MATS DE FORAGE

Le mât de forage sert aux manœuvres des garnitures de forage ou des tubages.
Il a remplacé la tour grâce à la rapidité de son montage et démontage.

Il peut être du type qui ne se démonte pas pour le déménagement, ou de celui

qui se démonte en un petit nombre d'éléments.

Il est dressé tout monté sur la plate-forme de forage.

Il est composé de deux montants reliés par des entretoises et des croisillons qui
reposent sur une substructure.

Une plate-forme installée au sommet, comportant des traverses de forte

capacité, supporte le moufle fixe.

Mât de forage
Plateforme du moufle fixe

Une passerelle d'accrochage est installée à une hauteur de 26 mètres du

plancher pour permettre l'accrochage des longueurs de tiges.

Elle est accrochée au mât par deux attaches, repose sur deux jambes de force,
et est maintenue en haut par deux câbles.

Elle comprend deux rangées pour le stockage des tiges et masse tiges de part et
d’autre d’une partie rabattable réservée à l’accrocheur.
 Les rangées de stockage sont divisées en plusieurs autres rangées séparées par
des traverses munies chacune d’un dispositif de sécurité pour empêcher les tiges
d’en sortir.

La longueur maximale d'une longueur de tiges à stocker dans le mât ne doit pas
dépasser 30 mètres, sinon les tiges risquent de se déformer de façon
permanente.

A environ 9 mètres du plancher est monté une passerelle de tubages qui

permet le guidage de ces derniers lors de leur vissage.

La hauteur de cette passerelle est ajustable entre 6 et 12 mètres à l’aide d’un

treuil à air.

Passerelle d’accrochage :
Passerelle de tubage

Les tiges et tubages sont préparés sur des traîteaux situés de part et d’autre
d’un plan horizontal appelé walk-way.

Ces tiges et tubages sont roulés sur ces traîteaux jusqu’à atteindre le walk-
way, puis ils sont remontés sur le plancher à l’aide du treuil à air.

Ils glissent le long du walk-way, puis sur le plan incliné jusqu’à atteindre le
planc
her.

Plan incliné

Walk-way

Traîteaux

Tiges
Caractéristiques des mâts
Hauteur :
Mesurée entre le plancher et le bas de la passerelle du moufle fixe.

Capacité API :
C’est la capacité maximale au crochet, pour un mouflage donné, en l'absence de
gerbage et du vent.

1. Les substructures
Le mât repose sur une substructure afin de disposer, sous le plancher de travail,
d'une hauteur suffisante pour installer les obturateurs.

En plus du mât, la substructure supporte la table de rotation, le treuil et la

garniture de forage.

Pendant la descente de tubage, elle supporte le poids du tubage posé sur la table
et celui de la garniture de forage stockée dans le gerbier.

Pour la substructure, le constructeur donne la capacité de stockage des gerbiers

et la capacité de l’assise de la table de rotation.

Substructure
2. Les plates-formes
La substructure est posée sur une plate-forme en béton construite en fonction de
la résistance des terrains, afin d'assurer sa stabilité.

Des rigoles sont aménagées autour de la plate-forme pour drainer efficacement

les eaux qui peuvent s’infiltrer sous la plate-forme et la déstabiliser.

Si le terrain est assez résistant, on peut poser la substructure sur un platelage

formé de madriers en bois ou en métal posé sur le sol préalablement nivelé.

Ces platelages sont déménagés avec l’appareil à la fin du forage.

Durant le forage et suite aux vibrations engendrées, les écrous peuvent

se desserrer et les goupilles sortir de leur emplacement.
 CRITERES DE CHOIX D’UN APPAREIL DE FORAGE
1. Introduction
Choisir un appareil adapté aux besoins de capacité et de puissance
requis par le programme de forage constitue un préalable à toute
opération de forage.
Un appareil trop lourd entraîne un surcoût en consommations et en frais
de location journaliers, tandis qu'un appareil sous – dimensionné
conduit à accroître les risques et à limiter les possibilités.
Chaque appareil de forage est donc conçu pour forer dans une gamme de
profondeurs donnée.
On peut les classer schématiquement, pour des tiges de 4’’1/2, en
appareils légers (moins de 2000 m), moyens (entre 2000 et 3000 m),
lourds (entre 3000 et 5000 m) et ultra – lourds (plus de 5000 m).
La réalisation de ces programmes conduit aux calculs des poids des
colonnes et de garnitures.

2. Besoins en puissance pour la fonction levage

La fonction levage doit assurer la manœuvre de la garniture de forage

jusqu'à la profondeur limite d'utilisation de la machine dans de bonnes
conditions économiques.
On estime que, pour réaliser économiquement une manœuvre de
remontée, une vitesse de 1 000 m par heure en trou tubé est
raisonnable.
Par exemple, la manœuvre aller et retour à 3 000 mètres en puits tubé
devrait être de 6 heures.
Dans le découvert, des considérations autres que celles de puissance
(pistonnage, risques d’accrochages...) imposent le plus souvent de
limiter la vitesse de remontée.
Un temps de manœuvre est composé de temps morts d'une part,
difficilement compressibles, et de temps de levage d'autre part qui
dépendent de l’installation, en particulier des moteurs et du treuil qui
équipent l'appareil.

2.1. Vitesse minimum de levage

Pour effectuer la manœuvre de remontée d'une garniture à une vitesse

économique de manœuvre de 1 000 m/h, la vitesse moyenne effective
de levage doit être de 1 m/s.
C'est en début de manœuvre (outil au fond) que la vitesse de remontée
de la garniture est la plus faible.
Au fur et à mesure de la remontée, la garniture devenant de moins en
moins lourde cette vitesse augmente.
 LE CABLE DE FORAGE
1. Constitution.
Un câble est constitué de plusieurs torons disposés en spirale autour d’une âme.
Chaque toron est lui-même constitué de plusieurs fils calibrés également
disposés en hélice sur plusieurs couches.

1.1. L’âme du câble

L’âme support du câble peut être textile , métallique ou mixte (métal et textile).

L’âme textile ne joue aucun rôle dans la charge de rupture du câble mais, par
contre, retient bien la graisse et donne au câble une bonne élasticité .

L'âme métallique, elle, participe à la charge de rupture du câble et lui permet de

mieux résister à la déformation après passage sur des poulies de faible diamètre.
Par contre, elle est moins souple que l'âme textile.

1.2. Les torons

Les deux types de torons:

1.2.1. Seal Lay

Dans ce type de toron, les deux couches extérieures ont le même nombre de fils
et sont toronnés au même pas. Les fils n'ont pas le même diamètre pour
pouvoir être jointifs.

1.2.2. Filler
Appelé aussi Seal Lay à fils de remplissage ou Seal Lay-filler. Il est employé de
préférence au toron Seal Lay lorsque l'utilisation réclame un nombre de fils plus
important par toron. Le toronnage dans les différentes couches se fait au même
pas.

Seal Lay 19 fils Seal Lay 25 fils

Filler 25 fils

2. Modes de câblage
2.1. Sens du câblage

Les câbles métalliques peuvent être câblés:

 à droite : les torons s'enroulent de la gauche vers la droite (dans le sens
des aiguilles d'une montre),
 à gauche : les torons s'enroulent de la droite vers la gauche.
2.2. Type de câblage
  câblage normal (ou croisé) : le sens d'enroulement des fils constituant les
torons est contraire à celui des torons,
 câblage inverse (ou Lang) : le sens d’enroulement des fils et des torons
est le même.

Le câblage inverse (ou Lang) donne plus de souplesse au câble que le câblage
normal, mais il n'est par équilibré et a tendance à se détordre. Il ne peut donc
être utilisé que s'il est solidement maintenu à ses deux extrémités.

En forage on trouvera donc seulement :

 câble normal à droite : torons enroulés à droite, fils enroulés à gauche,
 câble normal à gauche : torons enroulés à gauche, fils enroulés à droite.

Normal à droite Inverse à droite

Normal à gauche Inverse à gauche

3. Diamètres des câbles

 diamètre pratique, qui est le diamètre réel mesurable obtenu à la
fabrication.

4. Résistance à la traction
L’API a standardisé trois qualités d'acier :
 plow steel, acier de haute qualité (PS),
 improved plow steel, acier traité de haute qualité (IPS),
 extra improved plow steel, acier traité de très haute qualité (EI.PS).

Pour chacune des qualités, l’API donne les charges de rupture minimales
et maximales qui varient suivant le diamètre des fils.

Pour un câble de forage, la traction est considérée au niveau du brin

actif qui supporte l'effort le plus important.

5. Travail effectué par un câble

Le câble de forage qui relie le treuil au moufle mobile, est l'organe de
transmission du travail qui permet aux charges d'être déplacées à la verticale
dans les deux sens.

Outre que le câble s'use en fonction des points particuliers d'usure, il s'use
également proportionnellement au travail qu’il effectue.

Il est donc nécessaire de contrôler la durée de vie d'un câble en fonction du

travail qu'il effectue, de façon à pouvoir établir un programme de son utilisation.
En considérant que :
 les frottements de la garniture de forage contre les parois du trou sont les
mêmes à la remontée qu'à la descente,
 il y a des tiges sur toute la hauteur du trou, sorties ou introduites
"longueur" par "longueur",
 le supplément de poids dû aux masse – tiges et à l’outil est rassemblé à la
base de la garniture au niveau de l'outil.
La relation qui permet de calculer le travail transmis par un câble pour une
manoeuvre complète (montée et descente) est la suivante :

Tm = 0.981 x [pL(L + l) + 4L(P + 0.5d)] x 10-6

Avec :
Tm = travail (103 daN.km),
L = profondeur au début de la manoeuvre (m),
l = longueur d'une "longueur" (m),
d = supplément de poids dans la boue du aux masse – tiges (kg),
p = poids moyen au mètre des tiges (tool – joint compris) dans la boue
(kg/m),
P = poids du moufle, crochet et accessoires (kg),
pL (L + l) représente le travail dû au poids des tiges,
4LP représente le travail dû au moufle et ses accessoires,
2Ld représente le travail dû aux masse – tiges
avec :
d = LDC (PDC - p),
où LDC = longueur de masse – tiges et P DC = poids au mètre de masse – tiges
dans la boue.

Il faut également tenir compte du travail du câble au cours du forage ou

pendant un carottage.

Au cours du forage : pour forer de L1 à L2: Tf1-2= 3 (Tm2 - Tm1)

Pendant un carottage : pour carotter de L1 à L2: Tc1-2= 2 (Tm2 - Tm1)

Exemple de calcul
En forage en 8"1/2, quel est le travail effectué par le câble pour une manoeuvre
aller – retour à 2500m, sachant que :
 tiges : 5", gr. E, 19.5 #
 220m de masse – tiges 6"3/4 x 2"1/4
 poids moufle et accessoires = 9 tonnes
 densité de la boue = 1.30.

Solution
d = (161.1 - 31.06) x 0.834 x 220 = 23860 kg,
Tm = 0.981 [31.06 x 2500 x 0.834 (2500 + 27) + 4 x 2500 (9000 + 0.5 x
23860)] x 10-6
Tm = 365.8 x 103 daN.km
6. Filage et de coupe du câble
Lorsqu'un tronçon de câble, compris entre le réa et le tambour du treuil, a
effectué un certain travail, il commence à se fatiguer et présente des ruptures de
fils qui vont rapidement en croissant, à partir du moment où elles apparaissent.

Le filage et coupe consistent à faire rentrer des tronçons de câble neuf à partir
du réa dans la partie active du mouflage, et de couper l'excès qui en résulte du
côté tambour.

Ceci nécessite que la longueur de câble approvisionnée soit supérieure à la

longueur active du câble dans le mouflage ; la réserve reste sur un touret à
proximité immédiate du réa.

Cette pratique du filage ne s'applique que sur les appareils possédant un brin
mort.

Le filage permet de répartir uniformément la fatigue tout le long du câble, à

condition qu'il soit pratiqué rationnellement.

La coupe est nécessaire pour éviter que le nombre de spires de câble enroulé sur
le tambour du treuil ne devienne trop grand.

Il faut effectuer plusieurs filages entre deux coupes.

Les coupes sont réalisées lorsqu'une nouvelle rangée de spires est provoquée sur
le tambour par le filage.

6.1. Procédures de filage et de coupe

Le filage et la coupe doivent se faire au sabot (sauf à la première phase,
avant la descente du tubage, où on doit le faire avec l’outil au jour).

Pour filer le câble  :

 dégager le moufle à une hauteur suffisante,
 mettre la chaîne de sécurité au frein,
 préparer le serre – câble de sécurité à la distance voulue,
 desserrer les boulons de fixation sur le réa,
 faire glisser le câble à la longueur demandée,
 resserrer les boulons alternativement.

Pour couper le câble  :

 relier le brin actif au bâti du treuil,
 mettre le tambour en marche arrière doucement pendant que les ouvriers
tirent le câble,
 lorsque tout est déroulé, enlever l'attache de fixation du câble sur le
tambour,
 sortir le câble sur le walk way,
 mesurer la longueur à couper,
 couper avec le chalumeau ou le coupe câble,
 remettre l'attache de fixation du câble,
 réenrouler dans l'ordre inverse, en tapant le câble avec une masse en
bronze pour ne pas le détériorer et filer.
 CHOIX DU CABLE DE FORAGE
La capacité requise d'un câble de forage dépend :
 de la charge à lever (F),
 du nombre de brins (N),
 des marges de traction souhaitées (Mt),
 des coefficients de sécurité souhaités (S).

La marge de traction est définie par l'opérateur.

C'est une marge de traction suffisante qui lui permettra de tirer pour se libérer
en cas de coincement.
En général = 50 tonnes.
Pour utiliser correctement un câble, il est impératif de ne pas dépasser la traction
maximum admissible calculée dans les conditions de sécurité ci-dessus.
 LES OUTILS DE FORAGE
1. Les outils a molettes
Les outils à molettes ont été introduits dans le forage rotary par H.R. HUGUES
en 1909.

Un tricône est constitué de 3 bras forgés.

Molette

Tourillon

Billes

Galets

Outil tricône Duse

Bras

Bras de l’outil

Molette

Les molettes d'un outil ne sont pas identiques : la molette n°1 possède une
pointe (nez) qui occupe le centre, et les molettes n° 2 et 3 sont celles qui
viennent après.

Les dents peuvent être usinées directement dans la molette ou des pastilles en
carbure de tungstène serties dans des trous percés sur la molette.

Dans les formations dures, les outils à pastilles en carbure de tungstène ont une
durée de vie plus longue que les outils à dents.
 Outil à pastilles en
carbure de tungstène

1.1. Mode de travail d'un tricône

Sous l’effet de la compression, la dent pénètre dans la roche et l’éclate tournant
sur elle-même sous l’effet de la rotation, la molette ripe la roche et arrache le
copeau.

Travail d’un outil

Outils à pastilles en carbure de tungstène

Ces outils sont utilisés pour les terrains durs et abrasifs. L'outil travaille par
broyage.

Pour les terrains tendres et moyennement durs, les pastilles sont longues et de
forme tronconiques.

Différents types de roulements

1.1.1. Standard
Ce sont des roulements standard à billes et galets, graissés par la boue de
forage

Roller seal bearing

Ce sont des roulements standard à billes et galets, graissés à l’aide d’une
réserve de graisse dans le dos du bras de l’outil.
Un joint d'étanchéité isole le roulement de la boue.

Réserve de graisse

Joint d’étanchéité

Galets
 1.2. Hydraulique Billes
Dans l'outil conventionnel, le jet de boue est dirigé de l'intérieur de l'outil sur les
molettes au moyen d'évents percés dans le fond de l’outil.

Les molettes sont lubrifiées, refroidies, nettoyées, mais l'énergie hydraulique à

l'outil est surtout dépensée au nettoyage des dents, ainsi l'évacuation des
déblais n'est pas parfaite, ce qui implique leur rebroyage.

Outil conventionnel

Les évents de l'outil conventionnel ont été remplacés par des duses
interchangeables placées sur les côtés de l'outil, entre les molettes.

Le jet de boue est dirigé directement sur le fond du trou et, si le débit est
suffisant, il se crée une turbulence qui refoule instantanément les déblais dans
l'espace annulaire, ce qui implique un meilleur nettoyage du fond et le non
rebroyage des déblais.

Les dents attaquent alors un terrain propre.

La turbulence nettoie également les dents de l'outil.
Pour que cette turbulence soit efficace, il faut que la vitesse de la boue aux
duses soit suffisante.

Outil à jet
Duses interchangeables

Les duses sont fixées à l'outil par des circlips ou par des bagues filetées.
Pour les duses à fixation par circlips il existe soit des duses standard, soit à
gorge.
Les duses à gorge protègent les circlips contre le sifflage, ce qui peut causer la
perte des duses.

2. Les outils diamant

L'utilisation du diamant par l'industrie du pétrole est plus récente.

Le diamant se mesure en poids dont l'unité est le carat (1 carat = 0,2

grammes).

Pour les outils de forage, la taille des pierres se mesure en nombre de pierres
par carat et varie généralement entre 2 et 12 pierres au carat.

Il existe plusieurs qualités de diamants industriels :

- Carbonado (Amérique du Sud)
- Congo (Afrique du Sud)
- West Africa (Afrique du Sud et Occidentale).

Un outil diamant est défini par :

- le nombre de carats,
- le nombre de pierres au carat qui définit la taille des pierres  :
 grosses pierres : 1 à 4 au carat.
 petites pierres : plus de 6 au carat,
- la disposition et l'exposition des pierres.

Les outils pour terrains tendres ont des grosses pierres et une exposition plus
grande

Ceux pour terrains durs ont de petites pierres et une très faible exposition.

Outil diamant
 LA GARNITURE DE FORAGE
Le forage rotary exige l'utilisation d'un arbre de forage creux appelé garniture,
qui a pour principales fonctions :

- d'entraîner l’outil en rotation,

- d'y appliquer un certain effort,
- d'y apporter l’énergie hydraulique nécessaire à l'évacuation des déblais.

Une garniture de forage est constituée des principaux éléments suivants :

- les tiges,
- les tiges lourdes,
- les masses tiges.

1. Les tiges
1.1. Rôles
Les tiges de forage permettent la transmission de la rotation de la table à l’outil
et le passage du fluide de forage jusqu’à ce dernier.

Joint femelle

Corps

Tiges de forage

Joint mâle
Elles doivent travailler en tension pour éviter leur frottement contre les parois du
puits, qui peuvent causer leur usure et les éboulements des parois, et la
déviation.

1.2. Caractéristiques
Le diamètre nominal :
C’est le diamètre extérieur du corps de la tige, exprimé en pouces.

Le grade :
Détermine la qualité de l'acier et donne la résistance de la tige à la traction et la
torsion.

Lorsqu'une tige subit un effort de traction, elle s'allonge ; si on ne dépasse pas

une certaine valeur et si on relâche la force, la tige revient à sa position initiale  :
on dit que l'acier a travaillé dans le domaine élastique.

La limite élastique (contrainte maximale admissible) est le rapport de la

traction maximale sur la section du corps de la tige.

Les grades d'acier normalisés sont : D55 - E75 - X95 - G105 - S135.
La gamme :

Caractérise la longueur des tiges. Il existe 3 gammes de longueur de tige :

- gamme 1 : 5,50 m à 6,70 m (18' à 22'),
- gamme 2 : 8,25 m à 9,15 m (27' à 30'),
- gamme 3 : 11,60 m à 13,70 m (38' à 45').
Le poids nominal :
Il indique le poids du corps de la tige sans les tool-joints.

1.3. Fabrication
Les tiges de forage sont des tubes d'acier au carbone étirés sans soudure. Leurs
extrémités sont refoulées :

- soit intérieurement (internal upset ou IU)

- soit extérieurement (external upset ou EU)
- soit de manière mixte (internal - external upset ou IEU).

1.4. Classification
La classe d'une tige définit son degré d'usure après utilisation, donc la diminution
de sa section qui entraîne celle de ses caractéristiques mécaniques.

L'API a défini les classes de tiges comme suit :

Classe 1 :
Marquée d’une bande blanche.
Les tiges de cette classe sont neuves (aucune trace d’usure).

Classe supérieure (premium) :

Marquée de deux bandes blanches.

L'usure est caractérisée par :

- réduction uniforme de l'épaisseur de 20%,
- réduction excentrique de l'épaisseur de 20%,

Classe 2 :
Marquée d’une bande jaune.

L'usure est caractérisée par :

- réduction uniforme de l'épaisseur de 20%,
- réduction excentrique de l'épaisseur de 35%,

Classe 3 :
Marquée d’une bande orange.

L'usure est caractérisée par :

- réduction uniforme de l'épaisseur de 37.5%,
- réduction excentrique de l'épaisseur de 45%,

Classe 4 :
Marquée d’une bande verte.
Plus usée que la classe 3.

Une tige rebutée est marquée d'une bande rouge.

 1.5. Les tool-joints
Ce sont des joints qui assurent la liaison entre les tiges.
Ils sont soudés et/ou vissés au corps de tiges.
Ils peuvent être rechargés extérieurement pour être protégés contre l'usure
excessive.

Tool-joints

Remarque : c'est sur les tool-joints que sont placées les clés de forage
pour les opérations de vissage et de dévissage.

Tool-joint stellité

Anneaux de stellite
 1.6. Recommandations pour l’utilisation des tiges

Un certain nombre de ruptures des tiges pourrait être évité par

l'application de certains contrôles et précautions :

- utiliser un poids de masse-tiges suffisant pour éviter que les tiges ne

travaillent en compression ;
- utiliser des tiges droites, surtout au-dessus des masse-tiges ;
- établir une rotation périodique des tiges situées au-dessus des masse-
tiges ;
- éviter de débloquer les tiges à la table de rotation (surtout si le poids de la
garniture de forage est faible) ;
- placer les tool-joints à débloquer à une hauteur correcte au-dessus de la
table de rotation pour éviter de tordre la tige au-dessus des cales ;
- examiner les tiges périodiquement ou après une instrumentation au
sonoscope ;
- utiliser un raccord d'usure de tige d'entraînement en bon état ;
- nettoyer et graisser soigneusement les filetages et les portées.
- éliminer les bavures sur les portées des tool-joints avec un outil adapté ;
- bloquer les filetages au couple recommandé ;
- au cours des manœuvres, éviter le choc du bas du filetage mâle contre la
portée du tool-joint femelle ;
- rompre régulièrement les longueurs formées (sinon, risque d'ennuis pour
débloquer les joints qui n'ont pas été débloqués depuis longtemps) ;
- ne pas déplacer une tige stockée dans le mât en tapant sur la portée du
tool-joint mâle ;
- éviter, lors du rangement d’une longueur dans le gerbier, de cogner le
filetage du tool-joint de la longueur à stocker contre la portée d’une
autre déjà stockée ;
- mettre systématiquement des protecteurs de filetage pour le transport et
le stockage ;
- les tiges à joints stellitées au droit du tubage doivent être munies de
protecteurs de tubage en caoutchouc
- ne pas tirer sur les tiges au-delà de la limite élastique en utilisant un
coefficient de sécurité qui tient compte de l'état des tiges  ;
- les filetages des tool-joints doivent être nettoyés intérieurement et
extérieurement au moyen du jet d'eau ;
- le filetage femelle doit être nettoyé et graissé au moment de la remontée
pendant la descente de l'élévateur à vide, le filetage mâle est nettoyé avec
le jet d'eau une fois la tige gerbée.

Tous les membres de l’équipe doivent inspecter les tiges durant la

remontée, pour détecter une éventuelle anomalie.

Cette opération exige que les tiges soient propres, ce qui nécessite leur
nettoyage durant la remontée.

La graisse pour filetages de tool-joints est un matériau d'entretien et de

protection essentiel.
 Protecteurs de filetage Protecteurs de tubages

2. Les tiges lourdes

Les tiges lourdes ont une flexibilité plus grande que celle des masses tiges et
plus petite que celle des tiges normales.

Dans les forages verticaux, les tiges lourdes sont fréquemment utilisées comme
intermédiaires entre les masses tiges et les tiges.

On utilise donc avantageusement une, deux ou trois longueurs de tiges lourdes,

entre les masses tiges et les tiges, chaque fois que les conditions de forage sont
difficiles.

Dans les forages dirigés, les tiges lourdes sont utilisées soit au sommet des
masses tiges, soit parfois en les remplaçant totalement.

Dans ce dernier cas la flexibilité sera suffisante pour que l'outil continue dans la
direction donnée par l'amorce de déviation.

2.1. Formes
Les diamètres extérieurs des tool-joints sont surdimensionnés par rapport à ceux
des tool-joints des tiges.

Elles comportent en plus un renflement central dont le diamètre est

généralement égal à celui des tool-joints diminué de 3/4 à 1". Comme pour les
tiges,

Le diamètre intérieur est généralement intermédiaire entre le diamètre des tool-

joints et celui des masse tiges.

Tige lourde
3. Les masse – tiges

3.1. Rôles
Les masse tiges permettent de :

 mettre du poids sur l'outil pour éviter de faire travailler les tiges de
forage en compression. Le poids utilisable des masse tiges ne devra
pas excéder 80% de leur poids total dans la boue  ;
 jouer le rôle du plomb du fil à plomb pour forer un trou aussi droit
et vertical que possible.
 Elles ne rempliront pleinement ces conditions que si elles sont aussi
rigides que possible donc aussi largement dimensionnées que
possible.

Masse tiges

3.2. Caractéristiques
- ses diamètres extérieur et intérieur.
- Le diamètre intérieur est normalisé par l'API en fonction du diamètre
extérieur.
- Lorsqu'il y a un choix possible, il est avantageux de choisir le plus petit
diamètre intérieur de façon à augmenter la résistance de la connexion
filetée ;
- son type et son diamètre de connexion filetée (Reg - FH - IF - NC)  ;
- son profil : lisse, spiralé ou carré.

Exemple : NC 46-65

- NC signifie : Numbered Connexion

- 46 est le numéro de la connexion
- 65 signifie 6"1/2 de diamètre extérieur
Il s'agit donc d'une masse-tige de 6"1/2 de diamètre extérieur, filetée
NC 46

3.3. Différents types de masse-tiges

Masse tiges classiques

Masse tiges lisses :

Elles sont lisses sur toute leur longueur.

L’utilisation du collier de sécurité pour leur manœuvre dans le puits est

obligatoire.
 Masse tiges à rétreints :
Deux retreints sont usinés dans la partie supérieure pour permettre l’utilisation
de la cale et l’élévateur sans collier de sécurité.

Rétreint pour
l’élévateur

Rétreint
pour la cale

Masse tige lisse

Masse tige à rétreints

Masse tiges à extrémités soudées

Masse tiges à partie centrale surdimensionnée

La partie supérieure est réduite pour permettre le repêchage par l'extérieur avec
un overshot standard

Masse tiges carrées

Elles sont utilisées pour supprimer les dog legs et diminuer la déviation.
Les angles sont rechargés par un composite carbure-diamant pour éviter leur
usure dans les terrains abrasifs.

Masse tiges spiralées

Elles réduisent le risque de coincement par pression différentielle en diminuant la
surface de contact masse tige/trou.

Masse tiges amagnétiques

Elles sont utilisées lorsqu'on veut faire des mesures de déviation avec une
référence par rapport au nord magnétique.

On n’en utilise qu’une seule, placée directement au-dessus de l'outil et

centrée par un stabilisateur à sa partie supérieure.
 3.4. Entretien des masse – tiges
Les précautions suivantes permettent de limiter les risques de rupture :

- les filetages et les épaulements doivent être nettoyés, graissés puis

équipés de protecteurs avant manutention, stockage ou transport,
- appliquer les couples de serrage corrects,
- utiliser une graisse
- mesurer régulièrement le diamètre des masses tiges pour choisir, en cas
de rupture, les coins de repêchage,
- réaliser périodiquement un magnafluxage : première inspection après
2000 heures de service ensuite à 3000 heures et après toutes les 500
heures pour déceler les éventuelles fêlures de fatigue au droit des
filetages mâles et femelles où se produisent les ruptures,
- il est conseillé de rebloquer tous les joints aux deux premières
remontées.
Si au blocage :
. la rotation est importante avec expulsion de boue ou d'eau : dévisser,
nettoyer, graisser et rebloquer au couple,
. la rotation est faible avec ou sans expulsion de graisse : rebloquer au
couple sans dévisser.

4. Les stabilisateurs
On appelle forage vertical, par opposition au forage dirigé, tout forage implanté à
la verticale de son objectif, la déviation maximale admissible étant limitée pour
atteindre la cible.

Afin de limiter et de contrôler la déviation d'un puits, on intègre dans la garniture

de forage des stabilisateurs dont on choisit le nombre, le dimensionnement et la
position pour répondre au mieux aux problèmes posés.

Il existe également :
- des stabilisateurs à chemise en caoutchouc non rotative utilisés dans les
terrains durs,
- des stabilisateurs à surfaces de contact importantes utilisés en stabilisateur
d'outil (near bit),
- des stabilisateurs sous dimensionnés utilisés en forage dirigé, présentant un
recouvrement maximal des lames. Stabilisateur à
lames droites et
obliques
Stabilisateur à Stabilisateur à lames
chemise en hélicoïdales
caoutchouc non
rotative
 4.1. Stabilisation en trou vertical
Le but d'une bonne stabilisation en trou vertical est de :
- maintenir un angle de déviation le plus faible possible,
Stabilisateurs
- permettre un certain poids sur l'outil,
- garantir un diamètre correct du trou,
- éviter le collage par pression différentielle des masse tiges.

Trois types de garnitures sont utilisés :

- la garniture packed hole :
- comporte un stabilisateur sur l'outil, un deuxième à environ 3 m au-
dessus (masse tige courte) et deux ou trois autres intégrés dans le train
de masse tiges. C’est une garniture très rigide permettant de forer avec
des poids élevés et des inclinaisons ou des risques d'augmentation de la
déviation réduits.

- la garniture pendulaire:
- comporte un seul stabilisateur situé à deux ou trois masse-tiges au-dessus
de l'outil. Cette garniture est plus souple et permet, en choisissant
judicieusement la position du stabilisateur au-dessus de l'outil, de
combattre la tendance à la déviation ou même de diminuer l'inclinaison.
Des modèles de simulation de comportement de la garniture permettent
d'optimiser le positionnement des stabilisateurs et d'améliorer l'efficacité
du contrôle de la déviation.

- la garniture lisse (sans stabilisateur):

- elle n'est utilisée que dans le cas de reforage à l'intérieur des tubages, car
son emploi dans des puits avec tendance de déviation nécessite un poids
sur l'outil limité, au détriment de l'avancement, et crée un trou en hélice
mal calibré, donc des risques de reforage et de coincement.

Garniture lisse

Garniture pendulaire
Garniture packed hole
 4.2. Stabilisation en forage dirigé
Dans le cas du forage dirigé, les stabilisateurs en plus de leur rôle de centrage et
de guidage supportent le poids de la garniture.

Puisqu'on ne dispose pas de stabilisateurs non rotatifs mécaniquement

satisfaisants, on choisira en forage dirigé des stabilisateurs qui soient aussi peu
agressifs que possible, afin d'éviter l'érosion des parois.

Les stabilisateurs utilisés présentent donc en général de grandes surfaces de

contact (recouvrement ou élargissement des lames).

