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ICS 03.100.40, 25.220.40, 77.040.

01 VDI-RICHTLINIEN November 2010

VEREIN Schadensanalyse VDI 3822


DEUTSCHER Flüssigmetallinduzierte Rissbildung beim Stückverzinken Blatt 1.6 / Part 1.6
INGENIEURE
Failure analysis
Ausg. deutsch/englisch
Liquid metal induced crack growth by hot dip galvanising Issue German/English
Former edition: 12/08 Draft, in German only
Frühere Ausgabe: 12.08 Entwurf, deutsch

Die deutsche Version dieser Richtlinie ist verbindlich. The German version of this guideline shall be taken as authori-
tative. No guarantee can be given with respect to the English
translation.

Inhalt Seite Contents Page


Vorbemerkung ......................................................... 2 Preliminary note ....................................................... 2
Einleitung ................................................................. 2 Introduction .............................................................. 2
1 Anwendungsbereich ......................................... 3 1 Scope ................................................................. 3
2 Mechanismus der 2 Mechanism of liquid metal assisted
flüssigmetallinduzierten Rissbildung ............. 3 cracking ............................................................. 3
2.1 Systeme mit Mischungslücke..................... 5 2.1 Systems with a miscibility gap ................... 5
2.2 Eutektische Systeme .................................. 6 2.2 Eutectic systems ......................................... 6
2.3 Auswirkungen der Mehrstoffsysteme ........ 7 2.3 Effects of multi-component systems .......... 7
3 Verfahrenstechnische Einflussgrößen ........... 8 3 Process-related factors .................................... 8
3.1 Einflussbereich Werkstoff.......................... 8 3.1 Impact of the material................................. 8
3.2 Einflussbereich Konstruktion/Fertigung .... 8 3.2 Impact of construction/manufacturing........ 8
3.3 Einflussbereich Verzinkerei ....................... 8 3.3 Impact of the galvanising plant .................. 8
3.4 Einfluss der Zinkbadtemperatur ............... 11 3.4 Impact of the zinc bath temperature ......... 11
4 Schadensbild der flüssigmetall 4 Failure pattern of liquid metal assisted
induzierten Rissbildung ................................. 12 cracking ........................................................... 12
4.1 Schadensbild bei aggressiver Schmelze ... 14 4.1 Failure pattern of aggressive melt ............ 15
4.2 Schadensbild bei sehr hohen 4.2 Failure pattern for very high
Bauteileigenspannungen .......................... 16 component residual stress......................... 17
4.3 Schadensbild bei langen 4.3 Failure pattern resulting from excess
Tauchzeiten .............................................. 18 immersion times ....................................... 19
4.4 Folgeschaden durch 4.4 Subsequent damage due to fine
feine Anrisse aus dem cracks resulting from the
Verzinkungsprozess ................................. 20 galvanisation process................................ 21
4.5 Verzinkung von Blankstahl ...................... 24 4.5 Galvanising bright steel ............................ 25
4.6 Verzinkungsschaden an groß 4.6 Galvanisation damage to large-
dimensionierten Schrauben ...................... 26 dimensional bolts...................................... 27
4.7 Verzinkungsschaden nach dem 4.7 Galvanisation damage after cold
Kaltbiegen ................................................ 28 bending ..................................................... 29
4.8 Verzinkungsschaden durch dickere 4.8 Galvanisation damage due to larger
Dimensionierung und höherfesten dimensioning and higher strength
Werkstoff ................................................. 30 materials ................................................... 31
Schrifttum .............................................................. 32 Bibliography ........................................................... 32

VDI-Gesellschaft Materials Engineering (GME)


Fachbereich Werkstofftechnik

VDI-Handbuch Werkstofftechnik
VDI-Handbuch Fabrikplanung und -betrieb, Band 1: Betriebsüberwachung/Instandhaltung
VDI-Handbuch Produktentwicklung und Konstruktion
VDI-Handbuch Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen, Band 3: Verfügbarkeit/Schadensanalyse
–2– VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

Vorbemerkung Preliminary note


Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter The content of this guideline has been developed in
Beachtung der Vorgaben und Empfehlungen der strict accordance with the requirements and rec-
Richtlinie VDI 1000. ommendations of the guideline VDI 1000.

Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser We wish to express our gratitude to all honorary
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt. contributors to this guideline.
Eine Liste der aktuell verfügbaren Blätter dieser A catalogue of all available parts of this series of
Richtlinienreihe sind im Internet abrufbar unter guidelines can be accessed on the internet at
www.vdi.de/3822. www.vdi.de/3822.

Einleitung Introduction
Im Stahlbau ist das Stückverzinken nach dem Hot dip galvanising is a well-established, recog-
Schmelztauchverfahren (Feuerverzinken) als Kor- nised and widely used means of providing corro-
rosionsschutz ein verbreitetes und anerkanntes sion protection in steel construction. The method is
sowie bewährtes Verfahren, das entsprechend häu- regulated by DIN EN ISO 1461. However, it is not
fig angewandt wird. Das Verfahren ist in der DIN uncommon for hot dip-galvanised components to
EN ISO 1461 geregelt. Dennoch kommt es immer sustain damage, which in some cases can be seri-
wieder zu teilweise gravierenden Schadensfällen ous. Sometimes the damage is obvious; the ruptur-
an feuerverzinkten Bauteilen. Teilweise handelt es ing of pipes and girders, for example. Such cases
sich um offensichtliche Schäden, wie beispielswei- are relatively harmless since the visible cracks ren-
se das Aufreißen von Rohren oder Trägern. Diese der these parts virtually useless. It is when the
Fälle sind noch verhältnismäßig harmlos, da solche cracks remain undetected that they are potentially
Teile aufgrund der sichtbaren Risse kaum zum dangerous. They can form the nuclei for fatigue
Einsatz kommen. Wenn Anrisse jedoch unerkannt cracks and sudden component failure may occur
bleiben, ergibt sich eine potenzielle Gefahr. Sie during or after installation when subject to loading.
können Keime für Ermüdungsanrisse bilden, oder
es kommt beim Einbau oder nach dem Einbau
unter Lasteinwirkung plötzlich zum Bauteilversa-
gen.
Die Schädigung findet sich in der Literatur unter In the literature this type of damage is designated
verschiedenen Bezeichnungen: in various ways:
x flüssigmetallinduzierte Rissbildung oder flüssig- x liquid metal assisted cracking (LMAC) or liq-
metallinduzierte Spannungsrisskorrosion uid metal assisted stress corrosion cracking
x Lotbruch oder Lötbruch (Lötrissigkeit) x soldering brittleness
x Flüssigmetallversprödung x liquid metal embrittlement (LME)
(Liquid-Metal-Embrittlement, LME)
Die Problematik der Rissbildung beim Schmelz- The problem of cracking during hot dip galvanis-
tauchverzinken ist seit Langem bekannt und gut ing has been known about for a long time and is
dokumentiert. Zahlreiche Einflussgrößen wurden well documented. Numerous determining factors
bereits untersucht und/oder sind nach wie vor Ge- have already been explored and/or are still being
genstand von Forschungsarbeiten. researched.
VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 –3–

1 Anwendungsbereich 1 Scope
Die vorliegende Richtlinie soll primär Hinweise The primary aim of this guideline is to provide
für die Abklärung von Schadensfällen geben. information to help explain the causes of failure.
Gleichzeitig kann die Richtlinie gegebenenfalls With regard to quality assurance measures in the
hinsichtlich Qualitätssicherungsmaßnahmen in der manufacturing chain, from the technical designer
betrieblichen Fertigungskette vom Konstrukteur to the galvaniser, the guideline may also help pre-
bis zum Verzinker helfen, kostspielige und mitun- vent costly and sometimes dangerous errors occur-
ter gefährliche Fehler zu vermeiden. Hilfestellung ring. Support and guidance on dealing with actual
sowie Anleitung zur Vorgehensweise im konkreten examples of failure can be found in guideline
Schadensfall können der Richtlinie VDI 3822 ent- VDI 3822.
nommen werden.

