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DIN EN 10216-5:2014-03

Nationales Vorwort
Die Europäische Norm EN 10216-5:2013 wurde vom Technischen Komitees ECISS/TC 110 „Stahlrohre und
Eisen- und Stahlfittings für Stahlrohre“ (Sekretariat: UNI, Italien) des Europäischen Komitees für die Eisen-
und Stahlnormung (ECISS) ausgearbeitet.

Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Unterausschuss NA 021-00-09-05 UA „Nichtrostende


Stahlrohre“ des Normenausschusses Eisen und Stahl (FES).

Die vorliegende Norm enthält die technischen Anforderungen an nahtlose kreisförmige Rohre für Druck-
beanspruchungen aus austenitischen und austenitisch-ferritischen Stählen.

Änderungen

Gegenüber DIN EN 10216-5:2004-11 und DIN EN 10216-5 Berichtigung 1:2008-06 wurden folgende
Änderungen vorgenommen:

a) Festlegungen zur Anwendung der Prüfbescheinigung an die Neuausgabe der EN 10204:2004 angepasst,
sodass jetzt nur noch die Ausstellung der Bescheinigungen 2.2, 3.1 und 3.2 erfolgt;

b) Verweisungen bezüglich der zerstörungsfreien Prüfung an die neue EN ISO 10893 angepasst;

c) Verweisungen bezüglich des Zugversuchs an die neue EN ISO 6892 und Verweisungen bezüglich des
Kerbschlagbiegeversuches an die EN ISO 148-1angepasst;

d) Verweisungen bezüglich des Ringfaltversuchs, des Aufweitversuchs, des Ringaufdornversuchs und des
Ringzugversuchs an die neuen Normen EN ISO 8492, EN ISO 8493, EN ISO 8495 und EN ISO 8496
angepasst;

e) redaktionelle Änderungen.

Frühere Ausgaben

DIN 17440: 1967-01, 1972-12


DIN 17458: 1985-07
DIN 17459: 1992-09
DIN EN 10216-5: 2004-11
DIN EN 10216-5 Berichtigung 1: 2008-06

2
EUROPÄISCHE NORM EN 10216-5
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Dezember 2013

ICS 23.040.10; 77.140.75 Ersatz für EN 10216-5:2004

Deutsche Fassung

Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen —


Technische Lieferbedingungen —
Teil 5: Rohre aus nichtrostenden Stählen

Seamless steel tubes for pressure purposes — Tubes sans soudure pour service sous pression —
Technical delivery conditions — Conditions techniques de livraison —
Part 5: Stainless steel tubes Partie 5: Tubes en aciers inoxydables

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 17. August 2013 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN-CENELEC oder bei jedem CEN-
Mitglied auf Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, der ehemaligen jugoslawischen
Republik Mazedonien, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der
Tschechischen Republik, der Türkei, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

CEN-CENELEC Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel

© 2013 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 10216-5:2013 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Inhalt
Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................5
3 Begriffe ...................................................................................................................................................6
4 Symbole ..................................................................................................................................................6
5 Einteilung und Bezeichnung ................................................................................................................7
5.1 Einteilung ................................................................................................................................................7
5.2 Bezeichnung ...........................................................................................................................................7
6 Bestellangaben ......................................................................................................................................7
6.1 Verbindliche Angaben ...........................................................................................................................7
6.2 Optionen .................................................................................................................................................7
6.3 Bestellbeispiele ......................................................................................................................................8
7 Herstellverfahren ...................................................................................................................................9
7.1 Stahlherstellungsverfahren ..................................................................................................................9
7.2 Rohrherstellung und Lieferzustand .....................................................................................................9
8 Anforderungen .................................................................................................................................... 10
8.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 10
8.2 Chemische Zusammensetzung ......................................................................................................... 10
8.3 Mechanische Eigenschaften .............................................................................................................. 16
8.4 Korrosionsbeständigkeit ................................................................................................................... 22
8.5 Oberflächenbeschaffenheit und innere Beschaffenheit ................................................................. 22
8.6 Geradheit ............................................................................................................................................. 23
8.7 Endenvorbereitung ............................................................................................................................. 23
8.8 Maße, längenbezogene Masse und Grenzabmaße .......................................................................... 24
9 Prüfung ................................................................................................................................................ 25
9.1 Art der Prüfung ................................................................................................................................... 25
9.2 Prüfbescheinigungen ......................................................................................................................... 25
9.3 Zusammenfassung der Prüfungen ................................................................................................... 26
10 Probenahme ........................................................................................................................................ 26
10.1 Prüfeinheit ........................................................................................................................................... 26
10.2 Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben ............................................................................ 27
11 Prüfverfahren ...................................................................................................................................... 29
11.1 Chemische Analyse ............................................................................................................................ 29
11.2 Zugversuch .......................................................................................................................................... 29
11.3 Technologische Prüfungen ............................................................................................................... 30
11.4 Kerbschlagbiegeversuch ................................................................................................................... 31
11.5 Prüfung auf interkristalline Korrosion .............................................................................................. 32
11.6 Dichtheitsprüfung ............................................................................................................................... 32
11.7 Maßkontrolle........................................................................................................................................ 33
11.8 Sichtprüfung ........................................................................................................................................ 33
11.9 Zerstörungsfreie Prüfung .................................................................................................................. 33
11.10 Materialidentifizierung ........................................................................................................................ 34
11.11 Wiederholungsprüfungen, Sortieren und Nachbehandlung .......................................................... 34
12 Kennzeichnung ................................................................................................................................... 34

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Seite
12.1 Anzuwendende Kennzeichnung ........................................................................................................ 34
12.2 Zusätzliche Kennzeichnung ............................................................................................................... 35
13 Transport und Verpackung ................................................................................................................ 35
Anhang A (informativ) Anhaltsangaben für Zeitstandfestigkeitswerte austenitischer Stähle
im lösungsgeglühten Zustand ........................................................................................................... 36
Anhang B (informativ) Gegenüber der vorigen Ausgabe durchgeführte technische Änderungen ........ 42
B.1 Einführung ........................................................................................................................................... 42
B.2 Technische Änderungen..................................................................................................................... 42
Anhang ZA (informativ) Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den
grundlegenden Anforderungen der EU-Richtlinie 97/23/EG ........................................................... 43
Literaturhinweise .............................................................................................................................................. 44

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN 10216-5:2013) wurde vom Technischen Komitee ECISS/TC 110 „Stahlrohre und
Eisen- und Stahlfittings“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom UNI gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juni 2014, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis Juni 2014 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen
Patentrechte zu identifizieren.

Dieses Dokument ersetzt EN 10216-5:2004.

Eine Liste der wichtigsten technischen Änderungen zu dieser Neuausgabe findet sich im Anhang B.

Dieses Dokument wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der
EU-Richtlinien.

Zum Zusammenhang mit EU-Richtlinien siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieses Dokuments ist.

Die Norm besteht unter dem gemeinsamen Titel Nahtlose Rohre für Druckbeanspruchungen — Technische
Lieferbedingungen aus den folgenden Teilen:

Teil 1: Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei Raumtemperatur

Teil 2: Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei erhöhten
Temperaturen

Teil 3: Rohre aus legierten Feinkornbaustählen

Teil 4: Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen
Temperaturen

Teil 5: Rohre aus nichtrostenden Stählen

Eine weitere Reihe Europäischer Normen, die Rohre für Druckbeanspruchungen betrifft, ist:

EN 10217: Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen

Entsprechend der CEN-CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, die
ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island,
Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Türkei, Ungarn,
Vereinigtes Königreich und Zypern.

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt die technischen Lieferbedingungen mit zwei Testkategorien für nahtlose Rohre
mit kreisförmigem Querschnitt aus austenitischen (einschließlich warmfesten) Stählen und aus austenitisch-
ferritischen Stählen fest, die für Druckbeanspruchungen und für korrosive Medien bei Raumtemperatur, bei
tiefen Temperaturen und bei erhöhten Temperaturen bestimmt sind.

ANMERKUNG Nach Veröffentlichung dieser Norm im EU-Amtsblatt (OJEU) unter der Richtlinie 97/23/EG ist die
Annahme ihrer Konformität mit den grundlegenden Anforderungen (ESR) der Richtlinie 97/23/EG auf die technischen
Daten von Werkstoffen in dieser Europäischen Norm beschränkt, und es darf nicht angenommen werden, dass damit die
Eignung des Werkstoffs für ein bestimmtes Ausrüstungsteil festgestellt ist. Folglich müssen die in dieser Werkstoffnorm
angegebenen technischen Parameter im Hinblick auf die konstruktiven Anforderungen dieses bestimmten Ausrüstungs-
teils ermittelt werden, um damit zu verifizieren, dass den ESR der Richtlinie 97/23/EG entsprochen wird. Dies muss durch
den Ausleger oder den Hersteller der Druckgeräte geschehen, der auch den nachfolgenden Herstellungsprozess
berücksichtigen muss, der die Eigenschaften des Grundmaterials verändern kann.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente, die in diesem Dokument teilweise oder als Ganzes zitiert werden, sind für die
Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene
Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments
(einschließlich aller Änderungen).

EN 10020, Begriffsbestimmungen für die Einteilung der Stähle

EN 10021, Allgemeine Technische Lieferbedingungen für Stahl und Stahlerzeugnisse

EN 10027-1, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbole

EN 10027-2, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 2: Nummernsystem

EN 10028-7:2007, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 7: Nichtrostende Stähle

EN 10052, Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen

EN 10088-1:2005, Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle

EN 10168:2004 Stahl und Stahlerzeugnisse — Prüfbescheinigungen — Liste und Beschreibung der Angaben

EN 10204:2004, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen

EN 10266, Stahlrohre, Fittings und Hohlprofile für den Stahlbau — Symbole und Definition von Begriffen für
die Verwendung in Erzeugnisnormen

CEN/TR 10261, Eisen und Stahl — Europäische Normen für die Bestimmung der chemischen
Zusammensetzung

EN ISO 148-1:2010, Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren


(ISO 148-1:2009)

EN ISO 377, Stahl und Stahlerzeugnisse — Lage und Vorbereitung von Probenabschnitten und Proben für
mechanische Prüfungen (ISO 377)

EN ISO 643, Stähle — Mikrographische Ermittlung der scheinbaren Korngröße (ISO 643)

EN ISO 2566-2, Stahl — Umrechnung von Bruchdehnungswerten — Teil 2: Austenitische Stähle (ISO 2566-2)

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

EN ISO 3651-2:1998, Ermittlung der Beständigkeit nichtrostender Stähle gegen interkristalline Korrosion —
Teil 2: Nichtrostende ferritische, austenitische und austenitisch-ferritische (Duplex-)Stähle —
Korrosionsversuch in schwefelsäurehaltigen Medien (ISO 3651-2:1998)

EN ISO 6892-1:2009, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur


(ISO 6892-1:2009)

EN ISO 6892-2:2011, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 2: Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur
(ISO 6892-2:2011)

EN ISO 8492, Metallische Werkstoffe — Rohr — Ringfaltversuch (ISO 8492)

EN ISO 8493, Metallische Werkstoffe — Rohr — Aufweitversuch (ISO 8493)

EN ISO 8495, Metallische Werkstoffe — Rohr — Ringaufdornversuch (ISO 8495)

EN ISO 8496, Metallische Werkstoffe — Rohr — Ringzugversuch (ISO 8496)

EN ISO 10893-1:2011, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 1: Automatisierte elektromagnetische


Prüfung nahtloser und geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre zum Nachweis der
Dichtheit (ISO 10893-1:2011)

EN ISO 10893-8:2011, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 8: Automatisierte Ultraschallprüfung


nahtloser und geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Dopplungen (ISO 10893-8:2011)

EN ISO 10893-10:2011, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 10: Automatisierte


Ultraschallprüfung nahtloser und geschweißter (ausgenommen unterpulvergeschweißter) Stahlrohre über den
gesamten Rohrumfang zum Nachweis von Unvollkommenheiten in Längs- und/oder Querrichtung
(ISO 10893-10:2011)

EN ISO 14284:2002, Eisen und Stahl — Entnahme und Vorbereitung von Proben für die Bestimmung der
chemischen Zusammensetzung (ISO 14284:1996)

ISO 11484:2009, Steel products — Employer’s qualification system for non-destructive testing (NDT)
personnel

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe in EN 10020, EN 10021, EN 10052 und EN 10266
und die folgenden Begriffe.

3.1
Prüfkategorie
Einteilung nach Prüfumfang und Anforderungen

3.2
Arbeitgeber
Unternehmen, in dem eine Person tätig ist

Anmerkung 1 zum Begriff: Arbeitgeber kann entweder der Rohrhersteller sein oder eine dritte Partei, die
zerstörungsfreie Prüfungen (ZfP) durchführt.

4 Symbole
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Symbole in EN 10266 und folgendes Symbol:

TC Prüfkategorie.

ANMERKUNG Siehe auch Symbole des Lieferzustands in Tabelle 1.

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

5 Einteilung und Bezeichnung

5.1 Einteilung

Nach dem Einteilungssystem in EN 10020 sind die Stähle eingeteilt in:

austenitische Stähle (korrosionsbeständige oder warmfeste Stähle) und

austenitisch-ferritische Stähle.

Für weitere Einzelheiten siehe EN 10088-1.

5.2 Bezeichnung

Für die Rohre nach diesem Teil der EN 10216 umfasst die Stahlbezeichnung:

die Nummer dieses Teils der EN 10216 (EN 10216-5)

sowie entweder

den Kurznamen nach EN 10027-1 oder

die Werkstoffnummer, die nach EN 10027-2 vergeben wurde.