Il existe toute une série d'assemblages de fond choisis en fonction du

résultat que l'on veut obtenir, c'est à dire :

- soit augmenter l'angle de déviation (build up),

- soit le maintenir (lock up),
soit le diminuer (drop off).
 A FONCTION POMPAGE
La circulation de la boue dans un forage nécessite l’utilisation de pompes
puissantes.

Une bonne installation de pompage doit assurer :

- une vitesse de remontée des déblais suffisante pour éviter leur
décantation,
- une pression de refoulement suffisante pour vaincre les pertes de charges
dans le circuit.

En dehors de sa puissance et son débit, une pompe doit être souple,

robuste et facile à entretenir.

1. Partie mécanique d’une pompe de forage

C’est la partie qui assure la transmission de la puissance du moteur
d’entraînement au piston de la pompe.

Clapet Chemis Piston Rallonge Pignon Roue petite

e de crosse vitesse

Aspiration

Tige de Presse Crosse Bielle

piston étoupe

Pompe de forage

L'arbre grande vitesse

C'est l'arbre d'entraînement de la pompe.
Il est supporté par deux paliers à roulements et entraîne, par l'intermédiaire du
pignon à denture oblique (en chevrons), la roue dentée de l'arbre petite vitesse
(vilebrequin).

L'arbre petite vitesse ou vilebrequin

Cet arbre a une forme coudée (excentrique) pour permettre le décalage des
courses des pistons dans les chemises, de 120° pour les pompes triplex et de
90° pour les duplex.

Le diamètre de la roue dentée de cet arbre est égal à 5 ou 6 fois celui du pignon
de l’arbre d’entrée, ce qui fait qu'elle tourne 5 à 6 fois moins vite.
Ainsi par exemple pour une vitesse à l'entrée de 300 trs/mn, la vitesse de
l'arbre petite vitesse sera de 60 tours/mn.

Système bielle - manivelle

Sur le vilebrequin sont montées deux ou trois bielles selon le type de pompe
(duplex ou triplex).

Les têtes des bielles sont montées sur le vilebrequin, les pieds sur les crosses.

Cet ensemble forme un système bielle - manivelle qui transforme le mouvement

de rotation de l'arbre petite vitesse en un mouvement alternatif de l'extrémité de
la bielle articulée à la crosse ; celle-ci coulisse dans une glissière et est
prolongée par la rallonge de crosse sur laquelle vient se fixer la tige du piston.

Le bâti ou carter
Il est en acier moulé ou en tôle d'acier.

Dans ce dernier cas, le skid et le bâti sont généralement intégrés.

Le bâti sert de carter pour l'huile de graissage.

Il doit donc être étanche et permettre un contrôle rapide du niveau et une

vidange facile de l'huile.

L'étanchéité côté rallonge de crosse est assurée par un boîtier de presse-étoupe

et son joint.

Le système d'entraînement
Par moteurs électriques :

Deux moteurs sont montés sur le skid de la pompe et entraînent par

l'intermédiaire de pignons et de chaînes l'arbre grande vitesse.

Les pignons et leurs chaînes sont enfermés dans des carters étanches, un
système de lubrification par pompe entraînée par moteur électrique assure le
graissage par arrosage de l'ensemble.

Par poulies et courroies :

Sur l'arbre grande vitesse est clavetée une poulie à gorges pour courroie
trapézoïdale.

Elle est entraînée par une poulie de même type, plus petite pour respecter un
rapport de vitesse donné, située sur le compound

C'est le système d'entraînement utilisé sur les appareils mécaniques ou sur les
unités de pompage indépendantes.

Poulies et courroies
Moteur électrique
 2. Partie hydraulique des pompes de forage
La partie hydraulique est constituée de deux (duplex) ou trois cylindres
(triplex) identiques.

Dans chaque cylindre se trouve une chemise dans laquelle coulisse un piston
prolongé par une tige qui le relie à la rallonge de crosse.

Au bout des cylindres se trouvent les clapets  : un clapet d’aspiration et un de

refoulement pour chaque cylindre dans une pompe triplex, et deux clapets
d’aspiration et deux de refoulement pour chaque cylindre dans une pompe
duplex.

Chaque clapet repose sur son siège.

Dans les pompes duplex, un presse-étoupe assure l'étanchéité sur la tige de

piston et isole ainsi l'intérieur du corps de pompe de l'extérieur.
3. Principe de fonctionnement des pompes

Pompes duplex à double effet :

Comportent deux pistons à double effet, c'est-à-dire que chaque piston aspire et
refoule des deux côtés.

Deux clapets (un pour l’aspiration et un autre pour le refoulement) sont

placés à l’arrière de chaque cylindre, et deux autres à l’avant.

Lorsque le piston avance, il aspire la boue par le clapet d’aspiration arrière, ce

qui remplit la chemise derrière lui, tout en poussant la boue initialement dans la
chemise, qui est refoulée par le clapet de refoulement avant, et sort vers la
conduite de refoulement.

Le clapet de refoulement arrière et celui d’aspiration avant sont maintenus

fermés par la pression créée par le déplacement du piston en avant.

En reculant, le piston refoule la boue par le clapet de refoulement arrière et

l’aspire par celui d’aspiration avant.

Les autres clapets sont maintenus fermés par la pression créée par le
déplacement du piston.

Ainsi, pendant un aller et retour du piston, c'est-à-dire un tour complet de l'arbre

petite vitesse, un piston refoule deux fois le volume de la chemise correspondant
à sa course.

Pompe duplex à double effet

 Refoulement Refoulement

Aspiration Aspiration

Pompe duplex à double effet

Pompes triplex à simple effet 

Ce sont des pompes qui comportent trois cylindres dans lesquels coulissent trois
pistons à simple effet, c'est-à-dire que chaque piston aspire et refoule d’un seul
côté.

Chaque cylindre comporte un clapet d’aspiration et un autre de refoulement à

l’avant seulement.

Lorsque le piston se déplace vers l’arrière, le clapet d'aspiration s’ouvre et celui

de refoulement se ferme, la chemise se remplit de boue.

Lorsque le piston arrive en fin de course et revient vers l’avant, le clapet

d'aspiration se ferme et celui de refoulement s'ouvre, et la boue est ainsi
refoulée dans la conduite de refoulement.

Ainsi, pendant un aller et retour du piston, c'est-à-dire un tour complet de l'arbre

petite vitesse, un piston refoule une seule fois le volume de la chemise
correspondant à sa course.

Le même cycle se produit par les autres pistons avec un décalage de 1/3 de tour.

Pompe triplex à simple effet

 Refoulement

Aspiration

Pompe triplex à simple

4. Avantages et inconvénients des pompes

Pompes duplex

Les pompes duplex, malgré qu’elles soient simples et robustes, sont lourdes et
leur entretien est difficile.

Leur domaine d'utilisation est limité puisque le chemisage minimal est limité
(déséquilibre dû au cycle double effet) et la vitesse inférieure doit être
suffisante pour assurer un graissage correct de la partie mécanique (35 à 40
coups/mn minimum).

Le presse-étoupe est un organe délicat et cher.

Les pompes duplex puissantes ne peuvent donc être utilisées ni en carottage ni

pour les phases de forage à faible diamètre, opérations pour lesquelles le débit
requis est limité.

Pompes triplex
Avantages :
- Facilité d'entretien et de surveillance. Les chemises sont apparentes, toute
fuite aux pistons est vite décelée. Les interventions sur la pompe sont
faciles et rapides du fait du faible poids des pièces d'usure, de l'absence
du presse-étoupe et de la simplicité du joint de chemise.
- Souplesse dans l'utilisation qui permet :
 des débits importants à des pressions non négligeables,
 des débits faibles ou moyens à des pressions élevées.
- Faible poids et encombrement.

Inconvénients :
- Suralimentation nécessitée par le mauvais remplissage (sièges et
clapets très petits et battements très rapides). Il est donc
indispensable d'avoir une pompe centrifuge de suralimentation.
- Nécessité de refroidissement et lubrification de la chemise et de l'arrière
des pistons.

4.1. Pompes triplex

Le piston et sa tige
Le piston comporte une seule garniture (cycle simple effet).

Le corps du piston possède un alésage cylindrique qui permet un montage et un

démontage aisés (un simple joint torique assure l'étanchéité).
La tige de piston est courte et légère.

Elle ne possède pas de cône et est connectée à la rallonge de crosse par un

collier.

Les chemises
De petite taille comparativement à celles des pompes duplex, elles sont faciles à
monter, à démonter et à entretenir.

Elles sont montées par l'arrière ou par l'avant sans emmanchement ni centrage.

Un système d'arrosage permet la lubrification et le refroidissement de l'arrière du

piston et de la chemise.

Le clapet et son siège

Ils ont la même forme que ceux des pompes duplex mais sont plus petits. Le
guidage des clapets dans leurs sièges se fait par des ailettes.

5. Maintenance des pompes de forage

Les pompes à boue sont soumises à un fonctionnement intensif, il est donc
nécessaire de les surveiller en permanence afin de déceler une anomalie, et
remplacer les pièces d’usure défaillantes.

On surveillera également la régularité de la pression de refoulement.

Avant de travailler sur une pompe et pour éviter tout accident de personnel, il

faut s'assurer que :

- la pompe est bien isolée du circuit haute pression,
- les vannes à l'aspiration sont fermées, sinon risque de perte importante de
boue,
- la pression du circuit de refoulement a bien été purgée,
- la pompe ne peut être embrayée accidentellement (couper ou verrouiller
le système d'embrayage) et placer un panneau sur la commande au
tableau de commande.
- Avant de sortir une porte de fond de cylindre, il faut dévisser le dispositif
de blocage des chemises et celui de serrage des joints,
- bien vérifier les portées (sur le corps de pompe) des chemises et des
joints,
- vérifier que l'alésage se trouvant en face de l'anneau lanterne de la
chemise n'est pas bouché,
- graisser tout l'ensemble chemises et joints avant leur introduction dans le
corps de pompe,
- le montage tiges et pistons doit se faire à sec après dégraissage des
portées coniques,
- les corps de piston ont une gorge d'usure. Selon la profondeur de cette
gorge, le piston doit être changé,
- lors d'un changement de siège, les portées coniques doivent être
parfaitement nettoyées et séchées. Le siège doit être emmanché à sec,
- certains sièges ont une portée conique traitée (parkérisation) et
couverte d’un film protecteur qu’il ne faut pas gratter. La portée sur le
corps de pompe doit être propre et sèche,
 - le guide supérieur du clapet doit être vérifié,
- lorsque l'on change un presse-étoupe, il est préférable de changer le jeu
de garnitures au complet,
- si dans certains types de presse-étoupe les garnitures sont en deux pièces
il ne faut surtout pas faire de mariages. La garniture est coulée d'une
seule pièce et coupée par la suite,
- après avoir placé un jeu de garniture neuf, il faut le serrer modérément,
attendre la remise en pression de la pompe et serrer à nouveau si
nécessaire.

6. Anomalies de fonctionnement
Les cognements :
Correspondent à des chocs de pièces métalliques.

Ils peuvent entraîner la rupture de diverses pièces ou même du bâti.

Les coups de bélier :

Produisant un bruit sourd, ils sont souvent dus au mauvais remplissage des
cylindres ou aux entrées d'air par les couvercles des clapets ou des portes des
cylindres.

Ceci entraîne une usure anormale des paliers et des articulations de la partie
mécanique de la pompe.

Les sifflements :
dus au passage de la boue sous pression dans des passages étroits (soupape ou
joint non étanche, etc…).

Peuvent entraîner l’érosion des clapets et leurs sièges, du bâti si la fuite se

produit entre siège et bâti, des cylindres, etc…

Remèdes
Cognements

Vérifier que :
- la pompe est bien amorcée,
- les pièces changées sont correspondantes et montées correctement,
- le jeu des clapets est correct,
- le serrage des chemises, qui doit se faire dès la mise en marche de la
pompe avec le côté du fond de cylindre sous pression, est correct,
- la fixation de la tige du piston sur la rallonge de crosse et le serrage du
contre-écrou correspondant sont corrects,
- la fixation du couvercle du presse-étoupe et le serrage de sa garniture
sont corrects,
- la fixation du piston sur sa tige, le serrage de l'écrou et l'état de son
filetage sont corrects.
Coups de bélier
Les coups de bélier sont généralement dus au mauvais remplissage des
cylindres.

Dans son mouvement dans un cylindre partiellement vide, le piston a tendance à

accélérer et il vient cogner contre le liquide en fin de course.

I1 faut vérifier l'aspiration et le refoulement.

Quand le flexible de refoulement fouette exagérément, c'est généralement du

côté refoulement qu'il faut d'abord chercher.
Les vannes et crépines d'aspiration et de refoulement peuvent être partiellement
bouchées et créer ce phénomène.

Le flexible de refoulement fouette violemment sans que la pompe cogne

L’amortisseur de pulsations présente des fuites ou la pression de gaz est trop
faible.

Le flexible de refoulement fouette violemment et la pompe cogne

Ceci est dû en général à la présence de gaz dans la boue ou à une entrée d'air
sur la conduite d'aspiration.

Cela peut être dû aussi à une poche d'air sur un point haut de la conduite
d'aspiration et disparaît alors, en général, au bout d'un moment.

Il est préférable de disposer la conduite d'aspiration de façon qu'il n'y ait pas de
point haut.

Dans le cas des pompes triplex, le même phénomène se produit en cas de

mauvais fonctionnement de la pompe de suralimentation.

Le flexible d'aspiration seul fouette

Ceci est dû, en général, à la présence de gaz en faible quantité dans la boue.

Sifflements
Si la pression de refoulement est anormalement basse et il n'y a pas de
cognements, mais des sifflements : ceci est dû généralement à des fuites à
l'intérieur de la pompe (clapets, piston) ; on les décèle à l'oreille.

Si le sifflement est continu il s'agit probablement d'une fuite à la garniture du

piston. La boue passe alors d'un côté à l'autre du piston.

Si on n'entend aucun sifflement, cela peut être dû soit à la crépine de

refoulement partiellement bouchée (le manomètre sur lequel on se base étant
situé après la crépine) soit à des fuites dans le train de tiges.

Si La pression de refoulement a des variations très amples ou irrégulières : si

ces variations dépassent 10 bar, ceci est dû, en général, à des fuites aux pistons
et se reconnaît aux sifflements.

Si ce n'est pas le cas, il faut vérifier s'il y a des sifflements aux clapets.
 LE CIRCUIT HAUTE PRESSION
Le circuit haute pression permet l'acheminement de la boue de forage depuis le
refoulement de la pompe jusqu'à la tête d'injection.

1. Les conduites et le manifold de refoulement des pompes

Les conduites de refoulement acheminent la boue des pompes au manifold de
plancher.

Il y a généralement une ligne de refoulement par pompe.

conduites de refoulement

Après l'amortisseur de pulsation, un système de plusieurs vannes, appelé

manifold de refoulement, permet l'utilisation de n'importe quelle pompe, sur
l'une ou l'autre des lignes de refoulement, ainsi que l'isolation d'une pompe si
nécessaire.

Toutes les vannes sur le circuit haute pression (HP) sont, par sécurité, doublées.

Toutes les conduites HP sont soit en tube line-pipe (LP) à extrémités lisses
type « regular  » ou «  extra strong » filetées ou soudées ou munies de brides
pour les pressions supérieure à 5000 psi.

Les coudes et les tés de liaison sont en acier forgé ou moulé.

Pour faciliter les montages rapides on utilise des raccords rapides, rigides ou à
rotule .

raccords rapides
Certaines conduites sont parfois remplacées par des chiksans (tubes line-pipe
sur les extrémités desquels sont vissés des embouts spéciaux comportant des
paliers à billes qui permettent le déplacement dans toutes les directions) ou des
flexibles haute pression.

Ces conduites sont repérées par leur série qui définit les pressions de service et
les dimensions des brides et des filetages.

chiksans
2. Le manifold de plancher
Il permet la liaison des conduites de refoulement avec la ou les colonnes
montantes et les sorties vers la tête de puits (kill-line).

Un système de vannes HP doublées par sécurité, permet l'acheminement de la

boue vers la colonne en service.

Le manifold est également équipé d'une vanne de purge, permettant la

décompression de tout le circuit de refoulement.

manifold de plancher

3. La colonne montante
Elle permet la liaison entre le manifold de plancher et le flexible d'injection.

Sa longueur est calculée de telle façon que son extrémité supérieure soit à égale
distance des positions extrêmes de la tête d'injection, le flexible d'injection
n'atteignant le plancher que dans la position la plus basse de la tête d'injection.
Par soucis de sécurité, on utilise deux colonnes montantes juxtaposées dans le
mât, permettant le montage d'un deuxième flexible d'injection, utilisable
rapidement en cas de problèmes importants sur celui en service.

La colonne montante est placée le long d'un des pieds du mât (à l'intérieur de
la cornière) ou quelquefois sur une de ses faces.

Placée le long des pieds, elle est soutenue d'une façon plus rigide et aura moins
tendance à vibrer.

4. Le flexible d'injection
Il relie l'extrémité de la colonne montante à la tête d'injection. Il doit résister aux
hautes pressions de la boue.

Le flexible est un tuyau armé souple.

Il possède un tube intérieur en caoutchouc spécial résistant à l'huile, recouvert

de couches de toile spéciale (revêtement souple) qui assurent la résistance
dans le sens de la longueur.

Au-dessus on trouve l'armature (carcasses primaire et secondaire) destinée

à assurer la résistance à l'éclatement tout en conservant la souplesse nécessaire.

Elle peut être formée de plusieurs couches de fils d'acier ou de petits câbles,
enroulés en spirales de sens inverse, noyés dans le caoutchouc.

Extérieurement le tuyau est recouvert de couches de protection en toile

caoutchoutée (garniture extérieure).

flexible d’injection
en coupe

Les points les plus sujets à détérioration en service et les plus difficiles à
construire sont les deux extrémités.

Elles sont munies d'un embout fileté dont il faut assurer l'étanchéité et la
solidité.

embout fileté
5. Les éléments de liaison
5.1. Les raccords

Le raccordement des diverses pièces d'une canalisation fixe se fait soit par
soudure, soit au moyen de manchons vissés, soit par des brides assemblées par
boulons et écrous, soit par des raccords union

raccord-union

Les assemblages par brides ou par raccords union permettent un

montage/démontage facile ; cependant, les raccords union sont plus rapides à
monter et démonter que les brides.

Les raccordements par manchons, brides et raccords-union ne tolèrent pas des

défauts d'alignement.

On utilise alors soit des canalisations souples (flexibles), soit articulées, dont
les éléments en acier sont reliés par des raccords spéciaux permettant, en
service, les mouvements d'un élément par rapport à l’autre.

5.2. Le col de cygne

Permet le raccordement du flexible d’injection à la tête d’injection. L'angle que
fait l'axe du col de cygne avec la verticale est de 15°.

Le filetage du raccord sur le col de cygne est femelle LP de 2" à 4" de

dimension.

Un raccords-union est intercalé entre le filetage du col de cygne et celui du

flexible d’injection.

6. Vannes à haute pression

Installées sur les conduites de refoulement, elles existent en plusieurs types.

Les plus répandues sont les vannes à opercule munies d'un siège en caoutchouc

Il peut être en acier pour les vannes qui risquent le sifflement (comme les
vannes du manifold de duses).

D'autres sont équipées d'un boisseau sphérique ou cylindrique.

Une vanne est caractérisée par sa dimension nominale en pouces et sa série en

psi.
Pour ne pas la détériorer, une vanne doit être totalement ouverte ou fermée et
ne doit pas être manoeuvrée sous pression.

En outre, elle ne doit jamais être bloquée en position ouverte.

  Vanne à haute pression

 LE CIRCUIT BASSE PRESSION
1. FONCTION DU CIRCUIT "BASSE PRESSION" 
Le circuit boue "basse-pression" (B.P) est constitué de toute l'installation boue
depuis la sortie du puits jusqu'à l'aspiration des pompes haute-pression (H.P)
refoulant sur le puits.

Dans l'ordre chronologique, les principales fonctions à assurer sont

- le tamisage
- la décantation
- le dégazage
- le dessablage-désiltage
- les traitements particuliers d'élimination des solides
- la fabrication - le brassage - le stockage
- la suralimentation des pompes H.P. et les transferts
- les mesures.

2. TAMISAGE
En cours de forage, la boue se charge en déblais qui doivent être éliminés au
maximum en surface avant d'être recyclés dans le trou.

En effet une teneur élevée en solides augmente la densité de la boue,

modifie ses caractéristiques physiques et la rend abrasive.

Dès la sortie de la goulotte, la boue passe dans un "mud box" pour

régulariser le débit, puis sur des toiles rectangulaires plus ou moins inclinées
et soumises à des vibrations (quelques rares appareils ont des toiles
circulaires).

La toile est définie par les dimensions de sa maille (carrée ou rectangulaire),

exprimée en mesh (le mesh est le nombre de maille au pouce linéaire.

Fig. 3. Le tamisage
1. mud box
2. moteur
3. élément vibrant
4. cadre
5. tamis
6. décharge des déblais
7. boue tamisée vers circuit actif
8. bâti
9. amortisseurs
3. DECANTATION
En général aujourd'hui, la décantation n'est effectuée que dans un petit bassin
de 4 à 5 m3, appelé "sablière" et situé sous les vibrateurs ou juste en aval de
ceux-ci.

Pendant les phases de démarrage, cette sablière (ou "sand trap'') est
nettoyée au moins à chaque manoeuvre et même à chaque ajout de tige lors
d'avancement très rapide dans les sables par exemple.

Un bon usage de la sablière permet de soulager les appareils d'élimination des

solides, placés en aval.

Pour certaines opérations (changement de boue), il est nécessaire de pouvoir

by passer cette sablière.

4. DEGAZAGE
Suivant l'importance de la venue de gaz, deux types de circuit peuvent
être établis à la sortie du puits.

a. Séparateur vertical
Dans le cas de fortes venues, le puits est circulé sous duse.
Après le manifold de duses, la boue passe dans un séparateur vertical où elle se
dégaze par ruissellement sur des plateaux ou des chicanes.

La boue propre est recueillie en bas de l'appareil alors que le gaz s'échappe à la
partie haute.

Un vide partiel peut être créé pour améliorer la séparation.

En général il s'agit d'un appareil artisanal de conception simple et robuste qui lui
permet de résister à des venues de gaz brutales.

La seule maintenance est un nettoyage soigné après utilisation. La sortie boue du

séparateur se fait en général avant les vibrateurs.

b. Dégazeur
Dans le cas où la teneur en gaz n'est pas trop élevée, soit parce que la venue de
la formation est faible, soit parce qu'il s'agit de gaz résiduel après séparateur ou
de gaz recyclé, etc.... le boue gazée est passée dans un dégazeur installé en
parallèle sur le circuit.
 a. Mud-cleaner
La perte de boue avec l'effluent lourd des désilteurs est jugée excessive. Cet
effluent lourd est donc récupéré sur un tamis vibrant à toile fine (150 à 200
mesh) : les solides sont éliminés au bourbier et la boue épurée sous
vibrateurs est remise en circuit.

En général, le Mud-cleaner est un appareil indépendant monté en parallèle

sur le circuit et comporte sa pompe d'alimentation, sa batterie de cônes 4" et
son tamis vibrant.

Le Mud cleaner.
a. Circuits
Certaines pompes centrifuges ont un usage spécifique : hydrocyclones,
suralimentation, d'autres peuvent être utilisées sur plusieurs circuits : pompes
de transfert.

En général, l'installation est conçue avec une certaine redondance afin que la
mise hors service d'une pompe n'entraîne pas l'arrêt de la fonction.

Le personnel de chantier doit être familiarisé avec tous les circuits possibles et
être capable de les optimiser lorsque cela est nécessaire.

Le meilleur circuit est le plus direct et surtout le plus sûr, c'est-à-dire

comportant le minimum de vannes basse pression pouvant entraîner des
fuites et donc des pollutions ou des erreurs de volume par mélange de
fluides : boue de circulation, solution traitante, réserve d'eau industrielle,
etc...

Ce problème doit être étudié de très près en particulier lors d'une cimentation
de tubage, où l'unité de cimentation doit être alimentée par le chantier en
eau,
eau + additifs boue pour la chasse etc...

5. MESURES
L'accrocheur est chargé de la surveillance de la boue et des bassins. Il dispose
en général d'un local sur les bassins près des vibrateurs, équipé de l'appareillage
nécessaire.

A intervalles de temps réguliers, fixés par le responsable du chantier,

il effectue les mesures suivantes :

 Densité avec une balance à boue

 Viscosité avec le viscosimètre Marsh et un chronomètre
  Filtrat avec le filtre Presse basse pression
 Teneur en sable avec un tamis et une éprouvette standard
 Mesure des niveaux sur la boue en circulation.

La cadence de mesure dépend de beaucoup de paramètres et surtout de

l'importance du problème attendu.

Généralement les mesures sont faites toutes les 1/2 heures ou toutes les
heures, sauf pour le filtrat et le sable qui sont réalisées 1 ou 2 fois par poste.

Dans d'autres cas, il peut y avoir par contre surveillance quasi-continue des
niveaux (zones à pertes ou à venues), de la densité (en cours de barytage),
de la viscosité (reforage ciment), etc...

Ces mesures sont aussi des seuils d'alerte pour déclencher des traitements
correctifs et pour informer le technicien fluides et les responsables du
chantier.

Toutes ces mesures sont notées sur un imprimé ainsi que tous les transferts
de bassin à bassin et toutes les consommations de produits à boue.
Par ailleurs, les bassins sont équipes souvent d'un appareillage de mesure,
relié soit au plancher de forage soit à la cabine de mesures géologiques :
mesures des niveaux, de la densité, de la température, de la teneur en gaz,
etc.. L'accrocheur doit vérifier la cohérence de toutes ces mesures et en
particulier informer le plancher et le mud logging de ce qu'il fait sur les
bassins : arrêt des hydrocyclones, transfert de boue, barytage, etc ...

UTILISATION DES POMPES DE FORAGE

Pour forer un puits, un programme hydraulique est élaboré en fonction du
diamètre du trou et de la profondeur.
Par exemple, si on démarre le forage avec un diamètre de 26’’, le débit doit être
important pour évacuer la grande quantité de déblais ; par contre, la pression de
refoulement est faible, puisque les pertes de charges sont faibles.
Pour forer la phase 6’’ à grande profondeur, le débit est faible puisque
l’avancement est faible et la quantité de déblais est faible, tandis que la pression
de refoulement est très importante, compte tenu de la grande profondeur et des
diamètres très réduits.
Si une seule pompe ne peut pas assurer le débit requis, on peut utiliser deux
pompes en parallèle.
Pour assurer la pression de refoulement requise, il faut remplacer les chemises
par d’autres de diamètre plus réduit.

1. Le débit
Le débit est la quantité de liquide qu'une pompe peut fournir par unité de temps,
à une vitesse d'entraînement donnée. Il s'exprime en l/mn.

1.1. La cylindrée
C’est le volume fourni par une chemise durant un aller et un retour du piston.

1.2. Débit théorique

C’est le volume calculé pour une vitesse donnée, sans tenir compte des pertes
(rendement volumétrique = 1).
Le volume théorique pour une pompe triplex est : Q t = 0.0386 L D² n.
Celui d’une pompe duplex est : Qt = 0.0515 n L (D² - d²/2).
Avec :
Qt = débit théorique de la pompe (l/mn),
n = nombre de coups par minute (cps/mn),
L = course du piston (pouces),
D = diamètre de la chemise (pouces),
d = diamètre de la tige de piston (pouces).

1.3. Débit pratique

Par suite du remplissage parfois incomplet des cylindres, des fuites se produisant
aux pistons, aux clapets, aux presse – étoupes, le débit réel ou pratique d'une
pompe à boue est toujours inférieur au débit théorique.
On appelle rendement volumétrique le rapport entre le débit pratique et le débit
théorique d'une pompe. Dépendant de plusieurs facteurs et n'étant pas
invariable, il doit être mesuré sur chantier.
v = Qr / Qt

1.4. Vitesse nominale

C'est la vitesse maximale de travail pour laquelle la pompe est conçue. Elle
dépend de la masse spécifique du fluide utilisé, de sa viscosité et de la
dépression maximale créée par la pompe, c'est à cette vitesse qu'est définie la
puissance nominale de la pompe (puissance maximale admissible à l'entrée
donnée par le constructeur).

2. Les pertes de charges

On appelle pertes de charges la différence de pression entre deux points d'une
conduite dans laquelle circule un fluide. Ces pertes résultent d'une perte
d’énergie dans la conduite due aux frottements générés par l'écoulement :
 frottements internes entre les particules du fluide,
 frottements externes entre le fluide et les parois de la conduite.

Ces pertes dépendent de :

 le régime d'écoulement,
 la nature du fluide en mouvement,
 la loi d'écoulement à laquelle il obéit,
 la géométrie de la conduite.

Il existe trois régimes d'écoulement : laminaire, turbulent et en bouchon.

3. Pression de refoulement
La pression de refoulement (égale à la somme des pertes de charges) agissant
sur le piston se traduit par une force qui se communique à la tige de piston, à la
rallonge de crosse et, ensuite à la partie mécanique.
Cet effort est limité par la mécanique de la pompe et le constructeur donne, pour
chaque type de pompe, l'effort maximal (piston load).
La pression maximale de refoulement d'une pompe à boue pour un chemisage
donné est obtenue à partir de cet effort maximal, qui est égal à :
4. es puissances
4.1. Puissance hydraulique
La puissance hydraulique d'une pompe, c'est-à-dire la puissance transmise au
fluide à la sortie de la pompe est donnée par la formule :

4.2. Puissance mécanique

C'est la puissance à l'entrée de la pompe, la puissance hydraulique lui est
légèrement inférieure du fait de la perte de puissance due aux frottements dans
la partie mécanique de la pompe (engrenages, roulements, glissements des
crosses dans les tuiles).
On définit le rendement mécanique comme le rapport entre la puissance
hydraulique et la puissance mécanique.

APPAREILS DE MESURE SUR LA BOUE

1. VISCOSIMETRE MARSH
a. Principe
C'est un appareil du type statique : on mesure le temps en secondes que met
une certaine quantité de boue pour s'écouler à travers l'ajutage de l'appareil
qui n'est autre qu'un entonnoir normalisé. La boue s'écoule dans un godet
gradué.

Viscosimètre MARSH
2. DENSIMETRE

Analogue à celui de la balance romaine

Densimètre
a. Mode d'emploi
- Remplir le godet de boue à mesurer.
- Mettre le couvercle et évacuer l'excès de boue qui sort par le trou central
du couvercle prévu à cet effet.
- Nettoyer à l'eau et sécher en prenant soin de maintenir le trou du
couvercle obstrué en permanence.
- Placer les couteaux du fléau dans le porte-couteau du socle.
- Déplacer le curseur jusqu'à obtenir l'horizontalité du fléau. Cette
horizontalité doit être contrôlée à l'aide du niveau à bulle situé au-dessus
des couteaux.
- Lire la densité ou le poids volumique directement sur le bras du fléau, au
droit de la position du curseur.

b. Etalonnage
- Remplir le godet d'eau pure.
- Placer le curseur sur la densité 1,00 ou le poids volumique correspondant
à celui de l'eau pure.
- Si l'horizontalité n'est pas obtenue, ajuster en modifiant la tare prévue à
cet effet à l'extrémité du bras du fléau.
- Cet étalonnage nécessaire n'est pas suffisant. Il est indispensable de
renouveler l'opération précédente avec un liquide de densité connue
(contrôlée sur une balance au laboratoire par exemple) d'une valeur égale
ou supérieure à 1,50.

