Projet Maintenance Des Systèmes Électromécaniques Exemple de MR ALEM

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université M'Hamed Bougera Boumerdes
Faculté de Technologie
Département de Génie Mécanique
Examen du Module :
Maintenance des systèmes Electromécaniques
3eme Année Licence Electromécanique
Groupe :
Matricule :
Nom :
Prénom :
Thème
MAINTENANCE PREVENTIVE D’UNE MACHINE A
MOULER GP4
Responsable du module :
Dr. ALEM Saïd
2019/2020
Exemple d’une étude de la maintenance d’une machine réelle
SOMMAIRE
II- Introduction .................................................................................................................................. 3

III- Représentation de l’installation industrielle........................................................................... 4
II.1. La chaine de production (GP4) ............................................................................................... 4
II.1.1. Représentation de la GP4 ................................................................................................. 4
II.1.2. Principe de fonctionnement de la machine à mouler ..................................................... 6
II.1.3. Chaine fonctionnelle de la machine à mouler : ............................................................... 8
A- Partie inferieure .................................................................................................................... 8
B- Partie supérieure .................................................................................................................. 8
C- Trémie machine .................................................................................................................... 9
D- Chariot de transfère plaque modèle PM ............................................................................ 9
E- Porte PM : .............................................................................................................................. 9
IV- Analyse fonctionnelle et Structurelle de la machine .............................................................. 9
III-1. Définition ................................................................................................................................ 9
III-2. Le but de l’analyse ............................................................................................................... 10
III.3. Méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique)......................................... 10
III.4. Méthode FAST (Functional Analysis System Technique) ................................................ 14
V- Analyse des défaillances ............................................................................................................. 18
IV.1. Arbre de défaillances ............................................................................................................ 18
IV.2. Analyse des Modes de Défaillances de leurs effets et de leur criticité AMDEC .............. 21
IV.2.1. Choix du type d’AMDEC .............................................................................................. 22
IV.2.2. Choix des paramètres qualitatifs .................................................................................. 22
IV.2.3. AMDEC de la machine à mouler .................................................................................. 24
IV.2.4. Classification des modes défaillance par leur criticité ............................................... 27
VI- Mise en place d’un plan de maintenance préventive ........................................................... 28
V.1. Objective de plan de maintenance ........................................................................................ 28
V.2. Actions correctives ................................................................................................................. 28
IV.3. Suivi ........................................................................................................................................ 28
IV.4. Le plan de maintenance préventive de la machine à mouler ............................................ 29
VII- Conclusion ............................................................................................................................... 35
VIII- Références Bibliographiques.................................................................................................. 36
2
I- Introduction
Dans un contexte de concurrence nationale, de plus en plus difficile, l’efficacité de l’entreprise dépend
de sa capacité à optimiser la productivité, et réduire les manques à gagner causés par les arrêts de
production et par les pannes des outils de production, et à assurer la fiabilité, la disponibilité et la
sécurité de ses installations.
Le service maintenance a dû se réorganiser en fonction des objectifs de la production pour fiabiliser le
fonctionnement des équipements et augmenter la productivité. Il n’est plus considéré comme un centre
de coûts mais bien comme un centre de profits, il est devenu un fournisseur du service pour la
production.
Comme pour tout processus de production, les arrêts constituent un problème majeur auquel des
dispositions sont à mettre en place pour les réduire. La technique AMDEC que nous avons adopté dans
notre étude est une technique de résolution de problèmes et une manière d'analyser les problèmes
complexes qui semblent avoir beaucoup de causes corrélées. L’un des aspects principaux de cette
technique est l'utilisation des causes et des effets des défaillances prédites ou subies pour identifier les
différents modes de fonctionnement de la machine toute en passant d’une décomposition structurelle
et une analyse fonctionnelle vers une analyse dysfonctionnelle de cette machine. En raison de la
complexité du système étudié, on doit tout d’abord choisir une seule machine pour l’étudier et faire
une analyse de modes de défaillances sur elle.
Après une étape préliminaire d’étude de la documentation, de collecte des informations nécessaires et
de compréhension du fonctionnement des machines, nous avons procédé à une analyse causes à effet
et une décomposition fonctionnelle de la ligne de production afin d’identifier les problèmes
susceptibles d’influencer le bon fonctionnement des machines et suggérer les solutions convenables
Pour cela, nous avons choisi d’utiliser les deux méthode FAST et SADT pour décomposer notre
machine en sous-systèmes et en fonctions principales et secondaires. Par la suite, on a utilisé le
diagramme cause à effet et l’arbre de défaillance pour faire une analyse de défaillances et identifier les
modes de faillances de chaque sous-système et composant.
Enfin, une analyse de criticité a été faite à travers la méthode AMDEC afin d’identifier les composants
les plus critiques et proposer des actions correctives et préventives les plus appropriés pour maintenir
le bon fonctionnement de ces composants et éviter les défaillances. Un plan de maintenance préventif
a été proposé à la fin de cette étude pour permettre de maintenir la machine en bon fonctionnement et
éviter les défaillances totales et partielles.
3
II- Représentation de l’installation industrielle

II.1. La chaine de production (GP4)
II.1.1. Représentation de la GP4
La GP4 est une ligne de production des moules des grandes pièces fabriqué par une société Italienne
appelée EUROMAC qui se décompose en plusieurs machines (Machine à mouler, Machine à fraiser,
Machine à fermer les moules, … etc.).
L’organigramme suivant présente la chaine fonctionnelle de l’installation complète nommée GP4.
Nous allons se limiter dans cette étude au premier niveau (Zone de moulage), vu sa criticité et son
importance de point de vue maintenance.
Il est possible de refaire le même travail pour le reste des zones et des machines de cette installation.
4
ZONE DE MOULAGE
Partie supérieure Partie inferieur Trémie Plaque

modèle et
ZONE APRES porte modèle
MOULAGE
Retourneuse A Ligne à Chariot Transfer plateaux et

rouleaux avec chariot transfère moule
racleur
ZONE DE
REMOULAGE
Perçage Fraise Retourneuse B Accoupler Frein ligne Pousseur ligne

supérieur supérieur
ZONE DE COLEE
-Chariot transfert contre poids - Ligne de refroidissement
- Chariot transfert zone de coulée - Ligne retour plateaux

