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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

Inhalt

Seite

Vorwort ........................................................................................................................................................... 3
1 Anwendungsbereich ........................................................................................................................ 4
2 Symbole und Benennungen ............................................................................................................ 4
3 Lebensdauerbeiwert aISO ................................................................................................................. 5

4 Sauberkeit des Wälzlagers .............................................................................................................. 5


5 Grad der Verunreinigung ................................................................................................................. 6
5.1 Ölschmierung mit Filterung............................................................................................................. 6
5.2 Ölschmierung ohne Filterung.......................................................................................................... 6
6 Ölreinheitsklasse .............................................................................................................................. 6
7 Maßnahmen zur Reinhaltung des Getriebes.................................................................................. 7
7.1 Allgemeines....................................................................................................................................... 7
7.2 Konstruktion...................................................................................................................................... 7
7.3 Montage ............................................................................................................................................. 8
7.4 Probelauf ........................................................................................................................................... 8
7.5 Betrieb und Wartung ........................................................................................................................ 8
8 Grad der Verunreinigung ................................................................................................................. 9
Literaturhinweise ......................................................................................................................................... 12

Tabellen
Tabelle 1 — Filter-Klassifizierung ................................................................................................................ 5
Tabelle 2 — Grad der Verunreinigung und Ölreinheitsklasse .................................................................. 6
Tabelle 3 — Beispiele für die Zuordnung der Sauberkeit bei Ölschmierung mit Filterung ................. 10
Tabelle 4 — Beispiele für die Zuordnung der Sauberkeit bei Ölschmierung ohne Filterung .............. 11

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

Vorwort
Dieses Beiblatt wurde vom Normenausschuss Wälz- und Gleitlager (NAWGL), Arbeitsausschuss
NA 118-01-08 AA „Tragzahlen und Lebensdauer“, erarbeitet.

In der erweiterten Lebensdauerberechnung nach DIN ISO 281 und der modifizierten Referenz-Lebensdauer-
berechnung nach ISO/TS 16281 ist zur Bestimmung des Lebensdauerbeiwertes aISO der Verunreinigungs-
beiwert eC neben weiteren Parametern eine maßgebliche Größe.

In DIN ISO 281 erfolgt die Bestimmung des Beiwertes eC in Abhängigkeit vom Grad der Verunreinigung des
Schmierstoffes mit Hilfe einer Tabelle. Anhang A derselben Norm zeigt informativ ein weiteres Verfahren zur
Bestimmung des Beiwertes eC in Abhängigkeit von der Ölreinheitsklasse mit Hilfe von Diagrammen. Letztge-
nanntes Verfahren sollte nur mit der modifizierten Referenz-Lebensdauerberechnung nach ISO/TS 16281 zur
Anwendung kommen. Die Normen machen nur grobe Angaben, wie der Verunreinigungsgrad des Schmier-
stoffes im Voraus zu bestimmen ist.

Dieses Beiblatt gibt Anhaltspunkte, um den Grad der Verunreinigung bzw. die Reinheitsklasse des Schmier-
stoffs in Industriegetrieben während der Auslegungsphase abhängig von vorausplanenden Maßnahmen
richtig einschätzen zu können.

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

1 Anwendungsbereich
Dieses Beiblatt gilt für Wälzlager in geschlossenen Industriegetrieben mit Ölschmierung. Es enthält keine
genormten Festlegungen, sondern zeigt informativ mithilfe von Beispielen auf, wie in der erweiterten Lebens-
dauerberechnung der Wälzlager nach DIN ISO 281 der Grad der Verunreinigung des Schmierstoffes bzw. in
der modifizierten Referenz-Lebensdauerberechnung nach ISO/TS 16281 die Reinheitsklasse des Öles jeweils
in Abhängigkeit von Maßnahmen zur Reinhaltung des Getriebes abgeschätzt werden kann.

