81991851680+A31-2-STUFE2

Reihenmotor Common Rail
D2876 LOH20
D2876 LOH21
Redaktionsschluss: 12.2011
Reparaturanleitung
81.99185-1680 2. Ausgabe A31 Stufe 2
MAN Truck & Bus AG Reparaturanleitung A31 Stufe 2, 2. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 MÜNCHEN D2876 LOH20
oder D2876 LOH21
Postfach 50 06 20 - Deutsch -
80976 MÜNCHEN Printed in Germany
Reparaturanleitung A31 Stufe 2
2. Ausgabe
Reihenmotor Common Rail

D2876 LOH20
D2876 LOH21
81.99185-1680
1
VORWORT / IMPRESSUM
VORWORT
Die vorliegende Anleitung soll helfen Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß
durchzuführen.
Erforderliche Fachkenntnisse für den Umgang mit Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung
dieser Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem zu behandelnden Aggregat entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein. In solchen Fällen die
Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Reparaturarbeiten an komplexen Anbauaggregaten sind unserem Kundendienst oder dem Kundendienst der
Herstellerrma zu überlassen. Auf diese Aggregate wird im Text gesondert hingewiesen.
Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer
Vorseite. Die Vorseite enthält die Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten
Reparaturabschnitt. Der Vorseite kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen.
Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie
nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw.
Betriebsverfahrens nützlich ist.
Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten
Mit freundlichen Grüßen
MAN Truck & Bus AG
Werk München
IMPRESSUM
© 2011 MAN Truck & Bus AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der
MAN Truck & Bus AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN
Truck & Bus AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der MAN
Truck & Bus AG vorgenommen, erlischt für MAN Truck & Bus AG jegliche Haftung für Sachmängel, die auf
Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Truck & Bus AG haftet nicht für Schäden, die in Folge
von unbefugten Änderungen auftreten.
Redaktion: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 12.2007
Satz: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG
Druck: MAN-Werksdruckerei
2 A31 Stufe 2 2. Ausgabe

INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
Stichwortverzeichnis 7
Einleitung
Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 11
Vorstellung des Motors ................................................................................................. 19
Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 19
Kenndaten ............................................................................................................ 21
Motorbeschreibung .................................................................................................. 22
Motorelektrik
Motorelektrik .............................................................................................................. 29
Motorelektrik aus- und einbauen ................................................................................. 29
Kühlsystem
Kühlmittelpumpe ......................................................................................................... 33
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen ............................................................................. 33
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen ............................................................. 35
Thermostate .............................................................................................................. 39
Thermostate aus- und einbauen .................................................................................. 39
Kühlmittelrohre ........................................................................................................... 43
Kühlmittelrohre aus- und einbauen ............................................................................... 43
Anbauaggregate
Hydraulikpumpe ......................................................................................................... 49
Hydraulikpumpe aus- und einbauen ............................................................................. 49
Luftpresser ................................................................................................................ 51
2-Zylinder-Luftpresser aus- und einbauen ...................................................................... 51
2-Zylinder-Luftpresser (Variante mit separat angebauter Zylinderlaufbuchse) zerlegen und
zusammenbauen .................................................................................................... 56
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ....................................................... 67
Starter ..................................................................................................................... 79
Starter aus- und einbauen ......................................................................................... 79
Riementrieb ............................................................................................................... 83
Riementrieb aus- und einbauen .................................................................................. 83
Generatoren .............................................................................................................. 95
Generator 1 aus- und einbauen ................................................................................... 95
Generator 2 aus- und einbauen ................................................................................. 102
Generator 3 aus- und einbauen ................................................................................. 108
Kältemittelkompressor ................................................................................................ 115
Kältemittelkompressor aus- und einbauen .................................................................... 115
Lenkhelfpumpe ......................................................................................................... 123
Lenkhelfpumpe aus- und einbauen ............................................................................ 123
Common Rail System
Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 129

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr ....................................................................... 129
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen ................................................................. 132
Hochdruckpumpe ...................................................................................................... 143
Schutzhülsen Hochdruckpumpe ................................................................................ 143
Hochdruckpumpe aus- und einbauen .......................................................................... 145
Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen .......................................................... 152
Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. 157
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante Seitenanbau) ......................................... 157
A31 Stufe 2 2. Ausgabe 3

INHALTSVERZEICHNIS
Kraftstoff-Service-Center (Variante Seitenanbau) aus- und einbauen ................................... 159

Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante Vorderanbau) ......................................... 164
Kraftstoff-Service-Center (Variante Vorderanbau) aus- und einbauen ................................... 167
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen ................................................. 171
Flammstartanlage ..................................................................................................... 175
Schutzhülsen Flammstartanlage ............................................................................... 175
Flammstartanlage aus- und einbauen ......................................................................... 177
Motorsteuergerät ...................................................................................................... 181
Schutzhülsen Motorsteuergerät ................................................................................. 181
Motorsteuergerät aus- und einbauen .......................................................................... 183
Auadung
Ladeluftrohre ........................................................................................................... 191

Ladeluftrohre aus- und einbauen ............................................................................... 191
Turbolader .............................................................................................................. 197
Turbolader aus- und einbauen .................................................................................. 197
Ansaug-/Abgasanlage
Luftverteilerrohr ........................................................................................................ 205

Luftverteilerrohr aus- und einbauen ............................................................................ 205
AGR-Modul ............................................................................................................. 207
AGR-Modul aus- und einbauen ................................................................................. 207
AGR-Modul zerlegen und zusammenbauen .................................................................. 211
Abgasrohre ............................................................................................................. 215
Abgasrohre aus- und einbauen ................................................................................. 215
Zylinderkopf
Zylinderkopf ............................................................................................................. 223

Zylinderkopf aus- und einbauen ................................................................................ 223
Kipphebellagergehäuse zerlegen und zusammenbauen ................................................... 234
Zylinderkopf zerlegen und zusammenbauen ................................................................. 242
Ventilschaftabdichtungen/Ventilführungen aus- und einbauen ............................................ 250
Ventilspiel (Variante ohne EVB) prüfen und einstellen ...................................................... 254
Ventilspiel (Variante mit EVB) prüfen und einstellen ........................................................ 259
Ventilsteuerung
Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 267

Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen ....................................................... 267
Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... 277
Ventilsteuerzeiten prüfen ......................................................................................... 277
Steuerräder
Steuerräder ............................................................................................................. 283

Steuerräder aus- und einbauen ................................................................................. 283
Motorschmierung
Ölmodul ................................................................................................................. 289

Ölmodul aus- und einbauen ..................................................................................... 289
Ölwanne ................................................................................................................. 295
Ölwanne aus- und einbauen ..................................................................................... 295
Ölwanne zerlegen und zusammenbauen ..................................................................... 297
Ölpumpe ................................................................................................................ 299
Ölpumpe und Ölansaugrohr aus- und einbauen ............................................................. 299
Ölpumpe zerlegen und zusammenbauen ..................................................................... 301

INHALTSVERZEICHNIS
Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 305

Ölspritzdüsen aus- und einbauen .............................................................................. 305
Kurbelwellendichtringe
Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 309

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen ............................................................. 309
Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen ............................................................ 315
Kurbeltrieb
Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 323

Schwingungsdämpfer aus- und einbauen .................................................................... 323
Schwungrad ............................................................................................................ 333
Schwungrad aus- und einbauen ................................................................................ 333
Zweimassenschwungrad aus- und einbauen ................................................................. 341
Kolben und Pleuel ..................................................................................................... 347
Kolben und Pleuel aus- und einbauen ......................................................................... 347
Kurbelwelle ............................................................................................................. 359
Kurbelwelle aus- und einbauen ................................................................................. 359
Motorgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 371

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen ................................................. 371
Stirndeckel .............................................................................................................. 375
Stirndeckel aus- und einbauen .................................................................................. 375
KurbelgehäuseEntlüftung ............................................................................................ 381
Kurbelgehäuseentlüftung aus- und einbauen ................................................................ 381
Zylinderlaufbuchse .................................................................................................... 385
Zylinderlaufbuchse aus- und einbauen ........................................................................ 385
Technische Daten
Technische Daten 391

STICHWORTVERZEICHNIS
Stichwort Seite
A
Abgasrohre
Kranhakenöse ........................................................................................................................................ 217
Verbindungskrümmer ............................................................................................................................. 218
Wärmeschutzbleche............................................................................................................................... 217
AGR-Modul
Abgasleitung........................................................................................................................................... 208
Rückschlagventile .................................................................................................................................. 212
Stellzylinder ............................................................................................................................................ 212
H
Hochdruckpumpe
Hochdruckleitung Hochdruckpumpe ...................................................................................................... 148
Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 154
Kraftstoffrücklaueitung.......................................................................................................................... 147
Überströmventil ...................................................................................................................................... 154
Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 154
Hydraulikpumpe Lüfter
Hydraulikpumpe Lüfter ............................................................................................................................. 50
I
Injektoren und Druckrohr
Druckbegrenzungsventil/Raildrucksensor .............................................................................................. 135
Druckansch........................................................................................................................................... 137
Druckrohr................................................................................................................................................ 136
Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 136
Hochdruckleitung Hochdruckpumpe ...................................................................................................... 135
Hochdruckleitungen Injektoren............................................................................................................... 135
Injektor.................................................................................................................................................... 137
Injektorkabel ........................................................................................................................................... 136
Kraftstoffrücklaueitung.......................................................................................................................... 135
Spezialwerkzeug .................................................................................................................................... 137
K
Kolben und Pleuel
Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 351
Kolbenbolzenbuchse .............................................................................................................................. 352
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 351
Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 350
Pleuellagerschalen Innendurchmesser prüfen ....................................................................................... 352
Spreizung Pleuellager prüfen ................................................................................................................. 352
Kühlsystem
Kühlmittelkrümmer ................................................................................................................................... 41
Kühlmittelpumpe zerlegen........................................................................................................................ 37
Kühlmittelpumpe zusammenbauen .......................................................................................................... 38
Thermostate ............................................................................................................................................. 41
Kurbelgehäuseentlüftung
Entlüfterkrümmer.................................................................................................................................... 383
Entlüftungsleitung Luftansaugstutzen .................................................................................................... 383
Verschlussschraube ............................................................................................................................... 384
Kurbeltrieb
Laufring .................................................................................................................................................. 319
Kurbelwelle
Anlaufscheiben....................................................................................................................................... 368
Axialausgleich ........................................................................................................................................ 364
Axialspiel ................................................................................................................................................ 363
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen......................................................................................... 366
Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 366
Lagerdeckel Kurbelwelle ........................................................................................................................ 364

Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 366
Spreizung Kurbelwellenlager prüfen ...................................................................................................... 365
Kurbelwellendichtring
Laufring vorne ........................................................................................................................................ 378
L
Ladeluftrohre
Ladeluftkrümmer .................................................................................................................................... 194
Luftpresser
Antriebsrad ............................................................................................................................................... 70
Einbauhinweis Zylinderkopfdichtung ........................................................................................................ 76
Kolben ...................................................................................................................................................... 59
Kolbenringe .............................................................................................................................................. 74
Kühlmittelleitung ....................................................................................................................................... 55
Kühlmittelverbindungsleitung ................................................................................................................... 55
Kurbelwellenlagerzapfen .......................................................................................................................... 61
Lenkhelfpumpe......................................................................................................................................... 53
Luftpresser ............................................................................................................................................... 54
Mitnehmer ................................................................................................................................................ 65
Pleuel ....................................................................................................................................................... 59
Pleuellagerschalen Innendurchmesser prüfen ......................................................................................... 73
Pleuellagerzapfen..................................................................................................................................... 60
Sicherungsring vorne ............................................................................................................................... 75
Verschlussdeckel...................................................................................................................................... 64
Zylinderköpfe............................................................................................................................................ 58
Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................................................. 70
Luftverteilerrohr
Ansaugstutzen........................................................................................................................................ 206
M
Motorsteuergerät
Elektrische Verbindungen trennen ......................................................................................................... 185
Konsole ausbauen.................................................................................................................................. 185
Motorsteuergerät ausbauen ................................................................................................................... 185
N
Nockenwelle
Ausbaureihenfolge ................................................................................................................................. 271
Nockenwelle ........................................................................................................................................... 270
Nockenwellenlager ................................................................................................................................. 271
Nockenwellenlager 1 .............................................................................................................................. 271
Nockenwellenlager 2, 3 und 4 ................................................................................................................ 271
Nockenwellenlager 5 und 6 .................................................................................................................... 272
Nockenwellenlager 7 .............................................................................................................................. 272
Ölbohrungen........................................................................................................................................... 274
Spezialwerkzeug für Nockenwellenlager 1 und 7................................................................................... 271
Ventilstößel............................................................................................................................................. 270
O
Ölmodul
Dichtung ................................................................................................................................................. 292
Öllter ..................................................................................................................................................... 291
Ölkühler .................................................................................................................................................. 292
Ölrücklaueitung..................................................................................................................................... 293
Ölpumpe
Antriebsrad ............................................................................................................................................. 303
Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 300
Ölpumpe und Druckbegrenzungsventil .................................................................................................. 300
Ölpumpendeckel .................................................................................................................................... 303
Ölspritzdüsen
Hohlschraube Ölspritzdüse .................................................................................................................... 306
Ölspritzdüsen ausrichten........................................................................................................................ 306

Ölwanne
Öleinfüllrohr ............................................................................................................................................ 296
Ölmessstab ............................................................................................................................................ 296
R
Riementrieb
Keilriemenspannung................................................................................................................................. 90
S
Schwingungsdämpfer
Keilriemenspannung............................................................................................................................... 329
Nabe abbauen........................................................................................................................................ 327
Schwungrad
Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 338
Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 11
Allgemein.................................................................................................................................................. 11
Stirndeckel
StirndeckelKurbelwellendichtring ........................................................................................................... 378
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 377
T
Technische Daten
Hochdruckpumpe ................................................................................................................................... 152
Turbolader
Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 199
Ölrücklaueitung..................................................................................................................................... 200
Turbolader mit Öl befüllen ...................................................................................................................... 201
V
Ventilspiel
Auslassventil .......................................................................................................................................... 262
Einlassventil ........................................................................................................................................... 261
EVB-Kolben............................................................................................................................................ 262
Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 261
Ventilsteuerzeiten
Motor auf OT-Markierung drehen ........................................................................................................... 279
Ventilhub prüfen ..................................................................................................................................... 279
Z
Zylinderkopf
Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 231
Kipphebelwerk........................................................................................................................................ 230
Kraftstoff- und Kühlmittelleitungen ......................................................................................................... 233
Spezialwerkzeug .................................................................................................................................... 232
Ventilbrücken und Stößelstangen........................................................................................................... 229
Zylinderkopfschrauben Endanzug.......................................................................................................... 232
Zylinderlaufbuchse
Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 389
Zylinderlaufbuchsen
O-Ringe .................................................................................................................................................. 388

EINLEITUNG
EINLEITUNG
SICHERHEITSHINWEISE
Allgemein
Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal
eingesetzt werden.
In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-,
Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten
gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften.
Selbstverständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende
Maßnahmen zu ergreifen.
Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen.
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender
Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die
Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

– Aggregate beim Ausbauen absichern.
– Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen.
– Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten.
– Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten.
– Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden.
Arbeiten an der Bremsanlage

– Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden.
– Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der
Sicherheitsprüfung (SP) durchführen.
– ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats) auf Funktion prüfen.
– Austretende Bremsüssigkeit auffangen.
– Bremsüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen.
– Hydraulik-, Bremsüssigkeit ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten.
Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

– Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für
Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt.
– Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und
im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug
beschäftigen Personen zu tragen.
– In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen
verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen.
– Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden
Leitungen mit Inertgas gespült werden.
– Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60° C ausgesetzt werden. Bei
höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie
z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden.
Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

– Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden.
– Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung
muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern.
– Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren
sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem
Gaswarngerät durchzuführen.

EINLEITUNG
Betrieb des Motors

– Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
– Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und. enganliegende Arbeitskleidung tragen.
In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden.
– Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren.
– Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr.
Schwebende Lasten
– Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten.
– Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender
Tragkraft verwenden.
Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

– Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen
Aufbauherstellers beachten.
Arbeiten an Hochdruckleitungen
– Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis)
weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten!
Prüfung von Einspritzdüsen

– Entsprechende Schutzausrüstung tragen.
– Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten.
– Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen.
Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

– Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen!
– Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich
abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst
Pluspolklemmen anbauen.
– Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüeitungen bzw. Prüfadapter verwenden!
– Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80°C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung),
Batteriehauptschalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen.
– Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines
Rollstuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da
sonst Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande
kommt. Schwere Schäden sind die Folge.
Achtung Batteriegase sind explosiv!

– In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach
Batterieladung mit Ladegerät.
– Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc.
Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften!
– Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch
hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist.
Keine Starthilfe mit Schnelladegerät!
– Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung!
– Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN")
Maximale Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung
vergrößert sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien.
– Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr!
– Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole
überbrückt werden. Kurzschlussgefahr!
– Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen.
Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

– Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen.
Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen.
– Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll
mindestens 10 MΩ betragen.

EINLEITUNG
– Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw.
anschließen!
Elektroschweißen
– Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät
beiliegenden Anleitung anschließen.
– Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung
elektrisch leitend fest verbinden.
– Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem
Batteriehauptschalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenkabel >
1mm2) sowie „Plus“ an den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher
einschalten, wie: Fahranlassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter
Beleuchtung in Stellung „Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher
eingeschaltet sind, umso grösser ist der Schutz.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken
entfernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen.
– In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des
Schweißgeräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen.
Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

– Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden.
Lackierarbeiten
– Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95° C)
ausgesetzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen.
Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von
Schmutzeinbringung im Reparaturfall.
Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

– Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten.
– Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich!
– Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern.
Arbeiten an der Klimaanlage

– Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen.
– Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen.
– FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen.
– Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen.
Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

– Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen
Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können.
– Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140° C und elektrische Impulse, auch
elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten
verursachen.
– Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht
montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht
Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung benden.
– Beim Berühren der heißen Oberächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr.
– Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen.
– Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus
Nitrilkautschuk benutzen.
– Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit
zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der
Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen.
– Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das
Airbag-Lenkrad montieren.
– Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen,
keine Prüampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden.
– Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag
und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus
aufhalten.

EINLEITUNG
– Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen.
– Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln.
– Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im
Fahrgastraum ist verboten.
– Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis
höchstens 200 kg erlaubt.
Arbeiten an der Standheizung

– Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen.
– Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine
Zündquellen vorhanden sind.
– Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten!
– Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage
betrieben werden.
2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten
Allgemein
– Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -deniert
durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
– Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
– Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
– Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende
Schäden aus.
– Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des
Aggregates beeinussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauagen wird damit nicht mehr
gewährleistet.
– Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen.
– Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus
Sicherheits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind.
– Aggregate niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen.
– Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen.
– Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
– Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung.
Zugelassene Produkte nden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen >
E-Business.
– Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten.
– Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht
überschreiten.
– Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen
gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich.
3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör
Allgemein
Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Truck & Bus AG freigegebenes Zubehör
und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Truck & Bus AG keine Haftung.
4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen,
Betriebshilfsstoffen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete
Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe,
Betriebshilfsstoffe, Verdünnungs- oder Lösungsmittel. Pegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit
fetthaltiger Hautcreme.

EINLEITUNG
Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmittel-
oder Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die
Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.
Kühlüssigkeit
Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten
Kühlüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen
Behörden beachten.
Kühlkreislauf reinigen
Reinigungsüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht
durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die
Reinigungsüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird.
Filtereinsatz reinigen
Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw.
in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des
Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark
fettlösend sind.
Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoflter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind
Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.
Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut.
Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl
enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei
Ölwechsel Handschuhe tragen.
Umgang mit AdBlue®

AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als
NOx-Reduktionsadditiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein
Gefahrstoff, zerfällt aber im Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland
ist AdBlue® aufgrund dessen als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser
oder in den Boden gelangen. Bei Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen,
nicht Essen, Trinken oder Rauchen. Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt
von Pausen und vor Beendigung der Arbeit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen.
Bei Hautkontakt mit AdBlue®, Haut mit Wasser und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte
Kleidungsstücke sofort ausziehen, bei Hautreizung Arzt aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen
mit Wasser oder Augenspüllösung mindestens 10 Minuten bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene
Kontaktlinsen vorher herausnehmen, bei anhaltenden Beschwerden Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von
AdBlue® sofort Arzt rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in üssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die
Lagertemperatur darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufenes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel
aufsaugen und ordnungsgemäß entsorgen.
5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System
Allgemein
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat, ggf. mit MAN-cats den Druckabbau am Rail kontrollieren.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
– Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).

EINLEITUNG
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Einspritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
– Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat.
– Gegebenenfalls mit MAN-cats den Druckabbau im Rail kontrollieren.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher

– Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).
– Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz.
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes
unterschritten.
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen
ausgesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
größte Sauberkeit zu achten.
– Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen.
Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite

– Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit
hartem Strahl reinigen.
– Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden,
durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Brems-
und Leistungsprüfungen usw.).
– Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüftung
/Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden.
– Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen.
– Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung
(Industriestaubsauger) entfernen.
– Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z.B. gekipptes Fahrerhaus,
Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen.
– Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug
anzuziehen.
Nach Öffnen der Reinseite

– Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen.
– Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger)
zu entfernen.
– Es dürfen am Kraftstoffsystem nur usenfreie Reinigungstücher verwendet werden.
– Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen.
– Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene
Chrombeschichtungen).
– Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet
werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können.
– Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen),
so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen.
– Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit
geeigneten Verschlusskappen zu verschließen.
– Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem
Gebrauch zu entsorgen.
– Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren.

EINLEITUNG
– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfüssigkeiten verwenden.

– Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden.
– Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchgeführt
werden.
– Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden.
Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich
zwingend einzuhalten:
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage:
Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft.
– Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen,
Einspritzleitungen und Rail.
– Druckrohrstutzen zunächst nur lösen:
Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen.
Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben.
Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind,
damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann.
– Injektoren ausbauen.
– Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer
Reinigungsüssigkeit ausspülen.
– Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben.
– Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen.
6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten
Allgemeine Hinweise
Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst
überwacht (Eigendiagnose).
Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden
Maßnahmen eingeleitet:
– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.

– Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen
umgehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen.
– In Verbindung mit MAN-cats wird der Fehlercode direkt ausgegeben.
7. Montagehinweise
Montage von Rohrleitungen

– Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

– Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
– Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett
verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
– Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen.
Montage von Runddichtringen

– Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden.
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
Motorüberholung
– Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinusst. Es ist daher nicht
möglich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laueistungen anzugeben.
– Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht,
solange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei
der Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
– Ladedruck
– Abgastemperatur
– Kühlmittel- und Schmieröltemperatur

EINLEITUNG
– Öldruck und Ölverbrauch

– Rauchverhalten
Von großem Einuss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

– Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart
– Fachgerechte Installation
– Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
– Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan

EINLEITUNG
VORSTELLUNG DES MOTORS
Typschild/Typbezeichnung
Erklärung Typschild
(1) Motortyp (3) Motor-Seriennummer

(2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen
Erklärung Nachbearbeitungsstufen
Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen.
Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B.
P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII
H = Kurbelwelle - Kurbelwellenlager NI oder NII
Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identikationsnummer)
Motor-Nr./Engine-No. Ordnungsbegriffe (Zuordnung)
544 Typnummer nach Typschlüssel

0340 Montagetag
136 Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)
0201 Die letzten vier Stellen der Motor- Nr./Engine- No. sind produktions- und
ausstattungsspezische Daten
Erklärung Typbezeichnung
Typbezeichnung Erklärung Beispiel
D Kraftstoffart Diesel
28 Kennzahl + 100 128 mm Bohrung
7 Kennzahl Hub (gerundet) 166 mm Hub (gerundet)
6 Zylinderzahl 6 Zylinder
L Auadung mit Auadung und Ladeluftkühlung

EINLEITUNG
OH Motoreinbau Motor/stehend/Bus-Heckeinbau
20 Baumusterkennzeichnung Leistung/Drehzahl/Genehmigung

EINLEITUNG
Kenndaten
D2876 LOH20
Bezeichnung Einheit Angaben

Schadstoffeinstufung Euro 3
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 1046
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG KW/PS 353/480
Bohrung mm 128
Hub mm 166
Hubvolumen ccm 12816
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 600
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2300 Nm bei 1000 - 1300 1/min
D2876 LOH21
Bezeichnung Einheit Angaben

Schadstoffeinstufung Euro 3
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 1046
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG KW/PS 390/530
Bohrung mm 128
Hub mm 166
Hubvolumen ccm 12816
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 600
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2400 Nm bei 1000 - 1400 1/min

EINLEITUNG
Motorbeschreibung
(KSC-Anbau seitlich)
(1) Ölmodul (25) Generator 2

(2) Kühlmittelkrümmer (26) Ladeluftkrümmer
(3) Zylinderkopfhaube (27) Generator 1
(4) Ladeluftkrümmer (28) Kühlmittelkrümmer
(5) Luftverteilerrohr
(6) AGR-Modul
(7) Abgasleitung
(8) Kühlmittelkrümmer
(9) Ölabscheider
(10) Entlüftungsleitung
(11) Kühlmittelkrümmer
(12) Hochdruckleitung
(13) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(14) Hochdruckpumpe
(15) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(16) Konsole
(17) Ölwanne
(18) Druckrohr
(19) Kältemittelkompressor
(20) Konsole
(21) Generator 3
(22) 2-Zylinder-Luftpresser
(23) Hydraulikpumpe
(24) Keilriemenscheibe

EINLEITUNG
(KSC-Anbau vorne)
(1) Ölmodul (15) Motorsteuergerät

(2) Kühlmittelkrümmer (16) Ölwanne
(3) Zylinderkopfhaube (17) Druckrohr
(4) Ladeluftkrümmer (18) Kältemittelkompressor
(5) Luftverteilerrohr (19) Konsole
(6) AGR-Modul (20) 2-Zylinder-Luftpresser
(7) Abgasleitung (21) Generator 3
(8) Kühlmittelkrümmer (22) Hydraulikpumpe
(9) Ölabscheider (23) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(10) Entlüftungsleitung (24) Keilriemenscheibe
(11) Kühlmittelkrümmer (25) Generator 2
(12) Rücklaufsammelstück (26) Ladeluftkrümmer
(13) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (27) Generator 1
(14) Hochdruckpumpe (28) Kühlmittelkrümmer
Motor allgemein
Die hier beschriebenen Motoren sind üssigkeitsgekühlte, aufgeladene, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotoren
mit Abgas-Turboauadung der Abgasnorm Euro 3.
Die Motoren arbeiten mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 7 (Electronic
Diesel Control).
Motorüberwachung
Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und
Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors
an das Motorsteuergerät melden.

EINLEITUNG
Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip:
E = Eingang
V = Verarbeitung
A = Ausgang
Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die
an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor
ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe.
Kurbelgehäuse
Das Kurbelgehäuse ist zusammen mit dem Zylinderblock in einem Stück aus Sondergusseisen gegossen.
Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem Spezial-Schleuderguss sind auswechselbar.
Die Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen erfolgt durch Elastomer-Dichtringe. Das Kurbelgehäuse
ist nach hinten mit einem Steuergehäuse aus Sphäroguss und nach vorne mit einem Deckel aus
Aluminium abgeschlossen. In Deckel und Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die
Kurbelgehäuseentlüftungsgase werden über einen Ölabscheider mit Druckregulierventil auf die Saugseite
des Turboladers in die Verbrennungsluft zurückgeführt.
Kurbelwelle
Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat 8
angegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert.
Haupt- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofagern gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch
ins Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am mittleren Lagerstuhl. Die Ölversorgung der Pleuellager
geht durch eine Bohrung vom Hauptlager aus.
Pleuel (Crack-Pleuel)
Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das
große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die
beim Cracken erzeugte Oberächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein
Verzahnungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität.
Kolben
Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den obersten
Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem
eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die
Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als
Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring.
Nockenwelle
Die Nockenwelle ist aus Stahl geschmiedet und induktiv gehärtet. Sie ist 7-fach im Kurbelgehäuse in
Weißmetallbuchsen gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager im Kurbelgehäuse sowie durch
eine Anlaufscheibe im Steuergehäuse. Der Antrieb erfolgt über schrägverzahnte Stirnräder auf der hinteren
Motorseite. Am vorderen Nockenwellenende ist ein schrägverzahntes Antriebsrad für den Luftpresser und
Lüfter angeschraubt.
Motorschmierung
Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motoröllter und
der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels
Ölmessstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist.
Kühlsystem
Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom
Keilrippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Die Thermostate sind auswechselbare
Einsätze mit Wachselementen als Dehnstoff.
Zylinderkopf
Der Motor D28 ist mit untenliegender Nockenwelle und obenliegenden Ventilen (OHC – Over-Head-Valves)
ausgestattet. Motoren der Baureihe D28 sind mit Einzelzylinderköpfen aus Sondergusseisen sowie
eingeschrumpften Ventilsitzringen und eingepressten auswechselbaren Ventilführungen ausgestattet. Die
Ventilführungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Zylinderköpfe haben,

EINLEITUNG
auf Grund der höheren Zünddrücke, kleinere Ventile und eine angegossene Düsenpfeife. Die Zylinderköpfe
sind mit 6 hochfesten Außensechsrund-Schrauben (Zylinderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige
Stahl-Zylinderkopfdichtung mit Elastomer-Elementen ist mit einer speziell gestalteten Brennraumabdichtung
versehen. Die Dichtung zwischen Kipphebellagergehäuse und Zylinderkopfhaube dichtet auch das Kabel
zum Common Rail-Injektor ab.
Kipphebellagergehäuse
Das Kipphebellagergehäuse ist aus Grauguss gefertigt. Das Kipphebellagergehäuse ist mit dem Zylinderkopf
verschraubt. Es setzt sich zusammen aus dem Träger für das Kipphebellagergehäuse, den Kipphebeln
und Ventilbrücken für die Einlass- und Auslassventile, der Kipphebelachse, den Einstellschrauben und den
Druckfedern mit Scheiben.
Ansaug-/Abgasanlage
Die 3-teiligen Abgasrohre sind aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten
Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgasrohr ist der wartungsfreie Turbolader angebracht.
Die Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den Motorölkreislauf.
Abgasrückführung (AGR)
Bei der Abgasrückführung wird ein Teil der Abgase nochmals der Zylinderfüllung zugeführt. Dadurch
entstehen niedrigere Verbrennungstemperaturen und somit niedrigere NOx-Emissionen. Bei der
Abgasrückführung werden die Abgase aus den Abgasrohren entnommen. Im AGR-Modul durchströmen
die Abgase zuerst zweiutig die Sperrklappen, danach einen Edelstahl-Rohrbündel-Wärmetauscher und
das jeweilige Rückschlagventil, das nur die Druckspitzen durchlässt. Nach den Rückschlagventilen werden
die Abgasuten zum Ladeluftkrümmer geleitet. Je nach Betriebszustand wird die Sperrklappe durch einen
magnetventilbetätigten Druckluftzylinder geöffnet.
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören
die Kraftstofeitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt
sich zusammen aus Vorlter und speziellem Feinstlter mit Wasserabscheidung, um die vom Common
Rail System benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem
Heizelement und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe.
Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeanschter
Kraftstoffförderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Weiterhin
sind magnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden
Hochdruckleitungen eingebaut.
Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt.

Der Einspritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der
Hochdruckpumpe erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr, für die Einspritzung über die Injektoren,
zur Verfügung. Die Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt.
Der Einspritzzeitpunkt und die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den
magnetventilgesteuerten Injektoren umgesetzt.
Bei allen Arbeiten am hochempndlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie
im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten.
Injektoren
Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem
Druckansch im Zylinderkopf gespannt.
Flammstartanlage
Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage
besteht aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die
Flammglühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage verschiedener Parameter
(über Sensoren) vom EDC gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom
Kraftstoff-Service-Center (KSC).
Motorbremssytem
Die Motoren der Baureihe D 28 sind serienmäßig mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der
Auslass-Ventilbrücke ist ein Hydraulikkolben, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine

EINLEITUNG
Entlastungsbohrung, über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke
bendet sich ein Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung
verschließt. Beim Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem
Hydraulikkolben kann sich abbauen.
Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die Torsionsfeder geschlossen, bauen sich in
den Abgasrohren Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der Auslassventile bewirken. Das heißt,
das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet. Der Hydraulikkolben, der unter
Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringendem Ventil hinterhergeschoben. Der Hydraulikkolben
kann aber nicht mehr zurück, da der Gegenhalter die Entlastungsbohrung und das Rückschlagventil die
Ölzulaufbohrung verschließt. Somit bleibt das Auslassventil während des Verdichtungshubes und des
nachfolgenden Expansionstaktes einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des Motors steigt.
Starter
Der Starter ist ein Schubtriebstarter. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter angebaut.
Generator
Zur Stromerzeugung sind geräuscharme, leistungsfähige Kompaktgeneratoren angebaut. Die Generatoren
sind mit Multifunktionsreglern ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der Temperatur,
dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist die 4-fache
der Motordrehzahl.
Luftpresser
2-Zylinder Luftpresser in Reihenbauart. Der Luftpresser wird von einem auf der Nockenwelle angebauten
schrägverzahnten Antriebsrad angetrieben. Der Luftpresser ist auf einen Nutzdruck von 12,5 bar ausgelegt.
Lenkhelfpumpe
Die Lenkhelfpumpe ist entsprechend ihrer Ausführung entweder vorne oder hinten am Luftpresser
angebracht.

