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Institut für Baustatik und Stahlbau

Stahlbau I
Skriptum zur Vorlesung

Jürgen Priebe
Uwe Starossek

September 2008
I

Inhaltsverzeichnis
1 Übersicht 1-1
1.1 Entwicklung des Werkstoffes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Stahlproduktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1 Das Sauerstoff-Blasverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1.1 Der Hochofenprozeß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1.2 Die Stahlproduktion im Sauerstoffkonverter . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.2.2 Das Elektrostahl-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.2.1 Technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.2.2 Metallurgie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.3 Sekundär- oder Pfannenmetallurgie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.3.1 Allgemeine Aspekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.4 Die Stahlbehandlung in der Gießpfanne: Desoxidation und Veredelung . . . . . 1-5
1.2.5 Vergießen und Erstarren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2.5.1 Allgemeine Aspekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2.6 Gußtechnologien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.6.1 Blockgußverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.6.2 Stranggußverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.3 Formgebungstechniken und Wärmebehandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.2 Warmwalzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.2.1 Beschreibung der Walzvorgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.3 Walzen von Halbzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.3.4 Walzen von Fertigungsprodukten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.3.5 Warmwalzverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.1 Warmwalzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.2 Thermomechanische Behandlung (TMB) . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.3 Normalisierendes Walzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.4 Thermomechanisches Walzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.5 Beschleunigtes Abkühlen (AC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.6 Härten und Selbstanlassen (Vergüten, QST) . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.7 Einfluß der Walzverfahren auf die mechanischen Eigenschaften . . . . 1-13
1.4 Lieferformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15
1.5 Einige Vor- und Nachteile des Bauens mit Stahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.6 Anwendungsgebiete (Auszug) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.7 Baubestimmungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21

2 Werkstoff Baustahl 2-1


2.1 Stahlsorten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.1 Chemische Zusammensetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.2 Wärmebehandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.2.1 Normalglühen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.1.2.2 Spannungsarmglühen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.3 Mechanische Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3.2 Zugfestigkeit, Streckgrenze, Bruchdehnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
II

2.3.3 Kerbschlagzähigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4

3 Einfache Bauteile 3-1


3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.1 Nachweiskonzept . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.1.2 Nachweisverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.2 Zugstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
3.2.1 Tragverhalten des zentrisch gezogenen Stabes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.2.1.1 Duktiler Stahl ( Baustahl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.2.1.2 Spröder Stahl (unerwünscht) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.2.1.3 Stahl ohne ausgeprägte Streckgrenze . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.2.2 Bemessung des Zugstabes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
3.2.3 Nachweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.3 Biegeträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.3.1 I-Profile unter einachsiger Biegung: Verfahren Elastisch - Elastisch . . . . . . . 3-6
3.3.2 Vergleichsspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
3.3.3 Instabilitätserscheinungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.3.3.1 Versagen des Trägers durch Biegedrillknicken (Kippen) . . . . . . . . 3-11
3.3.3.2 Konstruktive Möglichkeiten: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.3.3.3 Nachweis des Druckgurtes als Druckstab (DIN 18800, T.2, El. 3.3.3 ) . 3-13
3.3.3.4 Genauere rechnerische Untersuchungen . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.3.3.5 Versagen durch Ausbeulen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.3.3.6 Beanspruchung in z-Richtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
3.3.4 I-Profile unter zweiachsiger Biegung, Verfahren Elastisch - Elastisch . . . . . . . 3-15
3.3.5 Weitere Profile bei Biegebeanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
3.3.6 Biegeträger unter einachsiger Biegung, Verfahren Elastisch - Plastisch . . . . . . 3-16
3.3.6.1 Einige Hinweise zur plastischen Querschnittstragfähigkeit . . . . . . . 3-16
3.3.6.2 Das vollplastische Moment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.3.7 Biegeträger bei einachsiger Biegung, Verfahren Plastisch - Plastisch . . . . . . . 3-24
3.3.7.1 Bedeutung der Verfahrensbezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
3.3.7.2 Plastische Schnittgrößenermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25
3.4 Druckstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.4.1 Materialverhalten bei Druck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.4.2 Ideale Knicklasten von Druckstäben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
3.4.2.1 Stäbe mit anderen Randbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
3.4.3 Knicklängen und Knicklängenbeiwert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34
3.4.4 Knickspannung und Schlankheitsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
3.4.5 Knicken im Bereich unelastischen Materialverhaltens . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
3.4.6 Baupraktisch erreichbare Druckkräfte (Traglasten) . . . . . . . . . . . . . . . . 3-37
3.4.6.1 Nachweis des Druckstabes nach DIN 18800, Teil 2 . . . . . . . . . . 3-38
3.4.6.2 Nachweis des Druckstabes nach DIN 4114 (veraltet) . . . . . . . . . . 3-41
3.4.6.3 Knicken in y - oder z - Richtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-44
3.4.7 Nachweis des Druckstabes nach Theorie II. Ordnung . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
3.4.8 Mehrteilige Druckstäbe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-46
3.4.9 Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes . . . . . . . . . . . . . 3-60
3.4.10 Planmäßig einachsige Biegung mit Normalkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-60
3.4.11 Versagensmöglichkeiten des Druckstabes mit planmäßiger einachsiger Biegung . 3-68
III

4 Verbindungsmittel 4-1
4.1 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2.1 Rohe Schrauben (schwarze, gepreßte Schrauben) . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2.2 Paßschrauben (blanke, gedrehte Schrauben) . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.1.2.3 Hochfeste Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.1.3 Verbindungsarten mit Schrauben - Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.1.3.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.1.3.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.1.4 Statisch-konstruktive Forderungen bei Schraubverbindungen . . . . . . . . . . . 4-12
4.1.4.1 Wahl der Schraubendurchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
4.1.4.2 Abstände der Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.1.4.3 Anzahl der Schrauben in einer Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
4.1.5 Schraubverbindungen in Stahlkonstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.1.5.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.1.5.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.2 Niete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.2 Nietverbindungen - allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.2.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.3 Statisch-konstruktive Forderungen bei Nietverbindungen . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.2.4 Nietverbindungen in Stahlkonstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.3 Schweißnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.3.1 Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.3.1.1 E-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.3.1.2 UP-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.3.1.3 Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.3.2 Schweißnahtarten (DIN 18800, Teil 1, Tabelle 19) . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.3.3 Schweißverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
4.3.3.1 Einachsige Beanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.3.3.2 Mehrachsige Beanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.3.3.3 Einige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-38
1-1

1 Übersicht
1.1 Entwicklung des Werkstoffes
• Gußeisen:
spröde, nicht schmiedbar, Coalbrookdale-Brücke in England über den Severn, Bogenbrücke mit
einer Spannweite von l = 31 m, 1777-1779

• Schweißeisen:
Herdfrischen oder Puddeln des Roheisens entfernte teilweise unliebsame Nebenbestandteile wie
Silizium, Phosphor, Schwefel und Kohlenstoff. Dadurch Verbesserung der Festigkeit und Zähig-
keit. Vor dem Erstarren nur in teigigem Zustand. Britannia-Brücke in England, vollwandige Bal-
kenbrücke mit einer Spannweite von max l = 142 m, 1850

• Flußeisen:
Im Herdofen - oder Birnenprozeß nach dem Bessemer und später Thomas-Verfahren wird der
Schmelzpunkt des gereinigten Eisens überschritten, es wird flüssig. Die Nebenbestandteile werden
auf das gewünschte Maß reduziert. Firth of Forth - Brücke in Schottland, Fachwerkbrücke mit einer
Spannweite von max l = 521 m, 1890

• Flußstahl:
wurden früher die härteren Sorten des Flußeisens genannt. Da aber eine scharfe Trennung nicht
möglich war, wurde später beschlossen, jedes Eisen, das ohne Nebenbehandlung schmiedbar ist,
als Stahl zu bezeichnen.

1.2 Stahlproduktion
1.2.1 Das Sauerstoff-Blasverfahren

Im Hochofen werden gesinterte Eisenerze zu Roheisen reduziert. Im Sauerstoffkonverter wird das Roh-
eisen anschließend in Rohstahl umgewandelt. Bei diesem Vorgang wird weiterer Schrott zugegeben, um
die Temperatur kontrollieren zu können.
Als Ausgangsmaterial im Hochofen dient Sinter, der im Sinterwerk hergestellt wird. Im Sinterprozeß
wird eine Mischung aus Eisenerz, Kalk und Koks (fast reiner Kohlenstoff) auf einem Förderband in
eine 45 cm dicke Schicht aufgebracht (Dwight Lloyd Prozeß) und teilweise reduziert, um eine poröse
Mischung aus Eisenoxiden und Nichtmetallen zu erhalten. Der Koksverbrauch liegt bei ungefähr 50 kg/t
Sinterprodukt.

1.2.1.1 Der Hochofenprozeß


Der Gebläsehochofen ist ein schachtartiger Hochofen, der mit der Gegenflußtechnik arbeitet: das herab-
sinkende Gemisch aus Sinter und Koks, das von oben in den Ofen eingebracht wird, wird von der aus
dem Winderhitzer zur Verbrennung von C zu CO eingeblasenen heißen Luft und den heraufsteigenden
Verbrennungsgasen erwärmt und reduziert. Der Luftstrom wird vorher in einem Gebläse komprimiert
und durch Verbrennung der gereinigten Hochofengase auf 1100°C erhitzt.
Die Eisenoxide (FeO, Fe2 O3 ) werden durch die CO-Gase reduziert und es entsteht Roheisen.
Die Hochofenasche enthält ungefähr 40% Fe und wird durch den Sintervorgang recycled.
Die hohe Permeabilität des Sinter und die gleichmäßige Verteilung der Charge, helfen die Produktivität
des Hochofens zu verbessern. Der Koksverbrauch läßt sich somit auf 470 kg/t Flüssigmetall verringern.
Der Einsatz von Zusätzen, wie zerstäubtem Benzin (120 kg/t) oder Öl (60 kg/t), senkt den Koksverbrauch
im Hochofen und somit ebenfalls die Kosten.
1-2

S a u e r s to ff- B la s v e r fa h r e n E le k tr o s ta h l- V e r fa h r e n

E is e n e r z E r z a u fa r b e itu n g

K o k s k o h le K o k e re i S c h ro tt

1 2 5 0 °C A u fb e r e itu n g
R o h e is e n

H o c h o fe n
E le k tr o d e n

T o rp e d o w a g g o n

F lü s s ig e r S ta h l F lü s s ig e r S ta h l

E le k tr o lic h t-
b o g e n o fe n

S a u e rs to ff 1 6 0 0 °C
S a u e rs to ff
K o n v e rte r
1 6 0 0 °C
o d e r +
S tra n g g u ß v e rfa h re n B lo c k g u ß v e r fa h r e n
S e k u n d ä r-
m e ta llu r g ie
(P fa n n e n o fe n )

G ie ß p fa n n e G ie ß p fa n n e

V e r te ile r
K o k ille n
B ra m m e n
K o k ille
K n ü p p e l
E rs ta rrte r S ta h l
B lö c k e
8 0 0 °C
E rs ta rrte r S ta h l B ra m m e n

8 0 0 °C K n ü p p e l
B lö c k e

Z ie h e n
d e r B lö c k e
S to ß - o d e r H u b b a lk e n o fe n

W a lz e n v o n F la c h p r o d u k te n W a lz e n v o n L a n g p r o d u k te n
B ra m m e n K n ü p p e l u n d B lö c k e
W a lz w e r k

W a r m w a lz e n ( 8 0 0 °C b is 1 2 0 0 °C ) W a r m w a lz e n ( 8 0 0 °C b is 1 2 0 0 °C )

T rä g e r
S c h ie n e n
A u fg e w ic k e lt e s P r o file S tä b e D ra h t
F la c h s ta h l
B a n d B a n d s ta h l

Abbildung 1.1: Verfahren der Stahlproduktion


1-3

Unterhalb des Winderhitzers, also dort wo die höchste Temperatur herrscht, sammelt sich die Schmelz-
masse auf dem Hochofengestell. Dabei trennt sich das flüssige Eisen (Roheisen) durch Dichteunterschie-
de von der Schlacke. Anschließend werden beide durch separate Öffnungen abgestochen. Die abgegos-
sene Schlacke wird mittels Wasserstrahlung granuliert und zur Verwendung in anderen Produkten, wie
Straßenbaustoffen, Düngern, etc. benutzt. Das flüssige Roheisen wird in Gießpfannen oder in Torpe-
dopfannen (mit Kapazitäten von 300 - 400 t) geleitet und dann zu den Stahlwerken zur Umwandlung zu
Stahl gebracht.
Eine typische Analyse des flüssigen Roheisen bei 1400°C liefert:
4,7% Kohlenstoff (C); 0,5% Mangan (Mn); 0,4% Silizium (Si); 0,1% Phosphor (P); 0,04% Schwefel (S)
und der Rest Eisen (Fe).
Die Beseitigung des Schwefels erfordert geringe Sauerstoffaktivitäten. Die Entschwefelung in Roheisen
wird durch die Injektion wie Kalziumkarbid zur Bildung von Kalziumsulfiden (CaS), oder Magnesium,
zur Bildung von MgS erreicht.

1.2.1.2 Die Stahlproduktion im Sauerstoffkonverter


Der typische Sauerstoff- oder auch LD-Konverter (nach dem Linz-Donawitz Verfahren von 1956) basiert
auf dem Sauerstoffeinblasen mittels einer Lanze auf das Roheisen. Zum Kühlen und zur Beseitigung von
Phosphor, Silizium und Mangan, werden noch Schrott und Kalk zugegeben.
Zuvor wird der Konverter mit Dolomit oder Magnesit ausgemauert, die der Erosion durch Schlacke
und Hitze während des Sauerstoffblasens am besten widerstehen. Eine solche Schutzschicht hat eine
ungefähre Lebensdauer von 800 bis 1400 Schmelzen.
Der Sauerstoff verbrennt den Kohlenstoff in Form von Kohlenmonoxid (CO) und Kohlendioxid (CO2 ),
das gesammelt und von seiner Asche (Fe2 O3 , Kalkpartikel, etc.) gereinigt wird. Die Elemente Mn, Si
und P werden oxidiert und verbinden sich mit Kalk (CaO) und FeO aus der Oxidation von Fe zu einer
flüssigen Schlacke.
Da es sich hierbei um äußerst exotherme Oxidationsprozesse handelt, muß der Vorgang gekühlt werden,
um die Schmelztemperatur kontrollieren zu können. Dies wird durch Zugabe von Schrott (recyclierter
Werkschrott) und Eisenerz während des Blasvorgangs erreicht.
Das Sauerstoffblasen dauert, unabhängig von der Konvertergröße (70 bis 400 t), 15 bis 20 Minuten, da
der Sauerstoffzufluß der Lanze an das Gewicht der Schmelze angepaßt wird. Das Zugeben und Entneh-
men von Stahl und Schlacke, inklusive Probeabstiche zur Temperatur- und Schmelzanalyse, streckt die
Abstichzeit eines Konverters auf 30 bis 50 Min.
Charakterisiert wird der gesamte Prozeß durch eine hohe Produktivität und durch einen Stahl mit einem
sehr hohen Reinheitsgrad.
Das Abstechen des Stahls in eine Gießpfanne geschieht mittels Kippen des Ofens. Während dieses Vor-
gangs werden zur Einstellung der Stahlzusammensetzung in die Gießpfanne Eisenlegierungen zugege-
ben. Anschließend wird die oxidierte Schlacke mit 12 bis 16% Fe in eine gesonderte Pfanne abgegossen
und auf einem Schlackenhof entsorgt.
Ein großer Fortschritt in der Sauerstoff-Blastechnik, das Lance Bubbling Equilibrium (LBE), wurde
Mitte der 70er Jahre entwickelt, und ist mittlerweile weit verbreitet. Dazu wird ein neutrales Gas, mei-
stens Argon, durch permeable Filterelemente am Boden des Konverters geblasen, und die Schmelze mit
der Schlacke vermischt. Hierdurch erhöhen sich die metallurgische Wirkung (geringere Fe-Verluste und
P-Gehalte), die Produktivität, und das Wärme- und Massengleichgewicht des Prozesses erheblich (Ko-
stenreduzierung).
1-4

1.2.2 Das Elektrostahl-Verfahren


1.2.2.1 Technologie
Beim Elektrostahl-Verfahren wird der feste Einsatz, hauptsächlich Schrott, mit elektrischer Energie durch
Lichtbögen zwischen Graphitelektroden eingeschmolzen.
Zum Beladen mit Schrott, werden die drei Elektroden und der Ofendeckel von der Ofenschüssel angeho-
ben und beiseite geschoben. Zwischen den Elektroden brennt der Lichtbogen entsprechend der gewählten
Spannung und Stromstärke, um bei gewünschter Bogenlänge die zum Schmelzen benötigte Energie zu
liefern. Da der durch die Lichtbögen erzeugte Lärm während der Einschmelzphase mit bis zu 120 dBA
sehr groß ist, wird die Steuerkabine speziell gedämmt, und der Ofen mit einer besonderen Hülle umge-
ben.
Der Dreiphasen-Wechselstrom kommt von der Niedervoltseite (300 - 700 V) eines Hochspannungs-
Transformators. Der nominelle Leistungsgrad, ausgedrückt in kVA/t, erstreckt sich von 300 bis 500 kVA/t
bei Hochleistungsöfen, und von 500 kVA/t an aufwärts bei Ultrahochleistungsöfen (UHP). Solche Öfen
haben einen Innendurchmesser von 6 bis 9 Metern, und eine Kapazität von 100 bis 200 Tonnen Stahl.
Die Zeit zwischen den Abstichen bei solchen Öfen dauert 90 bis 110 Minuten.
Die traditionelle Rolle der Elektrostahlproduktion, ist die Herstellung von Legierungs-, Werkzeug- und
Kohlenstoffstählen, und hat sich mit den UHP-Öfen auf die Produktion von Massenstahl ausgeweitet.
Damit wurde auch das Konzept der Mini-Stahlwerke eingeführt. Mit zunehmender Größe und Produk-
tivität der Öfen, wurde die Stranggußtechnik zur Produktion von Knüppeln möglich. Die Vorgaben für
Flachprodukte erfordern jedoch geringe Restverunreinigungsgrade und höhere Produktivitätsraten, die
von UHP-Öfen nur zum Teil nicht erfüllt werden.
Der Anteil der Elektroofentechnik an der Stahlproduktion beträgt ungefähr 30%, und stabilisiert sich
aufgrund des sinkenden Angebots akzeptabler Schrottqualität auf diesem Niveau. Um bei kritischen
Stahlgüten die Grenzen schädigender Elemente wie Kupfer, Nickel, Zinn, u.a. kontrollieren zu können,
müssen teurere Pellets und Eisenschwamm zugegeben werden.

1.2.2.2 Metallurgie
Herkömmliche Hochleistungsöfen liefern mit der Zwei-Schlackentechnik qualitativ hochwertige
Kohlenstoff- und Legierungsstähle. Nach Einschmelzen des Schrottes entfernt eine erste oxidierende
Schlacke die Elemente Phosphor und Silizium und senkt den Kohlenstoffgehalt auf das gewünschte Maß.
Nach dem Entschlacken bildet sich eine zweite, reduzierende basische Schlacke, um den Schwefel- und
Sauerstoffgehalt zu senken. Dabei wird die Stahlzusammensetzung durch Zugabe von Eisenlegierungen
angepaßt.
UHP-Öfen arbeiten nur mit einer auf Kalk basierenden Schlacke. Das Schmelzen des Schrottes wird
durch Brenngase beschleunigt, die so angeordnet werden, daß auch kältere Bereiche in dem großen
Ofenraum erreicht werden. Frischen mit Sauerstoff und Zugeben von Kohlenstoff geschieht, um eine
aufschäumende Schlacke zu erhalten, die eine bessere Energiezufuhr aus den Lichtbögen ermöglicht und
die Entphosphorung verbessert. Nach dieser Phase wird die Schmelze durch eine Öffnung abgegossen.
Die Desoxidation und Veredlung bei reduzierender Schlacke geschieht in der Gießpfanne (Sekundärme-
tallurgie). Der 100%ige Schrotteinsatz macht den Vorgang anfälliger für schädigende Begleitelemente,
wie Kupfer, Nickel und Zinn, die höherwertiger als Eisen sind, und sich durch diesen Prozeß nicht entfer-
nen lassen. Folglich ist es zur Kontrolle dieser Begleitelemente wichtig, die Ursprünge des verwendeten
Schrottes zu kennen, und die unterschiedlichen Qualitäten zu trennen.

