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Betriebsanleitung

Operating Instructions IKHDI


DEUTZ SERVICE
DG 441
TBDG 441

0297 4835

Motornummer:
Engine Serial Number:

Bitte tragen Sie hierdie Motornummerein. Sie erleich- Please enter engine serial number here. In this way,
tern hierdurch die Abwicklung bei Kundendienst-, ques-tions concerning Customer Service, Repairs
Reparatur- und Ersatzteilfragen. and Spare Parts can be more easily dealt with.

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieser Be- In view of continuos design improvements or changes,
triebsanleitung sind technische Änderungen, die zur the technical specifications and the illustrations shown
Verbesserung der Motoren notwendig werden, vor- in this Operation Manual are subject to alter-ation.
behalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Reprinting and reproduction, in part or in whole, are
Art, auch auszugsweise, bedarf unserer schriftlichen subject to our written approval.
Genehmigung.

Motorhersteller:
Motoren-Werke Mannheim AG
(DEUTZ MWM)
Carl-Benz-Str. 5
D-6800 Mannheim 1

Tel. 0621 / 384 -1


Tx. 462341
Fax. 0621 / 384 -328
DEUTZ SERVICE

Diese Beschreibung ist für folgenden Motor bestimmt:


This Operation Manual is destined for the following engine:

Motortyp:
Enginemodel:

Einsatzart:
Typ of application:

Anlagenname:
Name of installation:

Leistung:
Power: kW

Drehzahl: / min
Speed: /rpm

Inbetriebnahme am: _
Date of commissioning: 19

Bitte tragen Sie die Daten ein. Sie erleichtern hierdurch die Abwicklung bei Kundendienst-, Reparatur- und
Ersatzteilfragen.
Die Betriebsanleitung ist dem zuständigen Service bei jeder Serviceleistung vorzulegen.

Please enter the relevant data here. Thus you will facilitate dealing with questions concerning customer servive,
repairs and spare parts.
The Operation Manual is to be given to the service personel in charge at the beginning of any service work.

Impressum:
DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH
Deutz-Mülheimer Straße 107
Postfach 80 05 09
D - 5000 Köln 80

Tel. (0221)822-0
Telex 8812-0 khdd
Fax (0221)822-3525

Printed in Germany
Inhalt und Gestaltung:
Zentraler Kundendienst
Service Dokumentation AZ-KE

Alle Rechte vorbehalten ^


2. Auflage 12/1992
Auflagenhöhe 50

Best.-Nr.0297 4835
MWM D I E S E L DG 441 0/3

Inhalt Contents
Die Betriebsanleitung ist in 5 Teile (Abschnitte) These Operating Instructions are divided into
aufgegliedert. Sie besteht aus 2 Bänden : five parts (sections) made up of two volumes:
Band 1: Teil 1 bis Teil 4, Band 2: Teil 5 volume 1: parts 1, 2, 3 and 4, volume 2: part 5.

01 Vorwort, Hinweise 01 Introduction, Directions


01.1 Allgemeine Kenntnisse 01.1 General
01.2 Baugruppen-Aufteilung 01.2 Assembly breakdown
01.3 Benummerungen 01.3 Numering
01.4 Der technische Stand 01.4 Technical status
01.5 Der Anhang 01.5 Appendix
01.6 Garantieansprüche 01.6 Guarantee claims
01.7 Maßsystem 01.7 Unit systems
01.8 Motorbilder 01.8 Figures of engine

I.Teil:Motordaten u. Beschreibung Parti Engine data and description


1.1 Motordaten 1.1 Engine data
1.2 Hauptabmessungen 1.2 Overall dimensions
1.3 Beschreibung des Motors 1.3 Engine description

2Jeil: Betrieb u. Betriebsmittel Part 2 Operation and POL products


2.1 Vorbereitung zur erstmaligen Inbetrieb- 2.1 Putting into service for first time
nahme
2.2 Bedienung 2.2 Engine control
2.3 Kraftstoff und Kraftgas 2.3 Fuel and fuel gas
2.4 Schmierstoffe 2.4 Lubricants
2.5 Kühlwasser 2.5 Cooling water

3Jeil: Wartung Part3 Servicing


3.1 Hilfsmittel für die Wartung 3.1 Servicing expedients
3.2 Wartungspläne 3.2 Servicing schedule
3.3 Arbeitskarten für die Wartung 3.3 Job sheets for servicing
3.4 Wartungsnachweis 3.4 Servicing record
3.5 Störungstabelle 3.5 Fault table
3.6 Anzugs-Vorschriften für Schrauben 3.6 Torquing specifications

4.Teil: Instandsetzungen Part4 Repairs


4.1 Kontrollen 4.1 Checks
4.2 Kontroll-und Instandsetzungsfristen 4.2 Checking and repair intervals
4.3 Fristenplan für Instandsetzungen 4.3 Repair schedule
4.4 Arbeitskarten für Instandsetzungen 4.4 Job sheets for repair

S.Teil: Ersatzteile siehe Band 2 Part5 Spare parts: see volume 2

02 Anhang 02 Appendix
02.1 Änderungskarten 02.1 Modification sheet
02.2 Allgemeine Vorschriften MWM 02.2 General MWM requirements
02.3 Prüfberichte, Meßblätter 02.3 Test reports, data sheets
02.4 Druckschriften für Anbau und Anlage- 02.4 Publications on attachments and system
gruppen assemblies
02.5 Sonstiges 02.5 Miscellaneous
MWM DIESEL D G 441 0/4 1292

Vorwort Introduction
Diese Betriebsanleitung gehört These Operating Instructions
vor allem in die Hand des are intended for
Bedienungspersonals Engine Room Personnel
so nützlich sie auch in Schreibtischen von Ver- and not for office desks, no matter how useful
waltungen sein kann ! may be considered there !

Vorliegende Betriebsanleitung soll Ihnen helfen These Operating Instructions are designed to
den Umgang mit dem Motor zu erleichtern und familiarize you with engine operation and help
dazu dienen, seine Zuverlässigkeit zu erhalten. you keep trouble to a minimum.

Hierfür sind Aufbau, Funktion und Bedienung Engine construction, operation and control
des Motors erläutert. Die erforderlichen Pflege- are explained here. The, necessary maintenance
und Wartungsarbeiten sind in einem Wartungs- and servicing as well as repairs are described
plan zusammengefaßt und in übersichtlicher in clearly arranged Job Sheets.
Form beschrieben.

Ebenso enthält diese Betriebsanleitung Hinweise To obtain replacements, look for name and
für die Instandsetzung, die gemäß der Baugrup- number of spare parts in classified and illu-
pen-Aufteilung aufgegliedert ist. strated list of spares.

Weitere Auskünfte zu dieser Betriebsanleitung Our service points will be happy to supply
gibt Ihnen gerne unser Kundendienst. any other details you need in connection with
these operating instructions.

Anschrift Adress
MOTOREN-WERKE MANNHEIM AG MOTOREN-WERKE MANNHEIM AG
Abt. HK Postfach 10 22 63 Atb. HK Postfach 10 22 63
D-6800 Mannheim 1 D-6800 Mannheim 1
Telefon 06 21/3 84-0 Phone 06 21/3 84-0
Telex 46 23 41 Telex 46 23 41
Telegramme ALTERBENZ MANNHEIM Cables ALTERBENZ MANNHEIM
Fax 06 21/3 84-3 28 Fax 06 21/3 84-3 28
MWM DIESEL DG 441 0/5

01 Hinweise Directions
01.1 A l l g e m e i n e Kenntnisse von der Wirkungsweise des Vier- General remarks
takt-Verbrennungsmotors und ein gewisses Verständnis für It is assumed that the reader and user of these Operating In-
technische Zeichnungen sind beim Leser und Benutzer dieser structions is familiar with the basic mode of operation of a four-
Betriebsanleitung vorausgesetzt. stroke combustion engine and is able to follow technical drawings
Der Text ist daher zugunsten der Übersichtlichkeit entsprechend reasonably well.
The text has been kept, therefore, as short as possible for the
gestrafft. Der Informationsgehalt ist durch Fotos, Schnittbilder
sake of clarity. The information content is backed by photo-
und schematische Darstellungen ergänzt. graphs and sectional drawings.

01.2 Baugruppen-Aufteilung Assembly breakdown


Die einzelnen Abschnitte dieser Betriebsanleitung sind - soweit The Operating Instructions are broken down into the following
möglich - in folgende Baugruppen eingeteilt: assemblies in the sections where this is possible:
00 Gruppenfreie Teile 00 Separate parts
01 Zylinderkurbelgehäuse und Ölwanne 01 Crankcase and oil pan
02 Cylinder heads
02 Zylinderköpfe
03 Crank assembly
03 Triebwerk 04 Gear drive, camshaft
04 Rädertrieb, Nockenwelle 05 Fuel system, gas supply
05 Kraftstoffsystem, Gaszuführung 06 Governor, changeover
06 Drehzahlregelung, Umschaltung 07 Lubricating system
07 Schmiersystem 08 Cooling system
08 Kühlsystem 09 Turbocharger
09 Aufladung 10 Starting system
11 Control, monitoring
10 Anlaßsystem
11 Bedienung, Überwachung These assemblies are shown in the engine sectional drawings.

Diese Baugruppen sind aus den Motorschnittbildern ersichtlich.

01.3 Benummerungen Numbering


Textstellen, Abbildungen sowie die Arbeitskarten für Wartung Text, illustrations and Job Sheets for servicing are numbered as
und Instandsetzung sind auf folgende Weise benummert: follows:
Textstellen Text
Numbered according to the numbering of the list of contents.
Diese sind gemäß der Einteilung des Inhaltsverzeichnisses be-
nummert.
Abbildungen Figures
Bild-Nummer
Teil der Betriebsanleitung
Fig. No.-
Section of Operating Instructions
-gm
Baugruppe Assembly
laufende Nummer — — — — - * Serial No.

Arbeitskarten Job Sheets


Nummer der Arbeitskarte—T~ Job Sheet No.
Teil der Betriebsanleitung—-J Section of Operating Instructions
Baugruppe Assembly
laufende Nummer- Serial No.

0 1 . 4 D e r technische S t a n d dieser Betriebsanleitung gilt für Technical StatUS of these Operating Instructions applies
die serienmäßige Ausführung z.Zt. der Drucklegung. Nach- to standard design at the time of going to print. Subsequent
trägliche Änderungen können Abweichungen gegenüber der changes can result in deviations regarding the type made avail-
gelieferten Ausführung verursachen. able.
Where differences result from idiomatic usage in German and
Bei idiomatisch bedingten Abweichungen zwischen den deut-
foreign language texts, the German text shall govern.
schen und fremdsprachlichen Texten ist der deutsche Text maß- Any legal or other claims are thus excluded.
gebend.
Rechtliche oder alle sonstigen Ansprüche sind daher ausgeschlos-

01.5 Der Anhang Attachment


Nach dem Teil 4 - Instandsetzungen - ist der Anhang beigefügt. The attachment is included following the servicing instructions
of section 4. Apart from containing information relating to the
Er enthält außer den auftragsbezogenen Informationen, die
contract in question, it also includes any modification sheets
u.U. später ausgegebenen Änderungskarten, auf welchen wich- subsequently issued relating to significant changes in the Ope-
tige Änderungen in der Betriebsanleitung angegeben sind. Ge- rating Instructions. In conjunction with the modification sheets
meinsam mit den Änderungskarten werden die geänderten Text- the updated text pages are made available for replacing the cor-
blätter ausgegeben und sind jeweils auszutauschen. responding outdated pages.

01.6 Garantieansprüche im Rahmen unserer Lieferbedingung- W a r r a n t y Claims within the scope of our conditions re-
en setzen voraus, daß alle Vorschriften für Kraftstoffe, Kraftgase quire that all requirements as to fuels, fuel gases, lubricants,
Schmiermittel, Kühlmittel sowie die Wartungsvorschriften be- cooling agents and servicing instructions have been duly observed
achtet und befolgt werden. and carried out.
MWM D I E S E L DG 441 0/6

01.7 Maßsystem
Alle in dieser Betriebsanleitung verwendeten Maßein-
heiten entsprechen dem S.l. System. Diese Einheiten
und Beziehungen sind hier angegeben.

Größe Einheit Benennung weitere, verwendete Bemerkungen


Einheiten

Länge m Meter /im, mm, cm, dm pim= 1/1000 mm


Fläche m2 mm 2 , cm 2 , dm 2
Volumen m3 dm 3

Masse g Gramm kg, Mg kg = 1000 g (Kilogramm)


Mg= 106g (Megagramm)
Dreh masse kg m 2 Massenträgheitsmoment

Zeit s Sekunde min, h Minute, h = Stunde, 1h = 3600 s


Geschwind ig. m-s" 1 Meter pro Sekunde, Wegänderung/s
Beschleunig. m • s"2 Meter pro Sekundenquadrat,
Geschwindigkeitsänderung/s
Drehzahl min*1 Umdrehungen pro Minute, n
Frequenz s"1 Schwingungen pro Sekunde f = ^Q
1
Winkelgeschw. s" Umfangsgeschwindigkeit am Radius 1, OJ
(Kreisfrequenz)
. .__._ZL _ _ Umfang -214150" )
30 Durchmesser

Kraft N Newton daN,kN Masse x Beschleunigung kg * m-s"2


1 daN = 1 0 N , 1kN = 1000 N
Drehmoment Nm Newtonmeter da Nm = 10 Nm Kraft am Hebelarm (nicht Joule !)

Arbeit, Energie J Joule Ws, kJ, kWh Kraft in Wegrichtung x Weg, kg • m 2 • s'2
Wärmemenge 1 J = 1 Ws, 1 kJ = 1000 J
3) 1 kWh = 3600 kJ

Leistung W Watt kW 1 Watt = 1 Joule pro Sekunde, kg m 2 - s"3


1 kW= 1000 W

Druck bar bar 1 bar = 1 da N pro Zentimeterquadrat


= 1 da N • cm" 2

Temperatur °C Grad Celsius K Kelvin = ° C +273

01.7.1 Beziehungen, Formeln


mittl. Kolben- „
geschwindigkeit = Hub mm- Drehzahl min" 1 • m-s"1 =s(Hub). n . 1 0 " * - - ^ -
in m s " 1 60-1000

Drehmoment 1)
_ Leistung kW 30 1000 kW
(Dreh kraft) 9550
Drehzahl n min-1 TT
in Nm

2)
mittl. effekt. Leistung kW 4 - 3 0 - 1 0 0 0 »10 kW
Druck in bar Drehzahl n • Hubraum dm 3 bar = — — - .J 1 2 0 0
1000 n ' dm
Gesamtwir- Arbeit an der Kurbelwelle U/kWh
kungsgrad in 100
Wärmeinhalt d. verbrauchten Kraftstoffes kJ/kWh
3600 8600 4)
4) 100 V =
42 kJ/g • g/kWh b in g/kWh

1) Drehmoment = Drehkraft am Hebelarm, Maß für drehzahlbezogene Leistung


2) Mittl. effekt. Druck = Maß für drehzahl- und hubraumbezogene Leistung
3) Wärmemenge = Die Erwärmung von 1g Wasser um 1° C erfordert 4,19 J
4). 1g Kraftstoff = erbringt 42 kJ Wärmemenge, b= spez. Kraftstoffverbrauch in g/kWh
MWM D I E S E L DG 441 0/7

^
01.7 Unit systems
All units used in these Operating Instructions are in
keeping with the SI system of units which are explained
in the following:

Concept Unit Name of unit Further units Remarks


in use
Length m Metre /im, mm, cm, dm /im = 1/1000 mm
Area m2 mm 2 , cm 2 , dm 2
Volume m3 dm 3

Mass g Gram kg, Mg kg= 1000 g (kilogram)


Mg = 166g (megagram)
Moment of kgm 2 Moment of inertia
inertia

Time s Second min, h Minute, h = hour, 1 h = 3600 s


Speed m-s"1 Metres per second, rate of change/s
Acceleration m-s"2 Metres per s2
change of speed/s
Rotary speed min"1 Revolutions per minute, n
Frequency s-1 Oscillations per second f = IL_
60
Angul.velocity s-1 Peripheral speed at radius 1, co
(angular frequency) ,., = n .n „ = Circumference = , 1A1(M9 ,
30 dia.

Force N Newton daN,kN Mass x acceleration kg • m • s"2


1 daN = 10 N, 1 k N = 1000 N
Torque Nm Newtonmeter da Nm = 10 Nm Force on a lever arm (not joule)

Work, energy J Joule Ws, kJ, Wh Force in direction cf displacement x displace-


ment, kg • m 2 • s'2
Heat 1 J= 1 Ws, 1 kJ = 1000J
3) 1 kWh = 3600 kJ

Power W Watt kW 1 Watt = 1 dual per second, kg m 2 • s-2


1 kW= 1000 W

Pressure bar bar 1 bar = 1 da N per cm2


1 da N • cm 2

Temperature °C deg.C Cal Calvin = oc +273

01.7.1 Computations, formulae


Mean piston speed
is in m sA = Stroke mm • speed min- m • s-1 = s(stroke) . n -10"4 . _
60 • 1000 3

Torque 1)
(rotating force) . Power kW 30 1000 Nm =k W -9550
in Nm Speed n min" 1 n n

Mean effective 2) = Power kW 4 - 30- 1000- 10 bar = kW .19nn


pressure in bar Speed n • capacity dm J 1000 n • dm 3
Total efficiency _ Work on crankshaft kJ/kWh 100
in% V =
Formal content of combusted fuel kJ/kWh
4) _ 3600 100 77= 8600 4)
42kJ/g • g/kWh b in g/kWh

1) Torque = Rotary force on lever arm, representative of the power related to the rotary speed
2) Mean effective pressure = Measure of the power related to speed and capacity
3) Thermal quantity = Heating 1 g water by 1°C requires 4.19 J
4) 1 g fuel = Provides 42 kJ thermal energy , b = specific fuel consumption in g/kWh
MWM D I E S E L DG 441 0/8

01.8 Motorbilder Figures of engine

3 4 5 6 7

Bild 01001 Fig. 01001


Motor TBDG 441, Schwungradseite TBDG 441 engine, flywheel end
und Zylinderreihe B and cylinder bank B
1 Generator 1 Generator
2 Turbolader 2 Turbocharger
3 Kühlwasserleitung für Ladeluftkühler, 3 Cooling water line for intercooler,
Abfluß outlet
4 Kühlwasserleitung für Ladeluftkühler, 4 Cooling water line for intercooler,
Zufluß inlet
5 Thermostat für Ladelufttemperatur 5 Charging air thermostat
6 Reinwasser-Abfluß 6 Fresh water (outlet)
7 Zylinderkopf 7 Cylinder head
8 Sicherheitsventil für Ansaugleitung 8 Inlet pipe safety valve
9 Ansaugleitung 9 Inlet pipe
10 Gas-Absperrventil 10 Gas shut off valve
11 Kraftstoff-Einspritzpumpe 11 Fuel injection pump
12 Zylinderkurbelgehäuse 12 Cylinder crankcase
13, Behälter mit Tauchsonde für 13 Tank with immersible probe
Kühlwasservorheizung for cooling-water preheating
14 Öleinfüllstutzen 14 Oil filling port
15 Kraftstoffilter 15 Fuel filter
16 Drehzahlregler 16 Speed governor
17 Anlaßluftverteiler 17 Starting air distributor
18 Schaltschrank 18 Operating cabinet
MWM D I E S E L DG 441 0/9

Bild 01002 Fig. 01002


Motor TBDG 441, Bedienungsseite TBDG 441 engine, control end
und Zylinderreihe A and cylinder bank A
1 Ölkühler 1 Oil cooler
2 Kühlwasser-Zuleitung 2 Fresh water delivery line
3 Notstophebel 3 Emergency stopping lever
4 Überwachungsgeräte 4 Monitoring appliances
5 Armaturentafel 5 Control panel
6 Abgasrohr 6 Exhaust pipe
7 Schmierölfilter 7 Lube oil filter
8 Gasverteilerleitung 8 Gas distributor line
9 Kühlwasser-Sammelleitung 9 Cooling water manifold
10 Ladeluftkühler 10 Intercooler
11 Schmieröl-Vorschmierpumpe 11 Lube oil pre-lubricating pump
12 Schmierölpumpe 12 Lube oil pump
13 Sicherheitsventil für Kurbelraum 13 Safety valve for crank space
14 Klemmenkasten 14 Terminal box
15 Kühler für Düsenkühlöl 15 Cooler for nozzle cooling oil
16 Schmieröl-Handpumpe 16 Lube oil priming pump
17 Umwälzpumpe zur Kühlwasser- 17 Circulating pump for cooling
vorheizung water pre-heating
MWM D I E S E L DG 441 1/1

I.Teil Motordaten und Beschreibung Partl Engine data and description

1.1 Motordaten Engine data


1.1.1 Typenerläuterung Explanation of model designation
1.1.2 Benennung der Motorzylinder Cylinder numbering
1.1.3 Baudaten Specifications
1.1.4 Betriebsdaten Performance data

1.2 Hauptabmessungen Overall dimensions


1.2.1 DG 441 V 1 2 DG 441 V 1 2
1.2.2 TBDG441 V 1 2 TBDG 441 V 1 2
1.2.3 DG 441 V 16 DG 441 V 1 6
1.2.4 TBDG 441 V 16 TBDG 441 V 1 6
1.2.5 Motoranordnungen Engine arrangements

1.3 Beschreibung des Motors Engine description


1.3.01 Zylinderkurbelgehäuse und Ölwanne Crankcase and oil pan
1.3.02 Zylinderköpfe Cylinder heads
1.3.03 Triebwerk Crank assembly
1.3.04 Rädertrieb und Nockenwelle Gear drive and camshaft
1.3.05 Kraftstoff system und Gaszuführung Fuel system and gas supply
1.3.06 Drehzahlregelung und Umschaltung Speed governor and changeover
1.3.07 Schmierölsystem Lube oil system
1.3.08 Kühlsystem Cooling system
1.3.09 Aufladung Turbocharger
1.3.10 Anlaßsystem Starting system
1.3.11 Bedienungsanlage und Überwachung Control and monitoring
MWM DIESEL D G 441 1/3

^ 1. Motordaten und Beschreibung Engine characteristics and description


1.1 Motordaten Engine characteristics
1.1.1 Typenerläuterung Explanation of model designation
Bezeichnung des Motors T B D G 441 V 12 Designation T B D G 441 V 12
Turbo-Aufladung- Turbocharger
Ladeluftkühler — Intercooler
Diesel betrieb Diesel operation
Gasbetrieb Gas operation
Baureihen-Kennung Class code
Form der Zylinderanordnung Configuration of cylinder arrangement
Anzahl der Zylinder Number of cylinders

1.1.2 Benennung der Motorzylinder Designation of engine cylinders


Die Benennung der einzelnen Zylinder erfolgt ent- The designation of the various cylinders is made accor-
sprechend der V-Form der Zylinderanordnung inner- ding to the V-form of the cylinder arrangement within
halb von 2 Zylinderreihen. Auf das Schwungrad ge- 2 cylinder banks, looking at the flywheel
sehen
• linke Reihe = Zylinderreihe A • left bank% = cylinder Bank A
• rechte Reihe = Zylinderreihe B • right bank = cylinder Bank B
Die Numerierung der Zylinder innerhalb der Zylinder- The numbering of the cylinders within the cylinder banks
reihen beginnt am Schwungrad: A 1 bzw. B 1 liegt begin at the flywheel i.e. A1 or B1 are loacted close to
somit dem Schwungrad am nächsten. the flywheel.

1.1.3 Baudaten Specifications


Arbeitsverfahren: Viertakt, direkte Einspritzung, System Four-stroke, direction injection,
Dieselöleinspritzung als Zündöl im diesel air injection as ignition oil
Dieselgasbetrieb in diesel/gas operation.

Zy I i nderanordnu ntV V-Form Cylinder arrangement: V-form


0
V-Winkel: 45 V-angle o 45
Bohrung: mm 230 Bore: mm 230
Hub: mm 270 Stroke: mm 270
Hubraum/Zylinder dm 3 11,2 Displacement per cyl. dm 3 11.2
Verdichtung: e 13,2 Compression: e 13.2
Steuerzeiten: DG TBDG Timing angles: DG* TBDG
Lufteinlaß öffnet v.OT °KW 26 59 Inlet opens before TDC °KW 26 59
Lufteinlaß schließt n.UT °KW 56 37 Inlet closes after BDC °KW 56 37
Gaseinlaß öffnet v.OT °KW 11 23 Gas inlet opens before TDC °KW 11 23
Gaseinlaß schließt v.UT °KW 9 21 Gas inlet closes before BDC °KW 9 21
Auslaß öffnet v.UT °KW 56 57 Exhaust opens before BDC °KW 56 57
Auslaß schließt n.OT °KW 26 39 Exhaust closes after TDC °KW 26 39

Zündfolgen (Linkslauf) Firing order (anti-clockwise rotation)


12-Zy linder A1-B5-A5-B3-A3-B6-A6- 12 cylinder A1-B5-A5-B3-A3-B6-A6-
B2-A2-B4-A4-B1 B2-A2-B4-A4-B1

16-Zylinder A1 - B6-A6-B 2-A2-B4-A4- 16 cylinder A1-B6-A6-B2-A2-B4-A4-


B8-A8-B3-A3-B7-A7-B5- B8-A8-B3-A3-B7-A7-B5-
A5-B1 A5-B1
1)
Förderbeginn 1
' DG TBDG Start of delivery DG TBDG
°v.OT 28 22 °before TDC 28 22

1) Bei Abweichung obiger Betriebsdaten von den Werten im 1) Test report values apply shoud performance data differ from
Prüf bereicht, gelten die Werte des Prüfbereichtes (s.02Anhang). test report values (see 02 appendix).
MWM D I E S E L DG 441 1/4

noch 1.1.3 Baudaten 1.1.3 Specification, cont.


Schräglagen 12 Zyl. 16 Zyl Engine inclination 12cyl. 16 Zyl.
längs Grad 11 11 lengthwise deg. 11 11
quer Grad 30 30 crosswise deg. 30 30
Gesamthubvolumen dm 3 134,6 179,48 Total displacement dm 3 134,6 179,48
Schmierölinhalt bei laufendem Motor Lube oil content with engine running
bis obere Peilstabmarke dm 3 330 415 up to top dipstick notch dm 3 330 415
bis untere Peilstabmarke dm 3 223 276 up to bottom dipstick notch dm 3 223 276
Differenz zwischen Höchst- Difference between max. and
und Tiefststand dm 3 107 139 minimum level dm3 107 139
Kühlwasserinhalt im Motor Cooling water content in
(Reinwasser) engine (clean water)
voll dm 3 350 500 full dm 3 350 500
Motorgewicht DG kg 9850 12300 Engine-weight DG kg 9850 12300
TBDG kg 11100 13500 TBDG kg 11100 13500

1.1.4 Betriebsdaten (Vollast) Performance data (full load)


1)
Drehzahlen " Speeds
Betriebsdrehzahl, max. m i n -1 750 Working speed, max. min* 750
kleinste Nullastdrehzahl Minimum no load speed
im Dieselbetrieb min 200 in diesel operation min" 1 200
im Dieselgasbetrieb min 300 in diesel/gas operation min-1 300
Schmierölpumpe min 1500 Lube oil pump min"1 1500
Kühlwasserpumpe min 2800 Cooling water pump min"1 2800
(Reinwasser) (clean water)

Leistungen " Power output '


Dauerleistung A max. kW 824 1103 Continuous power output
Leistung B max. A max. kW 824 1103
im Dieselbetrieb kW 882 1176 Output B max.
im Dieselgasbetrieb kW 882 1176 in diesel operation kW 882 1176
mittl. effektiver Druck bar 10,5 in diesel/gas operation kW 882 1176
(Dauerleistung B) Mean effective pressure bar 10.5
(continuous power output B)
Drücke 1 ) Pressures 1)

Schmieröldruck vor dem bar max. 4 Lube oil pressure upstream bar max. 4
Filter of filter
Schmieröldruck nach dem bar max. 2,5 Lube oil pressure downstream bar max. 2.5
Filter of filter
Förderdruck, Reinwasser bar 0,8 Delivery pressure, fresh water bar 0.8
Anlaßluftdruck, min. bar 14 Starting air pressure, min. bar 14
Einspritzdruck, Öffnungsdruck bar 280 Injection pressure, opening bar 280
pressure
Temperaturen •' Temperatures '
Schmieröl, max. °C 80 Lube oil, max. oc 80
Kühlwasser, Reinwasser,max. °C 80 Cooling water, clean water, max. oc 80
Kühlwasser, Reinwasser,min. °C 40 Cooling water, clean water, min. oc 40
Ansaugluft, hinter Lade- °C 40 Inlet air, downstream of inter- OC 40
luftkühler, max. cooler, max.
Ansaugluft, hinter Lade- °c 30 Inlet air, downstream of inter- oc 30
luftkühler, min. cooler, min.
Abgas, hinter Turbolader, °c 500 Exhaust gas, downstream of OC 500
max. turbocharger, max.

1)
Bei Abweichung obiger Betriebsdaten von den Werten im 1) Test report values apply should performance data differ from
Prüfbericht, gelten die Werte des Prüfberichtes (s.02 Anhang). test report values (see 02 appendix).
MWM D I E S E L DG 441 1/5 1292

noch 1.1.4 Betriebsdaten 1.1.4 Performance data cont.

Verbrauche, Mengenströme ' Consumption, flow "


12 Zylinder 16 Zylinder 12cyl 16 cy I.
DG TBDG DG TBDG DG TBDG DG TBDG
Kraftstoffverbrauch g/kWh 230 215 230 215 Fuel consumption g/kWh 230 215 230 215
Zündölverbrauch kg/h 13,4 15,8 17,8 21 Ignition oil con- kg/h 13,4 15,8 17,8 21
(Dieselöl) sumption (diesel oil)
Gasverbrauch 3) m n 3 /h 123,8 219,4 165,2 292,6 Gas consumption 3> m n 3 /h 123,8 219,4165,2 292,6
Schmierölver- kg/h 1,36 1,5 1,8 2,0 Lube oil con- kg/h 1,36 1,5 1,8 2,0
brauch 2) 2)
sumption
Schmierölumlauf- m 3 /h 27 Lube oil in m 3 /h 27
menge circulation
Reinwasserumlauf m 3 /h 96 Clean water in circu. m 3 /h 96
3
Rohwasserumlauf m /h 76 Raw water in circu. m 3 /h 76
angesaugte Luft- Air intake at 25° C
menge bei 25° C im in diesel operation m n 3 /kWh 5,07
Diesel betrieb m n 3 /kWh 5,07 diesel/gas operation m n 3 /kWh 4,47
Dieselgasbetrieb m n 3 /kWh 4,47 Exhaust volume,
Abgasmenge ca. approx.
Dieselbetrieb m n 3 /kWh 5,22 (kg/kWh == 6,77) diesel operation m n 3 /kWh 522 (kg/kWh = 6,77)
Dieselgasbetrieb m n 3 /kWh 4,75 (kg/kWh == 6,0 ) diesel/gas operat. m n 3 /kWh 4,75 (kg/kWh = 6,0 )

Energie- und Wärmemengen im Energy and heat dissipation in


Diesel betrieb Dieselgasbetrieb diesel operation diesel;'gas open
DG TBDG DG TBDG DG TBDG DG TBDG
mech. Arbeit an kJ/kWh 3600 3600 3600 3600 Work made avail- kJ/kWh 3600 3600 3600 3600
der Kurbelwelle able at crankshaft
Abwärme in Kühl- kJ/kWh 1702 1775 Waste heat in cooling kJ/kWh 1072 1775
wasser, Schmieröl water, lube oil and
und Düsenkühlung nozzle cooling
Abwärme im Lade- kJ/kWh 363 273 Waste heat in kJ/kWh 363 273
luftkühler intercooler
Abwärme im Ab- U/kWh 3250 3086 Waste heat in ex- kJ/kWh 3250 3086
gas haust gas
Lecköl kJ/kWh 109 146 Leakage oil kJ/kWh 109 146
Strahlung und kJ/kWh 412 540 Radiation and un- kJ/kWh 412 540
unverbranntes burn exhaust gas
Abgas
im Kraftstoff / kJ/kWh 9436 9420 Provided in fuel/ kJ/kWh 9436 9420
Kraftgas zugeführt fuel gas

1) Bei Abweichung obiger Betriebsdaten von den Werten im Prüf- 1)


Test report values apply should performance data differ from
bericht, gelten die Werte des Prüfberichtes (siehe 02 Anhang). test report values (see 02 appendix).
2) 2)
Ohne Berücksichtigung des Schmierölwechsels und ohne Ge-
Regarless of lubricating oil change and without guarantee.
währ.

Bei Kraftgas mit ca. 32700 kJ/m 3 n unterem Heizwert.


For fuel gas with approx. 32700 kJ/m 3 n lower calorific value.
MWM D I E S E L DG 441 1/6

1.2 Hauptabmessungen 1.2 Overall dimensions

Bild 1001 Hauptabmessungen TBDG 441 Fig. 1001 Overall dimensions TBDG 441

1 1
J, i
- ^ i1
i
-\
i \-

CSSÖEEcBÖ

Bild 1002 Hauptabmessungen DG 441 Fig. 1002 Overall dimensions DG 441

A B C D E F G H
1.2.1 DG 441 V12 3065 181 2465 2000 2120 740 1320 375
1.2.2 T B D G 441 V12 3480 181 2465 2220 2560 740 1320 375
1.2.3 D G 441 V16 3805 181 3205 2000 2120 740 1320 375
1.2.4 T B D G 441 V16 4220 181 3205 2220 2560 740 1320 375

1.2.5 Motor-Anordnungen
Schwungradseite Zylinderreihe „ A " / Cylinder bank „ A "
1.2.5 Engine arrangement
Flywheel end

LL = Linkslauf Bedienungsseite
LL = anti-clockwise rotation
Control end

Schwungrad
Flywheel Zylinderreihe „ B " / Cylinder bank „ B "
Bild 1003 Fig. 1003
Drehrichtung und Zylinderbenennung Sens of rotation and cylinder designation
MWM DIESEL DG 441 1/7

1.3 Beschreibung des Motors Engine Description


Der Motor ist gemäß der Gruppenunterteilung, wie This description runs through engine assemblies accord-
im Hinweis 01 aufgeführt, beschrieben. Gründliche ing to the breakdown in section 01. A thorough grasp
Kenntnisse über Aufbau und Wirkungsweise des Motors of engine construction and operation is essential to pro-
geben das notwendige Verstehen, das den Umgang mit per engine treatment.
dem Motor erleichtert.

1.3.01 Zylinderkurbelgehäuse und Ölwanne Crankcase and oil pan


Diese beiden Bauteile bilden die tragenden Elemente These two members form the supporting parts of the
des Motors. Sie nehmen die beim Betrieb des Motors engine. They take up internal push and pull during ope-
herrschenden Zug- und Druck- sowie die Verdrehungs- ration and also torsion and bending forces.
und Biegekräfte auf.
Außerdem überträgt das Zylinderkurbelgehäuse neben Moreover, the crankcase transmits to the engine foun-
dem statischen Motorgewicht die im Betrieb auftreten- dation not only the deadweight of the engine but also
den Reaktionskräfte- und Momente auf das Motor- the reaction forces and moments which occur during
fundament. Die beiden Bauteile dichten zudem das operation. These two members also seal off the in-
Motorinnere nach außen hin ab. terior of the engine from its environment.
Im Zylinderkurbelgehäuse sind die Zylinderbuchsen The crankcase contains the cylinder liners and the crank
und das Triebwerk untergebracht Die Nockenwelle assy. The camshaft is mounted on the side in saddled
ist seitlich in angesattelten Nockenwellengehäusen an- camshaft housings.
gebaut
Die beiden Zylinderreihen sind in V-Form zueinander Both cylinder banks are arranged in a V-form.
angeordnet.
Nähere Einzelheiten zeigen untenstehende Bilder. See the following Figs, for furhter details.

Bild 1011
Zylinderkurbelgehäuse
1 Zylinderbuchse
2 Hauptlagerdeckel
3 Sattel für Nocken-
wellenbefestigung

Fig. 1011
Crankcase
1 Cylinder liner
2 Main bearing cap
3 Saddle for camshaft
mounting

Bild 1012
Ölwanne
1 Luken in ölwanne
2 Öffnung für
Schmierölleitung

Fig. 1012
Oil pan
1 Openings in oil pan
2 Opening for lube oil
pipe
M WM DIESEL D G 441 1/8

1.3.02 Zylinderköpfe Cylinder heads


Die Zylinderköpfe schließen die Zylinderräume nach The cylinder heads close off the cylinder chambers at
oben ab. the top.
In jedem Zylinderkopf sind Ein- und Auslaßventile, Each cylinder head contains inlet and exhaust valves,
das Einspritzventil sowie Gaseinlaß- und Gasregelventil injection valve, and the gas inlet and
untergebracht. gas control valve.
Die Anlaßventile sind in die Zylinderköpfe der Zylinder- The starting valves are installed in the cylinder heads
reihe „ 6 " eingebaut of cylinder bank " B "
Ein- und Auslaßventil wird über die auf dem Zylinder- The inlet and exhaust valves are moved by rocker arms
kopf montierten Kipphebel betätigt. Das Anlaßventil attached to the cylinder head. The starting valve is
wird beim Starten durch Druckluft geöffnet. Das Gas- opened by compressed air when the engine is started.
einlaßventil wird von unten durch den Gasnocken The gas inlet valve is controlled from below by the gas
der Nockenwelle gesteuert. Das Gasregelventil schließ- cams on the camshaft. The gas control valve is operated
lich wird vom Drehzahlregler her mechanisch betätigt. mechanically by the governor.
Das Bild zeigt weitere Einzelheiten. Further details are shown in the following Fig.

Bild 1021 Zylinderkopf


1 Zylinderkopfhaube
2 Kipphebel, Auslaß
3 Kipphebel bock
4 Kipphebel^ Einlaß
5 Einlaßventil
6 Auslaßventil
7 Öffnung für Einspritzventil
8 Anlaßventil (nur Zylinder-
reihe „ B " )
9 Gaseinlaßventil
10 Lufteintritt (Ansaugluft)
11 Gaseintritt
12 Gasregelventil

Fig. 1021 Cylinder head


1 Cylinder head cover
2 Rocker arm, exhaust
3 Rocker arm, support
4 Rocker arm, inlet
5 Inlet valve
6 Exhaust valve
7 Opening for injection valve
8 Starting valve (only
cylinder bank „ B "
9 Gas inlet valve
10 Air inlet (suction air)
11 Gas inlet
12 Gas control valve
MWM D I E S E L DG 441 1/9

15

Bild 1022 Fig. 1022


1 Zylinderkopfhaube 1 Cylinder head cover
2 Kipphebel, Auslaß 2 Rocker arm, exhaust
3 Kipphebelbock 3 Rocker arm support
4 Kipphebel, Einlaß 4 Rocker arm, inlet
5 Einlaßventil 5 Inlet valve
6 Auslaßventil 6 Exhaust valve
7 Öffnung für Einspritzventil 7 Opening for injection valve
8 Anlaßventil (nur Zylinderreihe „B") 8 Starting valve (cylinder bank „B")
9 Gaseinlaßventil 9 Gas inlet valve
10 Lufteintritt (Ansaugluft) 10 Air inlet (suction air)
11 Gaseintritt 11 Gas inlet
12 Gasregelventil 12 Gas control valve
13 Öffnung für Brennraum- 13 Opening for combustion
temperatur-Meßgerät chamber temperature gauge
14 Zischhahn 14 Blow-off cock
15 Gas-Reguliergestänge 15 Gas control linkage
MWM DIESEL DG 441 1/10

1.3.03 Triebwerk Crank assembly


Die im Zylinderkurbelgehäuse gelagerte Kurbelwelle The crankshaft fitted in the crankcase is made to turn
wird über die Pleuelstangen durch die auf die Kolben by compressed gas acting on pistons attached to connec-
wirkenden Gasdruckkräfte in Drehung versetzt. ting rods.
Die Pleuelstangen der sich jeweils im V-Winkel gegen- The connecting rods of the cylinders facing each other
überliegenden Zylinder sind zusammen auf einen Kur- in the V-angle are installed together on a crank pin of
belzapfen der Kurbelwelle montiert. the crankshaft.
Am Kurbelwellenende dient ein Schwungrad zur Glät- A flywheel attached to the end of the crankshaft serves
tung der pulsierenden Drehkräfte. Am anderen Ende der to stabilize the pulsating rotary forces. A vibration dam-
Kurbelwelle vermindert erforderlichenfalls ein per at the other end of the crankshaft reduces rotary
Schwingungsdämpfer die Drehschwingungen. Weitere vibrations, where necessary.
Einzelheiten zeigt Bild 1031. For more details, see Fig. 1031.

9 8 10

Bild 1031 Triebwerk Fig. 1031 Crank assembly


1 Kolben mit Kolbenringen 1 Piston with piston rings
2 Kolbenbolzen 2 Gudgeon pin
3 Sicherungsring 3 C ire lip
4 Pleuelstange 4 Connecting rod
5 Spritzdüse für Kühlöl 5 Cooling oil injection nozzle
6 Pleuellagerschale 6 Shell bearings
7 Kurbelwelle 7 Crankshaft
8 ölspritzring 8 Oil thrower
9 Kurbelwellenflansch 9 Crankshaft flange
10 Zahnrad für Rädertrieb 10 Ring gear of gear drive
11 Gegengewicht 11 Balance weight
MWM D I E S E L DG 441 1/11

1.3.04 Rädertrieb und Nockenwelle Gear drive and camshaft


Von der Kurbelwelle ausgehend wird auf Schwungrad- Starting from the crankshaft, on flywheel end, the ro-
seite von Zahnrad 1 über die Zwischenräder 2 und 3 tation is transmitted from gear 1 through (intermediate)
die Drehung auf die Einspritzpumpenantriebe 4 und gears 2 and 3 to injection pump drive 4 and lubricating oil
das Schmierölpumpen-Antriebsrad 7 übertragen. Die pump driving gear 7. Furthermore gears 4 drive camshaft
Räder 4 treiben weiterhin die Nockenwellenräder 5 und gears 5 and through intermediate gears 8 and 9, raw water
über die Zwischenräder 8 und 9 die Rohwasserpumpen pumps (if installed on engine). Moreover, governor driving
(falls am Motor angebaut) an. Außerdem wird von Rad 4 gear 6 is driven by gear 4 in cylinder bank B.
auf Zylinderreihe B das Reglerantriebsrad 6 angetrie-
ben.
Auf Bedienungsseite werden von dem auf der Kurbel- At control end, the fresh water pumps are driven by
welle befestigten Zahnrad die Reinwasserpumpen über gear, fixed on the crankshaft, through gears.
Zahnräder angetrieben.

Zylinderreihe A Zylinderreihe B
Cylinder bank A Cylinder bank B
E-F

10

Bild 1041 Rädertrieb Zähnezahl z Fig.


ri 1041 Gear drive Number of teeth
1 Kurbelwellenrad z = 72 1 Crankshaft spur gear z=72
2 Zwischenrad z = 90 2 Intermediate gear z = 90
3 Zyvischenrad z = 40 3 Intermediate gear z = 40
4 Einspritzpumpen-Antriebsrad z = 64 4 Injection pump drive gear z = 64
5 Nockenwellen-Antriebsrad z = 64 5 Camshaft drive gear z=*64
6 Drehzahlregler-Antriebsrad z = 18 6 Governor drive gear z=18
7 Schmierölpumpen-Antriebsrad z = 36 7 Lube oil pump drive gear z = 36
8 Zwischenrad z=24 8 Intermediate gear z=24
9 Zwischenrad z = 47 9 Intermediate gear z = 47
10 Kühlwasserpumpen-Antriebsrad 10 Cooling water pump drive gear
z = 17 bei n Mot = bis 750 min"1 z = 17 at n Mot = max. 750 min-1
z = 22 bei n Mot = über 750 min"1 z = 22 at n Mot = more than 750 min"1
11 Kurbelwelle 11 Crankshaft
12 Nockenwelle 12 Camshaft
MWM D I E S E L DG 441 1/12

Die Nocken 2 und 3 der über den Rädertrieb angetrie- The cams 2 and 3 of the camshaft 1 driven by the gear
benen Nockenwelle 1 betätigen über Stoßstangen 4 drive actuate the inlet and exhaust valves 6 (inlet valve
und Kipphebel 5 die Ein- und Auslaßventile 6 (dar- shown) via the pushrods 4 and rocker arms 5. By means
gestellt ist das Einlaßventil). Ebenso wird über einen of a further cam 7, the gas inlet valve 8 is actuated.
weiteren Nocken 7 das Gaseinlaßventil 8 betätigt.

Bild 1042 Steuerung der Ventile


durch die Nockenwelle
V-Motor: Zylinderreihe senkrecht dargestellt
1 Nockenwelle
2 Einlaßnocken
3 Auslaßnocken
4 Stoßstange
5 Kipphebel
6 Einlaßventil
7 Gaseinlaßnocken
8 Gaseinlaßven,tif
9 Nockenwellengehäuse

Fig. 1042 Camshaft valve control


V-Engine: bank of cylinders vertically constructed
1 Camshaft
2 Inlet cam
3 Exhaust cam
4 Pushrod
5 Rocker arm
6 Inlet valve
7 Gas inlet cam
8 Gas inlet valve
9 Camshaft housing
MWM DIESEL DG 441 1/13

1.3.05 Kraftstoff system und Gaszuführung Fuel system and gas supply
1. Kraftstoffsystem 1. Fuel system
Zum Betreiben des Motors wird bei jeder zweiten Um- With every second revolution of the engine, fuel is sprayed
drehung, kurz bevor der Motorkolben den oberen Tot- into the cylinder chamber just before the piston reaches
punkt erreicht, Kraftstoff in den Zylinderraum einge- top dead centre, the fuel injection pump 1 forcing diesel
spritzt. Hierfür drückt die Kraftstoffeinspritzpumpe 1 fuel cleaned in the fuel filter 2 to the injection valve 3
den in Kraftstoffilter 2 gereinigten Dieselkraftstoff zum in the cylinder head. The fuel is squirted very finely by
Einspritzventil 3 im Zylinderkopf. Durch das Einspritz- the injection valve into the combustion chamber where
ventil gelangt der Kraftstoff in sehr feiner Verteilung in it is ignited by the heat of compression. The fuel pump,
den Zylinderraum. Hier entzündet er sich an der beim 4 provides the injection pump with fuel from the service
Verdichten erhitzten Luft. Die Kraftstofförderpumpe 4 tank 10 which is filled by the transfer pump 6 from the
führt der Einspritzpumpe den Kraftstoff aus dem Tages- storage fuel tank 7.
tank 10 zu. Der Tagestank wird durch die Transferpum-
pe 6 aus dem Kraftstoff-Vorratsbehälter 7 gefüllt.

Bild 1051 Kraftstoff system


Die Teile 1, 2, 3,4 und 5 sind
je Zylinderreihe am Motor an-
gebaut. Das Teil 8 nur an der
Einspritzpumpe auf Zylinder -
reihe „ A " .
1 Einspritzpumpe
2 Kraftstoff-Filter
3 Einspritzventil
4 Förderpumpe
5 Leckölleitung
6 Transferpumpe
7 Kraftstoff-Vorratsbehälter
8 Pumpe für Kühl-Kraftstoff
9 Kühler für Düsenöl
10 Tagestank
11 Kraftstoff-Überlauf-Rück-
führung (von Kraftstoff-
Filter und Einspritzpumpe)

Fig. 1051 Fuel system


Parts 1, 2,3, 4 and 5 are installed
on each engine cylinder bank,
part 8 only at injection pump in
cylinder bank „ A " .

1 Injection pump
2 Fuel filter
3 Injection valve
4 Fuel pump
5 Leak-off pipe
6 Transfer pump
7 Storage fuel tank
8 Pump for cooling fuel
9 Cooler for nozzle cooling oil
10 Service tank
11 Fuel overflow return duct
(from fuel filter and injection
pump)

Ein weiterer Kraftstoffstrom wird von der Pumpe 8 A further flow of fuel is delivered by pump 8 for cooling
zur Kühlung des Einspritzventils gefördert. Die am the injection valve. The leak-off of the injection valve is
Einspritzventil austretende Leckmenge wird in der returned to the service tank by the leak-off pipe 5.
Leckölleitung 5 zum Tagestank zurückgeführt.
MWM DIESEL DG 441 1/14

Bild 1052 Einspritzpumpe


12 Fig. 1052 Injection pump
1 Gehäuse
2 Nockenwelle der Einspritzpumpe
3 Nocken
4 Stößel mit Rolle
5 Druckfeder
6 Zahnstange
7 Verzahnung
8 Einsteckpumpe
9 Pumpenelement (Plunger)
10 Kraftstoffzulauf
11 Druckventil
12 Druckanschluß

Housing
Injection pump camshaft
Cam
Tappet with roller
Compression spring
Rack
Quadrant
Cylinder
Fuel plunger
Fuel inlet
Pressure valve
Delivery pipe union

1 2
Bild 1 0 5 3 Kraftstoff-Förderpumpe und Düsenkühlölpumpe
Fig. 1 0 5 3 Fuel pump and nozzle cooling oil pump

Nockenwellenende an 1 Camshaft end from


der Einspritzpumpe injection pump
Gehäuse 2 Housing
Kraftstoff-Förderpumpe 3 Fuel pump
Düsen-Kühlölpumpe 4 Nozzle cooling oil pump

Bild 1 0 5 4 Einspritzpumpe am Motor


Fig. 1 0 5 4 Injection pump on engine

1 Einspritzpumpe 1 Injection pump


2 Befestigungsschraube 2 Fastening bolts
3 Druckanschluß 3 Delivery pipe union
4 Kraftstoffzuleitung 4 Fuel inlet
5 Förderpumpe 5 Delivery pump
MWM D I E S E L DG 441 1/15

Druckanschluß für Bild 1056 Einspritzventil im Zylinderkopf


Kraftstoff Fig. 1056 Injection valve in cylinder head
Einstellschraube für
Druckfeder 1 Befestigungsschrauben für
4 Federteller Einspritzventil
5 Überwurfmutter 2 Befestigungsflansch
6 Düse 3 Kühlölanschlüsse
Düsennadel 4 Leckölabflußleitung
8 Düsenkühlöl 5 Einlaßventil
9 Kühlölanschluß 6 Kipphebel für Auslaßventil
10 Leckölabfluß
1 Injection valve mounting bolts
2 Mounting flange
Fuel delivery pipe union 3 Cooling oil connections
Adjusting screw for 4 Leak-off pipe
Compression spring 5 Inlet valve
Spring seat 6 Rocker arm for exhaust valve
Sleeve nut
Nozzle
Nozzle valve
Nozzle cooling oil
Cooling oil connection
Leak-off port * _-„ MM»

*" »*«*—- . 1 ^^ f ^,v,r

Bild 1055 Einspritzventil Bild 1057 Kraftstof filter


Fig. 1055 Injection valve Fig. 1057 Fuel filter
1 Kraftstoff leitung zum 1 Fuel pipe to filter
Filter
2 Kraftstoffleitung zur Ein- Fuel pipe to injection
spritzpumpe pump
3 Umschalthahn Changeover cover
4 Deckel Cover
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1.3.05.2 Gaszuführung Gas supply


Im Diesel-Gas-Betrieb wird der vom Motor angesaugten In diesel/gas operation fuel gas is mixed into the engine
Luft Kraftgas beigemischt. Das in den Zylinderbrenn- inlet air. The gas/air mixture arriving in the combustion
raum gelangende Gas-Luft-Gemisch wird am Ende des chamber is ignited on completion of the compression
Verdichtungshubes durch eine kleine Menge einge- stroke by a small amount of injected diesel fuel (amount
spritzten Dieselkraftstoff (Zündölmenge) gezündet. required for ignition).
Das dem Motor zugeführte Gas strömt aus dem Gas- The gas supplied to the engine flows from the gas pres-
druckregler 7 über einen Schnellschlußhahn zum pneu- sure regulator 7 via a quick shutdown device to the pneu-
matisch betätigten Gasabsßerrventil 1 (Bild 1059). matically operated gas shutoff valve 1 (Fig. 1059). From
Von hier gelangt das Gas durch die Gasleitung 2 am here the gas reaches the individual cylinders through «he
Motor zu den einzelnen Zylinder. gas pipe 2 on the engine.
An jedem Zylinder durchströmt das Gas das Zylinder- At each cylinder, the gas flows through the cylinder gas
Gasabsperrventil 3, das Gaseinlaßventil 4 und das Gas- shutoff valve 3, the gas inlet valve 4 and the gas control
regelventil 8. Hinter dem Gasregelventil vermischt sich valve 8. Downstream of the gas control valve, the gas is
das Gas mit der Ansaugluft im Einlaßkanal 9 des mixed with the air drawn into the« engine in the inlet
Zylinderkopfes 6. Das so gebildete Gas-Luft-Gemisch duct 9 of the cylinder head 6. The resulting gas air mix-
strömt durch das Einlaßventil 10 in den Zylinderbrenn- ture flows through the inlet valve 10 into the combustion-
raum 11. chamber 11.
Unmittelbar vor dem Gasregelventil ist im Ansaugluft- Immediately upstream of the gas control valve a throttle
strom eine Drosselklappe 5 eingebaut, um die unter- 5 is provided to meter the air according to diesel or
schiedlichen Luftmengen (Dieselbetrieb/Dieselgasbetrieb) diesel/gas operating requirements.
einzustellen.
For further details in assisting explanation see the follow-
Folgende Bilder zeigen die Einzelheiten und dienen der ing Figs.
weiteren Erläuterung.