2 Mechanismus der flüssigmetall- 2 Mechanism of liquid metal


induzierten Rissbildung assisted cracking
Beim momentanen Kenntnisstand sind für die Ent- Based on our current understanding, the following
stehung der flüssigmetallinduzierten Rissbildung in factors are of primary relevance to the develop-
erster Linie folgende Parameter von Bedeutung: ment of liquid metal assisted cracking:
x Werkstoffzustand x material conditions
x Beanspruchungszustand x stress conditions
x Temperatur des Zinkbads x temperature of the zinc bath
x Eintauchprozess x immersion process
x Verweilzeit in der Schmelze x residence time in the zinc melt
x Zinkbadzusammensetzung x composition of the zinc bath
x begrenzte gegenseitige Löslichkeit der Metalle x limited mutual solubility of the metals
Bild 1 zeigt die Einflussfelder und daraus resul- Figure 1 gives an overview of the causal fields
tierende Gefahrenzone des Lotbruchs im Über- and resulting danger zone for liquid metal assisted
blick. cracking.
Das Zusammenspiel der verschiedenen Einflussfak- The interaction between the various determining
toren ist ähnlich wie bei der Spannungsrisskorrosion factors is similar to that found in stress corrosion
in Elektrolytlösungen. Die begrenzte Löslichkeit der cracking in electrolyte solutions. The limited solu-
Elemente des Zinkbads (Volumendiffusion) führt zu bility of the zinc bath elements (volume diffusion)
einem bevorzugten Eindringen in den Stahl entlang leads to a preferred penetration into the steel

Zugspannungen tensile stress


(Werkstoff- und Bauteil- (material and component
eigenspannungen sowie residual stress and
thermisch induzierte Spannungen) thermally induced stress)

Lotbruch LME

Temperatur, bei der Zinkbad Temperature, at which zinc bath


der Grundwerkstoff fest, (Einfluss von Zink, the base material is (effect of zinc, alloying
das benetzende Legierungs- und solid, whilst the and accompanying
Lot jedoch flüssig ist Begleitelementen) wetting solder is liquid elements)

Bild 1. Gefahrenzone der flüssigmetallinduzierten Figure 1. Danger zone for liquid metal assisted
Rissbildung (Lotbruch) cracking
–4– VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

der Korngrenzen, die bevorzugte Diffusionspfade along the grain boundaries, which represent the
für die Fremdmetallatome darstellen. Der durch preferred diffusion paths for the foreign metal at-
das Eindringen eines Metalls verursachte Riss wird oms. The crack induced by metal penetration then
folglich interkristallin ausgebildet und mit Fremd- propagates in an intercrystalline manner and fills
metall gefüllt sein (Bild 2). with the foreign metal (Figure 2).
Grundsätzlich kann in Reinzink bei entsprechend In principle, liquid metal assisted cracking can
hohen Spannungen in Abhängigkeit von den Ver- occur in pure zinc at correspondingly high stresses,
weilzeiten und hohen Zinkbadtemperaturen, flüs- subject to residence times and high zinc bath tem-
sigmetallinduzierte Rissbildung auftreten. In der peratures. However, in practice alloying elements
Praxis werden aber Legierungselemente zugesetzt, are added to reduce the melting point. The interac-
die den Schmelzpunkt herabsetzen. Die Wechsel- tion between the individual alloying elements can
wirkung der einzelnen Legierungselemente hat zur lead to the formation of very low-melting phases.
Folge, dass sich sehr tiefschmelzende Phasen bil- Table 1 lists the melting points of the most im-
den können. In Tabelle 1 sind die Schmelzpunkte portant elements and multi-component systems.
der wichtigsten Elemente und Mehrstoffsysteme
zusammengestellt.
Tabelle 1. Schmelzpunkte Table 1. Melting points
Elemente Schmelzpunkt in °C Elements Melting point in °C
Zn 419 Zn 419
Pb 327 Pb 327
Bi 271 Bi 271
Sn 231 Sn 231
a)
ZnBi 254 /416 ZnBi 254a)/416
ZnPb 318a)/418 ZnPb 318a)/418
ZnSn 198 ZnSn 198
ZnAl 381 ZnAl 381
PbSn 183b) PbSn 183b)
SnBi 139b) SnBi 139b)
PbSnBi 95b) PbSnBi 95b)
a) a)
Mischungslücke miscibility gap
b) b)
Eutektikum eutectic

Bild 2. Typische Ausbildung flüssigmetallinduzierter Figure 2. Typical formation of liquid metal assisted
Risse (Rückstreuelektronenbild) cracks (back-scattered electron image)
VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 –5–

2.1 Systeme mit Mischungslücke 2.1 Systems with a miscibility gap


(Bild 3 bis Bild 4) (Figure 3 to Figure 4)
Temperatur / Temperature in °C

Bild 3. System ZnBi Figure 3. ZnBi system


Atomprozent / atomic percent Pb
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
1000

G G+L
904
900

798 °C
55
800
Temperatur / Temperature in °C

L1 L2
700

600 L 1 + L2

500

419,58 417,8 °C
400 0,9 98

318,2 °C 327,502 °C
300 5

(Zn) (Pb)

200
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Gewichtsprozent / weight percent Pb

Bild 4. System ZnPb Figure 4. ZnPb system


–6– VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

2.2 Eutektische Systeme 2.2 Eutectic systems


(Bild 5 bis Bild 8) (Figure 5 to Figure 8)
Temperatur / Temperature in °C

Bild 5. System ZnSn Figure 5. ZnSn system

Atomprozent / atomic percent Al


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
800

700
660,452 °C

600
L
Temperatur / Temperature in °C

500

400 381 °C (Al)


351,5 °C

300 277 °C

200

100
(Zn)

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Gewichtsprozent / weight percent Al

Bild 6. System ZnAl Figure 6. ZnAl system


VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 –7–

Atomprozent / atomic percent Sn


0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
400
700 F

327,502° L
300
500 F
231,968°
200 (Pb)
19
300 F 183° 61,9 2,5
(ȕ-Sn)
100
100 F
13° (Į-Sn)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Gewichtsprozent / weight percent Sn

Bild 7. System PbSn Figure 7. PbSn system


Temperatur / Temperature in °C

Bild 8. System SnBi Figure 8. SnBi system

2.3 Auswirkungen der Mehrstoffsysteme 2.3 Effects of multi-component systems


Als Extrembeispiel zeigt Bild 9 das Dreistoffsys- As an extreme example, Figure 9 shows the
tem Blei-Wismut-Zinn, welches ein ternäres Eu- three-component system lead-bismuth-tin, which
tektikum mit einem Schmelzpunkt von 95 °C aus- forms a ternary eutectic with a melting point of
bildet. 95 °C.
In den Rissspitzen können durch die verschiedenen The different solubilities of the individual bath
Löslichkeiten der einzelnen Badlegierungsbestand- alloying components in the solid steel can result in
teile im festen Stahl die Elemente unterschiedlich different concentrations of the elements in the
angereichert werden. Die tiefen Schmelzpunkte crack tips. The low melting points may ensure long
sorgen unter Umständen für eine lange Aktivität an activity at the crack tips. Conditions in the actual
der Rissspitze. Im realen Zinkbad sind die Verhält- zinc bath may be additionally complicated by the
nisse unter anderem aufgrund der Temperaturgra- temperature gradients, the bath dynamics and the
dienten und der Baddynamik sowie weiterer Legie- presence of other alloying elements (Al, Ni, etc.).
rungselemente (Al, Ni etc.) zusätzlich verkompli-
ziert.
Im typischen Temperaturbereich der Feuerverzin- In the typical temperature range for hot dip galva-
kung um 450 °C ist bei Eisenbasiswerkstoffen nising of around 450 °C, a distinct reduction in the
zudem eine ausgeprägte Verringerung ihrer Festig- strength properties of iron-based materials must
keitseigenschaften zu berücksichtigen. Durch Um- also be taken into account. The redistribution of
lagerungen von Eigenspannungen kann es in Ver- residual stresses combined with reduced strength
bindung mit den verminderten Festigkeiten zu can cause localised plastic flow. Where significant
–8– VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

