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Service-Handbuch

Raupenbagger

Fahrzeugtyp 2404
Ausgabe 1.0
Sprache DE
Artikelnummer 1000241954
Dokumentationen

Titel Bestell-Nr.

Betriebsanleitung DE 1000236623

Service-Handbuch DE 1000241954

Ersatzteilliste DE / EN / FR 1000242189

Ersatzteilliste DE / IT / ES 1000242190

Copyright – 2009 Wacker Neuson Linz GmbH, Linz-Leonding


Gedruckt in Österreich
Alle Rechte vorbehalten
Diese Druckschrift darf vom Empfänger nur für den vorgesehenen Zweck verwendet werden. Sie darf ohne
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Sprache übersetzt werden.
Das Fahrzeug auf dem Titelbild kann Optionen (Opt) aufweisen.

Wacker Neuson Linz GmbH


Haidfeldstrasse 37
A-4060 Linz-Leonding
Druckschrift: SERV-HB 2404 DE
Bestell-Nr.: 1000241954
Ausgabe: 1.0
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
Bedienung
Hinweise zum Service-Handbuch ............................................................................ 1-2
Kennzeichnung von Warn- und Gefahrenhinweisen ............................................... 1-3
Bestimmungsgemäße Verwendung und Haftungsausschluss ................................ 1-4
Typenschilder und Gerätenummern ........................................................................ 1-5
Fahrzeug-Gesamtansicht ........................................................................................ 1-8
Übersicht Fahrerkabine ........................................................................................... 1-9
Legende Fahrerkabine ........................................................................................... 1-10
Übersicht Armaturenbrett ....................................................................................... 1-11
Legende Armaturenbrett ........................................................................................ 1-12
Übersicht Motorraum ............................................................................................. 1-13
Übersicht Motorraum Rückseite ............................................................................ 1-14
Übersicht Chassis .................................................................................................. 1-15
Übersicht Chassis rechts / links ............................................................................. 1-16
Technische Daten
Motor ........................................................................................................................ 2-2
Einspritzpumpe .................................................................................................. 2-3
Füllmengen Motor .............................................................................................. 2-3
Anzugsdrehmomente Motor .............................................................................. 2-3
Hydrauliksystem ...................................................................................................... 2-4
Fördermengen Zusatzhydraulik ......................................................................... 2-4
Fahrwerk und Schwenkwerk .................................................................................... 2-5
Planierschild ............................................................................................................ 2-5
Einschraubbares Schlauchbruchsicherungsventil ............................................. 2-5
Elektrik ..................................................................................................................... 2-5
Geräuschmessung ................................................................................................... 2-6
Vibration ................................................................................................................... 2-6
Kühlmittel-Mischtabelle ............................................................................................ 2-6
Bergen und Heben ................................................................................................... 2-7
Typenbezogene Anzugsdrehmomente .................................................................... 2-8
Allgemeine Anzugsdrehmomente ............................................................................ 2-8
Anzugsdrehmomente für hydr. Verschraubungen bei trockener Montage ........ 2-8
Anzugsdrehmomente für hochfeste Schraubverbindungen ............................ 2-10
Abmessungen 2404 ............................................................................................... 2-12
Abmessungen 2404 VDS (Option) ........................................................................ 2-14
Hubkrafttabelle 2404 .............................................................................................. 2-16
Kurzer Löffelstiel .............................................................................................. 2-16
Langer Löffelstiel ............................................................................................. 2-16
Hubkrafttabelle 2404 VDS ..................................................................................... 2-18
Kurzer Löffelstiel .............................................................................................. 2-18
Langer Löffelstiel ............................................................................................. 2-18
Kinematik ............................................................................................................... 2-20
Anbaugeräte .......................................................................................................... 2-21
Wartung
Betriebs- und Schmierstoffe .................................................................................... 3-2
Zusätzlicher Öl und Filterwechsel der Hydraulik ............................................... 3-3
Wartungsplan (Gesamtübersicht) ............................................................................ 3-5
Einleitung ................................................................................................................. 3-9
Kraftstoffanlage ........................................................................................................ 3-9
Spezielle Sicherheitshinweise ........................................................................... 3-9
Kraftstoff tanken ................................................................................................ 3-9
Zapfanlagen ..................................................................................................... 3-10
Spezifikation des Dieselkraftstoffs ................................................................... 3-10
Kraftstoffsystem entlüften ................................................................................ 3-10

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404_S1_0IVZ.fm I-1


Inhaltsverzeichnis

Kraftstofftank entleeren .................................................................................... 3-11


Kraftstoffvorfilter mit Wasserabscheider .......................................................... 3-11
Kraftstofffilter wechseln .................................................................................... 3-12
Motor-Schmiersystem ............................................................................................ 3-12
Ölstand kontrollieren ........................................................................................ 3-12
Motoröl nachfüllen ........................................................................................... 3-13
Motoröl wechseln ............................................................................................. 3-14
Motoröl-Filterpatrone wechseln ....................................................................... 3-15
Kühlsystem ............................................................................................................ 3-16
Spezielle Sicherheitshinweise ......................................................................... 3-16
Kühlmittelstand prüfen / Kühlmittel nachfüllen ................................................. 3-17
Kühlmittel nachfüllen ........................................................................................ 3-18
Kühlflüssigkeit wechseln .................................................................................. 3-18
Luftfilter .................................................................................................................. 3-19
Filterelemente wechseln .................................................................................. 3-20
Tägliche Kontrolle der Verschmutzungsanzeige ............................................. 3-21
Wöchentliche Funktionskontrolle des Staubaustrageventil ............................. 3-21
Keilriemen .............................................................................................................. 3-22
Keilriemenspannung prüfen ............................................................................. 3-22
Keilriemen nachspannen ................................................................................. 3-23
Hydraulikanlage ..................................................................................................... 3-24
Spezielle Sicherheitshinweise ......................................................................... 3-24
Hydraulikölstand kontrollieren .......................................................................... 3-25
Hydrauliköl nachfüllen ...................................................................................... 3-26
Hydrauliköl wechseln ....................................................................................... 3-26
Hydraulikölfilter wechseln ................................................................................ 3-27
Kondenswasser Hydrauliköltank ablassen ...................................................... 3-27
Hydraulikpumpe entlüften ................................................................................ 3-28
Hydraulik-Druckleitungen prüfen ..................................................................... 3-29
Vorsteuerfilter ......................................................................................................... 3-30
Zusatzhydraulik Pedal ............................................................................................ 3-31
Druckkontrolle ........................................................................................................ 3-32
Allgemeines ..................................................................................................... 3-32
Vorsteuerdruck kontrollieren ............................................................................ 3-32
Druckkontrolle der Verstellpumpe P1 .............................................................. 3-33
Druckkontrolle der Verstellpumpe P2 .............................................................. 3-34
Druckkontrolle der Zahnradpumpe P3 ............................................................. 3-35
Sekundärdruckbegrenzung Drehantrieb .......................................................... 3-36
Sekundärdruckbegrenzung Fahrantrieb .......................................................... 3-36
Übersicht Messanschlüsse .............................................................................. 3-36
Übersicht Primärdruckbegrenzungen .............................................................. 3-37
Prüfprotokoll ........................................................................................................... 3-38
Fahrantrieb ............................................................................................................. 3-42
Ölstand prüfen und nachfüllen ......................................................................... 3-42
Öl ablassen ...................................................................................................... 3-42
Ketten ..................................................................................................................... 3-43
Kettenspannung prüfen ................................................................................... 3-43
Einstellen der Ketten ........................................................................................ 3-44
Abschmierarbeiten ................................................................................................. 3-45
Planierschild .................................................................................................... 3-45
Schwenkkonsole .............................................................................................. 3-45
Hubarmzylinder ................................................................................................ 3-46
Löffelstielzylinder ............................................................................................. 3-46
Löffelzylinder .................................................................................................... 3-46
Löffelgelenk ..................................................................................................... 3-47
Schmierleiste ................................................................................................... 3-47
VDS (Option) ................................................................................................... 3-47

I-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404_S1_0IVZ.fm


Inhaltsverzeichnis

SWS - Schnellwechselgabel mechanisch (Option) ......................................... 3-47


HSWS - Schnellwechselgabel hydraulisch (Option) ........................................ 3-48
Pflege der Arbeitsgeräte .................................................................................. 3-48
Elektrische Anlage ................................................................................................. 3-49
Spezielle Sicherheitshinweise ......................................................................... 3-49
Regelmäßige Wartungs- und Pflegearbeiten .................................................. 3-49
Hinweise zu speziellen Bauteilen .................................................................... 3-50
Lichtmaschine / Generator .............................................................................. 3-50
Batterie ............................................................................................................ 3-51
Kabine und Sitzkonsole ......................................................................................... 3-52
Kabine entfernen ............................................................................................. 3-52
Sitzkonsole mit Kabine anheben ..................................................................... 3-53
Allgemeine Pflege- und Wartungsarbeiten ............................................................ 3-53
Reinigung ........................................................................................................ 3-53
Allgemeine Hinweise für alle Fahrzeugbereiche ............................................. 3-54
Fahrerkabine innen .......................................................................................... 3-54
Komplettes Fahrzeug außen ........................................................................... 3-55
Motorraum ....................................................................................................... 3-55
Schraubenverbindungen und Befestigungen .................................................. 3-55
Motor
Motor 3TNV76-SNS ................................................................................................. 4-2
Kraftstoffsystem ....................................................................................................... 4-4
Ventilspiel: Prüfen und Einstellen ............................................................................ 4-5
Anzugsreihenfolge Zylinderkopf .............................................................................. 4-6
Einspritzdüsen kontrollieren ..................................................................................... 4-7
Aufbau Einspritzdüse ......................................................................................... 4-7
Druckkontrolle .................................................................................................... 4-7
Dichtheitskontrolle ............................................................................................. 4-7
Einspritzstrahlkontrolle ...................................................................................... 4-7
Einspritzzeitpunkt ..................................................................................................... 4-8
Prüfen Einspritzzeitpunkt ................................................................................... 4-8
Einstellen Einspritzzeitpunkt .............................................................................. 4-9
Einspritzpumpe Ein- und Ausbau .......................................................................... 4-10
Einspritzpumpe ausbauen ............................................................................... 4-10
Einspritzpumpe einbauen ................................................................................ 4-11
Drehzahl messen und einstellen ............................................................................ 4-12
Kompression überprüfen ....................................................................................... 4-13
Kühlwasserthermostat überprüfen ......................................................................... 4-13
Temperaturschalter überprüfen ............................................................................. 4-14
Öldruckschalter ...................................................................................................... 4-14
Kühlwasserkreislauf prüfen .................................................................................... 4-14
Kühlwasserkanäle reinigen .................................................................................... 4-15
Kühlwasser- und Kraftstoffschläuche .................................................................... 4-15
Kurbelgehäuse Entlüftung ..................................................................................... 4-15
Glühstifte erneuern ................................................................................................ 4-15
Hydraulikanlage
Hydraulikpumpe PVD-0B-22BP ............................................................................... 5-2
Pumpeneinheit Explosionszeichnung ................................................................ 5-4
Steueröleinheit ................................................................................................... 5-5
Zerlegen der Hydraulikpumpe ........................................................................... 5-6
Zusammenbau der Hydraulikpumpe ................................................................. 5-8
Störungen an der Hydraulikpumpe .................................................................. 5-12
Mobilsteuerblock .................................................................................................... 5-13
Sektionen und Anschlüsse .............................................................................. 5-13
Legende ........................................................................................................... 5-14
Detailplan Mobilsteuerblock ............................................................................. 5-15

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404_S1_0IVZ.fm I-3


Inhaltsverzeichnis

Druckbegrenzungen und Ventile ..................................................................... 5-16


Aufteilung der Pumpen .................................................................................... 5-17
Fahr - Hilfsausgleich .............................................................................................. 5-18
Aufteilung der Pumpen beim Fahr-Hilfsausgleich ............................................ 5-18
Regenerierung - Sektion Löffelstiel ........................................................................ 5-19
Lasthalteventil Hubarm .......................................................................................... 5-19
Löffelvorspannung ................................................................................................. 5-20
Zusatzhydraulik Sekundärdruckbegrenzungen (Option) ........................................ 5-21
Speicher für Notabsenkung ................................................................................... 5-21
Vorsteuerventile ..................................................................................................... 5-22
Joystick links und rechts .................................................................................. 5-22
Vorsteuerventil Fahren .................................................................................... 5-24
Zusatzhydraulik Pedal ..................................................................................... 5-25
Ventile .................................................................................................................... 5-26
7/2 Wegeventil (Umschaltventil) ...................................................................... 5-26
8/2 Wegeventil - Umschaltventil SAE / ISO Steuerung (Option) ..................... 5-27
Schildventil ............................................................................................................. 5-28
Fahrantrieb ............................................................................................................. 5-29
Funktion ........................................................................................................... 5-30
Drehantrieb ............................................................................................................ 5-31
Drehantrieb Aufbau .......................................................................................... 5-32
Drehdurchführung .................................................................................................. 5-33
Drehdurchführung abdichten ........................................................................... 5-34
Be- / Entlüftungsfilter .............................................................................................. 5-34
Kugelhahn Zusatzhydraulik .................................................................................... 5-35
Schlauchbruchsicherung ........................................................................................ 5-35
Hydraulikschaltplan ................................................................................................ 5-36
Hydraulikschaltplan Optionen ................................................................................ 5-37
Hydraulikschaltplan - Legende ............................................................................... 5-38
Hydraulikschaltplan 2404 ....................................................................................... 5-39
Schaltplan Optionen 1 ............................................................................................ 5-40
Schaltplan Optionen 2 ............................................................................................ 5-41
Detailplan Mobilsteuerblock 2404 A3 ..................................................................... 5-42
Elektrische Anlage
Ohm'sches Gesetz (Strom, Spannung, Widerstand); Leistung ................................ 6-2
Messgeräte, Messmethode ...................................................................................... 6-2
Farbenkennzeichnung der Leitungen ...................................................................... 6-3
Relais ....................................................................................................................... 6-3
Einsatz, Funktionsweise .................................................................................... 6-3
Sicherungskasten am Armaturenbrett ..................................................................... 6-4
Relaiskasten mit Hauptsicherung ............................................................................ 6-4
Steckerbelegung Relais ..................................................................................... 6-4
Zigarettenanzünder .................................................................................................. 6-6
Steckdose ................................................................................................................ 6-6
Radio und Radiovorbereitung (Option) .................................................................... 6-6
Steuerhebel Taster .................................................................................................. 6-7
Steuerhebel Standard ........................................................................................ 6-7
Proportionalsteuerung für Zusatzhydraulik oder 3.Steuerkreis .......................... 6-7

I-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404_S1_0IVZ.fm


Inhaltsverzeichnis

Steuerhebel Option ............................................................................................ 6-7


Lichtmaschine und Dynamo .................................................................................... 6-8
Laderegler ................................................................................................................ 6-8
Starter ...................................................................................................................... 6-9
Arbeitsscheinwerfer (Option) ................................................................................... 6-9
Drehleuchte (Option) ............................................................................................. 6-10
Fahrsignal (Option) ................................................................................................ 6-10
Legende Stromlaufplan A4 .................................................................................... 6-12
Stromlaufplan A4 .................................................................................................. 6-13
Legende Stromlaufplan mit Lichtmaschine A4 (Option) ........................................ 6-14
Stromlaufplan mit Lichtmaschine A4 (Option) ....................................................... 6-15
Legende Stromlaufplan A3 .................................................................................... 6-18
Stromlaufplan A3 ................................................................................................... 6-19
Legende Stromlaufplan mit Lichtmaschine A3 (Option) ........................................ 6-20
Stromlaufplan mit Lichtmaschine A3 (Option) ....................................................... 6-21
Optionen
Löffelstiel lang .......................................................................................................... 7-2
Kupplungen flachdichtend ....................................................................................... 7-2
Greiferanbau ............................................................................................................ 7-3
Anbauwerkzeuge ............................................................................................... 7-3
3.Steuerkreis / Powertiltanbindung .......................................................................... 7-4
Zusatzhydraulik Anschlüsse .................................................................................... 7-5
Überlastwarneinrichtung DE bis Serialnummer AF05561 ....................................... 7-6
Funktion ............................................................................................................. 7-6
Schaltschema .................................................................................................... 7-7
Einstellen Druckschalter .................................................................................... 7-7
Überlastwarneinrichtung DE ab Serialnummer AF05562 ........................................ 7-8
Funktion ............................................................................................................. 7-9
Schaltschema .................................................................................................... 7-9
Einstellen Druckschalter .................................................................................. 7-10
Überlastwarneinrichtung FR bis Serialnummer AF05561 ...................................... 7-11
Funktion ........................................................................................................... 7-11
Schaltschema .................................................................................................. 7-12
Einstellen Druckschalter .................................................................................. 7-12
Überlastwarneinrichtung FR ab Serialnummer AF05562 ...................................... 7-13
Funktion ........................................................................................................... 7-13
Schaltschema .................................................................................................. 7-14
Einstellen Druckschalter .................................................................................. 7-14
Überlastwarneinrichtung für Frankreich bis Serialnummer AF05561 (Sicherheitsventile
für Hubarm, Löffelstiel und Planierschild) .............................................................. 7-15
Funktion ........................................................................................................... 7-16
Schaltschema .................................................................................................. 7-17
......................................................................................................................... 7-17
Einstellen Druckschalter .................................................................................. 7-17
Überlastwarneinrichtung für Frankreich ab Serialnummer AF05562 (Sicherheitsventile
für Hubarm, Löffelstiel und Planierschild) .............................................................. 7-18
Funktion ........................................................................................................... 7-19
Schaltschema .................................................................................................. 7-20
......................................................................................................................... 7-20
Einstellen Druckschalter .................................................................................. 7-20
Vertical Digging System (VDS) .............................................................................. 7-21
Wegfahrsperre (Diebstahlsicherung) KAT ............................................................. 7-22
Störungen. ....................................................................................................... 7-23
Wegfahrsperre (Diebstahlsicherung) Trebe ........................................................... 7-24
Deaktivierung der Wegfahrsperre .................................................................... 7-24
Aktivierung der Wegfahrsperre ........................................................................ 7-24

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404_S1_0IVZ.fm I-5


Inhaltsverzeichnis

Programmierung .............................................................................................. 7-24


Proportional-Steuerung .......................................................................................... 7-25
Funktion ........................................................................................................... 7-25
Steuerung der Zusatzhydraulik bzw des 3.Steuerkreises ................................ 7-26
Kennlinien programmieren ............................................................................... 7-27
Anschlüsse Magnetventil ................................................................................. 7-27
Kabelbaum Zusatzhydraulik / 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung ................... 7-28
Kabelbaum Zusatzhydraulik und 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung .............. 7-29
Steckerbelegung Steuergerät .......................................................................... 7-30
Sicherheitseinrichtungen ................................................................................. 7-31
Verhalten im Fehlerfall ..................................................................................... 7-31
Diagnoseanzeige ............................................................................................. 7-31
FOPS Gitter ........................................................................................................... 7-32
Hydraulische Schnellwechseleinrichtung (Easy Lock) ........................................... 7-33
PowerTilt PTS4.5
Allgemeine Hinweise ................................................................................................ 8-2
Allgemeine Sicherheitshinweise ........................................................................ 8-2
Produktprüfung .................................................................................................. 8-3
Entlastungsventil ................................................................................................ 8-3
Test des Hydrauliksystems des Fahrzeugs ....................................................... 8-3
Vorgaben / Anforderungen ................................................................................ 8-4
Werkzeuge ............................................................................................................... 8-5
Herstellung eines Werkzeugs VI zum Entfernen der Dichtungen ...................... 8-6
Trennen des Löffels oder Zubehörs von der PowerTilt-Schwenkvorrichtung .......... 8-6
Trennen der PowerTilt-Schwenkvorrichtung vom Fahrzeug .................................... 8-6
Einzelbauteile ........................................................................................................... 8-7
Austausch Dichtungskit A und Lagerkit B ................................................................ 8-8
Demontage Basisblöcke .................................................................................... 8-8
Demontage Endkappe ....................................................................................... 8-9
Ausbau der Welle ............................................................................................ 8-10
Ausbau Kolbenrohraufbau ............................................................................... 8-11
Ausbau aller Dichtungen (Kit A), Wellenlager und Druckscheiben (Kit B) ....... 8-12
Einbau Dichtungen (Kit A), Wellenlager und Druckscheiben (Kit B) ................ 8-13
Kolbenrohraufbau einsetzen ............................................................................ 8-13
Einbau der Welle ............................................................................................. 8-14
Montage Endkappe .......................................................................................... 8-14
Montage Basisblöcke ....................................................................................... 8-15
Schmierung und Tests ........................................................................................... 8-15
Schmierung ...................................................................................................... 8-15
Test .................................................................................................................. 8-15
Austausch Entlastungsventil .................................................................................. 8-16
Befestigen der PowerTilt-Schwenkvorrichtung am Fahrzeug ................................ 8-16
Befestigen des Löffels oder Zubehörs an der PowerTilt-Schwenkvorrichtung ...... 8-17
Fehlersuche und Fehlerbehebung ......................................................................... 8-18
Spiel am PowerTilt nachstellen .............................................................................. 8-18

I-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404_S1_0IVZ.fm


Bedienung
Bedienung

Bedienung

1 Bedienung
1.1 Hinweise zum Service-Handbuch
Dieses Service-Handbuch enthält wichtige Hinweise wie Sie das Fahrzeug sicher, sachge-
recht und wirtschaftlich warten und pflegen. Es ist deshalb nicht nur für an- bzw. einzuler-
nendes Fachpersonal gedacht, sondern auch als Nachschlagewerk für erfahrenes
Personal. Ihr Wissen hilft Gefahren zu vermeiden sowie Reparaturkosten und Ausfallzei-
ten zu vermindern. Ferner erhöht es die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Fahrzeugs.
Umsichtiges und vorsichtiges Arbeiten ist der beste Schutz vor Unfällen!

Die Betriebssicherheit und Einsatzfähigkeit des Fahrzeugs ist nicht nur abhängig von
Ihrem Können, sondern auch von der Pflege und Wartung des Fahrzeugs.
Bei Reparaturen bestehen Sie darauf, dass nur Original-Ersatzteile verwendet werden.
Sie haben dann die Gewähr, dass die Betriebssicherheit, Einsatzfähigkeit und der Wert
des Fahrzeugs erhalten bleiben.
Für weitere Fragen zum Fahrzeug oder zum Service-Handbuch steht Ihnen Ihr Wacker-
Neuson-Kundendienst jederzeit zur Verfügung.

Reparaturen dürfen nur von dafür eigens ausgebildetem Fachpersonal ausgeführt werden.
Desweiteren sind die allgemeingültigen Sicherheitshinweise für Montage, Wartung und
Instandsetzung zu beachten. Lesen Sie auch unbedingt das Kapitel „Sicherheitshinweise“
in der Betriebsanleitung durch, um für eventuelle Gefahrensituationen gerüstet zu sein.
Während des Arbeitseinsatzes ist es zu spät.

Abkürzungen / Symbole
• Kennzeichnung einer Aufzählung
• Untergliederung einer Aufzählung/Tätigkeit. Die empfohlene Reihenfolge soll dabei
eingehalten werden
☞ Kennzeichnung einer auszuführenden Tätigkeit
➥ Beschreibung der Auswirkungen einer Tätigkeit
o. Abb. = ohne Abbildung
Opt = Sonderausrüstung
Die Abkürzung „Opt“ steht bei Bedienelementen oder sonstigen Fahrzeuggruppen, die
wahlweise eingebaut sind.

Die Kennzeichnung der Bedienelemente mit Kombinationen aus Zahlen oder aus Zahlen
mit Buchstaben, wie z. B. 40/18 oder 40/A, bedeutet:
Abbildung Nr. 40/Bedienelement Nr. 18 oder in Abbildung Nr. 40 Position A
Steht die Abbildung links neben dem Text, so entfällt die Nummer der Abbildung.

1-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Bedienung

1.2 Kennzeichnung von Warn- und Gefahrenhinweisen


Wichtige Angaben, die die Sicherheit vom Servicepersonal und des Fahrzeugs betreffen,
sind in diesem Service-Handbuch wie folgt benannt und durch Zeichen hervorgehoben:

Gefahr!
Kennzeichnung von Hinweisen, bei deren Nichtbeachtung Gefahren für Leib
und Leben des Servicepersonals und/oder seiner Mitmenschen besteht.
☞ Maßnahmen zur Vermeidung der Gefahr

Achtung!
Kennzeichnung von Hinweisen, bei deren Nichtbeachtung Gefahren für das
Fahrzeug bestehen.
☞ Maßnahmen zur Vermeidung der Gefahr für das Fahrzeug

Hinweis!
Kennzeichnung von Hinweisen, die eine effizientere und wirtschaftlichere Nutzung
des Fahrzeugs ermöglichen.

Umwelt!
Kennzeichnung von Hinweisen, bei deren Nichtbeachtung Gefahren für die
Umwelt bestehen. Eine Umweltgefährdung besteht bei nicht ordnungsgemäß-
em Umgang mit umweltgefährdenden Stoffen (z. B. Altöl) und/oder deren Ent-
sorgung.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm 1-3


Bedienung

1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung und Haftungsausschluss


• Das Fahrzeug wird bestimmungsgemäß verwendet für:
• Erd-, Kies-, Schotter- und Schuttbewegungen sowie
• Einsätze mit den in der Betriebsanleitung Kapitel 1.4 "Einsatzgebiete, Verwendung
von Anbaugeräten" aufgeführten Anbaugeräten.
• Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für
hieraus resultierende Schäden haftet die Firma Wacker Neuson nicht; das Risiko
trägt allein der Benutzer. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die
Einhaltung der Hinweise in der Betriebsanleitung und die Einhaltung der Wartungs-
und Instandhaltungsbedingungen
• Eigenmächtige Veränderungen am Fahrzeug sowie die Verwendung von Ersatzteilen,
Zubehör, Anbaugeräten und Sonderausstattungen, die von der Firma Wacker Neuson
nicht geprüft und freigegeben sind, können die Sicherheit des Fahrzeugs negativ
beeinflussen. Für daraus resultierende Schäden haftet die Firma Wacker Neuson nicht
• Die Firma Wacker Neuson Linz GmbH übernimmt keine Haftung für Verletzungen und/
oder Sachschäden, die durch Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise, der Betriebsan-
leitung, des Service-Handbuchs oder durch Verletzung der Sorgfaltspflicht bei:
• Handhabung
• Betrieb
• Pflege und Wartung
• Reparaturen des Fahrzeugs entstehen, auch wenn nicht speziell auf diese Sorgfalts-
pflichten in den Sicherheitshinweisen, Betriebs- und Wartungsanleitungen
(Fahrzeug/Motor) hingewiesen wird
• Lesen Sie die Betriebsanleitung und das Service-Handbuch vor Inbetriebnahme,
Wartung oder Reparatur des Fahrzeugs. Beachten Sie unbedingt alle Sicherheitshin-
weise
• Das Fahrzeug darf nicht zu Transportfahrten auf öffentlichen Straßen eingesetzt
werden.

1-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Bedienung

1.4 Typenschilder und Gerätenummern


Seriennummer
Die Seriennummer ist in den Fahrzeugrahmen unter dem Wasserkühler, in der Nähe der
elektrischen Kraftstoffpumpe eingeschlagen. Sie befindet sich außerdem auf dem Typen-
schild.

Abb. 1: Lage der Seriennummer


Das Typenschild befindet sich links vorne am Fahrzeugrahmen (auf Höhe der Kabine).

Abb. 2: Lage des Typenschilds

Angaben auf dem Typenschild alt (Beispiel): bis 14.01.2010


Fahrzeug-Typ 2404 RD
Baujahr 2009
Fg.-Nr. bis AF 05532
Leistung 13,2 kW (17,9 hp)
Eigengewicht: 2410 kg (5313 lbs)
Weitere Daten – siehe Technische Daten auf Seite 2-2

Abb. 3: Typenschild alt


Angaben auf dem Typenschild neu (Beispiel): ab 15.01.2010
Maschinenbezeichnung HYDRAULIKBAGGER
Fahrzeug-Typ 2404 RD
Baujahr 2010
Fg.-Nr. ab AF 05533
Leistung: 13,2 kW (17,9 hp)
Betriebsgewicht: 2335 kg (5148 lbs)
Transportgewicht: 2213 kg (4879 lbs)
Abb. 4: Typenschild neu Weitere Daten – siehe Technische Daten auf Seite 2-2

Kabinennummer
Das Typenschild der Kabine (Pfeil) befindet sich in der Fahrerkabine links mittig, oben am
Holm.

Abb. 5: Typenschild Fahrerkabine

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm 1-5


Bedienung

Nummer des Dieselmotors


Das Typenschild (Pfeil) befindet sich auf dem Ventildeckel des Motors.

Abb. 6: Nummer des Dieselmotors


Beispiel: Yanmar 58436

Abb. 7: Nummer des Dieselmotors

Nummer der Hydraulikpumpe


Das Typenschild (Pfeil) befindet sich auf dem Gehäuse der Hydraulikpumpe.

Abb. 8: Typenschild der Hydraulikpumpe

Nummer des Mobilsteuerblocks


Das Typenschild (Pfeil) befindet sich an der Seite eines Segmentes am Mobilsteuerblock.

Abb.
Abb.9:9: Typenschild
Typenschilddes
desMobilsteuerblocks
Mobilsteuerblocks

Nummer des Fahrantriebs


Das Typenschild (Pfeil) befindet sich am Fahrantrieb unter der Abdeckung am Fahrwerk.

Abb. 10: Typenschild des Fahrantriebs

1-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Bedienung

Nummer des Drehantriebs


Das Typenschild (Pfeil) befindet sich am Drehantrieb.

Abb. 11: Typenschild des Drehantriebs

Nummer der Drehdurchführung


Das Typenschild (Pfeil) befindet sich seitlich an der Drehdurchführung. Bei der Option
VDS ist die Seriennummer seitlich eingraviert.

Abb. 12: Typenschild des Drehantriebs

Nummer der Gummikette


Die Seriennummer (Pfeil) befindet sich seitlich auf der Gummikette

Abb. 13: Seriennummer der Gummikette

Nummer der Zylinder


Die Seriennummer (Pfeil) der Zylinder befindet sich am Zylinderrohr eingraviert, je nach
Art des Zylinders kann die Position variieren.

Abb. 14: Seriennummer am Zylinder

Nummer der Stahlbauteile


Die Seriennummer (Pfeil) der Stahlbauteile ist an einer bearbeiteten Stelle des Bauteils
eingeschlagen

Abb. 15: Seriennummer am Hubarm

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm 1-7


Bedienung

1.5 Fahrzeug-Gesamtansicht

7
1 Scheinwerfer am Hubarm 2
2 Hubarm
3 Löffelstiel
4 Gummiketten
5 Fahrwerk
3 8
6 Planierschild
Canopy
1
7
Kabine (Opt)
8 Motorhaube

15

4
6

2 9 Haltegriffe
9 13
7 10 Schmierstelle für Kettenspannung
11 Gelenkstange
3
12 Schutzblech Hubarmzylinder
13 Löffelstielzylinder
14 14 Löffelzylinder
15 Auspuffendrohr
12

11

4
10

Abb. 16: Fahrzeug-Außenansichten

1-8 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Bedienung

1.6 Übersicht Fahrerkabine

13 10 22 24 25 23 29 18
7
30 8

31

17
6

5 19

20 14
15 26

21
16

28

11

27

12
12
9

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm 1-9


Bedienung

1.7 Legende Fahrerkabine

Pos. Bezeichnung
1 Steuerhebel - links
2 Steuerhebel - rechts
3 Steuerhebelträger – links
4 Steuerhebelträger – rechts
5 Armlehne - links
6 Armlehne - rechts
7 Hebel - Sitz - Längsverstellung
8 Luftdüsen
9 Radio (Option)
10 Sitz - Neigungsverstellung
11 Sicherheitsgurt - Gurtschloss
12 Dosenhalter
13 Dokumentenbox (unter Fahrersitz)
14 Schalterleiste rechts
15 Schalterleiste links
16 Gashebel
17 Planierschildhebel
18 Pedal - Zusatzhydraulik
19 Glühstartschalter
20 Zigarettenanzünder
21 Rundanzeigeelement
22 Fahrpedal - links
23 Fahrpedal - rechts
24 Fahrhebel - links
25 Fahrhebel - rechts
26 Statusanzeige Wegfahrsperre (Option)
27 Sitz-Gewichteinstellung
28 Anzeige Proportionalsteuerung (Option)
29 Verdrehsicherung für Oberwagen
30 Vertical Digging System (VDS) (Option
31 Fußtaster hydraulisches Schnellwechselsystem (HSWS) (Option)

1-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Bedienung

1.8 Übersicht Armaturenbrett

8
7 9

6 10

11
5

12
4

13
3

Bedienelemente linker Steuerhebelträger Bedienelemente rechter Steuerhebelträger


Standard Standard

14 21 18 19 20 21
Option Option

15 16 17 22 23 24

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm 1-11


Bedienung

1.9 Legende Armaturenbrett

Pos. Bezeichnung
1 Betriebsstundenzähler
2 Füllstandsanzeiger (Kraftstoff)
3 Kontrollleuchte (rot) – Luftfilter
4 Nicht belegt
5 Kontrollleuchte (gelb) – Kaltstarteinrichtung
6 Nicht belegt
7 Nicht belegt
8 Kontrollleuchte (rot) – Generator - Ladefunktion
9 Nicht belegt
10 Kontrollleuchte (rot) – Motoröldruck
11 Kontrollleuchte (rot) – Kühlmitteltemperatur
12 Nicht belegt
13 Kontrollleuchte (rot) – Überlastwarneinrichtung (Opt)
14 Schnellgang
15 Statusanzeige Proportionalsteuerung (Opt)
16 Powertilt (Opt)
17 Hydraulisches Schnellwechslesystem (Opt)
18 Scheibenwaschanlage
19 Lüftung
20 Arbeitsscheinwerfer
21 Blinddeckel
22 Rundumkennleuchte
23 Überlastwarneinrichtung (Opt)
24 Dachscheinwerfer

1-12 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Bedienung

1.10 Übersicht Motorraum

3 10 9 11 12 8 13 7 1 4 6 2 4 5

Pos. Bezeichnung weitere Information auf Seite


1 Luftfilter ..............................................................................................................................................................................3-19
2 Waschbehälter
3 Belüftungsfilter ...................................................................................................................................................................5-34
4 Motoröleinfüllstutzen ..........................................................................................................................................................3-13
5 Lüfterrad
6 Ausgleichsbehälter.............................................................................................................................................................3-17
7 Einspritzpumpe ..................................................................................................................................................................4-10
8 Kraftstofffilter......................................................................................................................................................................3-12
9 Batterie...............................................................................................................................................................................3-51
10 Hydrauliköleinfüllstutzen ....................................................................................................................................................3-26
11 Fettpresse
12 Kraftstoffeinfüllstutzen..........................................................................................................................................................3-9
13 Laderegler............................................................................................................................................................................6-8

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm 1-13


Bedienung

1.11 Übersicht Motorraum Rückseite

1 2 3 4 5 6

Pos. Bezeichnung weitere Information auf Seite


1 Dynamo................................................................................................................................................................................6-8
1 Lichtmaschine (Opt) .............................................................................................................................................................6-8
2 Kugelhahn Heizung
3 Auspuffkrümmer
4 Auspuffrohr
5 Starter ..................................................................................................................................................................................6-9
6 Schwungradgehäuse

1-14 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Bedienung

1.12 Übersicht Chassis

7 6 5 4 3 2 1 8 9 10 11

Pos. Bezeichnung weitere Information auf Seite


1 Drehdurchführung.............................................................................................................................................................. 5-33
2 Drehantrieb ........................................................................................................................................................................5-31
3 Dieseltankgeber
4 Hydraulikölkühler
5 Schwenkzylinder
6 Rückschlagventil
7 Umschaltventil....................................................................................................................................................................5-26
8 Kraftstofftank......................................................................................................................................................................3-11
9 Hydrauliköltank ..................................................................................................................................................................3-27
10 Schauglas ..........................................................................................................................................................................3-25
11 Mobilsteuerblock ................................................................................................................................................................5-13

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm 1-15


Bedienung

1.13 Übersicht Chassis rechts / links

5
6 7 8

1 2 13

12 11 10 9

Pos. Bezeichnung weitere Information auf Seite


1 Wasserkühler........................................................................................................................................................................ 3-17
2 Elektrische Kraftstoffpumpe
3 Fußtaster Easy Lock (Opt) ....................................................................................................................................................7-33
4 Wasserabscheider.................................................................................................................................................................3-11
5 VDS - Vertical Digging System (Opt).....................................................................................................................................7-18
6 Kugelhahn Zusatzhydraulik ...................................................................................................................................................5-35
7 Batterie ..................................................................................................................................................................................3-51
8 Easy Lock Ventil (Opt)...........................................................................................................................................................7-33
9 Zahnradpumpe ........................................................................................................................................................................5-2
10 Steueröleinheit.........................................................................................................................................................................5-2
11 Messanschluss ......................................................................................................................................................................3-36
12 Proportionalventil (Opt)..........................................................................................................................................................7-27
13 Hydraulikölkühler

1-16 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s110.fm


Technische Daten
Technische Daten

Technische Daten

2 Technische Daten
2.1 Motor

Typ 2404
Fabrikat Yanmar Dieselmotor
Typ 3TNV76-SNS
Bauart Wassergekühlter 4-Takt-Dieselmotor
Zylinderzahl 3
Einspritzsystem Indirekte Einspritzung
Ansaugung Natürliche Ansaugung
Kühlsystem Wassergekühlt / Lüfter drückend
Schmiersystem Zwangsschmierung mit Trochoidenpumpe
Hubraum 1116 cm³ (68.1 in3)
Bohrung und Hub 76 x 82 mm (29,9 x 32,28 in)
Leistung 13,2 kW (17,9 hp) bei 2200 min-1
65,6 Nm bei 1600 min-1
max. Drehmoment
(48,38 ft lbs)
max. Drehzahl ohne Last 2375 ± 50 min-1
Leerlaufdrehzahl 1300 ± 50 min-1
Ventilspiel (Ein = Aus) 0,15 - 0,25 mm (kalt) / (0.006" - 0.01")
Kompression 34,3 ± 1 bar (498 ± 15 psi) bei 250 min-1
Motoröldruck 2,9 - 4,4 bar (42 - 64 psi)
Druckschalter Motorölpumpe 0,5 ± 0,1 bar (7.25 ± 1.45 psi)
Thermostat Öffnungstemperat- 70 - 73 °C (157 - 163 °F)
ur
Thermoschalter 107 - 113 °C (225 - 235°F)
Zündfolge 1-3-2
Drehrichtung Gegen den Uhrzeigersinn (gesehen vom Schwungrad her)
Starthilfe Glühstifte (Vorglühzeit 4 s)
max. Schräglage (Gewähr-
leistung der Motor- 25° in alle Richtungen 30° nicht länger als 3 min!
Schmierölversorgung):
Spezifischer Dieselverbrauch 272 g/kWh (0,60 lb/hph)
Abgaswerte entsprechen EPA Tier 4

2-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

Einspritzpumpe

Typ ML
Bauart Reihenpumpe
Einspritzdruck 117,9 - 126,9 bar (1711 - 1842 psi)
Drehzahlregelung mechanisch
Schmiersystem Motorölschmierung

Füllmengen Motor

Füllmengen l (gal)
Kraftstofftank 30 (7,9)
Motoröl 3,4 (0,9)
Kühlwasser (ohne Kühler) 0,9 (0,2)
Kühler 3,5 (0.9)
Ausgleichsbehälter 0,5 (0.1)
Füllmengenübersicht: – siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-2

Anzugsdrehmomente Motor

Anzugsdrehmomente Nm (ft lbs)


Zylinderkopfschraube (M9x1,25) 53,9 - 57,9 (40 - 43)
Pleuellagerschraube (M7x1) 22,6 - 27,5 (17 - 20)
Hauptlagerschraube (M10x1,25) 75,5 - 81,5 (56 - 60)
Schwungradschraube (M10x1,25) 80,4 - 86,4 (59 - 64)

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-3


Technische Daten

2.2 Hydrauliksystem

Hydraulik Typ 2404


2 Doppelverstell- + 2 Zahnradpumpen
2 x 11 + 8 + 2,7 cm3/U
Pumpe
(2 x 0,67 + 0.49 + 0,16 in3/rev)
PVD-0B-22BP-8G3-5197Z
2 x 26,13 + 19,0 + 6,4 l/min
Förderleistung (2 x 5,75 + 4,20 + 1,43 gpm)
bei 2375 rpm
10 Sektionen (Standard) inklusive Eingangsseg-
Steuerblock
mente
Hauptdruckbegrenzung Pumpe P1,
240 ±3 bar (3481 ±44 psi)
P2
Hauptdruckbegrenzung Pumpe P3 200 ±3 bar (2901 ±44 psi)
Sekundärdruckbegrenzung Mobil- 255 -0/+0,5 bar (3698 -0/+7 psi)
steuerblock bei 5 l/min (1,3 gpm)
Vorsteuerdruck 30 -1/+2 bar (435 ± 14.5 psi)
Drehantrieb Motordruckbegrenzung 150 -0/+23 bar (2176 ±44 psi)
Hydraulikölkühler Serienmässig
Hydrauliktankinhalt 21 Liter (5,5 gal.US)
Schaltdruck 2. Fahrgeschwindigkeit 15 bar (218 psi)
5,5 bar (79.8 psi) / 6,5 bar (94,3 psi)
Umlaufdruck P1, P2
bei 50 °C / 122 °F
13,5 bar (195,8 psi)
Umlaufdruck P3
bei 50 °C / 122 °F

Fördermengen Zusatzhydraulik

Druck (bar / psi) P2 + P3 (l/min / gpm) Druck (bar / psi) P2 + P3 (l/min / gpm)
15 / 218 43,0 / 11,4 105 / 1523 32,5 / 8,6
30 / 435 42,5 / 11,2 120 / 1740 31,0 / 8,2
45 / 653 40,5 / 10,7 135 / 1958 28,5 / 7,5
60 / 870 38,5 / 10,2 150 / 2176 28,0 / 7,4
75 / 1088 36,5 / 9,6 165 / 2393 24,0 / 6,3
90 / 1305 34,5 / 9,1 180 / 2611 12,0 / 3,2

Hinweis!
Leistungsangaben der Zusatzhydraulik auf druckloser Rücklaufleitung.