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
(1) Druckgeber (7) Zumesseinheit

(2) Magnetventil (8) Drucksensor
(3) Ladedruckfühler (9) Raildrucksensor
(4) Temperaturfühler (10) Flammglühkerze
(5) Drehzahlgeber (11) AGR-Stellzylinder
(6) Drehzahlgeber

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
Motorelektrik aus- und einbauen
(1) Druckgeber (7) Zumesseinheit

(2) Magnetventil (8) Drucksensor
(3) Ladedruckfühler (9) Raildrucksensor
(4) Temperaturfühler (10) Flammglühkerze
(5) Drehzahlgeber (11) AGR-Stellzylinder
(6) Drehzahlgeber
Technische Daten
Druckgeber (1) ..................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Temperaturfühler (4) ............................................. M16x1,5 ............................................................45 Nm
Druckgeber (8) ..................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Raildrucksensor (9) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

KÜHLSYSTEM
KÜHLSYSTEM
(1) Kühlmittelkrümmer (4) Kühlmittelkrümmer

(2) Kühlmittelkrümmer (5) Kühlmittelkrümmer
(3) Kühlmittelkrümmer (6) Kühlmittelpumpe

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELPUMPE
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 83
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 39
(1) Befestigungsschraube (7) Dichtung

(2) Kühlmittelkrümmer (8) Kühlmittelpumpe
(3) Dichtung (9) Keilriemenscheibe
(4) Dichtung (10) Befestigungsschraube
(5) Kühlmittelkrümmer (11) Befestigungsschraube
(6) Befestigungsschraube
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe ausbauen Kühlmittelpumpe einbauen

Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelpumpe anbauen
• Befestigungsschrauben (7) ausschrauben • Kühlmittelpumpe (3) mit neuer Dichtung (4)

• Kühlmittelkrümmer (6) mit Dichtung (5) von ansetzen
Kühlmittelpumpe (3) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben anziehen
• Kühlmittelkrümmer (1) mit Dichtung (2) von • Keilriemenscheibe (2) ansetzen
Kühlmittelpumpe (3) abnehmen • Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
• Dichtächen reinigen anziehen
Kühlmittelpumpe abbauen Kühlmittelkrümmer anbauen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Kühlmittelkrümmer (6) mit neuer Dichtung (5) an

• Keilriemenscheibe (2) abnehmen Kühlmittelpumpe (3) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Befestigungsschrauben (7) einschrauben und
• Kühlmittelpumpe (3) mit Dichtung (4) abnehmen anziehen
• Dichtächen reinigen • Kühlmittelkrümmer (1) mit neuer Dichtung (2) an
Kühlmittelpumpe (3) ansetzen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben und
anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 39
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 33
(1) Nabe (4) Kühlmittelpumpengehäuse

(2) Sicherungsring (5) Gleitdichtring
(3) Lager (6) Flügelrad
Technische Daten
Spaltmaß Flügelrad (6) zu Kühlmittelpumpengehäuse (4) ......................................................0,5 - 0,54 mm
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[1] Abzieher 08.99605-9014
• Nabe Kühlmittelpumpe abziehen
[2] Einpressdorn 80.99617-0029
• Gleitdichtring Kühlmittelpumpe auspressen

• Lager auspressen
[3] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Gleitdichtring Kühlmittelpumpe einpressen in

Verbindung mit:
• Einpressdorn [5]
• Scheibe [4]
[4] Scheibe 80.99617-0144

Verbindung mit:
• Aufsteckgriff [3]
• Einpressdorn [5]
[5] Einpressdorn 80.99617-0191

Verbindung mit:
• Aufsteckgriff [3]
• Scheibe [4]
[6] Fühlerlehre 80.99607-6019
• Flügelrad aufpressen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen Gleitdichtring ausbauen
Nabe Kühlmittelpumpe abbauen
• Gleitdichtring (1) mit Einpressdorn [2] aus

Kühlmittelpumpengehäuse (2) auspressen
• Flügelrad Kühlmittelpumpe gegenhalten
• Nabe (2) mit Abzieher [1] (1) abziehen
Sicherungsring ausbauen
• Sicherungsring (1) aus Kühlmittelpumpe (2)

ausfedern
Flügelrad abbauen
• Kühlmittelpumpe auf Gegenhülse legen

• Lager (3) mit Einpressdorn [2] und hydraulischer
Pressvorrichtung (1) auspressen
• Flügelrad (2) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zusammenbauen Nabe Kühlmittelpumpe anbauen
Lager einbauen
• Nabe (1) mit hydraulischer Pressvorrichtung

bündig auf Lager (2) aufpressen
ACHTUNG
Flügelrad aufpressen
Bauteilschaden an
Kühlmittelpumpengehäuse
durch unsachgemäßes Einpressen
des Lagers
• Neues Lager vorsichtig an
Lageraußenring bis Anschlag
einpressen
• Geeignete Hülse als Gegenhalter
verwenden
• Lager (2) mit hydraulischer Pressvorrichtung

bis Anschlag in Kühlmittelpumpengehäuse (3)
einpressen
• Sicherungsring (1) einfedern
Gleitdichtring einbauen
• Fühlerlehre [6] (1) mit Messblatt 0,5 mm zwischen
Flügelrad (3) und Kühlmittelpumpengehäuse (2)
einsetzen
• Flügelrad (3) so weit aufpressen, bis zwischen
Kühlmittelpumpengehäuse (2) und Flügelrad (3)
ein Spaltmaß von 0,5 - 0,54 mm erreicht ist
• Flügelrad (3) drehen und Spaltmaß an mehreren
Stellen prüfen
• Beträgt das Spaltmaß nicht 0,5 - 0,54 mm,
Arbeitsvorgang wiederholen
• Gleitdichtring (2) und Kühlmittelpumpenwelle

dünn mit einer Mischung aus 50 % Wasser und
50 % Kühlerfrostschutz einstreichen
• Spezialwerkzeug bestehend aus Aufsteckgriff [3]
(3), Scheibe [4] (4) und Einpressdorn [5] (5)
zusammenbauen
• Gleitdichtring (2) mit Spezialwerkzeug bis
Anschlag in Gehäuse (1) einpressen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATE
Thermostate aus- und einbauen
(1) Kühlmittelkrümmer (4) Dichtung

(2) O-Ring (5) Befestigungsschraube
(3) Thermostat
Technische Daten
Öffnungstemperatur Thermostat (3).................................................................................................. 83 °C
ACHTUNG
Gefahr von Bauteilschaden durch Einbau von Thermostaten mit falscher
Öffnungstemperatur
• Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[7] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073
• Saugleitung ab- und anbauen

KÜHLSYSTEM
Thermostate ausbauen Thermostate ausbauen
Saugleitung abbauen
Hinweis
Dieser Arbeitsvorgang ist mit nur einem
• Federbandschellen (2) und (5) mit
Thermostat dargestellt.
Schlauchklemmzange für Federbandschellen [7]
Es sind zwei Thermostate verbaut.
lösen und auf Saugleitung (4) aufschieben
• Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben • Thermostate (1) mit Dichtungen (2) aus
• Saugleitung (4) abnehmen Kühlmittelpumpe herausnehmen
• Dichtächen reinigen
Kühlmittelkrümmer abbauen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben

• Kühlmittelkrümmer (1) mit O-Ringen (2) von
Kühlmittelpumpe abnehmen

KÜHLSYSTEM
Thermostate einbauen Saugleitung anbauen
Thermostate einbauen
• Federbandschellen (2) und (5) auf Saugleitung (4)

aufschieben
Hinweis • Saugleitung (4) ansetzen
Dieser Arbeitsvorgang ist mit nur einem • Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben
Thermostat dargestellt. und anziehen
Es sind zwei Thermostate verbaut. • Federbandschellen (2) und (5) mit
• Neue Dichtungen (1) in Kühlmittelpumpe einbauen
einsetzen
• Thermostat (2) mit Kugelventil nach oben
einsetzen
Kühlmittelkrümmer anbauen
• Kühlmittelkrümmer (1) mit neuen O-Ringen (2) an

Kühlmittelpumpe ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und anziehen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELROHRE
Kühlmittelrohre aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante Seitenanbau), siehe 157
– Kraftstoff-Service-Center (Variante Seitenanbau) aus- und einbauen, siehe 159
(1) Befestigungsschraube (5) Befestigungsschraube

(4) Temperaturfühler (8) Befestigungsschraube
Technische Daten
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben

• Kühlmittelkrümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (7) ausschrauben • Dichtächen reinigen
• Kühlmittelkrümmer (6) mit Dichtung (5) von
Kühlmittelpumpe (3) abnehmen
• Kühlmittelkrümmer (1) mit Dichtung (2) von
Kühlmittelpumpe (3) abnehmen
• Temperaturfühler (3) ausschrauben und Dichtring

abnehmen
• Kühlmittelkrümmer (2) mit Dichtung (1) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer einbauen Kühlmittelkrümmer anbauen
Kühlmittelkrümmer anbauen
• Kühlmittelkrümmer (6) mit neuer Dichtung (5) an

Kühlmittelpumpe (3) ansetzen
• Kühlmittelkrümmer (2) mit neuer Dichtung (3) • Befestigungsschrauben (7) einschrauben und
ansetzen anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) • Kühlmittelkrümmer (1) mit neuer Dichtung (2) an
einschrauben und anziehen Kühlmittelpumpe (3) ansetzen
Kühlmittelkrümmer anbauen anziehen
• Kühlmittelkrümmer (2) mit neuer Dichtung (1)

ansetzen
und anziehen
• Temperaturfühler (3) mit neuem Dichtring
einschrauben
• Temperaturfühler (3) mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
ANBAUAGGREGATE
(1) Generator 1 (5) Kältemittelkompressor

(2) Keilriemenkraftband (6) Generator 3
(3) 2-Zylinder-Luftpresse (7) Hydraulikpumpe
(4) Lenkhelfpumpe (8) Generator 2

ANBAUAGGREGATE
HYDRAULIKPUMPE
Hydraulikpumpe aus- und einbauen

(2) Hydraulikpumpe (8) Befestigungsschraube
(3) Winkelstutzen (9) Winkelstutzen
(4) Befestigungsschraube (10) O-Ring
(6) O-Ring
Technische Daten
Befestigungsschraube (11).................................... M8x100-10.9......................................................30 Nm
Befestigungsschrauben (1) ................................... M8x25-10.9 .......................................................30 Nm
ACHTUNG
vorgegebenen Anzugdrehmomentwertes eingesetzt werden

ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe ausbauen Hydraulikpumpe einbauen

Hydraulikpumpe ausbauen Winkelstutzen anbauen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben • Winkelstutzen (5) mit neuem O-Ring (8) nach
• Hydraulikpumpe (2) abnehmen Kennzeichnung ansetzen
• O-Ring (3) von Hydraulikpumpe (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (6) und (7) einschrauben
und anziehen
Winkelstutzen abbauen • Winkelstutzen (2) mit neuem O-Ring (4) nach
Kennzeichnung ansetzen
anziehen
Hydraulikpumpe einbauen
• Einbauposition Winkelstutzen (2) und (5)

kennzeichnen
• Winkelstutzen (2) mit O-Ring (4) abnehmen
• Winkelstutzen (5) mit O-Ring (8) abnehmen • Neuen O-Ring (3) auf Hydraulikpumpe (2)
• Dichtächen reinigen aufsetzen
• Hydraulikpumpe (2) in Luftpresser einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4)
einschrauben
• Befestigungsschraube (4) mit 30 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit 30 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
LUFTPRESSER
2-Zylinder-Luftpresser aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 49
– Lenkhelfpumpe aus- und einbauen, siehe 123
(1) Saugleitung (7) Befestigungsmutter

(2) Befestigungsschraube (8) Scheibe
(3) Stiftschraube (9) Befestigungsschraube
(4) 2-Zylinder-Luftpresser (10) Hydraulikpumpe
(5) Lenkhelfpumpe (11) Federbandschelle
Technische Daten
Befestigungsschrauben Lenkhelfpumpe (5)............ M10x30-10.9......................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Wichtiger Hinweis
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
• Federbandschellen aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Saugleitung abbauen
Kühlmittelleitung abbauen
• Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange

für Federbandschellen [8] lösen und auf
• Kühlmittelleitung (2) von Luftpresser (1) abbauen Saugleitung (1) aufschieben
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben
Kühlmittelleitung abbauen • Saugleitung (1) nach vorne ziehen und sichern
Lenkhelfpumpe ausbauen
• Kühlmittelleitung (1) von Luftpresser abbauen
Kühlmittelverbindungsleitung abbauen • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben

• Lenkhelfpumpe (1) mit Mitnehmer (5) und O-Ring
(4) aus Luftpresser herausnehmen
• Kühlmittelverbindungsleitung (1) von Luftpresser

abbauen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser abbauen Luftpresser einbauen

Einbauhinweis Luftpresser

• Befestigungsmuttern (2) abschrauben und
Scheiben abnehmen • Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn auf
• Luftpresser abnehmen Dichtäche auftragen
Luftpresser anbauen
• Luftpresser über Stiftschrauben aufsetzen

• Befestigungsmuttern (2) mit Scheiben
aufschrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben
und anziehen
• Befestigungsmuttern (2) anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe einbauen Kühlmittelverbindungsleitung anbauen
• Mitnehmer (5) in Luftpresser einsetzen • Kühlmittelverbindungsleitung (1) an Luftpresser

• Lenkhelfpumpe (1) mit neuem O-Ring (4) anbauen
einsetzen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben Kühlmittelleitung anbauen
und mit 45 Nm anziehen
Saugleitung anbauen
• Kühlmittelleitung (1) an Luftpresser anbauen
Kühlmittelleitung anbauen
• Saugleitung (1) aufsetzen
• Befestigungsschraube (3) einschrauben und
anziehen
für Federbandschellen [8] einbauen
• Kühlmittelleitung (2) an Luftpresser (1) anbauen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder-Luftpresser (Variante mit separat angebauter Zylinderlaufbuchse)

zerlegen und zusammenbauen
Zusatzarbeiten
– 2-Zylinder-Luftpresser aus- und einbauen, siehe 51
(1) Pleuelstange (12) Dichtungen Zylinderkopf

(2) Sicherungsring (13) Sicherungsring
(3) Kolbenbolzen (14) Lagerinnenring
(4) Kolben mit Kolbenringen (15) Zylinderrollenlager
(5) Sicherungsring (16) Sicherungsring
(6) Dichtung Zylinderlaufbuchse unten (17) Antriebsrad
(7) Befestigungsschrauben (18) Befestigungsschraube Antriebsrad
Zylinderlaufbuchse (19) Verschlussdeckel
(8) Zylinderlaufbuchsen (20) Befestigungsschrauben Verschlussdeckel
(9) Befestigungsschrauben Zylinderkopf (21) Kurbelwelle
(10) Zylinderköpfe (22) Luftpressergehäuse
(11) Sauglamelle
Technische Daten
Befestigungsschraube Zylinderlaufbuchse (7) ........ M8x30-10.9 .......................................................40 Nm
Zylinderkopfschrauben (9)..................................... M8x100-10.9....................................... 1. Anzug 20 Nm
Zylinderkopfschrauben (9)..................................... M8x100-10.9............................................ 2. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben (9)..................................... M8x100-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Antriebsrad (18) ................. M18x1,5x65-10.9 .............................................360 Nm
Befestigungsschrauben Pleuel .............................. M8x38-10.9 ........................................ 1. Anzug 10 Nm

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Pleuel .............................. M8x38-10.9 ........................................... Endanzug 90°

Einbautemperatur Lagerinnenring...........................................................................................100 - 120 °C
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.15040-0105
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[9] Trennmesser 08.99605-9001
• Lagerinnenring Kurbelwelle abpressen
[10] Kolbenringspannzange 80.99625-0001
• Kolben einbauen
[12] Montagevorrichtung 80.99606-6145
• Luftpresser aufspannen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Sicherungsring ausbauen
Luftpresser aufspannen
• Sicherungsring (2) mit Inneneinsprengzange (1)

aus Luftpressergehäuse (3) ausfedern
• Luftpresser (5) mit Befestigungsschrauben (1) an
Montagevorrichtung [12] (4) anbauen Zylinderköpfe abbauen
• Verschlussdeckel (3) mit Dichtung abnehmen
Antriebsrad ausbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch
auseinanderfallende Zylinderköpfe
• Mittlere Zylinderkopfschrauben nicht
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben ausschrauben
• Antriebsrad (2) von Kurbelwelle Luftpresser (3)
abnehmen • Federbandschellen an Verbindungsrohr der
Zylinderköpfe mit Schlauchklemmzange für
Federbandschellen [11] abbauen
• Zylinderkopfschrauben (2) ausschrauben
• Zylinderköpfe (1) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderlaufbuchsen abbauen Vorderen Sicherungsring ausbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Vorderen Sicherungsring (1) ausfedern

• Zylinderlaufbuchsen (3) von Kolben (1) und (2) • Kurbelwelle (2) vorsichtig bis Anschlag Richtung
abziehen Antriebsseite herausschieben
Kolben ausbauen Hinteren Sicherungsring ausbauen
• Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern • Hinteren Sicherungsring mit

• Kolbenbolzen (2) herausdrücken Inneneinsprengzange (1) lösen und so
• Kolben (4) abnehmen weit wie möglich nach vorne schieben
• Arbeitsvorgang für Kolben (5) wiederholen • Kurbelwelle (2) mit Sicherungsring aus
Luftpressergehäuse ziehen
Pleuel ausbauen

• Pleuel (1) mit Lagerdeckel von Kurbelwelle (2)
abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Lagerinnenring abpressen Kurbelwelle prüfen

Tiefe Kurbelwellenlagerung prüfen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockeren Sitz • Tiefe Kurbelwellenlagerung antriebsseitig (3) mit
des Trennmessers Tiefenmaß (elektronisch) [17] (1) prüfen
• Trennmesser mit • Tiefe Kurbelwellenlagerung abtriebsseitig (2) mit
Befestigungsschraube von Tiefenmaß (elektronisch) [17] (1) prüfen
Antriebsrad festschrauben Die zulässige Tiefe der Kurbelwellenlagerung
antriebsseitig (3) beträgt 16,00 - 16,20 mm.
• Zylinderrollenlager von Kurbelwelle (3) abnehmen
• Trennmesser [9] (4) unter Lagerinnenring (2) Ist die Tiefe Kurbelwellenlagerung (3) außerhalb der
ansetzen Toleranz, muss die Kurbelwelle erneuert werden.
• Befestigungsschraube (1) Antriebsrad in
Kurbelwelle (3) einschrauben Die zulässige Tiefe der Kurbelwellenlagerung
• Lagerinnenring (2) abpressen abtriebsseitig (2) beträgt 24,40 - 24,90 mm.
Ist die Tiefe Kurbelwellenlagerung (2) außerhalb der

Toleranz, muss die Kurbelwelle erneuert werden.
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen
• Pleuellagerzapfen (1) reinigen

• Pleuellagerzapfen (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt
wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ø 31,959 - 31,975 mm.
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss die Kurbelwelle erneuert werden.

ANBAUAGGREGATE
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerung Pleuel und Kolbenbolzen prüfen

prüfen
Innendurchmesser Pleuellager prüfen
• Kurbelwellenlagerung (2) und (3) reinigen

• Kurbelwellenlagerung (2) und (3) mit • Pleuellagerschale (3) an Pleuelstange (2)
Bügelmessschraube (1) prüfen anbauen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt • Innendurchmesser B Pleuellagerung (4) prüfen
wiederholen • Innendurchmesser A Kolbenbolzenbohrung (1)
Der zulässige Außendurchmesser beträgt prüfen
Ø 44,992 - 45,008 mm. Der zulässige Innendurchmesser Pleuellagerung (4)
beträgt Ø 32,000 - 32,016 mm.
muss die Kurbelwelle erneuert werden. Ist der Innendurchmesser Pleuellagerung (4)
außerhalb der Toleranz, muss das Pleuel erneuert
Breite Pleuellagerzapfen prüfen werden.
Der zulässige Innendurchmesser

Kolbenbolzenbohrung (1) beträgt
Ø 20,020 - 20,033 mm.
Ist der Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung (1)

außerhalb der Toleranz, muss das Pleuel erneuert
werden.
Außendurchmesser Kolbenbolzen prüfen

• Breite A Pleuellagerzapfen (1) prüfen
Die zulässige Breite beträgt 20,000 -20,100 mm.

• Durchmesser Kolbenbolzen (2) mit

Bügelmessschraube (1) prüfen
Der zulässige Durchmesser Kolbenbolzen (2)
beträgt Ø 19,95 - 20,00 mm.
Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben mit Kolbenbolzen (2) erneuert werden.

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zusammenbauen Vorderen Sicherungsring einbauen
Lagerinnenring aufsetzen
• Zylinderrollenlager (2) in Luftpressergehäuse

einpressen
• Lagerinnenring (1) auf 100 - 120 °C erhitzen • Vorderen Sicherungsring (1) in
• Lagerinnenring (1) bis Anschlag auf Kurbelwelle Luftpressergehäuse einfedern
(2) aufpressen, ggf. nachsetzen
• Kurbelwelle (2) in Luftpressergehäuse (3) Pleuel einbauen
einsetzen
Hinteren Sicherungsring einbauen
• Pleuel (1) auf Kurbelwelle (2) aufsetzen

• Lagerdeckel Pleuel ansetzen
• Hinteren Sicherungsring (1) durch Öffnung zu und mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
Kurbelgehäuse Motor einbauen • Befestigungsschrauben (3) mit Endanzug 90°
• Hinteren Sicherungsring (1) in anziehen
Luftpressergehäuse (2) einfedern

ANBAUAGGREGATE
Kolben einbauen Befestigungsschrauben Zylinderlaufbuchsen

anziehen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen • Befestigungsschrauben (2) Zylinderlaufbuchsen
• Kolben (3) auf Pleuel aufsetzen (1) und (3) einschrauben
• Kolbenbolzen (2) in Kolben (3) einsetzen • Befestigungsschrauben (2) mit 40 Nm anziehen
• Neue Sicherungsringe (1) und (4) in Kolben (3)
einfedern Einbauhinweis Zylinderkopfdichtung
• Arbeitsvorgang für Kolben (5) wiederholen
Zylinderlaufbuchsen einbauen
Hinweis
TOP-Markierung der
Zylinderkopfdichtung muss zu
ACHTUNG Zylinderkopf zeigen.
Keine oder eingeschränkte Wirkung
Luftpresser • Ventilplatte (2) auf Zylinderkopf (4) auegen
• Kolbenringe mit Stoß jeweils um 120° • Neue Zylinderkopfdichtung (1) mit Aussparung (3)
versetzt einbauen zu Zylinderlaufbuchse auegen
• Schlauchfeder Gleichfasenring um
180° versetzt zu Gleichfasenring
einbauen
• Neue Dichtungen (1) auf Luftpressergehäuse

setzen
• Kolbenringspannzange [10] auf
Kolbendurchmesser einstellen
• Kolbenringspannzange [10] auf Kolben aufsetzen
und spannen
• Zylinderlaufbuchsen (2) aufschieben

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf einbauen Antriebsrad einbauen
• Zylinderköpfe (1) aufsetzen • Antriebsrad (2) auf Kurbelwelle Luftpresser (3)

• Federbandschellen an Verbindungsschlauch mit aufsetzen
Schlauchklemmzange für Federbandschellen [11] • Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
anbauen • Befestigungsschraube (1) mit 360 Nm anziehen
Zylinderkopfschrauben einschrauben Verschlussdeckel anbauen
• Verschlussdeckel (3) dünn mit Loctite 5900

ACHTUNG einstreichen
Bauteilschaden durch unzulässiges • Verschlussdeckel (3) an Luftpressergehäuse (1)
Längen der Zylinderkopfschrauben ansetzen
• Einmal verwendete • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und
Zylinderkopfschrauben dürfen anziehen
nicht wiederverwendet werden
• Neue Zylinderkopfschrauben (1), (2), (3) und (4)

einschrauben
• Zylinderkopfschrauben nach Anzugsreihenfolge
anziehen
Schritt Reihenfolge Anzug

/Schrauben
1 1/2/3/4 1.
Anzug 20 Nm
2 1/2/3/4 2. Anzug 90°
3 1/2/3/4 Endanzug 90°
4 5 lösen
5 5 10 Nm
6 5 90°

ANBAUAGGREGATE
Variante Lenkhelfpumpe vorne Variante Lenkhelfpumpe vorne

Verschlussdeckel ausbauen Antriebsrad einbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Antriebsrad (2) auf Kurbelwelle Luftpresser

• Verschlussdeckel (2) abnehmen aufsetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
Mitnehmer ausbauen • Befestigungsschraube (1) mit 360 Nm anziehen
Mitnehmer einbauen

• Mitnehmer (2) abnehmen
• Mitnehmer (2) auf Antriebsrad aufsetzen
Antriebsrad ausbauen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
anziehen

• Antriebsrad (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Verschlussdeckel einbauen
• Verschlussdeckel (2) dünn mit Loctite 5900

einstreichen
• Verschlussdeckel (2) ansetzen
anziehen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Pleuel (11) Dichtung

(2) Sicherungsring (12) Vorderer Sicherungsring
(3) Kolbenbolzen (13) Lagerinnenring
(4) Kolben mit Kolbenringen (14) Zylinderrollenlager
(5) Sicherungsring (15) Hinterer Sicherungsring
(6) Dichtungen (16) Antriebsrad
(7) Zylinderlaufbuchsen (17) Antriebswelle
(9) Zylinderköpfe (19) Kurbelwelle
(10) Sauglamelle (20) Luftpressergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube (8) ..................................... M8x172-10.9....................................... 1. Anzug 20 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M8x172-10.9.........................................Endanzug 180°
Befestigungsschraube (18) ................................... M8x45-10.9 .......................................................30 Nm
Befestigungsschrauben Pleuel (1) ......................... M8x38-10.9 ........................................ 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsschrauben Pleuel (1) ......................... M8x38-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Einbautemperatur Lagerinnenring (13)....................................................................................100 - 120 °C
Technische Daten Pleuel

Innendurchmesser Kolbenbolzenlagerung ............................................................... Ø 20,020 - 20,033 mm

ANBAUAGGREGATE
Bohrung Pleuellagerung ......................................................................................... Ø 32,000 - 32,016 mm
Maße Pleuellagerzapfen
Pleuellagerzapfen................................................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm
Breite Pleuellagerzapfen ............................................................................................. 20,000 -20,100 mm
Kolbenring (Nasen-Minutenring)
Kolbenringhöhe ............................................................................................................. 2,480 - 2,490 mm
Kolbenringbreite ............................................................................................................ 3,900 - 4,300 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,20 - 0,40 mm
Kolbenring (Gleichfasenring)
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,20 - 0,40 mm
Kolbenbolzen
Kolbenbolzen .............................................................................................................Ø 19,95 - 20,00 mm
Kurbelwelle (Luftpresser)
Kurbelwellenlagerung ............................................................................................. Ø 44,992 - 45,008 mm
Tiefe Kurbelwellenlagerung (antriebsseitig) ..................................................................... 16,00 - 16,20 mm
Tiefe Kurbelwellenlagerung (abtriebsseitig) ..................................................................... 24,40 - 24,90 mm
Wichtige Informationen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Anzugsreihenfolge
• Anzugsreihenfolge für Zylinderkopfschrauben unbedingt beachten
ACHTUNG
vorgegebenen Anzugdrehmomentwertes eingesetzt werden
Spezialwerkzeug
[13] Trennmesser 08.99605-9001
• Lagerinnenring Kurbelwelle abpressen
[14] Kolbenringspannzange 80.99625-0001
• Kolben einbauen

ANBAUAGGREGATE
• Luftpresser aufspannen
[17] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003
• Tiefe Kurbelwellenlagerung prüfen
[18] Fühlerlehre 80.99607-6019
• Stoßspiel Kolbenringe prüfen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Zylinderköpfe abbauen
Antriebswelle ausbauen
ACHTUNG
• Luftpresser (4) mit Befestigungsschrauben (1) an Bauteilschaden durch
Montagevorrichtung [16] (3) anbauen auseinanderfallende Zylinderköpfe
• Antriebswelle (2) herausziehen • Mittlere Befestigungsschrauben nicht
ausschrauben
Antriebsrad ausbauen
• Federbandschellen an Verbindungsschlauch
(3) mit Schlauchklemmzange für
Federbandschellen [15] abbauen
• Zylinderköpfe (1) mit Dichtungen abnehmen
Zylinderlaufbuchsen abbauen

• Antriebsrad (2) abnehmen
• Zylinderlaufbuchsen (2) mit Dichtungen (1) von

Kolben abziehen

ANBAUAGGREGATE
Kolben ausbauen Hinteren Sicherungsring ausbauen
• Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern • Hinteren Sicherungsring mit

• Kolbenbolzen (2) herausdrücken Inneneinsprengzange (1) lösen und so
• Kolben (4) abnehmen weit wie möglich nach vorne schieben
• Arbeitsvorgang für Kolben (5) wiederholen • Kurbelwelle (2) mit Sicherungsring aus
Luftpressergehäuse ziehen
Pleuel ausbauen
Lagerinnenring abpressen

• Pleuel (1) mit Lagerdeckel von Kurbelwelle (2)
abnehmen ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockeren Sitz
Vorderen Sicherungsring ausbauen des Trennmessers
• Trennmesser mit
Befestigungsschraube von
Antriebsrad festschrauben
• Zylinderrollenlager von Kurbelwelle (3) abnehmen

• Trennmesser [13] (4) unter Lagerinnenring (2)
ansetzen
• Befestigungsschraube (1) Antriebsrad in
Kurbelwelle (3) einschrauben
• Lagerinnenring (2) abpressen
• Vorderen Sicherungsring (1) ausfedern

• Kurbelwelle (2) vorsichtig bis Anschlag Richtung
Antriebsseite herausschieben

ANBAUAGGREGATE
Kurbelwelle prüfen Außendurchmesser Kurbelwellenlagerung

prüfen
Tiefe Kurbelwellenlagerung prüfen
• Kurbelwellenlagerung (2) und (3) reinigen

• Tiefe Kurbelwellenlagerung antriebsseitig (3) mit • Kurbelwellenlagerung (2) und (3) mit
Tiefenmaß (elektronisch) [17] (1) prüfen Bügelmessschraube (1) prüfen
• Tiefe Kurbelwellenlagerung abtriebsseitig (2) mit • Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt
Tiefenmaß (elektronisch) [17] (1) prüfen wiederholen
Die zulässige Tiefe der Kurbelwellenlagerung Der zulässige Außendurchmesser beträgt
antriebsseitig (3) beträgt 16,00 - 16,20 mm. Ø 44,992 - 45,008 mm.
Ist die Tiefe Kurbelwellenlagerung (3) außerhalb der Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
Toleranz, muss die Kurbelwelle erneuert werden. muss die Kurbelwelle erneuert werden.
Die zulässige Tiefe der Kurbelwellenlagerung Breite Pleuellagerzapfen prüfen

abtriebsseitig (2) beträgt 24,40 - 24,90 mm.
Ist die Tiefe Kurbelwellenlagerung (2) außerhalb der

Toleranz, muss die Kurbelwelle erneuert werden.

• Breite A Pleuellagerzapfen (1) prüfen
Die zulässige Breite beträgt 20,000 -20,100 mm.

• Pleuellagerzapfen (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt
wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ø 31,959 - 31,975 mm.


