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ENGENHARIA QUÍMICA
FRANCA
2010
JEAN CARLO MACHADO LEMOS
TANCREDO MARTINHO DE OLIVEIRA CASTRO
FRANCA
2010
JEAN CARLO MACHADO LEMOS
TANCREDO MARTINHO DE OLIVEIRA CASTRO
Orientador:____________________________________________________
Nome: Prof. MS. Antônio Batista de Oliveira Júnior.
Instituição: Universidade de Franca.
Examinador:________________________________________________
Nome: Prof. MS. Fábio George de Novaes
Instituição: Universidade de Franca.
Examinador:________________________________________________
Nome: Prof. Sinésio Antônio Guedes
Instituição: Universidade de Franca.
Franca, 25/10/2010
DEDICO este trabalho aos meus pais, pelo amor
sem medida, pela educação e ensinamentos que
muito me auxiliaram, dando-me base necessária
para vencer esta e todas as etapas que estão por vir;
aos meus irmãos e cunhados, pela amizade, força e
apoio; e em especial, à minha esposa Lívia, pelo
carinho, atenção e incentivo.
DEDICO este trabalho primeiramente aos meus
pais, pela compreensão, incentivo e amor, e também
por ter me proporcionado educação e sabedoria,
servindo de apoio para vencer esta e todas as
batalhas que ainda enfrentarei;
Às minhas irmãs e toda minha família que muito me
apoiaram; à minha namorada Camila, por ter me
acompanhado durante toda essa longa jornada.
AGRADECEMOS a Deus pela oportunidade de
concluir este curso com que tanto sonhamos, por
concluir esse trabalho tão importante em nossa vida
acadêmica;
Àqueles que nos transmitiram seus conhecimentos e
experiências profissionais e de vida com dedicação
e carinho;
Àqueles que nos guiaram para além das teorias, das
filosofias e das técnicas, expressamos os nossos
maiores agradecimentos e o nosso profundo
respeito, que sempre serão poucos, diante do muito
que nos foi oferecido.
RESUMO
LEMOS, Jean Carlo M.; TANCREDO, Martinho de Oliveira Castro. Uma análise
comparativa entre o difusor e a moenda na extração da sacarose. 2010. 67 f. Trabalho
de Conclusão de curso (Graduação em Engenharia Química) – Universidade de Franca,
Franca.
LEMOS, Jean Carlo M.; TANCREDO, Martinho de Oliveira Castro. Uma análise
comparativa entre o difusor e a moenda na extração da sacarose. 2010. 67 f. Trabalho
de Conclusão de curso (Graduação em Engenharia Química) – Universidade de Franca,
Franca.
The following study aims to show the main differences between the forms of extraction of the
sugar cane, comparing the equipments: diffuser and grinding. The productive process in a
sugar and alcohol industry implicate in a huge number of stages, requiring several controlled
procedures through the whole supply chain, which turns the sequence of the operation highly
complex. The current tendency to new industrial maps and insertion of modern technological
concepts has been responsible for the raise of the interest in the diffuser. The grinding system,
still prevalent in the sector, has displayed progress in the income (extraction), due to the use
of automation and instrumentation, yet it starts to lose ground to the contender technology.
One of the main reasons to the raise of the prestige of the diffuser is the efficiency of the
extraction that can achieve average index between 97% and 98%, while the grinding can
achieve 97% in the first week of the harvest and 96% in most favorable conditions. The study
will use a bibliographic deductive and comparative methodology, searching for references in
the literature to establish a reference of the best equipment of extraction, pointing up the
advantages and disadvantages, technical specifications and economical viability.
