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SETTEMBRE 2008
Treatment plants for particulate matter, mists, aerosols and volatile organic
compounds (VOC)
Minimum performance and design requirements
Part 1: Dry media dust collectors
TESTO ITALIANO
ICS 13.040.40
UNI © UNI
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di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Sannio, 2 il consenso scritto dell’UNI.
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PREMESSA
La presente norma è stata elaborata sotto la competenza della
Commissione Tecnica UNI
Ambiente
Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione per l’eventuale revisione della norma stessa.
Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni o
di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI corrispondenti alle
norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.
INDICE
INTRODUZIONE 1
2 RIFERIMENTI NORMATIVI 1
3 TERMINI E DEFINIZIONI 1
7 COSTI DI GESTIONE 11
8 GARANZIE 11
BIBLIOGRAFIA 13
INTRODUZIONE
La presente norma ha l’obiettivo di fornire un riferimento per gli utilizzatori e i costruttori di
impianti per l'abbattimento di polveri, nebbie oleose, aerosol e composti organici volatili
(VOC), che consenta loro di progettare ed utilizzare impianti che corrispondano a requisiti
prestazionali e tecnici di elevata compatibilità ambientale.
Essa è costituita da varie parti che trattano differenti tipologie impiantistiche.
Al momento della pubblicazione della presente parte, la norma è costituita dalle parti
seguenti:
Parte 1: Depolveratori a secco a matrice filtrante
Parte 2: Impianti di trattamento VOC
Altre parti relative ad ulteriori tipologie impiantistiche potrebbero essere messe allo studio
in futuro.
2 RIFERIMENTI NORMATIVI
La presente norma rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni contenute in
altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati del testo e
sono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive modifiche o
revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte nella presente
norma come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non datati vale l'ultima edizione
della pubblicazione alla quale si fa riferimento (compresi gli aggiornamenti).
UNI 10169 Misure alle emissioni - Determinazione della velocità e della
portata di flussi gassosi convogliati per mezzo del tubo di Pitot
UNI 10861 Depolveratori a tessuto - Criteri per la progettazione, l’impiego e la
manutenzione
UNI EN 13284-1 Emissioni da sorgente fissa - Determinazione della concentrazione
in massa di polveri in basse concentrazioni - Parte 1: Metodo
manuale gravimetrico
UNI EN 13501-1 Classificazione al fuoco dei prodotti e degli elementi da
costruzione - Parte 1: Classificazione in base ai risultati delle
prove di reazione al fuoco
UNI EN ISO 9237 Tessili - Determinazione della permeabilità all'aria dei tessuti
ISO 9073-3 Textiles - Test methods for nonwovens - Part 3: Determination of
tensile strength and elongation
3 TERMINI E DEFINIZIONI
Ai fini della presente norma, si applicano i termini e le definizioni seguenti (quando
pertinente sono riportate in parentesi quadra le relative unità di misura consigliate).
3.1 capacità di accumulo [g/m2]: Principalmente per i filtri di superficie (punto 4.2), quantità
totale di particolato solido, per unità di superficie di captazione, che la matrice filtrante può
trattenere alla massima perdita di carico ammessa.
3.2 capacità filtrante [%]: Genericamente, rapporto tra la quantità totale di particolato solido
trattenuta dal filtro e la quantità totale di particolato solido entrata nel depolveratore, al
raggiungimento della massima perdita di carico ammessa.
3.3 costo di gestione unitario [Euro/kg]: Rapporto tra la sommatoria di tutte le voci che
concorrono alla formazione del costo di gestione complessivo di un impianto di
depolverazione, espresse in Euro, e la quantità di particolato solido trattata dall’impianto.
Entrambi i termini del rapporto devono essere riferiti allo stesso intervallo temporale
(mese, anno).
3.4 efficienza di filtrazione [%]: Indice della quantità di particelle superiori ad un determinato
diametro (o contenute all’interno di un definito intervallo dimensionale), che riescono ad
essere trattenute dalla matrice filtrante.
3.6 filtro autopulente: Filtro che utilizza sistemi meccanici o pneumatici o idraulici per la
pulizia automatica dell’elemento filtrante.
3.7 grado di filtrazione [Pm]: Indice del più piccolo diametro particellare trattenuto dalla
matrice filtrante; conseguentemente, è anche indice della minima dimensione dei pori
della matrice filtrante.
3.8 grammatura [g/m2]: Massa della matrice filtrante per unità di superficie filtrante.
3.9 granulometria: Distribuzione dimensionale delle particelle presenti nel particolato solido.
3.10 massima perdita di carico ammessa [Pa]: Massima differenza di pressione, ai lati
dell’elemento filtrante, al di sopra della quale la portata d’aria dell’effluente aeriforme e le
prestazioni del filtro diminuiscono per raggiunto intasamento dello stesso.
3.11 matrice filtrante: Materiale, permeabile all’aria, che costituisce la barriera meccanica del
filtro, attraverso il quale è forzato l’effluente aeriforme da depurare e sul quale si
accumulano le particelle solide.