Si le premier étalonnage est correct et que le second ne l'est pas, il faut renvoyer
ce densimètre au laboratoire, l'étalonnage devant s'avérer délicat ou impossible.

c. Avantages des densimètres

Ce sont des appareils de chantier robustes, permettant de mesurer des densités
de 0,95 à 2,20.
Les résultats ne sont pas affectés par les changements de température (étant
donné la précision requise).

d. Sources d'erreurs
- Coupe insuffisamment remplie.
- Boue émulsionnée avec de l'air ou micro-bullée.
 - Les mesures ne doivent être exprimées qu'à la seconde décimale.

La précision des densimètres ne permet pas d'annoncer une valeur précise.

e. Autre matériel de contrôle

Afin de minimiser les erreurs de mesures dues au “ bullage ” de la boue un
densimètre pressurisé est normalisé par l’API pour les ciments. Ce densimètre
peut aussi être utilisé avec profit pour les boues.
Sa mise en oeuvre ne diffère de celle du densimètre classique que par la
présence d’une pompe manuelle qui permet de comprimer le gaz dans la coupe.
Une attention toute particulière sera prise pour les mesures compte tenu de la fragilité
et du coût de cette balance.

5. MESURE DES NIVEAUX (ET VOLUMES DE BOUE DANS LES BASSINS)

a. Intérêt des mesures
1. Pour le chef de poste
Les niveaux de la boue dans les bassins de circulation ou de réserve sont
surveillés par le foreur pour les raisons suivantes:
- la valeur absolue des niveaux renseigne le chef de poste sur la
disponibilité en boue et lui permet donc de déclencher à temps les
transferts de boue de réserve, d'éviter ainsi le désamorçage des pompes
de forages et d'avoir en surface de quoi remplir le puits en cas de
manœuvre.
- en cours de forage, une variation du niveau des bassins actifs entraîne
toujours une action ou même une alerte immédiate -. c'est en effet la
première preuve d'une instabilité des pressions dans le trou.
- en particulier, en l'absence de bac de manœuvre, le remplissage du puits
peut être suivi sur un des bassins de forage.
- les transferts entre bassins actifs et bassins de réserve ou de fabrication
doivent être clairement identifiables sur les indicateurs pour ne pas
déclencher d'alerte intempestive et surtout contrôler ce transfert lorsqu'il
 est télécommandé à partir du poste maître sondeur.
- en pratique, toute variation anormale du niveau des bassins doit d'abord
amener à une vérification de l'installation de surface et à une recherche
des anomalies éventuelles (fuite au 'Iriser", sur la torche, transfert
involontaire entre bassins, etc )

2. Pour les responsables du puits

Les responsables du puits, et en particulier le géologue, peuvent tirer des
renseignements précieux des indications de niveaux.
Suivant le type de perméabilité des réservoirs (perméabilité matricielle ou
perméabilité de fissures), il peut se manifester des pertes partielles souvent
instables, dont il faudra tenir compte lors de l'interprétation ultérieure des tests
et des logs électriques (évaluation des zones envahies).

Les modifications de circuit (mise en route de la pompe de "boosting", des

hydrocyclones, etc ... ) et les manipulations sur le volume en circulation (ajout
de boue neuve, mise en service de bassins différents, etc ... ) entraînent des
variations des mesures effectuées sur la boue : température surtout, mais aussi
conductivité, fond gazeux dans certains cas. Ces variations ne peuvent être
expliquées que si les informations sur les différents niveaux sont claires et
complètes. Pour faciliter l'exploitation ultérieure, l'enregistrement des niveaux
des bassins doit être "habillé" en notant avec le plus grand soin toutes ces
modifications ou manipulations.
A noter que l'absence de variation peut être quelquefois un "faux calme", lorsque
plusieurs facteurs jouent en sens inverse et annulent leurs effets.

b. Variation des mesures

Les variations de niveaux peuvent avoir des causes très diverses.

1. Causes de surface
L'ajout de boue de réserve, les dilutions, l'incorporation de produit au mixer
(baryte en particulier) donnent des augmentations lentes de niveaux.
La mise en route d'un appareil (dégazeur, hydrocyclones, pompe de "boosting",
etc ...) entraîne une chute nette du niveau, puis une reprise du niveau initial lors
de l'arrêt de l'appareil.
Une modification importante des conditions d'écoulement (débit, viscosité,
densité) donne une oscillation autour de la valeur moyenne.
L'utilisation continue des appareils de séparation mécanique des solides
(vibrateurs, hydrocyclones, centrifugeuses) provoque une perte régulière en
surface.
A signaler également les pertes accidentelles, aux ajouts de tige en particulier.

2. Causes de fond
Les instabilités de pression dans les réservoirs peuvent entraîner des pertes ou
des gains très variables suivant la perméabilité et la différence de pression.
L'élimination en surface d'une partie des solides correspondant au volume foré
équivaut à une perte liée à la vitesse d'avancement.
De même, le cavage du puits se traduira par une perte apparente, en général
difficile à apprécier, car elle se manifeste très lentement.
La remontée d'un bouchon de gaz donne, en général, une augmentation du
volume de surface due à la détente du gaz. Cependant, une chute rapide du
niveau peut être constatée lorsque le gaz arrive dans un changement de section
de l'annulaire (diminution de hauteur de la bulle) et dans une zone froide
(diminution du volume de la bulle) : ces deux conditions sont satisfaites en
"offshore" flottant lorsque le gaz arrive dans le 'Iriser".

LES FLUIDES DE FORAGE

Les fluides de forage doivent avoir des propriétés telles qu'ils facilitent,
accélèrent le forage, favorisent ou tout au moins ne réduisent pas d'une manière
sensible et permanente les possibilités de production des sondages.

1. ROLE DE LA BOUE

Les boues de forage doivent avoir les propriétés leur permettant

d'optimiser les fonctions suivantes :

- nettoyage du puits
- maintien des déblais en suspension
- sédimentation des déblais fins en surface
- refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde
- prévention du cavage et des resserrements des parois du puits
- dépôt d'un cake imperméable
- Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile
- augmentation de la vitesse d'avancement
- entraînement de l'outil
- diminution du poids apparent du matériel de sondage
- apport de renseignements sur le sondage
- contamination des formations productrices
- corrosion et usure du matériel
- toxicité et sécurité

1.1 Nettoyage du puits

La boue doit débarrasser le trou des particules de formation forées qui se

présentent sous forme de débris de roche "cuttings" ou "déblais".

1.2 Maintien des déblais en suspension

La boue doit non seulement débarrasser le puits des déblais de forage durant les
périodes de circulation, mais elle doit également les maintenir en suspension
pendant les arrêts de circulation.

1.3 Sédimentation des déblais fins en surface

Alors que la boue doit permettre le maintien en suspension des déblais dans le
puits durant les arrêts de circulation, ce même fluide doit laisser sédimenter les
déblais fins en surface ; bien qu'apparemment ces deux aptitudes semblent
contradictoires, elles ne sont pas incompatibles.

1.4 Refroidissement et lubrification de l'outil et du train de sonde

Du fait de son passage en surface, la boue en circulation se trouve à une

température inférieure à celle des formations ce qui lui permet de réduire
efficacement l'échauffement de la garniture de forage et de l'outil.

Cet échauffement est dû à la transformation d'une partie de l'énergie mécanique

en énergie calorifique.

1.5 Prévention du cavage et des resserrements des parois du puits

La boue doit posséder des caractéristiques physiques et chimiques telles que le

trou conserve un diamètre voisin du diamètre nominal de l'outil.

Le cavage est causé par des éboulements, par la dissolution du sel, par la
dispersion des argiles, par une érosion due à la circulation de la boue au droit
des formations fragiles, etc...

Les resserrements ont souvent pour cause une insuffisance de la pression

hydrostatique de la colonne de boue qui ne peut équilibrer la pression des
roches.

1.6 Dépôt d'un cake imperméable

La filtration dans les formations perméables d'une partie de la phase liquide de la

boue crée un film sur les parois du sondage, ce film est appelé cake.
Le dépôt du cake permet de consolider et de réduire la perméabilité des parois
du puits.

1.7 Prévention des venues d'eau, de gaz, ou d'huile

Afin d'éviter le débit dans le sondage des fluides contenus dans les réservoirs
rencontrés en cours de forage, la boue doit exercer une pression hydrostatique
suffisante pour équilibrer les pressions de gisement.
La pression hydrostatique souhaitée est maintenue en ajustant la densité entre
des valeurs maximum et minimum.

1.8 Augmentation de la vitesse d'avancement

Au même titre que le poids sur l'outil, la vitesse de rotation et le débit du fluide,
le choix du type et les caractéristiques de la boue conditionnent les vitesses
d'avancement instantanées, la durée de vie des outils, le temps de manœuvre,
en un mot, les performances du forage.

Un filtrat élevé augmente la vitesse d'avancement. Les très faibles viscosités

sont aussi un facteur favorable à la pénétration des outils.

1.9 Entraînement de l'outil

Dans le cas du turboforage la boue entraîne la turbine en rotation. Cette

fonction, l'amenant à passer à travers une série d'évents et à mettre en
mouvement les aubages, implique certaines caractéristiques et rend impossible
ou très délicat l'utilisation de certains produits (colmatants).

1.10 Diminution du poids apparent du matériel de sondage

Bien que ce soit beaucoup plus une conséquence qu'une fonction, la présence
d'un fluide d'une certaine densité dans le puits permet de diminuer le poids
apparent du matériel de sondage, garniture de forage et tubages ceci permet de
réduire la puissance exigée au levage.

1.11 Apport de renseignements sur le sondage

La boue permet d'obtenir des renseignements permanents sur l'évolution des

formations et fluides rencontrés. Ces renseignements sont obtenus par
- les cuttings remontés par la circulation de boue
- l'évolution des caractéristiques physiques et/ou chimiques de la boue
- la détection des gaz ou autres fluides mélangés à la boue

1.12 Contamination des formations productrices

La présence de la boue au droit des formations poreuses et perméables exerçant

une pression hydrostatique supérieure à la pression de gisement peut nuire à la
future mise en production.

1.13 Corrosion et usure du matériel

La boue peut accélérer l'usure du matériel de sondage, par une action

mécanique, si elle contient des matériaux abrasifs.
Elle peut aussi être corrosive par une action électrolytique due à un déséquilibre
chimique.

1.14 Toxicité et sécurité

La boue de forage ne devra pas présenter de danger pour la santé du personnel.

Elle ne devra pas non plus créer de risques d'incendie, tout particulièrement
dans le cas d'utilisation de boues à base d'huile.

2. BOUE À L’EAU ET À L’HUILE

On classe habituellement les fluides en fonction de la phase continue et de la

phase qui y est dispersée.

2.1 Fluides à base d'eau

a. boue naturelle eau douce eau de mer

b. Boue bentonitique simple
Bentonite (en eau douce)
c. boue salée saturée
boue émulsionnée à l'huile

2.2 Fluides à base d'huile

- boue à l'huile (teneur en eau 5 % maxi)

- boue émulsionnée inverse (teneur en eau 50 % maxi)

3. PRINCIPAUX PRODUITS A BOUE: ROLE ET UTILISATION

Un très grand nombre de produits sont employés dans les fluides de forage.

Certains ont un rôle particulier, d'autres ont un rôle multiple.

Les principaux produits employés dans les boues vont être examinés.

3.1 Colloïdes argileux

a. Les bentonites

Les bentonites sont des argiles sodiques du type montmorillonite qui présentent
la propriété de gonfler dans l'eau douce en absorbant de grandes quantités
d'eau.

Les bentonites sont employées pour augmenter la viscosité et les gels des boues
douces et diminuer leur filtrat.

b. Les attapulgites
Augmenter la viscosité et les gels des boues salées
Cependant, ces argiles ne présentent aucune capacité à réduire le filtrat.

L'amidon
Les amidons pour boues de forage sont extraits des pommes de terre, du riz, du
maïs, du blé et traités spécialement pour gonfler rapidement même dans l'eau
froide .Pour réduire le filtrat.

Un bon amidon doit réduire le filtrat sans trop augmenter la viscosité de la boue

a. La C.M.C.
La C.M.C., abréviation de carboxyméthyle cellulose,

C.M.C.
- basse viscosité
- moyenne viscosité
- haute viscosité

3.2 Les additifs minéraux

a. La soude caustique (Na OH)

La soude est employée pour :

accroître le rendement des argiles : pour les boues à l'eau de mer
- augmenter le pH et accroître le rendement des produits organiques
(fluidifiants et réducteurs du filtrat) :

b. Le carbonate de soude (Na2 C03)

- accroître le rendement des argiles:

Le carbonate de soude se passe au mixer ou directement dans la boue (goulotte

ou bassin) s'il n'est pas possible de faire autrement.

c. La bicarbonate de soude (Na HC03)

Le bicarbonate de soude est employé lors des reforages de ciment pour précipiter
la chaux libérée par le ciment.

d. La chaux éteinte Ca (OH) 2

La chaux éteinte est employée pour

- augmenter la viscosité d'une suspension d'argile
- pour fluidifier - certains types de boues salées saturées en Na Cl)
- pour confectionner les "boues à la chaux" ;
- pour débicarbonater les boues contaminées par le gaz carbonique (C02)-

La chaux se passe au mixer ou mieux en solution aqueuse par le fût de

traitement chimique.

e. Le sel (Na CL)

Employé pour confectionner des boues salées saturées, lorsque l'on doit forer
dans des zones salifères.
f. Le chlorure de calcium (Ca CL2)

Employé lorsque l'on désire confectionner des boues contenant une

concentration en calcium dans le filtrat plus élevée que celle que peut fournir le
gypse.

Il est utilisé pour certaines boues à émulsion inverse.

3.3 Les produits organiques spéciaux

a. les anti-ferments

Ces produits sont utilisés pour empêcher ou stopper la fermentation des colloïdes
organiques (amidons, gommes, etc..) en milieu non stérile.

b. Les anti-mousses

Ces produits favorisent le dégazage de la boue. Il en existe une infinité. Citons

- le stéarate d'alumine
- les alcools supérieurs (octylique, etc...
- les tensioactifs (éthers polyoxyéthylénés).

3.4 Les alourdissants

a. La barytine ou sulfate de baryum (Ba S04 - densité : 4,2)

C'est l'alourdissant le plus couramment utilisé.

Une bonne barytine, le plus communément appelée baryte, rie doit pas contenir
d'argile ni de sel soluble et sa densité doit être d'au moins 4,20.

b. Le carbonate de calcium (Ca C03 - densité : 2,7)

C'est un alourdissant utilisé dans les boues de complétion.

Il présente l'avantage de pouvoir être détruit par acidification du cake.

3.5 Les colmatants

Les produits colmatants naturels ou synthétiques sont en nombre considérable.

Ils sont classés de la façon suivante

a. Colmatants granulaires

Bloquant en profondeur les fissures. Ils ont une grande résistance mécanique aux
pressions différentielles.

b. Colmatants fibreux

Leur but est de "tisser une trame"

Ils ont une faible résistance mécanique

c. Colmatants lamellaires

Ils forment un colmatage surtout superficiel. Ils sont en général utilisés pour
parfaire le colmatage réalisé par les colmatants granulaires et fibreux.

d. Colmatants gonflants

4. Ils permettent d'obtenir très vite un fluide à très haute viscosité.

5. BOUCHONS DE COLMATANTS – PERTES

10.1 Les pertes de circulation

Elles se manifestent par une baisse du niveau de boue dans les bassins, c'est-à-
dire par un débit de boue à la sortie du puits inférieur au débit de pompage dans
les tiges.
Si cela se produit, il y a lieu avant tout de vérifier que les pertes de boues ne
proviennent pas d'une fausse manœuvre en surface
- pertes aux tamis vibrants
- vanne mal fermée
- fuite d'un bassin, etc...
On distingue les PERTES PARTIELLES et les PERTES TOTALES.

- Les pertes sont PARTIELLES lorsqu'une partie seulement du volume pompé

dans le puits revient dans les bassins après passage dans le puits, celui-ci
restant plein durant les arrêts de pompage.
- Les pertes sont TOTALES lorsqu'il n'y a pas de retour à la goulotte, et que le
puits se vide partiellement ou totalement.

10.2 Pertes partielles

Certaines pertes peuvent être attendues, lorsqu'on connaît d'avance

approximativement la nature des formations que l'on va forer.

Dans ce cas, il est possible de pré-traiter toute la boue du circuit avec 5 à 10 kg

par m3 de colmatants fins passant au travers des tamis, avant de pénétrer dans
la zone à pertes présumée.

Dans ce cas prévoir des outils sans duses ou à gros diamètres.

Dès qu'une perte partielle est constatée en forage :

Si la nature de la boue, son prix de revient, le stock de produits de fabrication
sur le chantier, et la vitesse de fabrication permettent de maintenir un volume
suffisant dans les bassins, il est presque toujours préférable de poursuivre le
forage, car très fréquemment on assiste à un auto-colmatage de la formation par
les déblais au fur et à mesure que le trépan s'éloigne de la zone à pertes.
Tout en fabriquant, ajouter dans la boue de circulation des colmatants fins ou
moyens (suivant l'importance des pertes), de préférence par le mixer pour une
meilleure dispersion dans la boue, sans risque d'obstruer les duses du trépan.

Il est conseillé d'utiliser en les alternant les produits granuleux, fibreux et

lamellaires, lesquels forment une trame s'il s'agit de pertes par fissures ouvertes.
Dans la mesure du possible, il est préférable de ne pas "by-passer" les
vibrateurs, pour les raisons suivantes :

a. les colmatants qui remontent sont ceux qui n'ont pas été retenus pour le
colmatage en raison de leur calibre ou de leur nature. En observant ceux-ci, on
se fait une idée plus précise des colmatants "utiles" dans le cas considéré.

b. la surveillance géologique est particulièrement précieuse dans la traversée

des zones à pertes, il est donc intéressant d'avoir des déblais à examiner.

c. le "by-pass" des vibrateurs provoque le retour des déblais dans les

bassins, ce qui est à éviter (nettoyage ultérieur des bassins ... )

Si la nature de la boue, son prix de revient, le stock des produits de fabrication

sur le chantier, et la vitesse de fabrication ne permettent pas de maintenir un
volume suffisant dans les bassins pour poursuivre le forage, voici ce que l'on
peut proposer :

1. remonter le trépan au jour, et descendre les tiges nues au droit des pertes,

2. injecter avec les tiges le volume ainsi préparé, chasser avec un volume de
boue correspondant au volume des tiges.

3. remonter les tiges au-dessus de la cote présumée des pertes et établir une
circulation tout en surveillant les niveaux des bassins.

Si les niveaux sont stables, descendre un outil et forer.

Sinon, répéter la dernière opération de colmatage ou mettre en oeuvre l'un des

procédés dont on parlera plus loin.

Remarques
a. s'il s'agit de pertes de surface - (moins de 500 m), où l'on a affaire à des
terrains non consolidés, il est recommandé de conserver une densité aussi basse
que possible, une viscosité et des gels élevés.

b. s'il s'agit de pertes à profondeur moyenne ou élevée, on peut penser qu'il

est préférable de ne pas abaisser la densité de la boue afin de ne pas modifier
l'état d'équilibre de pression créé entre les zones forées et la colonne de boue
(possibilité de présence d'argiles plastiques).

Dans certains cas on peut aussi penser qu'une boue fluide est souhaitée pour les
raisons suivantes :
- pertes de charge plus faibles, donc moins de risques de craquage de la
formation.

- meilleur entraînement des matériaux colmatants dans les zones à pertes.

- la majorité des colmatants étant d'origine végétale, l'incorporation de ceux-ci

provoque presque toujours une fluidification de la boue.

10.3 Pertes totales

Dès qu'une perte totale est observée en forage, voici ce que l'on peut
entreprendre:

- arrêter de pomper dans les tiges pour ne pas perdre de boue inutilement
- dégager l'outil du fond aussi haut que possible
- observer si le puits est plein de boue, sinon essayer de le remplir par
l'annulaire en mesurant aussi exactement que possible le volume pompé. En
divisant ce volume par le volume du puits au mètre foré, évaluer
approximativement le niveau statique de la boue.

Si le puits ne se remplit pas :

Cela suppose qu'on a affaire à une fracturation, à des fissures très importantes
de la formation, ou à une cave.

Elle a l'avantage de ne pas faire perdre de temps au forage.

La pose d'un casing avec cimentation (en perte) doit être décidée rapidement
dès qu'une certaine profondeur a été forée au-dessous de ces pertes.

- descente des tiges nues et injection au droit des pertes d'un bouchon de
boue à 100 kg/m3 de colmatants, suivi d'un GEL-CIMENT placé environ à 20
mètres au-dessus des pertes.

- fabrication et injection d'un BDO (Bentonite-diesel-oil) au droit des pertes,

puis BOUCHON DE CIMENT (type de ciment choisi suivant la profondeur des
pertes), placé 20 m au-dessus de la cote des pertes.

Remarques :
Suivant les résultats obtenus, il peut être nécessaire de renouveler plusieurs fois
ces opérations et de compléter le colmatage par l'introduction de colmatants plus
ou moins grossiers dans tout le circuit boue.

Les bouchons de ciment

Ils forment un enduit solide.

Inconvénient : la densité du laitier de ciment provoque souvent par la pression

hydrostatique qu'il engendre des fracturations importantes rendant incolmatable
la formation fracturée, par les autres procédés. D'autre part la mise en oeuvre et
l'attente de prise rendent cette opération coûteuse.
 LE TREUIL DE FORAGE
Le treuil de forage [drawworks] permet le levage de la garniture de forage et
du tubage.
 Sur certains appareils, il assure l’entraînement de la table de rotation par
l’intermédiaire de cardans ou de chaînes et pignons .

Entraînement de la table de
rotation

Le treuil entraîne également un arbre secondaire permettant de dévisser et

visser

Les tiges et les tubages (cabestan) [cat head] .

Cabestan

Les treuils doivent être capables de déplacer de lourdes charges à de

grandes vitesses.

1. Le tambour de manoeuvre

Le tambour de manœuvre peut être lisse ou cannelé.

Les tambours cannelés permettent un enroulement correct, ce qui réduit le

risque d'écrasement du câble si la charge est trop importante.

Le diamètre d'un tambour doit être égal au moins à 20 fois le diamètre du câble.

La longueur minimale du fût d'un tambour ne doit par permettre au brin actif un
angle de déflexion supérieur à 1°30’.

Après une coupe de câble, il faut s'arranger pour que, le moufle mobile étant en
position basse élévateur au niveau de la table de rotation, il reste au
moins :
 5 à 8 spires sur un tambour cannelé,
 1 rangée complète, plus 2 à 3 spires sur un tambour lisse.
 Bande de
frein
Jante

Fut

Moufle
fixe

Barre d’équilibrage
1° à
1°30

Tambour cannelé Treuil

Angle de déflexion

2. Le frein mécanique à bandes

Le frein mécanique à bandes contrôle l’avancement de l’outil pendant le forage

et stoppe complètement le treuil pendant la descente de la garniture.

Ce frein est constitué de deux bandes métalliques équipées de garnitures

intérieures fixées par des boulons en cuivre ou en aluminium à tête noyée.

Ces bandes sont reliées par une barre d'équilibrage qui répartit également la
force de freinage entre les deux bandes et réduit ainsi l'usure des patins.

Bande de
frein
Barre d’équilibrage

Timonerie
Levier de frein
 Frein mécanique à bandes

Bande métallique

Patins en ferodo

Bande de frein

Chaque bande enveloppe une jante solidaire du tambour.

Lors du freinage, les jantes fixées au tambour en tournant, appliquent une

traction sur chaque garniture de la bande de frein, traction qui s'ajoute à la
tension donnée à la bande lorsqu'une force est appliquée au levier de frein.

Ainsi l'extrémité de la bande côté point fixe est soumise à une tension supérieure
à l'extrémité côté levier de frein.

Le frein du tambour de manoeuvre est donc appelé auto - serreur parce qu'une
faible force appliquée au levier de frein provoque une grande pression sur les
jantes.

100 kg
205 kg
25 kg

Bande de frein
Les bandes de frein ne travaillent correctement que dans un seul sens de
rotation des jantes et sont montées de façon à donner leur meilleur freinage à la
descente du moufle.

Quand le moufle remonte à vide, il faut appuyer fortement sur le levier du frein
pour stopper presque instantanément sa remontée, mais cet arrêt brusque peut
provoquer un choc du câble sur le tambour.

2.1. Le système de refroidissement

La chaleur engendrée dans les freins doit être évacuée rapidement, sinon elle
affaiblirait le freinage et raccourcirait la durée de vie des jantes et des bandes.
C'est au cours des manoeuvres de descente que la chaleur dégagée est
maximale.

Les jantes sont équipées d'un système de refroidissement à eau, qui doit être
mis en action au début de la descente de la garniture de forage.

3. Les freins auxiliaires

Même si le frein mécanique à bandes peut supporter seul le poids de la

garniture, il ne peut le faire en continu, car l'échauffement excessif des
garnitures entraînerait un freinage inefficace qui, outre le manque de sécurité,
provoquerait une usure rapide des garnitures et même des jantes.

Pour pallier à ces inconvénients, on installe en bout de l'arbre tambour un frein

auxiliaire qui peut être soit hydraulique, soit électromagnétique, qui absorbe la
plus grande partie de l'énergie engendrée par la descente de la garniture.

Le frein à bandes ne sert alors que pour l'immobilisation complète de la garniture

au moment de la mise sur cales.

3.1. Le frein hydraulique

Le frein hydraulique le plus courant est le frein hydromatic Parkersburg.

3.2. Les freins électromagnétiques

Le plus courant est le frein Elmagco fabriqué par la Société Baylor

La capacité du freinage, qui croît beaucoup plus vite que celle d'un frein
hydraulique, est contrôlée par le réglage de l'intensité du courant d'excitation.

Rotor
Bobines excitatrices
 Stator

Frein électromagnétique

4. Les cabestans

Situés de part et d’autre du tambour de curage, les cabestans servent aux

blocage, déblocage, vissage et dévissage de la garniture de forage, et à la
manutention des charges sur le plancher.

5. Le tambour de curage

Le tambour de curage est généralement monté sur l'arbre des cabestans, au-
dessus du tambour de manoeuvre.

Sa conception est semblable à celle du tambour de manoeuvre et le freinage est

assuré par un frein mécanique à bandes dont la commande peut se faire à partir
du poste du maître sondeur.

Les diamètres des câbles de curage peuvent être : 1/2", 9/16", 5/8".

6. La boite à vitesses

Elle peut être indépendante sur certains appareils de grande puissance, mais en
général, elle est intégrée au treuil et est constituée de deux arbres dont les
paliers de roulement sont fixés sur le châssis même du treuil.
 LE MATERIEL DE MANŒUVRE
Pour les manoeuvres de changement d'outils, de descente de tubage, ainsi que
pour les ajouts de tiges en cours de forage, on utilise du matériel de plancher
que l'on appelle matériel de manoeuvre, ce sont :

- les clés,
- les cales ou coins de retenue,
- les élévateurs,
- les colliers de sécurité.

1. Les clés

Pour le vissage et le dévissage des tiges et des masse – tiges, de certains outils
et des tubages, on emploie des clés spéciales à mâchoires

Clé à mâchoires
 1.1. Les clés de tiges

Elles se composent de plusieurs parties articulées:

- le levier ou manche auquel sont fixées la grande et la petite mâchoire au

moyen d'axes,
- une troisième mâchoire de verrouillage est articulée sur la petite mâchoire
par un axe,
- la grande mâchoire porte une pièce articulée, appelée verrou, qui
s'accroche sur la dent portée par la mâchoire de verrouillage ; elle est
maintenue fermée dans cette position par un ressort,
- la grande mâchoire et la mâchoire de verrouillage sont munies de
poignées au moyen desquelles on peut saisir la clé qui est normalement
suspendue à plat en équilibre au bout d'un câble.
- Il suffit de rapprocher les deux mâchoires pour que le verrou fonctionne.
- On n'agit sur lui que pour ouvrir la clé. On tire alors sur la poignée du
verrou.

Poigné
Grande mâchoire
e
Levier ou manche

Verrou

Petite mâchoire
Mâchoire de verrouillage

Traction
Poignée

Clé de tiges
Une clé de ce modèle peut être placée et faire prise sur un grand nombre de
dimensions de tiges grâce à :
- la possibilité de changer la mâchoire de verrouillage, les autres mâchoires
et le manche restant les mêmes. Les diamètres d'utilisation sont indiqués
sur la mâchoire,
- l'adaptation, dans certaines limites, de l'ensemble des mâchoires au
diamètre de la tige par suite du déplacement des axes quand on agit sur
le manche.

La clé fait prise sur la tige ou le tube par l'intermédiaire de peignes insérés dans
les rainures des mâchoires et retenus par des goupilles.

Les axes qui retiennent les mâchoires sont retenus en place par des ressorts
circulaires et sont munis de graisseurs.

Ces axes ne dépassent pas le plan des mâchoires, de sorte que deux clés
superposées ne peuvent pas s'accrocher par les axes, ce qui risquerait de les
casser.

La clé est pourvue d'un support de suspension, muni de deux poignées, qui se
fixe au manche par des boulons et qui est réglable de façon à permettre
l'équilibrage de la clé.

1.2. Les clés de tubage

Les clés des tiges peuvent être utilisées pour les tubages de petits diamètres.

1.3. Suspension des clés

A l'autre extrémité de ce câble est fixé un contrepoids qui équilibre le poids de la

clé.

Pour des raisons de sécurité ce contrepoids est placé sous le plancher et se

déplace à l'intérieur d'une crinoline de protection pour ne pas tomber sur le
personnel.

Les clés sont reliées par un autre câble de sécurité à un point fixe à un mètre
environ au-dessus du plancher pour ne pas être projetées horizontalement dans

Pendant le forage, elles sont amarrées à un point fixe pour ne pas gêner le
travail sur le plancher.

1.4. Entretien des clés

 - Les câbles de rappel de suspension et de sécurité doivent être vérifiés
ainsi que leurs attaches qui sont réalisées au moyen de serre câbles.

- Les serre câbles en doivent être placés de telle sorte que le fond de l'U
appuie sur le brin court.
- Les poulies des contrepoids doivent être solidement fixées à leurs
supports, être en bon état, leurs axes et roulements régulièrement
graissés. Leur dispositif de sûreté doit être en place.
- Les peignes doivent être remplacés dès qu'ils sont émoussés car ils ont
tendance à glisser sur le tool-joint et à abîmer sa surface. Les peignes
cassés, ébréchés ou fêlés, doivent être remplacés.
- Le remplacement des peignes doit être fait avec des chasse peignes qui
évitent la projection de métal et nettoient et reconditionnent les rainures.
L'utilisation des lunettes est indispensable.
- La table de rotation doit être couverte pour éviter la chute d'un peigne
dans le puits.
- Les axes des mâchoires doivent être graissés à la graisse consistante.
- Les axes sont retenus dans la clé par des goupilles fendues dont les
extrémités doivent être ouvertes et repliées.

1.5. Les clés automatiques

Ce sont des clés qui fonctionnent grâce à un moteur hydropneumatique Elles

possèdent deux rouleaux moteurs à l’arrière qui font tourner la tige, et deux
autres au devant, non motorisés, qui ferment sur la tige.

Ces clés servent uniquement à visser les tiges. Le serrage, qui demande un
couple plus important, se fait par les clés ordinaires.