1.2.3 Sekundär- oder Pfannenmetallurgie


1.2.3.1 Allgemeine Aspekte
Um die gewünschten Eigenschaften eines Stahls zu erzielen, ist häufig eine genaue Kontrolle der
1-5

Kohlenstoff-, Phosphor-, Schwefel-, Stickstoff-, Wasserstoff- und der Sauerstoffgehalte erforderlich. Al-
leine oder in Kombination, bestimmen diese Elemente die Materialeigenschaften wie Umformbarkeit,
Festigkeit, Zähigkeit, Schweißbarkeit und Korrosionsverhalten.
In leistungsfähigen Schmelzvorrichtungen wie Konvertern oder Elektroöfen, sind der metallurgischen
Behandlung der Metallschmelze Grenzen gesetzt. Zwar lassen sich im Konverter die Gehalte von Stick-
stoff und Phosphor auf geringe Werte reduzieren, niedrige Kohlenstoff-, Schwefel-, Wasserstoff- und
Sauerstoffgehalte (< 2 ppm) können aber nur durch eine Nachbehandlung in der Gießpfanne erzielt
werden. Um vor dem Gießen die gewünschte Stahlzusammensetzung zu erhalten, werden in den Gieß-
pfannen die Legierungserstellung und spezielle Veredelungen durchgeführt.
Die Ziele der Stahlbehandlung in der Gießpfanne können wie folgt zusammengefaßt werden:

• Veredeln und Desoxidieren

• Beseitigen von Desoxidationsprodukten (MnO, SiO2 , Al2 O3 )

• Starke Entschwefelung (< 0,008%)

• Homogenisieren der Schmelze

• Einstellen der Gießtemperatur, gegebenenfalls durch Wiedererwärmung (Gießpfannenofen)

• Starkes Herabsenken des Wasserstoffgehaltes durch Vakuumbehandlung.

1.2.4 Die Stahlbehandlung in der Gießpfanne: Desoxidation und Veredelung


Der hohe Sauerstoffgehalt des Stahls im Konverter würde beim Erstarren zur Bildung von Einschlüs-
sen führen. Die Beseitigung dieses überschüssigen Sauerstoffs ("Beruhigen") ist vor dem nachfolgenden
Gießen folglich unerläßlich. Auf diese Weise behandelte Stähle heißen beruhigte Stähle. Bei allen Me-
thoden der sekundären Stahlbehandlung ist die Zugabe von Mitteln zur Desoxidation in die Gießpfanne
möglich, so daß die Desoxidation im Konverter nicht erforderlich ist.
Zur Desoxidation werden in zunehmender Reihenfolge ihrer Affinität, folgende Elemente verwendet:
Mangan - Kohlenstoff - Silizium - Titan - Aluminium. Die gängigsten sind Silizium und Aluminium.
Nach der Zugabe und vor der Bestimmung des endgültigen Sauerstoffgehaltes mittels EMF-Probe (elek-
trochemische Probe für gelöste Sauerstoffgehalte) muß bis zum Eintreten der Reaktion und einer Homo-
genisierung eine gewisse Zeit verstreichen.
Da die meisten dieser Desoxidationsmittel unlösliche Oxide bilden, die im erstarrten Stahl zu schädlichen
Einschlüssen führen, müssen sie in der anschließenden Veredelungsphase durch eines der folgenden
Verfahren entfernt werden:

• Argon-Frischen und Injektionen von reagierenden Elementen (CaSi, und/oder auf Kalk basierende
Zusätze) bewirken:

– eine homogene Stahlkomposition und Temperatur


– Beseitigung der Desoxidationsprodukte
– Entschwefelung Aluminiumberuhigter Stahlsorten
– Formbeeinflussung der Sulfideinschlüsse.

• Gießpfannenofen: Umrühren der Schmelze mit Argon oder einem induktiven Rührgerät, und Er-
hitzen der Schmelze mittels Lichtbogen (geringe Stromstärke, gewöhnlich 200 kVA/t) bewirken:

– lange Verarbeitungszeiten
1-6

– Zugabemöglichkeit
– Beseitigung der Desoxidationsprodukte, aufgrund der langen Behandlung unter optimalen
Bedingungen
– eine homogene Zusammensetzung und Temperatur
– bei heftigem Rühren durch Argon eine Entschwefelung.

• Vakuum-Behandlung, d.h. RH-Verfahren (Ruhrstahl-Heraeus) oder über die Schlacke Staubentga-


sung.
Beim RH-Verfahren wird mittels Gasinjektionen der Stahl in eine Kammer des Vakuums gezogen,
während der behandelte Stahl durch die andere in die Gießpfanne zurück fließt. Bei der Entgasung
wird die Gießpfanne in einem Vakuumtank plaziert und die Stahlschmelze durch Argoninjektionen
aus Öffnungen im Pfannenboden heftig gerührt.
Die Vakuumbehandlung bewirkt:

– Reduzierung des Wasserstoffgehaltes auf weniger als 2 ppm


– erhebliche Entkohlung auf weniger als 30 ppm, bei Sauerstoffzugabe mit einer Lanze (RH -
OB)
– Legierung im Vakuum
– eine homogene Zusammensetzung, hoher Reinheitsgrad an Desoxidationsprodukten.

Da sich große Temperaturverluste (50 - 100°C) nachteilig auswirken, ist vor dieser Behandlung
eine Überhitzung der Schmelze erforderlich.

Bei vielen Methoden der sekundären Metallurgie ist das Rühren des flüssigen Stahls erwünscht oder
gar erforderlich. Zur Beseitigung von Einschlüssen genügt sachtes Rühren, dabei geraten nichtmetal-
lische Einschlüsse in Kontakt mit der Schlacke und werden somit an der Oberfläche gebunden. Zum
Entlüften und Entschwefeln ist allerdings heftiges Rühren erforderlich, um die dem Vakuum ausgesetzte
Stahloberfläche zu erhöhen (H-Beseitigung), oder den Stahl und die Schlacke zu durchmischen, um die
Entschwefelung zu verbessern.

1.2.5 Vergießen und Erstarren


1.2.5.1 Allgemeine Aspekte
Zum Erstarren wird Stahl entweder in gußeiserne Kokillen (Blockgießen) oder im Strang vergossen.
Die Hitze des flüssigen Stahles wird durch die kalte Oberfläche der Form abgeleitet, so daß Kristalle
entstehen und sich somit eine feste Schale bildet. Die Erstarrung schreitet durch das Beibehalten der
Kühlung fort.
Während der Erstarrung steigt die Dichte und erzeugt Schrumpfvorgänge. Hierdurch wird zwar das Ab-
lösen des Gußstückes von der Form begünstigt. Allerdings verursacht diese Kontraktion auch internes
Schrumpfen und hat häufig Hohlräume (Lunker) zur Folge. Beim Stranggußverfahren wird dies durch
den kontinuierlichen Zufluß von Schmelze verhindert. Beim Blockgußverfahren ist auf der Formobersei-
te ein entsprechendes Schmelzbad durch exothermes Material auszubilden (hottop).
Ein weiterer Aspekt während der Erstarrung ist die Entmischung (Seigerung), die dadurch hervorgeru-
fen wird, daß einige gelöste Elemente im festen Zustand eine wesentlich geringere Löslichkeit besitzen
als in der flüssigen Phase. Die Neigung zur Entmischung ist bei Schwefel, Phosphor, Wasserstoff und
Sauerstoff am ausgeprägtesten. Wie bereits erwähnt, können die Gehalte dieser Substanzen durch me-
tallurgische Verfahren befriedigend gering gehalten werden. Des weiteren verbindet sich das Mangan
des Stahls mit Schwefel unter der Bildung von Mangan-Sulfid-Einschlüssen, die während des Walzens
1-7

gestreckt werden und sich negativ auf die Stahleigenschaften auswirken, falls senkrecht zur Walzrich-
tung erhebliche Spannungen aufgebracht werden. Für diese Zwecke müssen die Form und der Gehalt der
Sulfid-Einschlüsse während der Stahlerzeugung streng kontrolliert werden.

1.2.6 Gußtechnologien
1.2.6.1 Blockgußverfahren Beim Blockguß handelt es sich um ein diskontinuierliches Verfahren,
bei dem die Blockformen einzeln von oben oder zusammen durch eine gemeinsame Öffnung und Zu-
läufe in der Bodenplatte gefüllt werden. Letztere uphill-Technik wird durch eine niedrige Aufstiegsge-
schwindigkeit des Stahls in der Form charakterisiert, wodurch beim Vergießen kritischer Stahlsorten die
Enstehung von Rissen und Oberflächenfehlern vermindert wird.
Das Vergießen geschieht direkt aus der Gießpfanne mittels eines Schubventiles im Boden, das den Zufluß
reguliert, und einer Düse, die einen konzentrischen Stahlstrahl liefert.
Das Gewicht und der Querschnitt der Blöcke werden durch die Kapazitäten des primären Walzwerkes
bestimmt und können zwischen 4 und 30 t liegen, zum Schmieden sogar darüber.
Die Blöcke verbleiben bis zur vollständigen Erstarrung in der Kokille. Anschließend werden diese per
Kran entfernt und zum Auskühlen in das Formlager gebracht. Die Blöcke kommen zum Erhöhen und
Angleichen auf die Verarbeitungstemperatur des Walzvorgangs (ca. 1300°C) in Tieföfen.
Die Erstarrung der Blöcke beginnt am Fuß, wo sie durch die Bodenplatte und die Form gekühlt werden,
und endet am Kopf.
Bei besonders beruhigten Stählen (Si + Al) mit niedrigen Gehalten an freiem Sauerstoff, konzentriert sich
das Erstarrungsschrumpfen im obersten Blockbereich. Um die Bildung solcher Hohlräume in diesem
Bereich zu minimieren, wird der Blockkopf isoliert (hottop), um ein Schmelzreservoir zum Ausfüllen
des Hohlraumes zu bilden. Der Kopf wird anschließend abgeschlagen. Dieser Schrott macht ungefähr
12% des Blockgewichtes aus.
Bei alleiniger Desoxidation durch Silizium kann der Gehalt an freiem Sauerstoff auf ein bestimmtes
Niveau festgelegt werden, so daß er zum Erstarrungsende hin mit dem Kohlenstoff der Schmelze CO
bildet. Durch die Bildung dieser kleinen Gasblasen wird die Schrumpfung des Stahls kompensiert, und
der Verlust gesenkt (auf 2%). Die Gasblasen werden während des primären Walzvorgangs eliminiert,
und so behandelte Stähle als „halbberuhigte“ Stähle bezeichnet.
Das Blockgußverfahren ist in bezug auf die Produktspezifikationen und die Herstellung kleiner Men-
gen in relativ kurzer Lieferzeit sehr flexibel. Eingesetzt wird es zur Herstellung schwerer Bleche oder
schwerer Schmiedestücke, sowie schwerer Profilquerschnitte.

1.2.6.2 Stranggußverfahren
Die Stranggußtechnik hat sich in den Stahlwerken aus nachfolgenden Gründen zum dominierenden Ver-
fahren entwickelt:

• Ertragsverbesserung

• Energieeinsparung (direkte Produktion halbfertiger Produkte)

• Einsparung von Arbeitskräften.

Der Stahlanteil des Stranggußverfahrens beträgt mittlerweile in den westlichen Industrieländern 80 - 90%
an der gesamten Rohstahlproduktion. Das Aufkommen und schnelle Wachstum der Mini-Stahlwerke
hätte ohne die Stranggußtechnik gar nicht stattgefunden.
Das wesentliche Merkmal des Stranggußverfahrens ist die oszillierende wassergekühlte Kupferkokille.
Hauptfunktion dieser Kokille ist, eine erstarrte Strangschale mit ausreichender Festigkeit zu bilden, um
Durchbrüche unterhalb der Kokille zu verhindern. Dies wird durch die hohe Wärmeleitung in der Kokille
1-8

erreicht. Zum Ausgleichen der Strangschrumpfung und zur Beibehaltung eines großen Wärmeflusses,
verjüngt sich die Kokille über die Höhe von 700 mm.
Die Oszillation erzeugt zwischen Strang und Kokille eine relative Bewegung und verhindert somit auch
ein Anhaften der Strangschale. Das Ablösen wird durch Verwendung entsprechender Schmiermittel an
den Stahlmenisken erleichtert (Gießpulver oder -öl). Diese Mittel dienen ebenfalls zur Erhaltung der
hohen Wärmeableitung und zur Vorbeugung von Durchbrüchen.
Nach Verlassen der Kokille wird der Strang mit Sprühwasser gekühlt und in Rollen geführt, um Durch-
biegungen bis zur kompletten Erstarrung zu verhindern. Strangprofile gibt es für Warmwalzwerke für den
Bereich der halbfertigen Produkte, wie Bramme, Knüppel oder Blöcke. In Abhängigkeit der zu gießen-
den Profile, werden Stranggußanlagen mit zwei (Brammen), vier (Blöcke oder Rundprofile) oder sechs
Strängen (für Knüppel unter 180 mm2 ) ausgelegt.
Modernere Anlagen sind gebogen ausgelegt, da sie so sparsamer und einfacher in den Werken unterge-
bracht werden können als Vertikalanlagen. Die gebogenen Stränge werden nach vollständiger Erstarrung
durch Walzen begradigt und für die weitere Verarbeitung in den Walzwerken auf die entsprechende Län-
ge gebracht.
Die Stranggußtechnologie bietet ein ununterbrochenes Verfahren zum Gießen, so daß mehrere Stahl-
chargen in einer Folge verarbeitet werden können. Um für einen stetigen Zufluß in die Kokille zu sorgen,
wird der Stahl aus der Gießpfanne zunächst in einen Verteiler gegossen, der während des Wechselns
der Gießpfannen als Reservoir dient, und den Stahl in die verschiedenen Knüppel der Anlage füllt. Die
Behälter sind mit Stoppern oder Schiebern versehen, um den Zufluß an die Abkühlgeschwindigkeit des
Stranges anzupassen. Zur Vermeidung der Oxidation durch Umgebungsluft werden die Gießstrahlen aus
den Gießpfannen durch feuerfeste Rohre geschützt.

1.3 Formgebungstechniken und Wärmebehandlungen


1.3.1 Einleitung

Um Stahl zu fertigen Produkten zu verarbeiten, stehen verschiedene Methoden zur Auswahl, wie Warm-
und Kaltwalzen, Warmschmieden und die Herstellung von nahtlosen oder geschweißten Röhren. Das
am häufigsten verwendete Verfahren ist das Warmwalzen, das für mehr als 90% aller Stahlprodukte
verwendet wird.

1.3.2 Warmwalzen

1.3.2.1 Beschreibung der Walzvorgänge


Der Vorgang des Warmwalzens beinhaltet die Erwärmung von Blöcken, Brammen und Knüppeln auf
1200 -1300°C und das Durchlaufen des Materials zwischen zwei Walzen. Dabei kann der Stahl ein
Walzenpaar mehrmals vor und zurück durchlaufen und der Walzenabstand dabei progressiv verkleinert
werden.
Dieser Arbeitsschritt geschieht im warmen Zustand, da die Streckgrenze von Stahl mit zunehmender
Temperatur abnimmt. Somit lassen sich mit geringen Walzkräften große Verformungen erzielen. Dabei
ist es erforderlich, sowohl die Gesamtverformung, als auch die Verformungen bei jedem Durchgang
zu kontrollieren, um übermäßige Verformungen, die zur Rißbildung und zum Bruch führen können, zu
verhindern.
Die Anzahl der Durchgänge hängt vom Ausgangsmaterial und der Größe des Endproduktes ab und kann
bis zu 70 betragen, bevor das Material zum weiteren Walzen zu stark abgekühlt ist. Für Flachprodukte
wie Platten, Streifen und Bleche werden zylindrische Walzen verwendet, für Profile, Schienen, Rund-
und Vierkantprofile, Träger, Spundwandprofile u.a. hingegen Profilwalzen.
1-9

Das Walzgerüst besteht aus den Walzen und dem Ständer. Ein Walzwerk besteht aus einem Gerüst oder
aus einer Gruppe von Gerüsten und Hilfseinrichtungen zur Kontrolle und Steuerung, wie Walzmotoren,
Walztische zum Ein- und Ausfahren des Stahls, Schneideanlagen, etc. .
Die einfachsten Walzwerke bestehen lediglich aus einem Duo-Walzgerüst, bei dem sich die Walzen nor-
malerweise in beide Richtungen drehen können. Somit läßt sich der Arbeitsvorgang umkehren, das war-
me Werkstück wiederholt durch die Walzen passieren und eine zunehmende Reduzierung der Dicke
erzielen.
Sind große Verformungen erforderlich, werden Quarto-Walzgerüste eingesetzt, um die nötigen hohen
Walzkräfte aufzubringen. Die zylindrischen Arbeitswalzen, zwischen denen das warme Walzgut durch-
läuft, haben relativ kleine Durchmesser und werden ober- und unterhalb durch ein Paar Stützwalzen
mit größerem Durchmesser abgestützt, die die Kraft auf die Arbeitswalzen aufbringen. Bei Quarto-
Walzgerüsten läßt sich die Durchlaufrichtung ebenfalls umkehren.
Eine Dickenreduzierung des warmen Materials geht sowohl mit einer Längenzunahme als auch mit ei-
ner Seitenausdehnung einher. Letztere hängt hauptsächlich vom Abnahmemaß, der Temperatur und dem
Walzendurchmesser ab und muß für die gewünschten Abmessungen und Querschnitte kontrolliert wer-
den. Große Walzwerke besitzen auf der Einsatzseite der Horizontalwalzen zusätzlich noch Vertikalwal-
zen. In Werken zur Profilherstellung geben sie dem Endprodukt eine abschließende Maßgenauigkeit; bei
Flachprodukten dienen sie zum Entgraten und verbessern die mechanischen Eigenschaften und Charak-
teristik der Oberflächen.
Neben der Funktion, den Stahl in die gewünschte Form zu bringen, verbessert Warmwalzen auch die
mechanischen Eigenschaften. Es ist eine genaue Kontrolle der chemischen Zusammensetzung der End-
walztemperatur und der Stichabnahme erforderlich. Für bestimmte Eigenschaften (z.B. hohe Festigkeit
mit guten Zähigkeiten bei niedrigen Temperaturen) setzt man „kontrolliertes Walzen“ oder ein Verfah-
ren zum Abschrecken und Selbstanlassen (QST-process) während des Walzens ein. Hierbei wird der
Werkstoff vor dem abschließenden Walzen bis zum Erreichen einer niedrigen Temperatur abgekühlt.
Die Hauptproduktionswege für Baustahl sind in Abb. 1.2 zusammengefaßt.

1.3.3 Walzen von Halbzeugen

Der erste Warmwalzvorgang dient dazu, Blöcke in die Grundformen Block, Bramme, Knüppel, Stab
umzuformen. Dies geschieht meistens auf einem großen Einzelgerüst mit Duo-Umkehrwalzen, und wird
allgemein "Walzen 1. Hitze"bezeichnet. Zwischen Stahl- und Walzenstraße besteht Raum, um die Blöcke
in Tieföfen zu erwärmen. Diese können bis zu 150 Tonnen an Blöcken aufnehmen und dienen dazu, die
Blöcke vor dem Walzen auf eine einheitliche Temperatur zu bringen und für eventuelle Engpässe als
Zwischenlager zu dienen. Die Temperatur dieser Öfen wird für gewöhnlich auf 1300°C gehalten.
Die Walzengerüste sind mit Steuerungen zum Positionieren und Kanten der Blöcke ausgestattet, um im
Walzprozeß jede Seite gleichmäßig bearbeiten zu können. Zur Herstellung verschiedener Grundformen
werden Walzriffeln angeordnet. Nach Abschluß des Primärwalzens müssen die Enden entfernt werden,
da sie eine unregelmäßige Kokille besitzen und sich dort starke Seigerungen, Risse und andere Defekte
ausbilden. Die Menge an Kopf- und Fußschnitt variiert je nach Stahlart (beruhigt, unberuhigt, etc.), dem
Gußverfahren (direkt, von unten, hot topping, etc.) und vor allem mit der gewünschten Qualität des
Endproduktes.
Die Brammen oder Knüppel werden anschließend teilweise direkt zum weiteren Walzen, wo sie in Blech
oder andere Endprodukte wie Schienen oder Profile weiterverarbeitet werden, weitergeleitet. Häufiger
werden sie jedoch auf bestimmte Längen geschnitten und zur Inspektion gelagert, um anschließend wie-
der erwärmt und im Walzwerk zu Endprodukten verarbeitet zu werden.
Walzwerke 1. Hitze erreichen Leistungen von 500 000 bis 5 Millionen Tonnen pro Jahr.
S ta h lw e r k

F lü s s ig e r S ta h l

K o k ille n S tr a n g g u ß v e r a r b e itu n g

T ie fo fe n

P r im ä r W a lz w e r k

D ir e k te s
W a lz e n

G ru n d -
B lö c k e K n ü p p e l B ra m m e n
fo rm e n

S to ß - o d e r H u b - S to ß - o d e r H u b - S to ß - o d e r H u b -
b a lk e n o fe n b a lk e n o fe n b a lk e n o fe n

S ta b s ta h l- K a b e ls ta h l- N a h tlo s e s - B a n d fü r B le c h w a lz - W a rm b a n d -

Abbildung 1.2: Hauptproduktionswege


W a lz w e r k f. B a u s t. S c h ie n e n w . w a lz w e r k w a lz w e r k R ö h re n w e rk S k e lp w e r k w e rk w a lz w e r k
U n iv e r s a lw e r k e f .
s c h w e re T rä g e r
R o h re
R u n d - D r a h tw a lz - B le c h e
R o h re
W in k e l S c h ie n e n V ie r k a n t- w e rk
T rä g e r
U - S tä h le F is c h tr ä g e r H e x a g o n a l- K a lt-
S tü tz e n D ra h t B le c h e
S p u n d b o h le n K ra n - q u e r s c h n itte w a lz -
U n iv e r s a l- K a b e l/L itz e n B ä n d e r
W u ls ttr ä g e r s c h ie n e n W e rk
p r o file N ä g e l
D e c k e n trä g e r
S p e z ia l P r o file e tc
K a ltg e w a lz te
B le c h e u n d B ä n d e r
D ie s e W a lz v o r g ä n g e la s s e n s ic h d u r c h
m e h r e r e W a lz s tr a ß e n in e in e m W e r k k o m b in ie r e n
1-10
1-11

1.3.4 Walzen von Fertigungsprodukten

Das abschließende Walzen von Produkten zu Konstruktionszwecken läßt sich grob in vier Bereiche auf-
teilen: Bleche, Profilquerschnitte, Stab- und Bandstahl. Die Profilquerschnitte beinhalten die Standard-
formen wie Träger, U-Profile, Winkelprofile, Wulstprofile und Sonderprofile. In der Regel werden große
Querschnitte direkt aus Blöcken gewalzt, mittlere Größen aus wiedererwärmten Strängen und kleine Pro-
file aus wiedererwärmten Knüppeln. Zunächst beginnt das Verfahren jedoch mit Stichen, bei denen der
anfänglich quadratische oder rechteckige Querschnitt durch wiederholte Walzdurchläufe allmählich die
Umrisse des gewünschten Endproduktes annimmt. Diesen schließt sich, ebenfalls mit mehreren Durch-
läufen, das Abschlußwalzen an, um dem Profil die endgültigen Maße und Formen zu geben. Die Tem-
peraturen beim abschließenden Walzen liegen gewöhnlich zwischen 900 - 1000°C. In Abb. 1.3 ist als
Beispiel die Kalibrierung für ein Winkelprofil abgebildet. Das Universalverfahren für Träger wird in
Abb. 1.4 gezeigt. Je nach Größe und Auslegung des Walzwerkes, schaffen Profilwalzwerke Leistungen
von 200 000 bis 1 Million Tonnen pro Jahr.