3.12 particolato solido (sinonimo di polvere): Insieme delle particelle solide, di qualsiasi
materiale, presenti nell’effluente aeriforme.
3.13 polveri totali: Quantità [g/h] o concentrazione [mg/m3] di particolato solido presente
nell’effluente aeriforme, indipendentemente dalla granulometria delle particelle presenti.
4.1 Classificazione
La classificazione dei depolveratori a secco a matrice filtrante è la seguente:
- filtri a maniche (compresi quelli a cassetto);
- filtri a tasche;
- filtri a cartuccia;
- filtri a pannelli;
- filtri sinterizzati.
4.3 Materiali
I materiali impiegati per la matrice filtrante possono essere di varia natura in funzione
delle caratteristiche chimico-fisiche dell’effluente aeriforme e del particolato solido da
trattare.
I mezzi di filtrazione tessili sono composti da fibre tessili diversamente legate tra di loro.
Le fibre utilizzate sono quasi esclusivamente fibre sintetiche e possono avere spessori
che arrivano a 5-10 Pm.
I tessuti utilizzati come mezzo filtrante e i feltri sono caratterizzati dai seguenti parametri:
composizione, natura del mezzo, grammatura [g/m2], permeabilità all’aria, caratteristiche
meccaniche, trattamento superficiale.
Attualmente si utilizzano soprattutto fibre sintetiche: poliestere, fibre meta-aramidiche,
fibre poliolefiniche (polipropilene, poliolefine per alta temperatura), fibre poliacrilonitriliche
(omo ed eteropolimeriche), polifenilensolfuro (PPS), fibre poliimidiche, fibre di
politetrafluoroetilene (PTFE), fibre di vetro, pure come tessuto o miste al PTFE nei feltri.
Tra le fibre naturali, la lana non è praticamente più usata, mentre il cotone è relegato agli
utilizzi meno sofisticati, sotto forma di tessuto.
L’impiego dei tessuti negli impianti di depolverazione è attualmente molto limitato dopo
l’avvento dei depolveratori a pulse reverse jet, con pulizia a impulsi di aria compressa. I
tessuti per filtrazione sono costituiti da sistemi di fili incrociati perpendicolarmente: l'ordito
(che corre lungo la direzione della lunghezza) e la trama (che corre trasversalmente). Si
distinguono tre armature di base: armatura in tela, armatura diagonale, armatura in raso.
La caratteristica di un tessuto (spessore del filo) è il numero di fili per centimetri di trama
e ordito. In un tessuto, la permeabilità non è direttamente legata alla massa: un tessuto da
350 g/m2 può essere molto più permeabile di un tessuto da 200 g/m2. I tessuti non sono
generalmente adatti all’impiego in filtri con sistema di pulizia pneumatica quando la pulizia
avvenga contemporaneamente all’aspirazione, ma solo con sistemi (meccanici o aria
inversa) in cui la pulizia avvenga a ventilatore fermo o a cella esclusa.
I feltri utilizzati per la filtrazione sono i feltri agugliati; essi sono prodotti legando
meccanicamente uno o più veli di ovatta di fibra, prodotti per cardatura, a un tessuto di
supporto che ne determina la stabilità meccanica.
Il velo di ovatta è legato meccanicamente e compattato per aumentarne la densità, per
mezzo di macchine agugliatrici, in cui lo strato di ovatta è attraversato da un insieme di
aghi; gli aghi sono dotati di barbe simili a punte di fiocine, di modo che le fibre sono
costrette a attraversare il corpo del feltro, formando così un insieme coerente tra di loro e
col tessuto di supporto, fino a raggiungere le caratteristiche meccaniche (carico di rottura
e allungamento percentuale a rottura), la densità e lo spessore richiesto.
Il tessuto di supporto è disposto in posizione centrale rispetto allo spessore del feltro; in
alcuni casi, per ragioni di costo o per particolari esigenze di struttura superficiale, sono
disposti sul lato polvere del mezzo filtrante.
In alcuni casi sono costruiti feltri a densità differenziata grazie all’impiego di strati di fibre
di maggiore finezza.
Salvo che per questi casi particolari la permeabilità del feltro e la sua capacità filtrante
sono funzione della sua massa e quindi, a parità di densità, del suo spessore; la
resistenza al passaggio dell’aria è proporzionale alla lunghezza del percorso attraverso il
corpo del feltro.
I mezzi filtranti necessitano generalmente di trattamenti di finitura; sia che si tratti di feltri
o di tessuti, i mezzi filtranti in fibra sintetica devono essere sottoposti a trattamento di
termofissaggio o termostabilizzazione, allo scopo di evitare che il mezzo filtrante subisca
il fenomeno della retrazione a temperature prossime a quelle massime di esercizio.