2-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

2.3 Fahrwerk und Schwenkwerk

Fahrwerk/Schwenkwerk Typ 2404


2 Fahrgeschwindigkeiten 2,25 / 3,8 km/h (1,40 / 2,4 mph)
Steigvermögen (nicht länger als 3min) 30°/58 %
Kettenbreite 250 mm (9,8")
Anzahl der Laufrollen pro Seite 3
Bodenfreiheit 275 mm (10,8")
Bodendruck 0,28 kg/cm² (4,0 psi)
Oberwagenschwenkgeschwindigkeit 10 rpm

2.4 Planierschild

Planierschild Typ 2404


Breite / Höhe 1400 / 300 mm (55,1" / 11,8")
max. Hub über / unter Planum 350 / 320 mm (13,8" / 12,6")

Einschraubbares Schlauchbruchsicherungsventil

Einbauort Gewinde Spaltmaß


Planierschildzylinder 3/8" 0,8 mm (0.03")
– siehe Kapitel 5.21 Hydraulikschaltplan 2404 auf Seite 5-39 Pos. 8

2.5 Elektrik

Elektrik Typ 2404


Generator 12 V 20 A
Lichtmaschine (Opt) 12 V 40 A
Anlasser 12 V 1,1 kW (1,5 hp)
Batterie 12 V 44 Ah
Steckdose z. B. für Zigarettenanzünder; max. 10 A

Der Sicherungskasten befindet sich in der Kabine, hinten am Armaturenbrett des rechten
Steuerhebelträgers – siehe Kapitel 6.5 Sicherungskasten am Armaturenbrett auf
Seite 6-4.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-5


Technische Daten

2.6 Geräuschmessung

Schallleistungspegel Typ 2404


1
Schallleistungspegel (LWA) 93 dB (A)
Schalldruckpegel (LPA )1 81 dB (A)
Unsicherheit (KPA) 2 0,9 dB (A)

1. Nach ISO 6395


2. Nach EN ISO 4871

Hinweis!
Die Schallleistungspegel-Geräuschmessung erfolgte nach der EG-Richtlinie 2000/
14 EG. Der Geräuschpegel am Fahrerohr wurde nach den EG-Richtlinien 84/532/
EWG, 89/514/EWG und 95/27/EWG gemessen. Die Oberfläche des Messplatzes
war asphaltiert.

2.7 Vibration

Vibration
< Auslösewert
Effektiver Beschleunigungswert der oberen Körpergliedmaße 1 m
< 2,5 -----
2
-
s

m
< 0,5 ------
Effektiver Beschleunigungswert für den Körper 1 s2

1. Messungen nach 2002/44/EG, ISO EN 20643 und ISO/TR 25398 (Baggern, Fahren und Hammern mit Wacker Neuson Ham-
mer). Betrieb und Wartung des Gerätes und der Anbauwerkzeuge gemäß Betriebsanleitung.

Messunsicherheit: Messungen gemäß EN 12096: 1997


Messunsicherheit: Messungen gemäß EN 12096: 1997

2.8 Kühlmittel-Mischtabelle

Kühlmittel Halvoline XLC (Ethylenglykol-Basis) /


Außentemperatur Kühlmittel Eurolub SF D12 (Ethylenglykol-Basis)
Wasser Korrosionsschutzmittel Gefrierschutzmittel
cm³/l
bis °C (°F) Vol.-% Vol.-% Vol.-%
(in3/gal)
-37 (-34,6) 50 10 (2.6) 1 50
Auch bei wärmeren Außentemperaturen ist das Mischverhältnis 1 : 1 zu wählen:
• Schutz vor Korrosion, Kavitation und Ablagerungen
Das Kühlmittel darf nicht mit anderen vermischt werden, Originalfüllung siehe Aufkleber.
Ab Werk wird die Maschine mit den angegebenen Kühlmitteleigenschaften befüllt.

2-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

2.9 Bergen und Heben


Details und Sicherheitshinweise zum Heben und Bergen der Maschine sind in der
Betriebsanleitung nachzulesen.
Bergen
B
☞ Zum Bergen vorgesehene Zuglasche A am Fahrwerk der Maschine verwenden
➥ Zuglasche A nur zum Bergen verwenden
➥ Die Zuglasche A darf nicht zum Ziehen einer anderen Maschine verwendet werden
☞ Nur Schäkel B und Schäkelbolzen mit Sicherungsstift verwenden
A Bei Defekt oder Stillstand kann die Maschine nicht abgeschleppt werden
Abb. 17: Bergungseinrichtung ➥ Schäden an den Fahrantrieben können entstehen

Achtung!
Maximal zulässige Lastaufnahme der Zuglasche A:
1,5 x Bagger Eigengewicht

Heben und Verladen


• Vor jedem Heben der Maschine müssen die Befestigungsschrauben der Kabine und
Sitzkonsole mit Drehmoment kontrolliert werden – siehe Typenbezogene Anzugsdreh-
momente auf Seite 2-8
• Der Verladekran und das Hebezeug müssen ausreichend dimensioniert sein
L1
☞ Verdrehsicherung für Oberwagen arretieren
L2 ☞ Geeignetes Hebemittel an den Hebepunkten der Fahrerkabine montieren
☞ Die vorgeschriebene Länge der Hebemittel muss unbedingt beachtet werden
➥ Vorgeschriebene Länge der Hebemittel L1 und L2: 1300 mm (51,2")

Abb. 18: Kranverladung

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-7


Technische Daten

2.10 Typenbezogene Anzugsdrehmomente


2404 Nm (ft lbs)
Drehkranz M12 10.9 120 (88,5)*
Führungsrolle M14 10.9 180 (133)*
Antriebsrad M12 10.9 120 (88,5)*
Fahrantrieb M12 10.9 120 (88,5)*
Drehmotor M12 10.9 120 (88,5)
Drehmomentstütze M12 10.9 120 (88,5)
Motorwinkel unten M10 8.8 45 (33,2)
Motorwinkel oben M10 10.9 64 (47,2)
Motorlager M10 8.8 25 (18,4)
Pumpenträger / Kupplung M10 8.8 45 (33,2)
Pumpe M12 10.9 110 (81)
Drehdurchführung M10 10.9 64 (47)*
Kabine M12 10.9 110 (81)
Sitzkonsole M12 10.9 110 (81)
Sitzkonsole M16 10.9 275 (203)
Stoßstange M20 10.9 280 (207)*
*) Alle mit * gekennzeichneten Verbindungen, müssen mit Loctite S2420 oder VaryBond 12-43 eingeklebt werden.

2.11 Allgemeine Anzugsdrehmomente


Anzugsdrehmomente für hydr. Verschraubungen bei trockener Montage

Metrische Schlaucharmaturen für hydraulische Anwendungen in leichter Ausführung


(DKOL)
Drehmoment
DN RA Gewinde Schlüsselweite
Nm (ft lbs)
05 6L M12X1,5 SW 14 15 (11)
06 8L M14X1,5 SW 17 20 (15)
08 10L M16X1,5 SW 19 40 (30)
10 12L M18X1,5 SW 22 50 (37)
12 15L M22X1,5 SW 27 75 (55)
16 18L M26X1,5 SW 32 85 (63)
20 22L M30X2 SW 36 100 (74)
25 28L M36X2 SW 41 180 (133)
32 35L M45X2 SW 55 220 (162)
Oberfläche galvanisch verzinkt und trocken (O-Ring leicht eingeölt). Toleranz der Drehmomente: -10%
Die angegebenen Werte sind empirisch ermittelt und sind als Richtwerte anzuwenden.

2-8 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

Metrische Schlaucharmaturen für hydraulische Anwendungen in schwerer Ausführung


(DKOS)
Drehmoment
DN RA Gewinde Schlüsselweite
Nm (ft lbs)
05 8S M16X1,5 SW 19 40 (30)
06 10S M18X1,5 SW 22 50 (37)
08 12S M20X1,5 SW 24 60 (44)
10 14S M22X1,5 SW 27 75 (55)
12 16S M24X1,5 SW 30 90 (66)
16 20S M30X2 SW 36 100 (74)
20 25S M36X2 SW 41 180 (133)
25 30S M42X2 SW 50 270 (199)
32 38S M52X2 SW 60 400 (295)
Oberfläche galvanisch verzinkt und trocken (O-Ring leicht eingeölt). Toleranz der Drehmomente: -10%
Die angegebenen Werte sind empirisch ermittelt und sind als Richtwerte anzuwenden.

Einschraubungen mit verschiedenen Dichtungsarten für hydr. Anwendungen in


leichter Ausführung
GE mit Einschraubzapfen RHV mit Identifizierungs-
Dicht- ED- ED- hilfe
Gewinde O-Ring Dichtung Aussen-Ø
scheibe Dichtung
Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) mm ( " )
M10X1,0 9 (7) 18 (13) 15 (11) 18 (13) 10 (0.4)
M12X1,5 20 (15) 25 (18) 25 (18) 25 (18) 12 (0.5)
M14X1,5 35 (26) 45 (33) 35 (26) 35 (26) 14 (0.55)
M16X1,5 45 (33) 55 (41) 40 (30) 50 (37) 16 (0.6)
M18X1,5 55 (41) 70 (52) 45 (33) 70 (52) 18 (0.7)
M22X1,5 65 (48) 125 (92) 60 (44) 125 (92) 22 (0.9)
M27X2,0 90 (66) 180 (133) 100 (74) 145 (107) 27 (1.0)
M33X2,0 150 (111) 310 (229) 160 (118) 210 (155) 33 (1.3)
M42X2,0 240 (177) 450 (332) 210 (155) 360 (266) 42 (1.7)
M48X2,0 290 (214) 540 (398) 260 (192) 540 (398) 48 (1.9)
G1/8A 9 (7) 18 (13) 15 (11) 18 (13) 9,73 (0.38)
G1/4A 35 (26) 35 (26) 30 (22) 35 (26) 13,16 (0.52)
G3/8A 45 (33) 70 (52) 45 (33) 50 (37) 16,66(0.66)
G1/2A 65 (48) 90 (66) 55 (41) 65 (48) 20,96 (0.83)
G3/4A 90 (66) 180 (133) 100(74) 140 (103) 26,44 (1.04)
G1A 150 (111) 310 (229) 160 (118) 190 (140) 33,25 (1.31)
G1 1/4A 240 (177) 450 (332) 210 (155) 360 (266) 41,91 (1.65)
G1 1/2A 290 (214) 540 (398) 260 (192) 540 (398) 47,80 (1.88)
Toleranz der Drehmomente: - 10%; Gegenwerkstoff: Stahl / Aluminium

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-9


Technische Daten

Einschraubungen mit verschiedenen Dichtungsarten für hydr. Anwendungen


in schwerer Ausführung
GE mit Einschraubzapfen RHV mit Identifizierungs-
Dicht- ED- ED- hilfe
Gewinde O-Ring Dichtung Aussen-Ø
scheibe Dichtung
Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) mm ( " )
M12X1,5 20 (15) 35 (26) 35 (26) 35 (26) 12 (0.5)
M14X1,5 35 (26) 55 (41) 45 (33) 45 (33) 14 (0.55)
M16X1,5 45 (33) 70 (52) 55 (41) 55 (41) 16 (0.6)
M18X1,5 55 (41) 90 (66) 70 (52) 70 (52) 18 (0.7)
M20X1,5 55 (41) 125 (92) 80 (59) 100 (74) 22 (0.9)
M22X1,5 65 (48) 135 (100) 100 (74) 125 (92) 27 (1.0)
M27X2,0 90 (66) 180 (133) 170 (126) 135 (100) 12 (0.5)
M33X2,0 150 (111) 310 (229) 310 (229) 210 (155) 33 (1.3)
M42X2,0 240 (177) 450 (332) 330 (243) 360 (266) 42 (1.7)
M48X2,0 290 (214) 540 (398) 420 (310) 540 (398) 48 (1.9)
G1/8A 35 (26) 55(41) 45 (33) 45 (33) 13,16 (0.52)
G1/4A 45 (33) 80 (59) 60 (44) 60 (44) 16,66(0.66)
G3/8A 65 (48) 115 (85) 75 (55) 100 (74) 20,96 (0.83)
G1/2A 90 (66) 180 (133) 170 (125) 145 (107) 26,44 (1.04)
G3/4A 150 (111) 310 (229) 310 (229) 260 (192) 33,25 (1.31)
G1A 240 (177) 450 (332) 330 (243) 360 (266) 41,91 (1.65)
G1 1/4A 290 (214) 540 (398) 420 (310) 540 (398) 47,80 (1.88)
Toleranz der Drehmomente: - 10%; Gegenwerkstoff: Stahl / Aluminium

Anzugsdrehmomente für hochfeste Schraubverbindungen

mit Regelgewinde
Schrauben nach DIN 912, DIN 931, DIN Schrauben nach
933, usw. DIN 7984
Gewinde
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9
Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs)
M5 5,5 (4) 8 (6) 10 (7) 5 (4) 7 (5)
M6 10 (7) 14 (10) 17 (13) 8,5 (6) 12 (9)
M8 25 (18) 35 (26) 42 (31) 20 (15) 30 (22)

2-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

mit Regelgewinde
M10 45 (33) 65 (48) 80 (59) 40 (30) 59 (44)
M12 87 (64) 110 (81) 147 (108) 69 (51) 100 (74)
M14 135 (100) 180 (133) 230 (170) 110 (81) 160 (118)
M16 210 (155) 275 (203) 350 (258) 170 (125) 250 (184)
M18 280 (207) 410 (302) 480 (354) 245 (181) 345 (254)
M20 410 (302) 570 (420) 690 (509) 340 (251) 490 (361)
M22 550 (406) 780 (575) 930 (686) 460 (339) 660 (487)
M24 710 (524) 1000 (738) 1190 (878) 590 (435) 840 (620)
M27 1040 (767) 1480 (1092) 1770 (1305) 870 (642) 1250 (922)
M30 1420 (1047) 2010 (1482) 2400 (1770) 1200 (885) 1700 (1254)
DIN 912 - Zylinderschrauben mit Innensechskant; DIN 931/DIN 933 - Sechskantschrauben mit / ohne Schaft;
DIN 7984 - Zylinderschrauben mit Innensechskant und niedrigem Kopf
Allen Werten liegt ein Reibungskoeffizient von µ = 0,12 zugrunde und sind als Richtwerte anzuwenden.

mit Feingewinde
Schrauben nach DIN 912, DIN 931, Schrauben nach
DIN 933, usw. DIN 7984
Gewinde
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9
Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs) Nm (ft lbs)
M8X1,0 25 (18) 37 (28) 43 (32) 22 (16) 32 (24)
M10X1,0 50 (37) 75 (55) 88 (65) 43 (32) 65 (48)
M10X1,25 49 (36) 71 (52) 83 (61) 42 (31) 62 (46)
M12X1,25 87 (64) 130 (96) 150 (111) 75 (55) 110 (81)
M12X1,5 83 (61) 125 (92) 145 (107) 72 (53) 105 (77)
M14X1,5 135 (100) 200 (148) 235 (173) 120 (89) 175 (129)
M16X1,5 210 (155) 310 (229) 360 (266) 180 (133) 265 (195)
M18X1,5 315 (232) 450 (332) 530 (391) 270 (199) 385 (284)
M20X1,5 440 (325) 630 (465) 730 (538) 375 (277) 530 (391)
M22X1,5 590 (435) 840 (620) 980 (723) 500 (369) 710 (524)
M24X2,0 740 (546) 1070 (789) 1250 (922) 630 (465) 900 (664)
M27X2,0 1100 (811) 1550 (1143) 1800 (1328) 920 (679) 1300 (959)
M30X2,0 1500 (1106) 2150 (1586) 2500 (1844) 1300 (959) 1850 (1364)
DIN 912 - Zylinderschrauben mit Innensechskant; DIN 931/DIN 933 - Sechskantschrauben mit / ohne Schaft;
DIN 7984 - Zylinderschrauben mit Innensechskant und niedrigem Kopf
Allen Werten liegt ein Reibungskoeffizient von µ = 0,12 zugrunde und sind als Richtwerte anzuwenden.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-11


Technische Daten

2.12 Abmessungen 2404

Abb. 19: Abmessungen 2404

2-12 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

Hauptdaten Typ 2404


Betriebsgewicht mit Kabine / Canopy und Fahrwerk 2410 / 2312 kg
(5313 / 5097 lbs)
Höhe 2442 mm (8‘)
Breite 1400 mm (4‘7”)
Transportlänge 4068 mm (13‘4”)
max. Grabtiefe 2520 mm (8‘3”)
max. Grabtiefe langer Löffelstiel 2720 mm (8‘11”)
Löffelstiellänge Standard 1050 mm (3‘5”)
Löffelstiellänge lang 1250 mm (4‘1”)
max. senkrechte Einstechtiefe 1680 mm (5‘6”)
max. senkrechte Einstechtiefe bei verlängertem Löffelstiel 1870 mm (6‘2”)
max. Einstechhöhe 3940 mm (12‘11”)
max. Einstechhöhe bei verlängertem Löffelstiel 4070 mm (13‘4”)
max. Ausschütthöhe 2750 mm (9‘)
max. Ausschütthöhe bei verlängertem Löffelstiel 2870 mm (9‘5”)
max. Grabradius 4160 mm (13‘8”)
max. Grabradius bei verlängertem Löffelstiel 4350 mm (14‘3”)
max. Reichweite am Boden 4030 mm (13‘3”)
max. Reichweite am Boden bei verlängertem Löffelstiel 4190 mm (13‘9”)
max. Losbrechkraft am Löffelzahn 19,6 kN (4406 ft lbs)
max. Reißkraft Standardlöffelstiel 14,6 kN (3282 ft lbs)
min. Heckschwenkradius 1159 mm (3‘9”)
max. Auslegerversetzung auf Mitte Löffel rechte Seite 516 mm (1‘8”)
max. Auslegerversetzung auf Mitte Löffel linke Seite 357 mm (1‘2”)

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-13


Technische Daten

2.13 Abmessungen 2404 VDS (Option)

Abb. 20: Abmessungen 2404 VDS

2-14 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

Hauptdaten Typ 2404 VDS


Betriebsgewicht mit Kabine / Canopy und Fahrwerk 2550 / 2452 kg
(5621 / 5405 lbs)
Höhe 2520 mm (8‘3”)
Breite 1400 mm (4‘7”)
Transportlänge 4034 mm (13‘3”)
max. Grabtiefe 2440 mm (8‘)
max. Grabtiefe langer Löffelstiel 2640 mm (8‘8”)
Löffelstiellänge Standard 1050 mm (3‘5”)
Löffelstiellänge lang 1250 mm (4‘1”)
max. senkrechte Einstechtiefe 1600 mm (5‘3”)
max. senkrechte Einstechtiefe bei verlängertem Löffelstiel 1790 mm (5‘11”)
max. Einstechhöhe 4020 mm (13‘2”)
max. Einstechhöhe bei verlängertem Löffelstiel 4150 mm (13‘7”)
max. Ausschütthöhe 2830 mm (9‘3”)
max. Ausschütthöhe bei verlängertem Löffelstiel 2950 mm (9‘7”)
max. Grabradius 4155 mm (13‘8”)
max. Grabradius bei verlängertem Löffelstiel 4345 mm (14‘3”)
max. Reichweite am Boden 4030 mm (13‘3”)
max. Reichweite am Boden bei verlängertem Löffelstiel 4190 mm (13‘9”)
max. Losbrechkraft am Löffelzahn 19,6 kN (4406 ft lbs)
max. Reißkraft Standardlöffelstiel 14,6 kN (3282 ft lbs)
min. Heckschwenkradius 1159 mm (3‘9.6”)
max. Auslegerversetzung auf Mitte Löffel rechte Seite 516 mm (1‘8”)
max. Auslegerversetzung auf Mitte Löffel linke Seite 357 mm (1‘2”)
max. Kippwinkel für VDS 15°

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-15


Technische Daten

2.14 Hubkrafttabelle 2404 Alle Tabellenwerte sind in kg (lbs) angegeben, bei waagrechter Stellung auf festem Unter-
grund und ohne Löffel.
Kurzer Löffelstiel

3,0 m (9‘10”) 2,5 m(8‘2”) 2,0 m (6‘7”)

A
B
Schild unten Schild oben Schild unten Schild oben Schild unten Schild oben Schild unten Schild oben

3,0 m 576* 566 519 559* 559* 550


- - - - - -
(9‘10”) (1270*) (1248) (1144) (1232*) (1232*) (1213)
2,0 m 574* 385 353 568* 449 412 583* 583* 544
- - -
(6‘7”) (1266*) (849) (778) (1252*) (990) (908) (1285*) (1285*) (1199)
1,0 m 598* 340 311 676* 575 395 814* 559 510 1114* 771 698
(3‘3”) (1318*) (750) (686) (1490*) (1268) (870) (1795*) (1232) (1124) (2456*) (1670) (1539)
0,0 m 638* 350 320 755* 416 380 963* 534 486 1331* 734 662
(0‘0”) (1407*) (772) (706) (1664*) (917) (838) (2123*) (1177) (1072) (2934*) (1618) (1460)
-1,0 m 802* 442 404 968* 534 485 1335* 737 665
- - -
(-3‘3”) (1768*) (974) (891) (2134*) (1177) (1069) (2943*) (1625) (1466)

Langer Löffelstiel

3,0 m (9‘10”) 2,5 m (8‘2”) 2,0 m (6‘7”)

A
B
Schild unten Schild oben Schild unten Schild oben Schild unten Schild oben Schild unten Schild oben

3,0 m 509* 479 442


- - - - -* - - - -
(9‘10”) (1122*) (1056) (974)
2,0 m 519* 345 316 508* 447 408 508* 508* 543
- - -
(6‘7”) (1144*) (761) (670) (1120) (986) (900) (1120*) (1120*) (1197)
1,0 m 546* 309 281 633* 430 388 754* 562 505 1007* 782 698
(3‘3”) (1204) (681) (620) (1396) (948) (855) (1662*) (1239) (1113) (2220*) (1724) (1539)
0,0 m 584* 317 287 740* 411 369 943* 530 474 1315* 729 648
(0‘0”) (1288*) (699) (633) (1631*) (906) (814) (2079*) (1169) (1045) (2899*) (1607) (1429)
-1,0 m 711* 389 350 748* 409 368 958* 525 469 1323* 727 646
(-3‘3”) (1568*) (858) (772) (1649*) (902) (811) (2112*) (1157) (1034) (2917*) (1603) (1424)

2-16 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

B max Zulässige Last bei gestrecktem Löffelstiel


A Ausladung von mitte Drehkranz
B Lasthakenhöhe
* Hubkraft durch Hydraulik begrenzt

mit Planierschildabstützung in Fahrtrichtung

ohne Planierschildabstützung 90° zur Fahrtrichtung

Sofern ein Löffel oder sonstige Arbeitsgeräte angebaut sind, verringert sich die Hubkraft
A oder Kipplast um deren Eigengewicht.
Abb. 21: Hubkrafttabelle (Typ 2404)
Berechnungsgrundlage: gemäß ISO 10567
Die Hubkraft des Kompaktbaggers ist durch die Einstellung der Überdruckventile und
durch die Kippsicherheit begrenzt.
Es werden weder 75% der statischen Kipplast noch 87% der hydraulischen Hubkraft
überschritten.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-17


Technische Daten

2.15 Hubkrafttabelle 2404 VDS


Alle Tabellenwerte sind in kg (lbs) angegeben, bei waagrechter Stellung auf festem Unter-
grund und ohne Löffel.

Kurzer Löffelstiel

3,5 m (11‘6”) 3,0 m (9‘10”) 2,5 m (8‘2”) 2,0 m (6‘7”)

B Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild
unten oben unten oben unten oben unten oben unten oben

2,5 m 555* 448 322 545* 472 341 520* 520* 467
(8‘2”) (1224*) (988) (710) (1202*) (1041) (752) (1146*) (1146*) (1230)
2,0 m 561* 395 297 560* 468 337 585* 585* 456
(6‘7”) (1237*) (871) (655) (1235*) (1032) (743) (1290*) (1290*) (1005)
1,0 m 586* 355 246 591* 361 251 670* 449 318 815* 581 418 1129* 799 586
(3‘3”) (1292*) (783) (542) (1303*) (796) (553) (1477*) (990) (701) (1797*) (1281) (922) (2489*) (1762) (1292)
0,0 m 621* 371 256 737* 435 303 941* 558 394 1259* 767 552
(0‘0”) (1369*) (818) (564) (1625*) (959) (668) (2075*) (1230) (869) (2776*) (1691) (1217)
-1,0 m 654* 484 341 801* 561 398 1081* 774 560
(-3‘3”) (1442*) (1067) (752) (1766*) (1237) (877) (2383*) (1706) (1235)
-1,5 m 645* 645* 498 769* 769* 579
(4‘11”) (1422*) (1422*) (1098) (1696*) (1696*) (1277)

Langer Löffelstiel

3,5 m (11‘6”) 3,0 m (9‘10”) 2,5 m (8‘2”) 2,0 m (6‘7”)

B Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild Schild
unten oben unten oben unten oben unten oben unten oben

2,5 m 501* 399 282 474* 470 340


(8‘2”) (1105*) (880) (622) (1045*) (1036) (750)
2,0 m 509* 356 247 506* 364 254 501* 465 334 508* 508* 456
(6‘7”) (1122*) (785) (545) (1116*) (803) (560) (1105*) (1025) (736) (1120*) (1120*) (1005)
1,0 m 534* 322 219 556* 354 243 626* 443 311 752* 576 414 1020* 799 587
(3‘3”) (1177*) (710) (483) (1226*) (780) (536) (1380*) (977) (686) (1658*) (1270) (913) (2249*) (1762) (1294)
0,0 m 569* 334 226 589* 345 234 719* 425 293 918* 547 383 1277* 754 539
(0‘0”) (1254*) (736) (498) (1299*) (761) (516) (1585*) (937) (646) (2024*) (1206) (844) (2815*) (1662) (1188)
-1,0 m 607* 419 289 627* 426 294 845* 545 381 1141* 755 540
(-3‘3”) (1338*) (924) (637) (1382*) (939) (648) (1863*) (1202) (840) (2516*) (1665) (1191)
-1,5 m 618* 549 388 636* 558 395 911* 769 555
(4‘11”) (1363*) (1210) (855) (1402*) (1230) (871) (2008) (1696*) (1224)

2-18 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

B max Zulässige Last bei gestrecktem Löffelstiel


A Ausladung von mitte Drehkranz
B Lasthakenhöhe
* Hubkraft durch Hydraulik begrenzt

mit Planierschildabstützung in Fahrtrichtung

ohne Planierschildabstützung 90° zur Fahrtrichtung

Sofern ein Löffel oder sonstige Arbeitsgeräte angebaut sind, verringert sich die Hubkraft
A oder Kipplast um deren Eigengewicht.
Abb. 22: Hubkrafttabelle (Typ 2404)
Berechnungsgrundlage: gemäß ISO 10567
Die Hubkraft des Kompaktbaggers ist durch die Einstellung der Überdruckventile und
durch die Kippsicherheit begrenzt.
Es werden weder 75% der statischen Kipplast noch 87% der hydraulischen Hubkraft
überschritten.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-19


Technische Daten

2.16 Kinematik
E Bolzendurchmesser 32 mm (1,260”)
F Löffelstielbreite 118 mm (4,646”)
L Bolzenabstand Löffelaufnahme 129,5 mm (5,098”)

Löffel Löffelstiel

Löffel

2-20 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Technische Daten

2.17 Anbaugeräte
Gerätebezeichnung Gewicht Inhalt Bagger Bemerkung

Wacker Neuson-Schnellwechselsystem
Schnellwechselgabel komplett 14 kg (30.8 lbs) - 2404
mechanisch

Wacker Neuson Schnellwechselsystem


Schnellwechselgabel komplett 16 kg (35.3 lbs) - 2404
hydraulisch (Easy Lock)

Konsole Hammeraufnahme (univer-


14 kg (30.8 lbs) - 2404 für Schnellwechselgabel
sell)

Konsole Hammeraufnahme (NE16) 10 kg (22.0 lbs) - 2404 für Schnellwechselgabel

Konsole Hammeraufnahme (NE16) 14 kg (30.8 lbs) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

Konsole Löffelaufnahme 10 kg (22.0 lbs) - 2404 für Schnellwechselgabel (Schweißvariante)

für Schnellwechselgabel Easy Lock


Konsole Löffelaufnahme 10,5 (23.0 lbs) - 2404
(Schweißvariante)

Hydraulikhammer NE16 167 kg (368.2 lbs) - 2404

38 kg (83.8 lbs) 36 l (1.3 ft3) 2404


Tieflöffel B=260 mm
42 kg (92.6 lbs) 36 l (1.3 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

40 kg (88.2 lbs) 43 l (1.5 ft3) 2404

Tieflöffel B=300 mm 44 kg (97 lbs) 43 l (1.5 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

43 kg ( 94.8 lbs) 36 l (1.3 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

48 kg (105.8 lbs) 59 l (2.0 ft3) 2404

Tieflöffel B=400 mm 52 kg (114.6 lbs) 59 l (2.0 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

50 kg (110.2 lbs) 48 l (1.7 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

54 kg (119 lbs) 75 l (2.6 ft3) 2404

Tieflöffel B=500 mm 58 kg (127.9 lbs) 75 l (2.6 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

60 kg (132.3 lbs) 70 l (2.5 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

63 kg (138.9 lbs) 91 l (3.1 ft3) 2404

Tieflöffel B=600 mm 67 kg (147.7 lbs) 91 l (3.1 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

78 kg (172.0 lbs) 84 l (3.0 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

71 kg (156.5 lbs) 107 l (3.7 ft3) 2404


Tieflöffel B=700 mm
75 kg (165.3 lbs) 107 l (3.7 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

92 kg (202.8 lbs) 73 l (2.5 ft3) 2404

Schwenklöffel B=850 mm 96 kg (211.6 lbs) 73 l (2.5 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

103 kg (227.1 lbs) 62 l (2.2 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm 2-21


Technische Daten

Gerätebezeichnung Gewicht Inhalt Bagger Bemerkung

94 kg (207.2 lbs) 87 l (3.0 ft3) 2404

Schwenklöffel B=1000 mm 100 kg (220.5 lbs) 87 l (3.0 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

110 kg (242.5 lbs) 73 l (2.6 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

Schwenklöffel B=1200 mm 121 kg (266.8 lbs) 88 l (3.1 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

55 kg (121.3 lbs) 69 l (2.4 ft3) 2404

Grabenräumlöffel B=850 mm 59 kg (130 lbs) 69 l (2.4 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

63 kg (138.9 lbs) 65 l (2.3 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

64 kg (141.1 lbs) 82 l (2.8 ft3) 2404

Grabenräumlöffel B=1000 mm 68 kg (149.9 lbs) 82 l (2.4 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

72 kg (158.7 lbs) 78 l (2.8 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

75 kg (165.3 lbs) 98 l (3.5 ft3) 2404

Grabenräumlöffel B=1200 mm 79 kg (174.2 lbs) 98 l (3.5 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel

84 kg (185.2 lbs) 94 l (3.3 ft3) 2404 für Schnellwechselgabel Easy Lock

2-22 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s210.fm


Wartung
Wartung Daten

Wartung

3 Wartung
3.1 Betriebs- und Schmierstoffe
Jahreszeit /
Aggregat / Anwendung Betriebsstoff Spezifikation Füllmengen 1
Temperatur
API: CF, CF-4, CI-4
2 -20°C (-4°F)
Dieselmotor Motoröl SAE10W-40 ACEA: E3, E4, E5 ca. 3,4 ltr. (0,90 gal)
+40°C (104°F)
JASO: DH-1
je ca. 0,6 ltr.
Fahrantrieb Getriebeöl SAE80W-90 API: GL-4, GL-5 ganzjährig
(0,16 gal)
HVLP463
Hydrauliköl
HV 465
Hydrauliköltank --- ganzjährig4 21 ltr. (5,5 gal)
6
BIO-Öl ---
---
Wälz- und Gleitlager
Drehkranz: Kugellager
Schmierfett KPF2N-207 ganzjährig nach Bedarf
Drehkranzverzahnung
Schmiernippel
Batterieklemmen Säureschutzfett8 FINA Marson L2 ganzjährig nach Bedarf
2-D ASTM D975 - 94 (USA)
1-D ASTM D975 - 94 (USA)
je nach Aussen-
EN 590 : 96 (EU) temperatur
9
Kraftstofftank Dieselkraftstoff ca. 30 ltr. (7,9 gal)
ISO 8217 DMX (International Sommer- bzw.
Winterdiesel
BS 2869 - A1 (England)
BS 2869 - A2 (England)
weiches Wasser + Frostschutz ASTM
D4985
Motorkühler Kühlmittel ganzjährig ca. 4,5 ltr. (1,19 gal)
destilliertes Wasser + Frostschutz
ASTM D4985
Scheibenwaschanlage Reinigungslösung Wasser + Frostschutz ganzjährig 1,2 ltr. (0,31 gal)
1. Die angegebenen Füllmengen sind ungefähre Werte, maßgebend für den richtigen Ölstand ist immer die Ölstandskontrolle
Die angegebenen Füllmengen sind keine Systemfüllungen
2. nach DIN 51502
3. nach DIN 51524 Teil 3
4. Abhängig von den geografischen Gegebenheiten, – siehe Hydraulik-Ölklasse auf Seite 3-4
5. nach ISO 6743/4
6. biologisch abbaubares Hydrauliköl auf Basis gesättigter synthetischer Ester mit einer Jodzahl < 10 g/mg, nach DIN 51524, Teil 3, HVLP, HEES
7. KPF2N-20 nach DIN 51502 Mehrzweck-Calciumsulfonatkomplex-Fett
8. Standardsäureschutzfett
9. Schwefelgehalt kleiner als 0,05%, Cetanzahl höher als 45

3-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s310.fm


Wartung Daten

Öltypen für den Dieselmotor, in Abhängigkeit der Temperatur

Motorölklasse Umgebungstemperatur (C°)


°C -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40

SAE 10W

SAE 20W

SAE 10W-30

SAE 10W-40

API: CF, CF-4, Ci-4


ACEA: E3, E4, E5 SAE 15W-40
JASO: DH-1

SAE 20

SAE 30

SAE 40

°F -4 5 14 23 32 41 50 59 68 77 86 95 104

Zusätzlicher Öl und Filterwechsel der Hydraulik


Der Zustand des Hydrauliköls, der mit einem Abbruchhammer ausgestatteten Maschine,
verschlechtert sich schneller:

Achtung!
Je nach Verwendung der Maschine ist ein zusätzlicher Öl- und Filterwechsel
an der Hydraulikanlage durchzuführen. Ein Nichtbeachten dieser
Wechselintervalle kann zu Beschädigungen der Hydraulikkomponenten
führen.
☞ Nachfolgende Intervalle beachten

Anwendung Hydrauliköl Filtereinsatz Hydrauliköl


Normalarbeit (Baggerarbeit) alle 1000Bh erster Wechsel nach 50Bh, weiters alle 500Bh
20% alle 800Bh
300Bh
40% alle 400Bh
Anteil bei Hammerarbeit
60% alle 300Bh
100Bh
mehr als 80% alle 200Bh

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s310.fm 3-3


Wartung Daten

Hinweis!
Zusätzliche Wartungsarbeiten sind im Wartungsplan auf Seite 3-5 zu entnehmen.

Öltypen für die Hydraulik, in Abhängigkeit der Temperatur

Hydraulik-
Umgebungstemperatur
Ölklasse
°C -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 50

ISO VG32

HVLP1 ISO VG46

ISO VG68

°F -4 5 14 23 32 41 50 59 68 77 86 95 104 122
1. nach DIN 51524 Teil 3

3-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s310.fm


Wartung Daten

Wartungsplan / Betriebsstunden (Bh)


3.2 Wartungsplan (Gesamtübersicht)
Arbeitsbeschreibung
Für Pflege- und Wartungsarbeiten am Anbaugerät verweisen wir auch auf die Betriebs- und Wartungs-

Kunde

jährlich

(täglich)
alle 50Bh

Pflegearb.
alle 250 Bh
alle 500 Bh
anleitung des Anbaugeräteherstellers.
Autorisierte

alle 1000 Bh
alle 2000 Bh
Fachwerkstätte

Flüssigkeit- und Filterwechsel ( ):


Folgende Öl- und Filterwechsel ausführen (nach erfolgtem Probelauf, Ölstände kontrollieren):

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s311.fm


• Motoröl 1 ● ● ●
2
• Motorölfilter ● ● ●
3
• Kraftstofffilter ● ● ●
• Luftfilterelement laut Verschmutzungsanzeige 4 ● ●
• Kühlflüssigkeit ● ●
5
• Filtereinsatz Hydrauliköl ● ● ●
• Hydrauliköl 6 ● ● ●
• Belüftungsfilter - Hydrauliktank ● ●
• Kondenswasser am Hydrauliköltank ablassen ● ●
• Getriebeöl 7 ● ● ●
• Filtereinsatz Kraftstoffvorfilter (Wasserabscheider) ● ●
Kontroll- und Inspektionsarbeiten ( ):
Folgende Betriebsmittel überprüfen, bei Bedarf nachfüllen:
• Motoröl ● ●
• Motor-Kühlmittel ● ●
• Kraftstoff ● ●
• Hydrauliköl ● ●
• Getriebeöl ● ●
8
Wasserkanäle reinigen ● ●
Kühler für Motor und Hydrauliköl auf Verschmutzung prüfen, gegebenenfalls reinigen ● ●
Kühlsysteme, Heizung und Schläuche auf Dichtheit und Druck prüfen (Sichtprüfung) ● ●
9
Vorsteuerfilter Fahrventil auf Verschmutzung kontrollieren, gegebenenfalls reinigen ● ●

3-5
Wartung Daten
3-6
Wartungsplan / Betriebsstunden (Bh)
3.2 Wartungsplan (Gesamtübersicht)
Arbeitsbeschreibung
Für Pflege- und Wartungsarbeiten am Anbaugerät verweisen wir auch auf die Betriebs- und Wartungs-

Kunde

jährlich

(täglich)
alle 50Bh

Pflegearb.
alle 500 Bh

alle 250 Bh
anleitung des Anbaugeräteherstellers.
Autorisierte

alle 1000 Bh
alle 2000 Bh
Fachwerkstätte
Wartung Daten

Verschmutzungsanzeige am Luftfilter prüfen ● ●


Staubaustrageventil vom Staub befreien ● ●
Kabine auf Beschädigung prüfen ● ●
Kraftstoffvorfilter (Wasserabscheider): Wasser ablassen ● ●
• Reinigen ● ●
Keilriemen auf Zustand und Spannung prüfen ● ●
Auspuffanlage auf Beschädigung und Zustand prüfen ● ●
Ventilspiel prüfen gegebenenfalls einstellen ● ●
10
Einspritzpumpe einstellen und reinigen ● ●
Einspritzdruck der Einspritzdüsen prüfen und einstellen, Einspritznadeln/-düsen reinigen, Kurbelwellen-
● ●
gehäuseentlüftung prüfen
Einspritzzeitpunkt prüfen und einstellen 11 ● ●
Dieseltank entleeren ● ●
Batterieflüssigkeit kontrollieren, gegebenenfalls mit destilliertem Wasser nachfüllen ● ● ●
Lichtmaschine und Starter, elektrische Verbindungen, Lagerspiel und Funktion kontrollieren ● ●
Vorglühanlage, elektrische Verbindungen kontrollieren ● ●
12
Druckprüfung der Primärdruckbegrenzungsventile ● ● ●
Ketten auf Risse und Schnitte überprüfen ● ●
Kettenspannung prüfen und gegebenfalls nachspannen ● ●
Lagerspiel der Lauf-, Stütz- und Leiträder prüfen ● ●
Kolbenstangen auf Beschädigung prüfen ● ●
Schrauben auf festen Sitz prüfen13 ● ● ●
Bolzensicherung prüfen ● ●
Leitungsbefestigungen prüfen ● ●

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s311.fm


Wartungsplan / Betriebsstunden (Bh)
3.2 Wartungsplan (Gesamtübersicht)
Arbeitsbeschreibung
Für Pflege- und Wartungsarbeiten am Anbaugerät verweisen wir auch auf die Betriebs- und Wartungs-

Kunde

jährlich

(täglich)
alle 50Bh

Pflegearb.
alle 250 Bh
alle 500 Bh
anleitung des Anbaugeräteherstellers.
Autorisierte

alle 1000 Bh
alle 2000 Bh
Fachwerkstätte

Kontrollleuchten auf Funktionalität prüfen ● ● ●


Kupplungen, Verschmutzung der Staubkappen an der Hydraulikanlage ● ●

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s311.fm


Dämmmatten im Motorraum auf Zustand und Schäden prüfen ● ●
Aufkleber und Betriebsanleitung auf Vollständigkeit und Zustand prüfen ● ●
Gasdruckfeder der Motorhaube auf Funktion prüfen ● ●
Hydraulisches Schnellwechselsystem auf Beschädigungen prüfen ● ●
Kontrolle Schmiermittel Drehkranz ● ●
Befestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen ●
Eingriff des Ritzels ●
Abschmierdienst ( ):
Folgende Baugruppen/Bauteile abschmieren: – siehe Abschmierarbeiten auf Seite 3-45
• Planierschild ● ●
• Schwenkkonsole ● ●
• Drehkranzlagerung ● ●
14
• Drehkranzverzahnung ● ●
• Hubarm ● ●
• Löffelstiel ● ●
• Arbeitswerkzeuge ● ●
• Schnellwechselsystem ● ●
• Schmierleiste am Rahmen - siehe Wartungsaufkleber ● ●
Funktionskontrolle ( ):
Funktion folgender Baugruppen/Bauteile prüfen, gegebenenfalls instandsetzen:
• Scheinwerfer, Signaleinrichtung, akustische Warneinrichtung15 ● ● ●
• Funktion der Heizung16 ● ● ●

3-7
Wartung Daten
3-8
Wartungsplan / Betriebsstunden (Bh)
3.2 Wartungsplan (Gesamtübersicht)
Arbeitsbeschreibung
Für Pflege- und Wartungsarbeiten am Anbaugerät verweisen wir auch auf die Betriebs- und Wartungs-

Kunde

jährlich

(täglich)
alle 50Bh

Pflegearb.
alle 500 Bh

alle 250 Bh
anleitung des Anbaugeräteherstellers.
Autorisierte

alle 1000 Bh
alle 2000 Bh
Fachwerkstätte
Wartung Daten

• Hydraulisches Schnellwechselsystem (Verriegelung) ● ●


Dichtheitskontrolle ( ):
Rohr-, Schlauchleitungen und Verschraubungen folgender Baugruppen/Bauteile auf festen Sitz, Dichtheit und Scheuerstellen überprüfen; gegebenenfalls instandsetzen:
☞ Sichtkontrolle ● ●
• Motor und Hydraulikanlage ● ●
• Kühlungs- und Heizungskreislauf ● ●
• Fahrantrieb ● ●
1. Erster Wechsel des Motoröles nach 50 Bh dann alle 250 Bh
2. Erster Wechsel des Motorölfilters nach 50 Bh dann alle 250 Bh
3. Erster Wechsel des Kraftstofffilters nach 50 Bh dann alle 500 Bh
4. Laut Verschmutzungsanzeige, spätestens alle 1000 Bh / jährlich
5. Erster Wechsel des Filtereinsatz Hydrauliköl nach 50 Bh dann alle 500 Bh
6. Erster Wechsel des Hydrauliköls nach 50 Bh dann alle 1000 Bh
7. Erster Wechsel des Getriebeöls nach 50 Bh, weiters alle 1000 Bh
8. Wasserkanäle jeden zweiten 1000 Bh Service reinigen
9. Grobe Verunreinigungen führen zu Funktionsstörungen bis hin zur Zerstörung des Filtersiebes!
10. Einspritzpumpe einstellen und reinigen alle 1500 Bh.
11. Einspritzzeitpunkt prüfen und einstellen alle 1500 Bh.
12. Erstmalig nach 50 Bh dann alle 500 Bh
13. Erstmalig nach 50 Bh dann alle 500 Bh
14. Fett der Verzahnung tauschen
15. Wöchentlich einschalten
16. Wöchentlich einschalten

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s311.fm


Wartung Daten

Wartung Daten

3.3 Einleitung
Die Betriebsbereitschaft und Lebensdauer von Fahrzeugen werden in hohem Maße durch
Pflege und Wartung beeinflusst.
Beachten Sie vor der Durchführung von Pflege- und Wartungsarbeiten unbedingt
• Das Kapitel 2 „SICHERHEITSHINWEISE“ in der Betriebsanleitung sowie
• Die Hinweise in den Betriebsanleitungen der Anbaugeräte.
Geöffnete Motorhauben und Abdeckungen müssen ausreichend gesichert werden.
An Hanglagen oder bei starkem Wind dürfen Haube und Abdeckungen nicht geöffnet wer-
den.
Bei Verwendung von Druckluft besteht die Gefahr, dass die Unreinheiten weggeblasen
werden und so schwerwiegende Verletzungen verursachen können. Stets Schutzbrille,
Schutzmaske und sonstige Schutzkleidung tragen.
Tägliche Wartungs- und Pflegearbeiten sind von einem dafür geschulten Fahrer vorzuneh-
men, alle weiteren Wartungsarbeiten sind nur von geschulten und qualifizierten Fachper-
sonal durchzuführen.
Die Wartungspläne sagen Ihnen wann die nachfolgend beschriebenen Wartungsarbeiten
fällig sind (– siehe Wartungsplan (Gesamtübersicht) auf Seite 3-5).

