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PROCEDURE DE FABRICATION ET
CONTROLE

A. MATIERES
 Dès leur réception en usine, les matières premières à utiliser pour la
préfabrication des structures métalliques seront soumises à des contrôles
quantitatifs et qualitatifs et les éventuelles déformations seront corrigées par les
moyens appropriés. avant leur utilisation en fabrication.
B. PREPARATION TECHNIQUE
Réception du dossier de plans de fabrication« Bons pour exécution » au dernier
indice composé de :
 Plans d’assemblage et de repérage
 Nomenclature des pièces et boulonnerie
 Plans d’assemblage
 Croquis de fabrication de chaque pièce
 Plans de vraie grandeur de platines et goussets
 Plans de montage.
Examen des plans à l’issue duquel toute réserve doit être signalée au Maître de
l’ouvrage avant le lancement en fabrication.
Etablissement du programme de fabrication tenant compte de l’ordre de priorité et
des urgences
Etablissement d’un programme de coupe des matériaux en respectant
scrupuleusement les consignes pour limiter le pourcentage de chutes et économiser
au mieux les matières.
C. FABRICATION
Toute déformation d’un matériau d’acier sera corrigée au moyen de presses ,
rouleau de redressement, planeuses ou par un traitement thermique.

Débitage des pièces

Le débitage (découpage) des matériaux s’effectue de la manière suivante :
Débit :
La coupe des matériaux s’effectuera comme suit :

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MATERIAUX METHODE DE COUPE

Tôle en acier épaisseur ≤ 13 mm Cisaillement (Guillotine)

Tôle en acier épaisseur > 13 mm Coupe automatique sur banc d’oxycoupage

Profilé en H et I Scie circulaire / Oxycoupage

Tubes en acier Tronçonneuse à disque

Profilés Cornière et T) Coupoir de cornière et T/ Scie circulaire

Acier de calibre léger Tronçonneuse à disque

USINAGE :
Reproduction :
Le repérage pour perforations est effectué manuellement au moyen d’un pointeau en
tenant compte de la précision de telle manière que les trous des boulons coïncident
avec ceux des plaques d’épissure.
Les erreurs admissibles du poinçonnage sont limitées à  0,5 mm
Les lignes de coupes particulière opérées par oxycoupage sur les profilés H et T
subiront un finissage à l’aide d’une meule.
Perçage :
Le perçage des pièces dont l’épaisseur est inférieure à 13 mm sera exécuté par
poinçonnage ; les épaisseurs supérieures à 13 mm seront exécutées par perçage en
prenant soin d’éliminer les ébarbures, gauchissements et déformations autour des
trous.
Le Ø des trous de boulons ne dépassera pas celui des boulons (tolérance de 2 mm).
Le Ø des trous de boulon d’ancrage sera celui du boulon + 5 mm.
L’erreur du centre des trous et la distance du bord (trusquinage) seront limitées à ±
0,5 mm.
Dans le cas de perçage de trous à travers plusieurs plaques d’acier, l’épaisseur
totale sera limitée à 100 mm maxi.
Cintrage :
Le cintrage des pièces s’effectuera à la température normale au moyen d’une
machine à cintrer.
La confirmation de l’emplacement de l’angle et du rayon de cintrage s’effectue au
moyen d’une règle de cintrage.
Il existe un grand nombre de cas où il est nécessaire d’appliquer une précontrainte
aux plaques de brides avant l’exécution des travaux d’assemblage à cause de la
déformation sous l’effet des tensions de soudure.

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Le cintrage à chaud s’effectue à des températures ne dépassant pas 850°C. La

chauffe de la pièce est assurée au moyen d’un chalumeau et se concentrera avec
précision sur la zone à déformer.
Préparation des bords
Le coupage des bords s’effectuera au moyen de machines (banc d’oxycoupage) non
seulement pour les parties droites mais également pour les parties cintrées autant
que possible. Les inégalités sur la surface coupée resteront dans la limite de 0,1 mm.
Les surfaces de bord qui ne sont pas plates seront corrigées au moyen de
meuleuses.
Gabarits et règles :
La préparation des gabarits et règle à grandeur naturelle s’effectuera pour chaque
type de produit. Dans le cas d’un gabarit pour des produits dépassant environ 50
pièces en nombre, il sera nécessaire de préparer des gabarits de traçage à un taux
de un (1) gabarit pour toutes les 50 unités d’un même type de produit.
Pour l’acier de profilé, il sera également nécessaire de préparer les règles de
marques de coupe et les règles de traçage.
Forme des chanfreins
La forme des chanfreins de soudure seront réalisés suivant les indications des plans
d’exécution.