Abbildung 1.3: Walzen eines Winkelprofils

P r im ä r w a lz e n

H o r iz o n ta le u n d v e r tik a le H o r iz o n ta le u n d v e r tik a le
G r o b w a lz e n E n d w a lz e n K a n te n w a lz e n

Abbildung 1.4: Walzen eines I-Trägers

Als Stabstahl werden traditionell kleine Rund-, Vierkant-, Sechskant-, Flach- und andere Stahlquer-
schnitte bezeichnet, die aus wiedererwärmten Knüppeln in kontinuierlichen Walzwerken mit bis zu 23
Gerüsten hergestellt werden. Als Ausgangsmaterial dienen gewöhnlich 100 mm Knüppel, die zwischen-
zeitlich quadratische, rautenartige oder ellipsenartige Kokillen annehmen, und erst im letzten Gerüst ihre
endgültige Form erhalten.
1-12

Die Herstellung von warmgewalztem Bandstahl ist in vielerlei Hinsicht eine Ausweitung des Blechwal-
zens mit Dicken zwischen 2 - 16 mm und Breiten von bis zu 2 m. Moderne Werke sind vollständig
automatisiert und computergesteuert, um eine hohe Maßgenauigkeit und gute Oberflächeneigenschaften
zu erzielen.

1.3.5 Warmwalzverfahren

Diese Verfahren lassen sich in das traditionelle Warmwalzen und das kontrollierte Walzen einteilen.
Beim traditionellen Warmwalzen versucht man die gewünschte Form mit einer minimalen Anzahl von
Stichen zu erreichen. Beim kontrollierten Walzen versucht man hingegen die Festigkeit und die Zähigkeit
des Stahls durch kontrollierte Steuerung der Temperatur und der Verformung während des Walzens zu
erhöhen.

1.3.5.1 Warmwalzen
Beim herkömmlichen Warmwalzen werden maximale Temperaturen eingehalten, um die Warmfestigkeit
des Stahls zu senken und pro Stich möglichst große Verformungen zu erzielen. Aufgrund der hohen
Temperatur tritt zwischen den Stichen eine Rekristallisierung und Kornvergrößerung ein, weswegen sich
keine Gefügeverfeinerung erzielen läßt. Heutzutage wird dieses Verfahren lediglich zum Vorwalzen und
bei Stählen niedrigerer Güte eingesetzt, die keine bestimmten Anforderungen bezüglich der Festigkeit
und des Widerstandes gegen Sprödbruch erfüllen müssen.

1.3.5.2 Thermomechanische Behandlung (TMB)


In den 60er und 70er Jahren verlangten neue Anwendungsbereiche, wie Atomkraftwerke und Offshore-
Plattformen Konstruktionselemente aus Stahl mit verbesserten Eigenschaften und größerer Zuverlässig-
keit als bis zu diesem Zeitpunkt üblich. Für Offshore-Konstruktionen in der Nordsee, die unter widrigsten
Umständen wie tiefen Gewässern, schweren Stürmen und niedrigen Einsatztemperaturen errichtet wur-
den, war nicht nur die Festigkeit, sondern auch der Widerstand gegen Sprödbruch entscheidend. Wert
legte man auch auf Verarbeitungskriterien; die Schweißbarkeit von Stahlkomponenten unter erschwerten
Bedingungen mußte garantiert sein. Zu diesem Zeitpunkt wurde deutlich, daß diese Anforderungen mit
dem herkömmlichen Warmwalzverfahren nicht erreichbar waren, und somit neue Produktionstechnolo-
gien wie die thermomechanische Behandlung erforderlich wurden.
Mit thermomechanischer Behandlung bezeichnet man allgemein Walzverfahren, bei denen die Tempe-
ratur und Verformung während des Walzens gesteuert werden, um gewünschte Materialeigenschaften zu
erlangen.
TMB beinhaltet:

• Normalisierendes Walzen (N)

• Thermomechanisches Walzen (TM). Dieses Verfahren beinhaltet, z.T. bei erhöhten Abkühlge-
schwindigkeiten, und mit oder ohne Anlassen, u.U. folgende Prozesse:

– Beschleunigtes Abkühlen
– Härten und Selbstanlassen (Vergüten)

1.3.5.3 Normalisierendes Walzen


Beim Normalisierenden Walzen handelt es sich um ein thermomechanisches Verfahren, bei dem die End-
verformungen im Temperaturbereich des Normalglühens (950°C) durchgeführt werden. Die Austenit-
phase rekristallisiert zwar zwischen den Durchläufen, erfährt aber wegen der abgesenkten Temperatur
1-13

keine Kornvergrößerung. Folglich werden durch die Luftkühlung nach dem letzten Durchlauf Materialei-
genschaften ähnlich denen nach dem Normalglühen erreicht. Das Kurzzeichen für diesen Lieferzustand
ist N.
Da der abschließende Walzvorgang bei relativ hohen Temperaturen (≥950°C) geschieht und somit keine
übermäßigen Kräfte und Belastungen aufgebracht werden müssen, kann Normalisierendes Walzen in fast
allen Walzwerken durchgeführt werden.

1.3.5.4 Thermomechanisches Walzen


Beim Thermomechanischen Walzen (TM) handelt es sich um ein thermomechanisches Verfahren, bei
dem die Endverformungen in einem Temperaturbereich durchgeführt werden, bei dem Austenit nicht
mehr signifikant rekristallisiert. Beim anschließenden Abkühlen geht die verformte Kornstruktur des
Austenit in ein endgültiges Feingefüge aus Ferrit-Perlit über. Gewöhnlich findet die letzte Formgebung
bei einer Temperatur knapp oberhalb der Umwandlungstemperatur von Austenit zu Ferrit statt. Ther-
momechanisches Walzen führt zu Materialeigenschaften, die sich durch Wärmebehandlung alleine nicht
erzielen lassen. Der feinkörnige Stahl besitzt bei niedrigen Temperaturen und mittleren Dicken und ho-
hen Streckgrenzen gute Zähigkeitseigenschaften.
Seit einigen Jahren besteht erhöhter Bedarf an gewalzten Stählen mit Streckgrenzen bis zu 500 N/mm2
und großen Dicken, kombiniert mit verbesserten Verarbeitungseigenschaften. Da das TM sich wegen der
Grenzen für die mechanischen Belastungen der Walzwerke nicht noch weiter nutzen läßt, mußten neue
Produktionstechnologien gefunden werden.

1.3.5.5 Beschleunigtes Abkühlen (AC)


Die beschleunigte Kühlung (mit Wasser) findet nach der letzten Verformung statt, um die mechani-
schen Eigenschaften durch Verfeinerung des Gefüges zu verbessern. Dieser Prozeß hat sowohl auf die
Festigkeit als auch auf die Zähigkeit positive Auswirkungen und ermöglicht es, den Legierungsgehalt,
verglichen mit TM, noch weiter zu senken. Das Gefüge von beschleunigt abgekühlten Stählen besteht
hauptsächlich aus feinkörnigem Ferrit+Perlit und Ferrit+Bainit mit niedrigen duktilspröden Übergang-
stemperaturen, d.h. guter Zähigkeit.

1.3.5.6 Härten und Selbstanlassen (Vergüten, QST)


Beim Härten und Selbstanlassen (Vergüten) wird nach dem letzten Walzvorgang die Oberfläche mit
Sprühwasser so stark gekühlt, daß Martensit entsteht. Bevor der Kern durchhärtet, wird die Kühlung
unterbrochen, anschließend werden die äußeren Lagen durch den Wärmefluß vom Kern zur Oberfläche
während des Temperaturausgleiches angelassen. Das Vergütungsverfahren hat zu einer neuen Genera-
tion von Stahlprodukten mit hohen Streckgrenzen bis zu 500 N/mm2 und hervorragenden Zähigkeits-
eigenschaften bei niedrigen Temperaturen geführt, die ohne Vorerwärmung schweißbar sind. Bezüglich
Gewichtseinsparungen und Bearbeitungskosten bieten solche Stähle, verglichen mit der herkömmlichen
Produktion, bedeutende Vorteile.

1.3.5.7 Einfluß der Walzverfahren auf die mechanischen Eigenschaften


Die dominierenden mechanischen Eigenschaften von Stahl sind Festigkeit, d.h. Streckgrenze und Zug-
festigkeit sowie Zähigkeit oder Widerstand gegen Sprödbruch. Beide Eigenschaften können durch die
eingesetzten Walzverfahren, die die letztliche Korngröße und -struktur bestimmen (Ferrit/Perlit oder ge-
härteter Martensit/Bainit), beeinflußt werden.
Die Hauptparameter, die das Feingefüge und die Eigenschaften beeinflussen, sind:

• Die Endtemperatur, zusammen mit dem Verformungsgrad pro Stich, beeinflußt die Korngröße
des Endproduktes: Temperaturen außerhalb des Rekristallisationsbereiches (TM) führen zu feinem
1-14

Korn, Temperaturen oberhalb dieses Bereiches (Warmwalzen) zu grobem Korn

• Die Abkühlgeschwindigkeit unmittelbar nach dem letzten Stich bestimmt Gefüge und Korngröße.
Dabei werden drei verschiedene Kühlungen unterschieden:

• langsame Kühlung (Luft) mit einer Abkühlgeschwindigkeit von weniger als 1°C/s hat auf mecha-
nische Eigenschaften wenig Einfluß: Die Korngröße und -struktur werden durch das vorhergehen-
de Walzen bestimmt,

• beschleunigte Kühlung (Wasser) mit einer Geschwindigkeit über 1°C/s, aber nicht so hoch, um
das Produkt abzuschrecken und Martensit zu bilden. Dieser Prozeß führt zu einer weiteren Korn-
größenverfeinerung des Ferrit/Perlit-Gefüges, bei erheblicher Verbesserung der Zähigkeit und Er-
höhung der Festigkeit,

• Härten und Selbstanlassen (Vergüten) führt zu Martensit in den Oberflächenschichten und zu ei-
nem feinkörnigen Bainit/Ferrit/Perlit-Gefüge im Kernbereich. Dieser Prozeß erhöht die Zugfe-
stigkeit um 120 bis 150 N/mm2 verglichen mit dem unbehandelten Zustand und verbessert die
Zähigkeit erheblich.

In Abhängigkeit vom Walzverfahren muß die chemische Zusammensetzung des Stahls zum Herstellen
der verschiedenen Sorten abgestimmt werden. Durch Kombination des TM-Prozesses mit beschleunig-
ter Kühlung läßt sich bei niedrigerem Legierungsgehalt praktisch der gesamte Dickenbereich erzielen.
Der niedrigste Legierungsgehalt bei voller Abdeckung des Bereichs moderner Stahlprodukte kann durch
Kombination von TM und Härten und Selbstanlassen (Vergüten) erreicht werden. Mit diesem Verfah-
rensablauf lassen sich hochfeste Stähle nicht nur äußerst wirtschaftlich herstellen, sie besitzen aufgrund
ihres geringen Legierungsgehaltes auch noch eine hervorragende Schweißbarkeit.
Bezüglich der Zähigkeit oder des Widerstandes gegen Sprödbruch besitzen Stähle aus dem traditio-
nellen Warmwalzverfahren die schlechtesten Eigenschaften. Sie sind für Anwendungen bei modernen
Stahlkonstruktionen, besonders bei größeren Dicken und tiefen Temperaturen (TMAC) sowie höheren
Streckgrenzen nicht geeignet. Durch die Kombination von TM mit beschleunigter Abkühlung oder mit
Härten und Selbstanlassen ist man in der Lage, diese Anforderungen zu erfüllen. Durch Verfahren mit
beschleunigter Abkühlung, und besonders mit TM/Vergüten, lassen sich Stähle mit Fließgrenzen bis zu
500 N/mm2 und Übergangstemperaturen bis unter -60°C erzielen. Diese Eigenschaften reichen aus, um
den schwierigsten Anforderungen aus modernen Hochtechnologiebereichen wie der Offshore-Industrie
oder Brückenbau in Polargebieten zu genügen.
1-15

1.4 Lieferformen
Stabstahl
U-Stahl mit h < 80mm
Winkel-, Z- und T- Stahl bis h ≤ 200mm
Flachstahl (FI) mit 10 ≤ b ≤ 150 und t ≥ 5mm
Rund-, Vierkant-, Sechskantstahl kalibriert
Normallängen 6 − 12m

D IN
k le in s te u n d
g rö ß te A b m e s s u n g

1 0 1 3 1 0 2 8
R d 8 - 2 0 0 L 2 0 x 3 - 1 8 0 x 1 8
n ic h t g e n o rm t:
2 0 0 x 1 6 - 3 0
2 5 0 x 1 8 - 2 8

5 9 1 3 0
R d 9 ,7 5 - 5 1 ,5 1 0 2 9
L 3 0 x 2 0 x 3 -
L 2 0 0 x 1 0 0 x 1 4
2 0 7 7
R d 7 - 8 0

1 0 2 2
1 0 1 4 L S 2 0 x 3 - 5 0 x 5
4 k t 8 - 1 2 0

1 0 2 4
T 2 0 - 1 4 0
1 0 1 5
6 k t 1 3 - 1 3 0

1 0 2 4
T B 3 0 - 6 0

1 0 1 8
H rd 1 6 - 7 5
5 9 0 5 1
T P S 2 0 - 4 0
1 0 1 8
F lH r d 1 4 x 4 - 1 0 0 x 2 5 1 0 2 6
U 3 0 - 6 0
1 0 1 7 /1
F l 1 0 x 5 - 1 5 0 x 6 0
1 0 2 7
Z 3 0 - 2 0 0
1 0 1 7 /2
F l 2 1 ,5 x 8 - 1 2 2 x 3 2

Abbildung 1.5: Stabstähle


1-16

Formstahl
I-Träger und U-Stahl mit h ≥ 80mm
U-Stahl bis h = 400mm
IPE 80 ≤ h ≤ 600, dazu weitere nicht genormte Profile 180 ≤ h ≤ 750mm
Normallängen 6 − 15m

IP B IP B l IP B v T
D IN 1 0 2 5 T .2 D IN 1 0 2 5 T .3 D IN 1 0 2 5 T .4 D IN 1 0 2 4
(H E - B ) (H E - A ) (H E - M ) b = h
1 0 0 - 1 0 0 0 1 0 0 - 1 0 0 0 1 0 0 - 1 0 0 0 2 0 - 1 4 0

T B
D IN 1 0 2 4
b = 2 h
3 0 - 6 0

I IP E U
D IN 1 0 2 5 T .1 D IN 1 0 2 5 T .5 D IN 1 0 2 5
8 0 - 5 0 0 8 0 - 6 0 0 3 0 - 4 0 0 T P S
D IN 5 9 0 5 1
h = b
2 0 - 4 0

Z
D IN 1 0 2 7
L L L S 3 0 - 2 0 0
D IN 1 0 2 8 D IN 1 0 2 9 D IN 1 0 2 2
2 0 - 2 5 0 3 0 - 2 0 0 / 2 0 - 1 0 0 2 0 - 5 0
a b 2 0 0 n ic h t g e n o r m t

Abbildung 1.6: Formstähle


1-17

S T A B S T A H L

F O R M S T A H L
8 % 5 % N e ig u n g

D IN
U 3 0 x 1 5 U 3 0 1 0 2 6 8 % N e ig u n g

U 4 0 x 2 0 U 4 0

U 5 0 x 2 5 U 5 0

U 8 0 U 4 0 0
U 6 0

U 6 5

Abbildung 1.7: Warmgewalzter, rundkantiger U-Stahl, DIN 1026

Breitflachstahl
in einer Richtung universal gewalzt
BrFl mit 150 ≤ b ≤ 1250mm und t ≥ 4mm
Normallängen 2 − 12m
Verwendung für Gurtplatten, nicht für Knotenbleche

Bleche

in zwei Richtungen gewalzt, auch zweiachsig zu beanspruchen (isotrope Eigenschaften). Verwendung


für Stegbleche und Knotenbleche.
Grobbleche t ≥ 4, 75mm
Mittelbleche 4, 75 ≥ t ≥ 3, 00mm
Feinbleche t ≤ 3, 00mm

Weitere Lieferformen

Rundrohre, nahtlos oder geschweißt oder mit Wendelnaht geschweißt sind günstig bei Knickgefährdung.
Quadratrohre und Rechteckrohre
Geschweißte I-Profile in vielen Abmessungen
Wabenträger
1-18

Abkantprofile

A r b e its g ä n g e

P r o fil A

1 + 2 3 + 4 5 6 7 8

P r o fil B

1 2 + 3 + 4 5 6 7 8

P r o fil C

1 2 3 4 5

S te
m p
e l

M a
tr iz
e

Abbildung 1.8: Herstellung von Abkantprofilen


1-19

Kaltprofile
Blechdicke konstant

K a ltw a lz e n
W a rm b a n d
K a ltb a n d
O b e r flä c h e n v e r e d e lte s B a n d
N ic h tr o s te n d e r S ta h l
N E - M e ta lle

B e is p ie l d e r F o r m g e b u n g e in e s k a ltg e w a lz te n H o h lp r o file s m it B ö r d e lu n g

T r a p e z b le c h p r o fil

S ta n d a r d p r o file S p e z ia lp r o file

S y m m e tr is c h e P r o file U n s y m m e tr is c h e P r o file

O ffe n e P r o file G e s c h lo s s e n e P r o file

G e r a d w in k lig e P r o file S c h ie fw in k lig e P r o file

Abbildung 1.9: Herstellung von Kaltprofilen


1-20

1.5 Einige Vor- und Nachteile des Bauens mit Stahl


Vorteile

• hohe Materialfestigkeit führt zu kleinen Querschnittsabmessungen oder geringer Bauhöhe

• geringe Eigenlast (bei großen Spannweiten besonders wichtig)

• Vorfertigung mit hoher Genauigkeit

• rasche Montage der vorgefertigten Bauteile mit einfachen Verbindungsmitteln

• kleine Montagelasten

• Verstärkung und Veränderung durch Schweißen nachträglich möglich

• einfache Demontage

• Verwertung von Schrott

Nachteile

• hohe Werkstoffkosten

• bei schlanken Bauteilen kann die Materialfestigkeit nicht voll ausgenutzt werden

• vielfach Korrosionsschutz erforderlich, wenn nicht wetterfeste Stähle verwendet werden

• Formgebung beschränkt, da Lieferformen weitgehend vorgegeben

1.6 Anwendungsgebiete (Auszug)


Hoch- und Industriebau

• Stahlgeschoßbauten

• Stahlhallen

• Krane

• Förderanlagen

• Stahltankbauwerke, Behälter, Reaktorbehälter, Rohrleitungen

• Maste, Radioteleskope

• Schornsteine aus Stahl, Wassertürme

• Fliegende Bauten

• Windkraftanlagen

Brücken

• Fußgängerbrücken

• Straßenbrücken

• Eisenbahnbrücken
1-21

• Verbundbrücken

Wasserbau

• Stauwehre

• Schleusentore

• Druckleitungen

• Verschlüsse

Bauten im Meer

• Offshore-Technik

• Plattformen

Schiffbau

1.7 Baubestimmungen
Die Landesbauordnungen stellen allgemeine Anforderungen an die Bauwerke:
„Bauliche Anlagen sind so anzuordnen, zu errichten und zu unterhalten, daß Recht oder Ordnung nicht
verletzt, insbesondere Leben und Gesundheit nicht bedroht werden und daß sie ihrem Zweck entspre-
chend ohne Mißstände benutzbar sind. Sie dürfen nicht verunstaltet wirken und ihre Umgebung nicht
verunstalten. Die allgemeinen Regeln der Baukunst sind zu beachten.“
Der Ingenieur hat zu garantieren

• Standsicherheit

• Gebrauchsfähigkeit.