1 Motor
2 Gasometer
3 Gasverdichter
4 Überströmventil
5 Sicherheitsventil
6 Thermometer
7 Gasdruckregler
8 Manometer
9 Schnellschlußhahn
10 Meßleitung für
Ladeluft
11 Gasverteilerleitung
12 Gasabsperrventil

1 Engine
2 Gasometer
3 Gas compressor
4 Relief valve
Die Gaszuführung ist anlagenabhängig 5 Safety valve
und kann verschieden sein. 6 Thermometer
i 7 Gas pressure regulator
The gas supply depends on the
4 installation and may therefore
8 Pressure gauge
9 Quick shut down device
be different.
10 Measuring lead for
charging air
Bild 1058 Gasbehälter und Gasdruckregler (Gasstrom zum Motor) 11 Gas distributor line
Fig. 1058 Gas tank and gas pressure regulator (gas flow to engine) 12 Gas shutoff valve
MWM DIESEL DG 441 1/17

Bild 1059 Gasabsperrventil am Motor


Fig. 1059 Gas shutoff valve on engine
V-Motor: Zylinderreihe senkrecht
dargestellt

V-Engine: bank of cylinders ver-


tically constructed

alle Ventile in
geschlossener Stellung
gezeichnet

all valves are shown


in closed position

la

1 Gasabsperrventil 1 Gas shutoff valve


1a Schalt-Zylinder (pneum.) 1a Switching cylinder (pneumatic)
2 Gasleitung 2 Gas pipe
3 Zy I .-Gasabsperrventil 3 Cylinder gas shutoff valve
4 Gaseinlaßventil 4 Gas inlet valve
5 Drosselklappe für Ansaugluft 5 Throttle for inlet air
6 Zylinderkopf 6 Cylinder head
7 Hebel für Gasregulierung 7 Gas control lever
8 Gasregel ventil 8 Gas control valve
9 Einlaßkanal 9 Inlet duct
10 Einlaßventil 10 Inlet valve
11 Zylinderbrennraum 11 Combustion chamber
12 Nockenwelle 12 Camshaft
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1.3.06 Drehzahlregelung, Umschaltung Speed governor, changeover


Der am Rädertrieb (Einspritzpumpenrad) angetriebene The speed governor 1 driven by the gear drive (injection
Drehzahlregler 1 sorgt für möglichst konstante Drehzahl pump gear) ensures that engine speed remains more or
des Motors, auch bei wechselnden Belastungen. less constant under changing loads.
Wenn bei Laständerung die vom Motor verlangte Lei- When the power demanded by the engine differs from
stung von der erzeugten abweicht, wird von den sich the power generated, the weight (of the flywheel and
drehenden Schwungmassen (Schwungrad und Trieb- crank assy.) must balance out the difference in power.
werk) die jeweilige Leistungsdifferenz aufgenommen This gives rise to slight deviations from the required
bzw. abgegeben. Dies verursacht geringe Abweichungen speed.
vom Drehzahl-Sollwert.
Diese Drehzahlabweichungen werden vom Drehzahl- These deviations are established by the governor and
regler gemessen und in Verstellbewegungen umgeformt. utilized to adapt engine power generation to "changing
Sie werden dazu benutzt, die dem Motor zugeführte power requirements, this being achieved by variation of
Kraftstoffenergien der geänderten Leistungsabgabe anzu- fuel injection.
passen.
This compensates more or less for the deviation from the
Dadurch werden schließlich die aufgetretenen Dreh- desired engine speed.
zahl-Sollwert-Abweichungen wieder ganz oder teilweise
aufgehoben.
Im reinen Dieselbetrieb verändert der Drehzahlregler bei In diesel-only operation, the governor alters the delivery
Laständerungen die Einspritzmenge der Einspritzpumpe. of the injection,pump with changing loads. The cylinder
Das Zylinder-Gasabsperrventil ist geschlossen. Die Luft- gas shutoff valve is closed. The throttle is fully open
drosselklappe ist ganz geöffnet (siehe Bild 1059, Pos. (see Fig. 1059, items 3 and 5).
3 und 5).
Im Diesel-Gas-Betrieb wird durch den Umschalthebel 6 In diesel/gas operation, the injected fuel is reduced to
(siehe Bild 1061) der eingespritzte Kraftstoff auf die the amount required for ignition by the changeover lever
Zündölmenge reduziert. Der Umschalthebel wird durch 6 (see Fig. 1061). This lever is operated by signal air in
Schaltluft in Umschaltzylinder 7 betätigt. Diese Schalt- changeover cylinder 7. This signal air is simultaneously
Luft wird gleichzeitig dazu benutzt, das Zylinder-Gasab- utilized to open the cylinder gas shutoff valve and to
sperrventil zu öffnen und die Luftdrosselklappe 5 position the throttle 5 (Fig. 1059) into the throttled
(Bild 1059) in Drosselstellung zu verstellen (geringerer position, i.e. reducing the air requirement in diesel/gas
Luftbedarf im Dieselgasbetrieb). operation.
Über das Gestänge 5 werden die Gasregelventile 8 By means of linkage 5, the gas control valves 8 (Fig.
(Bild 1059) vom Drehzahlregler betätigt, d.h. die zu- 1059) are actuated by the speed governor, i.e. gas inflow
strömenden Gasmengen der Motorbelastung angepaßt. adapted to the engine load.
Die Verstellbewegung des Drehzahlreglers wird durch The adjustment movement of the speed governor is
die Hebel 9 (Bild 1061) und die Welle 10 von der transmitted from the „B"-side (governor side) to the
„B"-Seite (Reglerseite) auf die „A"-Seite des Motors „A"-side of the engine through lever 9 (Fig. 1061) and
übertragen. shaft 10.

,B"-Seite des Motors (Reglerseite) „A"-Seite des Motors (Ölpumpenseite)


,B"-side of engine (governor side) „A"-side of engine (oil pump side)
1 Drehzahlregler
2 Drehzahl-Verstellmotor
3 Regler-Antrieb
• * * 4 Regelstange für Diesel
5 Regelstange für Gas
6 Umschalthebel
7 Umschaltzylinder
...9— 7 i ipw
8 Schaltzylinder für
Zündmenge und Stop
9 Hebel

8 10 Welle

fall 1
2
Speed governor
Speed adjusting motor
"• t
3 Governor drive
4 Diesel control rod
x

• i '"...._ I SJ 5 Gas control rod


f * '' « an 6 Changeover lever
' * f
7 Changeover cylinder
8 Ignition metering and stop
signalling cylinder
Bild 1061 Drehzahlregler und Umschaltung 9 Lever
Fig. 1061 Speed governor and changeover 10 Shaft
MWM D I E S E L DG 441 1/19

Bild 1062 Fig. 1062


1 Gasregulierstange 1 Gas control rod
2 Lager 2 Bearing
3 Hebel für Gasregelventil- 3 Lever for gas control
einstellung valve setting
4 Gestänge für Gasregel- 4 Gas control valve
ventil linkage
Bild 1062 Regulierstange für Gas
Fig. 1062 Gas control rod

Bild 1063 Fig. 1063


1 Gasregulierstange 1 Gas control rod
2 Hebel für Gasregelventil 2 Lever for gas control valve
3 Gelenklager 3 Articulated joint
4 Gestänge für Gasregel- 4 Gas control valve linkage
ventil
5 Hebel für Drosselklappe 5 Throttle lever
6 Skala am Drosselklappen- 6 Throttle lever scale
hebel
7 Drosselklappenwelle 7 Throttle spindle
8 Zwischenflansch 8 Intermediate flange
9 Flansch des Ansaugrohrs 9 Inlet pipe flange
10 Pneum. Zylinder für 10 Throttle actuator air
D rossel k I appenverstel I u ng cylinder
11 Zylinder-Gasabsperrventil 11 Cylinder gas shutoff valve
12 Druckluftanschluß für 12 Compressed air connection
Gasabsperrventil for gas shutoff valve
Bild 1063 Betätigung der Drosselklappe
Fig. 1063 Throttle actuating mechanism

Bild 1064 Fig. 1064


Skala für Luftdrosselklappen- 1 Throttle position scale
stellung 2 Pointer
Anzeigestift 3 Inlet pipe flange
Ansaugrohrflansch
Bild 1064 Stellungsanzeige der Drosselklappe
Fig. 1064 Throttle position indicator
MWM DIESEL D G 440 1/20

11

Drehzahlregler mit Antrieb und


Umschalteinrichtung (in Diesel-
betriebstellung gezeichnet)

Fig. 1065
Speed governor with drive and
__™ changeover device (shown in
diesel operating position)
\ \ \ \ V

1 Drehzahlregler 1 Speed governor


la Regler-Ausgangswelle 1a Governor output shaft
2 Drehzahlverstellmptor (elektr.) 2 Speed adjusting motor
3 Drehzahlregler-Antrieb 3 Speed governor drive
4 Verstellstange für Kraftstoff-Einspritzmenge 4 Fuel metering linkage
5 Verstellgestänge für Gasmenge 5 Gas metering linkage
6 Umschalthebel (Diesel-Dieselgas-Betrieb) 6 Changeover lever (diesel and diesel/gas operation)
7 Umschaltzylinder 7 Changeover cylinder
8 Stopzylinder (gez. in Stopstellung) 8 Stopping cylinder (shown in stopping position)
9 Anschluß für Umschalt-Druckluft 9 Changeover air connection
10 Verstellstange zur Einspritzpumpe 10 I njection pump I inkage
11 Einstellmuttern für Zündölmenge 11 Ignition oil adjusting nuts
12 Anschluß für Stopluft (bei Stopschaltung 12 Stopping air connection (vented in the
entlüftet) stopping circuit)

Die Pfeile « * — • " geben die Vermehrung (+) The arrows * » indicate increase (+) or
oder Verminderung (—) der zugeführten reduction (—) of fuel or fuel gas supply.
Kraftstoff- bzw. Kraftgas-Menge an.
MWM D I E S E L DG 441 1/21

1.3.07 Schmierölsystem Lubrication system


Um die Reibung aneinander gleitender Teile zu ver- All bearings and the inside of the cylinder liner are
ringern und um Wärme abzuführen, werden alle Lager supplied with lube oil to reduce friction between moving
und die Innenwände der Zylinderbuchse mit Schmieröl parts and also to dissipate heat.
versorgt.
The lube oil is drawn from the oil tank 1 by the lubri-
Das Schmieröl wird von der Schmierölpumpe 3 aus der cating pump 3 and pumped through the oil cooler and
Ölwanne 1 angesaugt und durch den Ölkühler, den Öl- 011 filter to the distributor piping. From here, the lubri-
filter zu den Verteilerleitungen gefördert. Aus den Ver- cating oil passes to the individual bearings of the crank-
teilerleitungen gelangt das Schmieröl zu den einzelnen shaft, camshaft and the rocker arms. The spray nozzle
Lagerstellen an der Kurbelwelle, der Nockenwelle und 12 receives lubricating oil vai the bore in the connecting
zu den Kipphebeln. Die Spritzdüse 12 wird über die rod for piston cooling.
Bohrung in der Pleuelstange zur Kühlung des Kolbens
The oil dispersed by the big-end and small-end bearings
mit Schmieröl versorgt.
serves to lubricate the inside of the cylinder liners. Ex-
Das von Haupt- und Pleuellagern abspritzende Öl cess oil is collected and returned to the oil tank from
schmiert die Innenwände der Zylinderbuchsen. Das where it is recycled.
abfließende Schmieröl sammelt sich schließlich in der
A priming pump serves to fill the oil system \prior to
Ölwanne, von wo es erneut angesaugt wird.
starting) and following changeover to pump the oil out
Eine Handpumpe dient zum Auffüllen des Ölkreis- of the oil tank.
laufes (vor dem Start) und nach Umschalten zum Aus-
pumpen des Schmieröls aus der Ölwanne.

6 7 21 1 Ölwanne
2 Saugleitung
3 Schmierölpumpe
4 Sicherheitsventil
(Abregeldruck = 8 bar)
5 Ölkühler
6 Spaltfilter-Einsatz im
Schmierölfilter
7 Mikro-Filtereinsatz
8 Öldruck-Regelventil
9 Verteilerleitung im Motor
10 Hauptlagerschmierung
11 Pleuellagerschmierung
12 Spritzdüse für Kolben-
kühlung
13 Verteilerleitung
14 Kipphebel
15 Nockenwelle
16 Einspritzpumpe
17 ölrücklauf in die ölwanne
18 Drehzahlregler-Antrieb
19 Schmieröl-Handpumpe
20 Abgasturbolader, Verdichterseite
21 Abgasturbolader, Turbinenseite
22 Drehzahlregler

1 Oil pan
2 Suction pipe
3 Lubricating oil pump
19 4 Safety valve
(breakaway pressure = 8 bar)
10 5 Oil cooler
6 Disk filter element in
Lube oil filter
7 Microfilter element
8 Oil pressure regulating valve
9 Distributor pipe in engine
10 Main bearing lubrication
11 Conrod bearing lubrication
12 Piston cooling nozzle
13 Distributor pipe
14 Rocker arm
15 Camshaft
16 Injection pump
17 Oil return line to oil pan
18 Speed governor drive
19 Lube oil hand pump
20 Turbocharger, compressor end
Bild 1071 Schmierölkreislauf 21 Turbocharger, Turbine end
22 Speed governor
MWM D I E S E L DG 441 1/22

7 6

Bild 1072 Schmierölpumpe Fig. 1072 Lubricating pump


1 Antriebszahnrad 7 Saugraum 1 Drive gear 7 Suction chamber
2 Gehäuse 8 Ventileinsatz 2 Housing 8 Valve insert
3 Antriebswelle 9 Saugventil 3 Drive shaft 9 Suction valve
4 Pumpenwelle 10 Druckventil 4 Pump shaft 10 Delivery valve
5 Pumpenzahnräder 11 Druckraum 5 Pump gears 11 Pressure chamber
6 Ventilgehäuse 6 Valve body

Bild 1073 Fig. 1073


Schmierölfilter Lube oil filter
1 Gehäuse 1 Bowl
2 Spaltfilter 2 Disk filter
3 Ratsche (zum Reinigen 3 Ratchet (for cleaning disk
des Spaltfilters) filter)
4 Deckel 4 Cover
5 Mikro-Filtereinsatz 5 Microfilter element
6 Überdruck-Kurzschalt- 6 Overpressure short
ventil switching valve
7 Ablaßschraube 7 Drain plug
8 Schmieröl-Zufluß 8 Lube oil inlet
9 Schmieröl-Abfluß 9 Lube oil outlet

Bild 1074 Fig. 1074


Ventilgehäuse Vatve body
1 Schmieröldurchtritt 1 Lube oil passage to oil
zum Ölkühler cooler
2 vom Schmierölfilter 2 from lube oil filter
3 Schmieröl zum Motor 3 Lube oil to engine
4 Abfluß zur ölwanne 4 Outlet to oil tank
5 Öldruckregelventil 5 Oil pressure regulating valve
(Schmieröldruckein- (lube oil pressure setting)
stellung) 6 Safety valve
6 Sicherheitsventil
MWM D I E S E L DG 441 1/23

1 Schmierölpumpe
2 Schmierölsaugleitung
3 Bypass-Leitung
4 Anschluß für Vorschmier-
pumpen-Aggregat
5 Sicherheitsventil
(Abregeldruck 8 bar)

1 Lubricating oil pump


2 Lube oil suction pipe
3 Bypass line
4 Connection for prelubricating
pump set
5 Safety valve
L\ (breakaway pressure = 8 bar)
Bild 1075 Schmierölpumpe
Fig. 1075 Lubricating pump

H
Si
x^^^^ ^ ^ i j l l l l j i
N 1 Spaltfilter
2 Micro-Filtereinsatz
i
:
I' • i
3 Ratsche (zum Reinigen der
Spaltfilter)

IS" I w a!
4 Anschluß für Handvorschmier-
pumpe
5 Verteilerleitung (Zylinderreihe A)
für Nockenwellen-, Kipphebel- und
Einspritzpumpenschmierung
6 Schmierölthermometer
7 Schlammablaßhähne (Spaltfilter)
Br»V 8 Schlammablaßhahn (Microfilter)

II 9 Öldruckregelventil
10 Abfluß zur Ölwanne
11 Schmierölleitung vom Ölkühler

1 Disk filter
2 Microfilter element
3 Ratchet (for cleaning
disk filter)
4 Connection for prelubricating
hand pump
5 Distributor pipe (cylinder bank A)
for camshaft, rocker arm and in-
jection pump lubrication
6 Lube oil thermometer
7 Sludge drain cocks (Disk filter)
8 Sludge drain cock (Microfilter)
9 Oil pressure regulating valve
(pressure setting)
10 Outlet to oil pan
11 Lube oil line from oil cooler
Bild 1076 Schmierölfilter und Ventilgehäuse
Fig. 1076 Lube oil filter and valve body
MWM DIESEL DG 441 1/24

I I I I I I I I I I I i I 8

Bild 1077 Schmierölkühler Fig. 1077 Lube oil cooler


1 Deckel links 1 Cover, left
2 Deckel rechts 2 Cover, right
3 Kühlermantel 3 Cooler jacket
4 Schmieröleintritt 4 Lube oil inlet
5 Schmieröldurchfluß 5 Lube oil passage
6 Schmierölaustritt 6 Lube oil outlet
7 Reinwassereintritt 7 Fresh water inlet
8 Reinwasserumlauf 8 Fresh water circulation
9 Reinwasseraustritt 9 Fresh water outlet

1 Schmieröl kühler
2 Schmieröl-Zufluß
(von der Schmierölpumpe)
3 Schmierölabfluß
(zum Schmierölfilter)
4 Kühlwasser-Zufluß
5 Kühlwasser-Abfluß

1 Lube oil cooler


2 Lube oil inlet
(from lubricating oil pump)
3 Lube oil outlet
(to lube oil filter)
4 Cooling water inlet
5 Cooling water outlet
Bild 1078 Schmieröl kühler am Motor
Fig. 1078 Lube oil cooler on engine
MWM D I E S E L DG 441 1/25

1.3.08 Kühlsystem Cooling system


Die dem Motor zugeführte Kraftstoff-Energie kann nur The heat generated by fuel combustion can be converted
zum Teil in mechanische Arbeit umgesetzt werden. Ein only part into mechanical energy in the engine. Part of
Teil der Restwärme wird durch das Kühlwasser abge- the remaining heat is dissipated by the cooling water.
führt.
To this end, the walls, liners and cylinder head forming
Zu diesem Zweck sind die brennraumbildenden Wände the combustion chamber are cooled with water, and the
an den Zylinderbuchsen und Zylinderköpfen mit Wasser piston with oil. The heat carried off by the lube oil is
und der Kolben mit ö l gekühlt. Die mit dem Schmieröl taken up in the oil cooler by the cooling water.
abgeführte Wärme wird im Ölkühler vom Kühlwasser
aufgenommen. The intake air which is precompressed for turbocharging
is also cooled down by the cooling water in the inter-
Bei aufgeladenen Motoren wird die im Turbolader ver- cooler.
dichtete Ansaugluft im Ladeluftkühler mit Wasser ge-
Engine cooling is usually made up of two cooling cir-
kühlt.
cuits, i.e. the raw water circuit and the fresh water cir-
Die Motorkühlung besteht im allgemeinen aus zwei cuit. In the heat exchanger the fresh water gives off the
Kühlkreisläufen: dem Rohwasserkreislauf und dem heat taken from the engine to the raw water. Raw water
Reinwasserkreislauf. Im Wärmetauscher gibt das Rein- and fresh water pumps force the water through the two
wasser die im Motor aufgenommende Wärme an das coolant circuits.
Rohwasser ab. Rohwasser- und Reinwasserpumpe pum-
pen das Wasser durch die beiden Kühlkreisläufe.

Reinwasser/ Fresh water


I 2 •—• Rohwasser/ Raw water

13

1 2

Bild 1081 Kühlsystem: indirekte Kühlung Fig. 1081 Cooling system (indirect cooling)
1 Wärmetauscher 9 Kühlwasser vom Turbo- 1 Heat exchanger 9 Cooling water from
2 Thermostat im Wärme- lader 2 Thermostat in heat turbocharger
tauscher 10 zum Ausgleichsbehälter exchanger 10 To expansion tank
3 Kühlwasserpumpen für 11 Rohwasserpumpe 3 Cooling water pumps 11 Raw water pump
Motorkühlwasser (Rein- 12 Thermostat für Ladeluft for engine cooling water 12 Intercooler
wasser temperatur (fresh water) thermostat
4 Motorenölkühler 13 Blende 4 Lube oil cooler 13 Screen
5 Kühlwasser-Ausgleichs- 14 Turbolader 5 Cooling water expansion 14 Turbocharger
behälter 15 Rohwasser-Zulauf tank 15 Raw water inlet
6 Zulauf zum Motor 16 Rohwasser-Ablauf 6 Feed pipe to engine 16 Raw water outlet
7 Kühlwasser-Sammelrohr 17 By-Pass 7 Cooling water manifold 17 Bypass
8 Kühlwasser zum Turbo- 18 Ladeluftkühler 8 Cooling water to 18 Intercooler
lader turbocharger
MWM DIESEL DG 441 1/26

Ventilatorkühlung Fan cooling


Anstelle der vorbeschriebenen indirekten Kühlung Instead of the indirect (dual circuit) cooling system de-
(Zweikreiskühlung) kann der Motor auch mit Ventila- scribed overleaf, the engine can also be fitted out with a
torkühlung ausgerüstet werden. Hierbei wird das Kühl- fan cooling system in which the cooling water for the
wasser für den Motor selbst und für den Ladeluftkühler engine and the intercooler are cooled in separate circuits.
in getrennten Kreisläufen gekühlt.

Motor-Kühlkreis
Engine cooling circuit
17
3+ Ladeluft-Kühlkreis 16
Charging air cooling circuit

• * • —

14

5+

3+
16

Bild 1082 Ventilatorkühlung Fig. 1082 Fan cooling system


1 Kühlwasser-Thermostat 1 Cooling water thermostat
2 Kühlwasserpumpen für 2 Cooling water pumps for
Motor-Kühl kreis) engine cooling circuit
3 zum Kühler (Motor-Kühlkreis) 3 To cooler (engine cooling circuit)
4 vom Kühler (Motor-Kühlkreis) 4 From cooler (engine cooling circuit)
5 vom Ausgleichsbehälter 5 From expansion tank
(Motor-Kühlkreis) (engine cooling circuit)
6 Motorenölkühler 6 Lube oil cooler
7 Zulauf zum Motor 7 Feed pipe to engine
8 Kühlwasser-Sammelrohr 8 Cooling water manifold
9 zum Ausgleichsbehälter 9 To expansion tank
(Motor-Kühlkreis) (engine cooling circuit)
10 Kühlwasser zum Turbolader 10 Cooling water to turbocharger
11 Kühlwasser vom Turbolader 11 Cooling water from tu rbocharger
12 Turbolader 12 Tu rbocharger
13 Kühlwasserpumpe für Lade- 13 Cooling water pump for
luft-Kühlkreis charging air cooling circuit
14 vom Kühler (Ladeluft-Kühl- 14 From cooler (charging air
kreis) cooling circuit)
15 vom Ausgleichsbehälter 15 From expansion tank
(Ladeluft-Kühlkreis) (charging air cooling circuit)
16 By-Pass 16 Bypass
17 zum Kühler (Ladeluft-Kühl- 17 To cooler (charging
kreis) air cooling circuit)
18 Ladeluftkühlkühler 18 Intercooler
19 Blende 19 Screen
20 Thermostat für Ladeluft- 20 Thermostat for charging
temperatur air
MWM D I E S E L DG 441 1/27

r^ Rohwasser Raw water

Reinwasser Fresh water

Bild 1083 Wärmetauscher Fig. 1083 Heat exchanger


1 Deckel 1 Cover
2 Rohwasserzulauf. 2 Raw water inlet
2a Rohwasserumlauf 2a Raw water circulation
3 Rohwasserablauf 3 Raw water outlet
4 Rohrbündel 4 Tube bundle
(innen Rohwasser, (internal raw water,
außen Reinwasser) external fresh water)
5 Gehäuse mit Kurzschaltthermostaten 5 Casing with bypass thermostat
6 Reinwasser vom Motor zum Rohrbündel 6 Fresh water from engine to tube bundle
(außen) (external)
7 Reinwasser von der Pumpe zum 7 Fresh water from pump to oil cooler
Ölkühler 8 Fresh water short circuit
8 Reinwasser-Kurzschluß (bypassing the heat exchanger when
(Umgehung des Wärmetauschers engine cold)
bei kaltem Motor) 9 Fresh water from tube bundle (external)
9 Reinwasser vom Rohrbündel (außen) to cooling water pump
zur Kühlwasserpumpe

Bild 1084 Kühlwasserpumpe (Reinwasser)


Fig. 1084 Cooling water pump (fresh water)
1 Gehäuse 1 Case
2 Laufrad 2 Impeller
3 Pumpenwelle 3 Pump shaft
4 Axialdichtung 4 Axial seal
5 Zulauf (Saugseite) 5 Inlet (suction end)
6 Kühlwasser von 6 Cooling water from pump
der Pumpe)
MWM D I E S E L DG 441 1/28

1.3.09 Aufladung Turbocharging


Zur Leistungssteigerung muß pro Zylinderfüllung mehr More fuel or gas per cylinder has to be burnt to increase
Kraftstoff bzw. Kraftgas verbrannt werden. Hierfür wird output, this also necessitating more combustion air.
auch mehr Verbrennungsluft benötigt. Die Verbren- Hence, the combustion air is compressed in the blower
nungsluft wird daher im Aufladegebläse verdichtet und and then cooled down in the intercooler to further in-
anschließend zur weiteren Erhöhung ihres Gewichtes im crease its weight. This cooling is also important for pre-
Ladeluftkühler zurückgekühlt. Diese Kühlung ist ebenso venting knocking in diesel gas operation.
wichtig für die Klopffestigkeit im Dieselgasbetrieb. The blower is driven by the exhaust gases from a tur-
Das Aufladegebläse wird von einer Turbine durch die bine, turbine and blower being mounted on a common
Motorabgase angetrieben. Turbine und Gebläse sitzen shaft.
auf gemeinsamer Welle.

BildI 1091 Aufladung


Fig. 1091 Turbocharging
1 Luftfilter 1 Intake air filter
2 Aufladegebläse 2 Blower
3 Ladeluftkühler 3 Intercooler
4 Ansaugrohr 4 Intake pipe
5
en

Einlaßventil Inlet valve


6 Motorkolben 6 Engine piston
7 Auslaßventil 7 Exhaust valve
8 Auspuffleitungen 8 Exhaust piping
9 Äbgasturbine 9 Exhaust turbine
10 zur Abgasleitung 10 to exhaust pipe

5 7 3 6 4 4 3 6 7 5

Bild 1092 Turbolader am Motor


Fig. 1092 Turbocharger on engine
1 Gehäuse, Turbine 1 Casing, turbine
2 Kühlwasserleitungen 2 Cooling water piping
3 Gehäuse, Ladegebläse 3 Blower housing
4 Wasserbehälter für 4 Water tank for turbine
Turbinenreinigung cleaning
CJI

Luftfilter 5 Air intake filter


6 Aufladeluftleitung z. 6 Charging air pipe to inter
Ladeluftkühler cooler
7 Ladeluftkühler 7 Intercooler
MWM D I E S E L DG 441 1/29

1.3.10 Anlaßsystem Starting system

Zum Starten des Motors wird in die Zylinder, deren To start the engine, compressed air is fed into the cylin-
Kolben den Zündtotpunkt gerade überschritten haben, ders just as the pistons have passed ignition dead centre.
Druckluft zugeführt. Diese Druckluft wird einem Anlaß- This compressed air is tapped at a starting air receiver
luftbehälter entnommen. Sie gelangt über ein schalt- and passes through a controlled main starting air valve
bares Hauptanlaßventil zu den in den Zylinderköpfen to the starting valves incorporated in the cylinder heads.
eingebauten Anlaßventilen. Außerdem wird vom Haupt- In addition, the starting air distributor is fed simulta-
anlaßventil aus gleichzeitig der Anlaßluftverteiler ver- neously from the main starting valve. This distributor
sorgt. Dieser wird von der Steuerwelle angetrieben und is driven from the camshaft and distributes air to open
verteilt zum richtigen Zeitpunkt die öffnende Verteiler- the cylinder starting valves at the correct instant. The
luft an die Zylinderanlaßventile. Wenn beim Starten main starting valve is closed by hand or automatically
die Zünddrehzahl erreicht ist, wird das Hauptanlaß- as soon as ignition speed is reached. The air receiver is
ventil von Hand oder automatisch geschlossen. Die filled by a compressor to 30 bar as soon as the pressure
Luftflasche wird durch einen Kompressor auf 30 bar drops below 15 bar.
aufgefüllt sobald der Druck unter 15 bar gefallen ist.

nur Zylin-
derreihe „B"

on cylin-
der-bank „B"

Bild 1101 Fig. 1101


1 Vom Anlaßluftbehälter 1 from air receiver
2 Hauptanlaßventil 2 Main starting air valve
3 Steuerluft (Schaltluft vom 3 Pilot air (from operator's
Bedienungsstand) position)
4 Handhebel für Notstart 4 Hand-lever for emergency start
5 Anlaß-Hauptluft 5 Main starting air
6 Anlaßluftverteiler 6 Starting air distributor
7 Steuerkolben 7 Control piston
8 Anlaßnocken am Steuer- 8 Starting cam at end of
wellenende camshaft
9 Verteilerluft 9 Distributor air
10 Zylinderanlaßventil 10 Cylinder starting valve
11 Zylinder köpf 11 Cylinder head
12 Brennraum 12 Combustion chamber
MWM D I E S E L DG 441 1/30

1.3.11 Bed Jenungsanlage und Überwachung Control system


Die Bedienung des Motors erfolgt durch pneumatische Engine control is provided by pneumatic control ele-
Schaltglieder. ments, the following being provided on the engine for
Am Motor sind hierfür folgende pneumatische Geräte this purpose:
angebaut:
1. Main starting valve (item 2, Fig. 1101)
1. Hauptanlaßventil (Pos. 2 Bild 1101) 2. Stopping cylinder in the changeover circuit
2. Stopzylinder an der Umschaltung (Pos. 8 Bild 1065) (item 8, Fig. 1065)
3. Stopzylinder an der Einspritzpumpe 3. Stopping cylinder on the injection pump
4. Umschaltzylinder an der Umschalteinrichtung 4. Changeover cylinder in the changeover circuit
(Pos. 7 Bild 1065) device (item 7, Fig. 1065)
5. Pneumatically operated cylinder gas shutoff
5. Pneumatisch betätigte Zylindergasabsperrventile
valves (item 3, Fig. 1059)
(Pos. 3, Bild 1059) 6. Actuators for the throttles in the intake pipes
. 6. Verstellzylinder für die Luftdrosselklappen in den (item 10, Fig. 1063).
Ansaugrohren.(Pos. 10 Bild 1063)
These controls permit the following actions:
Diese Geräte ermöglichen die folgenden Bedienungs-
schaltungen: 1. Starting
2. Changing over from diesel to diesel/gas operation and
1. Anlassen vice versa
2. Umschalten von Diesel- auf Dieselgasbetrieb und 3. Stopping the engine
umgekehrt
3. Stoppen des Motors by means of compressed air switching.
mit Druckluft durchzuführen.
The flow of compressed air required in each case is con-
Die jeweils erforderlichen Druckluftströme werden trolled by air valves which are accommodated in the ope-
durch pneumatische Ventile gesteuert. Diese Ventile sind rating cabinet located in the vicinity of the engine.
in einem Schaltschrank untergebracht, der in Motornähe
Most of the air valves in the operating cabinet (some of
aufgestellt ist.
which are solenoid valves) are signalled electrically (24 V
Die pneumatischen Ventile im Schaltschrank (z.T. DC). This electrical circuit also incorporates the engine
Magnetventile) erhalten ihre Schaltimpulse vorwiegend monitoring functions.
elektrisch (Spannung 24 Volt). In diese elektrische
Schaltung sind die Funktionen der Motorüberwachung The monitoring controls provided as electrical signal
einbezogen. transmitters are fitted to the engine to monitor the
following parameters:
Die Überwachungsglieder als Geber der elektrischen Sig-
nale sind am Motor angebaut und überwachen folgende 1. Oil pressure warning
Betriebsgrößen: 2. Oil pressure shutdown
3. Cooling water temperature warning
1. Öldruck für Warnung 4. Cooling water temperature shutdown
2. Öldruck für Abstellung 5. Speed
3. Kühlwassertemperatur für Warnung 6. Combustion chamber temperature
4. Kühlwassertemperatur für Abstellung 7. The operating cabinet locates the following controls:
5. Drehzahl Pneumatic differential pressure switches (reacting to
6. Brennraumtemperatur the difference in pressure of the gas and charging air)
7. Am Schaltkasten angebaut: as pneumatic transmitters for automatic diesel/diesel
Pneumatischer Differenzdruckwächter (für Druck- gas changeover switching.
differenz Gasdruck-Ladeluftdruck) als pneumatischer
Geber für die automatische Umschaltung Diesel- In addition, the following items necessary for engine
betrieb - Dieselgasbetrieb. operation can be switched by the control system ele-
ments:
Weiterhin können von der Bedienung- und Über-
wachungseinrichtung folgende zum Betrieb des Motors 1. Prelubrication pump
erforderlichen Geräte geschaltet werden: 2. Preheating
1. Vorschmierpumpe 3. Blower motor for ventilating the cylinder crankcase
2. Vorheizung space
3. Gebläsemotor für die Entlüftung des Zylinderkurbel- 4. Cooling water circulation pump for fresh water pre-
gehäuse-Raumes heating
4. Kühlwasserumwälzpumpe für Reinwasser-Vorheizung
How the control system works can be seen from the de-
Anhand der Beschreibung und der in folgenden Bildern scription and the circuit diagrams and photos provided
dargestellten Schaltplänen und Fotos mit den Legenden in the following.
läßt sich der Funktionsablauf der Bedienungs- und
Überwachungs-Anlage verfolgen.
MWM D I E S E L DG 441 1/31

noch com. 1.3.11


1.3.11 Beschreibung zur elektrisch-pneumatischen Be- Description of electropneumatic operation of
dienung des Diesel-Gas-Motors the diesel gas engine
Der Motor kann entweder The engine can be operated either
am Steuerschrank am Motor oder from the operating cabinet on the engine or
an der Kommandozentrale central control room
bedient werden. Der Steuerschrank wird mit 6 bar Druck- The operating cabinet is supplied with compressed air at
luft gespeist. 6 bar.

• Einschalten • Switching-on procedure


Am Netzschalter 5 (Bild 1113) wird die gewünschte The desired control mode selected by means of the
Schaltstelle gewählt: mains switch 5 (Fig. 1113).
Stellung I = Bedienung am Schaltschrank Position I = Operating cabinet control
Stellung II = Fernbedienung Position II = Remote control

• Vorwahl • Preselection
Am Drucktaster 2 (Bild 1113) bzw. am Drucktaster 7 Pushbutton 2 (Fig. 1113) and 7 permit preselection
wird vorgewählt, in welcher Betriebsart (Dieselbetrieb of the mode (diesel-only or diesel/gas operation) in
oder Diesel-Gasbetrieb) der Motor laufen soll. which the engine is to run.

• Starten • Starting
Die Starttaste 3 (Bild 1113) wird solange gedrückt, The start button 3 (Fig. 1113) is pressed until the
bis der Motor angesprungen ist. Bei Startbedienung am engine starts. In starting from the remote location,
Fernstand genügt ein kurzes Betätigen der Starttaste it is sufficient to briefly actuate the starting button
(b9). Dabei schaltet sich der Startvorgang spätestens (b9), the starting procedure being automatically dis-
nach ca. 9 Sekunden aus, wenn der Motor nicht an- continued after approx. 9 seconds should the engine
springen sollte. Dann Ursache beheben und erneut fail to start. In this case, remedy the trouble and
Starttaste (b9) kurz drücken. briefly actuate the starting button (b9) again.

• Ablauf des Startvorgangs: • Starting sequence


Das Ventil C2 wird geöffnet. Die Druckluft öffnet Valve C2 is opened, the compressed air then opening
dann über C9 das Hauptanlaßventil. the main starting valve via C9.
Bei Motordrehzahl 40 1/min entlüftet das Ventil C4 When the engine has attained a speed of 40 l/min,
(Relais d 3/2 löst, Kontakt d 3/2 schließt). valve C4 is vented resulting in relay d 3/2 being re-
Bei Motordrehzahl 60 1/min wird mit ca. 1,5 Sekun- leased and contact d 3/2 closing.
den Verzögerung (Schaltrelais d 2/2) die Füllung frei- At an engine speed of 60 l/min, fuel injection is re-
gegeben (Ventile C3 und C8) und der Stopzylinder leased by valves C3 and C8 after a delay of approx.
entlüftet. 1.5 seconds (switching relay d 2/2) and the stopping
Mit der Zünddrehzahl (ca. 80 . . . 100 1/min) beendet cylinder vented.
das Schaltrelais d 4/2 den Anlaßvorgang (Ventile C2 At the ignition speed of approx. 80 100 l/min,
und C3 entlüften). Der Motor läuft im Dieselbetrieb the switching relay d 4/2 terminated the starting pro-
an, unabhängig von der getroffenen Vorwahl. cedure (venting valve C2 and C3). Irrespective of the
operating mode selected, the engine always starts in
diesel operation.

Ist die Gasversorgung eingeschaltet, so schaltet der • When the gas supply is switched on, the engine
Motor bei Drehzahl von ca. 180 ... 200 1/min auf switches to diesel/gas operation at a speed of approx.
Diesel-Gasbetrieb um, sofern Dieselgasbetrieb vorge- 180 200 l/min, as long as diesel/gas operation has
wählt wurde. been preselected.

Stop • Stopping
Beim Betätigen der Stoptaste (b7/2b/7) Pos. 6 Operating the stopping button (b7/2b/7) item 6 (Fig.
(Bild 1113) wird über Magnetventil C4 der Stopzylin- 1113), actuates the stop cylinder via the solenoid
der beaufschlagt. (Relais d 3/1 und 3/2 gehen in valve C4 (relays d 3/1 and 3/2 are signalled to HOLD,
Selbsthaltung, Kontakt d 3/2 öffnet, somit keine contact d 3/2 opens thus preventing repeat fuel in-
erneute Freigabe der Füllung über d 4/1.) Das Gas- jection via d 4/1). The gas main shutoff valve is
hauptabsperrventil wird unterhalb 40 1/min Motor- closed as soon as the engine speed has dropped below
drehzahl geschlossen. 40 l/min.
MWM D I E S E L DG 441 1/32

Diesel-Gas-Automatik • Diesel/gas automatic switching


Der Differenzdruckwächter C16 vergleicht während The differential pressure switch C16 compares the gas
des Betriebes den anstehenden Gasdruck mit dem je- pressure with the corresponding charging air pressure
weiligen Ladeluftdruck. Ist der Gasdruck genügend during operation. When the gas pressure is sufficient-
hoch, wird der Motor auf Diesel-Gas-Betrieb umge- ly high, the engine is switched over to diesel/gas ope-
schaltet. Das Zeitrelais C15 verhindert ein sofortiges ration. The timer C15 prevents an immediate return
Zurückschalten auf Dieselbetrieb. Nach 5 ... 7 Sekun- to diesel operation. After 5 ... 7 seconds, the engine
den schaltet sich der Motor anhaltendem Gasmangel switches to diesel operation when a persistent gas de-
auf Dieselbetrieb um. Beim Wiederansteigen des Gas- ficiency is sensed. As soon as the gas pressure has
druckes schaltet der Motor nach ca. 12 Sekunden auf again increased as required, the engine switches back
Gasbetrieb um (Zeitrelais C14). to gas operation after approx. 12 seconds (timer C14)

Bei Netzausfall • Mains failure


Das Magnetventil C1 schaltet bei Spannungsausfall The solenoid valve C1 signals the stop cylinder via C8
über C8 den Stopzylinder: Der Motor bleibt stehen. when a power failure occurs, resulting in the engine
being stopped.
Einstellarbeiten am stehenden Motor (Bild 1113) • Adjustment carried out with the engine stationary
Dieselbetrieb (Fig. 1113)
Steuerluft öffnen Diesel operation
Netzschalter auf I stellen Open pilot air
Taste 7 Dieselbetrieb drücken Position mains switch to 1
Netzschalter auf 0 stellen (Netz aus) Press pushbutton 7 for diesel operation
Absperrhahn A1 (im Steuerschrank) öffnen Position mains switch to 0 (mains OFF)
Füllung frei, Umschaltzylinder in Stellung Diesel- Open shutoff cock A1 (in operating cabinet)
betrieb (entlastet) Fuel injection on standby, changeover cylinder in
Diesel-Gasbetrieb diesel operating position (no-load).

Steuerluft öffnen Diesel/gas operation


Netzschalter auf I stellen Open pilot air, position main switch to I
Taste 2 Dieselgasautom. drücken Press automatic diesel/gas operation buttons 2
Netzschalter auf 0 stellen (Netz aus) Position mains switch to 0 (mains OFF)
Absperrhahn A1 (im Schaltschrank) öffnen Open shutoff cock A1 (in operating cabinet)
Füllung frei, Umschaltzylinder in Stellung Diesel- Fuel injection on standby, changeover cylinder in
Gasbetrieb (belastet) diesel/gas operating position (under load).

• Während des Betriebes • During operation


ACHTUNG: Absperrhahn A1 muß geschlossen bleiben! CAUTION: Shutoff cock A1 must remain closed!
MWM D I E S E L DG 441 1/33

Netl Em AI offen
DieseL-Gosoutoratik Diesel Gas Mains on 41 open

Diesel- j

Diesel j
Schaltschrank
Operating cabinet

Füllung

ALA-1

Anschlunieiste am Motor
Connecton stnp on engine

Motorabstellung
Engine shut down

| Gasdruckregler Gas-Hauptabsperrv
Hauptanlaflvenfii Gos regulating Gas- shut-off valve
Mam starting volve
Anschluß Anschluß
Bez. Gerät Funktion von nach Bez. Gerät Funktion von nach
A1 Absperrhahn nur bei Notbetrieb geöffnet C1.D1 D2.C11, C16/ Differenz- Schaltet abhängig von genü- C12 C17.C18
b10,b11 C20 druckwäch- gend hoher Druckdifferenz
D1 -C8, ter DDW zwischen Gas und Auflade-
C1 Magnetven- versorgt C8 und A1 mit Druck- 6 bar
En - 1 druck Schaltluft aus C12 für
til NW2 luft für Stopschaltung vor dem A1
C10 (überC13, C14) zum
Anlassen
Umschalten auf D-Gasbetr.:
Magnetven- öffnet für Startbetätigung 6 bar C9, D3 - Belüften von Anschl. 7
C2 til NW2 Schaltluft zu C9 und C12 C12
C17 Logikschie- Schaltet im Dieselbetrieb die 6 bar
entl. Anschl. 5 Schalt-
luft ber RM Zuluft zu C18 auf 6 bar Ltg. C14
300 R um (anstelle Zuluft aus C14)
Magnetven- öffnet 1,5 S nach Startbetäti- 6 bar D2 -C8
C3 C18 Logikele- Schaltet für Dieselbetrieb über C16 C13
til NW2 gung Schaltluft zu C8: Füllungs- Schalt-
ment CB700 C13 Schaltluft zu C10 ab: Schaltl.
freigabe Anschl. 3 Stopfreigabe luft C11;
Umschalten auf Dieselbetrieb C15
= Entlüftung Anschl. 4 und öff- b10;b11
net über D3 Durchgang in C12 C19 5/2 Wege- Schließt bei Stopschaltung C11 Anschl. 5
schieber das Gas-Hauptabsperrventil Schaltl.
C4 Magnetven- Stopschaltung: über D1 wird
C8
til NW2 C8 betätigt: Anschl. 3 belüf-
tet, Anschl. 4 entlüftet
D1 Logikele- Doppel rückschlagventil C1 oder C8X
C5 Magnetven- Schaltet C7. Entlüftet Anschl. 6 bar Schalt- ment CB100 C4
til NW2 7 (Dieselbetrieb) luft x C7
D2 Logikele- Doppelrückschlagventil A1 oder C8 Y
C6 Magnetven- Schaltet C7 belüftet Anschl. 7 6 bar Schalt- ment CB100 C3
til NW2 (Dieselgas-Betrieb) luft y C7
D3 Logikele- Doppel rückschlagventil C3 oder Schalt-
C7 5/2 Weg- Schaltet Diesel/Dieselgasbetr. 6 bar C10.C11 ment CB100 C8 luft C12
schieber im D-Gasbetrieb Abgang B C5,C6 und C12
belüftet Schaltl. D4 Entlüftungs- Schnelle Entlüftung von C10 D8
ventil SE01 Anschl. 7
C8 5/2 Weg- Schaltet Füllung und Stop 6 bar Anschl. 3
schieber Anschl. 3 und 4 Schalt- über D6 D5 Entlüftungs- Schnelle Entlüftung von C9 Anschl.2
Diff. luft aus Anschl. 4 ventil SE01 Anschl. 2
D1.D2 über D7 D6 Entlüftungs- Schnelle Entlüftung von C8 Anschl.3
C9 5/2 Weg- Luft aus C2 schaltet C9. Öff- 6 bar D5, Anschl. ventil SE01 Anschl. 3
schieber RH net Hauptanlaßventil Anschl.2 2 über D5 D7 Entlüftungs- Schnelle Entlüftung von C8 Anschl.4
C10 5/2 Weg- Luft aus C7 (Dieselgasbetr.) C7 D4-D8 ventil SE01 Anschl. 4
schieber RH überC12, C13undC14 Schalt- Anschl. 7 D8 Entlüftungs- Schnelle Entlüftung von D4 Anschl.7
Schaltluft auf C10 öffnet luft v. Umschal- ventil SE01 Anschl. 7
Durchgang aus C7 zum C14 tung
Anschl. 7 (Umschaltung auf D9 Entlüftungs- Schnelle Entlüftung von C19 Anschl.5
Dieselgasbetrieb) ventil SE01 Anschl. 5
5/2 Weg- Schaltluft aus geöffnetem AI D10 Logikele- Doppelrückschlagventil C16o. C17u.
C11 C7 Anschl. 5
ment CB 100 C20
schieber RH Schaltet auf D-Gasbetrieb, Dieselbetr.
belüftet Anschl. 7, entlüftet Anschl. 7 Druckschalter gibt Spannung an H1
b1 Anschl.7 h1
dabei Anschl. 5. Gaszufuhr Dieselgas- DE3 D-Gasbetrieb
abgesperrt (im Hauptabsperr- betrieb
ventil) b2 Druckschalter nimmt Spannung von h2 Anschl.7 h2
DA3 Dieselbetrieb
C12 Locikele- Bei Schaltluft (Stop) aus C2 C7 C13.C16
ment CB300 und C8 wird Luft aus C7 zu b3 Druckschalter gibt Spannung an h3 C7 h3
C13 und C16 abgesperrt DE3 D.G.Autom.
C13 Locikele- Sperrt Durchgang von C12 Abgang C14 b4 Leuchttaster schaltet Dieselautomatik 24 V C6
ment CB300 zu C14 Schaltluft aus C18 C12 b5 Leuchttaster Umschaltung Diesel-Gasbetr. 24 V C5
Schaltl.
aus C13 b6 Taster Startbetätigung 24 V C2

C14 Zeitrelais LT gibt Durchgang noch ca. C13 b7 Taster Stopbetätigung 24 V C4


C10.C17
12 sec. frei zur Umschaltung M Druckschalter schaltet Sperrelais d3 C4
auf D-Gasbetrieb, wenn Gas- DA3 hebt Stopschaltung auf
druck genügend hoch
b9 Taster Fernstart
C15 Verzögerungs- Schaltet erjt nach ca. 5 sec. 6 bar C18
b10 Druckschalter gibt Spannung zur Anzeige h5 A1 h5
ventil VZ20 nach Absinken des Gas- Schaltl.
druckes auf Dieselbetrieb DE3
ausC14
b11 Druckschalter nimmt Spannung zur An- A1 h5
DA3 zeige h5

Motorabstellung Entlüftet Gas-Hauptabsperr-


ventil, Gasabsperrventil und
Drosselklappe (Ventile
schließen) und Füllungszylin-
der (dadurch Stop-Stellung)

Bild 1111 Schaltschema, pneum.


MWM D I E S E L DG 441 1/35

Neti Ein AI offen


Die*l-&asautomatik Diesel Gas Hains on AI open

M. &
,X'I>5

J*

«ja. J .i-X. ±X~ p-t

Hauptanlaßventil
Mom starting valve

T ä
Desi- Connection Desi- Connection
gnation Item Function from to gnation Item Function from to

A1 Shutoff Open only in emergency C1.D1 D2.C11, C16/ Differential Switches pilot air from C12 C17, C18
cock operation b10,b11 C20 pressure C12 to C10 (via C13,
switch DDW C14) for changing over to
C1 Solenoid Supply C8 and A1 with 6 bar D1 - C8, En- 1
6 bar air for stop circuit A1 diesel/gas operation as long
valve NW2
as pressure difference between
prior to starting gas and charging pressure s
C2 Solenoid Opens for start actuation 6 bar C9, D3 - adequate: pressurizes port 7
valve NW2 Pilot air to C9 and C12 C12 C17 Logic Changes over air supply 6 bar
vents port 5 Pilot air valve RM to C18 on 6 bar line in C14
C3 Solenoid Opens 1.5 s after start 6 bar D2-C8 300 R diesel operation (instead
valve NW2 actuation. Pilot air to Pilot air of supply air from C14)
C8: releases fuel injection C11; C18 Logic ele- Switches pilot air to C10 C16 C13
port 3, releases stopping is b10;b11 ment off via C13 for diesel ope- Pilot air
= venting port 4 opens via CB700 ration: changes over to C15
D3 connection in C12 diesel operation
C4 Solenoid, Stop circuit: C8 operated C19 5/2 di rec- Closes gas shutoff valve
via D1: port 3 pressurized, C11 Con nee. 5
valve NW2 tional in stop circuit Pilot air
port 4 vented valve C8
C5 Solenoid Switches C7. Vents port 6 bar Pilot air
valve NW2 7 (diesel operation) xC7 D1 Logic ele- Dual non-return valve C1 or C8X
C6 Solenoid Switches C7. Pressurizing 6 bar Pilot air ment C4
valve NW2 port 7 (diesel/gas opera- yC7 CB 100
tion) D2 Logic ele- Dual non-return valve A1 or C8Y
C7 5/2 direc- Switches diesel/diesel gas 6 bar C10, C11 ment C3
tional operation in diesel/gas C5, C6 and C12 CB 100
valve operation outlet B Pilot D3 Logic ele- Dual non-return valve
air C3or Pilot air
pressurized ment C8 C12
C8 5/2 direc- Switches fuel injection 6 bar Connec.3 CB 100
tional and stops ports 3 and 4 Pilot air via D6 D4 Vent valve Quick venting of port 7 C10 D8
valve from Connec.4 SE01
D1, D2 via D7
D5 Vent valve Quick venting of port 2 C9 Connec.2
C9 5/2 direc- Air from C2 switches C9. 6 bar D5, con- SE01
tional Opens main starting valve nec. 2
valve RH connection 2 via D5 D6 Vent valve Quick venting of port 3 C8 Connec.3
C10 5/2 direc- Air from C7 (diesel/gas C7 D4- D8 SE01
tional operation) via C12, C13 Pilot Connec.7 D7 Vent valve Quick venting of port 4 C8 Connec.4
valve RH and C14. Pilot air to C10 air via Change- SE01
opens passage from C7 to C14 over D8 Vent valve Quick venting of port 7
connection 7 (changeover
D4 Connec.7
SE01
to diesel/gas operation)
D9 Vent valve Quick venting of port 5 C19 Connec.5
C11 5/2 direc- Pilot air form open A1 C7 Connec.5 SE01
tional switches to diesel/gas ope- Diesel op.
valve RH ration pressurizes connec.7 Connec.7 D10 Logic Double non-return valve C16a. C17b.
venting connec. 5 gas supply Diesel/gas element C20 C18
shutoff (in main shutoff operation CB 100
valve)
C12 Logic ele- Pilot air (stop) from C2 C7 C13, C16
ment and C8 provides air to C13 bi Pushbutton Signals H1 ON Connec.7 h i
CB300 and shuts off air to C16 switch DE3 Diesel/gas operation
from C7 b2 Pushbutton Signals H1 OFF Connec.7 h2
C13 Logic ele- Shuts off passage from Outlet C14 switch DA3 Diesel operation
ment C12 to C14 pilot air C12 b3 Pushbutton Signals H3 ON C7 h3
CB300 from C18 Pilot air switch DE3 Automatic diesel/gas
from C13 switches
C14 Timer opens circuit after approx. C13 C10, C17 b4 LED push- switches automatic diesel 24 V C6
relay 12 sec for converting to button circuit
diesel/gas operation when b5 LED push- Diesel/gas operation 24 V C5
gas pressure is sufficiently button changeover
high
b6 Pushbutton Start operation 24 V C2
C15 Delay Switches after a delay of 6 bar C18
valve V220 approx. 5 sec after gas Pilot air b7 Pushbutton Stop actuation 24 V C4
pressure drops to diesel from C14 b8 Pushbutton Switches blocking relay C4
operation switch DA3 D3 negates stop circuit
b9 Pushbutton Remote start
b10 Pushbutton Signals indicator h5 ON A1 h5
switch DE3
b11 Pushbutton Signals indicator h5 OFF A1 h5
switch DA3

Engine shutdown: Vented main gas shutoff


valve, gas shutoff valve and
throttle valve (close valves)
and filling cylinder (thus stop
position).