3.4 Kraftstoffanlage
Spezielle Sicherheitshinweise
• Beim Umgang mit Kraftstoff ist Vorsicht geboten – erhöhte Brandgefahr!
• Arbeiten an der Kraftstoffanlage niemals in der Nähe offener Flammen oder zündfähi-
ger Funken ausführen!
• Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage und beim Auftanken nicht rauchen!
• Vor dem Auftanken Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen!
• Kraftstoff nicht in geschlossenen Räumen nachfüllen!
• Verschütteten Kraftstoff sofort wegwischen!
• Zur Verminderung der Brandgefahr Maschine sauber halten!

Kraftstoff tanken
Der Einfüllstutzen A des Kraftstofftanks befindet sich in Fahrtrichtung, links im Motorraum.

Gefahr!
A
Beim Umgang mit Kraftstoff besteht erhöhte
Brand- und Vergiftungsgefahr!
☞ Nicht in geschlossenen Räumen tanken
☞ Arbeiten an der Kraftstoffanlage niemals in der Nähe offener Flammen oder
zündfähiger Funken ausführen
☞ Rauchen und hantieren mit dem Feuer verboten!
Abb. 23: Kraftstoff-Einfüllstutzen

Umwelt!
Auslaufenden Kraftstoff in geeignetem Gefäß auffangen und umweltfreundlich
entsorgen!

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-9


Wartung Daten

Hinweis!
Der Kraftstofftank darf nicht vollkommen leer gefahren werden, da in diesem Fall
Luft in das Kraftstoffsystem gesaugt wird, was eine Entlüftung des Kraftstoffsys-
tems erforderlich macht.
– siehe Kraftstoffsystem entlüften auf Seite 3-10

Hinweis!
Am Ende jedes Arbeitstages den Tank mit der korrekten Kraftstoffsorte befüllen,
dadurch wird die Bildung von Kondenswasser im Kraftstofftank verhindert (Kon-
denswasser schädigt die Einspritzpumpe).
Den Tank nicht vollkommen befüllen, etwas Raum lassen, damit sich der Kraftstoff
ausdehnen kann.

Zapfanlagen

Allgemeines
Kraftstoff nur an stationären Zapfanlagen tanken. Kraftstoff aus Fässern oder Kanistern ist
meistens verunreinigt.
Auch kleinste Schmutzteilchen führen zu
• Erhöhtem Motorverschleiß
• Störungen in der Kraftstoffanlage und
• Verminderter Wirksamkeit der Kraftstofffilter
falsch
Tanken aus Fässern
Ist das Tanken aus Fässern unvermeidbar, bitte folgendes beachten (siehe Abb. 2):
• Fässer vor dem Tanken weder rollen noch kippen
• Saugrohröffnung der Fasspumpe mit feinmaschigem Sieb schützen
richtig • Saugrohröffnung der Fasspumpe bis max. 15 cm (6") zum Fassboden hin eintauchen
• Tank nur mit Einfüllhilfen (Trichter oder Einfüllrohr) mit eingebautem Feinfilter befüllen
Abb. 24: Kraftstoff tanken aus dem Fass • Alle Gefäße zum Tanken stets sauber halten

Spezifikation des Dieselkraftstoffs


Verwenden Sie nur Qualitätskraftstoffe – siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-2

Kraftstoffsystem entlüften

Gefahr!
Wenn auslaufender Kraftstoff auf heiße Motorteile oder auf den Schalldämpfer
gelangt, besteht
Brandgefahr!
☞ Kraftstoffsystem niemals bei heißem Motor entlüften!
☞ Beim Arbeiten mit Kraftstoff immer Schutzausrüstung tragen.

Das Kraftstoffsystem muss in folgenden Fällen entlüftet werden:


• Nachdem der Kraftstofffilter oder -vorfilter und die Kraftstoffleitungen abgenommen und
wieder montiert worden sind oder

3-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

• Nachdem der Kraftstofftank leergefahren ist oder


• Der Motor nach langer Stillstandszeit in Betrieb genommen wird
☞ Zum Entlüften des Kraftstoffsystems wie folgt vorgehen:
• Kraftstofftank befüllen
• Zündschlüssel in die erste Stellung "Ein" drehen
• Während das Kraftstoffsystem entlüftet wird ca. 5 min warten
➥ Entlüftung erfolgt automatisch über den Kraftstofffilter

Achtung!
Das Kraftstoffsystem nicht mit Hilfe des Starters entlüften
• Überhitzung oder Beschädigung des Starters oder Zahnkranzes möglich

• Motor starten
Läuft der Motor für kurze Zeit rund, bleibt dann aber stehen oder läuft unrund:
• Motor abstellen
• Kraftstoffsystem nochmals wie oben beschrieben entlüften

Kraftstofftank entleeren
Auf Grund der Bildung von Schmutzablagerungen und Kondenswasser im Kraftstofftank
muss dieser alle 500 Bh entleert werden:
☞ Gefäß ( z.B. Fass) mit entsprechendem Fassungsvermögen bereit stellen
☞ Tankdeckel öffnen
☞ Absaugen des Dieselkraftstoffes mit einer geeigneten Pumpe
☞ Dieseltank auf Verunreinigungen prüfen und bei Bedarf reinigen
☞ Filter entsprechend Wartungsvorschrift erneuern
☞ Kraftstofftank wieder befüllen
☞ Kraftstoffsystem entlüften – siehe Kraftstoffsystem entlüften auf Seite 3-10

Kraftstoffvorfilter mit Wasserabscheider


Der Wasserabscheider ist zu entleeren, wenn sich der rote Anzeigering A bis zu Position
B hochhebt.
☞ Motor abstellen
☞ Hebel C zur Markierung Off drehen (waagrecht)
➥ Die Kraftstoffzufuhr ist jetzt unterbrochen
☞ Gewinde D aufschrauben
➥ Wasser-Diesel-Gemisch in einem geeigneten Behälter entleeren
➥ Anzeigering liegt wieder am Boden des Wasserabscheiders
Abb. 25: Position Kraftstoffvorfilter C ☞ Gewinde D wieder verschrauben
☞ Hebel C zur Markierung On drehen (senkrecht)
➥ Die Kraftstoffzufuhr ist wieder offen
☞ Kraftstoffsystem entlüften – siehe Kraftstoffsystem entlüften auf Seite 3-10
C
D

Umwelt!
B
Fangen Sie das Wasser-Diesel-Gemisch mit einem geeigneten Behälter auf
A und entsorgen Sie dies umweltgerecht.
Abb. 26: Kraftstoffvorfilter

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-11


Wartung Daten

Kraftstofffilter wechseln

Gefahr!
Wenn auslaufender Kraftstoff auf heiße Motorteile oder auf den Auspuff
gelangt, besteht
Brandgefahr!
A
☞ Kraftstofffilter niemals bei heißem Motor wechseln!

Abb. 25: Lage des Kraftstofffilters


Umwelt!
Auslaufenden Kraftstoff in einem geeigneten Gefäß auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen!
B
C ☞ Öffnen der Motorhaube
☞ Absperrhahn B schließen (waagrecht)
☞ Gewinde C aufschrauben
☞ Entfernen des Filtergehäuses
☞ Alten Filtereinsatz abziehen
➥ Filtereinsatz umweltgerecht entsorgen
Abb. 26: Kraftstofffilters ☞ Neuen Filtereinsatz aufstecken
☞ Filtergehäuse wieder montieren
➥ Dichtfläche mit Öl oder Kraftstoff benetzen
☞ Absperrhahn B wieder öffnen (senkrecht)
☞ Kraftstoffsystem entlüften – siehe Kraftstoffsystem entlüften auf Seite 3-10
☞ Filter bei einem kurzen Probelauf auf Dichtheit prüfen

3.5 Motor-Schmiersystem

Achtung!
Zu wenig oder verbrauchtes Motorenöl führt zu
Leistungsabfall und Schäden des Motors!
☞ Ölwechsel durch eine autorisierte Werkstatt durchführen lassen
– siehe Wartungsplan (Gesamtübersicht) auf Seite 3-5

Ölstand kontrollieren

Hinweis!
Der Ölstand sollte täglich kontrolliert werden.
Wir empfehlen, die Kontrolle vor dem Starten des Motors durchzuführen. Kontrolle
nach dem Abstellen des betriebswarmen Motors frühestens nach 5 Minuten.

3-12 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Ölstandskontrolle
• Fahrzeug waagerecht stellen
• Motor abstellen!
• Steuerhebelträger hochklappen und Zündschlüssel abziehen
• Motor abkühlen lassen
• Motorhaube öffnen
• Umgebung des Ölmessstabes mit fusselfreien Tuch reinigen
max
min • Ölmessstab A
A ☞ Herausziehen
Abb. 27: Ölstandskontrolle ☞ Mit fusselfreiem Lappen abwischen
☞ Wieder bis zum Anschlag hineinschieben
☞ Herausziehen und Ölstand ablesen
☞ Bei Bedarf, jedoch spätestens, wenn der Ölstand die MIN-Marke am Ölmessstab A
erreicht hat, Öl nachfüllen.
Motoröl nachfüllen

Achtung!
Zuviel oder falsches Motoröl kann zu einem Motorschaden führen! Daher:
☞ Motoröl nicht über die MAX-Marke des Ölmessstabes 28/A auffüllen
☞ Nur vorgeschriebenes Motoröl verwenden - – siehe Betriebs- und Schmier-
stoffe auf Seite 3-2
☞ Gleiches Motoröl verwenden, niemals verschiedene Öle mischen!

Umwelt!
Auslaufendes Motoröl mit einem geeigneten Gefäß auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen!

• Umgebung des Verschlussdeckels B oder C mit einem fusselfreien Tuch reinigen


• Verschlussdeckel B oder C öffnen
• Ölmessstab A etwas anheben, damit eventuell eingeschlossene Luft entweichen kann
B • Motoröl langsam einfüllen
➥ Vorzugsweise am Verschlussdeckel C
C • Einen Moment warten (etwa 3 Minuten), bis das Öl vollständig in die Ölwanne gelaufen
ist
OIL
• Ölstand kontrollieren – siehe Ölstand kontrollieren auf Seite 3-12
• Bei Bedarf nachfüllen und Ölstand nochmals kontrollieren
• Verschlussdeckel B oder C schließen und handfest anziehen
• Ölmessstab A wieder bis zum Anschlag hineindrücken
• Verschüttetes Öl restlos vom Motor entfernen

A
Abb. 28: Ölmessstab und Verschlussdeckel

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-13


Wartung Daten

Motoröl wechseln

Gefahr!
Vorsicht beim Ablassen von heißem Motoröl. Es besteht

+ 80°C Verbrühungsgefahr!
+176°F ☞ Schutzhandschuhe tragen
☞ Geeignete Werkzeuge benutzen

OIL
Abb. 29: Optimale Motoröltemperatur
Umwelt!
Auslaufendes Motoröl mit einem geeigneten Gefäß auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen!

• Fahrzeug auf ebenen Untergrund stellen


• Motor bis zum Erreichen der Betriebstemperatur (Öltemperatur ca. 80 °C/ 176°F)
B laufen lassen
• Motor abstellen
• Ölauffangbehälter unter die Öffnung stellen
C • Verschlussdeckel B oder C öffnen
➥ Ablassen des Öls wird beschleunigt
• Ölablassschraube D an der Ölwanne herausdrehen
• Öl vollständig ablassen
• Ölablassschraube mit (neuem) Dichtring wieder einschrauben
Abb. 30: Verschlussdeckel ➥ Anzugsmoment 53,9 - 63,7 Nm (40 - 47 ft lbs)
• Motoröl einfüllen – siehe Motoröl nachfüllen auf Seite 3-13
• Ölstand prüfen – siehe Ölstand kontrollieren auf Seite 3-12
• Verschüttetes Öl restlos vom Motor entfernen
• Motor starten und kurze Zeit (ca. 5 Min.) bei niedriger Drehzahl warmlaufen lassen
• Motor abstellen
D
• Einen Moment warten (ca. 3 Min.), bis das Öl vollständig in die Ölwanne gelaufen ist
• Ölstand erneut kontrollieren
• Bei Bedarf nachfüllen und erneut kontrollieren
Abb. 31: Motorölwanne

3-14 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Motoröl-Filterpatrone wechseln

Gefahr!
Vorsicht vor heißem Motoröl. Es besteht

A
Verbrühungsgefahr!
☞ Schutzhandschuhe tragen
Abb. 32: Lage des Motorölfilters

Umwelt!
Auslaufendes Motoröl mit einem geeigneten Gefäß auffangen. Altöl und
gebrauchte Filter umweltfreundlich entsorgen!

☞ Gehen Sie beim Filterwechsel wie folgt vor:


• Motor abstellen
• Geeigneten Auffangbehälter unter dem Ölfilter aufstellen
• Ölfilterpatrone A mit einem Ölfilterschlüssel langsam, gegen den Uhrzeigersinn lösen
A • Öl in den Auffangbehälter auslaufen lassen
• Nachdem das Öl ausgelaufen ist, die Filterpatrone abnehmen

Abb. 33: Motorölfilter abschrauben

• Filterkopf innen reinigen


• Dichtring B der neuen Ölfilterpatrone mit neuem Motoröl bestreichen
• Neue Filterpatrone von Hand im Uhrzeigersinn aufschrauben, bis die Dichtung
anliegt

Abb. 34: Filterkopf reinigen und Dichtung einölen

• Ölfilterpatrone A von Hand oder mit Ölfilterschlüssel festziehen


➥ Zirka eine weitere Umdrehung bzw. mit einem Anzugsmoment von 19,6 - 23,5 Nm
A (14 - 17 ft lbs) festziehen
• Auf ausreichenden Motorölstand achten!
• Verschüttetes Öl restlos vom Motor entfernen
• Motor kurze Zeit (ca. 5 Minuten) warmlaufen lassen
• Motor abstellen
• Abdichtung der Ölfilterpatrone A überprüfen und von Hand nachziehen
Abb. 35: Filterpatrone festschrauben
• Ölstand kontrollieren und bei Bedarf Motoröl nachfüllen
• Verschüttetes Öl restlos vom Motor entfernen
• Gebrauchten Ölfilter umweltfreundlich entsorgen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-15


Wartung Daten

3.6 Kühlsystem
Der Wasserkühler befindet sich im Motorraum, rechts neben dem Motor und ist über die
rechte Seitenklappe zugänglich.
Der Hydraulikölkühler befindet sich neben dem Kraftstofftank, unter der Sitzkonsole und ist
auch über die rechte Seitenklappe zugänglich.
Der Ausgleichsbehälter für das Kühlwasser befindet sich im Motorraum vor dem Wasser-
kühler.

Spezielle Sicherheitshinweise
• Schmutzansammlung auf den Kühlrippen vermindert die Kühlleistung des Kühlers!
Um dies zu vermeiden:
☞ Kühler regelmäßig äußerlich reinigen. Zum Reinigen nicht geölte Druckluft mit max. 2
bar (29 psi) verwenden, dabei einen gewissen Abstand zum Kühler halten um eine
Beschädigung der Kühllamellen zu vermeiden. Die Reinigungsintervalle sind in den
Wartungsplänen im Anhang aufgeführt
☞ In staub- oder schmutzreicher Arbeitsumgebung muss die Reinigung häufiger als in
den Wartungsplänen angegeben erfolgen
• Zu wenig Kühlmittel vermindert ebenfalls die Kühlleistung und kann zum Motorschaden
führen! Deshalb:
☞ Kühlmittelstand regelmäßig überprüfen. Die Kontrollintervalle sind in den Wartungs-
plänen im Anhang aufgeführt
☞ Muss das Kühlmittel häufig ergänzt werden, Kühlsystem auf Undichtigkeit überprüfen
bzw. den Händler zu Rate ziehen!
☞ Nie kaltes Wasser/Kühlmittel bei heißem Motor nachfüllen!
☞ Nach dem Befüllen des Ausgleichsbehälters, Motor-Probelauf durchführen und
danach bei Motorstillstand den Kühlmittelstand erneut kontrollieren
• Falsches Kühlmittel kann Motor und Kühler zerstören, deshalb:
☞ Dem Kühlmittel ausreichend – aber nie mehr als 50% – Gefrierschutzmittel zusetzen
• Marken-Gefrierschutzmittel verwenden, da dieses bereits Korrosionsschutzmittel
enthält.
• Das Kühlmittel darf nicht mit anderen vermischt werden
☞ Beachten Sie die Kühlmittel-Mischtabelle – siehe Kühlmittel-Mischtabelle auf
Seite 2-6
☞ Benutzen Sie keine Kühlerreinigungsmittel, wenn dem Kühlwasser schon Frost-
schutzmittel beigegeben wurde, da hierdurch ein motorschädigender Schlamm ent-
steht

Umwelt!
Auslaufendes Kühlmittel mit einem geeigneten Gefäß auffangen und umwelt-
freundlich entsorgen!

3-16 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Kühlmittelstand prüfen / Kühlmittel nachfüllen

A Gefahr!
B Niemals bei warmem Motor den Kühlmittelbehälter öffnen oder Kühlmittel
ablassen, da das Kühlsystem in diesem Fall unter hohem Druck steht.
Es besteht
Verbrühungsgefahr!
☞ Nach Abstellen des Motors mindestens 15 Minuten warten!
☞ Schutzhandschuhe und -kleidung tragen
Abb. 36: Kühlerverschlussdeckel ☞ Verschlussdeckel A bis zur ersten Raste aufdrehen und Druck entweichen
lassen
☞ Sicherstellen, dass die Temperatur der Kühlflüssigkeit soweit abgesunken
ist, dass der Verschlussdeckel mit den Händen berührt werden kann

Gefahr!
Das Frostschutzmittel ist entflammbar und giftig.
Unfallgefahr!
☞ Von Flammen fern halten
☞ Darauf achten, dass Frostschutzmittel nicht in die Augen spritzt
• Bei Kontakt von Frostschutzmittel mit den Augen:
➥ Sofort mit reinem Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen

Kühlmittelstand überprüfen
• Fahrzeug waagerecht stellen
• Motor abstellen
C • Steuerhebelträger hochklappen
• Schlüssel abziehen und mitnehmen
• Motor und Kühlmittel abkühlen lassen
• Motorhaube öffnen
• Kühlmittelstand am transparenten Kühlmittelbehälter C anhand der Markierungen
kontrollieren
• Kühlmittelstand am Wasserkühler 36/B kontrollieren, dazu den Verschlussdeckel 36/
FULL
A abnehmen
☞ Wenn der Kühlmittelstand unterhalb der Markierung LOW liegt bzw. Kühlmittel nicht
bis zum Einfüllstutzen des Wasserkühlers 36/B reicht:
LOW
• Kühlmittel nachfüllen – siehe Kühlmittel nachfüllen auf Seite 3-18

Hinweis!
Abb. 37: Kühlmittel-Ausgleichsbehälter
Den Kühlmittelstand täglich kontrollieren.
Wir empfehlen, die Kontrolle vor dem Starten des Motors durchzuführen.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-17


Wartung Daten

Kühlmittel nachfüllen
Wenn der Motor abgekühlt ist:
A ☞ Überdruck im Kühler abbauen
☞ Verschlussdeckel A vorsichtig bis zur ersten Raste aufdrehen und Druck ganz entwei-
chen lassen
☞ Verschlussdeckel A öffnen und abnehmen
☞ Kühlmittel ( Kapitel "Kühlmittel-Mischtabelle" auf Seite 2-6) bis Unterkante Einfüllstut-
zen (Wasserkühler) und Ausgleichsbehälter bis innerhalb der Markierung auffüllen
☞ Verschlussdeckel A schließen
☞ Motor starten und ca. 5 – 10 Minuten warm laufen lassen.
Abb. 38: Kühlmittel nachfüllen
☞ Motor abstellen
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Kühlmittelstand erneut prüfen
➥ Kühlmittelstand am Ausgleichsbehälter muss zwischen der Markierung LOW und
Full liegen – siehe Kühlmittelstand überprüfen auf Seite 3-17
☞ Bei Bedarf Kühlmittel nachfüllen und Vorgang wiederholen, bis der Kühlmittelstand
konstant bleibt

Hinweis!
Das Frostschutzmittel jedes Jahr vor Eintritt der kalten Witterung prüfen!

Kühlflüssigkeit wechseln

B Gefahr!
C
Niemals bei warmem Motor den Kühlmittelbehälter öffnen oder Kühlmittel
ablassen, da das Kühlsystem in diesem Fall unter hohem Druck steht.
Es besteht
Verbrühungsgefahr!
☞ Nach Abstellen des Motors mindestens 10 Minuten warten!
Abb. 39: Kühlwasserschlauch ☞ Schutzhandschuhe und -kleidung tragen
☞ Verschlussdeckel 38/A bis zur ersten Raste aufdrehen und Druck entwei-
chen lassen
D
Wenn der Motor abgekühlt ist:
☞ Überdruck im Kühler abbauen
☞ Verschlussdeckel 38/A bis zur ersten Raste aufdrehen und Druck ganz entweichen las-
sen
☞ Verschlussdeckel 38/A öffnen
☞ Schlauchklemme C des Kühlwasserschlauchs B öffnen (B und C unten am Kühler
Abb. 40: Stopfen Kühlwasser montiert)
☞ Kühlwasserschlauch B dann der Wasserpumpe abziehen und nach unten führen
➥ Kühlflüssigkeit wird abgelassen
☞ Stopfen D am Dieselmotor herausdrehen
➥ das Kühlmittel aus dem Motorblock wird abgelassen

3-18 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Umwelt!
Kühlmittel in einem geeigneten Gefäß auffangen und umweltfreundlich entsor-
gen

☞ Stopfen D wieder in den Dieselmotor einschrauben


☞ Kühlwasserschlauch B wieder an die Wasserpumpe stecken und die Schlauchklemme
C festziehen
☞ Kühler mit entsprechenden Kühlmittel füllen – siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf
Seite 3-2
☞ Kühlmittelstand überprüfen – siehe Kühlmittelstand überprüfen auf Seite 3-17

3.7 Luftfilter Achtung!


Die Filterpatrone wird beschädigt, wenn sie ausgewaschen oder ausgebürstet
wird!
Um einen vorzeitigen Verschleiß des Motors auszuschließen ist folgendes zu
beachten!
☞ Filterpatrone nicht reinigen
A ☞ Filterpatrone nach Wartungsanzeige erneuern
☞ Auf keinen Fall beschädigte Filterpatrone wiederverwenden
B ☞ Beim Austauschen der Filterpatrone auf Sauberkeit achten!

☞ Die Luftfilterelemente, müssen gewechselt werden:


• wenn am Verschmutzungsindikator A "Service" (rote Markierung) angezeigt wird
• laut Wartungsplan

Hinweis!
Das Innenfilterelement C darf nicht gereinigt werden. Es muss laut Wartungsplan
erneuert werden.

C
Achtung!
Abb. 41: Luftfilter
Die Filterpatronen sind bei längerem Einsatz in säurehaltiger Luft vorzeitig
geschädigt. Diese Gefahr besteht z. B. in Säure-Fertigungsstätten, Stahl-,
Aluminiumfabriken, chemischen Fabriken und anderen NE-Metall-Fabriken
☞ Außenfilter B und Innenfilter C spätestens nach 50 Betriebsstunden aus-
tauschen!

Wartung Luftfilter allgemein:


• Filter müssen original verpackt und trocken gelagert werden
• Beim Einbau des Filters darauf achten, dass man nicht gegen andere Gegenstände
stößt
• Luftfilterbefestigungen, Luftansaugschläuche und Luftfilter auf Beschädigung prüfen
und ggf. umgehend reparieren bzw. auswechseln
• Festen Sitz der Schrauben an Einlasskrümmer und Schlauchschellen prüfen
• Funktion des Staubaustragsventils prüfen gegebenenfalls wechseln

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-19


Wartung Daten

Filterelemente wechseln
• Wechseln des Außenfilter A:
☞ Motor abstellen
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Motorhaube öffnen
☞ Luftfilter und Umgebung von Verschmutzung und Staub befreien
B
☞ Filterdeckel B gegen den Uhrzeigersinn drehen
☞ Filterdeckel B abnehmen
D ☞ Außenfilter A vorsichtig unter leichten Drehbewegungen herausziehen
☞ Sicherstellen, dass alle Verunreinigungen (Staub) im Innenraum des Gehäuse C und
Abb. 42: Demontage des Filterdeckels des Filterdeckels B, inklusive Staubaustrageventil D entfernt sind
☞ Reinigen der Teile mit einem sauberen fusselfreien Tuch, keine Druckluft verwenden
☞ Luftfilterpatronen auf Beschädigung prüfen, es dürfen nur einwandfreie Filter installiert
werden
C
☞ Neuen Außenfilter A vorsichtig in das Gehäuse einsetzen
A ☞ Filterdeckel B aufsetzen (auf richtigen Sitz achten)
☞ Filterdeckel B im Uhrzeigersinn festdrehen
Abb. 43: Außenfilter auswechseln

• Wechseln des Innenfilters C:


☞ Motor abstellen
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Motorhaube öffnen
☞ Luftfilter und Umgebung von Verschmutzung und Staub befreien
☞ Filterdeckel 42/B und Außenfilter 43/A abnehmen – siehe Wechseln des Außenfilter A:
E auf Seite 3-20
☞ Innenfliter E vorsichtig unter leichten Drehbewegungen herausziehen
Abb. 44: Innenfilter auswechseln
☞ Luftanschluss am Ende des Filters mit einem sauberen fusselfreien Tuch abdecken,
um Staubeintritt zum Motor zu vermeiden
☞ Sicherstellen, dass alle Verunreinigungen (Staub) im Innenraum des Gehäuse 43/C
und des Filterdeckels 42/B inklusive Staubaustrageventil 42/D entfernt sind
☞ Reinigen der Teile mit einem sauberen fusselfreien Tuch, keine Druckluft verwenden
☞ Tuch am Luftanschluss wieder entfernen
☞ Luftfilterpatronen auf Beschädigung prüfen, es dürfen nur einwandfreie Filter installiert
werden
☞ Neuen Innenfilter E vorsichtig einsetzen
☞ Außenfilter 43/A und Filterdeckel 42/B montieren – siehe Wechseln des Außenfilter A:
auf Seite 3-20

Hinweis!
Beim Einbau darauf achten, dass das Staubaustrageventil 42/D nach unten zeigt!

3-20 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Tägliche Kontrolle der Verschmutzungsanzeige


Die Verschmutzungsanzeige befindet sich am Luftfilter im Motorraum
A B C
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Motorhaube öffnen
☞ Kontrolle der Verschmutzungsanzeige
➥ Filterwartung notwendig, wenn der gelbe Kolben B den rot hinterlegten Service-
Schriftzug A erreicht hat
☞ Nach Wartung den gelben Kolben B durch Knopfdruck C zurückstellen

Abb. 45: Verschmutzungsanzeige

Wöchentliche Funktionskontrolle des Staubaustrageventil


Der Luftfilter befindet sich im Motorraum
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Motorhaube öffnen
☞ Austrageschlitz des Staubaustrageventils D zusammendrücken
☞ Staubansammlungen durch Zusammendrücken des oberen Ventilbereiches entfernen
☞ Bei Bedarf den Austrageschlitz säubern
☞ Motorhaube schließen
D

Abb. 46: Luftfilter – Staubaustrageventil

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-21


Wartung Daten

3.8 Keilriemen

Gefahr!
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen, nachspannen oder wechseln.
Es besteht
Verletzungsgefahr!
☞ Motor abstellen bevor Sie im Motorraum Kontrollarbeiten durchführen!
☞ Batterie abklemmen bzw. Batteriehauptschalter abziehen
☞ Motor abkühlen lassen

Achtung!
Rissige und stark ausgedehnte Keilriemen führen zu Motorschäden
☞ Keilriemen in einer autorisierten Fachwerkstatt austauschen lassen

Keilriemen täglich oder alle 10 Betriebsstunden kontrollieren und bei Bedarf nachspannen.
Neue Keilriemen nach ca. 15 Minuten Laufzeit nachspannen.

Keilriemenspannung prüfen
☞ Motor abstellen
D ☞ Steuerhebelträger hochklappen
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Batterie abklemmen bzw. Batteriehauptschalter abziehen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Motorhaube öffnen
☞ Keilriemen D sorgfältig auf Beschädigungen, Risse, Schnitte überprüfen
☞ Riemen muss auch getauscht werden, wenn dieser den Keilnutboden oder Scheiben
berührt
Wenn der Keilriemen beschädigt ist
Abb. 47: Keilriemenspannung prüfen ➥ Keilriemen durch autorisiertes Fachpersonal erneuern lassen
☞ Durch Daumendruck von etwa 98 Nm (22 ft lbs) die Durchbiegung des Keilriemens
zwischen Kurbelwellenscheibe und Lüfterrad Pos. C prüfen. Bei einem gebrauchten
Riemen sollte die Durchbiegung 9 bis 13 mm (0,35" - 0,51") betragen. Bei einem
neuen Riemen sollte die Durchbiegung 7 bis 11 mm (0,28" - 0,43") betragen
➥ Nach etwa 5 min Laufzeit gilt ein Keilriemen als gebraucht
☞ Bei Bedarf Keilriemen nachspannen

3-22 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Keilriemen nachspannen

Achtung!
Eine Überspannung kann Beschädigungen von Keilriemen, Keilriemenführung
und Wasserpumpenlager verursachen.
Auf den Keilriemen darf kein Öl, Fett oder ähnliches kommen.
☞ Keilriemenspannung prüfen – siehe Keilriemenspannung prüfen auf
Seite 3-22

Keilriemen nachspannen (Generator):


A
☞ Motor abstellen
☞ Steuerhebelträger hochklappen
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Batterie abklemmen
☞ Motor abkühlen lassen
B ☞ Motorhaube öffnen
☞ Befestigungsschrauben A des Generators B lösen
☞ Generator mit einem geeigneten Hilfsmittel C (zB: Montiereisen) so weit in Pfeilrich-
tung drücken, bis die richtige Keilriemenspannung erreicht ist (Abb. 48)
C
☞ Generator in dieser Stellung halten und gleichzeitig Befestigungsschrauben A wieder
fest anziehen
☞ Riemenspannung erneut prüfen und gegebenenfalls neu einstellen
☞ Batterie anklemmen
☞ Motorhaube schließen
A
B
Abb. 48: Keilriemen nachspannen

Keilriemen nachspannen (Option Lichtmaschine):


☞ Motor abstellen
D ☞ Steuerhebelträger hochklappen
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Batterie abklemmen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Motorhaube öffnen
E
☞ Befestigungsschraube E der Lichtmaschine D lösen
☞ Lichtmaschine mit einem geeigneten Hilfsmittel C (zB: Montiereisen) so weit in Pfeil-
richtung drücken, bis die richtige Keilriemenspannung erreicht ist (Abb. 49)
C ☞ Lichtmaschine in dieser Stellung halten und gleichzeitig Befestigungsschrauben E
wieder fest anziehen
E
☞ Riemenspannung erneut prüfen und gegebenenfalls neu einstellen
☞ Batterie anklemmen
D ☞ Motorhaube schließen
Abb. 49: Keilriemen nachspannen Option

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-23


Wartung Daten

3.9 Hydraulikanlage
Spezielle Sicherheitshinweise
• Zu Beginn von Wartungs- und Reparaturarbeiten müssen alle hydraulikölführenden
Leitungen drucklos gemacht werden, dazu:
• Alle hydraulisch bewegbaren Geräte auf dem Boden absetzen und
• Alle Bedienhebel der Hydrauliksteuergeräte mehrmals betätigen
• Steuerhebelträger hochklappen
• Unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl kann die Haut durchdringen und schwere
Verletzungen verursachen. Daher sofort, auch bei kleinsten Wunden, einen Arzt
aufsuchen, da andernfalls schwere Infektionen entstehen können!
• Trübes Hydrauliköl im Schauglas deutet darauf hin, dass Wasser oder Luft in die
Hydraulikanlage eingedrungen ist. Die Hydraulikpumpe kann dadurch beschädigt
werden!
• Falls Öl oder Kraftstoff aus Hochdruckleitungen herausfliessen, können diese
Brandfälle oder Störungen und somit schwerwiegende Verletzungen bzw.
Sachschäden verursachen. Stellt man das Vorhandensein von gelösten Muttern und
beschädigten Rohrleitungen fest, die Arbeit sofort unterbrechen.
☞ Setzen Sie sich sofort mit Ihrem Wacker Neuson Vertriebspartner in Verbindung.
• Bei Feststellung eines der nachstehenden Probleme die Rohrleitung austauschen.
☞ Beschädigte oder undichte Hydraulikdichtungen.
☞ Verschlissene bzw. zerrissene Mäntel oder unbedeckter Verstärkungsstrang.
☞ An mehreren Stellen ausgedehnte Mäntel.
☞ Verwicklungen oder Quetschungen an beweglichen Teilen.
☞ In den Überzügen verklemmte Fremdkörper.

Achtung!
Durch verschmutztes Hydrauliköl, Ölmangel oder falsches Hydrauliköl besteht
Gefahr schwerer Schäden an der Hydraulikanlage!
☞ Stets sauber arbeiten!
☞ Hydrauliköl immer über das Einfüllsieb oder den Rücklauffilter einfüllen!
☞ Nur freigegebene Öle gleicher Art verwenden
– siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-2
☞ Hydrauliköl immer rechtzeitig nachfüllen
– siehe Hydrauliköl nachfüllen auf Seite 3-26
☞ Falls die Hydraulikanlage mit BIO-Öl gefüllt ist, darf nur dasselbe BIO-Öl
werden – Aufkleber am Hydrauliköltank beachten!
☞ Wenn der Filter der Hydraulikanlage mit Metallsplittern verunreinigt ist,
muss unbedingt der Kundendienst benachrichtigt werden, damit
Folgeschäden vermieden werden!

Umwelt!
Auslaufendes Hydrauliköl, auch BIO-Öle, mit einem geeigneten Gefäß
auffangen! Aufgefangenes Hydrauliköl und gebrauchte Filter umweltfreundlich
entsorgen. Auch vor der Entsorgung von BIO-Ölen sollte in jedem Fall mit dem
Altölentsorger gesprochen werden.

3-24 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Hydraulikölstand kontrollieren

Achtung!
Kein Öl nachfüllen, wenn der Ölstand über der voll Marke liegt, da dies die
Hydraulikanlage beschädigen und gefährliche Ölaustritte verursachen könnte.
☞ Hydraulikölstand vor jeder Inbetriebnahme oder täglich kontrollieren

☞ Fahrzeug auf ebenem Untergrund abstellen


➥ Arbeitsausrüstung wie abgebildet (siehe Abb. 50) positionieren
☞ Die Zylinder von Löffel und Hubarm einfahren, den Hubarm und den Löffel mit den Löff-
elzähnen auf den Boden absenken
☞ Planierschild auf den Boden absenken
Abb. 50: Positionieren des Baggers ☞ Hubarm gerade stellen (Schwenkzylinder)
☞ Motor abstellen
☞ Steuerhebelträger hochklappen
☞ Motorhaube öffnen
☞ Das Schauglas A befindet sich in der Kabine unter dem Fahrersitz
MAX
MIN A ☞ Ölstand am Schauglas A kontrollieren
☞ Der Ölstand soll ca. 1 cm (0,4 ") über der Mitte des Schauglases zu sehen sein, zwi-
schen der Position Min und Max gemäß Abb. 51
➥ Die Marke MIN wird mit dem unteren Verbindungssteg dargestellt
Abb. 51: Ölstandsanzeige ➥ Die Marke MAX wird mit dem oberen Verbindungssteg dargestellt
☞ Hydrauliköl nachfüllen, wenn der Ölstand tiefer liegt
Falls das gesamte Schauglas gelblich gefärbt ist wurde zu viel eingefüllt!

Der Ölstand variiert aufgrund der Betriebstemperatur der Maschine:

Maschinenzustand Temperatur Ölstand


• Vor Inbetriebnahme zwischen 10 und 30°C im unteren Teil des Schauglases
(50°F und 86°F)
• Normaler Betrieb zwischen 50 und 90°C im oberen Teil des Schauglases
(122°F und 194°F)

Hinweis!
Den Ölstand der Hydraulikanlage erst messen, wenn die Maschine
Betriebstemperatur erreicht hat.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-25


Wartung Daten

Hydrauliköl nachfüllen
Nachfüllen des Hydrauliköls nur bei abgestelltem Motor. Anderenfalls läuft Hydrauliköl aus
A der Einfüllöffnung des Hydrauliköltanks!
☞ Fahrzeug auf ebenem Untergrund abstellen
☞ Fahrzeug wie auf Abb. 50 positionieren
☞ Motor abstellen
☞ Steuerhebelträger hochklappen
C
Gefahr!
B
Beim Öffnen der Einfüllöffnung A kann Öl herausspritzen
Unfallgefahr!
Abb. 52: Hydraulikeinfüllöffnung
☞ Deshalb Belüftungsfilter vorher vorsichtig öffnen, damit der Druck im
Inneren des Behälters langsam abgebaut werden kann

☞ Belüftungsfilter B vorsichtig öffnen damit der Druck abgebaut wird


☞ Bereich um die Einfüllöffnung A mit einem Stofflappen säubern
☞ Einfüllöffnung A öffnen
☞ Sauberes Hydrauliköl nachfüllen
☞ Hydraulikölstand am Schauglas 51/A kontrollieren
☞ Bei Bedarf nachfüllen und nochmals kontrollieren
☞ Einfüllöffnung A wieder verschließen und Belüftungsfilter B wieder montieren

Hinweis!
Damit beim Nachfüllen keine Verschmutzung ins Hydrauliköl kommt, kann auch
über den Rücklauffilter C nachgefüllt werden.

Hydrauliköl wechseln
D
Hinweis!
Das Hydrauliköl nur im betriebswarmen Zustand (ca. 50 °C/ ca.122°F) wechseln.
Vor dem Ölwechsel alle Hydraulikzylinder einfahren.

E Umwelt!
Auslaufendes Hydrauliköl in geeignetem Gefäß auffangen und mit dem ausgetauschten
Rücklauffilter umweltfreundlich entsorgen!