Clé automatique

1.6. La clé à chaîne

La clé à chaîne est un outil couramment utilisé sur les chantiers de forage.
Elle comprend un manche à l'extrémité duquel sont fixées deux flasques
parallèles qui portent des dents sur leurs tranches.

2. Les cales ou coins de retenue

Les cales ou coins de retenue servent à retenir les tiges ou les tubages dans la
table de rotation pendant la manœuvre.

Elles sont au nombre de 3 ou 4 fixés à un support unique ou assemblés par des

charnières de façon à s'engager entre tige et cône de la table de rotation en
restant tous à la même hauteur.

La partie intérieure qui agrippe la tige est composée de plusieurs peignes

interchangeables, enfilées dans une rainure en queue d'aronde, et bloquées vers
le haut par une plaque fixée au corps du coin par une vis.

Coins pour tiges Coins pour masse - tiges

3. Les colliers de sécurité

Ils sont utilisés dans le cas où on utilise un matériel tubulaire lisse (comme les
masse – tiges lisses) ou ayant un poids faible, qui risquent de glisser à travers
les coins de retenue et tomber dans le puits

Il est constitué de plusieurs éléments assemblés par des charnières qui portent
de petits coins poussés normalement vers le haut par un ressort intérieur.

Collier de sécurité
 Collier de sécurité en prise sur une
masse – tige lisse

Ils sont placés sur le tube à retenir à quelques centimètres au-dessus des coins
de retenue avant de décrocher l'élévateur.

Ce collier peut également servir à la manutention de toute pièce cylindrique en la

saisissant au moyen d'élingues passées dans ses poignées.

4. Les élévateurs

Les élévateurs sont utilisés pour saisir rapidement le matériel tubulaire pendant
la manoeuvre. Ils peuvent être à ouverture centrale ou à ouverture latérale.

L'élévateur à ouvertures centrale est constitué de deux parties symétriques

assemblées par un axe incliné sur lequel est enfilé un ressort assez puissant, afin
que l'élévateur soit maintenu normalement ouvert.

Elévateur à ouverture
centrale

L'élévateur à ouverture latérale est constitué d'un corps muni d'une porte
latérale à charnière portant une poignée et un loquet.

Cette porte peut être munie intérieurement d'un doigt qui provoque
automatiquement la fermeture de l'élévateur lorsqu'on lance la tige dedans.

Un ressort tend à maintenir la porte ouverte.

Elévateur à ouverture
latérale

Tous ces élévateurs sont construits en acier très résistant et les portées, sur
lesquelles vient reposer le tool-joint ou le manchon, sont spécialement durcies
pour réduire leur usure.
 LE MOUFLAGE

Le mouflage est un moyen de démultiplication des efforts simple utilisé sur les
appareils de forage pour lever de lourdes charges.

Le mouflage comprend un câble qui passe successivement sur les poulies d'un
moufle fixe [crown block] et sur les poulies d'un moufle mobile [traveling
block] avant de s'enrouler sur le tambour d'un treuil.

L'autre extrémité du câble est fixée à un point fixe ou réa.

Le nombre de brins du mouflage peut varier de 4 à 14. Le brin actif est la partie
de câble comprise entre le tambour du treuil et le moufle fixe.

Le brin mort est la portion de câble sortant du moufle fixe et allant directement
au point fixe.

C'est sur ce brin mort que sont effectuées les mesures de tension du câble qui
permettent de connaître le poids suspendu au crochet.
Au moufle mobile est lié un crochet indépendant ou intégré auquel est suspendu
la charge.

Le mouflage permet de :

 démultiplier l'effort de traction exercé sur le brin actif de façon à lever de

lourdes charges,
 répartir sur plusieurs brins de câble les charges considérables soulevées,
d'où :
 dimensions de câble acceptables,
 effort réduit sur le brin actif,
 démultiplication moindre dans le treuil, d'où dimensions et capacités
de treuil acceptables,
 démultiplier la vitesse du moufle mobile.

1. Charge soulevée au crochet

2. Le moufle fixe

Le moufle fixe (figure 1) a des poulies alignées sur le même axe. Cet axe est
supporté à ses extrémités par deux paliers montés sur des poutrelles fixées au
sommet du mât.

L'axe du moufle fixe est perforé pour permette le graissage des différents
roulements des poulies.

Moufle fixe

3. Le moufle mobile

Le moufle mobile comporte une poulie de moins que le moufle fixe

correspondant.
 Moufle mobile

Les poulies sont montées sur le même axe par l'intermédiaire de roulements à
rouleaux coniques.

Cet axe est monté sur des paliers situés sur des flasques, en tôle très épaisse,
qui reçoivent à leur partie inférieure le crochet ou l'attache du crochet.

L'axe est percé pour permettre le graissage des roulements.

Un carter entoure complètement les poulies, laissant seulement passer les brins
du mouflage.

Les moufles sont simples et robustes. L'entretien principal est le graissage

régulier des roulements.

Il est aussi nécessaire, de temps en temps, de vérifier l'état d'usure des gorges
des poulies pour éviter les dommages que cette usure peut causer au câble.

Poulie

4. Les poulies
La forme des gorges des poulies doit permettre le développement du câble avec
le minimum de frottements, même lorsque les brins de câble ne sont pas dans le
plan de la poulie, ce que se produit par suite du balancement du moufle mobile,
et réduire au minimum le tassement du câble au fond de la gorge, en lui laissant
épouser une forme qui se rapproche autant que possible de sa forme extérieure.

CHOIX DE LA FONCTION LEVAGE

1. Le moufle mobile et le crochet

En cours de forage, le moufle mobile et le crochet supportent des charges

presque identiques. Pour déterminer les capacités, le concepteur de l'appareil se
réserve :

- une marge de traction d'environ 50 tonnes,

- un coefficient de sécurité compris entre 1.2 et 1.5.

Le tableau 1 donne les capacités et caractéristiques de quelques principaux

constructeurs.

2. Le moufle fixe

Le moufle fixe possède une poulie de plus que le moufle mobile, nécessaire pour
le passage, en ses deux extrémités, du brin actif et du brin mort.

Au repos, la force sur le moufle fixe (F mf) est égale à la somme des tensions des
brins passant sur ses poulies.
Ainsi pour un mouflage à N brins, en négligeant l'angle d'inclinaison des brins
mort et actif par rapport à la verticale, on a la relation :

T étant la tension de chaque brin.

En remplaçant T par sa valeur au crochet T = F / N, la relation devient :

La capacité du moufle fixe sera donc déterminée en fonction de la capacité du

moufle mobile et du crochet retenus.
A partir de la relation ci-dessus, on aura :

3. Le mât

Pour dimensionner correctement un mât, on applique un coefficient de sécurité à

la capacité du moufle fixe pour tenir compte des efforts en régime dynamique,
définissant ainsi une capacité statique requise.
Ce coefficient est généralement égal à :
 3/2 pour les opérations de manœuvre de la garniture,
 4/3 pour la descente des colonnes de tubage.

Exercice d'application

Déterminer le moufle mobile et crochet, le moufle fixe et le mât requis pour

réaliser le forage dont le programme est donné ci-dessous.

PHASE PARAMETRES GARNITURE DE FORAGE TUBAGE

PROF. BOUE
26" d = 1.10, - Outil dusé en 3 x 20/32e, 18"5/8,
vp = 10 cp, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 87.5#,
Q = 3400 l/mn. - 130 m DC 8" x 3", K55,
350 m - 65 m HWDP 5", range 2- DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium. API, STC.
17"1/2 d = 1.56, - Outil dusé en 3 x 18/32e,
vp = 20 cp, - 20 m DC 9"1/2 x 3", 13"3/8,
Q =2800 l/mn. - 130 m DC 8" x 3", 68#,
- 65 m HWDP 5", range 2, N80,
- 1200 m DP 5", E, 19.5#, Cl. Premium, API, STC.
2000 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. Premium.
12"1/4 d = 1.92, - Outil MD701, TFA = 0.5 in²,
vp = 34 cp, - 200 m DC 8" x 3", 9"5/8,
Q = 2000 l/mn. - 65 m HWDP 5", range 2, (Dint = 3"), 47#,
- 1000 m DP 5", E, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"3/4), P110,
3500 m - DP 5", X95, 19.5#, Cl. premium (Dint = 3"1/2). VAM.
 LA FONCTION ROTATION
1. La table de rotation
En cours de forage, la table de rotation (figure 1) transmet le mouvement de
rotation à la garniture de forage, par l'intermédiaire de fourrures et de la tige
d'entraînement, et, en cours de manoeuvre, supporte le poids de la garniture de
forage, par l'intermédiaire de coins de retenue.

Figure 1 :
Table de rotation
 1.1. Principe de fonctionnement
la table de rotation se compose de 3 parties (figure 2) :
- le bâti,
- la partie tournante,
- l'arbre d'entraînement.

Coins de retenue
Roulement à billes ou Plaques de garde et
à rouleaux Fourrures carters

Cliquet
Pignon d’attaque

Arbre d’entraînement

Ouverture centrale
Corps ou bâti Pignon conique Paliers à roulement
Partie tournante

Figure 2 :
Table de rotation
Le corps repose sur la substructure à laquelle il est solidement fixé. La partie
tournante repose sur le bâti par l'intermédiaire d'un roulement à billes ou à
rouleaux qui assure en même temps sa rotation.
L'arbre d'entraînement muni à une extrémité d'un pignon est entraîné, soit à
partir du treuil de forage, soit par un moteur indépendant ; l'arbre est monté sur
des paliers à roulements à billes ou à rouleaux.

A son autre extrémité, un pignon conique engrène sur une couronne dentée
taillée ou rapportée sur la partie tournante et entraîne celle-ci en rotation.

Le tout est entièrement recouvert de plaques de garde et des carters qui

empêchent l'entrée de la boue et de l'eau dans le bâti et protègent le personnel.
Le bâti fait également fonction de carter pour l'huile de graissage, qui se fait par
barbotage.

Un système de cliquets permet d'immobiliser la table quand on le désire.

L'ouverture au centre de la partie tournante permet le passage des outils, et par
un jeu de fourrures appropriées et de coins de retenue, de supporter la garniture
de forage.

C'est le diamètre en pouces de cette ouverture qui désigne la dimension de la

table (exemple : table de 27.5 signifie ouverture de 27"1/2).

1.2. Caractéristiques
Dimension nominale :
La dimension nominale d'une table de rotation est le diamètre intérieur de
l'ouverture centrale de la plaque tournante (fourrure enlevée). Cette dimension
détermine le diamètre maximal des outils ou tubages pouvant être introduits au
travers.
Les tables les plus courantes ont les diamètres nominaux suivants :
49"1/2 - 37"1/2 -27"1/2 - 20"1/2 - l7"1/2 - 12"1/2.

La distance entre le centre de la table et le pignon d'entraînement de l'axe a été

normalisée pour permettre l'interchangeabilité entre treuils et tables. Cette
dimension est de 1,38 m (54"1/4) pour les tables 20"1/2 et 27"1/2 et de 1,22 m
(44") pour les tables de l7"1/2 et 12"1/2.

Rapport de vitesses :
Le rapport de vitesse entre le pignon et la table de rotation varie suivant les
constructeurs, mais il est en général compris entre 3 et 4.

Capacités :
La capacité de la table de rotation est définie par la capacité de la butée
principale.

Certains constructeurs indiquent une capacité à l'arrêt et une capacité à une

certaine vitesse (125 tr/mn par exemple).

Entraînement
Généralement les tables de rotation sont commandées (figure 3) par chaîne à
partir du treuil.
La commande par arbre à cardans est plus coûteuse et demande plus d'entretien
parce qu'elle possède des roulements et des engrenages à angle droit, mais elle
est plus robuste et plus basse et peut souvent être encastrée sous le plancher.

La table de rotation peut être à commande indépendante, ce qui a l'avantage

d'arrêter le treuil pendant la rotation et d'utiliser les moteurs de la transmission
uniquement pour l'entraînement des pompes à boue.

L'entraînement de la table de rotation peut être obtenu par un moteur électrique

encastré sous le plancher et relié par cardan à la table.

Entraînement par
arbre à cardan

Entraînement par
chaîne Commande
indépendant
 Figure 3 :
Entraînement de la
table de rotation

2. Le carré d'entraînement et les fourrures

Le mouvement de rotation est transmis par la table à la tige d'entraînement par
le biais d’un carré d'entraînement (figure 4) rendu solidaire en rotation de la
table par l'intermédiaire d'une fourrure principale.

Pendant les manœuvres, des fourrures intermédiaires sont mises en place à

l'intérieur des fourrures principales pour pouvoir caler la garniture de forage.

2.1. Le carré d'entraînement

Monté sur la tige d'entraînement, c'est lui qui en assure la rotation. Il est
constitué d'un corps en acier dans lequel sont montés 4 rouleaux de profil
cylindrique ou en V selon que l'on utilise une tige d'entraînement carrée ou
hexagonale.

Les rouleaux en acier (figure 5) tournent sur des axes horizontaux, ce qui permet
à la tige d'entraînement de se mouvoir librement dans le sens vertical, tout en
étant entraînée en rotation par les génératrices des rouleaux qui sont en contact
avec elle.
Un même corps de carré d'entraînement peut recevoir des cages à rouleaux de
divers diamètres, permettant de s'en servir pour différentes dimensions de tiges
d'entraînement.

Le mode d'entraînement peut être un profil de forme carrée à la base du carré

d'entraînement qui s'adapte exactement au profil intérieur de la fourrure qui en
assure la rotation, ou un dispositif de centrage et quatre broches engagées avant
la mise en rotation dans quatre trous correspondants à la périphérie de la
fourrure principale (figure 6).

Figure 4 :
Le carré
d’entraînement

Tige d’entraînement

Carré d’entraînement
 Figure 5 :
Les rouleaux

Rouleau cylindrique

Rouleau en V Axe Cage

Figure 6 :
Entraînement des carrés
d’entraînement

Entraînement par Entraînement par

broches profil carré

2.2. Les fourrures principales

Engagées dans la table de rotation, elles entraînent le carré d'entraînement et
servent de support aux fourrures intermédiaires utilisées pour le calage du train
de tiges. Leur configuration dépend de la dimension nominale de la table de
rotation utilisée et du mode d'entraînement choisi (figure 7).
 Figure 7 :
Fourrures principales

Pour l'entraînement par broches les fourrures disposent de quatre alésages à leur
périphérie dans lesquels sont engagées les broches du carré d'entraînement.

Pour toutes ces fourrures un système de verrouillage permet de les bloquer dans
la table de rotation, et d'éviter leur éjection lors des manoeuvres de remontée de
la tige d'entraînement.
Leur choix dépend de la dimension nominale de la table de rotation :
- pour les tables 20"1/2, elles sont d'une seule pièce et comportent 4
alésages ou un profil intérieur carré selon le mode d'entraînement,
- pour les tables 27"1/2, des fourrures intermédiaires sont nécessaires pour
le guidage et l'entraînement du carré,
- pour les tables 37"1/2, elles sont articulées (figure 8) et comportent une
fourrure intermédiaire pour l'entraînement ou le guidage du carré.

Figure 8 :
Fourrures articulées

Les fourrures pour table 27"1/2 peuvent être utilisées en intercalant un

adaptateur 27"1/2 - 37"1/2 pour les adapter à l'ouverture centrale de la table,
- pour les tables 49"1/2, les fourrures utilisées sont articulées et requièrent
l'utilisation d'une fourrure intermédiaire.

2.3. Les fourrures intermédiaires

Elles sont utilisées pour le calage d'une gamme de diamètres très grande de
matériel tubulaire. Il existe donc pour chaque fourrure principale, un ensemble
de fourrures intermédiaires correspondant chacune à un ensemble de diamètres.
Pour une table 27"1/2 par exemple, il est nécessaire de prévoir un ensemble de
fourrures intermédiaires pour le calage des diamètres suivants :
- de 2"3/8 à 8"5/8
- de 9"5/8 à 10"3/4
- de 11"3/4 à 13"3/8
- 16"
 - de 18"5/8 à 20".

En pratique, les gros diamètres correspondent en général aux diamètres des

tubages pour lesquels on utilise un dispositif de calage spécifique.

2.4. Usure de la table et des fourrures

Pendant les manoeuvres, les cales et les fourrures sont fréquemment enlevées et
mises en place ; ces mouvements répétés produisent une usure de l'intérieur de
la table et des parties intérieures et extérieures des fourrures. L'utilisation
prolongée d'une table ou de fourrures usagées peut provoquer à la longue la
rupture des cales ou l'écrasement du matériel tubulaire.
Les cales qui ont été faites pour s'ajuster sur une fourrure aux dimensions API,
se trouvent maintenant plus bas dans la fourrure et s'en écartent au fond. Ils ne
soutiennent plus la tige à leur extrémité, ce qui réduit d'autant la surface
effective d'appui. Cette réduction de la surface de contact de la cale peut causer
un étranglement sur la tige à l'endroit où elle s'appuie sur l'extrémité supérieure.
Quand on éprouve des difficultés pour mettre les cales en place, il faut vérifier
les dimensions de la fourrure et de l'ouverture de la table pour se rendre compte
s'il n'y a pas d'usure excessive.

3. La tige d'entraînement

Elle assure la liaison entre la garniture de forage et la tête d'injection et

communique le mouvement de rotation de la table à la garniture de forage par
l'intermédiaire du carré d'entraînement.

3.1. Caractéristiques géométriques

Profils
Les tiges d'entraînement (figure 9) peuvent être de section carrée ou
hexagonale_; elles sont désignées par leur dimension nominale (distance en
pouces séparant deux faces opposées du carré ou de l'hexagone).

Tige hexagonale
Figure 9 :
Tige carrée Tige d’entraînement

A dimension nominale égale, une tige hexagonale a un diamètre

d'encombrement extérieur plus petit que celui d'une tige carrée (une tige
d'entraînement hexagonale 5"1/4 a un diamètre d'encombrement 6"1/8 ou 6"3/8
contre 7" pour une tige carrée). Elle est par contre plus vulnérable sur ses angles
qu'une tige carrée, sa durée de vie est en général plus courte (usure entraînant
la rotation de la tige dans les rouleaux du carré d'entraînement).

Longueur
Une tige d'entraînement est caractérisée par sa longueur utile (longueur occupée
par le profil carré ou hexagonal). Cette longueur doit être suffisante pour
permettre de forer entre chaque ajout, une tige complète. Les tiges
d'entraînement normalisées par l'API ont une longueur utile de 11,28 m et une
longueur totale de 12,19 m.

Filetages

Les tiges d'entraînement comportent en général un filetage 6"5/8 femelle à

gauche à leur partie supérieure pour le raccordement sur la tête d'injection (le
filetage situé toujours au-dessus de la table de rotation est à gauche pour éviter
le dévissage à droite pendant le forage), un filetage mâle à droite à leur partie
inférieure dont le type (IF ou FH) et la dimension nominale sont choisis pour
faciliter la liaison avec la garniture de forage.

3.2. Caractéristiques mécaniques

La tige carrée a de meilleures caractéristiques mécaniques que la tige

hexagonale. Dans les deux cas, ces caractéristiques sont supérieures à celles des
tiges de forage de grade le plus élevé (S135).

3.3. Equipements annexes de la tige d'entraînement

3.3.1. Raccord d'usure

En cours de forage les ajouts de simples nécessitent de fréquents vissages et
dévissages de la tige d'entraînement sur la garniture de forage. Pour éviter que
le filetage inférieur de la tige d'entraînement ne s'endommage, on l'équipe d'un
raccord d'usure amovible. Lorsque le filetage inférieur du raccord d'usure est usé
ou endommagé, il suffit de le remplacer par un raccord neuf et de l'envoyer en
réparation. Les raccords d'usure comportent souvent un rétreint en leur partie
centrale recevant un protecteur en caoutchouc, pour limiter l'usure de la tête de
puits et de la partie du tubage située immédiatement au dessous pendant le
forage.
Il y a également entre le filetage fin de la tête d'injection et le filetage supérieur
de la tige d'entraînement (ou du kelly cock) un raccord qui est surtout un raccord
de réduction et d'usure en même temps.

3.3.2. Vannes de sécurité

Les tiges d'entraînement sont toujours équipées d'une vanne de fermeture à leur
partie supérieure (figure 10), entre la tête d'injection et son filetage femelle
supérieur. C'est un dispositif de sécurité destiné à fermer l'intérieur du train de
tiges en cas de venue et de protéger ainsi l'ensemble du circuit de refoulement.
Par mesure de sécurité complémentaire, on équipe aussi la partie inférieure de la
tige d'entraînement d'une deuxième vanne de fermeture (figure 11). Située
immédiatement au-dessus du raccord d'usure, elle est plus accessible au
personnel de plancher et permet après fermeture de déconnecter la tige
d'entraînement malgré la pression.
 Figure 10 : Figure 11 :
Vanne supérieure Vanne inférieure

La vanne inférieure peut par ailleurs être fermée pendant les ajouts pour éviter
les écoulements de boue de la tige d'entraînement.
Le principe de ces vannes est simple : un boisseau sphérique ou cylindrique
comportant un orifice central est commandé extérieurement par une clé à profil
hexagonal ; un quart de tour est suffisant pour en assurer la fermeture ou
l'ouverture.

3.3.3. Kelly spinner

Le kelly spinner (figure 12) est un dispositif particulier destiné à faciliter les
opérations de vissage de la tige d'entraînement lors des ajouts de simples ; il
permet d'éliminer l'utilisation de la chaîne de vissage lors des vissages dans le
trou de souris et d'améliorer ainsi la rapidité et la sécurité. Situé entre la tête
d'injection et la tige d'entraînement, il est actionné par un moteur pneumatique
ou hydraulique.

Figure 12 :
Kelly spinner
4. La tête d'injection

Dans une installation de forage, la tête d'injection (figure 13) supporte la

garniture de forage et permet d'y injecter la boue en rotation ou à l’arrêt.

4.1. Principe de fonctionnement

Une tête d'injection comprend les parties suivantes :

- Suspension :
elle est assurée par un arbre d'injection creux fileté à sa partie inférieure pour
être raccordé à la tige d'entraînement. Cet arbre possède une partie plus large
en forme de plateau qui, par l'intermédiaire d'un roulement à billes ou à
rouleaux, repose sur un autre plateau support, support du corps, à travers lequel
il passe. Le corps est suspendu au moyen d'une anse au crochet du moufle
mobile. L’ensemble constitue le dispositif qui assure la suspension du train de
tiges, aussi bien en rotation qu'à l'arrêt.

- Injection :
la boue arrive dans l'arbre d'injection par un tube coudé appelé col de cygne
relié au corps. Entre le col de cygne fixe et l'arbre d'injection tournant, qui
sont dans le prolongement l'un de l'autre, il y a un raccord tournant faisant
joint, qui assure l'étanchéité à la boue. L'étanchéité peut être obtenue soit sur
l'arbre d'injection (l'arbre tourne et le joint est fixe), soit sur le col de cygne
(le joint tourne et l'arbre autour du col de cygne est fixe).
La tête d’injection comporte par ailleurs un roulement à sa partie supérieure pour
éviter que l'arbre d'injection ne se déplace vers le haut lorsqu'on appuie sur le
train de tiges et deux roulements latéraux de part et d'autre du roulement
principal pour assurer le guidage de l'arbre d'injection. Les roulements sont
enfermés dans un carter (le corps de la tête d'injection), qui comporte des joints
d'huile à ses parties inférieure et supérieure.

Anse

Col de cygne

Joints
Tube d’usure

Roulements principaux
Corps

Roulements de guidage

Arbre d’injection
 Figure 13 :
Tête d’injection

Au niveau du joint tournant qui assure l'étanchéité entre le col de cygne et

l'arbre d'injection, il se produit une usure due à la rotation des pièces les unes
par rapport aux autres et à l'abrasivité de la boue. On prolonge donc le col de
cygne par un tube d'usure court (figure 14), vissé à son extrémité. L'étanchéité
est alors assurée par le joint tournant (presse-étoupe) solidaire de l'arbre
d'injection.

Ecrou Anneau de retenue des

Corps du presse garnitures
étoupe

Circlips

« O » ring et son

logement

Bague et garniture

Tube d’usure

Bague et garniture

Figure 14 :
Tube d’usure

D'autres modèles prévoient un joint fixé au col de cygne, le tube d'usure étant
solidaire de l'arbre d'injection.

4.2. Caractéristiques

Les têtes d'injection sont caractérisées par :

- leur capacité : certains constructeurs indiquent la capacité à l'arrêt,

d'autres la capacité pour une certaine vitesse de rotation (très souvent
100 ou 125 tr/mn). Cette capacité est définie par la capacité de la butée,
- les dimensions et caractéristiques des filetages du col de cygne et du
raccord à gauche de la partie tournante,
- le diamètre intérieur de passage,
- la pression maximale de service,
- la contenance approximative en huile. Le bouchon de remplissage
comporte un petit robinet, appelé reniflard. Il permet l'échappement des
vapeurs d'huile dues à l'échauffement, pour ne pas créer à l'intérieur du
carter une surpression qui pousse l'huile à s'écouler par les joints.
5. Les têtes d'injection hydrauliques

En plus de la suspension et l'injection, les têtes d'injection hydrauliques

permettent d'assurer la rotation de la garniture de forage sans utiliser la table de
rotation.
Elles sont équipées d'un moteur hydraulique. En modifiant la vitesse du moteur
donc le débit de fluide ou en inversant le sens d'injection de l'huile dans la tête,
on peut en régler la vitesse et le sens de rotation.
Elle constitue un groupe indépendant composé de :
- un moteur à essence, diesel ou électrique,
- une pompe et un réservoir,
- la tête d'injection avec son moteur hydraulique incorporé,
- les flexibles de raccordement.
Les commandes peuvent se trouver sur un panneau placé sur l'installation ou
bien constituer un ensemble séparé que l'on peut monter à distance.

La tête d'injection hydraulique comporte comme les têtes d'injection

conventionnelles un col de cygne à sa partie supérieure pour le raccordement du
flexible d'injection, un raccord fileté mâle à sa partie inférieure pour y connecter
la garniture.

Pendant le forage, elles sont en général suspendues au crochet ; l'appareil de

forage peut dans certains cas être muni de rails verticaux pour en assurer le
guidage.

Ces têtes sont caractérisées par :

- leur capacité statique ou dynamique,
- leur pression maximale de service (en général 5000 psi),
- les débits et pressions requis pour obtenir les vitesses de rotation et
couples voulus,
- la vitesse minimum de rotation (en général 150 à 160 tr/mn),
- le couple maximum pouvant être fourni en rotation.

6. Le top drive

Le top drive (figure 15) est une tête d’injection motorisée qui, en plus de
l’injection, assure la rotation de la garniture de forage.

Ainsi, on n’a besoin ni de la tige d’entraînement ni de la table de rotation pour

faire tourner la garniture, c’est le top drive qui s’en charge.

En plus, pendant le forage, au lieu de faire les ajouts simple par simple, on peut
les faire longueur par longueur.

Plusieurs autres options existent dans cet équipement : les bras de l’élévateur
sont articulés hydrauliquement pour faciliter le travail de l’accrocheur et il
possède une clé automatique et même une coulisse intégrées.

Des rails placés tout le long du mât le guident dans ses déplacements.
 Le top drive

LE TUBAGE
1. Rôle du tubage
Une fois foré, le puits est couvert par des tubes appelés tubage pour empêcher
les parois de s’effondrer et pouvoir continuer le forage sans problèmes.

Le choix du tubage est conditionné par plusieurs facteurs, dont les principaux
sont :
- la profondeur prévue,
- les pressions attendues,
- le type d'effluent attendu : huile ou gaz,
- les risques de corrosion.

2. Les différentes colonnes de tubage

Les colonnes de tubage sont (figure 1) :
- tube guide,
- colonne de surface,
- colonne technique,
- colonne de production,
- colonne perdue.

2.1. Tube guide

Installé à une profondeur de 5 à 15 mètres, il permet de :
- maintenir les formations de surface non consolidées (sables),
 - canaliser la boue vers la goulotte,
- guider l'outil en début de forage.

2.2. Colonne de surface

Sert à :
- isoler les eaux contenues dans les couches supérieures,
- maintenir les terrains de surface,
- supporter les têtes de puits avec les colonnes suivantes ancrées dedans,
- supporter les équipements d’obturation du puits.

2.3. Colonne technique

De profondeur variable selon les difficultés rencontrées, elle permet :
- d'éviter de poursuivre un forage dans un découvert présentant des risques
(éboulements),
- d'isoler les formations contenant des fluides sous fortes ou faibles
pressions,
- d'éviter la rupture des terrains autour du sabot de la colonne de surface en
cas d'éruption.

La profondeur et le nombre des colonnes techniques dépend, entre autres, des

pressions rencontrées dans la phase suivante. La résistance des formations au
droit de son sabot doit être suffisante pour résister à ces pressions.

2.4. Colonne de production

Elle est indispensable dans le cas d'un puits producteur. Elle permet de :
- isoler la formation productrice des autres formations,
- mettre en oeuvre le matériel de production.

Elle devra présenter toutes les garanties d'étanchéité et de longévité.

Le choix des tubes et des connexions sera déterminé en fonction du type
d'effluent attendu (huile ou gaz).

2.5. Colonne perdue

Suspendue à la base de la colonne précédente, elle peut jouer le même rôle
qu'une colonne technique ou une colonne de production.
La descente de cette colonne est beaucoup plus économique que celle d’une
colonne complète, mais cette solution n'est pas réalisable dans tous les cas, en
particulier dans les puits à forte pression.

Tube guide

Colonne de surface

Colonne technique
 Colonne de production

Figure 1 :
Colonnes de tubage

1. Caractéristiques des tubages

1.1. Fabrication
Les tubes sont fabriqués dans différents grades d'acier, d'épaisseurs différentes
selon les contraintes auxquelles ils seront soumis, lors de leur descente et durant
la vie du puits.
Les grades d'acier utilisés sont les suivants : H40 - J55 - K55 - C75 - N80 - C95 -
P110 - Q125 - V150.
La lettre représente la composition chimique de l'acier, et les chiffres la limite
élastique minimale, en milliers de PSI
Certains grades ne sont pas normalisés par l'API dans certaines dimensions.
Les tubes peuvent être fabriqués :
 par étirage sans soudure,
 par soudure électrique longitudinale sans apport de métal,
 par soudure par recouvrement.

1.2. Diamètre
Le diamètre nominal d'un tube correspond à son diamètre extérieur exprimé en
pouces. La tolérance admise est de ±0,75 %.
Le jeu entre corps de tube et trou varie généralement de 1"1/2 pour les petites
dimensions à 4"1/2 pour les plus grandes.
1.3. Epaisseur
Pour un même grade d'acier, l'épaisseur peut être différente en fonction des
efforts à subir.
La tolérance maximale admise par l'API sur l'épaisseur des tubes est de 12,5 %.
La plus grande dimension d'outil pouvant être descendue dans un tube est égale
au diamètre du mandrin, qui est inférieure au diamètre intérieur du tube.

1.4. Poids
Le poids nominal exprimé en lb/ft est uniquement donné dans un but
d'identification.
A chaque épaisseur dans une dimension de tube donnée correspond un poids
nominal qui ne peut par servir pour le calcul car il ne prend pas en charge le
poids des manchons.