- Ligne pose noyaux et zone de coulée
- Chariot enlèvement contre poids
- Chariot pose contre poids
ZONE DE DECOCHAGE
Chariot Grille de
décochage décochage
ZONE APRES
DECOCHAGE
Séparateur Nettoyeur
châssis châssis 5
intérieur
Figure 1. Photo d’installation GP4

II.1.2. Principe de fonctionnement de la machine à mouler
Les châssis arrivent vers la machine, la partie inferieure suivie par la partie supérieure, une fois le
châssis est centré sur les rampes à galets et que le transfert de la plaque modèle PM est fait à l’aide du
chariot transfert “-1504-02’’, en même temps centré par le système du centrage de la plaque modèle
PM. La table monte à la position haute à l’aide de (2) vérins “C1’’, “-1505-00’’ et guidé par (4)
colonnes de guidage “P18’’, à ce moment-là, le châssis est pris par l’ensemble table- PM, ce qui permet
du libérer les galets des rampes supérieure.
Figure 2. Machine à mouler
6
En même temps trois actions se passent :

a) L’ensemble du centrage Pm se retire,
b) Les rampes à galets descendent pour permettre au chariot de remplissage, trémie-machine de
prendre l’ensemble PM et châssis,
c) Les tiges de maintien rehausse se retirent pour libérer la rehausse.
Le chariot de remplissage place l’ensemble plaque modèle PM, châssis et rehausse sous la trémie
machine à l’aide d’un motoréducteur “c1’’, “-1502-01’’ pour faciliter ce remplissage les vibrateurs se
mettent en marche. Le poids du sable est déterminé par un système du pesage installé sous la trémie
(voire plant -1502-01). La rehausse sert à prendre en charge une quantité du sable nécessaire.
L’ensemble PM, châssis et rehausse rejoint sa place sur la table machine, cette dernière monte jusqu’à
la position haute puis le serrage se fait entre la table et tête de pression à l’aide de 275 vérins
d’égalisation et pendant un temps bien déterminé.
Figure II-3. Plaque modèle supérieure et inferieure

A la fin du serrage la table descend en laissant la rehausse maintenue par la tige du maintien et le
châssis maintenu par les rampes à galets. La table continue sa course jusqu’à sa position initiale. Après
le remplissage et la fermeture des volets le tapis d’alimentation remplie la trémie. Le transfert de la
PM se fait ainsi que le soufflage et le pétrogale puis un autre cycle continu. Le changement de la PM
se fait à l’aide des lignes à galets installés pour cela.
7
Figure II-4. Les deux cent soixante-quinze (275) vérins d’égalisation (Serrage)
II.1.3. Chaine fonctionnelle de la machine à mouler :
Elle est constituée de :
• Partie inférieure,
• Partie supérieure,
• Trémie machine,
• Deux (2) chariots de transfert plaque modèle.
A- Partie inferieure :
Elle est constituée de :
• La table machine,
• Vérin de monter table “C1’’,
• Colonnes de guidage “P18’’,
• Quatre (4) transducteurs (capteur) “C3’’,
• Deux (2) rampes à galet,
• Quatre (4) colonnes de guidage rampes à galets,
• Un (1) vérin hydraulique, pour la montée descente des galets “C1’’
• Deux (2) motoréducteurs “C1’’
• Deux (2) rampes à galets fixe (le chariot de trémie)
• Deux (2) ensembles vérins du centrage chariot PM “-1505-01’’
B- Partie supérieure :
Elle est composée de :
• Tête de pression
• Quatre (4) vérin d’amortissement de l’ensemble : table, châssis moule et tête de pression
• Deux (2) rampes à galets,
• Un vérin de sortie rampe côté nord “C1’’, “-1506-04’’
8
• Un vérin de sortie rampe côté sud “C3’’, “-1506-03’’

• Tiges de guidage “P5’’, “-1506-04’’,
• Une rehausse,
• Deux (2) vérins des tiges du maintien rehausse,
• Quatre (4) tiges du maintien rehausse,
• Soufflettes d’aire et de pétrolettes pour PM.
C- Trémie machine :
Elle est composée de :
• Une (1) trémie,
• Six (6) volets,
• Un (1) Vérin ouverture volets “c3’’,
• Deux (2) vibrateurs,
• Un (1) racleur,
• Quatre (4) colonnes de guidages,
• Chariot de remplissages trémie
D- Chariot de transfère PM :
Il se compose de :
• Galets motorisés,
• Moteur-réducteur “C1’’ des galets,
• Moteur-réducteur “C2’’ de déplacement du chariot.
E- Porte PM :
Constitué de le porte PM et de la PM.
III- Analyse fonctionnelle et Structurelle de la machine