6 Bestellangaben

6.1 Verbindliche Angaben

Der Besteller muss bei der Anfrage und Bestellung folgende Angaben machen:

a) Bestellmenge (Masse oder Gesamtlänge oder Stückzahl);

b) Begriff „Rohr“;

c) Maße (Außendurchmesser D und Wanddicke T) (siehe 8.8.1);

d) Stahlbezeichnung nach diesem Teil der EN 10216 (siehe 5.2);

e) Prüfkategorie (siehe 9.3).

6.2 Optionen

Eine Reihe von Optionen ist in diesem Teil der EN 10216 festgelegt und nachstehend aufgeführt. Sollte der
Besteller bei der Anfrage und Bestellung von den entsprechenden Optionen keinen Gebrauch machen, so
sind die Rohre in Übereinstimmung mit den Grundfestlegungen zu liefern (siehe 6.1).

1) Angaben zum Stahlherstellungsverfahren (siehe 7.1);

2) Lieferzustand (siehe 7.2.4);

3) festgelegte Spanne für den Schwefelanteil (siehe Tabelle 2, Fußnote b);

4) Stückanalyse (siehe 8.2.2);

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

5) zusätzliche Überprüfungen der mechanische Eigenschaften an Probeabschnitten nach einer


abweichenden oder zusätzlichen Wärmebehandlung (siehe 8.3.1);

6) Überprüfung der Kerbschlagbiegearbeit bei Raumtemperatur (siehe 8.3.1);

7) Vereinbarung über mechanische Eigenschaften bei Raumtemperatur für Rohre aus austenitischen
korrosionsbeständigen Stählen mit Wanddicken > 60 mm (siehe Tabelle 6, Fußnote a);

8) Vereinbarung über mechanische Eigenschaften bei Raumtemperatur für Rohre aus austenitischen
warmfesten Stählen mit Wanddicken > 50 mm (siehe Tabelle 7, Fußnote a);

9) Nachweis der Dehngrenze Rp0,2 oder Rp1,0 bei erhöhter Temperatur (siehe 8.3.2.1);

10) Vereinbarung über Dehngrenzwerte bei erhöhter Temperatur für Rohre aus austenitischen korrosions-
beständigen Stählen mit Wanddicken > 60 mm (siehe Tabelle 9, Fußnote a);

11) Überprüfung der Kerbschlagbiegearbeit bei tiefer Temperatur (siehe 8.3.3);

12) Prüfung auf interkristalline Korrosion (siehe 8.4);

13) Wahl des Verfahrens zur Überprüfung der Dichtheit (siehe 8.5.2.1);

14) zerstörungsfreie Prüfung von Rohren der Prüfkategorie 2 mit einem Außendurchmesser 101,6 mm und
einer Nennwanddicke 5,6 mm zum Nachweis von Längsfehlern (siehe 8.5.2.2);

15) zerstörungsfreie Prüfung für Rohre der Prüfkategorie 2 zum Nachweis von Querfehlern (siehe 8.5.2.2);

16) zerstörungsfreie Prüfung für Rohre der Prüfkategorie 2 mit einer Nennwanddicke > 40 mm zum Nachweis
von Dopplungen an den Rohrenden (siehe 8.5.2.2);

17) besondere Endenvorbereitung (siehe 8.7);

18) Genaulängen (siehe 8.8.3);

19) maßgefertigte Rohrenden für Rohrdurchmesser D > 219,1 mm (siehe Tabelle 12);

20) Toleranzklassen D4 und T4 für kaltgefertigt bestellte Rohre (siehe Tabelle 13);

21) Abnahmeprüfzeugnis 3.2 anstelle der Standardprüfbescheinigung (siehe 9.2.1);

22) Prüfdruck beim Innendruckversuch mit Wasser (siehe 11.6.1);

23) Wanddickenmessung außerhalb des Endenbereichs (siehe 11.7);

24) zusätzliche Kennzeichnung (siehe 12.2);

25) besonderer Oberflächenschutz (siehe Abschnitt 13).

6.3 Bestellbeispiele

6.3.1 Beispiel 1

2 000 m warmgefertigte entzunderte nahtlose Rohre mit einem Außendurchmesser von 168,3 mm und einer
Wanddicke von 4,5 mm, Toleranzklasse D2 und T2, nach diesem Teil der EN 10216, hergestellt aus der
Stahlsorte X2CrNi19-11, geprüft nach Prüfkategorie 1, mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach EN 10204:

Beispiel 2 000 m – HFD-Rohre – 168,3x4,5 – EN 10216-5 – X2CrNi19-11 – TC1

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

6.3.2 Beispiel 2

300 m kaltgefertigte entzunderte nahtlose Rohre mit einem Außendurchmesser von 42,4 mm und einer
Wanddicke von 2,6 mm, Toleranzklassen D3 und T3, nach diesem Teil der EN 10216, hergestellt aus der
Stahlsorte 1.4301, geprüft nach Prüfkategorie 2 mit Prüfung auf interkristalline Korrosion
o
(EN ISO 3651-2:1998, Verfahren A), Nachweis der Dehngrenze bei 300 C, zerstörungsfreie Prüfung zum
Nachweis von Längs- und Querfehlern, mit Abnahmeprüfzeugnis 3.2. nach EN 10204:
o
Beispiel 300 m – CFD-Rohre – 42,4x2,6 – EN 10216-5 – 1.4301 – TC2 – Option 9: 300 C –
Option 12: A – Option 14 – Option 15 – Option 21: 3.2

7 Herstellverfahren

7.1 Stahlherstellungsverfahren

Das Stahlherstellungsverfahren bleibt der Wahl des Herstellers überlassen, siehe jedoch Option 1.

Option 1: Der Besteller ist über das angewendete Stahlherstellungsverfahren zu informieren. Das Verfahren
ist in der Prüfbescheinigung anzugeben.

7.2 Rohrherstellung und Lieferzustand

7.2.1 Alle ZfP-Tätigkeiten sind durch qualifiziertes und kompetentes Personal der Stufen 1, 2 und/oder 3,
das vom Arbeitgeber dafür bestätigt wurde, auszuführen.

Die Qualifizierung muss nach ISO 11484 oder nach zumindest gleichwertiger Spezifikation erfolgt sein.

Für das Personal der Stufe 3 wird Zertifizierung nach EN ISO 9712 oder nach zumindest gleichwertiger
Spezifikation empfohlen.

Die Autorisierung für die Durchführung der Prüfungen durch den Arbeitgeber muss auf der Grundlage einer
schriftlichen Anweisung erteilt werden.

Die ZfP-Operationen müssen von einer vom Arbeitgeber bestätigten Person der ZfP-Stufe 3 autorisiert sein.

ANMERKUNG Die Definition der Stufen 1, 2 und 3 kann geeigneten Spezifikationen, z. B. EN ISO 9712 und
ISO 11484, entnommen werden.

7.2.2 Die Rohre müssen nach einem Verfahren der nahtlosen Fertigung hergestellt werden und können
warm gefertigt oder kalt gefertigt sein. Die Begriffe „warm gefertigt“ bzw. „kalt gefertigt“ gelten für den Zustand
der Rohre vor ihrer Wärmebehandlung nach 7.2.3.

Das Herstellverfahren ist der Wahl des Herstellers überlassen, wenn nicht Option 2 festgelegt ist.

7.2.3 Die Rohre sind lösungsgeglüht über die gesamte Länge zu liefern, und zwar entweder:

im üblichen Wärmebehandlungszustand oder

im lösungsgeglühten Zustand, der direkt durch Extrudieren und nachfolgendes Abkühlen erzielt wird,
wenn die daraus resultierenden mechanischen Eigenschaften, die Korrosionsbeständigkeit und andere
Eigenschaften den Anforderungen nach diesem Teil der EN 10216 entsprechen. Die festgelegten
mechanischen Eigenschaften müssen auch nach einer nachfolgenden Wärmebehandlung
(Lösungsglühen) erreicht werden.

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Die Lösungsglühbehandlung umfasst ein gleichmäßiges Erwärmen der Rohre auf eine Temperatur innerhalb
des in den Tabellen 6, 7 und 8 für die entsprechende Stahlsorte angegebenen Bereiches und schnelle
Abkühlung.

7.2.4 Die möglichen Lieferzustände der Rohre sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Die Wahl des Lieferzustandes ist dem Hersteller überlassen, wenn nicht Option 2 festgelegt ist.

Option 2: Der Besteller legt den Lieferzustand fest.

a
Tabelle 1 — Lieferzustand
b
Symbol Lieferzustand, Ausführungsart Oberflächenbeschaffenheit

HFD warm gefertigt wärmebehandelt, entzundert metallisch sauber


CFD kalt gefertigt wärmebehandelt, entzundert metallisch sauber
CFA kalt gefertigt, blankgeglüht metallisch blank
metallisch blank geschliffen; Art des Schleifens und
CFG kalt gefertigt wärmebehandelt, geschliffen zu erreichende Rauheit sind bei der Anfrage und
c
Bestellung zu vereinbaren.
metallisch blank poliert; Art des Polierens und zu
CFP kalt gefertigt wärmebehandelt, poliert erreichende Rauheit sind bei der Anfrage und
c
Bestellung zu vereinbaren.
a
Kombinationen der verschiedenen Ausführungsarten können bei der Anfrage und Bestellung vereinbart werden.
b
Die Symbole sind Abkürzungen der Ausführungsart; Beispiel: CFD = Cold Finished Descaled (kalt gefertigt, entzundert).
c
In der Anfrage und Bestellung ist in jedem Fall anzugeben, ob die Rauheitsanforderungen für die Innen- oder Außenoberfläche
oder für innen und außen gelten.

8 Anforderungen

8.1 Allgemeines

Die Rohre müssen die Anforderungen dieses Teils der EN 10216 erfüllen, soweit sie in einem in 7.2.4
angegebenen Lieferzustand geliefert und in Übereinstimmung mit den Abschnitten 9, 10 und 11 geprüft
werden.

Zusätzlich gelten die in EN 10021 festgelegten allgemeinen technischen Lieferbedingungen.

8.2 Chemische Zusammensetzung

8.2.1 Schmelzenanalyse

Für die Schmelzenanalyse gelten die vom Stahlhersteller gelieferten Werte, die den Anforderungen nach
Tabelle 2 oder Tabelle 3 für die austenitischen Stähle und nach Tabelle 4 für die austenitisch-ferritischen
Stähle entsprechen müssen.

Option 3: (siehe Tabelle 2).

Beim Schweißen von Rohren, die nach diesem Teil der EN 10216 hergestellt wurden, sollte die Tatsache
berücksichtigt werden, dass das Verhalten des Stahls während und nach dem Schweißen nicht nur von der
Stahlsorte, sondern auch von der angewendeten Wärmebehandlung und davon abhängt, wie das Schweißen
vorbereitet und durchgeführt wird.

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

a
Tabelle 2 — Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) der austenitischen korrosionsbeständigen Stähle, Massenanteile in %
Stahlsorte
C Si Mn P S
Werkstoff N Cr Cu Mo Nb Ni Ti Sonstige
Kurzname max. max. max. max. max.
nummer
b c
X2CrNi18-9 1.4307 0,030 1,00 2,00 0,040 0,015 0,10 17,5 bis 19,5 – – – 8,0 bis 10,0 – –
b d
X2CrNi19-11 1.4306 0,030 1,00 2,00 0,040 0,015 0,10 18,0 bis 20,0 – – – 10,0 bis 12,0 – –

X2CrNiN18-10 1.4311 0,030 1,00 2,00 0,040 0,015 0,12 bis 17,0 bis 19,5 – – – 8,5 bis 11,5 – –
0,22
b
X5CrNi18-10 1.4301 0,07 1,00 2,00 0,040 0,015 0,10 17,0 bis 19,5 – – – 8,0 bis 10,5 – –
d
X6CrNiTi18-10 1.4541 0,08 1,00 2,00 0,040 0,015 – 17,0 bis 19,0 – – – 9,0 bis 12,0 5xC bis –
0,70
d
X6CrNiNb18-10 1.4550 0,08 1,00 2,00 0,040 0,015 – 17,0 bis 19,0 – – 10xC bis 9,0 bis 12,0 – –
1,00

X1CrNi25-21 1.4335 0,020 0,25 2,00 0,025 0,010 !0,10 24,0 bis 26,0 – 0,20 – 20,0 bis 22,0 – –
b e
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 0,030 1,00 2,00 0,040 0,015 0,10 16,5 bis 18,5 – 2,00 bis 2,50 – 10,0 bis 13,0 – –
b
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 0,07 1,00 2,00 0,040 0,015 0,10 16,5 bis 18,5 – 2,00 bis 2,50 – 10,0 bis 13,0 – –

X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 0,020 0,70 2,00 0,025 0,010 0,10 bis 24,0 bis 26,0 – 2,00 bis 2,50 – 21,0 bis 23,0 – –
0,16
b c
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 0,08 1,00 2,00 0,040 0,015 – 16,5 bis 18,5 – 2,00 bis 2,50 – 10,5 bis 13,5 5xC bis –
0,70