2. Coefficients de sécurité
Trois efforts principaux sont à considérer pour le choix des colonnes de tubage :
2.1. Les efforts de traction :
Ils sont plus importants pour les tubes situés dans la partie supérieure de la
colonne, puisqu’ils supportent le poids des tubes se trouvant au-dessous.
Généralement, lors de la descente de la colonne, on prend un coefficient de
sécurité d'au moins 1,60 par rapport à la limite élastique du corps du tube, et on
s'assure que ce coefficient ne descendra par au dessous de 1,30 lors de la vie du
puits, la colonne étant supposée dans la boue.

2.2. Les efforts d'écrasement :

L’écrasement du tube est provoqué par la pression différentielle entre l’intérieur
et l’extérieur. Si la pression extérieure est plus forte, la pression différentielle a
tendance à écraser le tube. Le cas le plus défavorable survient lorsque la colonne
est descendue vide dans la boue, ou est amenée à être vidée.
Les efforts d’écrasement sont plus grands sur les tubes se trouvant vers le bas
de la colonne, puisque la pression hydrostatique est plus importante.
Le coefficient de sécurité est de 1,125 par rapport à la valeur de la résistance à
l'écrasement du tube, compte tenu de la traction (la colonne étant supposée vide
pour les puits d'exploration).

2.3. Les efforts d'éclatement :

Ils interviennent plus particulièrement dans le cas des colonnes de production,
pour l'exploitation de gisement de gaz.
L’éclatement survient lorsque la pression à l’intérieur de la colonne est
supérieure à celle à l’extérieur.
Le coefficient de sécurité est de 1,10 par rapport à la valeur de la pression
d’éclatement du tube ou du joint (l'annulaire étant supposé rempli d'eau).

3. Types de filetages
3.1. Filetages API
L'API a normalisé trois types de filetages :
 rond,
 buttress,
 extreme – line.

Filetage rond Filetage buttress

Les deux premiers sont utilisés pour le raccordement par manchon ; le troisième
pour raccordement par joint intégral.
Le filetage rond peut être court ou long (résiste à la traction ; ne se fait que dans
les grades d'acier supérieurs à H40 et pour des dimensions de tubes égales ou
inférieures à 9"5/8).
Le filetage rond assure généralement une résistance à la traction plus faible que
la limite élastique minimale du corps du tube (sauf quelques exceptions : tubes
les plus minces en grade inférieur dans les petites dimensions).
Les filetages buttress et extreme – line permettent une résistance des joints
supérieure ou au moins égale à la limite élastique minimale du tube.
Les avantages des joints intégraux par rapport aux joints à manchons sont :
 meilleure étanchéité,
 encombrement extérieur plus faible (meilleure introduction dans le puits),
 meilleure résistance à la traction que les joints à filetage rond.

3.2. Filetages non API

Ces filetages peuvent être réalisés sur des tubes normalisés par l’API.
Les plus importants sont :
 Les joints Hydril équipés de filetages constitués de deux étages de filets
décalés l'un pas rapport à l'autre (vissage plus rapide) :
 triple seal (joint intégral),
 EU (joint intégral dont les filetages sont usinés sur les extrémités
refoulées des tubes)
 Coupled Triple Seal (joint à manchon particulièrement prévu en grade
V150).

 Les joints VAM de Vallourec :

L’étanchéité est obtenue par un contact métal sur métal (chaque extrémité de
tube s'appliquant sur un épaulement conique usiné à l'intérieur du manchon) et
le raccordement se fait par un filetage de type buttress (6 filets par pouce pour
les tubes 4’’1/2 au lieu de 5 habituellement).
Ce joint peut être à :

 manchon normal,
 manchon à encombrement spécial de diamètre extérieur plus faible.
Le joint VAM a une résistance à la traction comparable à celle du joint API à
filetage buttress, mais il a l'avantage d'avoir une meilleure étanchéité, même
sous fortes pressions.

4. Préparation de la colonne de tubage

La préparation de la colonne de tubage est très importante. Il ne faut pas se
contenter du bon de livraison : les tubes doivent être vérifiés un par un pour
s’assurer que les caractéristiques correspondent bien à ce que l'on a demandé.
Un seul tube non conforme dans une colonne de tubage suffit à compromettre sa
résistance et provoquer sa rupture ; ce qui peut entraîner la perte du puits.

4.1. Contrôle du grade et de l’épaisseur

Les tubes sont marqués en usine au pochoir et à la peinture blanche, ce qui
permet le contrôle sur chantier.
Une estampille est disposée sur chaque tube à environ 0,40 m sous le manchon,
sert à vérifier la marque.
Il ne faut, en aucun cas, se fier aux inscriptions marquées à la peinture en
magasin, qui peuvent contenir des erreurs.

4.2. Marquage
Les tubes et manchons sont marqués par le fabricant comme suit :

4.2.1. Marques au poinçon

A moins de 305 mm du manchon et dans l'ordre suivant :
 nom ou marque du fabricant,
 monogramme API,
 poids par pied (ou par mètre),
 grade,
 procédé de fabrication :
 sans soudure : S,
 soudé électriquement : E,
 soudé par recouvrement : L.
 type d'acier,
 symbole U pour les tubes à refoulement intérieur.

4.2.2. Marques peintes au pochoir

A partir de 305 mm du manchon et dans l’ordre suivant :
 diamètre extérieur,
 poids par pied (ou par mètre),
 nuance d’acier,
 procédé de fabrication,
 type d'acier,
 symbole U pour les tubes à refoulement intérieur,
 pression d'épreuve hydrostatique (si non standard).
A partir de 610 mm du manchon :
 longueur du tube,
 poids total du tube.

4.2.3. Identification par couleurs

La couleur et le nombre de bandes seront comme suit :
 H40 : pas de marque ou noir,
 J55 : une bande verte,
 K55 : deux bandes vertes,
 C75 : une bande bleue,
 N80 : une bande rouge,
 C95 : une bande brune,
 P110 : une bande blanche.

Les bandes sont marquées à une distance du manchon femelle n'excédant pas
0,60 m. Elles même encercler le milieu du manchon, ou couvrir toute la surface
du manchon.

4.3. Contrôle des filetages

Les filetages doivent être nettoyés avant de contrôler visuellement leur état.
Si le filetage est abîmé, le tube doit être éliminé.
La cause d’élimination sur chantier d’un tube doit être marqué à la peinture sur
son corps, de sorte qu'à son retour à la base, il n’y ait pas confusion et qu'il ne
soit pas, plus tard, renvoyé sur le chantier.

4.4. Calibrage
Les tubes doivent être calibrés avec un calibre qui correspond aux normes API.
Chaque épaisseur de casing a son calibre correspondant. Les calibres eux-mêmes
doivent être vérifiés parce qu'ils s'usent et perdent du diamètre assez
rapidement.
Le calibre doit passer dans tous les tubes, car un seul tube oublié peut conduire à
la catastrophe. Par conséquent, cette opération est supervisée par un
responsable (en général : le second de poste).
Il arrive que le calibre ne passe pas dans un tube, simplement parce que celui-ci
est sale ; dans ce cas, il faut nettoyer le tube et recommencer l’opération.

4.5. Mesure et numérotage des tubes

Le tube n’est mesuré que si tous les contrôles sur lui sont faits et qu’on est sûr
de l’utiliser.
La mesure des tubes se fait de préférence avec un double décamètre métallique.
Les décamètres en toile sont déconseillés, parce que les mesures pourraient
varier suivant que le décamètre soit sec ou mouillé.
On mesure les tube depuis l’extrémité du manchon femelle jusqu’au premier filet
en haut du filetage mâle. Il faut veiller à ce que le décamètre soit bien tendu sur
le haut du tube.
Durant la première mesure, la longueur du tube est écrite à la craie sur chaque
tube. On fait ensuite une mesure de contrôle en sens inverse, puis on mentionne
la longueur définitive à la peinture sur le tube lui-même à un ou deux mètres du
manchon, de sorte que le marquage soit bien lisible.
Les tubes sont ensuite numérotés à la peinture à environ 3 ou 4 mètres du
manchon.
Le numéro et la longueur, ainsi que la longueur cumulée, sont répertoriés sur un
cahier de tubage.

4.6. Rangement des tubes sur le rack

Les tubes doivent« être stockés sur le pipe rack rangée par rangée, dans l'ordre
de descente.
Entre les rangées, ils sont calés en quatre points pour le range 3 et en trois
points pour range 2, de préférence avec des madriers de 20 cm de largeur. Les
tubes sont déconseillés pour le calage des tubages surtout si l'on stocke plusieurs
rangées les unes sur les autres, parce que la surface portante est insuffisante.

5. Vissage et descente
5.1. Manutention et vissage
Les tubes doivent être manipulés avec précaution. On utilise des protecteurs
pour les filetages mâles appelés klampon. Ces protecteurs sont mis en place sur
le pipe rack, avant que le tube ne soit monté au plancher ; ils sont équipés d'un
système de verrouillage rapide. Si l'on ne dispose pas de protecteurs klampon,
on peut utiliser les protecteurs métalliques.
Les tubes sont amenés sur le plan incliné avec un treuil à air, disposé de manière
à ce que la personne qui opère ce treuil à air puisse voir le pipe rack et le bas du
plan incliné.

Le klampon

Le tube est posé sur le plan incliné, puis est pris au moufle avec l'élévateur de
manœuvre, relié au moufle par une élingue de 5/8’’ de diamètre munie d'un
émerillon. Cette élingue est fixée au crochet du moufle ; elle doit avoir une
longueur suffisante pour que, lorsque l'élévateur est à quatre ou cinq mètres au-
dessus du plancher, on puisse accrocher le tube qui est sur le plan incliné avec
l'élévateur de manoeuvre sans difficultés.

L’élévateur (ou collier) de manoeuvre

Le tube est ensuite monté avec le moufle, en position verticale, une corde de
retenue est installée en haut du plan incliné pour éviter que le tube percute la
table de tubage sur le plancher.
Le tube est amené à la verticale de celui qui est déjà engagé dans la table ; le
protecteur est enlevé à ce moment là.
Au début de la descente tant qu'il n'y a pas beaucoup de poids, il est
recommandé de mettre un collier de sécurité sous le manchon du tube calé dans
la table de tubage (pour les huit ou dix premiers tubes).
Le tube est descendu lentement pour engager le filetage mâle dans le femelle
sans à coups.
 Table de tubage Clé automatique

La clé de retenue est placée sous le manchon du tube calé dans la table. Ne
jamais mettre la clé de retenue sur le manchon parce qu'il arrive que celui-ci se
bloque en même temps que le tube.
L'accrocheur saisit les poignées de l'élévateur de manoeuvre, puis le maître
sondeur descend le moufle pour relâcher la tension sur l'élévateur de
manoeuvre. A ce moment là, l'accrocheur doit tenir le tube en position verticale
et ne plus bouger pendant le début du vissage. L'opérateur de la clé hydraulique
ne doit commencer le vissage que lorsque l'accrocheur lui a fait signe qu'il
pouvait le faire. Le début du vissage se fait lentement en observant l'indicateur
de couple ; si celui-ci ne monte pas quand le tube a fait deux ou trois tours, c'est
qu'il est bien engagé, on peut alors visser en grande vitesse. Le blocage se fait
en petite vitesse jusqu'à ce que soit obtenu le couple suffisant. Lorsque le
blocage est terminé, l'accrocheur doit avoir déjà décroché l'élévateur de
manœuvre, puis il accroche le tube avec l'élévateur principal.

Elévateur principal

Quand le maître sondeur dégage la colonne, la table de tubage doit être

ouverte ; il n'y a plus qu'à descendre le tubage.
Il est très important que le câble de retenue de la clé de vissage ait une longueur
adéquate ; il faut que lorsqu'il est en tension, il forme avec le manche de la clé
un angle de 90°. Sinon, l'indicateur de couple donnerait de mauvaises
indications.
Lorsque, en début de vissage l'indicateur de couple monte anormalement, c'est
que le tube est mal engagé, il faut lé dévisser jusqu'à ce qu'un à-coup soit
perçu ; ça signifie qu'il est complètement dévissé.
On examine alors le filetage, si rien d'anormal n'est constaté, c'est que le tube
n'était pas tout à fait en position verticale ou que les filets avaient chevauché ;
on recommence l'opération en s'assurant que le tube est bien vertical. Pour cela,
il faut regarder le nombre de filets engagés en quatre points opposés ; s'il est le
même partout, on peut refaire une tentative de vissage.
Si au bout de plusieurs essais, le tube refuse toujours de se visser, c'est que
probablement il est légèrement ovalisé ; il faut le remplacer.

5.2. Descente
Une bonne descente de tubage doit se faire sans vitesse excessive mais d'une
façon régulière. La vitesse de descente est souvent conditionnée par l'état du
puits.
L'essentiel est d'être prudent pour amener le tubage au fond dans de bonnes
conditions.

5.3. Couples de serrage

Il est important de bloquer les joints de tubage aux couples recommandés.
Les joints VAM réclament des couples de serrage plus élevés que les joints API.
Sur les filetages buttress, il existe une marque en forme de triangle au sommet
du filetage mâle ; cette marque doit descendre jusqu'au ras du manchon en fin
de vissage, avec une tolérance de ±2 à 4 millimètres.

5.4. Précautions avant et pendant la descente

 Les trois ou quatre premiers joints sont vissés au bakerlock pour éviter
qu'il y ait dévissage au moment du reforage des équipements. Pour les
tubages de surface en gros diamètre, on peut faire quatre points de
soudure pour assurer le blocage, à condition d'avoir des aciers mous, tels
les grades J55 ou K55. Il est déconseillé de souder sur des tubes de grade
N80 et P110.
 La manoeuvre doit se faire sans à-coup. Il faut respecter les vitesses de
descente, surtout si l'on a affaire à des formations fragiles.
 Quand la colonne est équipée de clapets anti-retour, il faut remplir
régulièrement en cours de descente.
 Tant que le tubage descend normalement, il vaut mieux éviter les
circulations intermédiaires ; ce n'est que si les frottements deviennent très
importants qu'il y aura lieu de circuler.
 Quand la colonne est engagée dans le découvert, il faut éviter les arrêts
prolongés. Le changement d'élévateurs doivent se faire quand le tubage
n'est pas encore dans le découvert.
 En début de descente, tant qu'il n'y a pas trop de poids, on utilise de
préférence un élévateur à porte qui prend le tube sous le manchon. Il est
plus sûr qu'un élévateur à coins qui risque de s'ouvrir intempestivement
tant que le poids est insuffisant. D'autre part, ces élévateurs sont
relativement légers, donc plus faciles à manier, mais leur capacité est
insuffisante pour descendre des colonnes lourdes.
 L'élévateur à coins doit être mis en œuvre tant que la colonne est dans le
tubage précédent, avant de s'engager dans le découvert, ou pour les
colonnes très lourdes quand le poids devient important, même si l'on est
encore loin du découvert.
 Le retour de boue dans les bassins doit être surveillé ; si des pertes sont
constatées, il faudra ralentir la vitesse de descente. La tête de circulation
doit toujours être sur le plancher, prête à être vissée si nécessaire. En cas
de circulation en cours de descente, on utilisera le flexible d'injection de
secours, ou un flexible 2" haute pression prévu pour cela ; les chiksans
sont déconseillés, parce qu'ils sont peu pratiques pour manoeuvrer la
colonne.
  Si la colonne est équipée d'un dispositif à remplissage différentiel, il faut
surveiller le remplissage. Il arrive que ces équipements se bouchent, le
remplissage ne se fait plus, on peut collapser la colonne par pression
différentielle entre l'extérieur et l'intérieur.
 Il faut établir des courbes de poids avant la descente, avec différents
pourcentages de remplissage ; le maître sondeur pourra ainsi se rendre
compte si le système fonctionne normalement.
 Quand la colonne arrive au fond, sauf s'il est nécessaire de circuler avant
de toucher le fond, il faut compléter le remplissage pour éviter de piéger
de l'air dans la colonne, puis on installe la tête de cimentation. On peut
mettre les bouchons dans la tête à ce moment là ou après la circulation ;
on branche les liaisons de surface.
 Le démarrage de la circulation se fait lentement tant que la boue est gelée
pour éviter de fracturer les formations fragiles. Le débit est augmenté
progressivement jusqu'à une valeur raisonnable pour ne pas détériorer les
équipements ; on s'en tiendra au débit choisi pour la chasse. Circuler ainsi
tout le volume annulaire et noter les pressions ; s'il y a du gaz il faut
circuler jusqu'à ce qu'il soit complètement évacué.

6. La colonne perdue
Une colonne perdue [liner] est une colonne de tubage utilisée pour couvrir le
découvert en – dessous d'un tubage existant ; sa hauteur s'étend depuis la cote
de pose jusqu'à entrer d’une certaine distance [overlap] à l'intérieur de la
colonne précédente.

Colonne précédente

Overlap

Ancrage et étanchéité

Liner

Ciment

Il est possible d’utiliser une colonne perdue, deux, ou même plus.

Il est possible de poser une colonne perdue de faible longueur sur le fond sans la
suspendre dans le tubage précédent, mais les tubes seront compressés et la
cimentation ne sera pas bonne, même si le centrage est bon. Cette technique
est utilisée surtout dans les puits fortement déviés et horizontaux, puisque le
liner est posé sur le flanc et les tubes situés en bas ne supportent pas le poids de
tous les tubes du dessus.

6.1. Avantages du liner :

Les principaux avantages d’un liner sont liés au nombre réduit de tubes. Ceci
entraîne la réduction des coûts et des risques sans pour cela porter atteinte à la
qualité de l’ouvrage.

6.2. Utilisation des liners :

Le liner peut être utilisé pour couvrir une partie du découvert comme une
colonne normale pour permettre la poursuite du forage (liner de forage), ou
couvrir le réservoir et le mettre en production (liner de production).

6.3. Différents types de liner

Le type de liner dépend du mode d’activation du hanger : le hanger d’un liner
mécanique est activé mécaniquement, en utilisant la translation et la rotation de
la garniture de forage, tandis que celui d’un liner hydraulique est activé par
l’augmentation de la pression de la boue emprisonnée entre une bille et des
garnitures d’étanchéité en tête de liner.
Le setting tool peut être activé mécaniquement ou hydrauliquement, quel que
soit le hanger utilisé. Ainsi, le setting tool du liner Nodeco est activé
mécaniquement alors que le hanger est hydraulique, tandis que celui de Baker
est hydraulique, tout comme le hanger.

6.4. Opérations de descente et cimentation 

- descente du tubage,
- raccordement de la tête du liner,
- descente du liner à l’aide des tiges de forage,
- lorsque le liner arrive au fond, l’ancrer dans le tubage précédent,
- relâcher le setting tool avant la cimentation,
- dégager le setting tool pour s’assurer de sa libération,
- reposer le setting tool sur le liner sans le visser,
- procéder à la cimentation selon le programme,
- remonter pour libérer les chiens d’activation du packer s’il existe,
- reposer pour ancrer le packer,
- dégager le setting tool du liner,
- faire une circulation inverse pour nettoyer les tiges du ciment,
- remonter le setting tool.

LE TUBAGE : CALCULS DE COLONNES

1. Les contraintes
 1.1. Contraintes à l'écrasement

Elles sont dues à la pression hydrostatique exercée par le fluide présent dans
l'espace annulaire tubage – trou ; cette pression est contrebalancée par la
pression régnant à l'intérieur de la colonne.
Au cours des opérations de forage, tubage et cimentation, la colonne peut se
vider soit partiellement, soit complètement, et la pression intérieure diminue
notablement ou même s'annule.
Les contraintes à l'écrasement dues à la pression hydrostatique de l'espace
annulaire sont d'autant plus grandes que la profondeur est élevée.

1.2. Contraintes à l'éclatement

Elles ont pour origine la pression intérieure due aux fluides pouvant être produits
par le puits (eau, gaz ou huile) ainsi que leur pression. Cette pression intérieure
est contrebalancée par le pression hydrostatique du fluide présent dans l'espace
annulaire tubage – trou.
La pression hydrostatique augmente avec la profondeur, les contraintes à
l'éclatement sont donc plus élevées en tête de colonne.

1.3. Contraintes à la traction

Chaque tube descendu dans le puits subit une contrainte de traction due au poids
de l'ensemble des tubes situés au dessous de lui.
On peut diminuer cette contrainte en faisant flotter la colonne (remplissage
partiel à la descente).

1.4. Influence de la traction sur la résistance à l'écrasement

La contrainte de traction exercée sur un tube l’allonge, diminuant ainsi son

épaisseur et, par conséquent, sa résistance à l'écrasement et à l’éclatement.
La réduction de la résistance à l'écrasement en fonction de la traction exercée
sur le corps du tube est donnée par l’ellipse de plasticité ci – dessous.

2. Coefficients de sécurité
2.1. Traction
Le coefficient de sécurité est au moins égal à 1.60 avec la colonne de tubage
supposée dans la boue. Ce coefficient ne doit pas descendre au – dessous de
1.30 lors de la vie du puits.

2.2. Ecrasement
Le coefficient de sécurité est de 1.125, compte tenu de la traction, le tubage
étant supposé vide et l'espace annulaire plein de boue (descente du tubage
complètement vide) ou le tubage plein de boue et l'espace annulaire plein de
ciment (fin de cimentation et avant prise de ciment). Prendre la valeur la plus
élevée.

2.3. Eclatement
Le coefficient de sécurité est de 1.10, l'annulaire étant supposé rempli d'eau.
 SUIVI DESCENTE TUBAGE

Préalablement à la descente du tubage, certains documents doivent être

préparés.
Ces documents sont nécessaires pour éviter des erreurs d'appréciation en cas de
problème rencontré en cours de descente du tubage.
La feuille de composition de la colonne en fait partie.

1. Graphe "suivi du poids de la colonne"

Il donne l'évolution du poids de la colonne en fonction de la profondeur atteinte

pour 3 coefficients de remplissage différents (100%, 90%, 80%).
Ce graphe permettra de vérifier le remplissage du tubage en cours de descente
et de détecter éventuellement le mauvais fonctionnement du DFU.
Sur ce graphe on notera :
- les caractéristiques du tubage descendu,
- la densité de la boue dans le puits.

2. Fiche "tubage"

Cette fiche comporte des informations nécessaires pour la descente du tubage

dont :
Données sur le puits :
- cote du dernier tubage,
- cotes des réservoirs avec la densité équivalente correspondant à leur
pression,
- zones de pertes rencontrées en forage,
- cotes des principales zones de reforages ou tractions en cours de forage
ou contrôles.

Données sur le tubage :

- caractéristiques mécaniques,
- traction maximale applicable compte tenu du coefficient de sécurité,
- traction maximale applicable compte tenu des moyens et équipements
utilisés.
-
3. Utilisation de ces documents

Ces documents seront distribués aux personnes concernées par la descente du

tubage (le chef de chantier, le chef de poste, le responsable boue et le personnel
de vissage).
Le but de ces documents est de pouvoir détecter rapidement toute anomalie en
cours de descente de tubage et d'y remédier convenablement pour éviter
l'aggravation du phénomène ou l'apparition de nouvelles conditions pouvant
devenir plus dangereuses ou pénalisantes.
C'est ainsi qu'un mauvais remplissage non détecté à temps peut entraîner une
venue par l'annulaire.
Si le système du DFU se bloque en position fermée, la colonne de tubage va
s'alléger jusqu'à ce que la différence de pression entre annulaire et intérieur du
tubage soit suffisante pour l'ouvrir. A ce moment là, dû au phénomène de tube
en U, le fluide annulaire va remplir le tubage et son niveau dans l'annulaire
pourra baisser suffisamment pour créer une venue.
De même, le mauvais fonctionnement du DFU peut être à l'origine de
surpressions sur le découvert et entraîner l'apparition de pertes au niveau des
formations fragiles.
On notera aussi que, dans le cas de tubages de gros diamètres (18"5/8 ou 20")
posés à des profondeurs importantes, le mauvais remplissage peut entraîner des
problèmes d'écrasement du tubage.
 LA CIMENTATION
Le principe de la cimentation
Cimenter une colonne de tubage consiste à mettre en place un laitier de ciment
dans tout ou partie de L'espace annulaire entre le tubage et le trou foré.

Le ciment, en faisant prise, assurera la liaison entre la colonne de tubage et le

terrain.

Une opération de cimentation nécessite donc de :

définir les objectifs de la cimentation

calculer le volume de laitier de ciment à injecter
calculer le volume de chasse
préparer le trou avant l'injection
utiliser les ciments et les additifs
réaliser la cimentation
tester la colonne après cimentation.

Objectifs de la cimentation
Ancrer la colonne au sol
Prévenir le dévissage des tubes pendant le forage
Canaliser en surface les fluides exploités
Eviter la pollution des nappes phréatiques
Réaliser la séparation entre les différentes couches productrices pouvant
contenir des fluides différents à des pressions différentes.
Fermer les couches à haute pression pour éliminer les risques d'éruption
Protéger les colonnes contre les agents chimiques et la corrosion
électrochimique.

Il faudra donc obtenir la meilleure étanchéité possible derrière la colonne de

tubage.

Calcul du volume de chasse

Le volume de la chasse est fonction du volume intérieur de la colonne de tubage
entre la tête de cimentation et l'anneau de retenue.

Si la colonne est composée de tubes ayant des grades d'acier d'épaisseurs

différentes, il faudra tenir compte de ces différents tronçons.
Si un tampon d'eau est intercalé entre le laitier et la boue de chasse, son volume
doit être inclus dans le volume de chasse.

La chasse sera terminée lorsque le bouchon supérieur arrivera sur l'anneau de

retenue (à-coup de pression).

Préparation du trou avant l'injection

En fin de descente de la colonne de tubage, la circulation est établie au ralenti au

démarrage pour ne pas créer des surpressions qui risqueraient de craquer le
terrain (augmentation des pertes de charge) et poursuivie jusqu'à élimination
complète des déblais, en manœuvrant la colonne si celle-ci est équipée de
racleurs.

Pour assurer un nettoyage complet du cake, on fait précéder l'injection du laitier

d'un bouchon d'eau (2 à 20 m 3), où d'une solution désagrégeant le cake.

Dans certains cas un volume d'eau trop important peut provoquer une éruption si
la pression hydrostatique n'est plus adaptée au
maintien de la pression du gisement.

Généralement, le forage aura été arrêté 1 à 2 mètres plus bas que la cote
demandée du sabot de tubage (par sécurité).

La colonne descendue dans le trou reste suspendue à l'élévateur. Elle est

surmontée d'un tube de manoeuvre court qui permet l'installation commode de
la tête d'injection.

5. Utilisation des ciments

Caractéristiques du ciment - additifs

Pour mener à bien la cimentation d'un puits, le foreur dispose de plusieurs

classes de ciment, définies par les normes A.P.I.

Le choix de la classe du ciment, tiendra compte essentiellement des

facteurs suivants:

- la profondeur, la pression au fond du puits,

- la température au fond du puits,
- et aussi l'éventualité d'un contact laitier eau de formation corrosive (en
particulier les eaux sulfatées).

Pour faciliter les problèmes de stockage ou d'approvisionnement, les ciments

classe G et H sont de plus en plus utilisés.

Ils peuvent être accélérés (tubage de surface), retardés (tubages profonds),

allégés, alourdis... si nécessaire.
Pour que la cimentation soit réussie, il faut que :

le laitier soit de bonne qualité et ait un temps de pompabilité

permettant l'achèvement de l'opération dans de bonnes conditions de
sécurité
le sabot soit parfaitement cimenté
le laitier adhère bien aux parois du trou et au tubage
la pollution du laitier par la boue soit évitée
la chasse soit arrêtée lorsque le laitier est à l'emplacement prévu.

Le remplacement de la boue par le laitier se ferait d'autant mieux que la

différence entre densité laitier et densité de boue sera grande et que les
caractéristiques rhéologiques de la boue seront bonnes.

Quand la boue est gelée, le laitier est mal réparti dans l'annulaire, il a tendance à
passer par les zones de moindre résistance, on dit qu'il y a phénomène de
"channeling".

Les ciments sont choisis en fonction de :

- leur faible, modérée ou haute résistance aux sulfates.

Le temps de pompabilité est le temps pendant lequel le laitier peut être pompé
en toute sécurité ; l'A.P.I considère que ce temps est celui au bout duquel le
laitier atteint une viscosité de 100 poises.

L'augmentation de la température et de la pression diminue le temps de

pompabilité.

Utilisation des additifs

On peut ajouter des produits pour faire varier les caractéristiques du laitier,
notamment pour augmenter ou retarder le temps de prise du ciment; ces
produits sont des additifs.

Les additifs peuvent se présenter sous la forme de pulvérulents mélangés à sec

avec du ciment, dans les silos; ces pulvérulents peuvent aussi être ajoutés à
l'eau de mixage.

Il existe également des additifs liquides (ajoutés à l'eau de mixage) dont l'emploi
est par ce fait même facilité.

On distingue plusieurs types d'additifs :

ACCELERATEURS : leur rôle est d'accélérer la prise du ciment à basse

température. Le plus courant est le chlorure de calcium.
RETARDATEURS : par leur action, retarder la prise du ciment, ils augmentent
le temps de pompabilité dont on peut disposer.

Citons les lignosulfonates

de calcium...

ALLEGEANTS : Ils permettent de réduire la densité du laitier; (utilisés dans

les ciments de "remplissage").

Exemples : la bentonite, les pouzzolanes, les terres diatomées, allégeants

chimiques...

ALOURDISSANTS : ils servent à augmenter la densité du laitier.

Exemples : baryte, oxyde de fer...

D'autres additifs permettent d'augmenter la résistance du ciment, de contrôler la

filtration, réduire la viscosité du laitier, contrôler les pertes.

Il faut remarquer que le plus souvent, les additifs modifient plusieurs propriétés
du laitier; c'est la raison pour laquelle le choix et le dosage de chacun des
additifs introduits doit être effectué avec le plus grand soin par des spécialistes,
qui en plus de leur compétence, utilisent des résultats de tests pratiqués en
laboratoire (simulation des conditions du puits). Les effets des additifs courants
sur le ciment sont indiqués dans le tableau 4.
Le temps d'attente avant la reprise du forage peut être déterminé par la règle de
"FARRIS" qui dit que le forage peut être repris lorsque la résistance à la traction
du laitier atteint 8 psi. Cette résistance de 8 psi est atteinte dans un temps égal
à environ 3 fois celui nécessaire pour atteindre une viscosité de 100 poises.

Réalisation de la cimentation

Les conduites servant à l'injection du laitier et à la chasse, sont testées à l'eau

claire, en fonction de la pression finale de refoulement, et l'on procède ensuite
à:

Injection du laitier du ciment

Aussitôt le tampon d'eau injecté, la pompe est arrêtée, le bouchon de
cimentation inférieur est libéré (pour une tête à deux bouchons) par manoeuvre
de la tirette (ou de la demi-baxe sur certains modèles) et en pompant au dessus
après avoir préparé les vannes en conséquence.
Pendant le trajet du laitier dans le tubage, ce bouchon empêchera le contact
laitier boue.

Injection d’un bouchon d’eau

Ce tampon d'eau sert à nettoyer l'intérieur du tubage du ciment qui aurait
tendance à rester contre la paroi après passage du bouchon de cimentation.
Cependant ce tampon d'eau est parfois supprimé pour éviter que le bouchon de
cimentation ne risque de tourner en même temps que l'outil en cours de reforage
s'il n'est pas bien pris dans le ciment (ce qui arrive quelquefois).