Der Grad der Verunreinigung sollte im Zusammenhang mit dem Rechenverfahren der erweiterten Lebens-
dauer Lnm nach DIN ISO 281 gemäß Tabelle 13 angewendet werden. Die Ölreinheitsklasse sollte im Zusam-
menhang mit dem Rechenverfahren der modifizierten Referenz-Lebensdauer Lnm nach ISO/TS 16281 ent-
sprechend DIN ISO 281, Bild A.1 bis Bild A.9 benutzt werden.

Es sind dabei folgende Gesichtspunkte zu beachten:

 Sauberkeit des Getriebeinnenraumes und der innen liegenden Bauteile nach der Getriebemontage;

 Sauberkeit des Schmierölumlaufsystems;

 Sauberkeit des Getriebeöls bei der Ersteinfüllung und allen späteren Einfüllungen;

 Abschirmen des Getriebeinnenraumes, der Lager und des Schmierölumlaufsystems vor dem Eindringen
von Verunreinigungen;

 Entfernen von Abriebpartikeln aus dem Öl während der Getriebeeinlaufphase und dem späteren Betrieb
durch Ölfilterung, Partikelabscheider und/oder regelmäßige Ölwechsel bzw. Ölreinigung.

Je mehr Anstrengungen von Konstruktion über Montage, Probelauf, Aufstellung, Inbetriebnahme, Einlauf-
phase, Betrieb bis zur Wartung und Instandhaltung unternommen werden, das Getriebe von Verun-
reinigungen frei zu halten, desto höher kann die Lebensdauererwartung der Wälzlager angenommen werden.

Insbesondere wird empfohlen, beim Einsatz des Getriebes in hoher schmutzeinwirkender Umgebung die
Lagerstellen der Anschlusswellen durch besondere konstruktive Vorkehrungen gegen das Eindringen von
Schmutzpartikeln zu schützen. Weitere Maßnamen siehe Abschnitt 8.

2 Symbole und Benennungen


aISO Lebensdauerbeiwert

Cu Ermüdungsgrenzbelastung

Dpw mittlerer Lagerdurchmesser

eC Verunreinigungsbeiwert

P dynamische äquivalente Lagerbelastung

N Viskositätsverhältnis

f Symbol für Formel (kein Parameter)

Ex(c) Filtrationsverhältnis (Filter-Rückhalterate)


ANMERKUNG Der Index (c) bedeutet, dass Zählverfahren automatischer Partikelzählgeräte für die Partikel-
große x (in µm) nach ISO 11171 kalibriert sein müssen.

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

3 Lebensdauerbeiwert aISO
In DIN ISO 281 wird der Lebensdauerbeiwert aISO aus Formeln bzw. Diagrammen in Abhängigkeit von den
Parametern eC, CU, P und N bestimmt, und zwar in der Form

§ C ·
aISO f ¨ eC ˜ u , N ¸ (1)
© P ¹

Der Verunreinigungsbeiwert eC erfasst dabei die Spannungsüberhöhung im Wälzkontakt zwischen Wälz-


körper und Laufbahnen durch Verunreinigungen.

4 Sauberkeit des Wälzlagers


Zur Sauberhaltung des Getriebes und damit der Wälzlager und des Schmierstoffs wird von folgender Vor-
gehensweise ausgegangen: Die Getriebebauteile (Gehäuse, Zahnräder, Wellen, Lager Ölleitungen usw.)
werden vor dem Zusammenbau gereinigt und das Getriebe mit sauberem Öl auf einem Prüfstand einem
Probelauf unterworfen. Hierbei erfolgt eine erste Einlaufphase mit Bildung von Abriebpartikeln.

Das für den Probelauf verwendete Schmieröl wird je nach Art der Ölschmierung während des Probelaufs
und/oder danach zur weiteren Verwendung mit Filtern gereinigt. Das Getriebe wird anschließend im zusam-
mengebauten Zustand entweder mit oder ohne Ölfüllung — nnenkonserviert und gegen Fremdstoff-
eindringung geschützt — zum Einsatzort ausgeliefert, aufgestellt und mit sauberem Öl in Betrieb genommen.
Es besteht auch die Möglichkeit, den Probelauf mit direkt dafür entwickelten Konservierungsölen
durchzuführen. In solchen Fällen entfällt ein anschließendes Konservieren.

