Procédés d’usinage par

enlèvement de matière
1. Situation de la pièce sur la machine,
2. Typologie des procédés par enlèvement de
matière,
1. Machines traditionnelles,
2. Machines à commande numérique par
calculateur,
3. Les outils coupants,
4. Usinage non conventionnel,
5. Usinages de finition.
Situation de la pièce sur la machine

Les cinq éléments

qui interviennent Pièce Outil
généralement dans une

Porte-pièce

Porte-outil
situation d’usinage
sont :

Machine-outil
 Situation de la pièce sur la machine
Dans toute situation d’usinage, il faut assurer
deux fonctions principales :
Réglages géométriques
des machines
Garantir la
Garantir le dimensionnel Choix de la géométrie
conformité au dessin
et le géométrique (forme, des outils
de définition du position, orientation etc.)
produit Choix des modes de
génération

Choisir les
Rechercher les
Réaliser l’usinage paramètres de coupe
conditions
à régler sur la
cinématiques de coupe
machine
 Typologie des procédés par enlèvement
de matière
1. Machines traditionnelles
Généralement les éléments générateurs seront matérialisés par le mouvement
de coupe (Mc) et le mouvement d’avance (Mf) suivant les cinématiques des
machines.
A – Surface de révolution :
La directrice est de forme circulaire (rotation de la pièce).Elle est matérialisée
par le mouvement de coupe.
Machines associées :
• Tour parallèle à axe horizontal
• Tour à axe vertical.
Typologie des procédés par enlèvement
de matière
B – Surface plane :
La directrice est généralement de forme rectiligne. Elle est matérialisée par le
mouvement d’avance.
Machines associées :
• Fraiseuse à axe vertical
• Fraiseuse à axe horizontal.

C – Surfaces complexes :
1. Roues entées,
2. Cannelures,
3. Etc.
Les machines associées sont :
1. Brocheuse : La directrice est matérialisée par le mouvement de coupe,
2. Les machines à tailler les engrenages

D – Procédés non conventionnels : électro érosion.

 Les outils coupants
f
1. Conditions de coupe :
– Définitions :
En tournage : pièce tournante
r Vf
V(A∈ pièce/ R0) =Vc ap Vc

A A
1000Vc
N= Vf = f N
πD
En fraisage : fraise tournante
r
V(A∈ pièce/ R0) =Vc

1000Vc
N= Vf = fz Z N Vc
πD
 Les outils coupants

– Paramètres influençant les conditions de coupe :

• Matériau à usiner
• Nature de l’opération : Chariotage, filetage,
tronçonnage, rainurage, contournage 2D ou 3D etc.
• Durée de vie de l’outil désirée
• Etat de la machine (puissance (couple transmissible),
dispositif d’ablocage de la pièce etc.)
• Nature du matériau de outil,
• Température de l’usinage
• Présence et qualité du lubrifiant
Formation du copeau
Formation du copeau
Formation du copeau
Formation du copeau
Formation du copeau
 Usures des outils

• Usure en dépouille Usure en cratère

 Les outils coupants
2. Matériaux pour outils coupants :
– Propriétés :
Dureté superficielle importante : résistance à l’écaillage, à l’usure.
Résistance aux efforts à température très élevée.
Avoir un très bon état de surface afin de faciliter le glissement des
copeaux sur la face de coupe, surtout à haute température.
– Matériaux :
• Acier dit « à coupe rapide » : Acier très fortement allié % C > 0.7 %
Exemple : X 120 W Cr Mo Va 06 – 05 – 04 – 03
X 150 W Co Va Cr 12 – 05 – 05 – 04