327 °C

183 °C 232 °C

Pb 95 °C 139 °C Sn
125 °C

271 °C

Bi

Bild 9. Dreistoffsystem PbSnBi Figure 9. PbSnBi three-component system


lokalem plastischen Fließen kommen. Bei großen differences in wall thickness exist, e.g. in welded
Wanddickenunterschieden z. B. an Schweißkon- structures, local adverse expansion may occur due
struktionen können infolge der unterschiedlichen to variations in through warming.
Durchwärmung lokal ungünstige Dehnungen auf-
treten.

3 Verfahrenstechnische Einflussgrößen 3 Process-related factors


Die folgenden Auflistungen zeigen die Auswir- The impact of different manufacturing process
kung verschiedener Parameter aus dem Herstel- parameters on the main factors determining crack-
lungsprozess auf die Haupteinflüsse bei der Riss- ing are listed below.
bildung.
3.1 Einflussbereich Werkstoff 3.1 Impact of the material
Grundsätzlich beeinflussen alle festigkeitsverän- Basically any action which modifies the strength of
dernden Maßnahmen an Stählen die Empfindlich- steel will affect its susceptibility to liquid metal
keit für die Entstehung von flüssigmetallinduzier- assisted cracking, particularly cold-forming, alloy
ter Rissbildung, insbesondere Kaltumformung, composition and heat treatment condition.
Legierungszusammensetzung und Wärmebehand-
lungszustand.
3.2 Einflussbereich Konstruktion/Fertigung 3.2 Impact of construction/manufacturing
Die Konstruktion beeinflusst die Bauteileigen- Construction has a critical impact on component
schaften entscheidend. Die in Tabelle 2 darge- characteristics. The parameters shown in Table 2
stellten Parameter stellen einen Anhaltspunkt dar. serve as a guide. For more detailed information,
Für detaillierte Informationen wird auf die ein- please refer to the relevant technical recommenda-
schlägigen technischen Empfehlungen zum verzin- tions on galvanising (such as those produced by
kungsgerechten Konstruieren (z. B. von den Stahl- steel construction associations, for example) [1; 2].
bauverbänden) verwiesen [1; 2].
3.3 Einflussbereich Verzinkerei 3.3 Impact of the galvanising plant
Im Verzinkungsbetrieb sind verschiedene Verfah- Galvanising plants employ various processes
rensabläufe vorhanden, die eine Schädigung des which can potentially damage the material. Al-
Werkstoffs verursachen können. Obwohl die Bau- though this guideline does not focus on the pre-
teilvorbehandlung nicht im Zentrum dieser Richtli- treatment of components, some determining factors
nie steht, sind der Vollständigkeit halber auch hierzu have been included in Table 3 in the interests of
einige Einflussgrößen in Tabelle 3 aufgeführt. completeness.
VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 –9–

Tabelle 2. Rissbildungsgefahren durch Konstruktion


Konstruktionsmerkmal Gefahr der Rissbildung durch Mögliche Abhilfemaßnahme
Große Wanddickenunterschiede große Dehnraten Wanddickendifferenzen gering halten
(< Faktor 2,5)
Schweißnähte Eigenspannungen, Schweißfolgen anpassen, eventuell
Aufhärtungen spannungsarm Glühen
Große Bauteilabmessungen eventuell nötige Doppeltauchungen im Konstruktion an maximal verfügbare
Zinkbad Badgrößen anpassen
lange Tauch- und Verweildauern
Hohlprofile lange Tauchdauern wenn zu wenige Bohrungen in genügender Anzahl und
oder zu kleine Bohrungen Größe vorsehen
Thermisches Trennen lokale Gefügeunterschiede, hohe loka- Trennschnitte optimieren, eventuell
le Spannungen Spannungsarmglühen
Kaltumformung Eigenspannungen Umformgrad so gering wie möglich
halten
Stähle geringerer Festigkeitsklasse in
der Fertigung verwenden
chemische Zusammensetzung beach-
ten
eventuell Spannungsarmglühen
Werkstoffzusammensetzung Aufhärtungen bei thermischen Einwir- möglichst seigerungsfreie Werkstoffe
kungen (Trennen, Schweißen) verwenden
höhere Eigenspannungen bei Kaltum- zähere Werkstoffgüten vorsehen
formung eventuell Feinkornstähle verwenden

Table 2. Cracking risks due to design influences


Design characteristics Risk of cracking due to Preventative measures
Large variations in wall thickness high rates of expansion keep wall thickness variations low
(< factor 2,5)
Welds residual stresses, adjust welding sequence, stress-relief
increased hardness annealing may be required
Large component dimensions possibly required double immersion in match structure to largest available
zinc bath bath sizes
long immersion and residence times
Hollow sections long immersion times if drainage holes provide sufficient number of appropri-
are too few or too small ately sized drainage holes
Thermal separation local structural variations, optimise separation cutting, stress-
high local stresses relief annealing may be required
Cold forming residual stresses keep degree of deformation to a mini-
mum
use lower strength steels in the manu-
facturing process
note the chemical composition
stress-relief annealing may be required
Material composition increased hardness by thermal effects use segregation-free materials wher-
(separation, welding) ever possible
increased residual stresses by cold use more ductile grades of material
forming use of fine-grain steels may be re-
quired

Von zentraler Bedeutung für die flüssigmetallindu- The composition of the zinc melt has a major im-
zierte Rissbildung ist die Zusammensetzung der pact on liquid metal assisted cracking. Different
Zinkschmelze. Den Zinkbädern werden verschie- alloying elements are added to the zinc baths to
dene Legierungselemente zugesetzt, um die influence the layer structure. Table 4 lists some
Schichtausbildung zu beeinflussen. In Tabelle 4 of the most commonly used alloying elements and
– 10 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

sind einige der am häufigsten verwendeten Legie- their desired effects on the zinc layer and/or on the
rungselemente und deren angestrebte Auswirkun- bath conditions. In order to compare the zinc bath
gen auf die Zinkschicht und/oder auf das Badver- composition over an extended period of time and if
halten dargestellt. Um die Zinkbadzusammenset- necessary, between different galvanising plants, it
zung über längere Zeit und gegebenenfalls auch is advisable to take bath samples using a standard
zwischen verschiedenen Verzinkungsbetrieben sampling procedure, and to record the parameters.
vergleichen zu können, sollen die Badproben mög- The record should include the following data as a
lichst einheitlich gezogen bzw. die Parameter zu- minimum requirement:
mindest protokolliert werden. Das Protokoll soll
mindestens folgende Daten enthalten:

Tabelle 3. Schädigungsgefahren durch Verzinkung


Vorbehandlungsschritt Gefahr der Schädigung durch Mögliche Abhilfemaßnahme
Bauteilaufhängung Ausbildung ungünstiger Spannungs- große Massen möglichst zuerst
zustände im Werkstück infolge von tauchen
Wärmedehnungen beim Tauchen Aufhängung bei komplexen Bauteilen
eventuell langsame Tauchung und mit dem Konstrukteur absprechen
damit lange Verweildauer
Beizen Versprödung durch Wasserstoff- geeignete Inhibitoren verwenden
aufnahme bei höherfesten Stählen Überwachung des Beizbads mittels
oder höherfesten Bauteilzonen, Beiz- geeigneter Prüfungen
kraterbildung Prüfung der Beizbadzusammen-
setzung
möglichst kurze Beizdauern
Flussmittelbad ungünstige Veränderung des Auf- Prüfung der Badzusammensetzung
wärm- und Benetzungsverhaltens der
Bauteile

Tabelle 4. Auswirkungen einzelner Legierungselemente


Legierungselement Typische Maximalgehalte Angestrebte Auswirkung
in Gew.-%
Blei 0,9 Kesselschutz
(Verminderung der Oberflächenspan-
nung der Zinkschmelze)
Zinn 1,2 Glanzerhöhung
(Verringerung der Schichtdicke)
Aluminium 0,5 Verminderung der Schichtdicke
(bessere Korrosionsbeständigkeit)
Nickel 0,05 Verminderung der Schichtdicke bei Si-
legierten Stählen
Wismut 0,2 Bleiersatz
Weitere Angaben finden sich auch in DIN EN ISO 1461 und DASt 022.

Tabelle 5. Rissbildungsgefahr durch Zinkbadtemperatur


Verzinkungsbad Gefahr der Rissbildung durch Mögliche Abhilfemaßnahme
Zinkbadtemperatur: große Dehnratenunterschiede zwi- Begrenzung der Bauteilabmessungen
530 °C bis 560 °C schen Rand und Kernbereich der zu Vermeidung von Zinkbadtemperaturen
verzinkenden Bauteile während der von 530 °C bis 560 °C
Aufheizphase (bewirken wärmedeh-
nungsinduzierte Zugspannungen)
VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 11 –

x Entnahmedatum x sampling date


x Zeitpunkt (Schichtbeginn, Schichtende) x time (start and end of shift)
x Entnahmetiefe im Bad x sampling depth in the bath
x Entnahmeort im Bad x sampling site in the bath
Ebenso ist es zweckmäßig, das verwendete Analy- It is also advisable to specify the analysis proce-
severfahren anzugeben. dure used.
3.4 Einfluss der Zinkbadtemperatur 3.4 Impact of the zinc bath temperature
Die Gefahr von Rissbildung durch ungeeignete Table 5 shows the risk of cracking resulting from
Zinkbadtemperaturen zeigt Tabelle 5. unsuitable zinc bath temperatures.

Table 3. Risk of damage due to galvanising


Pre-treatment step Risk of damage due to Preventative measures
Component mounting development of adverse stress condi- if possible, immerse large masses first
tions in the workpiece due to thermal discuss the mounting of complex com-
expansion during immersion ponents with the design engineer
potentially slow immersion and there-
fore long residence time
Pickling embrittlement due to hydrogen absorp- use suitable inhibitors
tion in higher-strength steels or higher- monitor the pickling bath using appro-
strength component areas, formation priate tests
of pickling craters test the composition of the pickling
bath
keep pickling time as short as possible
Flux bath adverse changes to the warming and test the bath composition
wetting behaviour of the components

Table 4. Effects of individual alloying elements


Alloying element Typical maximum concentrations Desired effect
in wt%
Lead 0,9 boiler protection
(reduce the surface tension of the zinc
melt)
Tin 1,2 increased gloss
(reduced coating thickness)
Aluminium 0,5 reduced coating thickness
(improved corrosion resistance)
Nickel 0,05 reduced coating thickness of
Si-alloyed steels
Bismuth 0,2 lead substitute
Further information is also available in DIN EN ISO 1461 and DASt 022.

Table 5. Cracking risks due to zinc bath temperature


Galvanising bath Risk of cracking due to Preventative measures
Zinc bath temperature: large variations in expansion rates restrict component dimensions
530 °C to 560 °C between the edge and the core of the avoid zinc bath temperatures of
components to be galvanised during 530 °C to 560 °C
the heat-up phase (generate thermal
tensile stresses)
– 12 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4 Schadensbild der flüssigmetall 4 Failure pattern of liquid metal assisted


induzierten Rissbildung cracking
Je nachdem, welcher Verfahrensparameter über- The macroscopic and microscopic characteristics
wiegt, variieren die makroskopischen und mikro- of the failure pattern vary depending on the pre-
skopischen Charakteristika im Schadensbild. Eine vailing process parameters. Failure analysis is
differenzialdiagnostische Vorgehensweise, wie in based on a differential diagnostic procedure, as
der Richtlinienreihe VDI 3822 beschrieben, bildet described in the guideline series VDI 3822. Re-
die Grundlage der Schadensanalyse. Bei der Unter- search on cracking resulting from the galvanising
suchung von Rissen, die bei der Verzinkung ent- process has focused mainly on metallographic and
standen sind, stehen hauptsächlich die metallo- micro-analytical procedures. The edges of cracks
grafischen und mikroanalytischen Verfahren im that form in the zinc bath usually have a metallic
Vordergrund. Die Rissflanken von Rissen, die im coating, which tends to make it difficult to perform
Zinkbad entstehen, sind meist metallisch belegt, microfractographic analysis. The metallic coating
wodurch eine mikrofraktografische Untersuchung on the edges of the cracks is also the main charac-
üblicherweise erschwert wird. Gleichzeitig ist die teristic of liquid metal assisted cracking. Mac-
metallische Belegung der Rissflanken das Haupt- rofractographic analysis provides important infor-
merkmal der flüssigmetallinduzierten Rissbildung. mation to determine the crack initiation sites,
Makrofraktografische Untersuchungen liefern which can then be used to localise design stress
wichtige Hinweise zur Bestimmung der Rissaus- concentrations, for example.
gangsorte, die z. B. hinsichtlich der Lokalisierung
von konstruktiven Spannungskonzentrationen ge-
nutzt werden können.
Der Mechanismus der flüssigmetallinduzierten The mechanism of liquid metal assisted cracking
Schädigung kann mit anderen Schadensmechanis- can be confused with other damage mechanisms
men, die vornehmlich interkristalline Risssysteme which produce predominantly intercrystalline
bilden, verwechselt werden. Bei komplexen Bau- crack systems. With complex components, such as
teilen, beispielsweise geschweißten Konstruktio- welded constructions, different mechanisms may
nen, sind Kombinationen und Überlagerungen interact with one another. The principal failure
verschiedener Mechanismen denkbar. Im Vorder- mechanisms are listed below.
grund stehen insbesondere die nachfolgend aufge-
führten Schädigungsmechanismen.
Wasserstoffinduzierte Risse Hydrogen assisted cracking
Stähle mit einer Festigkeit oberhalb von etwa Steels with strengths of over approximately
800 N/mm2 sind empfindlich für den Mechanismus 800 N/mm2 are susceptible to the mechanism of
der Wasserstoffversprödung. Im Zusammenhang hydrogen embrittlement. Cold-formed zones in
mit dem Verzinken sind hauptsächlich kaltver- particular are considered critical in terms of galva-
formte Zonen als kritisch zu betrachten. Durch die nisation. Cold forming can locally increase the
Kaltverformung ist es möglich, in einem von der strength of unsusceptible steel to such an extent
Festigkeitsklasse unempfindlichen Stahl lokal die that it becomes susceptible to hydrogen embrittle-
Festigkeit so stark zu erhöhen, dass eine Wasser- ment. The main source of hydrogen in the galva-
stoffversprödungsgefahr zustande kommt. Als nising process is the pickling bath. Studies of dam-
Wasserstoffquelle ist im Feuerverzinkungsprozess age associated with hot dip galvanising indicate
vor allem das Beizbad zu nennen. Bei der Untersu- that particular attention should be given to the
chung von Schadensereignissen im Zusammen- pickling bath treatment.
hang mit dem Feuerverzinken ist der Beizbadbe-
handlung daher besondere Beachtung zu schenken.
Härterisse Hardening cracks
In der Wärmeeinflusszone von Schweißnähten Excess hardening leading to the formation of hard-
sowie an thermischen Schnittkanten kann bei un- ening cracks may occur in the heat-affected zone
geeigneter Prozessführung eine zu starke Auf- of welds or on thermal cut edges due to inadequate
härtung mit Härterissbildung stattfinden. Die hier- process control. The resulting cracks are intercrys-
bei entstehenden Risse sind interkristallin und ver- talline and branched, and are similar in appearance
zweigt, und ähneln damit dem Erscheinungsbild to liquid metal assisted cracks. In addition, a mate-
von flüssigmetallinduzierten Rissen. In der Wär- rial state critical for hydrogen assisted cracking
VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 13 –