Nach der Inbetriebnahme folgt meist eine zweite Einlaufphase. Nach dieser zweiten Einlaufphase ist eine
Ölreinigung oder ein Ölwechsel angebracht. Danach sind von dem Betreiber die vom Getriebehersteller
festgelegten Vorschriften für die Ölreinigungs- bzw. Ölwechselfristen einzuhalten.

Der für den Probelauf und den späteren Betrieb vorgesehene Öltyp, die Wechselfristen bzw. Fristen für
Ölanalysen sowie Grenzwerte der Verunreinigung zur Einleitung von Maßnahmen zur Ölreinigung oder
Ölwechsel müssen sinnvoll in Beziehung zum Grad der Verunreinigung stehen und sollten in den jeweiligen
Betriebsanleitungen des Getriebes dokumentiert sein.

Die Tabellen 3 und 4 geben beispielhaft Anhaltspunkte für den Grad der Verunreinigung des Schmierstoffs an.
Die aufgeführten Filterstufungen in Tabelle 3 sind in diesem Beiblatt nach Tabelle 1 festgelegt.

Tabelle 1 — Filter-Klassifizierung

Filterfeinheita
Feinstfilter 2 µm bis 5 µm (c)
Feinfilter ! 5 µm bis 10 µm (c)
Mittelfeiner Filter ! 10 µm bis 25 µm (c)
Grobfilter ! 25 µm bis 100 µm (Maschenweite)
a Filter mit Filtrationsverhältnis Ex(c) t 200 (außer bei Grobfiltern wie z. B. Drahtgewebe-
Filter, hierfür Angabe der Maschenweite)

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

5 Grad der Verunreinigung

5.1 Ölschmierung mit Filterung

Das Schmieröl wird mittels einer Pumpe aus dem Getriebeinnenraum abgesaugt und in einer Ölschmier-
anlage entweder im Hauptstrom, im Haupt- und Nebenstrom oder nur im Nebenstrom durch einen Filter ge-
leitet. Dieser filtert je nach Größe der Filterfeinheit Verschmutzungspartikel oberhalb einer bestimmten Größe
aus dem Öl heraus und führt das gefilterte Öl dem Getriebe wieder zu. Anhaltspunkte für den Grad der
Verunreinigung gibt Tabelle 3.

Mit dem Grad der Verunreinigung kann anschließend mit Hilfe der Tabelle 13 in DIN ISO 281 abhängig vom
mittleren Lagerdurchmesser Dpw der Beiwert eC festgelegt werden.

5.2 Ölschmierung ohne Filterung

Bei Getrieben mit Ölbadschmierung bleibt in der Regel das Öl zwischen den einzelnen Ölwechseln oder
Ölreinigungen ohne Filterung. Für diesen Fall gibt Tabelle 4 Anhaltspunkte zur Bestimmung des Grades der
Verunreinigung. Dieses gilt ebenfalls für Getriebe mit Umlaufschmierung ohne Ölfilterung im Haupt- und
Nebenstrom.

Mit dem Grad der Verunreinigung kann anschließend mithilfe der Tabelle 13 in DIN ISO 281 abhängig vom
mittleren Lagerdurchmesser Dpw der Beiwert eC festgelegt werden.

6 Ölreinheitsklasse
Die in den Tabellen 3 und 4 angegebenen Maßnahmen wirken sich ebenfalls auf die Reinheit des Öls aus. Es
wird vorgeschlagen, die Ölreinheitsklasse in Relation zum Grad der Verunreinigung nach Tabelle 2 anzu-
nehmen.