X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 0,08 1,00 2,00 0,040 0,015 – 16,5 bis 18,5 – 2,00 bis 2,50 10xC bis 10,5 bis 13,5 – –
1,00
d
X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 0,030 1,00 2,00 0,040 0,015 0,12 bis 16,5 bis 18,5 – 2,50 bis 3,0 – 11,0 bis 14,0 – –
0,22
b d
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 0,05 1,00 2,00 0,040 0,015 0,10 16,5 bis 18,5 – 2,50 bis 3,0 – 10,5 bis 13,0 – –
b
X2CrNiMo18-14-3 1.4435 0,030 1,00 2,00 0,040 0,015 0,10 17,0 bis 19,0 – 2,50 bis 3,0 – 12,5 bis 15,0 – –

X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 0,030 1,00 2,00 0,040 0,015 0,12 bis 16,5 bis 18,5 – 4,0 bis 5,0 – 12,5 bis 14,5 – –
0,22

X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 0,020 0,70 2,00 0,030 0,010 !0,10 26,0 bis 28,0 0,70 bis 3,0 bis 4,0 – 30,0 bis 32,0 – –
1,50

X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 0,020 0,70 2,00 0,030 0,010 0,15 19,0 bis 21,0 1,20 bis 4,0 bis 5,0 – 24,0 bis 26,0 – –
2,00

11
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle 2 (fortgesetzt)

Stahlsorte
C Si Mn P S
N Cr Cu Mo Nb Ni Ti Sonstige
Werkstoff- max. max. max. max. max.
Kurzname
nummer

X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 0,020 0,70 1,00 0,030 0,010 0,18 bis 19,5 bis 20,5 0,50 bis 6,0 bis 7,0 – 17,5 bis 18,5 - -
0,25 1,00

X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 0,020 0,50 1,00 0,030 0,010 0,15 bis 19,0 bis 21,0 0,50 bis 6,0 bis 7,0 – 24,0 bis 26,0 - -
0,25 1,50

X2NiCrAlTi32-20 1.4558 0,030 0,70 1,00 0,020 0,015 – 20,0 bis 23,0 – – – 32,0 bis 35,0 8x(C+N) Al: 0,15 bis
bis 0,60 0,45

a Elemente, die in dieser Tabelle nicht angegeben sind, dürfen dem Stahl, außer zum Fertigbehandeln der Schmelze, ohne Zustimmung des Bestellers nicht absichtlich zugegeben werden. Es sind alle angemessenen Vorkehrungen zu
treffen, um die Zufuhr solcher Elemente aus dem Schrott oder anderen Einsatzstoffen der Stahlherstellung, die die mechanischen Eigenschaften und die Verwendbarkeit des Stahles beeinträchtigen, zu verhindern.

b Für spanend zu bearbeitende Erzeugnisse ist nach Vereinbarung eine Spanne für den Schwefelanteil von 0,015 % bis 0,030 % zugelassen — vorausgesetzt, die Korrosionsbeständigkeit ist für den beabsichtigten Einsatz hinreichend.

Option 3: Ein Schwefelanteil von 0,015 % bis 0,030 % ist festgelegt.

c Ist es für besondere Zwecke — z. B. zur Sicherung der Warmumformbarkeit durch Minimierung des Deltaferritanteils oder zur Sicherung einer niedrigen Permeabilität — notwendig, darf der maximale NIckelanteil um 0,50 % erhöht
werden.

d Ist es für besondere Zwecke — z. B. zur Sicherung der Warmumformbarkeit durch Minimierung des Deltaferritanteils oder zur Sicherung einer niedrigen Permeabilität — notwendig, darf der maximale NIckelanteil um 1,00 % erhöht
werden.

e Ist es für besondere Zwecke — z. B. zur Sicherung der Warmumformbarkeit durch Minimierung des Deltaferritanteils oder zur Sicherung einer niedrigen Permeabilität — notwendig, darf der maximale NIckelanteil um 1,50 % erhöht
werden.

12
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

a
Tabelle 3 — Chemische Zusammensetzung (Schmelzanalyse) der austenitischen warmfesten Stähle, Massenanteile in %
Stahlsorte C Si Mn P S N Cr Cu Mo Nb Ni Ti Sonstige

Werkstoff max. max. max.


Kurzname
nummer

X6CrNi18-10 1.4948 0,04 bis 0,08 !"#$$ !%#$$ 0,035 0,015 !$#"$ 17,0 bis 19,0 – – – 8,0 bis 11,0 – –

X7CrNiTi18-10 1.4940 0,04 bis 0,08 !"#$$ !%#$$ 0,040 0,015 !$#"$ 17,0 bis 19,0 – – – 9,0 bis 13,0 5x(C+N) bis –
0,80

X7CrNiNb18-10 1.4912 0,04 bis 0,10 !"#$$ !%#$$ 0,040 0,015 !$#"$ 17,0 bis 19,0 – – 10xC bis 1,20 9,0 bis 12,0 – –

X6CrNiTiB18-10 1.4941 0,04 bis 0,08 !"#$$ !%#$$ 0,035 0,015 – 17,0 bis 19,0 – – – 9,0 bis 12,0 5xC bis 0,80 B: 0,001 5 bis 0,005 0

X6CrNiMo17-13-2 1.4918 0,04 bis 0,08 !$#&' !%#$$ 0,035 0,015 !$#"$ 16,0 bis 18,0 – 2,00 bis – 12,0 bis 14,0 – –
2,50
b
X5NiCrAlTi31-20 (+RA) 1.4958 0,03 bis 0,08 !$#&$ !"#'$ 0,015 0,010 – 19,0 bis 22,0 0,50 – !$#"$ 30,0 bis 32,5 0,20 bis 0,50 Al: 0,20 bis 0,50,
(+RA) ()*+,-! !$#&$#
./-! !$#'$#!0,*./-!
30,0 bis 32,5

X8NiCrAlTi32-21 1.4959 0,05 bis 0,10 !$#70 !"#'$ 0,015 0,010 – 19,0 bis 22,0 0,50 – – 30,0 bis 34,0 0,25 bis 0,65 Al: 0,20 bis 0,65

X3CrNiMoBN17-13-3 1.4910 !$#$1 !$#&' !%#$$ 0,035 0,015 0,10 bis 16,0 bis 18,0 – 2,00 bis – 12,0 bis 14,0 – B: 0,001 5 bis 0,005 0
0,18 3,00

X8CrNiNb16-13 1.4961 0,04 bis 0,10 0,30 bis !"#'$ 0,035 0,015 – 15,0 bis 17,0 – – 10xC bis 1,20 12,0 bis 14,0 – –
0,60

X8CrNiMoVNb16-13 1.4988 0,04 bis 0,10 0,30 bis !"#'$ 0,035 0,015 0,06 bis 15,5 bis 17,5 – 1,10 bis 10xC bis 1,20 12,5 bis 14,5 – V: 0,60 bis 0,85
0,60 0,14 1,50

X8CrNiMoNb16-16 1.4981 0,04 bis 0,10 0,30 bis !"#'$ 0,035 0,015 – 15,5 bis 17,5 – 1,60 bis 10xC bis 15,5 bis 17,5 – –
0,60 2,00 1,20c

X10CrNiMoMnNbVB 1.4982 0,06 bis 0,15 0,20 bis 5,5 bis 0,035 0,015 – 14,0 bis 16,0 – 0,80 bis 0,75 bis 1,25 9,0 bis 11,0 – V: 0,15 bis 0,40,
15-10-1 1,00 7,0 1,20 B: 0,003 bis 0,009
a
Elemente, die in dieser Tabelle nicht angegeben sind, dürfen dem Stahl, außer zum Fertigbehandeln der Schmelze, ohne Zustimmung des Bestellers nicht absichtlich zugegeben werden. Es sind alle
angemessenen Vorkehrungen zu treffen, um die Zufuhr solcher Elemente aus dem Schrott oder anderen Einsatzstoffen der Stahlherstellung, die die mechanischen Eigenschaften und die Verwendbarkeit des
Stahles beeinträchtigen, zu verhindern.
b
+RA: rekristallierend geglühter Zustand.
c
einschließlich Ta.

13
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

a
Tabelle 4 — Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) der austenitisch-ferritischen Stähle, Massenanteile in %

Stahlsorte
C Si Mn P S
Kurzname Werkstoff- N Cr Cu Mo Ni Sonstige
max. max. max.
nummer

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 0,030 !"#$$ !%#$$ 0,035 0,015 0,10 bis 21,0 bis – 2,50 bis 3,5 4,5 bis 6,5 –
0,22 23,0
X2CrNiMoSi18-5-3 1.4424 0,030 1,40 bis 1,20 bis 0,035 0,015 0,05 bis 18,0 bis – 2,50 bis 3,0 4,5 bis 5,2 –
2,00 2,00 0,10 19,0
X2CrNiN23-4 1.4362 0,030 !"#$$ !%#$$ 0,035 0,015 0,05 bis 22,0 bis 0,10 bis 0,10 bis 0,60 3,5 bis 5,5 –
0,20 24,0 0,60
X2CrNiMoN25-7-4 1.4410 0,030 !"#$$ !%#$$ 0,035 0,015 0,20 bis 24,0 bis – 3,00 bis 4,5 6,0 bis 8,0 –
0,35 26,0
X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4507 0,030 !$#&$ !%#$$ 0,035 0,015 0,15 bis 24,0 bis 1,00 bis 2,70 bis 4,0 5,5 bis 7,5 –
0,30 26,0 2,50
X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 0,030 !"#$$ !"#$$ 0,035 0,015 0,20 bis 24,0 bis 0,50 bis 3,0 bis 4,0 6,0 bis 8,0 W: 0,50 bis 1,00
0,30 26,0 1,00
a Elemente, die in dieser Tabelle nicht angegeben sind, dürfen dem Stahl, außer zum Fertigbehandeln der Schmelze, ohne Zustimmung des Bestellers nicht absichtlich zugegeben werden. Es sind alle
angemessenen Vorkehrungen zu treffen, um die Zufuhr solcher Elemente aus dem Schrott oder anderen Einsatzstoffen der Stahlherstellung, die die mechanischen Eigenschaften und die Verwendbarkeit des
Stahles beeinträchtigen, zu verhindern.

14
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

8.2.2 Stückanalyse

Option 4: Für die Rohre ist eine Stückanalyse zu liefern.

Tabelle 5 enthält die Grenzabweichungen der Stückanalyse von den in den Tabellen 2, 3 und 4 festgelegten
Werten der Schmelzenanalyse.

Tabelle 5 — Grenzabweichungen der Stückanalyse von den festgelegten Grenzwerten der


Schmelzenanalyse in den Tabellen 2, 3 und 4

Grenzwert in der Schmelzenanalyse nach den


Tabellen 2, 3 und 4 Grenzabweichungen der Stückanalysea
Element
Massenanteile in % Massenanteile in %

!"#"$" +0,005
Kohlenstoff
> 0,030 bis !0,15 ± 0,01

Silizium !%#"" ± 0,05

!&#"" +0,03

Mangan > 1,00 bis !2,00 ± 0,04

> 2,00 bis !7,0 ± 0,10

!"#"$" +0,003
Phosphor
> 0,030 bis !0,040 +0,005

!"#"&' +0,003
Schwefel
> 0,015 bis !0,030 +0,005

Stickstoff !"#$' ± 0,01

Aluminium !"#(' ± 0,10

Bor )!"#""&!'!*+, !0,009 0 ± 0,000 3

> 14,0 bis !20,0 0,20


Chrom
> 20,0 bis !28,0 0,25

Kobalt !"#'" +0,10

!&#"" ± 0,07
Kupfer
> 1,00 bis !2,50 ± 0,10

!"#(" ± 0,03

Molybdän > 0,60 bis !1,75 ± 0,05

> 1,75 bis !7,0 ± 0,10

Niob !&#%' ± 0,05

)!$#'!*+,! !5,0 ± 0,07

> 5,0 bis !10,0 ± 0,10


Nickel
> 10,0 bis !20,0 ± 0,15

> 20,0 bis !35,0 ± 0,20

Titan !"#-" ± 0,05

Vanadium !"#-' ± 0,03


Wolfram !&#"" ± 0,05

a Werden bei einer Schmelze mehrere Stückanalysen durchgeführt und werden dabei für ein einzelnes Element Anteile außerhalb
des nach der Schmelzenanalyse zulässigen Bereiches der chemischen Zusammensetzung festgestellt, so sind entweder nur
Überschreitungen des zulässigen Höchstwertes oder nur Unterschreitungen des zulässigen Mindestwertes gestattet, nicht
jedoch bei einer Schmelze beides gleichzeitig.

15
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

8.3 Mechanische Eigenschaften

8.3.1 Bei Raumtemperatur

Die mechanischen Eigenschaften bei Raumtemperatur der Rohre müssen den Anforderungen in den
Tabellen 6, 7 und 8 und in Abschnitt 11 entsprechen unabhängig davon, ob diese Eigenschaften geprüft
werden oder nicht.

Sind Wärmebehandlungen abweichend von oder zusätzlich zu der üblichen Wärmebehandlung nach der
Auslieferung der Rohre durchzuführen, so kann der Besteller bei der Anfrage und Bestellung zusätzliche
mechanische Prüfungen an Probeabschnitten — nach gegenüber den Angaben in den Tabellen 6, 7 und 8
abweichenden oder zusätzlichen Wärmebehandlungen — festlegen. Die Wärmebehandlung der Proben-
abschnitte und die bei der Prüfung zu erzielenden mechanischen Eigenschaften sind zwischen Besteller und
Hersteller bei der Anfrage und Bestellung zu vereinbaren.