ASSEMBLAGE
Préparation des membrures :
Les courbures, torsions etc… des membrures sont éliminées avant commencement
des travaux d’assemblage.
Gabarit pour assemblage :
L’assemblage s’effectuera sur un établi nivelé et les soudures et boulonnage seront
exécutés après ajustage des membrures en position en utilisant des gabarits autant
que possible de manière à éviter toutes torsions ou courbures.
L’établi d’assemblage est d’une construction robuste et bien nivelé pour éviter un
affaissement irrégulier.
Pour les soudages d’angle, les surfaces sont adéquatement en contact les unes
avec les autres.

Vérification et confirmation des symboles et du traçage :

Le soudage par points s’effectuera après vérification correcte des symboles indiqués
sur les membrures avec les dessins de construction et en appariant exactement
toutes les lignes de références et les points de repère les uns avec les autres.

Ecart de racine et angle de chanfreinage :

Il est essentiel de réaliser l’écart de racine spécifié et de vérifier l’angle de

chanfreinage lors des travaux d’assemblage. Il sera ainsi possible de réduire de
moitié les défauts de soudure par cette procédure.
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Dans le cas d’un écart excessif de racine, il sera nécessaire d’exécuter une soudure
d’accumulation en métal de base comme spécifié, et de préparer de nouveau le
chanfreinage.

Du fait qu’une tolérance importante des dimensions est admise pour l’acier à profilé
en H, on tient compte des dimensions en partant des bords. Les emplacements
devront être déterminés ou mesurés à partir de la ligne centrale de la membrure.

Remarques concernant le soudage par points :

 Le soudage par point ne s’appliquera pas sur un point tombant sur une passe de
soudage régulier.

 Le soudage par points s’effectuera de la même manière que pour le cas de

soudage régulier pour éviter tout risque de démontage.

 Le soudage par point ne s’appliquera pas au bord ou au coin d’une membrure ou

sur un point de concentration de tension qui nécessite une résistance élevée.
Pour ce point nécessitant une résistance particulière, il sera nécessaire de suivre
les instructions des ingénieurs concernés.

Longueur de soudure par point :

La longueur des soudures par point sera entre 40 et 50 mm et le pas sera entre 30 à
40 mm comme valeur de référence (sauf indication contraire). Dans le cas où un
défaut est observé dans les soudures par point, il est corrigé avant d’exécuter le
soudage régulier. Dans le cas où il est difficile de réparer, ou si une fissure de
soudure est impliquée, les soudures seront enlevées par burinage avant d’exécuter
le soudage régulier. D’autre part toutes les scories et éclaboussures des soudures
seront enlevées avant d’exécuter le soudage régulier.
D’autre part, il sera nécessaire d’enlever les scories et éclaboussures des soudures
par point avant le soudage régulier.

SOUDAGE :

Soudage régulier :
Les soudeurs et les opérateurs sont qualifiés conformément aux normes française
(NF A 88-110).