Mit der Ölreinheitsklasse nach ISO 4406 kann mithilfe der Diagramme in DIN ISO 281, Bild A.1 bis Bild A.9,
abhängig vom mittleren Lagerdurchmesser Dpw und vom Viskositätsverhältnis N der Beiwert eC bestimmt
werden.

Tabelle 2 — Grad der Verunreinigung und Ölreinheitsklasse

Grad der Verunreinigung Ölreinheitsklasse


nach Tabellen 3 bzw. 4 nach ISO 4406
Extreme Sauberkeit –/13/10
Hohe Sauberkeit –/15/12
Normale Sauberkeit –/17/14
Leichte Verunreinigungen –/19/16
Mäßige Verunreinigungen –/21/18
Starke Verunreinigungen ! –/21/18

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

7 Maßnahmen zur Reinhaltung des Getriebes

7.1 Allgemeines

Der Reinheitsgrad des Getriebes beeinflusst die Betriebssicherheit und Lebensdauer des Öls, der Zahnräder
und der Wälzlager. Es muss daher stets auf sauberes Öl im Getriebe geachtet werden. Die nachfolgenden
Empfehlungen sind Maßnahmen, die insgesamt dazu beitragen, dass wenige Verunreinigungen im Getriebe
entstehen bzw. eindringen.

ANMERKUNG Es ist selbstverständlich, dass zur Erzielung einer hohen Lagerlebensdauer nur Lager hoher Qualität
verwendet werden sollten. Die Kataloge der namhaften Wälzlagerhersteller enthalten außerdem wichtige Hinweise zum
Ein- und Ausbau der Wälzlager. Diese sollten unbedingt beachtet werden.

7.2 Konstruktion

Geringe Verschleißentwicklung durch einsatzgehärtete Zahnräder mit glatten Zahnflanken.

Wenn zur Steigerung der Zahnfußfestigkeit ein Kugelstrahlen der Zahnräder durchgeführt wird, kann ein
Abdecken der Zahnflanken gegebenenfalls erforderlich sein, wenn durch das Strahlen die Oberflächenrauheit
entscheidend beeinträchtigt wird.

Empfehlungen für die Auswahl des Getriebeöls nach folgenden Gesichtspunkten:

 CLP-Öl gemäß DIN 51517-3;


 Synthetiköl, falls besondere Anforderungen an die Öllebensdauer bei hohen Ölsumpftemperaturen oder
spezifische Belastungsverhältnisse deren Einsatz erforderlich machen;
 möglichst hohe aber noch praktikable Ölviskosität;
 hohe Fresslaststufe nach Fresslasttest DIN ISO 14635-1 ggf. ermittelt für den Temperaturbereich des
späteren Einsatzbereiches;
 hohe Grauflecken-Kraftstufe nach Graufleckentest FVA 54/7 bzw. DGMK Forschungsbericht 575 ggf.
ermittelt für den Temperaturbereich des späteren Einsatzbereiches;
 geringer Wälzlagerverschleiß nach Test mit Wälzlagerschmierstoff-Prüfgerät FE8, DIN 51819-1 und
DIN 51819-3;
 geringes Schäumen und gutes Luftabscheidevermögen.

Schmierölumlaufsysteme mit austauschbaren Feinfiltern mit Wasserabsorptionsvermögen.

Ölkühler zur Niedrighaltung der Öltemperatur. Gegebenenfalls zusätzliche Anbringung eines Kompensations-
gefäßes für sich ausdehnendes Öl.

Betreiben von Flüssigkeitskupplungen und Bremsen mit separaten Ölsystemen.

Wälzlager mit ölverträglichen Käfigen.

Gehäuse-Innenfarbanstrich aus ölverträglichem Lack.

Verwendung ölverträglicher Gehäuse- und Wellendichtungen.

Gestaltung und Anordnung von Öleinfüll- und -auslassbohrungen, Inspektionsöffnungen, Öffnungen für
Ölprobenentnahmen, Ölpeilstäben und Magnetstopfen derart, dass einfache Wartung ohne Verschmutzung
möglich ist.