Fig. 1111 Pneum. circuit diagram


MWM D I E S E L DG 441 1/37

1 Betriebsstundenzähler
1 2 Taste für Diesel-Gasautomatik (b4)
3 Start-Taste (b6)
2 4 Leuchten: Netz ein, Hahn A1 offen (h4; h5)
3 5 Netzschalter: l=Motorbed., ll=Fernbed. (a1)
6 Stop-Taste (b7)
7 Taste für Dieselbetrieb (autom. ausgeschaltet) (b5)
8 Manometer für Druckluft
9 Differenzdruckwächter für autom. Umschaltung (c16)

1 Running time meter


2 Diesel/gas automatic pushbutton (b4)
3 Start button (b6)
4 Pilot light mains ON, cock A1 open (h4; h5)
5 Mains switch I = engine operation, II = remote operation
(a1)
6 Stop button (b7)
7 Button for diesel operation (automatic changeover dis-
abled) (b5)
8 Pressure gauge for compressed air
9 Differential pressure switch for automatic changeover
Bild 1113 Schaltschrank (c16)
Fig. 1113 Operating cabinet

25 26 27 28

Bild 1114
Schrank geöffnet
Fig. 1114
Cabinet opened

1 2 3 4 5 6 78 9 10

1 =C12 8 = C 10 15 = C5 22 = b2
2 = C13 9 = C11 16 = C6 23 = b1
3 = C18 10 = C15 17 = C14 24 = Klemmleiste/Terminal block
4 = C17 11 =C1 18 = b11 25 = d4/1, d4/2
5 = C7 12 = C2 19 = b10 26 = d5/1, d5/2
6 = C8 13 = C3 20 = b8 27 = d2/1, d2/2
7 = C9 14 = C4 21 =b3 28 = m2
MWM DIESEL DG 441 1/38

Bild 1115
Schrank geöffnet
Fig. 1115
Cabinet opened
1 Anschluß 3 / Port 3
2 Anschluß 4 / Port 4
3 Anschluß 2 / Port 2
4 Anschluß 1 / Port 1
5 Anschluß?/ Port 7
6 Anschluß 5 / Port 5
7 Hahn A1 / Cock A1
8 = D6
9 = D7
10 = D8
11 =D9

1 2 3

Bild 1116 Innere Tür


Fig. 1116 Inside door
1 =D1
2 = D2
3 = D3
4 = D4
5 = D5

Bild 1117 Kontroll-Gerät für


Brennraumtemperaturen
Fig. 1117 Combustion chamber temperature
monitor
MWM D I E S E L DG 441 2/1

2Jeil Betrieb u. Betriebsmittel Part 2 Operation and POL products

2.1 Vorbereitung zur erstmaligen Inbetrieb- Preparations for first-time operation


nahme
2.1.0 Allgemein General
2.1.1 Schmieröl in den Motor füllen Lübe oil
2.1.2 Kraftstoff einfüllen Fuel
2.1.3 Kühlwasser einfüllen Cooling water
2.1.4 Triebwerk prüfen Checking crank assy
2.1.5 Drehzahlregulierung prüfen Checking governor
2.1.6 Turbolader prüfen Checking turbocharger
2.1.7 Anlaßluftdruck prüfen Checking starting air pressure
2.1.8 Bedienung und Überwachung prüfen Cheqking operation and monitoring
2.1.9 Gasleitung prüfen, Raumbelüftung Checking gas line, room ventilation

2.2 Bedienung des Motors Engine control


2.2.1 Vor dem Anlassen Prior to starting
2.2.2 Anlassen des Motors Starting
2.2.3 Abstellen des Motors Stopping
2,2.4 Einstellen der Drehzahl Speed setting
2.2.5 Fernbedienung Remote control
2.2.6 Notbedienung Emergency control

2.3 Kraftstoffe und Kraftgas Fuels and fuel gas


2.3.1 Kraftstoff Fuel
2.3.2 Kraftgas Fuel gas

2.4 Schmierstoffe Lubricants


2.4.1 Motor-Schmieröl Engine lube oil
2.4.2 Schmieröl für den Drehzahlregler Governor lube oil
2.4.3 Schmieröl für den Turbolader Turbocharger lube oil
2.4.4 Schmierfette Greases

2.5 Kühlwasser Cooling water


2.5.1 Korrosionsschutzmittel Corrosion-preventive additives
2.5.2 Frostschutzmittel' Antifreeze

2.6 Sonstige Hilfsstoffe Other expedients


2.6.1 Reinigungsmittel Cleaning agents
2.6.2 Mittel für Wasseraufbereitung Water treatment
2.6.3 Konservierungshinweis Instructions for prolonged storage
MWM D I E S E L DG 441 2/3

2. Betrieb und Betriebsmittel Operation and POL products

2.1 Vorbereitungen zur erstmaligen Inbetriebnahme Preparations for first-time operation


ACHTUNG! CAUTION!
Motor erst anlassen, wenn Do not start engine until engine is cleaned, no leakage
Motor sauber, Leitungen dicht obvious and
Schmieröl Lube oil
Kraftstoff Fuel
Kühlwasser Cooling water
Triebwerk Crank assy
Drehzahlregulierung Speed governor
Turbolader Turbocharger
Anlaßluft Starting air
Bedienung und Überwachung Control and monitoring
Gasleitung und Raumbelüftung Gas line and room ventilation
überprüft sind. have all been checked.

Diese Kontrolliste gilt sinngemäß auch bei Wiederinbe- This check list applies accordingly when using the engine
triebnahme des Motors nach mehrtägigen Betriebspausen, after being shut down for a number of days and also sub-
auch nach Warnings- und Instandsetzungsarbeiten. sequent to servicing and repair work.

Obige Überprüfungen sind in folgendem näher beschrie- The above checking procedures are described in more
ben: detail in the following:

2.1.0 Allgemein General


Die erstmalige Inbetriebnahme setzt voraus, daß die fertig First-time operation of the engine requires that the fol-
montierte Anlage in folgenden Punkten überprüft wird: lowing items have been checked when the system has
1. Fundamentschrauben nach Vorschrift angezogen. been fully assembled:
2. Fluchtung zwischen Motor und Antriebsmaschine
1. Foundation bolts tightened to the specified torque.
(Messung der Schenkelatmung).
2. Engine and drive unit correctly lined up (establishing
3. Dichtheit aller Leitungsanschlüsse am, vom und zum
web breathing).
Motor für
3. Leakage at any connection to and from the engine for
Kraftstoff
fuel
Gas
gas
Schmieröl
lube oil
Kühlwasser
cooling water
Ansaugluft
inlet air
Druckluft und
compressed air and
Abgas
exhaust
4. Motor reinigen und alle u.U. auf Motor und Anlage
4. Clean engine and remove any tools, implements and
liegenden Werkzeuge, Geräte und Materialien ent-
materials lying on the engine and system.
fernen.
In getting ready for starting the engine, please observe
Als weitere Vorbereitungen ist folgendes, nach aufge-
the following sequence:
führter Reihenfolge, gewissenhaft zu beachten!

2.1.1 Schmieröl in den Motor füllen Lube oil


Die Arbeiten „Schmieröl einfüllen" sind als Wartungs- Filling lube oil into the engine is described as a servicing
arbeit im Teil 3 dieser Betriebsanleitung näher beschrie- job in section 3 of these Operating Instructions. Only
ben. Es dürfen nur die zugelassenen Schmierölsorten use approved brands of lube oil as listed under item
verwendet werden. Diese sind unter Punkt 2.4.1 auf- 2.4.1.
geführt.
Fuel
2.1.2 Kraftstoff einfüllen Only use diesel fuel complying with DIN 51601 require-
Nur Dieselkraftstoff nach DIN 51601 verwenden. Kraft- ments. Fill the main tank* and the service tank. Bleed all
stoffvorratstank und Tagestahk füllen. Alle Kraftstoff- fuel lines.
leitungen entlüften. CAUTION!
ACHTUNG! Prior to filling the fuel tank for the first time, please
Vor dem erstmaligen Befüllen der Kraftstofftanks müssen make sure that the tanks are absolutely clean inside, i.e.
diese innen absolut sauber, d.h. frei von Schmutz, Staub, free from all and any dirt, dust, welding spatter, scale
Schweißperlen, Zunder und sonstigen Verunreinigungen and any other foreign matter. Bleed the injection pump
sein. Einspritzpumpe und Einspritzventile entlüften. and injection valves (for more details see corresponding
(Als Wartungsarbeit in Teil 3 näher beschrieben!) servicing job in section 3).
MWM DIESEL DG 441 2/4

2.1.3 Kühlwasser einfüllen Cooling water


ACHTUNG! CAUTION!
Kühlwasser vor dem Einfüllen aufbereiten. Der Motor darf Prepare the cooling water as required prior to filling, i.e.
nur mit Kühlwasser von vorgeschriebener Härte und Be- the engine must only be run with cooling water having
schaffenheit mit Korrosionsschutzmittel gefahren werden. the prescribed hardness and composition including a
Kühlwasservorschrift (siehe Punkt 2.5 dieser Anleitung) corrosion-preventive additive. Strictly adhere to the
genau einhalten. cooling water specification (see item 2.5 of these in-
Kühlwasserleitungen entlüften. structions).
Fremd angetriebene Kühlwasserpumpen auf richtige Dreh- Vent the cooling water system.
richtung prüfen. Check cooling water pumps with external drive for cor-
Hähne und Ventile in den Kühlkreisläufen öffnen, unge- rect sense of rotation.
hinderten Durchlauf prüfen. Ablaßhähne schließen. Open cocks and valves in the cooling circuit and check
for unobstructed flow. Close drain cocks.

2.1.4 Triebwerk prüfen Checking the crank assy


Freigängigkeit des Triebwerks durch Törnen des Motors Check crank assy for freedom of movement and crank-
prüfen. Hierbei Indikatorventile (falls vorhanden) auf ing the engine, by opening indicator valves on all cylinder
allen Zylinderköpfen öffnen. Motor mindestens 1 Um- heads and cranking engine through at least one complete
drehung durchdrehen. revolution.
ACHTUNG! CAUTION!
Nach dem Törnen Törnstange vom Motor entfernen After cranking do not forget to remove the crank handle
bzw. Törnmaschine auskuppeln und Indikatorventile from the engine or disengage the cranking motor and
schließen(falls solche vorhanden) close the indicator valves (where provided).

2.1.5 Drehzahlregulierung prüfen Checking governor


Freigängigkeit aller mechanischen Gestänge zwischen Check all linkage items between the governor and the
Drehzahlregler und Umschaltung, Zahnstange der Ein- changeover device, injection pump rack, gas control valve
spritzpumpe, Gestänge zu den Gasregelventilen prüfen. linkage for freedom of movement. All items which are
Schwergängige oder hängenbleibende Übertragungsglieder difficult to move or remain sticking will result in the
können zum Durchgehen des Motors führen. Diese Prüf- engine hunting. This task is described in section 3
arbeit ist im Teil 3, Wartung, dieser Anleitung näher maintenance of these instructions. Check oil level in
beschrieben. Ölstand im Drehzahlregler prüfen. speed governor.

2.1.6 Turbolader prüfen Checking turbocharger


Ölstand im Turbolader prüfen. Die Ansaugleitung zum Check the oil level in the turbocharger. The air intake
Turbolader muß innen sauber, d.h. frei von Schmutz- duct to the turbocharger must be cleaned inside, i.e.
teilen, Schweißperlen, Zunder oder sonstigen Fremd- free from all and any dirt and dust, welding spatter,
körpern sein. Fremdkörper können im Aufladegebläse scale and any other foreign substances, which could
und/oder im Motor erhebliche Schäden verursachen. otherwise result in considerable damage in the charging
Luftfilter reinigen. blower and/or engine. Clean air filter.

2.1.7 Anlaßluftdruck prüfen Checking starting air pressure


Vor dem ersten Start muß der Druck der Anlaßluft Prior to starting the engine for the first time the starting
30 bar betragen. Den Anlaßluftbehälter (Luftflasche) air pressure must amount to 30 bar. Fill the starting air
mit dem Anlaßluftverdichter auffüllen. (Allenfalls aus receiver (air bottle), using starting air compressor (if
Kohlensäure CC^-Flasche) need be, from carbon dioxide CO2 cylinder).
Das Auffüllen der Luftflasche oder Anlassen des Motors Neither the air receiver nor engine must be filled or
mit Sauerstoff, oder brennbaren Gasen ist wegen Ex- started with oxygen or combustible gases because of the
plosionsgefahr lebensgefährlich und daher streng ver- explosion hazard.
boten. Check the delivery pipe from the air receiver to the en-
Die Druckluftleitung von der Luftflasche zum Motor gine and at the engine itself for leakage. Unnecessary
und am Motor selbst auf Dichtheit prüfen. Unnötiger air losses are wasteful and cause premature wear of the
Luftverlust verbraucht nutzlos Energie und führt zu starting air compressor.
vorzeitigem Verschleiß des Anlaßluft-Kompressors.

2.1.8 Bedienung und Überwachung prüfen Checking operation and monitoring


Zuleitungen für die Schaltenergien, Druckluft und Not- Check the lines connecting the power, compressed air
strom, überprüfen und einschalten. Batterie (24 Volt) and standby power systems and switch on. Connect
anschließen. Funktion der Manometer und Kontroll- battery (24 V). Check proper functioning of the pres-
leuchten am Schaltschrank prüfen. sure gauges and pilot lights on the operating cabinet.
Alle Druckluftleitungen zum Schaltschrank auf Dicht Check all air lines connecting the operating cabinet for
heit prüfen. Sollwert-Einstellungen der Fühl- und Meß- leakage and check the settings of the sensors and trans-
glieder am Motor prüfen. mitters on the engine.
MWM DIESEL DG 441 2/5 1292

2.1.9 Gasleitung prüfen, Raumbelüftung Checking the gas line, room ventilation
ACHTUNG! CAUTION!
Vor allen Arbeiten an der Gasleitung Raumbelüftung ein- Always first turn on room ventilation prior to working on
schalten. Rauchen und jeglicher Umgang mit offener the gas line. Smoking and all and any naked flames are
Flamme ist streng verboten. Ebenso das Ein- und Aus- strictly forbidden due to the explosion hazard. The same
schalten elektrischer Geräte aller Art. Explosionsgefahr! applies to the switch ing on and off of elctric appliances of
all types.
Den gesamten, zum Motor führenden Leitungsstrang Clean out all piping connecting the engine (including
(ggf. mit Entschwefler, Gaskompressor, Kühler, Gas- sulphur removal device, gas compressor, cooler, gas pres-
druckregler und Absperrorganen) innen reinigen. Alle sure regulator and shutoff valves, where provided). All
Leitungsteile müssen trocken, sauber und frei von items of the piping must be dry, clean and free from
Schweißperlen, Zunder und sonstigen Schmutzteilen sein. welding spatter, scale and any other contamination. All
Alle Verbindungsstellen müssen dicht sein. Dichtheit joints must be free of leakage. Check for leakage by
durch Abseifen prüfen. soap-bubble test.
Leitung durch Öffnen des Prüfhahns vor dem Gasab- Vent the piping by opening the test cock upstream of
sperrventil am Motor entlüften. Nach dem Schließen the gas shutoff valve on the engine. After closing the
des Prüfhahns Raumentlüftung nicht abstellen. Maschinen- test cock do not shut down the room ventilation.
raum gründlich durchlüften. Thoroughly air out the engine room.
2.2 Bedienung des Motors Engine c o n t r o l

2.2.1 Vor dem Anlassen Prior t o starting


Die in Abschnitt 2.1 aufgeführten Überprüfungen sinn- The checking procedures listed in section 2.1 must be
gemäß durchführen. Anlaßluftbehälter auf 30 bar carried out accordingly and the starting air receiver filled
Druck auffüllen. up to a pressure of 30 bar.
Schmierölstand im Motor prüfen Check the lube oil level in the engine.
Kraftstoff-Vorrat in Tagestank ergänzen, Törnstange Top up the fuel in the service tank, remove the cranking
vom Motor entfernen rod from the engine.
Kühlwasserventile öffnen (Rohwasserkreislauf) Not- Open the cooling water valves (raw water circuit), switch
stophebel am Motor auf Betriebsstellung schalten emergency stop lever on engines to standby position.
Briefly open the condensate drain valve on the starting
Entwässerungsventil am Anlaßluftbehälter kurzzeitig
air receiver.
öffnen
Open the shutoff valves in the gas line, switch on the gas
Absperrorgane in der Gaszuleitung öffnen, Gaskom-
compressor (gas pump).
pressor (Gaspumpe) einschalten
Prime the lube oil to 0.5 bar pressure.
Schmieröl auf 0,5 bar Druck vorpumpen

2.2.2 Anlassen des Motors Starting


ACHTUNG! CAUTION!
Zum Anlassen muß der Absperrhahn A1 im Schaltschrank To start the engine the shutoff cock A1 in the operating
geschlossen sein. Leuchtanzeige „ A 1 offen" darf nicht cabinet must be closed. The A1 OPEN indicator must
aufleuchten, wenn Netzschalter auf Stellung I oder II not be illuminated when the mains switch is in position I
steht. Vor dem öffnen der Schaltschranktür Netz- or II. Prior to opening the operating cabinet door switch
schalter ausschalten (Stellung 0). the mains switch OFF (position 0).
Druckluft zum Schaltschrank öffnen (6 bar) Open the compressed air supplied to the
Netzschalter auf Stellung I schalten operating cabinet (6 bar)

Leuchtanzeige „Netz ein" leuchtet auf Position the mains switch to position I
Leuchtanzeige „ A 1 offen" bleibt dunkel Mains ON indicator must light up
Betriebsart vorwählen A1 OPEN indicator must not light up

für Dieselbetrieb Taste „Diesel" drücken, Select mode of operation


(leuchtet auf) oder for diesel operation press DIESEL button
für Dieselgasbetrieb Taste „Diesel-Gasauto" (illuminates) or
drücken (leuchtet auf) for diesel/gas operation press the DIESEL-GAS
Start-Taste drücken bis Motor anspringt. AUTO button (illuminates).
Die Leuchtanzeigen „Diesel" und „Gas" zeigen an, in Press the start button to start the engine.
welcher Betriebsart der Motor jeweils läuft. (Dieselgas- The DIESEL and GAS indicators then indicate in which
Betrieb oder reiner Dieselbetrieb.) mode the engine is running, i.e. either diesel/gas opera-
tion or diesel only operation.
MWM D I E S E L DG 441 2/6 12 92

Der Motor schaltet sich erst nach Erreichen der Zünd- The engine will not switch over to diesel/gas operation
drehzahl auf Diesel-Gasbetrieb um. Bei Gasmangel schaltet until the ignition speed is attained. In case of gas de-
sich der Motor auf reinen Dieselbetrieb. Nur bei genügen- ficiency the engine first switches to diesel only operation.
dem Dasdruck kann sich der Motor auf Diesel-Gasbetrieb The engine can only switch over to diesel/gas operation
umschalten. Diese Umschaltung der Betriebsart erfolgt when gas pressure is sufficient. Changeover occurs auto-
automatisch (durch Messen des jeweiligen Differenz- matically (by the system establishing the corresponding
druckes zwischen Aufladeluftdruck und Gasdruck). difference between the charging air pressure and the gas
pressure).

2.2.3 Abstellen des Motors Shutting down the engine


Abstellen unmittelbar aus Vollast möglichst vermeiden. If at all possible, do not stop directly from full load. Prior
Vor dem Abstellen Motor etwa 5 Minuten mit kleiner to stopping, run engine at low load for about 5 minutes
Last fahren, um Wärmestau in Zylinderbüchse und Zy- to avoid heat build-up in cylinder liner and cylinder
linderkopf zu verhüten. head.
Dies ist nicht erforderlich bei Motoren mit Abstell-Über- This is not required in case of engines with a shutdown
wachung. control system.
Nach dem Drücken der Stoptaste bleibt der Motor stehen. Pressing the stop outton shuts down the engine and
Dabei verlöschen die Leuchten „Diesel-Gas-Autom." causes the DIESEL GAS AUTO and DIESEL and GAS
sowie die Leuchten „Diesel" und „Gas". indicators to extinguish.
Beim Ausschalten des Netzschalters auf „Seilung 0 " Switching off the mains switch to position 0 causes the
verlischt die Leuchte Netz ein. mains indicator to extinguish.

2.2.4 Einstellen der Drehzahl Setting speed


Zum Einstellen der Motordrehzahl (z.B. beim Synchro- The sync, switch on the line desk serves to set the engine
nisieren) dient der Synchronisierschalter (am Leistungs- speedje.g. when synchronising) with which the variable
pult) mit dem der elektrische Verstellmotor auf dem speed motor on the speed governor increases or decreases
Drehzahlregler den Drehzahl-Sollwert nach oben oder the speed setting depending on the switch position.
unten, je nach Schalterstellung, verändert.

2.2.5 Fernbedienung Remote c o n t r o l


Die elektrischen Schaltimpulse für Start, Betriebsart- The pulses required for signalling engine starting, mode
Wahl und Stop können von einem Fernbedienungsstand selection and engine stopping can be provided by a re-
aus gegeben werden. Dabei muß der Netzschalter am mote control panel this requiring the main switch on the
Schaltschrank auf Stellung II geschaltet werden. operating cabinet to be switched to position II.
Der Fernstand ist mit den gleichen Tastern und Leuch- The remote control panel must have the same push-
ten wie der Schaltschrank bestückt. button and indicator facilities as the operating cabinet.
Für die Startschaltung genügt beim Fernstand kurzes To start the engine from the remote position it is suffi-
Niederdrücken der Starttaste. (Selbsthaltung bis zum cient to briefly press the starting button (which auto-
Erreichen der Zünddrehzahl, ca. 120 min"^). Nach ca. matically detents until the ignition speed of approx.
9 Sekunden wird der Startvorgang beendet, wenn der 120 min" 1 is attained). After approx. 9 sees, starting
Motor nicht anlaufen sollte. Der Startvorgang kann procedure is discontinued should the engine not start.
dann durch erneutes Drücken der Starttaste wieder- The starting procedure can be reinstated by repeat actua-
holt werden. tion of the starting button.

2.2.6 Notbedienung Emergency operation


1. Anlassen 1. Starting
Das Hauptanlaßventil kann nach Auslösen der Sperr- The main starting valve can be operated manually by
klinke von Hand betätigt werden. Ist dabei das Ab- a releasing the lockout pawl manually. If the shutoff
sperrventil A1 im Schaltschrank geöffnet, so dreht valve A1 in the operating cabinet is open the engine
sich der Motor (bei geöffnetem Anlaßluftbehälter), will turn(whenthe starting air receiver is open)but will
läuft aber nicht an. not start.
2. Abstellen 2. Stopping

An der Stirnseite des Motors befindet sich der Not- The emergency stopping lever is located on the end of
stophebel. Wird dieser auf Stopstellung geschaltet, the engine. Positioning this lever to the stop position
so wird dabei durch drei mechanisch betätigte Ven- three mehcanically operated valves result in:
tile
der Motor auf Dieselbetrieb umgeschaltet engine being converted to diesel only operation
alle Gasabsperrventile geschlossen all gas shutoff valves being closed
und der Stopzylinder entlüftet (Stopschaltung) and the stopping cylinder being vented
Gleichzeitig wird die Füllungsstange der Einspritz- At the same time the fuel injection rod on the in-
pumpe mechanisch auf Null-Fördermenge gestellt: jection pump is mechanically set to zero delivery re-
Der Motor bleibt stehen. sulting in the engine being switched to standstill.
3. Der Drehzahl-Sollwert kann am Drehzahlregler von 3. The specified speed can be set manually on the speed
Hand eingestellt werden. governor.
MWM D I E S E L DG 441 2/7

2.3 Kraftstoff und Kraftgas Fuel and fuel gas

2.3.1 Kraftstoff Fuel


Der Motor arbeitet im Dieselbetrieb mit Dieselkraft- In diesel-only operation the engine requires diesel fuel
stoff nach DIN 51601 oder in keeping with DIN 51601 requirements or
BS 2969 (1970) Class A1/A2 oder ASTM-D 975-68 BS 2969 (1970) Class A1/A2 or ASTM-D 975-68
Nr. 1D/2D No. 1D/2D
Andere Kraftstoffe dürfen nicht verwendet werden. Any other fuel must not be used.

2.3.2 Kraftgas Fuel gas


Aufgrund der notwendigen hohen Verdichtung des Due to the high compression requirements of the diesel/
Dieselgasmotors, die zur Zündung des Kraftstoffes erfor- gas engine necessary for igniting the fuel the diesel/gas
derlich ist, darf der Diesel-Gas-Motor nur mit Kraftgasen engine must only be operated with high methane fuel
entsprechend hoher Methanzahl betrieben werden. Sol- gases, such as:
che Kraftgase sind
1. Sewage gas (digestion gas) having at least 65%(by
1. Klärgas (Faulgas) mit mindestens 65 %(Gew. %)CH 4 weight %)CHJ4 methane content. The sewage gas
Methangehalt. Das Klärgas darf max. 0,15 Vol. % must not contain more than 0.15 Vol. % H2S
H2S (Schwefelwasserstoff) enthalten. (Hydrogen sulphide).
2. Erdgas mit mind. 95 % CH 4 (Methan). 2. Natural gas having at least 95% CH4 (methane).
Alle anderen Gase sind zum Betrieb des Dieselgas-Motors Any other gas is not suitable for operation of the diesel/
nicht geeignet. Sie verursachen klopfende Verbrennung, gas engine, otherwise combustion knocking will occur
die den Motor ganz rasch zerstört. which will very quickly ruin the engine.

2.4 Schmierstoffe Lubricants


2.4.1 Motor-Schmieröl Engine lube oil
ACHTUNG! CAUTION!
Diesel-Gas-Motoren dürfen nur mit speziellen, für Gas-
Diesel/gas engines must only be run on lube oils which
Betrieb geeigneten, Schmierölen gefahren werden.
are specifically formulated for gas operation.
Zulässig sind nur folgende Schmieröle:
Only the following lubricating oils are approved for this
AGIP - Geum 30 FUCHS — renopur HD 30 engine:
ARAL - Motanol MOBIL — Oil Pegasus 390
HDG30 SHELL - Mysella930 AGIP - Geum 30 FUCHS - renopur HD 30
ARAL — Motanol MOBIL — Oil Pegasus 390
ASEOL - Gasin 15-8 (nicht für Klärgas)
(SAE30) SHELL - Oil S 7813 D HD G 3 0 SHELL - My sei la 930
ASEOL - Gasin 15-8 (not for sewage gas)
BP ICDG 30 TEXACO — Geotex HD 30
(SAE 30) SHELL - Oil S 7 8 1 3 D
ESSO - Lub G 30 BP - ICDG 30 TEXACO - Geotex HD 30
FINA - Gasmotorenöl D1010
ESSO - Lub G30
Bei — auch nur kurzzeitiger — Verwendung nicht zu- FINA - Gas engine oil D1010
lässiger Schmieröle drohen dem Motor durch Ölkohle- If wrong lube oils are used even only briefly the engine
bildung verursachte klopfende Verbrennung schwere is greatly endangered due to knocking resulting from
Schäden. coking.

2.4.2 Schmieröl für Drehzahlregler Governor lube oil


Der Drehzahlregler läuft mit eigener Schmierölfüllung
The speed governor has its own lube oil system, the level
(Ölstand am Schauglas). of which is shown on the sightglass.
Zulässig sind die unter 2.4.1 aufgeführten Schmieröle.
Only use lube oils as listed in 2.4.1.
2.4.3 Schmieröle für den Turbolader
Viscosität 35 ... 55 mm 2 /S (cSt) bei 50° C Turbocharger lube oils
mit Antischaum - Zusätzen Viscosity 35 ... 55 mm 2 /S (cSt) at 50°C
mit Alterungs-Inhibitoren with anti-foam additives
Schmieröl auf Mineralöl-Basis with aging inhibitors
z.B.: mineral oil based lube oil
Esso Tro-Mar T 52 (oder 56) e.g.
Esso Tro-Mar T 52 (or 56)
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Schmierfette Lubricating greases


Zulässig sind Lithiumseifenfette NGLI 2 (265 - 293) Only use lithium-saponified greases NGLI 2 (265 - 293)
wie z.B. such as, for instance:
BP Mehrzweckfett LS 2 (BP) BP Mehrzweckfett LS 2 (BP)
Mobilux 2 (Mobil) Mobilux 2 (Mobil)
Shell Alvania Z (Shell) Shell Alvania Z (Shell)
Fuchs Fett FWA 160 (Fuchs) Fuchs Fett FWA 160 (Fuchs)
Arcanol BL 110 (FAG) nach DIN 51825 Arcanol BL 110 (FAG) as per DIN 51825
bzw. diesen gleichwertigen Fette anderer namhafter or equivalent greases of other recognized manufacturers.
Hersteller.

2.5 Kühlwasser*) Cooling water*)


Zur Kühlung des Motors darf im Reinwasserkreislauf und For cooling the engine, only water having an anti-
bei Ventilatorkühlung nur mit Korrosionsschutzmitteln corrosion agent may be used in the fresh-water circuit or
gemischtes Wasser verwendet werden, da sonst er- in fan cooling; otherwise considerable damage will result
hebliche Schäden durch Kalkablagerungen oder/und due to limit deposits and corrosion damage to the com-
Korrosionsschäden an den Teilen im Kühlkreislauf ent- ponents in the cooling circuit.
stehen. To make this mixture of anti-corrosion agent and water
Zum Herstellen dieser Korrosionsschutzmittel-Wasser- (cooling emulsion), only us water having the following
Mischung (Kühl-Emulsion) darf nur Wasser verwendet analysis:
werden, dessen Eigenschaften in der MWM-Betriebs- Should the above values not be known by the Water-
stoffvorschrift*) festgelegt sind. Works or cannot be procured or when water of an
Falls diese Werte vom Wasserwerk nicht bekannt sind unknown analysis is to be used, the analysis must be sta-
oder beschafft werden können oder sonstiges Wasser mit blished by using, for example, the cooling water and lube
nicht bekannter Eigenschaft verwendet wird, muß die oil test set MWM No. 6.000.0.018.015.7 the instructions
Wassereigenschaft untersucht werden. Hierfür dient der of which (6.000.0.004.7625) are provided with the set as
Laborkoffer für Kühlwasser und Schmieröl MWM-Nr. to how testing is to be carried out.
6.000.0.018.015.7. Die Vorschrift 6.000.0.004.7625 die Caution: Leaks in the cooling system must be remedied
jedem Laborkoffer beigefügt ist, enthält die einzelnen immediately! Frequent topping up causes furring and
Anweisungen zum Durchführen der Untersuchungen. thus endangers the cooling of the engine. Losses of coo-
Achtung: Undichtigkeiten im Kühlsystem sofort behe- lant as a result of leaks should be made up for by using
ben! Häufiges Nachfüllen verursacht Verkalken und the same coolant mixture. In the event of losses due to
gefährdet so die Motorkühlung. Kühlmittelverlust infolge evaporation, top up only with water containing no calk.
Undichtigkeiten durch gleiche Kühlmittel-Mischung All warranty claims are subject to the observance of
ersetzen. Bei Verlusten durch Verdunstung nur kalkfreies the instructions on cooling water.
Wasser nachfüllen.
Jegliche Garantieansprüche setzen voraus, daß die *) Please refer to POL specification 6.000.0.005.4432,
Vorschriften für Kühlwasser eingehalten werden. enclosed to the annex (part 02) of the present opera-
ting instructions manual.
*) Die Spezifikation der Betriebsstoffe und die Betriebs-
stoff-Empfehlungen sind der, im Anhang (Teile 02) die-
ser Betriebsanleitung, beigefügten Betriebsstoff-Vor-
schrift-Nr. 6.000.0.005.4432 zu entnehmen.
MWM D I E S E L DG 441 2/9

2.5.1 Korrosionsschutz-Mittel Anti-corrosion agent


^
Das Kühlwasser für den Reinwasserkreislauf muß zur To prevent corrosion damage to the cooling system an
Verhütung von Korrosionsschäden im Kühlsystem mit anti-corrosion agent must be added to the cooling water
Korrosionsschutz-Mittel gemischt werden. (Mischungs- for the clean water circuit (in agreement with the mixing
verhältnis nach den Vorschriften der Korrosionsschutz- proportion specification of the anti-corrosion agent
Mittel-Hersteller) manufacturer).

Korrosionsschutzöle: Hersteller: Anti-corrosion oils: Makers:

Anticorit MKR R. Fuchs, Mineralölwerk, Anticorit MKR R. Fuchs, Mineralölwerk,


Mannheim Mannheim

DeaÖIBS12 DEA-Mineralöl-Verkauf DeaOilBS12 DEA-Mineralöl-Verkauf,


GmbH, Hamburg GmbH, Hamburg

Gulfcat Soluble Oil Gulf Oil (Germany) Gulfcat Soluble Oil Gulf Oil (Germany)
GmbH, Hamburg GmbH, Hamburg

Houghton Phosphatol Houghton-Chemie, Houghton Phosphatol Houghton-Chemie


Hildesheim Hildesheim

Kutwell 40 Esso AG, Hamburg Cutwell 40 Esso AG, Hamburg

Rheinpreußen Rheinpreußen GmbH Rheinpreußen Rheinpreußen GmbH


Korrosionsschutzöl Homberg / Ndrh. Anti-corrosion oil Homberg / Ndrh.

Shell Donax C Deutsche Shell, AG Shell Donax C Deutsche Shell AG


Hamburg Hamburg

Solvac 1535 G Mobil Oil AG, Hamburg Solvac 1535 G Mobil Oil AG, Hamburg

Valvoline Korrosions- Valvine-Öle GmbH Valvoline anticorrosion Valvine-Öle GmbH


schutzöl tekto Ritz u. Co., Hamburg oil tekto Ritz and Co., Hamburg

Veedol Anorust Veedol GmbH, Hamburg Veedol Anorust Veedol GmbH, Hamburg

Voitländer Korrosions- Franz Voitländer, Voitländer anticorrosion Franz Voitländer,


Schutzmittel für Kühler Kronach / Bayern agent for coolers Kronach / Bavaria

Viscobil-ÖIBS12 DEA-Mineralöl- Viscobil Oil BS 12 DEA-Mineralöl-


Verkauf GmbH, Hamburg Verkauf GmbH, Hamburg
Veedol Frostfree Veedol GmbH, Hamburg Veedol Frostfree Veedol GmbH, Hamburg
Westfalen Frostschutz Sauerstoff werke West- Westfalen antifreeze Sauerstoffwerke West-
falen AG, falen AG, Münster

2.5.2 Frostschutzmittel Anti-freeze


Werden am Motor Temperaturen unter Null Grad If engine environment temperatures are expected to drop
Celsius erwartet, so muß das Kühlwasser mit Frost- below 0°C, anti-freeze must be added to the cooling
schutzmittel gemischt werden, um Zerstörungen durch water to avoid damage due to icing.
Eisbildung zu vermeiden.
Frostschutzmittel: Hersteller: Antifreeze: Makers:

Mobil Permazone Mobil Oil AG, Hamburg Mobil Permazone Mobil Oil AG, Hamburg

Optimol Kühler- Optimol-Ölwerke Optimol cooler Optimol-Ölwerke


frostschutz GmbH München antifreeze GmbH Munich

Prestone Antifreeze National Carbon Company, Prestone Antifreeze National Carbon Company
Toronto Toronto

Shell Antifrost Shell Austria, Wien Shell Antifrost Shell Austria, Vienna

Shell Antifreeze Deutsche Shell AG, Shell Antifreeze Deutsche Shell AG


Hamburg Hamburg
Sinclair Antifreeze Sinclair Comp. Sinclair Antifreeze Sinclair Comp.
New York New York

Touring Kühlerfrost- Touring Tankstellen Touring cooler Touring Tankstellen


schutz GmbH, Mülheim/Ruhr antifreeze GmbH, Mülheim/Ruhr
ACHTUNG! CAUTION!
Vorschriften 2.5.1 und 2.5.2 unbedingt einhalten, Ensure compliance with requirements 2.5.1 and 2.5.2,
sonst können Garantieansprüche nicht erfüllt werden. otherwise your guarantee claims become invalid.
MWM DIESEL DG 441 2/10 1292

2.6 Sonstige Hilfsstoffe Other additives

2.6.1 Reinigungsmittel
1. Reinigungsmittel für Motorteile 1. Cleaning agent for engine parts
P3 Kaltreiniger Fa. Henkel & Cie P3 cold cleaner Messrs. Henkel & Cie
4000 Düsseldorf 4000 Düsseldorf

VecomB2413 Vecom GmbH Vecom B 2413 Vecom GmbH


2102 Hamburg 93 2102 Hamburg 93

Carbon remover oder Drew Ameroid GmbH Carbon remover or Drew Ameroid GmbH
Ameroid ACC-9 2000 Hamburg 11 Ameroid ACC-9 2000 Hamburg 11

2. Reinigungsmittel für Motorkühlsystem 2. Cleaning agents for engine cooling system

P3 T 288 (Pulver) Fa. Henkel & Cie P3 T 288 (powder) Messrs. Henkel & Cie
P3 Standard (Pulver) 4000 Düsseldorf P3 standard (powder) 4000 Düsseldorf

Vecom BA - S Fa. Vecom GmbH Vecom BA - S Messrs. Vecom GmbH


Vecom BA - 30 2102 Hamburg 93 Vecom BA - 30 2102 Hamburg 93

SAF - Acid Drew Ameroid SAF - Acid Drew Ameroid


HDE 777 2000 Hamburg 11 HDE 777 2000 Hamburg 11

Reinigungsmittel für Ladeluftkühler 3. Cleaning agents for intercooler


und Rohwasserkreislauf and sea water cycle

P3T 1166 Fa. Henkel & Cie P3T 1166 Messrs. Henkel & Cie
P3 - Croni 4000 Düsseldorf P3 Croni 4000 Düsseldorf

SAF - Acid Drew Ameroid SAF - Acid Drew Ameroid


Ameroid ACC-9 2000 Hamburg 11 Ameroid ACC-9 2000 Hamburg 11

4 . Reinigungsmittel für Tankanlagen 4. Cleaning agents for tanks

Vecom B 24 B (flüssig) Fa. Vecom GmbH Vecom B 24 B (liquid) Messrs. Vecom GmbH
Vecom B 14 (flüssig) 2102 Hamburg 93 Vecom B 14 (liquid) 2102 Hamburg 93

Tank cleaner Nr.4 Drew Ameroid Tank cleaner No. 4 Drew Ameroid
2000 Hamburg 11 2000 Hamburg 11

5. Reinigungsmittel für Luftfilter 5. Cleaning agents for air filter

1. Sodalösung 1%ig 1. 1 % soda solution


2. Leuchtpetroleum 2. Paraffin oil
3. Mischung aus: 3. Mixture of:
6,5 % Trichlor - Äthylen 6,5 % trichloroethylene
9,5% Teepol (Shell) 9,5 %Teepol (Shell)
4 % Cyclohexanon 4 % Cyclohexanon
80 % Frisch wasser 80 % Fresh water
ACHTUNG! GIFTIG ! IMPORTANT: POISONOUS
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2.6.2 Mittel für Wasseraufbereitung Water treatment agents

1. Härtebestimmung für Kühlwasser 1. Cooling water hardness analyzer


Aquamerck Art.Nr. 8011 Fa. E. Merck Aquamerck Art. 8011 Messrs. E. Merck
6100 Darmstadt 6100 Darmstadt

2. Kühlwasseraufhärtung 2. Cooling water hardner

Vecom CN 3 (Pulver) Fa. Vecom GmbH Vecom CN 3 (powder) Messrs. Vecom GmbH
2102 Hamburg 93 2102 Hamburg 93

Kalzium Sulphat Drew Ameroid Kalzium Sulphat Drew Ameroid


2000 Hamburg 11 2000 Hamburg 11

3. Kühlwasserenthärtung 3. Cooling water softener

Trinatriumphosphat Fa. A.Benckiser GmbH Trisodium phosphate Messrs. A.Benckiser GmbH


(Pulver) 6700 Ludwighsafen (powder) 6700 Ludwigshafen

2.6.3 Konservierungshinweis Proper engine treatment


Wird der Motor längere Zeit außer Betrieb gesetzt, so If the engine is to be idle for a lengthy period it must be
muß er zur Verhütung von Korrosionsschäden konser- properly treated to prevent corrosion damage, this also
viert werden. Dies gilt auch dann, wenn der Motor applying when the engine is not put into first-time ope-
länger als 3 Monate nach Lieferung in Betrieb genom- ration longer than three months after delivery.
men wird.
Konservierungsvorschriften siehe Anhang Teil 02 Anti-corrosion treatment instructions, see annex, sec-
tion 02.

Bei der Anwendung obiger Mittel stets Gebrauchsan- Always observe the instructions for use when applying
weisung beachten! the above means.
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3.Teil Wartung Part 3 Servicing


3.1 Hilfsmittel für die Wartung Expendients for servicing
3.1.1 Werkzeuge Tools
3.1.2 Sonderwerkzeuge und Vorrichtungen Specials tools and fixtures
3.1.3 Geräte für Schmieröltest Apparatus to check lube oil
3.1.4 Geräte für Wasserteste Apparatus to check cooling water

3.2 Wartungspläne Service schedules

3.2.1 Wartungs-Übersicht Servicing survey


3.2.2 Einmalige Wartung bei 300 Betriebs- 300 hours servicing after first-time opera-
stunden tion
3.2.3 Wartungsplan für Dauerbetrieb Continuous operation servicing
3.2.4 Wartungsplan für Bereitschafts- und Standby and emergency servicing
Notbetrieb

3.3 Arbeitskarten für die Wartung Job sheets

3.4 Wartungsnachweis Servicing records

3.5 Störungstabelle Fault-tracing table

3.6 Anzugsvorschriften für Schraub- Torquing specifications for screw connec-


verbindungen tions
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3. Wartung Servicing
Unvermeidliche, umweltbedingte Verschmutzungen, die Contamination due to the environment, which is un-
mit den Betriebsstoffen (Luft, Kraftstoff, Schmier- und avoidable, coming into contact with the POL products
Kühlmittel) in den Motor gelangen sowie andere Betriebs- (fuel, lubricants, coolant and air) enters the engine and,
beanspruchungen können das Betriebsverhalten gefährden. together with other detremental effects, can result in
Die Wartung dient dazu, solchen Gefahren vorzubeugen. satisfactory operation of the engine being endangered.
Gewissenhafte Wartung erhöht Betriebssicherheit und Servicing has the task of preventing such hazards and
Lebensdauer des Motors und erspart dadurch Kosten. thus conscientious servicing enhances the reliable func-
tioning and life span of the engine, thus saving un-
necessary costs.

3.1 Hilfsmittel für die Wartung Expedients for servicing


Zur Durchführung der Wartungsarbeiten werden folgende The following expedients are required to carry out ser-
Hilfsmittel benötigt: vicing tasks.

Tools
3.1.1 Werkzeuge

Bild 3001
Werkzeugkasten
Standard-Grundausstattung
6.000.0.018.001.7

Fig. 3001
Toolbox
Standard basic outfit
6.000.0.018.001.7

Bild 3002
Werkzeugkasten
Standard-Zusatzausführung
6.000.0.018.003.7

Fig. 3002
Tool box
Standard basic outfit
6.000.0.018.003.7

Bild 3003
Werkzeugkiste
Spezial-Grundausstattung
6.441.0.018.003.7

Fig. 3003
Toolcase
Special basic outfit
6.441 ".0.018.003.7

In folgenden Listen sind die Werkzeuge in obigen Kästen The contents of the above tool kits are listed in the
einzeln aufgeführt. following.
MWM D I E S E L DG 441 3/5

2-4
16

10 9 8 18 17

3.1.1.1 Inhalt des Werkzeugkastens (Bild 3001) Contents of tool-box (fig. 3001)

1. Standard-Grundausstattung Allgemein 1 nd Standard Basic Outfit General


6.000.0.018.001.7 6.000.0.018.001.7

Nr. Stck. No. Qty


1 1 Werkzeugkasten C 160 / 01 6.0856.10.2.0002 1 1 Tool box C 1 6 0 / 0 1
ca. 445 x 185 x 55 mm approx. 445 x 185 x 55 mm
2 1 Schlüssel 8 x 1 0 DIN 3110 6.0864.17.0.0810 2 1 Wrench 8 x 1 0 DIN 3110
3 1 Schlüssel 1 2 x 1 4 DIN 3110 6.0864.17.0.1214 3 1 Wrench 1 2 x 1 4 DIN 3110
4 2 Schlüssel 1 3 x 1 7 DIN 3110 6.0864.17.0.1317 4 2 Wrenches 1 3 x 1 7 DIN 3110
5 2 Schlüssel 1 9 x 2 2 DIN 3110 6.0864.17.0.1922 5 2 Wrenches 1 9 x 2 2 DIN 3110
6 2 Schlüssel 2 4 x 2 7 DIN 3110 6.0864.17.0.2427 6 2 Wrenches 2 4 x 2 7 DIN 3110
7 1 Schlüssel 3 0 x 3 2 DIN 3110 6.0864.17.0.3032 7 1 Wrench 3 0 x 3 2 DIN 3110
8 1 Schlüssel 1 3 x 1 7 DIN 838 6.0864.13.0.1317 8 1 Wrench 1 3 x 1 7 DIN 838
9 1 Schlüssel 1 9 x 2 2 DIN 838 6.0864.13.0.1922 9 1 Wrench 1 9 x 2 2 DIN 838
10 1 Schlüssel 2 4 x 2 7 DIN 838 6.0864.13.0.2427 10 1 Wrench 2 4 x 2 7 DIN 838
11 1 Einsatz 10 x 12,5 DIN 3124 6.0864.24.0.0101 11 1 Socket 10 x 12,5 DIN 3124
12 1 Einsatz 13 x 12,5 DIN 3124 6.0864.24.0.0131 12 1 Socket 13x12,5 DIN 3124
13 1 Einsatz 14 x 12,5 DIN 3124 6.0864.24.0.0141 13 1 Socket 14 x 12,5 DIN 3124
14 1 Einsatz 17 x 12,5 DIN 3124 6.0864.24.0.0171 14 1 Socket 17 x 12,5 DIN 3124
15 1 Einsatz 19 x 12,5 DIN 3124 6.0864.24.0.0191 15 1 Socket. 19x12,5 DIN 3124
16 1 Einsatz 22 x 12,5 DIN 3124 6.0864.24.0.0221 16 1 Socket 22 x 12,5 DIN 3124
17 1 Quergriff A 12,5 DIN 3122 6.0864.45.0.1121 17 1 Tommy bar A 12,5 DIN 3122
18 1 Verlängerung B 12,5x250 DIN 3123 6.0864.45.1.1201 18 1 Extension 12,5 x 250 DIN 3123
19 1 Kardangelenke 12,5 DIN 3123 6.0864.45.2.1201 19 1 Universal joint C 12,5 DIN 3123
20 1 Schraubendreher A 0,8 x 5,5 x 125 6.0864.60.5.0009 20 1 Screwdriver A 0,8 x 5,5 x 125
DIN 5265 DIN 5265
21 1 Schraubendreher A 1 x 7 x 150 6.0864.60.5.0010 21 1 Screwdriver A 1 x 7 x 150
DIN 5265 DIN 5265
MWM DIESEL D G 441 3/6 1292

1 2 35 4 3

11 19 2110 8 7 6 5 17

3.1.1.2 Inhalt des Werkzeugkastens (Bild 3002)

Standard-Zusatzausstattung B
6.000.0.018.003.7

Nr. Stck. Nr. Stck.


1 1 Werkzeugkasten C 1603/02, 6.0856.10.2.0004 18 DrehmomentschlüsSel 6.0864.40.1.0211
ca. 505 x 215 x 105 mm CH 1772/42.1,0-21 kpm
2 1 Schlüssel Nr. 2, SW 46 6.0864.16.0.0046 19 1 Verlängerungshebel 6.0864.40.9.0020
6.0864.16.0.0055 CH 1772/42.2, 0 - 42 kpm
3 1 Schlüssel Nr. 2, SW 55
6.0864.17.0.3641 20 1 Verlängerungshebel 6.0864.40.9.0021
4 1 Schlüssel 36x41 DIN 3110
CH 1772/42.3, 0 - 6 3 kpm
5 1 Einsatz 24x20 DIN 3124 6.0864.24.0.0241
21 1 Rohrgriff, CH 1772/42.6 6.0864.40.9.0022
6 1 Einsatz 27x20 DIN 3124 6.0864 24.0.0271
22 1 Knarrenkopf, CH 1772/42.4 6.0864.40.9.0001
7 1 Einsatz 30x20 DIN 3124 6.0864.24.0.0301 4kt 12,5 / 0 - 40 kpm
8 1 Einsatz 32x20 DIN 3124 6.0864 24.0.0321 23 1 Knarrenkopf CH 1772/42.5 6.0864.40.9.0002
9 1 Einsatz Nr. 60, SW 36 4kt 25 6.0864 24.0.0362 4kt 2 0 / 0 -100 kpm
10 1 Einsatz Nr. 60, SW 41 4kt 25 6.0864.24.0.0412 24 1 Schraubendreher 6 DIN 911 6.0864.31.0.0006
11 1 Gleitkopf Nr. 886, A 4kt 25 6.0864,45.0.2251 25 Schraubendreher 8 DIN 911 6.0864.31.0.0008
12 1 Verlängerung 6.0864.45.1.2501 26 Schraubendreher 10 DIN 911 6.0864.31.0.0010
B 25x200 DIN 3123 27 Schraubendreher 12 DIN 911 6.0864.31.0.0012
13 1 Verlängerung 6.0864.45.1.2502 28 Schraubendreher CH 1603/26 6.0864.31.5.0003
B 25x400 DIN 3123 SW 3/16"
14 1 Kardangelenk 6.0864.45.2.2001 29 1 Zange A 10 DIN 5254 6.0860.09.1.0001
C 20 DIN 3123
30 1 Zange A 19 DIN 5254 6.0860.09.1.0002
15 1 Übergangsteil 6.0864.45.3.2001
A 20x12,5 DIN 3123 31 1 Zange B 10 DIN 5254 6.0860.09.2.0020
16 1 Übergangsteil 6.0864.45.3.2002 32 1 Zange C 19 DIN 5256 6.0860.09.0.0002
A 20x25 DIN 3123 33 1 Zange C 40 DIN 5256 6.0860.09.0.0003
17 1 Übergangsteil 6.0864.45.3.2501 34 1 Schraubendreher D 1,2x9 DIN5265 6.0864.60.5.0012
A 25x20 DIN 3123 35 1 Schraubendreher D 1,6x11DIN5265 6.0864.60.5.0016
36 1 Reinigungsbürste, CH 1309.1/9 6.0912.05.0.0001
37 1 Fühlerlehre 0,05 bis 1,0 6.0871.31.0.0010
MWM DIESEL DG 441 3/7 1292

1 2 35 4 3

11 19 2110 8 7 6 5 17

3.1.1.2 Contents of Tool box (Fig. 3002)


Standard Supplementary Outfit B
6.000.0.018.003.7

No. Qty. No. Qty.