Abb. 53: Serviceventil und Ablassschlauch


☞ Belüftungsfilter 52/B zum Druckabbau öffnen
☞ Ablassschlauch E aus dem Fahrzeug nehmen
➥ Ablassschlauch E ist im Werkzeugfach unter dem Fahrersitz untergebracht
☞ Ablassschlauch an das Serviceventil D anschliessen
☞ Hydrauliköl in ein Auffanggefäß ablassen
☞ Hydrauliköltank auf Verunreinigungen prüfen und bei Bedarf reinigen
☞ Filter entsprechend Wartungsvorschrift erneuern
☞ Serviceventil wieder verschließen
☞ Ablassschlauch wieder ordnungsgemäß verschließen und verstauen
☞ Sauberes Hydrauliköl einfüllen – siehe Hydrauliköl nachfüllen auf Seite 3-26
☞ Ordnungsgemäßes Verschließen des Hydrauliköltanks
☞ Maschine einige Minuten auf Standgas ohne Belastung laufen lassen

3-26 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Hydraulikölfilter wechseln
Hydraulikölfilter (Rücklauffilter) wechseln
☞ Motorhaube öffnen
A ☞ Außenseite des Rücklauffilters A gründlich reinigen
☞ Ein geeignetes Gefäß unter dem Filter positionieren
☞ Deckel B abschrauben
☞ Auslaufendes Hydrauliköl auffangen
☞ Feder C herausnehmen, falls diese nicht am Deckel B sitzt
☞ Altes Filterelement D am Bügel herausziehen und durch einen neuen ersetzen
Abb. 54: Hydraulikölfilter ☞ Elementoberfläche auf Schmutzreste und größere Partikel untersuchen
➥ Diese können auf Schäden an den Komponenten hinweisen
B
➥ Abtropf-, Schmutzauffangtasse E reinigen
☞ Neues Filterelement D vorsichtig auf die Aufnahme im Filtergehäuse stecken
C
☞ Gehäuse und Dichtfläche des Deckels B bei Verschmutzung reinigen
☞ Deckel B mit Feder C aufschrauben und von Hand festziehen
☞ Nachdem ein Probelauf durchgeführt wurde - Dichtheitskontrolle durchführen!
☞ Motorhaube schließen
D Ausgetauschten Rücklauffilter umweltfreundlich entsorgen

Abb. 55: Teile Hydraulikölfilter

Kondenswasser Hydrauliköltank ablassen


Das Kondenswasser muss nach einem längeren Stillstand bzw. alle 500 Betriebsstunden
überprüft und gegebenenfalls abgelassen werden.
F Wird das Kondenswasser nicht regelmäßig abgelassen verringert sich der Hydraulikölw-
echselintervall!
Kondenswasser am Hydrauliktank ablassen:
☞ Belüftungsfilter 52/B zum Druckabbau öffnen
☞ Ablassschlauch G aus dem Fahrzeug nehmen
➥ Ablassschlauch G ist im Werkzeugfach unter dem Fahrersitz untergebracht
G ☞ Ablassschlauch an das Serviceventil F anschliessen
☞ Kondenswasser (mit Hydrauliköl gemischt) in ein Auffanggefäß ablassen
➥ Bis nur mehr reines Hydrauliköl ausläuft
☞ Serviceventil wieder verschließen
Abb. 56: Serviceventil und Ablassschlauch ☞ Ablassschlauch wieder ordnungsgemäß verschließen und verstauen
☞ Filter entsprechend Wartungsvorschrift erneuern
☞ Hydraulikölstand kontrollieren – siehe Hydraulikölstand kontrollieren auf Seite 3-25
☞ Sauberes Hydrauliköl einfüllen – siehe Hydrauliköl nachfüllen auf Seite 3-26
☞ Ordnungsgemäßes Verschließen des Hydrauliköltanks

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-27


Wartung Daten

Hydraulikpumpe entlüften
Der Entlüftungsschlauch A der Hydraulikpumpe befindet sich links, hinten im Motorraum.
Nach Wartungs- und Reparaturarbeiten am Hydrauliksystem muss die Hydraulikpumpe
entlüftet werden!
Hydraulikpumpe entlüften
☞ Gerät abstellen
☞ Belüftungsfilter öffnen
A ☞ Verschlussstopfen des Entlüftungsschlauchs A öffnen
☞ Eine geringe Menge Hydrauliköl über den Entlüftungsschlauch ablassen
Abb. 57: Entlüftungsschlauch
➥ Entlüftungsschlauch A dazu aus der Halterung nehmen und nach unten führen
☞ Anschließend den Entlüftungsschlauch A etwas über das Niveau der Hydraulikpumpe
anheben
☞ Eine geringe Menge Hydrauliköl ablassen und danach den Entlüftungsschlauch A
verschließen
☞ Entlüftungsschlauch A wieder in seiner Halterung im Motorraum befestigen

Abb. 58: Position Entlüftungsschlauch

3-28 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Hydraulik-Druckleitungen prüfen

Spezielle Sicherheitshinweise

Gefahr!
Vorsicht bei der Überprüfung von Hydraulikleitungen; insbesondere bei der
Suche nach Leckagen.
Unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl kann die Haut durchdringen und
schwere Verletzungen verursachen.
Verletzungsgefahr!
☞ Sofort, auch bei scheinbar kleinsten Wunden, einen Arzt aufsuchen, da
anderenfalls schwere Infektionen entstehen können!
☞ Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise:
• Undichte Verschraubungen und Schlauchverbindungen nur im
drucklosen Zustand nachziehen, d. h. vor Arbeiten an
druckbeaufschlagten Leitungen Druck abbauen!
• Defekte oder undichte Druckleitungen und Verschraubungen niemals
schweißen oder löten, sondern defekte Teile durch neue ersetzen!
• Niemals mit bloßen Händen nach Leckagen suchen, sondern
Sicherheitshandschuhe tragen!
• Zur Kontrolle von kleineren Leckagen Papier oder Holz, jedoch nie
offenes Licht oder offene Flamme, verwenden!
• Auswechseln von schadhaften Schlauchleitungen nur von autorisierten
Fachwerkstätten durchführen lassen!

• Undichtigkeiten und schadhafte Druckleitungen müssen sofort von einem autorisierten


Kundendienst oder Fachwerkstatt beseitigt werden.
Dies erhöht nicht nur die Betriebssicherheit Ihres Fahrzeuges, sondern ist auch ein
Beitrag zum Umweltschutz.
• Mechanische Beschädigungen und unzulässige Beanspruchung sind die häufigsten
Ausfallursachen.
• Schläuche fachgerecht verlegen und montieren, Anschlüsse nicht verwechseln
• Hydraulikschläuche alle 6 Jahre ab Herstellerdatum auswechseln, auch wenn sie keine
erkennbaren Mängel aufweisen
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die „Sicherheitsregeln für
Hydraulikleitungen“, herausgegeben von der Zentralstelle für Unfallverhütung und
Arbeitsmedizin, sowie auf die DIN 20066, Tl. 5.
Das Herstellungsdatum (Tag, Monat oder Quartal und Jahr) ist auf der Schlauchleitung
erkennbar.
Beispiel:
Die Angabe „BL041908“ kennzeichnet die Herstellung der Schlauchleitung am 19. April
Abb. 59: Herstellungsdatum 2008.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-29


Wartung Daten

3.10 Vorsteuerfilter

Achtung!
Um die Steuerkolben in dem Vorsteuerventil vor Verschmutzungen im Öl zu
schützen, ist es notwendig alle 1000 BH den Vorsteuerfilter A zu kontrollieren,
und gegebenenfalls zu reinigen!

Achtung!
Die angeführten Arbeiten dürfen nur vom autorisierten Kundendienst oder
einer Fachwerkstatt durchgeführt werden.

Kontrolle des Vorsteuerfilters A:


☞ Fahrzeug auf ebenem Untergrund abstellen
A ☞ Die Zylinder von Löffel und Ausleger einfahren, den Hubarm und die Löffelzähne auf
den Boden absenken
☞ Planierschild am Boden abstellen
Abb. 60: Vorsteuerfilter
☞ Ausleger gerade stellen
☞ Motor abstellen
☞ Zündschlüssel in Stellung „1“ drehen
☞ Fahrpedale mehrfach in beide Richtungen betätigen
☞ Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen
☞ Steuerhebelträger nach oben klappen
☞ Motor abkühlen lassen
B B ☞ Belüftungsfilter am Hydrauliktank langsam öffnen
➥ vorhandenen Druck entweichen entlassen
☞ Vakuumpumpe montieren
➥ Vor Beginn der Arbeit die Vakuumpumpe einschalten
Abb. 61: Bodenblech ☞ Fußmatte entfernen
☞ Die vier Schrauben B des Bodenblechs lösen
☞ Bodenblech mit dem darauf montierten Fahrventil herausheben
☞ Vorsteuerschlauch C vom Fahrventil demontieren
☞ Vorsteuerfilter A aus dem Fahrventil demontieren
☞ Vorsteuerfiltersieb A auf Verschmutzungen überprüfen und gegebenenfalls reinigen
A bzw. bei Defekt durch einen neuen Filter ersetzen!
☞ Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Abb. 62: Vorsteuerfilter

3-30 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

3.11 Zusatzhydraulik Pedal


Kontrolle der Ansteuerung Zusatzhydraulik - mechanisch über Seilzug betätigt:
Es muss gewährleistet werden, dass der Kolben der Zusatzhydraulik in beiden Richtungen
voll betätigt werden kann.

Achtung!
Falls dies nicht der Fall ist, kann es zu einer Überhitzung des Hydrauliksystem
kommen!
A
☞ Korrekte Einstellung kontrollieren
Abb. 63: Einstellschrauben Pedal
Pedal Zusatzhydraulik einstellen
☞ Das Pedal mit der Hand betätigen
➥ Dabei den Kolben im Mobilsteuerblock ganz durchsteuern
➥ Sollte der Pedalanschlag zuvor von der Einstellschraube A begrenzt werden, muss
die Einstellschraube A herausgedreht werden

Hinweis!
Pedal darf nur händisch betätigt werden - bei falsch eingestellten Pedal kann es
bei zu hohen Pedalkräften zu einer Knickung des Seilzugs kommen!

☞ Bei betätigtem Pedal die Einstellschraube A bis zum Anschlag einschrauben


☞ Anschließend muss die Einstellschraube A wieder um eine 1/2 Umdrehung herausge-
dreht werden (Anschlagspiel)
☞ Einstellschraube A mit der Kontermutter fixieren
☞ Einstellung kontrollieren
➥ Pedal darf nicht auf der Fußmatte aufliegen
Einstellung für beide Einstellschrauben A überprüfen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-31


Wartung Daten

3.12 Druckkontrolle
Allgemeines
☞ Vor jeder Druckprüfung muss das Gerät warmgefahren werden! Hydrauliköltemperatur
min. 50°C/ 122°F (Betriebstemperatur)
➥ Zum einfachen Prüfen der Temperaturentwicklung an der Maschine kann ein Infrarot-
Thermometer verwendet werden, unter Art.Nr: 1000161424 erhältlich
☞ Der Druckabfall wird durch Drehzahlreduzierung von max.- auf Leerlaufdrehzahl bei
unveränderter Last geprüft
☞ Primär-Druckbegrenzungen (PDBV) sind bei max. Motordrehzahl einzustellen.
➥ Die Druckeinstellwerte finden Sie im Kapitel - Technische Daten –
siehe Hydrauliksystem auf Seite 2-4
☞ Alle Messstellen, -anschlüsse, Minimessleitungen sowie Manometer, die ange-
schlossen werden, müssen besonders sauber sein => die kleinste Verunreini-
gung, wie z.B. ein Sandkorn, kann bereits eine Undichtheit verursachen
☞ Wir empfehlen die Verwendung des Wacker Neuson Messkoffers, erhältlich unter
Art.Nr: 1000175777:
• 6 Manometer (2 x 60 bar / 870 psi, 2 x 400 bar / 5802 psi , 2 x 600 bar / 8702 psi)
• Farblich gekennzeichnete Messleitungen
• Magnetträgerblech zum einfachen Befestigen an der Maschine
• Stabiler Kunststoffkoffer mit zusätzlichem Stauraum
☞ Das Messverschraubungsset Art.Nr: 1000132690 beinhaltet alle gängigen Messan-
schlüsse und die dafür benötigten Verschraubungen um die Überprüfung des Hydrau-
liksystems zu erleichtern
☞ Ideal bei Reparaturarbeiten an der Hydraulik ist die Vakuumpumpe Art.Nr: 1000061717
um das Auslaufen von Hydrauliköl einzuschränken

Vorsteuerdruck kontrollieren
Vorsteuerdruck kontrollieren
A
☞ Manometer am Messanschluss A (MA 4) anbringen
☞ Steuerhebelträger (Sicherheitsschalter) in Arbeitsposition
☞ Joystick betätigen (beliebige Funktion)
➥ Bei Option Proportionalsteuerung kann auch die Wippe für die Proportionalsteu-
erung am Joystick verwendet werden
☞ Druckwert kontrollieren und notieren – siehe Prüfprotokoll auf Seite 3-38

Abb. 64: Messanschluss Vorsteuerdruck

Einstellung Druckbegrenzungsventil 4 (DBV4)


☞ Einstellung des Druckes am Druckbegrenzungsventil B (DBV4) der Steueröleinheit an
der Verstellpumpe
☞ Nach der Einstellung nochmalige Überprüfung des Vorsteuerdruckes
➥ Falls Einstellwerte von den Werkseinstellungen abweichen, den korrekten Druck an
der Druckbegrenzung einstellen

Abb. 65: Druckbegrenzungsventil

3-32 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Druckkontrolle der Verstellpumpe P1


Versorgte Funktionen P1: Hubarm, Löffel, Fahren links

Kontrolle Primär-Druckbegrenzung 1 (PDBV 1)


☞ Manometer am Messanschluss A (MA 1) anbringen
A ☞ Hubarmzylinder bodenseitig mit max. Dieselmotordrehzahl - auf Anschlag fahren
☞ Druckwert kontrollieren und notieren – siehe Prüfprotokoll auf Seite 3-38
Kontrolle Druckabfall
☞ Hubarmzylinder bodenseitig mit max. Dieselmotordrehzahl auf Anschlag fahren
☞ Dieselmotor zügig von maximaler auf minimale Drehzahl zurücknehmen
☞ Druckabfall und Druckwert kontrollieren und notieren.
Abb. 66: Messanschluss P1 ➥ Der Druckabfall sollte nicht mehr als 10% des Einstellwertes überschreiten
➥ Richtwert nur für Primärdruckbegrenzungen gültig
➥ Zu hoher Druckabfall kann auf eine Undichtigkeit hinweisen

Einstellung Primärdruckbegrenzung 1 (PDBV 1)


☞ Einstellung des Druckes an der Primärdruckbegrenzung B (PDBV 1) am Mobilsteuer-
block
➥ Zugänglich über die linke Seitenklappe
B ☞ Kontermutter der Druckbegrenzung lösen
☞ Druckbegrenzung herausdrehen bis ein Druckabfall am Manometer sichtbar ist
➥ Ventilsitz kann festsitzen und muss sich zuerst lösen
Abb. 67: Primärdruckbegrenzung 1 ☞ Einstellung der Druckbegrenzung und Festziehen der Kontermutter
☞ Nach der Einstellung nochmalige Überprüfung der Primär-Druckbegrenzung B und des
Druckabfalls
➥ Falls Einstellwerte von den Werkseinstellungen abweichen, den korrekten Druck an
der Primärdruckbegrenzung einstellen
Kontrolle der Druckbegrenzung und Druckabfall für die Funktionen Hubarm stangenseitig,
Löffel boden- und stangenseitig, Fahren links vor- und rückwärts wiederholen!

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-33


Wartung Daten

Druckkontrolle der Verstellpumpe P2


Versorgte Funktionen P2: Löffelstiel, Fahren rechts, Zusatzhydraulik

Kontrolle Primärdruckbegrenzung 2 (PDBV 2)


☞ Manometer am Messanschluss A (MA 2) anbringen
☞ Löffelstiel bodenseitig mit max. Dieselmotordrehzahl - auf Anschlag fahren
☞ Druckwert kontrollieren und notieren – siehe Prüfprotokoll auf Seite 3-38
Kontrolle Druckabfall
A ☞ Löffelstiel bodenseitig mit max. Dieselmotordrehzahl - auf Anschlag fahren
☞ Dieselmotor zügig von maximaler auf minimale Drehzahl zurücknehmen
☞ Druckabfall und Druckwert kontrollieren und notieren
Abb. 68: Messanschluss P2 ➥ Der Druckabfall sollte nicht mehr als 10% des Einstellwertes überschreiten
➥ Richtwert nur für Primärdruckbegrenzungen gültig
➥ zu hoher Druckabfall kann auf eine Undichtigkeit hinweisen

Einstellung Primärdruckbegrenzung 2 (PDBV 2)


☞ Einstellung des Druckes an der Primär-Druckbegrenzung B (PDBV 2) am Mobilsteuer-
block
B ➥ Zugänglich über das linke Bodenblech in der Kabine
☞ Kontermutter der Druckbegrenzung lösen
☞ Druckbegrenzung herausdrehen bis ein Druckabfall am Manometer sichtbar ist
➥ Ventilsitz kann festsitzen und muss sich zuerst lösen
☞ Einstellung der Druckbegrenzung und festziehen der Kontermutter
Abb. 69: Primärdruckbegrenzung 2 ☞ Nach der Einstellung nochmalige Überprüfung der Primärdruckbegrenzung B und des
Druckabfalls
➥ Falls Einstellwerte von den Werkseinstellungen abweichen, den korrekten Druck an
der Primär-Druckbegrenzung einstellen
Kontrolle der Druckbegrenzung und Druckabfall für die Funktionen Löffelstiel stangensei-
tig, Zusatzhydraulik, Fahren rechts vor- und rückwärts wiederholen!

Druckkontrolle Zusatzhydraulik
➥ Versorgung Zusatzhydraulik durch P2 und P3

Hinweis!
Die Funktion Zusatzhydraulik zeigt am Messanschluss MA 2, MA 3 den Einstell-
wert der Primärdruckbegrenzung PDBV 2 bzw. PDBV 3
• Bei geöffneten Kugelhahn, Messung des Systemstaudruck - druckloser Umlauf
• Bei vorhandenen Sekundärventilen am Anbauwerkzeug wird der Einstellwert
dieser Sekundärventile angezeigt

3-34 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Druckkontrolle der Zahnradpumpe P3


Versorgte Funktionen: Planierschild, Zusatzhydraulik / Hubarmschwenken, Oberwagen-
drehen, VDS, HSWS, 3. Steuerkreis / Powertilt

Kontrolle Primärdruckbegrenzung 3 (PDBV 3)


☞ Manometer am Messanschluss A (MA 3) anbringen
☞ Planierschild bodenseitig mit max. Dieselmotordrehzahl - auf Anschlag fahren
☞ Druckwert kontrollieren und notieren.
Kontrolle Druckabfall
☞ Planierschild bodenseitig mit max. Dieselmotordrehzahl - auf Anschlag fahren
A
☞ Dieselmotor zügig von maximaler auf minimale Drehzahl zurücknehmen
☞ Druckabfall und Druckwert kontrollieren und notieren.
Abb. 70: Messanschluss P3 ➥ Der Druckabfall sollte nicht mehr als 10% des Einstellwertes überschreiten
➥ Richtwert nur für Primärdruckbegrenzungen gültig
➥ zu hoher Druckabfall kann auf eine Undichtigkeit hinweisen
Einstellung Primärdruckbegrenzung 3 (PDBV 3)
☞ Einstellung des Druckes an der Primärdruckbegrenzung B (PDBV 3) am Schildventil
B ➥ Zugänglich über die rechte Seitenklappe
☞ Kontermutter der Druckbegrenzung lösen
☞ Druckbegrenzung herausdrehen bis ein Druckabfall am Manometer sichtbar ist
➥ Ventilsitz kann festsitzen und muss sich zuerst lösen
☞ Einstellung der Druckbegrenzung und Festziehen der Kontermutter
☞ Nach der Einstellung nochmalige Überprüfung der Primärdruckbegrenzung B und des
Druckabfalls
Kontrolle der Druckbegrenzung und Druckabfall für die Funktionen Planierschild stangen-
seitig, Zusatzhydraulik, Hubarm schwenken und Oberwagen drehen wiederholen! Je nach
Abb. 71: Primärdruckbegrenzung 3
vorhandener Option (VDS, HSWS, 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung) diese ebenso kon-
trollieren.

Druckkontrolle Drehantrieb
Der Arbeitsdruck wird von den Sekundärdruckbegrenzungen am Drehantrieb begrenzt –
siehe Sekundärdruckbegrenzung Drehantrieb auf Seite 3-36. Die Kontrolle des Druckab-
falls ist nur bei Primärdruckbegrenzungen zulässig.

Druckkontrolle Zusatzhydraulik
➥ Versorgung Zusatzhydraulik durch P2 und P3

Hinweis!
Die Funktion Zusatzhydraulik zeigt am Messanschluss MA 2, MA 3 den Einstell-
wert der Primärdruckbegrenzung PDBV 2 bzw. PDBV 3
• Bei geöffneten Kugelhahn, Messung des Systemstaudruck - druckloser Umlauf
• Bei vorhandenen Sekundärventilen am Anbauwerkzeug wird der Einstellwert
dieser Sekundärventile angezeigt

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-35


Wartung Daten

Sekundärdruckbegrenzung Drehantrieb
Die Funktion Drehen wird von Pumpe P3 versorgt, der Arbeitsdruck wird allerdings von
den Sekundärdruckbegrenzungen (SDBV 5) am Drehantrieb begrenzt
➥ Die Sekundärdruckbegrenzungen A des Drehantriebes sind voreingestellt
A ➥ Die Sekundärdruckbegrenzungen A können nicht eingestellt werden

Abb. 72: Sekundärdruckbegrenzung

Sekundärdruckbegrenzung Fahrantrieb
Die Funktion Fahren werden von Pumpe P1 bzw. P2 versorgt, der Arbeitsdruck wird aller-
dings von den Sekundärdruckbegrenzungen (SDBV 6) am Fahrantrieb begrenzt
➥ Die Sekundärdruckbegrenzungen B des Drehantriebes sind voreingestellt
➥ Die Sekundärdruckbegrenzungen B können nicht eingestellt werden

Abb. 73: Sekundärdruckbegrenzung

Übersicht Messanschlüsse

D
Pos. Bezeichnung Anschluss
C C Messanschluss Pumpe 1 MA 1
D Messanschluss Pumpe 2 MA 2
E Messanschluss Pumpe 3 MA 3
F Messanschluss Steueröleinheit MA 4
E F

Abb. 74: Messanschlüsse

3-36 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm


Wartung Daten

Übersicht Primärdruckbegrenzungen
B
Pos. Bezeichnung Anschluss
A Primärdruckbegrenzung Pumpe 1 PDBV 1
B Primärdruckbegrenzung Pumpe 2 PDBV 2
C Primärdruckbegrenzung Pumpe 3 PDBV 3
D Druckbegrenzungsventil Steueröleinheit DBV 4

Abb. 75: Druckbegrenzungen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s312.fm 3-37


Wartung Daten

Wartung

3-38

Wartung Daten
3.13 Prüfprotokoll
Dieselmotordrehzahl
Vorgabewerte
Funktion Bewegung Symbol Messanschluss Drehzahlbegrenzung 1.Messung 2.Messung
Drehzahl U/min (rpm)
Vorwärts max. 2375 ± 50 min-1
Gashebel Dieselmotor Mechanischer Anschlag
Rückwärts min. 1300 ± 50 min-1

Vorsteuerung
Vorgabewerte
Funktion Bewegung Symbol Messanschluss Druckbegrenzung 1.Messung 2.Messung
Drehzahl Druck in bar (psi)

Messanschluss Druckbegrenzungsventil 30-1/+2


Joystick Beliebig max.
MA 4 (Pumpe) DBV 4 (Steueröleinheit) (435-14,5/+29)
Pumpe 1
Vorgabewerte
Funktion Bewegung Symbol Messanschluss Druckbegrenzung 1.Messung 2.Messung
Drehzahl Druck in bar (psi)
max. 240±3(3481±43.5)
Auf
min. 216±3(3133±43.5)
Hubarm
max. 240±3(3481±43.5)
Nieder
Messanschluss Primärdruckbegrenzung min. 216±3(3133±43.5)
MA 1 (Pumpe) PDBV 1 (Mobilssteuerblock) max. 240±3(3481±43.5)
Aus
min. 216±3(3133±43.5)
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s313.fm

Löffel
max. 240±3(3481±43.5)
Ein
min. 216±3(3133±43.5)
3.13 Prüfprotokoll
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s313.fm

max. 240±3(3481±43.5)
Vorwärts
Messanschluss Primärdruckbegrenzung min. 216±3(3133±43.5)
Fahren links MA 1 (Pumpe) PDBV 1 (Mobilssteuerblock max. 240±3(3481±43.5)
Rückwärts
min. 216±3(3133±43.5)
Pumpe 2
Vorgabewerte
Funktion Bewegung Symbol Messanschluss Druckbegrenzung 1.Messung 2.Messung
Drehzahl Druck in bar (psi)
max. 240±3(3481±43.5)
Aus
min. 216±3(3133±43.5)
Löffelstiel
max. 240±3(3481±43.5)
Ein
min. 216±3(3133±43.5)
Max. 240±3(3481±43.5)
Vorwärts Messanschluss
Primärdruckbegrenzung min. 216±3(3133±43.5)
Fahren rechts MA 2
PDBV 2 (Mobilsteuerblock) max. 240±3(3481±43.5)
Rückwärts (Pumpe)
min. 216±3(3133±43.5)
max. 240±3(3481±43.5)
A
min. 216±3(3133±43.5)
Zusatzhydraulik
max. 240±3(3481±43.5)
B
min. 216±3(3133±43.5)

Wartung Daten
3-39
3-40 3.13 Prüfprotokoll

Wartung Daten
Pumpe 3
Vorgabewerte
Funktion Bewegung Symbol Messanschluss Druckbegrenzung 1.Messung 2.Messung
Drehzahl Druck in bar (psi)
max. 200±3(2901±43.5)
Auf
min. 180±3(2611±43.5)
Planierschild
max. 200±3(2901±43.5)
Nieder
min. 180±3(2611±43.5)
max. 200±3(2901±43.5)
A Messanschluss Primärdruckbegrenzung min. 180±3(2611±43.5)
Zusatzhydraulik MA 3 PDBV 3
(Pumpe) (Mobilssteuerblock) max. 200±3(2901±43.5)
B
min. 180±3(2611±43.5)
max. 200±3(2901±43.5)
Links
min. 180±3(2611±43.5)
Arm schwenken
max. 200±3(2901±43.5)
Rechts
min. 180±3(2611±43.5)
max. 150±3(2176±43.5)
Links Sekundärdruckbegrenzung min. 150±3(2176±43.5)
Messanschluss
Drehen SDBV 5
MA 3 max. 150±3(2176±43.5)
(Drehantrieb)
Rechts
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s313.fm

min. 150±3(2176±43.5)
3.13 Prüfprotokoll
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s313.fm

max. 200±3(2901±43.5)
Auf
min. 180±3(2611±43.5)
VDS
max. 200±3(2901±43.5)
Nieder
min. 180±3(2611±43.5)
max. 200±3(2901±43.5)
A Messanschluss Primärdruckbegrenzung
3. Steuerkreis / min. 180±3(2611±43.5)
MA 3 PDBV 3
Powertilt max. 200±3(2901±43.5)
B (Pumpe) (Mobilssteuerblock)
min. 180±3(2611±43.5)
max. 200±3(2901±43.5)
Schließen
min. 180±3(2611±43.5)
HSWS 1
max. 200±3(2901±43.5)
Öffnen
min. 200±3(2901±43.5)
1. Werte nur gültig, bei Betätigen der Funktion Planierschild zum Öffnen/Schließen

Wartung Daten
3-41
Wartung Daten

Wartung Daten

3.14 Fahrantrieb
Gefahr!
Sofort nach Abstellen des Motors sind die Bauteile desselben und das Öl sehr
heiß, dies kann zu Verbrennungen führen.
Wenn das Innere des Fahrgetriebes noch unter Druck steht, können das Öl
oder der Stopfen herausgedrückt werden.
Verbrühungs- und Verletzungsgefahr!
☞ Bevor mit der Arbeit begonnen wird, warten, bis der Motor abgekühlt ist.
☞ Den Stopfen langsam öffnen, damit der Druck innen abgebaut werden
kann.

Ölstand prüfen und nachfüllen


☞ Maschine auf ebenem waagrechten Untergrund abstellen
A ☞ Maschine so positionieren, dass die Einfüllschraube A oben ist
☞ Motor abstellen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Steuerhebelträger hochklappen
☞ Schrauben A und B mit geeignetem Werkzeug herausschrauben
☞ Das Öl muss bei der Öffnung B leicht auslaufen
B ➥ Läuft das Öl nicht aus der Öffnung B, Öl nachfüllen:
☞ Öl bei der Öffnung A einfüllen,
➥ Bis das Öl bei der Öffnung B leicht ausläuft
☞ Schrauben A und B wieder einschrauben
☞ Fahrzeug einige Meter bewegen
C ☞ Ölstand wieder kontrollieren
Abb. 76: Ölstand prüfen ➥ Ist der Ölstand nicht korrekt:
☞ Vorgang wiederholen
Öl ablassen
☞ Maschine wie oben beschrieben so positionieren, dass die Ablassschraube 76/C unten
ist
☞ Motor abstellen
☞ Motor abkühlen lassen
☞ Steuerhebelträger hochklappen
☞ Schrauben B und C mit geeignetem Werkzeug herausschrauben
➥ Das Öl läuft nun an der Öffnung C aus
☞ Geeignetes Gefäß verwenden, um das auslaufende Öl aufzufangen

Umwelt!
Das Öl mit einem geeigneten Behälter auffangen und umweltgerecht
entsorgen.

☞ Ablassschraube 76/C wieder einschrauben


☞ Getriebeöl wie oben beschrieben einfüllen
➥ Spezifikation Getriebeöl – siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-2

3-42 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Wartung Daten

3.15 Ketten
• Der Verschleiß der Kette kann je nach Arbeitsbedingungen und Bodenbeschaffenheit
variieren.
☞ Es empfiehlt sich daher, den Verschleiß und die Spannung der Kette täglich zu
prüfen.
☞ Um die Kontrolle und Wartung vorzunehmen, ist die Maschine auf tragfestem ebenen
Boden anzuhalten.

Kettenspannung prüfen

Gefahr!
Es ist höchst gefährlich, unter der Maschine zu arbeiten, wenn die Ketten nicht
am Boden aufliegen und die Maschine nur durch die Arbeitsausrüstungen
abgestützt ist.
Lebensgefahr!
☞ Maschine mit Klötzen oder entsprechenden Halterungen fest abstützen
☞ Es darf nur am Stahlbau des Fahrwerkes abgestützt werden. Es dürfen
dabei keine Teile der Maschine beschädigt werden.

☞ Maschine auf ebenem festen Untergrund abstellen


☞ Den Bagger mittels Hubarm und Löffelstiel hochheben
➥ Die Steuerhebel langsam und vorsichtig betätigen
☞ Motor abstellen
☞ Schlüssel abziehen und mitnehmen
☞ Steuerhebelträger hochklappen
Abb. 77: Bagger heben ☞ Geeignete Hilfsmitteln zur Abstützung der Maschine verwenden

A
☞ Korrekte Kettenspannung überprüfen
➥ Der Abstand zwischen der Schulter des Gleitschuhs und der Auflagefläche der
8

mittleren Tragrolle muss 15-20 mm (0,6-0,8 ") betragen - siehe Abb. 79


• Die Gummikette darf dabei nicht den Boden berühren
• Die dickste Stelle der Gummikette muss sich dabei auf der gegenüberliegenden
Seite befinden (auf der Oberseite)
➥ Diese dickste Stelle wird durch die Hersteller häufig mit Markierungen A versehen
Abb. 78: Kettenstellung
Wenn die Spannung der Gummikette nicht entspricht, ist diese einzustellen –
siehe Einstellen der Ketten auf Seite 3-44

15-20 mm

Abb. 79: Kettenabstand

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm 3-43


Wartung Daten

Einstellen der Ketten

Gefahr!
Es besteht die Gefahr, dass das Schmierventil wegen des hohen Fettdrucks
im Hydraulikzylinder herausgedrückt wird.
Verletzungsgefahr!
☞ Wenn das Schmierventil gelöst wird, nicht um mehr als eine Drehung
aufdrehen.
☞ Kein anderes Bauteil außer das Schmierventil lösen.
☞ Niemals das Gesicht vor den Anschluss des Schmierventils halten.

Achtung!
Eine Überspannung der Ketten führt zu schweren Schäden am Spannzylinder
und an der Kette.
☞ Kette nur bis zum vorgeschriebenen Messabstand spannen

Spannen der Ketten


☞ Fett mit der Fettpresse A durch das Schmierventil B einpressen, bis die korrekte
Kettenspannung erreicht ist
☞ Um sicherzustellen, dass die Spannung korrekt ist, den Motor starten, leerlaufen lassen
B und die Kette langsam vorwärts bzw. rückwärts bewegen und wieder abstellen
☞ Die Spannung der Raupenkette erneut prüfen
A ➥ Bei Bedarf erneut Fett nachpressen
☞ Wenn die Raupenketten nach weiterem Einpressen von Fett immer noch locker sind,
muss die Ursache ermittelt werden
• Defekte Dichtung am Schmierventil oder im Spannzylinder
Abb. 80: Ketten spannen
• Schmierventil, Spannzylinder oder Kette defekt

Spannung reduzieren
Es ist sehr gefährlich, Fett anders abzulassen, als dies hier nachstehend beschrieben ist,
auch die Sicherheitshinweise auf dieser Seite beachten
☞ Das Schmierventil B langsam 1 Umdrehung öffnen, um das Fett austreten zu lassen.
B ☞ Geeigneten Behälter unterstellen, in den das Fett entweichen kann
➥ Das Fett tritt an der seitlichen Nut des Schmierventils aus
☞ Das Schmierventil B wieder festziehen
☞ Um sicherzustellen, dass die Spannung korrekt ist, den Motor starten, leer laufen
lassen und die Kette langsam vorwärts bzw. rückwärts bewegen und wieder abstellen

Abb. 81: Fett ablassen


☞ Die Spannung der Raupenkette erneut prüfen
➥ Bei Bedarf erneut Spannung reduzieren oder Kette nachspannen

Umwelt!
Auslaufendes Fett in einem geeigneten Behälter auffangen und umweltgerecht
entsorgen.

3-44 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Wartung Daten

3.16 Abschmierarbeiten
A B Alle aufgeführten Schmierstellen sind mit einem Schmierfett gemäß Spezifikation –
siehe Kapitel 3.1 Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-2 abzuschmieren.
• Schmierstellen A blaue Verschlusskappen
☞ Täglich abschmieren
• Schmierstellen B grüne Verschlusskappen
☞ Wöchentlich abschmieren
Alle mechanischen Drehpunkte am Fahrzeug (wie z. B. Türscharniere, Gelenke) sowie
Abb. 82: Schmierempfehlung
Beschläge (wie z. B. Türfeststeller) sollten regelmäßig abgeschmiert werden, auch wenn
diese nicht im Schmierplan aufgeführt sind.

Planierschild
☞ Schmierstellen C am Planierschildzylinder abschmieren
☞ Schmierstellen C am Planierschild abschmieren

Abb. 83: Schmierstellen am Planierschild

Schwenkkonsole
☞ Schmierstellen D an der Schwenkkonsole abschmieren

Abb. 84: Schmierstellen an der Schwenkkonsole

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm 3-45


Wartung Daten

Hubarmzylinder
☞ Schmierstellen A am Hubarmzylinder abschmieren

Abb. 85: Schmierstellen am Hubarmzylinder

☞ Schmierstelle B an der Löffelstielaufnahme abschmieren


B

Abb. 86: Schmierstelle Löffelstielaufnahme

Löffelstielzylinder
☞ Schmierstellen C am Löffelstielzylinder abschmieren
C

Abb. 87: Schmierstellen am Löffelstielzylinder

Löffelzylinder
D ☞ Schmierstellen D am Löffelzylinder abschmieren

Abb. 88: Schmierstellen am Löffelzylinder

3-46 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Wartung Daten

Löffelgelenk
☞ Schmierstellen A am Löffelgelenk abschmieren

Abb. 89: Schmierstellen am Löffelgelenk

Schmierleiste
☞ Schmierstelle B für Kugellagerung Drehkranz abschmieren
☞ Schmierstelle C für den Schwenkzylinder

Hinweis!
B Die Schmierstellen B und C sind wöchentlich abzuschmieren.
C

Abb. 90: Schmierleiste am Chassis

VDS (Option)
☞ Schmierstellen D am VDS (Option) abschmieren

Abb. 91: Schmierstellen VDS

SWS - Schnellwechselgabel mechanisch (Option)


☞ Schmierstellen E an der Schnellwechseleinheit (Option) abschmieren

Abb. 92: Schmierstellen SWS

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm 3-47


Wartung Daten

HSWS - Schnellwechselgabel hydraulisch (Option)


☞ Schmierstellen A an der hydraulischen Schnellwechseleinheit (Option) abschmieren

Abb. 93: Schmierstellen HSWS

Pflege der Arbeitsgeräte

Hinweis!
Für einen störungsfreien Einsatz und Lebensdauer der Arbeitsgeräte ist eine
fachgerechte Pflege und Wartung unerlässlich. Beachten Sie bitte die Schmier-,
Wartungs- und Pflegehinweise in den entsprechenden Betriebsanleitungen der
Anbaugeräte.

3-48 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Wartung Daten

3.17 Elektrische Anlage


Spezielle Sicherheitshinweise
• Die Batterie enthält Schwefelsäure! Die Säure darf nicht in Berührung kommen mit der
Haut, den Augen, der Kleidung oder dem Fahrzeug
Daher, beim Aufladen oder bei Arbeiten in Batterienähe:
☞ Immer Schutzbrille und Schutzbekleidung mit langen Ärmeln tragen
Wurde Säure verschüttet:
☞ Alle betroffenen Oberflächen sofort gründlich mit Wasser spülen
☞ Mit Schwefelsäure in Kontakt gekommene Körperstellen sofort gründlich mit Wasser
waschen und danach umgehend einen Arzt aufsuchen!
• Besonders beim Aufladen sowie beim normalen Einsatz von Batterien bildet sich in den
Zellen ein Wasserstoff-Luft-Gemisch – Explosionsgefahr!
• Bei eingefrorener Batterie oder bei zu geringem Säurestand keinen Start mit
Überbrückungskabel versuchen. Die Batterie kann platzen oder explodieren!
☞ Batterie sofort tauschen
• In der Nähe geöffneter Batteriezellen offenes Licht und Funkenbildung vermeiden und
nicht rauchen – das bei normalem Batteriebetrieb entstehende Gas könnte sich
entzünden!
• Nur 12 V-Spannungsquelle benutzen, da höhere Spannungen die elektrischen Bauteile
beschädigen
• Beim Anschließen der Batteriekabel auf richtige Polarität +/- achten, da bei verkehrtem
Anschluss empfindliche elektrische Bauteile zerstört werden
• Spannungsführende Stromkreise an Batterieklemmen nicht unterbrechen, wegen der
Gefahr von Funkenbildung!
• Niemals Werkzeuge oder sonstige elektrisch leitende Gegenstände auf der Batterie
ablegen – Kurzschlussgefahr!
• Vor Beginn von Reparaturarbeiten an der elektrischen Anlage, Batterieklemme (-) an
der Batterie abklemmen
• Altbatterien ordnungsgemäß entsorgen

Regelmäßige Wartungs- und Pflegearbeiten


Vor jeder Fahrt
☞ Kontrollieren Sie vor jeder Fahrt:
• Ist die Beleuchtungsanlage in Ordnung?
• Funktionieren die Signal- und Warneinrichtungen?

Wöchentlich
☞ Kontrollieren Sie wöchentlich:
• Elektrische Sicherungen – siehe Sicherungskasten am Armaturenbrett auf Seite 6-4
• Leitungs- und Masseverbindungen
• Ladezustand der Batterie – siehe Batterie auf Seite 3-51
• Zustand der Batteriepole

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm 3-49


Wartung Daten

Hinweise zu speziellen Bauteilen


Elektrische Leitungen, Glühbirnen und Sicherungen
Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise:
• Defekte Teile der elektrischen Anlage müssen generell von einem autorisierten
Fachmann ausgetauscht werden. Glühbirnen und Sicherungen können auch von
einem Nichtfachmann ausgetauscht werden
• Achten Sie bei Wartungsarbeiten an der elektrischen Anlage besonders auf guten
Kontakt der Anschlussleitungen und Sicherungen
• Durchgebrannte Sicherungen deuten auf Überbelastung oder Kurzschluss hin. Die
elektrische Anlage sollte daher überprüft werden, bevor die neue Sicherung eingesetzt
wird
• Nur Sicherungen mit vorgeschriebener Belastbarkeit (Amperezahl) verwenden –
siehe Sicherungskasten am Armaturenbrett auf Seite 6-4

Hinweis!
Bei Schweißarbeiten am Gerät die Batterie abklemmen und ausbauen, und die
Polkabel des Gerätes kurz schließen, um eine Zerstörung der elektronischen
Bauteile zu verhindern.

Lichtmaschine / Generator
Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise:
• Motor-Probelauf nur mit angeschlossener Batterie durchführen
• Beim Anschließen der Batterie auf die richtige Polarität (+/-) achten
• Bei Schweißarbeiten oder vor dem Anschließen eines Batterie-Schnellladegerätes
immer Batterie zuerst abklemmen
• Defekte Ladekontrolllampe sofort ersetzen – siehe auf Seite 1-12

3-50 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Wartung Daten

Batterie

Gefahr!
Batteriesäure ist stark ätzend!
Verätzungsgefahr!
Daher, beim Aufladen und/oder bei Arbeiten in Batterienähe:
☞ Immer Schutzbrille und Schutzbekleidung mit langen Ärmeln tragen
Wurde Säure verschüttet:
☞ Alle betroffenen Oberflächen sofort gründlich mit Wasser spülen
☞ Mit Schwefelsäure in Kontakt gekommene Körperstellen sofort gründlich
mit Wasser waschen und danach umgehend einen Arzt aufsuchen!
Besonders beim Aufladen sowie beim normalen Einsatz von Batterien bildet
sich in den Zellen ein Wasserstoff-Luft-Gemisch, es besteht
Explosionsgefahr!
☞ Offenes Licht und Funkenbildung in der Nähe der Batterie vermeiden und
nicht rauchen!
☞ Bei eingefrorener Batterie oder bei zu geringem Säurestand keinen Start
mit Überbrückungskabel versuchen. Die Batterie kann platzen oder
explodieren!
• Batterie sofort tauschen
☞ Vor Beginn von Reparaturarbeiten an der elektrischen Anlage, stets
Minuspol (-) an der Batterie abklemmen!

Die Batterie A befindet sich im Motorraum in Fahrtrichtung links, oben. Die Batterie ist
wartungsarm. Dennoch sollten die Batterie regelmäßig überprüft werden, um
A sicherzustellen, dass sich der Flüssigkeitsstand zwischen den seitlichen Markierungen
+ MIN und MAX auf der Batterie befindet - siehe Abb. 95
Beachten Sie unbedingt die speziellen Sicherheitshinweise zur Batterie!