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

Vermeidung des Eindringens von Verunreinigungen wie z. B. Bremsabrieb oder Spritzwasser in Labyrinth-
und Filzringdichtungen, Entlüftern und Atmungsfiltern durch Anordnung in sauberen, drucklosen Bereichen
möglichst abgewandt von Verunreinigern. Bei rauer Umgebung völlige Abdichtung des Getriebegehäuses.

Entlüfter und Atmungsfilter sollten in ausreichender Größe, in ausreichender Filterfeinheit passend zur Wahl
des Systemfilters je nach Einsatzbedingungen mit einer zusätzlichen Wasserabscheide-Funktion („Belüftungs-
trockner“) vorgesehen werden.

7.3 Montage

Gründliches Waschen der Bauteile vor Beginn der Montage. Nicht zerlegbare Baugruppen wie etwa Wälz-
lager sollten nicht gewaschen werden.

Lager erst unmittelbar vor dem Einbau der Originalpackung entnehmen. Korrosionsschutzmittel ggf. entfernen.

Zusammenbau des Getriebes in einem sauberen Raum.

Benutzung von sauberen Werkzeugen und Montagevorrichtungen.

Anwendung von sauberen Zusammenbau-Prozeduren.

Gegebenenfalls Überwachung der Montage-Sauberkeit durch Ölanalyse nach dem Werks-Probelauf.

Falls notwendig, die Montagesauberkeit verbessern.

7.4 Probelauf

Sicherstellung, dass das Testöl für den Probelauf die notwendige Sauberkeit aufweist. Gegebenenfalls ist das
Testöl vor dem Einfüllen zu filtern.

Bei Schmierölumlaufsystemen während des Probelaufes Benutzung eines Feinstfilters oder Feinfilters zur
Entfernung von Verunreinigungsrückständen infolge Montage und Einlauf.

Nach dem Probelauf sind gegebenenfalls das Testöl abzulassen, das Getriebe zu spülen und neue Filter zu
installieren.1)

Bei Einlaufgetrieben stufenweise Last- und Drehzahlsteigerung; Einlaufen des Getriebes mit Spezialöl.

Gegebenenfalls Kühlung des Öls während des Einlaufens.

7.5 Betrieb und Wartung

Regelmäßiger rechtzeitiger Ölwechsel zur Vermeidung starker Verunreinigung durch Abrieb und Ölalterung.

Beim Ölwechsel derselben Ölsorte die Restmengen im Getriebe so gering wie möglich halten.

Getriebeöle verschiedener Sorten und Hersteller nicht untereinander mischen. Nach einem Ölwechsel
verbliebene Restmengen sind auf Verträglichkeit zum folgenden Einsatzöl zu prüfen.

1) Beim Probelauf mit Hochleistungskonservierungsölen wird nach dem Ablassen des Prüföles auf die Spülung
verzichtet. Eine spätere Spülung vor Inbetriebnahme kann entfallen, wenn gewährleistet ist, dass das zum Einsatz
kommende Getriebeöl mit Konservierungsrückständen verträglich ist.

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

Beim Wechsel von stark unterschiedlichen Ölsorten bzw. Ölen mit stark unterschiedlichen Additiven —
insbesondere beim Wechsel von Polyglykolen auf eine andere Ölsorte und umgekehrt — das Getriebe mit
dem neuen Öl gut durchspülen. Reste des Altöls komplett aus dem Getriebe entfernen, oder Verträglichkeit
des neuen Öls mit der Restölmenge prüfen.

Auf keinen Fall das Getriebe mit Petroleum oder anderen Reinigungsmitteln spülen.

Vermeidung jeglicher Vermischung des Öls mit fremden Stoffen.

Einfüllen von mit Feinstfiltern oder Feinfilter vorgereinigtem Öl von einem Filterwagen, verbunden zum
Getriebe mit Schnellschlusskupplungen.