meeinflusszone kann sich darüber hinaus durch die may develop in the heat-affected zone due to in-
Aufhärtung ein für wasserstoffinduzierte Rissbil- creased hardening, i.e. increased susceptibility
dung kritischer Werkstoffzustand einstellen, das means that particular care is needed during pick-
heißt die Anfälligkeit wird erhöht, sodass beim ling. To help distinguish between hardening
Beizen besondere Vorsicht geboten ist. Um Härte- cracks, hydrogen assisted cracks and liquid metal
risse, wasserstoffinduzierte Risse und flüssigme- assisted cracks, Table 6 provides a summary of
tallinduzierte Risse voneinander unterscheiden zu the principal characteristics of the different crack
können, sind die wichtigsten Merkmale der Rissar- types and the conditions required for them to de-
ten sowie die zur Entstehung erforderlichen Rah- velop.
menbedingungen in Tabelle 6 zusammengestellt.
Im Folgenden werden einige Schadensfälle ange- Some case studies of damage caused by hot dip
führt, die in Zusammenhang mit dem Feuerverzin- galvanising of steel components are given below.
ken von Stahlbauteilen stehen. Neben dem Scha- The failure pattern and typical features of liquid
densgegenstand und den wichtigsten Daten dazu metal assisted cracking are described in addition to
wird auf das Schadensbild und die für die flüssig- the defective component and the key data. The
metallinduzierte Rissbildung typischen Merkmale cause of the defect is then discussed for each case
hingewiesen. Anschließend wird die Schadensur- study.
sache eines jeden Schadensfalls erörtert.

Tabelle 6. Merkmale der Rissarten


Risstyp Mikroskopische Rahmenbedingungen
Ausprägung
Wasserstoffinduziert überwiegend interkristallin, hohe Werkstofffestigkeit (> 800 N/mm2),
klaffende Korngrenzen z. B. durch Kaltverformung
Wasserstoffquelle
(schlechtes Beizbad, extreme Beizzeiten)
Härteriss interkristallin, manchmal Gefügeumwandlung (Schweißen, thermisches Trennen)
Oxidationsprodukte auf den
Korngrenzen
Flüssigmetallinduziert interkristallin, meistens mit Der Riss muss zwingend an einer Stelle mit der Außen-
Fremdmetallbelag oberfläche verbunden sein.

Table 6. Crack type characteristics


Crack type Microscopic Requirements
characteristic
Hydrogen assisted crack- predominantly intercrystalline, high material strength (> 800 N/mm2),
ing gaping grain boundaries e.g. due to cold forming
hydrogen source
(poor pickling bath, excessive pickling times)
Hardening cracks intercrystalline, occasionally structural changes (welding, thermal separation)
oxidisation products on the
grain boundaries
Liquid metal assisted intercrystalline, generally with The crack must be connected to the outer surface in one
cracking foreign metal coating place.
– 14 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 erein Deutscher Ingenieure e.V., Düsseldorf 2010

4.1 Schadensbild bei aggressiver Schmelze


Schadensgegenstand
Ein geschweißtes Kastenprofil aus ther-
misch getrenntem Stahlblech vom Typus
S355J2G3 wurde nach dem Verzinken
abgebeizt. Dabei konnten zahlreiche Risse
festgestellt werden, was zu Kontrollen an
anderen Bauteilen führte. Die Kastenpro-
file wurden vor dem Verzinken stichpro-
benweise mittels MT-Prüfung rissgeprüft.
Identische Bauteile, die in einer zweiten
Verzinkerei verarbeitet wurden, waren typischer Riss im Bauteil Zinkbelegung (hell)
ohne Risse.
Schadensbild
Fremdmetall in kristallinem Kristallnetzwerk
Die Anrisse verlaufen ohne erkennbare
plastische Verformung und die geöffneten
Rissflanken sind mit Zink belegt. Der
Rissausgang kann jeweils in Bereichen
mit thermischen Schnittkanten lokalisiert
werden. Im Anschliffpräparat lassen sich
interkristalline Rissverzweigungen nach-
weisen, die mit Fremdmetall gefüllt sind.
Mittels Elementverteilungsbildern kann
nachgewiesen werden, dass in den Riss-
spitzen Zinn tiefer vorgedrungen ist als
das Zink. Mittels Punktanalysen lässt sich
Blei als weitere Verunreinigung aus der
Zinkschmelze im Risssystem nachweisen. Zinkverteilung Zinnverteilung
Schadensursache
Der Vergleich der Badanalysen ergab,
dass bei den schadhaften Teilen zum
Zeitpunkt der Verzinkung 0,3 % Zinn und
0,8 % Blei in der Schmelze vorhanden
waren. Trotz des relativ geringen Zinnge-
halts hat die Schmelze aggressiv gewirkt.
Durch ungünstige Prozessführung wurden
Verunreinigungen, also insbesondere
Zinn und Blei, aus dem Badsumpf aufge-
wirbelt und haben so die Rissentstehung
begünstigt.
EDX-Spektrum, Punktanalyse
VDI 3822
2 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 15 –

4.1 Failure pattern of aggressive melt


Failed component
A welded box section made from ther-
mally cut S355J2G3 steel plate was pick-
led after galvanising. Numerous cracks
were discovered, leading to the inspection
of other components. The box sections
had been randomly crack tested by MT
examination before galvanising. Identical
compo-nents that were processed in a
second galvanising plant were found to
have no cracks. typical crack in component zinc coating (light area)

Failure pattern
foreign metall in the intercrystalline crack network
The cracks have no apparent plastic de-
formation and the open crack edges are
coated with zinc. The crack initiation site
in each case can be pinpointed to areas
with thermally cut edges. Intercrystalline
branching cracks filled with foreign metal
can be seen in the polished surface. Ele-
ment distribution images show that the tin
has penetrated further into the crack tips
than the zinc. Point analyses identify lead
in the crack system as a further impurity
from the zinc melt.

zinc distribution tin distribution


Cause of failure
A comparison of the bath analyses
showed that the melt contained 0.3 % tin
and 0.8 % lead during the period that the
damaged components were galvanised.
Despite the relatively low concentrations
of tin, the melt had an aggressive effect.
As a result of inadequate process control,
impurities, in particular tin and lead, were
raised up from the bath sump, creating
favourable conditions for crack develop-
ment.
EDX spektrum, point analysis
– 16 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4.2 Schadensbild bei sehr hohen Bauteileigenspannungen


Schadensgegenstand
Ein kaltverformter H-Träger aus einem
S355J2G3 ist beim Verzinken aufgeris-
sen. Ein zweites Bauteillos konnte im
gleichen Zinkbad rissfrei verzinkt werden.
Schadensbild
Die Bauteile zeigen klaffende Risse ohne
erkennbare plastische Verformung.
Mikroskopisch können überwiegend
transkristallin verlaufende Risse nachge-
wiesen werden. In Nebenrissen und im
Bereich der Rissspitze ist kaum Fremd-
metall nachweisbar.
Schadensursache
Die Bauteile waren bis zur äußersten
Grenze ihrer Verformungsfähigkeit kalt- Übersichtsaufnahme Schadensteil
verformt. Bei der chemischen Analyse
wurde festgestellt, dass die Bauteile aus
dem schadhaften Los bis zu 0,5 % Kupfer
enthielten, während die rissfrei verzinkten
Bauteile maximal 0,1 % Kupfer aufwie-
sen. Der etwas höhere Kupferanteil führte
zu größeren Eigenspannungen beim glei-
chen Kaltverformungsgrad.