INTRODUÇÃO........................................................................................................... 14
1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................. 16
1.1 Processo de fabricação do açúcar e etanol......................................... 16
1.2 Cana-de-açúcar................................................................................... 16
1.3 Recepção e preparo da cana de açúcar............................................... 17
1.4 Extração do caldo............................................................................... 21
1.4.1 Moenda............................................................................................... 21
1.4.2 Índice de eficiência da moagem......................................................... 25
1.4.3 Operação............................................................................................ 26
1.4.4 Regulagem da moenda....................................................................... 26
1.4.5 Abertura em trabalho.......................................................................... 26
1.4.6 Relação de aberturas.......................................................................... 27
1.4.7 Controle.............................................................................................. 27
1.5 Difusor................................................................................................ 28
1.5.1 Características e funcionamento do difusor....................................... 31
1.5.2 Especificações técnicas do difusor..................................................... 34
1.5.3 Aplicações do difusor......................................................................... 34
1.6 Produção de açúcar............................................................................ 35
1.6.1 Tratamento primário........................................................................... 35
1.6.1.1 Cush-cush........................................................................................... 35
1.6.1.2 Peneiras.............................................................................................. 36
1.6.1.3 Hidrociclones..................................................................................... 36
1.6.1.4 Medidores de vazão............................................................................ 36
1.7 Tratamento químico do caldo............................................................. 37
1.7.1 Sulfitação do Caldo............................................................................ 38
1.7.2 Calagem.............................................................................................. 38
1.7.3 Aquecimento...................................................................................... 39
1.7.4 Flasheamento...................................................................................... 39
1.7.5 Decantação......................................................................................... 40
1.7.6 Filtração.............................................................................................. 40
1.8 Evaporação......................................................................................... 41
1.9 Cozimento.......................................................................................... 42
1.10 Centrifugação..................................................................................... 44
1.11 Secagem do açúcar............................................................................. 45
1.12 Armazenamento do açúcar................................................................. 46
1.13 Produção de etanol............................................................................. 46
1.13.1 Tratamento do caldo para destilaria................................................... 47
1.13.2 Preparo do fermento........................................................................... 47
1.13.3 Fermentação ...................................................................................... 47
1.13.4 Centrifugação do vinho ..................................................................... 49
1.14 Destilação .......................................................................................... 49
1.15 Armazenamento ................................................................................ 51
2 METODOLOGIA ................................................................................................. 52
2.1 Discussão metodológica .................................................................... 52
3 MELHORIAS NO DESEMPENHO DOS EQUIP. DE EXTRAÇÃO ............. 53
3.1 Moenda............................................................................................... 53
3.2 Difusor................................................................................................ 54
3.3 Comparação entre o difusor e a moenda............................................. 55
3.4 Análise econômica entre a moenda e o difusor ................................. 59
3.4.1 Custos de manutenção........................................................................ 60
3.4.2 Investimento no sistema de extração ................................................. 61
CONCLUSÃO............................................................................................................. 62
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 63
GLOSSÁRIO............................................................................................................... 65
14
INTRODUÇÃO
Nos demais Estados Produtores as áreas são menores, mas, com bons índices
de produtividade.
A Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (2010) enfatiza o Brasil como
o maior produtor de cana-de-açúcar do mundo, com 710 milhões de toneladas colhidas na
safra 2009/2010, em área plantada de 8,89 milhões de hectares.
O interior paulista é o principal produtor mundial de cana-de-açúcar, uma das
regiões mais desenvolvidas do Brasil, com elevados índices de desenvolvimento urbano e
renda per capta muito acima da média nacional.
O processo produtivo em uma indústria sucroalcooleira envolve um grande
número de etapas e equipamentos, requerendo vários procedimentos de controle ao longo de
toda a cadeia produtiva, o que torna a sequência das operações muito complexas. Torna-se
mais eficiente quanto maior for a eficácia das diversas operações realizadas no sistema
produtivo industrial.
Entre essas várias etapas, a extração do caldo se destaca como uma das
principais e mais importantes. Até meados da década de 80, a moenda reinava absoluta no
setor sucroalcooleiro brasileiro como o principal equipamento de extração da sacarose da
cana-de-açúcar. Mas exatamente em 1985 esse predomínio começou a ser ameaçado quando a
Usina Galo Bravo (atual central Energética Ribeirão Preto), adquiriu o primeiro difusor no
país. A elevada extração superando 98% passou a ser o principal trunfo dessa novidade
tecnológica em solo brasileiro, garantindo um ganho de 1 a 1,5% na extração em relação à
moenda (<http://www.jornalcana.com.br/pdf/147/%5Ctecindl.pdf.>) Acessado em 26 mar.
2010.