Dans les premières étapes de conception d’un projet, les responsables utilisent des méthodes pour
étudier, analyser et décortiquer le produit envisagé dans le but de rendre aussi compétitif que possible
et lui donner le maximum de caractéristiques.
Pour s’assurer qu’un produit puisse satisfaire les besoins d’un client, il faut s’occuper en priorité des
services qu’il rend. Pour ce faire, il faut définir le produit comme un ensemble fonctionnel, assurant
un certain nombre de fonctions et non pas comme un assemblage de pièces ou de composants.
III-1. Définition :
La norme AFNOR NF X 50-101 définie la démarche Analyse fonctionnelle qui consiste à
rechercher, ordonner, caractériser, hiérarchiser et valoriser les fonctions d’un produit
9
L’Analyse fonctionnelle c’est une démarche utilisée pour définir précisément les besoins et toutes les
fonctions d’un produit (système). Il existe plusieurs outils, souvent graphiques, pour décrire ce que
doit faire un produit [5].
III-2. Le but de l’analyse :
L’analyse fonctionnelle s'utilise pour concevoir des produits nouveaux et reconcevoir des
produits dans le but de :
- Augmenter la qualité des produits et la satisfaction du destinataire (client-utilisateurs)
- Améliorer l’efficacité et réaliser des économies ;
- Laisser ouvert le choix des solutions (indépendant de la technologie) ;
- Faciliter la gestion des évolutions et la maintenance ;
- Encourager la créativité (ne se limite pas aux solutions existantes) est un préalable à
l’analyse de la valeur et à l’analyse des risques ;
- Mettre en place une communication efficace à tous les niveaux (interne, externe) ;
- Fournir un contexte contractuel.
Elle est basée sur :

Une approche fonctionnelle et structurelle réalisée par analyse descendante de type :
- SADT pour la décomposition structurelle (sous-systèmes fonctionnels et composants)
- FAST pour la décomposition fonctionnelle (fonctions principales et secondaires).
III.3. Méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique)

Le but de la SADT (Technique structurée d’analyse et de modélisation des systèmes) est d’offrir une
vision globale et synthétique du système automatisé en ne retenant qu’un petit nombre d’informations
jugé essentiel à la compréhension sous forme de modèle graphique appelé actigramme.
Dans le domaine industriel, la SADT est utilisée fréquemment pour décrire fonctionnellement les
systèmes automatisés, ce qui facilite la communication entre les spécialistes de différentes disciplines.
La représentation graphique adaptée à un système de production (formalisme) est représentée comme

suit :
10
Figure 5. Diagramme SADT (A-0) de la machine à mouler

Figure 5 représentée la fonction globale de la machine a mouler.
11
Figure 6. Diagramme SADT (A0) de la machine à mouler (Partie 1)
12
Figure 7. Diagramme SADT (A0) de la machine à mouler (Partie 2)
13
III.4. Méthode FAST (Functional Analysis System Technique)

La méthode F.A.S.T. est un outil graphique qui permet de détailler les fonctions techniques et les
solutions associées. Organisé de la gauche vers la droite, partant d'une fonction de service, le
diagramme F.A.S.T. recense toutes les fonctions techniques et pour finir il présente les solutions
technologiques définies.
Il est basé sur une méthode interrogative : pour chaque fonction technique indiquée dans un rectangle
on doit pouvoir trouver autour les réponses aux questions définies ci-dessous.
Pourquoi ? Comment ?
Fonction
Quand ?
Figure 8. Principe du diagramme F.A.S.T

✓ Pourquoi : une fonction doit-elle être assurée ? Accès à une fonction technique d'ordre
supérieur, on y répond en lisant le diagramme de droite à gauche.
✓ Comment : cette fonction doit-elle être assurée ? On décompose alors la fonction, et on
peut lire la réponse à la question en parcourant le diagramme de gauche à droite.
✓ Quand : cette fonction doit-elle être assurée ? Recherche des simultanéités, qui sont alors
représentées verticalement.
La réponse à chacune de ces questions n'est ni exclusive, ni unique. Aussi il existe deux types
d'embranchements entre les différentes colonnes, les embranchements de type "et", et les
embranchements de types « où ». On représente les liaisons ou par deux flèches (ou plus) partant de la
même origine, alors qu'une liaison "et" se sépare après la case représentant la fonction origine.
14
La figure suivante représente un modèle de diagramme de FAST :

NIVEAU 1 NIVEAU 1 NIVEAU 3 NIVEAU N
FONCTION FONCTIONS FONCTIONS SOLUTION
PRINCIPALE SOUS-SYSTEME ELEMENTAIRES TECHNOLOGIQUE
Fonction de Fonction Fonction Solution

service technique 1 technique 1.1 constructive A
Fonction Solution
technique 1.2 constructive B
Fonction Fonction Solution

technique 2 technique 2.1 constructive C
Fonction Solution
technique 2.2 constructive D
Figure 9. Analyse fonctionnelle par la méthode FAST
15
L’analyse fonctionnelle par la méthode FAST adaptée à la machine à mouler est représentée comme
suit :
FONCTION SOUS-FONCTION SOUS-FONCTION SOUS-SYSTEME
PRINCIPALE NIVEAU 1 NIVEAU 2 ASSOCIE
Empreinte
Deux (2)
Moulage partie Motoréducteur
chariots de
inférieure et
transfert plaque
supérieure modèle
Remplissage - Tapé
de sable
- Moteur
Serrage 275 Vérins

hydraulique
Empreinte - Vérins
partie hydrauliques
inferieure - Capteurs
- Colonnes de
guidage inf.
- Vérins
hydrauliques
Empreinte
- Capteurs
partie
- Colonnes de
supérieure
guidage sup.
Figure 10. Décomposition fonctionnelle FAST de la machine à mouler

Figure 10 représente la décomposition en sous-fonctions de la machine à mouler de plus en plus
simples auxquelles on apportera des solutions techniques.
On peut décomposer notre système en trois parties : partie commande, partie opératoire et partie
actionneurs (c-à-d. Capteurs, vérins et commandes hydrauliques et moteur-réducteur).
Les figures suivantes représentent respectivement les décompositions en sous-fonctions des trois (03)
parties.
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FONCTION SOUS FONCTION SOUS FONCTION SOUS SYSTEME

PRINCIPAL NIVEAU 1 NIVEAU 2 ASSOCIE
Capteurs Détection Empreinte

Moulage
l’arrivée terminer
chariot de
transfert PM
Détection
l’arrivée de
chariot
remplissage de
sable
Figure 11. Décomposition fonctionnelle FAST de la partie capteurs