Option 5: Zusätzliche Überprüfung der mechanische Eigenschaften an Probeabschnitten nach einer


abweichenden oder zusätzlichen Wärmebehandlung.

Option 6: Überprüfung der Kerbschlagbiegearbeit bei Raumtemperatur (siehe Tabellen 6, 7 und 8).

Option 7: (siehe Tabelle 6, Fußnote a).

Option 8: (siehe Tabelle 7, Fußnote a).

8.3.2 Bei erhöhten Temperaturen

8.3.2.1 Dehngrenze

Die Mindestwerte der Dehngrenzen Rp0,2 und Rp1,0 bei erhöhten Temperaturen sind in den Tabellen 9, 10 und
11 festgelegt.

Option 9: Die Dehngrenze Rp0,2 oder Rp1,0 (für austenitisch-ferritische Stähle in Tabelle 11 nur Rp0,2) ist
nachzuweisen. Die Prüftemperatur ist bei der Anfrage und Bestellung zu vereinbaren.

Option 10: (siehe Tabelle 9, Fußnote a).

8.3.2.2 Zeitstandfestigkeit

In Anhang A werden Zeitstandfestigkeitswerte als vorläufige Mittelwerte angegeben.

ANMERKUNG In Tabelle A.1 nicht aufgeführte Stahlsorten sind nicht für den Einsatz im Bereich der Zeitstandfestigkeit
bestimmt.

8.3.3 Bei tiefen Temperaturen

Die Werte der Kerbschlagarbeit bei den festgelegten tiefen Temperaturen müssen den Anforderungen nach
Tabelle 6 und Tabelle 8 entsprechen.

Option 11: Überprüfung der Kerbschlagbiegearbeit bei tiefer Temperatur.

16
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

a
Tabelle 6 — Mechanische Eigenschaften für Wanddicken bis 60 mm der austenitischen korrosionsbeständigen Stähle im lösungsgeglühten
b
Zustand (+AT) und Aussage zur Beständigkeit gegen inkristalline Korrosion
c c
Zugversuch bei Raumtemperatur Kerbschlagarbeit Üblicher Wärmebehand- Beständigkeit gegen
KV2 lungszustand interkristalline Korrosion
Stahlsorte
Dehngrenze Zugfestigkeit Dehnung min.
J
Rp0,2 Rp1,0 Rm A bei Raumtemperatur Bei Lösungsglüh- Abkühlung ine Verfahren nach
min. min. min. –196 C temperaturd f EN ISO 3651-2
%
Werkstoff- MPa MPa MPa l t l t t °C
Kurzname
nummer
X2CrNi18-9 1.4307 180 215 460 bis 680 40 35 100 60 60 1 000 bis 1 100 w, a ja A
X2CrNi19-11 1.4306 180 215 460 bis 680 40 35 100 60 60 1 000 bis 1 100 w, a ja A
X2CrNiN18-10 1.4311 270 305 550 bis 760 35 30 100 60 60 1 000 bis 1 100 w, a ja A
g
X5CrNi18-10 1.4301 195 230 500 bis 700 40 35 100 60 60 1 000 bis 1 100 w, a ja A
X6CrNiTi18-10 (kalt gefertigt) 1.4541 200 235 500 bis 730 35 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X6CrNiTi18-10 (warm gefertigt) 1.4541 180 215 460 bis 680 35 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X6CrNiNb18-10 1.4550 205 240 510 bis 740 35 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X1CrNi25-21 1.4335 180 210 470 bis 670 35 30 100 60 60 1 030 bis 1 110 w, a ja A
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 190 225 490 bis 690 40 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 205 240 510 bis 710 40 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a jag A
X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 260 295 540 bis 740 40 30 100 60 60 1 070 bis 1 150 w, a ja A oder B
X6CrNiMoTi17-12-2 (kalt gefertigt) 1.4571 210 245 500 bis 730 35 30 100 60 – 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X6CrNiMoTi17-12-2 (warm gefertigt) 1.4571 190 225 490 bis 690 35 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 215 250 510 bis 740 35 30 100 60 – 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 295 330 580 bis 800 35 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
g
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 205 240 510 bis 710 40 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X2CrNiMo18-14-3 1.4435 190 225 490 bis 690 40 30 100 60 60 1 020 bis 1 120 w, a ja A
X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 285 315 580 bis 800 35 30 100 60 60 1 060 bis 1 140 w, a ja A
X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 215 245 500 bis 750 40 35 120 90 60 1 070 bis 1 150 w, a ja B oder C
X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 230 250 520 bis 720 35 30 120 90 60 1 060 bis 1 140 w, a ja C
X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 300 340 650 bis 850 35 30 100 60 60 1 140 bis 1 200 w, a ja C
X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 270 310 600 bis 800 35 30 100 60 60 1 120 bis 1 180 w, a ja C
X2NiCrAlTi32-20 1.4558 180 210 450 bis 700 35 30 120 90 60 950 bis 1 050 w, a ja A
a Für Wanddicken > 60 mm sind die mechanischen Eigenschaften bei der Anfrage und Bestellung zu vereinbaren. Option 7: Für Wanddicken > 60 mm sind vereinbarte mechanische Eigenschaften bei Raumtemperatur festgelegt.
b Tabelle 15 gibt eine Übersicht über die durchzuführenden Prüfungen.
c l: Längsrichtung, t: Querrichtung
d Bei den maximalen Temperaturen handelt sich um Anhaltsangaben.
e w: Wasser; a: Luft, hinreichend schnelle Abkühlung
f Bei Prüfung nach EN ISO 3651-2 (geeignetes Verfahren A, B oder C nach Angabe) bis zu den in der letzten Spalte von Tabelle 9 angegebenen Temperaturen.
g Im Lieferzustand (üblicherweise im sensibilisierten Zustand nicht erreichbar).

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

a
Tabelle 7 — Mechanische Eigenschaften für Wanddicken bis 50 mm der austenitischen, warmfesten Stähle im lösungsgeglühten Zustand (+AT)
b
und Aussage zur Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion

Zugversuch bei Raumtemperaturc Kerbschlagarbeit bei Üblicher Wärmebehand- Beständigkeit gegen


Stahlsorte Raumtemperaturc lungszustand interkristalline Korrosion
Dehngrenze Zugfestigkeit Dehnung

Rp0,2 Rp1,0 Rm A KV2 Lösungsglüh- Abkühlung Verfahren nach


temperaturd e f EN ISO 3651-2
min. min. min. min. in
°C
% J

Werkstoff- MPa MPa MPa l t l t


Kurzname
nummer
X6CrNi18-10 1.4948 185 225 500 bis 700 40 30 100 60 1 000 bis 1 080 w, a nein A
X7CrNiTi18-10 1.4940 190 220 510 bis 710 35 30 100 60 1 100 bis 1 150 w, a nein A
X7CrNiNb18-10 1.4912 205 240 510 bis 710 40 30 100 60 1 070 bis 1 125 w, a nein A
X6CrNiTiB18-10 1.4941 195 235 490 bis 680 35 30 100 60 1 070 bis 1 150 w, a nein A
X6CrNiMo17-13-2 1.4918 205 245 490 bis 690 35 30 100 60 1 020 bis 1 100 w, a nein A
X5NiCrAlTi31-20 1.4958 170 200 500 bis 750 35 30 120 80 1 150 bis 1 200 w, a nein A
X5NiCrAlTi31-20 + RA 1.4958+RA 210 240 500 bis 750 35 30 120 80 920 bis 1 000 g w, a nein A
h
X8NiCrAlTi32-21 1.4959 170 200 500 bis 750 35 30 120 80 1 150 bis 1 200 w, a nein A
X3CrNiMoBN17-13-3 1.4910 260 300 550 bis 750 35 30 120 80 1 020 bis 1 100 w, a nein A
X8CrNiNb16-13 1.4961 205 245 510 bis 690 35 22 100 60 1 050 bis 1 100 w, a nein A
X8CrNiMoVNb16-13 1.4988 255 295 540 bis 740 30 20 60 40 1 100 bis 1 150 i w, a nein A
X8CrNiMoNb16-16 1.4981 215 255 530 bis 690 35 22 100 60 1 050 bis 1 100 w, a nein A
X10CrNiMoMnNbVB15-10-1 1.4982 220 270 540 bis 740 35 30 100 60 1 050 bis 1 150 w, a nein A
a Für Wanddicken > 50 mm sind die mechanischen Eigenschaften bei der Anfrage und Bestellung zu vereinbaren. Option 8: Für Wanddicken > 50 mm sind vereinbarte mechanische Eigenschaften festgelegt.
b Tabelle 15 gibt eine Übersicht über die durchzuführenden Prüfungen.
c l: Längsrichtung, t: Querrichtung
d Bei den maximalen Temperaturen handelt sich um Anhaltsangaben.
e w: Wasser; a: Luft, hinreichend schnelle Abkühlung
f Bei Prüfung nach EN ISO 3651-2 (geeignetes Verfahren A, B oder C nach Angabe) bis zu den in der letzten Spalte von Tabelle 10 angegebenen Temperaturen.
g Nach dem Lösungsglühen gilt für die Korngröße ein Wert von 1 bis 5 nach EN ISO 643.
h Nach dem Lösungsglühen gilt für die Korngröße ein Wert von 1 bis 5 nach EN ISO 643 für kaltgefertigte gezogene Rohre und ein Wert von 5 oder gröber für warm extrudierte Rohre.
i Zusätzlich 1 h bis 5 h bei 750 °C bis 800 °C, Luftabkühlung, anzulassen.

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EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle 8 — Mechanische Eigenschaften für Wanddicken bis 30 mm der austenitisch-ferritischen Stähle im lösungsgeglühten Zustand (+AT) und
a
Aussage zur Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion

Stahlsorte Zugversuch bei Raumtemperaturb Kerbschlagarbeitb Üblicher Wärmebehandlungs- Beständigkeit gegen


zustand interkristalline
Dehngrenze Zugfestigkeit Bruchdehnung KV2 Korrosion
Rp0,2 Rm A J
min. min. min.
MPa MPa % bei Raumtemperatur bei Lösungsglüh- Abküh- Verfahren nach
temperaturc lung ind e EN ISO 3651-2
–40 C
Kurzname Werkstoff- l t l t t
nummer °C
f
X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 450 640 bis 880 22 22 150 90 40 1 020 bis 1 100 w, a ja B
X2CrNiMoSi18-5-3 1.4424 480 700 bis 900 30 30 120 80 – 975 bis 1 050 w, a ja A
X2CrNiN23-4 1.4362 400 600 bis 820 25 25 120 90 40 950 bis 1 050 w, a ja A
X2CrNiMoN25-7-4 1.4410 550 800 bis 1 000 20 20 150 90 40 1 040 bis 1 120 w, a ja B oder C
X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4507 500 700 bis 900 20 20 150 90 40 1 040 bis 1 120 w ja B
X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 550 800 bis 1 000 20 20 150 90 40 1 040 bis 1 120 w ja B oder C

a Tabelle 15 gibt eine Übersicht über die durchzuführenden Prüfungen.


b l: Längsrichtung, t: Querrichtung.
c Bei den maximalen Temperaturen handelt sich um Anhaltsangaben.
d w: Wasser; a: Luft, hinreichend schnelle Abkühlung.
e Bei Prüfung nach EN ISO 3651-2 (geeignetes Verfahren A, B oder C nach Angabe) bis zu den in der letzten Spalte von Tabelle 11 angegebenen Temperaturen.
f Für kaltgefertigte, lösungsgeglühte Rohre beträgt die maximale Zugfestigkeit 920 MPa.