1 1 Tool box C 1603/02, 6.0856.10.2.0004 18 1 Torque wrench 6.0864.40.1.0211


ca. 505 x 215 x 105 mm CH 1772/42.1,0-21 kpm
2 1 Wrench No. 2, SW 46 6.0864. 16.0.0046 19 1 Extension 6.0864.40.9.0020
3 6.0864. 16.0.0055 CH 1772/42,2, 0 - 4 2 kpm
1 Wrench No. 2, SW 55
4 6.0864. 17.0.3641 20 1 Extension 6.0864.40.9.0021
1 Wrench 36x41 DIN 3110
CH 1772/42.3, 0 - 63 kpm
5 1 Socket 24x20 DIN 3124 6.0864. 24.0.0241
21 1 Tubular grip CH 1772/42.6 6.0864.40.9.0022
6 1 Socket 27x20 DIN 3124 6.0864. 24.0.0271
22 1 Ratchet head, CH 1772/42.4 6.0864.40.9.0001
7 1 Socket 30x20 DIN 3124 6.0864. 24.0.0301
Square 12.5 / 0 - 40 kpm
8 1 Socket 32x30 DIN 3124 6.0864 24.0.0321 23 1 Ratchet head, CH 1772/42.5 6.0864.40.9.0002
9 1 Socket Nr. 60, SW 36 6.0864 24.0.0362 Square 2 0 / 0 - 1 0 0 kpm
Square 25 6.0864.31.0.0006
24 1 Screwdriver, 6 DIN 911
10 1 Socket Nr. 60, SW 41 6.0864.24.0.0412 6.0864.31.0.0008
25 1 Screwdriver, 8 DIN 911
Square 25
26 1 Screwdriver, 10 DIN 911 6.0864.31.0.0010
11 1 Sliding head No. 886, 6.0864.45.0.2251
27 1 Screwdriver, 12 DIN 911 6.0864.31.0.0012
Square 25
6.0864. 45.1.2501 28 1 Screwdriver, CH 1603/26 6.0864.31.5.0003
12 1 Extension B 25x200 DIN3123
6.0864. 45.1.2502 SW3/16"
13 1 Extension B25x400 DIN3123 6.0860.09.1.0001
6.0864. 45.2.2001 29 1 Pliers A 10 DIN 5254
14 1 Universal joint C20DIN3123 6.0860.09.1.0002
6.0864. 45.3.2001 30 1 Pliers A 19 DIN 5254
15 1 Adapter A20x 12,5 DIN3123 6.0860.09.2.0020
5.0864. 45.3.2002 31 1 Pliers B 10 DIN 5254
16 1 Adapter A20x25D IN3123 6.0860.09.0.0002
6.0864. 45.3.2501 32 1 Pliers C 19 DIN 5256
17 1 Adapter A25x20D IN3123 6.0860.09.0.0003
33 1 Pliers C 40 DIN 5256
6.0864.60.5.0012
34 1 Screwdriver
D 1,2x9 DIN 5265
35 1 Screwdriver 6.0864.60.5.0016
D 1,6x11 DIN 5265
6.0912.05.0.0001
36 1 Cleaning brush, CH 1309.1/9
6.0871.31.0.0010
37 1 Feeler gauge set 0.05 to 1.0
MWM D I E S E L DG 441 3/8

3.1.1.3 Inhalt der Werkzeugkiste (Bild 3003)


Spezial - Grundausstattung D 440
6.441.0.018.003.7

3 6.2 7 6.1 4

I
I \ \ \ \
8 19 16 2 17 22 21

18.6 18.1 10.1 10.2 10.3 03.3 03.4 03.1 03.3

_4- \ \ \ \

c im

< = •

18.4 18.2 18.3 18.4 5 03.3 03.2 03.3 04


MWM DIESEL DG 441 3/9 1292

Ifd.Nr. Stck. Teilbezeichnung Sach-Nr. Ifd.Nr. Stck. Teilbezeichnung Sach-Nr.

1 1 Werkzeugkasten, C1916/03 6.085.610.2002.4 18.4 2 Gewindestange, CH 1916/11.4


Für Schrauben am Ladeventil und 2-teilig
Einspritzpumpe: bestehend aus:
Einsatz SW 24 x 12,5 DIN 3124 6.086.424.0024.2 18.4.1 1 Gewindestange, CH 1915/22.4.1
CH 1916/16 18.4.2 1 Gewindestange, CH 1916/11.4.2
18.5 1 Unterlegscheibe 25 DIN 1440
Für Verlängerungshebel:
18.6 1 Ringschraube M 16 mit Mutter
Aufsteckverlängerung, CH 1916/12 6.086.445.0328.1
18.7 1 Tube Molykote 50 g. CH 2294/9,
ARD 28 / ARD 30 x 238
Paste G (für Gewindestangen)
Für Drehmomentschlüssel:
Für Vorrichtung CH 1916/11
Verlängerungshebel 3,5-fach 6.086.440.9002.3
18.8 1 Montageanleitung, CH 1915/22.47
CH 1915/7
19 1 Hochdruckfettpresse, CH 1915/12, 6.0390.30.1.0001
Für Zylinderkopf schrauben:
50 NB 697
Einsatz, extra tief, SW 46 x 25, 6.086.424.1046.1
CH 1916/27 Zum Ausbau des Düsenhalters:
20 1 VorrichtungCH 1916/29 6.088.801.4020.2
Zum Abheben des Zylinderkopfes:
bestehend aus:
6 1 Vorrichtung, CH 1916/31 6.088.801.1010.9
20.1 1 Platte, CH 1916/29.1
bestehend aus:
20.2 1 Schraubstück mit Mutter M 30
6.1 1 Traverse, CH 1916/31.1
und Scheibe 31 0, CH 1916/22.2
6.2 2 Gewindestangen M 10,
CH 1916/31.2 mit Zum Einstellen des Förderbeginns:
^ 1 Sechskantmutter M 10 DIN 934, 21 1 Überlauf röhr, doppelseitig, 6.088.801.4011.3
1 U-Scheibe 10,5 DIN 125 M 20x1,5 / M 22x1,5, CH 1916/33
6.3 1 Sechskantschraube, 22 1 Überlaufbecher, CH 1774/21.2 6.088.801.4010.8
M 10x55 DIN 931 mit Sechskantmutter Für Ausbau des Haupt-
M 10 DIN 934 und Paßlagers
Zum Ausbau des Kolbens: 24 2 Sechskantschrauben 6.088.801.2010.8
Ösenschrauben, CH 1916/7 6.0205.16.0.1001
M 10x120
Zum Einbau des Kolbens: Außenabmessungen des Holzkastens 800 x 465 x 355 mm
Ring, CH 1916/5 6.088.801.2030.2 Gewicht ca. 84,4 kg

Zum Ausbau der Ein- und Auslaß-


ventile:
9 .1 Vorrichtung, CH 1916/30 6.088.801.3011.7 Im Kasten Platz für:
Für Lagerdeckelschrauben:
Ifd.Nr. Stck. Teilbezeichnung Sach-Nr.
10 1 12-kt.-Schlüssel SW 46, CH 1916/26, 6.088.801.2011.4
doppelseitig 01 1 Satz Werkzeug, CH 1602, 6.000.0.018.001.7
bestehend aus: Standard-Grundausstattung
10.1 1 12-kt.-SchlüsselSW46,CH 1916/26.1 Allgemein
(12-kt.-Stellung15°) 02 1 Satz Werkzeug, CH 1603.2
10.2 1 12-kt.-Schlüssel SW 46, CH 1916/25, Standard-Zusatzausstattung B 6.000.0.018.003.7
(12-kt.-StellungO°)
10.3 1 Rohr,CH 1916/26.3 Zusatzausstattung für Motor mit
(für 12-kt.-Schlüssel) Wärmetauscher:
03 1 Abziehvorrichtung für Wärme-
Zum Ausbau der Hauptlagerschale: tauscher, CH 1916/24 6.088.801.6020.1
15 1 Mitnehmer, CH 1916/9 6.088.801.2010.4 bestehend aus:
16 1 Schlüssel, CH 1916/15, 6.086.421.0101.3 03.1 2 Halbring, CH 1916/24.1
B 10 x 13 DIN 896 03.2 2 Halbring, CH 1916/24.2
17 Drehstift A 8 DIN 900, CH 1309.1/13 6.086.430.0000.8 03.3 4 Lasche, CH 1916/24.3
Zum Ausbau und Einschleifen 03.4 4 Druckschraube, CH 1775/9.2
der Zylinderbuchse: 03.5 1 Montageanleitung, CH 1916/24
18 1 VorrichtungCH 1916/11 6.088.801.1020.2 (Zusammenbauzeichnung)
bestehend aus: Zusatzausstattung auf Kunden wünsch:
18.1 1 Traverse 1,CH 1916/11.1 04 1 Zange für Kolbenringe 230 0, 6.0871.05.1.0005
18.2 1 Traverse 2, CH 1916/11.2 CH 2524/4
18.3 1 Traverse, CH 1916/11.3
MWM DIESEL DG 441 3/10

3.1.1.3 Contents of toolcase (Fig. 3003)


Special basic outfit D 440
6.441.0.018.003.7

3 6.2 7 6.1 4 9 20.1 20.215

i \
8 19 16 2 17 22 21

18.6 18.1 10.1 10.2 10.3 03.3 03.4 03.1 03.3

I
18.4 18.2 18.3 18.4 5 03.3 03.2 03.3
MWM DIESEL DG 441 3/11 1292

No. Qty Designation Item No. No. Qty Designation Item No.

1 1 Toolbox, C1916/03 6.085.610.2002.4 18.4 2 Threaded rod, CH 1916/11.4


For bolts at charging valves 2-part
and injection pump: comprising:
2 1 Socket SW 24 x 12.5 DIN 3124 6.086.424.0024.2 18.4.1 1 Threaded rod, CH 1915/22.4.1
CH 1916/16 18.4.2 1 Threaded rod, CH 1916/11.4.2
18.5 1 Shim 25 DIN 1440
For extension: Ringbolt M 16 with bolt
3 1 Socket type, CH 1916/12 6.086.445.0328.1 18.6 1
18.7 1 Tube Molykote 50 g, CH 2294/9,
ARD 28 / A R D 3 0 x 2 3 8 Paste G (for threaded rods)
For torque wrench: For fixture CH 1916/11
4 1 Extension 3.5 times 6.086.440.9002.3
18.8 1 Assembly instructions, CH 1915/22.47
CH 1915/7
19 1 High pressure grease gun, CH 6.0390.30.1.0001
For cylinder head bolts: 1915/12, 50 NB 697
5 1 Socket, extra deep, SW 46 x 25, 6.086.424.1046.1
CH 1916/27 For removing the injector:
20 1 Fixture CH 19.16/29 6.088.801.4020.2
For lifting the cylinder head:
6 1 Fixture, CH 1916/31 6.088.801.1010.9 comprising:
20.1 1 Plate, CH 1916/29.1
comprising: 20.2 1
6.1 1 Crossbar, CH 1916/31.1 Screw-piece with nut M 30
6.2 2 Threaded rods M 10, and washer 31 dia., CH 1916/22.2
^~^ CH 1916/31.2 with For setting commencement of
1 Hexagon nut M 10 DIN 934, delivery:
1 U disc 10,5 DIN 125 21 Overflow tube, double ended, 6.088.801.4011.3
6.3 1 1 Hexagon bolt M 20x1.5/ M 22x1.5, CH 1916/33
M 10 x 55 DIN 931 with hexagon nut 22 Oberflow beaker, CH 1774/21.2 6.088.801.4010.8
M 10 DIN 934
For removal main-and lapped
For piston removal: bearings
7 2 Eyebolts, CH 1916/7 6.0205.16.0.1001 24 Hexagon bolts 6.088.801.2010.8
M 10x 120
For piston installation:
Overall dimensions of wooden case 800 x 465 x 355 mm
8 1 Ring, CH 1916/5 6.088.801.2030.2
Weight approx. 84.4 kg
For inlet and exhaust valve
removal:
9 1 Special fixture, CH 1916/30 6.088.801.3011.7 Case provides room for:
For bearing cover bolts:
10 1 12-pt wrench SW 46, CH 1916/26 6.088.801.2011.4 No. Qty Designation Item No.
double ended
comprising: 01 1 Set tools, for CH 1602 6.000.0.018.001.7
10.1 1 12-pt wrench SW 46, CH 1916/26. Standard basic outfit
(12-pt crank 15<>) General
10.2 1 12-pt wrench SW 46, CH 1916/25 02 1 Set tools, CH 1603.2 6.000.0.018.003.7
(12-pt crank 0°) Standard supplementary outfit B
10.3 1 Tube, CH 1916/26.3 Supplementary outfit for engine
(for 12-pt wrench) with heat exchanger:
03 1 Removal kit for heat exchanger 6.088.801.6020.1
CH 1916/24
For removal of main bearing shell: comprising:
15 1 Puller, CH 1916/9 6.088.801.2010.4 03.1 2 Half ring, CH 1916/24.1
16 1 Wrench, CH 1916/15, 6.086.421.0101.3 03.2 2 Half ring, CH 1916/24.2
B 10 x 13 DIN 896 03.3 4 Strap, CH 1916/24.3
17 1 Tommy bar A 8 DIN 900, 6.086.430.0000.8 03.4 4 Pusher screw, CH 1775/9.2
CH 1309.1/13 03.5 1 Assembly instructions, CH 1916/24
For removal and grinding the (assembly drawing)
cylinder liner: Supplementary outfit on
18 1 Fixture, CH 1916/11 6.088.801.1020.2
customer request:
comprising:
04 1 Piston ring pliers 230 dia., 6.0871.05.1.0005
18.1 1 Crosspiece 1, CH 1916/11.1
CH 2524/4
18.2 1 Cross piece 2, CH 1916/11.2
18.3 1 Crosspiece, CH 1916/11.3
MWM D I E S E L DG 441 3/12

3.1.2 Sonderwerkzeuge und Vorrichtungen


Special tools and fixtures

Bild / Fig. 3004 Bild / Fig. 3005


3.1.2.1 Handprüfstand für Einspritzventil 3.1.2.2 Kraftstoff-Düsen-Reinigungswerkzeug
MWM-Nr. 6.0530.40.0.0001 MWMNr. 6.0690.64.6.0102
Anschlußleitung: 6.483.9.906.001.5

Hand injector test kit Fuel nozzle cleaning kit


MWM No. 6.0530.40.0.0001 MWM No. 6.0690.64.6.0102
Connecting pipe: 6.483.9.906.001.5

Bild 3006 Fig. 3006


3.1.2.3 Ventilsitzdreh- 3.1.2.3 Valve resetting kit,
werkzeug, kpl. complete
MWMNr. 6.440.0.018.011.7 MWM No. 6.440.0.018.011.7
bestehend aus: comprising:
1 Ventilsitzdreh Werkzeug 1 Valve reseating tool
6.088.818.1100.3 6.088.818.1100.3
2 Kugel lünette 2 Ball steady
6.088.818.9000.2 6.088.818.9000.2
3 Stahl für 30°-Sitz 3 Tool for 30° seat
6.088.818.9006.5 6.088.818.9006.5
4 Stahl für obere Sitz-Korrektur 4 Tool for top reseat
6.088.818.9006.8 6.088.818.9006.8
5 Stahl für untere Sitz- 5 Tool for bottom reseat
Korrektur
6.088.818.9006.9 6.088.818.9006.9
8 6 Pilot mit Zange 6 Pilot with clamp
6.088.818.9008.2 6.088.818.9008.2
7 Stellstift 7 Setting pin
6.086.430.0000.8 6.086.430.0000.8
8 Gabelschlüssel 7x10 8 Fork wrench 7x10
6.088.818.9002.8 6.088.818.9002.8
9 Gabelschlüssel 12x13 9 Fork wrench 12x13
6.088.818.9002.7 6.088.818.9002.7
10 Holzkasten 10 Wooden case
6.088.818.9012.7 6.088.818.9012.7

9 10
MWM DIESEL DG 441 3/13

3.1.2.4 Tragbares Hongerät Portable honing machine


(Sunnen, Fa. Hommel) (Sunnen, Messrs. Hummel)
Zum Nachhonen der Zylinderbuchsen wird For rehoning the cylinder liners the honing
das hier abgebildete Hongerät -Kpl. machine KPL No. 6.440.018.010.7
Nr. 6.440.0.018.010.7 verwendet. as shown here is used.
Dieses Nachhonen ist auf der Arbeitskarte The rehoning procedure is described in a
beschrieben. Job Sheet.

Bild 3007 Hongerät (Sunnen)


Bild-Nr.
1 Handbohrmaschine
DD SK 672-1 960 Watt L.A.
Nr. 6.088.801.1020.7
2 Zahnkranz-Bohrfutter 16 mm
6 32 02 037 010
Nr. 6.088.801.1020.8
3 Schaftverlängerung AN 841
(zusätzlich)
Nr. 6.088.801.1020.9
4 Hongerät AN 815
Nr. 6.088.801.1021.0
5 Verstrebung AN 280
(nicht abgebildet)
Nr. 6.088.801.1021.4
6 Steinhaltersatz AN 875
Nr. 6.088.801.1021.6
7 Honsteine W 47-J17 (4 Stück)
Nr. 6.088.801.1021.2
ohne Bild:
Honöl MAN 845 - 5
1 Karton zu 4 Dosen = 16 Itr.
Nr. 6.088.801.1021.3

Fig. 3007 Honing machine (Sunnen)

Fig. No.
1 Hand drill
DDSK 672-1 960 Watt L.A.
No. 6.088.801.1020.7
2 Ring gear drill socket 16 mm
6 32 02 037 010
No. 6.088.801.1020.8
3 Shaft extension AN 841
(optional)
No. 6.088.801.1020.9
4 Honing machine AN 815
No. 6.088.801.1021.0
5 Bracing AN 280
(not shown)
No. 6.088.801.1021.4
6 Stone holder set AN 875
No. 6.088.801.1021.6
7 Honing stones W 47-J17 (4 each)
No. 6.088.801.1021.2

Not shown:
Honing oil MAN 845 - 5
Box of four cans = ~ 16 litres
No. 6.088.801.1021.3
MWM D I E S E L DG 441 3/14

3.1.2.5 Aufhängevorrichtung für Motor Engine hoisting sling


Zum Abheben des Motors aus seinem Funda- For lifting the engine from its base and for
ment und zum Transport am Kranhaken Auf- crane hook handling use hoisting sling 6.089.
hängevorrichtung 6.089.010.11006 benutzen. 010.11006. The sling is bolted to the protrud-
Diese Vorrichtung wird an den überstehenden ing cylinder head bolts.
Zylinderkopf schrauben angeschraubt.

Zylinderreihe „ B " Zylinderreihe „ A "


Cylinder bank „ B " Cylinder bank „ A "

Zyl. A1
Cyl. A1

Die angegebenen Befestigungspunkte für die The fixing points indicated for the hoisting sting
Aufhängevorrichtung am Motor sind für on the engine apply to 12 and 16-cylinder engines.
12- und 16-Zylinder-Motoren gültig

Bild 3008 Aufhängevorrichtung Fig. 3008 Hoisting sting


MWM D I E S E L DG 441 3/15

3.1.3 Geräte zur Durchführung der Apparatus to Check Lube Oil


^
Schmierölprobe
Das Schmieröl des Motors muß in den Engine lube oil must be tested for its
vorgeschriebenen Zeitabständen auf lubrication properties at specified inter-
seine Schmierfähigkeit untersucht vals (Job Sheet 3072).
werden. (AK 3072).
Hierzu werden folgende Geräte benötigt : The following apparatus is required:
ölprobengeräte kpl. Oil testing apparatus complete
6.000.0.018.009.7 bestehend aus : 6.000.0.018.009.7 consisting of:
Zur Viskositätsprüfung Bild-Nr. For viscosity test Fig. No.
1 Kugelfallviskosimeter (Jung) 06277 1 1 Falling-ball viscometer (Jung)06277 1
6.088501.5020.1 6.088.801.5020.1
1 Viskositätsblatt 04919 1 Viscosity datasheet 04919 2
6.088.801.5020.2 6.088.801.5020.2
Zur Prüfung des Wassergehaltes For water content test
1 Ringkochplatte 2000 W 1 Hot plate 2000 W 3
6.088.801.5020.3 6.088.801.5020.3
10 Reagenzgläser 160x16 Fiolax 10 Test-tubes 160x16 Fiolax 4
6.088.801.5020.4 6.088.801.5020.4
1 Reagenzglashalter (Holz) 1 Test-tube holder (wood) 5
6.088.801.50205 6.088.801.5020.5
^ 1 Reagensglasgestell (Kunstoff) 1 Test-tube stand (plastic) 6
für 6 Gläser for 6 tubes
6.088.801.5020.6 6.088.801.5020.6
1 Thermometer (ehem.) 0....2500 C 1 Thermometer (chem.) 0 . . . 250° C 7
6.088.801.5020.7 6.088.801.5020.7
1 Becherglas hohe Form 250 ml 1 Beaker, tall type, 250 ml 8
6.088.801.50205 6.088.801.5020.8
Zur Prüfung der Verunreinigung For impurity test
1 Lupe Nr. 1221,60 mm 9 1 Magnifying glass No. 1221, 60 mm 9
6.088.801.5020.9 6.088.801.5020.9
1 Trichter (Kunstoff) 75 mm 10 1 Filter funnel (plastic) 75 mm 10
6.088501.5021.0 6.088.801.5021.0
1 Standzylinder 150x70 11 1 Jar 150x70 11
6.088501.5021.1 6.088.801.5021.1
1 x 100 Faltenpapier Nr. 595 1/2, 12 1 x 100 Papier filters No. 595 1/2 12
11 cm 11 cm
6.088.801.5021.2 6.088.801.5021.2

Zur Prüfung auf Kraftstoffanteile For fuel proportions test


1 Plattenstativ PL 101-1 1 Retort stand PL 101-1 13
13
6.088.801.5021.3 6.088.801.5021.3

1 Doppelmuffe Nr. 120-1 1 Double clamp No. 120-1 14


14
6.088501.5021.4 6.088.801.5021.4

1 Mikroklemme Nr. 521-0 1 Midget clamp No. 521-0 15


15
6.088501.5021.5 6.088.801.5021.5

1 Spiegelbrenner SB 1 1 Reflector burner SB 1 16


16
6.088.801.5021.6
6.088.801.5021.6
1 Porzelantiegel C 102/50 17 1 Porcelain crucible C102/50 17
6.088.801.5021.7
6.088501.5021.7

Bild 3009 Geräte für Schmierölprobe


Fig. 3009 Apparatus to test lube oil

3 9 1211 10
MWM DIESEL DG 441 3/16

3.1.4 Laborkoffer für Kühlwasser Cooling water test kit


6.088.801.6020.3 6.088.801.6020.3
Nicht geeignetes Kühlwasser kann im Motor schwere Cooling water which is not suitable for the engine can
Schäden hervorrufen. Das Kühlwasser muß daher vor result in serious damage, and thus it must be analyzed
dem Einfüllen in den Motor und nach gewissen Betriebs- prior to being filled into the engine and after certain
zeiten untersucht werden. operating periods.
Diese Untersuchung wird mit Hilfe des Laborkoffers Testing is carried out with the aid of the water test kit
6.088.801.6020.3 durchgeführt. 6.088.801.6020.3.

Bild 3010 Laborkoffer für Kühlwasser


Fig. 3010 Water test kit case

Bild 3011 Laborkoffer geöffnet


Fig. 3011 Case open

Der Laborkoffer enthält Geräte und Reagenzien für The case contains the glassware and reagents necessary
folgende Untersuchungen: for establishing:
pH Wert pH
Wasserhärte Water hardness
Sulfatgehalt Sulphate content
Chloridgehalt Chloride content
Geruchsprobe Smell
freie Kohlensäure Dissociated carbonic acid
Jedem Laborkoffer ist eine mehrsprachige Unter- Each kit is provided with a multi-language analysis in-
suchungs - Anleitung (Druckschrift 6.000.0.004.7608) struction manual (publication 6.000.0.004.7608).
beigefügt.
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3.2 Wartungspläne
Die erforderlichen Wartungsarbeiten sind nach Wartungs-
fristen aufgeteilt und in folgenden Wartungsplänen zu-
sammengefaßt:
3.2.1 Wartungsübersicht
3.2.2 Einmalige Wartung nach 300 Betriebsstunden
3.2.3 Wartungsplan für Dauerbetrieb
3.2.4 Wartungsplan für Bereitschafts- und Notbetrieb
Die einzelnen Wartungsarbeiten sind auf numerierten
Arbeitskarten beschrieben.

3.2.1 Wartungsübersicht

Wartungsarbeiten Nummer Anzahl Wartungsi risten


der der bei Dauer betrieb nach Betriebsstur iden
Arbeits- Arbeits-
karte karten jeweils einmalig bei nach jeweils nach jeweils
10... 12 300 1000 3000
wiederholen
wiederholen wiederholen
bei Bereitsc hafts- und Noi betrieb nach 2 eitabläufen
(Kalenderzt iit) von
jeweils einmalig jeweils jeweils
1 4 1 2
Monat Monaten Jahr Jahren

Motorprobelauf 1) 3000 1 +
Vorrat der Betriebsstoffe prüfen 3001 2 +
Betriebszustände prüfen 3002 3 +
Motor auf Dichtheit prüfen 3003 1 +
Motorbefestigung und Ausrichtung prüf. 3004 1 +
Ventilspiel prüfen 3021 1 + + =
Einspritzventile prüfen 3051 1 + =
Kraftstoffilter reinigen 3052 i 1 + + =
Kraftstoffilter erneuern 3053 ) +
Kraftstoff-Förderbeginn prüfen 3054 1 +
Schmierölprobe, Schmierölwechsel 3071 3 + + =
Schmierölwechsel im Drehzahlregler 3072 1 +
Schmierölwechsel im Turbolader 3073 1 + + -
Schmierölfilter reinigen und Schmier- +
ölfiltereinsätze erneuern 3074 1 + sr

Kühlsystem prüfen und reinigen 3081 3 +


Turbolader reinigen 3091 1 + =
Luftfilter reinigen 3092 1 + =
Anlaßluftverteiler reinigen 3101 1 + + =
Anlaßluftsystem reinigen und prüfen 3102 2 +

+ Wartungsarbeiten durchführen
Wartungsarbeiten durchführen, in vorheriger Wartungsfrist enthalten
1) Nur bei Bereitschafts- und Notbetrieb
MWM DIESEL DG 441 3/18 1292

3.2 Service schedules


The necessary servicing tasks are broken down according
to servicing periods and grouped together in the follow-
ing service schedules:
3.2.1 Service survey
3.2.2 300 hours servicing
3.2.3 Continuous operation servicing schedule
3.2.4 Standby and emergency servicing schedule
The individual tasks involved are described on numbered

3.2.1 Servicing survey

Service tasks Job sheet Number of Service int ervals


No. Job Sheets when engir le is used in continuous coperation
(according t ) duty hours)
Repeat every once-only Repeat every Repeat every
after
10... 12 300 1000 3000
When the en gine is used in standby and einergency ope-
ration (accor ding to the fo lowing calend r months)

once once-only once every once every


every (1) after 4 1 2
month months year years

Enqine trial run 1} 3000 1 +


Checking fuel and oil levels 3001 2 +
Checkinq for Droper functionina 3002 3 +
Checking engine for leakage 3003 1 +
Checking engine mounting and alignment 3004 1 +
Checking valve clearance 3021 1 + + =
Checking injection valve 3051 1 + =
Cleaning fuel filters 3052 1 + + =
Replacing fuel filters 3053 1 +
Checking start of fuel delivery 3054 1 +
Lube oil test, lube oil change 3071 3 + + =
Lube oil change in speed governor 3072 1 +
Lube oil change in turbocharger 3073 1 + + =
Cleaning lube oil filter and renewing + +
3074 1 =
lube oil filter elements
Checkinq and cleaninq coolinq system 3081 3 +
Cleaning turbocharger 3091 1 + =
Cleaning air filter 3092 1 + =
Cleaning starting air distributor 3101 1 + + =
Cleaninq and testinq startinq air system 3102 2 +
+ Carry out servicing tasks
Carry out servicing tasks required in previous service intervals
1) only when engine is on standby and emergency operation
MWM D I E S E L DG 441 3/19

^ 3.2.2 Einmalige Wartung nach den ersten 300 Betriebsstunden


(Auch 300 Betriebsstunden nach jeder Grundüberholung)

bei Dauerbetrieb Bereitseh, u.Notbetrieb


Wartungsarbeiten Arbeits- Karten einmalig bei einmalig nach
karte Nr. Anzahl tr ebS
300 r J ' 4 Monaten
stunden
Ventilspiel prüfen 3021 1 + +
Kraftstoffilter reinigen 3052 1 + +
Schmierölwechsel durchführen 3071 3 + +
Schmieröl Wechsel im Turbolader 3073 1 + +
Schmierölfilter reinigen 3074 1 + +
Anlaßluftverteiler reinigen 3101 1 + +

3.2.3 Wartung bei Dauerbetrieb

Wartungsarbeiten Arbeits- Karten- Wartungsfr isten


Karte-Nr. Anzahl nach jeweils
1 0 . . . 12 1000 3000
(täglich)
Betriebsstunc Jen wiederholer

Vorrat der Betriebsstoffe prüfen 3001 2 + = =


Betriebszustände prüfen 3002 3 + = =
Ventilspiel prüfen 3021 1 + =
Einspritzventile prüfen 3051 1 + =
Kraftstoffilter reinigen 3052 1 + =
Schmierölprobe, Schmierölwechsel 3071 3 + =
Schmierölwechsel Turbolader 3073 1 + =
Schmierölfilter reinigen, Filtereinsätze
3074 1 + =
erneuern
Turbolader reinigen 3091 1 + =
Luftfilter reinigen 3092 1 + =
Anlaßluftverteiler reinigen 3101 1 + =
Motor auf Dichtheit prüfen 3003 1 +
Motorbefestigung und Ausrichtung prüfen 3004 1 +
Kraftstoffilter erneuern (siehe auch 3052) 3053 1 +
Kraftstoff-Förderbeginn prüfen 3054 1 +
Schmieröl Wechsel im Drehzahlregler 3072 1 +
Kühlsystem prüfen und reinigen 3081 3 +
Anlaßsystem reinigen und prüfen 3102 2 +

3.2.4 Wartung für Bereitschafts- 1)


und Notbetrieb
Probelauf 3000 1 +
monatlich (beim Probelauf) wiederholen
jährlich wiederholen
alle 2 Jahre wiederholen
+ Wartungsarbeiten durchführen
= Wartungsarbeiten durchführen, in vorheriger Wartungsfrist enthalten
1) Nur anwendbar, wenn die oben angegebenen Betriebsstunden nach Ablauf der unten aufgeführten Zeiträu-
men noch nicht erreicht sind. Die Wartungsarbeiten sind dann unabhängig von den tatsächlich gefahrenen
Betriebsstunden nach den angegebenen Zeitabläufen durchzuführen bzw. zu wiederholen.

Die Wartungsarbeiten müssen fortlaufend, jeweils nach Ablauf der Wartungsfristen, wiederholt werden. Ab
9000 Betriebsstunden, jedoch spätestens nach 6 Jahren, werden zusätzlich Instandsetzungen erforderlich
(siehe Teil 4 dieser Anleitung).
MWM D I E S E L DG 441 3/20

3.2.2 300 hours servicing after first-time operation (also after every major overhaul)

Engine in contin. Engine on standby and


Servicing tasks Job Sheet Number operation emergency operation
No. of
Sheets once only after once only after
300 hours 4 months
Checking valve clearance 3021 1 + +
Cleaning fuel filter 3052 1 + +
Lube oil chanqe 3071 3 + +
Lube oil change in turbocharger 3073 1 + +
Cleaning lube oil filter 3074 1 + +
Cleaning starting air distributor 3101 1 + +

3.2.3 Continuous operation servicing

Servicing tasks Job Sheet Mumber Servicing irit er va Is after cjvery


No. of Job
Sheets 10... 12 1000 3000
(daily)

Repeat operc ting hours


= =
Checking fuel and oil levels 3001 2 +
Checkinq proper functioning 3002 3 + = =
Checking valve clearance 3021 1 + —
Checking injection valves 3051 1 + _
Cleaning fuel filter 3052 1 _
Lube oil test, lube oil change 3071 3 + -
Lube oil change turbocharger 3073 1 =

Cleaning lube oil filter, replacing filter =


3074 1 +
elements
Cleaning turbocharger 3091 1 + -
Cleaning air filter 3092 1 + _
Cleaning starting air distributor 3101 1 + a

Checking engine for leakage 3003 1 +


Checking enqine mountinq and alignment 3004 1 f
Replacing fuel filters (see also 3052) -3053 1 +

Checking start of fuel delivery 3054 1 +


Lube oil change in speed governor 3072 1 +
CO

Checking and cleaning cooling system 3081 +

Cleaning and checking starting system 3102 2 +

3.2.4 Standby and emergency 1)


servicing

Trial run 3000 1 +


Repeat every month (on trial run)
Repeat once a year
Repeat every two years
+ Carry out servicing tasks
= Carry out servicing tasks provided for in previous servicing intervals
1) Applies only when the above duty hours are not attained by the end of the stated servicing intervals. The
servicing tasks are then to be carried out or repeated independent of actual duty hours at the intervals stated.
Servicing tasks must be repeated one after the other on completion of the servicing intervals. As of 9000 duty
hours, not later than 6 years however, additional repairs are necessary (see section 4 of these Instructions).
MWM DIESEL DG 441 3/21 1292

3.3 Arbeitskarten Job sheets

Zur besseren Übersicht sind die Wartungsarbeiten aufge- For a better understanding of the requirements, the ser-
gliedert und auf Arbeitskarten beschrieben. vicing tasks have a specific breakdown and are described
in the Job Sheets.
Beim Durchführen der Wartungsarbeiten sind Kenntnisse
To carry out these servicing tasks adequate knowledge
der einzelnen Funktionen des Motors und deren Zu-
of the various functions of the engine and how they re-
sammenwirken erforderlich. late to each other is necessary.
Diese Kenntnisse werden mit Teil 1 und Teil 2 dieser Be- This information is provided in sections 1 and 2 of these
triebsanleitung vermittelt. Operating Instructions.
Die Arbeitskarten für die Wartung sind gemäß der Bau- The Job Sheets for servicing are numbered in accordance
gruppen-Aufteilung (siehe 01 Hinweise) benummert. with the assembly breakdown (see 01 remarks).

Die einzelnen Arbeitskarten enthalten folgende Angaben: The Job Sheets provide the following information:

Benennung der Wartungsarbeit und der Kartennummer Description of job involved and sheet number

Wartungsfrist Servicing interval

Hinweis über benötigte Werkzeuge, Vorrichtungen und Remarks on necessary tools, fixtures and expedients
Hilfsstoffe

Angaben über gegebenenfalls erforderliche Ersatzteile Details of necessary spares (servicing sets)
(Wartungs-Ersatzteilsätze)

Anhaltswerte auf Zeitaufwand und Anzahl der Ar- References to time allowances and number of workers
beitskräfte zur Durchführung der Wartungsarbeiten needed to carry out servicing jobs (legal and other
(rechtliche und sonstige Ansprüche können aus diesen claims cannot be made on the basis of this informa-
Angaben nicht abgeleitet werden.) tion).

Allgemeine Wartungshinweise General servicing directions

In Stufen unterteilter Wartungsablauf Course of servicing subdivided into numbered steps

Bilder zur Erläuterung des Textes Illustrations to explain the text

Wichtige Teile auf diesen Bildern sind mit Nummern Important parts in these illustrations are numbered
versehen und im Text fett gedruckt benannt and printed bold in the text.

Falls erforderlich, Hinweise auf weitere Arbeitskarten. Necessary references to other Job Sheets.

Mit den Arbeitskarten sollen die erforderlichen Wartungs- The Job Sheets are designed to facilitate preparation and
arbeiten, deren Vorbereitung und Ablauf erleichtert carrying out the servicing tasks.
werden.
Datum erstmals nach bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 12.92 1 Monat 1 Monat TBDG 4 4 1 3000
Arbeit: Motorprobelauf vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: — Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 0,75 1
0. Allgemein
Wird der Motor im Bereitschafts- oder Notbetrieb gefahren, so ist im
Abstand von je 1 Monat ein Probelauf durchzuführen um Korro-
sionsschäden zu vermeiden.

1. Vor dem Anlassen des Motors


• Vorrat der Betriebsstoffe prüfen AK - 3001
• Anlaßluftbehälter (Luftflasche)-Ventil öffnen
• Absperrorgane in der Gaszuleitung öffnen
• Gaskompressor (falls solcher vorhanden) einschalten

2. Anlassen des Motors


• Schmieröl auf 0,5 bar Druck vorpumpen.
ACHTUNG!
Zum Anlassen muß der Absperrhahn 11 im Schaltschrank
geschlossen sein. Leuchtanzeige „ A 1 offen" darf nicht
aufleuchten, wenn Netzschalter auf Stellung I oder II
steht. Vor dem Öffnen der Schaltschranktür Netzschalter
ausschalten (Stellung 0).
• Druckluft zum Schaltschrank öffnen (6 bar)
• Netzschalter auf Stellung I schalten
Leuchtanzeige „Netz ein" leuchtet auf
Leuchtanzeige „ A 1 offen" bleibt dunkel
• Betriebsart vorwählen
für Dieselbetrieb Taste „Diesel" drücken,
(leuchtet auf) oder Schaltschrank
für Dieselgasbetrieb Taste „Diesel-Gasautom."
drücken (leuchtet auf)
• Start-Taste drücken bis Motor anspringt.
1 Betriebsstundenzähler
Die Leuchtanzeigen „Diesel" und „Gas" zeigen an, in wel- 2 Taste für Diesel-Gasautomatik
cher Betriebsart der Motor jeweils läuft. (Dieselgas-Betrieb 3 Start-Taste
oder reiner Dieselbetrieb) 4 Leuchten: Netz ein, Hahn A1 offen
Der Motor schaltet sich erst nach Erreichen der Zünddreh- 5 Netzschalter: l=Motorbed., ll= Fernbed.
zahl auf Diesel-Gasbetrieb um. Bei Gasmangel schaltet 6 Stop-Taste
sich der Motor auf reinen Dieselbetrieb. Nur bei genügen- 7 Taste für Dieselbetrieb (autom. ausgeschaltet)
dem Gasdruck kann sich der Motor auf Diesel-Gasbetrieb 8 Manometer für Druckluft
umschalten. Diese Umschaltung der Betriebsart erfolgt 9 Differenzdruckwächter für autom. Umschaltung
automatisch (durch Messen des jeweiligen Differenzdruk-
kes zwischen Aufladeluftdruck und Gasdruck).
3. Motorlauf
• Unmittelbar nach dem Start Motor mit ca. 1/3 Last
belasten
• Nach ca. 10 Minuten auf 3/4 Last steigern
• Nach weiteren 5 Minuten auf Vollast steigern
• Betriebszustände prüfen siehe AK-3002
• Danach ca. 10 Minuten mit 1/3 Last fahren
4. Motor abstellen
• Nach dem Drücken der Stoptaste bleibt der Motor
stehen. Dabei verlöschen die Leuchten „Diesel-Gas-
Autom." sowie die Leuchten „Diesel" und „Gas".
Beim Ausschalten des Netzschalters auf „Stellung 0 "
verlischt die Leuchte Netz ein.
• Absperrorgane in der Gasleitung schließen
• Anlaßluftbehälter auf 30 bar Luftdruck auffüllen
und schließen
• Motor vor unbefugtem Start schützen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 1 month 1 month TBDG 4 4 1
3000

Job: Engine trial run Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 0,75
0. General
If the engine is run in standby or emergency operation, it must be
put through a trial run once every month to prevent damage due to
corrosion.

1. Prior to starting the engine


• Check POL availability AK-3001
• Open starting air tank (air bottle) valve
• Open shutoff valves in gas supply line
• Initiate gas compressor (where provided).

2. Starting the engine


• Prime lube oil to 0.5 bar pressure
CAUTION!
To start the engine the shutoff cock 11 must be closed in
the operating cabinet. "A1 open" pilot light must not illu-
minate when the mains switch is positioned to position 1 or
position 11. Prior to opening the door to the operating
cabinet position the mains switch 0
• Open the compressed air to the operating cabinet (6 bar)
• Position mains switch to position 1
Mains on pilot light must come on
A1 open pilot light must remain off
• Select mode of operation
for diesel only operation press Diesel button
(will illuminate) or
for diesel/gas operation press Diesel Gas Auto button Operating cabinet
(will illuminate)
• Press start button until engine starts
1 Duty hour counter
Diesel and gas pilot lights indicate in which mode the engine 2 Diesel gas auto button
is running (diesel/gas or diesel only operation). 3 Start button
The engine will not convert to diesel/gas operation until the 4 Mains on, A1 open indicators
ignition speed has been attained. If gas supply is inade- 5 Mains switch 1 = engine operation
quate, the engine switches to diesel-only operation. Only II = remote operation
when gas pressure is sufficient can the motor convert to 6 Stop button
diesel/gas operation. This changeover of the operating 7 Diesel-only operation button
mode is carried out automatically (on the basis of the (automatically switched off)
corresponding differential pressure between the charging air 8 Pressure gauge
pressure and gas pressure). 9 Differential pressure transmitter for
3. Running the engine automatic changeover
• Immediately after starting the engine load to approx.
1/3 load
• Increase to 3/4 load after approx. 10 minutes
• Increase to full load after a further 5 minutes
• Check operating conditions as per Job Sheet 3002
• Then run at 1/3 load for approx. 10 minutes

4. Shutting down engine


• Pressing the stop button shuts down the engine and
causes the diesel gas auto and diesel and gas pilot lights
to extinguish. Switching the mains switch to position 0
causes the mains indicator to go " 0 " .
• Close the shutoff valve in the gas line
• Fill the starting air tank to 30 bar air pressure and close.
• Protect the engine from unauthorised starting.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 Std.
r
1O...12*" 7täglich TBDG 4 4 1 3001 -1
Arbeit: Vorrat der Betriebsstoffe prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Kanister für Motorenöl (20 dm**)


erforderliche
2. ölfüllkanne für Turbinenöl
Werkzeuge u.
(ca. 5 dm3)
Vorrichtungen
3. Gefäß für Kühlwasser nachfüllen
(mit Ausaußschnaube)
erforderliche 1. Schmieröl für Gasmotoren Ersatzteile-Tafel: — Stunden Anzahl der
Werkstoffe u. siehe Vorschrift 2.4.1 Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Turbinenöl n.Vorschr.2.4.3 aufwand:
Ersatzt-Hinw. 3. Kühlwasser nach AK 3081 0,25... 1,0 1

0. Allgemein
U/igestörter, unterbrechungsfreier Betrieb ist nur bei genügen-
den Vorräten an Betriebsstoffen möglich.
Bei der Ergänzung der Betriebsstoffe ist auf Sauberkeit dieser
Stoffe zu achten. Nur mit Betriebsstoffen, die frei von Schmutz und
Fremdstoffen sind, kann der Motor gut arbeiten.

1. Kraftstoff-Vorrat prüfen (Bild 1)


Am Schauglas des Tagestankes Kraftstoff-Vorrat prüfen.
Je nach Tankvolumen und Motorbelastung (Verbrauch
pro Stunde) Tagestank täglich mehrmals auffüllen (Trans-
ferpumpe). Bild 1 Kraftstoff-Tagestank

Nach längeren Stillstandszeiten Kraftstoff im Tagestank


(alle 2 Monate) umwälzen, um evtl. angesammeltes
Kondenzwasser auszuspülen.

2. Schmierölstand im Motor prüfen (Bild 2)


• Bei laufendem Motor Ölmeßstab 1 ziehen und mit
sauberem Lappen oder weichem Papier(taschentuch)
abwischen
• Ölmeßstab ganz bis zum Anschlag einstecken
• ölmeßstab sofort erneut herausziehen
• Falls erforderlich, Schmieröl an Einfüllöffnung 2 nach-
füllen
ACHTUNG! Bild 2 Schmierölstand und Drehzahlregler
Nur gleiche Ölsorte, wie im Motor eingefüllt, nach-
füllen!
• Nachfüllmengen zwischen den Meßmarken am ölmeß-
stab:
12 Zyl.-Motor 10 7 d m 3 =1,3Q d m 3 / mm am Meßstab
16 Zyl.-Motor 139 d m 3 =1,70 d m 3 / mm am Meßstab

3. Schmierölstand am Drehzahlregler (Bild 2)


• Schmierölstand am Schauglas 3 prüfen
• Wenn Ölstand Nähe unterer Marke, Motorenöl SAE 30
(Markenöl) in Füllöffnung 4 im Deckel bis zur oberen
Marke am Schauglas nachfüllen
• Füllöffnung im Deckel schließen
Bild 3 Ratsche am Schmierölfilter
4. Ratsche am Schmierölfilter (Bild 3)
täglich einmal betätigen.
Ratschenhebel 5 mehrmals hin- und herbewegen.

5. Schmierölstand im Turbolader prüfen (Bild 4 und 5)


Auf beiden Seiten des Turboladers Turbinenseite 6 und
Laderseite 7 Schmierölstand des Turbinenöles prüfen.
• Wenn ölstand unterhalb der Strichmarke im Schau-
glas 8 (Bild 5)
• öleinfüllschraube 9 öffnen und nur mit Turbinenöl
nachfüllen, bis ölstand am Strich des Schauglases (kein
Motorenöl verwenden).
• öleinfüllschrauben schließen Bild 4 Turbolader

• Nur saubere Gefäße beim Nachfüllen verwenden! Fortsetzung 3001 - II


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
1O...12duty /daily
hours
DG
TBDG 4AA-i
41
3001 -1
Job: Checking fuel and oil levels Read thoroughly prior to beginning
1. Jerrican for engine oil (20 drcß)
Necessary 2. Oil filling can tor turbine oil
tools and (approx. 5 dm )
fixtures 3. Vessel for topping up cooling water
(with spout)
Necessary 1. Lube oil for gas engines see Table of Spares: — Hours Number of
materials and specifications 2.4.1 worked
2. Turbine oil as per spec. 2.4.3 Amount
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 3. Cooling water as per Job
Sheet 3081
0,25... 1,0

0. General
Satisfactory engine operation without disturbances is only possible
when fuel and oil levels are adequate.
When topping up fuel and oil levels, observing due cleanliness is
mandatory, for only fuel and oil which is free of all dirt and foreign
substances will allow the engine to operate properly.

1. Checking fuel level (Fig. 1)


Check the fuel level on the sight glass of the service tank.
Top up service tank a number of times daily (transfer
pump) depending on the volume of the tank and engine
loading, i.e. consumption per hour.
After lengthy standstill circulate the fuel in the service tank
(every 2 months) to flush out any condensate water which
may have collected.

2. Checking the lube oil level in engine (Fig. 2)


• Remove the oil dipstick 1 with engine running and wipe
off with clean cloth or soft paper (paper handkerchief)
• Insert oil dipstick far as it will go
• Immediately remove oil dipstick
• If necessary, top up lube oil via filler port 2
CAUTION!
Only use same brand of oil as already used in the engine.
• Topping up amounts between the notches on the oil
dipstick Fig. 2 Lube oil level and speed governor

12 cyl. engine 107 dm 3 = 1.30 dm3/mm on dipstick


16 cyl. engine 139 dm 3 - 1.70 dm3/mm on dipstick

3. Lube oil level in speed governor (Fig. 2)


• Check lube oil level on sight glass 3
• If oil level is practically down to the lower notch, top up
with engine oil SAE 30 (branded oil) in filler port of
cover 4 up to mark on the sight glass
• Close filler port in cover

4. Ratchet on lube oil filter (Fig. 3)


Operate once a day
Move ratchet lever 5 to and fro a number of times Fig. 3 Ratchet on lube oil filter

5. Checking lube oil level in turbocharger (Fig. 4 to 6)


Check lube oil level of turbine oil at both ends of turbo-
charger, turbine end 6 and loading end 7.
• If oil level is below the mark on the sight glass 8 (Fig. 5
and Fig. 6).
• Open oil filler plug 9 and top up only with turbine oil
until oil level agrees with mark on sight glass (do not use
engine oil).
• Close oil filler plugs
• Only use clean vessels for topping up

Fig. 4 Turbocharger

cont. 3001-11
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 10...12 Std.
ff^/täglich
DG
TBDG 441 3001 - II
Arbeit: Vorrat der Betriebsstoffe prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche siehe Seite 1


Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe siehe Seite 1 aufwand:
Ersatzt-Hinw. 0,25...1,0
6. Kühlmittelstand für Düsenkühlung prüfen (Bild 6)
Als Kühlmittel wird Dieselkraftstoff verwendet. Kühlmittel-
stand am Schauglas 13 des Rückkühlers 14 prüfen(min/max=
unterer/oberer Schauglasrand). Erforderlichenfalls Diesel-
kraftstoff über Einfüllstutzen 15 nachfüllen, und Leitungs-
system auf Dichtheit prüfen.
7. Kühlflüssigkeit prüfen und ergänzen
Am Kühlwasser-Ausgleichsbehälter Schauglas 10 (Bild 7)
bzw. am Einfüllstutzen (11 und 12) des Ventilatorkühlers
(hier nur bei nichtlaufenriem Motor) Kühlflüssigkeits-Stand
prüfen (Bild 8).
• Fehlende Menge von Kühlflüssigkeit nur durch reines
Wasser mit max. 5° deutscher Härte ergänzen.
Bild 5 Schauglas Turbinenseite und Laderseite
ACHTUNG!
Wird zu hartes Wasser zum Nachfüllen verwendet, droht
nicht nur vorzeitiges Verkalken der Wasserräume, sondern
Brechender Kühlemulsion. Folge: Kühlsystem ohne Korro-
sionsschutz und Verschlammung der Wasserräume, was
unbedingt vermieden werden muß.
• Daher reines Wasser mit max. 5° deutscher Härte
(pH Wert 6,5 bis 8) nicht chlor- oder salzhaltig in genü-
gender Menge bevorraten. Vorrat frühzeitig genug er-
gänzen.
• Bei größeren Kühlflüssigkeitsverlusten (z.B. durch Un-
dichtigkeiten im Kühlsystem), spätestens jedoch nach
3000 Betriebsstunden, Kühlflüssigkeit auf Korrosions-
mittel-Gehalt überprüfen. Siehe Arbeitskarte 3081
„Kühlsystem prüfen".
Bild 6 Rückkühler für Düsenkühlmittel
8. Anlaßluftbehälter (Luftflasche) entwässern und füllen
(Bild 9)
• Entwässerungsventil langsam öffnen, bis Wasser am
Ventil austritt.
Sobald kein Wasser mehr austritt, Entwässerungsventil
schließen.
Auch weitere Entwässerungshähne in der Luftleitung
von Luftflasche zum Motor - anlagebedingt vorhanden -
entwässern.
Darauf achten, daß vor jedem Abstellen des Motors
Luftflasche auf 30 bar aufgefüllt ist.
Hinweis: Reinigen der Luftflasche siehe Arbeits-
karte 3102.
Anlaßventil Bild 7 kühlwasser - Ausgleichsbehälter
Stationäre Anlagen
Entwäs- Stehende Druckluftbehälter
sern ngs- mit Entwässerung am Ventil-
ventil kopf O O
Manometerventil Turbolader- Motor-
Kreislauf Kreislauf

Sicherheitsventil JliiiiliWÜ
Bild 8 Ventilatorkühier (Prinzip)
Bild 9 Anlaßluftbehälter
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
IDEUTZ
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
1O...12 d u t y /daily D G
hours
A A4
TBDG 4 4 1 3001-11

Job: Checking fuel and oil levels Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and see page 1
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number oi


materials and Amount workers
Auxiliaries see page 1
of time:
Spares Ref. 0,25... 1,0 1
6. Checking coolant level for nozzle cooling (fig. 6)
Diesel fuel is being used as a coolant. Check coolant
level at inspection glass 13 of cooler 14 (min/max. =
lower/upper inspection glas edge). Top up with Diesel
fuel, if necessary, through filler neck 15 and check
the lines for leakage.

7. Checking and topping up cooling fluid


Check cooling fluid level on sight glass 10 (Fig. 10) of cool-
ing water reservoir (Fig. 7) and on filler port (11 and 12)
of fan cooler (here only when engine is not supercharged).
• Only top up cooling fluid with clean water having max.
5° German hardness.