Vérins et
Serrage Empreinte
commandes Moulage
terminer
hydraulique
Empreinte
partie
inférieure et
supérieure
Trémie
Figure 12. Décomposition fonctionnelle FAST des Vérins et commandes hydrauliques

17
Moteur- Transfert Empreinte

Moulage
réducteur chariot plaque terminer
model
Transfert
chariot
Remplissage
de sable
Figure III-1. Décomposition fonctionnelle FAST de la partie Moteur-réducteur
IV- Analyse des défaillances

L’analyse quantitative d’une liste ou un historique de défaillances va permettre de dégager des actions
d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir.
Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès.
Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes :
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces éléments
permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les intervalles de temps
entre deux défaillances consécutives (TBF) et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de
caractériser la fiabilité des équipements ;
- Temps d’arrêt de production (DT) consécutifs à des défaillances, y compris ceux des « micro-
défaillances » ; tous les événements sont systématiquement consignés, même les plus anodins ; il est
toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une micro-défaillance répétitive qui
engendrera à terme une défaillance grave ; l’expérience montre que son oubli fausse complètement
une étude de fiabilité ultérieure. Il est prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la
routine, donc qu’on oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de
productivité moindre et bien sûr de non qualité ; ces données permettront donc de caractériser la
disponibilité des équipements ;
- Durées d’intervention maintenance (TTR) et leur moyenne (MTTR) ; ces données permettront
de caractériser la maintenabilité des équipements.
IV.1. Arbre de défaillances

C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les
combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne. Cet outil utilise
18
un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. On parle aussi de logigramme de
dépannage.
Figure 13. Symboles utilisés dans l’arbre des défaillances
19
Figure 14. L’arbre de défaillance de la machine à mouler
Figure 14, représente l’arbre des défaillances de la machine à mouler. Elle permet d’identifier les
chemins vers ces défaillances commençant par décomposer la machine à mouler en sous-systèmes et
se termine par les composants probablement affectés par ces défaillances.
20
IV.2. Analyse des Modes de Défaillances de leurs effets et de leur criticité AMDEC
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité), est une méthode
d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. Ce principe de la
prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs
susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. C'est une méthode précieuse
qui permet à l'entreprise de valider, tout au long de la construction du produit, sa qualité et sa fiabilité.
L’AMDEC est une méthode d’analyse quantitative des défaillances. La méthode AMDEC a pour objectif:
• Identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de production.
• •identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel. [20]
Il y a quatre (04) types d’AMDEC:

• •PRODUIT : Analyse de la conception d’un produit pour améliorer sa qualité et sa fiabilité.
• •MOYEN DE PRODUCTION (ou système) : Analyse de la conception et /ou de l’exploitation des
équipements de production pour améliorer leur disponibilité.
• •PROCESSUS : Analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de fabrication du
produit.
• •SECURITE : Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement pour
améliorer la sécurité et la fiabilité.
La grille AMDEC typique comprend sept (07) colonnes:
• Nom de l'élément.
• Fonction.
• Mode de défaillance.
• Effets.
• Causes.
• Cotation de la criticité.
• Action corrective.
Cette grille peut aussi contenir d’autres colonnes pour le suivi des actions et la réévaluation de la
criticité.
Tableau -1. Exemple d’une grille d’AMDEC
21
Elément Fonction Mode Effet Cause Criticité Actions correctives
IV.2.1. Choix du type d’AMDEC

L’étude AMDEC permet de prévoir les causes des pannes. Dans le cadre de ce projet le type d’AMDEC
choisi est l’AMDEC moyen AMDEC moyen : on identifie les défaillances du moyen de production dont
les effets agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des pannes et de
l'optimisation de la maintenance. [19]
L'AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose fortement sur l'expérience. Il est donc nécessaire de
faire appel à des expériences d'horizon divers afin de neutraliser l'aspect subjectif des analyses. Après avoir
constitué un groupe de travail, on passe à l’analyse fonctionnelle.
IV.2.2. Choix des paramètres qualitatifs

Le choix des paramètres AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité « C » a
été réalisée par les trois indicateurs suivants [23] :
F : la fréquence d’apparition d’une défaillance ;
G : la gravité de la défaillance ;
N : la probabilité de non détection de la défaillance.
La valeur de « C » est obtenue par le produit des 3 notes :
𝐶 = 𝐹𝑥𝐺𝑥𝑁 (1)
A- Fréquence
Tableau 2. Grille de cotation « Fréquence »
Fréquence d’occurrence Définition

Très faible 1 Défaillance rare : une défaillance par an
Faible 2 Défaillance possible : une défaillance ou plus
par trimestre
Moyenne 3 Défaillance fréquente : au moins une
défaillance par mois
Forte 4 Défaillance très fréquente : au moins une
défaillance par semaine
B- Gravité
22
Tableau 3. Grille de cotation « Gravité »
Niveau de gravité Définition

Arrêt de production<2min
Mineure 1
Aucune dégradation notable
Arrêt de production de 2 min à 20min. Remis en
Significative 2
état de courte durée ou petite réparation
Arrêt de production de 20min à 60min :
Moyenne 3
changement de matériel défectueux
Arrêt de production de 1hà2h : intervention
Majeure 4
importante sur les sous ensemble.
Arrêt de production>2h : intervention lourde
Catastrophique 5 nécessite des moyens coûteux, problèmes de
sécurité du personnel
C- Détection
Tableau 4. Grille de « non détection »
Niveau de non détection Définition

✓ Détectable à 100% : Détection certaine de
la défaillance/ Signe évident d’une
Evidente 1
dégradation/ Dispositif de détection
automatique (alarme)
✓ Détectable : Signe de la défaillance
Possible 2 facilement détectable mais nécessite une
action particulière (visite)
✓ Difficilement détectable peu exploitable
Improbable 3 ou nécessitant une action ou des moyens
complexes (démontage)
Impossible 4 ✓ Indétectable : Aucun signe de défaillance
Tableau 5. Grille de cotation « criticité »
23
Niveau de criticité Type de criticité Action corrective et préventive