Injection de la boue de chasse

Tout le volume de laitier fabriqué ayant été pompé, il faut chasser le laitier
restant en place à l'intérieur du tubage pour l'amener dans l'espace annulaire.
Cette chasse se fera en pompant au-dessus du bouchon de cimentation supérieur
un volume de boue qui sera égal au volume intérieur du tubage jusqu'à l'anneau
de retenue (diminué du volume du tampon d'eau si l'on en a utilisé un).

L'arrêt de l'injection de la boue de chasse sera déterminé généralement par le

coup de pression qui indique l'arrivée du bouchon supérieur au niveau de
l'anneau de retenue. Toutefois, il est bon de contrôler le volume de boue pompée
par mesure dans les bassins. Ceci permet en outre de ne laisser qu'une pompe
vers la fin de la chasse pour ne pas risquer une montée trop brutale en pression
(sans danger cependant si la soupape de sécurité de la pompe est tarée
convenablement).
La mesure du nombre de coups de piston des pompes est une méthode peu
précise et qu'il ne vaut mieux pas utiliser (pompes qui se désamorcent par
exemple...).

En cas de cimentation de l'annulaire jusqu'en surface, il faut éviter d'envoyer du

laitier dans les bassins à boue et pour cela être prêt à le diriger vers le bourbier.
De plus, le tube goulotte devra être vidé en fin d'opération, ainsi que les
obturateurs, et rincé à l'eau claire.

Test de la colonne après cimentation

Dans la mesure du possible on fait le test de la colonne au moment où l'on a l'à-
coup de pression en fin de chasse; on continue à monter la pression jusqu'à 60
% de la résistance à l'éclatement de la colonne, la pression est maintenue
pendant 10 ou 15 minutes.
Si le bouchon n'est pas étanche le test de la colonne sera fait après le séchage
du ciment.

Equipements de la colonne cimentation simple étage

Outre les tubes, une colonne de tubage est munie de certains accessoires
destinés soit à faciliter sa descente, soit à augmenter les chances de réussite de
la cimentation.
Ce sont :

les sabots
les anneaux de retenue pour les bouchons
les bouchons
les centreurs de tubage
les racleurs de parois.
Sabots de tubage (casing shoes)
Un sabot de tubage est un élément vissé à l'extrémité inférieure d'une colonne. Il
est spécialement aménagé de façon à faciliter la descente du tubage dans le
trou. Il existe différents types de sabots dont les plus courants sont :

Sabot ordinaire à biseau (plain casing shoe)

Dans ce type, l'extrémité inférieure a simplement été biseautée vers l'intérieur
pour éviter les accrochages des tool-joints lors des manoeuvres de remontée du
train de sonde. Ce sabot est assez peu utilisé

SABOT A SOUPAPE (float shoe)

Ce sabot se présente comme le précédent, mais il est muni en plus d'une

soupape à bille qui permet la circulation normale , mais interdit la circulation
inverse. Il joue un double rôle :

empêcher le laitier de revenir dans la colonne en fin de cimentation par ' 'te de
la différence des pressions hydrostatiques ,
alléger la colonne pendant la descente, ce qui est surtout intéressant pour les
tubages profonds lorsque la colonne est à la limite de charge pour
l'appareil de surface.

Avec ce type de sabot, il est nécessaire, en cours de tubage, de remplir

régulièrement la colonne pour accélérer sa descente et la protéger contre les
efforts d'écrasement.
 Sabot à soupape et jets tourbillonnaires (whirler float shoe)

De conception semblable au sabot à soupape précédent, il comprend en plus de

l'orifice central (de diamètre plus faible que celui du sabot précédent), plusieurs
orifices latéraux qui impriment au laitier de ciment un mouvement tourbillonnaire
qui permet un meilleur nettoyage du trou et évite dès le sabot toute amorce de
phénomènes de "channeling

Sabot ordinaire à biseau (plain casing shoe)

Dans ce type, l'extrémité inférieure a simplement été biseautée vers l'intérieur

pour éviter les accrochages des tool-joints lors des manoeuvres de remontée du
train de sonde. Ce sabot est assez peu utilisé

Sabot à remplissage différentiel (circulating differential fill-up shoe)

Ce sabot à soupape permet :

- de remplir la colonne de tubage automatiquement au fur et à

mesure de la descente à 90 % du niveau du fluide en place dans l'annulaire
et à 81 % si l'anneau de retenue contient également le même dispositif

de protéger les formations des risques de craquage dus aux surpressions

engendrées par la descente rapide de la colonne avec un sabot à
soupape normal
- la mise en oeuvre depuis la surface d'un clapet anti-retour si l'on
veut transformer le sabot pour permettre la flottaison ou pour empêcher le
retour du laitier à l'intérieur de la colonne (lancement d'une bille).

de circuler à tout moment en cours de descente ou au fond.

Ce sabot comporte un anneau ayant une surface supérieure S et une surface

inférieure s. La face S supporte la pression due à la colonne de boue située à
l'intérieur du tubage

S x hd
F=
10

La face s supporte la pression due à la boue située dans l'espace annulaire Trou-
Tubage

S x hd
F=
10
Les constructeurs fournissent des sabots pour lesquels s/S = 0.9.Le tubage ne se
remplit qu'aux 9/10ème de sa hauteur.

Le même système existe sous forme de "DIFFERENTIAL FILL-UP COLLAR", c'est-

à-dire avec filetage mâle en bas et filetage femelle en haut. Ce modèle est utilisé
avec un sabot à canal (guide-shoe) et est installé à 2 ou 3 tubes au dessus de ce
dernier. Il peut aussi faire office d'anneau de retenue.

Quand on utilise aussi un anneau de retenue, celui-ci est généralement installé

sur un tube au-dessus du Differential fill-up collar.

On utilisera de préférence le Differential fill-up collar au differential fill-up Shoe.

Le premier étant placé 2 ou 3 tubes au-dessus du sabot, il aura moins tendance
à se boucher que le deuxième, par conséquent il fonctionne généralement mieux.
Ces équipements sont pratiques, ils font gagner du temps puisqu'ils évitent de
remplir le tubage en cours de descente ; mais il n'est pas toujours possible de les
utiliser.

Il est même très fortement déconseillé de les utiliser dans le cas d'un puits à gaz
dont l'équilibre est précaire. Dans ce cas là, si une venue se déclarait en cours de
descente du casing, l'augmentation de pression à l'intérieur de la colonne aurait
pour conséquence de maintenir le fill-up ouvert, ce qui entraînerait à coup sûr
une éruption incontrôlable par l'intérieur du casing. A cause de cela, certaines
compagnies sont systématiquement contre l'utilisation des dispositifs à
remplissage différentiel.

Sabot à bille à remplissage permanent (flexiflow fill-up shoe)

Pour s'employer conjointement au dispositif à remplissage différentiel précédent
à des profondeurs moyennes.

Sobot à soupape « duplex » (Duplex cement float shoe)

Ce sabot est prévu pour équiper de très grands diamètres de casing (36", 48" et
plus). Il s'utilise conjointement à un raccord à filetage à gauche (left-hand
square thread sub) qui se positionnera dans le filetage intérieur du sabot et avec
une coulisse de circulation (expansion joint or circulation joint).
Avec cet équipement, la mise en place du ciment se fait à travers un train de
tubings ou de tiges ce qui évite d'avoir à utiliser des bouchons de cimentation de
très grande dimension et permet un déplacement et une mise en place plus
rapide du laitier.

Anneaux de retenue pour bouchons (cement collars)

Presque toutes les colonnes de tubage (sauf certaines colonne de surface) sont
équipées d'un anneau de retenue placé généralement entre le deuxième et le
troisième tube à partir du sabot {quelquefois entre le troisième et le quatrième).
Cet anneau retient les bouchons de cimentation et permet d'indiquer la fin de
l'opération de cimentation lorsque le bouchon supérieur arrive à son niveau (à
coup de pression).

Anneau à soupape (cement baffle collar) :

garni intérieurement d'un bloc de ciment percé d'un trou central pour le passage
de la circulation.
 Anneau à balle à remplissage permanent(flexi-flow fill-up collar)
cet anneau est agencé de la même manière que le sabot à bille à remplissage
permanent, et renforce le rôle de soupape anti-retour de ce dernier.
La plupart des anneaux précités sont généralement livrés avec filetage femelle
vers le haut et mâle vers le bas, ce qui évite les erreurs possibles de montage.
Cependant, il existe des anneaux à soupape double femelle et dans ce cas il y a
lieu de s'assurer qu'il n'y a pas eu d'erreur au montage.

Anneau à remplissage différentiel (circulating differential fill-up collar)

Cet anneau est équipé d'un dispositif semblable à celui contenu dans le sabot à
remplissage différentiel et renforce l'action de ce dernier.
Il permet dans ce cas une flottaison plus importante de la colonne, la hauteur de
liquide dans la colonne étant alors les 81°/ de celle de l'espace annulaire.
 Bouchons de cimentation (cementing plugs)
Ces bouchons seront introduits dans la colonne au cours de la cimentation.
On distingue :

Bouchon inférieur :
Ce bouchon assure une séparation entre le laitier et la boue (ou le tampon d'eau)
retardant au maximum le contact pour éviter la pollution du laitier par la boue
pendant son passage à l'intérieur de la colonne. Par ailleurs, au cours de sa
descente, il racle la paroi intérieure du tubage et la nettoie.

Ce bouchon, muni extérieurement de lèvres en caoutchouc destinées à racler le

tubage, possède une ouverture centrale cylindrique fermée par une mince
membrane. Lorsque le bouchon arrive sur l'anneau de retenue, la membrane se
crève et laisse passer le laitier qui peut ainsi poursuivre son chemin.
bouchon supérieur :
Contrairement au précédent, ce bouchon est un bouchon plein qui peut résister à
des pressions importantes.
Il est libéré après l'injection du laitier et fait connaître que la cimentation est
terminée quand il arrive sur le bouchon inférieur au niveau de l'anneau de
retenue (coup de pression...).

Centreurs de tubage (casing centralizers)

Leur rôle est d'empêcher le contact des tubes contre la paroi du trou, de façon à
permettre une meilleure répartition du ciment autour de la colonne.
Ils seront placés en fonction des renseignements fournis par les diagrammes de
calibrage et de déviation aux endroits où l'on désire que la cimentation soit la
meilleure possible :
 Centreurs rigides

Racleurs de parois (wall scratchers)

Racleurs rectilignes ou "Herissons" (reciprocating wall scratchers)

Ces racleurs sont équipés de piquants trempés à l'huile. Ces piquants peuvent
supporter une torsion de 180' autour de leur base.

Racleurs Rotatifs(rotating wall scratchers)

 Modèle WellboreWiper

Cimentations à étages multiples

Ce type de cimentation offre la possibilité de cimenter séparément deux ou
plusieurs sections d'une même colonne de tubage en intercalant dans la colonne
un (ou plusieurs) collier de cimentation étagée (stage cementing collar).

Les avantages d'une cimentation étagée sont multiples et en particulier :

moins de risques de contamination du laitier en se déplaçant dans l'espace

annulaire puisque, pour chaque tronçon à cimenter, il entre en jeu un
volume plus faible de laitier que si la cimentation se faisait en une seule
étape- réduction du risque de craquage des formations accompagné de
pertes de circulation pouvant résulter de la pression élevée exercée par une
longue colonne de laitier à laquelle s'ajoutent les pertes de charge d'une
circulation à débit élevé.

réduction de la pression finale de refoulement

soustraction d'une partie du laitier à l'influence de la pression et de la

température plus élevées régnant au fond du trou

possibilité de cimenter deux zones distinctes très éloignées l'une de l'autre

permettant ainsi d'éviter un passage caverneux ou fissuré, sans la cimenter,
une couche productrice à faible pression.

Pour cela, on utilise une ou plusieurs D.V.(Diverter Valve), ou manchon de

cimentation à étages. La D.V. est vissée dans La colonne en cours de descente a
l'endroit voulu
Principe de fonctionnement d’une D.V "BAKER "

2 1 Bouchon d'ouverture
Fait coulisser la chemise A qui permet le
passage des fluides
2 Bouchon de fermeture
Fait coulisser la chemise B qui ferme et
obstrue le passage des fluides
L'avantage du DV type BAKER est la protection de
la chemise de fermeture B par la chemise A
lors du reforage des bouchons
B Chemise
A Chemise

Corps du DV
1
Fonctions
L'utilisation de ce matériel offre la possibilité de cimenter séparément deux ou
plusieurs sections d'une même colonne de tubage en intercalant dans la colonne
un (ou plusieurs) collars de cimentation étagée (stage cementing collar) que l'on
appelle également "deverter valve" ou DV.

Les avantages d'une cimentation étagée sont multiples et en particulier :

moins de risques de contamination du laitier en se déplaçant dans l'espace
annulaire puisque, pour chaque tronçon à cimenter, entre en jeu un volume plus
faible de laitier

réduction du risque de craquage des formations accompagnée de pertes

de circulation pouvant résulter de la pression élevée exercée par une
longue colonne de laitier à laquelle s'ajoutent les pertes de charges
d'une circulation à débit plus ou moins élevé,

réduction de la pression finale de refoulement,

parfois soustraction d'une partie du laitier à l'influence de la pression et de

la température plus élevées régnant au fond du trou,
possibilité de cimenter deux zones distinctes très éloignées l'une de
l'autre,
possibilité d'isoler les réservoirs

Les têtes de cimentation

Elles sont généralement conçues pour contenir deux bouchons ; plusieurs
capacités de pression sont disponibles en accord avec les capacités du casing.
Les systèmes de retenue des bouchons sont constitués soit par une tirette de
retenue qui est tirée vers l'extérieur pour libérer le bouchon, soit par une demi
bague qui est manoeuvrée depuis l'extérieur.
Normalement, il existe sur ces têtes un témoin qui permet de voir le départ du
bouchon.
La mise en place et le verrouillage de bouchons dans la tête doit être fait
sérieusement, plusieurs cimentations ont été ratées parce que les bouchons sont
partis intempestivement ou qu'ils ne sont pas partis du tout
 LES VENUES
1. Les pressions
1.1. Pression de formation - gradient de pression
La pression de formation (ou pression de pores) est la pression du fluide contenu
dans la roche. La pression est d'autant plus élevée que la profondeur est plus
grande. L'eau accumulée dans une formation poreuse aura une pression plus
élevée à grande profondeur. La forme ou le diamètre du puits ne change en rien
ces valeurs ; le seul paramètre important est la distance verticale, séparant la
formation de la surface. La pression hydrostatique exprimée en kgf/cm², c'est-à-
dire la pression exercée par le fluide, est :

PH = Z d / 10
Avec : PH = pression hydrostatique en kgf/cm²,
Z = distance verticale en m,
d = masse volumique (appelée sur chantier densité) en kgf/l,
Pf = pression de formation en bar.

Le gradient de pression G en bar/m est l'augmentation de la valeur de la

pression de formation rapportée à l'augmentation de la profondeur, dans un
milieu perméable.
G = Pf / Z

Le gradient de pression pratique Gp est la variation de pression sur 10 mètres.

Cette valeur est assimilée à la densité du fluide en place s’il y a continuité de
phase, transmissibilité des pressions et immobilité du fluide entre les deux points
de mesure.
G = Pf / 10*Z

1.2. Ecoulement artésien

Dans un puits artésien, la roche réservoir, poreuse, a été chargée par les eaux
de pluie. Un puits foré pour entrer dans la couche d'eau présentera un débit
d'eau parce que la pression du réservoir est supérieure à la pression de la
colonne hydrostatique.
La boue est utilisée pour maintenir la pression de formation. Ceci constitue une
des raisons principales de l'utilisation de la boue lors d'un forage.

1.3. Pression hydrostatique

La faculté, pour un fluide de forage, de contrôler la pression de formation dépend
de la pression hydrostatique qu'il exerce. C'est cette pression qui intervient
lorsqu'il n'y a pas de circulation.

1.4. Pression de fond en circulation

Si la boue circule, une pression supplémentaire due aux pertes de charges dans
l’espace annulaire s’ajoute à la pression hydrostatique de la boue.
La pression de circulation (pression lue au manomètre de la pompe de forage)
est la somme des pertes de charges, c'est-à-dire la perte par frottements de la
boue dans l'ensemble du circuit. Mais seules les pertes de charges consommées
dans l'espace annulaire doivent être ajoutées à la pression hydrostatique pour
obtenir la pression appliquée sur le fond en régime dynamique.
2. Causes des venues
Il y a venue quand les fluides en place dans un réservoir débitent dans le puits.
Ces fluides peuvent être soit de l'eau, soit du gaz ou de l'huile, soit un mélange.
La gravité de la situation dépend du volume et de la nature du fluide intrus.
Les causes d'une venue peuvent être attribuées à un ou plusieurs des éléments
suivants :
- pression exercée par la boue inférieure à la pression de formation,
- effet de pistonnage en manœuvre entraînant une diminution de la pression
de fond,
- défaut de remplissage du puits pendant la remontée,
- perte de circulation.

2.1. Densité requise

La densité doit être telle que la pression hydrostatique exercée est au moins
égale à la pression de formation. Dans le cas contraire, il y intrusion du fluide du
réservoir dans le puits.

2.2. Effet de pistonnage

Un effet de pistonnage apparaît lorsque la garniture de forage est remontée trop
rapidement ; il y a alors réduction de la pression de fond.

3. Détection d'une venue

3.1. En cours de forage
Les venues, contrôlées ou non, constituent non seulement une perte de temps et
d'argent mais peuvent entraîner des pertes en vies humaines et en matériel.
Seules des équipes de forage expérimentées et attentives peuvent minimiser les
risques en prenant toutes les précautions nécessaires et surtout en reconnaissant
immédiatement les signes précurseurs d'une venue.
Les indices qui peuvent être associés à une venue sont les suivants :
- gain dans les bassins,
- débit de boue sortant du puits à circulation arrêtée,
- avancement rapide,
- diminution de la pression de circulation,
- traces de gaz, d'huile ou d'eau dans la boue.

3.1.1. Gain dans les bassins

Un gain dans les bassins, à défaut d'être causé par un traitement mécanique ou
par ajout de boue neuve, constitue l'indication essentielle d'une venue.
Ce gain doit être détecté le plus tôt possible. En effet, plus l'augmentation du
niveau des bassins sera grande et plus il faudra de contre pression en surface
pour contenir la pression de formation, la pression hydrostatique exercée par la
colonne de boue dans le puits étant plus faible.
C'est pourquoi l’appareil de forage doit être équipé d'un indicateur de niveau des
bacs pour détecter rapidement les gains et les pertes. Cet indicateur,
généralement couplé à un enregistreur, doit être situé devant le chef de poste.
L'accrocheur est également chargé du contrôle du niveau des bacs.

3.1.2. Débit de boue

Dès qu'il y a augmentation du niveau des bassins, ou même s'il y a incertitude
sur ce niveau, le chef de poste doit arrêter la rotation, dégager la tige
d’entraînement et arrêter la pompe. On peut ainsi vérifier si le puits débite ou
non. Si le gain est confirmé, le chef de poste doit immédiatement fermer les
obturateurs.
3.1.3. Avancement rapide
La vitesse d'avancement d'un outil est, entre autre, fonction de la différence
existant entre la pression hydrostatique de la boue et la pression de formation.
Plus cette différence est faible plus l'outil avance rapidement.
Un avancement rapide peut donc indiquer une venue du fluide de formation.

3.1.4. Diminution de la pression de circulation

La pression de circulation lue au manomètre de la pompe de forage est la somme
des pressions dues aux pertes par frottement dans l'ensemble du circuit (pertes
de charge). Si l'on rencontre du gaz ou un fluide plus léger que la boue pendant
le forage, il y aura déséquilibre entre la pression hydrostatique dans les tiges et
dans l'annulaire et la pression de circulation chutera. La pression de circulation
étant plus faible la pompe de forage aura tendance à accélérer.
Ces deux indices, chute de la pression de circulation et accélération de la pompe,
peuvent donc être des signes précurseurs d'une venue.

3.1.5. Indices de gaz, d'huile ou d'eau dans la boue

Les trois indices, gaz, huile et eau, n'indiquent pas obligatoirement une venue du
fluide de formation dans le puits. Ils peuvent correspondre tout simplement au
fluide contenu dans les terrains forés.
Cependant si on note ces indices à une fréquence régulière, correspondant aux
ajouts de tiges en forage, on peut en conclure que la pression hydrostatique
exercée par la boue est très proche de la pression de formation.

3.1.5.1. Indices de gaz

Les gaz ont la propriété d'être très compressibles. Une faible venue à grande
profondeur donne un volume de gaz très important en surface ce qui facilite sa
détection. D'autre part, au fur et à mesure de sa remontée dans l'annulaire, le
gaz se détend et occupe un volume de plus en plus grand. Il y a alors un débit de
sortie de boue supérieur au débit de pompage, d'où une augmentation du niveau
des bacs.

3.1.5.2. Indices d'huile

Une faible venue d'huile dans la boue peut être difficile à voir. Un observateur
attentif peut cependant dans certains cas noter un changement dans les
propriétés rhéologiques de la boue.

3.1.5.3. Indices d'eau

L'eau de formation étant généralement plus ou moins salée on peut noter une
augmentation des ions chlorure dans la boue, ainsi qu'une modification des
propriétés rhéologiques. Si cette venue est suffisamment importante on peut
parfois remarquer une variation de la densité quand l'eau de cette venue arrive
en surface.

3.2. En cours de manoeuvre

Avant de commencer une manœuvre, il faut s’assurer que le puits ne débite pas.
Si la pression hydrostatique de la boue est très faiblement supérieure à la
pression de formation, la manoeuvre peut déclencher une venue par effet de
pistonnage. Pour cela, la quantité de boue prête au démarrage de la manœuvre
pour remplir le trou doit être égale au volume d'acier sorti du trou.
4. Principe de contrôle d'une venue
Lorsqu'on détecte une venue, la première manoeuvre de lutte contre l'éruption
consiste à fermer le puits. On détermine ensuite les pressions en jeu de manière
à calculer la densité de boue requise pour équilibrer la pression de formation par
la pression hydrostatique de la boue.

4.1. Fermeture des obturateurs

Cette manoeuvre doit s'effectuer le plus rapidement possible de manière à limiter
au maximum la quantité de fluide intrus (gain).
La séquence des opérations doit être la suivante :
- arrêt de la rotation,
- dégagement de la tige d’entraînement de manière à ne pas avoir un tool-
joint en face des obturateurs à mâchoires,
- arrêt des pompes de forage,
- fermeture de l'obturateur et branchement sur le manifold de duses.

4.2. Détermination des pressions mises en jeu

Lors d'une venue, les fluides de formation s'écoulent vers le puits. Lors de la
fermeture des obturateurs, la pression de fond va remonter de telle sorte qu'elle
soit équilibrée par la somme de la pression en tête des tiges et de la pression
hydrostatique de la boue à l'intérieur des tiges. La pression lue en tête des tiges
permet donc de calculer directement la pression de formation et en déduire la
densité de boue nécessaire à l’équilibrer.

4.3. Détermination de la densité requise

La pression en tête des tiges (Pt) représente la différence entre la pression de
formation et la pression hydrostatique exercée par la boue.
La densité requise pour équilibrer la pression de formation est :
dr = Pt x 10 / Z + d

avec : Pt = pression en tête des tiges en kgf/cm²,

Z = côte verticale en m.

La pression en tête de l'annulaire puits fermé, est beaucoup plus difficile à

exploiter car on ne connaît pas, d'une manière générale, ni la hauteur de fluide
intrus dans l'annulaire, ni sa densité.

4.4. Mise en place de la boue à densité requise

Une fois la densité requise de la boue connue, on procède au barytage d'un
volume de boue au moins égal au volume du puits, à cette nouvelle densité.
La mise en place de la boue à densité requise s'effectue en circulant par
l'intérieur des tiges. La boue remonte par l'espace annulaire, passe par le
manifold de duses avant de revenir aux bacs.
Le passage par le manifold de duses permet, en modulant plus ou moins
l'ouverture de la duse, de maintenir une contre pression sur le fond du puits de
manière à éviter toute nouvelle intrusion de fluide tant que la boue de densité
requise n'est pas en place.
 LA TETE DE PUITS
La tête de puits est utilisée pour :
 supporter les obturateurs,
 suspendre les colonnes de tubage,
 assurer l’étanchéité autour de ces colonnes.

Tête de tubing

Tête de tubage intermédiaire

Tête de tubage de base

Colonne de surface

Colonne intermédiaire

Colonne de production
Tubing

1. Les brides
On désigne une bride par 3 groupes de chiffres et de lettres :
Par exemple, la bride 6BX - 13"5/8 – 5000 veut dire :
 type : 6BX,
 dimension nominale : 13"5/8,
 pression de service en PSI : 5000.
Ces indications sont marquées au poinçon sur le côté de la bride.

1.1. La série
Il y a deux types de brides : 6B et 6BX.
Chaque type comprend 4 séries et dans chaque série l'API a normalisé un certain
nombre de dimensions.
 1.2. Identification des brides
Connaissant le nombre de trous, l'entraxe des trous et le diamètre extérieur de
la gorge, on peut identifier la bride grâce au formulaire du foreur.
Par exemple : la bride possédant 16 trous et un entraxe de 23"1/4 est une bride
13"5/8 - 5000 psi - 6BX.

2. Le joint torique
Il assure l’étanchéité entre deux brides de même dimension nominale et de
même série. Il est fabriqué en fer doux, acier doux ou acier inox.
Chaque joint tore est identifié par :
 1 ou 2 lettres indiquant le type : R – RX – BX,
 un numéro qui est un repère correspondant à une dimension nominale
mais pouvant être utilisé pour plusieurs séries (exemple: 57). Ce numéro
peut être suivi d'une lettre indiquant la nature de l'acier et sa dureté.

Joint tore type RX

Joint tore type R

Joint tore type BX

Exemple : RX 57 S :
R 57 : un joint pouvant être utilisé pour les brides de dimension nominale 13"5/8
série 2000 et 3000,
R 54 ne peut être utilisé que pour la série 11"-5000,
S : acier doux.

Il existe 3 types de joints tores :

 Type R (3000 psi max) : de section ovale ou octogonale, peut être utilisé
sur des brides de même dimension nominale du type 6B, la gorge de la
bride ayant le même profil,
 Type RX (5000 psi max) : de section octogonale mais asymétriques par
rapport à l'axe. Ce type, comme le R, est utilisé sur les brides de type 6B
(Ex : une bride 6B-13"5/8-3000 peut recevoir un joint R57 ou RX57).
Pour ces 2 types l'assemblage laisse apparaître un jeu entre les brides, le joint
supporte le poids des éléments placés au dessus, et les vibrations. Il est
recommandé de contrôler périodiquement le blocage des boulons.
Sur des brides clamp, on utilisera de préférence le type RX. En effet, sa hauteur,
plus grande que le type R, assurera une meilleure étanchéité au serrage.
 Type BX (10000 et plus) : de section octogonale à profil symétrique avec
trou d’égalisation des pressions. Ce type de joint est uniquement utilisé
sur des brides 6BX, dont les gorges comportent un léger chanfrein
extérieur. Pour ce type de joint, l'assemblage ne laisse pas de jeu, les
brides viennent en contact au blocage. Il est recommandé de bloquer les
goujons au couple.

Recommandations d’utilisation
 un joint tore ne doit jamais être ré – utilisé,
 les gorges des brides doivent être parfaitement propres (faire disparaître
toute trace de graisse ou d’huile de stockage),
 le joint doit être inspecté avant sa mise en place et ne doit porter aucune
trace de choc,
 le montage peut se faire à sec ou à l'huile légère. Ce dernier procédé
ayant l'avantage de protéger les gorges contre l'oxydation,
 lors du désassemblage il est impératif de graisser les gorges non inox pour
éviter leur oxydation,
 surveiller le parallélisme des brides au serrage des goujons,
 sur les brides du type 6B, l'API donne un jeu qui varie de :
 1/8 à 7/32 pour les types R,
 12/32 à 27/32 pour le type RX,
 les joints RX et BX sont déformables par la pression qui tend à augmenter
les diamètres extérieurs et du fait qu'ils réalisent leur étanchéité sur la
partie extérieure (angle de 23°) augmentent ainsi leur pression de contact
et maintiennent leur étanchéité.

3. La tête de tubage de base

C'est le premier élément raccordé au tubage de surface. Le raccordement se fait
soit par vissage (mâle ou femelle), soit par soudure.
Le raccordement par vissage, s’il est plus sûr, présente par contre l'inconvénient
d'imposer la côte exacte du filetage supérieur de la colonne pour permettre
l'empilage des suspensions et des obturateurs.
En cas de coincement de la colonne au cours de la descente, le raccordement ne
pourra être effectué que par coupe du tubage et soudure soit d'un bout fileté,
soit de la tête de tubage à souder. Dans ce dernier cas le raccordement doit être
fait très soigneusement en respectant l’horizontalité de la bride supérieure. Les
soudures, intérieure et extérieure, doivent être testés à l'aide d'une pompe par
un orifice de test situé entre les deux soudures.

Plaque de base
Selon les marques et modèles, l’alésage de la partie supérieure peut être
cylindrique ou conique pour recevoir les coins de suspension et la garniture
d’étanchéité du tubage suivant. Deux sorties latérales, taraudées ou à brides
permettent le contrôle de l'espace annulaire.
C'est donc la colonne de surface et la tête de tubage de base qui supporteront
tous les tubages prévus selon le programme, en plus des obturateurs. Dans les
puits à grande profondeur, le poids des colonnes mises en tension est très élevé
et l'on sera amené à utiliser une tête de tubage avec une plaque de base
circulaire, ce qui augmente la stabilité de la tête de puits et assure une meilleure
répartition des charges sur le fond de la cave, à condition de prévoir une cave
plus profonde et de bétonner ensuite l'espace entre le fond de la cave et la
plaque de base. On ajoute, en général, des goujons de scellement.

4. Tête de tubage intermédiaire

Elle se compose de :
 deux brides de dimensions et séries différentes,
 un alésage conique ou cylindrique à la partie supérieure pour recevoir les
coins d’ancrage du tubage suivant,

 un alésage cylindrique à la partie inférieure, recevant un guide – outil et

un système d'étanchéité de l'espace annulaire entre les deux colonnes,
assurée par :
 écrasement d'un jeu de garnitures en néoprène et de disques d'acier
lors du raccordement des brides,
 gonflage d'une garniture en néoprène par injection de bâtonnets de
graisse plastique,

La bride inférieure possède :

 un orifice d'injection des bâtonnets de 1" dans le cas d'étanchéité par
gonflage, muni d'un clapet anti-retour, d'une vis d'injection et d'un
bouchon de fermeture,
 un orifice de test permettant de tester l'étanchéité des garnitures
inférieure et supérieure.

5. Dispositif d'ancrage des tubages

Ce dispositif est constitué d'un jeu de coins s’agrippant sur le tubage à ancrer en
glissant sur une partie conique. Il est complété d'un ensemble d'étanchéité.
Les têtes de tubage et coins d'ancrage sont conçus pour différentes capacités et
seront donc choisis en fonction du poids qu'ils auront à supporter.