Als anerkannte Regel der Baukunst gilt insbesondere die von der obersten Baurechtsbehörde durch öf-
fentliche Bekanntmachung

eingeführte bautechnische Bestimmung.

Neue Baustoffe, Bauteile und Bauarten, die noch nicht allgemein gebräuchlich und bewährt sind, dürfen
nur verwendet werden, wenn ihre Brauchbarkeit nachgewiesen ist durch

• Prüfzeichen

• allgemeine baurechtliche Zulassung

• Zustimmung im Einzelfall (der obersten Behörde)


2-1

2 Werkstoff Baustahl
2.1 Stahlsorten
Die Stahlerzeuger stellen ein breites Spektrum von Baustählen zur Verfügung. Für den allgemeinen
Stahlbau sind in DIN 17100 die zur Anwendung kommenden Sorten zusammengestellt und die Güte-
vorschriften definiert.
In den Anwendungsnormen ist die Auswahl auf bestimmte Sorten reduziert (siehe z.B. DIN 18800, Teil
1). Im üblichen Stahlbau werden die Stähle S235(St37) und S355(St 52) verwendet.
Nun ist aber bei der Stahlbestellung nicht nur die Festigkeit zu berücksichtigen, da innerhalb der Festig-
keitsgruppen noch weitere Unterschiede bestehen. So werden zum Beispiel die Stähle St 37 und St 52
angeboten als:

Tabelle 2.1: Bezeichnungen für übliche Baustähle nach verschiedenen Normen


DIN 17100 DIN EN 10025/94 EN 10027-2
(alt) DIN EN 10027-1
St 37 - 2 S235JR 1.0037
U St 37 - 2 S235JRG1 1.0036
R St 37 - 2 S235JRG2 1.0038
St 37 - 3 U S235J0 1.0114
St 37 - 3 N S235J2G3 1.0116
St 52 - 3 U S355J0 1.0553
St 52 - 3 N S355J2G3 1.0570

Es ist aus Wirtschaftlichkeits- und Sicherheitsgründen notwendig, daß der Ingenieur seinen Anforderun-
gen entsprechend die richtige Auswahl trifft.

2.1.1 Chemische Zusammensetzung

In der folgenden Tabelle ist die chemische Zusammensetzung der verschiedenen Baustähle (obere Grenz-
werte nach DIN 17100 bzw. DIN EN 10025) für eine Schmelzanalyse in Gewichtprozenten für Erzeu-
gungsdicken < 40 mm angegeben.

Tabelle 2.2: Chemische Zusammensetzung der Eisenbegleiter


C P S N Si Mn
St 37 - 2 0,20 0,05 0,05 0,009 - -
U St 37 - 2 0,20 0,05 0,05 0,007 - -
R St 37 - 2 0,17 0,05 0,05 0,009 - -
St 37 - 3 0,17 0,04 0,04 - - -
St 52 - 3 0,22 0,04 0,04 - 0,55 1,60

2.1.2 Wärmebehandlungen

Nach DIN 17100 unterscheidet man bei Bauteilen

• U unbehandelt

• N normalgeglüht

Beim Normalglühen (Normalisieren) wird das Bauteil bis über 906°C erwärmt und nachfolgend langsam
abgekühlt.
2-2

2.1.2.1 Normalglühen
Erwärmen auf 20 bis 40°C oberhalb der AC3 -Linie mit nachfolgender Abkühlung an der Luft. Ergebnis:
feines gleichmäßiges Gefüge. Anwendung bei unregelmäßigem Gefüge durch Kaltverformung, Alte-
rung, Schweißen. Das Normalglühen bringt geringere Sprödbruchneigung

• durch Beseitigung von Eigenspannungen und einer möglichen Kornverfeinerung

• durch Beseitigung der Folgen von Kaltverfestigung.

2.1.2.2 Spannungsarmglühen
Erwärmen auf 550 bis 650°C, dadurch große Formänderungsfähigkeit. Langsame Abkühlung. Ergebnis:
Eigenspannungen können ohne Gefügeänderung reduziert werden.

2.2 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm
Das Gefüge und die Ausbildung von Mischkristallen oder Kristallgemischen ist vom Kohlenstoffgehalt
und von der Temperatur abhängig. Kristalle des reinen kohlenstofffreien Eisens nennt man Ferrit. Ze-
mentit (Fe3 C) ist Eisenkarbid mit 6,7 % C (hart und spröde). Ist es in Ferrit eingelagert, dann nennt man
das Gefüge Perlit. Ist zu wenig C vorhanden, bildet sich ein Gemisch von Perlit und Ferrit. Eutektikum
ist die Legierung mit dem niedrigsten Schmelzpunkt. Sie geht vom flüssigen direkt in den festen Zustand
über. Als Gefüge heißt das Eutektikum auch Ledeburit.

T e m p e ra tu r [° C ]
D e lta g e b ie t
1 6 0 0
1 5 3 6 A
B 1 4 9 3 °C
1 5 0 0
H o m o g e n e S c h m e lz e
L iq Z e m e n tit
u id
1 4 0 0 G a m m a - u s l
in ie
M is c h k r is t. u . D
R e s ts c h m e lz e in ie
1 3 0 0 u s l
i q u id P r im ä r z e m e n tit
L u n d R e s ts c h m e lz e
1 2 0 0 E C
G a m m a - S o lid u s lin ie 1 1 4 7 °C F
M is c h k r is ta lle
1 1 0 0
M is c h k r is ta lle L e d e b u r it u n d
1 0 0 0 G a m m a - M is c h k r . u n d L e d e b u r it P r im ä r z e m e n tit
u n d F e r r it
L e d e b u r it

9 1 1 G
9 0 0 G a m m a -
b M is c h k r . u .
8 0 0 M O Z e m e n tit
7 6 9 a P e r litlin ie 7 2 3 °C
K
7 0 0 P S
F e r r it u . P e r lit u n d P e r lit u n d Z e m e n tit Z e m e n tit u n d P e r lit
6 0 0 P e r lit Z e m e n tit L e d e b u r its tr u k tu r L e d e b u r its tr u k tu r
P e r lit

5 0 0 Q
0 0 ,5 1 ,0 2 ,0 3 ,0 4 ,0 5 ,0 6 ,0 6 ,6 7
K o h le n s to ffg e h a lt [M .- % ]
0 ,8 2 ,1 4 ,3
E u te k to id E u te k tik u m
1 2 6 4 ,2 Z e m e n titg e h a lt [M .- % ]
0 7 ,5 1 5 3 0 4 5 6 0 7 5 9 0 1 0 0
F e F e 3C

Abbildung 2.1: Eisen-Kohlenstoff-Diagramm


2-3

2.3 Mechanische Eigenschaften

2.3.1 Allgemeines

Die bei der Erzeugung und Behandlung des Stahls gemachten Anstrengungen müssen sich in meßba-
ren Größen ausdrücken und kontrollieren lassen. DIN 17100 bzw. DIN EN 10025 geben daher für die
einzelnen Stahlsorten zu gewährleistende Werte der mechanischen Eigenschaften an.

k N
c m 2

1 0 0 Z u g fe s tig k e it

8 0

6 0
S tre c k g re n z e
4 0

2 0 B r u c h e in s c h n ü r u n g
B ru c h d e h n u n g
0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 C in [% ]

Abbildung 2.2: Mechanische Eigenschaften unlegierter Stähle in Abhängigkeit vom C-Gehalt

Tabelle 2.3: Charakteristische Werte für Walzstahl und Stahlguß aus DIN 18800 Teil 1
1 2 3 4 5 6 7
Stahl Erzeugnisdicke Streckgrenze Zugfestigkeit E-Modul Schubmodul lineare
Temperatur-
dehnzahl
t fy,k fu,k E G αT
mm N/mm2 N/mm2 N/mm2 N/mm2 K −1
Baustahl
1 t <= 40 240
St 37-2
360
USt 37-2
2 RSt 37-2 40 < t <= 80 215
St 37-3
3 Baustahl t <= 40 360
510
4 St 52-3 40 < t <= 80 325
Feinkorn-
5 Baustahl t <= 40 360
StE 355 210000 81000 12 · 10−6
510
WStE 355
6 TStE 355 40 < t <= 80 325
EStE 355
7 Stahlguß
260 520
GS-52
8 GS-20 Mn 5 t <= 100 260 500
9 Vergütungsstahl t <= 16 300
480
10 C 35 N 16 < t <= 80 270

Die in der Tabelle 2.3 angegebenen Werte aus der DIN 18800, Teil 1 weichen dabei von denen der DIN
17100 bzw. DIN EN 10025 nur geringfügig ab.
2-4

2.3.2 Zugfestigkeit, Streckgrenze, Bruchdehnung

Die Werte werden an Proben im einachsigen Zugversuch ermittelt.

s = F
fu ,k
A

f y ,k

B ru c h d e h n u n g d
D e h n u n g e

Abbildung 2.3: Schematisches σ − ε Diagramm für Baustahl

Dabei ist:

L − L0
δ= · 100% mit L0 = 5d0
L0

Die Bruchdehnung beträgt bei S235 ca. 25 bis 30% und bei S355 ca. 20 bis 25%.
δ ist ein Maß für die erwünschte Duktilität.
Die Brucheinschnürung ist ein Maß für die Geschmeidigkeit des Werkstoffes.

A0 − A1
Ψ= · 100%
A0

mit A0 = der Ausgangsfläche und A1 = der Fläche im Bruchzustand


Sie beträgt bei zähem Stahl ca. 70 %
Die Brucheinschnürung wird auch bei der Beurteilung von der Neigung des Materials zum „Terassen-
bruch“ herangezogen.

2.3.3 Kerbschlagzähigkeit

h
P r o b e m it K e r b e 1

h 2

Abbildung 2.4: Kerbschlagversuch


2-5

Die Kerbschlagzähigkeit ist ein Maß für die Sprödigkeit des Werkstoffes. In der Probe wird eine Kerbe
angebracht. Dadurch ergeben sich bei der Belastung räumliche Spannungszustände, die auch das Verfor-
mungsvermögen des Werkstoffes einschränken.
Außerdem ist die Beanspruchung schlagartig, wodurch ein langsamer Fließvorgang nicht eintreten kann
und somit ein Sprödbruch ebenfalls begünstigt wird.
Kerbschlagarbeit

A = G · (h1 − h2 ) [Nm] = [J]

Kerbschlagzähigkeit αK

A
αK = [KJ/cm2 ]
F0

mit F0 =Restfläche aus Kerbquerschnitt


Der Versuch wird bei unterschiedlichen Temperaturen durchgeführt. Bei tiefen Temperaturen neigt das
Material zu größerer Versprödung.
Die Forderungen der DIN 17100 sind in Tabelle 2.4 für die ISO-Spitzkerbprobe angegeben.

Tabelle 2.4: Geforderte Kerbschlagarbeiten


Stahlsorte Behandlungszustand Neue Bezeichnung Prüftemperatur Kerbschlagarbeit
[°C] A [J] = [Nm]
St 37 - 2 U, N S235JR +20 27
U St 37 - 2 U, N S235JRG1 +20 27
R St 37 - 2 U, N S235JRG2 +20 27
St 37 - 3 U S235J0 0 27
N S235J2G3 -20 27
St S2 - 3 U S355J0 0 27
N S355J2G3 -20 27

H o c h la g e

g e a lte r te r
S ta h l

T ie fla g e

-2 0 0 + 2 0 + 4 0 °C
Ü b e rg a n g s te m p e ra tu r

Abbildung 2.5: Kerbschlagzähigkeit abhängig von der Temperatur


3-1

3 Einfache Bauteile
3.1 Allgemeines
3.1.1 Nachweiskonzept
Die Beanspruchung Sd darf nicht größer sein als die Beanspruchbarkeit Rd eines Bauteils.
Sd
≤ 1, 0
Rd
Es wird angesetzt

• für die Beanspruchung der Bemessungswert der Einwirkungen Fd

• für die Beanspruchbarkeit der Bemessungswert der Widerstände Md

Einwirkungen F sind

• ständige Einwirkungen G, z. B. Eigenlast

• veränderliche Einwirkungen Q, z. B. Nutzlasten

Der Bemessungswert der Einwirkungen ergibt sich zu:

Fd = γF · ψ · Fk

Widerstandsgrößen sind

aus geometrischen Größen und Werkstoffkennwerten abgeleitete Größen,

z. B. Biegesteifigkeit EI, Festigkeit fy

Der Bemessungswert der Widerstandsgrößen ergibt sich zu


Mk
Md =
γM
Der Teilsicherheitsbeiwert für den Widerstand wird beim Nachweis der Tragsicherheit normalerweise
mit γM = 1, 1 angesetzt.
Bei den Einwirkungen sind Einwirkungskombinationen zu berücksichtigen:

1. Ständige Einwirkungen G und alle ungünstig wirkenden veränderlichen Einwirkungen Qi

Fd = Gd + ∑ Qd,i
= γF · Gk + ∑ γF · ψ · Qk,i
= 1, 35 · Gk + ∑ 1, 5 · 0, 9 · Qk,i = 1, 35 · (Gk + ∑ Qk,i )

Für mehr als 2 veränderliche Einwirkungen dürfen auch Kombinationsbeiwerte ψ < 0, 9 verwendet
werden, wenn diese zuverlässig ermittelt werden.

2. Ständige Einwirkungen G und jeweils eine veränderliche Einwirkung Qi

Fd = Gd + ∑ Qd,i
= γF · Gk +γF · Qk,i
= 1, 35 · Gk +1, 5 · Qk,i
3-2

3. Kombination bei außergewöhnlichen Einwirkungen F

Fd = Gd + ∑ Qd,i +FA,d
= γF · Gk +γF · ψ · Qk,i +γF · FA,k
= 1, 0 · Gk +1, 0 · 0, 9 · Qk,i +1, 0 · FA,k

Wenn ständige Einwirkungen günstig wirken, z. B. bei Windsog, gilt

Gd = γF · Gk = 1, 0 · Gk

Nachweis der Gebrauchstauglichkeit:


Bei diesem Nachweis wird γF = 1, 0 gesetzt

3.1.2 Nachweisverfahren
Die Nachweise können nach einem der drei Verfahren geführt werden:

Tabelle 3.1: Nachweisverfahren im Stahlbau


Berechnung der
Nachweisverfahren Schnittgrößen infolge Beanspruchbarkeiten
der Einwirkungen
nach
1 Elastisch-Elastisch Elastizitätstheorie Elastizitätstheorie
2 Elastisch-Plastisch Elastizitätstheorie Plastizitätstheorie
3 Plastisch-Plastisch Fließgelenktheorie Plastizitätstheorie

Üblicherweise wird der Nachweis beim Verfahren

• Elastisch - Elastisch mit Spannungen

• Elastisch - Plastisch mit Schnittgrößen

• Plastisch - Plastisch mit Einwirkungen oder Schnittgrößen

geführt. Für die Berechnung der Beanspruchungen genügen in gewissen Fällen die Gleichgewichtsbe-
dingungen.

3.2 Zugstab
Zugstäbe kommen z. B. in Fachwerken vor.

Z u g s ta b

L a s t

Abbildung 3.1: Zugstab in einem einfachen Fachwerk


3-3

3.2.1 Tragverhalten des zentrisch gezogenen Stabes

3.2.1.1 Duktiler Stahl ( Baustahl)


kN
Im Zugversuch ergibt sich bei einer Belastungsgeschwindigkeit v < 1,0 cms2 folgendes Spannungs-
Dehnungs-Diagramm (σ − ε Diagramm)

s = N /A 0

fu ,k

a rc ta n E v

f y ,k

p la s tis c h e r V e r fe s t ig u n g s -
B e r e ic h b e r e ic h

E n t la s tu n g
a rc ta n E D e h n u n g e
e y = 1 ,1 4 ‰ (S 2 3 5 ) e v = 3 0 b is 3 5 ‰ ( S 2 3 5 ) e u = 2 0 b is 2 5 %
= 1 ,7 1 ‰ (S 3 5 5 ) E in s c h n ü r -
G le ic h m a ß d e h n u n g d e h n u n g
B ru c h d e h n u n g d

v e r e in fa c h t:
s

e
Abbildung 3.2: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Baustahl

Gewährleistete Eigenschaften nach DIN 17100:

• Zugfestigkeit fu,k

• Streckgrenze, Fließgrenze fy,k


L−L0
• Bruchdehnung (bleibende Dehnung nach Bruch) δ = L0 · 100%, Meßlänge L0 = 5 · d0

• Faltversuch (180°)

• Kerbschlagarbeit
3-4

3.2.1.2 Spröder Stahl (unerwünscht)

Das Versagen erfolgt plötzlich. Das Fließvermögen, das oft hilfreich eine Umlagerung von Kräften er-
möglicht, fehlt.

s
B r u c h o h n e A n k ü n d ig u n g

e
fy,k
=1 δ klein (Bruchdehnung)
fu,k
Abbildung 3.3: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für spröde Materialien

3.2.1.3 Stahl ohne ausgeprägte Streckgrenze

f y ,k = s 0 ,2

E n tla s tu n g

e
0 ,2 %

fy,k = σ0,2 (Annahme)

Abbildung 3.4: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Stahl ohne ausgeprägte Streckgrenze

3.2.2 Bemessung des Zugstabes

Im Tragsicherheitsnachweis wird die Sicherheit gegenüber der statischen Beanspruchung nachgewiesen.


Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen (Belastung nicht vorwiegend ruhend) wie Krahnbahnen
und Eisenbahnbrücken ist darüber hinaus noch ein Betriebsfestigkeitsnachweis zu führen. Der Nachweis
bei vorwiegend ruhenden Lasten erfolgt gegen die Streckgrenze oder gegen die Zugfestigkeit.
Die Sicherheit gegen Materialfließen ist eine Sicherheit gegenüber einem angekündigten Versagen, da
nach Erreichen der Streckgrenze fy nicht unmittelbar das Versagen eintritt, sondern infolge der großen
Bruchdehnung beim Material Baustahl starke Verformungen auftreten. Aus diesem Grund konnten auch
relativ geringe Teilsicherheitsbeiwerte gewählt werden. Gegen ein unangekündigtes, plötzliches Versa-
gen müssen höhere Sicherheiten angesetzt werden.
3-5

Das ausgeprägte Fließvermögen des Stahls bringt auch noch weitere Vorteile: In Bauteilen können Ei-
genspannungen vorhanden sein, die nach dem Erkalten des Walzproduktes im Material zurückbleiben.

s e
s
E ig e n s p a n n u n g e n
Z

s D

b
Z b
Bedingung für Eigenspannungen: σe dA = 0
0

Abbildung 3.5: Eigenspannungsverteilung im Zugstab (Beispiel)

Würde das Material mit Erreichen von fy reißen, könnten im vorliegenden Fall aus einer Belastung nur
folgende Zugspannungen aufgenommen werden:
σ = fy − σz
Außerdem müßte die Eigenspannung σz bekannt sein.
Tatsächlich kann aber der Querschnitt voll ausgenutzt werden. Während nämlich die Zonen mit Zugei-
genspannungen früher zu fließen beginnen, setzt bei den Zonen mit Druckeigenspannungen das Fließen
des Materials erst ein, wenn im Querschnitt
σD
ε = εy + εD mit εD = und εy = Dehnung bei fy
E
erreicht wurde.

+ fy
+
- -
+ =

E ig e n s p a n n u n g e n r e c h n e r is c h S p a n n u n g e n
a u fn e h m b a re n a c h A u fb r in g e n
S p a n n u n g e n v o n e = e y+ e D

Abbildung 3.6: Addition von Eigenspannungen und aufnehmbaren Spannungen

Infolge des ausgeprägten Fließvermögens des Baustahls können also die Querschnitte trotz
• Eigenspannungen oder

• ungleichmäßiger Spannungsverteilung im Querschnitt


voll mit N = fy · A ausgenutzt werden, da sich nach hinreichender Dehnung ε schließlich in jeder Faser
die Fließgrenze fy einstellt.
3-6

3.2.3 Nachweis
Sd
Der Nachweis ≤ 1 für die maßgebenden Einwirkungen lautet nach dem Verfahren Elastisch-Elastisch
Rd
mit Spannungen
σd N/A
= ≤1
σR,d fy,d
Sofern Querschnittsschwächungen z.B. durch Schraubenlöcher vorhanden sind, ist die Nettoquer-
schnittsfläche A = ANetto zu berücksichtigen, wenn

ABrutto 1, 2 für S235


>
ANetto 1, 1 für S355

Alternativ darf bei Zugstäben mit gebohrten Löchern der Nachweis unter Zugrundelegung der Zugfe-
stigkeit geführt werden.
Nd /ANetto
≤1
fu,d /1, 25
Bei Winkeln mit unsymmetrischem Anschluß durch nur eine Schraube ist der Nachweis für den kleineren
Teil des Nettoquerschnitts mit der halben zu übertragenden Kraft zu führen.