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EN 10216-5:2013 (D)

a
Tabelle 9 — Mindestwerte der Dehngrenzen Rp0,2 und Rp1,0 bei erhöhten Temperaturen für Wanddicken bis 60 mm der austenitischen
korrosionsbeständigen Stähle im lösungsgeglühten Zustand (+AT) und Anhaltswerte für die Grenztemperatur der interkristallinen Korrosion
Mindestwerte für Rp0,2 in MPa Mindestwerte für Rp1,0 in MPa Grenz-
o
Stahlsorte für eine Temperatur in C von für eine Temperatur in C von tempe-
b
ratur
Werkstoff- 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 C
Kurzname
nummer
X2CrNi18-9 1.4307 165 145 130 118 108 100 94 89 85 81 80 200 180 160 145 135 127 121 116 112 109 108 350
X2CrNi19-11 1.4306 165 145 130 118 108 100 94 89 85 81 80 200 180 160 145 135 127 121 116 112 109 108 350
X2CrNiN18-10 1.4311 255 205 175 157 145 136 130 125 121 119 118 282 240 210 187 175 167 160 156 152 149 147 400
X5CrNi18-10 1.4301 180 155 140 127 118 110 104 98 95 92 90 218 190 170 155 145 135 129 125 122 120 120 300
X6CrNiTi18-10 (kalt gefertigt) 1.4541 190 176 167 157 147 136 130 125 121 119 118 222 208 195 185 175 167 161 156 152 149 147 400
X6CrNiTi18-10 (warm gefertigt) 1.4541 162 147 132 118 108 100 94 89 85 81 80 201 181 162 147 137 127 121 116 112 109 108 400
X6CrNiNb18-10 1.4550 195 175 165 155 145 136 130 125 121 119 118 232 210 195 185 175 167 161 156 152 149 147 400
X1CrNi25-21 1.4335 170 150 140 130 120 115 110 105 – – – 200 180 170 160 150 140 135 130 – – – 400
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 182 165 150 137 127 119 113 108 103 100 98 217 200 180 165 153 145 139 135 130 128 127 400
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 196 175 158 145 135 127 120 115 112 110 108 230 210 190 175 165 155 150 145 141 139 137 300
X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 230 195 170 160 150 140 135 – – – – 262 225 205 190 180 170 165 – – – – 400
X6CrNiMoTi17-12-2 (kalt gefertigt) 1.4571 202 185 177 167 157 145 140 135 131 129 127 232 218 206 196 186 175 169 164 160 158 157 400
X6CrNiMoTi17-12-2 (warm gefertigt) 1.4571 182 166 152 137 127 118 113 108 103 100 98 217 199 181 167 157 145 139 135 130 128 127 400
X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 202 186 177 167 157 145 140 135 131 129 127 240 221 206 196 186 175 169 164 160 158 157 400
X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 255 215 195 175 165 155 150 145 140 138 136 290 245 225 205 195 185 180 175 170 168 166 400
X3CrNiMo17-13-3 1.4436 195 175 158 145 135 127 120 115 112 110 108 228 210 190 175 165 155 150 145 141 139 137 300
X2CrNiMo18-14-3 1.4435 180 165 150 137 127 119 113 108 103 100 98 217 200 180 165 153 145 139 135 130 128 127 400
X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 260 225 200 185 175 165 155 150 – – – 290 255 230 210 200 190 180 175 – – – 400
X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 210 190 175 160 155 150 145 135 125 120 115 240 220 205 190 185 180 175 165 155 150 146 550
X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 221 205 190 175 160 145 135 125 115 110 105 244 235 220 205 190 175 165 155 145 140 135 400
X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 267 230 205 190 180 170 165 160 153 148 – 306 270 245 225 212 200 195 190 184 180 – 400
X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 254 230 210 190 180 170 165 160 – – – 296 270 245 225 215 205 195 190 – – – 400
X2NiCrAlTi32-20 1.4558 168 155 145 140 135 130 125 120 110 100 90 198 185 175 170 165 160 155 150 140 130 120 400

a Für Wanddicken > 60 mm sind Dehngrenzenwerte bei der Anfrage und Bestellung zu vereinbaren.

Option 10: Für Wanddicken > 60 mm sind vereinbarte Werte der Dehngrenze festgelegt.

b Bis zu den angegebenen Temperaturen sollte sich der Werkstoff innerhalb von 100 000 h nicht so ändern, dass bei Prüfung nach EN ISO 3651-2 Empfindlichkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nachgewiesen wird. Siehe auch Tabelle 6.

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle 10 — Mindestwerte der Dehngrenzen Rp0,2 und Rp1,0 bei erhöhten Temperaturen für Wanddicken bis 50 mm der austenitischen warmfesten
Stähle im lösungsgeglühten Zustand (+AT) und Anhaltswerte für die Grenztemperatur der interkristallinen Korrosion
Mindestwerte für Rp0,2 in MPa Mindestwerte für Rp1,0 in MPa Grenz-
Stahlsorte tempe-
für eine Temperatur in oC von für eine Temperatur in C von ratur
a

Werkstoff- 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 C
Kurzname
nummer

X6CrNi18-10 1.4948 174 157 142 127 117 108 103 98 93 88 83 201 191 172 157 147 137 132 127 122 118 113 400

X7CrNiTi18-10 1.4940 172 156 145 135 128 124 120 116 113 111 109 207 191 179 170 163 159 155 151 148 146 144 400

X7CrNiNb18-10 1.4912 190 171 162 153 147 139 133 129 – 124 – 225 204 192 182 172 166 162 159 – 155 – –

X6CrNiTiB18-10 1.4941 180 162 152 142 137 132 127 123 118 113 108 219 201 191 181 176 172 167 162 157 152 147 400

X6CrNiMo17-13-2 1.4918 184 177 162 147 137 127 122 118 113 108 103 228 211 194 177 167 157 152 147 142 137 132 400

X5NiCrAlTi31-20 1.4958 157 140 127 115 105 95 90 85 82 80 75 180 160 147 135 125 115 110 105 102 100 95 400

X5NiCrAlTi31-20 +RA 1.4958+RA 195 180 170 160 152 145 137 130 125 120 115 225 205 193 180 172 165 160 155 150 145 140 400

X8NiCrAlTi32-21 1.4959 157 140 127 115 105 95 90 85 82 80 75 180 160 147 135 125 115 110 105 102 100 95 400

X3CrNiMoBN17-13-3 1.4910 234 205 187 170 159 148 141 134 130 127 124 273 240 220 200 189 178 171 164 160 157 154 400

X8CrNiNb16-13 1.4961 197 175 166 157 147 137 132 128 123 118 118 231 205 195 186 176 167 162 157 152 147 147 400

X8CrNiMoVNb16-13 1.4988 239 215 – 196 – 177 – 167 – 157 152 273 245 – 226 – 206 – 196 – 186 181 400

X8CrNiMoNb16-16 1.4981 202 195 – 177 – 157 – 147 – 137 137 242 225 – 206 – 186 – 177 – 167 167 400

X10CrNiMoMnNbVB15-10-1 1.4982 213 188 171 161 153 148 145 144 141 139 136 254 232 210 195 190 187 184 182 179 178 175 400

a Bis zu den angegebenen Temperaturen sollte sich der Werkstoff innerhalb von 100 000 h nicht so ändern, dass bei Prüfung nach EN ISO 3651-2 Empfindlichkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nachgewiesen wird. Siehe auch Tabelle 7.

21
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle 11 — Mindestwerte der Dehngrenze Rp0,2 bei erhöhten Temperaturen für Wanddicken bis
30 mm der austenistisch-ferritischen Stähle im lösungsgeglühten Zustand (+AT) und Anhaltswerte für
die Grenztemperatur der interkristallinen Korrosion

Mindestwerte für
Stahlsorte Rp0,2 in MPa
für eine Temperatur in C von
Werkstoff-
Kurzname 50 100 150 200 250a
nummer

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 415 360 335 310 295

X2CrNiMoSi18-5-3 1.4424 430 370 350 330 325

X2CrNiN23-4 1.4362 370 330 310 290 280

X2CrNiMoN25-7-4 1.4410 530 480 445 420 405

X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4507 485 450 420 400 380

X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 502 450 420 400 380

a Bis zu den angegebenen Temperaturen sollte sich der Werkstoff innerhalb von 100 000 h nicht so ändern, dass bei Prüfung nach
EN ISO 3651-2 Empfindlichkeit gegenüber interkristalliner Korrosion nachgewiesen wird. Siehe auch Tabelle 8.

8.4 Korrosionsbeständigkeit

Die Angaben in den Tabellen 6, 7 und 8 bezüglich der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion bei
Prüfung nach EN ISO 3551-2, beziehen sich auf das angegebene Verfahren A, B oder C.

Grenztemperaturen bezüglich der Anfälligkeit gegenüber interkristalliner Korrosion sind in den Tabellen 9, 10
und 11 angegeben.

Option 12: Eine Prüfung zum Nachweis der Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist durchzuführen.

Über andere spezielle Korrosionsprüfungen ist bei der Anfrage und Bestellung eine Vereinbarung zu treffen.

8.5 Oberflächenbeschaffenheit und innere Beschaffenheit

8.5.1 Oberflächenbeschaffenheit

8.5.1.1 Die Rohre müssen frei von äußeren und inneren Oberflächenfehlern sein, die durch Sichtprüfung
nachweisbar sind.

8.5.1.2 Die Rohre müssen den für das Herstellverfahren und, soweit zutreffend, für die Wärme-
behandlung typischen inneren und äußeren Oberflächenzustand aufweisen. Der Oberflächenzustand muss
üblicherweise das Auffinden von Oberflächenunvollkommenheiten, die ein Nachbearbeiten erfordern,
zulassen.

8.5.1.3 Oberflächenunvollkommenheiten dürfen nur durch Schleifen oder spanende Bearbeitung nach-
bearbeitet werden, soweit die Wanddicke des Rohres nach dem Nachbearbeiten die zulässige Mindest-
wanddicke nicht unterschreitet. Alle nachbearbeiteten Bereiche müssen glatt in die Rohrkontur übergehen.

8.5.1.4 Oberflächenunvollkommenheiten, die zur Unterschreitung der festgelegten Mindestwanddicke


führen, sind als Fehler zu betrachten. Rohre, die derartige Fehler enthalten, erfüllen nicht die Anforderungen
dieses Teils der EN 10216.

22
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

8.5.2 Innere Beschaffenheit

8.5.2.1 Dichtheit

Die Rohre müssen eine Dichtheitsprüfung mittels Innendruckversuch mit Wasser (siehe 11.6.1), mittels
Wirbelstromprüfung (siehe 11.6.2) oder mittels Ultraschallprüfung (siehe 11.6.3) bestehen.

Die Wahl des Prüfverfahrens bleibt dem Hersteller überlassen, wenn nicht Option 13 festgelegt ist.

Option 13: Das Prüfverfahren zum Nachweis der Dichtheit nach 11.6.1, 11.6.2 oder 11.6.3 wird durch den
Besteller festgelegt.

8.5.2.2 Zerstörungsfreie Prüfung

Rohre der Prüfkategorie 2 mit einem Außendurchmesser > 101,6 mm oder einer Wanddicke > 5,6 mm sind
einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach 11.9.1 zu unterziehen.

Option 14: Rohre der Prüfkategorie 2 mit einem Nenn- !"#$%!&'()#**#&+, 101,6 mm und einer Nennwand-
%-'.#+, 5,6 mm sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach 11.9.1 zu unter-
ziehen.

Option 15: Rohre der Prüfkategorie 2 sind einer zerstörungsfreien Prüfung zum Nachweis von Querfehlern
nach 11.9.2 zu unterziehen.

Option 16: Rohre der Prüfkategorie 2 mit einer Nennwanddicke > 40 mm sind einer zerstörungsfreien
Prüfung zum Nachweis von Dopplungen an den Rohrenden nach 11.9.3 zu unterziehen.

8.6 Geradheit
Die Abweichung von der Geradheit für eine Rohrlänge L darf 0,001 5 L und, bezogen auf Längenabschnitte
von einem Meter, 3 mm nicht überschreiten.

8.7 Endenvorbereitung
Die Rohre sind mit einem zur Rohrachse senkrechten Trennschnitt zu liefern. Die Rohrenden müssen frei von
übermäßigen Graten sein.

Option 17: Rohre der Wanddicke T /+012+))+*-$%+)-3+4$5#*'(&653#$+7$%#$+8!+9-#:#&$+;*-#(#+<-9%+=>?+@#&+


Anschrägwinkel !!beträgt 30" #05" bei einer Steghöhe C von (1,6 ± 0,8) mm, mit der Ausnahme, dass für
Wanddicken T über 20 mm eine vereinbarte andere Anschrägung festgelegt werden kann.

Legende
D Außendurchmesser
A Anschrägwinkel
C Steghöhe des angeschrägten Endes

Bild 1 — Anschrägung der Rohrenden

23
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

8.8 Maße, längenbezogene Masse und Grenzabmaße

8.8.1 Außendurchmesser und Wanddicke

Die Rohre sind nach Außendurchmesser D und Wanddicke T zu bestellen. Vorzugswerte für den Außen-
durchmesser D und die Wanddicke T werden in EN ISO 1127 angegeben.

8.8.2 Masse

Für die Berechnung der längenbezogenen Masse sind die in EN 10088-1:2005, Tabellen A.1 bis A.4 und
EN 10028-7:2007, Tabelle A.1 für die jeweilige Stahlsorte angegebenen Dichtewerte als Grundlage zu
verwenden.

8.8.3 Länge

Die Rohre sind in Herstelllängen zu liefern, wenn nicht Option 18 festgelegt ist. Der Längenbereich ist bei der
Anfrage und Bestellung zu vereinbaren.

Option 18: Die Rohre sind in Genaulängen zu liefern. Die entsprechende Länge ist bei der Anfrage und
Bestellung festzulegen. Die Grenzabmaße der Länge müssen den Anforderungen in 8.8.4.2 entsprechen.

8.8.4 Grenzabmaße

8.8.4.1 Grenzabmaße des Außendurchmessers und der Wanddicke

Der Außendurchmesser und die Wanddicke der Rohre müssen innerhalb der in Tabelle 12 für warmgefertigte
und Tabelle 13 für kaltgefertigte Rohre angegebenen Grenzmaße liegen. Die Toleranzklassen T1 bis T4 sowie
D1 bis D4 entsprechen den Festlegungen in EN ISO 1127.

Die Unrundheit ist in den Grenzabmaßen für den Durchmesser, die Exzentrizität in den Grenzabmaßen für die
Wanddicke enthalten.