CAUTION!
Fig. 5 Sight glass at turbine / charging end
If water is used for topping up which is too hard there is a
danger not only of premature furring but also breakdown
of the cooling emulsion resulting in the cooling system not
being protected against corrosion and sludging up of the
water spaces, all of which must be avoided at all costs.
• Therefore, use only clean water having max. 5° German
hardness, i.e. ph 6.5 to 8, free of chlorine and soap, and
store in adequate quantities, requiring early replenish-
ment.
• When loss of cooling fluid is excessive (e.g. due to leak-
age in the cooling system), check the cooling fluid for
adequate mixture of anti-corrosion agents not later than
every 3000 duty hours. See Job Sheet 3081 "Checking
cooling system".
8. Draining condensate and filling starting air reservoir
Fig. 6 Cooler for nozzle coolant
(air bottle) (Fig. 9)
• Slowly open the condensate drain valve until water emer-
ges at the valve.
• As soon as no more water emerges, close the condensate
drain valve.
• Drain off any other condensate drain cocks provided in
the air line between the air bottle and the engine, de-
pending on the type of system involved.
• Ensure that the air bottle is filled to 30 bar prior to
shutting down the engine.
• Note: The job of cleaning the air bottle is described in
Job Sheet 3102.
Starting valve Fig. 7 Cooling water reservoir
Stationary systems
Condensate Standing compressed air ,=»-12
drain valve tanks with condensate drain
on valve head O O
Pressure gauge valve Turbocharger Engine
circuit circuit

Safety valve

Fig. 9 Starting air reservoir Fig. 8 Fan cooler (basic arrangement)


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 10...12 ^'/täglich TBDG 4 4 1 3002 - I
Arbeit: Betriebszustände prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 0,25
0. Allgemein
Zylinder
643
Das Prüfen der Betriebszustände ist eine wichtige vorbeugende
Maßnahme für die Betriebssicherheit des Motors. Rechtzeitig be- Reihe „B
hobene Unstimmigkeiten schützen den Motor.
Während des Betriebes müssen daher die Betriebswerte für
Schmieröl
Kühlflüssigkeit (Reinwasser)
Aufladeluft
Kraftstoff, Kraftgas
Abgas
Regulierung
abgelesen und mit den Werten der Prüfungsergebnisse verglichen
werden. Bei Motoren mit autom. Überwachung dienen diese Prü-
fungen zur Kontrolle der Überwachungsfunktionen.

1. Schmieröl
• Druck vor dem Filter Manometer 1 (Bild 1)
Bild 1 Armaturentafel
• Druck nach dem Filter Manometer 2 (Bild 1)
• Temperatur, Eintritt Motor (Bild 2)
Schmieröldruck vor dem Filter zu niedrig, mögliche Ur-
sachen:
Schmieröl zu warm (Kühlung ungenügend)
Schmieröl zu dünnflüssig (SchmierölWechsel)
Ölregelventil hängt (reinigen, prüfen)
Manometer defekt
Schmierölsystem schadhaft: (Leitungen undicht, Öl-
pumpe, Kurbelwellenlager, Pleuellager, Kolbenkühlung,
Nockenwellenlager, Kipphebelschmierung)
Schmieröldruck vor dem Filter zu hoch, mögliche Ur-
sachen:
Schmieröl (noch) zu kalt
Schmieröl zu dickflüssig (Schmierölwechsel)
Schmierölfilter verschmutzt (reinigen)
Ölregelventil hängt (reinigen, prüfen)
Manometer defekt
Bild 2 Schmierölthermometer (nach dem
Schmieröldruck nach dem Filter zu niedrig, mögliche Ur- Ölkühler)
sachen:
• Schmierölfilter verschmutzt (reinigen)
• und/oder gleiche Ursachen wie bei „Schmieröldruck
vor dem Filter zu niedrig"
Schmieröltemperatur zu hoch, mögliche Ursachen:
(Bild 2)
Motor überlastet
Schmieröldruck zu niedrig
Kurzschaltventil im Ölkühler hängt
Kühlwasserumlauf ungenügend weil
Kühlsystem verschmutzt oder schadhaft
Schmierölkühler verschmutzt

Wartungsanzeiger (Bild 3)
Wird während des Motorbetriebs im Sichtglas (Pfeil) des
Wartungsanzeigers 7 ein roter Ring sichtbar, so liegt eine
außergewöhnliche Störung des Schmierölkreislaufs vor. In Bild 3 Wartungsanzeige
diesem Falle Schmierölfilter nach AK 3074 reinigen und
Ursache der Störung feststellen.

Fortsetzung 3002 -
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
1 duty
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
2
hours
/daj|y
DG
TBDG 4AAt
41
3002 -1
Job: Checking operating conditions Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 0,25
0. General
Checking the operating conditions of the engine is a major means of 643 4 5 Zylinder-
preventive maintenance in establishing reliable operation of the en- Zyiinder
gine. Irregularities which are remedied in due time protect the le „B" Reihe „A'
engine.
Always keep a check, therefore, on the following parameters during
operation:
Lube oil
Cooling fluid (clean water)
Charging air
Fuel, fuel gas
Exhaust
Governor
arid compare the values to the results of testing. On engines incor-
porating automatic monitoring facilities, the tests, serve as a means
of checking the monitoring functions.

1. Lube oil
• Pressure upstream ui filter Pressure gauge 1 (Fig. 1) Bild 1 Armaturentafel
• Pressure downstream of filter Pressure gauge 2 (Fig. 1)
• Temperature, engine inlet (Fig. 2)
Lube oil pressure upstream of filter too low, possibly due to
Lube oil too hot (inadequate cooling)
Lube oil too thin (change lube oil)
Oil control valve stuck (clean, check)
Pressure gauge faulty
Lube oil system faulty (line leakage, oil pump, crank-
shaft bearings, big end bearings, piston cooling, camshaft
bearings, rocker arm lubrication).
Lube oil pressure upstream of filter too high, possibly due
to:
• Lube oil (still) too cold
• Lube oil too thick (change lube oil)
« Lube oil filter dirty (clean)
• Oil control valve stuck (clean, check)
• Pressure gauge faulty
Fig. 2 Lubricating oil thermometer - intake
Lube oil pressure downstream of filter too low, possibly due
(downstream of oil cooler)
to:
• Lube oil filter dirty (clean)
• and/or same causes as listed for "lube oil pressure up-
stream of filter too low"
Lube oil temperature too high, possibly due to
(Fig. 2)
Engine overloaded
Lube oil pressure too low
Bypass valve in oil cooler stuck
Cooling water circulation inadequate, because of
Cooling system dirty or damaged
Lube oil cooler dirty

Maintenance indicator: (fig. 3)


A red ring appearing in the inspection glass (arrow) of
maintenance indicator 7 during engine operation indicates
an unusual failure in the lubricating oil circuit. In this case, Fig. 3 Maintenance indikator
please clean lubricating oil filter in accordance US 3074
and establish the cause of the failure.

cont. 3002-II
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit skarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 1O...12ff*r> /täglich
Std. TBDG 4 4 1 3002-II
Arbeit: Betriebszustände prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: — Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt-Hinw. 0,25 1
2. Kühlflüssigkeit (Reinwasser)
• Reinwasserdruck, Manometer 3 (Bild 1)
• Reinwassertemperatur, Thermometer (Bild 4)
Druck zu niedrig, mögliche Ursachen:
• Kühlsystem undicht
• Zufluß zur Pumpe behindert (Ventile geschlossen)
• Kühlwasserpumpe schadhaft
• TVIanometer defekt.
Druck zu hoch, mögliche Ursachen:
• Fließwiderstand im Kühlsystem zu hoch, weil
• Ventile geschlossen
• Kühlsystem verschmutzt, verschlammt, verstopft
• Leitungen zugefroren.
Temperatur zu niedrig, mögliche Ursachen:
• Motor noch zu kalt
• Rohwasser-Einbruch, weil
• Wärmetauscher schadhaft
• Thermostat schadhaft
• Thermometer defekt
Temperatur zu hoch, mögliche Ursachen:
• Motor überlastet
• Kühlwasserstand zu niedrig (nachfüllen)
• Rohwasserdruck zu gering
• Wärmetauscher verschmutzt, verkalkt
• Thermostat schadhaft r
• Kühl Wasserdruck zu niedrig
• Thermometer defekt.
3. Aufladeluft
• Ladeluftdruck, Manometer 4 (Bild 1).
Der Ladeluftdruck ist lastabhängig.
Bild 4 Kühlwassertemperatur
Druck zu niedrig, mögliche Ursachen:
8 Thermometer für Zylinder-Reihe A
• Ansaug-Luftfilter verschmutzt
9 Thermometer für Zylinder-Reihe B
• Turbolader verschmutzt
• Sicherheitsventil am Ansaugrohr undicht
Druck zu hoch, mögliche Ursachen:
• Motor überlastet
• Ventilspiele nicht richtig
• Ein/Auslaßventile undicht
Ladelufttemperatur, Thermometer (Bild 5).
Temperatur zu niedrig, mögliche Ursachen:
• Thermostat für Ladeluftkühler schadhaft
• Ladeluftdruck zu niedrig
Temperatur zu hoch, mögliche Ursachen:
• Ladeluftkühler verschmutzt
• Thermostat für Ladeluftkühler schadhaft
• Ladeluftdruck zu hoch
4. Kraftstoff, Kraftgas
Der Kraftstoffdruck vor dem Kraftstoff-Filter stellt sich
durch das Überströmventil im Kraftstoffilter ein. Druck-
anzeige Manometer 6 (Bild 1).
Bild 5 Ladelufttemperatur
Gasbetriebsdruck Manometer 5 (Bild 1)
Dieser Druck stellt sich im Gasdruckregler (siehe 1.3.05.2)
(bei Auflademotoren in Abhängigkeit vom jeweiligen
Ladedruck) ein. Fortsetzung 3002 -
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
1O...12 du *y /daily
hours TBDG 4 4 1
3002 -11

Job: Checking operating conditions Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 0,25
2. Cooling fluid (clean water)
• Clean water pressure, pressure gauge 3 (Fig. 1)
• Clean water temperature, thermometer (Fig. 4)
Pressure inadequate, possibly due to:
• Cooling system leaky
• Supply to pump obstructed (valves closed)
• Cooling water pump faulty
• Pressure gauge faulty
Pressure too high, possibly caused by:
• Excessive resistance to flow in cooling system, be-
• cause of
• Valves closed
• Cooling system dirty, sludged up, blocked
• Piping frozen
Temperature too low, possibly caused by:
• Engine still too cold
• Raw water ingress, because of
• Heat exchanger faulty
• Thermostat faulty
• Thermometer defective
Temperature too high, possibly caused:
• Engine overloaded
• Cooling water level inadequate (top up)
• Raw water pressure inadequate
• Heat exchanger dirty, furred up
•Thermostat faulty
• Cooling water pressure too low
• Thermometer defective
3. Charging air
• Charging air pressure, pressure gauge 4 (Fig. 1)
• Charging air pressure depends on load Fig. 4 Cooling water temperature
Pressure too low, possibly caused by: 8 thermometer for cylinder bank A
• Intake air filter dirty 9 thermometer for cylinder bank B
• lurbocharger dirty
• Safety valve on inlet pipe leaky
Pressure too high, possibly caused by:
• Engine overloaded
• Valve clearance not correctly set
• Inlet/exhaust valves leaky
Charging air temperature, thermometer (Fig. 5)
Temperature inadequate, possibly due to:
• Thermostat for charging air cooler faulty
• Charging air pressure inadequate
Temperature too high, possibly caused by:
• Charging air cooler dirty
• Thermostat for charging air cooler faulty
• Charging air pressure too high

4. Fuel, fuel gas


The fuel pressure upstream of the fuel filter is set by the
overflow valve in the fuel filter. Pressure indication: pressure
gauge 6 (fig. 1).
Gas operating pressure pressure gauge 5 (Fig. 1). Fig. 5 Charging air temperature
This pressure materializes in the gas pressure regulator (see
1.3.05.2) (as a function of the charging pressure on turbo- cont. 3002-I
charged engines).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-IMr.
Arbeitskarte 2.79
r DG
1O...12?5 7täglich TBDG 4 4 1 3002-III
Arbeit: Betriebszustände prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: — Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt-Hinw. 0,25
Bei zu niedriger Druckdifferenz gegenüber dem Ladeluft
druck: ungenügende Motorleistung (Drehzahlabfall bei
Vollast), mögliche Ursachen:
• Einstellung an Gasdruckregler verändert
• Gasdruckregler verschmutzt, schadhaft
• Ventile in Gaszuleitung nicht ganz geöffnet
• Ungenügende Gasversorgung
• Gasleitung zum Motor: Filter verschmutzt
• Überströmventil hängt
• Gaskompressor arbeitet ungenügend
Bei zu hoher Druckdifferenz (Gasdruck-LadeluftdrucK)
ACHTUNG!
Zu hohe Abgastemperaturen, Klopfgefahr, Motor sofort
abstellen! Ursache beseitigen.
i
Mögliche Ursachen:
• Einstellung im Gasdruckregler virändert Bild 6 Abgasthermometer (je Zylinder)
• Gasdruckregler verschmutzt, schadhaft
• Überströmventil hängt.

5. Abgas
Temperatur, Thermometer 10 (an allen Zylindern) (Bild 6
und 7) zu niedrig,mögliche Ursachen:
Gasdruck zu niedrig
Luftklappenstellung zu weit geöffnet
Einspritzventil, Düse defekt
Zündölmenge zu gering (im Gasbetrieb)
Kraftstoffdruckleitung undicht
Thermometer defekt, Kontrollmessung am Zischhahn
des Zylinderkopfes
Zu hoch, mögliche Ursachen:
Gasdruck zu hoch
Luftklappenstellung zu weit geschlossen
Einspritzventil (Düse) defekt
Zündölmenge zu hoch
Gasqualität verändert
ACHTUNG!
Bei großer Streuung der Abgastemperaturen einzelner
Zylinder untereinander spricht Brennraumtemperaturüber-
wachung an: Motor schaltet auf Dieselbetrieb um. Bei zu
hoher Abgastemperatur schaltet Überwachung Motor auf
Stop.

6. Regulierung auf Leichtgängigkeit prüfen


Alle vom Drehzahlregler ausgehenden Gestänge- und
Wellenlager auf Leichtgängigkeit prüfen. Gelenke an der
Umschaltung, Kolbenstangen sowie alle Lagerungen an der Bild 7 Abgastemperatur
Gasregulierung, wenn erforderlich, mit Motorenöl 10 Abgasthermometer
schmieren. 11 Temperaturfühler für
Brennraiimtemperatur
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
1O...12 du *y /daily D G
hours TBDG 4AA*
41
3002-111

Job: Checking operating conditions Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Reif. 0,25
If pressure difference compared to charging air pressure is
inadequate: insufficient engine output (loss in speed full
load), possibly due to:
Setting of gas pressure regulator altered
Gas pressure regulator dirty, faulty
Valves in gas supply line not fully opened
Inadequate gas supply
Gas pipe to engine: filter dirty
Overflow valve stuck
Gas compressor not operating sufficiently
If pressure difference is too high (gas pressure — charging
air pressure).
CAUTION!
If exhaust temperatures are too high, danger of engine
knocking and thus shut down engine without delay. Reme-
dy cause. Fig. 6 Exhaust gas thermometer (on all cylinders)
Possibly due to:
• Setting of gas pressure regulator altered
• Gas pressure regulator dirty, damaged
• Overflow valve stuck

5. Exhaust
Temperature, thermometer 10 (on all cylinders) (Fig. 6 and 7)
too low, possibly due to:
• Gas pressure too low
• Throttle wide open
• Injection valve, nozzle faulty
• Ignition oil metering too low (in gas operation)
• Fuel pressure pipe leaky
• Thermometer faulty, check on blow-off cock of cylinder
head
Too high, possibly due to:
• Gas pressure too high
• Throttle excessively closed
• Injection valve (nozzle) faulty
• Ignition oil metering too high
• Gas quality altered
CAUTION!
If exhaust temperatures of individual cylinders differ ex-
cessively this will trigger the combustion chamber tempera-
ture monitoring, the engine then being switched to diesel-
only operation. At excessive exhaust gas temperature, the
monitoring facility shuts the engine down.

6. Checking governor for freedom of movement


Check all linkage and joints connecting the speed governor
for freedom of movement. Lubricate all joints on the Fig. 7 Exhaust gas temperature
changeover mechanism, piston rods and all bearings in the 10 Exhaust gas thermometer
gas regulating system with engine oil, if necessary. 11 Temperature sensor for com-
bustion chamber temperature
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 3000 TBDG 4 4 1 3003

Arbeit: Motor auf Dichtheit prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Pinsel
Werkzeuge u. 2. Behälter auf Schaumbad
Vorrichtungen

erforderliche oder: Ersatzteile-Tafel: — Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. 1. Leckprüf-Flüssigkeit Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Leckspray aufwand:
Ersatzt-Htnw. 3. Seifenwasser

0. Allgemein
Dichtheit des Motors und der Rohrleitungsverbindungen ist Voraus-
setzung für störungsfreien Betrieb. Anlage und Motor sind daher
spätestens in den angegebenen Zeitabständen auf Dichtheit syste-
matisch zu prüfen. Folgende Systeme werden überprüft:
1. Kraftstoff system
Anschlüsse prüfen an:
1. Kraftstoff-Vorratsbe- 6. Kraftstoffilter
hälter (Tank) 7. Kraftstoff-Einspritzpumpe
2. Transferpumpe 8. Kraftstoff-Druckleitungen
3. Tagestank 9. Einspritzventilen
4. Kraftstofförderpumpe 10. allen Kraftstoff-Leitungs-
5. Kühler für Einspritzdüsen Verbindungen

2. Gaszuführung
Anschlüsse prüfen an:
1. Netz-Leitung 5. Gasdruckregler
2. Absperrhähnen 6. Schnellschlußhahn
3. Filter, Kühler, Überström- 7. Gasabsperrventil
ventil (falls vorhanden) 8. Gasleitung am Motor
4. Gas-Kompressor 9. Zylinder-Gasabsperrventilen

3. Schmierölsystem
Anschlüsse prüfen an:
1. Saugleitung v.Ölwanne 6. Zuleitung zum Motor
zur Pumpe 7. Nockenwellengehäuse
2. Schmierölpumpe 8. Zylinderkopf
3. Schmierölkühler 9. Einspritzpumpe
4. Schmierölfilter 10. Reglerantrieb
5. Ventilgehäuse am Filter

4. Kühlsysteme
Anschlüsse prüfen an:
1. Reinwasserpumpe 6. Rohwasserpumpe
2. Wärmetauscher-Deckel 7. Ladeluftkühler
3. Ölkühler 8. Leitungen zum Ladeluftk.
4. Leitung zum Motor 9. Turbolader
(Stirnseite) 10. Sonstige Kühlwasser-
5. Kühlwasser-Sammelltg. leitungen
(Zylinderköpfen)

5. Anlaßsystem
Anschlüsse prüfen an:
1. Aniaßluftverdichter 5. Anlaßluftverteiler
2. Anlaßluftbehälter 6. Zylinder-Anlaßventilen
3. Hauptanlaßventil 7. Umschaltung
4. Druckminderventil 8. Zylinder-Gasabsperrventilen
9. Luftklappenverstellung

6. Am Motor
1. Stirnwanddeckel
2. Lukendeckel am Zylinderkurbelgehäuse
3. Lukendeckel an der Ölwanne
ACHTUNG!
Nach dem „Abseifen" geprüfte Stelle trocken abwischen,
sonst Rostbildung.
Bei Leckagen Schrauben und Schraubverbindungen fest-
ziehen. Falls erforderlich neue Dichtungen einbauen.
Nach Erneuern der Dichtung abzudichtende Stelle erneut
prüfen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
DG
hours TBDG 4 4 1
A A1 3003
Job: Checking engine for leakage Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Brush
tools and 2. Foam bath preparation
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


or: workers
materials and 1. Leakage test fluid Amount
Auxiliaries 2. Leakage detector spray of time:
Spares Ref. 3. Soapy water 1,5
0. General
Freedom from leakage in the engine and pipe connections is a prime
requirement for satisfactory operation, and thus the system and the
engine must be checked systematically for leakage not later than in
the stated servicing intervals. Check the following systems:

1. Fuel system
Check the connections on:
1. Fuel tank 6. Fuel filter
2. Transfer pump 7. Fuel injection pump
3. Service tank 8. Fuel pressure lines
4. Fuel pump 9. Injection valves
5. Cooler for injection nozzles!0. All fuel line connections
2. Gas supply
Check connections on:
1. Mains piping 5. Gas pressure regulator
2. Shutoff cocks 6. Fast shutoff cock
3. Filter, cooler, overflow 7. Gas shutoff valve
valve (where provided) 8. Gas pipe on engine
4. Gas compressor 9. Cylinder gas shutoff valves
3. Lube oil system
Check connections on:
1. Suction pipe from oil 6. Supply line to engine
pan to pump 7. Camshaft housing
2. Lube oil pump 8. Cylinder head
3. Lube oil cooler 9. Injection pump
4. Lube oil filter 10. Governor drive
5. Valve housing on filter
4. Cooling systems
Check connections on:
1. Clean water pump 6. Raw water pump
2. Heat exchange cover 7. Intercooler
3. Oil cooler 8. Intercooler piping
4. Engine piping (end face) 9. Turbocharger
5. Cooling water manidolf 10. Other cooling water piping
(cylinder heads)
5. Starting system
Check connections on:
1. Starting air compressor 5. Starting air distributor
2. Starting air receiver 6. Cylinder starting valve
3. Mains starting valve 7. Changeover system
4. Pressure reduction valve 8. Cyl inder gas shutoff valve

6. On engine
1. End face cover.
2. Hatch cover on cylinder crankcase.
3. Hatch cover on oil pan.
CAUTION!
After soaping the leakage test point, do not forget to wipe
dry, otherwise rusting will be promoted.
Remedy leakage by tightening bolts and joints, using new
gaskets and seals as necessary.
When using a new seal or gasket, resoap for leakage testing.
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79
____
3000
Betr.-
std. TBDG 4 4 1 3004
Arbeit: Motorbefestigung und Ausrichtung prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Druckschrift
erforderliche
Werkzeuge u.
6.000.9.000.3304
Druckschrift
Vorrichtungen
6.441.9.000.3120
erforderliche Ersatzteile-Tafel: ...910 Stunden Anzahl der,
Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 0,5... 15

1. Motorbefestigung
1. Bei starrer Motorlagerung: Sämtliche Fundamentschrau-
ben auf festen Sitz prüfen bzw. nachziehen.
2. Bei elastischer Lagerung:
• Ausrichtung vor erstmaliger Inbetriebnahme des
Motors: Stärke der Fundamentplatten-Unterlagen 1
so, daß Kurbelwellenmitte des Motors 1 mm höher
als anzuschließende Welle. Hierbei Maß a der fest-
gesetzten Schwingungsisolatoren 2 = 78 mm (siehe
auch Zeichnung 6.441.0.085.006.7/... 008.7).
• Hat sich der Motor infolge Ermüdung (bleibende
Einfederung) mehr als 1 mm Kurbelwellenmitte
unter Anschlußwellenmitte gesenkt, so müssen die
Schwingungsisolatoren erneuert werden.
• Neu einzubauende Isolatoren müssen 100 Stunden
auf 77 mm eingespannt bleiben.
• Austauschen der Schwingungsiolatoren:
Lösen der Schrauben 3 und 4.
Schraube 5 hineindrehen, bis Isolator frei. Schwin-
gungsisolator 6 herausnehmen und neuen einbauen
(einzeln nacheinander).
Schrauben 3 und 4 einschrauben und festziehen.
Schraube 5 hochdrehen, um Schwingungsausschläge
zu ermöglichen.
• Nach dem Ausbauen Kurbelwellenmitte mit An- Bild 1 Motorpratze mit elast. Lagerung
schlußwellenmitte vergleichen: Kurbelwellenmitte
muß ca. 1 mm höher liegen. (Wenn nicht: Stärke der
Fundamentunterlagen 1 entsprechend erhöhen.)

2. Ausrichtung des Motors mit der Anschlußwelle


Hierfür ist die Druckschrift „Ausrichten von Stromer-
zeugungsaggregaten" 6.000.9.000.3304 maßgebend. Im
einzelnen sind darin folgende Punkte aufgeführt:
1. Grundlagen der Ausrichtung
2. Wangenatmungsmessung an der Kurbelwelle
3. Durchführung der Wangenatmungsmessung
4. Wangenatmung von Dieselgasmotoren ohne Schwungrad
5. Ausrichten von 2-Lager-Generatoren
6. Ausrichten von Einlager-Generatoren
7. Ausrichten von Außenlagern
8. Ausrichten von Sonderanlagen
9. Endarbeiten und Kontrollen
10. Allgemeine Hinweise
Der Zweck des Prüfens der Ausrichtung ist das Kuppeln
der Verbindungsteile von Dieselgasmotor und angeschlosse-
ner Maschine (z.B. Generator) in der Art, daß ein mög-
lichst zwangfreier Lauf beider Maschinen gewährleistet
ist.

Bild 2 Elastische Lagerung


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
duty
hours TBDG 4 4 1 3004
Job: Checking engine mounting and alignment Read thoroughly prior to beginning

Necessary Publication
tools and 6.000.9.000.3304
fixtures
Publication
6.441.9.000.3120

Necessary Table of Spares: ... 910 Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 0,5... 15

1. Engine mounting
1. When engine is provided with rigid mounting, check
tightness of all foundation bolts and tighten, as necessary
2. When engine is provided with anti-vibration mounting:
• Aligning the engine prior to first-time operation. Se-
lect the thickness of the foundation slab pads 1 so
that the centre of the crankshaft of the engine is 1 mm
higher than the shaft to be connected, in which di-
mension a of the specified anti-vibration mounts 2 =
78 mm (see also drawing 6.441.0.085.006.7/... 008.7).
• When the engine has sunk more than 1 mm as mea-
sured at the centre of the crankshaft below the centre
of the connecting shaft as a result ot aging (residual
spring settling), the anti-vibration mounts must be re-
newed.
• Newly fitted ariti-vibration mounts must be left ten-
sioned to 77 mm for 100 hours.
• Replacing the anti-vibration mounts:
Loosen the bolts 3 and 4.
Tighten bolts 5 until the anti-vibration 6 mount is free,
remove anti-vibration mount and refit new one (one
after the other).
Apply bolts 3 and 4 and tighten. Screw bolt 5 up to
permit vibration swing.
• Following removal, compare centre of crankshaft to
centre of connecting shaft. Centre of crankshaft Fig. 1 Engine mounting pad with flexible mount
must be approx. 1 mm higher (if not, increase thick-
ness of foundation pads 1 accordingly).

2. Aligning the engine with the connecting shaft


This is specified in the publication "Lining up power gene-
rating units" 6.000.9.000.3304, detailing the following re-
quirements:
1. Basic requirements of alignment
2. Establishing the web breathing on the crankshaft
3. Carrying out web breathing measurement
4. Web breathing of diesel gas engines without flywheel
5. Aligning two-bearing generators
6. Aligning single-bearing generators
7. Aligning outboard bearings
8. Aligning special systems
9. Concluding tasks and checks
10. General remarks
The purpose of testing alignment is to couple the diesel
gas engine to the machine (e.g. generator) in such a way that
both function satisfactorily without any twisting.

Fig. 2 Flexible mount


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit ska rte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 300 1000
Betr.-
Std. TBDG 4 4 1 3021
Arbeit: Ventilspiel prüfen und einstellen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Gabelschlüssel SW
Werkzeuge u. 2. Fühllehre 0 , 2 / 0 , 3 / 0 , 4 mm
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: ..164 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand: 0,5
Ersatzt-Hinw. pro Zyl.

0. Allgemein
Um sicheres und dichtes Schließen der Ein- und Auslaßventile zu
gewährleisten, muß bei geschlossenem Ventil ein gewisses Spiel in
der Übertragungsmechanik zwischen Nockenflanken und Ventil
vorhanden sein. Andererseits darf dieses Spiel ein gewisses Maß nicht
überschreiten, um mechanische Schäden (Nockenverschleiß, Ventil-
sitzverschleiß u.a.) zu vermeiden.
Das Einhalten des notwendigen Ventilspiels ist daher für die Be-
triebssicherheit und Lebensdauer des Motors besonders wichtig.
Das Ventilspiel wird zwischen Ventilschaftende und Kipphebel-
druckfläche mit der Fühllehre gemessen (Bild 1).

1. Ventilspiel prüfen (Ein- und Auslaßventile)


• Zylinderkopfhaube entfernen
• Motor in Drehrichtung törnen, bis Einlaßventil schließt,
dann ca. 1/2 Umdrehungen weitertörnen. Der Kolben
steht dann in Nähe Zünd-O.T. Beide Ventile sind ge- Bild 1 Einführen der Fühllehre
schlossen. In dieser Stellung auch Gaseinlaßventil ein-
stellen (siehe 3.).
• Fühllehre 0,4 mm muß mit gewissem Kraftaufwand und
Fühllehre 0,3 mm leichtgängig einschiebbar sein (Bild 1).
Andernfalls:

2. Ventilspiel einstellen
• Vorbereitungen wie bei 1. Ventilspiel prüfen (Punkt 1
und Punkt 2)
Kontermutter 1 lösen
Fühllehre 3 0,4 mm einführen
Einstellschraube 2 drehen, bis Fühllehre 3 beginnt fest-
zuklemmen
Kontermutter 1 gut anziehen
Mit Fühllehre 0,4 mm und 0,3 mm wie 1, Punkt 3
erneut Ventilspiel kontrollieren Bild 2 Gaseinlaßventil
• Bei dieser Gelegenheit Lagerspiel an den Kipphebeln 4
kontrollieren und Rotocap auf Funktion (Ventildre-
hung 5) prüfen
• Zylinderkopfhaube aufsetzen, auf Dichtung achten und
Knebelschrauben handfest anziehen.

3. Gaseinlaßventilspiel prüfen und einstellen (Bild 2 und 3)


• Fühllehre 0,2 mm einschieben. Sie muß sich „saugend"
bewegen lassen.
Andernfalls:
• Einstellmutter 6 mit Gabelschlüssel festhalten
• Kontermuttern 7 lösen
• Einstellmutter 6 drehen, bis Fühllehre 0,2 mm beginnt
festzuklemmen
• Kontermutter 7 gut festziehen, dabei Einstellmutter 6
nicht verdrehen
• Ventilspiel erneut kontrollieren

4. Vorgesehene Reserveteile
1.1m Wartungs- und Verschleißteilsatz
(2) Einstellschraube

Bild 3 Einstellmutter, Kontermutter


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
Job-Sheet 2.79 300
duty
hours 1000
duty
hours TBDG 4 4 1 3021
Job: Checking and setting valve clearance Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Fork wrench Sw


tools and 2. Feeler gauge 0.2/0.3/0.4 mm
fixtures

Necessary Table of Spares: ... 164 Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time: 0,5
Spares Ref. percyl.

0. General
To ensure reliable, tight closure of the inlet and exhaust valves, a
certain clearance must be provided for between the flanks of-the
cams and the valves when closed, which must not, however, exceed
a certain limit, to avoid physical damage, in the form of cam wear,
valve seat wear, among other things.
Maintaining the necessary valve clearance is thus particularly impor-
tant for proper functioning and full life of the engine.
Valve clearance is established between the end of the valve stem and
the pressure surface of the rocker arm using the feeler gauge (Fig. 1).

1. Testing valve clearance (inlet and exhaust valves)


• Remove cylinder head cover
• Crank engine in direction of turning until inlet valve
closes. Then crank for a further 1/2 turn, the piston
then standing practically at top dead centre. Both valves
are closed. In this position also set the gas inlet valve
(see3).
• The 0.4 mm feeler gauge must permit insertion with Fig. 1 Feeler gauge insertion
slight resistance, whilst the 0.3 mm feeler gauge must
insert freely (Fig. 1).
If not:

2. Setting valve clearance


• Check preparations as for 1st valve clearance (item 1 and
item 2).
• Loosen lock nut 1
• Insert 0.4 mm feeler gauge 3
• Turn setscrew 2 until feeler gauge 3 just begins to be-
come clamped
• Securely tighten lock nut 1
• Recheck valve clearance using 0.4 mm and 0.3 mm feeler
gauges as for 1, item 3
• At the same time check aering play of the rocker arms 4
and check rotocap for proper functioning (valve rota-
Fig. 2 Gas inlet valve
tion 5)
• Locate the cylinder head cover, noting gaskets and screw
lever bolts hand tight.

3. Checking and setting gas inlet valve clearance


(Figs. 2 and 3)
• Insert 0.2 mm feeler gauge which must permit "suction"
movement.
If not:
• Lock setting nuts 6 with fork wrench
• Loosen lock nuts 7
• Turn setting nut 6 until 0.2 mm feeler gauge just starts
to become clamped
• Securely tighten the lock nut 7 ensuring that the setting
nut 6 is not turned
• Recheck valve clearance

4. Scheduled spares
1. In servicing and wear parts sets
( 2 ) Setscrew

Fig. 3 Setting nut, lock nut


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 1000
Betr.-
Std. TBDG 4 4 1 3051
Arbeit: Einspritzventile prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Düsenprüfgerät
Werkzeuge u. 2. Gabelschlüssel SW 24
Vorrichtungen 3. Steckschlüssel SW 12
4. Ringschlüssel SW 14, SW 22

erforderliche 1. Dieselkraftstoff für Ersatzteile-Tafel: - 328 bis ... 338 Stunden Anzahl der
Werkstoffe u. Düsenprüfgerät Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand: 0,5 1
Ersatzt.-Hinw. pro Ventil

0. Allgemein
Der Kraftstoff wird von der Einspritzpumpe über die Kraftstoff-
druckleitung durch das Einspritzventil in den Zylinderraum .mit
hohem Druck eingespritzt. Das Einspritzventil hat dabei die Auf-
gabe, den Kraftstoff in sehr fein verteilter Form, als Kraftstoff-
nebel, zu zerstäuben. Einwandfreies Zerstäuben ist die Voraus-
setzung für den störungsfreien Betrieb des Motors.
Daher muß die Funktion des Einspritzventils in angegebenen Zeit-
abständen überprüft werden.

1. Einspritzventil 1 ausbauen
1. Alle Leitungsanschlüsse am Einspritzventil entfernen.
2. Befestigungsmuttern 4 lösen.
3. Einspritzventil 1 ausbauen.

2. Einspritzventil prüfen
1. Ausgebautes Einspritzventil an Düsenprüfgerät
6.0530.40.0.0001 anschließen. Anschlußleitung
6.483.9.906.001.5 verwenden.
2. Hebel am Prüfgerät kräftig betätigen.
3. Abspritzdruck prüfen und einstellen (280 bar) (durch
Drehen der Einstellschraube 5 nach Lösen der Mutter 6).
Nach dem Einstellen Mutter erneut kontern.
4. Düse muß mit knarrendem Geräusch fein zerstäubt
abspritzen. Sie darf nicht nachtropfen.
5. Wenn Düse 9 nicht einwandfrei abspritzt, Überwurf-
mutter 10 lösen und Düse erneuern, spätestens nach
3000 - 4000 Betriebsstunden.

3. Einspritzventil einbauen
1. Neuen Dichtring 7 einsetzen, alten vorher herausholen
(mit Drahthaken).
2. Einspritzventil einsetzen.
3. Befestigungsflansch 3 aufsetzen.
4. Muttern 4 einschrauben und festziehen.
5. Alle Leitungen am Einspritzventil anschrauben: Druck-
leitung, die beiden Kühlölleitungen und die Lecköllei-
tung. Auf Dichtungen achten.

4. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Wartungs- und Verschleißteilsatz
(?) Einspritzventil, kpl.
(jj Dichtring
(9) Einspritzdüse
ni) Dichtring
n3) Dichtring
(i4) Runddichtring

Bild 2 Einspritzventil
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 1000
duty
hours TBDG 4 4 1 3051
Job: Checking injection valves Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Nozzle tester


tools and 2. Fork wrench SW 24
3. Allen key SW 12
fixtures
4. Ring wrench SW 14, SW 22

Necessary 1. Diesel fuel for nozzle Table of Spares: ... 328 to... 338 Hours Number of
materials and tester workers
Amount
Auxiliaries of time: 0,5
Spares Ref. per valve

0. General
The fuel is injected into the cylinder via the fuel pressure lines at
high pressure. The injection valve has the task of atomizing the
fuel into a very finely dispersed fuel mist, satisfactory atomization
being a prime requirement for no-problem engine operation.
It is therefore necessary that the injection valve be inspected at the
stated intervals for proper functioning.

1. Removing injection valve 1


1. Remove all pipe connections to injection valve
2. Loosen nuts 4
3. Remove injection valve 4

2. Checking injection valve


1. Connect removed injection valve to the nozzle tester
6.0530.40.0.0001 using connecting tube 6.483.9.906.
001.5.
2. Energetically pump the lever on the tester.
3. Check squirt pressure and set (to 280 bar) by turning
the setscrew 5 after loosening nut 6). Relock the nut
after setting.
4. Nozzle must squirt a fine mist with a creaking noise
without dribbling.
5. Should nozzle 9 not squirt satisfactorily, loosen sleeve
nut 10 and replace nozzle, not later than 3000 - 4000
duty hours.

3. Installing injection valve


1. Use new sealing ring 7 after having removed the old one
(by means of a wire hook).
2. Insert injection vaive.
3. Locate mounting flange 3.
4. Screw in and tighten nuts 4.
5. Screw on all piping to the injection valve, i.e. pressure
pipe, the two cooling oil pipes and the leak-off oil pipe,
taking care to provide the sealing rings.

4. Scheduled spares
1. In servicing and wear parts

(i) Injection valve, compl.

\TJ Sealing ring

(9) Injection nozzle

(12) Sealing ring

(J3) Sealing ring

u4j O-ring

Fig. 2 Injection valve


IDEUTZ A! Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.

IKHDI
Arbeitskarte 2.79
___
300
Betr.-
std. 1000/3000
DG
AAt
TBDG 4 4 1 3052 / 53
Arbeit: Kraftstoffilter reinigen / Kraftstoff ilter erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. 1 Eimer
Werkzeuge u. 2. Ringschlüssel SW 22
Vorrichtungen 3. Innensechskantschlüssel SW
4. Weiche Bürste
erforderliche 1. 5 Itr. sauberen Diesel- Ersatzteile-Tafel: ...311 Stunden Anzahl der
Werkstoffe u. kraftstoff Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt-Hinw. 0,5

0. Allgemein
Einspritzpumpen und Einspritzventile sind mit hoher Präzision
gefertigt. Sie erfordern daher größtmögliche Sauberkeit des Kraft-
stoffes. Um Störungen zu vermeiden, wird der Kraftstoff im Kraft-
stoffilter gefiltert. Dieses Filter enthält zwei Filterkammern, die
wahlweise zum Reinigen während des Betriebes abgeschaltet wer-
den können.

1. Filtereinsatz ausbauen und reinigen


1. Zu reinigende Filterkammer am Umschalthahn 10
abschalten. Markierungen am Hahnkücken beachten
(Bild 2).
a) linke Kammer ausgeschaltet
b) rechte Kammer ausgeschaltet
c) beide Kammern in Betrieb.
2. Flügelmuttern 1 lösen. (Bild 1 und 3)
3. Deckel 2 abnehmen. Bild 1 Kraftstoffilter
4. Schrauben 3 lösen.
5. Inneren Deckel 4 abnehmen.
6. Filtereinsatz 5 herausnehmen.
7. Filtereinsatz von der Sauberseite her mit sauberem
Dieselkraftstoff durchspülen, d.h. stets nur von innen
nach außen (damit der im Filz haftende Schmutz nicht
hineingespült wird), bis außen austretender Kraftstoff
sauber bleibt.

2. Filtereinsatz einbauen Bild 2 Kükenstellungen


1. Vor dem Einbauen Filterkammer reinigen.
2. Hierfür Verschlußschrauben 6 öffnen.
3. Filterkammer innen mit sauberem Dieselkraftstoff
durchspülen und reinigen.
4. Verschlußschrauben einschrauben und festziehen. Auf
Dichtringe 9 achten.
5. Gereinigten Filtereinsatz einbauen.
6. Innerer Deckel aufsetzen und mit Schraube 3 fest-
schrauben. Auf Dichtring 7 achten.
7. Deckel 2 aufsetzen und mit Flügelmuttern festschrau-
ben. Auf Dichtung 8 achten.

3. Kraftstoff ilter erneuern (bei 3000 Betriebsstunden)


1. Siehe unter 1.1 - 6.
2. Alten Filtereinsatz wegwerfen.
3. Neuen Filtereinsatz einbauen, wie unter Absatz 2
(oben) beschrieben.

4. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Wartungs- und Verschleißteilsatz
(D Filtereinsatz
(7) Dichtring
(§) Dichtring
Bild 3 Schnittbild
Kraftstoffilter

Bild 4 Filtereinsatz
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 300
duty
hours 1000/3000
duty DG
hours TBDG 441 3052/53
Job: Cleaning/replacing fuel filter Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. 1 bucket
tools and 2. Wrench SW 22
fixtures 3. Internal hex bolt wrench SW
4. Soft brush

Necessary Table of Spares: ... 311 Hours Number of


1. 5 litres clean diesel fuel
materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 0,5
0. General
Injection pumps and injection valves are engineered with high pre-
cision and thus necessitate maximum fuel cleanliness. To avoid dis-
turbances the fuel is cleaned in the fuel filter. This filter features
two filter chambers, one of which can be taken out of circuit for
cleaning without interrupting operation.

1. Removal and cleaning of filter element


1. Shut off filter chamber to be cleaned by means of
changeover cock 10 noting the markings on the cock
plugs (Fig. 2).
a) left chamber OFF
b) right chamber OFF
c) both chambers OFF
2. Loosen wing nuts 1 (Figs. 1 and 3).
3. Remove cover 2.
4. Loosen screws 3.
5. Remove internal cover 4.
6. Remove filter element 5.
7. Flush out filter element from the clean side with clean
diesel fuel, i.e. only from inside out (so that the dirt in
the felt is not flushed into the filter) until the fuel
emerging remains clean.

2. Filter element installation


1. First clean filter chambers prior to installing filter ele-
ment. Fig. 2 Plug position
2. Open drain plugs 6.
3. Flush out and\:lean filter chambers using clean diesel 82
fuel.
4. Screw back drain plug and tighten ensuring proper sea-
ting of sealing rings 9.
5. Install clean filter elements.
6. Locate internal cover and secure with screw 3, ensuring
proper seating of sealing ring 7.
7. Locate cover 2 and tighten with wing nuts ensuring pro-
per seating of gasket 8.

3. Replacing fuel filter (at 3000 operating hours)


1. Refer to 1.1. - 6.
2. Discard old filter element.
3. Install new filter element, as described under chapter 2
above.

4. Scheduled spares

1. In servicing set

Qn Filter element

(7) Gasket

(9) Sealing ring Fig. 3 Sectional view


of fuel filter

Fig. 4 Filter element


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit ska rte-Nr.
Arbeitskarte 2.79
____
3000
Betr.-
Std. TBDG 4 4 1 3054
Arbeit: Kraftstoff-Förderbeginn prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Gabelschlüssel SW 4. Überlaufbecher (aus Werkzeug-


Werkzeuge u. 2. Ringschlüssel SW satz Seite 3/9, Pos. 22)
Vorrichtungen 3. Überlaufrohr (aus Werkzeug-
satz Seite 3/9, Pos. 21)

erforderliche 1. ca. 1 d m J sauberen Ersatzteile-Tafel: — Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Dieselkraftstoff Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt-Hinw. 1 ...2
0. Allgemein
Der richtige Beginn der Kraftstoff-Förderung in der Einspritzpumpe
und somit der Kraftstoffeinspritzung in den Brennraum, ist eine
der wesentlichsten Voraussetzung für einen optimalen Verbren-
•nungsablauf.
Nach den obigen Betriebsstunden sowie nach Arbeiten an der
Einspritzpumpe oder dem Einspritzpumpenantrieb ist der Förder-
beginn wie folgt zu prüfen.
1. Förderbeginn prüfen (je Zylinderreihe)
1. Zylinder A 1 bzw. B 1 auf Verdichtungs-O.T. stellen:
Bild 1 Bild 2
• Beide Ventile geschlossen
• „OT"-Markierung auf dem Schwungrad uno Zeiger 1
am Gestell stimmen überein (Bild 1).
2. Kraftstoffdruckleitung 2 abschrauben (Bild 2).
3. Druckrohranschluß 3 aus der Einspritzpumpe heraus-
schrauben und Druckventil 4 ausbauen.
4. Druckrohranschluß 3 wieder einschrauben.
5. Kraftstoff-Vorratsbehälter 5 ca. 1 m über der Einspritz-
pumpe am Motor befestigen und mittels Leitung mit
der Einspritzpumpe verbinden (Bild 4).
6. Aus dem Spezialwerkzeugsatz:
Überlaufrohr 6.088.801.4011.3 (6)
Überlaufbecher 6.088.801.4010.8 (7)
an der Einspritzpumpe anbauen.
7. Einspritzpumpe auf Füllung stellen (Stopzylinder
freigeben).
8. Motor ca. 1/4 Umdrehung, entgegen Drehrichtung,
törnen:
• Kraftstoff tritt aus dem Überlaufrohr 6 aus
9. Motor in Drehrichtung törnen. Der Förderbeginn ist
erreicht, wenn der Kraftstoff nur noch tropfenweise
aus dem Überlaufrohr 6 austritt:
ca. 1 Tropfen pro Sekunde
10. Auf dem Schwungrad die Strecke „ b " (Bild 3 und 5)
- Zeigerspitze bis O.T.-Markierung -
abmessen und °Kurbel-Winkel vor O.T. aus Tabelle
(Bild 5) bestimmen.
11. Gemessener Förderbeginn mit Abnahmeprotokoll ver- Schwungrad
gleichen.
Förderbeginn für Schwungrad 0 1100 mm (Standard)
Zulässige Abweichung vom Protokollwert ± 0 , 5 ° KW
1° Kurbelwinkel 9,60 mm am Schwungradumfang (b)
2. Förderbeginn (Fb) einstellen
1. Kupplungsschutz 8 abbauen (Bild 4).
2. Schraubverbindung 9 am Kupplungsflansch 10 der An-
triebswelle 11 lösen (Bild 6).
3. Einspritzpumpen-Nockenwelle 12 gegenüber der An-
triebswelle 11 über die Längsschlitze 13 im Kupplungs-
flansch 10 verstellen.
• in Drehrichtung = Fb. früher
• entgegen Drehrichtung= Fb. später
4. Schraubverbindung 9 leicht anziehen und Fb erneut Bild 5
prüfen (Abs. 1.7-1.9).
5. Schraubverbindung 9 mit Anzugsmoment anziehen
( siehe Seite 3/27 lfd. Nr. 14 dieser Anleitung).
6. Kupplungsschutz 8 anbauen (Bild 4).
7. Druckventil 4 einbauen (Bild 2).
8. Kraftstoffdruckleitung 2 anschließen. Bild 6
9. Kraftstoff-Vorratsbehälter 5 abbauen und Kraftstoff- Förderbeginn
Zuflußleitung an Einspritzpumpe anschließen. einstellen
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
duty
hours TBDG 4 4 1 3054

Job: Checking start of fuel delivery Read thoroughly prior to beginning

1. Fork wrench SW 4. Overflow beaker (component of


Necessary
2. Ring wrench SW tool kit, page 3/10, item 22)
tools and
3. Overflow pipe (component of
fixtures
tool kit, page 3/10, item 21)

Table of Spares: — Hours Number of


Necessary 1. Approx. 1 dm 3 clean
materials and Amount workers
diesel fuel
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 1 ...2
0. General
Correct commencement of fuel delivery in the injection pump and
thus fuel injection into the combustion chamber is a prime require-
ment for an optimum combustion profile.
!n accordance with the above duty hours and subsequent to work
carried out on the injection pump or its drive mechanism check the
start of~delivery as follows:
**/ *:
1. Checking start of delivery (per cylinder bank)
1. Position cylinder number A1 or B 1 to top dead centre
• Both valves closed
• TDC mark on the flywheel and pointer 1 on frame Fig. 1 Fig. 2
must line up (Fig. 1).
2. Unscrew fuel pressure line 2 (Fig. 2).
3. Unscrew the pressure pipe connections 3 from the injec-
tion pump and remove pressure valve 4.
4. Screw pressure pipe connection 3 back into place.
5. Secure fuel tank 5 approx. 1 m above injection pump on
engine and connect to injection pump by means of pipe
(Fig. 4).
6. Fit
overflow pipe 6.088.801.4011.3 (6)
overflow beaker 6.088.801.4010.8 (7)
from Special Tool Kit to injection pump.
7. Position injection pump to filling (release stopping cy-
linder).
8. Crank engine approx. 1/4 turn against direction of rota-
tion.
• Fuel emerges from overflow pipe 6.
9. Crank engine in direction of rotation. Start of delivery
is reached when fuel emerges only drop by drop from
the overflow pipe 6 at a rate of approx. 1 drop per
second.
10 Establish the distance " b " (Fig. 3 and Fig. 4) on the
flywheel — with the pointer indicating top dead centre
and establish crank angle degree before top dead centre
from table (Fig. 5). 114,592
11 Compare start of delivery as measured with the specifi-
cation in the acceptance record. 0=114,592-^
TDC
Permissible deviation from specified value: ± 0.5° crank Flywheel mark
angle. Start of delivery fir 1100 mm dia. flywheel (standard)
1° crank angle 9,60 mm on flywheel circumference (b)
2. Checking start of delivery
1. Remove coupling guard 8 (Fig. 4).
2. Loosen the screw connection 9 on the coupling flange 10
of the drive shaft 11 (Fig. 6).
3. Set injection pump camshaft 12 with respect to the
drive shaft 11 over the longitudinal slots 13 in the coup-
ling flange 10, i.e.
• in turning direction = advances start of delivery
• against direction of turning = retards start of delivery
4. Lightly tighten the screw connection 9 and recheck
start of delivery (para 1.7 - 1.9). Fig. 5
5. Torque the screw connection 9 (see page 3/28
item No. 14 of these instructions).
6. Fit coupling guard 8 (Fig. 4).
7. Install pressure valve 4 (Fig. 2).
8. Connect fuel pressure line 2.
9. Remove fuel tank 5 and connect fuel supply line to in - Fig. 6
jection pump. Setting start
of delivery
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp
IDEUTZ Arbeitskarte-IMr.
Arbeitskarte 2.79 3oo IS: • 1000 is: DG
TBDG 4 4 1 3071 -1
Arbeit: Schmierölprobe, Schmierölwechsel vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Geräte für Ölprobe 3. Behälter für Altöl


Werkzeuge u. 6.000.0.018.009.7 4. Eimer (10 dm 3 )
Vorrichtungen 2. Wechselstromanschluß
220 V

erforderliche 1. 230/290 (6 Zyl./8Zyl. Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. dm 3 Schmieröl Arbeits- Arbeitskräfte
Hirfsstoffe (Sorte gemäß 2.4.1 aufwand:
Ersatzt.-Hinw. Seite 2/7)

0. Allgemein
Die Zuverlässigkeit des Motors und sein Verschleißverhalten
hängt in hohem Maße vom Zustand des Schmieröles ab. Es ist
daher eine der wichtigsten Aufgaben, das Schmieröl zu prüfen.
' ' 1
PI1 ^ • •• ''".•-•''
Diese Schmierölprüfung muß über die notwendigen Eigenschaf-
ten des Schmieröles Aufschluß geben, um entscheiden zu kön-
nen, ob und wann das Schmieröl erneuert werden muß.
1 »•» Fw*. V> f'

Die gewissenhaft durchgeführte Schmierölprobe ist daher die 1 y •äpp"«- isF


Voraussetzung, um vorzeitigem Verschleiß vorzubeugen und
unnötig frühen Ölwechsel zu vermeiden. Der Aufwand für deren
Durchführung ist aus den daraus resultierenden Ersparnissen
gering. Die Schmierölprobe wird wie folgt durchgeführt:

1. Schmierölentnahme
Die Schmierölprobe (ca. 1 Liter) wird an der Schmieröl-
Handpumpe bei im Bild 2 gezeigter Stellung 1 des Kük-
kens 1 (Bild 1) herausgepumpt. Danach Kücken auf
Betriebsstellung 2 zurückstellen.
I
Bild 1 Schmieröl-Handpumpe

2. Schmierölprüfung
Viskositätsprüfung (Bild 3)
1. Kugelfallviskosimeter 1 mit ungebrauchtem Schmier-
öl gleicher Sorte wie im Motor füllen und verschließen
(Öl mit ca. 20° C).
2. Kugelfallzeit messen und notieren (Tn). Bild 2 Kükenstellung bei Schmierölentnahme
3. Kugelfallviskosimeter leeren und reinigen. und zum Leerpumpen
4. Kugelfallviskosimeter mit zu prüfendem Schmieröl 1 Entleer-Stellung
füllen (Öl mit ca. 20° C). 2 Betriebsstellung
5. Kugelfallzeit messen und notieren (Tp).
6. Ergebnis:
6.1 Kugelfallzeit Tn (Neuöl) durch Kugelfallzeit Tp teilen.
6.2 Liegt das Ergebnis Tn/Tp unter 0,8 oder über 1,25,
muß Motorschmieröl erneuert werden. Absolute
Viskosität kann mit Viskositätsblatt bestimmt wer-
den.