Après mise en tension de la colonne de tubage à une valeur légèrement

supérieure à la tension d'ancrage, le dispositif est mis autour de la colonne ou
lâché depuis le plancher et glisse autour de la colonne, jusqu’à ce qu’il vient
s’asseoir dans la tête de tubage et centre la colonne par rapport à cette dernière.
Un relâchement partiel de la tension provoque le glissement des coins coniques
dans leur logement, les coins inférieurs viennent mordre sur le tubage, puis sont
entraînés vers le bas par la descente de celui-ci.
Dans leur mouvement, ils entraînent la bride et les goujons. La garniture
d’étanchéité est comprimée et s'applique contre le tubage d'une part, et la tête
de tubage d'autre part. Les coins supérieurs glissant sur leurs supports viennent
mordre sur le tubage.
Le relâchement complet de la tension appliquée à la colonne entraîne les coins
supérieurs et inférieurs vers le bas.
Le mouvement des coins supérieurs par rapport aux segments d'acier immobiles
provoque l'écrasement complet de la garniture d’étanchéité, puis des supports de
garniture et des supports de coins supérieurs, empêchant toute expulsion de la
garniture dans la vie future du puits.

6. Tête de tubing
Les têtes de tubing sont identiques aux têtes de tubage à double bride. Elles
portent quelquefois à la partie inférieure de leur alésage un logement usiné pour
recevoir une garniture d'étanchéité sur tubage.
Le dispositif de suspension des tubings comprend une simple olive taraudée
portant sur sa partie conique extérieure des garnitures d'étanchéité qui prennent
appui dans la partie conique correspondante de la tête de tubing. L'olive est
appliquée dans la tête de tubing par le blocage de goujons traversant la bride
supérieure. Sa mise en place est rendue possible par le vissage d'un élément de
tubing dans son filetage femelle supérieur.
Deux sorties latérales permettent de contrôler l'espace annulaire entre le dernier
tubage et le tubing.
Dans d'autres cas, le tubing est vissé dans une bride raccordée à la tête de
tubing. Cette bride fait éventuellement réduction et sa face supérieure est
directement raccordée à la première vanne maîtresse. Dans ce cas, le dispositif
d'étanchéité est constitué d'une olive ouvrante qui s’applique sur la portée
conique de la tête de tubing.

7. Élément d’espacement
L’assemblage des différentes têtes de tubage peut être fait dès la colonne de
surface cimentée, si le diamètre intérieur de tous les éléments autorise le
passage du plus gros outil.
Dans les puits à grande profondeur, il n'est pas possible d'empiler toutes les
têtes de tubage après la cimentation de la colonne de surface. On est donc
amené à remplacer ces têtes de tubage à venir par des entretoises, comprenant
un corps et deux brides identiques.
De cette façon on pourra conserver constante la hauteur des obturateurs et de la
croix de circulation pendant toute la durée du puits si, au fur et à mesure de
l'avancement du forage et de la descente d'une nouvelle colonne, chaque
entretoise est remplacée par une tête de tubage de même hauteur.
Cette entretoise devient adaptatrice si ses brides sont de dimension ou de série
différentes.
Pour connecter deux éléments de tête de puits de dimension et série différentes,
il existe aussi des brides d’adaptation [adapters flanges], soit simples goujonnés
soit doubles goujonnés.

8. Têtes de puits compactes [compacts well heads]

Cette tête en acier coulé ou forgé d'une seule pièce peut être à double ou triple
étage suivant le programme de tubage établi.
Elle est vissée ou soudée sur le tubage de surface et la partie supérieure se
termine par une bride normalisée API, ou à liaison par clamps.
A l'intérieur on trouve deux ou trois alésages coniques ou cylindriques recevant
les dispositifs de suspension des tubages.
Entre chaque suspension, des sorties latérales permettent le contrôle des
différents annulaires et des orifices de test permettent de vérifier l'étanchéité des
joints.
Ce type de tête simplifiée permet un gain de temps très appréciable.

9. La croix de circulation [mud cross]

C'est un élément constitué de :
 deux brides de même série et dimension nominale,
 un alésage cylindrique,
 deux sorties latérales à brides.

L'une des sorties latérales, en général de plus petit diamètre, est reliée à un
circuit de pompage à haute pression, appelé kill line. Un clapet anti-retour est
intégré dans ce circuit.
L'autre sortie, appelée choke line, est reliée au manifold de duses.
Chaque circuit est contrôlé par deux vannes juxtaposées, dont l'une sur la choke
line est à commande hydraulique.

La croix de circulation sert à :

 contrôler une venue en circulant par les tiges, obturateur fermé, le retour
se faisant par le manifold de duses,
 tuer le puits en pompant sous pression par la kill line,
 effectuer des circulations inverses par la kill line.
On utilise parfois les sorties latérales des obturateurs à la place de la croix de
circulation.

10. Exemple d’évolution d’une tête de puits

Prenons comme exemple le programme de forage suivant :
 forage en 16", tubage 13"3/8,
 forage en 12"1/4, tubage 9"5/8,
 forage en 8"1/2, tubage 7",
 forage en 6", tubage ou liner 5".

En général, le tube guide en tôle roulée et soudée est en place et cimenté. Lors
du montage de l’appareil de forage, on y adjoint par soudure un tube fontaine,
qui permet le retour et l'écoulement de la boue vers les vibrateurs par
l'intermédiaire de la goulotte.

10.1. Phase 16"

Le forage commence en 16" jusqu'à une cote donnée par le service géologique.
La colonne 13"3/8, très importante pour la vie future du puits, est cimentée
jusqu’en surface. Si, par suite de pertes pendant la cimentation le laitier de
ciment n’arrive pas en surface, une cimentation complémentaire sera effectuée
par injection dans l'espace annulaire.
La côte du dernier manchon sera ajustée par rapport à la table pour permettre
tout l’empilage des éléments de tête de puits et des obturateurs.
Après la cimentation et purge de l’excédent de laitier de l’annulaire, on procède
au centrage de la colonne 13"3/8 par rapport à la table de rotation, puis, après
séchage du ciment, le tube de manoeuvre est dévissé, le tube guide est coupé au
fond de la cave, et l'on procède au vissage de la tête de tubage de base 13"5/8 x
3000 avec une chemise de protection.
Pour les chantiers éloignés, il est recommandé d’approvisionner en plus une tête
de tubage de base à souder, dans le cas de coincement de la colonne pendant la
descente.
Ensuite on place dans l'ordre :
 une entretoise d’espacement [spacer spool] 13"5/8 x 3000,
 une croix de circulation [mud cross] 13"5/8 x 3000 à sorties latérales
5000,
 les obturateurs à mâchoires 13"5/8 x 3000,
 un obturateur annulaire 13"5/8 x 3000,
 le tube fontaine.
Tous ces éléments doivent permettre le passage des outils 12"1/4.
Une fois l’empilage effectué, l’ensemble doit être testé à la pression minimale de
service (3000 psi) avant le reforage du ciment.

10.2. Phase 12"1/4

Le forage se poursuit en 12"1/4 en vue de la descente de la colonne technique
9"5/8. Choisir le dernier tube de façon qu’un manchon ne se présente pas à la
hauteur de la tête de tubage.
Le tubage 9"5/8 est cimenté jusqu’à une certaine hauteur à partir du sabot.
Après prise de ciment et après avoir enlevé la chemise de protection de la tête
de tubage de base, le tubage est ancré sous une certaine tension.
Deux façons de procéder :
  Après mise en tension de la colonne, lancer les coins à partir de la table de
rotation. Dans ce cas la chemise de protection est enlevée avant la
descente du tubage.
 Poser la colonne dans la table de tubage, déconnecter entre tête de tubage
et spacer, soulever et suspendre la tête de puits aux traverses supports de
la table de rotation ou placer des chandelles entre tête de tubage et
spacer, reprise à l'élévateur et mise en tension de la colonne, sortie de la
chemise de protection, mise en place des coins.
La première méthode est plus rapide, mais moins sûre. Les coins [slips] peuvent
coincer pendant la descente.

12’’ x 3000

12’’ x 3000

12’’ x 3000

12’’ x 3000

Une fois le tubage ancré, les opérations suivantes sont à effectuer dans l'ordre :
 coupe du tube en tenant compte de la longueur de pénétration du tube à
la base de la tête de tubage 7" et du jeu laissé entre les brides par les
joints tores,
 mise en place de la tête de tubage 7" (brides 13"5/8 x 3000 - 11"x5000)
munie à la base du guide de l’outil [pilot bit] et de son système
d’étanchéité,
 assemblage et blocage de ces éléments,
 procéder aux tests en ne dépassant pas la pression de service des
éléments ou 60% de la résistance à l'écrasement du tubage (la plus petite
des deux).
On termine le montage de la nouvelle tête de puits par la mise en place :
 de la chemise de protection dans la partie supérieure de la tête tubage,
 de la croix de circulation 11" x 5000,
 des obturateurs 11" x 5000,
 du tube fontaine.
La kill line et la choke line sont connectées et l'on procède au test des
obturateurs.

10.3. Phase 8"1/2

10’’ x 5000

10’’ x 5000

10’’ x 5000

12’’ x 3000

13’’3/8
9’’5/8

Une fois le tubage 7"descendu :

 ancrage de la colonne après avoir sorti la chemise de protection,
 coupe du tube en fonction des éléments qui viendront coiffer la tête de la
colonne 7",
 mise en place de la tête de tubing,
 montage des obturateurs selon la pression et la nature des fluides
contenus dans les couches traversées.

10.4. Phase 6"

On suppose que le tubage 7" a été descendu et cimenté au toit du gisement. Le
forage s’effectue en 6" dans la couche et la phase se termine par la descente
d'un liner 5" ancré dans le tubage 7".
Après perforation, mise en place d'un packer de production et descente du
tubing.
Après démontage des obturateurs, la tête de puits se termine par une bride
réduction s'adaptant sur la tubing head et recevant à la partie supérieure les
vannes maîtresses et la tête de production.
Dans l'exemple ci-dessus d'évolution d'une tête de puits en forage, il a fallu trois
groupes d’obturateurs de séries différentes : 13"5/8 x 3000, 11" x 5000, 7"1/16
x 10000, mais il est recommandé d'employer, dès la pose du tubage de surface,
des obturateurs de grande dimension nominale et de série élevée. Par exemple :
13"5/8 x 5000.
Ces obturateurs mis en place après la phase 16" permettant le passage des outils
12"1/4, sont conservés durant tout le forage. Il suffira de posséder un jeu de
spacer adapter spools ou de brides d'adaptation pour la connexion avec les
différentes têtes de tubage suivant les phases de forage.
 LES OBTURATEURS

1. Rôles
 L’obturateur et ses accessoires servent à assurer la fermeture du puits en
cas de venue de fluides de formations et permettre la circulation sous
pression contrôlée pour reconditionner la boue et évacuer l'effluent ayant
pénétré dans le puits.

2. Différents types d’obturateurs

2.1. Obturateurs à mâchoires
Peuvent être à fermeture 
 totale,
 sur tiges, tubage ou tubings
 variable.

2.2. Obturateurs annulaires

Peuvent se fermer sur n'importe quel équipement et même sur le trou vide (non
recommandé). Ils permettent même la manoeuvre de la garniture [stripping] en
diminuant la pression sur la membrane.

3. Obturateurs à mâchoires
3.1. Obturateurs Cameron type U
Il est constitué d'un corps comprenant :
 un alésage central vertical pour le passage des outils et du matériel
tubulaire,
 un alésage horizontal dans lequel se déplace un jeu de deux mâchoires de
forme ovale.

De chaque côté du corps, il y a une bride intermédiaire et une porte.

Chaque bride est fixée à la porte par des vis à tête noyée et chaque ensemble
bride et porte est fixé au corps par quatre goujons. L'étanchéité entre bride et
corps est assurée par un joint type "O" ring.
Chaque mâchoire est agrafée sur une tige de piston comportant au centre le
piston de manoeuvre.
Deux pistons solidaires du corps central par vissage de deux tiges, servant à la
manoeuvre des portes présentent les caractéristiques suivantes :
  l’un, côté fermeture, a un alésage central communiquant par
l'intermédiaire de sa tige au circuit fermeture,
 l'autre, côté ouverture, est plein. Le circuit débouche derrière le piston par
deux ouvertures,
 deux vis de sécurité permettent le blocage des mâchoires en position
fermée,
 la bride intermédiaire entre corps et porte dans laquelle coulisse la tige de
piston est munie d'un joint à lèvres du côté puits et d'un "O" ring côté
chambre de manoeuvre du piston. Entre ces deux joints se trouve une
mise à l'atmosphère ainsi qu'un système supplémentaire d'étanchéité par
injection de graisse plastique. Ceci pour éviter, en cas de fuite au joint à
lèvre, que la pression du puits ne vienne contrecarrer la course du piston.

3.1.1. Les mâchoires

Elles sont constituées de :
 un bloc métallique,
 une garniture supérieure d'étanchéité,
 une garniture frontale pour fermeture totale ou pour fermeture sur tiges.
Les deux garnitures s'agrafent l'une à l'autre par deux tétons.

3.1.2. Fonctionnement de l’obturateur

La manoeuvre de l'obturateur est commandée par une vanne à quatre voies.
Pour fermer, le fluide sous pression envoyé par l'orifice de fermeture passe à
l'intérieur de la tige et du piston et arrive dans le cylindre central à l'arrière du
piston de commande. Celui-ci, poussé vers l'avant, entraîne la mâchoire. Le
retour du fluide, chassé par le mouvement des pistons, s'effectue par l’orifice
d’ouverture.

Pour ouvrir, après manoeuvre de la vanne à quatre voies, le fluide sous pression
est envoyé par l'orifice d’ouverture. Il passe par la tige du piston plein et arrive
dans le cylindre de manoeuvre à l'arrière du piston de commande. Le retour du
fluide de fermeture s'effectue suivant le trajet inverse.
La pression hydraulique de fermeture des mâchoires est utilisée pour l'ouverture
des bonnets lors du changement des mâchoires.
Le système hydraulique est conçu pour travailler sous une pression de 1500 psi.
Des pressions de 300 à 500 psi sont normalement suffisantes pour le
fonctionnement. En cas de nécessité, on pourra admettre dans le circuit des
pressions allant jusqu'à 5000 psi.
Comme pour tous les obturateurs, la pression régnant dans le puits aide à la
fermeture des mâchoires.
Il est possible de poser un train de tiges à tool – joints avec épaulement de 90°
ou 18° sur les mâchoires.

3.2. Obturateur Shaffer Type LWS Autolock (ou Poslock)

Comme pour tous les obturateurs à mâchoires, il peut être à simple, double ou
triple étage.
L’étage est constitué d'un corps goujonné ou bridé avec :
 un alésage central vertical pour le passage des outils et du matériel
tubulaire,
 un alésage horizontal dans lequel se déplacent les mâchoires,
 deux blocs cylindres de manoeuvre, situés à chaque extrémité du corps,
fixés par des goujons mais s'articulant par charnières pour permettre le
changement des mâchoires ; l'étanchéité entre bloc cylindre et corps se
fait par un seul "O" ring et le fluide de manoeuvre passe au travers de
l'axe des charnières.

Chaque bloc cylindre comporte:

 deux cylindres d'alésages différents,
 un piston de manoeuvre solidaire de la mâchoire par l'intermédiaire d'une
tige de piston et d'une vis,
 un piston qui se déplace à l'intérieur du piston de manœuvre,
 un ressort entre piston de manoeuvre et piston,
 quatre clavettes de verrouillage,
 un presse étoupe assure l'étanchéité sur la tige de piston, entre le puits
(alésage vertical de l'obturateur) et les cylindres de manoeuvre.
En cas de fuite sur ce presse-étoupe, le fluide du puits ne peut parvenir au bloc
cylindre (risque d'ouverture intempestive des mâchoires). Une mise à
l'atmosphère relie la cage du presse-étoupe à l'extérieur. Si une défectuosité se
produisait au niveau de ce presse-étoupe, il est possible, après avoir enlevé le
bouchon, d'injecter une graisse plastique à l'aide d'une vis et de renforcer ainsi
l'étanchéité du presse-étoupe.

Pour la fermeture :
Le fluide de manoeuvre arrive sur l'arrière du piston, le pousse vers l'avant pour
fermer les mâchoires. Le fluide pénètre également à l'intérieur de ce piston et
tend à déplacer le petit piston vers l'avant : celui-ci pour l'instant reste bloqué,
retenu par les quatre clavettes.
Dès que le piston de manoeuvre est à fond de course (mâchoires fermées), les
quatre clavettes sont en face de l’alésage le plus grand. Le petit piston toujours
soumis à la pression du fluide de manœuvre, peut alors effectuer sa course en
écartant les quatre clavettes, verrouillant ainsi le piston de manoeuvre et par
conséquent les mâchoires. Le ressort se détend et bloque le petit piston à fond
de course. Il est possible maintenant de supprimer la pression du fluide de
manoeuvre.

Pour l’ouverture :
En inversant le sens d'arrivée du fluide de manœuvre par la vanne à quatre
voies, la pression s'exerce sur l'avant des pistons, l'arrière étant à la pression
atmosphérique (retour du fluide vers le réservoir de l'accumulateur). Le grand
piston, toujours verrouillé par les clavettes, ne peut pas se déplacer. Mais le
fluide, pénétrant à l'intérieur par les lumières, déplace le petit piston en
comprimant le ressort, libérant ainsi les quatre clavettes et, par suite, le piston
de manoeuvre.
L'ensemble des pistons, tiges et mâchoires se déplace vers le fond du cylindre de
manoeuvre.
 3.3. Obturateur Shaffer Type LWS Manual-Lock
Pour fermer, le fluide de manœuvre arrive sur l'arrière du piston, le pousse vers
l'avant et ferme les mâchoires.
Les mâchoires peuvent être manuellement verrouillées dans la position fermée,
en tournant à droite chaque écrou de verrouillage sur l'arbre du piston, jusqu'à
ce que l'axe ressorte et vienne en butée contre la tête du cylindre. Le piston de
blocage possède un filetage à gauche. En tournant l'écrou à droite, l'axe porteur
de l'écrou sort et bloque la mâchoire en position fermée. En tournant à gauche,
l'axe porteur de l'écrou entre et libère la mâchoire.

4. L’obturateur annulaire
C'est un obturateur à garniture élastique permettant la fermeture sur n’importe
quel équipement ou sur un trou vide (non recommandé).

Hydril type GK
Cet obturateur Il se compose d'un corps dans lequel peut coulisser verticalement
un piston. Ce piston est guidé extérieurement par le corps et le couvercle vissé
sur ce corps, et intérieurement par un guide cylindrique portant à sa partie
inférieure des ouvertures permettant le passage des fluides pour la fermeture et
l’ouverture.
Sur la partie supérieure intérieure conique du piston vient reposer la garniture
élastique en caoutchouc à armature métallique. Cette garniture est guidée à sa
partie inférieure par le guide intérieur. Des garnitures d'étanchéité complètent
cet ensemble.

L'envoi du fluide de manoeuvre par l'orifice bas pousse le piston vers le haut,
comprimant la garniture élastique qui, guidée en haut et en bas, ne peut que
s'étendre vers l'intérieur de l'appareil. L'élasticité de la garniture lui permet de
faire étanchéité sur n'importe quelle section de tubulaire.
L'envoi du fluide de manoeuvre par l'orifice du haut repousse le piston vers le
bas, décomprimant la garniture qui reprend sa forme initiale.
Une vis d'arrêt marque le verrouillage maximal du chapeau.
En cas de venue, le fluide du puits, sous pression, aide à la fermeture en passant
par des orifices situés à la base du guide intérieur.

5. Manifold de duses, kill et choke lines

Pour contrôler une venue, il faut circuler en injectant une boue de densité
requise, tout en maintenant une contre pression sur la formation, légèrement
supérieure à la pression du fluide contenu dans cette formation.
Il faut donc, sous les obturateurs, une liaison (choke line) entre l'espace
annulaire et un manifold permettant de diriger l'effluent selon sa nature, vers les
bassins, le dégazeur, la torche ou le bourbier.

Ce manifold doit être d'un accès facile.

En aval des duses, le circuit du manifold doit comporter des sorties vers :
dégazeur, torche, bourbier et bassins à boue.
Une pression de service d'une série inférieure à celle du circuit amont est
suffisante.
Un manomètre couvrant une gamme de pression allant jusqu'à la pression de
service des obturateurs doit être branché sur ce manifold en amont des duses de
manière à pouvoir mesurer à tout moment la pression en tête de l'annulaire.
Ce manomètre est donc d'une faible précision aux basses pressions et doit être
doublé par un manomètre basse pression de façon à éviter le craquage des
formations pendant la phase initiale de fermeture du puits après une venue.
Le manomètre indiquant la pression en tête des tiges doit être lisible à partir du
manifold.

5.1. Les duses

Les débits ne pouvant être réglés par des vannes à opercule, un jeu de duses, à
l'entrée du manifold, permet d'ajuster cette contre-pression.
Elles peuvent être calibrées fixes, réglables manuelles ou à commande
hydraulique.

5.1.1. Duse réglable manuelle

Elle est composée d'un corps massif avec :
 une entrée latérale taraudée ou à brides,
 une sortie taraudée ou à brides dans l’axe du pointeau,
 une duse vissée au fond du corps avec un joint d'étanchéité,
 un chapeau avec écrou rapide et presse-étoupe de la vis pointeau,
  sur la vis pointeau une douille graduée en 64ème de pouce.

En service, le pointeau et la duse sifflent assez rapidement ou se bouchent car la

boue venant de l'espace annulaire est toujours chargée en sables ou en déblais.
Sur un manifold il est donc indispensable d'avoir au moins deux duses de
manière à pouvoir en changer sans arrêter la circulation.
Toutes les pièces sont traitées contre l' H2S et pour une température de service
de 120°C
La duse et le siège sont en carbure de tungstène et sont réversibles permettant
une durée de service double.
Ils peuvent être remplacés sur place sans démonter le corps sur le manifold.

5.1.2. Duse à commande hydraulique

Le contrôle des venues par duse manuelle est difficile et bien souvent l'opérateur
est éloigné des manomètres indiquant la pression de refoulement et la pression
dans l'espace annulaire trou - tiges.
Pour cela, on utilise des duses commandées hydrauliquement et à distance.

L’armoire et le panel de commande comportent :

 un réservoir de fluide hydraulique,
 une pompe avec moteur à air fournissant l'énergie hydraulique,
 une manette de commande de la duse,
 deux manomètres donnant les pressions tiges et annulaire,
 un indicateur de coups de pompe.
 5.2. Dimensions et série
Etant donné les risques d'usure et de bouchage que provoque une circulation
contrôlée, le manifold doit comporter au moins deux duses réglables. Pour les
installations nécessitant des pressions de service supérieure à 5000 psi il est
recommandé d'utiliser trois duses réglables dont deux à commande manuelle et
une à commande à distance.
La série doit être égale ou supérieure à la série des obturateurs les plus
résistants que l'on envisage d'employer.

5.3. Choke line

La choke line est connectée aux obturateurs ou à la mud – cross par
l'intermédiaire de deux vannes, dont l’une est, de préférence, à commande à
distance de façon à permettre une ouverture rapide du circuit de contrôle. Cette
vanne est généralement à commande hydraulique, commandée par le chef de
poste à partir du plancher. Cette vanne peut être fermée et bloquée
manuellement par le volant de manoeuvre.
Le diamètre de la choke line doit être le plus grand possible (supérieur ou égal à
3"), parce que des diamètres plus faibles conduisent à des vitesses de fluide
importantes qui entraînent une usure excessive et des pertes de charges trop
élevées. Il est également nécessaire que la choke line ne comporte pas de
courbe vive (coudes et tés à 90°).

5.4. Kill line

C'est une ligne haute pression qui offre la possibilité de pomper sous les
obturateurs au travers d'un clapet anti-retour. Sa pression de service doit être la
même que celle des obturateurs.
Le clapet anti-retour est utilisé sur cette conduite pour protéger les équipements
de surface (stand pipe, manifold de plancher et pompes) contre toute pression
venant du puits, en cas de venue. L'étanchéité du clapet se fait métal sur métal.

EXERCICES DE SECURITE
1. Généralités
L'ignorance étant le plus souvent à l'origine de panique et la panique à l'origine
des catastrophes, il est préférable que certains exercices et tests périodiques
soient faits, compris et assimilés par le personnel travaillant sur les appareils de
forage.

1.1. Organisation
Une réunion entre superviseur, superintendant et chef de chantier doit être
organisée pour sensibiliser ce dernier aux problèmes de sécurité et aménager la
simulation, sans avertir le personnel posté.

1.2. Reporting
La réalisation des tests et exercices doit être spécifiée :
- sur le rapport journalier,
- sur les rapports spécifiques (comme le rapport de test BOP),
- sur le cahier de sécurité.

2. Exercice de venue en cours de forage

2.1. Fréquence
Cet exercice doit être effectué deux fois par semaine et par équipe dès
l'installation des BOP jusqu'à ce que les réactions du personnel soient
considérées comme suffisantes en temps et efficacité.

2.2. Réalisation
Superviseur - chef de chantier
Simuler une venue en pompant
doucement de la boue dans le puits
(par la kill line par exemple) sans
avertir ni le personnel ni le boueux.
Ceci permettra d'évaluer l'efficacité de
la détection autant au niveau
équipement qu'au niveau personnel.
S'il n'est pas possible de pomper la
boue dans le puits, demander
simplement au chef de poste d'alerter
le personnel.
Si l'appareil est équipé d'un système
de détection, simuler la venue par le
déclenchement des alarmes en
agissant sur es flotteurs.

Chef de poste
- arrêter la rotation,
- remonter la tige d'entraînement en
positionnant le tool joint de !a
première tige à un mètre au dessus de
la table de rotation,
- arrêter les pompes.

Second
- observer le puits à la goulotte.
(Pour l'exercice, faire de telle sorte que
le puits débite).
Chef de poste - chef de chantier
Alerter le personnel tout en procédant
aux actions suivantes :
- ouvrir la vanne hydraulique de la
choke line,
- actionner les fermetures sur tiges,
- fermer la duse réglable et noter les
pressions tiges et annulaire.

Position du personnel
- second au manifold de duses,
- accrocheur et opérateur boue sur les
bassins.

Ce stade correspond au temps de réaction du personnel pour mettre le puits en

sécurité. Il ne devrait pas dépasser 3 minutes.

A la fin de l'exercice
Chef de poste
- ouvrir la duse réglable,
- ouvrir les fermetures sur tiges,
- fermer la vanne hydraulique sur la
choke line,
- reprendre le forage.

Superviseur - chef de chantier

Noter la réalisation et la durée sur le
rapport journalier.

3. Exercice de venue en cours de manœuvre

3.1. Recommandations
- Les vannes de surface avec obstruction intérieure (type gray valve) sont
déconseillées.
- On utilisera les équipements de sécurité suivants (du fond à la surface) :
- float valve le plus près possible de l'outil. Le modèle recommandé est le
type Baker GC équipé d'un flapper GA (orifice calibré sur le flapper pour
transmission de la pression),
- DIBPV (Dropping Inside Back Pressure Valve) entre les masses tiges et les
tiges lourdes,
- lower kelly cock en sécurité sur le plancher,
- raccords,
- Fast Shut Off Coupling (type Reagan) adapté au tool joint des tiges de
forage. A n'utiliser qu'en dernier recours si débit par les tiges.

3.2. Fréquence
Cet exercice doit être effectué une fois par semaine et par équipe dès
l'installation des BOP jusqu'à ce que les réactions du personnel soient
considérées comme suffisantes en temps et efficacité.
 3.3. Réalisation
Cet exercice doit être effectué avec l'outil dans le tubage en cours de remontée
de la garniture.

Superviseur - chef de chantier

Simuler le début d'une venue (voir
venue en forage).

Chef de poste
Arrêter immédiatement la remontée et
positionner le tool joint de la première
tige de façon à permettre la mise en
place des cales et la fermeture des
pipe rams.

Second
Observer le puits. On considérera que
le puits débite.

Chef de poste
Avertir le personnel tout en réalisant
les actions suivantes :
- mettre en place les cales,
- ouvrir la vanne hydraulique de la
choke line.

Second
Installer la kelly valve sur les tiges
(position ouverte) et la fermer.
Si on est dans l'impossibilité de visser
la valve en raison du débit du puits et
si une DIBPV a été incorporée à la
garniture :
- mettre en place la fast shut off
coupling, la vanne Hydrill et le dart
approprié à la DIBPV,
- connecter la tige d'entraînement et
circuler pour mettre en place le dart
dans son siège.
N'utiliser le fast shut off coupling sans DIBPV dans la garniture que dans le cas
extrême où le débit empêche toute utilisation d'une kelly valve.

Chef de poste
- Actionner les fermetures sur tiges,
- fermer la duse.

Chef de chantier
Noter les pressions de fermeture sur
tige et annulaire.
Superviseur - chef de chantier
A ce stade la décision sera prise au
sujet de la nécessité ou non de
redescendre en strippant à travers le
BOP annulaire.

Position du personnel
- Second au manifold de duses,
- accrocheur à l'accrochage,
- opérateur boue sur les bassins.

Si le stripping ne s'avère pas

nécessaire, l'exercice s'arrête là. La
durée totale ne devrait pas dépasser 3
minutes.

Sinon :
Chef de poste
Introduire le dart de la DIBPV dans la
garniture.
A ce stade, il est possible de pomper le
dart sur le siège de la DIBPV. Cet
exercice peut apporter des
informations importantes mais il n'est
pas nécessaire de le répéter plus d'une
fois par phase. Dans ce cas il faudra
sortir le dart de son logement à la
remontée.

A la fi n de l'exercice
Personnel de plancher 
- Ouvrir la duse,
- enlever la kelly valve de sécurité.

Second
- Ouvrir le pipe rams,
- fermer la vanne hydraulique de la
choke line.
Chef de poste
Reprendre la manœuvre.

Superviseur - chef de chantier

Noter l'exercice et sa durée sur le
rapport journalier.

Soupapes Baker
Modèle F Modèle GC
standard Se bloque manuellement en position
ouverte lors du changement de l’outil
Modèle G
Utilisé avec boue de forage abrasive

Drop In Check Valve

Siège Dart

Vanne Reagan Gray valve

4. Contrôle de venue
4.1. Généralités
Cet exercice consiste à pomper réellement une boue de densité requise simulée
de la surface à l'outil, sur la base de la Balance Bottom Hole Pressure Method
(BBHPM). Pour réaliser cette opération la pression de pompage en tête des tiges
sera maintenue à la valeur précalculée en ajustant l'ouverture de la duse du
manifold de duses.

4.2. Fréquence
Cet exercice devrait être réalisé deux fols par puits, avant le reforage des sabots
9 5/8" et 7".
Il est bon de s'assurer que les équipes soient entraînées séparément à au moins
un des ces exercices.

4.3. Préparation
Un certain nombre de données, calculs et opérations sont à effectuer avant de
débuter l'exercice.
Ces actions sont :
- Effectuer une mesure à débit réduit à la profondeur où l'on prévoit de
réaliser l'exercice.
- Le superviseur, en accord avec le chef de chantier, donnera une valeur
de la pression initiale en tête des tiges (Pt 1) comprise entre 5% et 10%
de la valeur normale en forage et une marge de sécurité (S) de 10
kgf/cm².
- Effectuer les calculs nécessaires pour obtenir la valeur théorique de la
densité requise ainsi que les calculs de pompage et les graphes
d'évolution de la pression en tête des tiges.
- Ne pas mixer et pomper la boue de densité requise théorique, le
pompage de la boue étant réel mais la densité requise étant imaginaire.
L'exercice sera considéré comme terminé dés que la boue de densité
requise simulée aura atteint le niveau de l'outil de forage.
Remarques
Les feuilles de calculs de pompage et le graphe seront préparés séparément par
le superviseur, le chef de chantier et le chef de poste. Elles seront ensuite
comparées et discutées entre les participants jusqu'à obtention d'un accord entre
les parties.
Ces différents calculs, afin de limiter la durée de l'exercice, seront faits avant son
déclenchement.