Hinweis!

- Bei laufendem Motor Batterie nicht abklemmen!

• Fremdstarthilfe:
Abb. 94: Batterie ☞ Pluskabel der Starthilfe an dem Pluspol des zu startenden Gerätes anbringen
☞ Massekabel der Starthilfe an einer blanken Stelle am Chassis des Gerätes befestigen
☞ wenige Minuten in die Batterie des zu startenden Gerätes laden
MAX ➥ Starten
MIN ☞ Massekabel der Starthilfe vom Chassis entfernen
☞ Pluskabel der Starthilfe vom Pluspol der Batterie am zu startenden Gerät abnehmen
Abb. 95: Markierung Batterie

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm 3-51


Wartung Daten

3.18 Kabine und Sitzkonsole

Hinweis!
Befestigungsschrauben der Kabine und der Sitzkonsole auf festen Sitz prüfen,
gegebenenfalls mit geeignetem Werkzeug nachziehen – siehe Typenbezogene
Anzugsdrehmomente auf Seite 2-8

Kabine entfernen

Gefahr!
Durch das Entfernen oder Aufkippen der Kabine besteht:
A Unfallgefahr!
☞ Schrauben A und B beim Betrieb der Maschine immer festziehen.
☞ Die Fahrertüre immer schließen
☞ Beim Heben nicht unter der Kabine aufhalten
Abb. 96: Schrauben lösen
• Motor abstellen
• Zündschlüssel abziehen
• Steuerhebelträger (links oder rechts) nach oben klappen

Entfernen der Kabine:


B ☞ Motor abstellen
☞ Zündschlüssel abziehen
☞ Steuerhebelträger (links oder rechts) nach oben klappen
☞ Kabine an den vorgesehenen Hebeösen mit Hebezeug sichern
☞ Schrauben A demontieren
D
➥ Schrauben A befinden sich in der Kabine rechts und links, vorne unter der Fußmatte
☞ Schrauben B lösen
C ➥ Schrauben B befinden sich in der Kabine rechts und links hinter dem Fahrersitz
☞ Zentralstecker C (X28) der Kabinenverkabelung abstecken
☞ Waschbehälterschlauch am Rückschlagventil D abstecken
Abb. 97: Zentralstecker und Rückschlagventil
➥ Der Zentralstecker C und das Rückschlagventil D befinden sich rechts neben dem
Fahrersitz in der Kabine
☞ Kabine mit Hebezeug entfernen
☞ Demontierte Kabine abstellen und mit der Kabinenstütze E abstützen
E
➥ Die Kabinenstütze E befindet sich im Motorraum links
Die Gerätefunktionen bleiben erhalten, Kabinenverkabelung ist deaktiviert.
➥ Bei der Version Canopy entfällt die Demontage des Steckers und des Schlauches
Aufsetzen der Kabine:
Abb. 98: Kabinenstütze
☞ Die Kabine in umgekehrter Reihenfolge aufsetzen und befestigen
➥ Anzugsmoment für Kabinenschrauben A und B: 110 Nm (81,1 ft lbs)

3-52 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Wartung Daten

Sitzkonsole mit Kabine anheben


Es ist möglich die Sitzkonsole inklusive der Kabine ca. 10 cm (3,9 in) nach hinten zu
heben, ohne Vorsteuerschläuche und Elektrik zu demontieren.
Somit kann der Drehantrieb oder Drehdurchführung für Reparaturarbeiten zugänglich
gemacht werden. Der Austausch des Kraftstofftanks oder der Heizung werden ebenso
möglich gemacht.
Sitzkonsole anheben:
☞ Motor abstellen
☞ Zündschlüssel abziehen
A
☞ Steuerhebelträger (links oder rechts) nach oben klappen
Abb. 96: Befestigung Sitzkonsole Kabine
☞ Kabine an den vorgesehenen Hebeösen mit Hebezeug sichern
B ☞ Schrauben A demontieren
➥ Schrauben A befinden sich in der Kabine rechts und links, vorne unter der Fußmatte
☞ Schraube B demontieren
➥ Schraube B befindet sich in der Kabine unter dem Fahrersitz, dazu die Abdeckung
abnehmen
☞ Schrauben C demontieren
➥ Schrauben C befinden sich rechts und links im Motorraum
Um die Sitzkonsole anzuheben, die daran befestigten Teile ebenfalls demontieren:
☞ Schlauch D am Belüftungsfilter abschrauben
D E
☞ Halterung der Tankbefüllung abschrauben (Schrauben E)
☞ Seitliche Abdeckung rechts und links abschrauben (Schrauben F)
☞ Trennblech im Motorraum lösen (Schrauben G)
C ☞ Bei Bedarf zusätzlich den Wasserabscheider H lösen
➥ Zugeinwirkung auf die Schläuche und Wasserabscheider vermeiden
☞ Sitzkonsole und Kabine mit Hebezeug anheben und Reparatur ausführen
Abb. 97: Befestigung Sitzkonsole Motorraum Sitzkonsole aufsetzen:
G F ☞ Die Sitzkonsole in umgekehrter Reihenfolge aufsetzen und die Teile wieder befestigen
☞ Anzugsmoment für Befestigungsschrauben der Sitzkonsole A und B: 110 Nm (81,1 ft
lbs) C: 275 Nm (203 ft lbs)

Achtung!
Anzugsmoment der Befestigungsschrauben der Sitzkonsole und Kabine vor
Betrieb oder Anheben der Maschine immer kontrollieren und festziehen!
H
Abb. 98: Befestigungsteile an Sitzkonsole

3.19 Allgemeine Pflege- und Wartungsarbeiten


Reinigung
Bei der Fahrzeugreinigung werden 3 Bereiche unterschieden:
• Fahrerkabine innen
• Komplettes Fahrzeug außen
• Motorraum
Hierbei kann die falsche Wahl von Reinigungsgeräten und -mitteln zum einen die
Betriebssicherheit des Fahrzeugs beeinträchtigen und zum anderen die Gesundheit des
Reinigungspersonals gefährden. Daher sollten nachfolgende Hinweise unbedingt beachtet
werden.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm 3-53


Wartung Daten

Allgemeine Hinweise für alle Fahrzeugbereiche

Bei Verwendung von Waschlösungen


• Für ausreichende Raumbelüftung sorgen
• Geeignete Schutzkleidung tragen
• Keine brennbaren Flüssigkeiten, wie z. B. Benzin oder Diesel, verwenden

Bei Verwendung von Druckluft


• Vorsichtig arbeiten
• Augenschutz und Schutzkleidung tragen
• Druckluft nicht auf die Haut oder auf andere Personen richten
• Druckluft nicht zum Reinigen der Kleidung verwenden

Bei Verwendung eines Hochdruckreinigers oder Dampfstrahlers


• Elektrische Teile und Dämmmaterial abdecken und nicht dem direkten Strahl
aussetzen
• Belüftungsfilter auf dem Hydrauliköltank und Deckel von Kraftstoff- und Hydrauliktank
etc. abdecken
• Folgende Bauteile gegen Feuchtigkeit schützen:
• Motor
• Elektrische Teile, wie z. B. Drehstromgenerator usw.
• Steuereinrichtungen und Abdichtungen
• Luftansaugfilter usw.

Bei Verwendung von leichtflüchtigen und leichtentzündlichen


Rostschutzmitteln und Sprays:
• Für ausreichende Raumbelüftung sorgen
• Kein offenes Licht oder Feuer verwenden
• Nicht rauchen!
Fahrerkabine innen

Achtung!
Reinigung der Fahrerkabine innen nie mit Hochdruckreiniger, Dampfstrahler
oder mit starkem Wasserstrahl. Wasser unter hohem Druck kann
• In die Fahrzeugelektrik eindringen und zum Kurzschluss führen sowie
• Abdichtungen beschädigen und Bedienelemente außer Funktion setzen!
Wir empfehlen zur Reinigung der Fahrerkabine folgende Hilfsmittel:
• Besen
• Staubsauger
• feuchter Lappen
• Wurzelbürste
• Wasser mit milder Seifenlauge

Sicherheitsgurt reinigen:
• Sicherheitsgurt nur mit milder Seifenlauge in eingebautem Zustand säubern, nicht
chemisch reinigen, da das Gewebe zerstört werden kann!

3-54 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Wartung Daten

Komplettes Fahrzeug außen


Generell gut geeignet sind:
• Hochdruckreiniger
• Dampfstrahler

Motorraum

Gefahr!
Motor nur bei Motorstillstand reinigen – ansonsten besteht
Verletzungsgefahr!
☞ Motor vor der Reinigung abstellen

Achtung!
Bei der Motorreinigung mittels Wasser- oder Dampfstrahl
☞ muss der Motor abgekühlt sein
☞ und die elektrischen Messwertgeber wie z. B. Öldruckschalter dürfen
keinem direkten Strahl ausgesetzt werden.
Eindringende Feuchtigkeit führt zum Ausfall der Messfunktion und somit zum
Motorschaden!

Schraubenverbindungen und Befestigungen


Alle Schraubverbindungen müssen regelmäßig auf festen Sitz kontrolliert werden, auch
wenn diese nicht im Wartungsplan aufgeführt sind. Siehe Anzugsdrehmomente auf Seite
2-8.
Lose Verbindungen müssen unverzüglich nachgezogen werden gegebenenfalls
Fachwerkstatt aufsuchen.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm 3-55


Wartung Daten

3-56 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s314.fm


Motor
4

4-2
Öleinfüllstutzen Kühlwasser
Motor
Temperaturschalter
Motor
Motor

Luftansaugstutzen 4.1 Motor 3TNV76-SNS

Abstellmagnet

Einspritzpumpe

Öldruckschalter

Motorölfilter

Ölmessstab

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Generator / Lichtmaschine Ventildeckel

Auspuffkrümmer

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Starter

Lüfterflügel
Schwungrad

Keilriemen

Ölwanne
Motor

4-3
4-4
Wasserabscheider
Einfüllstutzen Sintermetallfilter
Motor
mit Absperrhahn

Tank
4.2 Kraftstoffsystem

Kraftstofffilter
mit Absperrhahn Rücklauf

Zuleitung

Einspritzpumpe
Kraftstoffpumpe

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Motor

4.3 Ventilspiel: Prüfen und Einstellen


☞ Die Standard-Ventilspieleinstellung wird am kalten Motor durchgeführt
➥ Zündfolge ist 1-3-2, Zündung bei jeweils 240 ° der Kurbelwellenumdrehung
Ventilspiel prüfen
☞ Ventildeckel abmontieren
normaler abnormaler ☞ Den Zahnkranz an der Schwungscheibe mit Schraubendreher im Uhrzeigersinn
durchdrehen bis der Zylinder den oberen Totpunkt (OT) des Kompressionszyklusses
Abb. 96: Verschleiß Ventilkappe
erreicht hat
➥ Überschneidung der Ventile, beide Kipphebel sind frei
➥ Ein- und Auslassventil kann in dieser Position eingestellt werden
➥ Die OT-Markierung (Einkerbung) ist am Schwungrad ersichtlich
☞ Ventilkappe auf abnormalen Verschleiß kontrollieren - siehe Abb. 96
A ☞ Ventilspiel mit Fühlerlehrenblatt A prüfen und notieren
➥ Ventilspiel: 0,15 - 0,25 mm (0.006 - 0.010")
☞ Weicht das Ventilspiel ab, ist die Einstellung des Ventilspiels notwendig
☞ Vorgang bei jedem Zylinder wiederholen
Abb. 97: Ventilspiel prüfen ➥ Wird jeder Zylinder individuell eingestellt, muss nicht mit dem ersten Zylinder
begonnen werden
Um notwendige Umdrehungen der Kurbelwelle für die Ventilspiel Überprüfung zu reduzie-
ren, kann die Einstellung verschiedener Ventile parallel gemäß nachstehender Tabelle
durchgeführt werden:

Zylinder Nummer 1 2 3
Ventil Einlass Auslass Einlass Auslass Einlass Auslass
Zylinder 1 auf OT
● ● ● ●
(Kompression)
Zylinder 1 auf OT
● ●
(Auslass offen)
Beispiel:
• Zylinder 1 auf oberen Totpunkt drehen (beide Ventile geschlossen - Kompression)
➥ So können die Ventile in der oberen Reihe der Tabelle eingestellt werden.
• Die Kurbelwelle anschließend bis zum oberen Totpunkt des Auslassventils drehen (nur
Auslassventil offen)
➥ Die beiden übrigen Ventile, der unteren Reihe der Tabelle können eingestellt
werden
Ventilspiel einstellen
B ☞ Ventilstellung wie unter Ventilspiel prüfen beschrieben
☞ Kontermutter C und Einstellschraube B am Kipphebel lösen
➥ Ventilkappe auf abnormalen Verschleiß und Verschmutzungen kontrollieren - siehe
Abb. 96
☞ Für das korrekte Ventilspiel Fühlerlehrenblatt 96/A einschieben
☞ Durch Drehen an der Einstellschraube B das Ventilspiel einstellen
➥ Die Fühlerlehre muss zwischen Ventilkappe und Kipphebel, bei leichtem Wider-
C stand, gleiten
☞ Kontermutter C wieder festziehen und Einstellschraube B dabei fixieren
Abb. 96: Ventilspiel prüfen ➥ Fläche zwischen Ventilstössel und Einstellschraube leicht einölen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm 4-5


Motor

Hinweis!
Das Ventilspiel neigt dazu, sich nach dem Festziehen der Kontermutter 96/C
etwas zu verkleinern - beim Einstellen berücksichtigen

☞ Ventilspiel erneut prüfen


☞ Einstellung für alle Ventile wiederholen
☞ Ventildeckeldichtung aufsetzen
☞ Ventildeckel montieren

Ein- und Auslassventil läppen


Um exakte Passung aufrechtzuerhalten, ist es notwendig die Ein- und Auslassventile
jedes zweite 1000 H Service zu läppen
4.4 Anzugsreihenfolge Zylinderkopf

Hinweis!
Arbeiten am Zylinderkopf immer im kalten Zustand durchführen!

Reihenfolge Zylinderkopfschrauben demontieren:

Keilriemenseite

Reihenfolge Zylinderkopfschrauben montieren:

Keilriemenseite

➥ Anzugsdrehmoment:
• 1. Stufe 27,0 - 29 Nm (20 - 21,5 ft lbs) -> halbes Anzugsmoment
• 2. Stufe 53,9 - 57,9 Nm (40 - 43 ft lbs) -> maximales Anzugsmoment

Hinweis!
Gewinde und Auflageflächen vor dem Einbau ölen.

Achtung!
Reihenfolge beim Anziehen der Zylinderkopfschrauben beachten!

4-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Motor

4.5 Einspritzdüsen kontrollieren


Aufbau Einspritzdüse

Düsennadel Einspritzdüsengehäuse
Leckölanschluß Einstellscheiben Federsitz

Mutter Einspritzdüsenkörper Feder Federzentrierung Düsenkörper

Druckkontrolle
☞ Einspritzleitung und Einspritzdüse abmontieren
☞ Einspritzdüse gründlich mit einer Handbürste und sauberem Kraftstoff reinigen
➥ Keine Stahldrahtbürste zur Reinigung verwenden
☞ Einspritzdüse auf Beschädigungen überprüfen, gegebenenfalls reparieren oder austau-
schen
☞ Einspritzdüse mit der Hochdruckleitung des Düsenprüfgerätes verbinden
Abb. 97: Düsenprüfgerät
➥ Passendes Gefäß zum Einspritzen bereitstellen
☞ Druck langsam bis zum Abspritzen der Düse aufbauen und Druck am Manometer
ablesen
☞ Ist der Einspritzdruck zu niedrig, ist die Einstellscheibe in der Düse durch eine dickere
zu ersetzen. Ist der Druck zu hoch, ist diese durch eine dünnere zu ersetzen.
➥ Düsenöffnungsdruck: 123 - 133 bar (1784 - 1929 psi)
➥ Bei einer neuen Düse ist der Ablesewert um ca. 5 bar (72,5 psi) höher
☞ 0,1 mm (0.004") Einstellscheibenstärke führt zu einer Veränderung von 6,9 - 9,8 bar
(100 - 142 psi)

Dichtheitskontrolle
☞ Druck bis kurz unter den Einspritzdruck aufbauen, Druck für ca. 5 Sekunden halten und
kontrollieren, ob die Düse zu tropfen beginnt.

Einspritzstrahlkontrolle
☞ Druck sehr schnell bis zum Abspritzen der Düse aufbauen (3-4 mal abspritzen)
➥ Weicht der Einspritzstrahl ab, Einspritzdüse warten oder austauschen

Normal
-------------------------------------------------Abweichung-----------------------------------------------

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm 4-7


Motor

4.6 Einspritzzeitpunkt
Prüfen Einspritzzeitpunkt
Vorbereitung:
• Kraftstoffsystem muss gefüllt und entlüftet sein
A
• Einspritzpumpe in diesem Bereich reinigen und sauber halten
➥ Die Prüfung am Zylinder 1 ist grundsätzlich ausreichend und zielführend, kann aber
auch an allen anderen Zylindern ausgeführt werden.
☞ Abstellmagnet bestromen oder Abstellmagnet mit O-Ring von der Einspritzpumpe
abbauen
Abb. 98: Pfropfen Schwungradgehäuse
➥ Kraftstoffzufuhr wird freigegeben
☞ Gashebel auf max. Drehzahl stellen
☞ Gummipfropfen 98/A am Schwungradgehäuse entfernen
E
➥ Durchsichtsluke auf den Zahnkranz wird freigelegt
D
☞ Mit einem Schraubenschlüssel an der Schraube der Riemenscheibe (an der Kurbel-
welle) ansetzen und im Uhrzeigersinn drehen
C
➥ Oder den Zahnkranz an der Schwungscheibe mit einem Schraubendreher drehen
F
B
☞ Drehen bis die Markierungen OT B am Zahnkranz für den Zylinder 1 ersichtlich und auf
gleicher Höhe mit der Markierung 100/G am Schwungradgehäuse ist
➥ Am Zahnkranz sind mehrere Markierungen je nach Zylinderanzahl des Diesel-
motors, jede einzelne kann mit dem dazugehörigen Zylinder zu dieser Prüfung
verwendet werden
Abb. 99: Markierungen Schwungrad
➥ Oberer Totpunkt (OT), kann mit Hilfe der daneben eingeschlagenen Zahl B dem
richtigen Zylinder zugeordnet werden
Markierungen (Standard Spezifikation) am Schwungrad:
• 99/B Oberer Totpunkt (OT) mit dazugehöriger Zylinderzahl
B
G • 99/C 15° vor OT
• 99/D 20°vor OT
• 99/E 25° vor OT
• 99/F Drehrichtung
☞ Drehen bis die Markierung 101/H am Zahnkranz für den Zylinder 1 ersichtlich und auf
gleicher Höhe mit der Markierung 101/G am Schwungradgehäuse ist
➥ Soll Einspritzzeitpunkt 16° vor OT (+ 1°)
☞ Einspritzzeitpunkt (Soll) am Schwungradgehäuse und Zahnkranz markieren
Abb. 100: Markierung OT

G H

Abb. 101: Markierung vor OT

4-8 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Motor

Messung:
A ☞ Hochdruck -Einspritzleitungen des Zylinders 1 lösen und zur Seite drücken
➥ Öffnung der Einspritzpumpe A muss sichtbar sein
☞ Alle Kraftstoffhähne auf Durchfluss drehen

Hinweis!
Nur jede zweite Kurbelwellenumdrehung wird Kraftstoff zum Zylinder gepumpt,
daher kann eine zweite Umdrehung der Kurbelwelle notwendig sein.

Abb. 102: Einspritzleitung ☞ Zur genauen Beobachtung kann ein Hilfsmittel (Einspritzleitung mit einem durchsichti-
gen Rohr) auf die Einspritzleitung montiert werden
➥ Dieses Hilfsmittel ist nicht unbedingt notwendig
☞ Mit einem Schraubenschlüssel an der Schraube der Riemenscheibe (an der Kurbel-
welle) ansetzen
➥ Alternativ den Zahnkranz an der Schwungscheibe mit einem Schraubendreher
drehen
☞ Im Uhrzeigersinn langsam drehen, bis an der Öffnung der Einspritzpumpe A Kraftstoff
austritt
☞ Anschließend langsam ca. zwei weitere Umdrehungen, bis ca. 30° vor OT drehen
☞ Mit einem Finger etwaige Blasen an der Öffnung der Einspritzpumpe entfernen, sodass
die Öffnung der Einspritzpumpe ca. 1/2 mit Kraftstoff voll ist
☞ Kurbelwelle im Uhrzeigersinn langsam weiterdrehen, bis an der Öffnung der
Einspritzpumpe A die Kraftstoffmenge steigt
☞ Drehbewegung sofort stoppen
☞ Anhand der Einkerbungen am Schwungrad die Grade vor OT ablesen
➥ Soll: 16° + 1° vor OT - – siehe Markierungen Schwungrad auf Seite 4-8
☞ Prüfen Einspritzzeitpunkt zwei- bis dreimal wiederholen
➥ Ist der Sollwert erreicht ist der Einspritzzeitpunkt korrekt
☞ Einspritzleitung, Abstellmagnet und Pfropfen wieder montieren
☞ Kraftstoffsystem und auf Undichtigkeiten überprüfen
➥ Weicht der Sollwert ab, muss der Einspritzzeitpunkt eingestellt werden

Einstellen Einspritzzeitpunkt
Sollte eine Abweichung des Einspritzzeitpunkt außerhalb des Toleranzbereiches vorhan-
den sein, so kann man diese durch Schwenken der Einspritzpumpe richtig stellen.
➥ Durch die Messung des Einspritzzeitpunkts muss festgestellt werden, ob der Einspritz-
zeitpunkt zu früh oder zu spät erfolgt – siehe Markierungen Schwungrad auf Seite 4-8
☞ Die Ursprungsstellung der Einspritzpumpe am Pumpen- und Getriebekasten markieren
- siehe Abb. 103
☞ Zum Schwenken alle Einspritzleitungen an der Einspritzpumpe demontieren und die 4
Abb. 103: Markierung am Gehäuse
Flanschschrauben etwa eine halbe Umdrehung lockern (nicht vollständig lösen)
☞ Pumpe in gewünschte Richtung schwenken und Schrauben wieder festziehen
➥ Schwenken vom Motor weg: Einspritzzeitpunkt vorverlegen
➥ Schwenken zum Motor: Einspritzzeitpunkt verzögern
➥ Zur Unterstützung kann ein Aufkleber (Art.Nr.:1000158808) angebracht werden
☞ Vor Montieren der Einspritzleitungen diese vorher einzeln so biegen, dass sie
spannungsfrei montierbar sind
Abb. 104: Aufkleber zum Einstellen
☞ Einspritzzeitpunkt erneut kontrollieren – siehe Prüfen Einspritzzeitpunkt auf Seite 4-8

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm 4-9


Motor

4.7 Einspritzpumpe Ein- und Ausbau


Einspritzpumpe ausbauen
☞ Die Ursprungsstellung der Einspritzpumpe am Pumpen- und Getriebekastengehäuse
markieren – siehe Markierung am Gehäuse auf Seite 4-9
A ☞ Kraftstoffzufuhr (Kraftstoffhahn) schließen, Bereich der Einspritzpumpe reinigen und
Behälter zum Auffangen von Kraftstoffleckagen bereitstellen
☞ Einspritzleitungen, Kraftstoff- und Lecköleitungen demontieren
➥ Offene Anschlüsse verschließen um Verschmutzung vorzubeugen und Leckagen zu
minimieren
☞ Gasseil an der Einspritzpumpe abhängen und Abstellmagnet abstecken
Abb. 105: Abdeckung Getriebekasten
☞ Abdeckung A der Einspritzpumpe am Getriebekasten abmontieren
➥ Die Abdeckung A ist mit Dichtmasse montiert, Abdeckung daher mit einem Schaber
vom Getriebekasten trennen
D C ☞ Stellung E Zahnrad Einspritzpumpe C zu Stellung Zahnrad B markieren
☞ Nach erfolgter Markierung die Kurbelwelle nicht mehr drehen
B ➥ Kurbelwelle mit einem langen Schraubenschlüssel an der Schraube der Riemen-
scheibe fixieren
☞ Sicherungsmutter D des Zahnrades C lösen und bis zum Schaftende der Einspritz-
pumpe herausdrehen
E ☞ Mit einem Abzieher das Zahnrad C vom kegelförmigen Schaft abziehen/lösen
Abb. 106: Getriebekasten Markierung
☞ Sicherungsmutter D vollständig lösen und mit Federring und Zahnrad C aus dem
Getriebekasten nehmen

Hinweis!
Das Zahnrad C der Einspritzpumpe kann aus dem Getriebekasten herausgenom-
men werden. Es wird aber empfohlen das Zahnrad C im Getriebekasten mit dem
Zahnrad B verzahnt zu belassen.

Hinweis!
Die Schrauben F des Zahnrades der Einspritzpumpe nicht lösen, da diese die vom
Werk vorgegebene Feineinstellung der Einspritzpumpe festlegen!
➥ Der korrekte Einspritzzeitpunkt kann anschließend nur mehr sehr
schwierig bzw. nicht mehr hergestellt werden

☞ Einspritzpumpe abnehmen
➥ Dazu die drei Befestigungsschrauben der Einspritzpumpe herausdrehen

F Hinweis!
Markierung
Abb. 107: Zahnradam Pumpengehäuse
Schrauben
Nach Ausbau der Einspritzpumpe die Kurbelwelle nicht mehr drehen

4-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Motor

Einspritzpumpe einbauen
☞ Kontrolle der Stellung der Zahnräder anhand der beim Ausbau durchgeführten Markie-
rung A
☞ Neuen O-Ring am Flansch der Einspritzpumpe mit Schmierfett einsetzen
☞ Sicherstellen, dass der Schaft der Einspritzpumpe sauber und trocken ist
☞ Passfeder am Schaft der Einspritzpumpe muss mit der Nut in der Nabe und Zahnrad
fluchten
A ☞ Einspritzpumpe einsetzen und die Befestigungsschrauben handfest anziehen

Abb. 108: Getriebekasten Markierung

Wird die Einspritzpumpe in einen Dieselmotor eingebaut wo auch der Getriebekasten


C D demontiert war kann die Abstimmung anhand der Markierungen auf den Zahnrädern der
Einspritzpumpe, Nockenwelle, Kurbelwelle und Zwischenzahnrad durchgeführt werden
➥ Sicherstellen, dass alle drei Markierungen (A, B, C) übereinstimmen
• B Zahnrad Einspritzpumpe
B E • C Zwischenzahnrad
Abb. 109: Getriebekasten Markierung
• D Zahnrad Nockenwelle
• E Zahnrad Kurbelwelle
☞ Sicherungsmutter mit Federring montieren und mit korrektem Anzugsdrehmoment fest-
ziehen
➥ Kein Öl oder Fett zur Montage verwenden
➥ Kurbelwelle mit einem langen Schraubenschlüssel an der Schraube der Riemen-
scheibe fixieren
☞ Ursprungsstellung der Einspritzpumpe anhand der beim Ausbau durchgeführten Mar-
kierung Getriebekasten und Einspritzpumpengehäuse herstellen

Hinweis!
Abb. 110: Getriebekasten Markierung
Wird eine neue Einspritzpumpe eingebaut muss die werkseitig angebrachte Mar-
kierung am Einspritzpumpengehäuse verwendet und mit der Markierung am
Getriebekasten gefluchtet werden.

☞ Befestigungsschrauben der Einspritzpumpe mit dem korrekten Anzugsdrehmoment


festziehen
☞ Kraftstoffleitungen wieder montieren
☞ Gasseil wieder einhängen und Abstellmagnet anstecken
☞ Bei einer neuen oder neu kalibrierten Einspritzpumpe muss der Einspritzzeitpunkt vor
dem komplettieren aller Komponenten überprüft werden
➥ Eine Überprüfung der ursprünglichen Einspritzpumpe ist nicht zwingend notwendig,
wird aber empfohlen – siehe Prüfen Einspritzzeitpunkt auf Seite 4-8
☞ Abdeckung der Einspritzpumpe am Getriebekasten montieren und die Schrauben fest-
ziehen
➥ Auf die Dichtfläche entsprechendes Dichtmittel aufbringen
☞ Einspritzleitungen wieder montieren

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm 4-11


Motor

Hinweis!
Bei einer neuen oder neu kalibrierten Einspritzpumpe müssen ca. 0,15-0,20 l (0,04
-0,05 gal) neues, sauberes Motoröl über den hinteren, oberen Verschlussstopfen
des Fliehkraftreglers eingefüllt werden

☞ Kraftstoffsystem entlüften
☞ Motor in Betrieb nehmen und auf Kraftstoff- und Motorölleckagen überprüfen

Anzugsmomente
Anzugsdrehmomente Nm (ft lbs)
Sicherungsmutter Einspritzpumpe 59,0 - 69,0 (44,0 - 51,0)
Einspritzleitungen 29,0 - 34,0 (22,0 - 25,0)
Muttern Rücklaufleitung Kraftstoff 24,0 - 33,0 (18,0 - 24,0)
Befestigungsschrauben Einspritzpumpe 23,0 - 28,0 (17,0 - 21,0)
Einspritzdüse 49,0 - 59,0 (36,1 - 43,5)
Einspritzdüsengehäuse 29,0 - 49,0 (21,4 - 36,1)

4.8 Drehzahl messen und einstellen


Drehzahl messen
B
Die Drehzahl kann mit Hilfe eines Drehzahlmessgerätes rasch und einfach ermittelt wer-
A den
➥ Messung an der Krubelwellenscheibe oder am Zahnkranz
➥ Handdrehzahlmessgerät Abb. 112 unter Art.Nr. 1000159048 erhältlich
Drehzahl einstellen
Es darf nur die Leerlaufdrehzahl eingestellt werden
➥ Einstellung ohne Last!
Abb. 111: Drehzahl einstellen
Hinweis!
Die max. Motordrehzahl wird ab Werk ohne Pumpe eingestellt und verplombt und
darf nicht verändert werden!

☞ Dieselmotor auf Betriebstemperatur bringen


Abb. 112: Handdrehzahlmessgerät ☞ Leerlauf bzw. max. Drehzahl überprüfen, alle Gerätefunktionen in Neutralstellung
➥ Leerlauf: 1300 ± 50 min-1
➥ max. Drehzahl: 2375 ± 50 min-1
☞ Bei Abweichung die Leerlaufdrehzahl anhand der Einstellschraube Leerlauf A
korrigieren

4-12 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Motor

4.9 Kompression überprüfen


☞ Dieselmotor auf Betriebstemperatur bringen
☞ Einspritzleitungen und Einspritzdüsen abmontieren
☞ Einspritzpumpe auf Nullförderung stellen
➥ Stecker für Abstellmagnet abstecken
☞ Motor vor montieren des Kompressionsgerätes durchdrehen
➥ Restliche Kraftstoffmengen werden ausgestossen
☞ Kompressionsmessgerät am jeweiligen Zylinder mit Dichtungsring montieren
Abb. 113: Kompression
☞ Dieselmotor mittels Starter durchdrehen und Druck am Manometer ablesen,
wiederholen bis Anzeige stabil ist
➥ Standardwert: 34,3 ± 1 bar bei 250U/min (498 ± 15 psi at 250 rpm)
➥ Grenzwert: 27,5 ± 1 bar bei 250U/min (399 ± 15 psi at 250 rpm)

4.10 Kühlwasserthermostat überprüfen


☞ Thermostat ausbauen
➥ Das Thermostat befindet sich auf der Wasserpumpe
☞ Kühlwasserschlauch abnehmen
Gehäusedeckel
☞ Gehäusedeckel vom Thermostat abschrauben

Thermostat

Dichtung

Gehäuse

Temperaturschalter

Abb. 114: Kühlwasserthermostat

☞ Thermostat in einem mit Wasser gefüllten Behälter erwärmen


Thermometer
☞ Kontrollieren, ob Thermostat bei vorgeschriebener Temperatur öffnet (Kontrolle mittels
Thermostat Temperaturmessgerät)
➥ Thermostat Öffnungstemperatur: 70 - 73 °C (157 - 163°F)

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm 4-13


Motor

4.11 Temperaturschalter überprüfen


☞ Temperaturschalter ausbauen
A
➥ Der Temperaturschalter befindet sich seitlich an der Wasserpumpe –
siehe Kapitel 4.10 Kühlwasserthermostat überprüfen auf Seite 4-13
☞ Temperaturschalter in einem mit Kühlerfrostschutz gefüllten Behälter erwärmen
B
➥ Temperatur mit einem Thermostat prüfen
☞ Messen des Widerstandes vom Temperaturschalter mittels eines Ohmmeters
➥ Eine Prüfspitze an den Anschluss A und die andere an das Gehäuse B des Tempe-
raturschalters
➥ Ab einer Temperatur von 107 - 113°C (225 - 235°F) muss der Schalter auf
Durchgang schalten
Abb. 115: Temperaturschalter

4.12 Öldruckschalter
☞ Kabelanschluss vom Öldruckschalter (Bereich Abstellmagnet) trennen
Prüfspitze ☞ Dieselmotor starten, korrekte Leerlaufdrehzahl prüfen
☞ Messen des Widerstandes vom Öldruckschalter mittels Ohmmeters.
➥ Öldruckschalter in Ordnung: Widerstand unendlich
➥ Öldruckschalter defekt: Durchgang vorhanden
Die Überprüfung des Öldrucks kann auch mit einer mechanischen Messuhr erfolgen
☞ Den Öldruckschalter ausbauen und durch die Messuhr ersetzen
☞ Dieselmotor starten und den Öldruck prüfen
➥ Defekten Öldruckschalter erneuern oder Ursache für zu geringen Öldruck eruieren
Abb. 116: Öldruckschalter

4.13 Kühlwasserkreislauf prüfen


Dichtheitskontrolle
☞ Kühler komplett auffüllen
☞ Adapter am Kühler montieren
☞ Druck mittels Handpumpe im Kühlsystem auf ca. 0,74 - 1,03 bar / 10,8 - 14,8 psi
erhöhen
➥ Bei Druckabfall am Manometer Leitungen und Anschlüsse auf Undichtigkeiten
Abb. 117: Dichtheitskontrolle Kühler
überprüfen
Kühlerverschluss prüfen
☞ Kühlerverschluss abmontieren und am Adapter montieren
☞ Druck auf ca. 0,74 - 1,03 bar / 10,8 - 14,8 psi (im Kühlerverschluss eingeschlagen)
mittels Handpumpe erhöhen
➥ Kühlerverschluss muss innerhalb dieses Druckbereichs öffnen
Abb. 118: Kühlerverschluss prüfen

4-14 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Motor

4.14 Kühlwasserkanäle reinigen


☞ Kühlflüssigkeit ablassen – siehe Kapitel Kühlflüssigkeit wechseln auf Seite 3-18
☞ Kühlkreislauf mit Wasser füllen
☞ Motor auf Leerlaufdrehzahl ca. 5 - 10 min laufen lassen
☞ Wasser im Kühlkreislauf wieder ablassen
☞ Kühlflüssigkeit wieder auffüllen – siehe Kapitel Kühlflüssigkeit wechseln auf Seite 3-18

4.15 Kühlwasser- und Kraftstoffschläuche


☞ Kühlwasser- und Kraftstoffschläuche regelmäßig prüfen ob geknickt, rissig oder
beschädigt
☞ Kühlwasser- und Kraftstoffschläuche sollten alle 2 Jahre erneuert werden

4.16 Kurbelgehäuse Entlüftung


Entlüftungssystem über eine federbelastete Membrane C am Ventildeckel
A ➥ Wird der voreingestellte Wert überschritten, wird eine Verbindung zwischen Kurbelge-
B häuse und Ansaugkrümmer geöffnet
☞ Befestigungsschrauben der Abdeckung herausdrehen
C ☞ Abdeckung A, Feder B und Membran C herausnehmen
☞ Membran C auf Risse und Feder B auf Verformung überprüfen
➥ Teile wenn notwendig erneuern
➥ Defekte Teile führen zu mangelnder Kontrolle des Kurbelgehäusedrucks und
können somit zu Schäden führen
☞ Teile in umgekehrter Reihenfolge einbauen

Abb. 119: Membrane Ventildeckel

4.17 Glühstifte erneuern


Glühstifte ausbauen
☞ Befestigungsschrauben des Ventildeckels herausdrehen
D
☞ Ventildeckel und -dichtung abnehmen
☞ Kabelbaum an den Glühstifte abnehmen
E ➥ dazu die Muttern an den Glühstifte lockern
☞ Glühstifte aus dem Zylinderkopf schrauben
Glühstifte einbauen
☞ Glühstifte in den Zylinderkopf schrauben
➥ Anzugsmoment: 14,7 - 19,6 Nm (11 - 15 ft lbs)
☞ Kabelbaum wieder montieren und Muttern festziehen
☞ Neue Ventildeckeldichtung leicht einschmieren und einsetzen
Abb. 120: Glühkerzen
☞ Ventildeckel aufsetzen und Befestigungsschrauben festziehen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm 4-15


Motor

4-16 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s410.fm


Hydraulikanlage
Hydraulikanlage

Hydraulikanlage

5 Hydraulikanlage
Es handelt sich um ein drosselgesteuertes Hydrauliksystem

5.1 Hydraulikpumpe PVD-0B-22BP


Doppelverstellpumpe + 2 Zahnradpumpen

1
3

8 7

Pos. Bezeichnung
1 Anschluss P1
2 Anschluss P2
3 Anschluss P3
4 Anschluss P4
5 Druckbegrenzungsventil Steueröleinheit
6 Anschluss Entlüftungsschlauch
7 Entlüftungsschraube (nicht aktiv)
8 Einstellschraube Regelbeginn

5-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

Steueröleinheit

5 6

Verstellpumpeneinheit Zahnradpumpeneinheit

Pos. Bezeichnung
1 Einstellschraube Regelbegin
2 Entlüftungsschraube (nicht aktiv)
3 Anschluss Saugleitung
4 Anschluss PB1 (Versorgung Fahrventil)
5 Anschluss PR (2. Fahrgeschwindigkeit)
6 Anschluss PB2 (Vorsteuerventile links / rechts)

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-3


Hydraulikanlage

Pumpeneinheit Explosionszeichnung

18

2
4
1 5
6
10

3
11 7
12 6

13

17 16

17
15

14

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung


1 Antriebseinheit 10 Zahnradpumpe
2 Schwenkwiege 11 O-Ring
3 Kugel 12 O-Ring
4 Anschlagstift 13 O-Ring
5 Anschlagbolzen 14 Steueröleinheit
6 Feder 15 Magnetschalter (Sicherheitsventil)
7 Anschlagbolzen 16 Magnetschalter (2. Fahrstufe)
8 Rillenkugellager 17 Befestigungsschraube
9 Simmerring 18 Welle

5-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

Steueröleinheit

1 2 3 4 5

11 10

30 BAR

9 8 7

5 3

Pos. Bezeichnung Anschluss


1 Versorgung des Fahrventils PB1
2 Versorgung der Vorsteuerventile PB2
3 Magnetventil Sicherheitsventil
4 Versorgung der Fahrantriebe 2.Fahrstufe PR
5 Magnetventil 2. Fahrstufe
6 Interne Versorgung von Pumpe 4 Intern
7 Druckbegrenzungsventil
8 Tankleitung T
9 Speicher PD
10 Magnet A
11 Magnet B

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Hydraulikanlage

Zerlegen der Hydraulikpumpe


Das Verständnis über den internen Aufbau der Hydraulikpumpe wird bei Demontage die-
ser vorausgesetzt.

Hinweis!
Die Dichtungen und O-Ringe werden bei Demontage wahrscheinlich beschädigt
und unbrauchbar. Sicherstellen, dass Ersatzteile bereitstehen.