3.3 Biegeträger
Hier sollen nur die einfachsten Biegeträger aus Walzprofilen beschrieben werden.

3.3.1 I-Profile unter einachsiger Biegung: Verfahren Elastisch - Elastisch

m a x M M o m e n te

m a x V

Q u e rk rä fte

Abbildung 3.7: Biegemomente an einem Einfeldträger

Nachweis für Biegebeanspruchung:


Allgemeiner Nachweis Nachweis mit Spannungen
Sd σd max σd
≤1 = ≤1
Rd σR,d fy,d
mit der Grenznormalspannung und der maximalen Biegespannung
fy,k max Md
σR,d = fy,d = max σ =
γM W
Nach DIN 18800, T.1, Tab. 1 gilt für St 37 (S235) eine charakteristische Streckgrenze von 24,0 kN/cm2 ,
für St 52 (S355) eine Streckgrenze von 36,0 kN/cm2
3-7

Für den Druckrand gilt: D ru c k ra n d s R a n d


-
I
W1 = e 1
e1
Für den Zugrand gilt: y y
s
I − ∆I e 2 a L o c h

+
W2 =
e2
Z u g ra n d
mit ∆I = 2 · ALoch · a2Loch
Abbildung 3.8: Biegespannungen am I-Profil

Dabei ist ∆I das Trägheitsmoment der Schrauben- oder Nietlöcher in der Zugzone bezogen auf den
Schwerpunkt des ungeschwächten Querschnitts. Dieser Lochabzug kann unberücksichtigt bleiben, falls
für die Fläche des zugbeanspruchten Flansches gilt:

ABrutto 1, 2 für S235



ANetto 1, 1 für S355

Nachweis für Schubspannung im Steg:

Allgemeiner Nachweis Nachweis mit Spannungen


Sd τd max τd
≤1 = √ ≤1
Rd τR,d fy,d / 3
mit der Grenzschubspannung und der maximalen Schubspannung
σR,d fy,d maxV · Syy
τR,d = √ = √ max τd =
3 3 Iy · s
maxV
≈ = Durchschnittswert
ASteg

t
2 t
t
3
1 1
V /A
g
S te

y
1 1
s y s
x
t
m a t t

Abbildung 3.9: Schubspannungen an einem I-Profil

Diese Nachweise sind für sämtliche Einwirkungskombinationen zu führen.


3-8

Im übrigen gilt für eine beliebige Stelle im Querschnitt:

V · S11
τ11 =
Iy · s

Wobei S11 das statische Moment der über Schnitt 1-1 liegenden Fläche ist. Syy ist das maximale statische
Moment. Das Gleichgewicht am abgeschnittenen Teil A2 ergibt:

d x d s 1
s s 1+ d x
1
d x
A y 1
2
A 1
a T
1

Abbildung 3.10: Schubfluß und Biegespannung

dσ1
Z
T · dx = · dx · dA
A2 dx
 
M
d · (a1 + y1 )
I
Z
= · dx · dA
A2 dx

dM 1
Z
= · dx · · (a1 + y1 ) · dA
dx I A2

1
Z
T = V· · (a1 + y1 ) · dA
I A2

Für den Schnitt zwischen Flansch und Steg gilt dann:

Z 
1
TFS = V· · (a1 + y1 ) · dA
I A1
 
1 
Z
= V · · A1 · a1 + y1 · dA

I A1 | {z }
=0

V V ·S
TFS = · A1 · a1 = mit S = statisches Moment des Flansches
I I

Für die Schubspannung gilt dann:

V ·S
τ= mit s = Stegdicke
I ·s
3-9

3.3.2 Vergleichsspannung
Ein Elementchen 1,2,3,4 des Steges (siehe auch Abb. 3.9, 3.11) wird sowohl durch die Normalspannung
σ als auch durch Schubspannungen τ beansprucht. Es besteht nun die Frage, durch welche Intensität der
mehrachsigen Spannungen das Material zum Versagen, hier also zum Fließen, gebracht wird.

s z
4 1 t
3 2 t
s x s x

t
t
s z

Abbildung 3.11: Mehrachsige Beanspruchung am Element

Über die Hypothese der konstanten Gestaltänderungsenergie wird eine einachsige Ersatzspannung for-
muliert, welche den mehrachsigen Spannungszustand durch eine einachsige Spannung ersetzt.

s z
t
t
s x s x s v s v
^=
t
t
s z

Abbildung 3.12: Mehrachsige Beanspruchung und Vergleichsspannung

Diese Spannung wird Vergleichsspannung genannt. Sie ergibt sich aus der Hypothese zu
q
σv = σx2 + σz2 − σx · σz + 3 · τxz
2 (zweiachsig)

Allgemeiner Nachweis Nachweis mit Spannungen


Sd σv,d
≤1 ≤1
Rd σR,d
Es wird nun der Nachweis gefordert, daß diese Vergleichsspannung gewisse in den Vorschriften festge-
legte Werte nicht überschreitet. DIN 18800, Teil 1 (Stahlbauten) läßt folgende, um 10% höhere Grenz-
spannung bei Biegeträgern mit Querkraft und einachsiger Biegung (örtlich begrenzte Plastizierung) zu,
so daß der Nachweis lautet:
q
σv,d σd2 + 3 · τ 2
= ≤1
σR,d 1, 1 · fy,k /γM
Der Vergleichsspannungsnachweis wird jedoch nur verlangt, wenn entweder für die durchschnittlichen
Schubspannungen im Steg gilt:
τd
≥ 0, 5
τR,d
oder für die Normalspannungen
σd
≥ 0, 5
σR,d
3-10

Für Schub alleine ergibt sich die Vergleichsspannung zu



σv = τ · 3

Damit erhält man die Fließschubspannung zu

σR,d fy,k fy,d


τR,d = √ = √ =√
3 3 · γM 3
τd σd
Aus Abb. 3.13 ist zu erkennen, warum bei τR,d ≤ 0, 5 oder σR,d ≤ 0, 5 ein Nachweis der Vergleichsspan-
nung nicht erforderlich ist:

s d
s R ,d
1 ,0

0 ,5

0 ,5 1 ,0 t d
t R ,d
q
σd
Es gilt: σR,d + ττR,d
d
=1

Abbildung 3.13: Interaktion zwischen Biege- und Schubspannungen

In den angegebenen Fällen ist die jeweils zugehörige andere Spannung voll ausnutzbar, ohne daß die
Vergleichsspannung wesentlich überschritten wird. Nur im schraffierten Bereich ist der Nachweis der
Vergleichsspannung erforderlich.
Es sind jeweils die ungünstigsten Stellen im Träger zu untersuchen, hier große Querkraft und großes
Moment. In der Abb. 3.14 gilt für den Schnitt 1-1 an der gekennzeichneten Stelle:

Abbildung 3.14: Ungünstigste Stelle für den Nachweis der Vergleichsspannungen


σx = (+)  q
σz = (−) σv = σx2 + σz2 + σx · σz + 3 · τxz
2

τ
3-11

Tabelle 3.2: Vergleichsspannungen für verschiedene Spannungszustände


Spannungszustand Vergleichsspannung σv

einachsig σ σ

reiner Schub τ 3·τ
q
zweiachsig σ1 , σ2 σ12 + σ22 − σ1 · σ2
p
σx , τ σx2 + 3 · τ 2
p
σx , σz , τ σx2 + σz2 − σx · σz + 3 · τ 2
q
dreiachsig σ1 , σ2 , σ3 σ12 + σ22 + σ32 − σ1 · σ2 − σ2 · σ3 − σ3 · σ1
q 
σx , σy , σz , τ 2 + τ2 + τ2
σx2 + σy2 + σz2 − σx · σy − σy · σz − σz · σx + 3 τxy yz zx

Mit σ1 , σ2 , σ3 = Hauptspannungen

Es ist also die Spannungskombination Druck und Zug ungünstiger als Druck und Druck, bzw. Zug und
Zug.
Für verschiedene Fälle sind die Vergleichsspannungen in der Tabelle 3.2 zusammengestellt.
Bei Baugliedern, bei denen die Ermittlung der tatsächlichen Spannung erforderlich ist, wie z.B. bei dy-
namisch beanspruchten Konstruktionen, sind die Vergleichsspannungen nicht geeignet für den Nachweis
infolge mehrachsiger Beanspruchung.

3.3.3 Instabilitätserscheinungen

Was sind Instabilitätserscheinungen?


Unter Druck- und Schubbeanspruchungen entziehen sich schlanke Bauteile bei einer kritischen Bela-
stung der weiteren Lastaufnahme durch Ausweichen. Stäbe können knicken, dünne Bleche können aus-
beulen. Dieses Phänomen tritt mehr oder weniger plötzlich, d.h. unangekündigt auf.

B e a n s p ru c h u n g
D ru c k , S c h u b

B e a n s p r u c h b a r k e it
in fo lg e M a te r ia lflie ß e n

B e a n s p r u c h b a r k e it
in fo lg e In s ta b ilitä t th e o r e tis c h e s
V e r h a lte n
p r a k tis c h e s

A u s b ie g u n g w

Abbildung 3.15: Allgemeine Instabilitätserscheinungen

3.3.3.1 Versagen des Trägers durch Biegedrillknicken (Kippen)


Schlanke Biegeträger können durch Biegedrillknicken versagen. Auslösend für das Biegedrillknicken ist
3-12

die Druckbeanspruchung des Druckflansches und des stark gedrückten Stegteiles. Der gedrückte Teil ei-
nes Biegeträgers hat wie der Knickstab die Tendenz, sich bei hinreichend großer Schlankheit der Druck-
kraft durch Instabilwerden entziehen zu wollen.
v

D r u c k fla n s c h
S
t
s te
eb l a t Z u g fla n s c h
u n s te
eb l a
j

G a b e lla g e r u n g

Abbildung 3.16: Biegedrillknicken eines I-Profils bei Biegung

Setzt man Querschnittstreue voraus, was bei Walzprofilen möglich ist, dann wird das gesamte Trägerpro-
fil durch den gedrückten Teil zum Ausweichen gebracht. Ein solches Verhalten verhindert aber die volle
Ausnutzung des Profils für die Biegung. Folgende Faktoren haben Einfluß auf die kritische Biegedrill-
knicklast (Kipplast).
• Biegesteifigkeit ⊥ zur z - z Achse Iz (Iz < Iy )

• Drillsteifigkeit IT

• Wölbsteifigkeit CM

• Lagerungsbedingungen am Trägerende und dazwischen.

3.3.3.2 Konstruktive Möglichkeiten:

• Wahl eines günstigen Profils (Iz , IT ,CM = groß)

• Seitliche Zwischenabstützung, wenn möglich des Druckgurtes

A u fla g e r lin ie

S ta b
S ta b
c
c
c
A u fla g e r lin ie c
c

Abbildung 3.17: Seitliche Abstützung von Trägern durch Pfetten und Verband
3-13

3.3.3.3 Nachweis des Druckgurtes als Druckstab (DIN 18800, T.2, El. 3.3.3 )
Bei I-Trägern mit zur Stegachse symmetrischem Querschnitt, deren Druckgurt in einzelnen Punkten
im Abstand c seitlich unverschieblich gehalten ist, ist eine genauere Biegedrillknickuntersuchung nicht
erforderlich, wenn folgende Bedingung erfüllt ist
Mpl,y,d c · kc
λ ≤ 0, 5 · hierin ist λ=
My,d iz,g · λa

mit iz,g Trägheitsradius um die Stegachse z der aus D ru c k g u rt


Druckgurt und 1/5 des Steges gebildeten Quer- h S te g
schnittsfläche A, Iz von Druckgurt und 1/5 der Steg- 5
fläche (schwarze Fläche)
und kc Beiwert für den Verlauf der Druckkraft im
Druckgurt, nach DIN 18800, T.2, Tabelle 8 (hier Ta-
belle 3.3). Abbildung 3.18: Definition von iz,g

Tabelle 3.3: Beiwert kc nach DIN 18800, T.2, Tabelle 8


Zeile Normalkraftverlauf kc

1 m a x N 1,00

2 0,94
m a x N
3 0,86
m a x N
1
4
m a x N y ·m a x N 1, 33 − 0, 33 · ψ
-1 £ y £ 1

Falls der oben erläuterte Nachweis nicht erfüllt ist, darf ein vereinfachter Nachweis geführt werden:
0, 843 · My,d
≤1
κ · Mpl,y,d
Hierin ist
My,d größter Absolutwert des Biegemomentes
κ Abminderungsfaktor der Knickspannungslinie c oder d für λ

• Knickspannungslinie d gilt für Träger, die keine gewalzten Träger nach DIN 18800,
T.1, Tab.9, Z.1 sind und durch Querbelastung am Obergurt beansprucht werden. Hier-
bei ist zusätzlich folgende Bedingung einzuhalten:

h q
≤ 44 · 240/ fy,k
t

mit den Trägerabmessungen:


h größte Gesamthöhe
t Dicke des Druckgurtes

• Knickspannungslinie c darf in den übrigen Fällen gewählt werden.

DIN 18800 erlaubt bei den oben genannten Nachweisen vereinfachend statt mit iz,g mit dem Trägheits-
radius i des Gesamtprofiles zu rechnen.
3-14

3.3.3.4 Genauere rechnerische Untersuchungen


Für den Fall, daß die obigen Nachweise nicht erfüllt sind, können auch genauere Untersuchungen ange-
stellt werden, die dann eine wirtschaftliche Dimensionierung erlauben.

1. DIN 18800, Teil 2, Abschnitt 3.3.4

2. mit Hilfe von Literatur [Roik, Carl, Lindner: Biegetorsionsprobleme gerader dünnwandiger Stäbe,
Verlag W. Ernst und Sohn, Berlin]

Gefahr für das Biegedrillknicken (früher: Kippen) besteht häufig im Montagezustand. Später werden die
Träger meist seitlich durch vorhandene Bauteile gehalten z.B. durch die Scheibenwirkung der Decken,
Dächer und Wände.

3.3.3.5 Versagen durch Ausbeulen


Gedrückte Gurte oder Stege können seitlich ausweichen (Plattenbeulen).

b 1

D ru c k
t

Z u g

Abbildung 3.19: Beulen eines dünnwandigen I-Profils

Bei hinreichend schlanken Bauteilen (für Gurte nach Abb. 3.19 bspw. b1 /t ≥ 12, 9 bei S235) ist ein
Ausbeulen möglich. DIN 18800, Teil 1 gibt in Tabelle 12 und 13 Grenzwerte für b/t an, ab denen ein
Ausbeulen bei Platten beim Nachweisverfahren Elastisch-Elastisch möglich ist. Walzprofile sind davon
nicht betroffen.

3.3.3.6 Beanspruchung in z-Richtung


Der σ -Spannung des Trägers in z-Richtung muß bei kontinuierlichen Lasten i.d.R. keine besondere Auf-
merksamkeit geschenkt werden, da
p
σz =
tSteg
meist kleine Werte ergibt. Große Einzellasten oder konzentrierte Auflagerkräfte rufen dagegen örtlich
große Druckspannungen im Steg hervor. Um sie abzumindern, werden oft Steifen angeordnet, welche
die Kräfte auf die Steghöhe verteilen (siehe Abb. 3.20).
Wenn möglich sollte man jedoch auf Steifen verzichten, da hierdurch die Werkstattkosten für die Kon-
struktion niedriger gehalten werden können. Traglastuntersuchungen haben gezeigt, daß auch ohne Stei-
fen relativ große Kräfte übertragen werden können.1
1 Europäische Konvention für Stahlbau (EKS): Steifenlose Stahltragwerke und dünnwandige Vollwandträger, Verlag W.Ernst

und Sohn, Berlin, Merkblatt 445, Steifenlose Lasteinleitung in warmgewalzte I-Träger, Düsseldorf 1980
3-15

S te ife u n te r m it S te ife o h n e S te ife


E in z e lla s t
L a g e r s te ife n

Abbildung 3.20: Lasteinleitung mittels Steifen

3.3.4 I-Profile unter zweiachsiger Biegung, Verfahren Elastisch - Elastisch

Gabelgelagerte Profile können auch zweiachsig beansprucht werden.

z
P z

P
y
y
y u n g
s p a n n
k
E c

u n g
s p a n n
k
z E c

Abbildung 3.21: Zweiachsige Biegung am I-Profil

In kleinen Bereichen darf die Eckspannung die Grenzspannung σR,d um 10% überschreiten. Ein kleiner
Bereich kann z.B. für zweiachsige Biegung unterstellt werden, wenn gleichzeitig gilt:

My,d Mz,d
· ez ≤ 0, 8 · σR,d und · ey ≤ 0, 8 · σR,d
Iy Iz

Anmerkung: Diese Tragsicherheitsnachweise nutzen bereits teilweise die plastische Querschnitts-


tragfähigkeit aus; eine vollständige Ausnutzung ermöglicht das Verfahren Elastisch-Plastisch.

3.3.5 Weitere Profile bei Biegebeanspruchung

Hier sollen exemplarisch nur die U- und L-Profile erwähnt werden. Bei diesen nicht doppeltsymme-
trischen Profilen tritt zusätzlich zur Biegung Torsion auf, wenn sie nicht im Schubmittelpunkt belastet
werden.
3-16

P z P z
z z
z

P z
M S M S M S P y
y y y y y y

e a
z z

einachsige Biegung einachsige Biegung zweiachsige Biegung


(M = Schubmittelpunkt) und Torsion (MT = Pz · e) und Torsion (MT = Pz · a)
Abbildung 3.22: U-Profil mit verschiedenen Laststellungen

P P h
z

P
h

x
z
M
x

P x

y y

z
h
x

Abbildung 3.23: Winkelprofil unter Biegebelastung

Zweiachsige Biegung des Winkels mit Torsion:


P ist zu zerlegen in die Komponenten der Hauptachsen

M(Pξ ) M(Pη )
σ1 = + + Torsion
W1ξ W1η

3.3.6 Biegeträger unter einachsiger Biegung, Verfahren Elastisch - Plastisch

3.3.6.1 Einige Hinweise zur plastischen Querschnittstragfähigkeit

a) Bisheriges Versagenskriterium bei Zugstab und Biegeträger (Verfahren Elastisch - Elastisch):


Bei Zugstäben und Biegeträgern waren wir bislang beim Standsicherheitsnachweis von der Mo-
dellvorstellung ausgegangen, daß die Tragfähigkeit erschöpft ist, wenn rechnerisch unter γ-fachen
Lasten in der ungünstigsten Faser des Querschnitts an höchst beanspruchter Stelle die Fließgrenze
erreicht wird (elastische Grenzlast). Wir haben dies bisher in folgenden Nachweisen festgelegt:
Beim Zugstab:

γF · N
σd
= A ≤1
σR,d fy,k /γM
3-17

Beim Biegeträger:

γF · M
σd
= W ≤1
σR,d fy,k /γM

γF ·V · S
τd I ·t √  ≤ 1
=
τR,d fy,k / γM · 3
q
σv,d σd2 + 3 · τd2
= ≤1
σR,d 1, 1 · fy,k /γM

Tatsächlich haben wir aber dieses Versagenskriterium nicht streng gehandhabt. So ließen wir beim
Zugstab zu, daß die vorhandenen Eigenspannungen unberücksichtigt bleiben und daß an einem
Lochrand höhere Spannungen auftreten, als wir mit der Durchschnittsspannung ermitteln.
Auch beim Biegeträger wurde durch die Einführung einer geringeren Sicherheit bei den Ver-
gleichsspannungen unter den γ-fachen Lasten in kleinen, begrenzten Bereichen rechnerisch die
Fließgrenze überschritten. Man kann sich also fragen, ob das bisherige Versagenskriterium erwei-
tert werden kann.

b) Verbessertes Versagenskriterium beim Verfahren Elastisch-Plastisch:


Ein verbessertes Versagenskriterium beachtet demnach nicht nur die örtlich in einer Faser auftre-
tende Fließspannung. Die Tragfähigkeit ist vielmehr erst erschöpft, wenn im Querschnitt, der im
Tragwerk am ungünstigsten beansprucht wird, unter Ausnutzung plastischer Reserven die Quer-
schnittstragfähigkeit erreicht wird. Beim Zugstab und Biegeträger sind dies die Grenzschnittgrö-
ßen im vollplastischen Zustand.

1. Beispiel: Zugstab
Kriterium a) und Kriterium b) führen zur gleichen Tragfähigkeit, da im zentrisch belasteten Zug-
stab die Fließspannung in sämtlichen Fasern gleichzeitig auftritt.

Nel = Npl = A · fy,k N

elastische Querschnittsgröße Nel =


plastische Querschnittgröße Npl f y ,k

Abbildung 3.24: Zentrisch belasteter Zugstab

Nachweis:
Sd Nd Nd
≤1 = ≤1
Rd Npl,d fy,k

γM

2. Beispiel: Biegeträger
Kriterium a) und Kriterium b) führen zu einer unterschiedlichen Tragfähigkeitsbeurteilung.
3-18

F e l F p l

3 4 2

3 4 2 1

b D u r c h b ie g u n g v f y ,k f y ,k f y ,k f y ,k
F p l

F e l

f y ,k f y ,k f y ,k f y ,k

v 3 - 3 4 - 4 2 - 2 1 - 1

Es gilt: Fel < Fpl

Abbildung 3.25: Biegeträger mit elastischer und plastischer Grenzlast

Unter der Last Fpl ist der Querschnitt im Schnitt 4-4 gerade voll plastiziert und somit tritt ein Fließgelenk
auf (Gelenk mit konstantem inneren Reibungsmoment). Die Drehung im Gelenk kann zunehmen, ohne
daß das Moment an dieser Stelle zunimmt. Es wirkt dort das vom Querschnitt abhängige vollplastische
Moment Mpl .