4.4. Mesures à débit réduit

Ces mesures seront effectuées pendant les phases 12"1/4 et 8"1/2.
Avant chaque série de mesures, circuler un bottom up de façon à homogénéiser
la boue de forage.

Sélection des débits

Pour chaque pompe les pertes de charges seront mesurées à 60 et 40
coups/minute.

Fréquence des mesures

Les mesures seront faites l'outil dégagé du fond :
- à chaque changement de poste si plus de 100 m ont été forés lors du
poste précédent,
- à chaque changement d'outil juste avant la reprise du forage,
- à chaque augmentation significative de la densité de la boue (>5
points),
- avant tout exercice de contrôle de venue,
- avant l'entrée dans un réservoir potentiel.

Enregistrement des mesures

Les mesures effectuées seront notées sur le rapport journalier de forage et sur la
fiche de contrôle de puits.

4.5. Venue en forage

Chef de poste
Avec l'outil à la côte prévue pour
l'exercice, avant de reforer le sabot du
dernier tubage, faire une mesure à
débit réduit sur chaque pompe.

Superviseur - chef de chantier

Avertir le personnel de la venue
présumée, ou simuler cette venue
comme décrit précédemment.

Chef de poste
- Arrêter la rotation,
- ajuster le tool joint,
- arrêter les pompes,
- observer l'annulaire,
- alerter le personnel,
- ouvrir la choke line,
 - fermer les pipe rams.

Chef de poste - chef de chantier :

Fermer la duse et noter les pressions.
Pt1 sera obtenue en appliquant par
pompage la pression voulue.

Chef de poste au contrôle des pompes

Chef de chantier au manifold de duses
- Démarrer le pompage à un débit
minimum tout en maintenant
constante la pression annulaire par
action sur la duse.
- Augmenter le débit jusqu'à
l'obtention du débit réduit de contrôle
tout en augmentant l'ouverture de la
duse jusqu'à obtention de la pression
initiale de circulation (PR1).
- Suivre le graphe de pompage tout en
conservant un débit constant.
- Arrêter le pompage au moment où la
boue arrive à l'outil.

Ceci constitue la fin de l'exercice

Superviseur - chef de chantier

Noter la durée de l'exercice sur le
rapport journalier de forage avec les
détails concernant les corrections à
apporter aux actions mal conduites ou
mal comprises par chacun.

Chef de poste
Remettre les vannes du manifold de
duses et des BOP en position de
sécurité en forage.

4.6. Venue en manoeuvre

Cet exercice est en fait une alternative de l'exercice précédent avec simulation
d'une venue par l'intérieur des tiges.
Il sera effectué en cours de remontée après contrôle du dernier tubage posé et
cimenté sans float valve dans la garniture et un outil sans duses.

Chef de poste
 - A la fin de la circulation, après
contrôle du tubage, faire une mesure
de pression à débit réduit.
- Remonter une longueur de tiges.
- Brancher les pompes de forage sur la
kill line.
- Ouvrir la vanne hydraulique de la
choke line.
- Positionner le tool joint et fermer le
pipe rams.
- Ouvrir la duse en la positionnant sur
la plus petite ouverture. Elle restera
ouverte en sécurité durant toute la
durée de l'exercice.

Chef de chantier - chef de poste

Commencer le pompage par la kill line
en ajustant le débit et l'ouverture de la
duse afin de simuler la venue par
l'intérieur des tiges.

Le but de l'exercice est d'arrêter la venue en installant la vanne de sécurité en

tête des tiges.
On peut débuter l'exercice à ce niveau sans simuler un débit à travers les tiges
mais dans ce cas les conditions de mise en place de la vanne de sécurité sont
très différentes de la réalité et une partie de l'impact de l'exercice sur le
personnel concerné sera perdue.

Personnel du plancher assisté du chef de poste, du chef de chantier et du

superviseur
- Visser la vanne de sécurité ouverte
sur les tiges.
- Fermer la vanne de sécurité et
s'assurer du retour de la boue par la
duse réglable.

Cette partie de l'exercice ne devrait pas dépasser 1 minute.

Ce stade constitue la fin de la première partie de l'exercice et devra être suivi de

l'exercice "venue en forage" après être revenu à la position initiale.

Chef de poste - personnel du plancher

- Ouvrir la duse.
- Enlever la vanne de sécurité.
- Ouvrir les BOP.
- Fermer la vanne hydraulique de la
choke line.
 LES MESURES
1. Nature des mesures
Les mesures concernent :
- soit des paramètres de consigne à respecter,
- soit des variables de surveillance,
- soit des variables de contrôle géologique.
L'acquisition de ces mesures se fait en des points très dispersés sur l'appareil de
forage.

2. Buts des mesures

Que ce soit pour une utilisation immédiate ou différée, les mesures en cours de
forage ont quatre principaux objectifs :
- sécurité,
- contrôle du travail,
- établissement de documents techniques,
- conduite du forage, reconnaissance des formations et des fluides.

2.1. Sécurité
2.1.1. Protection du matériel
Toute défaillance du matériel entraîne un risque pour le personnel. Il est donc
nécessaire de vérifier que la donnée mesurée ne franchit pas un certain seuil ou
reste comprise entre les limites fixées à l'avance. A cette mesure, on associe des
alarmes visuelles ou sonores, des visualisations (sur cadran, sur papier, etc...),
des rétroactions (arrêt automatique de l'action en cours).

2.1.2. Protection du personnel

Ces mesures sont faites pour assurer la protection directe du personnel contre
les effets biologiques dus à la présence de produits dangereux (H 2S, CO2...) et
contre le risque d'incendie ou d'explosion (présence d'hydrocarbures liquides et
surtout gazeux).
Ces détections sont en général assurées par :
- des détecteurs d'ambiance avec alarme,
- des systèmes de détection et d'analyse groupés dans une cabine de
mesure. Des enregistrements graphiques permettent une étude plus fine
et le déclenchement éventuel d'une alerte.

2.2. Contrôle du travail

2.2.1. Respect des consignes
Les consignes, fixées en général par le maître d'œuvre, portent principalement
sur les paramètres de forage.

2.2.2. Analyse des temps

L’analyse des temps, se traduisant par un enregistrement graphique des
paramètres de forage en fonction du temps, est nécessaire pour la facturation et
le jugement de l'activité du chantier.

2.2.3. Archivage légal

Les enregistrements graphiques constituent des archives légales ou
réglementaires, utilisées pour juger d'un litige ou d'un incident entre
entrepreneurs et maître d'oeuvre, ou consultées par les administrations et les
autorités de tutelle qui exercent un droit de regard ou d'information sur les
activités des sociétés pétrolières. Ils peuvent également servir aux enquêtes des
sociétés d'assurance dans le cas d'accident suivi de préjudices corporels ou
matériels.

2.3. Etablissement de documents techniques

Outre l'exploitation immédiate faite sur chantier, les différents enregistrements
serviront ultérieurement, sous une forme synthétique plus élaborée, pour
différentes études.

2.3.1. Exploitation immédiate

Les enregistrements conservés permettent une comparaison des valeurs
mesurées et un suivi de l'évolution des phénomènes.
Dans la majorité des cas, ces documents seront utilisés pour la conduite
immédiate de forage.

2.3.2. Exploitation à posteriori

Toutes les informations recueillies sur le puits doivent être rassemblées sur des
documents de synthèse pour permettre une approche plus objective et une
meilleure compréhension des phénomènes. Ceci permet surtout d'optimiser les
programmes de forage.

2.4. Conduite du forage, reconnaissance des formations et des

fluides
Toutes les mesures faites sont importantes pour la suite des opérations de
forage. Le but est de présenter aux responsables toutes les informations
nécessaires à une prise rapide de décision.

3. Utilisateurs des mesures

3.1. Le chef de poste
Pour le respect des règles de sécurité et des consignes de forage, le chef de
poste a d'abord besoin d'alarmes visuelles ou sonores, dont les seuils sont
réglables.
L'affichage analogique (par aiguille sur un cadran) est nécessaire pour apprécier,
puis anticiper les variations des phénomènes rapides (ex. poids au crochet).
L'affichage numérique ne se justifie que pour les variables relativement stables
(ex. vitesse de rotation).
L'enregistrement graphique sur papier est indispensable pour l'analyse des temps
et la rédaction du rapport de chef de poste.
Pour la conduite du forage, seule la visualisation graphique (enregistrement
papier ou écran graphique) permet d'évaluer ou de comparer les tendances ou
les évolutions des différentes variables.

3.2. Les responsables du puits

Pour les décisions immédiates, les responsables du puits utilisent les mêmes
mesures que celles du chef de poste.
Par ailleurs, dans la cabine de mesures, ces responsables disposent, en général,
d'un certain nombre de données complémentaires.

3.3. Les entrepreneurs et sociétés de services

Le personnel va se servir de tous les moyens d'information, en ce qui concerne la
sécurité et la conduite des opérations.
Pour le contrôle du travail, les entreprises attachent une importance particulière
à l'enregistrement graphique sur papier qui permet de prouver la qualité de leur
travail et justifier la facturation correspondante. Dans certains cas (ex. de la
cimentation), un enregistrement spécifique est fourni systématiquement par la
société de services.

3.4. Les services d'ingénierie

Ces services disposent des enregistrements et des rapports réalisés sur chantier.
L'exploitation à posteriori des enregistrements graphiques n'est possible que s’ils
sont habillés de commentaires et explications.

3.5. Les administrations

Ces organismes utiliseront des rapports de synthèse élaborés par les ingénieries
du maître d'oeuvre. Ce n'est qu'en cas de litige, d'accident, etc..., que certains
enregistrements originaux du chantier doivent être communiqués.

4. Présentation des mesures

4.1. Alarmes
Elles fonctionnent en "tout ou rien" sur franchissement d'un seuil. Elles sont :
- visuelles : lampes vertes ou rouges, éteintes ou allumées ;
- sonores : klaxon, sirène.
Il est recommandé d’indiquer la valeur du seuil à côté de l'alarme.

4.2. Affichage analogique

Cet affichage indique l'écart par rapport à une référence et permet d'anticiper les
variations rapides et donc de régler l'approche ou le maintien sur une valeur de
consigne. Sa lecture est rapide et sans fatigue.
Dans la majorité des cas, il s'agit d'aiguilles ou de repères se déplaçant devant
un cadran circulaire ou une fenêtre rectangulaire qui peuvent comporter des
couleurs signalant les conditions de fonctionnement.

4.3. Affichage numérique

Ce type d’affichage est plus fiable et plus robuste que les systèmes à cadran et
surtout moins encombrant. Il est, par contre, fatigant à lire si le phénomène
mesuré n'est pas stable.
Ils peuvent être électromécaniques (totaliseurs de coups de pompe ou de mètres
forés), électriques par diode ou par segment pour les paramètres stables (vitesse
de rotation, coups pompe par minute) ou alphanumérique (informatique).
4.4. Enregistrement analogique
Cet enregistrement est tracé en fonction du temps. Il se fait sur des supports en
papier qui peuvent être :
- Circulaires (camembert), qui présentent les défauts suivants :
 manque de précision vers le centre ;
 limitation à trois pistes ;
 manque de clarté,
 impossibilité de mesurer les pentes.
- Rectangulaires multipistes, à raison d’une piste par paramètre. Le tracé
est continu.

Il existe également des enregistreurs qui tracent les évolutions simultanées de

deux variables X et Y liées par une loi Y = f(X), comme l’enregistrement du
couple de vissage en fonction du nombre de tours ou l’enregistrement de la
pression d'injection en fonction du volume pompé.

4.5. Enregistrement numérique

Cet enregistrement peut se faire sur du papier à l’aide d’une imprimante ou sur
un support magnétique.

5. Les différentes mesures

5.1. Poids au crochet
On mesure la tension au brin mort par une cellule à pression hydraulique. Le
capteur est sensible aux vibrations du brin mort. La transmission est
hydraulique, ce qui entraîne une erreur due à la différence de niveau entre
l'ancrage et l'indicateur (9 m d'écart donnent 4 t d'erreur). Ceci est normalement
corrigé dès la mise en place du capteur.
 5.2. Vitesse de rotation de la table
Un capteur de proximité magnétique est fixé sur l'arbre d'attaque de la table ou
sur des plots ferreux fixés sous la table.

5.3. Couple d'entraînement de la table

Le couple d'entraînement appliqué en tête de la garniture donne une idée sur le
couple à l'outil. En effet, le couple d'entraînement de la table est faussé par
l'inertie de la garniture, les frottements et l’inclinaison.
On détermine le couple en mesurant la tension de la chaîne de transmission
treuil – table, ou, sur les tables à moteur électrique indépendant, l'intensité du
courant d'alimentation de ce moteur.

5.4. Vitesse de déplacement du moufle

Pour déterminer la vitesse de déplacement du moufle, on mesure le déroulement
d'un câble fixé à la tête d'injection passant par le moufle fixe et revenant à un
tambour à came doté d’un codeur optique. Le câble peut s’enrouler sur un
tambour cannelé posé sur le moufle fixe. On peut aussi mesurer cette vitesse à
l’aide d’un codeur électrique fixé sur l'arbre du treuil.

5.5. Couple de vissage

La mesure se fait soit par un capteur dynamométrique qui mesure la tension du
câble mort sur la clé fixe, soit par un capteur hydraulique sur le mécanisme de
serrage des clés automatiques. Dans les deux cas, la transmission est
hydraulique.

5.6. Pression d'injection et pression annulaire

Dans une cellule fixée à la colonne montante, une membrane sépare la boue de
la chambre de mesure pleine d'huile. Ce système permet d'éviter la corrosion,
l'érosion et le dépôt des solides au niveau du capteur.
Le capteur est hydraulique ou électrique. Les types les plus fréquents sont :
 Mesure par tube de Bourdon en spirale ou en U.
 Mesure par extensomètre : le capteur est un pont de jauges collées. On
mesure soit une variation de résistance soit le signal émis par un semi
conducteur.

5.7. Débit
Débit entrée : le capteur est placé sur la colonne montante.
Débit sortie : le capteur est placé avec un bac de mise en charge, ou tout autre
système de régulation du débit.
Le débit peut être mesuré par un compteur de coups de pompe par minute.
5.8. Totalisateur de coups de pompe
Le totalisateur est utilisé pour mesurer tout déplacement ou mise en place de
volumes de fluides dans le trou (comme la chasse du ciment ou le contrôle d’une
venue).
Le capteur peut être mécanique qui consiste en un doigt entraîné par une partie
du piston, ou de proximité, qui peut être magnétique, capacitif (détection des
plastiques ou des métaux non ferreux), à induction ferromagnétique, etc...

5.9. Mesure de coups de pompe par minute

Le capteur est mécanique ou de proximité avec une base de temps, comme le
tachymètre, placé sur l'arbre de la pompe.

5.10. Volumes de boue dans les bassins

La mesure se fait par un système à flotteur qui entraîne un potentiomètre. Le
système de flotteur à déplacement vertical est préférable au système à bras.
Il est recommandé d'avoir des seuils d'alarme haut et bas pour chacune des
échelles ou, à défaut, pour l'échelle du bac à boue dans lequel s'effectue
l'aspiration des pompes de forage. Un affichage dilaté des pertes ou des gains
autour d'une valeur de référence est souhaitable.
 MISE EN SECURITE DU PUITS
1. Généralités
En cours de forage ou de work over, il est parfois nécessaire d'isoler une zone
perforée pendant une certaine durée.
Cette nécessité peut se présenter à tout moment durant la réalisation, le work
over ou la production du puits.

Les opérations les plus fréquentes sont :

- Sans tiges dans le puits :
- réparation des équipements de l'appareil de forage,
- réparation sur BOP ou tête de puits,
- réparation sur tubage en surface.

- Avec tiges dans le puits :

- réparation des équipements de l'appareil de forage,
- réparation sur BOP ou tête de puits.

- En urgence :
- pour une durée limitée,
- pour une longue durée.

Après toute isolation, il est indispensable de s'assurer de sa fiabilité avant

d'entreprendre toute opération en réalisant des tests en pression.

2. Moyens d'isolation
2.1. Moyens mécaniques
- Kill string suspendu,
- Retrievable bridge plug,
- Bridge plug,
- Cernent retainer.

2.2. Bouchon de ciment

- A l'équilibre,
- En squeeze.

6. RAPPORT JOURNALIER ACCROCHEUR

(FONCTIONS INCOMBANT A
L'ACCROCHEUR)

A L’exception des manœuvres pendant lesquelles l'accrocheur se trouve sur la

passerelle d'accrochage, celui-ci est en charge de la surveillance et du contrôle
de certains paramètres sur les boues de forage tels que niveau des bassins à
boue,' prise de densité de la boue, ainsi que de la viscosité et de son pH.
Il est aussi en charge de l'entretien et de la surveillance du circuit boue sur le
chantier. Il en est de même de la fabrication et du traitement de celle-ci suivant
les consignes données par le technicien boue au chef de chantier.
Les mesures de densité, de viscosité et des niveaux des bassins devront être
relevées dans le "CAHIER DE L'ACCROCHEUR" prévu à cet effet.
Outre les mesures systématiques, l'accrocheur doit reporter sur le même
imprimé toutes les dilutions et divers traitements effectués, ainsi que les
quantités des produits ajoutés dans le circuit.
Il devra sans faute signaler à son chef direct ou éventuellement au divers
responsable toute anomalie constatée sur le circuit boue ou des variations dans
les mesures dont il est en charge, dans les plus brefs délais. Ceci pour des
raisons de sécurité.
La fréquence des mesures systématiques, ou tout autre consigne spéciale de
fabrication, d'entretien ou de traitement de la boue lui seront indiquées par écrit
par les responsables en temps utile.
 LINER

1. Le liner

1.1. Définition

Une colonne perdue (liner) (fig. 1) est une colonne de tubage utilisée pour
couvrir le découvert en – dessous d'un tubage existant ; sa hauteur s'étend
depuis la cote de pose jusqu'à entrer d’une certaine distance à l'intérieur de la
colonne précédente. Selon le cas, cette distance (overlap) est comprise entre 50
et 150 mètres. Ceci est nécessaire pour bien sceller la colonne perdue dans la
colonne précédente et avoir une bonne étanchéité entre les deux. Cette
étanchéité est très importante pour prévenir, durant la production, toute fuite
d’effluent derrière la colonne perdue. Quelquefois, cette étanchéité est renforcée
par l’utilisation d’une garniture supplémentaire (packer) tout en haut de la
colonne perdue.

Colonne précédente

Ancrage et étanchéité

Overlap

Liner

Ciment

Le liner
Selon le programme, la capacité de l’appareil et les conditions du puits, on peut
utiliser une colonne perdue, deux, ou même plus.

Les colonnes perdues de production sont souvent descendues au bout du tubing,

tandis que celles posées en cours de forage sont descendues au bout des tiges et
sont toujours cimentées.

Il est possible de poser une colonne perdue de faible longueur sur le fond sans la
suspendre dans le tubage précédent, mais les tubes seront compressés et la
cimentation ne sera pas bonne, même si le centrage est bon.

Cette technique est utilisée surtout dans les puits fortement déviés et
horizontaux, puisque le liner est posé sur le flanc et les tubes situés en bas ne
supportent pas le poids de tous les tubes au dessus.

Si, par la suite (au cours du forage ou même pendant la production), la colonne
de tubage au-dessus du liner s’affaiblit, il est possible de descendre une autre
colonne de même diamètre que le liner et la raccorder à ce dernier par
l’intermédiaire d’une extension contenant des garnitures d’étanchéité (tie-back),
de manière à obtenir une colonne continue, depuis le fond jusqu’à la surface (fig.
2).

Colonne précédente
Colonne de raccordement

Tie back

1.2. Avantages du liner  Figure 2 : Raccordement d’une colonne au liner

Liner
Les principaux avantages d’un liner sont liés au nombre réduit de tubes. Ceci
entraîne la réduction des coûts et des risques sans pour cela porter atteinte à la
qualité de l’ouvrage.
On peut citer :
- une descente rapide, ce qui réduit les risques de coincement dus à l’arrêt
de circulation,
- le coût est réduit,
- la capacité de levage durant la descente du liner est réduite,
- la possibilité d’utiliser, après la descente du liner, une garniture de forage
mixte (5’’ en haut et 3’’1/2 en bas, par exemple), ce qui réduit la capacité
de levage,
- la capacité de la tête de puits est réduite,
- le temps de préparation de la colonne avant sa descente est réduit,
- le liner est plus flexible qu’une colonne entière,
- les pertes de circulation sont évitées par le fait que les pertes de charges
annulaires sont réduites au niveau des tiges,
- possibilité de complétion dans le tubage précédent si les équipements de
complétion ne passent pas à travers le liner.

1.3. Inconvénients du liner 

Les principaux inconvénients sont :

 la suspension du liner dans le tubage est plus difficile que celui d’une
colonne entière dans la tête du puits,
 peu de colonnes sont exposées à l’effluent et si elles s’affaiblissent, il est
obligatoire de compléter le liner par une colonne complète, ce qui
nécessite la reprise du puits.

1.4. Utilisation des liners 

Le liner peut être utilisé pour couvrir une partie du découvert comme une
colonne normale tériorée d’un tubage (scab liner) (fig. 3). Ce liner peut être
cimenté ou isolé en haut et en bas par des packers.
On peut même utiliser un premier liner et, par la suite, lui raccorder un deuxième
par l’intermédiaire d’un tie-back (fig. 4).

1.5. Composition d’un liner 

Figure 3 : Scab liner Figure 4 : Raccordement de deux liners

 1.5.1. Le manchon de pose (setting sleeve ou setting collar) :

Vissé à la tête du liner, ce dispositif sert à la connexion de ce dernier aux tiges

de forage par l’intermédiaire de l’outil de pose pour le descendre et l’ancrer. Par
conséquent, il doit être capable de supporter tout le poids du liner avant son
ancrage.
Il sert également de point d’appui pour permettre le gonflement du packer, en
posant du poids avec les tiges.
La connexion entre ce manchon et l’outil de pose peut être assurée par un
filetage carré Acme femelle généralement à gauche (il peut être à droite, selon le
type), de 4 à 6 filets par pouce, ou par un système de type J-slot.
Cette connexion peut être hydraulique, comprenant une collerette dans le setting
tool, qui entre dans une gorge du manchon de pose. Cette collerette se libère de
la gorge par l’augmentation de la pression, ce qui libère l’outil de pose.
Il peut être surmonté d’une extension (PBR : Polish Bore Receptacle) (fig. 6)
d’une longueur qui peut aller jusqu’à 6 mètres qui reçoit le tie-back d’une
colonne de tubage supplémentaire. L’intérieur de cette extension est lisse et sa
tête est biseautée pour permettre le passage des outils. Après la cimentation du
liner, cette extension est nettoyée à l’aide d’une fraise spéciale ou un jet sub.
L’ensemble PBR et tie-back forment un joint coulissant très étanche et très
résistant, et permet un raccordement très facile au liner.
Le setting sleeve et l’extension PBR peuvent être fabriqués en une seule pièce.

1.5.2. Le liner top packer :

Le liner top packer peut être ou non solidaire du setting sleeve (fig. 7). Il est
utilisé dans le but de renforcer l’étanchéité derrière le liner, au-dessus du ciment.
Le renforcement de l’étanchéité évite l’application de surpressions pendant la
circulation inverse après la cimentation, ce qui peut causer des pertes de
circulation, et empêche, par la suite, l’écoulement de l’effluent du réservoir vers
le haut si la cimentation est mauvaise (surtout dans le cas des puits à gaz). Il
n’est pas nécessaire s’il n’y a pas de risques de pertes de circulation ou de
venues.
Ce packer est constitué d’un métal de très faible dureté, voire du plomb, couvert
d’une couche de caoutchouc. Pour le gonfler, il suffit de poser suffisamment de
poids avec les tiges afin de le déformer d’une façon permanente. Pour éviter le
risque d’ancrage prématuré, le packer est verrouillé soit par des goupilles de
cisaillement, soit par un dispositif de verrouillage spécial.
Il existe également des packers qui gonflent par rotation.
Le packer peut être une pièce indépendante (fig. 8) placée au-dessus du hanger,
ou jumelée avec ce dernier pour former le liner hanger-packer (fig. 9). Il peut
être gonflé en même temps que l’ancrage du liner (système non utilisé dans le
cas de liner cimenté) ou après la cimentation.
Cependant, le packer pose le problème de restauration si la cimentation est
mauvaise. Pour cela, il est préférable, si le problème de pertes durant la
circulation inverse ne se pose pas, de ne le gonfler qu’après s’être assuré de la
qualité de la cimentation à l’aide du CBL.
En plus, étant surdimensionné, il entraîne l’augmentation des pertes de charges
qui risquent de provoquer des pertes de circulation pendant la descente, la
circulation et la cimentation
 Tiges de forage

Tête de levage avec couvercle

Couvercle

Extension pour tie-back

Doigts d’activation du packer
Packer
Setting tool
Setting sleeve
Écrou flottant
Liner hanger

Garniture d’étanchéité
Liner swivel
Wiper plugs

Tubage

Landing collar

Tubage

Float collar

Tubage

Set shoe
Figure 5 : Composition d’un liner
 Extension pour
tie back (PBR)

Setting sleeve
Figure 6 : Setting sleeve avec PBR

Figure 7 : Ensemble packer, Figure 8 : Packer seul Figure 9 : Ensemble
setting sleeve et PBR hanger-packer

Extension PBR Packer

Coins d’ancrage

Setting sleeve Ressorts de

friction

Packer
Dispositif de suspension (liner hanger) :
Le liner hanger sert à suspendre le liner dans le tubage précédent, et, par
conséquent, doit supporter son poids. Il comporte un ou deux jeux de 3 coins.
Celui à deux jeux de coins permet un meilleur passage de la boue et assure une
meilleure répartition de la charge.
Ces coins sont maintenus en position rétractée durant la descente, et l’ancrage
du hanger consiste à les faire glisser sur une portée conique, qui les pousse vers
l’extérieur et les applique contre les parois du tubage précédent.
Cet ancrage peut être, selon les constructeurs, mécanique ou hydraulique.
Le choix du système d’ancrage se fait en fonction de la nature du liner et du
puits : si on descend un liner qui pèse plus de 8 tonnes dans un puits vertical ou
moyennement dévié, ne présentant pas assez de frottements, il est préférable
d’utiliser un système mécanique. Dans tous les autres cas, le système
hydraulique convient mieux.
Le liner hanger peut être rotatif pour permettre la rotation du liner durant la
cimentation, après son ancrage. Il est utilisé si le couple de rotation est inférieur
à celui de vissage des tubes du liner.
Afin d’assurer une bonne suspension et éviter de détériorer les coins d’ancrage, il
est recommandé d’ancrer le liner hanger dans le corps d’un tube du tubage
précédent et éviter de l’ancrer dans un manchon.

Liner hanger mécanique (fig. 10) :

C’est un hanger qui s’ancre par rotation et translation. Il comporte une cage
porte-coins munies de ressorts de friction dans laquelle est usinée une rainure en
forme de J-slot. Le corps comporte un ergot qui se déplace dans cette rainure.
Pour ancrer cet hanger, il suffit de tirer vers le haut pour faire glisser le corps du
hanger – donc l’ergot – vers le haut alors que la cage reste immobile grâce aux
ressorts de friction qui s’appliquent contre le tubage. Une fois l’ergot dégagé, il
faut tourner un quart de tour (plus ou moins 3 tours en surface, selon la règle du
pouce : 1 tour par 1000 mètres) vers la droite (ou vers la gauche, selon le type)
et poser rapidement entre cinq et dix tonnes : l’ergot suit le chemin du J-slot et
le corps du hanger descend suffisamment pour permettre aux portées coniques
du corps de glisser sous les coins d’ancrage de la chemise et les appliquer contre
le tubage.
Ce hanger peut être désancré facilement, en tirant suffisamment vers le haut et
en tournant au sens contraire de celui de l’ancrage.
Ce type de suspension est utilisé avec des liners assez lourds (poids supérieur à
10 tonnes),descendus dans des puits verticaux ou faiblement déviés (15 à 20°),
dont les frottements et les couples ne sont pas importants.

Liner hanger hydraulique (fig. 11) :

Ce type de suspension s’ancre par l’augmentation de la pression à l’intérieur du
liner. Étant donné qu’il ne nécessite aucun mouvement de la garniture, il est
utilisé dans les puits déviés, présentant des frottements importants, en forage en
mer, ou pour ancrer un liner dans un autre.
 Figure 10 : Figure 11 :
Hanger mécanique Hanger hydraulique

Portée conique

Coins d’ancrage

Ergot

Ressorts de
friction
J-slot

Chemise
porte-coins

Pour ancrer ce hanger, il faut lancer une bille pour obturer l’intérieur du liner
(sous le hanger), puis remonter en pression. Lorsque celle-ci atteint une certaine
valeur, elle déplace la chemise porte coins vers le haut jusqu’à ce que ces
derniers s’engagent sur les cônes du corps et s’appliquent contre le tubage.
Afin d’éviter l’ancrage accidentel suite à un bouchage qui augmente la pression,
la chemise porte-coins est retenue par des goupilles de cisaillement tarées à une
certaine pression. Pour la faire coulisser, il faut atteindre la pression de tarage
des goupilles pour les cisailler avant. Le cisaillement des goupilles est observé en
surface par un à-coup de la pression. A ce moment-là, il suffit de poser
rapidement pour aider les coins à glisser entre le tubage et le cône.
Certains liners comportent des ressorts de rappel qui ramènent les coins à leur
position initiale si la pression est relâchée.
Le liner hanger peut être rotatif pour permettre la rotation du liner durant la
cimentation, pour améliorer le déplacement des fluides lorsque le puits est cavé
ou ovalisé, ou le liner est mal centré. Il est utilisé si le couple nécessaire pour
mettre le liner en rotation est inférieur au couple de serrage des tubes du liner.

Le joint rotatif (liner swivel) (fig. 12) :

Lors de la descente du liner à suspension mécanique dans le découvert, si l’on
pose accidentellement et le liner tourne, on risque d’ancrer le hanger plus haut.
Quelquefois, le liner peut coincer plus haut que sa cote d’ancrage et on décide de
l’ancrer là où il est coincé. Mais, étant coincé, il ne tourne pas, et peut empêcher
la rotation au niveau du hanger pour ancrer les coins.
Afin d’éviter ces problèmes, il est recommandé d’utiliser un joint rotatif (swivel)
qui permet la rotation du liner tout en gardant le haut immobile, ou vice-versa.
En général, on évite d’utiliser ce dispositif si l’on souhaite cimenter le liner en
rotation. Toutefois, il est possible de faire tourner le liner en posant du poids sur
le swivel : ceci a pour effet d’engager des dentelures rendant les deux parties du
swivel solidaires en rotation à droite.
Ce joint doit être positionné au-dessus du sabot du tubage précédent et doit être
bien cimenté pour éviter toute fuite par la suite.

Figure 12 : Figure 13 : Figure 14 :

Liner swivel Landing collar Set shoe

Siège du
bouchon

Roulement
Orifices
latéraux

Ailettes