ANBAUAGGREGATE
Pleuel und Kolbenbolzen prüfen Zylinderlaufbuchse und Kolbenringe

prüfen
Zylinderlaufbuchse prüfen
• Pleuellagerschale (3) an Pleuelstange (2)

anbauen
Hinweis
• Innendurchmesser B Pleuellagerung (4) prüfen
Ist in der Zylinderlaufbuchse kein
• Innendurchmesser A Kolbenbolzenbohrung (1)
Honbild mehr vorhanden muss die
prüfen
Zylinderlaufbuchse erneuert werden.
Der zulässige Innendurchmesser Pleuellagerung (4)
beträgt Ø 32,000 - 32,016 mm.
• Neuen Kolbenring (1) gleichmäßig tief in
Ist der Innendurchmesser Pleuellagerung (4) gebrauchte Zylinderlaufbuchse (3) einsetzen
außerhalb der Toleranz, muss das Pleuel erneuert • Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (1) mit
werden. Tiefenmaß (elektronisch) [17] überprüfen
• Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen
Der zulässige Innendurchmesser wiederholen
Kolbenbolzenbohrung (1) beträgt • Stoßspiel mit Fühlerlehre [18] (2) prüfen
Ø 20,020 - 20,033 mm. Das zulässige Stoßspiel beträgt 0,20 - 0,40 mm.
Ist der Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung (1) Ist das Stoßspiel außerhalb der Toleranz, muss die
außerhalb der Toleranz, muss das Pleuel erneuert Zylinderlaufbuchse (3) erneuert werden.
werden.
Außendurchmesser Kolbenbolzen prüfen

Der zulässige Durchmesser Kolbenbolzen (2)
beträgt Ø 19,95 - 20,00 mm.
Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben mit Kolbenbolzen (2) erneuert werden.

ANBAUAGGREGATE
Stoßspiel Kolbenringe prüfen Luftpresser zusammenbauen

Lagerinnenring aufsetzen
• Alten Kolbenring (1) gleichmäßig tief in neue

Zylinderlaufbuchse (3) einsetzen
• Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (1) mit • Lagerinnenring (1) auf 100 - 120 °C erhitzen
Tiefenmaß (elektronisch) [17] überprüfen • Lagerinnenring (1) bis Anschlag auf Kurbelwelle
• Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen (2) aufpressen, ggf. nachsetzen
wiederholen • Kurbelwelle (2) in Luftpressergehäuse (3)
• Stoßspiel mit Fühlerlehre [18] (2) prüfen einsetzen
Das zulässige Stoßspiel Nasen-Minutenring beträgt
0,20 - 0,40 mm. Hinteren Sicherungsring einbauen
Das zulässige Stoßspiel Gleichfasenring beträgt

0,20 - 0,40 mm.
Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen

die Kolbenringe (1) erneuert werden.
• Hinteren Sicherungsring (1) durch Öffnung zu

Kurbelgehäuse Motor einbauen
• Hinteren Sicherungsring (1) in
Luftpressergehäuse (2) einfedern

ANBAUAGGREGATE
Vorderen Sicherungsring einbauen Kolben einbauen
• Zylinderrollenlager (2) in Luftpressergehäuse • Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl

einpressen einstreichen
• Vorderen Sicherungsring (1) in • Kolben (3) auf Pleuel aufsetzen
Luftpressergehäuse einfedern • Kolbenbolzen (2) in Kolben (3) einsetzen
• Neue Sicherungsringe (1) und (4) in Kolben (3)
Pleuel einbauen einfedern
• Arbeitsvorgang für Kolben (5) wiederholen
Zylinderlaufbuchsen einbauen
• Pleuel (1) auf Kurbelwelle (2) aufsetzen

• Lagerdeckel Pleuel ansetzen
und mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
ACHTUNG
• Befestigungsschrauben (3) mit Endanzug 90°
Keine oder eingeschränkte Wirkung
anziehen
Luftpresser
• Kolbenringe mit Stoß jeweils um 120°
versetzt einbauen
• Schlauchfeder Gleichfasenring um
180° versetzt zu Gleichfasenring
einbauen
• Neue Dichtungen (1) auf Luftpressergehäuse

setzen
• Kolbenringspannzange [14] auf
• Kolbenringspannzange [14] auf Kolben aufsetzen
und spannen
• Zylinderlaufbuchsen (2) aufschieben

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Zylinderkopfdichtung Zylinderkopfschrauben einschrauben
• Neue Befestigungsschrauben einschrauben

Hinweis
• Befestigungsschrauben nach Anzugsreihenfolge
TOP-Markierung der
anziehen
Zylinderkopfdichtung muss zu
Zylinderkopf zeigen. Anzug
Schritt Reihenfolge
/Schrauben
• Ventilplatte (2) auf Zylinderkopf (4) auegen
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) mit Aussparung (3) 1 1/2/3/4 1.
zu Zylinderlaufbuchse auegen Anzug 20 Nm
2 1/2/3/4 Endanzug 180°
Zylinderköpfe einbauen
3 5 lösen
4 5 1. Anzug
10 Nm
5 5 Endanzug 90°
Antriebsrad einbauen
• Zylinderköpfe (1) aufsetzen

• Federbandschellen an Verbindungsschlauch
Federbandschellen [15] anbauen
• Antriebsrad (2) einsetzen


ANBAUAGGREGATE
Antriebswelle einbauen
• Antriebswelle (2) einsetzen

• Luftpresser (4) von Montagevorrichtung [16] (3)
abnehmen

ANBAUAGGREGATE
STARTER
Starter aus- und einbauen
(1) Befestigungsmutter (2) Starter
Technische Daten
Befestigungsschraube Relais ................................ M5x12-8.8 .......................................................... 5 Nm
Befestigungsmutter Klemme 31 am Starter ............ M10...................................................................28 Nm
Befestigungsmutter Klemme 50............................. M6 ...................................................................2,6 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[19] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008
• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:

• Zahnradknarre [20]
[20] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:

• Motordurchdrehvorrichtung [19]

ANBAUAGGREGATE
Starter ausbauen Starter einbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Befestigungsmuttern (1) ausschrauben

• Starter (2) aus Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse herausnehmen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [19] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Starter einbauen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [19] und

Zahnradknarre [20] 360° durchdrehen, dabei
Anlasszahnkranz auf Beschädigungen prüfen,
ggf. Anlasszahnkranz erneuern
• Starter (2) in Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse einschieben
• Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
anziehen

ANBAUAGGREGATE
Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [19] (1) von

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

ANBAUAGGREGATE
RIEMENTRIEB
Riementrieb aus- und einbauen
(1) Spannmutter
(2) Führungsstück
(4) Augenschraube
(8) Keilriemenkraftband
(9) Keilriemenkraftband
(10) Augenschraube
(11) Befestigungsmutter
(12) Führungsstück
(16) Scheibe

ANBAUAGGREGATE
(1) Keilrippenriemen (9) Befestigungsmutter

(2) Befestigungsschraube (10) Führungsstück
(3) Keilrippenriemenspanner (11) Befestigungsmutter
(5) Umlenkrolle (13) Augenschraube
(7) Befestigungsmutter (15) Befestigungsschraube
(8) Scheibe (16) Keilriemenkraftband
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M10x70-10.9......................................................47 Nm
Technische Daten Keilriemenkraftband

Spannkraft Keilriemenkraftband Generator 1.......... 2xAVx10x1415 LA...............................................950 N
ACHTUNG
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[21] Keilriemen-Spannungsmesser 81.66814-6001
• Keilriemenkraftbandspannung prüfen

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb Kältemittelkompressor Riementrieb Generator 1 ausbauen

ausbauen
Befestigung Generator lösen
Keilrippenriemen abbauen
• Befestigungsschraube (3) lösen

• Befestigungsmutter (1) lösen
VORSICHT
• Befestigungsschrauben (2) lösen
Keilrippenriemenspanner steht unter
Federspannung Keilriemenspanner zerlegen
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern
• Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im

Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (1) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (2) vorsichtig entlasten
Keilrippenriemenspanner abbauen
• Befestigungsmutter (6) abschrauben und Scheibe

abnehmen
• Befestigungsschraube (2) ausziehen
• Sechskantstellmutter (7) von Augenschraube (3)
abschrauben
• Führungsstück (1) abnehmen

• Keilrippenriemenspanner (1) abnehmen
• Umlenkrolle (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenkraftband abnehmen Riementrieb Generator 3 ausbauen

• Keilriemenkraftband (1) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) lösen

Keilriemenkraftband entspannen
• Befestigungsmutter (2) aufschrauben

• Befestigungsmutter (1) aufschrauben bis
Keilriemenkraftband entspannt ist
Keilriemenspanner abbauen
• Keilriemenspanner (2) von Generator abnehmen

• Befestigungsmuttern (3) und (4) abschrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (5) ausziehen

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenspanner zerlegen Riementrieb Generator 2 ausbauen


• Führungsstück (2) auf Augenschraube (4)
aufsetzen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) lösen
Keilriemenkraftband abnehmen

• Keilriemenkraftband (1) abnehmen • Befestigungsmutter (1) aufschrauben bis

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenspanner zerlegen Riementrieb Generator 2 einbauen

Keilriemenkraftband auegen
• Befestigungsmutter (3) abschrauben und

Befestigungsschraube (6) ausziehen
• Befestigungsmutter (1) abschrauben und • Keilriemen (1) auegen
Führungsstück (2) abnehmen
• Befestigungsmutter (8) abschrauben Keilriemenspanner zusammenbauen
• Befestigungsmutter (4) ausschrauben und
Befestigungsschraube (5) ausziehen
• Augenschraube (7) abnehmen
• Augenschraube (7) ansetzen

• Befestigungsschraube (5) einsetzen und
Befestigungsmutter (4) aufschrauben
• Führungsstück (2) aufschrauben und
• Keilriemenkraftband (1) abnehmen • Befestigungsmutter (8) aufschrauben
• Befestigungsschraube (6) einsetzen und

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenkraftband spannen Befestigung Generator anziehen
• Befestigungsmutter (1) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) anziehen

• Befestigungsmutter (2) ausschrauben bis
Spannkraft Keilriemenkraftband erreicht ist,
siehe Technische Daten Keilriemenkraftband, 102
Keilriemenkraftbandspannung prüfen
Hinweis
Weiteres Nachdrücken nach
Ausschnappen der Feder verfälscht
das Messergebnis.
Messvorgang muss wiederholt werden.
• Keilriemen-Spannungsmesser [21] (4) auf

längste Stelle zwischen Berührungspunkten
Keilriemenkraftbandspannung (3) legen
• Druckkissen (2) senkrecht zu
Keilriemenkraftbandspannung (3) drücken, bis
Feder Keilriemen-Spannungsmesser [21] (4)
ausschnappt
• Wert Spannkraft an der Stelle ablesen, an der
Oberseite Anzeigearm (1) Skala schneidet
• Spannkraft Keilriemenkraftbandspannung, siehe
Technische Daten Keilriemenkraftband, 84
• Weicht Wert Spannkraft
Keilriemenkraftbandspannung ab,
Keilriemenkraftbandspannung nachspannen

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb Generator 3 einbauen Keilriemenkraftband spannen
• Befestigungsmutter (1) ausschrauben

• Keilriemen (1) auegen Spannkraft Keilriemenkraftband erreicht ist,
Keilriemenspanner zusammenbauen
Befestigung Generator anziehen
• Befestigungsmutter (1) abschrauben

• Führungsstück (2) von Augenschraube (4) • Befestigungsmutter (3) anziehen
abnehmen • Befestigungsschrauben (1) und (2) anziehen
Keilriemenspanner anbauen
• Keilriemenspanner (2) an Generator ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) und (5) einsetzen
• Befestigungsmutter (3) und (4) aufschrauben

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenkraftbandspannung prüfen Riementrieb Generator 1 einbauen

Hinweis
Weiteres Nachdrücken nach • Keilriemenkraftband (1) auegen
das Messergebnis. Keilriemenspanner zusammenbauen

ausschnappt
• Spannmutter (6) in Führungsstück (1) einsetzen
• Befestigungsschraube (2) einsetzen
• Spannmutter (6) auf Augenschraube (3)
aufschrauben
• Keilriemenspanner ansetzen
• Befestigungsschraube (4) einschrauben
• Befestigungsmutter (5) mit Scheibe aufschrauben

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenkraftband spannen Befestigung Generator anziehen
• Spannmutter (1) ausschrauben bis Spannkraft • Befestigungsschrauben (2) anziehen

Keilriemenkraftband (1) erreicht ist, siehe • Befestigungsmutter (1) anziehen
Technische Daten Keilriemenkraftband, 84 • Befestigungsschraube (3) anziehen
Hinweis
das Messergebnis.

ausschnappt

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb Kältemittelkompressor
einbauen
Keilrippenriemenspanner anbauen
• Umlenkrolle (2) ansetzen

anziehen
• Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen
• Befestigungsschraube (4) einschrauben und mit
47 Nm anziehen
Keilrippenriemen anbauen
VORSICHT
Federspannung

• Keilrippenriemen (1) auegen

ANBAUAGGREGATE
GENERATOREN
Generator 1 aus- und einbauen
(1) Befestigungsmutter (6) Scheibe

(2) Generator 1 (7) Befestigungsmutter
(3) Keilriemenspanner (8) Keilriemenkraftband
Technische Daten
Befestigungsmutter Keilriemenscheibe .................. M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................13 Nm

Spannkraft Keilriemenkraftband (8) ....................... 2xAVx10x1415 LA...............................................950 N
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[22] Spezialschlüssel 80.99603-6029
• Keilriemenscheibe aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Griffstück [23]
[23] Griffstück 08.06460-0002

Verbindung mit:
• Spezialschlüssel [22]

ANBAUAGGREGATE
Generator 1 ausbauen Keilriemenkraftband abnehmen
Elektrische Verbindung Generator trennen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen Keilriemenspanner abbauen

• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen

• Befestigungsschraube (3) aus Kühlmittelkrümmer
(6) ausschrauben
• Keilriemenspanner (4) von Halter (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (3) lösen
• Befestigungsmutter (1) lösen Generator abbauen
• Befestigungsschrauben (2) lösen
• Befestigungsschraube (2) gegenhalten und

Befestigungsmutter (3) abschrauben
• Spannmutter (1) einschrauben bis • Generator (1) abnehmen
Keilriemenkraftband entlastet ist

ANBAUAGGREGATE
Halter abbauen Keilriemenscheibe abbauen
• Befestigungsmuttern (5) abschrauben • Befestigungsmutter (1) abschrauben

• Befestigungsschrauben (1) ausziehen • Keilriemenscheibe (2) von Generatorwelle (3)
• Halter (4) mit Buchsen (3) und (6) abnehmen abnehmen
Befestigungsmutter Keilriemenscheibe lösen
• Spezialschlüssel [22] (3) mit Griffstück [23] (1)

auf Befestigungsmutter Keilriemenscheibe (4)
aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (2) in
Generatorwellenverzahnung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (2) gegenhalten und
Befestigungsmutter lösen

ANBAUAGGREGATE
Generator 1 einbauen Halter anbauen
Keilriemenscheibe anbauen
• Halter (4) mit Buchsen (3) und (6) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) einsetzen
• Keilriemenscheibe (2) auf Generatorwelle (3) • Befestigungsmuttern (5) aufschrauben und
schieben anziehen
• Gewinde und Anlageäche der neuen
Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 270 Generator anbauen
einstreichen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
Befestigungsmutter Keilriemenscheibe
anziehen
• Generator (1) ansetzen

Keilriemenspanner anbauen

aufsetzen
Befestigungsmutter mit 80 Nm anziehen
• Keilriemenspanner (4) an Halter (2) ansetzen

• Befestigungsschraube (3) in Kühlmittelkrümmer
(7) einschrauben

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenkraftband auegen Keilriemenkraftbandspannung prüfen
• Keilriemenkraftband (1) auegen

Hinweis
Keilriemenkraftband spannen Weiteres Nachdrücken nach
das Messergebnis.

ausschnappt
• Spannmutter (1) ausschrauben bis Spannkraft Keilriemenkraftbandspannung ab,
Keilriemenkraftband (1) erreicht ist, siehe Keilriemenkraftbandspannung nachspannen
• Befestigungsschrauben (2) anziehen

• Befestigungsmutter (1) anziehen
• Befestigungsschraube (3) anziehen

ANBAUAGGREGATE
Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Kabelstrang Generator verlegen

• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2)
sichern

ANBAUAGGREGATE

(2) Generator 2 (7) Befestigungsschraube
(3) Keilriemenspanner (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsmutter (9) Scheibe
(5) Befestigungsmutter (8) Keilriemenkraftband
Technische Daten

Spannkraft Keilriemenkraftband (10)...................... 2xAVx10x1640 LA...............................................950 N
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug

Verbindung mit:
[26] Griffstück 08.06460-0002
• Keilriemenscheibe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator 2 ausbauen Keilriemenkraftband abnehmen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen Generator abbauen


• Keilriemenspanner (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) lösen • Befestigungsschraube (7) ausschrauben
• Generator (2) abnehmen
Motorträger abbauen

• Befestigungsmutter (1) aufschrauben bis • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben
Keilriemenkraftband entspannt ist • Motorträger (1) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsmutter Keilriemenscheibe lösen Generator 2 einbauen


aufsetzen • Keilriemenscheibe (2) auf Generatorwelle (3)
• Vielzahnschlüssel (2) in schieben
Generatorwellenverzahnung einsetzen • Gewinde und Anlageäche der neuen
• Vielzahnschlüssel (2) gegenhalten und Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 270
Befestigungsmutter lösen einstreichen
Keilriemenscheibe abbauen
anziehen

• Keilriemenscheibe (2) von Generatorwelle (3)
abnehmen • Spezialschlüssel [25] (3) mit Griffstück [26] (1)
aufsetzen

ANBAUAGGREGATE
Motorträger anbauen Keilriemenkraftband spannen
• Motorträger (1) ansetzen • Befestigungsmutter (1) ausschrauben

• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben • Befestigungsmutter (2) ausschrauben bis
• Befestigungsschrauben (2) anziehen Spannkraft Keilriemenkraftband erreicht ist,
Generator anbauen
• Generator (2) einsetzen

• Keilriemenspanner (3) ansetzen
• Befestigungsschraube (6) einsetzen Hinweis
• Befestigungsmutter (5) aufschrauben Weiteres Nachdrücken nach
• Befestigungsschraube (1) einsetzen Ausschnappen der Feder verfälscht
• Befestigungsmutter (4) aufschrauben das Messergebnis.
ausschnappt
• Keilriemen (1) auegen

ANBAUAGGREGATE
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) anziehen

sichern

ANBAUAGGREGATE
(1) Keilriemenkraftband (7) Scheibe

(2) Befestigungsschraube (8) Keilriemenspanner
(3) Scheibe (9) Scheibe
(4) Generator 3 (10) Befestigungsschraube
(5) Befestigungsmutter (11) Befestigungsschraube
(6) Scheibe
Technische Daten

Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug

Verbindung mit:
[29] Griffstück 08.06460-0002
• Keilriemenscheibe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator 3 ausbauen Befestigung Generator lösen

• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen
• Kabelbinder (2) trennen Keilriemenkraftband entspannen
Keilrippenriemen abbauen

VORSICHT
Federspannung


ANBAUAGGREGATE
Keilriemenspanner abbauen Befestigungsmutter Keilriemenscheibe lösen
• Befestigungsmuttern (5) und (6) abschrauben • Spezialschlüssel [28] (3) mit Griffstück [29] (1)
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausziehen auf Befestigungsmutter Keilriemenscheibe (4)
• Keilriemenspanner (3) von Generator (4) aufsetzen
abnehmen • Vielzahnschlüssel (2) in
Generator abbauen • Vielzahnschlüssel (2) gegenhalten und
Befestigungsmutter lösen
• Befestigungsmutter (2) abschrauben und Scheibe

(3) abnehmen
• Generator (4) abnehmen • Befestigungsmutter (1) abschrauben
• Keilriemenscheibe (2) von Generatorwelle (3)
abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Generator 3 einbauen Generator anbauen
• Generator (4) einsetzen

• Keilriemenscheibe (2) auf Generatorwelle (3) • Befestigungsmutter (2) mit Scheibe (3)
schieben aufschrauben
• Gewinde und Anlageäche der neuen
Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 270 Keilriemenspanner anbauen
einstreichen
anziehen
• Keilriemenspanner (3) an Generator (4) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) einsetzen
• Befestigungsmuttern (5) und (6) aufschrauben
aufsetzen

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenkraftband spannen Keilriemenkraftbandspannung prüfen
• Befestigungsmutter (1) ausschrauben

Hinweis
das Messergebnis.
ausschnappt

• Befestigungsschrauben (1) und (2) anziehen

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen anbauen
VORSICHT
Federspannung

• Keilrippenriemen (1) auegen

sichern

ANBAUAGGREGATE
KÄLTEMITTELKOMPRESSOR
Kältemittelkompressor aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Kältemittelkompressor (4) Träger

(2) Motorträger (5) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (6) Keilrippenriemen
Technische Daten
Spannkraft Keilriemenkraftband ............................ 2xAVx10x1415 LA...............................................950 N
VORSICHT
Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich
• Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden
• Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor abbauen Keilrippenriemen abbauen
VORSICHT
• Befestigungsschraube (3) lösen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Befestigungsmutter (1) lösen Federspannung
• Befestigungsschrauben (2) lösen • Keilrippenriemenspanner durch
Keilriemenkraftband entspannen Zurückfedern sichern

• Spannmutter (1) einschrauben bis

• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen


ANBAUAGGREGATE
Befestigung Generator lösen Keilriemenspanner abbauen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) lösen • Befestigungsmuttern (5) und (6) abschrauben
• Befestigungsmutter (3) lösen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausziehen
• Keilriemenspanner (3) von Generator (4)
Keilriemenkraftband entspannen abnehmen
Generator abbauen

Keilriemenkraftband entspannt ist • Befestigungsmutter (2) abschrauben und Scheibe
(3) abnehmen
Keilriemenkraftband abnehmen • Befestigungsschraube (1) ausziehen
• Generator (4) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor abbauen Kältemittelkompressor anbauen

Motorträger anbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes • Motorträger (1) ansetzen
Bauteilgewicht • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
• Kältemittelkompressor und Konsole • Befestigungsschrauben (2) anziehen
mit Hebevorrichtung und Hebezeug
herausheben Kältemittelkompressor anbauen
• Kältemittelkompressor (1) abheben
• Konsole (5) von Motorträger (2) abnehmen
Motorträger abbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Kältemittelkompressor und Konsole
mit Hebevorrichtung und Hebezeug
hereinheben
• Motorträger (1) abnehmen • Konsole (5) an Motorträger (2) ansetzen
anziehen
• Kältemittelkompressor (1) hereinheben
anziehen

ANBAUAGGREGATE
Generator anbauen Keilriemenkraftband spannen
• Generator (4) einsetzen • Befestigungsmutter (1) ausschrauben

• Befestigungsschraube (1) einsetzen • Befestigungsmutter (2) ausschrauben bis
• Befestigungsmutter (2) mit Scheibe (3) Spannkraft Keilriemenkraftband erreicht ist,
aufschrauben siehe Technische Daten, 115
Keilriemenspanner anbauen Befestigung Generator anziehen
• Keilriemenspanner (3) an Generator (4) ansetzen • Befestigungsmutter (3) anziehen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) anziehen
• Befestigungsmuttern (5) und (6) aufschrauben

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenkraftbandspannung prüfen Keilrippenriemen anbauen
Hinweis VORSICHT
Weiteres Nachdrücken nach Keilrippenriemenspanner steht unter
Ausschnappen der Feder verfälscht Federspannung
das Messergebnis. • Keilrippenriemenspanner durch
Messvorgang muss wiederholt werden. Gegenhalten gegen ungewolltes
längste Stelle zwischen Berührungspunkten • Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im
Keilriemenkraftbandspannung (3) legen Uhrzeigersinn drehen und halten
• Druckkissen (2) senkrecht zu • Keilrippenriemen (1) auegen
Keilriemenkraftbandspannung (3) drücken, bis • Keilrippenriemenspanner (2) vorsichtig entlasten
ausschnappt Elektrische Verbindung Generator anschließen
Technische Daten, 115

sichern

ANBAUAGGREGATE
LENKHELFPUMPE
Lenkhelfpumpe aus- und einbauen
(1) Lenkhelfpumpe (4) 2-Zylinder-Luftpresser

(3) Mitnehmer
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe vorne abbauen Lenkhelfpumpe vorne anbauen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Mitnehmer (3) in Luftpresser (2) einsetzen

• Lenkhelfpumpe (5) mit Mitnehmer (3) und O-Ring • Lenkhelfpumpe (1) mit neuem O-Ring (4)
(4) aus Luftpresser (2) herausnehmen einsetzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe hinten abbauen Lenkhelfpumpe hinten anbauen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen

• Lenkhelfpumpe (2) mit Mitnehmer (2) und O-Ring • Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3)
(3) aus Luftpresser (1) herausnehmen einsetzen
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
COMMON RAIL SYSTEM
(1) Injektor (5) Kraftstoff-Service-Center (KSC)

(2) Druckrohr (6) Motorsteuergerät
(3) Magnetventil (7) Flammglühkerze
(4) Hochdruckpumpe

COMMON RAIL SYSTEM
INJEKTOREN UND DRUCKROHR

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr
(1) Aufbewahrungshülse Injektor (10) Abschlussstopfen 81.96002-0521

09.81020-1000 (11) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
(2) Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung (12) Abschlussstopfen 81.96002-0556
81.96002-0523 (13) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
(3) Abdeckkappe 81.96002-0517 (14) Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
(4) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (15) Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
(5) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (16) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(6) Schutzhülsen Druckrohr 81.96002-0512 (17) Abschlussstopfen 81.96002-0556
(8) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (19) Abschlussstopfen 81.96002-0520
(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521
ACHTUNG
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z14x15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Dieses ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Anschluss Hochdruckleitung Z14x15).

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[32] Aufbewahrungshülse 09.81020-1000
• Injektor aufbewahren
[33] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Raildrucksensor verschließen
• Druckbegrenzungsventil verschließen
[34] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Druckrohr verschließen
• Rücklaufsammelstück verschließen
• Pratzen verschließen
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen
[35] Abdeckkappe 81.96002-0517
• Leckölleitung verschließen
[36] Abschlussstopfen 81.96002-0556
• Anschluss Druckbegrenzungsventil verschließen

• Anschluss Raildrucksensor verschließen
• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen
• Hochdruckleitungen verschließen
• Kraftstoffrücklaueitungen verschließen
• Bohrung Pratze verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
[39] Schutzhülse 81.96002-0522
• Injektordüse verschließen
[40] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523
• Injektorzulaufbohrung verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Luftverteilerrohr aus- und einbauen, siehe 205
(1) Druckansch (6) Hochdruckleitung

(2) Befestigungsschraube (7) Druckbegrenzungsventil
(3) Injektor (8) Raildrucksensor
(4) Hochdruckleitungen (9) Druckrohr
(5) Rücklaufsammelstück (10) Pratze
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ................................................................................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (2) ................................................................................................ 2. Anzug 25 Nm
Befestigungsschraube (2) ................................................................................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Pratze (10).................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsschraube Pratze (10)....................................................................................... Endanzug 90°
Hochdruckleitung (4)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (4) (bei Erstverwendung).......................................................................... Endanzug 60°
Hochdruckleitungen (4) (bei Wiederverwendung) ................................................................. Endanzug 30°
Kabelschuhmutter Injektor (3) ............................... M4 ...................................................................1,5 Nm
Druckbegrenzungsventil (7) ..........................................................................................................100 Nm
Raildrucksensor (8) ......................................................................................................................100 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[41] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitungen aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Steckschlüsseleinsatz SW19 [42]
[42] Steckschlüsseleinsatz SW19 80.99603-0310
• Hochdruckleitungen aus- und einbauen
[43] Auszieher 80.99601-6022
• Injektor ausziehen in Verbindung mit:

• Platte [44]
• Stütze [45]
• Stütze [46]
• Sechskantmutter M12 [47]
[44] Platte 80.99602-0176
• Injektor ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
[45] Stütze 80.99602-0177
[46] Stütze 80.99602-0178
[47] Sechskantmutter M12 06.11226-8306
[48] Drehmoment-Schraubendreher 08.06510-9024
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [49]
• Steckschlüsseleinsatz [50]
[49] Adapter 08.06139-9029
• Injektorkabel anbauen
[50] Steckschlüsseleinsatz 08.06141-0700
• Injektorkabel anbauen
[51] Druckstück 80.99606-0609
• Injektoren einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr ausbauen Hochdruckleitungen abbauen
Kraftstoffrücklaueitungen abbauen
• Hochdruckleitungen (1), (2) und (3) mit

Steckschlüsseleinsatz SW19 [42] und
• Kraftstoffrücklaueitungen (1) und (2) abbauen Verlängerung [41] abbauen
• GE-Stutzen (3) und (4) ausschrauben und
Dichtringe abnehmen Druckbegrenzungsventil und Raildrucksensor
ausbauen
Hochdruckleitung abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch fehlendes
• Hochdruckleitung (1) mit Steckschlüsseleinsatz
Schmiermittel
SW19 [42] und Verlängerung [41] von Anschluss
• Druckbegrenzungsventil und
(3) zu Druckrohr abbauen
Raildrucksensor nicht abwaschen,
Gewinde und Beißkante sind mit
Schmiermittel beschichtet
• Raildrucksensor (1) ausschrauben

• Druckbegrenzungsventil (2) ausschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohr abbauen Zylinderkopfhaube abbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben

• Rücklaufsammelstück (1) abnehmen • Zylinderkopfhaube (1) abnehmen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Dichtung (3) abnehmen und Injektorkabel aus
• Druckrohr abnehmen Kabeldurchführung Dichtung (3) herausnehmen
Druckrohrstutzen ausbauen
Injektorkabel abbauen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und

Kugelscheibe (4) abnehmen
• Pratzen (3) durch leichtes Drehen aus
Zylinderkopf ausziehen
• O-Ring (2) von Pratze (3) abnehmen
• Druckrohrstutzen (1) aus Zylinderkopf ausziehen
• Injektorkabel (3) mit Steckschlüsseleinsatz [50] (2)

und Werkzeug (3) abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Befestigungsschrauben Druckansch Injektor ausziehen

ausschrauben
• Befestigungsschraube (1) Druckansch Injektor

(2) ausschrauben
• Kugelscheibe abnehmen
Spezialwerkzeug zusammenbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch
unsachgemäßen Ausbau des
Injektors
• Vor Ausbau des Injektors immer erst
den entsprechenden Druckrohrstutzen
• Platte [44] (4) mit Stütze [45] (1),Stütze [46] (5) und ausbauen
Sechskantmutter M12 [47] (2) zusammenbauen • Immer nur einen Injektor ausbauen
• Auszieher [43] (3) in Platte [44] (4) einsetzen
• Spezialwerkzeug (3) aufsetzen
• Auszieher [43] (1) in Nut Druckansch einsetzen
• Hülse (4) mit Rändelmutter (1) spannen
• Injektor durch Drehen der Rändelmutter (2) aus
Zylinderkopf ausziehen
• Injektor sofort nach dem Ausbau in
Aufbewahrungshülse lagern

COMMON RAIL SYSTEM
Injektor und Druckrohr einbauen Injektor 1. Anzug
Injektor einbauen
• Befestigungsschraube (1) mit Kugelscheibe (2)

einschrauben
• Befestigungsschraube (1) mit 1. Anzug 1,5 Nm
anziehen
Druckrohrstutzen einbauen
Hinweis
Injektoren immer zusammen
mit Druckansch einbauen.
Ein nachträglicher Einbau des
Druckansches ist nicht möglich.
ACHTUNG
• Alte Dichtscheiben (4) entfernen Druckrohrstutzen werden beim Einbau
• Bohrung im Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen am Konus zusammengedrückt
• Injektor (3) erst unmittelbar vor Einbau aus der • Einmal eingebaute Druckrohrstutzen
Aufbewahrungshülse Injektor entnehmen dürfen nicht wiederverwendet werden
• Druckansch (2) auf Injektor (3) schieben, dabei
darauf achten, dass die Kraftstoff-Eintrittsöffnung • Neuen Druckrohrstutzen (1) in Zylinderkopf
zur Aufnahmebohrung Druckrohrstutzen gedreht einsetzen, dabei darauf achten, dass dünnere
ist Spitze in Injektorzulaufbohrung sitzt
• Injektor (3) mit neuem O-Ring und neuer • Neuen O-Ring (2) aufziehen und dünn mit Motoröl
Dichtscheibe (4) in Zylinderkopf einsetzen einstreichen
• Injektor (3) mit Druckstück [51] vollständig in • Pratze (3) durch leichtes Drehen in Zylinderkopf
Zylinderkopf einpressen einsetzen
• Neue Befestigungsschraube (5) mit Kugelscheibe
(4) einschrauben
• Befestigungsschraube (5) mit 1. Anzug 10 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektor Endanzug Druckrohr anbauen
• Befestigungsschraube Injektor (1) mit • Druckrohr ansetzen

2. Anzug 25 Nm anziehen • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
• Befestigungsschraube Injektor (1) mit und handfest anziehen
Endanzug 90° anziehen • Rücklaufsammelstück (1) ansetzen
Druckrohrstutzen Endanzug handfest anziehen
Druckbegrenzungsventil und Raildrucksensor

einbauen
• Befestigungsschraube (1) mit 2. Anzug 20 Nm

anziehen
• Befestigungsschraube (1) mit Endanzug 90°
anziehen • Druckbegrenzungsventil (2) einschrauben und mit
100 Nm anziehen
• Raildrucksensor (1) einschrauben und mit 100 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitungen anbauen Injektorkabel anbauen
• Hochdruckleitungen (1), (2) und (3) anbauen