F p l

F p l /2 M p l M p l F p l /2

l/2 l/2

Abbildung 3.26: Biegeträger mit elastischer und plastischer Grenzlast

Es kann nun die plastische Grenzlast Fpl durch das vollplastische Moment Mpl ausgedrückt werden. Für
den Balken aus Abb. 3.26 gilt:
4
Fpl = Mpl ·
l
Nachweis:
Sd Md Md
≤1 = ≤1
Rd Mpl,d Mpl,k
γM
Beim Verfahren Elastisch - Elastisch war:
Sd σd Md Md
≤1 = = ≤1
Rd σr,d Mel,d Mel,k
γM

3.3.6.2 Das vollplastische Moment

a) Das vollplastische Moment, wenn nur M wirkt:


Z Z
Mpl,k = D · z0o + Z · z0u = fy,k · z · dA + fy,k · z · dA
Ao Au
3-19

z f y ,k

A D
o + z + z ' z 'o
F lä c h e n h a lb ie r e n d e
D z S
y S c h w e ra c h s e y z 'u
Z
A u

z f y ,k

Abbildung 3.27: Vollplastischer Zustand eines T-Profils

Für den doppeltsymmetrischen Querschnitt gilt:

A
Z
Mpl,k = 2 · fy,k · z · dA mit Ao = Au =
Ao 2

Mpl,k = 2 · fy,k · Syy

dabei ist Syy das statische Moment der Querschnittsfläche ober- oder unterhalb der y-Achse. Führt
man ein plastisches Widerstandsmoment ein

Mpl Mel
Wpl = entsprechend Wel =
fy,k fy,k

dann ergibt sich

Mpl
Wpl = ·Wel
Mel

und damit

Wpl = α pl ·Wel

oder

Mpl = α pl · Mel

Für den Rechteckquerschnitt erhält man

f y ,k

P
h h /2
P

b f y ,k

Abbildung 3.28: Mpl am Rechteckquerschnitt


3-20

b·h h h2
Mpl = 2 · fy,k · · = fy,k · b ·
2 2 4

oder direkt aus der Abb. 3.28 mit Mpl = P · h2

h h h2
Mpl = fy,k · b · · = fy,k · b ·
2 2 4
Das Moment unter der elastischen Grenzlast war

h2
Mel = fy,k ·Wel = fy,k · b ·
6
somit ergibt sich

Mpl = 1, 5 · Mel , also α pl = 1, 5

Für I-Profile ergeben sich bei entsprechenden Betrachtungen α pl -Werte von 1,1 bis 1,24.
Sie sind kleiner, da der Steg dünn ist und somit nicht viel Reserve bietet. Die zweckmäßigsten
Stahlbauprofile haben die geringsten Formbeiwerte α pl .

b) Das vollplastische Moment, wenn M und N wirken


Durch eine Normalkraft (Druck oder Zug) verringert sich das vollplastische Moment.
Beispiel Rechteckquerschnitt (Betrachtung unter γ-facher Last):

f y ,k f y ,k

f y ,k
N
= +
h
e /2

M p l,N

f y ,k f y ,k
b
M p l,N + N

Abbildung 3.29: Mpl,N am Rechteckquerschnitt

Es ist

h2 b · e2 e2
 
Mpl,N = Mpl − MN = fy,k · b · − fy,k · = Mpl · 1 − 2
4 4 h

Hierbei ist MN das Moment, welches von dem Teil der Querschnittsfläche aufgenommen werden
könnte, der durch die Normalkraft ausgenutzt wird.
mit

N = b · e · fy,k

und

Npl = b · h · fy,k
3-21

Tabelle 3.4: Traglastwerte für I - Profile aus S235 (St 37)


Für die Biegeachse Für die Biegeachse Für die Biegeachse
y−y z−z y−y z−z y−y z−z
Profil N pl Wpl M pl ASteg Vpl Wpl Profil N pl Wpl M pl ASteg Vpl Wpl Profil N pl Wpl M pl ASteg Vpl Wpl
kN cm3 kNcm cm2 kN cm3 kN cm3 kNcm cm2 kN cm3 kN cm3 kNcm cm2 kN cm3
I Traglast-Rechenwerte IPBl Traglast-Rechenwerte IPE Traglast-Rechenwerte
für I-Profile HE-A für IPBI(HE-A) für IPE nach
nach DIN 1025 Teil 1 nach DIN 1025 Teil 3 DIN 1025 Teil 5
80 181 22,7 544 2,89 40,0 5,0 100 509 83,0 1992 4,40 60,9 41,2 80 183 23,2 557 2,84 39,3 5,8
100 254 39,7 953 4,19 58,1 8,1 120 608 119 2867 5,30 73,4 58,9 100 247 39,4 945 3,87 53,5 9,21
120 340 63,5 1524 5,73 793 2,4 140 753 153 4163 6,85 94,8 84,7 120 317 60,7 1457 5,00 693 13,6
140 437 95,2 2285 7,49 103 17,9 160 930 245 5883 8,58 118 118 140 394 88,3 2120 6,26 86,6 19,2
160 547 135 3260 9,48 131 24,8 180 1086 324 7796 9,69 134 157 160 482 123 2979 7,63 105 26,1
180 668 186 4479 11,7 162 33,3 200 1291 429 10307 11,7 162 204 180 574 166 3993 9,12 126 34,6
200 802 248 5966 14,1 196 43,6 220 1544 568 13642 13,9 193 271 o180 650 189 4539 10,3 143
220 948 322 7749 16,8 233 55 7 240 1844 744 17870 16,3 226 352 200 683 220 5295 10,7 148 44,7
240 1105 410 9856 19,7 273 70,0 260 1083 919 22074 17,8 246 430 o200 767 249 5986 11,9 165
260 1279 513 12321 23,1 320 85,9 280 2334 1112 26693 20,5 284 518 220 800 285 6849 12,4 172 58,0
280 1464 630 15136 26,7 370 103 300 2700 1383 33198 23,4 325 642 o220 897 321 7707 13,9 193
300 1655 761 18275 30,6 424 122 320 2984 1628 39074 26,5 367 710 240 938 366 8799 14,2 197 74,0
320 1864 912 21901 34,8 482 143 340 3203 1850 44411 29,7 412 756 o240 1049 410 9846 16,1 224
340 2080 1078 25883 39,2 543 166 360 3426 2088 50123 33,2 460 803 270 1102 484 11615 17,1 237 97,0
360 2327 1274 30582 44,2 613 194 400 3815 2561 61483 40,8 565 873 o270 1292 574 13791 19,6 272
380 2567 1480 35524 49,2 682 222 450 4272 3215 77180 48,1 667 966 300 1291 628 15080 20,5 284 125
400 2825 1712 41092 54,4 755 254 500 4740 3948 94772 56,0 776 1060 o300 1507 743 17851 23,3 322
425 3175 2041 48989 61,5 852 550 5082 4621 110923 64,5 893 1110 330 1502 804 19303 23,8 330 154
450 3526 2393 57449 68,9 955 345 600 5434 5350 128409 73,4 1017 1160 o330 1742 942 22626 27,2 377
475 3907 2795 67090 76,8 1064 650 5799 6136 147270 82,8 1148 1200 360 1745 1019 24459 27,7 384 191
500 4304 3235 77642 85,1 1179 456 700 6251 7031 168763 96,1 1332 1260 o360 2019 1196 28466 32,1 445
550 5089 4229 101504 98,8 1369 800 6859 8699 208737 114 1583 1310 400 2027 1307 31371 33,2 460 229
600 6091 5464 131150 122 1698 900 7692 10811 259464 137 1906 1420 o400 2313 1502 36052 37,6 522
1000 8324 12824 307785 158 2192 1470 v400 2568 1681 40350 41,3 573
IPB Traglast-Rechenwerte IPBv Traglast-Rechenwerte 450 2371 1701 40843 40,9 567 275
HE-B für IPB nach HE-M für IPBv(HE-M) o450 2823 2046 49110 48,2 668
DIN 1025 Teil 2 nach DIN 1025 Teil 4 v450 3168 2301 55233 54,6 756
100 624 104 2501 5,40 74,8 51 100 1277 235 5659 12,0 166 116 500 2772 2194 52658 49,3 684 336
120 816 165 3965 7,09 98,1 81 120 1593 350 8414 14,8 206 171 o500 3280 2612 62711 58,4 809
140 1030 245 5890 8,96 124 120 140 1933 493 11851 17,9 248 240 v500 3937 3168 76034 69,7 966
160 1302 353 8495 11,7 162 170 160 2329 674 16189 21,9 304 324 550 3225 2787 66888 59,1 819 401
180 1566 481 11554 14,1 195 231 180 2718 883 21202 25,5 353 424 o550 3745 3263 78321 68,0 942
200 1873 642 15421 16,6 230 306 200 3150 1135 27243 29,2 405 541 v550 4847 4204 100919 92,4 1281
220 2184 827 19849 19,3 268 394 220 3586 1419 34066 33,1 459 677 600 3743 3512 84297 69,7 966 486
240 2543 1053 25275 22,3 309 499 240 4790 2116 50806 42,8 593 1000 o600 4722 4471 107304 87,9 1217
260 2842 1282 30789 24,2 336 603 260 5271 2523 60566 46,3 642 1190 v600 5610 5324 127779 106 1471
290 3152 1534 36826 27,5 381 718 280 5763 2965 71175 51,2 710 1390
300 3577 1868 44849 30,9 428 871 300 7273 4077 97864 63,2 875 1910
320 3872 2149 51581 34,4 477 940 320/305 5401 2926 70240 46,3 645
340 4101 2408 57794 38,2 529 986 320 7489 4435 106440 66,9 928 1940
360 4335 2682 64391 42,1 584 1030 340 7579 4717 113221 70,7 980 1950
400 4746 3231 77561 50,7 703 1100 360 7651 4989 119743 74,5 1033 1940
450 5231 3982 95576 59,3 822 1200 400 7818 5570 133694 82,3 1140 1930
500 5727 4814 115549 68,4 948 1290 450 8050 6331 151944 91,9 1274 1930
530 6097 5590 134174 78,1 1082 1340 500 8263 7094 170262 101 1408 1930
600 6478 6425 154203 88,3 1224 1390 550 8505 7932 190384 111 1548 1930
650 6872 7319 175677 99,0 1372 1440 600 8727 8772 210530 121 1687 1930
700 7353 8327 199851 113 1573 1490 650 8969 9656 231767 131 1827 1930
800 8020 10228 245489 134 1859 1550 700 9192 10538 252935 141 1967 1920
900 8910 12584 302018 160 2217 1660 800 9702 12487 299704 162 2252 1920
1000 9601 14855 356522 183 2573 1710 900 10167 14441 346602 182 2531 1920
1000 10660 16567 397630 203 2816 1930
Für Profile aus S355 (St 52) können die Tabellenwerte für N pl , M pl , Vpl mit 1,5 multipliziert werden.
3-22

1 ,0
M p l,N ,d
M p l,d

0 ,8

IP E , IP E o , IP E v

0 ,6
R e c h te c k -
M N q u e r s c h n itt
0 ,9 M d
+ N d
= 1
p l,d p l,d

0 ,4
H E -A , H E -B , H E -M

0 ,2

0 ,0 0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 N d 1 ,0
N p l,d

Abbildung 3.30: Interaktion zwischen M und N im plastischen Zustand

erhält man
"#
N2
Mpl,N = 1 − 2 · Mpl
Npl

c) Das vollplastische Moment, wenn M und V wirkt


Untersuchung für I-Profile unter folgenden Voraussetzungen:

1. Die Querkraft V wird nur im Steg aufgenommen und verteilt sich gleichmäßig auf die Steg-
höhe (Betrachtung für γ-fache Lasten)
2. Es gilt die Fließhypothese von Huber - Henky - v. Mises

q
σx2 + 3 · τ 2 = fy,k
2
oder fy,k = σx2 + 3 · τ 2
daraus folgt für die noch zusätzlich zu τ aufnehmbare Spannung σ

s
σx τ2
= 1−3· 2
fy,k fy,k

 2
h − 2t
Mpl,v = b · t · (h − t) · fy,k + ·s·σ
2
3-23

f y ,k

s t
h
s M p l,V V
s
t
t
f y ,k
b

Abbildung 3.31: Mpl,V am I-Profil

Daraus ergibt sich

s
τ2
Mpl,V = Mpl,Flansche + Mpl,Steg · 1−3 2
fy,k

Aus der Abb. 3.31 entnimmt man

V = ASteg · τ

Definiert wird die vollplastische Querkraft

fy,k
Vpl = ASteg · τR,k = ASteg · √
3

Damit wird

2  2
τ2 V 2 ASteg 1 V
2
= 2 · 2 = ·
fy,k ASteg Vpl · 3 3 Vpl

und
s  2
V
Mpl,V = Mpl,Flansche + Mpl,Steg · 1−
Vpl

Der Einfluß von V ist wesentlich geringer als der Einfluß von N (siehe auch Abb. 3.32). Er darf für

1
V≤ ·Vpl
3
vernachlässigt werden.
1
Für V > ·Vpl ist die Abminderung näherungsweise nach
3
  
V
Mpl,y = 1, 1 − 0, 3 · · Mpl
Vpl

vorzunehmen.
3-24

1 ,0
M p l,V ,d
M p l,d
In te r a k tio n n a c h
D IN 1 8 8 0 0 T 1 T a b .1 6
0 ,8

M p l,F la n s c h e

0 ,6

0 ,4

0 ,2

0 ,0 0 ,2 1 /3 0 ,4 0 ,6 0 ,8 0 ,9 V 1 ,0
d
V p l,d

Abbildung 3.32: Interaktion zwischen M und V im plastischen Zustand

3.3.7 Biegeträger bei einachsiger Biegung, Verfahren Plastisch - Plastisch


3.3.7.1 Bedeutung der Verfahrensbezeichnungen

[1] [2]
Elastisch - Elastisch
Elastisch - Plastisch
Plastisch - Plastisch noch nicht behandelt

[1] bezieht sich auf die Schnittgrößenermittlung


[2] bezieht sich auf die Ermittlung der Querschnittstragfähigkeit

f y ,k f y ,k

f y ,k f y ,k
M el M pl
( E la s tis c h ) ( P la s tis c h )

Abbildung 3.33: Beispiel für Querschnittstragfähigkeit [2]

• Bei statisch bestimmten Systemen ist die Schnittgrößenermittlung stets der Bezeichnung „Ela-
3-25

F F F
l/2 l/2 l/2 F ×l
l
( F ×l) /4 ( F ×l) /4

Abbildung 3.34: Beispiel für Schnittgrößenermittlung [1]

stisch“ zugehörig. Der Schnittgrößenverlauf ist durch die Gleichgewichtsbedingungen festgelegt


und nicht veränderbar.

• Bei statisch unbestimmten Systemen kann die Schnittgrößenermittlung sowohl „Elastisch“ als
auch „Plastisch“ erfolgen.

l/2 q l2
= m a x . M = 0 ,1 2 5 q l2
8
q l 2

8 q = c o n s t.

M = 0 ,0 7 0 3 q l2

Abbildung 3.35: Beispiel für „elastische“ Schnittgrößenermittlung

q · l2
Elastisch - Elastisch: Mel =
8
8 · Mel
daraus: q=
l2
q · l2
Elastisch - Plastisch: Mpl =
8
8 · Mpl
daraus: q=
l2
Die nunmehr folgende plastische Schnittgrößenermittlung stellt eine weitere Zuschärfung des Versagens-
kriteriums dar.

3.3.7.2 Plastische Schnittgrößenermittlung


Bei der Bemessung nach der Elastizitätstheorie (Elastisch) [1] ist der Träger im vorigen Beispiel nur
über der Stütze B ausgenutzt (unwirtschaftlich). In den Feldern sind geringe maximale Momente. Eine
Ausnutzung auch in den Feldern ist erwünscht und könnte erreicht werden durch eine Absenkung der
Mittelstütze B. Man strebt eine gleichmäßige Ausnutzung des Trägers durch einen Momentenausgleich
an.
Nach der Plastizitätstheorie (Plastisch) [1] wird mit diesem Momentenausgleich ebenfalls gearbeitet,
aber ohne eine kostspielige Montagemaßnahme. Bei zunehmender Last wird schließlich Mst = Mpl und
bleibt bei weiterer Belastung auf diesem Wert stehen. Es tritt unter Laststeigerung eine Drehung in dem
Fließgelenk über der Stütze B ein, bis auch in den Feldern MFeld = Mpl wird. Damit ist die plastische
Grenzlast qgr erreicht, unter der der Durchlaufträger zur Fließgelenkkette wird (Zusammenbruchmecha-
nismus). Die zugehörige Momentenlinie kann ohne statisch unbestimmte Rechnung direkt angegeben
werden (siehe Abb. 3.36), denn mit der Kenntnis Mst = Mpl und max MFeld = Mpl ist der Momentenver-
lauf eindeutig bestimmt. Wenn nun aber die Momentenlinie bekannt ist, ermittelt nach dem Verfahren
3-26

M S tü tz e = M p l

q g r f ü r M S t= M F e ld = M p l

q f ü r M S t= M p l

q f ü r M S t= M e l

M F e ld = M p l

z u g e h ö r ig e k in e m a tis c h e K e tte

Abbildung 3.36: Zweifeldträger bei „plastischer“ Schnittgrößenermittlung

„Plastisch“ [1], kann auch die zugehörige Belastung ermittelt werden. Dies ist der umgekehrte Weg wie
beim Verfahren „Elastisch“ [1]. Dort wird bei vorgegebener Last die Momentenlinie ermittelt.
Bevor der Zweifeldträger weiterbehandelt wird, soll das Vorgehen an einfacheren Beispielen dargestellt
werden:

1. Beispiel: beidseitig eingespannter Träger mit konstanter Belastung

l gesucht: Traglast qgrenz


Die Momentenlinie unter der Traglast
ist bekannt: Es stellen sich an den
M p l Einspannstellen und in Feldmitte die
q g re n z
vollplastischen Momente Mpl ein. Hier
q l2 /8 kann die zugehörige Traglast qgrenz ein-
fach ermittelt werden. Es ist
M p l
l2
qgrenz · = Mpl + Mpl
8
z u g e h ö r ig e k in e m a tis c h e K e tte
16 · Mpl
qgrenz =
Abbildung 3.37: „Plastische“ Schnittgrößenermittlung l2

Beim Verfahren Elastisch [1] müßte der Momentenverlauf aus einer statisch unbestimmten Rech-
nung ermittelt werden. Das Ergebnis wäre

l
q l2 /1 2

qel · l 2
= Mel
12
q l2 /8
q 12 · Mel
qel =
l2
q l2 /2 4

Abbildung 3.38: „Elastische“ Schnittgrößenermittlung

2. Beispiel: einseitig eingespannter Träger mit einer Einzellast in Feldmitte


3-27

gesucht: Traglast Qgrenz


Die Momentenlinie unter der Traglast
ist wieder bekannt (siehe Abb. 3.39).
Q M
l/2 g re n z p l Es ist:
l
A · l − Qgrenz · + Mpl = 0 (1)
2
A M p l
l
A · = Mpl (2)
2
daraus folgt:
z u g e h ö r ig e k in e m a tis c h e K e tte
l
2 · Mpl − Qgrenz · + Mpl = 0
Abbildung 3.39: „Plastische“ Schnittgrößenermittlung 2
6 · Mpl
Qgrenz =
l

Nun kommen wir wieder zurück zum Zweifeldträger unter Gleichlast:

M p l

q g re n z

gesucht: qgrenz = f (Mpl )


M
Der Abstand a (Stelle des maximalen
p l
Feldmomentes) muß noch bestimmt
werden.
a

Abbildung 3.40: Zweifeldträger unter Gleichlast

q g re n z M p l = M S tü tz e - M p l

+
A l
M F e ld = M p l

Abbildung 3.41: Reduziertes System durch Ausnutzung der Symmetrie

Weil die Momentenlinie unter der Traglast qgrenz durch die Festlegung der Stütz- und Feldmomente
|MFeld | = |MSt ütze | = Mpl bekannt ist, läßt sich qgrenz nun statisch bestimmt ausrechnen. Das größte
Moment MFeld wirkt an der Stelle, wo V = 0 ist. Damit lassen sich drei Gleichgewichtsbedingungen
aufstellen (siehe Abb. 3.42).