Überprüfung der benutzten Filterelemente auf Rückstände und Verunreinigungen.

Verwendung sauberer Prozeduren bei der Entnahme von Ölproben.

Gegebenenfalls Überwachung des Schmieröls auf Verunreinigung und Alterung mit Partikelzählern, spekto-
grafischen und ferrografischen Analysen, Analysen des Säuregehalts, der Viskosität und des Wassergehalts.

Bei hohem Wassergehalt Wechseln des Öls oder Entfernen des Wassers durch Auswechselfilter mit Wasser-
absorptionsvermögen.

Sicherstellen, dass der Ölkühler funktioniert und das Öl kühlt.

Vermeidung von Fremderwärmung durch Nebenaggregate.

8 Grad der Verunreinigung


Tabelle 3 gilt für Getriebe mit Ölfilterung und Tabelle 4 für Getriebe ohne Ölfilterung.

Die in den Tabellen angegebenen Maßnahmen sind Beispiele und können durch andere Maßnahmen gleicher
Wirkung ersetzt werden. Es sind auch andere Kombinationen möglich, um den Grad der Verunreinigung sinn-
voll festzulegen.

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

Tabelle 3 — Beispiele für die Zuordnung der Sauberkeit bei Ölschmierung mit Filterung
Grad der
Maßnahmen der Reinhaltung
Verunreinigung
Extreme
Laborbedingungen: Verunreinigungen im Öl in der Größenordnung der Schmierspalthöhe.
Sauberkeit
Bauteile vor der Montage in einer geschlossenen Waschanlage gespült. Verwendete Reinigungs-
flüssigkeit mit Feinstfiltern gereinigt. Verdeckte Gehäuseinnenräume mit Saugluft sorgfältig gereinigt.
Rohrleitungen und Armaturen der Ölanlage vor dem ersten Probelauf sorgfältig gespült. Verwen-
detes Spülmittel mit Feinfiltern gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller unter hoher Prüflast mit Feinstfiltern im
Hauptstrom. Ölverunreinigung durch Abriebpartikel laufend kontrolliert. Hohe
Sauberkeit
Inbetriebnahme am Einsatzort mit feinstgefiltertem Frischöl.
Feinstfilter im Hauptstrom.
Während des Betriebes am Einsatzort Überwachung der Ölreinheit und Einhaltung der Ölwechsel-
vorschriften. Nachfüllen jeweils mit feinstgefiltertem Frischöl. Dokumentation der Reinhaltungs-
maßnahmen.
Bauteile vor der Montage in einer geschlossenen Waschanlage gespült. Verwendete Reinigungs-
flüssigkeit mit Feinfiltern gereinigt.
Rohrleitungen und Armaturen der Ölanlage vor dem ersten Probelauf sorgfältig gespült. Verwen-
detes Spülmittel mit Feinfiltern gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller unter mittlerer Auslastung mit Feinfiltern
im Hauptstrom. Ölverunreinigung durch Abriebpartikel laufend kontrolliert. Normale
Sauberkeit
Inbetriebnahme am Einsatzort mit feingefiltertem Frischöl.
Feinfilter im Hauptstrom und gegebenenfalls Feinstfilter im Nebenstrom.
Während des Betriebes am Einsatzort Überwachung der Ölreinheit und Einhaltung der Ölwechsel-
vorschriften. Nachfüllung jeweils mit feingefiltertem Frischöl. Dokumentation der Reinhaltungsmaß-
nahmen.
Bauteile vor der Montage im offenen Bad sorgfältig gereinigt und anschließend mit Druckluft ge-
trocknet.
Rohrleitungen und Armaturen der Ölanlage vor dem ersten Probelauf sorgfältig gespült. Verwen-
detes Spülmittel mit mittelfeinen Filtern gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller unter geringer Prüflast mit mittelfeinen Leichte Ver-
Filtern im Hauptstrom. unreinigungen
Inbetriebnahme am Einsatzort mit sauberem Frischöl aus dem Fass.
Mittelfeiner Filter im Hauptstrom und gegebenenfalls Feinfilter im Nebenstrom.
Während des Betriebs am Einsatzort regelmäßige Einhaltung der Ölwechselintervalle mit sauberem
Frischöl aus dem Fass.
Bauteile vor der Montage mit Textilien und Druckluft gereinigt.
Rohrleitungen und Armaturen der Ölanlage mit Druckluft sorgfältig gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller im Leerlauf mit mittelfeinen Filtern im
Hauptstrom. Mäßige Ver-
Inbetriebnahme am Einsatzort mit sauberem Frischöl aus dem Fass. unreinigungen
Mittelfeiner Filter im Hauptstrom.
Während des Betriebes am Einsatzort kein regelmäßiges Einhalten der Ölwechselintervalle. Leichte
Verunreinigungen im Öl.
Bauteile vor der Montage mit Textilien und/oder Pinseln gereinigt.
Rohrleitungen und Armaturen der Ölanlage mit Druckluft grob gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller ohne Filter im Hauptstrom. Starke Ver-
Inbetriebnahme am Einsatzort mit Gebrauchtöl. unreinigungen
Grobfilter oder kein Filter im Hauptstrom.
Während des Betriebes am Einsatzort dauerhaft starke Verunreinigung des Öls.