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Programme de soudage :
 Enumération des équipements de soudage
 Préparations à effectuer
 Séquences de soudage prévues
 Type d’électrodes, fils et flux envisagés
 Mode opératoire de soudage
 Nature et étendue des contrôles, des préparations des soudures
 Qualification des soudeurs.
Equipements de soudage :
Les postes à souder sont conformes aux spécifications N.F. et disposent d’une
capacité et d’un rendement suffisants pour générer et fournir continuellement un
courant adéquat selon la forme et les matériaux en acier, la position de soudage
etc…
Travaux de soudage :
Contrôle des matériaux de soudage :
- l’utilisation d’électrodes humides, endommagées ou détériorées est strictement
interdite. Toutefois, les électrodes utilisables après le séchage pourront être
employées après le séchage mené à une température et pendant une durée
dépendant du type d’électrode utilisé.
- Les électrodes de type à basse teneur en hydrogène laissées dans l’atmosphère
pendant plus de six (6) heures seront utilisées après le séchage spécifié.
- Au cas où l’on effectue le soudage sur une partie importante en utilisant des
électrodes de type à basse teneur en hydrogène, il sera nécessaire d’effectuer le
séchage requis juste avant le soudage.
- La température et la durée de séchage des électrodes sont les suivantes :
 - Température de séchage : 80°C à 120°C
 - Durée de séchage : 0,5 à 1 heure

Contrôle de la surface à souder :

- Avant tous travaux de soudure, toute trace d’eau, rouille, scorie, écaille, peinture
etc… doit être éliminée. Dans le cas de soudage multicouche, les travaux de
soudage s’effectueront après enlèvement des scories et ébarbures à chaque
passe et élimination de tous défauts.

Préchauffage :

- Dans le cas où le type de matériaux, l’épaisseur de la plaque et la température

ambiante sont conformes aux conditions ci-après, le métal de base sera
préchauffé sur une largeur d’environ 100 mm le long de la ligne de soudure  :
- Température ambiante : ≤ 0°C
- Température de préchauffage : 36°C
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Dimensions des soudures :

- Les dimensions de soudures sont toujours supérieures ou égales aux valeurs de

calcul. Dans le cas de soudage bout à bout, les renforcements de soudure sera
en principe de 1 à 3,5 mm. Si le remplacement de soudure dépasse largement
les limites indiquées ci-dessus, la partie excessive sera éliminée et subira une
finition par meulage.

Forme et dimensions des chanfreins :

- La forme et dimensions des chanfreins sont exécutées suivant instructions

données dans les dessins de projet et le respect des normes régissant les joints
de soudure.

Corrections des défauts de soudure :

- Les électrodes à utiliser pour les travaux de correction sont identiques à celles
utilisées lors des travaux de soudage.

Fissures :

- Au cas où une fissure est observée dans la zone de soudure, on procède à la

vérification des extrémités de celle-ci, au rabotage à arc et air le long de la fissure
jusqu’à 50 mm au delà de chacune des extrémités des travaux de correction.

Pénétration incomplète et piqûres nuisibles  :

- Les parties défectueuses seront éliminées par rabotage à arc et air, et un

deuxième soudage sera effectué.

Cordons irréguliers nuisibles :

La correction s’effectuera au moyen d’une meule.

D- CONTROLE

D.1 Contrôle par phase de fabrication

Dans le but d’assurer une qualité irréprochable du produit dans le strict respect
des normes et spécifications exigées, il est instauré un système de contrôle qui
englobe la qualité des matières et la bonne exécution de chaque phase du
processus de fabrication de son début jusqu’à la sortie de l’ouvrage entièrement
fabriqué en passant par les étapes de débitage, usinage, assemblage et
soudage.

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D.2 Contrôle et réception des éléments fabriqués  :

Une fois l’ouvrage assemblé, il est procédé à un contrôle visuel et dimensionnel

de celui-ci avec toutes les pièces qui le composent. L’ouvrage n’est envoyé à la
soudure régulière qu’une fois assuré qu’il est en tous points conforme au plan et
aux spécifications exigées.
Après son passage à la soudure régulière, l’ouvrage est soumis à un autre
contrôle visuel avant son passage en phase de traitement.

D.3 Assemblage (montage a blanc) des portiques

Un autre contrôle en usine consiste à s’assurer de la concordance et de

l’ajustement des différents éléments les uns par rapport aux autres.
Pour cela, il est procédé à un montage expérimental (montage à blanc)
systématique de tous les portiques consistant en un assemblage de tous les
éléments qui les composent à l’issue duquel sera effectué un relevé des
dimensions des diagonales.
Ce contrôle sera déclaré concluant à chaque fois que les cotes et diagonales
relevées s’avéreront conformes à celles des plans correspondants.

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