✓ Aucune modification de conception
1 ≤ C ≤ 12 Criticité négligeable
✓ Maintenance corrective
✓ Amélioration des performances de
12 ≤ C ≤ 16 Criticité moyenne l’élément
✓ Maintenance préventive systématique
✓ Révision de la conception des sous-
ensembles et choix des éléments pour
16 ≤ C ≤ 20 Criticité élevée
surveillance particulière
✓ Maintenance préventive conditionnelle
✓ Remise en cause complété de la
20 ≤ C ≤ 30 Criticité interdite
conception
IV.2.3. AMDEC de la machine à mouler

Le tableau AMDEC de la machine à mouler montre la décomposition fonctionnelle et dysfonctionnelle
des différents éléments de la machine.
A travers ce tableau nous pouvons analyser les modes de défaillances de ces éléments par rapport aux
causes des défaillances impliqués et par rapport à leurs effets.
Ce tableau a été construit en se basant sur les analyses fonctionnelles, structurelles et dysfonctionnelles
données précédemment. Elle donne comme résultat la criticité de chaque élément en fonction de la
fréquence, la gravité et la détectabilité de la défaillance.
A la fin de cette étude nous avons proposé des actions correctives (curative et palliatives) pour éliminer
les défaillances et leurs causes pour chaque mode de défaillance.
24
AMDEC : analyse des modes de défaillance de leurs effets et leurs criticités
Phase de fonctionnement : Mode normal et mode défaillant
Système : Machine à Moules
Secteur : Fabrication des pièces moulés pour les véhicules
CRETICITE
DETECTION
(composant)
d’ organe)
NIVEAU 1
NIVEAU 2
NIVEAU 3
Non Détection
(ensemble
Fréquence
MODE ACTION
Criticité
Gravité
FONCTION CAUSE EFFET
DEFAILLANCE CORRECTIVE
Monté la
Visuelle
table à la Cisaillement au Arrêt de la Changé la tige
Vérin “C1’’ Fatigue 4 3 2 24
position niveau de la tige machine du vérin
haute
Quatre (04) Guidé la Blocage
Visuell
Décalage de Réglage des
colonnes de table + la mécanisme de Décalage de PM 3 1 1 3
e
guide table+ PM guides de PM
guidage (P18) PM guidage
Détection de
Démont
Modifications Manque Changement de
able
Capteur “C3’’ PM position Détection retard 1 2 1 2
de réglage d’information capture
bas
Partie
Système Libérer le Frottement de
inférieure
du châssis au Cisaillement de la la tige au
Visuelle
de la Deux (2) Rampes Changement
centrage moment de tige au niveau de niveau du Châssis bloqué 3 1 1 3
machine à galet total des galets
monte de la la chape support de la
table chape
Le guidage Blocage des Grésage de
Visuell
Colonnes de de rampes à Manque de
colonnes de Décalage de PM 3 1 1 3 colonne de
e
guidage grésage
galet guidage guide
Deux (02) Réduire la Perturbation
Démontabl
moteurs vitesse et dans la vitesse
Usure de pignon Changement
Fatigue et la puissance 3 1 4 12
e
réducteurs “C1’’, augmente la d’attaque pignon
(Arrêt de la
“-1505-02’’ puissance machine)
25
Démontable
Montée et Changement
Un (1) vérin Encrassement Déformation Arrêt de la
descente des 3 2 1 6 d’huile et le
hydraulique d’huile de filtre machine
galets filtre
Gardé la
Visuelle
Régulateur de Fuite d’huile au Usure des Perte de Changement des
pression 1 1 2 2
La pression niveau des joint joints pression joints
constant
commande Pas de
de PM et déplacement
Visuelle
Chariot transfert Transfert de Changement des
la table Usure des galet Frottement PM 2 1 1 2
“1504-02’’ la PM galets
(Arrêt de la
machine)
Libérer les
galets des
Visuelle
Quatre (4) vérin Blocage de la tige Manque de Mauvaise Graisser la tige
rampes 3 1 1 3
d’amortissement de vérin grésage Fonctionnement de vérine
Partie supérieure.
Positionné
supérieure
de PM et Sortie rampe La surface de
Visuell Visuelle
de la Fuite d’huile au Mauvaise Changement des
la table Deux (2) Vérins côté nord et joint de la 2 3 1 6
machine niveau des joint égalisation joints
sud bride dégradé
Complété la
Vérins de partie Cisaillement de Arrêt de la Changé la tige
course de la Fatigue 3 1 1 3
e
supérieure table tige machine du vérin
Tableau 6 AMDEC de la machine à mouler
26
IV.2.4. Classification des modes défaillance par leur criticité :

Le tableau 7 montre le percentage des modes de défaillances, qui permet de classer ces modes de
défaillances dans quatre (04) classes différentes en fonction de leur criticité. Cela permettra d’identifier
les classes des composants les plus critiques et qui ont besoin d’une maintenance corrective et
préventive plus importante.
Tableau 7. Pourcentages des modes des défaillances de chaque classe
Classe 1 2 3 4
Nombre des modes des
22 6 4 1
défaillances
Pourcentages des modes
66.67 18.18 12.112 3.03
des défaillances
Interprétation
A partir de la classification de criticité par logiciel Excel, on constate qu’il y a 4 classes :
• Première calasse (colleur bleu) : représente 66.67% des modes des défaillances qui ont une
criticité 0≤ C < 4
• Deuxième calasse (colleur rouge) : représente 18.18% des modes des défaillances qui ont
une criticité 4≤ C < 8
• Troisième calasse (colleur vert) : représente 12.12% des modes des défaillances qui ont
une criticité 8≤ C < 16
• Quatrième calasse (colleur violet) : représente 3.03% des modes des défaillances qui ont
une criticité C ≥16
Figure 14. Représentation de Pourcentages des modes des défaillances de chaque classe
27
On déduit qu’on a 03.03% des modes des modes des défaillances qui ont une criticité 𝐶 ≥ 16 donc
ce sont les plus critiques car ils dépassent le seuil de la criticité maximal 𝐶𝑚𝑎𝑥 = 16. A partir de cette
analyse on peut mettre l’accent sur les modes des défaillances les plus critique, qui vent être
éventuellement présent en charge par le plan de la maintenance préventive. Ces modes des défaillances
sont mentionnés dans le tableau suivent avec leur indice de criticité.
V- Mise en place d’un plan de maintenance préventive