Die drei Gleichungen (1),(2) und (3) enthalten die drei Unbekannten qgrenz , A und a.
3-28

a
q g re n z

a · qgrenz = A (1)
Q u e r k r a ftlin ie
A
q g re n z

qgrenz · a2
A·a− = Mpl (2)
M p l
2
A
q g re n z
M p l qgrenz · l 2
A · l + Mpl − = 0 (3)
2
A M p l

Abbildung 3.42: Gleichgewichtsbedingungen

A2
Zunächst wird a eliminiert: Mpl =
2 · qgrenz
(1) in (2) eingesetzt, liefert (2a)
 2
qgrenz · l Mpl
dann wird A eliminiert: Mpl · 2 · qgrenz = −
(3) in (2a) eingesetzt: 2 l

4 · Mpl 2
12 · Mpl
q2grenz − 2
· qgrenz + 4 = 0
l l
11, 67
· Mpl qgrenz =
l2
Beim Verfahren Elastisch - Elastisch hätte sich ergeben:

qgrenz,el · l 2
= MSt = Mel
8
8
qgrenz,el = · Mel
l2

l l l
M s t = q l2 /1 2
M e l - F lä c h e
M F e ld = q l2 /2 4

M s t = q g r l2 /1 6
M p l - F lä c h e
M F e ld = q l2 /1 6

Abbildung 3.43: Beispiel: Träger auf unendlich vielen Stützen


3-29

Fließgelenke bilden sich bei Laststeigerung über den Stützen und dann unter der Grenzlast qgrenz in
Feldmitte aus. Hier stellt sich nach dem plastischen Momentenausgleich
l2
MFeld = MSt = Mpl = qgrenz ·
16
ein. Damit ist wie beim links und rechts eingespannten Einfeldträger
16 · Mpl
qgrenz =
l2
Wie das Beispiel zeigt, ist die Berechnung der plastischen Grenzlast ganz einfach, wenn die Lage der
Fließgelenke bekannt ist. Hauptaufgabe ist daher, bei komplizierten Systemen (Rahmen), die richtige
Lage der Fließgelenke zu ermitteln. Besondere Methoden hierfür wurden entwickelt.
Die erhöhte Ausnutzung durch die plastische Schnittgrößenermittlung ist nur bei ruhender Beanspru-
chung zugelassen. Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen kommt es auf die tatsächlich vorhan-
denen Spannungen an. Sie müssen zulässigen Betriebsspannungen gegenübergestellt werden. Hier sei
nochmals betont, daß bei dieser Art der Berechnung der Grenzbelastung die Instabilitätserscheinungen
(Knicken, Biegedrillknicken und Beulen) vor Erreichen der Grenzlast ausgeschlossen sein müssen.
Wenn beim Tragsicherheitsnachweis nach dem Verfahren elastisch-elastisch keine Nachweise nach DIN
18880-2 bis DIN 18800-4 (Stabiltitätsnachweise) geführt werden müssen und gleichzeitig kein Gebrauch
von den Elementen 749 und 750 (Erlaubnis örtlicher Plastizierung) gemacht wird, dürfen die Grenzspan-
nungen σR,d und τR,d um 10% erhöht werden (siehe auch DIN 18800-1 Anhang B).
3-30

3.4 Druckstab
Druckstäbe aus Stahl kommen in der Praxis sehr häufig zur Anwendung: Stützen, Stäbe in Fach- und
Raumfachwerken usw..

3.4.1 Materialverhalten bei Druck


Das Materialverhalten des Baustahls auf Druck unterscheidet sich nur geringfügig von jenem auf Zug.
Anstelle der Streckgrenze steht die Quetschgrenze. Je nach Behandlung des Werkstoffes, z.B. Kaltver-
formung, kann die Quetschgrenze von der Streckgrenze abweichen. Bei den allgemeinen Baustählen ist
dies nur in sehr geringem Maße der Fall, so daß die mechanischen Eigenschaften an Zugproben bestimmt
werden dürfen.

3.4.2 Ideale Knicklasten von Druckstäben


Während bei Zugstäben nur das Materialverhalten, nämlich die Streckgrenze und die Zugfestigkeit bei
der Bemessung zu beachten war, tritt bei schlanken Druckstäben eine Instabilitätserscheinung in den
Vordergrund. So kann der schlanke Stab schon unter einer Druckspannung seitlich ausknicken, die we-
sentlich niedriger als die Quetschgrenze liegt.

N N la b ile s
G le ic h g e w ic h t
N y s ta b ile s
s e h r k le in I
II
N k i I,II
V e r z w e ig u n g s p u n k t
( in d iffe r e n te s G le ic h g e w ic h t)
w
l
s ta b ile s G le ic h g e w ic h t
I

Abbildung 3.44: Druckstab - Verzweigungslast

Wenn die Last den Verzweigungspunkt erreicht (siehe Abb. 3.44), wird das Gleichgewicht des Stabes
vom stabilen Gleichgewicht herkommend, zum ersten Mal indifferent, d. h. es existiert neben der nicht
ausgebogenen Gleichgewichtslage (I) unter der gleichen Last eine wenig ausgebogene, zweite Gleich-
gewichtslage (II). Die Auffindung dieser kritischen Last Nki gelang Euler 1744. Daher spricht man auch
vom Eulerstab. Im mathematischen Sinn handelt es sich um die Lösung eines Eigenwertproblems.
Aus der Formulierung des Gleichgewichts an der ausgebogenen Gleichgewichtslage kann man die kriti-
sche Last Nki ermitteln.
N = N k i
M
w N k i

S c h n ittg r ö ß e n
x

Abbildung 3.45: Gleichgewicht am ausgebogenen Stab

Bedingung für das Gleichgewicht:


Nki · w = M(x)
3-31

Es gilt die elasto - statische Grundgleichung (linearisierte Beziehung)


1 M
w00 = =−
ρ E ·I
Setzt man M in die Bedingung für das Gleichgewicht der ausgebogenen Lage ein, erhält man die Diffe-
rentialgleichung der Biegelinie

Nki · w + E · I · w00 = 0 Nki


mit α 2 =
E ·I
α 2 · w + w00 = 0
Lösungsansatz:
w = C1 · sin(αx) +C2 · cos(αx)
Konstantenbestimmung für Randbedingungen
x = 0 : w = 0 → C2 = 0
x = l : w = 0 → C1 · sin(αl) = 0
C1 = 0 → Stab wäre ohne Auslenkung
Knickbedingung
sin(αl) = 0
Lösung
sin(αl) = 0 für αl = n · π mit n = 1, 2, 3, 4, . . .
Setzt man α ein, erhält man
r
Nki
·l = n·π
E ·I
π2 · E · I
Nki = n2 ·
l2
Der Stab knickt unter der niedrigsten Last (erster Eigenwert), somit ist n = 1 und
π2 · E · I
Nki =
l2
unter den Voraussetzungen
• ideale Geometrie (Stab gerade)
• Last zentrisch
• unbeschränkt gültiges Hooke´sches Gesetz für den Werkstoff
• kleine Deformationen
Es ist damit gelungen die Verzweigungslast Nki zu ermitteln. Die vorliegende Betrachtung liefert jedoch
nur einen unbestimmten Zusammenhang zwischen der Last und der Ausbiegung w. Es war am Verzwei-
gungspunkt
C1 · sin(αl) = 0
und da wegen der gesuchten ausgebogenen Gleichgewichtslage sin(αl) = 0 sein mußte, kann C1 jeden
beliebigen Wert annehmen. Somit liefert
w = C1 · sin(αl) = 0
3-32

N
E r g e b n is d e r
v o r lie g e n d e n T h e o r ie
w s in - L in ie m it
N
u n b e s tim m te r k i

A u s le n k u n g w

Abbildung 3.46: Ausbiegung bei linearisierter Theorie

zwar eine Ausbiegungsform (sin - Linie), die Amplitude ist aber wegen C1 unbestimmt.
Es stellt sich nun die Frage, wie die Last-Verformungskurve nach Überschreiten der Verzweigungslast
aussieht. Um diese Kurve zu erhalten, muß eine schärfere Theorie angewandt werden, d. h. es muß der
genauere Ausdruck für die Stabkrümmung eingeführt werden:

1 w00
= 3
ρ (1 + w02 ) 2
und damit die Gleichgewichtsbedingung

Nki · w = M

w00
Nki · w = −E · I · 3
(1 + w02 ) 2

Ihre Lösung liefert die gesuchte Lastverformungskurve

N s ta b ile
L a g e n ic h t lin e a r is ie r te T h e o r ie
D N l/2
lin e a r is ie r te T h e o r ie
N k i w m

l/2

w m w m

Abbildung 3.47: Vergleich von nicht linearisierter und linearisierter Theorie

Es zeigt sich, daß bei sehr stark wachsenden Verformungen w geringe Laststeigerungen ∆N möglich
sind. Baupraktisch ist dies jedoch nicht von Bedeutung, da der Werkstoff nicht unbeschränkt elastisch
ist.

3.4.2.1 Stäbe mit anderen Randbedingungen


Die Differentialgleichung lautet

w0000 + α 2 · w00 = 0
3-33

Die allgemeine Lösung für beliebig gelagerte Stäbe lautet

x
w = C1 · sin(α · x) +C2 · cos(α · x) +C3 · +C4
l

Durch Einführen der Randbedingungen erhält man ein homogenes Gleichungssystem, dessen nichttri-
viale Lösung fordert, daß

det[ ] = 0

wird. Daraus erhält man die Knickbedingungen, aus denen die kleinste Knicklast ermittelt werden kann.
Aus der Tabelle 3.5 ist zu erkennen, daß sich Randbedingungen auf die Knicklast des Stabes stark aus-
wirken können.

Tabelle 3.5: Übersicht über die Eulerfälle I - IV


Eulerfall I II III IV

N k i w00 = 0 N w=0 N k i
w=0 N k i
w=0
k i
w000 + α 2 · w0 w00 = 0 w00 = 0 w0 = 0
=0

s k= 0 ,7 l

s k= 0 ,5 l
s k= 2 l

Randbedingungen
s k= l
l

l
l

w=0 w=0 w=0 w=0


w0 = 0 w00 = 0 w0 = 0 w0 = 0

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

1 1 1
α 0 0 0 −α 2 0 0 α 0 0 α 0 0
l l l
Knickdeterminante
−α 2 · S −α 2 ·C 0 0 S C 1 1 S C 1 1 S C 1 1

α2 1
0 0 0 −α 2 · S −α 2 ·C 0 0 −α 2 · S −α 2 ·C 0 0 α ·C −α · S 0
l l
α5 αl
Knickgleichung ·C = 0 −α 4 · S = 0 T2 − αl = 0 S2 · (T2 − )=0
l 2
Kleinster Eigenwert
r π
Nki π ≈ 4, 493 2π
von αl = l = 2
E ·I
π2 · E · I π2 · E · I 4, 4932 · E · I 4 · π2 · E · I
4 · l2 l2 l2 l2
π2 · E · I π2 · E · I π2 · E · I
Knickkraft = ≈ =  2
(2 · l)2 (0, 7 · l)2 l
2
1 II
·N NkiII 2 · NkiII 4 · NkiII
4 ki
l
Knicklänge sk = 2 · l sk = l sk ≈ 0, 7 · l sk =
2

αl
 αl

Abkürzungen S = sin(αl) C = cos(αl) T = tan(αl) S2 = sin 2 T2 = tan 2
3-34

3.4.3 Knicklängen und Knicklängenbeiwert


Für jeden Knickstab mit beliebigen Randbedingungen kann eine Ersatzstablänge sk so formuliert wer-
den, daß die Knicklast des tatsächlichen Stabes mit der Knicklast des Ersatzstabes (Eulerstab II) über-
einstimmt.
π2 · E · I
Nki = NkiII =
s2k
Diese Ersatzstablänge nennt man auch Knicklänge. Es ist der Knicklängenbeiwert:
sk
β= mit l = Netzlänge des Stabes
l
Diese Knicklänge ergibt sich nicht nur aus der Berechnung, sondern auch aus dem Vergleich der Knick-
biegelinien für die einzelnen Eulerfälle (siehe Abb. in der Tabelle 3.5). Mit Hilfe der zu erwartenden
Knickbiegelinie können somit näherungsweise Knicklasten geschätzt werden. In der Stabilitätsnorm
N

a > 0
s k/

l
2

Last ist poltreu und nicht rich-


tungstreu, daher
sk > 2 · l
(gefährliche Konstruktion)

Abbildung 3.48: Druckstab über kurzen Pendelstab belastet

N N s k> 2 h
Io

h I I

Sonderfall: Io = ∞ → sk = 2 · h

Abbildung 3.49: Zweigelenkrahmen

DIN 18800, Teil 2 sind für weitere Fälle Angaben über Knicklängen gemacht. Somit erhält man die
Knicklänge sk aus
• Rechnung
3-35

• Norm
• Veröffentlichungen2
• geschätzt über die Knickbiegelinie
Außer der Biegelinie sind auch noch Abtriebskräfte zu beachten. Sie können zusätzlich die Knicklast
herabsetzen, d.h. die Knicklänge vergrößern.

N N N
I= ¥ I= ¥

I I I= ¥

wegen zusätzlicher Abtriebskraft aus Pendelstütze: sk > 2 · h

Abbildung 3.50: Zweigelenkrahmen mit angelenkter Pendelstütze

3.4.4 Knickspannung und Schlankheitsgrad


Die Knicklast Nki selbst ist kein Gradmesser für die Ausnutzung des Materials; es muß auch noch
die Querschnittsfläche betrachtet werden. Somit muß man zur Beurteilung der Materialausnutzung zur
Knickspannung σki übergehen:
r
Nki π 2 · E · I Imin sk
σki = = 2 mit imin = und λk =
A sk · A A imin

π2 · E
σki =
λk2
λk wird als Knickschlankheit des Stabes bezeichnet. Je größer die Knickschlankheit λk ist, umso kleiner
ist σki (siehe Abb. 3.51.

s k i

f y ,k

E u le r - H y p e r b e l

l a l k

Abbildung 3.51: Euler-Hyperbel

Die Schlankheit, für welche σki = fy,k wird, nennt man λa (Bezugsschlankheit). Man erhält sie aus
π2 · E
fy,k =
λa2
2 z.B.: Petersen, Chr., Statik und Stabilität der Baukonstruktionen
3-36

λk
Es wird später die bezogene Schlankheit λ k = eingeführt.
λa

3.4.5 Knicken im Bereich unelastischen Materialverhaltens


a) Einstiges Vorgehen nach DIN 4114
Die vorher dargestellte Knickkurve (Euler- Hyperbel) würde nur für unbeschränkt elastischen
Werkstoff gelten. Tatsächlich verringert sich aber der Elastizitätsmodul ab der Proportionalitäts-
grenze. Die Proportionalitätsgrenze wird mit

S235 (St 37): 0, 8 · 24, 0 = 19, 2[kN/cm2 ]


σ p = 0, 8 · fy,k
S355 (St 52): 0, 8 · 36, 0 = 28, 8[kN/cm2 ]

angesetzt. Setzt man diese σ p - Werte in die Gleichung für σki ein, dann erhält man die Schlank-
heiten an der Proportionalitätsgrenze zu
s
π2 · E S235 (St 37): λ p = 103, 9
λp =
σp S355 (St 52): λ p = 84, 8

Ab diesen Schlankheiten gilt die Eulerhyperbel nicht mehr. Es ist dann der E - Modul durch den T
- Modul (Tangentenmodul) zu ersetzen.

π2 · T
σk = für λk < λ p
λk2

Der Bereich λk < λ p wird als Bereich mit unelastischem Materialverhalten bezeichnet. Die maxi-
mal aufnehmbare Spannung beim Druckstab ist die Quetschspannung, die gleich der Streckgrenze
gesetzt wird.
Der T - Modul wurde so ausgerichtet, daß für λk = 0 gerade T = 0 wurde. Somit ergaben sich die
in Abb. 3.52 abgebildeten Kurven.

s
s k (S 3 5 5 / S t5 2 )
f y ,k (S 3 5 5 )

s p
(S 3 5 5 )

f y ,k (S 2 3 5 ) s k (S 2 3 5 / S t3 7 )

s p
(S 2 3 5 )

E u le r - H y p e r b e l

l p= 8 4 ,8 l p= 1 0 3 ,9 l k

Abbildung 3.52: σk nach DIN 4114

b) Vorgehen nach DIN 18800, Teil 2


Es werden keine Knickspannungen für den idealen Stab im unelastischen Bereich ermittelt.
3-37

3.4.6 Baupraktisch erreichbare Druckkräfte (Traglasten)

Die Knickspannungskurven, die heute nicht mehr als Ausgangspunkt für die Ermittlung ertragbarer
Druckspannungen im Druckstab verwendet werden, (in der alten DIN 4114 allerdings noch im Bereich
höherer Schlankheiten) zeigten jedoch schon deutlich, daß mit wachsender Schlankheit das Versagen
bei Druckspannungen liegt, die unter der Materialstreckgrenze liegen. Somit tritt bei Druckstäben ein
wirtschaftlicher Nachteil gegenüber Zugstäben auf.

s Z u g s ta b
f y ,k

D ru c k s ta b

l k

Abbildung 3.53: Vergleich der Tragfähigkeiten von Zugstab und Druckstab

Es ist daher wünschenswert die Druckstäbe möglichst gedrungen (d.h. mit kleiner Schlankheit λk ) aus-
zuführen.
Warum ist nun die Knickspannungskurve als Ausgangspunkt für zulässige Druckspannungen nicht aus-
reichend?
Es zeigte sich, daß geometrische und strukturelle Imperfektionen, z.B.:
• geringe Lastexzentritäten

• geringe Vorausbiegungen
D ru c k
• Eigenspannungen im Querschnitt D ru c k

von der Stabschlankheit abhängige, unterschiedliche Abminderungen der tatsächlich erreichbaren maxi-
malen Belastung, nämlich der Traglast, bewirken. Infolge der Imperfektionen wird in Wirklichkeit die
Knickspannung σki bzw. σk nicht erreicht, sondern lediglich die Traglastspannung

Nkr
σkr =
A

N H o o k e ´s c h e r W e rk s to ff D e fin itio n v o n N f :
u n d n ic h tlin e a r e T h e o r ie
L a s t, u n te r d e r a m R a n d
f y ,k e r r e i c h t w i r d
N k i H o o k e ´s c h e r W e rk s to ff
u n d lin e a r is ie r te T h e o r ie
f y ,k
la b ile w m
s G
le i
c h
N f
g e
w i
ht

c h
w ic

t
S p a n n u n g s v e r la u f
g e

u n te r d e r L a s t N kr
N = T r a g la s t
ic h
G le

k r
ile s
s ta b

w m a
a

Abbildung 3.54: Lastverformungskurve mit Imperfektionen und tatsächlichem Materialverhalten


3-38

Somit ist die Traglast Nkr bzw. die rechnerische Traglastspannung σkr maßgebend für die Ermittlung der
Beanspruchbarkeit des Druckstabes.

s s k i
s
f y ,k k

T ra s
g la k r
s tk
u rv
e
l k

Abbildung 3.55: Traglastkurve und ideale Knickspannung

Es ist

σkr = κ · fy,k

Hier ist κ der Abminderungsfaktor gegenüber der Streckgrenze.


Nun stellt sich die Frage wie man die Traglast Nkr also jene Last unter welcher der Gleichgewichtszustand
vom stabilen in den labilen Zustand übergeht, ermittelt. Die Ermittlung von Traglasten ist eine schwierige
Aufgabe. Sie konnte rechnerisch nur unter vereinfachten Annahmen durchgeführt werden.3 So ist zu
erklären, daß in verschiedenen Ländern verschiedene Traglastkurven zur Anwendung gekommen sind.
Hier sollen für uns maßgebende Verfahren besprochen werden.