☞ Öl ablassen, Pumpe reinigen und auf einer sauberen Gummimatte einer Werkbank
ablegen
☞ Die Inbusschrauben (3x) herausdrehen und die Steueröleinheit abnehmen

Abb. 121: Steueröleinheit demontieren

☞ Die Sechskantschrauben (2x) herausdrehen und die Zahnradpumpe und Kupplung mit
Ring abnehmen
➥ Kupplung und Ring befinden sich entweder an der Zahnradpumpe oder an der
Verstellpumpe

Abb. 122: Zahnradpumpe demontieren

☞ Einstellung der Einstellschraube markieren oder messen und notieren


➥ Erleichtert die Wiederherstellung der richtigen Einstellung der Pumpe
☞ Kontermutter lockern und Einstellschraube mit Inbus herausdrehen

Abb. 123: Einstellschraube demontieren

☞ Die Inbusschrauben (5x) herausdrehen und das Pumpengehäuse vorneinander tren-


nen
➥ Leichte Schläge mit einem Gummihammer auf das Gehäuse mit der innenliegenden
Feder erleichtern die Trennung des Gehäuse
☞ Dazwischenliegende Dichtung abnehmen

Abb. 124: Gehäuse trennen

5-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

☞ Feder und darunterliegende Federzentrierung entnehmen

Abb. 125: Feder herausnehmen

☞ Antriebseinheit aus der Pumpe herausziehen


➥ Rückhalteplatte mit den Kolben festhalten
☞ Darunterliegende Schwenkwiege aus der Pumpe herausnehmen

Abb. 126: Antriebseinheit herausziehen

☞ Kolben und Anschlagstifte mit den Federtellern aus der Pumpe entnehmen
➥ Die Länge der Anschlagstifte ist unterschiedlich, richtige Montage notieren
➥ Anzahl und Position der Federteller ebenso festhalten

Abb. 127: Anschlagstift herausnehmen

☞ Seegerring mit einer Seegerringzange entnehmen

Abb. 128: Seegerring entnehmen

☞ Welle mit leichten Schlägen eines Gummihammers aus dem Gehäuse schlagen
➥ Wellendichtring und Rillenkugellager lösen sich dadurch ebenfalls und können
entnommen werden

Abb. 129: Welle ausbauen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-7


Hydraulikanlage

☞ Führung der Feder und die Steuerscheibe aus dem Gehäuse entnehmen

Abb. 130: Steuerscheibe ausbauen

☞ Rückhalteplatte mit den Kolbenschuhen und Zylindern aus dem Zylindergehäuse zie-
hen

Abb. 131: Antriebseinheit zerlegen

☞ Zentrierung und Stifte der Reihe nach abnehmen


☞ Seegerring , Anlaufscheiben und Feder aus dem Zylindergehäuse ausbauen

Abb. 132: Antriebseinheit zerlegen

Zusammenbau der Hydraulikpumpe


Teile vor dem Zusammenbau gründlich mit sauberen öl reinigen, um Verschmutzungen
und Wasser in den Teilen zu vermeiden und Gleitfähigkeit beim Zusammenbau zu
gewährleisten.
Die Oberfläche von O-Ringen mit einer kleinen Menge an Schmierfett benetzen um diese
in den vorgesehenen Nuten zu fixieren.
☞ Pumpe in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zusammenbauen
☞ Anlaufscheiben und Feder in das Zylindergehäuse einsetzen und mit dem Seegerring
im Gehäuse fixieren
☞ Stifte auf der gegenüberliegenden Seite in das Zylindergehäuse einsetzen siehe
Abb. 132 und die Zentrierung darauf aufsetzen
☞ Die Rückhalteplatte mit den Kolbenschuhen und Zylindern in das Zylindergehäuse ein-
setzen

Abb. 133: Antriebseinheit zusammenbauen

5-8 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

☞ Welle, Rillenkugellager, Wellendichtring und Seegerring in dieser Reihenfolge in das


Gehäuse einsetzen
➥ Neuen Wellendichtring verwenden und die Oberfläche der Dichtlippen vor Montage
mit Schmiermittel benetzen

Abb. 134: Welle einsetzen

☞ Mit Hilfswerkzeug Abb. 136 unter leichten Schlägen mit einem Gummihammer einset-
zen
➥ Zur einfacheren Montage, das Gehäuse auf das Gegenstück aufsetzen
☞ Welle mit dem Seegerring sichern
☞ Anschlagstifte und Federteller (2x) zusammenstellen und anschließend in das Pum-
pengehäuse einsetzen
➥ Auf die richtige Einbaulage der Anschlagstifte und Federteller achten
➥ Anschlagstifte haben verschiedene Längen und müssen in der Originalposition
eingebaut werden, andernfalls wird der Schwenkwinkel verändert.
Abb. 135: Wellendichtring einsetzen ➥ Unzureichende Leistung und Motordrückung wären die Folge

Abb. 136: Hilfswerkzeug

☞ Kolben in das Gehäuse einsetzen


➥ Auf die richtige Einbaulage achten

Abb. 137: Kolben einsetzen

☞ Die Kugeln in die dafür vorgesehenen Löcher in der Schwenkwiege einsetzen


➥ Schmierfett verwenden, falls die Kugeln ihre Position in der Schwenkwiege nicht
beibehalten
☞ Schwenkwiege mit den zwei Kugeln in das Pumpengehäuse einsetzen

Abb. 138: Kolben einsetzen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-9


Hydraulikanlage

☞ Die komplettierte Antriebseinheit in das Pumpengehäuse einsetzen


☞ Federzentrierung und Feder in die vorgesehene Öffnung in der Schwenkwiege im
Pumpengehäuse einsetzen

Abb. 139: Antriebseinheit einsetzen

☞ Federführung in das Gehäuse einsetzen


☞ Steuerscheibe vorsichtig in das Gehäuse einsetzen und mit dem Spannstift im
Gehäuse zentrieren
➥ Auf die richtige Einbaulage achten

Abb. 140: Steuerscheibe einsetzen

☞ O-Ringe an beiden Gehäuseteilen einsetzen


➥ Neue O-Ringe verwenden
☞ Führungen richtig positionieren

Abb. 141: O-Ring einsetzen

☞ Dichtung einsetzen und am Passstift vom Gehäuse ausrichten


➥ Neue Dichtung verwenden

Abb. 142: Dichtung einsetzen

☞ Beide Gehäuseteile zusammensetzen


☞ Zwei Schrauben (M10x65) an der Oberseite einsetzen und festziehen bis ca. 5-10 mm
(0,2-0,4 ") Distanz zwischen den beiden Gehäuseteilen übrig ist
☞ Drei Schrauben in die übrigen Gewindelöcher einsetzen und festschrauben
☞ Die oberen zwei Schrauben (M10x65) durch die restlichen zwei Originalschrauben
ersetzen und festziehen
➥ Anzugsdrehmoment 51,0 - 64,7 Nm (37,6 - 47,7 ft lbs)

Abb. 143: Gehäuse montieren

5-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

☞ Einstellschraube und Dichtscheibe mit Inbus montieren


➥ Neue Dichtscheibe verwenden
☞ Originaleinstellung der Einstellschraube gemäß Markierung bei Demontage wieder her-
stellen
➥ Nichtbeachtung der Originaleinstellung führt zu Motordrückung
☞ Einstellschraube anschließend mit Kontermutter sichern
➥ Anzugsdrehmoment 14,7 - 19,6 Nm (10,8 - 14,5 ft lbs)
Abb. 144: Einstellschraube montieren

☞ O-Ringe am Gehäuse, zahnradpumpenseitig, einsetzen


➥ Neue O-Ringe verwenden
☞ Kupplung und Ring in das Gehäuse einsetzen

Abb. 145: Kupplung montieren

☞ Zahnradpumpe aufsetzen und mit den zwei Befestigungsschrauben und Beilagschei-


ben festschrauben
➥ Anzugsdrehmoment 19,6 - 23,5 Nm (14,5 - 17,3 ft lbs)

Abb. 146: Zahnradpumpe montieren

☞ O-Ringe am Gehäuse, steueröleinheitseitig, einsetzen


➥ Neue O-Ringe verwenden

Abb. 147: O-Ringe einsetzen

☞ Steueröleinheit aufsetzen und mit den drei Befestigungsschrauben und Federringen


festschrauben
➥ Anzugsdrehmoment 20,6 - 25,5 Nm (15,2 - 18,8 ft lbs)

Nach Fertigstellung des Zusammenbaus sicherstellen, dass sich die Welle der Hydraulik-
pumpe per Hand reibungslos drehen lässt.

Abb. 148: Steueröleinheit montieren

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-11


Hydraulikanlage

Störungen an der Hydraulikpumpe


Problem Mögliche Ursachen
Druckeinstellung ist höher als die Spezifikation
Überbelastung des Dieselmotors Einstellung der Pumpe nicht korrekt
Beschädigte Teile innerhalb der Pumpe
Drehzahl des Dieselmotors zu gering
Zu wenig Durchfluss oder zu geringer Druck Beschädigte Teile innerhalb der Pumpe
Falsche Kupplung wurde montiert
Luft im Hydrauliköl
Wasser im Hydrauliköl
Abnormale Geräusche oder Vibrationen Ansaugleitung gehemmt oder verstopft
Kolbenschuh defekt
Falsche Kupplung wurde montiert
O-Ring oder Dichtring beschädigt
Ölleckage Stopfen oder Verschraubung lose
Wellendichtring undicht

5-12 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.2 Mobilsteuerblock
Sektionen und Anschlüsse

A1 B1
Oberwagen drehen

Hilfsausgleich / Eingang P3 T1
P3

A2 B2
Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken

Löffelstiel A3 B3

Fahren rechts A4 B4

Eingang P1 / P2 P2 P1

Fahren links
A5 B5

Hubarm 1 T2 B6

Hubarm 2 DR1 A7

Löffel A8 B8

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Hydraulikanlage

Legende
Hauptsteuerleitungen

Anschluss Legende
A1, B1 Oberwagen drehen
A2, B2 Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken
A3, B3 Löffelstielzylinder
A4, B4 Fahrantrieb links über Drehdurchführung
A5, B5 Fahrantrieb rechts über Drehdurchführung
A7, B6 Hubarmzylinder
A8, B8 Löffelzylinder
DR1 Lasthalteventil
T1, P3 Hilfsausgleich / Eingang P3

Pumpen-/Tankleitungen

Anschluss Legende
P1 Anschluss Pumpe 1
P2 Anschluss Pumpe 2
P3 Anschluss Pumpe 3
T1 Tankleitung über Rückschlagventil und Filter in Tank
T2 Tankleitung über Ölkühler und Filter in Tank

5-14 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

Detailplan Mobilsteuerblock

Oberwagen drehen

Fahrhilfsausgleich P3

Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken

Löffelstiel

Regenerierungsventil

Fahren Rechts

Eingang P2

Eingang P1

Fahren Links

Hubarm

Lasthalteventil

Löffel

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Hydraulikanlage

Druckbegrenzungen und Ventile

10

11
11
10 12

11
11 10 13
13

1 10 5

10

2 6
11
10

10 7

3
10 11 8

4
10 9

Pos. Bezeichnung
1 Sekundärdruckbegrenzung Löffelstiel bodenseitig
2 Primärdruckbegrenzung P2
3 Lasthalteventil Hubarm
4 Sekundärdruckbegrenzung Löffel stangenseitig
5 Sekundärdruckbegrenzung Löffelstiel stangenseitig
6 Primärdruckbegrenzung P1
7 Sekundärdruckbegrenzung Hubarm stangenseitig
8 Sekundärdruckbegrenzung Hubarm bodenseitig
9 Sekundärdruckbegrenzung Löffel bodenseitig
10 Rückschlagventil
11 Stopfen
12 Regenerierungsventil
13 Stopfen Zusatzhydraulik (Option Sekundärdruckbegrenzung)

5-16 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

Aufteilung der Pumpen


Versorgt durch Pumpe 1
• Sektion Löffel
• Sektion Hubarm 1 + 2
• Sektion Fahren links
Versorgt durch Pumpe 2
• Sektion Fahren rechts
• Sektion Löffelstiel
• Sektion Zusatzhydraulik / Hubarmschwenken
Versorgt durch Pumpe 3
• Sektion Oberwagendrehen
• Sektion Fahrhilfsausgleich
• Sektion Zusatzhydraulik / Hubarmschwenken

Oberwagen drehen

Eingang P3 / Pumpe 3
Fahrhilfsausgleich

Zusatzhydraulik /
Hubarm schwenken

Löffelstiel Pumpe 2

Fahren rechts

Eingang P1 / P2

Fahren links

Hubarm 1

Pumpe 1
Hubarm 2

Löffel

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-17


Hydraulikanlage

5.3 Fahr - Hilfsausgleich


Ohne Fahrhilfsausgleich
Durch das Betätigen einer Armfunktion während des Fahrens weicht das Gerät von seiner
Fahrstrecke ab!
(P1, P2 versorgen jeweils einen Fahrantrieb und die Armfunktionen werden auch von P1
oder P2 angesteuert)
Mit Fahrhilfsausgleich
Wird beim Geradeausfahren eine Armfunktion betätigt, behält das Gerät die Fahrtrichtung
bei - die Fahrgeschwindigkeit bleibt nicht konstant.
Der Fahr-Hilfsausgleich wird über Fahren (links + rechts) und eine Armfunktion (Löffel,
Hubarm, Löffelstiel oder Zusatzhydraulik) aktiviert.
Funktion
☞ Sind beide Steuerkolben Fahren und eine Armfunktion betätigt, wird der Fahrhilfsaus-
gleich durch einen höheren Staudruck geschaltet.
➥ Dadurch übernimmt P3 alle Armfunktionen

Aufteilung der Pumpen beim Fahr-Hilfsausgleich


Versorgt durch Pumpe 1
Fahren links
Versorgt durch Pumpe 2
Fahren rechts
Versorgt durch Pumpe 3
Löffel Planierschild
Hubarm Oberwagen drehen
Löffelstiel Fahrhilfsausgleich
Zusatzhydraulik / Hubarmschwenken
Hubarm schwenken
Oberwagen drehen

Fahrhilfsausgleich

Zusatzhydraulik /

Fahren rechts

Fahren links
Löffelstiel

Hubarm

Löffel

5-18 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.4 Regenerierung - Sektion Löffelstiel


Situation
Hohe Lasten am Löffelstiel können zu einem „Leersaugen“ des Löffelstielzylinders auf der
Bodenseite führen. Es kann zum Stillstand des Löffelstiels in seiner Vertikalstellung kom-
men.
Lösung
Im Segment Löffelstiel ist ein Rückschlagventil integriert, dadurch kann das stangenseitige
Öl auf die Bodenseite fließen.

Einbauort
Das Regenerierungsventil befindet sich im Segment Löffelstiel an der Rückseite.

Abb. 149: Segment Löffelstiel

5.5 Lasthalteventil Hubarm


Lasthalteventil (Sperrventil) Hubarmzylinder bodenseite
• Damit der Zylinder in Ruhestellung seine Position hält, wird ein vorgesteuertes Lasthal-
teventil zur Unterbindung der Steuerschieber-Leckage eingesetzt.
Hubarm heben
Das Lasthalteventil wird aufgesteuert und Öl wird zur Bodenseite des Hubarmzylinders
gefördert.
Hubarm senken
Das Sperrventil wird über die Vorsteuerleitung durch einen Kolben auf Tank entlastet.
Dadurch wird der Rücklauf des bodenseitigen Öls über das Sperrventil freigegeben.

Das Lasthaltventil befindet


sich am Hubarmsegment 2

Abb. 150: Segment Hubarm

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-19


Hydraulikanlage

5.6 Löffelvorspannung
Damit bei gleichzeitiger Betätigung von Löffel und Hubarm, die über die gleiche Pumpe
versorgt werden, nicht zuerst der Löffel (kleinere Masse) und danach der Hubarm (größ-
ere Masse) bewegt wird, ist in der Druckleitung des Löffelsegments eine Drossel einge-
baut – siehe Detailplan Mobilsteuerblock auf Seite 5-15
:

Abb. 151: Segment Löffel

5-20 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.7 Zusatzhydraulik Sekundärdruckbegrenzungen (Option)


Maschine ist am Segment Zusatzhydraulik mit Stopfen ausgestattet, diese sind durch
Sekundärdruckbegrenzungen austauschbar – siehe Druckbegrenzungen und Ventile auf
Seite 5-16.
Fördermenge Zusatzhydraulik – siehe Fördermengen Zusatzhydraulik auf Seite 2-4
Wird das Anbauwerkzeug mit Hilfe der Druckbegrenzungen abgesichert, gelten folgende
Richtlinien:
• Grundsätzlich ist der Hersteller des Anbauwerkzeuges (z.B.: Hammer, Schwen-
klöffel,...) für die Druckabsicherung seines Werkzeuges verantwortlich. Sollten am
Anbauwerkzeug Schäden auftreten, so wird seitens Wacker Neuson keine Haftung
übernommen
• Es besteht die Gefahr der Überhitzung des Hydrauliköls
• Die Druckeinstellung muss von fachkundigen Personen durchgeführt werden
• Um Schäden zu vermeiden muss für die richtige Druckeinstellung ein Datenblatt des
Anbauwerkzeuges vorliegen
➥ Erforderliche Ölmenge und Druck
☞ Bei einem Wechsel des Anbauwerkzeuges muss die ursprüngliche Druckeinstellung
wieder hergestellt werden
➥ Schäden durch Überhitzung werden somit vermieden
Ansteuerung Zusatzhydraulik
Es muss gewährleistet werden, dass der Kolben der Zusatzhydraulik in beiden Richtungen
voll betätigt werden kann

Hinweis!
Falls dies nicht der Fall ist, kann es zu starker Erwärmung des Hydrauliköls kom-
men - Überhitzungsgefahr!

Einstellung Pedal Zusatzhydraulik – siehe Pedal Zusatzhydraulik einstellen auf Seite 3-31

5.8 Speicher für Notabsenkung


Der Speicher ist im Motorraum, oberhalb der Hydraulikpumpe neben der Batterie einge-
baut
Absenken der Arbeitsausrüstung bei Motorstillstand (Notabsenkung)
☞ Sicherstellen, dass sich niemand im Gefahrenbereich aufhält
☞ Beide Steuerhebelträger nach unten klappen
☞ Zündschlüssel in Stellung 1 drehen
☞ Die Steuerhebel nach vorne drücken
➥ Bis Armsystem vollständig abgesenkt ist
☞ Anschließend Steuerhebel wieder zurück in Neutralstellung bringen

Achtung!
Speicher steht unter Gasdruck, Speicher nicht öffnen!
☞ Am Speicher dürfen keine Änderungen vorgenommen werden
• Kein Schweißen, Bohren oder gewaltsames Öffnen
Abb. 152: Speicher

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-21


Hydraulikanlage

5.9 Vorsteuerventile
Joystick links und rechts
Explosionszeichnung
Nummerierung Joystick rechts
A
3 1 2 4
B

F
P T

Nummerierung Joystick links 4 - 2 - 1 - 3


(identes Schaltbild)

Kennlinien Joystick

Druck (bar) Anschluss 1 - 3 Druck (bar) Anschluss 2 - 4

Arbeitswinkel Arbeitswinkel

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung Joystick links Bezeichnung Joystick rechts


A Steuerhebel 1 Ansteuerung Löffelstielzylinder aus Ansteuerung Hubarm auf
B Gummimanschette 2 Ansteuerung Drehen links Ansteuerung Löffelzylinder aus
C Gestänge 3 Ansteuerung Löffelstielzylinder ein Ansteuerung Hubarm ein
D Kreuzgelenk 4 Ansteuerung Drehen rechts Ansteuerung Löffelzylinder ein
E Stößel P Versorgung von der Steueröleinheit Versorgung von der Steueröleinheit
F Regelkolben T Tankleitung Tankleitung

5-22 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

Funktion des Joystick


Der Vorsteuergeber hat die Aufgabe, den Weg und die Bewegungsrichtung eines Steuer-
schiebers im Mobilsteuerblock zu steuern.
In unbetätigten Zustand wird der Steuerhebel durch die Rückstellfedern in Neutrallage
gehalten.
Wird der Steuerhebel bewegt, drückt der Stößel den Regelkolben nach unten und gibt die
Verbindung zu P frei.

Abb. 153: Joystick

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-23


Hydraulikanlage

Vorsteuerventil Fahren
Fahrventil mit hydraulischer Dämpfung
Explosionszeichnung
Nummerierung Fahrventil

P T

A D
H

B E
1 2 3 4
F
Kennlinie Fahrventil
Druck (bar)
C
PC

26.25±1.25

5.65±0.35
G Kolbenhub (mm)
0
0.95 4.95 5.8
0

Pedal Arbeitswinkel (°)


0
1°30' à 9°35' à 11°30' à
0
2°30' 11° 12° 30'

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung Fahrventil


A Fahrpedal 1 Fahren links vorwärts
B Faltbalg 2 Fahren links rückwärts
C Schaltteller - Bausatz 3 Fahren rechts vorwärts
D Platten - Bausatz 4 Fahren rechts rückwärts
E Stößel P Versorgung von der Steueröleinheit
F Regelkolben T Tankleitung
G Rückschlagventil (auch zum Entlüften der Dämpfung)
H Dämpfung
Der Vorsteuerfilter A wird in die Pumpenleitung P anstatt der GE-Verschraubung einge-
setzt.

Hinweis!
Das Vorsteuerfiltersieb auf Verschmutzungen überprüfen und gegebenenfalls
reinigen bzw. austauschen. Grobe Verunreinigungen führen zu
Funktionsstörungen der Joysticks und des Fahrventils. Es kann auch zur
T Zerstörung des Siebeinsatzes kommen.
P
Wartung des Vorsteuerfilters – siehe Kapitel 3.9 Hydraulikanlage auf Seite 3-24
A
Abb. 154: Vorsteuerfilter

5-24 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

Zusatzhydraulik Pedal
Pedal wirkt mechanisch direkt über das Betätigungsseil auf den Steuerschieber im Mobil-
steuerblock.

Pos. Bezeichnung
A Pedal
B Pedalaufnahme
C Betätigungsseil
D Mobilsteuerblock

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-25


Hydraulikanlage

5.10 Ventile
7/2 Wegeventil (Umschaltventil)
Schaltet zwischen Zusatzhydraulik (Ventil stromlos) und Hubarmschwenken (Ventil
bestromt) um.
Elektrisch angesteuert über den Druckknopf am linken Joystick.

F E

B A Y

D C

E C F D

A B

Pos. Anschluss
A Mobilsteuerblock
B Mobilsteuerblock
C Zusatzhydraulik
D Zusatzhydraulik
E Hubarm schwenken
F Hubarm schwenken
Y Lecköl

5-26 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

8/2 Wegeventil - Umschaltventil SAE / ISO Steuerung (Option)


Das Wegeventil befindet sich am Öltank, unter der linken, seitlichen Abdeckung
☞ Mit dem Hebel I kann zwischen ISO- (Position 2) und SAE-Steuerung (Position 1)
I umgeschaltet werden
➥ Dazu muss die Flügelmutter J herausgedreht werden
☞ Die Funktionen Hubarm und Löffelstiel werden dadurch untereinander vertauscht

Abb. 155: Position des Wegeventils

Umschalten zwischen ISO und SAE Steuerung am Wegeventil


Position 2

Position Funktion
2 ISO Steuerung
1 SAE Steuerung

☞ Ziehen Sie die Flügelmutter J nach dem Umschalten der Steuerungsart an

Gefahr!
Position 1

H D Durch das Umschalten am Wegeventil ist die Steuerung der Steuerhebel


geändert, es entsteht:
C G
Unfallgefahr!
F B
☞ Vor der Arbeit vergewissern, welche Steuerungsart gewählt wurde
A E ☞ Die Flügelmutter J am Umschalthebel des Wegeventils immer sichern

Anschlüsse Wegeventil
H Mobilsteuerblock Löffelstiel ausfahren
C Joystick rechts Anschluss 3
Abb. 156: Anschlüsse F Joystick rechts Anschluss 1
A Mobilsteuerblock Löffelstiel einziehen
D Joystick links Anschluss 3
J
G Mobilsteuerblock Hubarm ab
B Mobilsteuerblock Hubarm auf
I E Joystick links Anschluss 1

Abb. 156: Hebel

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-27


Hydraulikanlage

5.11 Schildventil

Schildventil Standard Schildventil mit Option (VDS)

C B H G C B

D D

E A E A

F F

B
B G
E
E
C D D
C H

A
A

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung


A Eingang P3 E Tankleitung
B Anschluss Planierschild (Drehdurchführung 7)1 F Druckbegrenzungsventil
C Anschluss Planierschild (Drehdurchführung 2)1 G Anschluss VDS
D Druckweiterleitung - Mobilsteuerblock H Anschluss VDS
1. Die Anschlüsse der Drehdurchführung weichen bei vorhandener Option VDS von der Standardbelegung ab

5-28 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.12 Fahrantrieb
3

RED

7 3

6 1
5
5

7 7 2

1 2

Pos. Bezeichnung
1 Anschluss Fahren (Drehdurchführung 2 / 3)
2 Anschluss Fahren (Drehdurchführung 4 / 5)
3 Anschluss Lecköl (Drehdurchführung 8)
4 Wegeventil Vorwärts / Rückwärts
5 Anschluss 2.Fahrstufe (Drehdurchführung 1)
6 Wegeventil 2. Fahrgeschwindigkeit
7 Druckbegrenzungsventil

Der Leckölanschluss am Fahrantrieb muss immer oben belegt werden!

Hinweis!
Die Anschlüsse der Drehdurchführung weichen bei vorhandener Option VDS von
der Standardbezeichnung ab.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-29


Hydraulikanlage

Funktion
Anfahren:
Wird Hochdruck an den Anschluss A am Fahrantrieb angelegt, fließt das Öl über ein
Rückschlagventil auf die entspechend angesteuerte Motorseite. Gleichzeitig wird der Kol-
ben über eine Drossel betätigt. Ist der Kolben angesteuert, wird Hochdruck an den Motor
angelegt, Öl fließt über die Steuerscheibe in die Antriebseinheit und wird dort in die Dreh-
bewegung umgewandelt, das Öl fließt durch den Motor weiter zum Anschluss B.
Wird Hochdruck am Anschluss B angelegt, dreht sich der Fahrantrieb in umgekehrter
Richtung.
Stehen bleiben:
Wird das Fahrpedal losgelasen, werden beide Anschlüsse auf Tank gelegt. Der Kolben
geht langsam über die Drossel in die Ruhestellung zurück. Das langsame, stufenweise
Abfallen des Kolbens über die Drossel verhindert einen ruckartigen Stillstand des
Fahrmotors. Ist der Bremskolben in seiner Neutralstellung, sind die Anschlüsse zum Motor
abgeschnitten und dieser kann sich nicht mehr drehen.

Fahrstufe 1
• Schalter 2. Fahrstufe: ausgeschaltet
Das Wegeventil für die 2. Fahrstufe bleibt in seiner Ruhestellung (Stellung wie am Schalt-
plan), damit steht die Schwenkwiege des Fahrmotors auf maximales Schluckvolumen.
➥ Der Motor dreht mit niedriger Geschwindigkeit und arbeitet mit maximaler Zugkraft.
Fahrstufe 2
• Schalter 2. Fahrstufe: eingeschaltet
Das Wegeventil für die 2. Fahrstufe wird betätigt, damit wird die Schwenkwiege des Fahr-
motors über einen Kolben auf minimales Schluckvolumen gestellt.
➥ Der Motor dreht mit hoher Geschwindigkeit aber arbeitet mit geringer Zugkraft.

5-30 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.13 Drehantrieb

B
A

C T C

C C

A T B

Pos. Bezeichnung
A Anschluss Oberwagendrehen rechts
B Anschluss Oberwagendrehen links
C Schock-Nachsaugventil (nicht einstellbar)
T Anschluss Lecköl

Der Drehantrieb besitzt weder Getriebe noch Parkbremse. Es ist keine Wartung des Dreh-
antriebs notwendig.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-31


Hydraulikanlage

Drehantrieb Aufbau

I I
C

A
J

Pos Bezeichnung Pos Bezeichnung


A Abtriebswelle F Ventilantrieb
B Wellendichtring G Tellerventil
C Rollenlager H Schockventilblock
D Kardanwelle I Schockpatrone
E Zahnradsatz J Stopfen

5-32 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.14 Drehdurchführung
8-Kanal Drehdurchführung (Standard)

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung


1 Schnellfahren 5 Fahren links
2 Fahren rechts 6 Schildzylinder aus
3 Fahren links 7 Schildzylinder ein
4 Fahren rechts 8 Lecköl

12-Kanal Drehdurchführung (Option VDS)

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung


1 Lecköl 7 VDS nieder
2 Schildzylinder aus 8 Fahren rechts
3 Schildzylinder ein 9 Fahren links
4 VDS auf 10 Fahren rechts
5 Schnellfahren 11 Fahren links
6 - 12 -

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-33


Hydraulikanlage

Drehdurchführung abdichten
☞ Seegering an der Unterseite lösen
☞ Drehdurchführung auseinanderziehen
☞ Rotordichtungen und Stangendichtungen ersetzen
☞ Drehdurchführung wieder zusammenschieben
☞ Seegering wieder einsetzen

5.15 Be- / Entlüftungsfilter


Aufgaben des Be- / Entlüftungsfilters A:
• Druckausgleich im Hydrauliktank (schwankendes Ölniveau) durch Ansaugen und
Auspressen von Luft - Schutz des Öltanks vor Aufblähen
• Vorspannen des Öltanks auf festgelegten Überdruck
➥ Saugunterstützung der Verstellpumpe
• Filterung der angesaugten Luft
• Öffnet bei 0,4 bar (5.8 psi)
Der Be- / Entlüftungsfilter A befindet sich hinten im Motorraum am Hydrauliköltank ober-
halb des Rücklauffilters.
A
Der Be- / Entlüftungsfilter A muss entsprechend dem Wartungsplan getauscht werden!
– siehe Wartungsplan (Gesamtübersicht) auf Seite 3-5

Hinweis!
Der Be- / Entlüftungsfilter A muss unbedingt alle 1000 Bh / jährlich getauscht wer-
den!
Abb. 157: Position Be- / Entlüftungsfilter

Pos. Bezeichnung
1 Filtergewebe
2 Be- / Entlüftungsventil

Abb. 158: Be- / Entlüftungsfilter

5-34 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.16 Kugelhahn Zusatzhydraulik


Um eine optimale Funktionalität zu gewährleisten und Überhitzung zu verhindern, fol-
A gende Stellungen des Kugelhahns A berücksichtigen:
☞ Bei Verwendung der Zusatzhydraulik den Griff des Kugelhahns A in Richtung C drehen
B
☞ Bei Hammerbetrieb den Griff des Kugelhahns A in Richtung B drehen
➥ Drucklose Rücklaufleitung

C Hinweis!
Rechte Kabinentür (Option) bei Hammerbetrieb geschlossen halten um die Kühlr-
Abb. 159: Kugelhahn Zusatzhydraulik
ippen in der Seitenwand nicht zu verdecken. Überhitzung wird somit vermieden.

5.17 Schlauchbruchsicherung
Im Planierschildzylinder und Kippzylinder ist eine Schlauchbruchsicherung (Sicherheits-
richtlinie) verbaut.
• Die Schlauchbruchsicherung ist in den bodenseitigen Anschluss am Planierschildzy-
linder eingeschraubt
• Bei der Option VDS (Kippmatik) ist diese Schlauchbruchsicherung bereits im Zylinder
integriert.
Einstellen der Schlauchbruchsicherung (Planierschildzylinder):
☞ Schlauchbruchsicherung aus dem bodenseitigen Anschluss am Planierschildzylinder
herausdrehen
Abb. 160: Schlauchbruchsicherung ☞ Lockern der beiden Kontermuttern
☞ Spaltbreite mit einer Lehre einstellen
➥ Spaltbreite 0,8 mm (0.03")
☞ Mutter von Hand leicht festziehen und Muttern gegenseitig kontern
☞ Schlauchbruchsicherung wieder in den bodenseitigen Anschluss am Planierschildzylin-
der einschrauben

Gefahr!
Bei Fehlen oder bei Entfernung der Schlauchbruchsicherung besteht
Unfallgefahr
☞ Die Schlauchbruchsicherung darf nicht entfernt werden
☞ Die Schlauchbruchsicherung muss richtig eingestellt werden

Weitere Details – siehe Kapitel 2.4 Planierschild auf Seite 2-5

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-35


Hydraulikanlage

5.18 Hydraulikschaltplan
Planierschild- Schwenk- Drehmotor Löffelstiel- Fahrantrieb Fahrantrieb Hubarm- Löffel-
zylinder zylinder zylinder rechts links zylinder zylinder
Zusatz-
hydraulik

Joystick links Fahrventil Joystick rechts

Dieselmotor

5-36 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

5.19 Hydraulikschaltplan Optionen


Überlastwarneinrichtung DE Überlastwarneinrichtung FR Überlastwarneinrichtung Frankreicht (mit Lasthaken)

3. Steuerkreis / Powertilt Zusatzhydraulik Proportional Easy Lock SAE - Ventil

boom swing
(Proportional)

aux.hyd./
3. hydraulic
circuit Powertilt

A2
B2
A B A B
A B

10

32 A B

6a 7a

11
6A 7A T
A B
HPCO P HPCO

Greifer
Pa1

P3
A1

B1

7
6
Pa1

bucket
T
D60/36-344

A B 31 27
P
EC-PRV EC-PRV
37 37
left joystick

ESTCODE

ESTCODE
Pb6 Pa6
31 A B
T4 P3
P T
EC-PRV EC-PRV

OPTION
left joystick

40
3.hydraulic circuit/
Pb1

T1

PP

Powertilt
40
P T
OPTION
PB1

PB1
A8 B8

Zusatzhydraulik und 3. Steuerkreis / Powertilt VDS


(Proportional)
boom swing

dozer blade
aux.hyd./

D90 /50-145 Hub


3. hydraulic
circuit Powertilt

9 28
dozer blade Opt. VDS
D90 /50-145 Hub

6
A2
B2

A B A B 9
A B

10

8
10
29
32 A B
8
6a 7a

11
6A 7A T 2a 3a 7a 4a
A B
11 11
HPCO P HPCO
2A 3A 7A 4A
A B
Pa1

P3
A1

7
B1

HPCO
7 P3
6
Pa1

A B 31
P
EC-PRV EC-PRV
A
right joystick

Pb6 Pa6 B
31 A B
T4 P3
P T EC-PRV EC-PRV
left joystick

OPTION
T
Pb1

3.hydraulic circuit/
T1

PP

Powertilt P T OPTION
P
OPTION
PB1 P3
PB1

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm 5-37


Hydraulikanlage

5.20 Hydraulikschaltplan - Legende

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung


1 Dieselmotor 21 Drehantrieb
2 Verstellpumpe + Zahnradpumpe + Steueröleinheit 22 Zusatzhydraulik
3 Vorsteuerventile Fahren 23 Löffelstielzylinder
4 Vorsteuerventil Joystick links 24 Fahrantrieb rechts
5 Vorsteuerventil Joystick rechts 25 Fahrantrieb links
6 Mobilsteuerblock 26 Hubarmzylinder
7 Nebensteuerblock 27 Löffelzylinder
8 Rohrbruchsicherung 28 Kippzylinder (VDS)
9 Planierschildzylinder 29 Entsperrbares Rückschlagventil
10 Drosselventil 30 Umschaltventil Option SAE
11 Drehdurchführung 31 Proportionalventil
12 Umschaltventil Hubarmschwenken / Zusatzhydraulik 32 Nebensteuerblock
13 Ölfilter 33 Easy Lock Venti
14 Kugelhahnventil 34 HSWS - Zylinder
15 Ölkühler 35 Schlauchbruchventil Überlastwarneinrichtung
16 Rückschlagventil 36 Lasthalteventil
17 Be- / Entlüftungsfilterl 37 Schnellverschlusskupplung Greifer
18 Messanschluss 38 6/2 Wegeventil Powertilt
19 Speicher 39 Vorsteuerfilter
20 Schwenkzylinder

Druckspeicher Federbelastetes Druckbegren- Konstantmotor Verstellmotor Konstantpumpe Doppelverstellpumpe


Magnetventil zungsventil

Tankleitung Messan- Absperrventil Rückschlagventile Drossel Ölkühler Filter Doppeltwirkender


schluss Zylinder

5-38 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s510.fm


Hydraulikanlage

Hydraulikanlage

5.21 Hydraulikschaltplan 2404

Löffelzylinder

Joystick rechts

Hubarmzylinder
Hubarm

Löffel
Fahrantrieb links

Fahrventil

Fahrantrieb rechts

Löffelstielzylinder

Zusatzhydraulik
Löffelstiel

Dieselmotor

Drehmotor
Drehen

Joystick links

Schwenkzylinder

Planierschildzylinder

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s511.fm 5-39


Hydraulikanlage

5.22 Schaltplan Optionen 1

Überlastwarneinrichtung DE Easy Lock


(Hydraulische Schnellwechseleinrichtung) VDS (Kippmatik) 28

10
29
8

2a 3a 7a 4a
11 11
2A 3A 7A 4A
A B
7 HPCO

Überlastwarneinrichtung FR
P3

Ausgefahrener Zylinder = Verriegelte Position T

P OPTION

P3

SAE - Ventil Greifer


Überlastwarneinrichtung Frankreich (mit Lasthaken)
27
37 37

ESTCODE

ESTCODE
40

40

OPTION

A8 B8

Der Greifer wird vom Vorsteuerventil Löffel kontrolliert.

5-40 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s511.fm


Hydraulikanlage

5.23 Schaltplan Optionen 2


Zusatzhydraulik Proportional Zusatzhydraulik Proportional + 3. Steuerkreis Proportional / Powertilt Proportional

A2
B2
3. hydraulic
circuit Powertilt

A2
B2
A B A B
A B

10

32 A B

6a 7a

11
6A 7A T
A B
HPCO P HPCO

Pa1

P3
A1

B1
Pb6 Pa6 7
31 6
A B

Pa1
EC-PRV EC-PRV
left joystick

P T A B 31
P
EC-PRV EC-PRV

right joystick
Pb6 Pa6
PB1 31 A B
T4 P3
P T EC-PRV EC-PRV

left joystick
3. Steuerkreis Proportional / Powertilt Proportional OPTION

Pb1
3.hydraulic circuit/

T1

PP
3. hydraulic
circuit Powertilt
Powertilt P T
9 OPTION
PB1
PB1
A B A B
A B

10

32 A B

6a 7a

11
6A 7A T
A B
HPCO P HPCO
Pa1

P3
A1

B1

7
6
Pa1

A B 31
P
EC-PRV EC-PRV
left joystick

T4 P3
P T

OPTION
3.hydraulic circuit/
Pb1

T1

PP

Powertilt

PB1

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s511.fm 5-41


Hydraulikanlage

5.24 Detailplan Mobilsteuerblock 2404 A3

Vorsteuerleitungen Hauptsteuerleitungen Pumpen-/Tankleitungen

Anschluss Legende Versorgt von Anschluss Legende Anschluss Legende


Pa1, Pb1 Ansteuerung Drehen linker Joystick A1, B1 Drehantrieb P1 Anschluss Pumpe 1
Pa2, Pb2 Ansteuerung Zusatzhyd. / Hubarmschwenken Schalter am Joystick + Pedal A2, B2 Zusatzhydraulik / Schwenkzylinder P2 Anschluss Pumpe 2
Pa3, Pb3 Ansteuerung Löffelstiel linker Joystick A3, B3 Löffelstielzylinder P3 Anschluss Pumpe 3
Pa4, Pb4 Ansteuerung Fahren rechts Fahrpedal rechts A4, B4 Fahreinheit rechts über Drehdurchführung P4 Anschluss Pumpe 4
Pa5, Pb5 Ansteuerung Fahren links Fahrpedal links A5, B5 Fahreinheit links über Drehdurchführung T1 Tankleitung über Rückschlagventil und Filter in Tank
Pa7, Pb6 Ansteuerung Hubarm rechter Joystick A7, B6 Hubarmzylinder T2 Tankleitung über Ölkühler und Filter in Tank
Pa8, Pb8 Ansteuerung Löffel rechter Joystick A8, B8 Löffelzylinder DR1 Tankleitung

Regenerierung Löffelstiel – siehe Regenerierung - Sektion Löffelstiel auf Seite 5-19 Lasthalteventil Hubarm – siehe Lasthalteventil Hubarm auf Seite 5-19 Löffelvorspannung – siehe Löffelvorspannung auf Seite 5-20

5-42 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s511.fm


Elektrische Anlage
Elektrische Anlage

Elektrische Anlage

6 Elektrische Anlage
6.1 Ohm'sches Gesetz (Strom, Spannung, Widerstand); Leistung
Es beschreibt den Zusammenhang zwischen Strom, Spannung und Widerstand.
Strom "I" - Ampere (A)
Spannung "U" - Volt (V)
Widerstand "R" - Ohm (Ω)

! Eselsbrücke: U
R I
Leistung
Leistung "P" - Watt (W)
P = U x I = R x I² = U² / R
6.2 Messgeräte, Messmethode
Multifunktionsmessgerät
• Wertemessung (U, R, I, f)
• Durchgangsprüfung
• Diodentest
Messbereich anhand bekannter Daten (P, U, R, I) errechnen und vor der Messung einstellen!
Grundeinstellung AC/DC beachten.
➥ AC = Wechselstrom/-spannung;
➥ DC = Gleichstrom/-spannung
Prüfgerät mit akustischer und optischer Signalgebung
• Durchgangsprüfung im stromlosen Bordnetz und von Kabelbäumen
Messmethoden – Multifunktionsmessgerät
• Strommessung (Zündung eingeschaltet):
• schwarzes Kabel in COM-Buchse (Masse)
• rotes Kabel in A-Buchse oder mA-Buchse; in Reihenschaltung mit Verbraucher
anklemmen
• Spannungsmessung (Zündung eingeschaltet):
• schwarzes Kabel in COM-Buchse (Masse)
• rotes Kabel in V-Buchse
• in Parallelschaltung zum Verbraucher anklemmen
• Widerstandsmessung (Zündung ausgeschaltet):
• schwarzes Kabel in COM-Buchse (Masse)
• rotes Kabel in Ω-Buchse
• in Parallelschaltung zum Verbraucher anklemmen (siehe Spannungsmessung)
Prüflampe
Mit der Prüflampe können bei eingeschalteter Zündung Leitungs- und Funktionsprüfungen
durchgeführt werden.
• Leitungsprüfung (Spannungsprüfung):
Prüflampe zwischen Prüfstelle (stromführendes Kabel) und Fahrzeugmasse anklemmen
bzw. zwischen Prüfstelle (Masseleitung) und einem stromführenden Kabel.
• Funktionsprüfung (Stromprüfung):
Prüflampe zwischen einen Anschluss des zu prüfenden Verbrauchers und der Anschluss-
leitung.

6-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm


Elektrische Anlage

6.3 Farbenkennzeichnung der Leitungen

Farbe Kurzzeichen
Schwarz blk
Braun brn
Rot red
Orange org
Gelb yel
Grün grn
Blau blu
Violett vio
Grau gry
Weiß wht
Rosa pnk

6.4 Relais
Einsatz, Funktionsweise
Relais dienen zum Schalten von elektrischen Lasten (hohe Ströme), wobei die Steuerleis-
tung der Relaisspule relativ gering ist. Relais können so durch Mikroelektronik oder Mikro-
schalter (z. B. Folientastatur, Sensor) angesteuert werden. Die Schalterkontakte, welche
als Schließer, als Öffner oder Umschalter (Wechsler) ausgebildet sein können, übernehm-
en dabei die eigentliche Schalterfunktion.