Com isso as moendas começaram a se modernizar, ocorrendo mudanças no
preparo da cana, na solda das camisas, além da colocação do quinto e sexto ternos,
proporcionando durante todos esses anos uma disputa acirrada entre os dois métodos, onde
cada um dos adeptos expõe sua opinião que sempre é contraditória ao concorrente.
Para o desenvolvimento do presente trabalho utilizar-se-á um método dedutivo
no estudo comparativo entre o difusor e a moenda, tendo como objetivo a comparação
técnico-econômica entre os equipamentos de extração.
No capítulo 2 será abordada uma breve descrição do processo de produção de
açúcar e etanol a partir da sacarose, e no capítulo 3 destacando-se características,
especificações técnicas, vantagens, desvantagens e viabilidade econômica dos equipamentos
de extração.
Os termos técnicos referente ao trabalho encontram-se no glossário, página 65.
16
1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
1.2 CANA-DE-AÇÚCAR
material insolúvel em água, e o caldo é o conjunto da água e de todos os sólidos solúveis, dele
fazendo parte os açúcares, as cinzas, materiais nitrogenados e outros.
O teor de fibra é um parâmetro importantíssimo, que, se por um lado fornece
uma quantidade de bagaço importante para o equilíbrio térmico da indústria, por outro,
dificulta a extração da sacarose. Um valor normalmente observado é que 1% de aumento no
teor de fibra causa uma redução de 1,5% na extração. Quando desse aumento no teor de fibra,
procede-se geralmente a uma maior embebição da cana, de modo a manter-se a extração
constante.
Assim como as fibras, um alto teor de cinzas prejudica o processo de
fabricação do açúcar, principalmente no que se refere à clarificação, evaporação e
cristalização.
A composição química da cana é bastante variável quantitativamente, sendo,
porém semelhante qualitativamente. Essa variação é influenciada por diversos fatores, entre
os quais se destacam: variedade da cana, região de cultivo, clima, solo, adubação, idade, etc.
A prática agrícola de despalha manual da cana foi gradativamente perdendo
seu interesse, devido ao baixo rendimento do trabalho manual, e cedendo lugar ao método
largamente empregado, o de queima da palha antes do corte. O procedimento é rigorosamente
realizado em horas e condições adequadas para evitar-se a propagação do fogo. A área a ser
queimada em cada ocasião está diretamente relacionada à capacidade diária de moagem.
Dessa forma evita-se que a usina pare por falta de matéria-prima, ou que ocorra deterioração
da cana queimada em excesso (IPT, 1990, p. 19).
Atualmente a colheita mecanizada substitui o corte manual da cana e assim
evitando as queimadas e contribuindo com a redução da emissão de gases poluentes.
Não pode haver demora no transporte da cana para a usina, para que seja
processada de forma imediata, evitando que ocorram perdas devidas à inversão da sacarose.
19
1.4.1 Moenda
individual, duplo ou até um acionamento para todos os ternos de moendas (RIBEIRO et al.,
1999, p. 25).
No primeiro terno do tandem é alcançada uma extração na faixa de 50 a 70%,
sendo o bagaço, a seguir, conduzido aos demais ternos de moenda, onde é completada a
extração (IPT, 1990, p. 26). Somente pela pressão é impossível expelir mais do que 90% do
caldo contido nas fibras, pois, a certo ponto, as partes sólidas e líquidas coalescem
essencialmente numa só quantidade de massa expelida (PAYNE, 1989, p. 45). Portanto, para
aumentar a extração de sacarose, realiza-se adição de água à cana, processo chamado de
embebição, uma vez que o bagaço resultante ainda retém certa quantidade de caldo por
capilaridade ou em células que escaparam ao esmagamento. Adicionando-se certa quantidade
de água ao bagaço, esse caldo residual fica diluído, podendo ser extraído em nova moagem. A
umidade final do bagaço permanece a mesma, ocorrendo simplesmente à substituição do
caldo original pela água adicionada.
A embebição pode ser efetuada de diversas maneiras, podendo ser simples ou
composta, conforme ilustrado nas figuras abaixo:
É chamada simples quando se aplica água sobre o bagaço após cada terno de
tandem; pode ser única, dupla, tripla etc. O caldo diluído obtido pelo efeito dessa embebição
não sofre retorno, sendo enviado diretamente à fabricação.
