribo-
gen und Durchführung einer Schadensanalyse (Failure analysis; logische Beanspruchungen (Failure analysis; Failures caused by tri-
Fundamentals and performance of failure analysis). Berlin: Beuth bology working conditions). Berlin: Beuth Verlag
Verlag