Pour l’amélioration de la disponibilité de la machine, il faut concentrer les actions de maintenance sur
les éléments critiques, pour réduire la criticité.
Le plan de la maintenance selon la norme NF X 60-010, est un document énonçant les modes
opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien.
Ce document est établi dans une phase d’analyse et de conception de la maintenance à effectuer sur un
matériel. Il rentre totalement dans une démarche de préparation et constitue souvent le cœur du dossier
de préparation.
V.1. Objective de plan de maintenance

Les objectifs d’un plan de maintenance efficace sont les suivant :
➢ Assurer réellement le niveau de la fiabilité de matériel.
➢ Rétablir les niveaux de sécurité et de fiabilité à leur valeur, lorsqu’une détérioration se produit.
➢ Se procurer les données permettant d’améliorer la définition des éléments dont la fiabilité
intrinsèque s’avère insuffisante.
➢ Réaliser ses objectifs pour un coût total minimal, incluant les coûts relatifs à la maintenance
ainsi que les coûts relatifs aux défaillances résiduelles.
V.2. Actions correctives

Les actions correctives permettent de définir les mesures correctives décidées par le groupe de travail,
pour éliminer les points critiques.
Une diminution de la criticité peut être obtenue :
✓ Par la mise en œuvre de modifications ou d’améliorations de la conception de l’installation.
✓ Par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles concernant la maintenance ou la
conduite de l’installation.
IV.3. Suivi
Le suivi est un aspect fondamental pour le succès de la mise en œuvre de l’AMDEC. Il va permettre
de vérifier que toutes les actions décidées ont été réalisées et que les nouvelles valeurs de criticité sont
28
effectivement atteintes. Pour avoir une image de degré de confiance que l’on peut donner au moyen
de production [6].
IV.4. Le plan de maintenance préventive de la machine à mouler

Le tableau ci-dessous montre les différentes taches de la maintenance proposés qui ont été réalisées à
partir des préconisations du constructeur, du retour d’expérience et en ajustant les périodicités des
interventions préventives.
Tableau 8. Les actions proposées de la maintenance préventive
MODE DEFAILLANCE Nom de Taches
Cisaillement au niveau de la tige Changé la tige du vérin
Décalage de guide table+ PM Réglage des guides table+ PM
Détection retard Changement de capture
Cisaillement de la tige au niveau de la chape Changement total des galets
Blocage Grésage
Usure de pignon d’attaque Changement pignon
Encrassement d’huile Changement d’huile et le filtre
Fuite d’huile Changement des joints
Usure des galet Changement des galets
Blocage de vérin Graisser la tige de vérine
Cisaillement Changé la tige du vérin
Fuite d’huile Changer régulateur de pression
Capteurs hors connexion Changement de capteur
Usure au déformation Changement total des galets
Cisaillement Changé les tiges des vérins
Cisaillement des tiges et Fuite d’huile Changement des vérins usé et les joints
Usure des goujon Changement des goujons
Blocage et surchauffe de moteur Graisser les roulements de moteur
Cassure Changement les pièces de rechange
Usure Changement des volets
Blocage Réglage position de vibreur
29
Grillage Changement de variateur de vitesse

Démarrage et déclenchement de moteur Contrôle de l’état général de moteur
Usure ou cassure Changement des galets
Température de moteur élevée Changement des canaux
Variateur du vitesse grillé Changement de variateur
Casseur Changement de bielle
Cisaillement Changement de tige
Usure des galet Changement des galets
Tableau 9. Plan de la maintenance préventive proposé pour la machine à mouler
30
Projet de fin d’étude *** Master électromécanique *** 2018/2019 *** FSI *** UMBB
Réaliser par :
Système : Machine à moules
Date d’Analyse TOUBAL Mohamed
Plan de Maintenance Préventive Entreprise : Société Nationale des Véhicules
Juin 2019 OKBA Yakoub
Industriels
Encadré par : ALEM Saïd
MP F
MdD C Cl AC DR Exécutant NM
MPS MPC AP J H M T S A Autre
Cisaillement
Changé la
au niveau de 30 4 X Contrôler l’état des vérins 30min x T 2
tige du vérin
la tige
Enlèvement de Graisse et
X renouvellement par de 30min x OP 1
Décalage de Réglage des neveux graisse
guide table+ 1 1 guides de Nettoyage des colonnes
X 20min x OP 1
PM PM de guidage.
Inspection de l’état des
X 15min x T 2
guides.
X Inspection de capteur 10min x T 2
Détection Changement
1 1
retard de capture Protection contre les
X 15min x T 2
modifications de réglage
Usure des Changement
1 1 X Nettoyage des galets 20min x OP 1
galet des galets
Enlèvement de Graisse et
Déblocage et X renouvellement par de 20min x OP 1
Blocage de
3 grésage des neveux graisse
galets
galets Inspection de l’état des
X 15min x T 2
guides
31
Soit X Grésage des pignons. 30min x T 2
changement
Usure de
total ou bien
pignon 12
pignon
d’attaque X Vérification d’engrenage 15min x T 2
d’attaque
seulement
Enlèvement d’huile et
X renouvellement par de 30min x T 2
Encrassement Nettoyage neveux huile
6
d’huile de filtre X Nettoyage de filtre 15min x OP 1
X Changement de filtre 45min x T 3
Inspection de l’état du
X 30min x T 2
joint
Changement
Fuite d’huile 2 X Vérification de débit 15min x T 2
des joints
Amélioration de matière
X 1h x T 3
des joints
Coincement Décoicement
Nettoyage des galets de
chariot de chariot X 15min x OP 1
guidage
transfert transfert
Détérioration Graisser la X Changement de kit 2h x T 2