Tabelle 12 — Grenzabmaße des Außendurchmessers D und der Wanddicke T warm gefertigt bestellter
Rohre

Außendurchmesser Grenzabmaße des Außendurchmessers Grenzabmaße der Wanddicke


D D T
mm Toleranzklasse Grenzabmaße Toleranzklasse Grenzabmaße

! 1,0 % oder ! 0,5 mm, es ! 15 % oder ! 0,6 mm, es gilt jeweils


T1
gilt jeweils der größere der größere Wert b
30 D 219,1 D2 Wert
! 12,5 % oder ! 0,4 mm, es gilt
T2
jeweils der größere Wert

# 22,5 %
$ 15 % c
! 1,5 % oder ! 0,75 mm,
! 15 % oder ! 0,6 mm, es gilt jeweils
219,1 " D 610 D1 es gilt jeweils der größere T1
der größere Wert d
Wert a
! 12,5 % oder ! 0,4 mm, es gilt
T2
jeweils der größere Wert e

a Option 19: Rohre mit maßgefertigten Enden sind zu liefern. In diesem Fall betragen die Grenzabmaße des Außendurch-
messers ! 0,6 % über eine Länge von ungefähr 100 mm.
b Anwendbar für Rohre mit einer Wanddicke T 0,01 D und T 4 mm.
c Anwendbar für Rohre mit einer Wanddicke T 0,05 D.
d Anwendbar für Rohre mit einer Wanddicke 0,05 D < T 0,09 D.
e Anwendbar für Rohre mit einer Wanddicke T > 0,09 D.

24
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EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle 13 — Grenzabmaße des Außendurchmessers D und der Wanddicke T kalt gefertigt bestellter
Rohre

Grenzabmaße für
Grenzabmaße der Wanddicke T
Außendurchmesser D 219,1 mm
Toleranzklasse Grenzabmaße Toleranzklasse Grenzabmaße

! 0,75 % oder ! 0,3 mm, ! 10 % oder ! 0,2 mm,


D3 T3
es gilt jeweils der größere Wert es gilt jeweils der größere Wert

! 0,5 % oder ! 0,1 mm, ! 7,5 % oder ! 0,15 mm,


D4a T4a
es gilt jeweils der größere Wert es gilt jeweils der größere Wert

a Option 20: Für kalt gefertigt bestellte Rohre sind die Toleranzklassen D4 und T4 festgelegt.

8.8.4.2 Grenzabmaße für Genaulängen

Bei Genaulängen müssen die in Tabelle 14 angegebenen Grenzabmaße eingehalten werden.

Tabelle 14 — Grenzabmaße für Genaulängen


Maße in Millimeter
Länge L Grenzabmaße für Genaulängen

5
L !"!### 0

10
6 000 < L !$%!### 0

nach Verinbaru ng
L > 12 000
0

9 Prüfung

9.1 Art der Prüfung

Die Übereinstimmung mit den Anforderungen der Bestellung ist für Rohre nach diesem Teil der EN 10216
durch spezifische Prüfung zu prüfen.

Ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 festgelegt, muss der Werkstoffhersteller in seiner Auftragsbestätigung
angeben, ob er ein „Qualitätsmanagementsystem“ anwendet, das von einer in der Gemeinschaft niedergelas-
senen zuständigen Stelle zertifiziert ist und einer spezifischen Bewertung für Werkstoffe unterzogen wurde.

ANMERKUNG Siehe Richtlinie 97/23/EG, Anhang I, Abschnitt 4.3, 3. Absatz und für weitere Information die Guidelines
der Europäischen Kommission und der Mitgliedsstaaten für deren Auslegung (siehe z. B. Guidelines 7/2 und 7/16).

9.2 Prüfbescheinigungen

9.2.1 Arten von Prüfbescheinigungen

Ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach EN 10204 ist auszustellen, wenn nicht Option 21 festgelegt ist.

Option 21: Ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach EN 10204 ist auszustellen.

Ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 festgelegt, muss der Besteller dem Hersteller Namen und Adresse der
Organisation oder Person bekannt geben, die die Prüfung durchführt und die Prüfbescheinigung ausstellt.
Ferner ist zu vereinbaren, welche der Parteien die Bescheinigung ausstellt.

Abnahmeprüfzeugnisse 3.1 und 3.2 sind durch den Bevollmächtigten des Herstellers zu bestätigen.

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EN 10216-5:2013 (D)

9.2.2 Inhalt der Prüfbescheinigungen

Der Inhalt der Prüfbescheinigungen muss den Anforderungen nach EN 10168 entsprechen.

In allen Prüfbescheinigungen ist die Übereinstimmung der gelieferten Erzeugnisse mit den Anforderungen
dieser Spezifikation und des Auftrages zu bestätigen.

Das Abnahmeprüfzeugnis muss folgende Kennnummern und Angaben enthalten:

A Geschäftsvorgänge und die daran beteiligten Parteien;

B Beschreibung der Erzeugnisse, für die die Prüfbescheinigung gilt;

C02 bis C03 Probenrichtung und Prüftemperatur;

C10 bis C13 Zugversuch;

C40 bis C43 Kerbschlagbiegeversuch, soweit anwendbar;

C60 bis C69 andere Prüfungen (z. B. Ringfaltversuch);

C71 bis C92 chemische Zusammensetzung nach der Schmelzenanalyse (und nach der Stückanalyse,
soweit anwendbar);

D01 Kennzeichnung und Identifizierung, Oberflächenbeschaffenheit, Form und Maße;

D02 bis D99 Dichtheitsprüfung, ZfP, Materialidentifizierung;

Z Bestätigung.

Zusätzlich gilt für das Abnahmeprüfzeugnis 3.1, dass der Hersteller auf das Zertifikat (siehe 9.1) des
geeigneten Qualitätsmanagementsystems, soweit anwendbar, verweisen muss.

9.3 Zusammenfassung der Prüfungen

Die Rohre sind entsprechend der Festlegung in der Bestellung nach Prüfkategorie 1 oder Prüfkategorie 2 zu
prüfen (siehe 6.1).

Die Prüfungen sind nach den Angaben in Tabelle 15 durchzuführen.

10 Probenahme

10.1 Prüfeinheit

Bei wärmebehandelten Rohren umfasst die Prüfeinheit Rohre desselben Nenndurchmessers, derselben
Nennwanddicke, aus derselben Stahlsorte und derselben Schmelze, die nach demselben Rohrherstellungs-
verfahren gefertigt und derselben Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen unterzogen oder in derselben
Ofencharge bei Einsatzöfen wärmebehandelt worden sind.

Bei stranggepressten Rohren umfasst die Prüfeinheit Rohre desselben Nenndurchmessers, derselben Nenn-
wanddicke, aus derselben Stahlsorte und derselben Schmelze, die nach demselben Rohrherstellungs-
verfahren gefertigt worden sind.

Eine Prüfeinheit besteht aus höchstens 100 Rohren in Herstelllängen 1).

1) Die Herstelllängen dürfen von den Lieferlängen (siehe 8.8.3) abweichen.

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Tabelle 15 — Zusammenfassung der Prüfungen

Prüfumfang
Art der Prüfung Hinweise in Prüfnorm
Prüfkategorie 1 Prüfkategorie 2

Verbindliche Schmelzenanalyse eine Prüfung je eine Prüfung je 11.1


Prüfungen Schmelze Schmelze

Zugversuch bei Raumtemperatur eine Prüfung je zwei Prüfungen je 11.2.1 EN ISO 6892-1
Prüfeinheit Prüfeinheit

Ringfaltversuch oder 11.3.1 EN ISO 8492


zehn % je Prüf-
Ringzugversuch oder einheit 11.3.2 EN ISO 8496
a eine Prüfung je
(mindestens
Aufweitversuch oder Prüfeinheit 11.3.3 EN ISO 8493
1 Prüfung je
Prüfeinheit)
Ringaufdornversuch 11.3.4 EN ISO 8495

Dichtheitsprüfung EN ISO 10893-1


11.6
EN ISO 10893-10
jedes Rohr
Maßkontrolle 11.7

Sichtprüfung 11.8

ZfP zum Nachweis von Längsfeh-


lern für D > 101,6 mm oder T > 5,6 – jedes Rohr 11.9 EN ISO 10893-10
mm

Materialidentifizierung jedes Rohr 11.10

Sonstige Stückanalyse (Option 4) eine Prüfung je Schmelze 11.1


Prüfungen
(Optionen) Zugversuch bei erhöhter
11.2.2 EN ISO 6892-2
Temperatur (Option 9)

Kerbschlagbiegeversuch bei
nach Vereinbarung oder eine Prüfung 11.4 EN ISO 148-1
Raumtemperatur (Option 6)
je Schmelze und
Kerbschlagbiegeversuch bei tiefer Wärmebehandlungszustand 11.4 EN ISO 148-1
Temperatur (Option 11)

Prüfung auf interkristalline


11.5 EN ISO 3651-2
Korrosion (Option 12)

Wanddickenmessung außerhalb
des Rohrendenbereichs jedes Rohr 11.7
(Option 23)

ZfP zum Nachweis von Längsfeh-


lern für
– 11.9 EN ISO 10893-10
D !"#"$%!&&!'()
T !*$%!&&!+,-./0( 14)

ZfP zum Nachweis von jedes Rohr


– 11.9 EN ISO 10893-10
Querfehlern (Option 15)

ZfP zum Nachweis von


Dopplungen an den Rohrenden für – 11.9 EN ISO 10893-8
T > 40 mm (Option 16)
a Die Wahl des Prüfverfahrens ist in Übereinstimmung mit Tabelle 16 dem Hersteller überlassen.

10.2 Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben

10.2.1 Entnahme und Vorbereitung der Proben für die Stückanalyse

Die Proben für die Stückanalyse sind den Proben oder Probeabschnitten für die mechanische Prüfung oder
aus der vollen Wanddicke des Rohres an derselben Stelle wie die Probenabschnitte für die mechanische
Prüfung nach EN ISO 14284 zu entnehmen.

27
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EN 10216-5:2013 (D)

10.2.2 Lage, Richtung und Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben für die mechanischen
Prüfungen

10.2.2.1 Allgemeines

Die Probenabschnitte und Proben sind am Rohrende in Übereinstimmung mit den Anforderungen in
EN ISO 377 zu entnehmen.

10.2.2.2 Proben für den Zugversuch

Die Proben für den Zugversuch bei Raumtemperatur sind nach EN ISO 6892-1 zu entnehmen.

Die Proben für den Zugversuch bei erhöhter Temperatur sind nach EN ISO 6892-2 zu entnehmen.

Nach Wahl des Herstellers ist

für Rohre mit einem Außendurchmesser D ! 219,1 mm als Probe entweder ein Rohrabschnitt oder eine
Streifenprobe oder eine quer, soweit möglich, oder längs zur Rohrachse entnommene spanend
bearbeitete Probe mit kreisförmigem Querschnitt (T > 10 mm) zu verwenden;

für Rohre mit einem Außendurchmesser D > 219,1 mm als Probe entweder eine spanend bearbeitete
Probe mit kreisförmigem Querschnitt (T > 10 mm) aus einem ungerichteten Probenabschnitt oder eine
quer, soweit möglich, oder längs zur Rohrachse entnommene Streifenprobe zu verwenden.

10.2.2.3 Proben für den Ringfaltversuch, Ringzugversuch, Aufweitversuch und Ringaufdornversuch

Die Proben für Ringfaltversuch, Ringzugversuch, Aufweitversuch und Ringaufdornversuch müssen aus einem
Rohrabschnitt nach EN ISO 8492 bzw. EN ISO 8496 bzw. EN ISO 8493 bzw. EN ISO 8495 bestehen.

10.2.2.4 Proben für den Kerbschlagbiegeversuch

Drei Charpy-V-Kerb-Normalproben nach EN ISO 148-1 sind zu fertigen. Wenn die Nennwanddicke für die
Entnahme von Normalproben ohne Richten des Probenabschnittes nicht ausreicht, sind Proben mit einer
Breite kleiner als 10 mm, aber nicht kleiner als 5 mm, zu fertigen. Die größtmögliche Breite ist zu nutzen.

Ist die Fertigung von Proben mit einer Mindestbreite von 5 mm nicht möglich, sind die betreffenden Rohre
nicht dem Kerbschlagbiegeversuch zu unterziehen.

Die Proben sind quer zur Rohrachse zu entnehmen. Wenn aber Dmin, berechnet nach der folgenden Glei-
chung, größer ist als der Nenndurchmesser, sind Längsproben zu entnehmen:

Dmin = (T – 5) + [756,25/(T – 5)] (1)

Die Proben müssen so gefertigt werden, dass die Kerbachse senkrecht zur Rohroberfläche liegt (siehe
Bild 2).

28
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EN 10216-5:2013 (D)

Legende
1 Längsprobe
2 Querprobe
W Breite der Probe
Lage der Kerbachse senkrecht zur Rohrachse

Bild 2 — Lage der Kerbschlagproben

10.2.2.5 Proben für die Prüfung auf interkristalline Korrosion

Die Proben für die Prüfung auf interkristalline Korrosion sind in Übereinstimmung mit EN ISO 3651-2 zu
entnehmen.

11 Prüfverfahren

11.1 Chemische Analyse

Die in den Tabellen 2, 3 und 4 angegebenen Elemente sind zu bestimmen und anzugeben. Die Wahl eines
geeigneten physikalischen oder chemischen Analyseverfahrens ist dem Hersteller überlassen. In strittigen
Fällen ist das anzuwendende Verfahren zu vereinbaren, wobei CEN/TR 10261 zu beachten ist.

11.2 Zugversuch

11.2.1 Bei Raumtemperatur

Der Zugversuch bei Raumtemperatur ist in Übereinstimmung mit EN ISO 6892-1 durchzuführen, und folgende
Werte sind zu bestimmen:

die Zugfestigkeit Rm;

die 0,2 %-Dehngrenze Rp0,2 und, soweit anwendbar, die 1,0 %-Dehngrenze Rp1,0;

die Bruchdehnung für eine Messlänge L0 von 5,65 S0 .