• Hochdruckleitungen (1), (2) und (3) mit ACHTUNG
Steckschlüsseleinsatz SW19 [42] und Bauteilschaden durch möglichen
Verlängerung [41] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen Kurzschluss
• Beim Anziehen der
Hochdruckleitungen Endanzug Befestigungsmuttern darauf achten,
dass sich die Kabelstecker nicht
berühren
• Spezialwerkzeug bestehend aus

Steckschlüsseleinsatz [50] (2), Adapter [49]
(3) und Drehmoment-Schraubendreher [48] (4)
zusammenbauen
• Befestigungsmuttern Injektorkabel (1) mit
Spezialwerkzeug mit 1,5 Nm anziehen
Zylinderkopfhaube anbauen

• Bei Wiederverwendung Überwurfmuttern (1) und
(2) mit Steckschlüsseleinsatz SW19 [42] und
Verlängerung [41] mit Endanzug 30° anziehen
• Neue Überwurfmuttern (1) und (2) mit
• Dichtung (3) prüfen, ggf. erneuern

• Kabeldurchführung der Dichtung (3) innen
und außen dünn mit Montagepaste White T
einstreichen
• Kabel durch Kabeldurchführung der Dichtung (3)
führen und Dichtung (3) auegen
• Zylinderkopfhaube (1) aufsetzen
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (1) an Anschluss (3) zu

Druckrohr anbauen
anziehen
SW19 [42] und Verlängerung [41] mit
1. Anzug 10 Nm anziehen
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (1)
mit Steckschlüsseleinsatz SW19 [42] und
• Neue Hochdruckleitung (1) mit
Kraftstoffrücklaueitungen anbauen
• GE-Stutzen (3) und (4) mit neuen Dichtringen

einbauen und anziehen
• Kraftstofeitungen (1) und (2) anbauen

COMMON RAIL SYSTEM
HOCHDRUCKPUMPE
Schutzhülsen Hochdruckpumpe
(1) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (8) Abschlussstopfen 81.96002-0521

ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[52] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckleitung verschließen

• Anschlüsse Kraftstofeitungen verschließen
[53] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstofeitungen verschließen
• Hochdruckleitung verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe aus- und einbauen
(1) KSC (6) Kraftstofeitung

(2) Hohlschraube (7) Hochdruckpumpe
(3) Kraftstofeitung (8) Kraftstofeitung
(4) Kraftstofeitung (9) Hohlschraube
(5) Hohlschraube (10) Hochdruckleitung
Technische Daten
Hochdruckleitung (10)...................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (10) (bei Erstverwendung) ........................................................................ Endanzug 60°
Hochdruckleitung (10) (bei Wiederverwendung) ................................................................... Endanzug 30°
Befestigungsschraube Hochdruckpumpe (7) .......... M10x40-8.8 .......................................................45 Nm
Öleinfüllschraube Hochdruckpumpe (7) ................. M10x1 ...............................................................18 Nm
Befestigungsmutter Antriebsrad ............................ M18x1,5 ..........................................................105 Nm
Ölfüllmenge Hochdruckpumpe (7) .................................................................................................... 0,04 l
ACHTUNG
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Handhabung
• Vor Arbeitsbeginn Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen lassen
• Bei allen Arbeiten auf absolute Sauberkeit achten. Feuchtigkeit unbedingt vermeiden
• Einmal verwendete Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr, Pratzen und
Injektoren nicht wieder verwenden
Spezialwerkzeug
[55] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Flansch ausbauen in Verbindung mit:
• Ausziehplatte [56]
• Abziehvorrichtung [57]
[56] Ausziehplatte 80.99602-6029
• Flansch ausbauen
[57] Abziehvorrichtung 80.99601-6021
• Hochdruckpumpe ausbauen
[58] Führungsdorn 80.99617-0205
• Hochdruckpumpe einbauen
[59] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitung aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Hochdruckleitung aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen
Kraftstoffrücklaueitungen abbauen
• Hochdruckpumpe (1) herausziehen

• O-Ringe (2) und (3) abnehmen
• Kraftstoffrücklaueitungen (1) und (2) abbauen
• GE-Stutzen (3) und (4) ausschrauben und Antriebsrad abbauen
Dichtringe abnehmen
• Antriebsrad (2) gegenhalten

• Antriebsrad (2) von Antriebswelle
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben Hochdruckpumpe (1) abziehen
SW19 [60] und Verlängerung [59] von Anschluss
(3) zu Druckrohr abbauen
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe
ausschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Flansch ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz


• Ausziehplatte [56] (4) mit Befestigungsschrauben
(5) anbauen • Befestigungsschraube (2) ausschrauben
• Gewindespindel mit Schlagwerkzeug [55] (1) • Hochdruckleitung (1) mit Steckschlüsseleinsatz
einschrauben SW19 [60] und Verlängerung [59] von Anschluss
• Flansch (3) mit Schlagwerkzeug [55] (1) (3) zu Druckrohr abbauen
ausziehen
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe
ausschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug anbauen Antriebsrad abbauen
• Gewindespindel mit Schlagwerkzeug [55] (1) • Antriebsrad (2) gegenhalten

bündig in Platte (2) der Abziehvorrichtung [57] • Befestigungsmutter (3) abschrauben
einschrauben • Antriebsrad (2) von Antriebswelle
• Bügel der Abziehvorrichtung [57] mit zwei Hochdruckpumpe (1) abziehen
Befestigungsschrauben (4) an Hochdruckpumpe
anbauen Flansch ausbauen
• Platte (2) der Abziehvorrichtung [57] mit zwei
Befestigungsmuttern (3) und (5) anbauen
Hochdruckpumpe ausbauen

• Ausziehplatte [56] (4) mit Befestigungsschrauben
(5) anbauen
• Gewindespindel mit Schlagwerkzeug [55] (1)
• Hochdruckpumpe (2) mit Schlagwerkzeug [55] einschrauben
(1) und Abziehvorrichtung [57] (3) durch leichte • Flansch (3) mit Schlagwerkzeug [55] (1)
Schläge aus Flansch ausziehen ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe einbauen Hochdruckpumpe einbauen
Flansch einbauen
• Führungsdorn [58] in Flansch einschrauben

• Neue O-Ringe (2) und (3) dünn mit sauberem
• Führungsdorn [58] in Kurbelgehäuse Motoröl einstreichen
einschrauben • Hochdruckpumpe (1) mit neuen O-Ring (2) und (3)
• Neuen O-Ring (3) dünn mit sauberem Motoröl einsetzen
einstreichen • Führungsdorn [58] ausschrauben
• Flansch (2) mit O-Ring (3) in Kurbelgehäuse
einsetzen Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe
• Führungsdorn [58] ausschrauben anziehen
anziehen
Antriebsrad einbauen

• Befestigungsschrauben (1) mit 45 Nm anziehen
• Antriebsrad (2) auf Antriebswelle

Hochdruckpumpe (1) schieben
• Antriebsrad (2) gegenhalten
• Neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben und
mit 105 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (1) an Anschluss (3) anbauen

anziehen
• Neue Hochdruckleitung mit Steckschlüsseleinsatz
SW19 [60] und Verlängerung [59] mit
Endanzug 60° anziehen
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (4)
mit Steckschlüsseleinsatz SW19 [60] und
Hochdruckpumpe befüllen
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch
Schmutzeintritt
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein
Schmutz in die Pumpe gelangen kann
• Verschlussschraube (2) ausschrauben und

Dichtring abnehmen
• Mit Pipette (1) 0,04 l Motoröl einfüllen
• Verschlussschraube (2) mit neuem Dichtring
einschrauben und mit 18 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe, siehe 143
– Hochdruckpumpe aus- und einbauen, siehe 145
(1) Befestigungsschraube (5) Kupplungsstück

(2) Zumesseinheit (6) Kraftstoffförderpumpe
(3) Überströmventil (7) Befestigungsschraube
(4) Hochdruckpumpe
Technische Daten
Überströmventil (3) .........................................................................................................................20 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M5 ....................................................... 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M5 ..................................................... Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube (7) ..................................... M6 ..................................................................... 8 Nm
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Handhabung
• Vor Arbeitsbeginn Hinweise zum Common Rail System beachten, siehe 5. Hinweise für Arbeiten
am Common Rail System, 15
• Bei allen Arbeiten auf absolute Sauberkeit achten
• Feuchtigkeit unbedingt vermeiden

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen Zumesseinheit ausbauen
Kraftstoffanschlüsse abbauen
• Einbauposition Zumesseinheit (1) kennzeichnen

• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft • Zumesseinheit (1) aus Hochdruckpumpe
trockenblasen ausbauen
• Hochdruckanschluss (1) abbauen
• Sauganschluss (2) und Rücklaufanschluss (3) Kraftstoffförderpumpe abbauen
abbauen
• Zulaufanschluss (4) abbauen
Überströmventil ausbauen

• Kraftstoffförderpumpe (2) abnehmen
• Kupplungsstück (3) abnehmen
• Überströmventil (1) ausschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zusammenbauen Überströmventil einbauen
Kraftstoffförderpumpe anbauen
• Überströmventil (1) einschrauben

• Überströmventil mit 20 Nm anziehen
• Kupplungsstück (3) in Hochdruckpumpe
einsetzen Kraftstoffanschlüsse anbauen
• Kraftstoffförderpumpe (2) ansetzen
Zumesseinheit einbauen
• Zulaufanschluss (4) anbauen

• Sauganschluss (2) und Rücklaufanschluss (3)
anbauen
• Hochdruckanschluss (1) anbauen
Hinweis
Bei Verwendung mikroverkapselter
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
den Anziehstufen max. 2 Minuten
betragen.
• Neue Zumesseinheit (1) nach Kennzeichnung in

Hochdruckpumpe einsetzen
und mit mit 1. Anzug 4 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (2) mit Endanzug 7 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante Seitenanbau)

(2) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (9) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
(3) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (10) Abdeckkappe 81.96002-0518
(7) Abdeckkappe 81.96002-0518
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[61] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
[62] Abdeckkappe 81.96002-0518

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center (Variante Seitenanbau) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Flammglühkerze
(2) Druckrohr
(4) Konsole
(7) KSC
(9) Hochdruckpumpe
(10) Kraftstoffförderpumpe

COMMON RAIL SYSTEM
(1) Rücklaufsammelstück (6) Kraftstofeitung

(2) KSC (7) Hochdruckpumpe
(3) Kraftstofeitung (8) Kraftstofeitung
(4) Kraftstofeitung (9) Hohlschraube
(5) Hohlschraube (10) Kraftstofeitung
ACHTUNG
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Kraftstoff mit geeignetem Behälter auffangen
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
KSC abbauen Kraftstofeitungen abbauen
Kraftstoffschlauch abbauen
• Hohlschraube (3) ausschrauben und Dichtringe

abnehmen
• Kraftstoffschlauch (2) abbauen
• Kraftstofeitung (1) abbauen
Kraftstofeitungen abbauen
• Kraftstofeitungen (1) und (2) abbauen
KSC abbauen
• Drucksensor KSC ausbauen, siehe Motorelektrik

aus- und einbauen, 29
• Überwurfmutter (4) Kraftstofeitung Magnetventil
- KSC abschrauben
• KSC (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Konsole abbauen KSC anbauen

Konsole anbauen

• Konsole (1) abnehmen
• Konsole (1) ansetzen
und anziehen
KSC anbauen
• KSC (1) zu Kraftstofeitung Magnetventil - KSC

ausrichten
• KSC (1) ansetzen
und anziehen
• Überwurfmutter (4) Kraftstofeitung Magnetventil
- KSC aufschrauben und anziehen
• Drucksensor KSC einbauen, siehe Motorelektrik

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofeitungen anbauen Kraftstoffschlauch anbauen
• Kraftstofeitung (1) anbauen

• Kraftstoffschlauch (2) anbauen
• Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen
einschrauben und anziehen
Kraftstofeitungen anbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante Vorderanbau)
(1) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

(2) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
(6) Abdeckkappe 81.96002-0518
(10) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
(11) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

COMMON RAIL SYSTEM

(3) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (9) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
(5) Abdeckkappe 81.96002-0518 (11) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(6) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[64] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
[65] Abdeckkappe 81.96002-0518

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center (Variante Vorderanbau) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante Vorderanbau), siehe 164
(1) KSC
(2) Kraftstofeitung
(4) Rücklaufsammelstück
(5) Hochdruckpumpe
(6) Hohlschraube

COMMON RAIL SYSTEM
(1) Flammglühkerze (7) Kraftstoffförderpumpe

(2) Konsole (8) Befestigungsschraube
(3) Druckrohr (9) Befestigungsschraube
(4) Hochdruckleitung (10) KSC
(5) Hochdruckleitung (11) Befestigungsmutter
(6) Hochdruckpumpe
ACHTUNG
ACHTUNG
• Austretenden Kraftstoff mit geeignetem Behälter auffangen
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
KSC abbauen KSC abbauen
Kraftstofeitungen abbauen
• Drucksensor KSC ausbauen, siehe Motorelektrik

• Kraftstofeitungen (1) und (2) abbauen • Befestigungsmuttern (1) abschrauben
• Befestigungsschrauben (4) ausziehen
Kraftstofeitungen abbauen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben
• KSC (3) abnehmen
Konsole abbauen
Kraftstofeitung abbauen
• Konsole (1) abnehmen
• Kraftstofeitung (1) abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC anbauen Kraftstofeitung anbauen
Konsole anbauen
• Kraftstofeitung (1) anbauen
• Konsole (1) ansetzen Kraftstofeitungen anbauen

anziehen
KSC anbauen
Kraftstofeitungen anbauen
• KSC (3) ansetzen

• Befestigungsschrauben (2) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) einsetzen und
Befestigungsmuttern (1) aufschrauben
• Befestigungsschrauben (2) und
Befestigungsmuttern (1) anziehen
• Drucksensor KSC einbauen, siehe Motorelektrik

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen
(1) Handförderpumpe (11) Befestigungsschrauben Halteblech

(2) Befestigungsschrauben (12) Kontermutter Relais Kraftstofflterheizung
Kraftstoff-Service-Center (KSC) (13) Filtertopf
(3) Kraftstofeitung (14) Kraftstofflter
(4) Dichtringe (15) O-Ring
(5) Hohlschraube (16) Deckel
(6) Hohlschraube (17) Druckschalter
(7) Befestigungsschrauben Heizelement (18) Dichtring
(8) Heizelement (19) Kraftstoff-Service-Center Gehäuse
(9) Relais Kraftstofflterheizung (20) Kraftstoffvorlter
(10) Halteblech (21) O-Ring
Technische Daten
Befestigungsschrauben (7) .............................................................................................................. 6 Nm
Deckel (22) ....................................................................................................................................25 Nm
Deckel (16) ....................................................................................................................................25 Nm
Druckschalter (17) ................................................ M18 x1,5 ...........................................................45 Nm
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 Minuten stehen
oder der Druckabbau mittels MAN-cats kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei allen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten. Feuchtigkeit ist
unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen, danach sofort die Anschlüsse der Kraftstofeitungen
und der Bauteile verschließen
Spezialwerkzeug
[67] Steckschlüsseleinsatz SW 36 80.99603-0325
• Deckel Kraftstofflter aus- und einbauen
• Deckel Kraftstoffvorlter aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center (KSC) Kraftstoffvorlter ausbauen

zerlegen
Druckschalter ausbauen
• Deckel Kraftstoffvorlter (4) mit

Steckschlüsseleinsatz SW 19 [68] abschrauben
• O-Ring (3) abziehen
• Druckschalter (1) mit Dichtring (2) aus KSC (3) • Kraftstoffvorlter (2) aus KSC (1) ausbauen
ausschrauben
Heizelement ausbauen
Kraftstofflter ausbauen
• Heizelement (1) aus KSC (2) ausbauen

• Deckel Kraftstofflter (5) mit
Steckschlüsseleinsatz SW 36 [67] ca.
2-3 Umdrehungen lösen
• KSC (1) ca. 2-3 min leerlaufen lassen
• Deckel Kraftstofflter (5) abschrauben
• O-Ring (4) abziehen
• Kraftstofflter (3) mit Topf (2) ausbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center (KSC) Kraftstofflter einbauen

zusammenbauen
Heizelement einbauen
• Neuen Kraftstofflter (3) mit Topf (2) in KSC (1)

einsetzen
• Neuen O-Ring (4) auf Deckel (5) aufziehen
• Heizelement (1) mit neuem O-Ring in KSC (2) • Deckel (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [67]
einbauen mit 25 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben mit 6 Nm anziehen
Druckschalter einbauen
Kraftstoffvorlter einbauen
• Druckschalter (1) mit neuem Dichtring (2) in KSC

• Neuen Kraftstoffvorlter (2) in KSC (1) einsetzen (3) einbauen
• Neuen O-Ring (3) auf Deckel (4) aufziehen • Druckschalter (1) mit 45 Nm anziehen
• Deckel (4) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [68]
mit 25 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
FLAMMSTARTANLAGE
Schutzhülsen Flammstartanlage
(1) Flammglühkerze (12) Abdeckkappe 81.96002-0517

(2) Halter (13) Dichtring
(3) Befestigungsschraube (14) Schutzhülse A9 81.96002-0516
(4) Befestigungsschraube (15) Magnetventil
(5) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (16) Befestigungsschraube
(6) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (12) Kraftstofeitung Magnetventil -
(7) Befestigungsschraube Flammglühkerze
(8) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (17) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
(9) Kraftstofeitung Magnetventil - KSC (18) Schutzhülse A9 81.96002-0516
(10) Dichtring (19) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
(11) Hohlschraube
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[69] Schutzhülse Z10x10 81.96002-0511
• Flammglühkerze verschließen
• Magnetventil verschließen
[70] Abdeckkappe 81.96002-0517
• Kraftstofeitung verschließen
[71] Schutzhülse A9 81.96002-0516
• Kraftstofeitung verschließen
• Magnetventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage, siehe 175
(1) Flammglühkerze (8) Dichtring

(2) Magnetventil (9) Dichtring
(3) Halter (10) Hohlschraube
(5) Befestigungsschraube (12) Kraftstofeitung Magnetventil -
(6) Befestigungsschraube Flammglühkerze
(7) Kraftstofeitung Magnetventil - KSC
Technische Daten
Flammglühkerze (1).............................................. M32x1,5 ............................................................25 Nm
Kabelschuhmutter Flammglühkerze (1).................. M5 ..................................................................... 5 Nm
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage ausbauen Flammglühkerze ausbauen
Kraftstofeitung Magnetventil - Flammglühkerze

abbauen
• Einbauposition Flammglühkerze (1) kennzeichnen

• Kontermutter Flammglühkerze (1) lösen
• Flammglühkerze (1) ausschrauben
• Elektrische Verbindung Flammglühkerze und
Magnetventil trennen Magnetventil abbauen
• Überwurfmuttern Kraftstofeitung (2) an
Magnetventil (1) und Flammglühkerze
abschrauben
• Kraftstofeitung (2) abnehmen
Kraftstofeitung Magnetventil - KSC abbauen

• Magnetventil (1) abnehmen
• Halter (4) abnehmen

• Überwurfmutter Kraftstofeitung (1) an KSC
abschrauben
• Hohlschraube (3) ausschrauben und Dichtringe
abnehmen
• Kraftstofeitung (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage einbauen Kraftstofeitung Magnetventil - KSC anbauen
Magnetventil anbauen
• Kraftstofeitung (1) ansetzen

• Überwurfmutter Kraftstofeitung (1) an KSC
• Halter (4) ansetzen aufschrauben
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und • Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen
anziehen einschrauben
• Magnetventil (1) ansetzen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen
anziehen • Überwurfmutter Kraftstofeitung (1) und
Hohlschraube (3) anziehen
Flammglühkerze einbauen
Kraftstofeitung Magnetventil - Flammglühkerze
anbauen
• Flammglühkerze (1) nach Kennzeichnung

einschrauben
• Kontermutter Flammglühkerze (1) mit 25 Nm • Kraftstofeitung (2) ansetzen
anziehen • Überwurfmuttern Kraftstofeitung (2) an
Magnetventil (1) und Flammglühkerze
aufschrauben
anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstofeitung (2) an
Magnetventil (1) und Flammglühkerze anziehen
• Elektrische Verbindung Flammglühkerze und
Magnetventil anschließen
• Kabelschuhmutter an Flammglühkerze 5 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
MOTORSTEUERGERÄT
Schutzhülsen Motorsteuergerät
(1) Abdeckkappe 81.96002-0518 (3) Abdeckkappe 81.96002-0518

ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[72] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Anschlüsse Kraftstofeitungen Konsole

verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Motorsteuergerät, siehe 181
(1) Konsole (6) Befestigungsschraube

(2) Motorsteuergerät (7) Befestigungsschraube
(3) Elektrische Verbindung (8) Gummilager
(4) Elektrische Verbindung (9) Gummilager
(5) Elektrische Verbindung
Technische Daten
Befestigungsschraube Motorsteuergerät................ M6x40-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x35-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschrauben Konsole (1) ...................... M8x40-10.9 .......................................................12 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Hinweis
Nach Einbau des Motors muss das Motorsteuergerät neu parametriert werden und der
Fehlerspeicher gelöscht werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät ausbauen Kraftstoffschläuche abbauen
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät

trennen
• Hohlschrauben (1) und (5) aus Konsole (3)

ausschrauben
• Kraftstoffschläuche (2) und (4) mit Dichtringen
• Stecker (1), (2) und (3) vollständig entriegeln und abnehmen
abziehen
• Kabelbinder trennen und Kabelstränge freilegen Konsole Motorsteuergerät abbauen
Motorsteuergerät abbauen

• Konsole (3) mit Scheiben (3) und (4) sowie
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben Distanzbuchse (2) abnehmen
• Motorsteuergerät (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät einbauen Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät
Konsole Motorsteuergerät anbauen
• Motorsteuergerät (1) beginnend mit A nach

Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H anziehen
• Gewinde der neuen Befestigungsschrauben (5)
dünn mit Loctite 270 einstreichen Motorsteuergerät anbauen
• Konsole (1) mit Scheiben (3) und (4) sowie
Distanzbuchse (2) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit
12 Nm anziehen
Kraftstoffschläuche anbauen
• Motorsteuergerät (1) ansetzen

und nach Anzugsreihenfolge mit 11 Nm anziehen
• Kraftstoffschläuche (2) und (4) mit neuen

Dichtringen ansetzen
• Neue Hohlschrauben (1) und (5) in Konsole (3)

COMMON RAIL SYSTEM
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät

anschließen
ACHTUNG
Gefahr von irreparablen Schäden am
Motorsteuergerät
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung
erst vollständig öffnen, dann Stecker
einsetzen und verriegeln
• Stecker (1), (2) und (3) in Motorsteuergerät

einsetzen und verriegeln
• Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern
sichern

AUFLADUNG
AUFLADUNG
(1) Ansaugstutzen (4) Turbolader

(2) Prolschelle (5) Entlüftungsleitung
(3) Ladeluftkrümmer (6) Saugleitung

AUFLADUNG
LADELUFTROHRE
Ladeluftrohre aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Flammstartanlage aus- und einbauen, siehe 177
(1) Ladeluftkrümmer (8) Befestigungsschraube

(2) O-Ring (9) Ansaugstutzen
(3) Prolschelle (10) Befestigungsschraube
(4) Entlüftungsleitung (11) Saugleitung
(5) Federbandschelle (12) Federbandschelle
(6) Federbandschelle (13) Befestigungsschraube
(7) O-Ring
Technische Daten
Prolschelle ......................................................... 77x20 ................................................................. 7 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

AUFLADUNG
Spezialwerkzeug
• Saugleitung ab- und anbauen

AUFLADUNG
Ladeluftrohre ausbauen Entlüftungsleitung abbauen
Ladeluftkrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben Entlüftungsleitung (1) aufschieben
• Ladeluftkrümmer (1) von Luftverteilerrohr (2) • Entlüftungsleitung (1) abbauen
abnehmen
• Dichtächen reinigen Ansaugstutzen abbauen
Saugleitung abbauen
• Einbauposition Ansaugstutzen (1) kennzeichnen

• Federbandschellen (2) und (5) mit • Ansaugstutzen (1) abnehmen
Schlauchklemmzange für Federbandschellen [74] • O-Ring (3) aus Ansaugstutzen (1) herausnehmen
lösen und auf Saugleitung (4) aufschieben
• Saugleitung (4) abnehmen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer abbauen Ladeluftrohre einbauen

Ladeluftkrümmer anbauen
• Einbauposition Ladeluftkrümmer (1)

kennzeichnen
• Prolschelle (3) lösen • Neuen O-Ring (2) dünn mit Loctite 5900
• Ladeluftkrümmer (1) mit O-Ring (2) abnehmen einstreichen
• Ladeluftkrümmer (1) mit O-Ring (2) und
Prolschelle (3) auf Turbolader (4) aufsetzen
• Ladeluftkrümmer (1) nach Kennzeichnung
ausrichten
• Prolschelle (1) mit 7 Nm anziehen

AUFLADUNG
Ansaugstutzen anbauen Saugleitung anbauen
• Neuen O-Ring (3) dünn mit Loctite 5900 • Federbandschellen (2) und (5) auf Saugleitung (4)
einstreichen aufschieben
• O-Ring (3) in Ansaugstutzen (1) einsetzen • Saugleitung (4) ansetzen
• Ansaugstutzen (1) nach Kennzeichnung • Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben
aufsetzen und anziehen
• Befestigungsschraube (2) einschrauben und • Federbandschellen (2) und (5) mit
anziehen Schlauchklemmzange für Federbandschellen [74]
einbauen
Entlüftungsleitung anbauen
Ladeluftkrümmer anbauen
• Federbandschelle (2) auf Entlüftungsleitung (1)

aufschieben • Dichtächen dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Entlüftungsleitung (1) anbauen • Ladeluftkrümmer (1) an Luftverteilerrohr (2)
• Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange ansetzen
für Federbandschellen [74] einbauen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und
anziehen

AUFLADUNG
TURBOLADER
Turbolader aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohre aus- und einbauen, siehe 191
(1) Öldruckleitung
(2) Einschraubstutzen
(3) Turbolader
(4) Dichtung
(7) Ölrücklaueitung
(8) Dichtung
(11) Schlauch
(12) Dichtung
(13) Dichtring
(15) Dichtring
(16) Hohlschraube

AUFLADUNG
(1) Turbolader (6) Befestigungsmutter

(2) Öldruckleitung (7) Dichtring
(3) Einschraubstutzen (8) Ölrücklaueitung
(4) Dichtring (9) Befestigungsschraube
(5) Dichtung (10) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsmutter (6).......................................... M10...................................................................60 Nm
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Ölrücklaueitung ab- und anbauen

AUFLADUNG
Turbolader ausbauen Ölrücklaueitung abbauen
Öldruckleitung abbauen
• Öldruckleitung (1) abbauen

• Einschraubstutzen (2) ausschrauben und
Dichtring abnehmen
Ölrücklaueitung abbauen

• Federbandschellen an Schlauch (1) mit
lösen
• Ölrücklaueitung (4) mit Dichtung (6) abnehmen
• Schlauch (1) von Ölrücklaueitung abziehen
• Ölrücklaueitung mit Dichtung (3) abnehmen
• Hohlschraube (1) ausschrauben und Dichtringe • Dichtächen reinigen
abnehmen
• Federbandschellen an Schlauch (3) mit Turbolader abbauen
lösen
• Ölrücklaueitung (2) abnehmen
• Schlauch (3) von Ölrücklaueitung (4) abziehen
• Befestigungsmuttern (2) abschrauben

• Turbolader (3) mit Dichtung (1) abnehmen

AUFLADUNG
Turbolader einbauen Ölrücklaueitung anbauen
Turbolader anbauen
• Turbolader (3) mit neuer Dichtung (1) ansetzen

• Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben
• Befestigungsmuttern (1) mit 60 Nm anziehen
• Ölrücklaueitung mit neuer Dichtung (3) ansetzen

und anziehen
• Schlauch (1) mit Federbandschellen auf
Ölrücklaueitung aufschieben
• Ölrücklaueitung (4) mit neuer Dichtung (6)
einsetzen
und anziehen
einbauen

AUFLADUNG
Ölrücklaueitung anbauen Öldruckleitung anbauen
• Schlauch (3) auf Ölrücklaueitung (4) aufschieben • Einschraubstutzen (2) mit neuem Dichtring
• Ölrücklaueitung (2) einsetzen einschrauben und anziehen
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen • Öldruckleitung (1) anbauen
einbauen
Turbolader mit Öl befüllen
ACHTUNG
Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader
beim ersten Start beschädigt
• Turbolader mit sauberem Motoröl
befüllen, bevor die Öldruckleitung
angebaut wird
• Sauberes Motoröl mit Trichter (2) in

Ölzulaufstutzen an Turbolader (1) einfüllen,
bis Ölkanal im Turbolader (1) gefüllt ist

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ANSAUG-/ABGASANLAGE
(1) AGR-Stellzylinder (4) Luftverteilerrohr

(2) AGR-Modul (5) Ladeluftkrümmer
(3) Abgasrohr

ANSAUG-/ABGASANLAGE
LUFTVERTEILERROHR
Luftverteilerrohr aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante Vorderanbau), siehe 164
– Kraftstoff-Service-Center (Variante Vorderanbau) aus- und einbauen, siehe 167
(1) Luftverteilerrohr (4) Befestigungsschraube

(2) Befestigungsschraube (5) Ladeluftkrümmer
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Luftverteilerrohr abbauen Luftverteilerrohr einbauen

Ladeluftkrümmer abbauen Luftverteilerrohr ausbauen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Luftverteilerrohr (1) mit neuen Dichtungen (4)

• Ladeluftkrümmer (1) von Luftverteilerrohr (2) ansetzen
abnehmen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben
• Dichtächen reinigen • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
Luftverteilerrohr ausbauen Ladeluftkrümmer anbauen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben • Dichtächen dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Luftverteilerrohr (1) mit Dichtungen (4) abnehmen • Ladeluftkrümmer (1) an Luftverteilerrohr (2)
ansetzen
anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-MODUL
AGR-Modul aus- und einbauen
Zusatzarbeiten

(2) AGR-Modul (13) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (14) Steckrohr
(4) Dichtung (15) Kühlmittelkrümmer
(5) Abgasleitung (16) Abgasleitung
(9) Abgasleitung (20) Dichtung
(10) Befestigungsschraube (21) Sperrklappe
(11) Befestigungsschraube (22) AGR-Stellzylinder
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ausbauen Abgasleitung abbauen

• Abgasleitung (2) mit Dichtungen (1) und (4)
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben abnehmen
• Kühlmittelkrümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen
AGR-Modul abbauen
Abgasleitung abbauen
• Elektrische Verbindung AGR-Stellzylinder trennen

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)
• Abgasleitung (4) mit Dichtungen (1) und (5) kennzeichnen
abnehmen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• Dichtächen reinigen • Befestigungsschrauben (6) ausschrauben
• AGR-Modul (3) mit Dichtung (5) abnehmen
• Steckrohr (4) ausziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgasleitung abbauen AGR-Modul einbauen

Abgasleitung anbauen

• Abgasleitung (3) mit Dichtung (5) von Sperrklappe
(1) AGR-Modul (2) abnehmen • Abgasleitung (3) mit Dichtung (5) an Sperrklappe
• Dichtächen reinigen (1) AGR-Modul (2) ansetzen
und anziehen
AGR-Modul einbauen
• Neues Steckrohr (4) dünn mit Kühlerfrostschutz

einstreichen und einsetzen
• AGR-Modul (3) mit neuer Dichtung (5) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Kennzeichnung handfest einschrauben
und anziehen
• Elektrische Verbindung Stellzylinder anschließen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgasleitung anbauen Kühlmittelkrümmer anbauen
• Abgasleitung (2) mit neuen Dichtungen (1) und (4) • Kühlmittelkrümmer (2) mit neuer Dichtung (3)
ansetzen ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (5) • Neue Befestigungsschrauben (1) und (4)
einschrauben und anziehen einschrauben und anziehen
Abgasleitung anbauen
• Abgasleitung (4) mit neuen Dichtungen (1) und (5)

ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3)

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– AGR-Modul aus- und einbauen, siehe 207