überwiegend transkristalline Risse


VDI 38222 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 17 –

4.2 Failure pattern for very high component residual stress


Failed component
A cold-formed S355J2G3 H-beam split
open during galvanisation. A second com-
ponent batch galvanised in the same zinc
bath remained crack-free.
Failure pattern
The components have gaping cracks with
no apparent plastic deformation.
Microscopic analysis indicates that the
cracks are predominantly transcrystalline.
Virtually no foreign metal was detected in
the subsidiary cracks or in the crack tip
region.
Cause of failure approx. 10 cm

The components were cold-formed to the


very limits of their deformation capacity. general view of the failed component
Chemical analysis revealed that the com-
ponents from the damaged batch con-
tained up to 0,5 % copper, whereas the
components galvanised without cracking
had maximum copper concentrations of
0,1 %. The slightly higher amount of
copper caused increased residual stresses
for the same degree of cold forming.

predominantly transcrystalline cracks


– 18 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4.3 Schadensbild bei langen Tauchzeiten


Schadensgegenstand
An kaltverformten Hohlprofilen aus dem
Werkstoff S235 wurden verformungsarme
Risse ausgehend vom Innenradius festge-
stellt.
Schadensbild
Es sind zahlreiche Stufen mit fächer-
förmigen Bruchausbreitungslinien am In-
nenradius nachweisbar. Der Restgewalt-
bruch ist zeilig, aber duktil ausgebildet.
Im Bereich der Stufen lässt sich mittels
EDX bis in eine Tiefe von ca. 1 mm ein-
gedrungenes Zink nachweisen. Bei Ver-
gleichen des Zinkschichtaufbaus von
baugleichen, rissfreien Stützen wurde
festgestellt, dass die Schadensstützen Übersichtsaufnahme Schadensteil
deutlich größere Schichtdicken, insbeson-
dere innenseitig, aufwiesen.
Schadensursache
Die längere Tauchzeit der Schadens-
stützen hat begünstigend für das Phäno-
men der flüssigmetallinduzierten Rissbil-
dung gewirkt.

geöffneter Riss Zn-Verteilung Bruchfläche

Schichtdickenvergleich
Schadensstütze rissfreie Stütze
VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 19 –

4.3 Failure pattern resulting from excess immersion times


Failed component
Cold-formed S235 hollow sections were
found to have low-deformation cracks ini-
tiating from the inner radius.

Failure pattern
Numerous graduations with fan-shaped
crack propagation lines are visible on the
inner radius. The residual forced fracture
is linear in form, but ductile. EDX analy-
sis reveals that zinc had penetrated the
graduated area to a depth of approxi-
mately 1 mm. A comparison of the zinc
coating structure with similarly con-
structed, crack-free columns showed that
the zinc coating on the damaged columns general view of the failed component
is considerably thicker, particularly on the
inside.
Cause of failure
The longer immersion time for the dam-
aged columns created favourable condi-
tions for the liquid metal assisted cracking
phenomenon to develop.

open crack Zn distribution on crack surface

comparison of coating thicknesses


damaged column crack-free column
– 20 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4.4 Folgeschaden durch feine Anrisse aus dem Verzinkungsprozess


Schadensgegenstand
Geschweißte und feuerverzinkte Podest-
träger aus S355 sind nach kurzer Be-
triebszeit ausgefallen.
Schadensbild
Die Bruchflächen zeigen die typischen
Merkmale von Schwingbrüchen in Form
von Rastlinien. Es sind mehrere Stufen
und Rissausgänge feststellbar.
Schadensursache
Die Initiierung der Schwingbrüche erfolg-
te an mikroskopischen, mit Zink gefüllten
Anrissen.

Schwingbruchfläche

Anschliffpräparat im Bruchausgangsbereich – mit Zink gefüllt


Risskeime
VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 21 –

4.4 Subsequent damage due to fine cracks resulting from the galvanisation process
Failed component
Welded and galvanised S355 support
beams failed after short service life.

Failure pattern
The crack surfaces show striations typical
of fatigue failure. Several levels and crack
initiation sites can be identified.

Cause of failure
Fatigue failure was initiated in micro-
scopic, zinc-filled cracks.

fatigue failure surface

grinding preparation in the crack initiation site – with zinc-filled


crack nuclei
– 22 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

Schadensgegenstand
Die Haltestange wurde aus 12-mm-Stabstahl S235
kalt gebogen und an die Ladebordwand eines Lkw
angeschweißt, die anschließend insgesamt feuer-
verzinkt wurde. Infolge überraschenden Bruchver-
sagens der Stange beim Gebrauch erlitt eine Person
schwerste körperliche Schäden.
Schadensbild
Auf der Bruchfläche hebt sich deutlich auf der Bie- 1 Neuteil, unverzinkt
geinnenseite eine mit Zink belegte Anrissfläche ab 2 Neuteil nach Rückbiegeversuch
(interkristalliner Sprödbruch). Der anschließende 3 Schadensteil (Teilstück) mit abgetrennter Bruch-
Bruchbereich ist durch einen überwiegend trans- fläche
kristallin verlaufenden Spaltbruch mit einzelnen
zähen Anteilen gekennzeichnet. Nur der Restscher-
bruch am Rand erfolgte duktil.
Schadensursache
Bedingt durch die Eigenspannungen und die
Zwängungssituation des angeschweißten Halte-
griffs beim Verzinken bildete sich auf der Biegein-
nenseite ein LME-Anriss. Infolge der Kerbwirkung
dieses Anrisses und einer mikroskopisch etwas tie-
fer reichenden Schädigung durch Diffusion des
Zinks entlang der Korngrenzen als im Bild markiert
trat sprödes Bruchversagen im Restquerschnitt ein.