kit de joint 3 tige de
Vérification de l’état de
tige vérine X 15min x T 2
vérin
Changer X Réglage de débit 20min x T 2
Fuite d’huile 2 régulateur de Vérification de l’arrivé
pression X 25min x T 2
d’huile
Changement X Vérification de débit 15min x T 2
32
Cisaillement des vérins
des tiges et usé X Changement des joints 3h x T 2
Fuite d’huile
Cisaillement Changement
Contrôler le travail
des tiges et 4 des vérins X 20min x T 2
des vérins
Fuite d’huile usé
Usure des Changement Contrôle l'usure et la
4 X 10min x OP 1
goujon Des goujons fixation
Inspecter l’état du moteur
X 30min x T 2
Graisser les électrique.
Surchauffage
3 roulements Examen visuel de
de moteur
de moteur X roulement avant et 45min x T 1
arrière.
4 X Contrôle d’usure 15min x T 2
des volets des volets
Observation de
Réglage X 15min x T 2
Blocage de fonctionnement vibreur.
2 position de
vibrateur Vérification le bruit et de
vibreur X 40min x T 2
vibration.
Observation de
Variateur du Changement
3 X fonctionnement de 15min x T 2
vitesse Grillé de variateur
variateur
Enlèvement de Graisse
des roulements et
Graisser les X 45m x T 2
Blocage de renouvellement par de
3 roulements
moteur neveux graisse
de moteur
Changement des Chaque
X 2h T 3
roulements 02 ans
33
Examen visuel de
X roulement avant et 15min x T 2
arrière.
Blocage de Changement
Vérifié la tension de
variateur de de variateur X 10min x TQ 3
réseau.
vitesse vitesse
Démarrage et Contrôle de X Contrôle de câblage 30min x I+T 3
déclenchement 4 l’état général Contrôle du bon
de moteur de moteur X 20min x T 2
fonctionnement de moteur
Vérification de l’état et
nettoyage des ventilateurs
X 40min x TQ 3
Température de refroidissement du
Changement
de moteur 8 moteur
des canaux
élevée Contrôle de l’isolement
X entre les bobinages et la 15min x TQ 3
carcasse de moteur.
Variateur du Changement Vérifié la tension de
3 X 10min x TQ 3
vitesse grillé de variateur réseau
X Control de palier 10min x T 2
de bielle de bielle
X Vérification de filtre d’air 10min x T 2
Encrassement Nettoyage
des soufflettes de filtre X Nettoyage de filtre d’air 15min x T 2
X Examen visuel des galets 10min x T 2

Usure des Changement
galets des galets
X Contrôle les frottements. 5min x T 2
34
No Colonne Désignation Codification

Numéro du mode de défaillance (voir le tableau • Numéro du mode de défaillance :
1
AMDEC) N°=MdD
2 La Criticité • Criticité : C
3 Classe de défaillance • Classe : Cl
4 Action corrective faite par l’entreprise • Action Corrective : AC
• Maintenance Préventive : MP
• Maintenance Préventive Systématique :
Type de maintenance préventive et les Actions MPS
5
proposée • Maintenance Préventive
Conditionnelle : MPC
• Action Préventive : AP
6 La durée prévue de la réparation • Durée de Réparation : DR
• Fréquence : F
• Jour : J
• Semaine : H
7 Intervalle de temps entre deux opérations (fréquence) • Mois : M
• Trimestre : T
• Semestre : S
• Année : A
• Ingénieur, Technicien ou Technicien
8 Exécutant qualifié : I &T & TQ
• Opérateur ou utilisateur de système : O
9 Le niveau de maintenance • Les cinq (5) niveaux : 1, 2, 3, 4 et 5
VI- Conclusion
Dans ce projet nous sommes intéressés à l’analyse des modes de défaillances d’une installation industrielle
récente. Après analyse de la criticité de cette installation en se basant sur l’historique des dix-sept (17)
machines qui constitues cette installation, nous avons constaté que la machine à mouler, qui est chargée de
la production des moules des grandes pièces, est la machine qui a subi plus de défaillances durant les
trois (03) dernières années, elle est donc la machine la plus critique de point de vue étude de maintenance
et analyse des défaillances. Pour cette raison nous avons choisis d’étudier les modes des défaillances et
proposer des plans de maintenance correctives et préventives pour cette machine, en appliquant la méthode
AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et leurs Criticités).
Afin de mettre en évidence les défaillances de la machine à mouler, nous avons procédé tout d’abord à une
décomposition structurelle par, la méthode SADT en la décomposant en sous-systèmes, dont l’objectif est
d’analyser et comprendre les modes de fonctionnement et répertorier les composants constituant ces
systèmes. Par la suite, nous avons met en place une analyse fonctionnelles pour extraire les modes de
fonctionnement normales de chaque composant à travers la méthode FAST. Nous avons par la suite
35
complété cette partie par une analyse de la propagation des défaillances à travers l’arbre des défaillances
qui nous a permet de lier entre la défaillance et les composants en passant par les sous-systèmes.
En effet, nous avons proposé une grille d’évaluation des modes des défaillances en utilisant la méthode
AMDEC afin d’évaluer les modes des défaillances par rapport à leurs causes et leurs effets et trouver
comme résultat les éléments les plus critiques de la machine dans le contexte de la maintenance. Après
l’application de la méthode AMDEC, et en exploitant les résultats obtenus, on a hiérarchisé les causes
potentielles des défaillances, recenser, puis cibler celles qui sont plus Critiques afin de proposer des
solutions efficaces pour chaque défaillance.
Enfin, nous avons élaboré un plan de maintenance préventive pour remédier à ces défaillances.
Cette étude a présenté des résultats mais elle n’aura de sens que quand ces actions à la fois correctives et
préventives seront mises en œuvre et dans un bref délai.
VII- Références Bibliographiques
[1] Alain BOULANGER, AIDE MEMOIRE. « Maintenance conditionnelle ». DUNOD, Paris,