3. Prüfung auf Wassergehalt (Bild 4 - 7)


1. Becherglas 8 3/4 voll mit ungebrauchtem Schmieröl
füllen.
2. Becherglas mit Schmieröl auf der Kochplatte 3 auf
200° C erwärmen. Temperatur mit Thermometer 7 Bild 3
messen. Kugelfallviskosimeter
3. Inzwischen Reagenzglas 4 1/4 voll mit zu untersu-
chendem Schmieröl füllen.
4. Becherglas von der Heizplatte nehmen und Reagenzglas
mit Schmierölprobe in das Becherglas mit heißem Öl
stellen.
5. Nach 2 Minuten Reagenzglas aus dem Becherglas
herausnehmen. Dabei hat sich ein Wasserniederschlag
im Inneren des Reagenzglases gebildet.
6. Ergebnisse:
6.1 Leichter Wasserniederschlag (Bild 5) ca. 0,2 Vol. %
Wassergehalt: noch zulässig.
6.2 Stärkerer Wasserniederschlag (Bild 6) ca. 0,5 Vol. %
Wassergehalt: Schmieröl nur bedingt weiter verwend-
bar. Prüfung nach 3 Tagen Laufzeit des Motors
wiederholen. Bei dann sich höher zeigendem Wasser- Bild 4 Prüfung auf Wassergehalt
gehalt Schmieröl erneuern.
Fortsetzung 3071 -
EUTZ A Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79.
« n n Betr.
300 std. 1000
Betr.-
Std. TBDG 4 4 1 3071-11
IKHD

Arbeit: Schmierölprobe, Schmierölwechsel vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u. siehe Seite 1
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe siehe Seite 1 aufwand:
Ersatzt-Hinw.

6.3 Starke Tropfenbildung (Bild 7) ca. 1 Vol. % Wasser-


gehalt.
Schmieröl sofort erneuern. Wassereinbruch? Ursache
beseitigen (undichte Zylinderbuchsendichtringe, un-
dichte Wasserübertritte am Zylinder köpf).

4. Prüfung auf Verunreinigung (Bild 8)


1.10 cnri3 = 6 cm hoch in Reagenzglas 4 16 mm 0
zu prüfendes Schmieröl füllen.
2. Mit Benzin auf 10 cm Höhe im Reagenzglas auffüllen
(zugießen).
3. Schmierölprobe mit Benzin durch Schütteln gut mi-
schen.
4. Trichter 10 mit Filterpapier 12 in Standzylinder 11
hängen und gut gemischte Probe in Trichter mit
Filterpapier gießen.
5. Nach vollständigem Durchlaufen der Schmierolpro.be
durch das Filterpapier, dieses herausnehmen und mit
Lupe 9 auf Verunreinigungen untersuchen.
6. Ergebnis: Bild 5 Bild 6
6.1 Filterpapier hellbraun - gelb: Probe gut.
6.2 Filterpapier dunkelbraun, ohne mit Lupe erkennbare
Rückstände: Probe noch gut.
6.3 Filterpapier schwarz - dunkelbraun und/oder mit
Lupe erkennbaren Rückständen: Schmieröl muß
erneuert werden.
Im Zweifelsfall Laboruntersuchung vom Schmieröl-
hersteller.

5. Prüfung auf Kraftstoffanteile (Bild 9)


1. Ein mit Schmierölprobe vollgefülltes Reagenzglas in
Porzelantiegel 17 füllen.
2. Spiegelbrenner 16 auf Plattenstativ 13 stellen und
Doppelmuffer 14 an Stativstange festklemmen. Mikro-
klemme 18 spannen.
3. Porzelantiegel auf Spiegelbrenner stellen.
4. Thermometer 7 ca. 2 cm tief in Schmierölprobe ein-
tauchen und an Mikroklemme befestigen.
5. Spiegelbrenner (220 V ~ ) einschalten und Schmieröl-
probe erhitzen, bis Schmierölprobe entflammt (zu
brennen beginnt).
6. Zum Augenblick des Entflammens Temperatur atn
Thermometer ablesen.
7. Ergebnis:
7.1 Liegt der Flammpunkt über 190 ... 200°l C, Schmier-
öl noch gut.
7.2 Liegt der Flammpunkt unter 190° C, so ist der Kraft-
stoffanteil in der Schmierölprobe hoch. Laborunter-
suchung vom Schmierstoffhersteller auf exakten Bild 8
Kraftstoffanteil durchführen lassen.
7.3 Motor auf Ursache des zu hohen Kraftstoffanteils
untersuchen (AK 3051 „Einspritzventile prüfen").
7.4 Bei zu hohem Kraftstoffanteil in darauffolgender
Schmierölprobe (nach ca. 300 Betriebsstunden)
oder aus Laboruntersuchung, Schmieröl erneuern.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 300 hours 1000
duty DG
hours TBDG 441
3071-11

Job: Lube oil test, lube oil change Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and see page 1
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
see page 1
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

6.3 Big drops (Fig. 7) approx. 1% by volume water con-


tent.
Change lube oil without delay. Water getting in?
Remedy fault (leaking cylinder liner sealing rings,
leaking water junctions on cylinder head? )

4. Testing for impurities (Fig. 8)


1. Fill 16 mm dia. test tube 4 with 10 cm 3 lube oil sample mm
(= approx. 6 cm high).
2. Fill test tube to level of 10 cm with gasoline (add).
3. Shake to mix lube oil sample in gasoline well.
4. Hang funnel 10 and filter paper 12 in jar 11 and pour
well-mixed sample into funnel containing filter paper.
5. After waiting for lube oil sample to pass fully through
the filter paper, remove paper and examine for impuri-
ties, using magnifying glass 9.
6. Results:
6.1 Filter paper light brown to yellow: sample O.K.
6.2 Filter paper dark brown without residue visible
through magnifying glass: sample still O.K. Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7
6.3 Filter paper black to dark brown and/or containing
residue visible through magnifying glass: lube oil
needs changing. In case of doubt have laboratory
test done by lube oil manufacturer.

5. Testing for fuel proportion (Fig. 9)


1. Pour a test tube full of lube oil sample into porcelain
crucible 17.
2. Place reflector burner 16 on retaut stand 13 and attach
double clamp 14 to upright bar. Fasten midget clamp 18
3. Place porcelain crucible over reflector burner.
4. Immerse thermometer 7 into lube oil sample by about
2 cm and attach to midget clamp.
5. Turn on reflector burner (220yV AC) and heat lube oil
sample until it ignites (begins to burn).
6. Read temperature on thermometer at moment of ignition
7. Results:
7.1 If flashpoint is above 190 ... 200OC, lube oil is still
O.K.
7.2 If flashpoint is below 190oC, the proportion of fuel
in the lube oil sample is high. Have laboratory test
done by a lubricant manufacturer to precisely deter-
mine fuel proportion.
7.3 Check engine for cause of excessive fuel proportion
(Job Sheet 3051 "Checking injection valves").
7.4 Change lube oil if fuel proportion is excessive in next
test (after 300 duty hours) or if so indicated by labo-
ratory test.
Fig. 8
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 300 SUL 1000
Betr.-
Std. TBDG 4 4 1 3071 - I I I

Arbeit: Schmierölprobe, Schmierölwechsel vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u. siehe Seite 1
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe siehe Seite 1
aufwand:
Ersatzt.-Hinw.

6. Im Zweifelsfall
14 18
Für die vom Schmierölhersteller durchzuführende Analyse
je 1 Liter Gebrauchtöl und 1 Liter Neuöl (für Vergleich-
messung) mit folgenden Angaben an Öllieferfirma ein-
senden:
1. Ölmarke und Typ (Sorte)
2. Betriebszeit, seit letzem Ölwechsel (Stunden).
3. Ölverbrauch in Liter pro Laufzeit.
4. Stelle der Probe-Entnahme.

7. Schmieröl-Wechsel
13— 17
Wenn nach der Schmierölprüfung ein Schmierölwechsel
erforderlich ist, spätestens jedoch nach 1 Jahr, ist das
Schmieröl wie folgt zu wechseln:

1. Motor laufen lassen, bis Schmieröl auf Betriebs-


temperatur.
2. Motor abstellen.
3. Hahnkücken an Handpumpe umschalten, auf Stellung 1
wie Bild 2 zeigt.
4. Mit der Handpumpe Schmieröl aus dem Motor pumpen 16
und in Altölbehälter abfüllen (Eimer).
5. Lukendeckel auf beiden Seiten entfernen.
6. Restöl im Ölwannenboden entfernen.
7. Kurbelraum und Ölwanne innen mit Dieselöl aus-
waschen.
8. Dieselöl entfernen, Kurbelraum und Ölwanne sauber
austrocknen.
9. Schmieröl aus Schmierölkühler und Schmierölfilter Bild 9 Prüfung der Kraftstoff-Anteile
ablassen. Ablaßhähne bzw. Ablaßschraube schließen.
10. Motorenöl gemäß 2.4.1 (nur solches!) in den Motor
einfüllen, bis ca. 5 cm über oberer Ölmeßstabmarke
(bei stillstehendem Motor), siehe Bild 10.
11. Schmieröl mit Handpumpe (Bild 2, Kücken in Be-
triebsstellung 2) vorpumpen, bis Öldruck ca. 0,5 bar
(zur Vorfüllung von Ölkühler, Ölfilter und Leitungs-
system).
12. Anschließend bei laufendem Motor Schmierölstand
(Ölmeßstab) prüfen und bis zur oberen Marke auf-
füllen.

Bild 10 Schmieröl einfüllen


1 Einfüllstutzen
2 Ölmeßstab
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 300


duty
hours 1000
duty D G
AAt
hours TBDG 4 4 1 3071 - I I I

Job: Lube oil test, lübe oil change Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and see page 1
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
see page 1
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

6. I n case of doubt
Provide lube oil manufacturer carrying out analysis with 14 18
one litre of used oil and one litre of new oil (to permit com-
parison) together with the following details:
1. Oil brand and grade
2. Time used since last oil change (hours)
3. Oil consumption in litres per duty cycle
4. Location of oil sample

7. Lube oil change


If a change of oil is necessary from the results of lube oil
testing, never later however than one year, proceed as
follows:
1. Run engine warm, until lube oil has attained operating
temperature.
2. Shut down engine.
3. Position valve plug on priming pump to position 1 as
shown in Fig. 2.
4. Pump lube oil from engine into container (bucket) using
priming pump.
5. Remove hatch covers for both sides.
6. Remove remaining oil on floor of oil pan.
7. Wash out crank' space and oil pan with diesel oil.
8. Remove diesel oil, thoroughly clean the crank space and
oil pan.
9. Drain lube oil from lube oil cooler and lube oil filter.
Close drain cocks and drain plug respectively.
10. Fill engine oil into engine as per 2.4.1 (only using such Fig. 9 Checking fuel proportion
oil) up to approx. 5 cm above top notch on dipstick
(with engine shut off). See Fig. 10.
11. Prime lube oil to an oil pressure of approx. 0.5 bar using
the priming pump (Fig. 2, valve plug in position 2),to
prime the oil cooler, oil filter and piping system.
12. Then check lube oil level (oil dipstick) with engine
running and top up to top notch on dipstick.

Fig. 10 Filling lube oil


1 Filler port
2 Oil dipstick
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit skarte-Nr.
DEUTZ
Arbeitskarte 2.79 3000
DG
std" TBDG 4 4 1 3072
IKHD

Arbeit: Schmierölwechsel im Drehzahlregler vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Innensechskantschlüssel SW 6
Werkzeuge u. 2. Auffanggefäß
Vorrichtungen 3. Trichter und Einfüllgefäß

erforderliche 1. Motorschmieröl SAE 30 Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 0,5

0. Allgemein
Der Drehzahlregler hat eine gesonderte Schmierölfüllung, die nicht
am Schmierölkreislauf des Motors angeschlossen ist. Die mit hoher
Genauigkeit arbeitenden Innenteile des Reglers benötigen absolut
sauberes Schmieröl, um Störungen der Drehzahlregelung zu ver-
meiden.

1. Ablassen des Schmieröles


1. Schmieröl nur in warmem Zustand ablassen.
2. Ablaßgefäß (ca. 2 Itr.) bereithalten.
3. Ablaßschraube 1 öffnen (Innensechskantschlüssel).
4. Ablaßöl restlos in Gefäß Jaufen lassen.
5. Einfüllstutzen 2außen säubern und öffnen.
6. ca. 1 /4 Itr. Motorenöl (SAE 30) einfüllen.
7. Auf peinlichste Sauberkeit achten.
8. Eingefülltes Öl (1/4 Itr.) ablassen.
9. Ablaßschraube einschrauben und festziehen.

2. Einfüllen des Schmieröles


1. ca. 2 Itr. Schmieröl (SAE 30) in den geöffneten Einfüll-
stutzen füllen. Nur absolut sauberes Öl verwenden.
2. Einfüllgefäß (und Einfülltrichter) vorher gründlich Bild 1 Drehzahlreglei
reinigen. 1 Ablaßschraube
(Auch der kleinste Fremdkörper kann die Funktion 2 Einfüllstutzen mit Klappdeckel
der Regelung stören!) 3 Schauglas für Schmierölstand
3. Schmieröl bis zur Marke im Schauglas 3 einfüllen.
4. Klappdeckel am Einfüllstutzen schließen.
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 ""
duty
hours 3000
duty
hours TBDG 4 4 1 3072
Job: Changing governor lube oil Read thoroughly prior to beginning

Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 12.92 300 hours
duty
1000
duty
hours TBDG 4 4 1 3073
Job: Lube oil change in turbocharger Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Ring wrenches SW 13, SW 17


tools and 2. Bucket for draining old oil
fixtures 3. Filling funnel

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


1. Turbine oil
materials and Amount workers
see item 4 below
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 1,5

0. General
The rotor in the turbocharger runs in special ball bearings at both
the turbine end and compressor end.
The high speed of the rotor makes correct bearing lubrication essen-
tial.
The bearings are lubricated continuously by oil taken from an own oil
sump by built-in quil-shaft pumps.
Regular oil changes at the turbine and compressor ends will increase
life of rotor bearings and ensure reliable operation.

1. Draining lube oil (compressor (1) and turbine end (2)


(Fig. 1)
1. Only drain lube oil with engine hot.
2. Remove drain plugs.
3. Allow lube oil to fully drain into bucket.
4. Screw back drain plugs and tighten, taking care to pro- 1 Compressor end (Fig. 2)
Fig. 1 Turbocharger
vide the sealing rings. 2 Turbine end (Fig. 3)

2. Filling turbine oil


1. Open filling plugs after having cleaned on the outside.
2. Fill turbine oil.
3. Ensure absolute oil cleanliness.
4. Observe the necessary filling levels on the sight glasses
and fill up to the top mark.
5. Close the filling plug and tighten, taking care to provide
the sealing rings.

3. Caution!
Should oil frothing be apparent in both sight glasses before
an oil change is due, this is an indication that the turbine
oil is dirty or that a wrong choice of turbine oil has been
made. In any case change the oil without further delay!

4. Turbine oil quality Fig. 2 Compressor end


2
1. Viscosity 35 ... 5 mm /s (cSt).
2. with foam inhibitor additives

111
4. Mineral oil based lube oil
e.g. Esso Tro Mar T 52 or 56.

5. Scheduled spares
1. In servicing set

(i) Sealing ring


(2 ) Sealing ring
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 300 1000
DG . . .
TBDG 4 4 1 3074
Arbeit: Schmierölfilter reinigen und Filtereinsätze erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. 2 Eimer
Werkzeuge u. 2. Schlüssel SW
Vorrichtungen

erforderliche 1. ca. 5 d m J Dieselöl Ersatzteile-Tafel: ••• 252,... 253 Stunden Anzahl der
Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw.

0. Allgemein
Das von der Schmierölpumpe durch das Schmiersystem geförderte
Schmieröl schmiert und kühlt die Motorlager, Zylinderbuchsen und
Kolben und hat zudem die Aufgabe, Verschleiß- und Rußpartikel
abzuschwemmen.
Im Schmierölfilter werden diese Verunreinigungen aus dem Kreis-
lauf ausgefiltert. Damit das Filter diese wichtige Aufgabe erfüllen
kann, muß es nach oben angegebenen Betriebsstunden gereinigt
werden.
Das Schmieröl durchströmt zuerst die Spaltfilter 5 von außen
nach innen. Die in den Spalten zurückgehaltenen Verunreingungen
werden beim Betätigen der Filterratsche 3 abgestreift. In den
Feinstfilterpatronen werden die feinen Schmutzteile zurückgehalten. Bild 1 Ölablaßhähne am Schmierölfilter
Auch die Feinstfilter werden von außen nach innen vom ö l durch-
strömt.

1. Schmierölfilter (Spaltfilter) reinigen


1. Vor dem Reinigen unbedingt an den 4 Ablaßhähnen 1
(Bild 1) noch warmes Schmieröl ablassen.
2. Schraube 2 (Bild 2) an Ratschenhebeln 3 lösen.
3. Muttern 4 lösen.
4. Erst wenn Schmieröl an Ablaßhähnen völlig ausgelau-
fen, Spaltfilter 5 nach oben herausziehen.
5. Spaltfilter in Dieselöl gründlich auswaschen und gut
abtropfen lassen.
6. Gereinigte Spaltfilter einbauen, Muttern 4 festziehen.
7. Laschen an Ratschenhebel anschrauben, Schrauben 2
festziehen.

2. Filtereinsätze (Mikrofilter) erneuern (2 Stück)


1. Schrauben 7 lösen.
2. Filtereinsätze 8 nach oben herausziehen. Bild 2 Schmierölfilter, Oberseite
3. Hutmutter 9 lösen und Flansch 10 abheben.
4. Filterpatrone 11 herausnehmen und wegwerfen.
5. Übrige Teile in Dieselöl auswaschen und trocknen.
6. Neue Mikrofilterpatrone einsetzen.
7. Deckel 10 aufsetzen und Hutmutter 9 einschrauben und
festziehen.
8. Auf Unversehrtheit der Dichtungen achten.
9. Montierte Filtereinsätze in Filterkammern einbauen.
10. Muttern 7 einschrauben und festziehen.

3. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Wartungs- und Verschleißteilsatz
^1) Filtereinsatz
(Mikrofilterpatrone)
(\2) Dichtung
^J) Runddichtring
Q3 Runddichtring
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 300
duty
hours 1000
duty
hours
DG
TBDG 4AAt
41
3074

Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
duty
hours
DG
AA-i
TBDG 4 41 3081 -1
Job: Checking and cleaning cooling system Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Cooling water test kit


tools and 6.088.801.6020.3
fixtures

Necessary Table of Spares: Hours Number of


1. Cleaning agent (see text) workers
materials and Amount
Auxiliaries Cooling water pumps ... 510 -... 514 of time: As
Spares Ref. Intercooler ... 745 required

0. General
Satisfactory engine cooling is a basic requirement for proper opera-
tion, and thus the cooling system must be checked not later than
the duty hour schedule given above by doing the following:
1. Checking the cooling water emulsion (clean water)
2. Checking the cooling water pump
3. Cleaning the clean water system
4. Cleaning the intercooler
5. Cleaning the raw water system
6. Cleaning fan cooling

1. Checking the cooling water emulsion


1. Drain cooling water (fresh water) (fig. 1)
• at cylinder crankcase, drain cock 2 (on both sides
of engine)
• at heat exchanger housing (on both sides of engine)
Drain cock 3
Vent cock 4
• at lubricating oil cooler 5
2. Drain raw ater
• at heat exchanger 6 (on both sides of engine)
• at intercooler 7, bank A and B
(drain cock, located at the bottom to one side)
3. Collect cooling water (clean water) for reuse should soft
water not be available for topping up and to save anti-
corrosion agents.
4. Establish average proportion of anti-corrosion agent in
drained cooling water and, if necessary, complement and
correct accordingly. Use the same anti-corrosion agent
as originally used for topping up. If the average propor-
tion of anti-corrosion agent is too high, simply add soft Fig. 1 Cooling water drain cock
water having max. 5° German hardness. For more de-
tails, see instructions for treating cooling water in para 2.5

5. Prior to refilling the cooling system (in the reservoir),


close all cocks and check all piping for signs of leakage
(Job Sheet 3003).

2. Checking the cooling water pumps


1. Clean water pump (Fig. 1, item 7 and Fig. 2)
Check mechanical seal 8 for signs of leakage and renew
seal if leakage water is present at tapping 2. This will
require dismantling the pump and repairing in accordance
with the instructions ofiJob Sheet 4081.
2. Raw water pump (Fig. 3)
If water emerges at tapping 1, dismantle pump and re-
pair in accordance with instructions of Job Sheet 4081.
Lubricate the takeup pulley (Fig. 4) with one or two
shots of the grease gun at grease nipple 4. Do not over-
lubricate the ball bearings and use Arcanal BL 110 for
lubricating.
DEUTZ A Datum erstmals bei bei und nach jeweils • Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 12.92 3000
Betr.
Std.
DG
AA4
TBDG 4 4 1 3081 - I I

Arbeit: Kühlsystem prüfen und reinigen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe
siehe Seite 1 Je nach Ar-
aufwand:
Ersatzt.-Hinw. beitsumfang

3. Angebaute Kreiselpumpe (Bild 5)


• Falls Wasser an Stelle 1 austritt, Gleitring-Dichtung
erneuern. Pumpe abbauen und instandsetzen (siehe
AK 4081).
• Kugellager 12 am Schmiernippel 2 mit 1 ... 2 Fett-
pressen-Hüben nachschmieren. Nicht überschmieren!
Arcanol BL 110 verwenden!
• Kugellager 10 ist dauergeschmiert.

3. Reinwasserkreislauf reinigen
• Reinigungslösung unter Verwendung folgender Reini-
gungsmittel ansetzen:
P3T 288. (Henkel) oder
P3 Standard (Henkel) oder
Vecom BA-S (Vecom) oder
Vecom BA 30 (Vecom) oder
SAF - Acid (Drew) oder
HDE777 (Drew)
bei 12 Zyl.-Motoren 15 30 kg mit ca. 300 Itr. Wasser
bei 16 Zyl.-Motoren 20 40 kg mit ca. 450 Itr. Wasser
anrühren und in den Motor füllen. Bild 3 Rohwasserpumpe
• Motor mit max. 60° C warmfahren.
• Nach erfolgter Reaktionszeit — je nach Verkalkung bis
10 Stunden — (Schaumbildung zeigt Auflösung des
Kesselsteins) Reinigungslösung ablassen.
• Reinwasserkreislauf mit ca. 1000 Itr. reinem, kalten
Wasser durchspülen (2 ... 3 Motorfüllungen), um Säure-
reste zu entfernen.

4. Ladeluftkühler reinigen (Bild 6 und 7)


• Ladeluftkühler abbauen.
• Im Tauchbad mit folgenden Mitteln reinigen
P3 Kaltreiniger (Henkel) oder
Vecom B 2413 (Vecom) oder
Carbon remover (Drew) oder
Ameroid ACC9 (Drew)
nach Vorschrift der Reinigungsmittel-Hersteller.
• Falls die Wasserseite des Ladeluftkühlers Schmutz- und
Kalkablagerungen zeigt, Rohwasserkreislauf reinigen
(siehe Punkt 5).

5. Rohwasserkreislauf reinigen
• Entwässertes Rohwassersystem mit Reinigungslösung
füllen. Zum Herstellen der Reinigungslösung folgende
Mittel verwenden:
P3T1166 (Henkel) und
P3 Croni (Henkel) oder
SAF - Acid (Drew) oder
Ameroid ACC 9 (Drew)
nach Vorschrift der Hersteller verwenden. Einwirkungs-
zeit je nach Verschmutzung (einige Stunden).

Bild 5 Angebaute Kreiselpumpe für sepa-


raten Ladeluft-Kühlkreislauf

Fortsetzung 3081 -
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
EUTZ A
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
duty
hours TBDG 4 4 1
3081 - I I I

Job: Checking and cleaning cooling system Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and see page 1
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and see page 1 Amount workers
Auxiliaries see page 1 of time: As
Spares Ref. required

6. Cleaning fan cooling system


In closed circuit fan systems which have to be topped up
either not at all or only seldom there is hardly any danger
of lime deposits forming in the cooling water spaces.
If the ambient temperature is expected to drop below freez-
ing, however, the cooling water must be admixed with an
antifreeze in accordance with the anticipated drop in tem-
perature (adhering to the admixture ratios as stipulated by
the antifreeze manufacturer).
Cooling water used without antifreeze must be admixed
with an a nti-corrosion agent inaccordance with the manu-
facturer's instructions.
The ;tems as described above for cleaning the cooling sys-
tems (engine system and intercooler system) apply accor-
dingly to fan cooling, i.e.
1. Checking the cooling water emulsion
Fig. 6 Intercooler mounting
2. Checking the cooling water pump
3. Checking the clean water system
4. Cleaning the intercooler.

7. Scheduled spares in servicing set


7.1 For cooling water pumps Fig. 2, 3, 5

M3J Mechanical seal

(9) Radial seal

(ifJJ Grooved ball bearing

ny Grooved ball bearing

n2) Angular ball bearing

n3\ Radial sealing ring

M4) Flanged bearing, compl.


for raw water pump

7.2 For intercooler

© Gasket

Gasket

Gasket

Anode
Fig. 7 Intercooler (component parts)
© Sealing ring

Sealing ring
(20)
DEUTZ A I Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit skarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79
l 0 0 0 1 ) Betr.- DG
TBDG 4 4 1
3091

Arbeit: Turbolader reinigen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Schlüssel SW
Werkzeuge u. 2. Trichter für Wasser
Verrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 0,5

0. Allgemein
Der Turbolader hat die Aufgabe, dem Motor erhöhte Mengen Ver-
brennungsluft zuzuführen.
Diese Aufgabe kann der Turbolader nur dann in genügendem Maß
erfüllen, wenn die Schaufeln des Gebläseverdichters sauber sind.
Da diese Schaufeln einer gewissen Verschmutzung ausgesetzt sind,
müssen sie, vorbeugenderweise wie folgt, gereinigt werden, um ge-
nügend hohen Ladeluftdruck zu gewährleisten.
Zur Reinigung wird reines Wasser, ohne jegliche Lösungszusätze,
verwendet, denn das Wasser wirkt lediglich durch die aufprallenden
Wassertropfen durch mechanische Arbeit reinigend.

1. Turbolader reinigen.
1. Hähne 1 und 2 geschlossen halten
2. Einfüllschraube 3 öffnen (am Wasserbehälter 4).
3. ca. 0,3 dnr|3 reines Wasser mit Trichter einfüllen.
4. Einfüllöffnung schließen. Einfüll seh raube 3 festziehen.
Bild 1 Anbau der Ladergebläse-Reinigung
Auf Dichtring achten.
(je Zylinderreihe)
5. Motor betriebswarm fahren und voll belasten (max.
Verdichterdrehzahl erhöht Reinigungswirkung).
6. Hahn 1 öffnen (Hahngriff senkrecht).
7. Hahn 2 langsam öffnen und ca. 10 Sekunden offen
lassen.
8. Beide Hähne schließen (GriffStellung waagrecht).
9. Reinigungserfolg feststellen: höherer Ladedruck und/
oder gesunkene Abgastemperaturen.
10. Erfolglose Reinigung nach frühestens 10 Minuten wieder-
holen.
11. Nach der Reinigung Motor noch mindestens 5 Minuten
unter Belastung laufen lassen.
1)
2. Achtung:
Beim Abfallen des Ladedruckes bzw. Ansteigen der Abgas-
temperatur ist je nach Umwelteinflüssen (Reinheit der an-
gesaugten Luft) die Reinigung des Turboladers nach weniger
als 1000 Betriebsstunden notwendig (ungünstigstenfalls
alle 100 Betriebsstunden).
Bei sehr stark verhärtetem Belag auf den Verdichterschau-
feln kann der Verdichter nur in zerlegtem Zustand ge-
reinigt werden.

Bild 2 Wasserbehälter für Ladergebläse-Reinigung


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 1000 1)
duty
hours
DG
TBDG 4AAt
41
3091

Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 1000
duty
hours TBDG 4 4 1
3092
Job: Cleaning the air filter Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Cleaning tank


tools and 2. Soft brush
fixtures

Necessary 1. Cleaning agent Table of Spares: — Hours Number of


materials and see 1.3 below Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 3...4

0. General
When the engine room is adequately ventilated the air required by
the engine for combustion is cleaned at the inlet in the turbo-
charger, i.e. entrained dust is filtered out. THe air filter segments
fitted to the turbocharger arrest the dust and must be cleaned, de-
pending on the amount of dust present, not later than the above
stated duty hour schedule. Clean inlet air is a major factor in-
fluencing the reduction in wear of the engine and to prevent pre-
mature dirt build up in the turbocharger.

1. Cleaning the air filter segments 1


(see also BBC Operating Instructions)
1. Carry out cleaning as soon as the filter segments show a
coating of dust on the outside.
2. This will prevent the filter from becominp excessively
dirty causing the charging pressure to drop compared to
the specified values, when the filter segments need clean-
ing at the latest.
3. Formulating the cleaning bath:
Fig. 1 Air filter on turbocharger
Cleaning agent: (approx. 60 litres)
Soda solution max. 1% (in 1 litre water 10 gr. soda)
or: paraffin
or: Mixture of 6.5% trichloroethylene
Caution! 9.5% Tepol (Shell)
This mixture is 4 % Cylohexanon
toxic! 80 % Clean water
4. Move the filter segments in the bath to and fro assisting
cleaning by applying a soft brush (remove filter fabric
when very dirty).
5. Blow out the filter segments with compressed air (max.
8 bar) inside out.
6. Soak the filter segments in clean engine oil and allow
excess oil to drip off.
7. Renew filter fabric if damaged (Fig. 3).
8. Do not boil out the filter, max. permissible bath tern -
perature 80°C.
9. Fit filter segments.
10. Tighten the retaining screws.

Fig. 2 Cleaning filter segments in cleaning bath

Fig. 3
Locating the
cleaned filter
fabric
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79
___ Betr.-
1000 TBDG 4 4 1 3101
300 std.
Arbeit: Anlaßluftverteiler reinigen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Schlüssel SW 24
erforderliche
2. Gefäß ca. 0,5 d m 3
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche 1. Reinigungslösung Ersatzteile-Tafel: ...611 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. siehe 1.6 unten Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 0,5 1
Bild 1
0. Allgemein Anlaßluft-
Sicheres Anlassen ist auf Dauer nur möglich, wenn Schmutz aus Verteiler 5
dem Anlaßsystem ferngehalten wird. am Motor
Der Anlaßluftverteiler ist daher mit Siebscheiben ausgerüstet, um
ihn vor Schmutzteilchen, die sich in der Druckluftzuleitung lösen
können, zu schützen.
Diese Siebringe müssen (anfänglich öfters) auf folgende Weise ge-
reinigt werden:

1. Siebringe reinigen
1. Luftflasche schließen.
2. Hohlschraube 1 entfernen.
3. Schraubstutzen 4 herausschrauben.
4. Siebringe 3 vorsichtig herausnehmen, erforderlichen-
falls mit Dorn herausschieben. Bild 2
5. Siebringe von der Sauberseite her ausblasen. Anlaßluft-
6. Bei hartnäckigem Schmutz Siebringe auswaschen: verteiler
Sodalösung, max. konzentr. 1 % oder Leichtpetrol.
7. Siebringe auf Beschädigungen prüfen, gegebenenfalls
erneuern.
8. Schraubstutzen einschrauben.
9. Siebringe einsetzen.
10. Luftleitung anschließen.

2. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Wartungssatz
(T) Hohlschraube

(|) Dichtring

(3) Siebring
Bild 3
Luftanschluß
am Anlaßluft-
verteiler
Drahtgewebe

Dorn
0 max. 9 mm

von der Sauber- t t J


seit« her aus-
blasen
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 300 hours
duty
1000
duty
hours TBDG 4 4 1
3101

Job: Cleaning the starting air distributor Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Wrench SW 24
tools and 2. Bucket approx. 0.5 dm 3
fixtures capacity

Necessary 1. Cleaning solution Table of Spares: ... 611 Hours Number of


materials and see 1.6 below Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 0,5 1
Fig. 1
0. General Starting air
Reliable starting at all times is only possible when dirt is kept out of distributor
the starting system.
5 from
For this purpose, the starting air distributor is provided with scree-
ning disks to protect the distributor from particles of dirt which
engine
may become entrained in the compressed air line.
These screening disks must be cleaned (more often at first) as
follows: i

1. Cleaning the screening disks


1. Open air receiver.
2. Remove hollow plug 1.
3. Remove screw port 4.
4. Carefully remove the screening disks 3 pushing them out
with a drift if necessary.
Fig. 2
5. Blow out the screening disks from the clean side out-
Starting air
wards.
distributor
6. To remove persistent dirt, wash out the screening disks
in a solution of soda to max. 1% concentration or in
paraffin.
7. Check screening disks for damage and replace, if necessary.
8. Screw back the screw port.
9. Locate the screening disks.
10. Connect the air line.

2. Scheduled spares
1. In servicing set

(1) Hollow plug


(2) Sealing ring
Fig. 3
(3) Screening disk Air connec-
tion on start
ing air distri-
Wire mesh
butor

Drift dia.
max. 9 mm

blow out I 1 i
from clean -'—*—^
side
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 3000 SUL' TBDG 4 4 1 3102 - I
Arbeit: Anlaßsystem reinigen und prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche 1. Reinigungsmittel Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. (siehe Seite 2/10) Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Leckspray Arbeits- Je nach Ar-
Ersatzt-Hinw. aufwand: beitsumfang
Anlaßventil
0. Allgemein
Das Anlaßsystem kann nur einwandfrei arbeiten, wenn folgende
Teile in ordnungsgemäßem Zustand und frei von Schmutz sind:
Anlaßluftbehälter
Hauptanlaßventil
Anlaßluftverteiler
Zylinderanlaßventile

1. Anlaßluftbehälter (Luftflasche), Bild 1 und 2


Im Anlaßluftbehälter (Luftflasche) wird die zum Starten
des Motors benötigte Anlaßluft gespeichert.
Der Anlaßluftbehälter ist für einen Betriebsdruck von (geöffnet)
Entwässerungsventil
30 bar ausgelegt und mit 45 bar geprüft. Bild 1 Anlaßluftbehälter
Er ist vom TÜV abgenommen und muß nach jeweils vier
weiteren Jahren erneut vom TÜV überprüft werden (Innen-
besichtigung). Die sich aus diesen TÜV-Überprüfungen Ventil für Druckmeßgerät Sicherheitsventil
ergebenen Wartungsarbeiten bestimmt der TÜV.

Nach den obigen Betriebsstunden


1. Luftbehälter außen gründlich reinigen. Auffüllgerät
2. Schutzanstrich prüfen.
3. Falls erforderlich, Rostansätze entfernen und Schutz-
Bild 2
anstrich erneuern (handelsübliche Maschinenfarbe).
Luftflaschenkopf
2. Hauptanlaßluftventil 1 reinigen, Bild 3 und 4
1. Luftflasche schließen.
2. Ventil ausbauen.
3. Verschraubung 3 und 4 lösen und Ventil zerlegen.
4. Ventilgehäuse und Teile reinigen.
5. Verschleißteile gemäß Verschleißteilsatz 5 erneuern.
6. Beim Zusammenbau möglichst das Fett „Thermalene"
verwenden.
Falls dieses Fett nicht verfügbar ist, kann auch
Bild 3 Hauptanlaßventil
Esso Beacon 2
Shell Alvania 3
BP Energrease KSW
verwendet werden.
Nach Wiedermontage Ventil mit stark verschäumtem
Seifenwasser oder Leckspray auf Dichtheit prüfen. Bild 4 Hauptanlaßventil am
Seifenschaum gut abwaschen und abtrocknen (Rostge- Motor
fahr).

Vorgesehene Reserveteile
1. Im Wartungssatz
(2) Runddichtring
(E>) Verschleißteilsatz (ohne Abbildung)

3. Anlaßluftverteiler prüfen, Bild 5


1. Luftflasche schließen.
2. Hutmutter 1 herunterschrauben:
ACHTUNG!
Nach unten gerichtete Schieber 2 können
herausfallen.

Fortsetzung 3102-11
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
duty
hours TBDG 4 4 1
3102-I

Job: Cleaning and checking starting system Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


1. Cleaning agent workers
materials and Amount
(see page 2-10) As
Auxiliaries of time:
2. Leak detector spray
Spares Ref. required
Starting valve
0. General
The starting system can only function properly when the following
items are in satisfactory condition and free of dirt:
Starting air receiver
Mains starting valve
Starting air distributor
Cylinder starting valves

1. Starting air receiver (air bottle). Fig. 1 and 2


The air required for starting the engine is stored in the
starting air receiver (air bottle).
This receiver is designed for an operating pressure of 30 bar
and tested to 45 bar. Condensate drain
This vessel has Technical Inspectorate approval and must Fig. 1 Starting air receiver valve
be tested every 4 years by the Technical Inspectorate (in-
internal inspection). The servicing resulting from Techni-
cal Inspectorate inspection is stipulated by the Inspectorate. Valve for pressure tester Safety valve
At the duty hour intervals given above:
1. Toroughly clean the air receiver on the outside.
Filler
2. Check the protective coating.
3. If necessary, remove any signs of rust and remedy any
damage to the protective coating (conventional machine
Fig. 2
paint finish).
Air receiver head
2. Cleaning mains starting air valve 1 (Fig. 3 and 4)
1. Shut off the air receiver.
2. Remove valve.
3. Loosen the compression fittings 3 and 4 and dismantle
valve.
4. Clean valve body and components.
5. Replace wear parts as per servicing set 5.
6. When reassembling, use "Thermalene" grease where
possible.
If this grease is not available, the following can also be Fig. 3 Mains starting valve
used:
Esso Beacon 2
Shell Alvania3
BP Energrease KSW
7. Following reassembly, check valve leakage using a soap
foam or leak detector spray. Be sure to thoroughly wash Fig. 4 Mains starting valve
off any soap foam and dry (to prevent rusting). from engine

Scheduled spares
1. In servicing set
(2) O-ring
(5) Spare parts kit (not shown)

3. Checking starting air distributor. Fig. 5


1. Close air receiver.
2. Screw down cap nut 1.
CAUTION!
Valve spool 2 can fall out when facing downwards.

cont. 3102-11
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 3000
DG
A At 3102 - II
TBDG 4 4 1
Arbeit: Anlaßsystem reinigen und prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. siehe Seite 1 Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits- Je nach Ar-
Ersatzt-Hinw. aufwand: beitsumfang

3. Motor törnen, bis Steuerschieber 2 auf dem tiefsten


Punkt des Anlaßnockens 3 steht (Anlaßstellung).
4. Leichtgängigkeit des Steuerschiebers 2 prüfen, gegebe-
nenfalls Steuerschieber 2 und Buchse 4 in Dieselkraft-
stoff reinigen. Ein Nacharbeiten oder Einschleifen ist
nicht zulässig.
5. Steuerschieber 2 herausziehen und auf Beschädigung
untersuchen:
Undichte Steuerschieber verhindern das notwendige,
sichere Schließen der Zylinderanlaßventile. Hoher Luft-
verbrauch und schlechtes Startverhalten sind die Folgen.
6. Falls Druckfeder 5 korrodiert (z.B. durch Rost ange-
fressen), neue Federn einbauen.

4. Steuerschieberund Buchse austauschen


1. Steuerschieber 2 und Buchse 4 bilden eine Einheit
und können nur zusammen ausgetauscht werden.
2. Druckschraube 6 herausschrauben und Buchse 4 heraus-
ziehen.
3. Beim Einbau auf Sauberkeit achten.
4. Druckfeder 5, Scheibe 7 und Sicherungsring 8 ein-
bauen, ebenso Druckschraube 6, Dichtring 9 und Hut-
mutter 1.

Vorgesehene Reserveteile
1. Im Wartungssatz Bild 5 Anlaßluftverteiler
Druckfeder
(a) Sicherungsring
(9) Dichtring
HO) Steuerschieber ,kpl.

5. Zylinderanlaßventil prüfen, Bild 6


1. Druckluftleitungen abschrauben. Auf Dichtungen achten.
2. Muttern 1 lösen.
3. Anlaßventil aus dem Zylinderkopf herausziehen.
4. Ventil einspannen und Schraubstück 2 lösen (auf Dicht- Vorgesehene Reserveteile
ring 12 achten).
5. Splint 3 entfernen. 1. Im Wartungssatz
6. Kronmutter 4 abschrauben, Ventilkegel 5 am unteren (?) Splint
Ende mit Schraubendreher festhalten. (j) Topfmanschette
7. Ventilkegel nach oben herausziehen.
8. Kolbenteile 6 herausschieben. (10) Hohlschraube
9. Topfmanschetten 7 erneuern. M y Dichtring
10. Ventilgehäuse 8 reinigen, Zylinderinneres auspolieren.
^2) Dichtring
11. Ventilkegel im Ventilsitz 9 einschleifen.
12. Ventil zusammenbauen. 03) Druckfeder
13. Kronenmutter mit mind. 36 Nm anziehen.
14. Neuen Splint 3 einsetzen.
15. Ventil in Zylinderkopf montieren.
16. Druckluftleitungen anschließen. Bild 6 Zylinderanlaßventil
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
duty
hours
D G
A A4
TBDG 4 4 1
3102-11

Job: Cleaning and checking starting system Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries
see page 1
of time: As
Spares Ref. required

3. Crank engine until valve spool 2 is at lowest point of


starting cam 3 (starting position).
4. Check freedom of movement of valve spool 2 and clean
valve spool 2 and bush 4 in diesel fuel, if required. Re-
furbishing or regrinding is not permitted.
5. Remove valve spool 2 and check for damage.
Leakage in the valve spool will prevent the cylinder
starting valve from closing reliably resulting in excessive
air consumption and poor starting.
6. If the compression spring 5 shows signs of corrosion
(e.g. rusty) replace with new springs.

4. Replacing valve spool and bush


1. Valve spool 2 and bush 4 form a single unit and can only
be replaced together.
2. Remove thrust plug 6 and remove bush 4.
3. Ensure cleanliness on assembly.
4. Fit compression spring 5, washer 7 and lock washer 8
together with thrust plug 6, sealing ring 9 and cap nut 1.
Scheduled spares
1. In servicing set

(5j Compression spring

(8j Lock washer

(9J Sealing ring Fig. 5 Starting air distributor


00ij Valve spool, compl.

5. Checking cylinder starting valve, Fig. 6


1. Unscrew compressed air piping, taking care of the sea-
ling rings.
2. Loosen nuts 1.
3. Remove starting valve from cylinder head.
4. Clamp valve in vice and loosen screw end 2 (taking care
of sealing ring 12).
5. Remove cotter 3.
6. Unscrew castellated nut 4, retaining valve cone 5 at Scheduled spares
bottom end with screwdriver. 1. In servicing set
7. Extract valve cone.
8. Push out pluger items 6. Mj Cotter
9. Change cup packing 7. (V) XJup packing
10. Clean valve body 8, polish out the inside of the cylinder.
UOJ Hollow plug
11. Grind valve cone in valve seat 9.
12. Assemble valve. (rf) Sealing ring
13. Tighten castellated nut to min. 36 Nm. (12) Sealing ring
14. Fit new cotter 3.
15. Fit valve in cylinder head. (13) Compression spring
16. Connect compressed air lines.

Fig. 6 Cylinder starting valve


MWM D I E S E L DG 441 3/23

Es liegt in Ihrem-eigenen Interesse, diesen Wartungsnachweis zu führen, damit auch bei evtl.
Wechsel des Personals der Wartungsstand stets ersichtlich ist. Tragen Sie bitte in der Spalte
3.4 Wartungsnachweis „Bemerkungen" z.B. die eingefüllte Schmierölsorte und sonstige Vorkommnisse ein.
^
Wartungsfristen Arbeits- Wartungsar leiten durch;jeführt
nach oder nach orten bei Betriebs-
Betriebsstunden Zeitablauf Nr. stunden am (Datum) von (Name) Bemerkungen
3021 '
300

1 Monat 3052
3071
3073
3074
nach nach 3101 ,
1000 1 Jahr
2000 .2 J. 3021
3000 3 J.
4000 4 J.
3051
5000 5J.

6000 6 J.
3052
7000 7 J.
8000 8J.

9000 9 J.
10000 10 J.
3071
11000 11 J.
12000 12 J.
13000
14000
15000 3073

16000
17000 *
18000
19000 3074

O 20000

O 21000 D
22000
o 23000
24000 3091
25000
26000
27000
3092
28000
29000
30000
31000 3101

32000
33000
34000
35000
36000 >
3000
3003
6000
9000
3004
12000
15000
ahre

3053
o 18000

o 21000 3054

o 24000
27000 CH 3072
CO
30000
3081
33000
36000 3102,
MWM D I E S E L DG 441 3/24

It is in your own interest to keep this Servicing Record so that the actual servicing status can
always be readily ascertained by new servicing personnel. Enter the brands of lube oil used
3.4 Servicing record and any other remarks of special interest in the column headed "Remarks".

Servicing intervals Job Completed servicing


according to or according to Sheet after
duty hours months + years No. duty hours on (date) by (name) Remarks
1 month 3052
300

3071
3073
3074
after after 3101 J
1000
2000 -2J. 3021
3000 3J.

4000 4 J.
3051
5000 5J.
6000 6 J.
3052
7000 7 J.
8000 8 J.
9000 9 J.
10000 10 J.
3071
11000 11 J.
12000 12J.
13000
14000
15000 3073

16000
17000 •

18000
19000 3074

o
o
20000
21000
0
o 22000
iff
23000
24000 3091

25000
26000
27000
3092
28000
>9000
30000
31000 3101

32000
33000
34000
35000
36000
3000
3003
6000
9000
3004
12000
15000
Mk
3053
o 18000
2
0
o 21000 3054

o 24000
27000 3072
CO 30000
33000 3081

36000 3102,
MWM D I E S E L DG 441 3/25

3.5 Störungstabelle
Störungen

Motor Motor Motor Motor Motor Motor Motor Öldruck Motor


läuft nicht leistet bleibt läuft nicht läuft un- qualmt wird zu zu niedrig klopft
an zu wenig stehen im Diesel- regelmäßig heiß
Gas-Be-
trieb

1
T T T 'r \ \ r ] \f
Ursachen r-

»ch zu kaM
sons
Notstop- Steuerluft- Öl stand Kühlung Schmieröl-
hebel in druck zu zu hoch ungenü- Filter ver-
Stopstel- niedrig \ gend schmutzt
lung
3001 3081 3074 c

Moto
Anlaßluft- Turbola- Gasdruck Turbola- Keilriemen Schmieröl-
druck zu der ver- zu niedrig der ver- für Lüfter- qualität
niedrig schmutzt schmutzt rad zu lose
nachspan-
3001 3091 3003 3091 nen 3071
Anlaßluft- Überwach, i
i l
verteiler spricht an
ver-
schmutzt
3101 weil ^_ w

tor sofc )rt abste


Kein

Motc r überl astet?


Kraftstoff
-^ ^ \ 4->
Moto r sofor
i

3001
abste Den!

3052
Acht jng!

o
Regulie-
rung
schwer- )
gängig
3002
Einspritz- Gaszufuhr
ventil ver- gestört
\ i1 k k
schmutzt
3051 3003

Ventilspiel Abgas-
falsch tempera-
i ^ l
" ^ "1 tur ungl.
3021 3051

Luftfilter
ver-
k ä ' . ..1 k 'k ^| |k
schmutzt
3092
Verdicht, Schmieröl-
zu gering pumpe
- * i)
4031 4071
Einspritz-
pumpe
-^ * i

4051

Triebwerk,
Kolben-
k * k k k
ringe
4032
MWM D I E S E L DG 441 3/26

3.5 Fault-tracing table (Faults)

Engine not Engine Engine Engine not Engine Engine Engine Oil pres- Engine
starting output in- stops running in running smoking overhea- sure too knocking
adequate diesel/gas irregularly ting low
operation

1
Causes

Engine still too cold


Emergency Inadequate Oil level Inadequate Dirty lube
stop lever pilot air too high cooling oil filter
in stop pressure
position
3001 3081 3074

otherw ise
Starting air Dirty Inadequate Dirty Inadequat Lube oil
pressure in- turbo- gas pressure turbo- V-belt ten quality
adequate charger charger sion for
fan pulley
3001 3091 3003 3091 _30 71

DUt delay
Dirty Monitoring i i i

starting air actuated


distributor
3101 due to
engine witheHit dela

Shut down erlgine w


No fuel T Engine over oaded
_
, — ... —|
Shut down

3001
, Caution!

3052

Governor
sticking >
—4—^ i < i i

3002

Dirty in- Gas supply


jection inter-
valve rupted
3051 3003

Wrong Inconsist.
valve exhaust
clearance gas temp.
3021 3051
Dirty air
filter

3021

Inadequate Lube oil


compres- pump
sion
4031 4071

Injection
pump
) i > 4_

4051

Crank assy,
piston
rings
4032
MWM DIESEL D G 441 3/27 1292

^
KyuY/jLMJ Motortyp 3.6 Anzugsvorschriften für wichtige Schraubenverbindungen (gültig ab Baumonat 1.74)
TBDG/DG 441 Vor dem Anziehen Gewinde leicht einölen. Kein Molykote verwenden.
lfd. And. A rt des Anziellens *
Schraubenverbindung Gewinde Reiheinfolgei(+=d iirchfü hren)
Nr. Index
H V F L A F s
1 Kupplungsflansch - Kurbelwelle (Schwungradseite) M22 - 10 1 - - - -
2 Gegengewicht — Kurbelwelle M36x2 - 20 2,5 - - - -
M27x2x107 - 40 1 + 40 1 -
3 Schwungradbefestigung: (kreuzweise vorspannen)
M27x2x142 - 50 1 + 50 1 -
M20x2 + 40 — — — — —
4 Wellenverlär

5
Druckschraube für Einspritzventilbefestigung M27x1,5 - 8 - - - - -
1. Stufe 12
6 Lagerdeckel tur Nockenwellenrohr — Gestell 2 stufe
M16 - 21
- - - - -
, . lange Schrauben M30x2 - 20 4 - - - -
7 Hauptlagerd
kurze Schrauben M30x2 - 20 2,5 - - --
8 Pleuellagerd
— 15 — — — - -
2. Stufe M24x2 35 1 - - - -
9 Ölwannenbe'fc-tiauna (GG) 9Ut erreichbare
Schrauben: „ V " - 10 1,5 — — — —
M20 + -
schlecht erreichb. Schrauben:„H+F" 1,5 — — — —
10 Zylinderkopf — Gestell (Festspannwinkel in 2 Stufen) M30x2 + 20 2 - - 1,5 -
11
Zahnrad zurn Einspritz- Sechskantschraube M16 - -
8 0,5 - - -
12
pumpen-An t r i e b : Paßschraube M16 - 12 1,5 - - - -
n ^n gut erreichbare Schrauben: „ V " M16 — 21 — — — — —
13 Einspritzpu
schlecht erreichb.Schrauben:„H+F" M16 + — 0,5 — — — —
1. Stufe — 10 — — — — —
M14
2. Stufe - 22 — — — — —
14 Einspritzpu mpen-Antrieb: Befestigung
Kupplungss :heiben und Kupplungsring M16 - 10 1 - - - -
M18 - 10 1 - - - -
15 Vorgelegebefestigung z.Reglerantrieb für Hydraulikregler M 20x1,5 - 20 - - - - -
16 Schwingungsdämpferbefestigung M20 - 40 - - - - -
17 Zwischenradlagerung - Gestell M10 - 7 - - - - -
18 - - - - - - -
19 Motorpratze — Ölwanne M24 - 63 - - - - -

H von Hand anziehen (handfest, mit normaler Schlüssellänge)


V mit Drehmomentschlüssel anziehen auf daNm (mkp)
*Art des Anziehens

F Festspannen durch weiteres Anziehen um Anzahl Sechskantdrehungen (je 60°)


L erneutes Lösen
A Wiederanziehen mit Drehmomentschlüssel auf daNm (mkp)
F Festspannen durch weiteres Anziehen um Anzahl Sechskantdrehungen (je 60°)
S Festspannung mit hydraulischem Sonderwerkzeug: siehe Arbeitskarten-Nr.
MWM DIESEL DG 441 3/28 1292

LKAJVAyiAAJ Motor type 3.6 Torquing specifications for essential screw connections (applicable as above January 74)
TBDG/DG 441 Lightly oil thread prior to tightening. Do not use molykote

No. Mod. T V pe of torqui ng *


ndex. Screw connection Thread uenct (+ = < ue)
sei
H V F L A F s
1 Coupling flange — Crankshaft (flywheel end) M22 — 10 1 — — — —

2 Crankshaft balance weight — Crankshaft M36x2 — 20 2,5 — — — —


M27x2x107 - 40 1 + 40 1 -
3 Flywheel mounting (tighten diagonally)
M27x2x142 — 50 1 + 50 1 -
M20x2 + 40 — — — — —
4 Shaft extension — crankshaft (control panel end)

5 Thrust bolts for injector mounting M27x1,5 - 8 - - - - -


1st stage 12
6 Bearing cover for camshaft tube — Frame 2nd stage M 16 _ 21
_ _ _ — —
Long bolts M30x2 - 20 4 - - - -
7 Main bearinc cover fastening
Short bolts M30x2 — 20 2,5 - - - -
. 1st stage - 15 — - -- - -
8 Big-end bear ng cover — Connecting rod M24x2
35 1 - - - -
2nd stage
Oil pan faste n j n n bolts readily accessible " V " — 10 1,5 — - — -
9 M20
(grey cast ire) n ) bolts poorly accessible "H+F" + - 1,5 — — - —
10 Cylinder head frame (fixed clamping angle in two stages) M30x2 + 20 2 - - 1,5 -

11
Gear to injection pump Hexagon bolts M 16 — 8 0,5 - - - -
12 drive
Necked-down bolts M 16 - 12 1,5 - - - -
Injection pu Tip Frame Readily accessible bolts " V " M 16 21 — — _ — —
13 Poorly accessible bolts " H + F " M 16 + - 0,5 — — — —
1 st stage - 10 _ — _ _ _
2nd stage
M 14 — 22 — — _ — —
14 Injection pump-drive: mounting M 16 - 10 1 - - - -
Coupling disks and coupling ring
M 18 - 10 1 - - -
Reduction gear mounting to governor drive for M 20x1,5 - 20 - - - - -
15
hydraulic governor
16 Anti-vibration mounting M2? - 40 - - - - -

17 Idler gear bearing — Frame M 10 — 7 — — — — —

18 — — — — — — —

19 Engine mounting pad — Oil pan M24 63 _ _ — _ —

H torque by hand (hand-tight using normal length wrench)


V torque with torque wrench to daNm (mkp)
ype of tc »rqui

F tighten by torquing additionally by number of flats (60° each)


L Release again

A Retorque to daNm (mkp) using torque wrench


r F Tighten by torquing additionally by number of flats (60° each)
S Tighten with aid of special hydraulic tool: see Job Sheet No.
MWM D I E S E L DG 441 4/1

4Jeil Instandsetzungen Part 4 Repairs

4.1 Kontrollen Checks

4.2 Kontroll- und Instandsetzungsfristen Checking and repair intervals

4.3 Fristenplan für Instandsetzungen Repair schedule

4.4 Arbeitskarten für Instandsetzungen Job sheets for repair


MWM DIESEL DG 441 4/3

4. Instandsetzungen Repairs

4.1 Kontrollen Checking


Unter der Voraussetzung gewissenhafter Wartung und Assuming responsible servicing and not unduly difficult
nicht erschwerten Betriebsbedingungen ^ werden ab operating conditions (1) regular checks should be made
12000 Betriebsstunden {Turbolader bei 9000 Betriebs- on the engine in addition to servicing once it has been
stunden) zusätzlich zur Wartung Kontrollen am Motor running for 12,000 duty hours (as of 9000 duty hours
erforderlich. Diese Kontrollen lassen erkennen, in wel- for the turbocharger) from which an indication is given
chem Umfang Instandsetzungsarbeiten durchzuführen as to the extent of repair work necessary.
sind.