1 LME-Anriss (interkristallin, mit Zink belegt)


2 Mischbruch, überwiegend spröde
3 Scherbruch (duktil)

Bruchmikrostruktur im Bruchbereich 1 Bruchmikrostruktur im Bruchbereich 2


VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 23 –

Failed component
The handrail was cold formed from 12 mm S235
bar steel and welded to the tailgate of a lorry, then
subsequently galvanised as a single component.
One person was seriously injured when the handrail
unexpectedly ruptured during use.
Failure pattern
On the crack surface a zinc-coated fracture area is
clearly visible on the inner side of the bend (inter- 1 new part, ungalvanised
crystalline brittle fracture). The adjacent fracture 2 new part after reverse bending test
area is characterised by a predominantly transcrys- 3 damaged part (part thereof) with detached fracture
area
talline cleavage fracture with individual ductile
parts. Only the residual shear fracture at the edge
was ductile.
Cause of failure
An LME crack developed on the inner side of the
bend during the galvanisation process due to the
residual stresses and loading conditions of the
welded handrail. Brittle failure occurred in the re-
maining cross-section due to the notch effect of this
crack and the extensive damage caused by the dif-
fusion of Zn along the grain boundaries, which
penetrated more deeply than is shown in the pic-
ture.
1 LME crack (intercrystalline, Zn-coated)
2 mixed fracture, mainly brittle
3 shear fracture (ductile)

crack microstructure in fracture area 1 crack microstructure in fracture area 2


– 24 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4.5 Verzinkung von Blankstahl


Schadensgegenstand
Bei einer großen Anzahl von Flachstahl-
Abschnitten 25 mm × 180 mm aus kalt-
gewalztem Baustahl S235JRG2C traten
beim Feuerverzinken Risse auf.
Schadensbild
Die Anrisse liegen sämtlich entlang der-
jenigen Schmalseite, die beim Tauchen in
die Zinkschmelze unten lag. Beim Auf-
brechen der Anrisse zeigt sich die Bele-
gung der Anrisse mit Zink. Im Anriss- Anhäufung von Anrissen entlang der einen Kante
bereich ist der Bruchverlauf interkristal-
lin, im Restbruchbereich ebenfalls spröde,
jedoch transkristallin. Die LME-Anrisse
eilen an den Kanten vor.
Im metallografischen Schliff zeigt sich,
dass die Anrisse sich fein verästeln und
bis in die Rissspitzen verfüllt sind. Die
EDX-Analyse weist die Elemente Zinn
und Bismuth in erhöhter Konzentration
aus. Das Zinkbad war offensichtlich eine
bleireduzierte Schmelze mit vergleichs-
weise hohem Zinngehalt.
Der Werkstoff ist durch das Kaltwalzen
stark verfestigt, wobei die Festigkeit im
Randbereich gegenüber der Kernfestigkeit Bruchfläche:
noch um etwa 12 % erhöht ist 1 LME-Anriss
(Rp0,2 = 460 MPa, Rm = 600 MPa). Die 2 Restbruch
Kerbschlagwerte sind stark reduziert
(Charpy-V 12 J bei 20 °C).
Schadensursache
Als schadensursächlich ist die sehr hohe
Festigkeit in Kombination mit mutmaß-
lich hohen Eigenspannungen durch die
inhomogene Kaltumformung zu sehen.
Die Zusammensetzung der Zinkschmelze
mit hohem Zinngehalt bildet dabei einen
zusätzlich verschärfenden Faktor für das
LME-Risiko.

fein verästelte und bis in die Rissspitzen verfüllte Anrisse


VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 25 –

4.5 Galvanising bright steel


Failed component
Cracks occurred in numerous 25 mm ×
180 mm flat steel sections made from
cold rolled S235JRG2C structural steel
during hot dip galvanisation.
Failure pattern
All the cracks are located along the nar-
row side which was facing downwards
during immersion in the zinc melt. The
zinc coating on the cracks is clearly visi-
ble when they are split open. The fracture accumulation of cracks along the lower edge
pattern is intercrystalline in the fracture
surface; in the remaining crack area it is
also brittle, but transcrystalline. The LME
cracks run to the edges.
The metallographic cross-section shows
that the cracks are finely branching and
filled right up to the crack tips. EDX
analysis reveals high concentrations of the
elements tin and bismuth. The zinc bath
was clearly a low-lead melt with com-
paratively high concentrations of tin.

Cold rolling considerably increases the


strength of the material, with the strength
fracture area:
at the edges increasing by around 12 %
1 LME crack
more than the core strength
2 residual crack
(Rp0,2 = 460 MPa, Rm = 600 MPa). The
notch impact results are greatly reduced
(Charpy-V 12 J at 20 °C).
Cause of failure
The damage is to be caused by the very
high strength combined with probable
high residual stresses resulting from the
in-homogeneous character of cold form-
ing. The composition of the zinc melt
with a high tin concentration is an addi-
tional aggravating factor for LME risk.

fine branching cracks filled right up to the crack tips


– 26 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4.6 Verzinkungsschaden an groß dimensionierten Schrauben


Schadensgegenstand
Sechskantschrauben der Festigkeitsklasse
10.9 mit einem Gewindedurchmesser von
28 mm wurden nach der formgebenden
Fertigung und Vergütung feuerverzinkt.
Die Werkstofffestigkeit dieser Schrauben
lag bei 1060 MPa. Es wurde eine Hoch- Bruch am Übergang Schaft/Schraubenkopf
temperaturverzinkung bei Badtemperatu- (Bruchstücke zusammengesetzt)
ren zwischen 530 °C und 560 °C durchge-
führt.
Schadensbild
Bei der Montage dieser Schrauben kam es
zum Bruch zwischen Schaft und Schrau-
benkopf. Die Bruchfläche ist in zwei Be-
reiche unterteilt. Die Untersuchung im
Rasterelektronenmikroskop zeigte eine
trans- und interkristalline Restbruchfläche
links: Bruchfläche des Schraubenkopfs
sowie eine teilweise mit einem Belag be- rechts: Detailaufnahme des Bruchausgangs
deckte Primärbruchfläche. Dieser Belag
konnte mittels energiedispersiver Rönt- REM-Abbildung des Rissstartbereichs
genanalyse als Zink-Zinn-Belag ermittelt
werden.
Schadensursache
Das Eintauchen der Schrauben in das hei-
ße Zinkbad bewirkt eine Ausdehnung der
Randzone der Schraube. Aus der thermi-
schen Dehnung resultieren Druckspan-
nungen im Rand und Zugspannungen im
Kern. Die hohen Druckspannungen in der
Randzone rufen plastische Verformungen
hervor. Nach dem Temperaturausgleich
sind die plastischen Verformungen dafür
verantwortlich, dass in der Randzone
Zugspannungen vorliegen, die das Ein-
dringen der flüssigen Zinklegierung ent- belegte Bruchfläche inter- und transkristalliner
lang der Korngrenzen begünstigen. Mischbruch

EDX-Analyse der belegten Bruchfläche


VDI 38222 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 27 –

4.6 Galvanisation damage to large-dimensional bolts


Failed component fracture surface
Class 10.9 hexagonal bolts with a 28 mm
thread diameter were galvanised after
forming and tempering. The material
strength of these bolts was 1060 MPa.
High-temperature galvanisation was per-
formed in bath temperatures of between fracture at the shaft/bolt head transition
530 °C and 560 °C. (fractured pieces reassembled)
Failure pattern
The bolt head sheared off the shaft when
these bolts were being fitted. The fracture
surface is divided into two distinct areas.
Analysis under a scanning electron micro-
scope indicated a trans- and intercrystal-
line residual fracture surface and a pri-
mary fracture surface that was coated in
parts. Energy dispersing x-ray spectros- left: fracture surface of the bolt head
copy identified this as a zinc-tin coating. right: close-up of the crack initiation site
Cause of failure
SEM image of the crack initiation site
The bolts expand at the edges when im-
mersed in the hot zinc bath. The thermal fracture surface

expansion generates compressive stresses


at the edge and tensile stresses in the core.
High compressive stresses at the edges
cause plastic deformation. After tempera-
ture equalisation, plastic deformation
leads to the development of tensile bolt bearing face

stresses at the edges, which creates fa-


vourable conditions for the penetration of
liquid zinc alloy along the grain bounda-
ries.

coated fracture surface inter- and transcrystalline


mixed fracture

EDX analysis of the coated fracture area


– 28 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4.7 Verzinkungsschaden nach dem Kaltbiegen