Na embebição composta, a água é aplicada somente no último terno do tandem
e o caldo diluído sofre, em parte ou totalmente, um retorno para de novo embeber o bagaço
parcialmente esmagado (IPT, 1990, p. 26). A mais utilizada é a composta, no qual se aplica
água ao bagaço no último terno, o caldo extraído nesse último terno é aplicado no penúltimo,
e assim sucessivamente até o segundo terno.
No primeiro terno é extraído o caldo contido na cana. Por isso chamamos o
caldo do primeiro terno de primário e o caldo do segundo terno de secundário. A quantidade
de água de embebição que se aplica varia de acordo com a região da usina, com a capacidade
da moenda, com a característica da cana (sobretudo seu conteúdo de fibra).
O valor de fibra é um parâmetro difícil de ser medido, por isso geralmente
aplica-se de 25 a 30% de água contra o peso total da cana (Embebição % cana). A
temperatura da água de embebição é um parâmetro importante para a eficiência da moagem
(RIBEIRO et al., 1999, p. 26). Tradicionalmente empregava-se água à temperatura ambiente
para embebição, porém, atualmente observa-se nas unidades industriais, o emprego de água
quente (até 80°C). Admite-se que, entre outros, a embebição a quente teria alguns efeitos:
floculação antecipada de substâncias protéicas;
maior permeabilidade do bagaço permitindo maior difusão;
maior dissolução de impurezas no caldo;
maior lubrificação das camisas dos cilindros na moenda, dificultando à “pega” do
bagaço;
redução das perdas por fermentação bacteriana;
pré-clarificação do caldo;
pequena redução de umidade no bagaço final durante o percurso nas esteiras,
melhorando a queima nas caldeiras.
A embebição mista utiliza água em mais de um terno e os caldos
intermediários retornam parcialmente. Propõe-se, também, a embebição integral, que consiste
na imersão total, em água, do bagaço que deixa cada terno, evitando-se, assim, que o ar ocupe
os vazios na expansão do bagaço, prejudicando a extração (IPT, 1990, p. 27-28).
Enfim, há vários pontos importantes para definir o índice de eficiência da
extração:
25
Para cada 1% de matéria (mineral ou vegetal) que entra na usina, se perde 1,5 kg de
açúcar por tonelada de cana moída;
O índice de rupturas de células define o resultado do preparo de cana. Até 90% é
aceitável;
A extração no primeiro terno deve ser de 50 a 70%;
A umidade do bagaço deve ser de 48 a 50%;
A pol do bagaço na saída do último terno dever ser o mais baixo possível, sem afetar
outros parâmetros da fábrica. A pol do bagaço até 1,5 é aceitável;
26
A extração do caldo deve ser a maior possível. A média de extração para uma moenda
é 96%;
Limpeza das moendas, mantendo um perfeito estado de assepsia da área, fazendo
desinfecção com água quente, vapor ou produtos químicos (RIBEIRO et al., 1999, p.
26-27).
1.4.3 Operação
1.4.7 Controle
%Er = 75%
1.5 DIFUSOR
O difusor tem sido mesmo o equipamento escolhido, na maioria dos casos, para
os processos de extração das novas plantas industriais no Brasil. Alguns técnicos argumentam
que é a melhor alternativa se a usina estiver buscando extração mais eficiente e menor
manutenção (JORNAL DA CANA, 2010, p. 84).
29
sistema de secagem contém em torno de 50% de umidade e é transportado para queima nas
caldeiras.
A extração é efetuada com caldos de embebição com temperatura em torno de
80ºC e pH entre 6,0 e 8,0.
As principais dimensões do difusor com capacidade produtiva nominal de
12.000 toneladas métricas de cana-de-açúcar (24 horas) são:
Comprimento total de 67,0 m;
Largura total de 12,8 m;
Altura aproximada de 11,3 m.
O vapor destinado ao aquecimento e manutenção da temperatura do caldo de
cana-de-açúcar e da cana dentro do difusor, tendo um consumo de vapor de 100 a 105 kg de
vapor a 102°C por tonelada de cana alimentada.