Wechselrelais
86 30 86 = Wicklungsanfang (Steuerleitung)
85 = Wicklungsende (Masse)
30 = Eingang (Lastleitung)
87 = Schließerausgang (Lastleitung)
87a= Öffnerausgang (Lastleitung)
85 87 87a

Abb. 161: Klemmenbezeichnung am Relais

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm 6-3


Elektrische Anlage

6.5 Sicherungskasten am Armaturenbrett


Der Sicherungskasten befindet sich hinten, am rechten Steuerhebelträger
Sicherung Nr. Nennstrom (A) Geschützter Kreis
F8 F6 F4 F2
F2 10 A Anzeigen, Lichtmaschinenregler

F3 10 A Arbeitsscheinwerfer Hubarm

F4 15 A Dachscheinwerfer

F5 10 A Ventile, Zigarettenanzünder
F9 F7 F5 F3
F6 15 A Heizung, Hupe
Abb. 162: Sicherungskasten F7 10 A Scheibenwischer, Innenbeleuchtung,

F8 10 A Rundumkennleuchte, Radio

F9 15 A Steckdose, Diebstahlsicherung

6.6 Relaiskasten mit Hauptsicherung


Der Relaiskasten A befindet sich im Motorraum unter der Motorhaube.
A
☞ Relaiskasten A abschrauben um Zugang zu der Hauptsicherung und zu den Relais zu
bekommen

Sicherung Nr. Nennstrom (A) Geschützter Kreis

F1 50 A Hauptsicherung

Relais Nr.
Abb. 163: Relaiskasten im Motorraum

K2 K5 K4 K6 F1 K2 Zeitrelais Vorglühen (blaue Schleife) 4 Sekunden

K5 Zeitrelais Abstellmagnet (braune Schleife) 1 Sekunde

K4 Startrelais

K6 Schaltrelais Ziehkontakt Abstellmagnet

V Freilaufdiode Abstellmagnet
V
Abb. 164: Relais und Hauptsicherung

Steckerbelegung Relais
K2 Zeitrelais Vorglühen (blaue Schleife) 4 Sekunden
Stecker Nr. Farbe Bezeichnung

A Gelb Glühkontrolle
D A
B Schwarz Abstellmagnet und Diode Startrelais

C Rot Glühkontrolle

C B D Rot/Weiß Klemme 50a und Startrelais

Abb. 165: Vorglührelais

6-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm


Elektrische Anlage

K5 Zeitrelais Abstellmagnet (braune Schleife) 1 Sekunde


Stecker Nr. Farbe Bezeichnung

A Gelb Schaltrelais Ziehkontakt


D A
B Schwarz Vorglühzeitrelais

Schaltrelais Ziehkontakt und 40A-Sicherung (Klemme


C Rot
54 Startschloss)
C B
D Rot/Weiß Schaltrelais Ziehkontakt
Abb. 166: Zeitrelais

K4 Startrelais
Stecker Nr. Farbe Bezeichnung
A
A Weiß Startschloss Klemme 50

E B B Braun/Schwarz Laderegler

C Weiß Starter Klemme 30


D
D - Nicht belegt
C
Abb. 167: Startrelais E Schwarz Masse

K6 Schaltrelais Ziehkontakt Abstellmagnet


Stecker Nr. Farbe Bezeichnung
A
40A-Sicherung (Startschloss, Ziehkontakt Zeitrelais
A Rot
Abstellmagnet)
E B
B Rosa/Schwarz Zeitrelais Ziehkontakt
D C - Nicht belegt
C
D Rot/Weiß Ziehkontakt Zeitrelais Abstellmagnet
Abb. 168: Relais Ziehkontakt
E Blau/Schwarz Zeitrelais Ziehkontakt

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm 6-5


Elektrische Anlage

6.7 Zigarettenanzünder
Der Zigarettenanzünder A befindet sich am linken Steuerhebelträger hinter der Armlehne

Abb. 169: Steckdose am Chassis

6.8 Steckdose
Die Steckdose C befindet sich vorne am Chassis neben dem Typenschild B.
➥ max. 10 A

C B

Abb. 170: Steckdose am Chassis

6.9 Radio und Radiovorbereitung (Option)


Radio (Option)
Der Radio ist im Ablagefach hinter dem Fahrersitz eingebaut.
Steckerbelegung
A8 Anschluss Masse
A7 Anschluss +12V Zündspannung (Klemme 15)
Abb. 171: Radio A6 Anzeigen-Beleuchtung
A5 Schaltspannungsausgang +12V
A4 Anschluss +12V Betriebsspannung (Klemme 30)
A2 Telefon Stummschaltung
Lautsprecher
B3 Rechts +
B4 Rechts -
Abb. 171: Steckerbelegung B5 Links +
B6 Links -
Radiovorbereitung (Option)
Bei dieser Option werden die Lautsprecher und die Antenne ab Werk installiert, aber es
wird kein Radio eingebaut.

Die Kabine ist ab Werk standardmäßig bis zu diesen Komponenten vorverkabelt.

6-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm


Elektrische Anlage

6.10 Steuerhebel Taster


Steuerhebel Standard

A B Pos. Benennung
A Umschalten Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken
B Hupe

links rechts

Abb. 172: Steuerhebel links und rechts

Proportionalsteuerung für Zusatzhydraulik oder 3.Steuerkreis


C Pos. Benennung

D A Umschalten Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken


B Hupe
B Nach links schieben = Ölfluss in Richtung 1
A C
Nach rechts schieben = Ölfluss in Richtung 2
D Umschalten Hammerbetrieb (Nur bei Zusatzhydraulik)
Die abgebildete Variante kann auch umgekehrt installiert sein, wobei die Hupe und
Zusatzhydraulik jeweils auf den angestammten Positionen belegt bleiben
links rechts
• Option Powertilt wird immer am rechten Steuerhebel belegt
Abb. 173: Steuerhebel links und rechts
• Option Zusatzhydraulik wird immer am linken Steuerhebel belegt
• 3.Steuerkreis wird, bei einer vorhandenen Option, links belegt

Steuerhebel Option
Proportionalsteuerung für Zusatzhydraulik und 3.Steuerkreis
C C Pos. Benennung

D E A Umschalten Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken


B Hupe

B Nach links schieben = Ölfluss in Richtung 1


A C
Nach rechts schieben = Ölfluss in Richtung 2
D Umschalten Hammerbetrieb
E Nicht belegt

links rechts
• Option Zusatzhydraulik wird immer am linken Steuerhebel belegt
Abb. 174: Steuerhebel links und rechts
• 3.Steuerkreis oder Powertilt wird immer am rechten Steuerhebel belegt

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm 6-7


Elektrische Anlage

6.11 Lichtmaschine und Dynamo


Dynamo
Pos. Benennung
A Wechselspannung zum Laderegler

A Prüfung
☞ Wechselspannungsmessung zwischen den blauen Anschlüssen
➥ Messwert je nach Motordrehzahl zwischen 18V und 33V Wechselspannung
Abb. 175: Dynamo
Hinweis!
Billige Messgeräte können die Frequenzen (je nach Motordrehzahl 260Hz -
470Hz) nicht richtig verarbeiten und geben einen Messwert unter 3V aus
➥ Abhilfe: anstelle des Messgerätes eine 24V Glühbirne an die blauen
Anschlüsse geben. Glühlampe muss bei laufenden Motor leuchten

Lichtmaschine (Option)
Die Lichtmaschine liefert den Gleichstrom zur Versorgung der elektrischen Verbraucher
und zum Aufladen der Batterie.

Pos. Benennung
B Anschluss B Batterie
C B C Anschluss R (IG) Startschloss
D Anschluss L Kontrollleuchte (im Betrieb 12V sonst Masse)

D
Abb. 176: Lichtmaschine

6.12 Laderegler

Pos. Benennung
F G H I J E Ladekontrolllampe
E K
F Zündschloss +12V
G Startsperre
H Batterie +12V
I Generator
J Masse
K Generator
Prüfung Ladekontrolllampe
Abb. 177: Lichtmaschinenregler
☞ Gleichspannungsmessung gegen Masse
☞ Motor läuft, Ladekontrolllampe leuchtet nicht
➥ Batterie wird geladen - Messwert = 0V
☞ Ladekontrolle leuchtet
➥ Messwert = + 12V
Zündschloss +12V
➥ Werden an diesen Kontakt +12V angelegt, wird der Laderegler aktiv

6-8 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm


Elektrische Anlage

Prüfung Batterie +12V


☞ Gleichspannungsmessung gegen Masse
☞ Motor läuft, Ladekontrolllampe leuchtet nicht
➥ Batterie wird geladen - Messwert = 13,5V - 14,5V
☞ Motor läuft nicht oder Batterie wird nicht geladen
➥ Messwert = ca. 12V (Batteriespannung)

6.13 Starter
B
Pos. Benennung
A
A Anschluss D Startrelais
B Anschluss B Batterie

Abb. 178: Starter

6.14 Arbeitsscheinwerfer (Option)


Arbeitsscheinwerfer vorne
C
Pos. Benennung
C Arbeitsscheinwerfer vorne

Abb. 179: Arbeitsscheinwerfer vorne

Arbeitsscheinwerfer hinten
D
Pos. Benennung
D Arbeitsscheinwerfer hinten

Arbeitsscheinwerfer vorne und hinten


Bei dieser Option ist die Maschine mit Arbeitsscheinwerfern vorne und mit einem Arbeits-
scheinwerfer hinten ausgestattet.
Ist diese Option vorhanden wird die Maschine mit einer Lichtmaschine ausgerüstet –
Abb. 180: Arbeitsscheinwerfer hinten siehe Lichtmaschine und Dynamo auf Seite 6-8

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm 6-9


Elektrische Anlage

6.15 Drehleuchte (Option)


Die Drehleuchte wird an der Kabine oben, hinten installiert
A Pos. Benennung
A Drehleuchte

Abb. 181: Drehleuchte

6.16 Fahrsignal (Option)


Das Fahrsignal ist hinten, rechts im Motorraum, angebracht.
Der Druckschalter für das Fahrsignal befindet sich direkt am Fahrventil unten.

Abb. 182: Fahrsignal


Kabelbaum Fahrsignal
Stecker Benennung
X1
Stecker Kabelbaum (S11) / Schnellfahrkabel
X2
X3 Stecker Druckschalter
X4 Stecker Fahrsignal

Abb. 183: Kabelbaum Fahrsignal

6-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s610.fm


Elektrische Anlage

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s611.fm

Die Stromlaufpläne und Kabelbäume beinhalten alle


Optionen.

Elektrische Anlage
6-11
6-12 6.17 Legende Stromlaufplan A4

Elektrische Anlage
Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung
A1 Radio S5 Druckschalter Motoröldruck X27 Stecker Diebstahlsicherung
AB1 Abstellmagnet S6 Taster 3.Steuerkreis X28 Kabinenstecker
B2 Hupe S7 Taster Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken X29 Stecker Anzeigeinstrument
B3 Dieseltankgeber S8 Taster 3.Steuerkreis Y2 Arm schwenken / Zusatzhydraulik Ventil
B11 Lautsprecher S10.1 Sicherheitsschalter links Y5 Sicherheitsventil
B12 Lautsprecher S10.2 Sicherheitsschalter rechts Y6 Schnellfahrventil
B14 Summer S11 Schalter Schnellfahren Y25 Ventil hydraulische Schnellwechseleinrichtung
B19 Summer hydraulische Schnellwechseleinrichtung S12 Druckschalter Überlastwarneinrichtung F1 Hauptsicherung
G1 Generator S14 Schalter Hydraulikölfilterverschmutzung F2 Laderegler, Anzeige
A3 Laderegler S15 Scheibenwischer F3 Beleuchtung Arm
H3 Armscheinwerfer S16 Schalter Heizung F4 Beleuchtung Kabine
H9 Kontrolle Überlastwarneinrichtung S17 Schnellfahrschalter F5 Ventile, Zigarettenanzünder
H12 Kontrolllampe Vorglühen S18 Schalter Armscheinwerfer F6 Heizung, Hupe
H13 Kontrolllampe Ladekontrolle S20 Zündschloss F7 Scheibenwischer, Waschpumpe, Innenbeleuchtung
H14 Kontrolllampe Motortemperatur S21 Schalter Drehleuchte F8 Drehlicht, Radio
H15 Kontrolllampe Motoröldruck S22 Schalter Überlastwarneinrichtung F9 Steckdose, Diebstahlsicherung
H16 Kontrolllampe Luftfilterverschmutzung S23 Schalter Dachscheinwerfer
H17 Kontrolllampe Hydraulikölfilterverschmutzung S26 Taster Hupe
H19 Innenbeleuchtung S30 Fußtaster hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H20 Dachscheinwerfer vorne S40 Schalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H21 Dachscheinwerfer hinten S98 Druckschalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H22 Drehleuchte R1 Vorglühanlage
K2 Timer Vorglühen 10sec B Stecker Joystick
K4 Startrelais X0 Zigarettenanzünder
K5 Zeitrelais Abstellmagnet X1 Hauptstecker Motorkabelbaum
K6 Relais Abstellmagnet Ziehkontakt X2 Hauptstecker Motorkabelbaum
K15 Relais Ladekontrolle X4 Motorrelais
K17 Relais hydraulische Schnellwechseleinrichtung X5 Lichtmaschine Ladekontrolle / Erregung
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s611.fm

M1 Heizungslüfter X6 Lichtmaschine Hauptplus


M5 Starter X9 Starter Hauptplus
M6 Scheibenwischermotor X10 Starterritzel Spule
M7 Scheibenwaschpumpe X17 Hauptstecker Armlehnenkabelbaum
M9 Dieselpumpe X18 Masse
S2 Wassertemperaturschalter X19 Steckdose
S4 Druckschalter Luftfilterverschmutzung X26 Stecker Hupentaster
Elektrische Anlage
6.18 Stromlaufplan A4
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s611.fm 6-13
6-14 6.19 Legende Stromlaufplan mit Lichtmaschine A4 (Option)

Elektrische Anlage
Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung
A1 Radio S5 Druckschalter Motoröldruck X27 Stecker Diebstahlsicherung
AB1 Abstellmagnet S6 Taster 3.Steuerkreis X28 Kabinenstecker
B2 Hupe S7 Taster Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken X29 Stecker Anzeigeinstrument
B3 Dieseltankgeber S8 Taster 3.Steuerkreis Y2 Arm schwenken / Zusatzhydraulik Ventil
B11 Lautsprecher S10.1 Sicherheitsschalter links Y5 Sicherheitsventil
B12 Lautsprecher S10.2 Sicherheitsschalter rechts Y6 Schnellfahrventil
B14 Summer S11 Schalter Schnellfahren Y25 Ventil hydraulische Schnellwechseleinrichtung
B19 Summer hydraulische Schnellwechseleinrichtung S12 Druckschalter Überlastwarneinrichtung F1 Hauptsicherung
G1 Lichtmaschine S14 Schalter Hydraulikölfilterverschmutzung F2 Laderegler, Anzeige
A3 Laderegler S15 Scheibenwischer F3 Beleuchtung Arm
H3 Armscheinwerfer S16 Schalter Heizung F4 Beleuchtung Kabine
H9 Kontrolle Überlastwarneinrichtung S17 Schnellfahrschalter F5 Ventile, Zigarettenanzünder
H12 Kontrolllampe Vorglühen S18 Schalter Armscheinwerfer F6 Heizung, Hupe
H13 Kontrolllampe Ladekontrolle S20 Zündschloss F7 Scheibenwischer, Waschpumpe, Innenbeleuchtung
H14 Kontrolllampe Motortemperatur S21 Schalter Drehleuchte F8 Drehlicht, Radio
H15 Kontrolllampe Motoröldruck S22 Schalter Überlastwarneinrichtung F9 Steckdose, Diebstahlsicherung
H16 Kontrolllampe Luftfilterverschmutzung S23 Schalter Dachscheinwerfer
H17 Kontrolllampe Hydraulikölfilterverschmutzung S26 Taster Hupe
H19 Innenbeleuchtung S30 Fußtaster hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H20 Dachscheinwerfer vorne S40 Schalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H21 Dachscheinwerfer hinten S98 Druckschalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H22 Drehleuchte R1 Vorglühanlage
K2 Timer Vorglühen 10sec B Stecker Joystick
K4 Startrelais X0 Zigarettenanzünder
K5 Zeitrelais Abstellmagnet X1 Hauptstecker Motorkabelbaum
K6 Relais Abstellmagnet Ziehkontakt X2 Hauptstecker Motorkabelbaum
K15 Relais Ladekontrolle X4 Motorrelais
K17 Relais hydraulische Schnellwechseleinrichtung X5 Lichtmaschine Ladekontrolle / Erregung
M1 Heizungslüfter X6 Lichtmaschine Hauptplus
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s611.fm

M5 Starter X9 Starter Hauptplus


M6 Scheibenwischermotor X10 Starterritzel Spule
M7 Scheibenwaschpumpe X17 Hauptstecker Armlehnenkabelbaum
M9 Dieselpumpe X18 Masse
S2 Wassertemperaturschalter X19 Steckdose
S4 Druckschalter Luftfilterverschmutzung X26 Stecker Hupentaster
Elektrische Anlage
6.20 Stromlaufplan mit Lichtmaschine A4 (Option)
SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s611.fm 6-15
Elektrische Anlage
6-16 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s611.fm
Elektrische Anlage

Elektrische Anlage

Die Stromlaufpläne beinhalten alle Optionen

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s612.fm 6-17


Elektrische Anlage

6.17 Legende Stromlaufplan A3

Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung


A1 Radio S16 Schalter Heizung
AB1 Abstellmagnet S17 Schnellfahrschalter
B2 Hupe S18 Schalter Armscheinwerfer
B3 Dieseltankgeber S20 Zündschloss
B11 Lautsprecher S21 Schalter Drehleuchte
B12 Lautsprecher S22 Schalter Überlastwarneinrichtung
B14 Summer S23 Schalter Dachscheinwerfer
B19 Summer hydraulische Schnellwechseleinrichtung S26 Taster Hupe
G1 Generator S30 Fußtaster hydraulische Schnellwechseleinrichtung
A3 Laderegler S40 Schalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H3 Armscheinwerfer S98 Druckschalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H9 Kontrolle Überlastwarneinrichtung R1 Vorglühanlage
H12 Kontrolllampe Vorglühen B Stecker Joystick
H13 Kontrolllampe Ladekontrolle X0 Zigarettenanzünder
H14 Kontrolllampe Motortemperatur X1 Hauptstecker Motorkabelbaum
H15 Kontrolllampe Motoröldruck X2 Hauptstecker Motorkabelbaum
H16 Kontrolllampe Luftfilterverschmutzung X4 Motorrelais
H17 Kontrolllampe Hydraulikölfilterverschmutzung X5 Lichtmaschine Ladekontrolle / Erregung
H19 Innenbeleuchtung X6 Lichtmaschine Hauptplus
H20 Dachscheinwerfer vorne X9 Starter Hauptplus
H21 Dachscheinwerfer hinten X10 Starterritzel Spule
H22 Drehleuchte X17 Hauptstecker Armlehnenkabelbaum
K2 Timer Vorglühen 10sec X18 Masse
K4 Startrelais X19 Steckdose
K5 Zeitrelais Abstellmagnet X26 Stecker Hupentaster
K6 Relais Abstellmagnet Ziehkontakt X27 Stecker Diebstahlsicherung
K15 Relais Ladekontrolle X28 Kabinenstecker
K17 Relais hydraulische Schnellwechseleinrichtung X29 Stecker Anzeigeinstrument
M1 Heizungslüfter Y2 Arm schwenken / Zusatzhydraulik Ventil
M5 Starter Y5 Sicherheitsventil
M6 Scheibenwischermotor Y6 Schnellfahrventil
M7 Scheibenwaschpumpe Y25 Ventil hydraulische Schnellwechseleinrichtung
M9 Dieselpumpe F1 Hauptsicherung
S2 Wassertemperaturschalter F2 Laderegler, Anzeige
S4 Druckschalter Luftfilterverschmutzung F3 Beleuchtung Arm
S5 Druckschalter Motoröldruck F4 Beleuchtung Kabine
S6 Taster 3.Steuerkreis F5 Ventile, Zigarettenanzünder
S7 Taster Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken F6 Heizung, Hupe
S8 Taster 3.Steuerkreis F7 Scheibenwischer, Waschpumpe, Innenbeleuchtung
S10.1 Sicherheitsschalter links F8 Drehlicht, Radio
S10.2 Sicherheitsschalter rechts F9 Steckdose, Diebstahlsicherung
S11 Schalter Schnellfahren
S12 Druckschalter Überlastwarneinrichtung
S14 Schalter Hydraulikölfilterverschmutzung
S15 Scheibenwischer

6-18 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s612.fm


Elektrische Anlage

6.18 Stromlaufplan A3

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s612.fm 6-19


Elektrische Anlage

6.19 Legende Stromlaufplan mit Lichtmaschine A3 (Option)

Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung


A1 Radio S16 Schalter Heizung
AB1 Abstellmagnet S17 Schnellfahrschalter
B2 Hupe S18 Schalter Armscheinwerfer
B3 Dieseltankgeber S20 Zündschloss
B11 Lautsprecher S21 Schalter Drehleuchte
B12 Lautsprecher S22 Schalter Überlastwarneinrichtung
B14 Summer S23 Schalter Dachscheinwerfer
B19 Summer hydraulische Schnellwechseleinrichtung S26 Taster Hupe
G1 Lichtmaschine S30 Fußtaster hydraulische Schnellwechseleinrichtung
A3 Laderegler S40 Schalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H3 Armscheinwerfer S98 Druckschalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
H9 Kontrolle Überlastwarneinrichtung R1 Vorglühanlage
H12 Kontrolllampe Vorglühen B Stecker Joystick
H13 Kontrolllampe Ladekontrolle X0 Zigarettenanzünder
H14 Kontrolllampe Motortemperatur X1 Hauptstecker Motorkabelbaum
H15 Kontrolllampe Motoröldruck X2 Hauptstecker Motorkabelbaum
H16 Kontrolllampe Luftfilterverschmutzung X4 Motorrelais
H17 Kontrolllampe Hydraulikölfilterverschmutzung X5 Lichtmaschine Ladekontrolle / Erregung
H19 Innenbeleuchtung X6 Lichtmaschine Hauptplus
H20 Dachscheinwerfer vorne X9 Starter Hauptplus
H21 Dachscheinwerfer hinten X10 Starterritzel Spule
H22 Drehleuchte X17 Hauptstecker Armlehnenkabelbaum
K2 Timer Vorglühen 10sec X18 Masse
K4 Startrelais X19 Steckdose
K5 Zeitrelais Abstellmagnet X26 Stecker Hupentaster
K6 Relais Abstellmagnet Ziehkontakt X27 Stecker Diebstahlsicherung
K15 Relais Ladekontrolle X28 Kabinenstecker
K17 Relais hydraulische Schnellwechseleinrichtung X29 Stecker Anzeigeinstrument
M1 Heizungslüfter Y2 Arm schwenken / Zusatzhydraulik Ventil
M5 Starter Y5 Sicherheitsventil
M6 Scheibenwischermotor Y6 Schnellfahrventil
M7 Scheibenwaschpumpe Y25 Ventil hydraulische Schnellwechseleinrichtung
M9 Dieselpumpe F1 Hauptsicherung
S2 Wassertemperaturschalter F2 Laderegler, Anzeige
S4 Druckschalter Luftfilterverschmutzung F3 Beleuchtung Arm
S5 Druckschalter Motoröldruck F4 Beleuchtung Kabine
S6 Taster 3.Steuerkreis F5 Ventile, Zigarettenanzünder
S7 Taster Zusatzhydraulik / Hubarm schwenken F6 Heizung, Hupe
S8 Taster 3.Steuerkreis F7 Scheibenwischer, Waschpumpe, Innenbeleuchtung
S10.1 Sicherheitsschalter links F8 Drehlicht, Radio
S10.2 Sicherheitsschalter rechts F9 Steckdose, Diebstahlsicherung
S11 Schalter Schnellfahren
S12 Druckschalter Überlastwarneinrichtung
S14 Schalter Hydraulikölfilterverschmutzung
S15 Scheibenwischer

6-20 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s612.fm


Elektrische Anlage

6.20 Stromlaufplan mit Lichtmaschine A3 (Option)

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s612.fm 6-21


Elektrische Anlage

6-22 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s612.fm


Optionen
Optionen

Optionen

7 Optionen
Artikelnummern der Optionen und Nachrüstsätze sind im dazugehörigen Ersatzteilbuch
2404 zu finden.
7.1 Löffelstiel lang

Technische Daten
Löffelstiel kurz 1050 mm (41")
Löffelstiel lang 1250 mm (49")

Hinweis!
Bei Verwendung eines langen Löffelstiels ist auf die entsprechende Hubkraftta-
belle zu achten - – siehe Langer Löffelstiel auf Seite 2-16

7.2 Kupplungen flachdichtend


An- und abschließen der Kupplungen:
Abnehmen der Kupplung:
☞ Maschine auf ebenem waagrechten Untergrund abstellen.
☞ Armsystem absenken und am Boden abstellen
☞ Motor abstellen.
☞ Gewünschten Anschluss drucklos machen
B ➥ Entsprechende Funktion am Steuerhebel betätigen
➥ Mögliche Optionen berücksichtigen (zB: Proportionalsteuerung)
C ☞ Steuerhebelträger hochklappen
☞ Verschlusshülse C zur Sicherungskugel B drehen
☞ Verschlusshülse C nach oben ziehen
☞ Kupplung öffnet sich
Abb. 184: Greifer- Kupplungen
Aufstecken der Kupplung:
☞ Kupplung gerade auf den entsprechenden Anschluss aufstecken.
☞ Einen Moment warten bis ein Zischen des Anschlusses zu hören ist.
☞ Dann Kupplung ganz auf den Anschluss stecken.
☞ Sicherung wieder verdrehen (weg von der Sicherungskugel B).
Flachdichtende unter Restdruck kuppelbare Kupplungen

ISO-Abmessung Gewinde
Stecker 12,5 mm 1/2" BSP
Muffe 12,5 mm 1/2" BSP
Muffe (Option Rücklauf) 19,0 mm 3/4" BSP
Kupplungen nach ISO 16028

7-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

7.3 Greiferanbau
Kugelhahn Stellung
A A Löffelbetrieb:
☞ Kugelhähne in Stellung A bringen
Greiferbetrieb:
Kugelhähne in Stellung B bringen

Hinweis!
Nach dem Umschalten der Kugelhähne, die Hebel wieder abnehmen
B B

Abb. 185: Greifer Kugelhahn

Anschlüsse für Greiferanbau


➥ Stecker C und Muffe D
An- und abschließen der Kupplungen – siehe Kapitel 7.2 Kupplungen flachdichtend auf
Seite 7-2

Hydraulikschema:
C
1
ESTCODE

ESTCODE

Abb. 186: Greiferanbau Stecker

D A8 B8

Pos. Bezeichnung
1 Löffelzylinder
2 Schnellverschlußkupplung Greifer

Abb. 187: Greiferanbau Muffe

Anbauwerkzeuge

Hinweis!
Die Bedienung und Wartung von Anbauwerkzeugen wie Hammer, Greifer usw.
entnehmen Sie aus der Betriebs- und Wartungsanleitung des Anbauwerkzeugher-
stellers.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-3


Optionen

7.4 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung


Bei dieser Option wird ein Zusatzsteuerblock verwendet.

Powertiltanbindung
Die Powertiltanbindung ist standardmäßig bei Auslieferung mit Stopfen A verschlossen.
☞ Betätigung des Powertilt erfolgt proportional am rechten Joystick – siehe auf Seite 6-7

3.Steuerkreis
Bei vorhandener Option 3.Steuerkreis sind die Stopfen A durch flachdichtende Kupp-
A lungen ersetzt – siehe Kapitel 7.2 Kupplungen flachdichtend auf Seite 7-2.

Hinweis!
Abb. 188: 3.Steuerkreis
Zum Anschließen des 3.Steuerkreises an Anbauwerkzeuge beachten Sie die
Betriebsanleitung des Anbauwerkzeugherstellers.

Mit dem 3.Steuerkreis können verschiedene Anbaugeräte mit bis zu 3 Hydraulik-Kreisen


angesteuert werden.
☞ Betätigung des 3.Steuerkreis erfolgt proportional am linken Joystick – siehe auf
Seite 6-7
➥ Ist der linke Joystick durch die Option Zusatzhydraulik proportional belegt, so wird der
3.Steuerkreis rechts angesteuert
Powertilt / 3.Steuerkreis 3. hydraulic
circuit Powertilt

1
A B A B
A B

10

2
A B

6a 7a

11
6A 7A T
A B
HPCO P HPCO
5
Pa1

P3
A1

B1

7
Pa1

P 4 A B 31
EC-PRV EC-PRV
left joystick

3
T4 P3
P T
Pb1

T1

PP

PB1

Pos. Bezeichnung
Anschluss 3.Steuerkreis
1
Anschluss Powertilt
2 Zusatzsteuerblock
3 Proportionalventil
4 Schildventil
5 Mobilsteuerblock

7-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

7.5 Zusatzhydraulik Anschlüsse


Standard Anschlüsse
Bei der Standardausführung ist der Anschluss B mit einem Stopfen verschlossen.

Anschluss Löffelstiel links Löffelstiel rechts


B Druckleitung (M22x1,5) Druckleitung (M22x1,5)

B
Option flachdichtende Kupplungen
Bei vorhandener Option flachdichtende Kupplungen werden die Stopfen durch flachdicht-
ende Kupplungen ersetzt – siehe Kapitel 7.2 Kupplungen flachdichtend auf Seite 7-2
Option flachdichtende Kupplungen mit zusätzlicher Rücklaufleitung
Bei dieser Option werden die Stopfen auch durch flachdichtende Kupplungen ersetzt –
Abb. 189: Anschlüsse Zusatzhydraulik siehe Kapitel 7.2 Kupplungen flachdichtend auf Seite 7-2 und zusätzlich eine parallele
Rücklaufleitung mit einem 3/4" Anschluss installiert
➥ Somit sind die Anschlüsse vertauschsicher ausgeführt
Die Kupplungen sind nicht unter Druck kuppelbar

B Hinweis!
Zum Anschließen der Zusatzhydraulik an Anbauwerkzeuge beachten Sie die
Betriebsanleitung des Anbauwerkzeugherstellers.

Die Maschine ist standardmäßig mit Zusatzhydraulik ausgestattet –


siehe Hydraulikschaltplan 2404 auf Seite 5-39

Schaltplan Zusatzhydraulik proportional


1
A2
B2

Pb6 3 Pa6
A B

PB1

Pos. Bezeichnung
Anschluss Zusatzhydraulik
1
Anschluss Hubarm schwenken
2 Mobilsteuerblock
3 Proportionalventil

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-5


Optionen

7.6 Überlastwarneinrichtung DE bis Serialnummer AF05561

4
7
3

Pos. Bezeichnung
1 Kabel Überlastwarneinrichtung
2 Anschluss Vorsteuersegment
3 Druckschalter
4 Einstellschraube
5 Schlauchbruchventil
6 Kippschalter
7 Schutzkappe
Funktion
Das Ventil ist direkt am bodenseitigen Anschluss des Hubarmzylinders montiert.
Funkion Zylinder ausfahren
• Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last auch bei einem Schlauchbruch in
der Ruhestellung sicher gehalten.
Funktion Zylinder einfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier
Rückfluss des Öls aus der Bodenseite)
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.

7-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Zusätzlich ist ein Sicherheitsventil (1) vorhanden, welches den Hydraulikzylinder vor mög-
licher Überlast schützt. Bei Überlast wird der Druckschalter (4) betätigt, die Warneinrich-
tung leuchtet auf und der Warnsummer ertönt!

Hinweis!
Die Einstellungen des Ventils sind verplombt und es darf aus gesetzlichen Grün-
den auch nichts verändert werden!

Schaltschema

2
1
6

8
3

4
4 5
1 7
EDOCTSE

3
7
1
2

Pos. Bezeichnung Anschluss Pos. Bezeichnung Anschluss


1 Sicherheitsventil CT1 5 Tankleitung DR
2 Wegeventil CT2 6 Hubarm ab B6
3 Vorsteueranschluss PILOT 7 Hubarm ab Vorsteuerleitung Pb6
4 Druckschalter GP 8 Hubarm auf Valve

Einstellen Druckschalter
☞ An der Rückseite des Druckschalters 3 befindet sich eine Einstellschraube 4
➥ Dazu die Schutzkappe 7 abnehmen
☞ Testgewicht laut Hubkrafttabelle 90° zur Fahrtrichtung gedreht montieren
☞ Auf die in der Hubkrafttabelle angegebenen Werte einstellen – siehe Kapitel 2.14 Hub-
krafttabelle 2404 auf Seite 2-16
• Schraube herausdrehen = früheres Ansprechen
• Schraube hineindrehen = späteres Ansprechen
☞ Nochmals überprüfen und Schutzkappe anbringen.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-7


Optionen

7.7 Überlastwarneinrichtung DE ab Serialnummer AF05562

4
3

2
5

Pos. Bezeichnung
1 Kabel Überlastwarneinrichtung mit Stecker S41
2 Anschluss Vorsteuersegment
3 Druckschalter
4 Einstellschraube
5 Schlauchbruchventil
6 Kippschalter

7-8 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Funktion
Das Ventil ist direkt am bodenseitigen Anschluss des Hubarmzylinders montiert.
Funkion Zylinder ausfahren
• Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last auch bei einem Schlauchbruch in
der Ruhestellung sicher gehalten.

Funktion Zylinder einfahren


• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier
Rückfluss des Öls aus der Bodenseite)
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.
Zusätzlich ist ein Sicherheitsventil (1) vorhanden, welches den Hydraulikzylinder vor mög-
licher Überlast schützt. Bei Überlast wird der Druckschalter (4) betätigt, die Warneinrich-
tung leuchtet auf und der Warnsummer ertönt!

Hinweis!
Die Einstellungen des Ventils sind verplombt und es darf aus gesetzlichen Grün-
den auch nichts verändert werden!

Schaltschema

1 2
6

3
4
4
51
7
EDOCTSE

3
7
1
2

Pos. Bezeichnung Anschluss Pos. Bezeichnung Anschluss


1 Sicherheitsventil CT1 5 Tankleitung DR
2 Wegeventil CT2 6 Hubarm ab B6
3 Vorsteueranschluss PILOT 7 Hubarm ab Vorsteuerleitung Pb6
4 Druckschalter GP 8 Hubarm auf Valve

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-9


Optionen

Einstellen Druckschalter
Unter dem Stecker S41 des Kabels 1 befindet sich der Druckschalter 3..
S41 An der Oberseite des Druckschalters 3 befindet sich eine Einstellschraube 4.

Hinweis!
Zum Einstellen des Druckschalters ist es nicht notwendig, den Stecker S41 des
Kabels 1 zu entfernen!

Abb. 190: Druckschalter mit Kabelstecker S41

☞ Schraube aus dem Stecker S41 des Kabel 1 entfernen

Abb. 191: Steckerschraube entfernen

☞ Testgewicht laut Hubkrafttabelle 90° zur Fahrtrichtung gedreht montieren


☞ Auf die in der Hubkrafttabelle angegebenen Werte einstellen – siehe Kapitel 2.14 Hub-
krafttabelle 2404 auf Seite 2-16
☞ Mit einem dünnem Schraubendreher durch die Öffnung des Steckers S41 den Druck-
schalter 3 mittels Einstellschraube 4 einstellen.
➥ Schraube herausdrehen = früheres Ansprechen
➥ Schraube hineindrehen = späteres Ansprechen
☞ Nochmals überprüfen und Steckerschraube wieder einschrauben.

Abb. 192: Druckeinstellung

7-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

7.8 Überlastwarneinrichtung FR bis Serialnummer AF05561

7
6

8
1

9
4

2 3

Pos. Bezeichnung
1 Kabel Überlastwarneinrichtung
2 Anschluss Vorsteuerung Hubarmsegment
3 Anschluss Vorsteuerung Löffelstielsegment
4 Druckschalter
5 Schlauchbruchventil Hubarm
6 Schlauchbruchventil Löffelstiel
7 Kippschalter
8 Anschluss Leckölleitung
9 Schutzkappe
Funktion
Ein Schlauchbruchventil befindet sich direkt am bodenseitigen Anschluss des Hubarmzy-
linders und das zweite ist am stangenseitigen Anschluss des Löffelstielzylinders montiert.
Hubarmzylinder ausfahren
• Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last auch bei einem Schlauchbruch in
der Ruhestellung sicher gehalten.
Hubarmzylinder einfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier
Rückfluss des Öls aus der Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-11


Optionen

Löffelstielzylinder einfahren
• Der Zylinder kann normal eingefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last in der Ruhestellung sicher gehalten.
Löffelstielzylinder ausfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier Durch-
fluss des Öls auf die Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.
Zusätzlich ist ein Sicherheitsventil (1) vorhanden, welches die Hydraulikzylinder vor
möglicher Überlast schützt. Bei Überlast wird der Druckschalter (4) betätigt, die
Warneinrichtung leuchtet auf und der Warnsummer ertönt!

Hinweis!
Die Einstellungen des Ventils sind verplombt und es darf aus gesetzlichen Grün-
den auch nichts verändert werden!

Schaltschema
Hubarm Löffelstiel

B6
A3

CYL 4 CYL
EDOCTSE

EDOCTSE

3 3
Pb6 Pa3
1 1
2 2
V1 V1
5 6 5 7

A7 B3

1 3 7
2

6 5 4 2
1 5

Pos. Bezeichnung Anschluss Pos. Bezeichnung Anschluss


1 Sicherheitsventil CT 1 5 Tankleitung DR
2 Wegeventil CT2 6 Hubarm auf V
3 Vorsteueranschluss PILOT 7 Löffelstiel ausfahren V
4 Druckschalter GP

Einstellen Druckschalter
Einstellung des Druckschalters – siehe Einstellen Druckschalter auf Seite 7-7

7-12 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

7.9 Überlastwarneinrichtung FR ab Serialnummer AF05562

7
6

2 3

Pos. Bezeichnung
1 Kabel Überlastwarneinrichtung
2 Anschluss Vorsteuerung Hubarmsegment
3 Anschluss Vorsteuerung Löffelstielsegment
4 Druckschalter
5 Schlauchbruchventil Hubarm
6 Schlauchbruchventil Löffelstiel
7 Kippschalter
8 Anschluss Leckölleitung
Funktion
Ein Schlauchbruchventil befindet sich direkt am bodenseitigen Anschluss des Hubarmzy-
linders und das zweite ist am stangenseitigen Anschluss des Löffelstielzylinders montiert.
Hubarmzylinder ausfahren
• Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last auch bei einem Schlauchbruch in
der Ruhestellung sicher gehalten.
Hubarmzylinder einfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier
Rückfluss des Öls aus der Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-13


Optionen

Löffelstielzylinder einfahren
• Der Zylinder kann normal eingefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last in der Ruhestellung sicher gehalten.
Löffelstielzylinder ausfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier Durch-
fluss des Öls auf die Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.
Zusätzlich ist ein Sicherheitsventil (1) vorhanden, welches die Hydraulikzylinder vor
möglicher Überlast schützt. Bei Überlast wird der Druckschalter (4) betätigt, die
Warneinrichtung leuchtet auf und der Warnsummer ertönt!

Hinweis!
Die Einstellungen des Ventils sind verplombt und es darf aus gesetzlichen Grün-
den auch nichts verändert werden!

Schaltschema
Hubarm Löffelstiel

B6
A3

CYL 4 CYL
EDOCTSE

EDOCTSE

3 3
Pb6 Pa3
1 1
2 2
V1 V1
5 6 5 7

A7 B3

1 3 7
2

3
6 5 2
4 1 5

Pos. Bezeichnung Anschluss Pos. Bezeichnung Anschluss


1 Sicherheitsventil CT 1 5 Tankleitung DR
2 Wegeventil CT2 6 Hubarm auf V
3 Vorsteueranschluss PILOT 7 Löffelstiel ausfahren V
4 Druckschalter GP

Einstellen Druckschalter
Einstellung des Druckschalters – siehe Einstellen Druckschalter auf Seite 7-10

7-14 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

7.10 Überlastwarneinrichtung für Frankreich bis Serialnummer AF05561


(Sicherheitsventile für Hubarm, Löffelstiel und Planierschild)

7
6

1 8

11
4

2 3

10
9

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-15


Optionen

Pos. Bezeichnung
1 Kabel Überlastwarneinrichtung
2 Anschluss Vorsteuerung Hubarmsegment
3 Anschluss Vorsteuerung Löffelstielsegment
4 Druckschalter
5 Schlauchbruchventil Hubarm
6 Schlauchbruchventil Löffelstiel
7 Kippschalter
8 Anschluss Leckölleitung
9 Rückschlagventil
10 Schlauchbruchsicherung
11 Schutzkappe

Funktion
Ein Schlauchbruchventil befindet sich direkt am bodenseitigen Anschluss des Hubarmzy-
linders und das zweite ist am stangenseitigen Anschluss des Löffelstielzylinders montiert.
Hubarmzylinder ausfahren
• Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last auch bei einem Schlauchbruch in
der Ruhestellung sicher gehalten.
Hubarmzylinder einfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier
Rückfluss des Öls aus der Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.
Löffelstielzylinder einfahren
• Der Zylinder kann normal eingefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last in der Ruhestellung sicher gehalten.
Löffelstielzylinder ausfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier Durch-
fluss des Öls auf die Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.
Zusätzlich ist ein Sicherheitsventil (1) vorhanden, welches die Hydraulikzylinder vor mög-
licher Überlast schützt. Bei Überlast wird der Druckschalter (4) betätigt, die Warneinrich-
tung leuchtet auf und der Warnsummer ertönt.

Hinweis!
Die Einstellungen des Ventils sind verplombt und es darf aus gesetzlichen Grün-
den auch nichts verändert werden!

Schildzylinder ausfahren
Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung vom Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Schildzylinder einfahren
Das Rückschlagventil (8) wird durch den Arbeitsdruck parallel aufgesteuert (freier Durch-
fluss des Öls auf die Bodenseite).

7-16 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Schaltschema
Hubarm Löffelstiel Planierschild

B6
A3

4
CYL CYL

EDOCTSE
EDOCTSE

EDOCTSE
3 3 8
Pb6 Pa3
1 1

EDOCTSE
2 2

EDOCTSE
V1 V1
5 6 5 7

A7 B3
A B

1 3 7
2

3
8
6 5 4 2
1 5

Pos. Bezeichnung Anschluss Pos. Bezeichnung Anschluss


1 Sicherheitsventil CT1 5 Tankleitung DR
2 Wegeventil CT2 6 Hubarm auf V
3 Vorsteueranschluss PILOT 7 Löffelstiel ausfahren V
4 Druckschalter GP 8 Rückschlagventil

Einstellen Druckschalter
Einstellung des Druckschalters – siehe Einstellen Druckschalter auf Seite 7-7

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-17


Optionen

7.11 Überlastwarneinrichtung für Frankreich ab Serialnummer AF05562


(Sicherheitsventile für Hubarm, Löffelstiel und Planierschild)

7
6

2 3

10
9

7-18 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Pos. Bezeichnung
1 Kabel Überlastwarneinrichtung
2 Anschluss Vorsteuerung Hubarmsegment
3 Anschluss Vorsteuerung Löffelstielsegment
4 Druckschalter
5 Schlauchbruchventil Hubarm
6 Schlauchbruchventil Löffelstiel
7 Kippschalter
8 Anschluss Leckölleitung
9 Rückschlagventil
10 Schlauchbruchsicherung

Funktion
Ein Schlauchbruchventil befindet sich direkt am bodenseitigen Anschluss des Hubarmzy-
linders und das zweite ist am stangenseitigen Anschluss des Löffelstielzylinders montiert.
Hubarmzylinder ausfahren
• Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last auch bei einem Schlauchbruch in
der Ruhestellung sicher gehalten.
Hubarmzylinder einfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier
Rückfluss des Öls aus der Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.
Löffelstielzylinder einfahren
• Der Zylinder kann normal eingefahren werden (In Richtung zum Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Durch das eingebaute Rückschlagventil wird die Last in der Ruhestellung sicher gehalten.
Löffelstielzylinder ausfahren
• Das Ventil (2) wird durch den Vorsteuerdruck in Arbeitstellung gebracht (freier Durch-
fluss des Öls auf die Bodenseite).
• Fällt der Vorsteuerdruck ab, fällt das Ventil wieder in Ruhestellung.
Zusätzlich ist ein Sicherheitsventil (1) vorhanden, welches die Hydraulikzylinder vor mög-
licher Überlast schützt. Bei Überlast wird der Druckschalter (4) betätigt, die Warneinrich-
tung leuchtet auf und der Warnsummer ertönt.