(2) Gehäuse AGR-Modul (9) Befestigungsschraube
(3) Rückschlagventil (10) Haltewinkel
(4) Sperrklappe (11) Rückschlagventil
(5) Befestigungsschraube (12) Kugelkopfsicherung
(6) Dichtung (13) AGR-Stellzylinder
(7) Abgasleitung (14) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (5), (9) ............................... M8x25-10.9 .......................................................16 Nm
Befestigungsschraube (14) ................................... M8x40-8.8 .........................................................10 Nm
ACHTUNG
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Das Rohrbündel im AGR-Modul darf nicht geöffnet werden

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen Rückschlagventile abbauen
Stellzylinder abbauen

• Haltewinkel (6) abnehmen
• Kugelkopfsicherung (5) ausbauen • Sperrklappe (4) abnehmen
• AGR-Stellzylinder (2) von Hebel Sperrklappe (3) • Rückschlagventile (2) und (7) aus AGR-Modul (1)
abnehmen herausnehmen
• AGR-Stellzylinder (2) von AGR-Modul (4)
abnehmen
AGR-Stellzylinder zerlegen
• Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten

und Befestigungsmutter (2) lösen
• Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2)
abschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zusammenbauen Stellzylinder anbauen
Rückschlagventile einbauen
• Stellzylinder (2) an AGR-Modul (4) ansetzen

• Rückschlagventile (2) und (7) in AGR-Modul (1) • Stellzylinder (2) auf Hebel Sperrklappe (3)
einsetzen aufsetzen
• Sperrklappe (4) ansetzen • Kugelkopfsicherung (5) einbauen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschraube (1) mit 10 Nm anziehen
• Haltewinkel (6) ansetzen • Kontermutter Kugelkopf lösen
• Befestigungsschraube (5) einschrauben • Zylinderstange mehrere Umdrehungen
• Befestigungsschrauben (3) und (5) über Kreuz mit ausschrauben
16 Nm anziehen • Zylinderstange einschrauben bis die Sperrklappe
am Anschlag liegt
AGR-Stellzylinder zusammenbauen • Zylinderstange eine Umdrehung weiterdrehen bis
der Stellzylinder 1,25 mm vorgespannt ist
• Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1)

auf Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3)
aufschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ABGASROHRE
Abgasrohre aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 197

(2) Wärmeschutzblech (10) Abgasrohr hinten
(3) Befestigungsschraube (11) Abgasrohr Mitte
(4) Wärmeschutzblech (12) Dichtung
(5) Befestigungsschraube (13) Abgasrohr vorne
(6) Wärmeschutzblech (14) Kranhakenöse
(8) Abgasleitung
Technische Daten
Befestigungsschrauben Abgasrohr Mitte (11) ......... M10x55-SD ........................................ 1. Anzug 60 Nm
Befestigungsschrauben Abgasrohr Mitte (11) ......... M10x55-SD ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (15) ................................... M10x95-SD ........................................ 1. Anzug 60 Nm
Befestigungsschraube (15) ................................... M10x95-SD ........................................... Endanzug 90°

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgasrohre ausbauen Abgasrohre abbauen
Wärmeschutzblech abbauen

• Abgasrohre (2), (3) und (4) mit Dichtungen (5)
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben abnehmen
• Wärmeschutzblech (2) abnehmen
Abgasrohre zerlegen
Kranhakenöse abbauen
• Abgasrohre (1) und (3) aus Abgasrohr (2)

ausziehen
• Kranhakenöse (2) abnehmen
• Lamellenringe (4) und (5) ausbauen
Wärmeschutzbleche abbauen • Nuten der Lamellenringe (4) und (5) in
Abgasrohren (1) und (3) reinigen

• Wärmeschutzbleche (2) und (3) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Verbindungskrümmer ausbauen Abgasrohre einbauen

Verbindungskrümmer einbauen

• Abgasleitung (1) mit Dichtung (3) von Abgasrohr
(4) abnehmen • Abgasleitung (1) mit neuer Dichtung (3) an
• Dichtächen reinigen Abgasrohr (4) ansetzen
und anziehen
Abgasrohre zusammenbauen
• Neue Lamellenringe (4) und (5) in Abgasrohre (1)

und (3) einsetzen
• Abgasrohre (1) und (3) in Abgasrohr (2) einsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgasrohre einbauen Kranhakenöse anbauen
• Kranhakenöse (2) ansetzen

Hinweis • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Die Dichtung ist mit der Beschriftung und mit 1. Anzug 60 Nm anziehen
„Top“ versehen. • Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90° und
Die Beschriftung immer nach oben und anziehen
lesbar einbauen.
Wärmeschutzblech anbauen
• Abgasrohre (2), (3) und (4) mit neuen Dichtungen
(5) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90° und
anziehen
Wärmeschutzbleche anbauen
• Wärmeschutzblech (2) ansetzen

und anziehen
• Wärmeschutzbleche (2) und (3) ansetzen

und anziehen

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
(1) Zylinderkopf (5) Dichtung

(2) Stößelstange (6) Befestigungsschraube
(3) Kipphebellagergehäuse (7) Zylinderkopfhaube
(4) Zylinderkopfschraube (8) Zylinderkopfschraube

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kurbelgehäuseentlüftung aus- und einbauen, siehe 381
– Abgasrohre aus- und einbauen, siehe 215
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 129
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 132
– Ventilspiel (Variante ohne EVB) prüfen und einstellen, siehe 254
(1) Zylinderkopf (5) Dichtung

(2) Stößelstange (6) Befestigungsschraube
(3) Kipphebellagergehäuse (7) Zylinderkopfhaube
(4) Zylinderkopfschraube (8) Zylinderkopfschraube
Technische Daten
Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3............................. 1. Anzug 10 Nm
Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3............................3. Anzug 150 Nm
Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3............................ Winkelanzug 90°
Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3................................ Endanzug 90°

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3....................max. Länge 227,8 mm

Hohlschraube Kühlmittelleitung ............................. M14x1,5 ............................................................80 Nm
Technische Daten
Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Außendurchmesser am Bund ..................................................................................142,194 - 142,257 mm
Außendurchmesser Schaft......................................................................................144,432 - 144,457 mm
Außendurchmesser O-Ring Bereich ........................................................................145,761 - 145,786 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm
Innendurchmesser..................................................................................................... 127,99 - 128,01 mm
Zylinderlaufbuchse Übermaß 0,5

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Außendurchmesser Schaft......................................................................................144,932 - 144.957 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,25 - 10,27 mm
Technische Daten
Zylinderlaufbuchsenüberstand............................................................................................ 0,03 - 0,08 mm
Zylinderkopfschraube ........................................... M15x2x168........................................................80 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Montagepaste White T....................................................................................................... 09.16012-0117
ACHTUNG
ACHTUNG
Es kann zu Zerstörungen im Common Rail System kommen
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei allen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit achten. Feuchtigkeit ist
unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr, Pratzen und Injektoren
nicht wieder verwenden

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
[76] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0006
• Zylinderkopfschrauben anziehen in Verbindung

mit:
• Abstützung [77]
• Winkelmessscheibe [78]
• Aufnahme [79]
• Zylinderschraube [80]
• Verbindungsstift [81]
• Gummiring [82]
• Adapter [83]
[77] Abstützung 80.99606-0551
• Zylinderkopfschrauben anziehen
[78] Winkelmessscheibe 80.99607-0172
[79] Aufnahme 80.99606-0553
[80] Zylinderschraube 06.02191-0407
[81] Verbindungsstift 06.22729-0006
[82] Gummiring 06.56331-3274

ZYLINDERKOPF
[83] Adapter 80.99606-0552
[87] Ausrichtleiste 80.99606-0582
• Ausrichten der Kipphebellagergehäuse und

Zylinderköpfe zueinander
[88] Messuhr 08.71000-3217
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in
Verbindung mit:
• Messuhrhalter [89]
• Taststift [90]
• Messplatte [91]
[89] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

ZYLINDERKOPF
[90] Taststift 80.99605-0197
[91] Messplatte 80.99605-0195

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf ausbauen Kipphebellagergehäuse abbauen
Kraftstoff- und Kühlmittelleitungen abbauen
ACHTUNG
• Austretenden Kraftstoff mit geeignetem
Behälter auffangen
• Leckölleitung (2) abbauen

• Kühlmittelleitung (1) ausbauen
Zylinderkopfhaube abbauen
• Zylinderkopfschrauben (1) und (2) ausschrauben

• Kipphebellagergehäuse (2) abnehmen

• Zylinderkopfhaube (1) abnehmen
• Dichtung (3) abnehmen und Injektorkabel
aus Kabeldurchführung der Dichtung (3)
herausnehmen

ZYLINDERKOPF
Ventilbrücken und Stößelstangen ausbauen Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Messplatte [91] (1) auf Zylinderlaufbuchse legen

• Vier Befestigungsschrauben (4) mit
Sechskantmuttern (5) in Kurbelgehäuse
einschrauben
• Sechskantmuttern (5) mit 80 Nm anziehen
• Messuhrhalter [89] (6) mit Messuhr [88] (3) auf
Messplatte [91] (1) aufsetzen
• Taststift [90] (2) auf Kurbelgehäuse aufsetzen und
Messuhr [88] (3) auf Null stellen
• Taststift [90] (2) auf Zylinderlaufbuchse aufsetzen
und Differenz ablesen
• Spezialwerkzeug abbauen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand
beträgt 0,03 - 0,08 mm.
• Einbauposition Ventilbrücken (2) und (3)
kennzeichnen Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb der
• Ventilbrücken (2) und (3) abnehmen Toleranz, Zylinderlaufbuchse mit anderer Bundhöhe
• Stößelstangen (1) aus Zylinderkopf (4) verwenden siehe Technische Daten, 224.
herausziehen
Zylinderkopf abnehmen
• Zylinderkopf (1) abnehmen

• Zylinderkopfdichtung (2) abnehmen
• Zentrierbuchsen aus Kurbelgehäuse
herausnehmen

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf einbauen Ventilbrücken und Stößelstangen einbauen
Zylinderkopf einbauen
• Zentrierbuchsen in Kurbelgehäuse einsetzen

• Neue Zylinderkopfdichtung (2) über
Zentrierbuchsen auegen
• Zylinderkopf (1) über Zentrierbuchsen aufsetzen
Kipphebelwerk abdichten
• Stößelstangen (1) durch Zylinderkopf (4)

einsetzen
• Ventilbrücken (2) und (3) nach Kennzeichnung
einbauen
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch
fehlende Kipphebelschmierung
• Darauf achten, dass
Ölversorgungsbohrung im Zylinderkopf
muss frei ist
• Dichtäche (2) dünn mit Loctite 5900 einstreichen,

dabei darf in die Ölversorgungsbohrung (1) kein
Loctite 5900 gelangen

ZYLINDERKOPF
Kipphebellagergehäuse anbauen Kipphebelwerk ausrichten
• Ausrichtleiste [87] (1) abgasseitig an

Zylinderköpfe und Kipphebellagergehäuse
anbauen
mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
• Kugelpfannen der Stößelstangen dünn mit

sauberem Motoröl einstreichen
• Kipphebellagergehäuse (3) aufsetzen und
ausrichten, dabei Kugeln der Einstellschrauben in
den Kipphebeln in Stößelstangen einsetzen
• Anlageächen der neuen Zylinderkopfschrauben
(1) und (2) am Schraubenkopf dünn mit
Montagepaste White T einstreichen
• Zylinderkopfschrauben (1) und (2) einschrauben
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 6 der

Zylinderkopfschrauben in den folgenden
Arbeitsschritten einhalten

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug zusammenbauen Zylinderkopfschrauben Endanzug
• Aufnahme [79] (4) mit Zylinderschraube [80] Hinweis

(2) und Adapter [83] (3) an Abstützung [77] (1) Übersetzungsverhältnis
anbauen Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5
• Winkelmessscheibe [78] (10) auf beachten.
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [76]
(11) aufsetzen • Zylinderkopfschrauben abgasseitig mit
• Steckschlüsseleinsatz SW22 [84] (8) auf den Steckschlüsseleinsatz [86] anziehen
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [76] (11) • Zylinderkopfschrauben ansaugseitig mit
aufsetzen und mit Verbindungsstift [81] (9) und Steckschlüsseleinsatz [85] anziehen
Gummiring [82] (6) sichern • Zylinderkopfschrauben nach Anzugsreihenfolge
• Steckschlüsseleinsatz [85] (7) in mit Spezialwerkzeug (1) mit Winkelanzug 90°
Steckschlüsseleinsatz SW22 [84] (8) einsetzen anziehen
• Steckschlüsseleinsatz [86] (5) in die • Zylinderkopfschrauben nach Anzugsreihenfolge
Aufnahme [79] (4) einsetzen mit Spezialwerkzeug (1) mit Endanzug 90°
anziehen
Ausrichtleiste abbauen
• Ausrichtleiste [87] (1) abbauen

ZYLINDERKOPF
• Zustand der Dichtung (3) prüfen, ggf. erneuern

einstreichen
anziehen
Kraftstoff- und Kühlmittelleitungen anbauen
Hinweis
Am 6. Zylinder ist eine längere
Hohlschraube mit einem
Anschlussstutzen eingebaut.
• Kühlmittelleitung (1) mit neuen Dichtringen

einbauen
• Hohlschrauben mit 80 Nm anziehen
• Leckölleitung (2) mit neuen Dichtringen anbauen

ZYLINDERKOPF
Kipphebellagergehäuse zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Zylinderkopf aus- und einbauen, siehe 223
(1) Kipphebelachse auslassseitig (5) Kipphebelbuchse

(2) Kipphebelbuchse (6) Kipphebel
(3) Kipphebel (7) Kipphebelachse einlassseitig
(4) Kipphebellagergehäuse
Technische Daten
Zulässige Maße Kipphebelbuchsen (2), (5) .............................................................. Ø 28,002 - 28,005 mm
Zulässige Maße Kipphebelachsen (1), (7) ................................................................ Ø 27,961 - 27,970 mm
Kipphebelachsenlagerung außen ............................................................................ Ø 31,000 - 31,025 mm
Kipphebelachsenlagerung innen.............................................................................. Ø 28,000 - 28,033 mm
Radialspiel Kipphebel (3), (6) ......................................................................................... 0,035 - 0,060 mm
Verbrauchsmittel
Montagepaste Optimol White T .......................................................................................... 09.16012-0122
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
[92] Schlagauszieher 80.99602-0011
• Kipphebelachsen ausziehen in Verbindung mit:

• Adapter [93]
• Adapter [94]
[93] Adapter 80.99602-0140
• Kipphebelachsen ausziehen
[94] Adapter 80.99602-0138
• Kipphebelachsen ausziehen
[95] Pressdorn 80.99617-0143
• Kipphebelachse austreiben
[96] Aufnahmevorrichtung 80.99606-6089
• Kipphebellagergehäuse aufspannen
[97] Zentriervorrichtung 80.99606-6090
• Kipphebelachsen einbauen
[98] Messuhr 08.71000-3217
• Kipphebellagergehäuse prüfen
• Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen
• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit:
• Taststift [100]

ZYLINDERKOPF
[99] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Radialspiel Kipphebel prüfen
[100] Taststift 80.99605-0197
• Radialspiel Kipphebel prüfen

ZYLINDERKOPF
Kipphebellagergehäuse zerlegen Kipphebel Auslassseite ausbauen
Radialspiel Kipphebel prüfen
• Aufnahmevorrichtung [96] (4) in Schraubstock

einspannen
• Kipphebellagergehäuse (5) auf
Aufnahmevorrichtung [96] (4) bauen
• Einbauposition Kipphebel (3) kennzeichnen
• Kipphebelachse mit Schlagauszieher [92] (6) in
Verbindung mit Adapter [93] (1) und Adapter [94]
(2) ausziehen
• Kipphebel (3) herausnehmen
Kipphebel Einlassseite ausbauen
• Messuhrhalter [99] (1) mit Messuhr [98] (2) und

Taststift [100] (3) anbauen
• Taststift [100] (3) mit Vorspannung an Kipphebel
(4) ansetzen
• Kipphebel (4) in Endstellung senkrecht nach unten
drücken
• Messuhr [98] (2) auf Null stellen
• Kipphebel (4) in Endstellung nach oben ziehen
• Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel
wiederholen • Einbauposition Kipphebel (1) kennzeichnen
Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (4) • Kipphebelachse Einlassseite (2) mit
beträgt 0,035 - 0,060 mm. Pressdorn [95] (3) austreiben
• Kipphebel (1) herausnehmen
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
Innendurchmesser Kipphebel (4) und
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen.
Innendurchmesser Kipphebel (4) prüfen, siehe

Innendurchmesser Kipphebel prüfen, 238.
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, siehe

Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, 238.

ZYLINDERKOPF
Kipphebellagergehäuse prüfen Innendurchmesser Kipphebel prüfen
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen
• Kipphebellagerung (2) reinigen

• Innendurchmesser Kipphebellagerung (2) mit
• Kipphebelachse (1) reinigen Messuhr [98] (1) und Innenmesstaster (4) prüfen
• Außendurchmesser Kipphebelachse (1) an • Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel (3)
Lagerung (4) mit Bügelmessschraube (1) prüfen wiederholen
• Außendurchmesser Kipphebelachse (1) an Der zulässige Innendurchmesser
Lagerung (3) mit Bügelmessschraube (1) prüfen Kipphebellagerung (2) beträgt
• Arbeitsvorgang für die restlichen Ø 28,002 - 28,005 mm.
Kipphebelachsen (2) wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser Lagerung (4) Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
beträgt Ø 27,961 - 27,970 mm. muss Kipphebel (3) erneuert werden.
Ist der Außendurchmesser Lagerung (4) außerhalb

der Toleranz muss die Kipphebelachse (1) erneuert
werden.
Der zulässige Außendurchmesser Lagerung (3)

beträgt Ø 31,002 - 31,013 mm.
Ist der Außendurchmesser Lagerung (3) außerhalb

der Toleranz muss die Kipphebelachse (1) erneuert
werden.

ZYLINDERKOPF
Kipphebellagergehäuse prüfen Einstellschraube ausschrauben
• Kipphebellagergehäuse (5) reinigen • Kontermutter (2) abschrauben

• Innendurchmesser der Kipphebelachsenlagerung • Einstellschraube (3) aus Kipphebel (1)
außen (2) mit Messuhr [98] (1) und ausschrauben
Innenmesstaster (4) prüfen
• Innendurchmesser der Kipphebelachsenlagerung
innen (3) mit Messuhr [98] (1) und
Innenmesstaster (4) prüfen
Kipphebelachsenlagerung außen (2) beträgt
Ø 31,000 - 31,025 mm.

Kipphebelachsenlagerung innen (3) beträgt
Ø 28,000 - 28,033 mm.
Sind eine der Innendurchmesser außerhalb der

Toleranz, muss Kipphebellagergehäuse (5) erneuert
werden.

ZYLINDERKOPF
Einstellschraube einschrauben Kipphebellagergehäuse

zusammenbauen
Kipphebel Auslassseite einbauen
• Einstellschraube (3) in Kipphebel (1)

einschrauben
• Kontermutter (2) aufschrauben
• O-Ring der Kipphebelachse (3) erneuern und
dünn mit Montagepaste Optimol White T
einstreichen
• Kipphebel (2) nach Kennzeichnung in
Kipphebellagergehäuse einsetzen
• Aussparung in der Kipphebelachse (3) zu Bohrung
(1) ausrichten
• Kipphebelachse (3) bis Anlage an
Kipphebel Einlassseite einbauen
• O-Ring (3) der Kipphebelachse (4) erneuern

und dünn mit Montagepaste Optimol White T
einstreichen
• Kipphebel (1) nach Kennzeichnung in
• Aussparung in der Kipphebelachse (4) zu Bohrung
(2) ausrichten
• Kipphebelachse (4) bis Anlage an

ZYLINDERKOPF
Zentriervorrichtung anbauen Einbaulage Kipphebelachsen prüfen
• Führungsplatte (1) aus Zentriervorrichtung [97] • Prüfen, ob Zylinderkopfschrauben durch die

mit Kennzeichnung TOP nach oben und den Bohrungen (1) und (2) eingesetzt werden können
dazu gehörigen Befestigungsschrauben an Können Zylinderkopfschrauben nicht eingesetzt
Kipphebellagergehäuse anbauen werden, Arbeitsvorgang Kipphebelachsen aus- und
einbauen wiederholen.
Kipphebelachsen einbauen
• Einpressstücke (1) und (3) aus

Zentriervorrichtung [97] nach Kennzeichnung in
die Führungsplatte (2) einsetzen
• Bohrungen in den Kipphebelachsen zu den
Passstiften der Einpressstücke (1) und (3)
ausrichten
• Passstifte der Einpressstücke (1) und (3) in
Bohrungen der Kipphebelachsen einsetzen
• Kipphebelachsen bis Anschlag der
Einpressstücke (1) und (3) am
Kipphebellagergehäuse eintreiben
• Zentriervorrichtung [97] abbauen

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Zylinderkopf zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Ventile (4) Ventilfedern

(2) Zylinderkopf (5) Ventilkeile
(3) Ventilschaftabdichtungen
Technische Daten
Höhe Zylinderkopf (2) ...................................................................................................... 114,00 - 0,1 mm
Ventilsitzringe
Ventilsitzwinkel-Einlass ....................................................................................................................... 30°
Ventilsitzwinkel-Auslass ...................................................................................................................... 45°
Ventile
Ventilschaftdurchmesser-Einlass MK-Klemmung ......................................................... Ø 8,970 ± 0,007 mm
Ventilschaftdurchmesser-Auslass MK-Klemmung ........................................................ Ø 8,957 ± 0,007 mm
Ventiltellerdurchmesser-Einlass....................................................................................Ø 44,000 ± 0,1 mm
Ventiltellerdurchmesser-Auslass...................................................................................Ø 41,000 ± 0,1 mm
Ventilrückstand Einlassventil ....................................................................................................... 0,80 mm
Ventilrückstand Auslassventil ...................................................................................................... 0,75 mm

ZYLINDERKOPF
ACHTUNG
ACHTUNG
Bauteilschäden an Ventilfedertellern durch Verwendung falscher Ventilkeile
• Es dürfen nur Ventile, Ventilkeile und Ventilfederteller mit 3-rilliger MK-Klemmung eingebaut
werden
• Die MK-Ventilfederteller sind mit drei sichtbaren Erhebungen gekennzeichnet
Spezialwerkzeug
• Zylinderkopf aufspannen
• Ventilfedern aus- und einbauen in Verbindung mit:

• Verlängerung [103]
• Zentrierplatte [104]
• Montagevorrichtung [105]
• Sechskantschaftschraube [106]
• Führungshülse [107]
• Zwischenstück [108]
• Montagevorrichtung Ventilkeile [109]
• Montagepatrone [110]
[103] Verlängerung 80.99606-6094
• Ventilfedern aus- und einbauen
[104] Zentrierplatte 80.99606-0512

ZYLINDERKOPF
[106] Sechskantschaftschraube 06.01013-3129
[107] Führungshülse 80.99606-0587
[108] Zwischenstück 80.99606-0588
[109] Montagevorrichtung Ventilkeile 80.99606-6119
[110] Montagepatrone 80.99606-6120
[111] Messuhr 08.71000-3217
• Ventilrückstand prüfen in Verbindung mit:

[112] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Ventilrückstand prüfen

ZYLINDERKOPF
Ventilrückstand prüfen Zylinderkopf zerlegen

Spezialwerkzeug anbauen

Zylinderkopf (3) aufsetzen
• Messuhrspitze auf Zylinderkopf aufsetzen und • Aufnahmevorrichtung [101] (1) in Schraubstock
Messuhr [111] (1) auf Null stellen einspannen
• Messuhrspitze auf Ventil aufsetzen und Differenz • Zylinderkopf (2) auf Aufnahmevorrichtung [101]
ablesen (1) aufspannen
Der Ventilrückstand Einlassventil muss 0,80 mm • Montagevorrichtung [105] (5) an
betragen. Zentrierplatte [104] (4) anbauen
• Zentrierplatte [104] (4) mit
Der Ventilrückstand Auslassventil muss 0,75 mm Sechskantschaftschraube [106] (3) an
betragen. Zylinderkopf (2) anbauen
• Führungshülse [107] (6) in Zentrierplatte [104] (4)
Stimmen die Ventilrückstande nicht, Ventile und einschrauben
Ventilsitzringe prüfen, ggf. erneuern.
Montagepatrone einsetzen
• Montagepatrone [110] (1) in Führungshülse [107]

(2) einsetzen

ZYLINDERKOPF
Ventilkeile ausbauen Ventilkeile ausdrücken
• Montagevorrichtung [102] (2) und • Montagepatrone [110] (1) auf Führungskonus

Verlängerung [103] in Rasten der (2) der Montagevorrichtung Ventilkeile [109] (3)
Montagevorrichtung [105] (1) einhängen aufsetzen
• Montagepatrone [110] ganz herunterdrücken • Führungskonus (2) mit Montagepatrone [110] (1)
• Rändelschraube (3) der Montagepatrone [110] ganz herunterdrücken
unter leichtem Druck drehen, bis die Ventilkeile benden sich in der Montagevorrichtung
Montagespitzen in die Schlitze der Ventilkeile Ventilkeile [109] (3).
einrasten
• Montagepatrone [110] ganz eindrücken und Ventilfedern ausbauen
Ventilfeder vorspannen
• Rändelschraube (3) eindrücken und die Ventilkeile
abdrücken
Montagepatrone ausziehen
Hinweis
Der Ausbauvorgang ist für alle Ventile
gleich.
Das Spezialwerkzeug mit
Führungshülse [107] muss entsprechend
• Montagepatrone [110] (2) mit Ventilkeilen (1) der auszubauenden Ventile umgesetzt
ausziehen werden.
• Führungshülse [107] (3) abbauen
Ventilkeile (1) benden sich in der • Ventilfederteller (2), Ventilfeder (3) und Scheibe
Montagepatrone [110] (2). (4) abnehmen
• Spezialwerkzeug (1) abbauen

ZYLINDERKOPF
Ventile ausbauen Zylinderkopf zusammenbauen

Ventile einbauen
• Zylinderkopf (1) ausspannen und auf der

Aufnahmevorrichtung [101] drehen
• Auslassventile (2) und Einlassventile (3) Hinweis
ausziehen Die Ventiltellerdurchmesser Einlass- und
• Schaftdurchmesser Einlassventile (3) prüfen Auslassventil sind unterschiedlich.
• Schaftdurchmesser Auslassventile (2) prüfen Das Einlassventil hat einen größeren
Der Schaftdurchmesser der Einlassventile (3) darf Ventiltellerdurchmesser.
Ø 8,970 ± 0,007 mm betragen.
• Auslassventile (2) und die Einlassventile (3)
Sind die Schaftdurchmesser Einlassventile (3) in die Ventilführungen des Zylinderkopfes (1)
außerhalb der Toleranz, müssen die Einlassventile einschieben
(3) erneuert werden.
Der Schaftdurchmesser der Auslassventile (2) darf
Ø 8,957 ± 0,007 mm betragen.
Sind die Schaftdurchmesser Auslassventile (2)

außerhalb der Toleranz, müssen die Auslassventile
(2) erneuert werden.
Ventilkeile aus Montagevorrichtung

herausnehmen
ACHTUNG
Bauteilschaden am Ventilteller durch
Verwendung falscher Ventilkeile
• Nur Ventilkeile mit 3- rilliger
MK-Klemmung einbauen
• Zylinderkopf (2) auf Aufnahmevorrichtung [101]

(1) aufspannen
• Führungskonus (3) der Montagevorrichtung • Montagevorrichtung [105] (5) an
Ventilkeile [109] (4) herunterdrücken Zentrierplatte [104] (4) anbauen
• Ventilkeile (2) und (3) herausnehmen • Zentrierplatte [104] (4) mit
Sechskantschaftschraube [106] (3) an
Zylinderkopf (2) anbauen
• Führungshülse [107] (6) in Zentrierplatte [104] (4)
einschrauben

ZYLINDERKOPF
Ventilkeile in Montagevorrichtung einsetzen Ventilkeile aufnehmen
• Rändelschraube (1) der Montagepatrone [110]

Hinweis (2) unter leichtem Druck solange drehen, bis die
Nur mit der Montagevorrichtung Montagespitzen in die Schlitze der Ventilkeile
Ventilkeile [109] ist gewährleistet, dass einrasten
die Ventilkeile wieder lagerichtig in die • Rändelschraube (1) eindrücken und Ventilkeile
Montagepatrone [110] kommen. abdrücken
• Montagepatrone [110] (2) von Montagevorrichtung
• Führungskonus (4) der Montagevorrichtung Ventilkeile [109] (3) abnehmen
Ventilkeile [109] (5) herunterdrücken Ventilkeile benden sich in der
• Ventilkeile (2) und (3) so in den Konus einlegen, Montagepatrone [110] (2).
dass die 3 Rillen auf dem Haltestück (1) einrasten
• Führungskonus (4) loslassen Montagepatrone einsetzen
Ventilkeile (2) und (3) sind in Montagevorrichtung
Ventilkeile [109] (5) arretiert.
Montagepatrone ansetzen
• Montagepatrone [110] (2) mit Ventilkeilen (1) in

Führungshülse [107] (3) einsetzen
• Montagepatrone [110] (1) auf Führungskonus

(2) der Montagevorrichtung Ventilkeile [109] (3)
aufsetzen
• Führungskonus (2) mit Montagepatrone [110] (1)
vollständig herunterdrücken

ZYLINDERKOPF
Ventilkeile einbauen
• Montagevorrichtung [102] (2) in die Rasten der

Montagevorrichtung [105] (1) einhängen
• Montagepatrone [110] vollständig
herunterdrücken
• Rändelschraube (3) hochziehen, bis die
Ventilkeile in den Ventilfederteller fallen
• Montagevorrichtung [102] (2) langsam
lösen und die Montagepatrone [110] aus
Führungshülse [107] herausnehmen
Korrekten Sitz der Ventilkeile prüfen, ggf.
Arbeitvorgang wiederholen
Spezialwerkzeug abbauen
• Spezialwerkzeug (1) und (2) abbauen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen/Ventilführungen aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Zylinderkopf (4) Einlassventil

(2) Ventilführung (5) Auslassventil
(3) Ventilschaftabdichtung
Technische Daten
Ventilführung Reparaturstufe Außendurchmesser.......................................................Ø 15,228-15,246 mm
Einpresstiefe Ventilführung (2)................................................................................................14,5-0,4 mm

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
• Ventilschaftabdichtung aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Montagehülse [114]
[114] Montagehülse 80.99606-0516
• Ventilschaftabdichtung einbauen
• Zylinderkopf aufspannen
[116] Montagedorn 80.99604-0216
• Ventilführungen aus- und einbauen in Verbindung

mit:
• Buchse [117]
[117] Buchse 80.99604-0217
• Ventilführungen einpressen
• Einpresstiefe der Ventilführungen prüfen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen Ventilführung auspressen

/Ventilführungen ausbauen
Ventilschaftabdichtung ausbauen
• Ventilführung (1) mit Montagedorn [116] (2)

auspressen
• Montagevorrichtung [113] (2) über die

Ventilschaftabdichtung (1) schieben
• Montagevorrichtung [113] (2) spannen
• Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3)
von Ventilführung abziehen
• Ausgleichsscheibe aus Zylinderkopf
herausnehmen
Ventile ausbauen
• Aufnahmevorrichtung [115] in Schraubstock

einspannen
aufspannen
• Auslassventile (2) und Einlassventile (3)
ausbauen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen Ventile einbauen

/Ventilführungen einbauen
Ventilführung einpressen

drehen
• Auslassventile (2) und Einlassventile (3) am
• Zylinderkopf (3) auf Aufnahmevorrichtung [115] Schaft dünn mit Motoröl einstreichen
drehen • Auslassventile (2) und Einlassventile (3) einbauen
• Ventilführung mit der angefaster Seite zu
Zylinderkopf (3) mit Montagedorn [116] (1) und Ventilschaftabdichtung einbauen
Buchse [117] (2) bis Anschlag einpressen
Einpresstiefe Ventilführungen prüfen
• Ausgleichsscheibe (5) in Zylinderkopf (6) einlegen

• Montagehülse [114] (4) auf Ventil aufsetzen
• Neue Ventilschaftabdichtung (3) in die
• Mit Tiefenmaß (elektronisch) [118] Einpresstiefe Montagevorrichtung [113] (2) einlegen und
der Ventilführungen im Zylinderkopf prüfen spannen
Die Einpresstiefe beträgt 14,5-0,4 mm, ggf. • Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (1)
Arbeitsvorgang wiederholen der Montagevorrichtung [113] (2) vorsichtig bis
Anschlag auf Ventilführung auftreiben
• Montagevorrichtung [113] (2) abbauen und
Montagehülse [114] (4) abnehmen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel (Variante ohne EVB) prüfen und einstellen
(1) Ventilbrücke (3) Einstellschraube

(2) Kontermutter
Technische Daten
Ventilspiel Einlassventil............................................................................................................... 0,50 mm
Ventilspiel Auslassventil .............................................................................................................. 0,80 mm
Kontermutter (2) .............................................................................................................................50 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Einstellvorgang nicht über 50 °C durchführen
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug
• Motor durchdrehen in Verbindung mit:

[120] Zahnradknarre 80.99627-0001

• Motordurchdrehvorrichtung [119]
[121] Fühlerlehre 08.75310-3309
• Ventilspiel prüfen und einstellen in Verbindung

mit:
• Ventileinstellschlüssel SW 14 [122]
• Drehmomentschlüssel [123]
[122] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031
• Ventilspiel einstellen in Verbindung mit:

• Fühlerlehre [121]
• Drehmomentschlüssel [123]
[123] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006
• Ventilspiel einstellen in Verbindung mit:

• Fühlerlehre [121]
• Ventileinstellschlüssel SW 14 [122]

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen Motor auf Einstellposition bringen
A Kipphebel in Überschneidung
B Kipphebel frei
• Zylinderkopfhaube (1) abnehmen • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [119]
• Dichtung (3) abnehmen und Injektorkabel aus und Zahnradknarre [120] solange in
Kabeldurchführung Dichtung (3) herausnehmen Motordrehrichtung durchdrehen, bis Kipphebel
• Dichtächen reinigen auf Überschneidung stehen
• Entsprechend Tabelle freie Kipphebel einstellen
Ventilspiel Einlassventil prüfen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse

/Steuergehäuse abbauen • Fühlerlehre [121] (3) mit Blatt 0,50 mm (4)
• Motordurchdrehvorrichtung [119] (1) an zwischen Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (2)
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen einschieben
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,50 mm, muss das
Ventilspiel eingestellt werden.