O tempo de retenção dependerá da velocidade do transporte principal do
difusor e que poderá ser ajustada em função da qualidade e da capacidade da cana alimentada
no equipamento:
Tempo de retenção da cana: cerca de 60 minutos;
Tempo de retenção do caldo de cana: cerca de 20 minutos.
Um difusor dimensionado para uma capacidade nominal de 500 toneladas
métricas de cana-de-açúcar por hora, seu desempenho está baseado na seguinte performance
técnica, como mostra a tabela 3:
Tabela 3 – Performance Técnica
Pol extração ≥ 97,5
Embebição 300% fibra
Fibra na cana 13%
Pol na cana 14,5%
Índice de preparação 90 PI pelo método SMRI
Fonte: Usina Guarani, 2010, p. 56.
Garantindo um pol do bagaço de não mais do que 1,30, saindo dos moinhos de
secagem para uma quantidade processada de 12.000 toneladas métricas de cana por dia
(equivalente a 500 toneladas por hora) de forma ininterrupta.
Isto equivale a uma extração da pol de não menos do que 97,69, sob as
condições citadas acima.
Esta garantia está condicionada aos seguintes requisitos:
33
1.6.1.1 Cush-cush
1.6.1.2 Peneiras
1.6.1.3 Hidrociclones
Apesar do tratamento preliminar citado, o caldo de cana contém, ainda, impurezas menores,
que podem ser solúveis, coloidais ou insolúveis. Assim, o tratamento químico visa
principalmente à coagulação, à floculação e à precipitação destas impurezas, que são
eliminadas por sedimentação. É necessário, ainda, fazer a correção do pH para evitar inversão
e decomposição da sacarose
(<http://www.copersucar.com.br/institucional/por/academia/cana_acucar.asp>) Acessado em:
25 jun. 2010.
O caldo destinado à produção de açúcar é peneirado e bombeado para a torre
ou coluna de sulfitação em contracorrente com o SO₂. As condições de contato com o SO₂
devem ser tais que ao final o pH do caldo deve estar entre 4,0 e 4,5. Em seguida, faz-se a
alcalinização com leite de cal, devendo elevar o pH para 6,8 e 7,2, aquecendo-se em seguida,
para efetuar-se a separação do precipitado por sedimentação e decantação. Após a decantação,
o caldo segue para a seção de evaporação enquanto que lodo decantado é filtrado (IPT, 1990,
p. 32).
A figura 13 apresenta um esquema geral das várias etapas de tratamento do
caldo para fabricação de açúcar e em seguida será explicado cada uma das etapas:
S + O₂ → SO₂
1.7.2 Calagem
1.7.3 Aquecimento
1.7.4 Flasheamento
1.7.5 Decantação
1.7.6 Filtração
Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe
a adição de, aproximadamente, 3 a 5 kg de bagacilho/tonelada de cana, que irão agir como
41
auxiliar de filtração. Esta filtração objetiva recuperar o açúcar contido no lodo, fazendo com
que este retorne ao processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o
nome de torta e é enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. É importantíssimo
controlar a perda de açúcar na torta, pois seu valor não deveria ser superior a 1%
(<http://www.copersucar.com.br/institucional/por/academia/cana_acucar.asp>) Acessado em:
25 jun. 2010.
1.8 EVAPORAÇÃO
1.9 COZIMENTO
que juntamente com os cristais formados passa a se denominar massa cozida (IPT, 1990, p.
46).
A massa obtida do cozimento do xarope proveniente da evaporação é
denominada massa A, onde mais de 60% da sacarose é cristalizada, torna-se quase uma massa
sólida que não pode ser centrifugada. A cristalização é mantida, portanto abaixo desse ponto,
e o mel é retornado para a segunda etapa ou massa cozida B. Nessa cristalização, o limite para
porcentagem de sacarose na forma de cristais é menor devido à maior viscosidade do licor-
mãe e, assim, o limite máximo não excede 50%.
O mel da massa cozida B é também retornado para cristalização adicional, mas
o produto não pode ser usado como açúcar comercializável. Este açúcar da massa cozida C,
ou de baixo grau é muito pequeno quanto ao tamanho do cristal e muito baixo quanto a pol.