Hinweis!
Die Einstellungen des Ventils sind verplombt und es darf aus gesetzlichen Grün-
den auch nichts verändert werden!

Schildzylinder ausfahren
Der Zylinder kann normal ausgefahren werden (In Richtung vom Zylinder besteht stets
"freier Durchfluss").
Schildzylinder einfahren
Das Rückschlagventil (8) wird durch den Arbeitsdruck parallel aufgesteuert (freier Durch-
fluss des Öls auf die Bodenseite).

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-19


Optionen

Schaltschema
Hubarm Löffelstiel Planierschild

B6
A3

4
CYL CYL

EDOCTSE
EDOCTSE

EDOCTSE
3 3 8
Pb6 Pa3
1 1

EDOCTSE
2 2

EDOCTSE
V1 V1
5 6 5 7

A7 B3
A B

1 3 7
2

3 8
6 5 4 2
1 5

Pos. Bezeichnung Anschluss Pos. Bezeichnung Anschluss


1 Sicherheitsventil CT1 5 Tankleitung DR
2 Wegeventil CT2 6 Hubarm auf V
3 Vorsteueranschluss PILOT 7 Löffelstiel ausfahren V
4 Druckschalter GP 8 Rückschlagventil

Einstellen Druckschalter
Einstellung des Druckschalters – siehe Einstellen Druckschalter auf Seite 7-10

7-20 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

7.12 Vertical Digging System (VDS)


Um ein senkrechtes Arbeiten auf Böschungen zu ermöglichen kann der Oberwagen
hydraulisch mittels einer Kippkonsole um 15° gekippt werden (Chassis waagrecht).

Abb. 193: Kippkonsole

Schaltplan VDS Legende


A
Pos. Bezeichnung
A Kippzylinder (VDS)
B Entsperrbares Rückschlagventil

F C Drehdurchführung
D Schildventil
E Schlauchbruchsicherung
B F Planierschildzylinder
E

2a 3a 7a 4a
C C
2A 3A 7A 4A
A B
HPCO
P3

P3

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-21


Optionen

7.13 Wegfahrsperre (Diebstahlsicherung) KAT


A = Bedienerschlüssel (Blauer Schlüssel)
B Dient zum Starten des Fahrzeuges. Im Lieferumfang sind 2 Stück enthalten.
A B = Masterschlüssel (Roter Schlüssel)

Hinweis!
1x 2x Der Masterschlüssel muss sorgfältig aufbewahrt werden. Der Masterschlüssel
kann nur für das Anlernen neuer Schlüssel verwendet werden.
Abb. 194: Schlüssel Wegfahrsperre Wird der Schlüssel länger als 20 Sekunden in Stellung 1 belassen, werden alle
Schlüssel gelöscht.

Die blinkende LED C zeigt den aktiven Zustand der Diebstahlsicherung.


Der Startvorgang kann ohne weitere Einstellungen durchgeführt werden.
P 0
1
Anlernen eines neuen Schlüssel
2 ☞ Einstecken des Masterschlüssels B in das Zündschloss
3 ☞ Zündschlüssel für maximal 5 Sekunden in Stellung 1 drehen
☞ Zündschlüssel in die Position 0 drehen und Abziehen des Masterschlüssels B
C
☞ Der anzulernenden bzw. neue Schlüssel muss nun innerhalb von 15 Sekunden in das
Abb. 195: Starten mit Wegfahrsperre Zündschloss gesteckt werden und in Stellung 1 gebracht werden
☞ Damit ist der Schlüssel registriert
Wird in den 15 Sekunden kein anzulernender Schlüssel erkannt, wird der Ablauf automa-
tisch abgebrochen. Für das Anlernen mehrerer Schlüssel können die Schlüssel hinterein-
ander in das Zündschloss gesteckt werden. Die einzelnen Schlüssel müssen dabei
mindestens 1 Sekunde in der Position 1 verweilen. Es können bis zu 10 Schlüssel ange-
lernt werden.

Löschen angelernter Schlüssel


Das Löschen von angelernten Schlüsseln ist notwendig, wenn ein angelernter Schlüssel
verloren gegangen ist.
☞ Einstecken des Masterschlüssels B in das Zündschloss
☞ Zündschlüssel für mindestens 20 Sekunden in Stellung 1 drehen
☞ Nach 20 Sekunden sind alle angelernten Schlüssel gelöscht und es können alle vor-
handenen Schlüssel neu angelernt werden.
Der Code des Masterschlüssels wird bei dem Löschvorgang nicht gelöscht

Prüfung der Antenne


☞ Antennenkabel auf Brüche oder Knickstellen prüfen
☞ Antennenstecker auf fehlerhafte Kontakte prüfen
Messung der Antennenparameter
☞ Antennstecker aus Steuergerät abstecken
☞ Widerstandsmessung am Antennenstecker Pin1 und Pin2
➥ Widerstand von Antennkabel muss ca. 8Ω betragen
☞ Oder Induktivitätsmessung am Antennenstecker Pin1 und Pin2
➥ Induktivität von Antennenkabel und Antenne muss ca. 440μH betragen

7-22 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Störungen.
Problem Mögliche Ursachen / Überprüfung

Spannungsversorgung an Steckkontakten überprüfen

Antennensteckverbindung überprüfen
Wegfahrsperre hat keine Funktion
Antennenkabel prüfen

Schlüssel mit angelernten Transponder verwenden

Klemme 30 nicht an Steuergerät angeschlossen

Vorher keinen oder falschen Masterschlüssel benutzt

Zeit für Masterschlüssel im Zündschloss zu kurz oder zu lang


Anlernen von Schlüsseln nicht möglich
Anzulernender Schlüssel ist ohne Transponder

Antenne defekt

Anlernzeit für Schlüssel im Zündschloss zu kurz

Keinen oder falschen Masterschlüssel benutzt

Löschen von angelernten Schlüsseln nicht möglich Zeit für Masterschlüssel im Zündschloss zu kurz

Antenne defekt

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-23


Optionen

7.14 Wegfahrsperre (Diebstahlsicherung) Trebe

Pos. Bezeichnung
2 1 Transponderempfangsfläche
2 rote Leuchtdiode

Abb. 196: Wegfahrsperre

Deaktivierung der Wegfahrsperre


☞ Transponder bis auf 2 cm (0.8") an die Transponderempfangsfläche 2 heranführen
➥ Erlöschen der roten Leuchtdiode
☞ Zündschlüssen inerhalb von 30 Sekunden in das Zündschloss stecken und mindestens
auf Stellung 1 schalten
➥ Wegfahrsperre bleibt deaktiviert

Aktivierung der Wegfahrsperre


☞ Zündschlüssel auf Stellung 0 schalten oder abziehen
➥ Nach 30 Sekunden aktiviert sich die Wegfahrsperre
➥ Die aktive Wegfahrsperre wird durch rotes blinken der Leuchtdiode angezeigt

Programmierung
Anlernen von Transponderschlüsseln
Um einen neuen/uncodierten oder anders codierten Schlüssel auf der Wegfahrsperre
"anzulernen" benötigt man den sog. Haupt- oder Masterschlüssel.
☞ Mit dem Masterschlüssel die Wegfahrsperre deaktivieren und zusätzlich 30-45 Sekun-
den an der Transponderempfangsfläche lassen – siehe Deaktivierung der Wegfahr-
sperre auf Seite 7-24
➥ Die Leuchtdiode schaltet auf grünes Dauerlicht
➥ Das System ist nun im Programmiermodus (Lernmodus)
☞ Den Masterschlüssel von der Transponderempfangsfläche entfernen
➥ Die Leuchtdiode schaltet auf schnell grün blinkendes Licht
☞ Den zu programmierenden Schlüssel an die Transponderempfangsfläche halten
➥ Nach dreimal langsames Aufleuchten der Leuchtdiode ist der Schlüssel angelernt
☞ Durch erneutes Heranführen eines Tranponderschlüssel wird dieser nach der gleichen
Vorgangsweise angelernt
Nach 30 Sekunden ohne Schlüsselkontakt aktiviert sich die Wegfahrsperre erneut.
➥ rotes Blinklicht

7-24 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Löschen der Programmierung/Codierung


☞ Mit dem Masterschlüssel die Wegfahrsperre deaktivieren und zusätzlich
30-45 Sekunden an der Transponderempfangsfläche lassen
– siehe Deaktivierung der Wegfahrsperre auf Seite 7-24
➥ Die Leuchtdiode schaltet auf grünes Dauerlicht
➥ Das System ist nun im Programmiermodus (Lernmodus)
☞ Den Masterschlüssel weitere 30 Sekunden an der Transponderempfangsfläche lassen
➥ Die Leuchtdiode schaltet auf rotes Dauerlicht
➥ Das System ist nun im Löschmodus (Lernmodus)!
☞ Entfernen des Mastersschlüssel
➥ Die Leuchtdiode schaltet auf schnell rot blinkendes Licht
☞ 30 Sekunden Zeit um mit dem Masterschlüssel durch erneutes Anlegen an die Trans-
ponderempfangsfläche die Löschung zu bestätigen.
➥ Nach dreimaligem langsamem Aufleuchten der Leuchtdiode ist das System
gelöscht

Achtung!
Der Löschvorgang löscht alle "normalen" Transponder und den Master!!!
• Dies ist erforderlich, da man bei Verlust eines einzelnen Schlüssels nicht
mehr in der Lage ist diesen gezielt zu löschen!
• Aus Sicherheitsgründen wird deshalb das gesamte System gelöscht und
kann nun mit den verbleibenden Schlüsseln (oder zuzüglich neu bestell-
ter) komplett neu konfiguriert werden.

Konfiguration des gelöschten Systems


Nach erfolgter Löschung erkennt das System zunächst jeden TREBE-Transponderschlüs-
sel an, d.h. mit jedem Schlüssel ist das System zu deaktivieren.
Der erste Transponderschlüssel, welcher neu auf dem System "angelernt" wird, wird auto-
matisch zum neuen Master, kann zum Anlernen der "normalen" Transponderschlüssel
verwendet werden. – siehe Programmierung auf Seite 7-24

Hinweis!
Sowohl für den Lern- als auch den Programmiermodus gilt: Sobald der Zünd-
schlüssel in das Zündschloss eingeführt und in die erste Zündstellung gedreht
wird, verlässt das System den Lern- oder Programmiermodus und befindet sich im
deaktivierten Zustand

7.15 Proportional-Steuerung
Funktion
Diese Steuerung ermöglicht ein proportionales Anfahren des Zusatzkreislaufes in Abhän-
gigkeit der Stellung des Schalters am Joystick.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit die Eigenschaft der Kennlinie zu verändern. Für Feinar-
beiten, z.B. Arbeiten mit dem Schwenklöffel, wird nicht die volle Litermenge der Zusatz-
hydraulik benötigt und es empfiehlt sich auf die niedrige Kennlinie 1 (langsame
Bewegung) zu stellen – siehe Bedienungsempfindlichkeit einstellen auf Seite 7-26
Bei dieser Stellung wird der Steuerschieber nicht voll durchgedrückt und es ist ein feineres
Anfahren möglich (flache Kennlinie).

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-25


Optionen

Wenn die volle Litermenge benötigt wird, dann empfiehlt es sich, auf die Kennlinie 2 umzu-
schalten (Steuerschieber wird voll durchgedrückt).

Achtung!
Bei Hammerarbeiten immer den vorderen Knopf – siehe Kapitel auf Seite 6-7
am Joystick verwenden.
☞ Hammer weniger über die Kennlinie 1 steuern, da der oben beschriebene
Schieber nicht voll durchgesteuert wird und eine zu hohe Verlustleistung
(Erwärmung des Systems) entstehen wird.

Steuerung der Zusatzhydraulik bzw des 3.Steuerkreises


Ansteuerung der Zusatzhydraulik oder 3.Steuerkreis – siehe Kapitel auf Seite 6-7
Bedienungsempfindlichkeit einstellen
A
Kennlinie 1 (langsame Bewegung)
☞ Zündung ausschalten, den Schieber A nach links halten und gleichzeitig die Zündung
einschalten. Anschließend 2 s warten und Schieber loslassen. Statusanzeige quittiert
durch 1 maliges Blinken.

Kennlinie 2 (schnellere Bewegung)


☞ Zündung ausschalten, den Schieber A nach rechts halten und gleichzeitig die Zündung
einschalten. Anschließend 2 s warten und Schieber loslassen. Statusanzeige quittiert
durch 2 maliges Blinken.

Abb. 197: Steuerung Proportional

Kennlinien - Statusanzeige
Die Statusanzeige für die gewählte Kennlinie befindet sich am linken Steuerhebelträger,
zeigt die für das Steuergerät gewählte Kennlinie an.
Kennlinie 1 (langsamere Bewegung)
Abb. 198: Statusanzeige ☞ Kontrollleuchte in der Statusanzeige blinkt 1mal nach Einschalten der Zündung
Kennlinie 2 (schnellere Bewegung - max Durchfluss)
☞ Kontrollleuchte in der Statusanzeige blinkt 2mal nach Einschalten der Zündung

7-26 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Kennlinien programmieren
Der Kit Konfiguration Proportionalsteuerung (Art.Nr. 1000171779) ermöglicht die Verbin-
dung zum Proportionalsteuergerät der Hydraulik mit Hilfe eines Laptops.
Mit Hilfe dieses Kit kann die bereits eingespeicherte Standardkennlinie optimal an die
Anbauwerkzeuge angepasst werden.
➥ Nur so kann eine optimale Bedienbarkeit gewährleistet werden
Inhalt des Kit Konfiguration Proportionalsteuerung:
• Anleitung Programmierung
• Programmieradapter
• Software CD
Abb. 199: Kit Konfiguration
• Adapter RS232 to USB

Anschlüsse Magnetventil

Anschlüsse Bezeichnung
T Tankleitung
P Pumpenleitung
A Zusatzsteuerkreis links
T B Zusatzsteuerkreis rechts

P A B

Abb. 200: Proportionalventil

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-27


Optionen

Kabelbaum Zusatzhydraulik / 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung

Anschlüsse Schlauchbezeichnung
X10 Stecker 1 Steuergerät Eingänge (schwarz)
X11 Stecker 2 Steuergerät Ausgänge (grau)
X12 Joystick links
X13 Stecker Taster Umschaltventil
F14 Sicherung
K17 Relais Umschaltventil
H10 Kontrolllampe Kanal 1 Zusatzsteuerkreis
H11 Kontrolllampe Kanal 2
Y16 Stecker 1 für Zusatzsteuerkreis
Y17 Stecker 2 für Zusatzsteuerkreis
R7 Joystick-Schieber Zusatzsteuerkreis
S7 Stecker Armlehne links
S31 Taster Hammerbetrieb
S33 Taster Umschaltventil
X3 Masse

7-28 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Kabelbaum Zusatzhydraulik und 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung

Anschlüsse Schlauchbezeichnung
X10 Stecker 1 Steuergerät Eingänge (schwarz)
X11 Stecker 2 Steuergerät Ausgänge (grau)
X12 Joystick links
X13 Stecker Taster Umschaltventil
X14 Joystick rechts
F14 Sicherung
K17 Relais Umschaltventil
H10 Kontrolllampe Zusatzhydraulik
H11 Kontrolllampe 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung
Y16 Stecker 1 für Zusatzhydraulik
Y17 Stecker 2 für Zusatzhydraulik
Y18 Stecker 1 für 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung
Y19 Stecker 2 für 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung
R7 Joystick-Schieber Zusatzhydraulik
R8 Joystick-Schieber 3.Steuerkreis / Powertiltanbindung
S7 Stecker Armlehne links
S31 Taster Hammerbetrieb
S33 Taster Umschaltventil
X3 Masse

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-29


Optionen

Steckerbelegung Steuergerät
• Das Steuergerät ist standardmäßig im Steuerhebelträger links installiert
• Bei Option Powertilt wird das Steuergerät im rechten Steuerhebelträger installiert

X10 Eingänge digital/analog

PIN Bezeichnung Anschlüsse


1 TX Serielle Schnittstelle
2 SW2 Hammerbetrieb
Abb. 201: Steuergerät 3 SW4 Power
4 A_POT2 Signal Joystick Kanal 2
5 A_POT1 Signal Joystick Kanal 1
6 U-analog Versorgung analog +5V
7 R_POT1 GND Joystick
8 R_POT2 GND Poti
9 A_POT3 Signal Poti
10 SW3 Auto
11 SW1 Druckschalter
12 RX Serielle Schnittstelle
X11 Ausgänge Versorgung

PIN Bezeichnung Anschlüsse


1 M_ECU Masse
2 MVH1 +Kanal1
3 MVH2 +Kanal2
4 MVL1A PWM Kanal 1 / Magnet 1
5 LSW2 Kontrolllampe
6 LSW3 Kontrolllampe
7 MVL2A PWM Kanal 2 / Magnet 1
8 MVL2B PWM Kanal 2 / Magnet 2
9 MVL1B PWM Kanal 1 / Magnet 2
10 MOT2 Motor
11 MOT1 Motor
12 U_ECU +12V Versorgung

7-30 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

Sicherheitseinrichtungen
☞ Microcontroller...diagnostiziert Fehler die von der Endstufe geliefert werden.
☞ Monitor...deaktiviert die Endstufe, falls der Microcontroller ausfällt.
☞ Endstufe...kontrolliert den Zustand der Versorgungsleitungen von den Druckregelven-
tilen
☞ Watchdog...deaktiviert den Microcontroller falls der Microcontroller ausfällt
☞ Schalter für Ventilversorgung...deaktiviert die Stromversorgung zu den Ventilen, falls
ein kritischer Fehler erkannt wird.

Verhalten im Fehlerfall

Achtung!
Da ein Systemausfall nie ausgeschlossen werden kann, ergibt sich aus obigen
Punkten folgender wichtiger Hinweis:
☞ Vor dem Hantieren an hydraulischen Maschinen die elektronische
Steuerung von der Versorgungsspannung trennen
☞ Niemals in den Bereich mit Quetschteilen greifen
☞ Niemals zwischen beweglichen Hydraulikkomponenten und festen Hinder-
nissen aufhalten!
QUETSCHGEFAHR!
☞ Der Benützer der Maschine muss über die Fehlermöglichkeiten der
Maschine unterrichtet sein!

Diagnoseanzeige
Der Status des Steuergerätes wird durch einen Blinkcode Ausgabe dem Benutzer
dargestellt. Folgende Fehlerfälle werden durch die Anzahl der Blinkimpulse dargestellt:

Anz. Pin Nr. Bezeichnung Fehler Behebung kr. Fehler


0 - - Kein Fehler - -
Spannung prüfen,
1 B5 Eingang Kanal 1 (links) Eingangsspannung fehlerhaft Ruhestellung:2,5V -
Ausgelenkt:0,7Vbis 4,3V
2 A4, A9 Ausgang Kanal 1; Y16/Y17 Überlast od. Übertemperatur Endstufe Magnet am Ventil prüfen -
Kurzschluss auf Masse od.
3 A4, A9 Ausgang Kanal 1; Y16/Y17 Verkabelung überprüfen x
Betriebsspannung
Spannung prüfen,
4 B4 Eingang Kanal 2 (rechts) Eingangsspannung fehlerhaft Ruhestellung: 2,5V, -
Ausgelenkt: 0,7V bis 4,3V
5 A7, A8 Ausgang Kanal 2; Y18/Y19 Überlast od. Übertemperatur Endstufe Magnet am Ventil prüfen -
Kurzschluss auf Masse od.
6 A7, A8 Ausgang Kanal 2; Y18/Y19 Verkabelung überprüfen x
Betriebsspannung
7 - Systemstart - x
8 A10, A11 Ausgang Motor Übertemperatur Endstufe Motor prüfen x
9 - - EEProm Datenfehler - x
10 B6 +5V Joystick Versorgung 5V fehlerhaft - x

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-31


Optionen

Falls ein kritischer Fehler erkannt wird, schaltet sich das System ab. Ein Aktivieren des
Steuergerätes kann nur durch ein wiederholtes Einschalten der Versorgungsspannung
erreicht werden.
Falls mehrere Fehler gleichzeitig anliegen, wird immer der letzte Fehler ausgegeben. Es
empfiehlt sich daher nacheinander alle Fehler zu beseitigen bis die Diagnoselampe nicht
mehr blinkt.
Um einen detaillierten Status der Endstufe für die Kanäle Nr.1 und Nr.2 zu erhalten, muss
beim Systemstart der Eingang Hammerbetrieb aktiviert werden. Falls kein Fehler anliegt
wird nur ein kurzer Blinkimpuls ausgegeben.
Falls ein Fehler anliegt wird in folgender Reihenfolge der PWM Ausgänge der Fehlercode
ausgegeben:
☞ Kanal1 / Magnet 1 > Pause > Kanal 1 / Magnet 2 > Pause > Kanal 2 / Magnet 1 >
Pause > Kanal 2 / Magnet 2
Jedem der PWM Ausgänge wird ein Fehlercode ( Anzahl der Blinkimpulse) zugeordnet:
Fehlercode Fehler
1 kein Fehler
2 overload, overtemp
3 open load
4 Kurzschluss auf Masse
Der Fehlercode wird bei der letzten Endstufe mit einem Fehler beendet.

Beispiele:
➥ A : Kanal 2 / Magnet 1 hat eine Unterbrechung " open load", dann wird folgende Blink-
folge ausgegeben:
1 > Pause > 1 > Pause > 3
Fehlerursache: Spule vom Magnetventil Unterbrechung (Y19), Verkabelung
hat eine Unterbrechung, Kontaktfehler am Stecker(Y16;X11)

➥ B: Kanal 1/ Magnet 1 hat einen Fehler "Overtemp" und Kanal 2 hat einen Fehler "
Kurzschluss auf Masse" dann wird folgende Blinkfolge ausgegeben:
2 > Pause > 1 > Pause > 1 > Pause > 4
Fehlerursache:
• Kanal 1: Überlastung der Endstufe; Spule vom Magnetventil Kurzschluss, Kurzschluss
der Ventilverkabelung ( nicht auf Masse bzw. Betriebsspannung)
• Kanal 2: Verkabelung, Masseschluss im Ventil

7.16 FOPS Gitter


Der optionale FOPS Schutzaufbau schützt den Fahrer vor herabfallendem Material von
oben.

Gefahr!
Bei Einsätzen bei denen eine Gefährdung durch herabfallendes Material
besteht, ist das Fahrzeug mit ordnungsgemäß angebrachten Schutzaufbauten
(FOPS, Front Guard) auszustatten!
Abb. 202: FOPS Gitter

Achtung!
☞ Kein Bohren, Schneiden oder Schleifen
☞ Keine Halterungen montieren
☞ Keine Schweiß-, Richt- oder Biegenarbeiten vornehmen

7-32 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


Optionen

7.17 Hydraulische Schnellwechseleinrichtung (Easy Lock)


Anschlüsse Hydraulische Schnellwechsleinrichtung
• Anschlüsse A für hydraulische Schnellwechseleinrichtung
• Versorgung über Rohrleitung B
Öffnungs- und Schließdruck hydraulische Schnellwechseleinrichtung
B
A • Schließdruck 50 bar / 725 psi beim Betätigen einer Funktion
➥ Sonst Umlaufdruck von ca. 15 bar / 218 psi
• Öffnungsdruck 200 bar / 2901 psi

Abb. 203: Steuergerät

P
3

3
2

P3
1

T
4 3

5
B

1 5

Pos. Bezeichnung
1 Schalter hydraulische Schnellwechseleinrichtung
2 Fußtaster hydraulische Schnellwechseleinrichtung
3 Easy Lock Ventil
4 Hydraulische Schnellwechseleinrichtung / Easy Lock
5 Anschluss für Druckschalter
6 Druckminderventil

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm 7-33


Optionen

Gefahr!
Systemtechnisch bedingt öffnet/schließt der hydraulische Schnellwechsler mit
den Funktionen Planierschild, Zusatzhydraulik, Hubarm schwenken und
Oberwagen drehen
Aus Sicherheitsgründen soll bevorzugt nur die Funktion Planierschild
heben zum Öffnen/Schließen verwendet werden!

☞ Für die Aktivierung der hydraulischen Schnellwechseleinrichtung muss der Schalter 1


betätigt werden
☞ Fußtaster 2 gedrückt halten und Planierschild auf Anschlag anheben
➥ Die Schnellwechseleinrichtung öffnet sich
☞ Fußtaster 2 loslassen und Planierschild auf Anschlag anheben
➥ Die Schnellwechseleinrichtung schließt sich

7-34 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s710.fm


PowerTilt PTS4.5
PowerTilt PTS4.5

PowerTilt PTS4.5

8 PowerTilt PTS4.5
8.1 Allgemeine Hinweise

Hinweis!
Diese PowerTilt-Schwenkvorrichtungs-Beschreibung gilt für dasModell PTS4.5.

Hinweis!
PowerTilt-Schwenkvorrichtung beim Ersetzen der Lager und Dichtungen vom
Bagger und Schnellwechsler trennen.

Hinweis!
Beim Tausch der Dichtungen auch die Lager ersetzen!

Allgemeine Sicherheitshinweise

Achtung!
Um Verletzungen von Personen und Beschädigungen der Maschine zu
vermeiden:
• Lesen der Wartungs- und Reparaturanleitung für eine korrekte Montage
sowie für Wartungs- und Reparaturarbeiten.
• Die PowerTilt-Schwenkvorrichtung sichern.
• Die PowerTilt-Schwenkvorrichtung und / oder das Anbauwerkzeug darf
nicht mit dem Fahrzeug in Berührung kommen.
• Es dürfen sich keine Personen im Schwenkbereich des Anbauwerkzeugs
aufhalten. Das PowerTilt vergrößert den Schwenkradius von Schaufeln
und Werkzeugen.
• Die PowerTilt-Schwenkvorrichtung oder die Schnellwechseleinrichtung
darf niemals zum Heben und Bewegen von Lasten benutzt werden. Die
PowerTilt-Schwenkvorrichtung darf nur zum vorgesehenen Einsatzzweck
verwendet werden.

Gefahr!
Quetschgefahr:
Bewegliche Teile können ernsthafte Verletzungen hervorrufen.
☞ Während des Arbeitens nicht hineingreifen.

Achtung!
Um Beschädigungen von Dichtungen und anderen internen Teilen zu
vermeiden:
☞ Es dürfen keine Schweißarbeiten am vollständig montierten PowerTilt
ausgeführt werden. Veränderungen führen zum Erlöschen der
Produktgarantie.

8-2 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm


PowerTilt PTS4.5

Gefahr!
Spritzgefahr:
Inhalt steht unter Druck.
☞ Das Tragen einer geeigneten Schutzmaske ist notwendig. Bei der
Demontage von Verschlussstopfen und Verschraubungen ist Vorsicht
geboten.

Hinweis!
Für eine saubere Arbeitsumgebung sorgen, um Verschmutzungen von
bearbeiteten Teilen zu vermeiden.

Produktprüfung
☞ Die PowerTilt-Schwenkvorrichtung vor dem Auseinanderbau gründlich reinigen. Alle
bearbeiteten Teile in einem Waschbehälter säubern und mit Druckluft trocknen. Die
PowerTilt-Schwenkvorrichtung vor dem Auseinanderbau auf Korrosionsschäden
untersuchen.

Hinweis!
Bei offensichtlicher Korrosion die Schrauben einige Stunden vor dem
Auseinanderbau mit Schraubenlöser behandeln.

Entlastungsventil

Hinweis!
Das Entlastungsventil ist nur bei Verdacht auf eine Leckage auszubauen und zu
tauschen.

Achtung!
Eine zu hohe Anpresskraft des Laders kann zu einem Druckaufbau in der
PowerTilt-Schwenkvorrichtung führen.
☞ Das interne Entlastungsventil wird aktiviert und das PowerTilt hält seine
Position nicht bei.

Test des Hydrauliksystems des Fahrzeugs

Hinweis!
Der Wartungstechniker hat sicherzustellen, dass Fahrzeug und Hydrauliksystem
korrekt funktionieren. Da die PowerTilt-Schwenkvorrichtung über das Hydraulik-
system des Fahrzeugs gespeist wird, ist eine Überprüfung des Systems auf Funk-
tionstüchtigkeit unerlässlich.

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm 8-3


PowerTilt PTS4.5

Vorgaben / Anforderungen
Modellgröße PTS4.5
Gewicht des PowerTilt1 kg 35
Schwenkwinkel insgesamt Grad 1802
Antriebsmoment (Nm bei 210 Bar) Nm 930
Haltemoment (Nm bei 225 Bar) Nm 2470
Druckbereich bar 150 - 250
Kolbenhub cm³ 240
Erforderlicher Ölfluss l/min 2-4
3
Anschlüsse BSPP 1/8
Mindestgröße Schlauch/Rohr mm 6
Hydrauliksystem
Anschlussschlauchgröße mm 6
Druckbereich bar 150-250
4
Druck am internen Entlastungsventil bar 220-230
Hydraulikdrücke
Leitungsdruck bar 250-260
Leitungsrückstau (max.) bar 40
1. Durchschnittsgewicht
2. Der tatsächliche Winkel kann sich leicht unterscheiden
3. Die meisten PowerTilt-Modelle verfügen über vier Hydraulikanschlüsse: 2 Anschlüsse mit der Bezeichnung "P1" und 2 weitere mit der Bezeichnung "P2". Die meisten in den USA ausgelieferten
PowerTilt-Schwenkvorrichtungen verfügen über SAE-Anschlüsse. Kunden außerhalb Nordamerikas erhalten in der Regel BSPP-Anschlüsse.
4. PowerTilt-Schwenkvorrichtungen verfügen ab Werk über externe Entlastungsventile.

8-4 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm


PowerTilt PTS4.5

8.2 Werkzeuge

XIV I

XIII
II III

XII IV

VI
XI X
IX

VIII
VII

Liste der Werkzeuge


Nr. Bezeichnung Stück
I Taschenlampe (eventuell) 1
II Sechskantschlüssel 1
III PTS4.5-Spezialwerkzeug für Endkappe (Artikelnummer 1000255602) 1
IV Gewindeschrauben 0
V Bürste 1
Werkzeug zum Entfernen der Dichtungen – siehe Kapitel Herstellung
VI 1-2
eines Werkzeugs VI zum Entfernen der Dichtungen auf Seite 8-6
VII Kunststoffdorn 1
VIII Permanentmarker 1
IX Drehmomentenschlüssel 1
X Montiereisen oder ähnliches 1
XI großer Steckschlüssel 1
XII Sechskantdreher 1 Satz
XIII Gummi- oder Kunststoffhammer 1
XIV Schutzbrille 1

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm 8-5


PowerTilt PTS4.5

Herstellung eines Werkzeugs VI zum Entfernen der Dichtungen


Bei diesem Werkzeug handelt es sich lediglich um einen leicht abgeänderten Standard-
Flachkopfschraubendreher.
1 Flaches Ende mit Gasbrenner erhitzen, bis es zu glühen anfängt.
2 Erhitzte Ende des Schraubendrehers in Schraubstock sichern und leicht biegen.
3 Scharfe Kanten der erhitzten Spitze rund polieren. Das Werkzeug kann den
eigenen Wünschen entsprechend etwas abgeändert werden.

Achtung!
Um Verletzungen zu vermeiden:
☞ Warten bis der Schraubendrehers vollständig abgekühlt ist.

Abb. 204: Werkzeug zum Entfernen von Dichtungen

8.3 Trennen des Löffels oder Zubehörs von der PowerTilt-Schwenkvorrichtung


1 Löffel oder Zubehör leicht auf Boden aufsetzen und so positionieren, dass sie sich
nicht bewegen oder umkippen.
2 Kupplungsbolzen entfernen.
3 PowerTilt-Schwenkvorrichtung vom Löffel oder Zubehör wegbewegen um beide
Elemente zu trennen. Zur Erleichterung Löffelzylinder verwenden.

1. 2. 3. Achtung!
Abb. 205: Deinstallation Löffel Entfernung Löffel oder Zubehör:
☞ PowerTilt-Haken dabei nicht beschädigen !

8.4 Trennen der PowerTilt-Schwenkvorrichtung vom Fahrzeug


1 PowerTilt-Schwenkvorrichtung vorsichtig abstellen.
2 Erforderliche Sicherungsteile und Bolzen des Löffelstiels entfernen.
3 Gelenkbolzen entfernen.

1. 2. 3.

Abb. 206: Deinstallation PowerTilt

8-6 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm


PowerTilt PTS4.5

8.5 Einzelbauteile

11

e
d

5 c 2 3 c 6

Liste der Bauteile


1 Gehäuse 1 Stück
2 Welle 1 Stück
3 Kolbenrohr 1 Stück
4 Endkappe 1 Stück
5 Antriebswellenseitiger Basisblock 1 Stück
6 Endkappenseitiger Basisblock 1 Stück
11 Entlastungsventil 1 Stück
a Verbindungsstange, Unterlegscheibe, Mutter je 1 Stück
b Kopfschrauben M10x25, Unterlegscheiben je 8 Stück
c Anschlussstopfen 2 Stück
d Stellschrauben 1/4-20x0.375 6 Stück
e Sicherungsstifte 2 Stück

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm 8-7


PowerTilt PTS4.5

8.6 Austausch Dichtungskit A und Lagerkit B


11

11

☞ Anschlussstopfen c (links und rechts) aus Gehäuse entfernen und Öl in einen Behälter
1 ablassen.
☞ Wenn das Öl abgelaufen ist, Anschlussstopfen wieder montieren.
Drehmomentvorgaben für Anschlussstopfen
Stopfengröße Drehmomentwerte (Nm)
BSPP G1/8 14 +/- 1

c
Hinweis!
Abb. 207: Entfernung der Anschlussstopfen
Überprüfung des Öls in Bezug auf Anzeichen einer Kontamination (d.h. Wasser)
und Metallabrieb.

Demontage Basisblöcke
☞ Verbindungsstange, der Unterlegscheibe und der Mutter a entfernen, Kopfschrauben
a
und Unterlegscheiben b demontieren.

5
a
6
b
Abb. 208: Verbindungsstange und Kopfschrauben entfernen

8-8 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm


PowerTilt PTS4.5

Demontage Endkappe
☞ Zum Entfernen der Endkappe 4, Stellschrauben d auf den Sicherungsstiften e entfer-
e
nen.
☞ Mit einem 4mm Bohrer ein 9,5mm tiefes Loch in die Mitte aller Sicherungsstifte
d
bohren.
4 d ☞ Die Sicherungsstifte mittels entsprechendem Werkzeug abziehen.
☞ 2 richtig dimensionierte Schrauben und Wartungsstifte in die Schmieranschlüsse
einführen.
☞ Endkappe 4 lockern und entfernen, indem sie mit einer Montiereisen entgegen dem
Abb. 209: Entfernung Stellschrauben und Sicherungsstifte
Uhrzeigersinn gedreht wird.
☞ Drehen der Welle 2 und des Kolbenrohrs 3, damit beide Komponenten mit dem
Zahnkranz im Gehäuse 1 ausgerichtet sind.
2

Achtung!
Die Welle darf nicht entfernt werden. Sie muss im Gehäuse bleiben, um die
3 Totpunktmarken im nächsten Schritt ermitteln zu können.
1

Abb. 210: Drehen der Welle und des Kolbenrohrs

☞ Ermitteln der Totpunktmarken auf dem Getriebe und an der Welle des Kolbenrohrs.

Hinweis!
Die PowerTilt-Schwenkvorrichtung verfügt über zwei Gruppen kleiner gestanzter
Totpunktmarken, die auf die Synchronisierung der Getriebesätze hinweisen.

☞ Eine Gruppe verweist auf die Synchronisierung von Welle 2 und Kolbenrohr 3 (die Tot-
Abb. 211: Synchronisierung von Welle und Kolbenrohr punktmarken befinden sich u.U. im Fuß des Getriebes).

☞ Die zweite Gruppe verweist auf die Synchronisierung des Kolbenrohrs 3 und des
Gehäuses 1.

Abb. 212: Synchronisierung von Kolbenrohr und Gehäuse

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm 8-9


PowerTilt PTS4.5

Ausbau der Welle


☞ Vor dem Ausbau der Welle 2 die gestanzten Totpunktmarken zwischen der Welle und
2 dem Kolbenrohr 3 mit einem Permanentmarker markieren, um die Synchronisation
beim erneuten Zusammenbau der PowerTilt-Schwenkvorrichtung zu vereinfachen.

Abb. 213: Totpunktmarken Welle und Kolbenrohr

☞ Welle einmal ganz im Uhrzeigersinn und dann langsam zurück gegen den
Uhrzeigersinn drehen.

Hinweis!
Um die Welle 2 leichter aus dem Kolbenrohr 3 ziehen zu können, mit einem
Kunststoff- oder Gummihammer leicht auf das Gewindeende der Welle klopfen,
bis das Wellengewinde zu sehen ist.
Abb. 214: Ausbau der Welle mit einem Hammer

☞ Wenn werkseitige Totpunktmarken nicht zu finden sind, die Ausrichtung zwischen dem
Gehäusekranz, der Welle un dem Kolbenrohraufbau mit einem Paint Stick oder einem
Permanentmarken markieren.

Abb. 215: Markierung Ausrichtung

☞ Das Lösen der Verzahnung der Welle aus der Verzahnung des Kolbenrohrs erfolgt
durch drehen der Welle.

Achtung!
Um beim Entnehmen der Welle Beschädigungen der Verzahnung zu
vermeiden, das Gewicht der Welle sichern.

Abb. 216: Abstützen der Welle

8-10 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm


PowerTilt PTS4.5

Ausbau Kolbenrohraufbau
☞ Position des Gehäusezahnkranzes 1 in Bezug auf das Außengewinde des Kolbenrohrs
9 3 mit einem Permanentmarker markierten
☞ Kolbenrohr vorsichtig aus dem Gehäuse schieben werden, bis sich die Verzahnung
aus dem Zahnkranz des Gehäuses löst.

1
Abb. 217: Markierung Gehäusezahnkranz

Hinweis!
Um das Kolbenrohr leichter aus dem Gehäuse ziehen zu können, mit einem
Kunststoff- oder Gummihammer sowie mit einem Kunststoffdorn leicht auf den
Kolbenrohraufbau klopfen. So wird die Außenverzahnung aus der Verzahnung
des Zahnkranzes in der Gehäusebohrung gelöst.

Abb. 218: Ausbau des Kolbenrohrs mit einem Hammer

Achtung!
Kolbenrohr vorsichtig entnehmen, um Beschädigungen der Verzahnung und
der Gehäusebohrung zu vermeiden.

Abb. 219: Entnahme des Kolbenrohrs

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm 8-11


PowerTilt PTS4.5

Ausbau aller Dichtungen (Kit A), Wellenlager und Druckscheiben (Kit B)

A7

B1

B2

A7
4

A4 A5
2

A4
A5
A6
A3

3 B2

A1 B1
A2

Teileliste DICHTUNGSKIT A Teileliste LAGERKIT B


A1 Kolbendichtung B1 Wellenlager
A2 Kolbendichtung B2 Druckscheibe
A3 O-Ring
A4 Druckdichtung
A5 Verschlussdichtung
A6 Zusatzring
A7 O-Ring
Entfernen aller Dichtungen, Lager und Druckscheiben an Endkappe 4, Kolbenrohr 3,
Welle 2 und am Gehäuse 1.

Hinweis!
Reihenfolge beim Ausbau für Wiedereinbau notieren!

8-12 SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm


PowerTilt PTS4.5

Einbau Dichtungen (Kit A), Wellenlager und Druckscheiben (Kit B)


Achtung!
Beim Einbau der neuen Komponenten ist auf folgende Punkte zu achten:
• Die Dichtungen und bearbeiteten Flächen vor dem Einbau mit
hochwertigem Hydrauliköl (nach DIN51524/T3 (HVLP)) beschichten.
• Das Gewinde der Endkappe 4 und die beiden Seiten der Druckscheiben
B2 sind mit Lithium-Schmiermittel zu behandeln.

Abb. 220: Dichtungen und Flächen mit Öl beschichten ☞ Dichtungen, Lager und Druckscheiben an Endkappe 4, Kolbenrohr 3, Welle 2 und am
Gehäuse 1 anbringen.
☞ Details dazu auf– siehe Ausbau aller Dichtungen (Kit A), Wellenlager und Druck-
scheiben (Kit B) auf Seite 8-12.

Kolbenrohraufbau einsetzen
☞ Vor Installation des Kolbenrohraufbaus mit der Bürste V ein hochwertiges Hydrauliköl
auf den Kolben und die Gehäusebohrung aufbringen, um einen Dichtungsschaden zu
vermeiden.

Abb. 221: Hydrauliköl am Kolbenrohr

Abb. 222: Hydrauliköl an Gehäusebohrung


☞ Kolbenrohr vorsichtig in das Gehäuse schieben, bis es am Zahnkranz anliegt.

Abb. 223: Einsetzen des Kolbenrohrs

☞ Kolbenrohr 3 so lange drehen, bis die Totpunktmarken von Kolben und Gehäuse 1
3 ausgerichtet sind. Mit einem Kunststoff- oder Gummihammer die Verzahnung des
Kolbens in den Zahnkranz des Gehäuses klopfen.

Abb. 224: Auf Markierung achten

SERV-HB 2404 DE - Ausgabe 1.0 * 2404s810.fm 8-13


PowerTilt PTS4.5

Einbau der Welle