I feltri agugliati, ed in casi particolari anche i tessuti, subiscono inoltre dei trattamenti
superficiali. Nei feltri, le estremità delle fibre sporgenti sono bruciate sulle facce a contatto
con la polvere allo scopo di diminuire la possibilità di aggrappamento della polvere e di
migliorare la pulizia.
Inoltre, sono possibili altri trattamenti volti ad ottenere superfici "lato polvere" con
caratteristiche particolari: il più semplice è la calandratura ("glazing") che migliora la
pulizia ma riduce la permeabilità; si hanno inoltre trattamenti con silicone, trattamenti con
2) Alla data di pubblicazione della presente norma, è in vigore la Direttiva ATEX 1994/9/CE (vedere bibliografia).
5.1 Generalità
Nel presente punto, sono indicati i requisiti minimi progettuali necessari per ottenere i
requisiti minimi prestazionali, riportati nel punto 6.
La base per la progettazione dei depolveratori a secco è la conoscenza del processo che
produce il particolato solido presente nell'effluente aeriforme da trattare.
Successivamente, i parametri da prendere in considerazione sono molteplici e spesso
interconnessi tra loro. Quelli riportati di seguito sono i più significativi.
Nel prospetto 3 vengono riportati gli intervalli di valore ottimali per alcuni dei precedenti
parametri.
prospetto 3 Intervalli ottimali per i parametri indicati, in funzione del tipo di fibra
5.7.1 Generalità
Oltre ai valori del prospetto 3, si possono individuare dei campi di impiego specifici dei vari
mezzi filtranti in funzione della loro composizione.
7 COSTI DI GESTIONE
I costi di gestione variano in funzione del tipo di depolveratore utilizzato, del tipo di matrice
filtrante scelta e del tipo di effluente aeriforme e di particolato solido da trattare.
Nella quasi totalità delle configurazioni, le voci che concorrono alla formazione dei costi di
gestione sono le seguenti:
- consumo di energia elettrica [kWh];
- consumo di aria compressa [Nm3/h];
- consumo di combustibile (ove applicabile) [Nm3/h] o [kg/h];
- consumo di prodotti chimici o additivi eventuali [Euro/kg];
- sostituzione elementi filtranti [Euro/sostituzione];
- manutenzione e conduzione, ordinaria e straordinaria [h/anno];
- smaltimento dei rifiuti prodotti, comprensivo di eventuali costi di trasporto [Euro/kg];
- sostituzione parti e componenti, per manutenzione ordinaria e/o straordinaria [Euro];
- capitale investito ed oneri finanziari derivanti dall’investimento: ammortamento ed
interessi [Euro].
Al fine di poter effettuare confronti significativi tra differenti soluzioni impiantistiche, a
parità di requisiti prestazionali e di condizioni di progetto, può essere utile utilizzare il
parametro costo di gestione unitario.
Per ottenere il costo di gestione unitario, occorre adottare la seguente procedura:
- calcolare i costi in Euro relativi alle voci sopra elencate;
- sommare tutte le voci così calcolate, ottenendo un valore in Euro riferito all’intervallo
di tempo considerato;
- calcolare la quantità [kg] di particolato solido trattata dall’impianto, nello stesso
intervallo di tempo considerato per i costi di gestione;
- calcolare il rapporto tra la somma dei costi di gestione e la quantità di polveri trattate.
8 GARANZIE
Nel contratto di acquisto o conferma d’ordine di un impianto di depolveratori a secco a
matrice filtrante, il costruttore deve fornire al committente almeno le seguenti garanzie:
- garanzia sul funzionamento degli elementi filtranti, per la durata concordata tra le
parti;
- garanzia del rispetto dei limiti alle emissioni in atmosfera, secondo quanto stabilito
dalla legislazione vigente, per tutta la durata di vita dell’impianto come definito dalle
condizioni di progetto e mantenuto secondo quanto indicato nel manuale
d’istruzione d’uso e manutenzione fornito dal costruttore;
- garanzia della classe di comportamento alla fiamma (vedere UNI EN 13501-1); in
funzione del tipo di particolato solido da trattare, il filtro depolveratore deve avere
adeguata classe di comportamento alla fiamma.
BIBLIOGRAFIA
- UNI EN 1363-1 Prove di resistenza al fuoco - Parte 1: Requisiti generali
- UNI EN ISO 11925-2 Prove di reazione al fuoco - Accendibilità dei prodotti da
costruzione sottoposti all'attacco diretto della fiamma - Parte 2: Prova con l’impiego
di una singola fiamma
- Direttiva ATEX 1999/92/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del
16 dicembre 1999, relativa alle prescrizioni minime per il miglioramento della tutela
della sicurezza e della salute dei lavoratori che possono essere esposti al rischio di
atmosfere esplosive (quindicesima direttiva particolare ai sensi dell'articolo 16,
paragrafo 1, della direttiva 89/391/CEE)
- Direttiva ATEX 1994/9/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 23 marzo 1994,
concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative agli
apparecchi e sistemi di protezione destinati a essere utilizzati in atmosfera
potenzialmente esplosiva
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