Werden nichtproportionale Proben verwendet, so ist die prozentuale Dehnung auf eine Messlänge
Lo = 5,65 S 0 unter Anwendung der Umrechnungstabellen in EN ISO 2566-2 umzurechnen.

29
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EN 10216-5:2013 (D)

11.2.2 Bei erhöhter Temperatur

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN ISO 6892-2 bei der bei der Anfrage und Bestellung vereinbarten
Temperatur (siehe 6.2) durchzuführen, und die Dehngrenzen Rp0,2 und, soweit anwendbar, die Dehngrenze
Rp1,0 sind zu bestimmen.

11.3 Technologische Prüfungen

11.3.1 Allgemeines

In Abhängigkeit von den Rohrmaßen ist eine der in Tabelle 16 angegebenen Prüfungen durchzuführen.

Tabelle 16 — Maßgebende Rohrmaße für die unterschiedlichen technologischen Prüfungen

Außendurchmesser Wanddicke T
D mm
mm <2 !"!T "!#$ 16 < T !"#
a a
!$% Ringfaltversuch Ringfaltversuch –
a a b
18 < D !$&# Ringfaltversuch Ringaufdornversuch Ringfaltversuch
c,d
> 150 – Ringzugversuch Ringzugversuch
a '()*)!+,-./01!23,.!0345!6357!2)*!8),*9)77),*!.-,!63022(4:)0! !$#!;;!2/,45!2)0!</.=)(9>),*/45!),*)9?9!=),2)0@
a Für T/D !#A$&@
c Diese Prüfung darf nach Wahl des Herstellers für T/D !#A$&!2/,45 den Ringfaltversuch ersetzt werden.
d B00)02/,45;)**),!C!$##!;;@

11.3.2 Ringfaltversuch

Die Prüfung ist nach EN ISO 8492 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt muss in einer Presse so weit zusammengefaltet werden, bis der Abstand H zwischen den
Druckplatten den nach der folgenden Gleichung berechneten Wert erreicht:

1# C!
H $ "T (2)
C # T/D

Dabei ist

H der Abstand zwischen den Druckplatten, zu messen unter Last, in mm;

D der Nennaußendurchmesser, in mm;

T die Nennwanddicke, in mm;

C eine Umformkonstante, deren Wert

% 0,09 für austenitische und

% 0,07 für austenitisch-ferritische Stähle beträgt.

Nach der Prüfung muss die Probe frei von Rissen und Brüchen sein. Unbedeutende Risse an den Kanten
dürfen jedoch nicht als Rechtfertigung für eine Zurückweisung betrachtet werden.

30
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EN 10216-5:2013 (D)

11.3.3 Ringzugversuch

Die Prüfung ist nach EN ISO 8496 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt ist in Umfangsrichtung einer Dehnungsbeanspruchung zu unterziehen, bis der Bruch
eintritt.

Nach dem Bruch darf die Probe (außer an der Bruchstelle) keine sichtbaren Risse, die ohne Vergrößerungs-
hilfen erkennbar sind, aufweisen.

11.3.4 Aufweitversuch

Die Prüfung ist nach EN ISO 8493 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt ist mit einem 60 konischen Werkzeug aufzuweiten, bis die prozentuale Vergrößerung des
Durchmessers die in Tabelle 17 angegebenen Werte erreicht.

Tabelle 17 — Anforderungen an den Aufweitversuch


a
Prozentuale Vergrößerung des Außendurchmessers in % für d/D

!"#$ 0,6< !"#$ 0,8 > 0,8


9 15 17
a d=D–2T

Nach der Prüfung muss die Probe (außer an der Bruchstelle) frei von Rissen oder Brüchen sein.
Unbedeutende Risse an den Kanten dürfen jedoch nicht als Rechtfertigung für eine Zurückweisung betrachtet
werden.

11.3.5 Ringaufdornversuch

Der Ringaufdornversuch ist nach EN ISO 8495 durchzuführen.

Der Rohrabschnitt ist mit einem konischen Werkzeug aufzuweiten, bis der Bruch eintritt. Die Prüfung darf als
beendet angesehen werden, wenn die Aufweitung, bezogen auf den Innendurchmesser, 40 % bei austeni-
tischem Stahl bzw. 30 % bei austenitisch-ferritischem Stahl erreicht.

Nach der Prüfung muss die Probe (außer an der Bruchstelle) frei von Rissen oder Brüchen sein.
Unbedeutende Risse an den Kanten dürfen jedoch nicht als Rechtfertigung für eine Zurückweisung betrachtet
werden.

11.4 Kerbschlagbiegeversuch

11.4.1 Die Prüfung (siehe auch 10.2.2.4) ist nach EN ISO 148-1 bei der nach der anwendbaren
Option (siehe 6.2) festgelegten Temperatur durchzuführen.

11.4.2 Der Mittelwert der Ergebnisse eines Satzes von drei Proben muss den in Tabelle 6, 7 oder 8 für die
entsprechende Stahlsorte festgelegten Anforderungen entsprechen. Ein Einzelwert darf unter dem fest-
gelegten Wert liegen, vorausgesetzt, er unterschreitet nicht 70 % dieses Wertes.

31
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EN 10216-5:2013 (D)

11.4.3 Bei einer Probenbreite W kleiner als 10 mm ist die ermittelte Kerbschlagarbeit KVp nach folgender
Gleichung in die Kerbschlagarbeit KVc umzurechnen:

10 KVp
KVc ! (3)
W

Dabei ist

KVc die berechnete Kerbschlagarbeit, in J;

KVp die gemessene Kerbschlagarbeit, in J;

W die Probenbreite, in mm.

Die berechnete Kerbschlagarbeit KVc muss den Anforderungen in 11.4.2 entsprechen.

11.4.4 Werden die Anforderungen in 11.4.2 nicht erfüllt, kann nach Wahl des Herstellers ein zusätzlicher
Satz von drei Proben aus demselben Probenabschnitt vorbereitet und geprüft werden. Damit die Prüfeinheit
als anforderungsgemäß eingestuft werden kann, müssen nach Prüfung des zweiten Probensatzes die
folgenden Anforderungen gleichzeitig erfüllt sein:

" Der Mittelwert der sechs Versuche muss den festgelegten Mindest-Durchschnittswert erreichen.

" Höchstens zwei der sechs Werte dürfen den Mindest-Durchschnittswert unterschreiten.

" Höchstens einer der sechs Werte darf kleiner sein als 70 % des festgelegten Mindest-Durchschnitts-
wertes.

11.4.5 Die Probenmaße in mm und die gemessenen Werte der Kerbschlagarbeit sowie der daraus ermittelte
Durchschnittswert sind anzugeben.

11.5 Prüfung auf interkristalline Korrosion


Die Prüfung auf interkristalline Korrosion ist nach EN ISO 3651-2, angegebenes Verfahren A, B oder C,
durchzuführen.

11.6 Dichtheitsprüfung

11.6.1 Innendruckversuch mit Wasser

Der Innendruckversuch ist bei einem Prüfdruck P von 70 bar 2) oder bei einem Prüfdruck berechnet nach der
folgenden Gleichung — es gilt jeweils der kleinere Wert — durchzuführen:

S T
P ! 20 (4)
D

Dabei ist

P der Prüfdruck, in bar;

D der Nennaußendurchmesser, in mm;

T die Nennwanddicke, in mm;

S die Spannung in MPa, die einem Wert von 70 % der für die entsprechende Stahlsorte festgelegten
Mindestdehngrenze Rp0,2 (siehe Tabellen 6, 7und 8) entspricht.

2) 1 bar = 100 kPa

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Der Prüfdruck ist für mindestens 5 s für Rohre mit einem Außendurchmesser D 457 mm und für mindestens
10 s für Rohre mit einem Außendurchmesser D > 457 mm zu halten.

Das Rohr muss der Prüfung ohne Leck widerstehen.

ANMERKUNG Dieser Innendruckversuch mit Wasser ist keine Festigkeitsprüfung.

Option 22: Ein von den Festlegungen in 11.6.1 abweichender Prüfdruck, der einer Spannung < 90 % der für
die entsprechende Stahlsorte festgelegten Mindest-Dehngrenze Rp0,2 (siehe Tabellen 6, 7 und 8) entspricht,
ist festgelegt.

11.6.2 Wirbelstromprüfung

Die Prüfung ist nach EN ISO 10893-1 durchzuführen.

11.6.3 Ultraschallprüfung

Die Prüfung kann nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Besteller auch nach EN ISO 10893-10
durchgeführt werden.

11.7 Maßkontrolle

Die festgelegten Maße, einschließlich der Geradheit, sind nachzuweisen.

Der Außendurchmesser muss an den Rohrenden gemessen werden. Für Rohre mit einem Außendurch-
messer D !"#$%"!&&!'()*!'+,!-,../01!2,'345!&+66,7.!8&*(01.9(0'&(:!,)*371,0;!

Die Wanddicke ist an beiden Rohrenden zu messen, wenn nicht Option 23 festgelegt ist.

Option 23: Die Wanddicke ist außerhalb des Rohrendenbereichs nach einem vereinbarten Verfahren zu
messen.

11.8 Sichtprüfung

Die Rohre sind einer Sichtprüfung zu unterziehen, um Übereinstimmung mit den in 8.5.1 angegebenen
Anforderungen nachzuweisen.

11.9 Zerstörungsfreie Prüfung

11.9.1 Die Rohre der Prüfkategorie 2 mit einem Außendurchmesser D > 101,6 mm oder einer Wanddicke
T > 5,6 mm sind einer Ultraschallprüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach EN ISO 10893-10, Zulässig-
keitsklasse U2, Unterklasse C, zu unterziehen.

Die Bereiche an den Rohrenden, die nicht automatisch geprüft werden, sind entweder einer manuellen bzw.
halbautomatischen Ultraschallprüfung nach EN ISO 10893-10, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, zu
unterziehen oder abzutrennen.

Bei Festlegung von Option 14 (siehe 8.5.2.2) ist für Rohre mit einem Außendurchmesser D 101,6 mm und
einer Wanddicke T 5,6 mm eine Ultraschallprüfung zum Nachweis von Längsfehlern nach
EN ISO 10893-10, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, durchzuführen.

11.9.2 Bei Festlegung von Option 15 (siehe 8.5.2.2) ist eine Ultraschallprüfung zum Nachweis von Quer-
fehlern nach EN ISO 10893-10, Zulässigkeitsklasse U2, Unterklasse C, durchzuführen.

11.9.3 Bei Festlegung von Option 16 (siehe 8.5.2.2) ist eine Ultraschallprüfung zum Nachweis von Dopp-
lungen an den Rohrenden nach EN ISO 10893-8 durchzuführen.

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

11.10 Materialidentifizierung

Jedes Rohr ist auf geeignete Weise zu prüfen, um sicherzustellen, dass die richtige Stahlsorte geliefert wird.

11.11 Wiederholungsprüfungen, Sortieren und Nachbehandlung

Für Wiederholungsprüfungen, Sortieren und Nachbehandlung gelten die Anforderungen nach EN 10021.

12 Kennzeichnung

12.1 Anzuwendende Kennzeichnung

In Abhängigkeit vom Rohrdurchmesser ist die Kennzeichnung entweder auf einen Anhänger, der am Rohr-
bund oder an der Rohrverpackung befestigt ist, oder dauerhaft auf jedes Rohr, zumindest an einem Rohr-
ende, aufzubringen.

Die Kennzeichnung muss folgende Angaben enthalten:

Name oder Kennzeichen des Rohrherstellers;

Rohrmaße;

Nummer dieses Teils der EN 10216 und Kurzname oder Werkstoffnummer (siehe 5.2);

Schmelzennummer oder eine entsprechende Code-Nummer;

Prüfkategorie;

Kennzeichen des Abnahmebeauftragten;

eine Identifizierungsnummer (z. B. Auftrags- oder Positionsnummer), die eine Zuordnung des Erzeugnis-
ses oder der Liefereinheit zu der entsprechenden Bescheinigung gestattet,

und nach Wahl des Herstellers

Symbol, das den Lieferzustand kennzeichnet (siehe Tabelle 1).

Kennzeichnungsbeispiel:

X – 168,3 x 4,5 – EN 10216-5 – 1.4301 – TC 1 – HFD – Y – Z1 – Z2

Dabei ist

X das Kennzeichen des Herstellers;

TC1 die Bezeichnung der Prüfkategorie 1;

HFD die Kennzeichnung des Lieferzustands;

Y die Schmelzen- oder Code-Nummer;

Z1 das Kennzeichen des Abnahmebeauftragten;

Z2 die Identifizierungsnummer.

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DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

12.2 Zusätzliche Kennzeichnung

Option 24: Eine zusätzliche Kennzeichnung, entsprechend der Vereinbarung bei der Anfrage und Bestellung,
ist vorzunehmen.

13 Transport und Verpackung


Die Rohre sind vor dem Kontakt mit Verpackungsband aus unlegiertem Stahl zu schützen.

Option 25: Ein besonderer Schutz, entsprechend der Festlegung bei der Anfrage und Bestellung, ist
anzuwenden.

35
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Anhang A
(informativ)

Anhaltsangaben für Zeitstandfestigkeitswerte austenitischer Stähle


im lösungsgeglühten Zustand

Die Werte in Tabelle A.1 sind Mittelwerte der bisher erfassten Streubereiche. Sie sind eng verknüpft mit der
Wärmebehandlung und zu den mechanischen Eigenschaften bei Raumtemperatur.