2008.
[2] Jeremy LAURENS, « Mise en place d’un plan de maintenance préventive sur un site de
production pharmaceutique ». Science pharmaceutique, 2011
[3] J-C. RRANCSTEL, ingénierie de la maintenance, 2éme Edition, DUNOD, Paris, 2009.
[4] F. MOUNCHY & V. JEAN PIERRE « Maintenance, méthodes et organisation » 3éme Edition,
DUNOD, Paris, 2010.
[5] Claude KOJCHEN, AIDE MEMOIRE. « La maintenance préventive ». DUNOD, Paris, 2017.
[6] J.-P. SOURIS, La maintenance source de profits, Paris, Les Éditions d’Organisation, 1990
[7] Jean-Claude FRANCASTEL, La fonction maintenance - De l'expression à la satisfaction du
besoin, AFNOR Éditions, 2007
[8] Jean DUPRE, La Maintenance sous-traitée, Thebookedition.com, 2013.
[9] François MONCHY, Claude KOJCHEN, Maintenance - Outils, Méthodes et Organisations, 4e
édition, Dunod, 2015,
[10] CNOMO, MOYENS DE PRODUCTION METHODE AMDEC, 2011
[11] J. HENG, Pratique de la maintenance préventive, DUNOD, 2002
[12] F. BOUGLY, Le management de la maintenance par ordinateur, AFNOR, 1990
[13] Robert TASSINARI, Pratique de l’analyse fonctionnelle, Paris, Dunod, 1997
[14] Joseph KELADA, Cours sur L’AMDEC. Ecole des Hautes Etudes Commerciales, Centres
d’études en qualité totale sous la direction du prof. Joseph, 1994.
36

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

II- Introduction .................................................................................................................................. 3

II- Représentation de l’installation industrielle

Partie supérieure Partie inferieur Trémie Plaque

Retourneuse A Ligne à Chariot Transfer plateaux et

Perçage Fraise Retourneuse B Accoupler Frein ligne Pousseur ligne

-Chariot transfert contre poids - Ligne de refroidissement

- Chariot transfert zone de coulée - Ligne retour plateaux

Figure 1. Photo d’installation GP4

Figure 2. Machine à mouler

En même temps trois actions se passent :

Figure II-3. Plaque modèle supérieure et inferieure

• Un vérin de sortie rampe côté sud “C3’’, “-1506-03’’

III- Analyse fonctionnelle et Structurelle de la machine

Elle est basée sur :

III.3. Méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique)

La représentation graphique adaptée à un système de production (formalisme) est représentée comme

Figure 5. Diagramme SADT (A-0) de la machine à mouler

Figure 6. Diagramme SADT (A0) de la machine à mouler (Partie 1)

Figure 7. Diagramme SADT (A0) de la machine à mouler (Partie 2)

III.4. Méthode FAST (Functional Analysis System Technique)

Figure 8. Principe du diagramme F.A.S.T

La figure suivante représente un modèle de diagramme de FAST :

Fonction de Fonction Fonction Solution

Fonction Fonction Solution

Figure 9. Analyse fonctionnelle par la méthode FAST

Serrage 275 Vérins

Figure 10. Décomposition fonctionnelle FAST de la machine à mouler

FONCTION SOUS FONCTION SOUS FONCTION SOUS SYSTEME

Capteurs Détection Empreinte

Figure 11. Décomposition fonctionnelle FAST de la partie capteurs

FONCTION SOUS FONCTION SOUS FONCTION SOUS SYSTEME

Figure 12. Décomposition fonctionnelle FAST des Vérins et commandes hydrauliques

FONCTION SOUS FONCTION SOUS FONCTION SOUS SYSTEME

Moteur- Transfert Empreinte

Figure III-1. Décomposition fonctionnelle FAST de la partie Moteur-réducteur

IV- Analyse des défaillances

IV.1. Arbre de défaillances

Figure 13. Symboles utilisés dans l’arbre des défaillances

Figure 14. L’arbre de défaillance de la machine à mouler

Il y a quatre (04) types d’AMDEC:

La grille AMDEC typique comprend sept (07) colonnes:

Tableau -1. Exemple d’une grille d’AMDEC

Elément Fonction Mode Effet Cause Criticité Actions correctives

IV.2.1. Choix du type d’AMDEC

IV.2.2. Choix des paramètres qualitatifs

Tableau 2. Grille de cotation « Fréquence »

Fréquence d’occurrence Définition

Tableau 3. Grille de cotation « Gravité »

Niveau de gravité Définition

Tableau 4. Grille de « non détection »

Niveau de non détection Définition

Impossible 4 ✓ Indétectable : Aucun signe de défaillance

Tableau 5. Grille de cotation « criticité »

Niveau de criticité Type de criticité Action corrective et préventive

IV.2.3. AMDEC de la machine à mouler

Tableau 6 AMDEC de la machine à mouler

IV.2.4. Classification des modes défaillance par leur criticité :

V- Mise en place d’un plan de maintenance préventive

V.1. Objective de plan de maintenance

V.2. Actions correctives

IV.4. Le plan de maintenance préventive de la machine à mouler