• Amélioration : Partie active revêtue d’un nitrure ou d’un carbonitrure de

titane, de bore etc.. (procédé : PVD Physical Vapour Deposition).
C’est un dépôt qui se fait sous vide à une température de 450°C. Le titane
est liquéfié et transformé en vapeur dans une chambre à vide. Un gaz
réactif y est ajouté (azote) donnant du nitrure de titane. On obtient une
couche d’une dureté (2000 HV) dont l’épaisseur est comprise entre 2 et 4
microns.
• Pour le revêtement TiCN : en plus de l’azote il est utilisé un deuxième gaz
réactif qui est le carbure d’hydrogène. La dureté obtenue est de 3000 HV
Formes des outils
 Les outils coupants
– Les carbures métalliques :
Matériau fritté (métallurgie des poudres). Matériau très dur même à température élevée. Très
grande résistance à l’usure.
Les matériaux frittés sont constitués de substances dures et de substances liantes.
– Les substances dures (70 à 90 % ) constituées de carbures de tungstène, de titane, de
tantale et de niobium etc.
– Les substances liantes (10 à 30 %) qui donnent la ténacité au carbure. La substance
la plus employée est le cobalt car il dissout facilement les différents carbures.
– Les céramiques :
Les céramiques se présentent sous forme de plaquettes frittées. Les produits durs sont des
oxydes (alumine, oxyde de chrome Etc.).
Ils ont une excellente dureté et une excellente tenue à chaud.
Ils ne supportent pas les chocs mécaniques et thermiques.
Ils conviennent pour les matériaux ferreux mais pas pour les alliages d’aluminium et les alliages de
titane (problèmes chimiques).
– Les diamants :
Poussière de diamant synthétique frittée avec un carbure. La résistance à l’usure est 100 à
500 fois supérieure à celle du carbure fritté de base.
 Outils de tournage
• Alésage Filetage
Outils de fraisage
Outils de fraisage
 Le Frittage
1. Frittage en phase solide :
– Opérations initiales : Obtention des poudres.
Ces poudres sont caractérisées par leur composition, leur forme
et leur surface spécifique.
Ces poudres sont obtenues
- mécaniquement (concassage et broyage),
- chimiquement (réduction ou électrolyse).
– Compactage :
Les formes des pièces sont obtenues dans un Moule. La densité
représente de 50 à 80 % de densité théorique du matériau
solide non poreux ayant la même composition. Pour diminuer
l’usure des outillages, on incorpore des lubrifiants.
– Frittage :
Consiste à élever progressivement, pendant plusieurs heures, la
température dans un four à atmosphère inerte. La température
atteinte peut aller jusqu’à la fusion partielle d’un composant.
Le refroidissement se fait de façon progressive également.
 Le Frittage
Exemple :
Pièce mettant en présence un alliage de cuivre et de nickel, les pièces
compactées sont chauffées à 1084 °C pendant plusieurs heures (point de
fusion du cuivre). A cette température, les particules de cuivre fondent. Il y
a double échange d’atomes (diffusion) qui conduit à une modification de la
structure de l’alliage et les particules indépendantes de métal se
transforment (de façon irréversible) en une structure liée.
– Calibrage :
Obtention des dimensions définitives de la pièce et amélioration des états
de surface tout en augmentant les caractéristiques mécaniques de la pièce.
 Le Frittage
2. Frittage en phase liquide :
– Opérations initiales : Obtention des poudres. Matériaux à très fine
granulométrie et haute température.
Ces poudres sont obtenues
- mécaniquement (concassage et broyage),
- chimiquement (réduction ou électrolyse).
– Compactage :
Les formes des pièces sont obtenues dans un Moule. Les pressions de
compactage dans cette techniques sont très importantes.
– Frittage :
La température progressive est celle de fusion du cobalt (1490°C)
pendant un temps très court. Le métal liant atteint sa phase liquide et se
diffuse très rapidement entre les grains de tungstène. Les forces de
capillarité obligent les grains à bouger (l’espace diminue entre les
grains). Le volume des pièces frittées en phase liquide diminuent de
moitié. La densité du produit final est très proche de la densité du métal
principal.
 L’électroérosion
1. Principe :
Enlèvement de métal localisé, produit par des décharges
électriques de courtes durées, jaillissant entre deux
électrodes au sein d’un diélectrique. En faisant se
succéder à haute fréquence de telles décharges, on
obtient un effet d’usinage.
électrode U

Ionisation du diélectrique
t
Création d’électrons et d’ions
I

pièce
t
 L’électroérosion
électrode U

création d’une zone t

de décharge
I

pièce
t

électrode U

élargissement de la zone,
diminution de la résistance
du diélectrique. FUSION t
EVAPRORATION (T°C =
12000; t = 4 10 -5 s) I

pièce
t
 L’électroérosion
électrode U

CAVITATION. Eclatement
de la bulle, vaporisation du
métal fondu sous forme de t
sphérules et évacuation de
celles-ci par le diélectrique. I

pièce
t

Remarque :
En électroérosion, il n’y a aucun mouvement de coupe. Il n’y a qu’une loi de
déplacement de l’outil par rapport à la pièce en fonction, bien entendu, de la
progression d’enlèvement de matière. Cette distance est appelée le GAP. Il y a
donc nécessité d’asservir le déplacement de l’outil en fonction du GAP.
 L’électroérosion
2. Propriétés fondamentales :
• Aptitude à usiner les matériaux ou alliages durs et
réfractaires.(carbure de tungstène ou toutes sortes de
matériaux exotiques).
• Faculté de reproduction automatique des formes.
Ceci est lié au fait que l’enlèvement de matière est
localisé sur toute la surface d’une électrode pièce à
usiner qui se trouve en regard de la surface active
d’une électrode outil, contrairement aux méthodes
conventionnelles d’usinage.
 L’électroérosion
3. Caractéristiques de l’outil et du diélectrique :
• Outil électrode :
– Bon conducteur électrique,
– température de fusion élevée (résistance à l’érosion)
– une bonne conductibilité thermique (conduction de la chaleur)
– coût très abordable : Cuivre et le Graphite
Le nombre d’électrodes dépend de l’état de surface à obtenir ainsi que
de la précision de l’usinage.
Dans le procédé d’électroérosion à fil, le diamètre de ce dernier est de
0.03 à 0.05 mm.
• Le diélectrique :
Ce doit être un très mauvais conducteur du courant, il doit :
• ne laisser passer le courant qu’au-dessus d’une certaine valeur
(tension de claquage) qui est fonction de la distance entre les
électrodes et la nature du diélectrique.
• assurer le refroidissement de l’électrode et de la pièce,
• véhiculer les particules de métal.
Finition des surfaces élémentaires

• Ces usinages s’appellent Rectification. L’objectif

est d’obtenir la qualité dimensionnelle et la qualité
intrinsèque de la surface (planéité, cylindricité,
circularité etc.) ainsi que l’état de surface.
• Les outils se nomment des meules (grains
d’abrasifs maintenus par un liant), elles opèrent
par grattage de la surface à l’aide des multiples
outils constitués par les grains d’abrasifs.