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

Tabelle 4 — Beispiele für die Zuordnung der Sauberkeit bei Ölschmierung ohne Filterung

Grad der
Maßnahmen der Reinhaltung
Verunreinigung
Laborbedingungen: Verunreinigungen im Öl in der Größenordnung der Schmierspalthöhe. Extreme
Sauberkeit
Bauteile vor der Montage in einer geschlossenen Waschanlage gespült. Verwendete Reinigungs-
flüssigkeit mit Feinstfiltern gereinigt. Verdeckte Gehäuseinnenräume mit Saugluft sorgfältig gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller unter hoher Prüflast. Öl vor Einfüllung
mit Feinstfiltern gereinigt. Während des Probelaufes Separieren von Abrieb im Öl mit Feinstfiltern
und magnetischen Abscheidern.
Inbetriebnahme am Einsatzort mit feinstgefiltertem Frischöl. Hohe
Sauberkeit
Erster Ölwechsel bzw. Ölreinigung und Entfernen von Abriebpartikeln aus dem Getriebe nach
50 Volllastbetriebsstunden. Zweiter Ölwechsel bzw. Ölreinigung und Entfernen von Abriebpartikeln
nach 300 Betriebsstunden.
Während des Betriebes am Einsatzort Überwachung der Ölreinheit und Einhaltung der Ölwechsel-
vorschriften. Nachfüllung jeweils mit feinstgefiltertem Frischöl. Dokumentation der Reinhaltungsmaß-
nahmen.
Bauteile vor der Montage in einer geschlossenen Waschanlage gespült. Verwendete Reinigungs-
flüssigkeit mit Feinfiltern gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller unter mittlerer Prüflast. Öl vor Einfüllung
mit Feinfiltern gereinigt. Während des Probelaufes Separieren von Abrieb im Öl mit Feinfiltern.
Inbetriebnahme am Einsatzort mit feingefiltertem Frischöl. Normale
Sauberkeit
Erster Ölwechsel bzw. Ölreinigung und Entfernen von Abriebpartikeln aus dem Getriebe nach
spätestens 300 Betriebsstunden.
Während des Betriebes am Einsatzort Überwachung der Ölreinheit und Einhaltung der Ölwechsel-
vorschriften. Nachfüllung jeweils mit feingefiltertem Frischöl. Dokumentation der Reinhaltungsmaß-
nahmen.
Bauteile vor der Montage im offenen Bad sorgfältig gereinigt und anschließend mit Druckluft ge-
trocknet.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller unter geringer Prüflast Frischöl aus dem
Fass oder Gebrauchtöl vor der Einfüllung mit mittelfeinem Filter gereinigt.
Leichte Ver-
Inbetriebnahme am Einsatzort mit sauberem Frischöl aus dem Fass.
unreinigungen
Erster Ölwechsel bzw. Ölreinigung und Entfernen von Abriebpartikeln aus dem Getriebe nach
spätestens 500 Betriebsstunden.
Während des Betriebes am Einsatzort regelmäßige Einhaltung der Ölwechselintervalle mit sauberem
Frischöl aus dem Fass.
Bauteile vor der Montage mit Textilien und Druckluft sorgfältig gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller unter geringer Prüflast. Gebrauchtöl vor
Einfüllung mit Grobfiltern gereinigt.
Mäßige Ver-
Inbetriebnahme am Einsatzort mit sauberem Frischöl aus dem Fass.
unreinigungen
Erster Ölwechsel bzw. Ölreinigung nach 1 000 Betriebsstunden.
Während des Betriebes am Einsatzort keine regelmäßige Einhaltung der Ölwechselintervalle.
Leichte Verunreinigungen im Öl.
Bauteile vor der Montage mit Textilien und/oder Pinseln gereinigt.
Probelauf des Getriebes auf dem Prüfstand beim Hersteller im Leerlauf. Gebrauchtöl vor Einfüllen
nicht gereinigt. Starke Ver-
Inbetriebnahme am Einsatzort mit Gebrauchtöl. unreinigungen
Erster Ölwechsel bzw. Ölreinigung nach 5 000 Betriebsstunden.
Während des Betriebes am Einsatzort dauerhaft starke Verunreinigungen des Öls.