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Einlassventil einstellen Ventilspiel Auslassventil einstellen
• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen • Kontermutter und Einstellschraube (1) lösen
• Fühlerlehre [121] (5) mit Blatt 0,50 mm zwischen • Fühlerlehre [121] (3) mit Blatt 0,80 mm zwischen
Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (4) einschieben Kugelpfanne (2) und Ventilbrücke einschieben
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich • Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich mit
Fühlerlehre [121] (5) mit geringem Widerstand Fühlerlehre [121] (3) mit geringem Widerstand
zwischen Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (4) bewegen lässt
bewegen lässt • Einstellschraube (1) mit
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel SW 14 [122]
Ventileinstellschlüssel SW 14 [122] gegenhalten
gegenhalten • Kontermutter mit Drehmomentschlüssel [123] mit
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [123] 50 Nm anziehen
mit 50 Nm anziehen • Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvorgang wiederholen
Einstellvorgang wiederholen
Ventilspiel Auslassventil prüfen

• Fühlerlehre [121] (2) mit Blatt 0,80 mm (4) • Kabeldurchführung der Dichtung (3) innen
zwischen Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (3) und außen dünn mit Montagepaste White T
einschieben einstreichen
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,80 mm, muss das • Kabel durch Kabeldurchführung der Dichtung (3)
Ventilspiel eingestellt werden. führen und Dichtung (3) auegen
anziehen

ZYLINDERKOPF


ZYLINDERKOPF
Ventilspiel (Variante mit EVB) prüfen und einstellen
(1) Ventilbrücke (4) Einstellschraube

(2) Kontermutter (5) Kontermutter
(3) Einstellschraube (6) Ventilbrücke
Technische Daten
Einstellmaß Gegenhalter EVB ..................................................................................................... 0,60 mm
Kontermutter (2), (5) .......................................................................................................................50 Nm
Befestigungsmutter für EVB-Kolben....................... M14x1 ...............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Einstellvorgang nicht über 50 °C durchführen
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[125] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Motor durchdrehen
[126] Fühlerlehre 08.75310-3309
• Ventilspiel Ein- und Auslassventil prüfen und

einstellen
• Spiel EVB-Kolben prüfen und einstellen
[127] Einstellschlüssel 80.99603-6031
• Ventilspiel Ein- und Auslassventil einstellen

[128] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006
• Ventilspiel Ein- und Auslassventil einstellen


ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen Motor auf Einstellposition bringen
A Kipphebel in Überschneidung
B Kipphebel frei
• Zylinderkopfhaube (1) abnehmen • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [124]
• Dichtung (3) abnehmen und Injektorkabel aus und Zahnradknarre [125] solange in
Kabeldurchführung Dichtung (3) herausnehmen Motordrehrichtung durchdrehen, bis Kipphebel
• Dichtächen reinigen auf Überschneidung stehen
• Entsprechend Tabelle freie Kipphebel einstellen
Ventilspiel Einlassventil prüfen

/Steuergehäuse abbauen • Fühlerlehre [126] (2) mit Blatt 0,50 mm zwischen
• Motordurchdrehvorrichtung [124] (1) an Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (1) einschieben
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Beträgt das Ventilspiel nicht 0,50 mm, muss das

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Einlassventil einstellen Motoröl aus EVB-Kolben herauspressen
• Befestigungsmutter (2) und Einstellschraube (1)

ACHTUNG
lösen
Gefahr von falschem Ventilspiel
• Fühlerlehre [126] (5) mit Blatt 0,50 mm zwischen
• EVB-Kolben muss sich vollständig in
Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (4) einschieben
Ventilbrücke eindrücken lassen
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich
Fühlerlehre [126] (5) nur noch mit merklichem
• Befestigungsmutter (2) lösen und mehrere
Widerstand bewegen lässt
Umdrehungen abschrauben
• Einstellschraube (1) mit Einstellschlüssel [127]
• Durch Einschrauben der Einstellschraube (1)
gegenhalten
Ventilbrücke (3) bis Anschlag nach unten drücken
• Befestigungsmutter (2) mit
• Arbeitsvorgang solange wiederholen, bis aus
Drehmomentschlüssel [128] mit 50 Nm
EVB-Kolben (4) kein Motoröl mehr austritt
anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
Ventilspiel Auslassventil prüfen
• Fühlerlehre [126] (2) mit Blatt 0,80 mm zwischen

Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (3) einsetzen
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,80 mm, muss das

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Auslassventil einstellen Spiel EVB-Kolben einstellen
• Befestigungsmutter der Einstellschraube (1) lösen • Befestigungsmutter und Einstellschraube EVB (3)
und mehrere Umdrehungen abschrauben lösen
• Durch Einschrauben der Einstellschraube (1) • Fühlerlehre [126] (2) mit Blatt 0,60 mm zwischen
Ventilbrücke (2) bis Anschlag nach unten drücken Einstellschraube EVB (3) und Ventilbrücke (1)
und mit Einstellschraube EVB (4) blockieren einschieben
• Einstellschraube (1) lösen • Einstellschraube EVB (3) einschrauben, bis
• Fühlerlehre [126] (3) mit Blatt 0,80 mm Fühlerlehre [126] (2) klemmt
zwischen Kugelpfanne Einstellschraube (1) • Einstellschraube EVB (3) ausschrauben, bis sich
und Ventilbrücke (2) einsetzen Fühlerlehre [126] (2) mit geringem Widerstand
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis Blatt bewegen lässt
0,80 mm klemmt • Einstellschraube EVB (3) mit
• Einstellschraube (1) ausschrauben, bis sich Einstellschlüssel [127] gegenhalten
Fühlerlehre [126] (3) mit Blatt 0,80 mm mit • Befestigungsmutter (3) mit
geringem Widerstand bewegen lässt Drehmomentschlüssel [128] mit 45 Nm
• Einstellschraube (1) mit Einstellschlüssel [127] anziehen
gegenhalten • Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
• Befestigungsmutter Einstellschraube (1) mit Einstellvorgang wiederholen
Drehmomentschlüssel [128] mit 50 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Zylinderkopfhaube anbauen
Spiel EVB-Kolben prüfen

• Ventilbrücke Auslassventil nach unten drücken einstreichen
• Fühlerlehre [126] (3) zwischen Einstellschraube • Kabel durch Kabeldurchführung der Dichtung (3)
(1) und Ventilbrücke einschieben führen und Dichtung (3) auegen
Beträgt das EVB-Spiel nicht 0,60 mm, muss das • Zylinderkopfhaube (1) aufsetzen
EVB-Spiel eingestellt werden. • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und
anziehen

ZYLINDERKOPF


VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERUNG
(1) Befestigungsschraube (3) Stößelstange

(2) Antriebsrad Luftpresser (4) Nockenwelle

VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER
Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Starter aus- und einbauen, siehe 79
– Schwungrad aus- und einbauen, siehe 333
– Zweimassenschwungrad aus- und einbauen, siehe 341
– Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen, siehe 371
– Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen, siehe 315
– Schwingungsdämpfer aus- und einbauen, siehe 323
– Ölwanne aus- und einbauen, siehe 295
– Ölpumpe und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 299
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 347
(1) Befestigungsschraube (3) Stößelstange

(2) Antriebsrad Luftpresser (4) Nockenwelle
Technische Daten

VENTILSTEUERUNG
Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x35-12.9.......................................... Endanzug 90°
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Nockenwellenlager 1 und 7 ausbauen in

Verbindung mit:
• Ausziehvorrichtung [130]
[130] Ausziehvorrichtung 80.99606-6103
• Nockenwellenlager 1 und 7 ausbauen in

Verbindung mit:
• Schlagauszieher [129]
[131] Einführdorn 80.99617-0192
• Nockenwelle aus- und einbauen in Verbindung

mit:
• Adapter [132]
[132] Adapter 80.99617-0206
• Nockenwelle aus- und einbauen in Verbindung

mit:
• Einführdorn [131]
[133] Zentriervorrichtung 80.99606-6102
• Nockenwellenlager aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Schlagstempel [134]
• Auspressvorrichtung [136]
• Einpresswerkzeug [137]
[134] Schlagstempel 80.99606-0546
• Nockenwellenlager aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Zentriervorrichtung [133]

VENTILSTEUERUNG
[135] Zentrierplatte 80.99606-0604
• Nockenwellenlager 2 bis 6 aus- und einbauen in

Verbindung mit:
[136] Auspressvorrichtung 80.99606-0542
• Nockenwellenlager 2 bis 6 ausbauen in

Verbindung mit:
[137] Einpresswerkzeug 80.99606-0605
• Nockenwellenlager 1 bis 3 einbauen in

Verbindung mit:
• Nockenwellenlager 4 bis 7 einbauen in

Verbindung mit:
• Nockenwellenlager 1 und 7 einbauen in

Verbindung mit:

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle ausbauen Nockenwelle ausbauen
Antriebsrad Luftpresser ausbauen
• Nockenwelle (1) an Antriebsrad (2) aus

Kurbelgehäuse herausziehen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Spezialwerkzeug abbauen
• Antriebsrad Luftpresser (2) von Nockenwelle (3)
abnehmen Ventilstößel ausbauen
• Ventilstößel (1) ausbauen
• Adapter [132] (3) an Nockenwelle (4) ansetzen

anziehen
• Einführdorn [131] (1) in Adapter [132] (3)
einschrauben

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlager ausbauen Nockenwellenlager 1 ausbauen
Ausbaureihenfolge
• Nockenwellenlager (2) mit Schlagauszieher [129]

(1) und Ausziehvorrichtung [130] (3) ausziehen
Hinweis
Nockenwellenlager 2, 3 und 4 ausbauen
In allen nachfolgenden Schritten wird
auf die abgebildete Reihenfolge Bezug
genommen.
• Ausbaureihenfolge der Nockenwellenlager 1 - 7

(1) einhalten
Spezialwerkzeug für Nockenwellenlager 1

einsetzen
Hinweis
Der nachfolgend beschriebene Vorgang
ist für die Nockenwellenlager 3 und 4
analog durchzuführen.
• Auspressvorrichtung [136] (4) in

Nockenwellenlager (5) einsetzen
• Zentriervorrichtung [133] (1) mit kurzer Seite (3) in
• Schlagauszieher [129] (1) mit Auspressvorrichtung [136] (4) einsetzen
Ausziehvorrichtung [130] (2) durch • Zentrierplatte [135] (2) auf
Nockenwellenlager 1 (3) schieben Zentriervorrichtung [133] (1) schieben
• Ausziehvorrichtung [130] (2) hinter und in Ölbohrungen Kurbelgehäuse einrasten
Nockenwellenlager (3) umklappen und in • Nockenwellenlager (5) mit Schlagstempel [134]
Nockenwellenlagerbohrung zentrieren ausschlagen

VENTILSTEUERUNG
Spezialwerkzeug für Nockenwellenlager 7 Nockenwellenlager 5 und 6 ausbauen

einsetzen
• Schlagauszieher [129] (3) mit Hinweis

Ausziehvorrichtung [130] (2) durch Der nachfolgend beschriebene Vorgang
Nockenwellenlager (1) schieben ist für das Nockenwellenlager 5 analog
• Ausziehvorrichtung [130] (2) hinter durchzuführen.
Nockenwellenlager (1) umklappen und in
• Auspressvorrichtung [136] (1) in
Nockenwellenlagerbohrung zentrieren
Nockenwellenlager 6 einsetzen
Nockenwellenlager 7 ausbauen • Zentriervorrichtung [133] (2) mit kurzer Seite in
Auspressvorrichtung [136] (1) einsetzen
• Zentrierplatte [135] (3) auf
Zentriervorrichtung [133] (2) schieben
und in Ölbohrungen Kurbelgehäuse einrasten
• Nockenwellenlager 6 mit Schlagstempel [134]
ausschlagen
• Nockenwellenlager (2) mit Schlagauszieher [129]

(3) und Ausziehvorrichtung [130] (1) ausziehen

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlager einbauen Nockenwellenlager 7 einbauen
Einbauhinweis Nockenwellenlager
• Nockenwellenlager 7 (1) auf

Einpresswerkzeug [139] (2) ausrichten
• Nockenwellenlager (1) so auf • Einpresswerkzeug [138] in Nockenwellenlager 6
Einpresswerkzeug [137], Einpresswerkzeug [138] einsetzen
oder Einpresswerkzeug [139] (2) schieben, dass • Zentriervorrichtung [133] (4) zusammen
Kugel (3) in Ölbohrung (4) einrastet mit Einpresswerkzeug [139] (2) und
In der zweiten Ölbohrung ist eine Zentrierbohrung aufgeschobenem Nockenwellenlager 7 (1)
zu sehen. in Einpresswerkzeug [138] in Nockenwellenlager
6 schieben, dabei auf Führungsnut achten
Nockenwellenlager 4, 5 und 6 einbauen • Zentriervorrichtung [133] (4) muss von Stift in
Einpresswerkzeug [138] geführt werden
• Nockenwellenlager 7 (1) mit Schlagstempel [134]
(3) bündig in Nockenwellenlagerbohrung
einschlagen
Hinweis
ist für die Nockenwellenlager 5 und 6
analog durchzuführen.
• Einpresswerkzeug [138] (2) mit

aufgeschobenem Nockenwellenlager 4 (1)
an Nockenwellenlagerbohrung 4 ansetzen
• Zentriervorrichtung [133] (4) mit kurzer Seite (3) in
Einpresswerkzeug [138] (2) einsetzen
• Zentrierplatte [135] (5) in
Nockenwellenlagerbohrung 7 schieben
und mit Kugeln in Ölbohrungen Kurbelgehäuse
einrasten
bündig in Nockenwellenlagerbohrung 4
einschlagen

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlager 2 und 3 einbauen Nockenwellenlager 1 einbauen
• Einpresswerkzeug [139] in Nockenwellenlager 2

Hinweis
einsetzen
• Nockenwellenlager 1 (4) auf
ist für das Nockenwellenlager 3 analog
Einpresswerkzeug [137] (3) ausrichten
durchzuführen.
• Zentriervorrichtung [133] (2) zusammen
• Einpresswerkzeug [137] (5) mit mit Einpresswerkzeug [137] (3) und
aufgeschobenem Nockenwellenlager 2 (4) aufgeschobenem Nockenwellenlager 1 (4)
an Nockenwellenlagerbohrung 2 ansetzen in Einpresswerkzeug [139] in Nockenwellenlager
• Zentriervorrichtung [133] (1) mit kurzer Seite (3) 2 schieben
durch Einpresswerkzeug [137] (5) schieben • Zentriervorrichtung [133] (2) muss von Stift in
• Zentrierplatte [135] (2) in Einpresswerkzeug [137] geführt werden
Nockenwellenlagerbohrung 1 schieben • Nockenwellenlager 1 (4) mit Schlagstempel [134]
und mit Kugeln in Ölbohrungen Kurbelgehäuse (1) bündig in Nockenwellenlagerbohrung 1
einrasten einschlagen
• Zentriervorrichtung [133] (1) muss von Stift in
Ölbohrungen kontrollieren
Einpresswerkzeug [137] (5) geführt werden
bündig in Nockenwellenlagerbohrung 2
einschlagen
• Ölbohrungen (3) auf richtige Lage zu Ölbohrungen

in Kurbelgehäuse (1) kontrollieren, ggf.
Nockenwellenlager (2) ausbauen und neues
Nockenwellenlager (2) korrekt einbauen
• Arbeitsvorgang für alle Nockenwellenlager
wiederholen

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle einbauen Nockenwelle ausrichten
Ventilstößel einbauen
• Nockenwelle so ausrichten, dass Markierungen

(1) Nockenwellenrad (3) zu Markierungen (1)
• Ventilstößel (1) in Kurbelgehäuse einsetzen Kurbelwellenrad (2) übereinstimmen
• Einführdorn [131] und Adapter [132] abbauen
Nockenwelle einbauen
Antriebsrad Luftpresser einbauen
ACHTUNG
Nockenwellenlager können beim ACHTUNG
Einbau beschädigt werden Bauteilschaden durch loses
• Nockenwelle immer mit Luftpresserzahnrad
Spezialwerkzeug einbauen • Einmal verwendete
Befestigungsschrauben nicht
• Nockenwelle (1) und Nockenwellenlager dünn mit wiederverwenden
• Adapter [132] und Einführdorn [131] an • Antriebsrad Luftpresser (2) auf Nockenwelle (3)
Nockenwelle (1) anbauen schieben
• Nockenwelle (1) mit Nockenwellenzahnrädern (2) • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
in Kurbelgehäuse einsetzen und mit 1. Anzug 45 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90°
anziehen

VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERZEITEN
Ventilsteuerzeiten prüfen
Zusatzarbeiten
(1) Motordurchdrehvorrichtung (3) Zylinderkopf 4

(2) Schwungrad (4) Zylinderkopf 1
Technische Daten
Ventilhub bei Messvorgang ....................................................................................................9,0 - 9,6 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

VENTILSTEUERUNG
Spezialwerkzeug

[141] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Motor durchdrehen
[142] Messuhr 08.71000-3217
• Ventilhub prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [144]
[143] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Ventilhub prüfen
[144] Taststift 80.99605-0197
• Ventilhub prüfen

VENTILSTEUERUNG
Ventilsteuerzeiten prüfen Motor auf OT-Markierung drehen
• Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [140]

(1) und Zahnradknarre [141] in Motordrehrichtung
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben durchdrehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad
• Zylinderkopfhaube (1) abnehmen mit OT-Markierung (2) übereinstimmt
• Dichtung (3) abnehmen und Injektorkabel aus • Kipphebel 1. Zylinder (2) müssen überschneiden
Kabeldurchführung Dichtung (3) herausnehmen
• Dichtächen reinigen Ventilhub prüfen
(2) Kipphebellagergehäuse 1. Zylinder

(3) Kipphebellagergehäuse 4. Zylinder
/Steuergehäuse abbauen ACHTUNG
• Motordurchdrehvorrichtung [140] (1) an Verfälschtes Messergebnis durch
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Durchdrehen des Motors gegen die
Motordrehrichtung
• Motor nur in Motordrehrichtung
durchdrehen
• Messuhr [142] (1) mit Taststift [144] (4) und

Messuhrhalter [143] auf Kipphebellagergehäuse
(3) aufsetzen
• Messuhr [142] (1) mit Taststift [144] (4) auf
Ventilteller Einlassventil 4. Zylinder aufsetzen
• Motor in Motordrehrichtung weiterdrehen, bis sich
Messuhrzeiger nicht mehr bewegt
In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub
9,0 - 9,6 mm betragen.

VENTILSTEUERUNG

einstreichen
anziehen


STEUERRÄDER
STEUERRÄDER
(1) Antriebsrad Hochdruckpumpe (4) Antriebsrad Ölpumpe

(2) Nockenwellenrad (5) Antriebsrad Luftpresser
(3) Kurbelwellenrad

STEUERRÄDER
STEUERRÄDER
Steuerräder aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Nockenwellenrad (4) Antriebsrad Ölpumpe

(2) Antriebsrad (5) Antriebsrad Luftpresser
(3) Kurbelwellenrad
Technische Daten
Befestigungsschraube Antriebsrad Luftpresser
(5) ....................................................................... M10x35-12.9....................................... 1. Anzug 45 Nm
(5) ....................................................................... M10x35-12.9.......................................... Endanzug 90°
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

STEUERRÄDER
Spezialwerkzeug
[145] Dreiarmabzieher 08.99605-9014
• Kurbelwellenrad ausbauen

STEUERRÄDER
Steuerräder ausbauen Kurbelwellenrad ausbauen
Verschlussdeckel ausbauen
• Kurbelwellenrad (2) mit Dreiarmabzieher [145] (3)

von Kurbelwelle (1) abziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben • Anlageächen Kurbelwellenrad (2) reinigen
• Verschlussdeckel (3) abnehmen
Antriebsrad Luftpresser ausbauen

• Antriebsrad Luftpresser (2) von Nockenwelle (3)
abnehmen
Steuerräder auf Markierung stellen
• Markierungen (1) Kurbelwellenrad (2) und

Nockenwellenrad (3) zueinander ausrichten

STEUERRÄDER
Steuerräder einbauen Antriebsrad Luftpresser einbauen
Kurbelwellenrad einbauen
• Antriebsrad Luftpresser (2) auf Nockenwelle (3)

schieben
• Kurbelwellenrad (2) so aufsetzen, dass • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
die Markierungen Kurbelwellenrad (2) und und mit 1. Anzug 45 Nm anziehen
Nockenwellenrad übereinstimmen • Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90°
• Kurbelwellenrad (2) über Passstift (3) auf anziehen
Kurbelwelle (1) aufsetzen, siehe Steuerräder
auf Markierung stellen, 285
Markierungen prüfen
• Dichtäche dünn mit Loctite 5900 einstreichen

• Verschlussdeckel (3) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) dünn mit
Loctite 648 einstreichen
• Markierungen (1) Kurbelwellenrad (2) und • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben
Nockenwellenrad (3) prüfen und anziehen
Stimmen die Markierungen (1) nicht überein,
Kurbelwellenrad (2) erneut aus- und einbauen.
Kurbelwellenrad (2) zu Markierung

Nockenwellenrad (3) einbauen.

MOTORSCHMIERUNG
MOTORSCHMIERUNG
(1) Ölmodul (4) Ölansaugrohr

(2) Ölkühler (5) Ölwanne
(3) Ölpumpe

MOTORSCHMIERUNG
ÖLMODUL
Ölmodul aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen
(1) Ölmodul (4) Befestigungsschraube

(3) Befestigungsschraube (6) Ölkühler
Technische Daten
Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Schlauchstutzen ................................................... M26x1,5 ............................................................80 Nm
Öllterdeckel ..................................................................................................................................30 Nm
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Spezialwerkzeug
[146] Öllterschlüssel 80.99606-0508
• Öllterdeckel aus- und einschrauben
• Ölrücklaueitung aus- und einbauen

MOTORSCHMIERUNG
Öllter ausbauen Öllter einbauen
• Öllterdeckel (5) mit Öllterschlüssel [146] (6) und • Neuen Öllter (2) in Ölmodul (3) einsetzen
Werkzeug (1) aus Ölmodul (3) ausschrauben • Öllterdeckel (5) mit neuem O-Ring (4) in Ölmodul
• O-Ring (4) und Öllter (2) aus Ölmodul (3) (3) einschrauben
herausnehmen • Öllterdeckel (5) mit Öllterschlüssel [146] (6) und
Werkzeug (1) einschrauben
• Öllterdeckel (5) mit 30 Nm anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul ausbauen Ölmodul zerlegen

Ölrücklaueitung abbauen Dichtung ausbauen
• Hohlschraube (1) ausschrauben und Dichtringe • Dichtung (2) aus Ölmodul (1) herausnehmen
abnehmen
• Federbandschellen an Schlauch Ölkühler ausbauen
Federbandschellen [147] lösen
• Ölrücklaueitung (2) abnehmen
• Schlauch (3) von Ölrücklaueitung (4) abziehen
Ölmodul abbauen

• Ölkühler (1) herausnehmen
• Dichtungen (2) abnehmen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2)

kennzeichnen
• Ölmodul (1) von Kurbelgehäuse (3) abnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul zusammenbauen Ölmodul einbauen

Ölkühler einbauen Ölmodul anbauen
• Ölkühler (1) mit neuen Dichtungen (2) in Ölmodul • Ölmodul (1) an Kurbelgehäuse (3) ansetzen
einsetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) nach
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben Kennzeichnung einschrauben
und anziehen • Befestigungsschrauben (2) anziehen
Dichtung einbauen Ölrücklaueitung Ölmodul anbauen
• Neue Dichtung (2) in Ölmodul (1) einsetzen • Ölrücklaueitung (2) mit Schlauch (1) ansetzen
• Federbandschelle mit Schlauchklemmzange für
Federbandschellen [147] einbauen
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Hohlschraube (1) anziehen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLWANNE
Ölwanne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Öleinfüllrohr (5) Dichtung

(4) Ölwanne
ACHTUNG
Hinweis
Das Öleinfüllrohr kann sowohl links als auch rechts an der Ölwanne angebaut sein.
Der Ab- und Anbau ist prinzipbedingt gleich.

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen

Führungsrohr Ölmessstab ausbauen Ölwanne anbauen
• Ölmessstab herausziehen • Ölwanne (2) mit neuer Dichtung (1) ansetzen

• Führungsrohr (1) Ölmessstab ausbauen • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und über Kreuz anziehen
Öleinfüllrohr abbauen
Öleinfüllrohr anbauen

• Öleinfüllrohr (1) mit Dichtung (2) abnehmen • Öleinfüllrohr (1) mit neuer Dichtung (2) ansetzen
• Dichtächen reinigen • Neue Befestigungsschrauben (3) und (4)
einschrauben
Ölwanne abbauen • Befestigungsschrauben (3) und (4) anziehen
Führungsrohr Ölmessstab einbauen

• Ölwanne (2) mit Dichtung (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen • Führungsrohr (1) einbauen
• Ölmessstab einschieben

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Dichtung (10) Verschlussschraube

(2) Dichtring (11) Dichtring
(3) Verschlussschraube (12) Dichtring
(4) Befestigungsschraube (13) Verschlussschraube
(5) Blindansch (14) Dichtring
(6) Dichtung (15) Verschlussschraube
(7) Ölwanne (16) Befestigungsschraube
(8) Verschlussschraube (17) Blindansch
(9) Dichtring (18) Dichtung
ACHTUNG
Hinweis
Umbau der Verschlussschrauben und Blindansche immer mit neuen Dichtringen oder Dichtungen.

MOTORSCHMIERUNG
ÖLPUMPE
Ölpumpe und Ölansaugrohr aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, WA
(1) Halter (6) Druckbegrenzungsventil

(2) Flansch (7) Befestigungsschraube
(3) Ölpumpe (8) Befestigungsschraube
(4) Befestigungsschraube (9) Ölansaugrohr
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe ausbauen Ölpumpe einbauen

Ölpumpe und Druckbegrenzungsventil abbauen Ölansaugrohr anbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (4), (5) • Ölansaugrohr (5) mit Dichtung (3) an Ölpumpe (2)
und (6) kennzeichnen ansetzen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und
• Druckbegrenzungsventil (1) mit Flansch (2) anziehen
abnehmen • Halter (1) nach Kennzeichnung ansetzen
• Befestigungsschrauben (4) und (6) ausschrauben • Befestigungsschraube (6) einschrauben und
• Ölpumpe (3) abnehmen anziehen
Ölansaugrohr abbauen Ölpumpe und Druckbegrenzungsventil anbauen
• Einbauposition Halter (1) kennzeichnen • Ölpumpe (3) ansetzen

• Befestigungsschraube (6) ausschrauben • Befestigungsschrauben (4) und (6) nach
• Halter (1) abnehmen Kennzeichnung einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Druckbegrenzungsventil (1) mit Flansch (2)
• Ölansaugrohr (5) mit Dichtung (3) von Ölpumpe ansetzen
(2) abnehmen • Befestigungsschrauben (5) nach Kennzeichnung
• Dichtächen reinigen einschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschrauben Ölpumpendeckel (6) Antriebsrad

(2) Ölpumpendeckel (7) Befestigungsschraube
(3) Ölpumpenzahnräder (8) Druckbegrenzungsventil
(4) Ölpumpengehäuse (9) Befestigungsschrauben
(5) Befestigungsschraube Ölpumpendeckel (10) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsschrauben (1) ................................... M8x55-8.8 .........................................................22 Nm
Rückstehmaß Antriebsrad (6)........................................................................................................ 0,5 mm
Axialspiel Ölpumpenzahnräder (3).................................................................................. 0,050 - 0,128 mm
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Spezialwerkzeug
[148] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Ölpumpenzahnräder prüfen in

Verbindung mit:
• Rückstehmaß Antriebsrad prüfen in Verbindung
mit:
• Taststift [150]
[149] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Axialspiel Ölpumpenzahnräder prüfen

• Rückstehmaß Antriebsrad prüfen
[150] Taststift 80.99605-0197
• Axialspiel Ölpumpenzahnräder prüfen

• Rückstehmaß Antriebsrad prüfen
[151] Einpressdorn 80.99617-0029
• Antriebsrad Ölpumpe ab- und aufpressen

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe zerlegen Ölpumpe zusammenbauen

Ölpumpendeckel abbauen Antriebsrad aufpressen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Ölpumpengehäuse (3) mit Ölpumpenzahnrädern

• Befestigungsschrauben (4) durch Bohrung auf Abstandsplatten (4) legen
Antriebsrad (5) ausschrauben • Antriebsrad (2) mit Einpressdorn (1) soweit
• Ölpumpendeckel (2) von Ölpumpengehäuse (3) aufpressen, bis Rückstehmaß 0,5 mm erreicht ist
abnehmen
Rückstehmaß prüfen
Antriebsrad abpressen

• Ölpumpe (5) auf Abstandsplatten (4) legen Antriebsrad (4) aufsetzen
• Einpressdorn [151] (1) an Ölpumpenzahnrad (2) • Messuhr [148] (2) auf Null stellen
ansetzen • Taststift [150] auf Ölpumpenzahnrad (3) aufsetzen
• Antriebsrad (3) mit Einpressdorn [151] (1) und Differenz ablesen
abpressen Das zulässige Rückstehmaß des Antriebszahnrads
(4) beträgt 0,5 mm, ggf. korrigieren.

MOTORSCHMIERUNG
Axialspiel Ölpumpenzahnräder prüfen
• Messuhrhalter [149] (3) mit Messuhr [148] auf

Ölpumpengehäuse (1) aufsetzen
• Taststift [150] auf Ölpumpenzahnrad (2) aufsetzen
Das zulässige Axialspiel des Ölpumpenzahnrads (2)
beträgt 0,050 - 0,128 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die

Ölpumpe erneuert werden.
Ölpumpendeckel anbauen
• Ölpumpenzahnräder dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Ölpumpendeckel (2) an Ölpumpengehäuse (3)
ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) handfest
einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) durch Bohrung
Antriebsrad (5) einschrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (4) mit 22 Nm
anziehen
• Ölpumpenzahnräder auf leichten Lauf prüfen
Drehen die Ölpumpenzahnräder nicht frei, muss die
Ölpumpe erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
ÖLSPRITZDÜSEN
Ölspritzdüsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Ölspritzdüse (3) Hohlschraube

(2) Federscheibe
Technische Daten
Hohlschraube (3).................................................. M14x1,5 ............................................................70 Nm
ACHTUNG
Hinweis
Bei Redaktionsschluss war noch keine freigegebene Möglichkeit bekannt, wie bei einem
Kurbelgehäuse im Austausch die Ölspritzdüsen ausgerichtet werden können.