Entsprechend den Erfahrungen mit Langzeitprüfungen ist es offenkundig, dass die Streuung der
Ergebniswerte unterschiedlicher Chargen bei der Zeitstandfestigkeit bei langzeitiger Beanspruchung von etwa
5
10 h bis 800 °C bei ungefähr 20 % liegt. Oberhalb kann die Streuung allmählich mehr oder weniger
ansteigen und bei einer Prüftemperatur von 1 000 °C abgeschätzt 35 % bis 40 % ausmachen. Dennoch ist
auch abweichendes Verhalten zu beobachten, insbesondere bei den hochfesten Legierungen

Die Tatsache, dass für die Zeitstandfestigkeit Werte bis zu den in Tabelle A.1 aufgeführten erhöhten
Temperaturen angegeben sind, bedeutet nicht, dass die entsprechenden Stähle im Dauerbetrieb bis zu
diesen Temperaturen eingesetzt werden können. Der maßgebende Faktor dafür ist die
Gesamtbeanspruchung im Betrieb. Auch die Oxidationsbedingungen sollten, soweit von Bedeutung,
berücksichtigt werden.

Tabelle A.1 — Zeitstandsfestigkeit


Stahlsorte Temperatura Zeitstandfestigkeitb in MPa für
Werkstoff-
Kurzname °C 10 000 h 100 000 h 200 000 h 250 000 h
nummer
500 250 192 176 —
510 239 182 166 —
520 227 172 156 —
530 215 162 146 —
540 203 151 136 —
550 191 140 125 —
560 177 128 114 —
570 165 117 104 —
580 154 107 95 —
590 143 98 86 —
600 132 89 78 —
610 122 81 70 —
620 113 73 62 —
X6CrNiTiB18-10 1.4948
630 104 65 55 —
640 95 52 49 —
650 87 58 43 —
660 80 47 34 —
670 73 42 38 —
680 67 37 30 —
690 61 32 26 —
700 55 28 22 —
710 (45) (22) — —
720 (41) (20) — —
730 (38) (18) — —
740 (36) (16) — —
750 (34) (15) — —

36
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)


Stahlsorte Temperatur Zeitstandfestigkeit in MPa für
Werkstoff-
Kurzname °C 10 000 h 100 000 h 200 000 h 250 000 h
nummer
550 186 142 — —
575 162 110 — —
600 135 83 — —
625 111 65 — —
650 88 49 — —
X7CrNiTi18-10 1.4940 675 67 36 — —
700 49 25 — —
725 38 19 — —
750 31 14 — —
775 24 11 — —
800 20 8 — —
540 253 186* 169* —
550 237 172* 156* —
580 192 135* 122* —
600 166 115* 102* —
X7CrNiNb18-10 1.4912
620 142 97* 86* —
650 112 74* 64* —
670 96 61 (51)* —
700 74 — — —
550 230 170 150 —
560 220 150 130 —
570 210 140 120 —
580 190 120 110 —
590 170 110 100 —
600 160 100 90 —
610 140 92 82 —
620 130 84 74 —
X6CrNiTiB18-10 1.4941
630 120 76 66 —
640 110 68 60 —
650 100 62 54 —
660 90 56 48 —
670 82 50 43 —
680 74 44 40 —
690 66 39 38 —
700 60 35 29 —

37
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)


Stahlsorte Temperatur Zeitstandfestigkeit in MPa für
Werkstoff-
Kurzname °C 10 000 h 100 000 h 200 000 h 250 000 h
nummer
550 250 175 — —
560 235 164 — —
570 220 153 — —
580 205 142 — —
590 190 131 — —
600 175 120 — —
610 160 109 — —
620 147 98 — —
X6CrNiMo17-13-2 1.4918
630 135 88 — —
640 123 78 — —
650 111 69 — —
660 100 60 — —
670 91 52 — —
680 82 46 — —
690 73 40 — —
700 65 34 — —
500 290 215 (196) —
510 279 205 (186) —
520 267 195 (176) —
530 254 184 (166) —
540 240 172 (155) —
550 225 160 (143) —
560 208 147 (130) —
570 190 133 (117) —
580 172 119 (105) —
590 155 106 (93) —
X5NiCrAlTi31-20 1.4958 600 140 95 (83) —
610 128 85 (74) —
620 118 78 (68) —
630 109 72 (63) —
640 103 67 (59) —
650 97 63 (55) —
660 91 59 (52) —
670 85 55 (48) —
680 80 52 (45) —
690 74 48 (41) —
700 69 44 (38) —

38
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)


Stahlsorte Temperatur Zeitstandfestigkeit in MPa für
Werkstoff-
Kurzname °C 10 000 h 100 000 h 200 000 h 250 000 h
nummer
500 315 258 (242) —
510 297 241 (225) —
520 280 224 (207) —
530 262 206 (190) —
540 243 189 (172) —
550 224 171 (155) —
560 204 153 (138) —
570 184 136 (122) —
580 165 119 (106) —
590 147 104 (92) —
c
X5NiCrAlTi31-20 1.4958+RA 600 131 90 (80) —
610 117 79 (70) —
620 106 70 (62) —
630 96 62 (55) —
640 87 56 (49) —
650 80 51 (44) —
660 73 46 (40) —
670 67 42 (36) —
680 61 38 (33) —
690 55 34 (29) —
700 50 30 (26) —
700 74,0 50,0 (44,0) —
710 68,0 45,0 (39,4) —
720 62,0 40,9 (35,5) —
730 56,0 37,4 (32,2) —
740 51,5 34,3 (29,3) —
750 47,5 31,6 (26,8) —
760 43,7 29,1 (24,6) —
770 40,5 27,0 (22,4) —
780 37,5 24,9 (20,7) —
790 35,0 23,1 (19,0) —
800 32,6 21,4 (17,5) —
810 30,4 19,8 (16,2) —
820 28,4 18,4 (15,1) —
830 26,5 17,0 (14,0) —
840 24,7 15,7 (13,0) —
X8NiCrAl Ti32-21 1.4959 850 23,0 14,4 (12,1) —
860 21,4 13,3 (11,2) —
870 19,9 12,2 (10,3) —
880 18,4 11,2 (9,5) —
890 17,0 10,3 (8,7) —
900 15,6 9,4 (8,0) —
910 14,4 8,6 (7,3) —
920 13,2 7,8 (6,7) —
930 12,1 7,1 (6,2) —
940 11,1 6,4 (5,6) —
950 10,1 5,8 (5,0) —
960 9,2 5,3 (4,5) —
970 8,4 4,8 (4,1) —
980 7,7 4,4 (3,7) —
990 7,0 4,0 (1,3) —
1 000 6,4 3,7 (1,0) —

39
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)


Stahlsorte Temperatur Zeitstandfestigkeit in MPa für
Werkstoff-
Kurzname °C 10 000 h 100 000 h 200 000 h 250 000 h
nummer
550 290 220 (200) —
560 272 202 (184) —
570 254 186 (166) —
580 237 170 (151) —
590 220 155 (137) —
600 205 141 (122) —
610 190 127 (113) —
620 174 114 (100) —
630 162 102 (91) —
640 148 92 (81) —
650 135 83 (73) —
660 122 75 (65) —
670 112 68 (58) —
X3CrNiMoBN17-13-3 1.4910
680 102 61 (52) —
690 93 56 (46) —
700 84 52 (46) —
710 78 48 (39) —
720 71 45 (36) —
730 65 41 (34) —
740 58 37 (31) —
750 52 34 (28) —
760 48 31 (26) —
770 44 28 (24) —
780 41 25 (21) —
790 37 22 (19) —
800 33 20 (17) —
580 182 129 115
590 170 119 105 —
600 157 108 94 —
610 145 98 85 —
620 134 89 77 —
630 124 80 69 —
640 113 72 61 —
650 103 64 53 —
660 93 57 47 —
X8CrNiNb16-13 1.4961
670 84 50 41 —
680 76 44 36 —
690 70 39 31 —
700 64 34 27 —
710 59 30 25 —
720 55 27 22 —
730 51 25 19 —
740 47 22 17 —
750 44 20 15 —

40
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)


Stahlsorte Temperatur Zeitstandfestigkeit in MPa für
Werkstoff-
Kurzname °C 10 000 h 100 000 h 200 000 h 250 000 h
nummer
580 299 209 180 —
590 274 189 164 —
600 250 172 147 —
610 228 156 132 —
X8CrNiMoVNb16-13 1.4988
620 207 139 117 —
630 189 125 105 —
640 173 111 93 —
650 157 98 82 —
580 270 186 162 —
590 246 169 147 —
600 225 152 132 —
610 205 136 118 —
620 186 122 103 —
630 169 107 91 —
640 152 94 80 —
650 137 83 71 —
660 124 75 63 —
X8CrNiMoNb16-16 1.4981
670 111 66 55 —
680 100 59 49 —
690 91 51 42 —
700 83 44 35 —
710 77 37 29 —
720 70 31 24 —
730 64 26 20 —
740 59 23 17 —
750 54 20 15 —
600 241 199 183 177
610 231 185 165 158
620 221 167 143 134
630 210 147 118 109*
640 198 122 97 90*
650 184 100 82 78*
660 167 84 72 69*
670 147 74 64 62*
680 124 66 58 56*
X10CrNiMoMnNbVB
1.4982 690 102 59 52 51*
15-10-1
700 86 54 48 46*
710 75 49 43 42*
720 67 45 39 37*
730 61 40* 35* —
740 55 36* — —
750 51 30* — —
760 46 — — —
770 42 — — —
780 38 — — —
a Abkühlbedingungen — siehe Tabelle 7.
b Die in Klammern angegebenen Werte wurden durch Extrapolation (Zeit und/oder Beanspruchung) bestimmt.
Werte mit Stern wurden durch Zeitextrapolation bestimmt.
c + RA: rekristallierend geglühter Zustand.

41
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Anhang B
(informativ)

Gegenüber der vorigen Ausgabe durchgeführte technische Änderungen

B.1 Einführung
Durch diesen informativen Anhang soll der Benutzer die Stellen finden, wo gegenüber der vorigen Ausgabe
dieser Europäischen Norm wesentliche technische Änderungen eingeführt wurden. Redaktionelle Änderungen
sind nicht erwähnt, die Änderungen beziehen sich auf ausschließlich auf die vorige Ausgabe.

Dieser Anhang dient dem Verständnis der Norm, allerdings sollte sich der Benutzer selbst davon überzeugen,
dass er die durchgeführten Änderungen voll erfasst. Der Benutzer dieser Norm ist letztlich selbst
verantwortlich, um die Unterschiede zwischen dieser und der vorigen Ausgabe dieser Norm zu erkennen.

B.2 Technische Änderungen

1 Anwendungsbereich

2 Normative Verweisungen

6 Bestellangaben

6.2 Optionen [5), 6), 11), 13) und 21)]

6.3 Bestellbeispiel (6.3.1)

8 Anforderungen

8.2 Chemische Zusammensetzung (Tabelle 2, Tabelle 3 und Tabelle 4)

8.3 Mechanische Eigenschaften (8.3.1, 8.3.2, Tabelle 8, und 8.5.2)

8.7 Endenvorbereitung

9 Prüfungen

9.2 Prüfbescheinigungen (9.2.1)

10 Probenahme

10.1 Prüfumfang (Tabelle 15)

Anhang A

A.1

Anhang ZA

42
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Anhang ZA
(informativ)

Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den


grundlegenden Anforderungen der EU-Richtlinie 97/23/EG

Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen
Kommission und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet , um ein Mittel zur Erfüllung der
grundlegenden Anforderungen der Richtlinie nach der neuen Konzeption 97/23/EG bereitzustellen.

Sobald diese Norm im Amtsblatt der Europäischen Union im Rahmen der betreffenden Richtlinie in Bezug
genommen und in mindestens einem der Mitgliedsstaaten als nationale Norm umgesetzt worden ist,
berechtigt die Übereinstimmung mit den in Tabelle ZA.1 aufgeführten Abschnitten dieser Norm innerhalb der
Grenzen des Anwendungsbereichs dieser Norm zu der Annahme, dass eine Übereinstimmung mit den
entsprechenden grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften
gegeben ist.

Tabelle ZA.1 — Zusammenhang zwischen diesem Teil der EN 10216 und der EU-Richtlinie 97/23/EG,
Anhang I

Abschnitte/Unterabschnitte Grundlegende Anforderungen


Erläuterungen/Anmerkungen
dieser Europäischen Norm der Richtlinie 97/23/EG
8.3 und 8.4 Anhang I, 4.1a und 4.1b Geeignete Werkstoffeigenschaften
8.2 Anhang I, 4.1c Alterung
7.2 und 8.5 Anhang I, 4.1d Eignung der Verarbeitungsverfahren
9 und 10 Anhang I, 4.3 Dokumentation

WARNHINWEIS — Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere
Anforderungen und weitere EU-Richtlinien anwendbar sein.

43
DIN EN 10216-5:2014-03
EN 10216-5:2013 (D)

Literaturhinweise

[1] EN ISO 9712:2012, Zerstörungsfreie Prüfung — Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der
zerstörungsfreien Prüfung (ISO 9712:2012)

[2] EN ISO 1127, Nichtrostende Stahlrohre — Maße, Grenzabmaße und längenbezogene Masse
(ISO 1127)

[3] ISO 10332, Non-destructive testing of steel tubes — Automated ultrasonic testing of seamless and
welded (except submerged avc-welded) steel tubes for verification of hydraulic leak-tightness

44