4.2 Kontroll-und Instandsetzungsfristen Checking and repair intervals


Erfahrungsgemäß gelten hierbei für die einzelnen Bau- Checking and repair on individual components and
teile bzw. Baugruppen unterschiedliche Betriebs- assemblies is necessary at differing duty hour intervals,
stunden-Fristen. Die Kontroll- und Instandsetzungs- as experience indicates. The tasks to be carried out on
arbeiten sind auf Arbeitskarten beschrieben und mit den checking and repair are described in Job Sheets identi-
jeweiligen Fristen aufgeführt. fied by the corresponding intervals.

4.3 Fristenplan für Instandsetzungen 1 Repair schedule 1


*

Arbeiten an Arbeits- Fristen Job involved on Job Tobe


Bauteilen karten- durchführen components Sheet carried out
Baugruppen Nr. nach jeweils assemblies No. every
Betriebsstd. (duty hours)
Turbolader, Wälzlager 4091 9000 Turbocharger, anti-friction bearings 4091 9000
Zylinderbuchse nachhonen 4011 12...15000 Rehoning cylinder liner 4011 12...15000
Zylinderkopf abbauen 4020 12...15000 Removing cylinder head 4020 12... 15000
Ein-und Auslaßventile nacharbeiten 4021 12...15000 Remaching inlet and exhaust valves 4021 12...15000
Kolbenringe erneuern 4031 12...15000 Renewing piston rings 4031 12...15000
Haupt-und Pleuellager 4033 12...15000
Main and big-end bearings 4033 12... 15000
Checking fuel pump 4051 12...15000
Kraftstoff-Förderpumpe prüfen 4051 12...15000
Checking lube oil pump 4071 12...15000
Schmierölpumpe prüfen 4071 12...15000
Checking cooling water pumps 4081 12... 15000
Kühlwasserpumpen prüfen 4081 12...15000 Checking lube oil cooler 4082 12...15000
Schmierölkühler prüfen 4082 12...15000 Renewing valve guides 4022 18...24000
Ventilführungen erneuern 4022 18...24000 Renewing exhaust valves 4023 18...24000
Auslaßventile erneuern 4023 18...24000 Fuel injection pump 4052 18...24000
Kraftstoff-Einspritzpumpe 4052 18...24000 Renewing inlet valve 4024 24...30000
Einlaßventile erneuern 4024 24...30000 Checking gear drive 4041 36...42000
Renewing cylinder liners 4012 48...60000
Rädertrieb prüfen 4041 36...42000
Renewing pistons 4032 48...60000
Zylinderbuchsen erneuern 4012 48...60000
^
Kolben erneuern 4032 48...60000

4.4 Arbeitskarten für Instandsetzungen Job sheets for repair work


Diese Arbeitskarten enthalten sinngemäß den gleichen These Job Sheets correspond in content to that of the
Umfang der Angaben wie die Arbeitskarten für die War- Job Sheets for servicing, their numbering also corres-
tung. Auch ihre Numerierung entspricht der Baugrup- ponding to the assembly breakdown (see indication 01).
pen-Einteilung (siehe Hinweise 01). Die Arbeitskarten The Job Sheets facilitate carrying out repair work, which
erleichtern die Iristandsetzungsarbeiten, die jedoch nevertheless must only be done by skilled personnel.
von geschultem Personal durchgeführt werden sollten.

' Die angegebenen Betriebsstunden-Fristen sind Durch- ' The stated duty hour intervals are average values and
schnittswerte und gelten für normale Betriebsbedingungen apply to normal operating conditions and proper
und vorschriftmäßige Wartung. Es sind Richtwerte ohne servicing, i.e. they are merely guideline values without
Garantieverpflichtungen. Erschwerte Betriebsbedingungen assuming any guarantee obligations. Difficult opera-
werden verursacht durch: ting conditions are caused by:

• häufiges Starten • frequent starting


• lange Betriebe bei Nullast
• lengthy operation at zero load
• extrem schnelle und häufige Lastwechsel
• häufiger Betrieb mit Überlast. • extremely fast and frequent changes of load
• frequent operation at overload
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit ska rte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 12-15000
DG
TBDG 4 4 1 4011

Arbeit: Zylinderbuchse nachhonen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Hon-Gerät (Seite 3/13)


erforderliche 2. Aufhängevorrichtung für Hongerät
Werkzeuge u.
3. AK 4020 „Zylinderkopf abbauen"
Vorrichtungen
4. AK 4031 „Kolbenringe erneuern"

erforderliche 1. Hon-Öl Ersatzteile-Tafel: ... 111,... 112 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt.-Hinw. aufwand:

Allgemein
Die Lauffläche der Zylinderbuchse muß nach oben angegebenen
Betriebsstunden überprüft werden. Durch Nachhonen erhält die
Zylinderbuchse die erforderliche Form und Beschaffenheit ihrer
Lauffläche und somit die notwendige Dichtheit zwischen Kolben-
ringen und Buchsenlauffläche.
Achtung:
In nachgehonte Zylinderbuchsen dürfen nur Kolben mit neuen
Kolbenringen eingebaut werden.

1. Zylinderlaufbuchse ausmessen (Bild 1)


(in eingebautem Zustand)
• Nur Nachhonen, wenn ursprüngliche Honspuren nicht
mehr auf gesamter Buchsenlänge sichtbar (Bild 2).
• Zylinderbuchse an 3 Stellen messen (längs und quer)
= 6 Meßwerte: Stelle I, II und III längs und quer
Neu: 0230,00 ...230,04 mm
max: 0230,23
Achtung: Liegt einer der 6 Meßwerte über 230,23 mm: Bild 1 Zylinderbuchse ver- Bild 2 Kreuzriefen-Muster
Neue Zyl.-Buchse einbauen. messen Stelle I, II u. der gehonten Zylin-
III längs und quer derwand
2. Nachhonen der Zylinderbuchsen
Zylinderkopf abbauen (AK 4020)
Kolben ausbauen (AK 4031, Abs. 1)
Hongerät benutzen (siehe 3 Teil, Seite 3/13)
Aufhängevorrichtung für Bohrmaschine und Hongerät
anbringen (Bild 3)
Stein ha Itersatz in Zylinderlaufbuchse einführen und An-
preßdruck der Honsteine einstellen (nach Vorschrift des
Hongeräteherstellers) (Bild 4)
Honöl zuführen
Honvorgang (nach Anleitung des Geräte-Herstellers)
Arbeitswerte:
Bohrungs-0 230 mm
Hondrehzahl: ca. 100 1/min
Hubzahl: 30/min (auf und ab)
Steinaustritt max. 25 mm (Bild 4)
oben und unten
Hon-Ende
bei gleichmäßig bleibender Drehzahl beim Honen im ge- Bild 3 Einführen des Hongerätes
samten Hubbereich (Buchsenlänge) und gleichmäßigem
Kreuzriefenmuster der gesamten Lauffläche
Zylinderbuchsenlauffläche reinigen
Laufbuchse ausmessen (Bild 1)
max. Buchsen 0nach dem Honen: 230,25 mm
Achtung: Bei höheren Meßwerten neue Zylinderbuchse
einbauen!
HStein-
austritt
beim
Honen

1 Drehbewegung
2 Auf- und Abbewegung
(Hub)

Bild 4 Honsteine in der Zylinderbuchse


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 12.92

duty
hours
D G
12-15000 hours TBDG A4 4At1 4011
Job: Rehoning cylinder liner Read thoroughly prior to beginning
1. Honing tool (page 3/13)
Necessary 2. Suspension fixture for honing too
tools and 3. Job Sheet 4020 "Removing
fixtures cylinder head"
4. Job Sheet 4031 "Renewing
piston rings"
Necessary Table of Spares: ... 111,... 112 Hours Number of
materials and Amount workers
Auxiliaries 1. Honing oil
of time:
Spares Ref.

0. General
The running surfaces of the cylinder liner must be checked at the
above stated duty hour intervals. The necessary finish of the cylin-
der liner can be restored to provide the necessary seals between the
piston rings and the liner surface.
Caution!
Only use pistons with new piston rings in rehoned cylinder liners.

1. Gauging cylinder liner (Fig. 1)


(prior to removal)
• Only rehone when the original honing pattern is no lon-
ger visible over the full liner length (Fig. 2).
• Gauge the cylinder liner at 3 locations (lengthwise and
across) producing 6 values: location I, II and III length-
wise and across
New dia. 230.00 ... 230.04 m m
max. dia. 230.23
Caution! If one of the 6 results exceeds 230.23 mm: In-
stall new cylinder liner. Fig. 1 Gauging locations I, Fig. 2 Cross hatched pattern
II and II lengthwise of honed cylinder
2. Rehoning cylinder liners and across in the liner surface
• Dismantle cylinder head (Job Sheet 4020) cylinder liner
• Remove pistons (Job Sheets 4031, para 1)
• Use honing tool (see section 3, page 3/13)
• Attach suspension fixture for drilling machine and
honing tool (Fig. 3)
• Introduce the stone mounting set into the cylinder liner
and adjust the pressure of the honing stones (in accor-
dance with the instructions of the honing tool manu-
facturer) (see Fig. 4)
• Apply honing oil
• Honing procedure (in accordance with instructions of
tool manufacturer)
Settings:
Drill dia. 230 mm
Honing speed: approx. 100 l/min
Stroke cycle: 30/min (up and down)
Stone emergence max. 25 mm (Fig. 4)
top and bottom
• Completion of honing Fig. 3 Introducing the honing tool into the liner
at consistent speed honing over the full stroke (length of
liner) and consistent cross-hatch pattern over the com-
plete lining surface.
• Clean cylinder liner surface
• Gauge liner (Fig. 1)
max. liner dia. after honing: 230.25 mm
Caution! Fit new cylinder liners if results are higher.

ne
ergenc
honin

1 Direction of rotation
2 Stroke movement (up/down)

Fig, 4 Honing stones in the cylinder liner


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyn Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 48...60000 |td. " r
DG
TBDG 4 4 1 4012
Arbeit: Zylinderbuchsen erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen
1. AK 3081 „Kühlsystem prüfen" 5. Vorrichtung 6.088.801.1020.2
erforderliche 2. AK 4020 „Zylinderkopf abbauen"
Werkzeuge u. 3. AK 4031 „Kolbenringe erneuern"
Vorrichtungen 4. AK 4032 „Kolben erneuern"

erforderliche 1. Einschleif paste Ersatzteile-Tafel: ... 111 / ... 112 Stunden Anzahl der
Werkstoffe u. 6.083.117.1013.0 Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Korrosionsschutzöl aufwand:
Ersatzt.-Hinw.

0. Allgemein
Wenn nach mehrmaligem Nachhonen der Zylinderbuchse deren
Innendurchmesser ein gewisses Maß erreicht hat, muß diese er- „M"
neuert werden, um ein unzulässig großes Kolbenspiel zu vermeiden.
Beim Erneuern der Zylinderbuchse muß auch der Kolben erneuert
werden (AK 4032).

1. Ausbauen der Zylinderbuchse (Bild 1)


• Kühlwasser ablassen (siehe AK 3081, Abs. 1).
• Zylinderkopf abbauen (siehe AK 4020).
• Kolben ausbauen (siehe AK 4032).
• Maß ai auf 1/10 mm genau messen (Bild 3) und auf-
schreiben.
• Zylinderbuchse ausbauen, hierfür Vorrichtung 18
6.088.801.1020.2 (aus Werkzeugsatz) benutzen.
• Muttern „ M " gleichmäßig anziehen, bis diese leicht-
gängig mit Schlüssel drehbar.
• Zylinderbuchse an Ösenschraube 1 nach oben heraus-
ziehen. Buchse darf hierbei nicht ecken.
• Vorrichtung 18 von alter Zylinderbuchse entfernen. Bild 1 Zylinderbuchse ausbauen
2. Neue Zylinderbuchse einschleifen (Bild 2)
(Vorrichtung 18 mit Traverse 18.3 verwenden.)
• Zylinderbuchse auf Zylinderkurbelgehäuse einschlei- 18.3
fen.
• Einschleif-Flächen hierfür mit mittelfeinem Fettschmir-
gel bestreichen (Pos. 4, Bild 3).
• Buchse beim Einschleifen (rechts- und linksdrehen)
mehrmals anheben, um Fressen zu vermeiden. Stelle „X"
• Nach Erreichen eines einheitlichen Tragbildes an den
Einschleif-Flächen (Bild 3), diese nach dem heraus-
ziehen der Zylinderbuchse sorgfältig reinigen.
• Zylinderbuchse einsetzen, Maß a2 messen. Falls
Maß a2 mehr als 0,3 mm kleiner als Maß ai ist, dieses
Mindermaß durch dickere Zylinderkopfdichtung 3
(Bild 3) 6.440.8.854.005.4 (2,5 mm stark) ausgleichen.
• Falls Einschleifmaß c (Bild 3) mehr als 0,5 mm beträgt
(nach wiederholtem Einschleifen), nur Rep. Zylinder-
buchse mit höherem Bund 6.440.8.132.002.4 ein-
bauen.
• Maß c darf nie mehr als 0,8 mm betragen!
• Allgemein: Falls Undichtigkeiten an den Dichtflächen
0255
(Pos. 4, Bild 3) auftreten, diese durch Nacharbeiten
(planen) beheben. Bild 2 Zylinderbuchse einschleifen und einbauen
3. Zylinderbuchse einbauen
• Dichtflächen mit Korrosionsschutzmittel bestreichen.
• Alle Gummiringe in der Buchse (unten und oben) er-
neuern.
• Aufnahmebohrungen im Zylinderkurbelgehäuse reini-
gen und einölen.
1 Zylinderkurbelgehäuse
• Buchse unter drehender Bewegung mit Vorrichtung 18
2 Zylinderbuchse
einbauen.
3 Zylinderkopfdichtung
4 Einschleif-Flächen
4. Neuen Kolben mit Pleuelstange einbauen (siehe A K 4031
und 4032)

Bild 3 Stelle „ X " aus Bild 2


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
IDEUTZ
Job-Sheet 12.92
duty
hours
duty
48 - 60000 hours TBDG 4 4 1 4012
Job: Renewing cylinder liners Read thoroughly prior to beginning
1. Job Sheet 3081 "Checking cooling
Necessary 5. Fixture 6.088.801.1020.2
system"
tools and 2. Job Sheet 4020 "Dismantling cylin-
fixtures der head"
3. Job Sh.4031 "Chang.piston rings"
4. Job Sh.4032 "Chang.pistons1 Table of Spares: ... 111,... 112 Hours Number of
Necessary
materials and Amount workers
1. Grinding paste
Auxiliaries 6.083.117.1013.0 of time:
Spares Ref. 2. Anti-corrosion oil

0. General
Once the internal diameter of the cylinder liner has attained a cri-
tical dimension after rehoning a number of times, it must be re-
placed to avoid excessive piston slapping. When changing the cylin- „M"
der liner the piston must also be changed (Job Sheet 4032).

1. Removing the cylinder liner (Fig. 1)


• Drain the cooling water (Job Sheet 3081, para 1).
• Dismantle cylinder head (see Job Sheet 4020).
• Remove piston (see Job Sheet 4032).
• Precisely establish dimension a-\ to an accuracy of 1/10
mm (Fig. 3) and note.
• Remove cylinder liner, using fixture 18
6.088.801.1020.2 (from tool kit).
• Tighten nuts " M " evenly until they can be freely turned
with the Wrench.
• Extract the cylinder liner by means of the eye bolt 1
without tilting the liner.
• Remove fixture 18 from removed cylinder liner.

2. Grinding the new cylinder liner (Fig. 2) Fig. 1 Removing cylinder liner

(Use fixture 18 with crosspiece 18.3)


• Grind in the cylinder liner to the cylinder crankcase.
• Coat the ground surfaces with medium-to-fine grinding
paste (item 4, Fig. 3).
18.3
• Lift the liner during grinding a number of times (turning
to the right and left) to avoid the tool jamming.
• Once the grinding surface has taken on the uniform
Position " X '
pattern required (Fig. 3), carefully clean after removing
the cylinder liner.
• Locate cylinder liner and establish dimension a2. If
dimension a2 is more than 0.3 mm less than dimension
a-j, make up this under dimension by using a thicker
cylinder head gasket 3 (Fig. 3) 6.440.8.854.005.4 (2.5
mm thick).
• If the grinding dimension c (Fig. 3) amounts to more
than 0.5 mm (after repeated grinding) only use a re-
placement cylinder liner having a higher collar 6.440.8.
132.002.4.
• Dimension c must never exceed 0.8 mm.
• General: Should the sealing surfaces develop leakage
(item 4, Fig. 3) remedy by remachining (facing).

3. Installing cylinder liner Fig. 2 Grinding in and fitting the cylinder liner
• Coat sealing surfaces with anti-corrosion agents.
• Change all rubber gaskets in the liner (top and bottom).
• Clean and oil the locating tappings in the cylinder crank-
case.
• Install liner using rotary movement with fixture 18.

4. Install new pistons with connecting rod


(see Job Sheet 4031 and 4032) 1 Cylinder crankcase
2 Cylinder liner
3 Cylinder head gasket
4 Grinding surfaces

Fig. 3 Location „X" in Fig. 2


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
IDEUTZ
Arbeitskarte 2.79 12...15000
DG
AAt
TBDG 4 4 1 4020

Arbeit: Zylinderkopf abbauen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Standard-Werkzeugkasten 3. AK 3081 „Kühlsystem prüfen1


erforderliche 2. Spezialwerkzeuge (Seite 3/9)
Werkzeuge u. • Schlüssel-Einsatz Pos. 5
Vorrichtungen • Vorrichtung Pos. 6

erforderliche Ersatzteile-Tafel: ... 161. ... 164 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt.-Hinw. aufwand:

0. Allgemein 3. Vorgesehene Reserveteile


Um gewisse Arbeiten ausführen zu können, ist vorher erforderlich, 1. Im Verschleißteilsatz
die Zylinderköpfe abzubauen. Diese Arbeit ist hier beschrieben.
Die Nummer dieser Arbeitskarte ist bei allen Instandsetzungs- • Satz Dichtungen zum Austausch
Arbeiten aufgeführt, zu deren Durchführung der Zylinderkopf des Zylinderkopfes
abgebaut werden muß.

1. Vorbereitung zum Ausbau des Zylinderkopfes (Bild 1)


1. Kühlwasser bis Gestelloberkante ablassen (siehe
AK 3081 Abs. 1).
2. Gehäuse für Kühlwasserübertritt abbauen.
3. Zylinderkopfhaube abbauen.
4. Kipphebelbock abbauen.
5. Stoßstangen herausziehen.
6. Gestänge der Gasregulierung lösen.
7. Ansaugleitung abbauen.
8. Abgasleitung abbauen.
9. Gasleitung abbauen.
10. Stoßstangenverkleidung abbauen.
11. Anlaßluftleitung abbauen.
12. Lecköl-, Kühlöl- und Kraftstoffeinspritzdruckleitung ab-
bauen.
13. Temperaturfühler ausbauen, Zuleitung lösen.
14. Schmierölleitung zum Zylinderkopf abschrauben.

2. Zylinderkopi abbauen (Bild 2)


1. Zylinderkopfmuttern (4 Stück) abschrauben
(Schlüssel 6.086.424.1 Ö46.1)
2. Zylinderkopf abheben
(Vorrichtung 6.088.801.1010.9)
Die Montage des Zylinderkopfes erfolgt sinngemäß in um-
gekehrter Reihenfolge. Dabei beachten:
• neue Zylinderkopfdichtung verwenden
• Gummiring an Wasserübertritt erneuern
• Zylinderkopfschrauben nach Vorschrift
festziehen.

Bild 1 Zylinderkopf, abzubauende Bauteile- und Gruppen Bild 2 Zylinderkopf abbauen


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty
12... 15000 hours TBDG 4AAt
41
D G
4020
Job: Removing cylinder head Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Standard tool case 3. AK 3081 "Check cooling system"


tools and 2. Special tools (page 3/11)
fixtures • Wrench insert item 5
• Fixture item 6

Necessary Table of Spares: ... 161,... 164 Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

0. General 3. Schedules spares


To permit carrying out certain tasks it is first necessary to remove
the cylinder heads, this job being described in the following. The
1. In servicing set
number of this Job Sheet is given in all repair tasks involving removal Set of gaskets for changing
of the cylinder head.
cylinder head
1. Initial procedures for removing the cylinder head (Fig. 1)
1. Drain cooling water down to top edge of frame (see Job
Sheet 3081 para 1).
2. Remove coo I ing water interface casing.
3. Remove cylinder head cover.
4. Remove rocker arm bracket.
5. Withdraw pushrods.
6. Release gas regulator linkage.
7. Remove inlet pipe.
8. Remove exhaust pipe.
9. Remove gas pipe.
10. Remove pushrod cladding.
11. Remove starting air pipe.
12. Remove leak-off oil, cooling oil and fuel injection pres-
sure piping.
13. Remove temperature sensor, release supply line.
14. Unscrew lube oil line connecting cylinder head.

2. Removing cylinder head (Fig. 2)


1. Unscrew cylinder head nuts (4 each)
(using wrench 6.086.424.1046.1)
2. Lift off cylinder head
(fixture 6.088.801.1010.9)
Installation of the cylinder head is carried out in the re-
verse sequence, paying due attention to the following:
• use new cylinder head gasket
• replace water interface gasket
• tighten cylinder head bolts
according to specifications

Fig. 1 Cylinder head showing items and components to be removed Fig. 2 Removing cylinder head
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 12...15000
DG
TBDG 4 4 1
AAt 4021
Arbeit: Ein- und Auslaßventile nacharbeiten vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Standard-Werkzeugkasten 4. AK 4020 „Zylinderkopf abbauen'


erforderliche 2. Ausbauvorrichtung für Ventilfedern 5. AK 4023 „Auslaßventil erneuern"
Werkzeuge u. (siehe Seite 3/9. Pos. 9) 6. AK 4024 „Einlaßventile erneuern'
Vorrichtungen 3. Ventilsitzdrehwerkzeug (Seite 3/12)

erforderliche 1. Sauberes Dieselöl zum Ersatzteile-Tafel: ...160 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Prüfen der Ventil-Dichtheit Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Der Motor kann nur mit dichten Ein- und Auslaßventilen einwand-
frei arbeiten. Undichte Ventile können ernste Folgeschäden verur- Bild 1 Ausbau der
sachen. Daher sind jeweils nach oben angegebenen Betriebsstunden Ventile
die Dichtheit der Ein- und Auslaßventile zu prüfen und diese, wenn
erforderlich, nachzuarbeiten.

1. Zylinderkopf abbauen AK 4020

2. Ausbauen der Ein- und Auslaßventile


• Ausbauvorrichtung Pos. 9 aus Werkzeugsatz
6.441.0.018.003.7 verwenden (siehe Seite 3/9). Hiermit
• Federteller 1 niederdrücken
• Ventilkegelstücke 2 mit Zange entfernen
• Federteller 1, Ventilfeder 3 und Rotocap 4 heraus-
nehmen
• Ventil nach unten herausziehen.

3. Nacharbeiten der Ventile


• Ventile 5 in Drehmaschine (Drehbank) am Ventilschaft
einspannen. Auf zentrischen Lauf achten: zulässiger
max. Schlag 0,1 mm
• Ventildichtfläche 6 (Bild 3) nachschleifen oder nach-
drehen (Hartmetallstahl) unter 30°
• Nur soweit nacharbeiten, bis Dichtfläche 6 glatt und frei
von Vertiefungen
• Beträgt danach die Breite der Dichtfläche mehr als
6,5 mm (Bild 3), so muß ein neues Ventil eingebaut
werden. Bild 2 Zylinderkopf
mit Ventilen
4. Nacharbeiten der Ventilsitze
• Ventilsitzring 7 (Bild 4) in eingebautem Zustand nach-
arbeiten
• Hierfür Ventilsitzdrehwerkzeug 6.440.0.018.011.7 be-
nutzen (siehe Seite 3/12)
• Nur soweit nacharbeiten, bis Dichtfläche 8 glatt und frei
von Vertiefungen
• Beträgt danach die Breite der Dichtfläche mehr als
7,0 mm, so muß ein neuer Ventilsitzring eingebaut
werden (AK 4023 und 4024)
• Gegebenenfalls neu eingebauten Ventilsitzring (zum
Einbauen unterkühlen mit Trockeneis) ebenfalls mit
Ventilsitzdrehwerkzeug Dichtfläche am Ventilsitzring
mit max. 1/10 mm Materialabtragung egalisieren.

5. Prüfen der Dichtheit


• Nach dem Nacharbeiten des Ventilsitzringes im Zylin- Bild 3 Nacharbeiten des Ventils
derkopf und des Ventils vor dem Einbau des Ventils
(Montieren der Ventilfeder) Dichtheit der Dichtflächen
an von Hand eingepreßtem Ventil mit Dieselöl prüfen.
• Dieselöl in Ein- bzw. Auslaßkanal gießen. Dieselöl
darf nicht oder nur schweißend — nicht tropfend —
an der Unterseite austreten!

6. Ein- und Auslaßventile einbauen


• Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihen-
folge wie der Ausbau.

7. Vorgesehene Reserveteile (O) Bild 4 Nacharbeiten des Ventilsitzes


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty duty
hours 12... 15000 hours TBDG 4 4 1
4021

Job: Remachining inlet and exhaust valves Read thoroughly prior to beginning
1. Standard tool box 4. JS 4020 "Removing cylinder head'
Necessary 2. Valve spring removal fixture 5. JS 4023 "Renewing outlet valve"
tools and (see page 3/11, item 9) 6. JS 4024 "Renewing inlet valve"
fixtures 3. Valve seat turning tool (page 3/12)

Necessary Table of Spares: ... 160 Hours Number of


1. Clean diesel oil for checking workers
materials and Amount
valve leakage
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

0. General Fig.1 Removing


The engine can only operate properly when the inlet and exhaust valves
valves close tight. Leaky valves can result in serious damage, and
thus it is mandatory that inlet and exhaust valve leakage be checked
at the above duty hour intervals, and if necessary, the valves re-
machined.

1. Removing cylinder head Job Sheet 4020

2. Removing inlet and exhaust valves


• Use removal fixture item 9 of tool kit 6.441.0.018.003.7
(see page 3/11) using it to
• depress spring cap 1
• Remove valve cone halves 2 with pliers
• Remove spring cap 1, valve spring 3 and rotocap 4
• Extract valve from below

3. Remachining valves
• Clamp valve 5 in lathe by its valve stem ensuring true
centre turning, i.e. max. 0.1 mm out of true.
• Regrind or turn (carbide tip) valve filling surface 6
(Fig. 3) to an angle of 30°.
• Only remachine to the extent that the sealing surface 6
is smoothed and free of any irregularities.
• If the width of the sealing surface is more than 6.5 mm
after machining (Fig. 3), a new valve will have to be pro-
vided.

4. Remachining the valve seat


Fig. 2 Cylinder head
• Remachine valve seat 7 (Fig. 4) whilst still in place. with valves
• For remachining use valve seat turning tool
6.440.0.018.011.7 (see page 3/12).
• Remachine only to the extent that the sealing surface 8
is smoothed and free of any irregularities.
• If the width of the sealing surface amounts to more than
7.0 mm, a new valve seating ring will have to be used
(see Job Sheets 4023 and 4024).
• If required, equalize newly fitted valve seat rings (chill
with dry ice to assist assembly). Sealing surface on
valve seat ring removing max. 1/10 mm material with
valve seat turning tool.

5. Checking leakage
• After having remachined the valve seat ring in the cylin-
der head and the valve, check for leakage of the sealing
surfaces prior to fitting the valve (fitting the valve
springs) using diesel oil with the valve pressed in ma-
nually. Fig. 3 Remachining valve
• Pour diesel oil into the inlet and exhaust duct and note
that the diesel oil must not emerge or only "sweat",
without forming drops, on the underside.
6. Installing inlet and exhaust valves
• Installation is carried out in reverse sequence to that of
removal, accordingly.

7. Scheduled spares (O)

Fig. 4 Remachining valve seat


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 18...24000 std" TBDG 4 4 1 4022
Arbeit: Ventilführungen erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen
1. Dorn 4 (Bild 2) 3. AK 4020 „Zylinderkopf ausbauen"
erforderliche 2. Innenmeßgerät (Lehrdorn) 4. AK 4021 „Ein-und Auslaßventile
Werkzeuge u. nacharbeiten"
Vorrichtungen

erforderliche 1. Ölbad und Trockeneis Ersatzteile-Tafel: ...160 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. oder Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Flüssiger Stickstoff Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Ein- und Auslaßventile sind in Buchsen, die im Zylinderkopf einge-
preßt sind, geführt. Zu großes Spiel zwischen Ventilschaft und
Ventilführung verursacht unzulässiges Überströmen der Ansauge-
luft und Abgase in dem Kipphebelraum. Daher müssen die Ventil-
führungen nach oben angegebenen Betriebsstunden erneuert werden.

1. Zylinderkopf abbauen
siehe Arbeitskarte 4020.

2. Ein- und Auslaßventile ausbauen


siehe Arbeitskarte 4021.

3. Ventilführung messen (in eingebautem Zustand)


• Innendurchmesser oben und unten (im Kanal) messen
(Lehrdorn)
Neumaß: 17 ^

• max. Verschleißmaß 17,5 mm

4. Ventilführungen auspressen, wenn


Verschleißmaß in Maximum-Nähe Bild 1 Ventilführung erneuern
1 Ventilführung
• mit geeigneten Dorn 4 von unten nach oben auspressen 2 Sprengring
• Federring 2 aus der Rille der Ventilführung ausbauen.

5. Einbauen der neuen Ventilführung (Bild 2)


1
• Zylihderkopf im Ölbad auf ca. 220° C erwärmen '
• Sprengring auf Ventilführung montieren
• Ventilführung mit Sprengring in Trockeneis kühlen
• Gekühlte Ventilführung bis Anschlag Sprengring in den
erwärmten Zylinderkopf einpressen (Dorn 4) 016,5
• wenn Zylinderkopf abgekühlt, Rundgummiring 3 ein- 50 (Own)
setzen.

6. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Verschleißteilsatz
(T) Ventilführung
(5) Runddichtring
140

1) Wenn die Ventilführungen in flüssigem Stickstoff gekühlt werden (ca.


- 190° C), braucht der Zylinderkopf nicht im Ölbad erwärmt zu werden.

5*26

Bild 2 Ventilführung aus- bzw. einpressen


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
DEUTZ
A Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty
18... 2 4 0 0 0 hours TBDG 4 4 1
4022
Job: Renewing valve guides Read thoroughly prior to beginning

1. Drift 4 (Fig. 2) 3. Job Sheet 4020 " Removing cylin-


Necessary 2. Internal gauge (plug gauge) der head"
tools and 4. Job Sheet 4021 "Remachining
fixtures inlet and exhaust valves"

Necessary 1. Oil bath and dry ice Table of Spares: ... Hours Number of
materials and or Amount workers
Auxiliaries 2. Liquid nitrogen of time:
Spares Ref.

0. General
Inlet and exhaust valves are guided by liners which are pressed into
the cylinder head. Excessive clearance between the valve stem and
the valve guides causes a prohibitive overflow of inlet sir and exhaust
gases into the rocker arm space, and thus the valve guides will then
need replacing at the above stated duty hour intervals.

1 . Removing cylinder head


See Job Sheet 4020.

2. Removing inlet and exhaust valves


See Job Sheet 4 0 2 1 .

3. Establishing valve guide dimensions (without removing)


• Establish internal diameter top and bottom (in duct)
(using plug gauge)
-0.01
As new dimension 17r
-0.05
• Max. wear dimension 17.5 mm

4. Drift the guide out if


Dimension is practically NO GO
• Apply suitable drift 4 from bottom to top
Fig. 1 Renewing valve guide
• Remove circlip 2 from groove of valve guide
1 Valve guide
2 Circlip
5. Installing the new valve guide (Fig. 2)

• Heat the cylinder head in the oil bath to approx.


220OC (1)
• Fit circlip to valve guide
/
• Chill valve guide and circlip in dry ice
• Drift chilled valve guide as far as allowed by the circlip
into the heated cylinder head (drift 4)
• When the cylinder head has cooled down, insert 0-ring 3.

^ -.7-.
6. Scheduled spares
016,5
1. In servicing set 50
(Dom)

Valve guide

0-ring

1)
When the valve guides are chilled in liquid nitrogen (approx. -190°C) 140
the cylinder head does not require heating in the oil bath.

Fig. 2 Drift for valve guide


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 18...24000 TBDG 4 4 1 4023
Arbeit: Auslaßventil erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. AK 4021 „Ausbau der Ventile"


erforderliche
2. AK 4022 „Ventilführung erneuern"
Werkzeuge u.
3. Ventilsitzdrehwerkzeug (Seite 3/12)
Vorrichtungen
4. Bohrmaschine

erforderliche 1. Ölbad und Trockeneis Ersatzteile-Tafel: ...160 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. oder Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Flüssiger Stickstoff Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Sind Ein- und Auslaßventile bis zur zulässigen Grenze nachgearbei-
tet, so müssen diese bei der nächstfälligen Instandsetzungsfrist
erneuert werden.

1. Erforderliche Arbeiten siehe Arbeitskarte 4021


„Ausbauen der Ventile" (Abs. 2)

2. Vor dem Einbau des neuen Ventils (Bild 2)


• Ventilsitzringe ausbauen:
• Ventilsitzring-Wand durch radiales Ausschleifen (zylin-
drischer Schleifstein) bis zum Freiwerden schwächen
• Sitzgrund und Sitzwand im Zylinderkopf dabei nicht
beschädigen
• Schleifen bis Ventilsitzring herausspringt.

3. Einsetzen des neuen Ventilsitzrings 2 (Bild 1)


• Zylinderkopf im Ölbad auf ca. 220° C erwärmen 1 )
• Ventilsitzring mit Trockeneis kühlen
• gekühlten Ventilsitzring in erwärmten Zylinderkopf
einpressen

4. Bearbeiten des Ventilsitzringes (Bild 3)


siehe Absatz 4 der Arbeitskarte 4021

5. Erneuern der Ventilführung Bild 1


siehe Arbeitskarte 4022 1 Auslaßventil, 2 Ventilsitzring
6. Neues Auslaßventil einbauen
siehe AK 4021 Abs. 6

D Wenn der Ventilsitzring in flüssigem Stickstoff gekühlt wird (ca.


— 190° C) braucht der Zylinderkopf nicht im Ölbad erwärmt zu
werden.

Bild 2 Ausschleifen des Ventilsitzrings


2 Bohrmaschine zum Ausbohren
der Ventilsitzring-Wandung

Bild 3 Bearbeiten des Ventilsitzrings


3 Ventilsitzdrehwerkzeug
6.440.0.018.011.7
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty
18... 24000 hours TBDG 4 4 1
4023

Job: Renewing exhaust valve Read thoroughly prior to beginning


1. JS 4021 "Removing valves"
Necessary 2. JS 4022 "Renewing valve guides"
tools and 3. Valve seat turning tool (page 3/12)
fixtures 4. Drilling machine

Necessary Table of Spares: ... 160 Hours Number of


1. Oil bath and dry ice workers
materials and Amount
or
Auxiliaries of time:
2. Liquid nitrogen
Spares Ref.

0. General
Once the inlet and exhaust valves have been remachined. to the ut-
most limit, they must be renewed when the next duty hour interval
is due.

1. Tasks required are described in Job Sheet 4021


"Removing valves" (Fig. 2)

2. Prior to installing the new valve (Fig. 2)


• Remove the valve seating rings
• Weaken valve seating ring/ wall through radial grinding
(cylindrical grinding stone) until it is released.
• Avoid damaging space and wall of seat in cylinder head
• Grind until valve seating ring springs out.

3. Inserting new valve seating ring 2 (Fig. 1)


• Heat cylinder head in oil bath to approx. 220<>C 1 '
• Chill valve seating ring with dry ice
• Drift chilled valve seating ring into heated cylinder head

4. Machining the valve seating ring (Fig. 3)


See para 4 of Job Sheet 4021

5. Renewing valve gu ide


See Job Sheet 4022

6. Installing new exhaust valve Fig. 1


1 Exhaust valve 2 Valve seating ring
See Job Sheet 4021 para 6

' When the valve guides are chilled in liquid nitrogen (approx. -190°C)
the cylinder head does not require heating in the oil bath.

Fig. 2 Grinding of valve seating ring


2 Drilling machine for opening up
wall of valve seating ring

Fig. 3 Machining valve seating ring


3 Valve seat turning tool
6.440.0.018.011.7
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 24...30000 std.' TBDG 4 4 1 4024
Arbeit: Einlaßventil erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen
1. AK 4021 „Ausbauen der Ventile"
erforderliche 2. AK 4022 „Ventilführung erneuern"
Werkzeuge u. 3. Ventilsitzdrehwerkzeug (Seite 3/10)
Vorrichtungen 4. Bohrmaschine

erforderliche 1. Ölbad und Trockeneis Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. oder Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Flüssigen Stickstoff Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Sind Ein- und Auslaßventile bis zur zulässigen Grenze nachgearbei-
tet, so müssen diese bei der nächstfälligen Instandsetzungsfrist
. erneuert werden.

1. Erforderliche Arbeiten siehe Arbeitskarte 4021


„Ausbauen der Ventile" (Abs. 2)

2. Vor dem Einbau des neuen Ventils (Bild 2)


• Ventilsitzring ausbauen:
• Ventilsitzring-Wand durch radiales Ausschleifen (zylin-
drischer Schleifstein) bis zum Freiwerden schwächen
• Sitzgrund und Sitzwand im Zylinderkopf dabei nicht
beschädigen
• Schleifen bis Ventilsitzring herausspringt.

3. Einsetzen des neuen Ventilsitzrings 2 (Bild 1)


• Zylinderkopf im Ölbad auf ca. 220° C erwärmen 1 *
• Ventilsitzring mit Trockeneis kühlen
• gekühlten Ventilsitzring in erwärmten Zylinderkopf
einpressen Bild 1 Einlaßventil 1 und
Ventilsitzring 2
4. Bearbeiten des Ventilsitzringes (Bild 3)
siehe Absatz 4 der Arbeitskarte 4021

5. Erneuern der Ventilführung


siehe Arbeitskarte 4022

6. Neues Einlaßventil einbauen


siehe AK 4021 Abs. 6

Wenn der Ventilsitzring in flüssigem Stickstoff gekühlt wird (ca.


— 190° C), braucht der Zylinderkopf nicht im Ölbad erwärmt Bild 2 Ausschleifen des Ventilsitzrings
zu werden. 2 Bohrmaschine zum Ausbohren
der Ventilsitzring-Wandung

Bild 3 Bearbeiten des Ventilsitzrings


3 Ventilsitzdrehwerkzeug
6.440.0.018.011.7
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty
24... 30000 hours TBDG 4 4 1
4024

Job: Renewing inlet valve Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. JS 4021 "Removing valves"


tools and 2. JS 4022 "Renewing valve guides"
fixtures 3. Valve seat turning tool (page 3/12)
4. Drilling machine

Necessary Table of Spares: Hours Number of


materials and 1. Oil bath and dry ice Amount workers
Auxiliaries or of time:
Spares Ref. 2. Liquid nitrogen

0. General
Once the inlet and exhaust valves have been remachined to the ut-
most limit, they must be renewed when the next duty hour interval
is due.

1. Tasks required are described in Job Sheet 4021


"Removing valves" (Fig. 2)

2. Prior to installing the new valve (Fig. 2)


• Remove the valve seating rings
• Weaken valve seating ring/ wall through radial grinding
(cylindrical grinding stone) until it is released.
• Avoid damaging space and wall of seat in cylinder head
• Grind until valve seating ring springs out.

3. Inserting new valve seating ring 2 (Fig. 1)


• Heat cylinder head in oil bath to approx. 220°C '
• Chill valve seating ring with dry ice
• Drift chilled valve seating ring into heated cylinder head

4. Machining the valve seating ring (Fig. 3) Fig. 1 Exhaust valve 1 and
valve seating ring 2
See para 4 of Job Sheet 4021

5. Renewing valve guide


See Job Sheet 4022

6. Installing new exhaust valve


See Job Sheet 4021 para 6

1) When the valve guides are chilled in liquid nitrogen (approx. -190°C)
the cylinder head does not require heating in the oil bath.
Fig. 2 Grinding of valve seating ring
2 Drilling machine for opening up
wall of valve seating ring

Fig. 3 Machining valve seating ring


3 Valve seat turning tool
6.440.0.018.001.7
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 12-15000 SS'" TBDG 4 4 1 4031
Arbeit: Kolbenringe erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Werkzeugsatz (Kiste)


Werkzeuge u. 6.441.0.018.003.7
Vorrichtungen (siehe Seite 3/9)

erforderliche 1. Reinigungsmittel für Ersatzteile-Tafel: ... 141 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Motorteile (siehe Seite 2/10) Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Wird die Zylinderbuchse gehont, so müssen auch unbedingt neue
Kolbenringe eingebaut werden, um den Einlaufvorgang zu verkürzen.
Hierfür sind folgende Arbeiten durchzuführen:

1. Kolben ausbauen (Bild 1, Bild 2)


• Lukendeckel 1 öffnen
• Schrägstellung der Pleuelstange beachten
• Pleuelschrauben 2 lösen, und Pleueldeckel 3 einschließ-
lich unterer Lagerschale 4 abnehemen. Kurbelwelle
törnen, bis Kolben ca. im O.T. steht.
• Kolben mit Pleuelstange nach oben herausziehen. Ösen-
schrauben 7 aus Werkzeugsatz in die Sacklöcher im
Kolbenboden einschrauben.

2. Alte Kolbenringe ausbauen


Kolbenringzange 04 (6.0871.05.1.0005) benutzen.

3. Kolben reinigen
• Mit Dieselöl abwaschen, Ölkohle am Kolbenboden ent-
fernen. Kolbenhemd nicht verletzen.
• Kolbenringnut-Kanten nicht beschädigen und keinesfalls
abschmirgeln, sonst hoher Ölverbrauch!

4. Ringnuten-Höhen messen (Bild 4)


Ring-Nut Neu-Maß max.
I 4,1 4,2 Bei Überschreiten der
Hl 4,06 4,15 max.-Werte neuen Kol- Bild 1 Kolben mit Pleuelstange ausbauen
ben einbauen
IV 8,03 8,15
5. Neue Kolbenringe einbauen
(Ring-Nrn. siehe Ersatzteil-Tafel)
• Kolbenring-Zange verwenden
Nut IV Dachfasenring mit Schlauchfeder
Nut III + II Minutenringe
Nut I Rechteckring
• Die 4 Kolbenringstöße jeweils um 180° versetzen
Kolbenringe mit Motorenöl einölen.
6. Kolben mit Pleuelstange einbauen (Bild 3)
• Einbauring 8 (6.088.801.2030.2) aus Werkzeugsatz ver-
wenden.
• Richtige Stellung der Pleuelstangen-Teilungsschräge be-
achten. Kurbelwelle törnen, bis Kurbelzapfen in der Aus-
gangsstellung (Abs. 1,3. Punkt) steht.
Bild 2 Kolben ausbauen Bild 3 Kolben einbauen
• Kolben vorsichtig ablassen, dabei Pleuelstange mit Lager-
schale auf Kurbelzapfen einführen und aufsetzen.
neu max.
• Pleueldeckel mit unterer Lagerschale einsetzen. Nut I 4,1 + 0- 0 2
• Pleuelschrauben einschrauben und anziehen.
Anzugsvorschrift: siehe Abs. 3.6, Seite 3/27 Nut II j
• Lukendeckel 1 montieren. Nut III'
Nut IV 803+0.02
7. Vorgesehene Reserveteile im Verschleißteilsatz
(2) Pleuelschrauben
(9) Satz Kolbenringe Bild 4 Ringnuten
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79
Betr.-
Std. 48...60000 SS' TBDG 4 4 1 4032
Arbeit: Kolben erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1 . Standard-Werkzeugkasten 5. AK 4031 „Kolbenringe erneuern'


Werkzeuge u. 2. Mikrometerbügel
Vorrichtungen 3. Innenmikrometer
4. AK 4020 „Zylinderkopf abbauen'

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Gemeinsam mit dem Erneuern der Zylinderbuchse muß auch der
Kolben erneuert werden, um somit das originale Kolbenspiel
zu erreichen.

1. Alten Kolben ausbauen


• Zylinderkopf abbauen (siehe AK 4020)
• Kolben ausbauen (siehe AK 4031 Abs. 1)

2. Kolbenbolzen ausbauen (Bild 1)


Kolben mit Pleuelstange auf 2 Holzbalken 1 stellen
Sicherungsringe 2 mit Seegerzange ausbauen
Auf Richtung der Schrägteilung der Pleuelstange achten
Pleuelstange anheben, dann
Kolbenbolzen 3 herausschieben
Kolbenbolzen-0 messen: Verschleißmaß max. 99,9 mm
Falls Verschleißmaß unterschritten oder eingelaufen:
neuen Kolbenbolzen einbauen (Bild 2)
• Pleuelbuchsendurchmesser innen an beiden Seiten lang
und hoch messen (Bild 3)
Neumaß 100,11 -100,14 mm Bild 1 Kolbenbolzen ausbauen
Verschleißmaß max. 100,25 mm
• Falls Pleuelbuchseninnenfläche rauh oder Verschleißmaß
überschritten: Neue Pleuelbuchse 4 einpressen und auf 0 neu : 100,0 -100,01 mm
Neumaß bearbeiten.

3. Neuen Kolben und Pleuelstange montieren 1 1' 11

• Pleuelstange mit richtiger Richtung der Schrägteilung


zum Kolbenbodenbild von unten in den neuen Kolben
einführen.
• Kolbenbolzen 3 einschieben
• Sicherungsringe 2 einsetzen.
I 1 l 1

4. Kolben mit Pleuelstange einbauen


siehe Arbeitskarte 4031 Abs. 6. Verschleißmaß, max. 099,90 min

Bild 2 Kolbenbolzen messen

©neu : 100,11 -100, 14 mm

Verschleißmaß, max. 0100,25 mm

Bild 3 Pleuelbuchse messen


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty
48... 60000 hours TBDG 4 4 1
4032

Jpb: Renewing piston Read thoroughly prior to beginning


1. Standard tool box 5. JS 4031 "Renewing piston rings"
Necessary 2. Micrometer bracket
tools and 3. Internal micrometer
fixtures 4. JS 4020 "Removing cylinder head'

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

0. General
When the cylinder lining is renewed, the piston must also be re-
newed to ensure maintaining the original piston clearance.

1. Removing old piston


• Remove cylinder head (see Job Sheet 4020)
• Remove piston (see Job Sheet 4031, para 1)

2. Removing gudgeon pin (Fig. 1)


• Place piston with connecting rod on two timber beams 1
• Remove circlips 2 using circlip pliers
• Observe orientation of conrod split angle
• Lift connecting rod, then
• Drift out the gudgeon pin 3
• Establish gudgeon pin dia.: maximum permissible wear
dia. 99.9 mm
• If this dimension is no longer provided for run-in, pro-
vide new gudgeon pin (Fig. 2)
• Establish diameter of small-end bushing on the inside of
both ends lengthwise and across (Fig. 3) Fig. 1 Removing gudgeon pin
As new 100.11 - 100.14 mm
Max. permissible wear dia. 100.25 mm
• If the inside of the small-end bushing is rough or the dia. as new: 100.0 - 100.01 mm
wear dimension exceeded, drift in new small-end bushing
4 and machine to as new dimension.

3. fitting new piston and connecting rod


• Introduce connecting rod with correct orientation of
split angle to the piston crown configuration from below
into the new piston.
• Insert gudgeon pin 3.
• Locate circlips 2.

4. Installing piston with connecting rod Wear dimension , max. dia. 99.90 mm
see Job Sheet 4031, para 6.
Fig. 2 Gauging gudgeon pin

dia. as new: 100.11 - 100.14 mm

Wear dimension, max. dia. 100.25 mm

Fig. 3 Gauging small-end bushing


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 12...15000 SJ"" TBDG 4 4 1 4033

Haupt- und Pleuellager (Sichtprüfung) vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen


Arbeit:
1. Werkzeugsatz (Kiste) 3. AK 4031 „Kolbenringe erneuern'
erforderliche 6.441.0.018.003.7
Werkzeuge u.
2. AK 3071 ,,Schmierölprobe)
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein 2. Ausbau der Pleuellagerschalen


Haupt- und Pleuellager sind mit Dreistoff-Lagerschalen be- • Pleuelschrauben 4 lösen
stückt. (Stahl, Bronze und galvanische Drittschicht) Um den
Zustand dieser Lager beurteilen zu können, muß das Laufbild • Pleueldeckel 8 abheben
der Lagerschalen besichtigt werden, um gegebenenfalls zu ent- • Kolben mit Pleuelstange gegen Absenken sichern
scheiden, ob die Lagerschalen erneuert werden müssen. • Kurbelwelle törnen, bis obere Pleuellagerschalen-
hälfte frei
1. Ausbauen der Hauptlagerschalen .. • Pleuellagerschalenhälfte 9 herausnehmen. Beim
• Schmieröl ablassen (siehe Arbeitskarte 3071) Einbau auf Übereinstimmung der Ölbohrungen
• Lukendeckel 1 an der Ölwanne öffnen (auf beiden achten (seitenrichtig einbauen).
Seiten)
• Muttern 2 der 4 Hauptlagerschrauben 3 lösen 3. Sichtprüfung der ausgebauten Lagerschalen
• Sechskantschrauben 5 (Pos. 24 im Werkzeugsatz) Diese Lager werden nicht nach dem Lagerspiel, sondern
seitlich in den Hauptlagerdeckel 6 einschrauben. in erster Linie nach ihrem Laufbild beurteilt. (Laufbild
• Muttern 2 abschrauben und festgehaltenen Lager- der galvanischen Drittschicht)
deckel ablassen, bis er unten aufsitzt • Bei starken Riefen und/oder bei stark abgenutzter
• Untere Lagerschalenhälfte herausnehmen Drittschicht Lagerschalen erneuern
Achtung: Nicht seitenverkehrt einbauen • Eine allmählich verlaufende Abnutzung zur Lager-
mitte hin (Lagergrund) ist noch zulässig
• Mitnehmer 7 (Pos. 15 im Werkzeugsatz) in Ölboh-
• Die Beurteilung dieser Lager — auch der Zustand der
rung an Kurbelwelle eistecken. Kurbelwelle törnen
Wellenzapfen — muß im Zweifelsfall durch Fach-
und so obere Lagerschalenhälfte herausdrehen. (Der
monteure erfolgen.
Einbau erfolgt sinngemäß in gleicher Weise, nicht
seitenverkehrt einbaueni)
4. Einbau der Lager
• erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge
• Lagerschalen an den Laufflächen einölen (Motoröl)
• Beim Anziehen der Lagerschrauben Anzugsvbrschr.
genau beachten. (Abs. 3.6, Seite 3/27).
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79
duty
hours
duty
12... 15000 hours TBDG 4 4 1
4033
Job:. Visual inspection of main and big-end bearings Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Tool set (box) 3. Job Sheet 4031 "Renewing piston


tools and 6.441.9.018.003.7 rings"
fixtures 2. Job Sheet 3071 "Lube oil test"

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

0. General 2. Removing the big-end shell bearings


The main and big-end bearings feature 3-layer bearing shells • Loosen big-end bolts 4
(steel, bronze and a lead-tin bearing surface). To be able to • Lift big-end cap 8
assess the conditions of these bearings it is necessary that the
• Safeguard pistons and connecting rod from dropping
pattern of the shells be inspected to decide whether the shells
need renewing. • Crank crankshaft until the upper big-end bearing shell
is free
1. Removing main bearing shells • Remove big-end bearing shell half 9 when re-installing
take care to ensure that the oil bores line up, i.e. re-
• Drain lube oil (see Job Sheet 3071).
quiring installation right side up.
• Open hatch cover 1 on oil pan (at both ends)
• Loosen nuts 2 of 4 main bearing bolts 3 3. Visual inspection of removed bearing shells
• Screw in hex. bolt 5 (item 24 in tool set) to side of These bearings are not inspected on the basis of the bea-
main bearing cover 6. ring play but primarily from the bearing pattern, i.e.
• Unscrew nuts 2 and lower secured bearing cap until wear of the lead-tin bearing surface.
it locates at bottom • If heavily scored and/or worn, replace the bearing
• Remove lower bearing shell half shells
Caution! Avoid installing wrong way around • Gradual wear towards the centre of the bearing (pa-
• Insert boss 7 (Item 15 in tool set) in oil bore on rent metal) is permissible
crankshaft. Crank crankshaft to turn out the top shell • Assessment of the bearings (including the condition
bearing half (installation is carried out in the reverse of the journals) must be carried out by specialist
sequence, taking care not to fit the wrong way round) fitters, when in doubt.