Deve, portanto, ser dissolvido como produto para a massa cozida B ou, numa prática que está
desaparecendo, como magma para a massa cozida B (PAYNE, 1989, p. 109).
Veja na figura 17 a parte interna de um cozedor de açúcar:
1.10 CENTRIFUGAÇÃO
1.13.3 Fermentação
açúcares do mosto em etanol, gás carbônico e energia, sob a ação enzimática das leveduras.
Embora o processo seja complexo, para fins práticos pode-se representá-lo, segundo as etapas
a seguir:
•Sacarificação: Consiste no desdobramento de substâncias não diretamente
fermentescíveis (sacarose) em outras diretamente fermentescíveis (glicose e frutose) por
invertase.
C₁₂ H₂₂ O₁₁ + H₂O −−−−−→ 2 C₆ H₁₂ O₆
1.14 DESTILAÇÃO
1.15 ARMAZENAMENTO
2 METODOLOGIA
3.1 MOENDA
3.2 DIFUSOR
Onde:
A = ART % Cana
B = Fibra da Cana
C = Fibra do Bagaço
D = ART % Bagaço
E = % Extração da pol
Os adeptos ao difusor garantem uma ligeira vantagem em relação à moenda,
atingindo índices médios entre 97,5 e 98% na extração. Já os que utilizam a moenda garantem
que utilizando seis ternos se pode chegar a valores próximos de 98%, em determinadas
ocasiões.
Mas no Brasil o que se vê entre as unidades sucroalcooleiras é que há uma
preferência entre moer mais do que extrair. Com a extração otimizada, obtida com esforço é
possível ganhar em uma mesma safra 1 ou 2%. Mas se compararmos a moagem em um
mesmo ano é possível se obter um ganho de 20 a 40% (JORNAL DA CANA, 2010, p. 80).
Fazendo uma análise entre os dois equipamentos, obtemos bons índices de
extração da pol. Na figura 23 será apresentado o gráfico comparando a extração da moenda e
do difusor.
56
A moenda avaliada possui seis ternos de 37” x 66” apresentando altos índices
de extração ficando na média com 97,5% como mostra a figura 23, mas em certas ocasiões a
extração diária atinge valores acima de 98%. O difusor com a moagem aumentada em 70% da
sua capacidade total tem uma média de extração 94,5%, atingindo picos de 95% em certos
dias, um bom valor já que moagem foi aumentada em 2800 toneladas de cana por dia.
Tais valores mostram que se pode obter bons índices de extração para ambos os
equipamentos.
O teor de fibras é outro fator que interfere diretamente na capacidade de
moagem, quanto maior a fibra mais sacarose é retida no bagaço. A figura 24 mostra uma
maior oscilação da fibra no difusor do que na moenda.
% % FIBRA DA CANA
16,8
16,4
16
15,6
15,2
14,8
14,4
14
13,6 MOENDA
13,2
12,8 DIFUSOR
12,4
12
11,6
11,2
10,8
10,4
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 DIAS
Figura 24 - % Fibra da Cana.
Fonte: LEMOS et al., 2010.
57
%
3,2 % POL NO BAGAÇO
3
2,8
2,6
2,4
2,2
2
1,8 MOENDA
1,6
1,4 DIFUSOR
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 DIAS
Figura 25 - % Pol no Bagaço.
Fonte: LEMOS et al., 2010.
%
68 % EMBEBIÇÃO NA CANA
64
60
56
52
48
44
MOENDA
40
36 DIFUSOR
32
28
24
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 DAIS
Figura 26 - % Embebição na Cana.
Fonte: LEMOS et al., 2010.
não houve aumentos significativos da fibra tornando o processo mais estável em relação a
porcentagem de pol no bagaço, pol extraída e porcentagem de embebição. Porém, na umidade
do bagaço final foi visível uma grande variação da umidade, que é ilustrada na figura 27.
%
55,5 % UMIDADE DO BAGAÇO
55
54,5
54
53,5
53
52,5
52
51,5
51
50,5 MOENDA
50 DIFUSOR
49,5
49
48,5
48
47,5
47
46,5
46
45,5
45
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 DIAS
Figura 27 - % Umidade no Bagaço
Fonte: Lemos et al., 2010.