MOTORSCHMIERUNG
Ölspritzdüsen ausbauen Ölspritzdüsen einbauen

Ölspritzdüsen ausbauen Hohlschraube Ölspritzdüse anziehen
• Hohlschraube (3) mit Werkzeug (2) ausschrauben • Hohlschraube (3) Ölspritzdüse (1) mit Werkzeug
• Ölspritzdüse (1) abnehmen (2) mit 70 Nm anziehen
Ölspritzdüse ausrichten
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Überhitzung
der Kolben
• Ölspritzdüse (2) immer korrekt
ausrichten
• Ölspritzdüse (2) mit Spritzöffnung in die

Zylinderlaufbuchse (1) zu Kolben auegen
• Hohlschraube (4) mit neuer Wellscheibe (3) durch
die Ölspritzdüse (2) in das Kurbelgehäuse soweit
einschrauben, dass sich die Ölspritzdüse noch
drehen bzw. ausrichten lässt
• Ölspritzdüse (2) soweit drehen, bis die beiden
Fixierkugeln in die Abdrücke (5) im Kurbelgehäuse
spürbar einrasten

KURBELWELLENDICHTRINGE
(1) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) Kurbelwellendichtring vorne

(2) Kurbelwellendichtring hinten (1) Stirndeckel

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Stirndeckel (2) Kurbelwellendichtring vorne
Technische Daten
Einbautemperatur Laufring..................................................................................................... max. 200 °C
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Antipor ............................................................................................................. 04.10160-9049
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[152] Gewindespindel 80.99606-0299
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Traverse [153]
• Druckplatte [154]
• Haken [155]
• Sechskantbundmutter [157]
• Sechskantmutter [158]
• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung
mit:
• Einpressplatte [156]
• Adapter [160]
• Führungsplatte [162]
• Laufring aufpressen in Verbindung mit:
• Adapter [160]
• Einpressplatte [161]
[153] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen
[154] Druckplatte 80.99609-0038
[155] Haken 80.99606-6013
[156] Einpressplatte 80.99606-0301
• Kurbelwellendichtring einpressen

[157] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
• Laufring aufpressen
[158] Sechskantmutter 06.11069-0064
• Kurbelwellendichtring ausziehen und einpressen


[160] Adapter 80.99606-0264
[162] Führungsplatte 80.99606-0302
• Laufring abziehen

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Spezialwerkzeug anbauen
Kurbelwellendichtring ausziehen
• Untere Halbschale (4) von

Abziehvorrichtung [163] mit
• Adapter [160] (5) mit Druckplatte [154] und Befestigungsschrauben (5) an Abziehplatte
Zylinderschraube [159] (2) an Kurbelwelle anbauen
anbauen • Untere Halbschale (4) hinter Laufring (3) ansetzen
• Gewindespindel [152] (6) mit • Obere Halbschale (2) von Abziehvorrichtung [163]
Sechskantmutter [158] in Traverse [153] mit Befestigungsschrauben (1) an Abziehplatte
(1) einschrauben anbauen
• Zweite Sechskantmutter [158] auf
Gewindespindel [152] (6) aufschrauben Laufring abziehen
und mit Sechskantmutter [158] kontern
• Haken [155] (4) durch Traverse [153] (1)
ach zwischen Kurbelwellendichtring (3) und
Kurbelwelle einsetzen
• Haken [155] (4) um 90° drehen, sodass
Ausfräsung nach außen zeigt
• Sechskantmutter an Traverse [153] (1)
gegenhalten
• Kurbelwellendichtring (3) durch Einschrauben der
Gewindespindel [152] (6) ausziehen
• Gewindespindel (1) Abziehvorrichtung [163] (2)

bis Anlage einschrauben
• Laufring (4) durch Einschrauben Gewindespindel
(1) von Kurbelwelle (3) abziehen

Kurbelwellendichtring vorne einbauen Kurbelwellendichtring ansetzen
Laufring aufpressen
ACHTUNG
Zerstörung des
ACHTUNG Kurbelwellendichtrings
Zerstörung des • Darauf achten, dass
Kurbelwellendichtrings Führungsplatte [162] spielfrei an
• Darauf achten, dass Adapter [160] Kurbelwelle anliegt, um richtige
spielfrei an Kurbelwelle anliegt, um Einpresstiefe zu gewährleisten
richtige Einpresstiefe zu gewährleisten
• Führungsplatte [162] (2) mit
• Einpressplatte [161] (2) auf Adapter [160] (5) Zylinderschraube [159] an Kurbelwelle
schieben (3) anbauen
• Gewindespindel [152] (6) mit • Kurbelwellendichtring (4) mit Transporthülse
Sechskantmutter [158] in Adapter [160] (1) ansetzen und auf Führungsplatte [162] (2)
(5) einschrauben schieben
• Kurbelwelle (3) reinigen und dünn mit Dichtmittel • Transporthülse (1) abnehmen
Antipor einstreichen
• Laufring (4) auf max. 200 °C erhitzen
• Spezialwerkzeug mit Laufring (4) an Kurbelwelle
(3) ansetzen
• Zylinderschraube [159] (1) in Kurbelwelle (3)
• Laufring (4) durch Einschrauben der
Sechskantbundmutter [157] aufpressen bis
Einpressplatte [161] (2) an Adapter [160] (4)
anliegt

Kurbelwellendichtring einpressen
• Einpressplatte [156] (3) auf Führungsplatte [162]

schieben
• Sechskantbundmutter [157] (2) auf
Gewindespindel [152] aufschrauben
• Sechskantmutter [158] auf Gewindespindel [152]
aufschrauben
• Zweite Sechskantmutter [158] (1) auf
Gewindespindel [152] aufschrauben und
kontern
• Gewindespindel [152] in Führungsplatte [162]
einschrauben
• Kurbelwellendichtring (4) durch Einschrauben der
Sechskantbundmutter [157] (2) einpressen, bis
Einpressplatte [156] (3) an Stirndeckel anliegt

Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kurbelwellendichtring (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Einbautemperatur Laufring........................................................................................................ca. 120 °C
Verbrauchsmittel
Loctite Antipor ................................................................................................................... 04.90300-9011
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Ausziehhaken [165]
[165] Ausziehhaken 80.99602-0175
[168] Druckplatte 80.99601-0183
[169] Pressplatte 80.99617-0017
[170] Aufsteckgriff 80.99617-0187

• Pressplatte [169]
• Scheibe [171]
• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung
mit:
• Scheibe [171]
• Führungsbuchse [172]

[171] Scheibe 80.99617-0144
• Kurbelwellendichtring einbauen
[172] Führungsbuchse 80.99604-0286
[173] Pressplatte 80.99604-0069

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring hinten einbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit • Führungsbuchse [172] (2) auf Kurbelwelle

Schlagauszieher [164] (1) schieben
und Ausziehhaken [165] aus • Pressplatte [173] (4) mit Aufsteckgriff [170] (6) und
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Scheibe [171] (5) zusammenbauen
ausziehen • Kurbelwellendichtring (3) mit geschlossener Seite
auf Spezialwerkzeug aufsetzen
• Spezialwerkzeug auf Führungsbuchse [172]
aufschieben
• Kurbelwellendichtring (3) so weit in
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (1)
einpressen, bis Pressplatte [173] (4) an
Führungsbuchse [172] (2) anliegt

Laufring erneuern
Laufring abbauen
• Druckplatte [168] (3) auf Schwungrad (5) auegen

• Abziehvorrichtung [166] (2) hinter Laufring (4)
schieben
• Gewindespindel [167] (1) in
Abziehvorrichtung [166] (2) einschrauben und
Laufring (4) abziehen
Laufring aufpressen
• Anlageäche des Laufrings (4) an Schwungrad (5)

dünn mit Loctite Antipor einstreichen
• Laufring (4) auf ca. 120 °C erhitzen und auf
Schwungrad (5) auegen
• Laufring (4) mit Pressplatte [169] (3),
Aufsteckgriff [170] (1) und Scheibe [171]
(2) nachsetzen

KURBELTRIEB
KURBELTRIEB
(1) Schwingungsdämpfer (4) Kolben

(2) Schwungrad (5) Pleuelstange
(3) Kurbelwelle (6) Lagerdeckel Kurbelwelle

KURBELTRIEB
SCHWINGUNGSDÄMPFER
Schwingungsdämpfer aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 33

(2) Keilriemenscheibe (5) Befestigungsschraube
(3) Schwingungsdämpfer
Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x45-10.9 .............................................260 Nm

ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[175] Führungsdorn 80.99617-0020
• Schwingungsdämpfer anbauen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Keilrippenriemen abbauen
Befestigung Generator 1 lösen
VORSICHT
• Befestigungsschraube (3) lösen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Befestigungsmutter (1) lösen Federspannung
• Befestigungsschrauben (2) lösen • Keilrippenriemenspanner durch
Keilriemenkraftband entspannen Zurückfedern sichern

Befestigung Generator 3 lösen
• Spannmutter (1) einschrauben bis



KURBELTRIEB
Keilriemenkraftband entspannen Keilriemenkraftband entspannen
• Befestigungsmutter (2) aufschrauben • Befestigungsmutter (2) aufschrauben

• Befestigungsmutter (1) aufschrauben bis • Befestigungsmutter (1) aufschrauben bis
Keilriemenkraftband entspannt ist Keilriemenkraftband entspannt ist
Keilriemenkraftband abnehmen Keilriemenkraftband abnehmen
• Keilriemenkraftband (1) abnehmen • Keilriemenkraftband (1) abnehmen
Befestigung Generator 2 lösen Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) lösen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse

/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [174] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer mit Keilriemenscheibe Schwingungsdämpfer mit Keilriemenscheibe

abbauen abziehen
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

VORSICHT
(1) ausschrauben
Führungsdorne einschrauben Bauteilgewicht
• Zum Ausbau Schwingungsdämpfer
mit Keilriemenscheibe Hebezeug
verwenden
• Schwingungsdämpfer (2) mit Keilriemenscheibe

(1) abziehen
• Scheibe (3) abnehmen
• Führungsdorn [175] (2) und (3) einschrauben

• Restliche Befestigungsschrauben (1)
ausschrauben

• Keilriemenscheibe (1) aus Schwingungsdämpfer
(2) herausnehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Befestigungsschrauben einschrauben

• Führungsdorn [175] (2) und (3) ausschrauben
• Keilriemenscheibe (1) in Schwingungsdämpfer (2)
einsetzen und ausrichten Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben anziehen
und anziehen
Schwingungsdämpfer aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) durch

Keilriemenscheibe (1) einschrauben und mit
260 Nm anziehen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Zum Einbau Schwingungsdämpfer
mit Keilriemenscheibe Hebezeug
verwenden
• Scheibe (3) aufsetzen

• Schwingungsdämpfer (2) mit Keilriemenscheibe
(1) aufsetzen


KURBELTRIEB

Hinweis
das Messergebnis.

ausschnappt
• Befestigungsmutter (1) ausschrauben Keilriemenkraftbandspannung ab,
• Befestigungsmutter (2) ausschrauben bis Keilriemenkraftbandspannung nachspannen
siehe Technische Daten Keilriemenkraftband, 323 Befestigung Generator 2 anziehen

KURBELTRIEB

Hinweis
das Messergebnis.

ausschnappt
• Befestigungsmutter (1) ausschrauben Keilriemenkraftbandspannung ab,
• Befestigungsmutter (2) ausschrauben bis Keilriemenkraftbandspannung nachspannen
siehe Technische Daten Keilriemenkraftband, 323 Befestigung Generator 3 anziehen


KURBELTRIEB
Keilriemenkraftbandspannung prüfen Keilrippenriemen anbauen
Hinweis VORSICHT
Weiteres Nachdrücken nach Keilrippenriemenspanner steht unter
Ausschnappen der Feder verfälscht Federspannung
das Messergebnis. • Keilrippenriemenspanner durch
Messvorgang muss wiederholt werden. Gegenhalten gegen ungewolltes
längste Stelle zwischen Berührungspunkten • Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im
Keilriemenkraftbandspannung (3) legen Uhrzeigersinn drehen und halten
• Druckkissen (2) senkrecht zu • Keilrippenriemen (1) auegen
Keilriemenkraftbandspannung (3) drücken, bis • Keilrippenriemenspanner (2) vorsichtig entlasten
ausschnappt Keilriemenkraftband auegen
• Keilriemenkraftband (1) auegen

KURBELTRIEB
Keilriemenkraftband spannen Befestigung Generator 1 anziehen
• Spannmutter (1) ausschrauben bis Spannkraft • Befestigungsschrauben (2) anziehen

Keilriemenkraftband (1) erreicht ist, siehe • Befestigungsmutter (1) anziehen
Technische Daten Keilriemenkraftband, 323 • Befestigungsschraube (3) anziehen
Hinweis
das Messergebnis.

ausschnappt

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD
Schwungrad aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwungrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x75-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x75-12.9 ..................................... 2. Anzug 90°
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x75-12.9 ................................... Endanzug 90°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad (1)....................................................................................................... max. 0,5 mm
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[177] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen
[178] Messuhr 08.71000-3217
• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [180]
[179] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Planlauf Schwungrad prüfen
[180] Taststift 80.99605-0197
• Planlauf Schwungrad prüfen
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen in Verbindung

mit:
• Messaufsatz [182]
[182] Messaufsatz 08.71109-0000
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und

anziehen in Verbindung mit:
• Aufnahme [186]
• Adapter [187]
• Gummiring [190]
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [191]

KURBELTRIEB
[184] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[186] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[187] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

anziehen
[190] Gummiring 06.56331-3274

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[192] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Kupplungsführungslager einpressen in
Verbindung mit:
• Druckscheibe [193]
[193] Druckscheibe 80.99617-0144
• Kupplungsführungslager einpressen
[194] Pressplatte 80.99604-0302

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad

ausschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [183] (1) in (1) ausschrauben
Abstützung [184] (9) einsetzen
• Aufnahme [186] (6) mit Zylinderschraube [188] Zentrierdorne einschrauben
(8) und Adapter [187] (7) an Abstützung [184] (9)
anbauen
• Winkelmessscheibe [185] (2) auf
(1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [191] (3) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [183] (1)
aufsetzen und mit Verbindungsstift [189] (5) und
Gummiring [190] (4) sichern
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen
• Zentrierdorn [177] (1) und (2) einschrauben

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende

Befestigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz abbauen
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilschaden durch Anbohren des
Bauteilgewicht Schwungrads
• Zum Ausbau des Schwungrads • Schwungrad beim Anbohren des
Hebezeug verwenden Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [177] (2)
abziehen • Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3)
anbohren und aufsprengen
Kupplungsführungslager ausbauen • Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1)
abnehmen
• Anlageächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen
Anlasszahnkranz anbauen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

• Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt und
Bohrungen Anlasszahnkranz (1) mit Schwungrad
(2) uchten
• Anlasszahnkranz (1), ggf. nachsetzen

KURBELTRIEB
Schwungrad prüfen Schwungrad einbauen

Schwungrad auf Verschleiß prüfen Kupplungsführungslager einpressen
• Schwungrad reinigen
• Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad
erneuern
• Reibäche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren
prüfen, ggf. Schwungrad erneuern
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen,
ggf. Anlasszahnkranz erneuern
Planlauf Schwungrad prüfen

Aufsteckgriff [192] (1), Druckscheibe [193]
(2) und Pressplatte [194] (3) zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen
• Schwungrad (1) aufspannen

• Messuhrhalter [179] (2) mit Messuhr [178] (3) und
Taststift [180] anbauen
• Taststift [180] mit Vorspannung an Schwungrad
(1) ansetzen
• Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen
und dabei den Ausschlag der Messuhr [178] (3)
ablesen
Der zulässige Planlauf des Schwungrads (1) beträgt
max. 0,5 mm.
Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Schwungrad aufsetzen Befestigungsschrauben Schwungrad

einschrauben
VORSICHT • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben

Bauteilgewicht Befestigungsschrauben anziehen
• Zum Einbau des Schwungrads
Hebezeug verwenden
• Schwungrad (1) zu Passstift Kurbelwellenrad

ausrichten
aufsetzen
Zentrierdorne ausschrauben
Hinweis
Übersetzungsverhältnis
Kraftverstärkerschlüssel beachten:
i = 1 : 3,5.
• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)

• Neue Befestigungsschrauben Schwungrad mit 2. Anzug 90° anziehen
einschrauben • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Zentrierdorn [177] (1) und (2) ausschrauben mit Endanzug 90° anziehen

KURBELTRIEB
Zweimassenschwungrad aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Schwungrad (3) Befestigungsschraube

(2) Anlasszahnkranz (4) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 .............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................... 2. Anzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................. Endanzug 90°
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[195] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen

anziehen in Verbindung mit:
• Aufnahme [199]
• Adapter [200]
• Gummiring [203]
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [204]
[197] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[199] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[200] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB

anziehen
[203] Gummiring 06.56331-3274

anziehen

anziehen
[205] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Kupplungsführungslager einpressen in
Verbindung mit:
• Druckscheibe [206]
[206] Druckscheibe 80.99617-0144
[207] Pressplatte 80.99604-0302

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad

ausschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [196] (1) in (1) ausschrauben
• Aufnahme [199] (6) mit Zylinderschraube [201] Zentrierdorne einschrauben
(8) und Adapter [200] (7) an Abstützung [197] (9)
anbauen
• Winkelmessscheibe [198] (2) auf
(1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 19 [204] (3) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [196] (1)
aufsetzen und mit Verbindungsstift [202] (5) und
Gummiring [203] (4) sichern
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen
• Zentrierdorn [195] (1) und (2) einschrauben

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende

Befestigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Schwungrad einbauen

Kupplungsführungslager einpressen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Zum Ausbau des Schwungrads
Hebezeug verwenden

abziehen
Kupplungsführungslager ausbauen

Aufsteckgriff [205] (1), Druckscheibe [206]
(2) und Pressplatte [207] (3) zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen

KURBELTRIEB
Schwungrad aufsetzen Befestigungsschrauben Schwungrad

einschrauben
VORSICHT
Bauteilgewicht Befestigungsschrauben anziehen
• Zum Einbau des Schwungrads
Hebezeug verwenden
• Schwungrad (1) zu Passstift Kurbelwellenrad

ausrichten
aufsetzen
Zentrierdorne ausschrauben
Hinweis
Übersetzungsverhältnis
Kraftverstärkerschlüssel beachten:
i = 1 : 3,5.

• Neue Befestigungsschrauben Schwungrad mit 2. Anzug 90° anziehen
einschrauben • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Zentrierdorn [195] (1) und (2) ausschrauben mit Endanzug 90° anziehen

KURBELTRIEB
KOLBEN UND PLEUEL

Kolben und Pleuel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Generator 1 aus- und einbauen, siehe 95
(1) Kolben (5) Kolbenbolzen

(2) Pleuelstange (6) Sicherungsring
(3) Pleuellagerschraube (7) Kolbenring
(4) Pleuellagerdeckel
Technische Daten
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M14x1,5x65,5-10.9 ............................1. Anzug 100 Nm
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M14x1,5x65,5-10.9 ................................ Endanzug 90°

KURBELTRIEB
Technische Daten Pleuel

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,070 - 0,137 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 50,055 - 50,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Bohrung für Pleuellagerschale im Pleuel.................................................................. Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuel eines Motors........................................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellager........................................................................................................... max. 2,0 mm
Maße Pleuellagerschalen
Pleuellagerschalen Normalmaß............................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen Normalmaß I............................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen Reparaturstufe I ........................................................................ Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen Reparaturstufe II ....................................................................... Ø 90,544 - 90,586 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen
Wandstärke Pleuellagerschalen Normalmaß .................................................................. 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen Normalmaß I ................................................................ 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen Reparaturstufe I ........................................................... 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen Reparaturstufe II........................................................... 2,718 + 0,010 mm
Kolbenring (Trapezring)
Kolbenringhöhe ..............................................................................................................4 mm (Nennwert)
Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,90 - 5,30 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm
Kolbenring (Minutenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 2,97 - 2,99 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm
Zulässiges Axialspiel .................................................................................................................. 0,09 mm
Kolbenring (Dachfasenring)
Kolbenringhöhe ............................................................................................................... 3,975 - 3,99 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Zulässiges Axialspiel .................................................................................................................0,075 mm
Kolbengewichte
Kolbengewicht.....................................................................................................................2120 - 2170 g
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors ........................................................................max. 50 g
Kolbenbolzenbohrung
Kolbenbolzenbohrung ............................................................................................. Ø 50,018 - 50,026 mm
Kolbenbolzen
Kolbenbolzen ......................................................................................................... Ø 49,994 - 50,000 mm
Kolbenüberstand
Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ...................................................................- 0,04 bis 0,30 mm
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Fläche muss das Pleuel ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen

KURBELTRIEB
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[208] Kolbenringzange 83.09144-6090
• Kolbenringe aus- und einbauen
[209] Fühlerlehre 80.99607-6019
• Stoßspiel Kolbenringe prüfen

• Axialspiel Kolbenringe prüfen
[210] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Kolbenunterstand prüfen in Verbindung mit:

• Messuhr [211]
[211] Messuhr 08.71000-3217
• Kolbenunterstand prüfen in Verbindung mit:

• Einsetztiefe Kolbenringe prüfen
[213] Kolbenringspannhülse 80.99613-0036
• Kolben einbauen
[214] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Pleuellagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Kolben und Pleuel ausbauen Kolben abbauen und prüfen

Pleuellagerdeckel abbauen Kolbenbolzen ausbauen
• Kolben (1), Kolbenbolzen (5) und Pleuelstange (3)

ACHTUNG zueinander kennzeichnen
Crack-Flächen sind empndlich, es • Sicherungsringe (2) und (4) ausfedern
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen • Kolbenbolzen (5) aus Kolben (1) herausdrücken
kommen • Kolben (1) von Pleuelstange (3) abnehmen
• Bei Beschädigung der Crack-Fläche
muss das Pleuel ausgetauscht werden Durchmesser Kolbenbolzen prüfen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
• Pleuellagerdeckel (3) und Pleuellagerschalen (2)

entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschrauben (4) ausschrauben
• Pleuellagerdeckel (3) mit Pleuellagerschale (2)
von Kurbelwelle abnehmen
• Kolben und Pleuel (1) in Richtung Zylinderkopf
herausschieben
Kolben herausnehmen
• Durchmesser Kolbenbolzenbohrung Kolben

prüfen
Der zulässige Durchmesser der
Kolbenbolzenbohrung beträgt
Ø 50,018 - 50,026 mm.
Der zulässige Durchmesser des Kolbenbolzens (2)

beträgt Ø 49,994 - 50,000 mm.
Sind die Durchmesser außerhalb der Toleranz,

muss der Kolben mit Kolbenbolzen (2) erneuert
werden.
• Kolben (1) mit Pleuelstange aus
Zylinderlaufbuchse (2) herausziehen
• Pleuelstange und Pleuellagerschale nach
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen
• Pleuellagerschale aus Pleuelstange
herausnehmen

KURBELTRIEB
Axialspiel Kolbenringe prüfen Stoßspiel Kolbenring prüfen
Hinweis Hinweis
Am Trapezring kann kein Axialspiel Das Stoßspiel darf nur bei
gemessen werden. korrektem Innendurchmesser der
Zylinderlaufbuchse geprüft werden,
• Axialspiel zwischen Minutenring (2) und Kolben andernfalls würde das Messergebnis des
(4) mit Fühlerlehre [209] (1) prüfen Stoßspiels verfälscht.
• Axialspiel zwischen Dachfasenring (3) und Kolben Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse
(4) mit Fühlerlehre [209] (1) prüfen prüfen, siehe Durchmesser
Das zulässige Axialspiel Minutenring (2) beträgt Zylinderlaufbuchsen prüfen, 388
0,09 mm.
Das zulässige Axialspiel Dachfasenring (3) beträgt • Kolbenring (3) gleichmäßig tief in
0,075 mm. Zylinderlaufbuchse (1) einsetzen
• Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (3) mit
Sind die Axialspiele außerhalb der Toleranz, muss Tiefenmaß (elektronisch) [212] überprüfen
der Kolben (4) mit allen Kolbenringen erneuert • Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen
werden. wiederholen
• Stoßspiel mit Fühlerlehre [209] (2) prüfen
Kolbenringe ausbauen Das zulässige Stoßspiel des Trapezrings beträgt
0,40 - 0,55 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Minutenrings beträgt

0,70 - 0,90 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Dachfasenrings beträgt

0,25 - 0,55 mm.
Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen

die Kolbenringe erneuert werden.
• Kolbenringzange [208] (1) auf

• Kolbenringe (2) mit Kolbenringzange [208] (1) aus
Kolben (3) ausfedern
• Kolbenringnuten vorsichtig reinigen

KURBELTRIEB
Pleuel und Pleuellager prüfen Kolbenbolzenbuchse prüfen
Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
• Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse (1) mit

Innenmesstaster (3) und Messuhr [211] prüfen
ACHTUNG Der zulässige Innendurchmesser
Bauteilschäden durch falsche der Kolbenbolzenbuchse (1) beträgt
Zuordnung Pleuelstange und Ø 50,055 - 50,065 mm.
Pleuellagerdeckel
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
• Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu
muss das Pleuel (2) erneuert werden.
Pleuellagerdeckel achten
Spreizung Pleuellager prüfen
• Paarungsnummern (1) und (2) auf Pleuelstange
(3) und Pleuellagerdeckel (4) prüfen
Hinweis
Die Differenz zwischen Maß A und Maß B
ergibt die Spreizung des Pleuellagers.
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange (4)
einlegen • Pleuellager (2) reinigen und nach Kennzeichnung
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel (1) auf ebener Fläche zusammenlegen
einsetzen • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Pleuellagerschrauben einschrauben und mit • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
1. Anzug 100 Nm anziehen Die zulässige Spreizung des Pleuellagers beträgt
• Innendurchmesser Pleuellager mit max. 2,0 mm.
Innenmesstaster (3) und Messuhr [211] (2)
prüfen Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, muss das
Die zulässigen Innendurchmesser Pleuellager siehe Pleuellager (2) erneuert werden.
Maße Pleuellagerschalen, 348.

müssen die Pleuellagerschalen erneuert werden.

KURBELTRIEB
Breite Pleuel prüfen Kolben und Pleuel einbauen

Kolbenringe einbauen
• Breite Pleuel (1) prüfen

• Pleuellagerdeckel abbauen
Das zulässige Maß A beträgt 43,170 - 43,270 mm. ACHTUNG
Kolbenringe können brechen
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das
• Kolbenringe mit korrekt eingestellter
Pleuel (1) erneuert werden.
Kolbenringzange einbauen
• Kolbenringzange [208] (1) auf

• Kolbenringe (2) mit TOP-Markierung zu
Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [208]
(1) in entsprechende Ringnut in Kolben (3)
einsetzen

KURBELTRIEB
Kolbenbolzen einbauen Einbauhinweis Pleuellagerschalen
• Neue Sicherungsring (2) in Nut im Kolben

einfedern ACHTUNG
• Kolben (1) nach Kennzeichnung über Crack-Flächen sind empndlich, es
Pleuelstange (3) aufsetzen kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Kolbenbolzen (5) dünn mit sauberem Motoröl kommen
einstreichen • Bei Beschädigung der Crack-Fläche
• Kolbenbolzen (5) entsprechend seiner muss das Pleuel ausgetauscht werden
Kennzeichnung bis Anschlag durch Kolben (1) • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
und Pleuel (3) schieben durch harte und scharfe Gegenstände
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben schützen
einfedern
• Anlageächen Pleuellagerschalen in Pleuelstange
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (2) und (4)
und Pleuellagerdeckel reinigen
prüfen
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel
Sind die Sicherungsringe (2) und (4) nicht korrekt
einlegen, dass Nase (1) in Aussparung (4)
eingefedert, Sicherungsringe (2) und (4) erneut aus-
eingreift
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange
einlegen, dass Nase (2) in Aussparung (3)
eingreift
• Pleuellagerschalen mit Setzwerkzeug [214] in
Pleuelstange und Pleuellagerdeckel ausrichten

KURBELTRIEB
Kolbeneinbau mit Kolbenringspannhülse Ausrichtung Pleuellager prüfen
Hinweis ACHTUNG
Auf der Kolbenoberäche bendet sich Crack-Flächen sind empndlich, es
ein Einbaupfeil. Dieser muss bei Einbau kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
in Richtung Kühlmittelpumpe zeigen. kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Fläche
• Kurbelwelle des jeweiligen Zylinders auf UT muss das Pleuel ausgetauscht werden
stellen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt durch harte und scharfe Gegenstände
zueinander ausrichten schützen
• Obere Pleuellagerschale dünn mit sauberem
Motoröl einstreichen • Ausrichtung der Pleuellagerschale (2)
• Obere Pleuellagerschale in Pleuel einlegen in Pleuelstange (1) prüfen, ggf. mit
• Kolben (1) und Zylinderlaufbuchse (3) dünn mit Setzwerkzeug [214] (3) nachsetzen
• Kolbenringspannhülse [213] (2) auf Kolben (1)
aufsetzen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse
(3) einschieben, bis Kolben aus
Kolbenringspannhülse [213] (2) herausgeschoben
ist
• Kolben (1) soweit einschieben, bis Pleuelstange
mit Pleuellagerschale auf Kurbelwelle auiegt

KURBELTRIEB
Pleuellagerdeckel einbauen Freigängigkeit Pleuel prüfen
ACHTUNG ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es Crack-Flächen sind empndlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
kommen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Fläche • Bei Beschädigung der Crack-Fläche
muss das Pleuel ausgetauscht werden muss das Pleuel ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände durch harte und scharfe Gegenstände
schützen schützen
• Untere Pleuellagerschale (2) in Pleuellagerdeckel • Pleuel (1) durch Bewegen in Längsrichtung des
(3) einsetzen Motors auf Freigängigkeit prüfen
• Ausrichtung untere Pleuellagerschale (2) prüfen, Ist das Pleuel (1) nicht frei, richtige Zuordnung
ggf. mit Setzwerkzeug [214] nachsetzen Pleuelstange (1) und Pleuellagerdeckel
• Untere Pleuellagerschale (2) dünn mit sauberem prüfen, siehe Zuordnung Pleuelstange und
Motoröl einstreichen Pleuellagerdeckel, 352.
• Pleuellagerdeckel (3) nach Kennzeichnung an
Pleuel (1) ansetzen Pleuellagerschalen prüfen, sind falsche
• Neue Pleuellagerschrauben (4) einschrauben und Pleuellagerschalen verbaut, müssen diese erneuert
mit 1. Anzug 100 Nm anziehen werden.
• Pleuellagerschrauben (4) mit Endanzug 90°
anziehen Sitz der Pleuellagerschalen in Pleuel (1) und
Pleuellagerdeckel prüfen, ggf. Pleuellager erneut
ausrichten, siehe Ausrichtung Pleuellager prüfen,
355.

KURBELTRIEB
Kolbenüberstand prüfen
• Kolben (2) auf OT stellen

• Messuhr [211] (4) mit Messuhrhalter [210] (1) auf
Kurbelgehäuse (5) aufsetzen
• Messuhrspitze (3) auf Kurbelgehäuse (5)
aufsetzen und Messuhr [211] (4) auf Null stellen
• Messuhrspitze (3) auf Kolben (2) aufsetzen und
Kolbenüberstand ablesen
Der zulässige Kolbenüberstand beträgt
- 0,04 bis 0,30 mm.