4. Installing bearings
• Installation is carried out in the reverse sequence to
the above
• Oil the running surfaces of the bearing shells (engine
oil)
• Strictly adhere to the torquing requirements when
torquing the big-end bolts (para 3.6, page 3/28).
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 36...42000 Jf"" DG . . .
TBDG 4 4 1 4041

Arbeit: Rädertrieb prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Standard-Werkzeugkasten
Werkzeuge u. 2. Gummihammer
Vorrichtungen

erforderliche 1. Sauberes Dieseöl zum Rei- Ersatzteile-Tafel: ... 115,... 116 Stunden Anzahl der
Werkstoffe u. nigen der Teile Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Dichtmasse Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Am Schwungradende des Motors sind unter dem Räderdeckel die
Zahnräder zum Antrieb von Einspritzpumpe, Nockenwelle, Schmier- Verdrehflankenspiel
ölpumpe, Drehzahlregler und Kühlwasserpumpen eingebaut. Das
Flankenspiel und die Zahnflanken dieser Räder müssen nach oben zwischen Rad Neuzustand ( mm )
angegebenen Betriebsstunden überprüft werden.
1 +2 0,108-0,234
1. Räderdeckel abbauen (Bild 1)
3+4 0,054-0,162
4+5 0,060-0,180
• Anlaßluftverteiler abbauen ( an Stelle 1). Hierfür alle 4+ 6 0,059-0,168
• Druckluftleitungen lösen 2+ 7 0,058-0,182
• Abschlußflansch 3 abbauen 4+8 0,059-0,168
• Böcke für Turbolader und Ladeluftkühler abbauen 9+10 0,053-0,158
Turbolader und Ladeluftkühler abbauen
• Alle Befestigungsschrauben 2 am Räderdeckel 1 lösen
(am Rand und innen)
• Deckel vorsichtig lösen (auf Dichtung achten) und
abheben.
Rädertrieb Zähnezahlz
2. Zahnflanken und Flankenspiel prüfen (Bild 2) 1 Kurbelwellenrad z = 72
• Alle Zahnräder mit Dieselöl reinigen 2 Zwischenrad z = 90
• Zahnflanken auf Grübchenbildung und Pitting (Ver- 3 Zwischenrad z = 40
schleiß) prüfen 4 Einspritzpumpen-Antriebsrad z = 64
• Zwischenradlagerungen auf Lagerluft prüfen 5 Nockenwellen-Antriebsrad z = 64
• Verschlissene Zahnräder und Lagerteile erneuern. 6 Drehzahlregler-Antriebsrad z=18
7 Schmierölpumpen-Antriebsrad z = 36
8 Zwischenrad z = 24
3. Rädertrieb montieren
9 Zwischenrad z = 47
• Beim Einbau der Zahnräder auf richtige Stellung (Zahn- 10 Kühlwasserpumpen-Antriebsrad
markierungen) achten z = 17 bei n Mot = bis 750 min
• Zahnflankenspiel prüfen z = 22 bei n Mot = über 750 min
• Festen Sitz aller Innenschrauben prüfen
• Räderdeckel mit neuer Dichtung aufsetzen. Dicht-
flächen vorher reinigen und mit Dichtmasse bestreichen
• Schrauben am Räderdeckel gleichmäßig abwechselnd
festziehen.
• Alle demontierten Teile anschrauben.
Zylinderreihe A Zylinderreihe B
DEUTZ Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
A Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty
36... 42000 hours TBDG 4 4 1
4041
Job: Checking gear drive Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Standard tool box


tools and 2. Rubber mallet
fixtures

Necessary 1. Clean diesel oil for cleaning Table of Spares: ... 115,... 116 Hours Number of
materials and components Amount workers
Auxiliaries 2. Sealant compound of time:
Spares Ref.

0. General
The gears for driving the injection pump, camshaft, lube oil pump,
speed governor and cooling water pumps are provided under the gear Backlash
cover on the flywheel end of the engine. The backlash and flanks
of these gears must be inspected at the above stated duty hour in-
between gear new state (mm)
tervals.
1 +2 0,108-0,234
1. Removing gear cover (Fig. 1) 3+4 0,054-0,162
• Remove starting head distributor (at location 1) this re- 4+ 5 0,060-0,180
quiring loosening of all 4+ 6 0,059-0,168
• compressed air lines. 2+7 0,058-0,182
• Remove end flange 3 4+ 8 0,059-0,168
• Remove mounting brackets for turbocharger and inter- 9+10 0,053-0,158
cooler. Remove turbocharger and intercooler.
• Loosen all mounting bolts 2 in gear cover 1 (around the
circumference and on the inside).
• Carefully loosen the cover (noting the gasket) and lift off
Gear drive
2. Checking gear flanks and backlash (Fig. 2) No. of teeth t
• Clean all gears with diesel oil 1. Crankshaft gear t=72
• Check gear flanks for signs of pitting 2. Intermediate gear t=90
• Check internal clearance of idler bearings 3. Intermediate gear t=40
• Renew any worn gears and bearing items 4. Injection pump driving gear t=64
5. Camshaft driving gear t=64
3. Installing gear drive 6. Speed governor driving gear t= 18
• Note correct position (gear markings) when fitting the 7. Lubricating oil pump driving gear t=36
gears 8. Intermediate gear t= 24
• Check backlash 9. Intermediate gear t=47
• Check tightness of all internal screws and bolts 10. Cooling-water pump driving gear
• Fit new gaskets to gear cover after having cleaned the t t = 17 at n eng. = up to 750 rpm
sealing surface and coated with sealant t = 22 at n eng. = over 750 rpm
• Tighten the cover bolts alternately and evenly
• Screw all dismantled items back on

Cylinder bank A Cylinder bank B

10

Bild 1 Bild 2
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskacte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 12...15000 £?"" TBDG 4 4 1 4051

Arbeit: Kraftstofförderpumpe prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Standard-Werkzeugkasten
erforderliche
2. Gummihammer
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: -303 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Die Kraftstofförderpumpe (Doppelpumpe) erzeugt den erforder-
lichen Druck für Kraftstoff-Zuführung zur Kraftstoff-Einspritz-
pumpe und für die Kühlung der Kraftstoff-Einspritzdüsen. Nach
oben angegebenen Betriebsstunden müssen die Innenteile dieser
Pumpe überprüft werden und evtl. verschlissene Teile ersetzt
werden.

1. Kraftstofförderpumpe abbauen (Bild 1)


• Kraftstoffhahn in der Zubringerleitung vom Tagestank
schließen
• Zubringerleitung und Druckleitungen an Pumpe ab-
schrauben. Auf Dichtringe achten (Bild 1, Pos. 1)
• Schrauben 2 lösen
• Pumpe abnehmen

2. Kraftstofförderpumpe zerlegen und prüferi (Bild 2)


Schrauben 1 lösen
Deckel 2 abnehmen
Lagerbohrungen 3, Pumpenwellen 4 und Pumpenzahn-
räder 5 auf Lagerluft bzw. Verschleiß (Tragbild) prüfen
Außenlager 6 abschrauben (Schrauben 7)
Welle und Bohrung prüfen
Antriebszahnrad 8 und Ritzel 9 Tragbild prüfen. Bei Bild 1 Kraftstofförderpumpe abbauen
Verschleiß erneuern.

3. Kraftstofförderpumpe erneuern, wenn


• Kaftstoff und/oder Schmieröl aus Bohrung 11 leckt
• Pumpenräder 5 und/oder Lagerungen sichtbaren Ver-
6 7 9 11 (1
schleiß aufweisen
• Wellendichtungen 10 undicht, erkennbar an Volumen-
änderung in Kühlölkreislauf (Zu-oder Abnahme)
• Alte Pumpe zur Reparatur geben (kann nur von Fach-
personal mit SpezialWerkzeug durchgeführt werden).

4. Kraftstofförderpumpe anbauen
• Sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wie zerlegen
bzw. anbauen, vorher Dichtringe 13 und 14 prüfen
• Alle Kraftstoffleitungen anschließen

5. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Verschleißteilsatz
W 8 10 5 4
u2) Förderpumpe kpl. montiert
mit Antriebs- und Förderteilen Bild 2 Prüfen der Kraftstofförderpumpe
M3) Runddichtring
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty duty
hours 12... 15000 hours TBDG 4 4 1
4051

Job: Checking the fuel pump Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Standard tool box


tools and 2. Rubber mallet
fixtures

Necessary Table of Spares: ... 303 Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

0. General
The fuel pump (dual pump) generates the necessary pressure for de-
livering fuel to the fuel injection pump and for cooling the fuel in-
jection nozzles. The internal gear of the pump must be inspected at
the above stated duty hour intervals and any part showing signs of
wear replaced.

1. Removing fuel pump (Fig. 1)


• Close the fuel cock on the supply pipe to the service tank
• Unscrew the supply pipe and pressure piping to the
pump, noting the sealing rings (Fig. 1, item 1)
• Loosen screw 2
• Remove pump

2. Dismantling and checking fuel pump (Fig. 2)


• Loosen screws 1
• Remove cover 2
• Check bearing tappings 3, pump shafts 4 and pump gear-
wheel 5 for internal clearance and signs of wear (pattern)
• Unscrew outboard bearing 6 (screws 7)
• Check shaft and tapping
• Check drive gearwheel 8 and pinion 9 for wear pattern Fig. 1 Removing fuel pump
and replace if showing signs of wear

3. Renew fuel pump, when


• Leaking fuel and/or lube oil from tapping 11
• Pump gears 5 and/or bearings show obvious signs of wear
• Shaft seals 10 leaking, indicated by change in volume in
the cooling oil circuit (increase or reduction)
• Send in old pumps for repair (which can only be carried
6 7 9 11 (1
out by specialist personnel using special tools)

4. Installing fuel pump


• Carry out in reverse sequence, first checking the sealing
rings 13 and 14
• Connect up all fuel lines

5. Scheduled spares
1. In servicing set

M2^ Fuel pump fully assembled


with drive and delivery components

(V3) 0-ring
10 5 4
Fig. 2 Checking fuel pump
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 18...24000 ltd.'' TBDG 4 4 1 4052

Arbeit: Kraftstoff-Einspritzpumpe prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Standard-Werkzeugkasten
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche 1. Dieselöl (zum Reinigen Ersatzteile-Tafel: ...324 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. der Teile) Arbeitskräfte
Hilfsstoffe 2. Sauberes Motorenöl (zum Arbeits-
Ersatzt-Hinw. Einölen der Teile) aufwand:

0. Allgemein
Die Kraftstoff-Einspritzpumpe drückt mit hohem Druck den Kraft-
stoff in den Zylinder. Dieser hohe Druck, der zur einwandfreien
Zerstäubung des Kraftstoffes erforderlich ist, kann nur erreicht
werden, wenn die mit hoher Präzision gefertigten Pumpenteile
noch genügend dicht sind. Um dies zu prüfen, muß die Pumpe zer-
legt werden.

1. Zerlegen der Einspritzpumpe (Bild 1)


Kraftstoffdruckleitung abbauen
Deckelschrauben 1 lösen
Deckel 2 abnehmen, auf Dichtung 3 achten
Schraube 4 lösen
Zahnstange 5 nach vorn herausnehmen, dabei Markie-
rungen an Zahnsegment beachten. Bei Wiedermontage
muß zugeordnete Stellung von Zahnstange und Zahn-
segment unbedingt übereinstimmen.
• Muttern 6 lösen
• Einsteck-Pumpe 7 herausziehen.
Bild 1
2. Einsteckpumpe (Pumpenelement) zerlegen (Bild 2) Kraftstoff
einspritz-
• Geschlitzten Federteller 1 seitlich herausziehen, dabei pumpe
Stößelfeder 2 zusammendrücken
• Pumpenstößel 3 herausziehen
• Druckventil 4 herausschrauben

3. Prüfen der Pumpenteile


Alle Teile mit Dieselöl und weicher Bürste reinigen
Teile: Druckventil 5, Druckventilsitz 6, Stößel 3 und
Pumpenzylinder-Innenfläche 7 auf Verschleißerscheinungen
kontrollieren. Intakte Teile müssen spiegelblanke Ober-
flächen aufweisen. Auch bei nur geringen Längsriefen müs-
sen Stößel und Zylinderkörper, also die Pumpenelemente,
stets gemeinsam erneuert werden. Ebenso darf das Druck-
ventil (Ventilsitz und Ventilkegel) stets nur gemeinsam er-
neuert werden.

4. Zusammenbau der Einspritzpumpe


• Gereinigte und erneuerte Teile sorgfältig einölen
• Nur absolut sauberes Motorenöl verwenden.
• Stößel muß im Zylinder saugend gleitend bewegbar
sein
• Montage sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wie
beim Zerlegen 1 '
• Achtung: Auf richtige Stellung von Zahnstange zum
Zahnsegment achten
• Gummidichtringe erneuern
• Nach dem Anschließen der Kraftstoffdruckleitung diese
entlüften.
' ' Auch beim Einbau einer neuen (Ersatz-) Einsteckpumpe 7
(Bild 1) ist die bisherige Ausgleichscheibe 8 weiterhin passend.

5. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Verschleißteilsatz
(3) Dichtung (Bild 1)
Bild 2
(7) Einsteckpumpe (BildD Einsteckpumpe
(9) Runddichtringe (Einsteckelement)
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 """
duty
hours
duty
18... 24000 hours TBDG 4 4 1
4052

Job: Checking fuel injection pump Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Standard tool box


tools and
fixtures

Necessary 1. Diesel oil (for cleaning Table of Spares: ...324 Hours Number of
materials and components) Amount workers
Auxiliaries 2. Clean engine oil (for oiling of time:
Spares Ref. components)

0. General
The fuel injection pump forces the fuel into the cylinder at a high
pressure necessary for satisfactory atomization of the fuel. This can
only be achieved when the high-precision components of the pump
are subject to no leakage, necessitating dismantling'the pump.

1. Dismantling the injection pump (Fig. 1)


Remove fuel delivery pipe
Loosen cover bolts 1
Remove cover 2 and check gasket 3
Loosen bolts 4
Remove gear rack 5 from front noting markings on the
gear segment (on reassembly this agreement between the
gear rack and segment must be assured without fail.
• Loosen nuts 6
• Remove pump element 7

2. Dismantling pump element (Fig. 2)


• Remove spring disk 1 to one side pressing the tappet
spring 2 together
• Remove tappet 3 Fig. 1
• Screw out pressure valve 3 Fuel injec-
tion pump
3. Checking pump components
Clean all items with diesel oil and a soft brush.
Items: pressure valve 5, pressure valve seat 6, tappet 3 and
internal surface of pump cylinder 7 are to be checked for
signs of wear. Items which are O.K. must still have a mirror
finish. Even if only slight lengthwise scoring is evident,
the tappet and cylinder body, that is the pump elements,
must be changed together. The pressure valve (valve seat,
valve cone) must also only be replaced together.

4. Assembling the injection pump


• Carefully oil clean and new components
• Only use absolutely clean engine oil
• The tappet must move in the cylinder with suction move-
ment
• Carry out assembly in opposite sequence to dismantling
(1)
• Caution: Take care to ensure proper mating of gear rack
and gear segments
• Renew 0-rings
• Connect up and bleed fuel pressure pipe
1) The former packing 8 can be continued to be used even when
fitting a new (replacement) pump element 7 (Fig. 1).

5. Scheduled spares
1. In servicing set

(3) Gasket (Fig. 1)


(7) Pump element (Fig. 1)
(9) 0-rings

Fig. 2
Pump element
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 12...15000st d''e
TBDG 4 4 1 4071
Arbeit: Schmierölpumpe prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Standard-Werkzeugkasten
Werkzeuge u. 2. Gummi-oder Kunststoffhammer
Vorrichtungen

erforderliche 1. Reinigungsmittel Ersatzteile-Tafel: ... 210 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. (siehe Seite 2/10) Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein
Die am Motor angebaute Schmierölpumpe erzeugt den erforderli-
chen Schmieröldruck. Um diese wichtige Funktion störungsfrei
zu erhalten, muß die Pumpe nach oben genannten Betriebsstundeh
geprüft werden.

1. Schmierölpumpe abbauen (Bild 1)


• Schmierölleitungen 1 abbauenHierzu Schrauben 2 lösen
• Am Flansch 3 der Pumpe 4 Schrauben lösen
• Schmieröl pumpe herausziehen.

2. Schmierölpumpe zerlegen und prüfen (Bild 2)


• Schrauben 1 lösen
• Deckel 2 abnehmen
• Ventilgehäuse 3 abnehmen
• Pumpengehäuse 4 abnehmen
• Tragbild der Pumpenräder 5 prüfen
• Tragbild des Antriebsrades 6 prüfen
• Lager der Pumpenwellen 7 prüfen
• Gummidichtringe 8 prüfen
Bild 1 Schmierölpumpe abbauen
3. Ventilgehäuse zerlegen und prüfen (Bild 3)
• Hutmutter 1 lösen
5 7
• Ventile 2 herausziehen
• Dichtflächen an Ventilen 3 und Ventilsitzen 4 prüfen
Gummiring 5 prüfen

4. Schmierölpumpe erneuern (austauschen), wenn


• Pumpenräder, Antriebsrad, Lagerstellen sichtbaren Ver-
schleiß aufweisen
• Lagerstellen fühlbare Lagerluft aufweisen.

5. Ventilgehäuse erneuern, wenn


• Ventilsitzflächen ausgeschlagen.

6. Schmierölpumpe montieren
• Sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wie zerlegen
• Alle Gummidichtringe, falls beschädigt, erneuern. Bild 2 Schmierölpumpe zerlegen

7. Schmierölpumpe anbauen und Schmierölleitung an- 3 4 2


schließen
• Auf Flanschdichtungen achten, falls schadhaft erneuern. rrtn

8. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Verschleißteilsatz
(5) Runddichtring (Bild 3)
(8) Runddichtring

Bild 3
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty DG
12... 15000 hours TBDG 4 4 1
4071

Job: Checking lube oil pump Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Standard tool box


tools and 2. Rubber or plastic mallet
fixtures

Necessary 1. Cleaning agent Table of Spares: ... 210 Hours Number of


materials and Amount workers
(see page 2/10)
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

0. General
The lube oil pump fitted to the engine generates the necessary lube
oil pressure. So that the pump operates satisfactorily, it must be
checked in accordance with the above duty hour intervals.

1. Removing lube oil pump (Fig. 1)


• Remove lube oil piping 1 , loosening bolts 2
• Loosen the bolts on flange 3 of pump 4
• Remove lube oil pump

2. Dismantling and checking lube oil pump (Fig. 2)


• Loosen bolts 1
• Remove cover 2
• Remove valve body 3
• Remove pump housing 4
• Check contact pattern of pump gearwheels
• Check contact pattern of drive gear 6
• Check pump shaft 7 bearings
• Check 0-rings 8

3. Dismantling and checking valve body (Fig. 3) Fig. 1 Removing lube oil pump
• Loosen cap nut 1
• Remove valves 2
• Check sealing surface on valves 3 and valve seats 4
5 7
Check 0-ring 5

4. Renew (replace) lube oil pump if


• Pump gears, drive gear, bearings show obvious signs of
wear
• Bearing locations show obvious internal clearance

5. Renew valve body if


• Valve seat surfaces are worn out

6. Fitting lube oil pump


• Carry out in reverse sequence to dismantling
• Renew all 0-rings, if damaged.

7. Fit lube oil pump and connect up lube oil piping


• Renew gaskets if damaged. Fig. 2 Dismantling lube oil pump

8. Scheduled spares 3 4 2
1. In servicing set

0-ring (Fig. 3)

0-ring

Fig. 3
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79
Betr.-
Std.
DG
12... 15000 ltd." TBDG 4 4 1 AAt 4081
Arbeit: Kühlwasserpumpen prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen
1. Standard-Werkzeugkasten
erforderliche 2. Hammer
Werkzeuge u.
3. Messingdorn
Vorrichtungen

erforderliche 1. Reserveteile siehe unten Ersatzteile-Tafel: - 5 1 0 bis ... 514


Werkstoffe u. Abs. 4
Hilfsstoffe 2. Wälzlagerfett
Ersatzt.-Hinw. Arcanol BL 110 verwenden

0. Allgemein
Nach oben angegebener Betriebsstundenzeit müssen Wälzlager und
Abdichtungen in den Wasserpumpen geprüft werden, um Undichtig-
keit dieser Pumpen vorzubeugen bzw. diese zu. beheben. Verlust
von Kühlwasser führt zu Überhitzung des Motors
und kann zu erheblichen Folgeschäden (Kolbenfressen) führen.
Die Kühlwasserpumpen müssen zum Prüfen zerlegt werden.

1. Zerlegen der Kühlwasserpumpen (Bild 1, 2 und 3)


• Pumpengehäuse 1 abbauen, hierzu
• Muttern 2 und 3 lösen
• Hutmutter 4 lösen
• Pumpenlaufrad 5 abziehen
• Flansch 6 ausbauen
• Pumpenwelle 8 in Pfeilrichtung ausbauen (mit Lager)
• Axialdichtungen 9 bzw. 11 erneuern 13 8
• Wellendichtungen 10 bzw. 12 erneuern
• Sicherungsring 13 ausbauen
Bild 1 Kühlwasserpumpe für separaten
• Wälzlager 15; 16 bzw. 17;18 ausbauen und erneuern. Ladeluft-Kühlkreislauf
2. Prüfen der Teile 13
• Alle Pumpenteile sorgfältig reinigen
• Laufräder mit Kavitationsschäden erneuern
• Laufflächen der Axialdichtungen am Laufrad prüfen,
wenn riefig, Laufrad erneuern
• Laufflächen der Wellendichtungen auf der Pumpenwelle
prüfen, wenn riefig oder/und eingelaufen, Welle er-
neuern
• Wälzlager mit spürbarer Lagerluft erneuern

3. Zusammenbau
• Sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen
• Gleitflächen an den Dichtungen einfetten
• Wälzlager halbes Volumen mit Wälzlagerfett füllen
• Innenraum des Lagergehäuses zu einem Drittel mit
Wälzlagerfett füllen (niemals vollfüllen!), Arcanol BL110 19 8
verwenden.
Bild 2 Reinwasserpumpe (Motorkreislauf)
4. Vorgesehene Reserveteile im Verschleißteilsatz
1. Zur Kühlwasserpumpe Bild 1 und 2
(^9) Axialdichtung (Gleitringdichtung)
Radialdichtring
Rillenkugellager
Rillenkugellager
(2i) Runddichtring
2. Zur Kühlwasserpumpe Bild 3
(201 Flanschlager kompl., montiert,
mit Pumpenwelle, Wälzlager
und Abdichtungen

Bild 3
Rohwasser-
pumpe
13 6 8
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours
duty
12... 15000 hours TBDG 4AAt
41
D G 4081

Job: Checking cooling water pumps Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Standard tool box


tools and 2. Mallet
fixtures 3. Brass drift

Necessary 1. Spare parts see under para 4 Table of Spares: ... 510 - . . . 514 Hours Number of
materials and Amount workers
2. Use Arcanol BL 110 anti-
Auxiliaries friction bearing grease of time:
Spares Ref.

0. General
The anti-friction bearings and seals in the water pumps must be
checked for signs of leakage at the above-stated duty hour intervals.
Loss of cooling water results in the engine overheating producing
considerable attendant damage (piston seizure) cooling pumps must
be dismantled for checking.

Dismantling the cooling water pumps (Fig. 1,2 and 3)


Remove pump housing 1, this involving
Loosen nuts 2 and 3
Loosen cap nuts 4
Withdraw pump impeller 5
Remove flange 6
Remove pump shaft 8 in direction of arrow (including
bearing)
Renew axial seals 9 and 11 respectively 13 8
Renew shaft seals 10 and 12 respectively
Remove circlip 13
Remove anti-friction bearings 15; 16 and 17; 18 and re- Fig. 1 Cooling water pump for separate charging
new air cooling circuit

13
2. Checking components
• Carefully clean all items of the pump
• Renew impellers showing signs of cavitation
• Check the running surfaces of the axial seals on the im-
peller and renew impeller if surfaces are scored
• Check the running surfaces of the shaft seals on the
pump shaft, renew shaft if surface is scored and/or run-in
• Renew anti-friction bearings with tangible internal clea-
rance

3. Assembly
• Assemble in reverse sequence to above
• Grease the sliding surfaces on the seals
• Pack anti-friction bearings half-full with anti-friction
bearing grease
• Pack internal space of bearing housing to 1/3 with anti- 8
friction bearing grease (never fully pack) using Arcano!
BL110. Fig. 2 Clean water pump (engine circuit)
4. Scheduled spares in servicing set
1. For cooling water pump, Figs. 1 and 2

fjn Axial seal (mechanical seal)

no) Radial seal

no) Grooved ball bearing 19 12


(Te) Grooved ball bearing

(2?) O-ring

2. For cooling water pump, Fig. 3

Flange bearing fully assembled


with pump shaft, anti-friction
bearing and seals Fig. 3
Raw water
pump

13 6 8
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79
Betr
Std. 12... 15000
D G

TBDG 4 4 1
«44
4082

Arbeit: Schmierölkühler prüfen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

1. Standard-Werkzeugkasten
erforderliche
2. Hammer
Werkzeuge u.
3. Schlagholz
Vorrichtungen
4. Stift für Schlauchbinder

erforderliche 1. Reinigungsmittel Ersatzteile-Tafel: ... 246 Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. (siehe Seite 2/10) Arbeitskräfte
Hilfsstoffe Arbeits-
Ersatzt-Hinw. aufwand:

0. Allgemein 7 5 8
Um die notwendige Kühlwirkung des Schmierölkühlers aufrecht
zu erhalten, muß dieser Kühler innen frei von ölschlamm (ölseitig)
und frei von Kalkablagerungen (auf der Wasserseite) sein. Der
Schmierölkühler muß zum Reinigen zerlegt werden.

1. Schmierölkühler abbauen
• Kühlwasser und Schmieröl ablassen (siehe AK 3071
und 3081)
• Alle angeschlossenen Schmieröl- und Kühlwasserlei-
tungen am Kühler abbauen
• Beide äußere Spannbänder lösen
• Schmierölkühler herausnehmen.

2. Schmierölkühler zerlegen
• Schrauben 1 lösen
• Beide Deckel 2 und 3 abziehen
• Rohrbündel 4 aus Kühlermantel 5 herausziehen
• Innere Schlauchbinder 7 öffnen und entfernen
• Bleche 8 abnehmen.

3. Schmierölkühler reinigen
• Wasserräume = Deckelinneres 9 und Wasserdurchtritt-
röhre 10 innen von Kalk- und Schmutzschicht befreien.
• Schmierölkühl-Lamellen 11 und Schmieröldurchtritts-
rohr 12 von Ölschlamm reinigen.
• Empfohlene Reinigungsmittel verwenden
für Wasserräume siehe Seite 2/10, Abs. 2.6.1.2 Bild 1 Schmierölkühler „linkes" Ende
für Schmierölräume siehe Seite 2/10, Abs. 2.6.1.1
• Rohrbündel sorgfältig durchspülen (innen und außen)
und trocknen.
7 5 8 7 (15) 12 3
4. Schmierölkühler zusammenbauen und anbauen
• Sinngemäß in umgekehrte Reihenfolge wie zerlegen
zusammenbauen
• Neue Gummidichtringe 13, 14 einbauen und einölen
Deckel 2 und 3 anbauen
• Montierter Schmierölkühler am Motor anbauen. Spann-
bänder, falls erforderlich, erneuern
• Alle Leitungen und Krümmer für Schmieröl und Kühl-
wasser anschließen. Auf Dichtungen achten.

5. Vorgesehene Reserveteile
1. Im Verschleißteilsatz
(13) Runddichtring
Runddichtring
Runddichtring
Dichtring
Dichtrjng

9
Bild 2 Schmierölkühler „rechtes" Ende
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty duty D G
hours 12... 15000 hours TBDG 4 4 1
AAt 4082
Job: Checking lube oil cooler Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Standard tool box


tools and 2. Mallet
fixtures 3. Wood pad
4. Pin for hose clamp

Necessary 1. Cleaning agent Table of Spares: Hours Number of


materials and (see page 2/10) Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref.

0. General
To ensure proper cooling by the lube oil cooler it must be kept free
• of oil sludge (at the oil end) and furring (at the water end). The lube
oil cooler must be dismantled for cleaning.

1. Removing lube oil cooler


• Drain cooling water and lube oil (see Job Sheet 3071
and 3081)
• Remove all lube oil and cooling water piping connecting
the cooler
• Loosen both outer clamping straps
• Remove lube oil cooler

2. Dismantling lube oil cooler


Loosen bolts 1
Remove both covers 2 and 3
Pull out tube bundle 4 from cooling shell 5
Open and remove internal hose clamp 7
Remove baffles 8

3. Cleaning lube oil cooler


• Remove fur and dirt from water spaces, i.e. on inside of
cover 9 and water tubing 10
• Clean lube oil cooling fins 11 and lube oil tubing 12 of ILJllHI
oil sludge
• Use recommended cleaning agents
• For water spaces - see page 2/10, para 2.6.1.2
For lube oil spaces - see page 2/10, para 2.6.1.1
• Carefully flush out tube bundle (inside and out) and dry
Fig. 1 Lube oil cooler, left-hand end
4. Assembling and fitting lube oil cooler
• Assemble in reverse sequence to that of dismantling
• Fit and oil new gaskets 13, 14 and fit covers 2 and 3 7 5 8 7 (15) 12
• Fit assembled lube oil cooler to engine, renewing clamp-
ing straps, if required
• Connect all piping and elbows for lube oil and cooling
water observing sealing elements

5. Scheduled spares
1. In servicing set

(13) 0-ring

© 0-ring

© 0-ring

© Gasket
(17) Gasket

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 i

Fig. 2 Lube oil cooler, right-hand end


DEUTZ Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit ska rte-Nr.
A Arbeitskarte 2.79 9000
Betr.-
Std.
DG
AA +
TBDG 4 4 1 4091
Arbeit: Turbolader, Wälzlager erneuern vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. BBC-Betriebsvorschrift
Werkzeuge u. (aus dem Anhang dieser
Vorrichtungen MWM-Betriebsanleitung)

erforderliche Ersatzteile-Tafel: — Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw.

0. Allgemein
Die Welle im Turbolader ist in Wälzlagern gelagert. Infolge der er-
forderlichen hohen Drehzahl (bis 35000 min"1) ist die Betriebszeit
dieser Lager auf oben angegebene Stundenzahl begrenzt. Danach
müssen die Wälzlager erneuert werden.

1. Aus- und Einbau der Lagereinheiten


• Diese Arbeiten sind in der BBC-Schrift HTLV 93600
Abgasturbolader VTR 200 W3P
Vorschrift für Betrieb und Unterhalt
unter Ziffer 2.1.0 im einzelnen beschrieben.
(Blatt HTLV 93604a)
• Es ist zu beachten, daß stets die Lager an beiden Seiten
(Verdichterseite und Turbinenseite) erneuert werden.
• In der BBC-Schrift HTLV 93601 sind unter
Ziffer 8.1 (Turbinenseite) und
Ziffer 8.2 (Verdichterseite) Demontage und Montage
mit Schnittbildern näher erläutert.
(Blatt HTLT 308056a)
• Zur Information sind die Schnittdarstellungen (Bild 1
und Bild 2) hier gezeigt.

Bild 1 Turbolader-Lagerung Bild 2 Turbolader-Lagerung


Verdichterseite Turbinenseite
nginetype Job Sheet No.

DG 4 4 1 4091

lioroughly prior to beginning


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Ersatzteildienst Telefax (0221)822 2700/5593

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Motoren-Werke Mannheim A6
(DEUTZ MWM)
P.O. Box 102263
0-6800 Mannheim 1

Telephone (06 21)3848910


Technical product
support and Telefax (0621)3848980
warranty handling
Telex 462341
MWM D I E S E L DG 441 02/1

02 Anhang Appendix

0.2.1 Änderungskarten Modification sheet

0.2.2 Allgemeine Vorschriften MWM General MWM requirements

0.2.3 Prüfberichte, Meßblätter Test reports, data sheets

0.2.4 Druckschriften für Anbau und Anlage- Publications on attachments and system
gruppen assemblies

0.2.5 Sonstiges Miscellaneous


Datum erstmals bei bei und nach jeweils • Motortyp Arbeit ska rte-Nr,
Arbeitskarte 12.92 3000
Betr.-
Std.
DG
TBDG 4 4 1 3081 - I I
Arbeit: Kühlsystem prüfen und reinigen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche
Werkzeuge u.
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe
siehe Seite 1 Je nach Ar-
aufwand:
Ersatzt.-Hinw. beitsumfang

3. Angebaute Kreiselpumpe (Bild 5)


• Falls Wasser an Stelle 1 austritt, Gleitring-Dichtung
erneuern. Pumpe abbauen und instandsetzen (siehe
AK 4081).
• Kugellager 12 am Schmiernippel 2 mit 1 ... 2 Fett-
pressen-Hüben nachschmieren. Nicht überschmieren!
Arcanol BL 110 verwenden!
• Kugellager 10 ist dauergeschmiert.

3. Reinwasserkreislauf reinigen
• Reinigungslösung unter Verwendung folgender Reini-
gungsmittel ansetzen:
P3T 288. (Henkel) oder
P3 Standard (Henkel) oder
Vecom BA-S (Vecom) oder
Vecom BA 30 (Vecom) oder
SAF - Acid (Drew) oder
HDE777 (Drew)
bei 12 Zyl.-Motoren 15 30 kg mit ca. 300 Itr. Wasser
bei 16 Zyl.-Motoren 20 40 kg mit ca. 450 Itr. Wasser
anrühren und in den Motor füllen. Bild 3 Rohwasserpumpe
• Motor mit max. 60° C warmfahren.
• Nach erfolgter Reaktionszeit — je nach Verkalkung bis
10 Stunden — (Schaumbildung zeigt Auflösung des
Kesselsteins) Reinigungslösung ablassen.
• Reinwasserkreislauf mit ca. 1000 Itr. reinem, kalten
Wasser durchspülen (2 ... 3 Motorfüllungen), um Säure-
reste zu entfernen.

4. Ladeluftkühler reinigen (Bild 6 und 7)


• Ladeluftkühler abbauen.
• Im Tauchbad mit folgenden Mitteln reinigen
P3 Kaltreiniger (Henkel) oder
Vecom B 2413 (Vecom) oder
Carbon remover (Drew) oder
Ameroid ACC9 (Drew)
nach Vorschrift der Reinigungsmittel-Hersteller.
• Falls die Wasserseite des Ladeluftkühlers Schmutz- und
Kalkablagerungen zeigt, Rohwasserkreislauf reinigen
(siehe Punkt 5).

5. Rohwasserkreislauf reinigen
• Entwässertes Rohwassersystem mit Reinigungslösung
füllen. Zum Herstellen der Reinigungslösung folgende
Mittel verwenden:
P3T1166 (Henkel) und
P3 Croni (Henkel) oder
SAF - Acid (Drew) oder
Ameroid ACC 9 (Drew)
nach Vorschrift der Hersteller verwenden. Einwirkungs-
zeit je nach Verschmutzung (einige Stunden).

Bild 5 Angebaute Kreiselpumpe für sepa-


raten Ladeluft-Kühlkreislauf

Fortsetzung 3081 - IM
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 12.92 —
duty
hours 3000
duty
hours
D G
TBDG 4AA4
41
3081 - I I

Job: Checking and cleaning cooling system Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and see page 1
fixtures

Necessary Table of Spares: Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries see page 1 of time:
As
see page 1
Spares Ref. required

3. Centrifugal pump (Fig. 5)


• If water emerges at location 1, renew mechanical seal,
dismantle pump and repair according to instructions
of Job Sheet 4081).
• Repack ball bearing 12 with 1 or 2 shots of the grease
gun at grease nipple 2 using Arcanol BL 110 and
without overgreasing.
• Ball bearing 10 is sealed for life.

3. Cleaning clean water system


• Formulate the cleaning solution using the following de-
tergents:
P3T 288 (Henkel) or
PE Standard (Henkel) or
Vecom BA-S (Vecom) or
Vecom BA 30 (Vecom) or
SAF - Acid (Drew) or
HDE 777 (Drew)
Mix 15 ... 30 kg with approx. 300 litres water (12 cylinder
engines) or
20 ... 40 kg with approx. 450 litres water (on 16 cylinder Fig. 3 Raw water pump
engines) and fill into engine.
• Run engine to max. 60°C.
• After giving the detergent time to act, i.e. up to 10 hours
depending on furring (frothing indicating dissolving of
the boiler scale) and then drain cleaning solution.
• Flush out clean water system with approx. 1000 litres of
clean, cold water (2-3 engine fillings) to get rid of any acid
remainders.

4. Cleaning the intercooler (Fig. 6 and 7)


• Remove intercooler.
• Clean in dip bath with the following cleaning agents
P3 cold cleaner (Henkel) or
Vecom B 2413 (Vecom) or
Carbon remover (Drew) or
Ameroid ACC9 (Drew)
in accordance with the instructions of the cleaning agent
manufacturer.
• If water end of charging air cooler shows signs of dirt
and lime deposits, clean raw water circuit (see item 5).

5. Cleaning the raw water system


• Fill the drained raw water system with cleaning solution.
Use following agents to formulate the cleaning solution:
P3T 1166 (Henkel) or
P3 Croni (Henkel) or
SAF-Acid (Drew) or
Ameroid ACC 9 (Drew)
in accordance with instructions of the manufacturer.
Allows to act according to degree of contamination, i.e.
at least a few hours.

Fig. 5 Fitted centrifugal pump for separate


charging air cooling system

cont. 3081 - I I I
Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79. 3000 std!" TBDG 4 4 1 3081 - I M

Arbeit: Kühlsystem prüfen und reinigen vor Arbeitsbeginn ganz durchleseh

erforderliche
Werkzeuge u. siehe Seite 1
Vorrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. siehe Seite 1 Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe
Je nach Ar-
siehe Seite 1 aufwand:
Ersatzt.-Hinw. beitsumfang

6. Ventilatorkühlung reinigen
In geschlossenen Ventilatorkreisläufen, bei welchen nicht
oder nur selten nachgefüllt werden muß, sind Kalkabla-
gerungen in den Kühlwasserräumen kaum zu befürchten.
Sind Außentemperaturen unter Null Grad Celsius zu er-
warten, so muß entsprechend der zu erwartenden Kälte-
graden, die Kühlwasserfüllung mit Frostschutzmitteln
gemischt werden. (Mischungsverhältnis nach Vorschrift
der Frostschutzmittelhersteller.)
Kühlwasser ohne Frostschutzmittel muß mit Korrosions-
schutz-Mitteln gemischt werden. Hierbei Vorschriften
der Korrosionsschutz-Mittel-Hersteller beachten.
Für die Reinigung der Kühlsysteme (Motorkreislauf und
Ladeluftkühlerkreislauf) bei Ventilatorkühlung gelten sinn-
gemäß oben beschriebene Punkte: Bild 6 Ladeluftkühler - Anbau
1. Prüfen der Kühlwasser-Mischung
2. Prüfen der Kühlwasserpumpen
3. Reinwasserkreislauf prüfen
4. Ladeluftkühler reinigen.

7. Vorgesehene Reserveteile im Wartungs- und Verschleiß-


teilsatz
7.1 Zu den Kühlwasserpumpen, Bild 2, 3, 5
(8) Gleitringdichtung
(?) Radialdichtring
uCM Rillenkugellager
(Vy Rillenkugellager
(ji) Schrägkugellager
(13) Radialdichtring
Flanschlager kpl.
v!3) für Rohwasserpumpe

7.2 Zum Ladeluftkühler

© Flachdichtung

© Flachdichtung

© Flachdichtung

@ Anode

©
(20)
Dichtring
Dichtring

Bild 7 Ladeluftkühler (Einzelteile)


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.
Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 3000
duty
hours TBDG 4 4 1
3081 - I I I

Job: Checking and cleaning cooling system Read thoroughly prior to beginning

Necessary
tools and see page 1
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and see page 1 Amount workers
Auxiliaries see page 1 of time: As
Spares Ref. required 1

6. Cleaning fan cooling system


In closed circuit fan systems which have to be topped up
either not at all or only seldom there is hardly any danger
of lime deposits forming in the cooling water spaces.
If the ambient temperature is expected to drop below freez-
ing, however, the cooling water must be admixed with an
antifreeze in accordance with the anticipated drop in tem-
perature (adhering to the admixture ratios as stipulated by
the antifreeze manufacturer).
Cooling water used without antifreeze must be admixed
with an anti-corrosion agent in accordance with the manu-
facturer's instructions.
The items as described above for cleaning the cooling sys-
tems (engine system and intercooler system) apply accor-
dingly to fan cooling, i.e.
1. Checking the cooling water emulsion
Fig. 6 Intercooler mounting
2. Checking the cooling water pump
3. Checking the clean water system
4. Cleaning the intercooler.

7. Scheduled spares in servicing set


7.1 For cooling water pumps Fig. 2, 3, 5

(sj Mechanical seal

Mn Radial seal

(lO) Grooved ball bearing

Ml) Grooved ball bearing

n2) Angular ball bearing

n3\ Radial sealing ring

nA) Flanged bearing, compl.


for raw water pump

7.2 For intercooler

(\5) Gasket

H6) Gasket

hi) Gasket
(TS) Anode
Fig. 7 Intercooler (component parts)
M9) Sealing ring

(20) Sealing ring


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeit ska rte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 iooo 1)
53;- TBDG 4 4 1 3091
Arbeit: Turbolader reinigen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Schlüssel SW
Werkzeuge u. 2. Trichter für Wasser
Verrichtungen

erforderliche Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 0,5 1

0. Allgemein
Der Turbolader hat die Aufgabe, dem Motor erhöhte Mengen Ver-
brennungsluft zuzuführen.
Diese Aufgabe kann der Turbolader nur dann in genügendem Maß
erfüllen, wenn die Schaufeln des Gebläse Verdichters sauber sind.
Da diese Schaufeln einer gewissen Verschmutzung ausgesetzt sind,
müssen sie, vorbeugenderweise wie folgt, gereinigt werden, um ge-
nügend hohen Ladeluftdruck zu gewährleisten.
Zur Reinigung wird reines Wasser, ohne jegliche Lösungszusätze,
verwendet, denn das Wasser wirkt lediglich durch die aufprallenden
Wassertropfen durch mechanische Arbeit reinigend.

1. Turbolader reinigen.
1. Hähne 1 und 2 geschlossen halten
2. Einfüllschraube 3 öffnen (am Wasserbehälter 4).
3. ca. 0,3 dnrr* reines Wasser mit Trichter einfüllen.
4. Einfüllöffnung schließen. Einfüllschraube 3 festziehen.
Auf Dichtring achten. Bild 1 Anbau der Ladergebläse-Reinigung
(je Zylinderreihe)
5. Motor betriebswarm fahren und voll belasten (max.
Verdichterdrehzahl erhöht Reinigungswirkung).
6. Hahn 1 öffnen (Hahngriff senkrecht).
7. Hahn 2 langsam öffnen und ca. 10 Sekunden offen
lassen.
8. Beide Hähne schließen (GriffStellung waagrecht).
9. Reinigungserfolg feststellen: höherer Ladedruck und/
oder gesunkene Abgastemperaturen.
10. Erfolglose Reinigung nach frühestens 10 Minuten wieder-

11.
holen.
Nach der Reinigung Motor noch mindestens 5 Minuten
unter Belastung laufen lassen.
Hl
1)
2. Achtung:
Beim Abfallen des Ladedruckes bzw. Ansteigen der Abgas-
temperatur ist je nach Umwelteinflüssen (Reinheit der an-
gesaugten Luft) die Reinigung des Turboladers nach weniger
als 1000 Betriebsstunden notwendig (ungünstigstenfalls
alle 100 Betriebsstunden).
Bei sehr stark verhärtetem Belag auf den Verdichterschau-
feln kann der Verdichter nur in zerlegtem Zustand ge-
reinigt werden.

Bild 2 Wasserbehälter für Ladergebläse-Reinigung


Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 1000 1)
duty
hours TBDG 4 4 1
3091

Job: Cleaning the turbocharger Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Wrench SW
tools and 2. Water funnel
fixtures

Necessary Table of Spares: — Hours Number of


materials and Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 0,5 1

0. General
The turbocharger has the task of boosting the amounts of air made
available to the engine for combustion.
The turbocharger can only carry out this task satisfactorily when the
blading of the blower compressor is clean. Since the blading is sub-
ject to a certain degree of dirt accumulation, it must be cleaned
provisionally as follows to ensure a consistent high charging air pres-
sure.
Use clean water only for cleaning without any additives whatsoever,
the water having a good cleaning effect simply by the kinetic energy
imparted to the impacting water drops.

1. Cleaning the turbocharger


1. Keep cocks 1 and 2 closed (in indicated position).
2. Open filling plug 3 (on water tank 4).
3. Fill approx. 0.3 dm 3 clean water using the funnel.
4. Close off the filling opening. Tighten the filling plug 3,
taking care not to damage the sealing ring. Fig. 1 Attachment of charging blower
5. Run the engine hot at full load (max. compressor speed cleaning device (per cylinder bank)
enhancing the cleaning effect).
6. Open cock 1 (cock handle vertical).
7. Slowly open cock 2 and leave open for approx. 10 sees.
8. Close both cocks (handles horizontal).
9. Establish effect of cleaning, i.e. higher charging pressure
and/or reduction in exhaust gas temperatures.
10. If cleaning not satisfactory, repeat after waiting a mini-
mum of 10 minutes.
11. After cleaning the engine run underload for a further 5
minutes.

2. Caution 1)
If the charging pressure drops or the exhaust gas tempera-
ture rises the turbocharger will have to be cleaned earlier
than 1000 duty hours depending on the ambient conditions,
i.e. cleanliness of the inlet air (under worse case conditions
every 100 duty hours).
If the blading has a very hard encrustation cleaning will re-
quire dismantling of the compressor.

Fig. 2 Water tank for charging blower cleaning


Datum erstmals bei bei und nach jeweils Motortyp Arbeitskarte-Nr.
Arbeitskarte 2.79 1000 TBDG 4 4 1 3092
Arbeit: Luftfilter reinigen vor Arbeitsbeginn ganz durchlesen

erforderliche 1. Reinigungsgefäß z.B. offenes Faß


Werkzeuge u. 2. Weiche Bürste
Vorrichtungen

erforderliche 1. Reinigungsmittel Ersatzteile-Tafel: Stunden Anzahl der


Werkstoffe u. siehe 1.3 unten Arbeits- Arbeitskräfte
Hilfsstoffe aufwand:
Ersatzt.-Hinw. 3...4

0. Allgemein
Bei genügend durchlüftetem Maschinenraum wird die vom Motor
benötigte Verbrennungsluft am Eingang in den Turbolader gereinigt,
d.h. von mit geführtem Staub gefiltert. Die am Turbolader
angebauten Luftfiltersegmente nehmen diesen Staub auf und müssen
daher — je nach Staubanfall — spätestens nach oben angegebenen
Betriebsstunden, gereinigt werden. Saubere Anlaßluft trägt in
hohem Maße zur Verschleißminderung des Motors bei und ver-
hindert vorzeitige Verschmutzung des Turboladers.

1. Reinigen der Luftfiltersegmente 1


(siehe auch BBC-Betriebsanleitung)
1. Reinigung durchführen, wenn Filtersegmente außen
sichtbar mit Staubflaum bedeckt ist.
2. Damit ist vorgebeugt, daß durch zu stark verschmutzten
Filter der Ladedruck gegenüber dem Sollwert abfällt.
In diesem Fall müssen die Filtersegmente spätestens
gereinigt werden.
Bild 1 Luftfilter am Turbolader
3. Reinigungsbad vorbereiten:
Reinigungsmittel: (ca. 60 Itr.)
Sodalösung max. 1 % (für 1 Itr. Wasser 10 gr. Soda)
oder: Leuchtpetrol
oder: Mischung aus 6,5 % Trichlor-Athylen
Achtung: 9,5 % Tepol v. Shell
Diese Mischung ist 4 % Cylohexanon
giftig! 80 % Frischwasser
4. Filtersegmente im Bad hin und her schwenken. Reini-
gungsvorgang mit weicher Bürste unterstützen. (Bei
starker Verschmutzung Filtergestrick herausnehmen.)
5. Filtersegmente von der Innenseite her mit Pressluft
durchblasen (max. 8 bar).
6. Filtersegmente in sauberem Motorenöl tränken. Über-
flüssiges Öl gut austropfen lassen.
7. Evtl. beschädigtes Filtergestrick erneuern (Bild 3).
8. Hinweis: Filter nicht auskochen, max. zulässige Bad-
Temperatur 80° C.
9. Filtersegmente anbauen.
10. Halteschrauben festziehen.

Bild 2 Filtersegmente im Reinigungsbad

Bild 3
Einlegen des
gereinigten
Filtergestrickes
Date first time after after and every Engine type Job Sheet No.

Job-Sheet 2.79 —
duty
hours 1000
duty
hours TBDG 4 4 1
3092
Job: Cleaning the air filter Read thoroughly prior to beginning

Necessary 1. Cleaning tank


tools and 2. Soft brush
fixtures

Necessary 1. Cleaning agent Table of Spares: — Hours Number of


materials and see 1.3 below Amount workers
Auxiliaries of time:
Spares Ref. 3...4

0. General
When the engine room is adequately ventilated the air required by
the engine for combustion is cleaned at the inLet in the turbo-
charger, i.e. entrained dust is filtered out. THe air filter segments
fitted to the turbocharger arrest the dust and must be cleaned, de-
pending on the amount of dust present, not later than the above
stated duty hour schedule. Clean inlet air is a major factor in-
fluencing the reduction in wear of the engine and to prevent pre-
mature dirt build up in the turbocharger.

1. Cleaning the air filter segments 1


(see also BBC Operating Instructions)
1. Carry out cleaning as soon as the filter segments show a
coating of dust on the outside.
2. This will prevent the filter from becominp excessively
dirty causing the charging pressure to drop compared to
the specified values, when the filter segments need clean-
ing at the latest.
3. Formulating the cleaning bath:
Fig. 1 Air filter on turbocharger
Cleaning agent: (approx. 60 litres)
Soda solution max. 1% (in 1 litre water 10 gr. soda)
or: paraffin
or: Mixture of 6.5% trichloroethylene
Caution! 9.5% Tepol (Shell)
This mixture is 4 % Cylohexanon
toxic! 80 % Clean water
4. Move the filter segments in the bath to and fro assisting
cleaning by applying a soft brush (remove filter fabric
when very dirty).
5. Blow out the filter segments with compressed air (max.
8 bar) inside out.
6. Soak the filter segments in clean engine oil and allow
excess oil to drip off.
7. Renew filter fabric if damaged (Fig. 3).
8. Do not boil out the filter, max. permissible bath tern -
perature 80°C.
9. Fit filter segments.
10. Tighten the retaining screws.

Fig. 2 Cleaning filter segments in cleaning bath

Fig. 3
Locating the
cleaned filter
fabric