Segundo Sorrila et al. (2008, p. 33) “para se estabelecer uma análise econômica
é necessário uma descrição da planta de extração do caldo apresentada na tabela 6. Na
moenda será avaliado do preparo ao sexto terno, e no difusor do preparo até o terno de
secagem. O preparo de cana para os processos de extração são basicamente iguais, diferindo
apenas no desfibrador, pois, o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas
(open cells)”.
Tabela 9 - Custo total da planta para difusor e moenda, incluindo manutenção e preparo.
PARÂMETROS DIFUSOR (R$) MOENDA (R$)
Custo de Manutenção 811.484,00 1.088.738,00
Investimento no Preparo 278.460.000,00 278.460.000,00
Investimento do Sistema de Extração 39.292.000,00 27.900.000,00
Investimento Total 318.563.484,00 307.448.738,00
Fonte: SORRILA et al., 2008, p. 38.
CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
JORNAL DA CANA. Moenda começa a perder espaço para o difusor. Ribeirão Preto,
série 2, n.196, p. 80 e 84, abr. 2010.
IPT. Conservação de energia na indústria do açúcar e do álcool. São Paulo: 1990. 796 p.
LEMOS, J. C. M. et al. % Extração da pol, fibra da cana, embebição, pol do bagaço e
umidade do bagaço. Franca: 2010.
Desgaste por abrasão: ocorre quando existem partículas entre duas superfícies que estão em
atrito ou pela própria rugosidade dessas superfícies, gerando perda progressiva de material e
desgaste nas peças, diminuindo a eficiência do equipamento até chegar à sua parada.
Embebição: é o processo no qual se aplica água quente e ou caldo ao bagaço, para que se
misture com o mesmo.
Fibra: é a matéria insolúvel em água contida na cana.
Flegma: corrente hidroalcoólica extraída da coluna de epuração do vinho.
Flegmaça: resíduo da retificação do flegma nas destilarias; é uma água com traços de óleo
fúsel.
Inversão da sacarose: é a reação hidrolítica da sacarose em soluções ácidas à velocidades
que aumentam notavelmente com o aumento da temperatura e a diminuição do pH.
Leite de Cal: suspensão inorgânica que consiste de hidróxido de cálcio e água.
Leite de Levedura: suspensão de células de levedura obtida pela centrifugação do vinho.
Lodo: material insolúvel sedimentado no processo de decantação da purificação do caldo de
cana antes da entrada nos evaporadores ou sistemas de fermentação.
Magma: solução de sacarose com alta pureza, resultante da centrifugação da massa cozida do
Mel A, reutilizada junto com o cozimento do xarope.
Massa Cozida: mistura sólido-líquida resultante da concentração da solução saturada de
sacarose.
Mel A: solução de sacarose obtida da centrifugação da massa cozida para a obtenção do
açúcar.
Mel Final (melaço): solução de sacarose com baixa pureza, resultante da centrifugação da
massa cozida do Mel A.
Mosto: mistura de Mel Final e Caldo Clarificado enviada para fermentação.
Óleo Fúsel: é resultante da destilação do etanol, constituído de alcoóis superiores. É extraído
em pequena quantidade e utilizado na indústria química e de cosméticos.
Pol: porcentagem aparente de sacarose contida em uma solução de açúcares.
Polímero: composto químico misturado ao caldo ou xarope, com efeito de decantação ou
flotação das impurezas.
Pureza: porcentagem de sacarose contida nos sólidos solúveis.
Sacarose: é o açúcar contido nos vegetais, encontrado em maior quantidade na cana-de-
açúcar ou na beterraba. É um dissacarídeo produzido pela condensação de glicose e frutose, e
sua fórmula química é C12H22O11.
Torta de Filtro: material insolúvel obtido após a filtração do lodo.
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Vapor Vegetal: vapor de água obtido por evaporação da água do caldo de cana.
Vinhaça: efluente da fabricação de etanol resultante da destilação do vinho.
Vinho: mosto fermentado após o término da fermentação.
Xarope: solução de sacarose próxima da saturação e alta viscosidade obtida no evaporador de
múltiplos-efeitos.