KURBELTRIEB
KURBELWELLE
Kurbelwelle aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Stirndeckel aus- und einbauen, siehe 375
(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel Pleuel

(2) Kurbelwelle (5) Lagerdeckel Kurbelwelle
(3) Kolben
Technische Daten
Befestigungsschrauben Lagerdeckel (5) ................ M18x2x153-10.9 ................................1. Anzug 315 Nm
KURBELTRIEB
Befestigungsschrauben Lagerdeckel (5) ................ M18x2x153-10.9 .................................... Endanzug 90°
Technische Daten Kurbelwelle

Axialspiel Kurbelwelle ............................................................................................................0,2 - 0,4 mm
Maße Kurbelwelle
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,898 - 103,900 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,748 - 103,750 mm
Maße Kurbelwellenlagerschalen
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe 0,1....................................................... Ø 103,944 - 103,990 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe 0,25..................................................... Ø 103,794 - 104,840 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ............................................................ 3,466 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe 0,1.................................................. 3,516 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe 0,25................................................ 3,591 + 0,12 mm
Spreizung Kurbelwellenlager..................................................................................................0,0 - 0,9 mm
Maße Pleuellagerzapfen
Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,898 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,748 - 89,750 mm
Maße Anlaufscheiben
Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheiben Reparaturstufe I .......................................................................... 3,600 - 3,650 mm
Stärke Anlaufscheiben Reparaturstufe II ......................................................................... 3,850 - 3,900 mm
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Fläche muss das Pleuel ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Fläche nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[215] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Kurbelwelle prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [217]
[216] Messuhrhalter 80.71082-0005
• Axialspiel Kurbelwelle prüfen
[217] Taststift 80.99605-0197
• Axialspiel Kurbelwelle prüfen
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle

lösen und anziehen in Verbindung mit:
• Stütze [221]
• Adapter [222]
• Gummiring [225]
• Steckschlüsseleinsatz 27 mm [226]
[219] Abstützung 80.99606-0551
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel lösen und

anziehen

anziehen
[221] Stütze 80.99606-0584

anziehen

KURBELTRIEB
[222] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

anziehen
[225] Gummiring 06.56331-3274

anziehen
[226] Steckschlüsseleinsatz 27 mm 80.99603-0312

anziehen
[227] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Kurbelwellenlagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Kurbelwelle ausbauen Spezialwerkzeug zusammenbauen
Axialspiel prüfen
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [218] (1) in

• Messuhrhalter [216] (1) mit Messuhr [215] (2) und • Stütze [221] (6) mit Zylinderschraube [223] (8) und
Taststift [217] mit Vorspannung an Kurbelwelle (1) Adapter [222] (7) an Abstützung [219] (9) anbauen
ansetzen • Winkelmessscheibe [220] (2) auf
• Kurbelwelle (1) in Endstellung waagerecht Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [218]
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (1) aufsetzen
drücken • Steckschlüsseleinsatz 27 mm [226] (3) auf
• Messuhr [215] (2) auf Null stellen Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [218] (1)
• Kurbelwelle (1) in Endstellung Richtung aufsetzen und mit Verbindungsstift [224] (5) und
Messuhr [215] (2) ziehen und Differenz ablesen Gummiring [225] (4) sichern
Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle (1) beträgt
0,2 - 0,4 mm. Befestigungsschrauben Lagerdeckel
Kurbelwelle lösen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz,
entsprechende Anlaufscheiben einbauen.
Entsprechende Anlaufscheiben einbauen, siehe

Maße Anlaufscheiben, 360.
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel mit

Spezialwerkzeug (1) lösen

KURBELTRIEB
Axialausgleich Lagerdeckel 4 Kurbelwelle Lagerdeckel Kurbelwelle abbauen

ausbauen
ACHTUNG
ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es
Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen muss
an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen muss das Kurbelgehäuse ausgetauscht
das Kurbelgehäuse ausgetauscht werden
werden • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände
durch harte und scharfe Gegenstände schützen
schützen
• Lagerdeckel (2) entsprechend seiner Einbaulage
• Lagerdeckel (2) entsprechend seiner Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen
und Zugehörigkeit kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Lagerdeckel (2) abnehmen
• Lagerdeckel (2) mit Anlaufscheiben (1) und (4) • Kurbelwellenlagerschalen nach Einbaulage und
abnehmen Zugehörigkeit kennzeichnen und herausnehmen
• Kurbelwellenlagerschalen entsprechend ihrer • Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 5, 6, und 7
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und wiederholen
herausnehmen

KURBELTRIEB
Kurbelwelle ausbauen Kurbelwelle und Kurbelwellenlagerung

prüfen
Spreizung Kurbelwellenlager prüfen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch ungeeignetes
Hebezeug
• Keine Stahlseile oder andere Hinweis
scharfkantigen Werkzeuge zum Die Differenz zwischen Maß A und
Herausheben der Kurbelwelle Maß B ergibt die Spreizung der
verwenden Kurbelwellenlager.
• Kurbelwelle (1) aus Kurbelgehäuse (2) heben • Kurbelwellenlagerschalen (2) reinigen und
• Obere Anlaufscheiben an Lagersitz 4 nach nach Kennzeichnung auf ebener Fläche
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und zusammenlegen
herausnehmen • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Kurbelwellenlagerschalen nach Einbaulage und • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
Zugehörigkeit kennzeichnen und herausnehmen Die zulässige Spreizung der Kurbelwellenlager
beträgt 0,0 - 0,9 mm.
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen

die Kurbelwellenlagerschalen erneuert werden.

KURBELTRIEB
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen

prüfen
• Obere und untere Kurbelwellenlagerschalen nach

Kennzeichnung in Lagersitz einsetzen • Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen
• Lagerdeckel (2) nach Kennzeichnung aufsetzen • Kurbelwellenlagerzapfen mit Bügelmessschraube
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel (2) (2) prüfen
einschrauben und mit 1. Anzug 315 Nm anziehen • Mehrmals um 120° versetzt Prüfvorgang
• Kurbelwellenlager mit Innenmesstaster (3) und wiederholen
Messuhr [215] an mehreren Stellen messen Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen, siehe
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt Maße Kurbelwelle, 360.
wiederholen
• Nach Messvorgang Lagerdeckel Kurbelwelle (2) Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
wieder abbauen muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.
• Innendurchmesser der Kurbelwellenlagerschalen,
siehe Maße Kurbelwellenlagerschalen, 360
müssen die Kurbelwellenlagerschalen erneuert
werden.
• Pleuellagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Pleuellagerzapfen mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Mehrmals um 120° versetzt Prüfvorgang
wiederholen
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen, siehe Maße
Pleuellagerzapfen, 360.

muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Kurbelwelle einsetzen Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen
Kurbelwelle einbauen
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es
ACHTUNG
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
Bauteilschaden durch ungeeignetes
kommen
Hebezeug
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen
• Keine Stahlseile oder andere
an Lagerdeckel bzw. Kurbelgehäuse,
scharfkantigen Werkzeuge zum
muss das Kurbelgehäuse ausgetauscht
Herausheben der Kurbelwelle
werden
verwenden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
• Obere Kurbelwellenlagerschalen dünn mit durch harte und scharfe Gegenstände
sauberem Motoröl einstreichen schützen
• Obere Kurbelwellenlagerschalen nach
• Untere Kurbelwellenlagerschale (3) dünn mit
Kennzeichnung einsetzen
• Kurbelwelle (1) in Kurbelgehäuse (2) einsetzen
• Kurbelwellenlagerschale (3) nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (2) einlegen und mit
Setzwerkzeug [227] ausrichten
• Lagerdeckel (2) aufsetzen
• Anlageäche Schraubenköpfe der neuen
Befestigungsschrauben (1) dünn mit sauberem
Motoröl einstreichen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben
• Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 5, 6, und 7
wiederholen

KURBELTRIEB
Obere Anlaufscheiben einbauen Befestigungsschrauben Lagerdeckel

Kurbelwelle anziehen
Hinweis
Es dürfen nur Anlaufscheiben eingebaut Hinweis
werden deren Wandstärken zueinander, Übersetzungsverhältnis
obere und untere Anlaufscheibe, gleich Kraftverstärkerschlüssel: i = 1 : 3,5
sind. beachten.
• Anlaufscheiben (1) ermitteln, siehe Axialspiel • Spezialwerkzeug (1) aufsetzen
prüfen, 363 • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Anlaufscheiben (1) dünn mit sauberem Motoröl mit 1. Anzug 315 Nm anziehen
einstreichen • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Anlaufscheiben (1) an Lagersitz 4 mit Ölnuten zu mit Endanzug 90° anziehen
Kurbelwelle (2) einsetzen • Kurbelwelle auf leichte Gängigkeit prüfen
• Anlaufscheiben (1) durch leichtes Drücken in Lässt sich die Kurbelwelle nicht oder nur sehr
Lagersitz eindrehen schwer drehen, muss die Kurbelwelle mit
Kurbelwellenlagern ausgebaut werden.
Axialausgleich Lagerdeckel 4 Kurbelwelle
einbauen Kurbelwellenlager und Kurbelwelle erneut prüfen,
ggf. Kurbelwellenlager oder Kurbelwelle erneuern.
• Kurbelwellenlagerschale und Anlaufscheiben (1)

und (4) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Kurbelwellenlagerschale nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (2) einlegen und mit
Setzwerkzeug [227] ausrichten
• Anlaufscheiben (1) und (4) mit Ölnuten zu
Kurbelwelle in Lagerdeckel (2) einsetzen
• Lagerdeckel (2) mit Anlaufscheiben (1) und (4)
aufsetzen

MOTORGEHÄUSE
MOTORGEHÄUSE
(1) Zylinderlaufbuchse (5) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Proldichtring (6) Deckel
(3) O-Ringe (7) Deckel
(4) Ölabscheider

MOTORGEHÄUSE
SCHWUNGRADGEHÄUSE/STEUERGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Hochdruckpumpe aus- und einbauen, siehe 145
(1) Dichtung (4) Drehzahlgeber

(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) Drehzahlgeber
Technische Daten
Befestigungsschraube Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse.................................................... M10x75-10.9......................................................75 Nm
Befestigungsschraube Anlaufscheibe .................... M8x8,4-12.9 ......................................................40 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 648 ........................................................................................................................ 04.10160-9164

MOTORGEHÄUSE
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse zerlegen

ausbauen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen

• Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (4) • Verschlussdeckel (7) abbauen
kennzeichnen • Verschlussstopfen (4), (6) und (8) aus
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5)
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) mit ausbauen
Dichtung (2) von Kurbelgehäuse (1) abnehmen
Anlaufscheibe ausbauen

• Anlaufscheibe (2) von Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse (1) abnehmen

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einbauen

einbauen
Schwungradgehäuse zusammenbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) mit

Dichtung (2) auf Zentrierstifte an Kurbelgehäuse
(1) aufsetzen
• Neue Verschlussstopfen (4), (6) und (8) • Neue Befestigungsschrauben (4) nach
in Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5) Kennzeichnung einschrauben
einsetzen • Befestigungsschrauben (4) mit 75 Nm anziehen
• Verschlussdeckel (7) anbauen
• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen
und anziehen
Anlaufscheibe einbauen
• Neue Anlaufscheibe (2) dünn mit Loctite

648 einstreichen und in Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse (1) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) dünn mit Loctite
648 einstreichen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
40 Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
STIRNDECKEL
Stirndeckel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube Stirndeckel (5) Befestigungsschraube Verschlussdeckel

(2) Stirndeckel mit Kurbelwellendichtring (6) Verschlussdeckel Zahnrad
(3) Dichtung Stirndeckel Luftpresserantrieb
(4) Befestigungsschraube Verschlussdeckel
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Loctite 648 ........................................................................................................................ 04.10160-9164
Loctite 589 Antipor............................................................................................................. 04.10160-9049
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Vor Einbau Kurbelwelle und Einziehwerkzeug reinigen
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Spezialwerkzeug

• Gewindespindel [152]
• Adapter [160]
[230] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[231] Sechskantmutter 06.11069-0064
[233] Adapter 80.99606-0264

MOTORGEHÄUSE
Verschlussdeckel ausbauen Verschlussdeckel einbauen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben • Dichtäche dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Verschlussdeckel (3) abnehmen • Verschlussdeckel (3) ansetzen
• Dichtächen reinigen • Befestigungsschrauben (1) und (2) dünn mit
Loctite 648 einstreichen
und anziehen

MOTORGEHÄUSE
Stirndeckel abbauen Laufring abziehen

Stirndeckel abbauen Spezialwerkzeug anbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Untere Halbschale (4) Abziehvorrichtung [234] (6)

• Stirndeckel (2) und Dichtung (3) abnehmen mit Befestigungsschrauben (5) an Abziehplatte
• Dichtächen reinigen anbauen
• Untere Halbschale (4) hinter Laufring (2) ansetzen
• Obere Halbschale (3) Abziehvorrichtung [234]
mit Befestigungsschrauben (1) an Abziehplatte
anbauen
Laufring abziehen

• Gewindespindel (5) Abziehvorrichtung [234] (3)
bis Anlage einschrauben
• Laufring (2) durch Einschrauben Gewindespindel
(5) von Kurbelwelle (1) abziehen

MOTORGEHÄUSE
Laufring aufpressen Stirndeckel anbauen

Stirndeckel anbauen
ACHTUNG
Zerstörung des • Neue Dichtung (4) auf Führungsstifte an
Kurbelwellendichtrings Kurbelgehäuse aufsetzen
• Darauf achten, dass Adapter [160] • Stirndeckel (2) mit Transporthülse (2) auf
spielfrei an Kurbelwelle anliegt, um Kurbelwelle aufsetzen
richtige Einpresstiefe zu gewährleisten • Stirndeckel (2) über die Transporthülse (2)
schieben, bis dieser an Kurbelgehäuse anliegt
• Einpressplatte [228] (5) auf Adapter [233] (3) • Transporthülse (2) aus Stirndeckel (2)
schieben herausziehen
• Gewindespindel [229] mit Sechskantmutter [231] • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
in Adapter [233] (3) einschrauben anziehen
• Kurbelwelle (1) reinigen und dünn mit Loctite 589
Antipor bestreichen
• Laufring (2) auf max. 200 °C erwärmen
• Spezialwerkzeug mit Laufring (4) an Kurbelwelle
(3) ansetzen
• Zylinderschraube [232] (4) in Kurbelwelle (1)
• Laufring (4) durch Einschrauben der
Sechskantbundmutter [230] aufpressen bis
Einpressplatte [228] (5) an Adapter [233] (3)
anliegt

MOTORGEHÄUSE
KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG
Kurbelgehäuseentlüftung aus- und einbauen
(1) Entlüftungsleitung (6) Befestigungsschraube

(2) Federbandschelle (7) Dichtring
(3) Ölabscheider (8) Verschlussschraube
(4) Klemmschelle (9) Dichtring
(5) Entlüftungskrümmer
Technische Daten
Rohrschelle.......................................................... 40 mm ................................................................ 9 Nm
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Spezialwerkzeug
• Kurbelgehäuseentlüftung aus- und einbauen

MOTORGEHÄUSE
Kurbelgehäuseentlüftung ausbauen Entlüftungskrümmer abbauen
Verschlussschraube ausschrauben
• Klemmschelle (2) lösen und Ölabscheider (1) von

Entlüftungskrümmer (4) abnehmen
• Verschlussschraube (3) aus Entlüftungskrümmer • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
(1) ausschrauben und Dichtring (2) abnehmen • Entlüftungskrümmer (3) mit Dichtung (5)
abnehmen
Entlüftungsleitung abbauen

Entlüftungsleitung (2) schieben
• Überwurfmutter (1) abschrauben
• Entlüftungsleitung (2) von Entlüftungskrümmer (4)
abnehmen

MOTORGEHÄUSE
Kurbelgehäuseentlüftung einbauen Verschlussschraube einschrauben
Entlüftungskrümmer anbauen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2) in

Entlüftungskrümmer (1) einschrauben
• Entlüfterkrümmer (3) mit neuer Dichtung (5) • Verschlussschraube (3) anziehen
ansetzen
und anziehen
• Ölabscheider (1) mit Klemmschelle (2) aufsetzen
Entlüftungsleitung anbauen
• Entlüftungsleitung (2) an Ölabscheider (4)

anbauen
• Überwurfmutter (1) anziehen
für Federbandschellen [235] einbauen

MOTORGEHÄUSE
ZYLINDERLAUFBUCHSE
Zylinderlaufbuchse aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 129
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 132
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 347
(1) Zylinderlaufbuchse (3) O-Ringe

(2) Proldichtring (4) Kurbelgehäuse
Technische Daten
Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm

MOTORGEHÄUSE

Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,25 - 10,27 mm
Technische Daten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[236] Ausziehvorrichtung 80.99601-6018
• Zylinderlaufbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehplatte [237]
[237] Ausziehplatte 80.99601-0187
• Zylinderlaufbuchse ausziehen

MOTORGEHÄUSE
[238] Messuhr 08.71000-3217
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [240]
• Messplatte [241]
[239] Messuhrhalter 80.99605-0172
[240] Taststift 80.99605-0197
[241] Messplatte 80.99605-0195

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen ausbauen Zylinderlaufbuchse ausziehen
Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen
• Ausziehvorrichtung [236] (3) mit Mutter (2)

spannen
• Zylinderlaufbuchse (3) mit Messuhr [238] (2) und • Zylinderlaufbuchsen (1) mit
Innenmesstaster (1) prüfen Ausziehvorrichtung [236] (3) ausziehen
• Messvorgang mehrmals um 120° versetzt • Zylinderlaufbuchsen (1) reinigen
wiederholen
• Messvorgang in vier verschiedenen Höhen O-Ringe ausbauen
wiederholen
Ist die Zylinderlaufbuchse (3) oval ausgearbeitet,
muss sie erneuert werden.
Ausziehvorrichtung anbauen
• O-Ringe (2) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

• Zylinderlaufbuchsensitze (1) und O-Ring-Sitze
reinigen
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch
beschädigte Ölspritzdüsen
• Beim Einschieben der
Ausziehplatte [237] Ölspritzdüsen
nicht beschädigen
• Zylinderlaufbuchsen (1) nach Zugehörigkeit und

Einbaulage kennzeichnen
• Ausziehvorrichtung [236] (3) mit angeklappter
Ausziehplatte [237] (2) in Zylinderlaufbuchse (1)
einsetzen

MOTORGEHÄUSE
Proldichtring Zylinderlaufbuchse abbauen Zylinderlaufbuchsen einbauen

Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Proldichtring (1) von Zylinderlaufbuchse

abnehmen
• Zylinderlaufbuchse und Sitz (2) Proldichtring (1) • Zylinderlaufbuchsen nach Kennzeichnung ohne
reinigen O-Ringe in Kurbelgehäuse einsetzen
• Messplatte [241] (1) auf Zylinderlaufbuchse legen
• Vier Befestigungsschrauben (4) mit
Sechskantmuttern (5) in Kurbelgehäuse
einschrauben
• Sechskantmuttern (5) mit 80 Nm anziehen
Messplatte [241] (1) aufsetzen
• Taststift [240] (2) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
und Messuhr [238] (3) auf Null stellen
• Taststift [240] (2) auf Zylinderlaufbuchse aufsetzen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand
beträgt 0,03 - 0,08 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb der

Toleranz, Zylinderlaufbuchse mit anderer Bundhöhe
verwenden siehe Technische Daten, 385.
Proldichtring auf Zylinderlaufbuchse aufziehen
• Neuen Proldichtring (1) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen
• Proldichtring (1) von Bundseite in Sitz (2)
Proldichtring (1) Zylinderlaufbuchse einsetzen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchse einbauen
• Neue O-Ringe (2) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen und in O-Ring-Sitze in
Kurbelgehäuse einsetzen
• Äußeren unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse
(1) außen dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Zylinderlaufbuchse (1) nach Kennzeichnung
in Kurbelgehäuse einsetzen und bis Anschlag
einschieben

TECHNISCHE DATEN
TECHNISCHE DATEN
Motorelektrik aus- und einbauen

Druckgeber (1) ..................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Druckgeber (8) ..................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Raildrucksensor (9) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Kühlmittelpumpe zerlegen und zusammenbauen

Spaltmaß Flügelrad (6) zu Kühlmittelpumpengehäuse (4) ......................................................0,5 - 0,54 mm
Thermostate aus- und einbauen

Öffnungstemperatur Thermostat (3).................................................................................................. 83 °C
Kühlmittelrohre aus- und einbauen

Hydraulikpumpe aus- und einbauen

Befestigungsschraube (11).................................... M8x100-10.9......................................................30 Nm
Befestigungsschrauben (1) ................................... M8x25-10.9 .......................................................30 Nm
2-Zylinder-Luftpresser aus- und einbauen

Befestigungsschrauben Lenkhelfpumpe (5)............ M10x30-10.9......................................................45 Nm
2-Zylinder-Luftpresser (Variante mit separat angebauter Zylinderlaufbuchse) zerlegen und

zusammenbauen
Befestigungsschraube Zylinderlaufbuchse (7) ........ M8x30-10.9 .......................................................40 Nm
Zylinderkopfschrauben (9)..................................... M8x100-10.9....................................... 1. Anzug 20 Nm
Zylinderkopfschrauben (9)..................................... M8x100-10.9............................................ 2. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben (9)..................................... M8x100-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Antriebsrad (18) ................. M18x1,5x65-10.9 .............................................360 Nm
Befestigungsschrauben Pleuel .............................. M8x38-10.9 ........................................ 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsschrauben Pleuel .............................. M8x38-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Einbautemperatur Lagerinnenring...........................................................................................100 - 120 °C

Befestigungsschraube (8) ..................................... M8x172-10.9.........................................Endanzug 180°
Befestigungsschraube (18) ................................... M8x45-10.9 .......................................................30 Nm
Befestigungsschrauben Pleuel (1) ......................... M8x38-10.9 ........................................ 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsschrauben Pleuel (1) ......................... M8x38-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Einbautemperatur Lagerinnenring (13)....................................................................................100 - 120 °C

Innendurchmesser Kolbenbolzenlagerung ............................................................... Ø 20,020 - 20,033 mm
Bohrung Pleuellagerung ......................................................................................... Ø 32,000 - 32,016 mm

Pleuellagerzapfen................................................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm
Breite Pleuellagerzapfen ............................................................................................. 20,000 -20,100 mm

Stoßspiel........................................................................................................................... 0,20 - 0,40 mm

Stoßspiel........................................................................................................................... 0,20 - 0,40 mm

TECHNISCHE DATEN

Kolbenbolzen .............................................................................................................Ø 19,95 - 20,00 mm

Kurbelwellenlagerung ............................................................................................. Ø 44,992 - 45,008 mm
Tiefe Kurbelwellenlagerung (antriebsseitig) ..................................................................... 16,00 - 16,20 mm
Tiefe Kurbelwellenlagerung (abtriebsseitig) ..................................................................... 24,40 - 24,90 mm
Starter aus- und einbauen

Befestigungsschraube Relais ................................ M5x12-8.8 .......................................................... 5 Nm
Befestigungsmutter Klemme 31 am Starter ............ M10...................................................................28 Nm
Befestigungsmutter Klemme 50............................. M6 ...................................................................2,6 Nm






Spannkraft Keilriemenkraftband (10)...................... 2xAVx10x1640 LA...............................................950 N


Kältemittelkompressor aus- und einbauen

Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Befestigungsschraube (2) ................................................................................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (2) ................................................................................................ 2. Anzug 25 Nm
Befestigungsschraube (2) ................................................................................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Pratze (10)....................................................................................... Endanzug 90°
Hochdruckleitung (4)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (4) (bei Erstverwendung).......................................................................... Endanzug 60°
Hochdruckleitungen (4) (bei Wiederverwendung) ................................................................. Endanzug 30°
Kabelschuhmutter Injektor (3) ............................... M4 ...................................................................1,5 Nm
Druckbegrenzungsventil (7) ..........................................................................................................100 Nm
Raildrucksensor (8) ......................................................................................................................100 Nm
Hochdruckpumpe aus- und einbauen

Hochdruckleitung (10)...................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm

TECHNISCHE DATEN
Hochdruckleitung (10) (bei Erstverwendung) ........................................................................ Endanzug 60°

Hochdruckleitung (10) (bei Wiederverwendung) ................................................................... Endanzug 30°
Befestigungsschraube Hochdruckpumpe (7) .......... M10x40-8.8 .......................................................45 Nm
Öleinfüllschraube Hochdruckpumpe (7) ................. M10x1 ...............................................................18 Nm
Befestigungsmutter Antriebsrad ............................ M18x1,5 ..........................................................105 Nm
Ölfüllmenge Hochdruckpumpe (7) .................................................................................................... 0,04 l
Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

Überströmventil (3) .........................................................................................................................20 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M5 ....................................................... 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M5 ..................................................... Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube (7) ..................................... M6 ..................................................................... 8 Nm
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen

Befestigungsschrauben (7) .............................................................................................................. 6 Nm
Deckel (22) ....................................................................................................................................25 Nm
Deckel (16) ....................................................................................................................................25 Nm
Druckschalter (17) ................................................ M18 x1,5 ...........................................................45 Nm
Flammstartanlage aus- und einbauen

Flammglühkerze (1).............................................. M32x1,5 ............................................................25 Nm
Kabelschuhmutter Flammglühkerze (1).................. M5 ..................................................................... 5 Nm
Motorsteuergerät aus- und einbauen

Befestigungsschraube Motorsteuergerät................ M6x40-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x35-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschrauben Konsole (1) ...................... M8x40-10.9 .......................................................12 Nm
Ladeluftrohre aus- und einbauen

Prolschelle ......................................................... 77x20 ................................................................. 7 Nm
Turbolader aus- und einbauen

Befestigungsmutter (6).......................................... M10...................................................................60 Nm
AGR-Modul zerlegen und zusammenbauen

Befestigungsschraube (5), (9) ............................... M8x25-10.9 .......................................................16 Nm
Befestigungsschraube (14) ................................... M8x40-8.8 .........................................................10 Nm
Abgasrohre aus- und einbauen

Befestigungsschrauben Abgasrohr Mitte (11) ......... M10x55-SD ........................................ 1. Anzug 60 Nm
Befestigungsschrauben Abgasrohr Mitte (11) ......... M10x55-SD ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (15) ................................... M10x95-SD ........................................ 1. Anzug 60 Nm
Befestigungsschraube (15) ................................... M10x95-SD ........................................... Endanzug 90°

Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3............................3. Anzug 150 Nm
Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3............................ Winkelanzug 90°
Zylinderkopfschrauben (4), (8)............................... M16x2x225,8/287,3................................ Endanzug 90°
Hohlschraube Kühlmittelleitung ............................. M14x1,5 ............................................................80 Nm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

TECHNISCHE DATEN

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,25 - 10,27 mm

Kipphebellagergehäuse zerlegen und zusammenbauen

Zulässige Maße Kipphebelbuchsen (2), (5) .............................................................. Ø 28,002 - 28,005 mm
Kipphebelachsenlagerung außen ............................................................................ Ø 31,000 - 31,025 mm
Kipphebelachsenlagerung innen.............................................................................. Ø 28,000 - 28,033 mm
Radialspiel Kipphebel (3), (6) ......................................................................................... 0,035 - 0,060 mm

Höhe Zylinderkopf (2) ...................................................................................................... 114,00 - 0,1 mm

Ventilsitzwinkel-Einlass ....................................................................................................................... 30°
Ventilsitzwinkel-Auslass ...................................................................................................................... 45°

Ventilschaftdurchmesser-Einlass MK-Klemmung ......................................................... Ø 8,970 ± 0,007 mm
Ventilschaftdurchmesser-Auslass MK-Klemmung ........................................................ Ø 8,957 ± 0,007 mm
Ventiltellerdurchmesser-Einlass....................................................................................Ø 44,000 ± 0,1 mm
Ventiltellerdurchmesser-Auslass...................................................................................Ø 41,000 ± 0,1 mm
Ventilrückstand Einlassventil ....................................................................................................... 0,80 mm
Ventilrückstand Auslassventil ...................................................................................................... 0,75 mm
Ventilschaftabdichtungen/Ventilführungen aus- und einbauen

Ventilführung Reparaturstufe Außendurchmesser.......................................................Ø 15,228-15,246 mm
Einpresstiefe Ventilführung (2)................................................................................................14,5-0,4 mm
Ventilspiel (Variante ohne EVB) prüfen und einstellen

Kontermutter (2) .............................................................................................................................50 Nm
Ventilspiel (Variante mit EVB) prüfen und einstellen


TECHNISCHE DATEN

Einstellmaß Gegenhalter EVB ..................................................................................................... 0,60 mm
Kontermutter (2), (5) .......................................................................................................................50 Nm
Befestigungsmutter für EVB-Kolben....................... M14x1 ...............................................................45 Nm
Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen

Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x35-12.9.......................................... Endanzug 90°
Ventilsteuerzeiten prüfen
Ventilhub bei Messvorgang ....................................................................................................9,0 - 9,6 mm
Steuerräder aus- und einbauen

(5) ....................................................................... M10x35-12.9....................................... 1. Anzug 45 Nm
(5) ....................................................................... M10x35-12.9.......................................... Endanzug 90°
Ölmodul aus- und einbauen

Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Schlauchstutzen ................................................... M26x1,5 ............................................................80 Nm
Öllterdeckel ..................................................................................................................................30 Nm
Ölpumpe zerlegen und zusammenbauen

Rückstehmaß Antriebsrad (6)........................................................................................................ 0,5 mm
Axialspiel Ölpumpenzahnräder (3).................................................................................. 0,050 - 0,128 mm
Ölspritzdüsen aus- und einbauen

Hohlschraube (3).................................................. M14x1,5 ............................................................70 Nm
Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen

Einbautemperatur Laufring..................................................................................................... max. 200 °C
Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen

Einbautemperatur Laufring........................................................................................................ca. 120 °C

Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x45-10.9 .............................................260 Nm

Schwungrad aus- und einbauen

Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x75-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x75-12.9 ..................................... 2. Anzug 90°
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x75-12.9 ................................... Endanzug 90°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad (1)....................................................................................................... max. 0,5 mm
Zweimassenschwungrad aus- und einbauen

Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 .............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................... 2. Anzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................. Endanzug 90°

Pleuellagerschraube (3) ........................................ M14x1,5x65,5-10.9 ............................1. Anzug 100 Nm
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M14x1,5x65,5-10.9 ................................ Endanzug 90°

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm

TECHNISCHE DATEN
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,070 - 0,137 mm

Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 50,055 - 50,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Bohrung für Pleuellagerschale im Pleuel.................................................................. Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuel eines Motors........................................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellager........................................................................................................... max. 2,0 mm

Pleuellagerschalen Normalmaß............................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen Normalmaß I............................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen Reparaturstufe I ........................................................................ Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen Reparaturstufe II ....................................................................... Ø 90,544 - 90,586 mm

Wandstärke Pleuellagerschalen Normalmaß .................................................................. 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen Normalmaß I ................................................................ 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen Reparaturstufe I ........................................................... 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen Reparaturstufe II........................................................... 2,718 + 0,010 mm

Kolbenringhöhe ..............................................................................................................4 mm (Nennwert)
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm

Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 2,97 - 2,99 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm
Zulässiges Axialspiel .................................................................................................................. 0,09 mm

Kolbenringhöhe ............................................................................................................... 3,975 - 3,99 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Zulässiges Axialspiel .................................................................................................................0,075 mm

Kolbengewicht.....................................................................................................................2120 - 2170 g
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors ........................................................................max. 50 g

Kolbenbolzenbohrung ............................................................................................. Ø 50,018 - 50,026 mm

Kolbenbolzen ......................................................................................................... Ø 49,994 - 50,000 mm

Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ...................................................................- 0,04 bis 0,30 mm

Befestigungsschrauben Lagerdeckel (5) ................ M18x2x153-10.9 ................................1. Anzug 315 Nm
Befestigungsschrauben Lagerdeckel (5) ................ M18x2x153-10.9 .................................... Endanzug 90°

Axialspiel Kurbelwelle ............................................................................................................0,2 - 0,4 mm

Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,898 - 103,900 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,748 - 103,750 mm

Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm

TECHNISCHE DATEN


Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ............................................................ 3,466 + 0,12 mm
Spreizung Kurbelwellenlager..................................................................................................0,0 - 0,9 mm

Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,898 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,748 - 89,750 mm

Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheiben Reparaturstufe I .......................................................................... 3,600 - 3,650 mm
Stärke Anlaufscheiben Reparaturstufe II ......................................................................... 3,850 - 3,900 mm
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen

Befestigungsschraube Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse.................................................... M10x75-10.9......................................................75 Nm
Befestigungsschraube Anlaufscheibe .................... M8x8,4-12.9 ......................................................40 Nm
Kurbelgehäuseentlüftung aus- und einbauen

Rohrschelle.......................................................... 40 mm ................................................................ 9 Nm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,05 - 10,07 mm

Gesamthöhe ............................................................................................................. 269,50 - 270,50 mm

TECHNISCHE DATEN
Bundhöhe ..................................................................................................................... 10,25 - 10,27 mm



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Reihenmotor Common Rail

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Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten

Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG

© 2011 MAN Truck & Bus AG

Redaktion: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 12.2007

Satz: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG

2 A31 Stufe 2 2. Ausgabe

Common Rail System

Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 129

A31 Stufe 2 2. Ausgabe 3

Kraftstoff-Service-Center (Variante Seitenanbau) aus- und einbauen ................................... 159

Ladeluftrohre ........................................................................................................... 191

Luftverteilerrohr ........................................................................................................ 205

Zylinderkopf ............................................................................................................. 223

Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 267

Steuerräder ............................................................................................................. 283

Ölmodul ................................................................................................................. 289

4 A31 Stufe 2 2. Ausgabe

Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 305

Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 309

Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 323

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 371

Technische Daten 391

A31 Stufe 2 2. Ausgabe 5

A31 Stufe 2 2. Ausgabe 7

8 A31 Stufe 2 2. Ausgabe

A31 Stufe 2 2. Ausgabe 9

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

Arbeiten an der Bremsanlage

Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

A31 Stufe 2 2. Ausgabe 11

Betrieb des Motors

Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

Prüfung von Einspritzdüsen

Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

Achtung Batteriegase sind explosiv!

Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

12 A31 Stufe 2 2. Ausgabe

Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

Arbeiten an der Klimaanlage

Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

A31 Stufe 2 2. Ausgabe 13

Arbeiten an der Standheizung

2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten

3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör

4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

14 A31 Stufe 2 2. Ausgabe

Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Umgang mit AdBlue®

5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System

A31 Stufe 2 2. Ausgabe 15