Schadensgegenstand
Die tragenden Teile einer Stahlbaukon-
struktion, bestehend aus nahtlos warm-
gewalzten Rohren, wurden zur Erreichung
ihrer Endkontur kalt zu Bögen umgeformt
und anschließend feuerverzinkt. Die Roh-
re wiesen einen Durchmesser von
168 mm und eine Wandstärke von 13 mm
auf, der Biegeradius betrug 4200 mm.
Schadensbild
Nach dem Feuerverzinken traten am In-
nenradius der Bögen neben angeschweiß- Rohrbogen-Stahlbaukonstruktion (S-Bahn-Haltestelle)
ten Laschen zahlreiche quer zur Rohrach-
se verlaufende Risse auf. Der Längs-
schliff durch den Rissbereich zeigte mit
Zink gefüllt Risse.
Schadensursache
Beim Biegeprozess entstehen am Außen-
radius der Rohre Zugspannungen, die mit
den Druckspannungen am Innenradius im schematische Darstellung der Eigenspannungen bei der Biegever-
Gleichgewicht stehen. Um eine bleibende formung eines Rohrbogens;
plastische Verformung des Bauteils zu a) elastisch/plastische Verformung beim Rohrbiegen
bewirken, werden die Randzonen über die b) verbleibende Eigenspannungen nach dem Entlasten
Dehngrenze hinaus verformt. Nach dem
Biegevorgang federt der Rohrbogen um
den elastischen Anteil zurück und der
Spannungszustand kehrt sich um. In die
unter Zugspannung stehenden Bereiche
am Innenradius kann während des Feuer-
verzinkens Zink entlang der Korngrenzen
in den Werkstoff eindringen. Dadurch
wird das Bauteil geschwächt. Die Risse
blieben unerkannt, da sie von der Zink-
schicht überdeckt wurden, und traten erst
infolge der Schweiß- und Montagespan-
nungen in Erscheinung.

flüssigmetallinduzierte Rissbildung am Innenradius des Rohrbogens


VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 29 –

4.7 Galvanisation damage after cold bending


Failed component
The supporting parts of a steel structure,
consisting of seamless hot-rolled pipes,
were cold-bended to achieve their final
contour and then hot dip-galvanised. The
pipe diameter was 168 mm, the wall
thickness 13 mm and the bending radius
4200 mm.

Failure pattern
After hot dip galvanisation, numerous
cracks running at right angles to the pipe pipe bend steel construction (suburban railway stop)
axis appeared on the inner radius of the
bends adjacent to the welded brackets. A
longitudinal section through the fracture
surface shows the zinc-filled cracks.
Cause of failure
The bending process generates tensile
stresses on the outer radius of the pipes
that are proportional to the compressive
diagram showing residual stresses during bending deformation of a
stresses on the inner radius. To achieve pipe;
permanent plastic deformation of the
a) elastic/plastic deformation during pipe bending
component, the edges are deformed be-
b) residual stresses after relieving
yond the yield point. After bending the
pipe then springs back around the elastic
part and the stress state is reversed. Dur-
ing hot dip-galvanising, zinc can pene-
trate along the grain boundaries into the
material and reach the areas under tensile
stress at the inner radius. This weakens
the component. The cracks remained un-
detected because they were covered by
the zinc coating and became apparent
only as a result of the welding and instal-
lation stresses.

liquid metal assisted cracking on the inner radius of the pipe bend
– 30 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

4.8 Verzinkungsschaden durch dickere Dimensionierung und höherfesten Werkstoff


Schadensgegenstand
Fahrbahntrennungselemente aus Beton
werden durch feuerverzinkte Stahlkrallen
miteinander zu Fahrbahnabgrenzungen
formschlüssig verbunden. Der Aufprall
von Fahrzeugen auf die Fahrbahnabtren-
nung darf nicht zur Trennung der Beton-
elemente durch Bruch der Stahlkrallen
führen.
Schadensbild
Bei der Funktionsüberprüfung dieser
Fahrbahntrennungselemente zeigten sich Stahlkralle zur Verbindung von Fahrbahntrennungselementen
nach dem Aufprallversuch Rissbildungen
an den verzinkten Stahlkrallen. Diese Ris-
se traten ausschließlich auf der Innenseite
des Biegeradius auf. Im Querschliff wur-
de eine Belegung der Rissflanken festge-
stellt. Neben Zink wurde ein erhöhter Ge-
halt an Blei durch die energiedispersive
Röntgenanalyse nachgewiesen. Die Un-
tersuchung mittels Rasterelektronenmik-
roskops zeigte interkristallin verlaufende
Versagen der Stahlkralle nach dem Aufprallversuch
Risse im Werkstoff.
Schadensursache
Mit der Absicht, die Festigkeit der Ele-
mentverbinder zu verbessern, wurde statt
dem ursprünglich eingesetzten S235JRG2,
bei dem keinerlei Schäden auftraten, der
höherfeste Stahl S380MC eingesetzt. Zu-
sätzlich wurde die Blechstärke von
10 mm auf 13 mm erhöht.
Beim Biegen der Krallengeometrie muss
die elastische Rückfederung
berücksichtigt werden. Der Einsatz des Riss im Innenradius
(helle Bereiche: hoher Bleianteil; dunkle Bereiche: hoher Zinkanteil)
höherfesten Stahls hat zur Folge, dass die
Zugspannungen am Innenradius nahezu
Zn Pb
doppelt so hoch sind, wie bei dem ur-
sprünglich eingesetzten S235JRG2. Die
Anhebung der Blechstärke bei gleichblei-
bendem Biegeradius verstärkt diese Zug-
spannungen zusätzlich. Bei der Feuerver- Fe
zinkung der Krallen kann folglich in diese Zn

Bereiche Zink interkristallin in den Werk-


stoff eindringen und eine Schwächung des Zn

Bauteils bewirken. Fe
Fe
Sn
O Sn
Pb
Pb Sn
Fe
Zn
Sn Sn
C
Pb

1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00

Ansammlung von Zink und Blei im obigen Riss


VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6 – 31 –

4.8 Galvanisation damage due to larger dimensioning and higher strength materials
Failed component
Concrete lane separation elements are
positively interlocked using hot dip-
galvanised steel clamps to form lane di-
viders. Vehicles hitting the lane dividers
should not cause the concrete elements to
separate due to the failure of the steel
clamps.
Failure pattern
Cracks appeared on the galvanised steel
clamps after the impact test, which was
conducted as part of the functional testing steel clamp for connecting the lane separation elements
of these lane separation elements. The
cracks occurred only on the inner side of
the bending radius. A coating on the crack
edges was evident in the cross-section.
Energy dispersive x-ray spectroscopy
identified a high concentration of lead in
addition to zinc. Analysis under a scan-
ning electron microscope revealed inter-
crystalline cracks in the material.
Cause of failure steel clamp failure after the impact test
The S235JRG2 steel originally used, in
which no defects occurred, was replaced
with higher strength S380MC steel with
the aim of increasing the strength of the
connectors. In addition, the plate thick-
ness was increased from 10 mm to
13 mm.
The elastic resilience must be taken into
account when bending the clamp geome-
try. The use of higher strength steel in-
creases the tensile stresses at the inner ra-
dius to virtually twice those of the origi- crack in the inner radius
nal S235JRG2. Increasing the plate thick- (light area: high lead concentration; dark area: high zinc concentration)
ness whilst maintaining the bending ra-
dius further increases the tensile stresses. Zn Pb

This enables zinc to penetrate the material


in these areas during the hot dip galvanis-
ing process and weaken the component.
Fe
Zn

Zn

Fe Sn
Fe
O Sn
Pb
Pb Sn
Fe
Zn
Sn Sn
C
Pb

1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00

accumulation of zinc and lead in the above crack


– 32 – VDI 3822 Blatt 1.6 / Part 1.6

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