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DIN ISO 281 Bbl 3:2009-07

Literaturhinweise

DIN 51517-3, Schmierstoffe — Schmieröle — Teil 3: Schmieröle CLP; Mindestanforderungen

DIN 51819-1, Prüfung von Schmierstoffen — Mechanisch-dynamische Prüfung auf dem Wälzlagerschmier-
stoff-Prüfgerät FE8 — Teil 1: Allgemeine Arbeitsgrundlagen

DIN 51819-2, Prüfung von Schmierstoffen — Mechanisch-dynamische Prüfung auf dem Wälzlagerschmier-
stoff-Prüfgerät FE8 — Teil 2: Verfahren für Schmierfette, einzusetzende Prüflager, Schrägkugellager oder
Kegelrollenlager

DIN 51819-3, Prüfung von Schmierstoffen — Mechanisch-dynamische Prüfung auf dem Wälzlagerschmier-
stoff-Prüfgerät FE8 — Teil 3: Verfahren für Schmieröl, einzusetzende Prüflager, Axialzylinderrollenlager

DIN ISO 281, Wälzlager — Dynamische Tragzahlen und nominelle Lebensdauer

DIN ISO 14635-1, Zahnräder — FZG-Prüfverfahren — Teil 1: FZG-Prüfverfahren A/8, 3/90 zur Bestimmung
der relativen Fresstragfähigkeit von Schmierölen

ISO 4406, Hydraulic fluid power — Fluids — Method for coding the level of contamination by sold particles

ISO 11171, Hydraulic fluid power — Calibration of automatic particle counters for liquids

ISO 16889, Hydraulic fluid power filters — Multi-pass method for evaluating filtration performance of a filter
element

ISO/TS 16281, Rolling bearings — Methods for calculating the modified reference rating life for universally
loaded bearings

DGMK Forschungsbericht 575:2002, Untersuchung zum Einfluss von Lastspielzahl und Schmierungsart auf
die Graufleckentragfähigkeit bei der Prüfung von Schmierstoffen

FVA Informationsblatt Nr. 54/7:1993, Testverfahren zur Untersuchung des Schmierstoffeinflusses auf die Ent-
stehung von Grauflecken bei Zahnrädern

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