3.4.6.1 Nachweis des Druckstabes nach DIN 18800, Teil 2


Die DIN 18800, Teil 2 übernahm die durch europäische Gemeinschaftsforschungen (Theorie und Versu-
che) ermittelten Traglastkurven. Sie werden als Knickspannungslinien in dimensionsloser Darstellung in
der Norm angegeben (siehe Abb. 3.56 auf Seite 3-39). Der geforderte Nachweis lautet
Sd Nd
≤1 hier also: ≤1
Rd κ · Npl,d
darin bedeuten:

Nd Längskraft als Bemessungslast der Einwirkungen mit γ f


Npl,d plastische Längskraft als Bemessungswert des Widerstandes = A · fy,k /γM
κ Abminderungsfaktor = σkr / fy,k

Anstelle des Schlankheitsgrades λk benutzt DIN 18800 den bezogenen Schlankheitsgrad λ k :


s s
λk π2 · E π2 · E
λk = mit λk = und λa =
λa σki fy,k

Wie schon einmal dargelegt, ist die Bezugsschlankheit λa jene Schlankheit, für welche die Knickspan-
nung die Streckgrenze fy,k erreicht.
Damit läßt sich λ k ermitteln aus:
r
E
π·
s s r
σki fy,k fy,k · A Npl,k
λk = s = = =
E σ ki σ ki · A Nki
π·
fy,k
3 Ježek, K.: Die Festigkeit von Druckstäben aus Stahl, Springer-Verlag, Wien 1937
3-39

Formeln für den Abminderungsfaktor κ:


λ k ≤ 0, 2 : κ = 1, 0
1
λ k > 0, 2 : κ = q
2
k + k2 − λ k
2
h   i
mit k = 0, 5 1 + α λ k − 0, 2 + λ k
mit α nach Tabelle 3.6.
1
λk > 3, 0 : κ =   (vereinfachend)
λk · λk +α

Tabelle 3.6: Beiwerte α für die Knickspannungslinien


Linie a b c d
α 0,21 0,34 0,49 0,76

κ für Knickspannungslinie
λk
a b c d
0 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,1 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,2 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,3 0,9775 0,9641 0,9491 0,9235
0,4 0,9528 0,9261 0,8973 0,8504
1 ,0 0,5 0,9243 0,8842 0,8430 0,7793
k 0,6 0,8900 0,8371 0,7854 0,7100
0,7 0,8477 0,7837 0,7247 0,6431
E u le r - H y p e r b e l 0,8 0,7957 0,7245 0,6622 0,5797
0 ,8
K n ic k s p a n n u n g s lin ie
0,9 0,7339 0,6612 0,5998 0,5208

a
1,0 0,6656 0,5970 0,5399 0,4671

b
1,1 0,5960 0,5352 0,4842 0,4189
0 ,6
c
1,2 0,5300 0,4781 0,4338 0,3762

d
1,3 0,4703 0,4269 0,3888 0,3385
1,4 0,4179 0,3817 0,3492 0,3055
0 ,4
1,5 0,3724 0,3422 0,3145 0,2766
1,6 0,3332 0,3079 0,2842 0,2512
1,7 0,2994 0,2781 0,2577 0,2289
1,8 0,2702 0,2521 0,2345 0,2093
0 ,2 1,9 0,2449 0,2294 0,2141 0,1920
2,0 0,2229 0,2095 0,1962 0,1766
2,1 0,2036 0,1920 0,1803 0,1630
0 ,0
2,2 0,1867 0,1765 0,1662 0,1508
0 ,0 0 ,5 1 ,0 1 ,5 2 ,0 2 ,5 l k 3 ,0 2,3 0,1717 0,1628 0,1537 0,1399
2,4 0,1585 0,1506 0,1425 0,1302
2,5 0,1467 0,1397 0,1325 0,1214
2,6 0,1362 0,1299 0,1234 0,1134
2,7 0,1267 0,1211 0,1153 0,1062
2,8 0,1182 0,1132 0,1079 0,0997
2,9 0,1105 0,1060 0,1012 0,0937
3,0 0,1036 0,0994 0,0951 0,0882

Abbildung 3.56: Europäische Knickspannungslinien


Wegen unterschiedlicher geometrischer und struktureller Imperfektionen müssen die Querschnitte unter-
schiedlichen Knickspannungslinien zugeordnet werden. Die Tabelle 3.7 auf Seite 3-40 gibt diese Zuord-
nung wieder.
3-40

Tabelle 3.7: Zuordnung der Querschnitte zu den Knickspannungslinien


1 2 3
Ausweichen Knick-
Querschnitt rechtwinklig spannungs-
zur Achse linie

1 Hohlprofile z y−y
z warm gefertigt a
z−z
y y y y
y−y
z kalt gefertigt b
z
z−z
2 geschweißte Kastenquerschnitte y−y
z b
z−z
h z y y Schweißnaht a > min t und
tz ty y−y
hy /ty < 30 c
h z
y z−z
hz /tz < 30
3 gewalzte I-Profile y−y a
h/b > 1, 2; t ≤ 40mm
t z z−z b
h/b > 1, 2; 40 < t ≤ 80mm y−y b
h y y
h/b ≤ 1, 2; t ≤ 80mm z−z c
z
b y−y
t > 80mm d
z−z
4 geschweißte I-Querschnitte y−y b
t z z t1 t2 ti ≤ 40mm
z−z c
y y y y y−y c
ti > 40mm
z z
z−z d
5 U-, L-, T- und Vollquerschnitte
z z
z y y y−y
y y y c
y z
z−z
z z
und mehrteilige Stäbe nach Abschnitt 4.4
Hier nicht aufgeführte Profile sind sinngemäß einzuordnen. Die Einordnung soll dabei nach
6
den möglichen Eigenspannungen und Blechdicken erfolgen.
3-41

3.4.6.2 Nachweis des Druckstabes nach DIN 4114 (veraltet)


Die DIN 41144 berücksichtigt zwei Kriterien, nämlich
N σkr 1)
1. ≤ = zul σd
A νkr

N σki 2)
2. ≤ = zul σd
A νki

s k r
s k i

s 1 )
d z u l

s 2 )
d z u l

s 1 )
s 2 ) l
d z u l d z u l
m a ß g e b e n d m a ß g e b e n d

Abbildung 3.57: Zulässige Druckspannungen nach DIN 4114

Für die Sicherheit wurde gesetzt:

Lastfall H νkiH = 2, 50 H
νkr = 1, 50
Lastfall HZ νkiHZ = 2, 19 HZ = 1, 33
νkr

Maßgebend für den Nachweis ist der kleinste zulässige σd - Wert. Dies ist
1)
zul σd im gedrungenen Bereich
2)
zul σd im schlanken Bereich

2)
Während die Ermittlung von σki und somit zul σd einfach ist, wurde in der DIN 4114 zur Ermittlung
von σkr , also der Tragspannung, folgende Gleichung verwendet (DIN 4114, Blatt 2, Ri. 7.22):
" 2 3 #
2 ·E
 
π m · σkr m · σkr m · σkr
λ2 = 1− + 0, 25 − 0, 005
σkr σ f − σkr σ f − σkr σ f − σkr

mit
 
λ
m = 2, 317 0, 05 +
500
Der Nachweis könnte nun für die vorhandene Last N lauten:
N
≤ zul σd
A
4 Die DIN 4114 ist nicht mehr gültig, sie wird nur für Sonderfälle noch verwendet. Sie ist nur in Verbindung mit DIN 18800

Teil 1, Ausgabe 3/81 anzuwenden (anderes Sicherheitskonzept).


3-42

wobei unter zul σd der jeweils kleinere Wert zu verstehen ist. Anstelle von zul σd schreibt aber DIN 4114
zul σ
ω , somit lautet der Nachweis:

N zul σ N
≤ oder ω · ≤ zul σ
A ω A
ω ist dabei die sogenannte Knickzahl.
σf
Beim Stabilitätsnachweis wird in zul σ = ν die Sicherheit ν gesetzt zu:

Lastfall H νH = 1, 71
Lastfall HZ ν HZ = 1, 50

Teilweise ließen Anwendungsnormen (z.B.: DIN 1050, Stahl im Hochbau) im stark gedrungenen Bereich
für Biegedruck ν H = 1, 50 und ν HZ = 1, 33 zu, wie bei Zug.
zul σ für Druckspannungen beim Stabilitätsnachweis sind demnach
24
S235 (St37) zul σ H = = 14, 0 [kN/cm2 ]
1, 71
24
zul σ HZ = = 16, 0 [kN/cm2 ]
1, 50
36
S355 (St52) zul σ H = = 21, 0 [kN/cm2 ]
1, 71
36
zul σ HZ = = 24, 0 [kN/cm2 ]
1, 50
Anstelle der zul σd - Werte wurden in Abhängigkeit von λ die ω - Werte vertafelt:

ω = f (λ , σ f , Querschnittsform)

Bei der Querschnittsform wurde unterschieden zwischen Rundrohren und den restlichen Querschnitten.

Tabelle 3.8: TAFELN DER KNICKZAHLEN nach DIN 4114


ω - Werte für Bauteile aus St 37(S235) ω - Werte für Bauteile aus St 52(S355)
λ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 λ λ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 λ
20 1,04 1,04 1,05 1,05 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 20 20 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,11 20
30 1,08 1,09 1,09 1,10 1,10 1,11 1,11 1,12 1,13 1,13 30 30 1,11 1,12 1,13 1,13 1,14 1,15 1,15 1,16 1,17 1,18 30
40 1,14 1,14 1,15 1,16 1,16 1,17 1,18 1,19 1,19 1,20 40 40 1,18 1,19 1,20 1,21 1,22 1,23 1,24 1,25 1,26 1,27 40
50 1,21 1,22 1,23 1,23 1,24 1,25 1,26 1,27 1,28 1,29 50 50 1,28 1,29 1,31 1,32 1,33 1,34 1,36 1,37 1,38 1,40 50
60 1,30 1,31 1,32 1,33 1,34 1,35 1,36 1,37 1,39 1,40 60 60 1,41 1,43 1,44 1,46 1,47 1,49 1,51 1,52 1,54 1,56 60
70 1,41 1,42 1,44 1,45 1,46 1,47 1,49 1,50 1,52 1,53 70 70 1,58 1,60 1,62 1,64 1,66 1,68 1,70 1,72 1,74 1,76 70
80 1,55 1,56 1,58 1,59 1,61 1,62 1,64 1,66 1,67 1,69 80 80 1,79 1,81 1,83 1,86 1,88 1,91 1,93 1,96 1,98 2,01 80
90 1,71 1,73 1,74 1,76 1,78 1,80 1,82 1,84 1,86 1,88 90 90 2,05 2,10 2,14 2,19 2,24 2,29 2,33 2,38 2,43 2,48 90
100 1,90 1,92 1,94 1,96 1,98 2,00 2,02 2,05 2,07 2,09 100 100 2,53 2,58 2,64 2,69 2,74 2,79 2,85 2,90 2,95 3,01 100
110 2,11 2,14 2,16 2,18 2,21 2,23 2,27 2,31 2,35 2,39 110 110 3,06 3,12 3,18 3,23 3,29 3,35 3,41 3,47 3,53 3,59 110
120 2,43 2,47 2,51 2,55 2,60 2,64 2,68 2,72 2,77 2,81 120 120 3,65 3,71 3,77 3,83 3,89 3,96 4,02 4,09 4,15 4,22 120
130 2,85 2,90 2,94 2,99 3,03 3,08 3,12 3,17 3,22 3,26 130 130 4,28 4,35 4,41 4,48 4,55 4,62 4,69 4,75 4,82 4,89 130
140 3,31 3,36 3,41 3,45 3,50 3,55 3,60 3,65 3,70 3,75 140 140 4,96 5,04 5,11 5,18 5,25 5,33 5,40 5,47 5,55 5,62 140
150 3,80 3,85 3,90 3,95 4,00 4,06 4,11 4,16 4,22 4,27 150 150 5,70 5,78 5,85 5,93 6,01 6,09 6,16 6,24 6,32 6,40 150
160 4,32 4,38 4,43 4,49 4,54 4,60 4,65 4,71 4,77 4,82 160 160 6,48 6,57 6,65 6,73 6,81 6,90 6,98 7,06 7,15 7,23 160
170 4,88 4,94 5,00 5,05 5,11 5,17 5,23 5,29 5,35 5,41 170 170 7,32 7,41 7,49 7,58 7,67 7,76 7,85 7,94 8,03 8,12 170
180 5,47 5,53 5,59 5,66 5,72 5,78 5,84 5,91 5,97 6,03 180 180 8,21 8,30 8,39 8,48 8,58 8,67 8,76 8,86 8,95 9,05 180
190 6,10 6,16 6,23 6,29 6,36 6,42 6,49 6,55 6,62 6,69 190 190 9,14 9,24 9,34 9,44 9,53 9,63 9,73 9,83 9,93 10,03 190
200 6,75 6,82 6,89 6,96 7,03 7,10 7,17 7,24 7,31 7,38 200 200 10,13 10,23 10,34 10,44 10,54 10,65 10,75 10,85 10,96 11,06 200
210 7,45 7,52 7,59 7,66 7,73 7,81 7,88 7,95 8,03 8,10 210 210 11,17 11,28 11,38 11,49 11,60 11,71 11,82 11,93 12,04 12,15 210
220 8,17 8,25 8,32 8,40 8,47 8,55 8,63 8,70 8,78 8,86 220 220 12,26 12,37 12,48 12,60 12,71 12,82 12,94 13,05 13,17 13,28 220
230 8,93 9,01 9,09 9,17 9,25 9,33 9,41 9,49 9,57 9,65 230 230 13,40 13,52 13,63 13,75 13,87 13,99 14,11 14,23 14,35 14,47 230
240 9,73 9,81 9,89 9,97 10,05 10,14 10,22 10,30 10,39 10,47 240 240 14,59 14,71 14,83 14,96 15,08 15,20 15,33 15,45 15,58 15,71 240
250 10,55 Zwischenwerte brauchen nicht eingeschaltet zu werden 250 15,83 Zwischenwerte brauchen nicht eingeschaltet zu werden

Die Tafeln sind dem alten Stahlbaukalender entnommen.


3-43

Tabelle 3.9: TAFELN DER KNICKZAHLEN nach DIN 4114


ω - Werte für einteilige Druckstäbe ω - Werte für einteilige Druckstäbe
aus Rundrohren aus St 37(S235) aus Rundrohren aus St 52(S355)
λ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 λ λ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 λ
20 1,00 1,00 1,00 1,00 1,01 1,01 1,01 1,02 1,02 1,02 20 20 1,02 1,02 1,02 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,05 1,05 20
30 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,05 1,05 1,05 1,06 1,06 30 30 1,05 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,10 1,10 30
40 1,07 1,07 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,10 1,11 1,11 40 40 1,11 1,11 1,12 1,13 1,13 1,14 1,15 1,16 1,16 1,17 40
50 1,12 1,13 1,13 1,14 1,15 1,15 1,16 1,17 1,17 1,18 50 50 1,18 1,19 1,20 1,21 1,22 1,23 1,24 1,25 1,26 1,27 50
60 1,19 1,20 1,20 1,21 1,22 1,23 1,24 1,25 1,26 1,27 60 60 1,28 1,30 1,31 1,32 1,33 1,35 1,36 1,38 1,39 1,41 60
70 1,28 1,29 1,30 1,31 1,32 1,33 1,34 1,35 1,36 1,37 70 70 1,42 1,44 1,46 1,47 1,49 1,51 1,53 1,55 1,57 1,59 70
80 1,39 1,40 1,41 1,42 1,44 1,46 1,47 1,48 1,50 1,51 80 80 1,62 1,66 1,71 1,75 1,79 1,83 1,88 1,92 1,97 2,01 80
90 1,53 1,54 1,56 1,58 1,59 1,61 1,63 1,64 1,66 1,68 90 90 2,05 weiter siehe Tafel für bauteile aus St 52
100 1,70 1,73 1,76 1,79 1,83 1,87 1,90 1,94 1,97 2,01 100
110 2,05 2,08 2,12 2,16 2,20 2,23
weiter siehe Tafel für bauteile aus St 37

Beispiel:
Unten eingespannter, oben gelenkig gelagerter Stab unter planmäßig mittigem Druck.
N
gegeben: IPE 200∗ , S235 (St 37), mit A = 28, 5cm2
vorh. Nk = 150, 0kN mit NG,k ≈ 0, NQ,k = 150kN
l = 4, 0m
l Lastfall H

gesucht: Tragfähigkeits- bzw. Stabilitätsnachweis


nach DIN 18800, Teil 2
z
nach DIN 4114
y y

z ∗ Für reinen Druck ist ein HE-B (IPB) Profil günstiger, da iz nicht viel kleiner als iy ist.
Nachweis nach DIN 18800, Teil 2 unter Bemessungslast = γ f - facher Gebrauchslast

Nd = γ f · NQ,k = 1, 5 · 150, 0 = 225, 0kN


sk = 0, 7 · 400, 0 = 280cm
imin = iz = 2, 24cm
imax = iy = 8, 26cm
280
λk,max = λz = = 125
2, 24
π2 · E
λa = 92, 93 aus fy,k =
λa2
125
λk = = 1, 35
92, 93
h/b = 200/100 = 2, 0 ≥ 1, 2
t = 8, 5mm < 40mm
=⇒ Knickspannungslinie b: κ = 0, 406 aus Tabelle mit λ k = 1, 35
Npl,k 684, 0
Npl,k = 28, 5 · 24, 0 = 684, 0kN; Npl,d = = = 622, 0kN
γM 1, 1

Nachweis:
Sd Nd
≤ 1, 0 −→ ≤ 1, 0
Rd κ · Npl,d
225, 0 225, 0
= = 0, 891 ≤ 1, 0
0, 406 · 622, 0 252, 5
3-44

Nachweis nach DIN 4114:


λk = 125 =⇒ ω = 2, 64
150
σω = 2, 64 · = 13, 9 ≤ 14, 0kN/cm2 = zul σ
28, 5

3.4.6.3 Knicken in y - oder z - Richtung


Es ist darauf zu achten, daß das Ausknicken in zwei zueinander senkrecht stehenden Ebenen erfolgen
kann, und daß hierbei i.A. unterschiedliche Knicklasten auftreten können. Der kleinere Wert ist maßge-
bend.
z
z
N K n ic k e n y -y A c h s e
x
y S = P y s k ,y

y
z N K n ic k e n z -z A c h s e
x
s k ,z

Abbildung 3.58: Knicken eines Stabes in Hauptachsenrichtung

Die Schlankheiten in den Hauptachsenrichtungen ergeben sich zu:


sk,y
λk,y =
iy
sk,z
λk,z =
iz
Der größere Wert ist maßgebend, da er zur geringeren Knicklast führt.
z z

z
h

y y y y
y y

z
z z
h
x

iy = iz iy > > iz iy > iz ix > ih

G rö ß e n o rd n u n g : G rö ß e n o rd n u n g : G rö ß e n o rd n u n g :
4 :1 k l. P r o file 2 :1 2 :1
g r . P r o file 6 :1

Abbildung 3.59: Vergleich von Querschnitten

Ist sky = skz dann gilt:

a) bei großen Schlankheiten λk :


Profile mit i1  i2 sind ungünstig

b) bei kleinen Schlankheiten λk :


auch Profile mit i1  i2 sind wirtschaftlich, da nicht das Knicken sondern die Materialfestigkeit
maßgebend wird.
3-45

3.4.7 Nachweis des Druckstabes nach Theorie II. Ordnung

N N
v 0(x ) v 0(x )
x
S ta b m it V o r a u s b ie g u n g v 0 ( x ) M I
= N .
v 0(x )

Abbildung 3.60: Theorie I. Ordnung: Berechnung von Schnittgrößen am unverformten System

N N
v 0(x ) v 0(x )
x
v (x )
S ta b m it V o r a u s b ie g u n g v 0 ( x ) M II
= N .
v (x )

Abbildung 3.61: Theorie II. Ordnung: Berechnung der Schnittgrößen am verformten System

Die Durchbiegung v(x) ist unbekannt und muß ermittelt werden

N · v − M(x) = 0

N
N · v + E · I · (v00 − v000 ) = 0 mit = α2
E ·I
 πx 
α 2 · v + v00 = v000 mit v0 = v0 · sin
l

Differentialgleichung:
 π 2  πx 
α 2 · v + v00 = −v0 · · sin
l l
Lösung:

v = vH + vP
 πx 
v = C1 · sin αx +C2 · cos αx + K · v0 · sin
| {z } l }
vH | {z
vP

Ermittlung von K durch Einsetzen der partikulären Lösung


 πx   π 2  πx   π 2  πx 
α 2 · K · v0 · sin − K · v0 · · sin = −v0 · · sin
l l l l l
 π 2
l 1 1
K=−  π 2 = =
N l 2 N
α2 − 1− 1−
l EI π 2 Nki
3-46

Somit:
1  πx 
v = C1 · sin αx +C2 · cos αx + · v0 · sin
N l
1−
Nki
Bestimmung der Konstanten mit Hilfe der Randbedingungen:

für x = 0 → v = 0 → C2 = 0
für x = 1 → v = 0 → C1 · sin αl = 0
für N = Nki ist αl = π → sin αl = 0
für 0 < N < Nki ist αl < π → sin αl > 0
somit muß C1 = 0 sein
Somit:
1  πx 
v(x) = · v0 · sin
N l
1−
Nki
Nachweis des Druckstabes:
Sd
≤ 1, 0
Rd
Der Spannungsbemessungswert aus den Einwirkungen soll kleiner sein als der Spannungsbemessungs-
wert der Widerstandsgrößen.

N d

σd
≤ 1, 0
fy,k
γM

Nd MdII Nd Nd · v
σd = + = +
s d A Wi A Wi
v
a i a i mit Wi dem Widerstandsmoment des Querschnitts
auf der Biegedruckseite.
v0 ist nach DIN 18800, Teil 2, Tab. 3 anzusetzen,
wobei beim Verfahren Elastisch-Elastisch nur 2/3
der Werte berücksichtigt werden müssen.

Beispiel für Knickspannungslinie „b“ :


l 2 l
N d
v0 = · =
250 3 375
Abbildung 3.62: Spannung am ausgebogenen Stab

3.4.8 Mehrteilige Druckstäbe


Wie wir gesehen haben, ist man bei Druckstäben an einem großen Wert für den Trägheitsradius interes-
siert, d.h. man wünscht sich bei vorgegebener Fläche A ein möglichst großes Trägheitsmoment I. Dies
erreicht man z.B. bei mehrteiligen Stäben (siehe Abb. 3.63).
3-47

s to fffr e ie A c h s e
z z

S to ffa c h s e
y S y y S y

z z
Iz < Iz

Abbildung 3.63: Einteiliger und mehrteiliger Stab

Man rückt das Material vom Schwerpunkt weg nach außen und verbindet die Einzelstäbe mit einem
Querverband zu einem Gesamtstab. Dies können sein:

a) Fachwerkverband

b) Rahmenverband

G itte r s ta b R a h m e n s ta b
h y h y

A G A G

Z G -A c h s e

B in d e b le c h
A D
a
V e rb a n d a a E in z e ls ta b
o d e r
V e r g itte r u n g

tB
IZ ,G

y s y s

Abbildung 3.64: Bezeichnungen an Gitter- und Rahmenstäben nach DIN 18800, T.2, Bild 18

Während das Knicken ⊥ zur Stoffachse wie bei einteiligen Stäben erfolgt, ist beim Knicken ⊥ zur stoff-
freien Achse die Nichtkontinuität des gegenseitigen Anschlusses der Einzelstäbe zu berücksichtigen, d.h.
es muß die Querkraftverformung berücksichtigt werden.
3-48

g
d w Querkrafteinfluß
V V
Schubverzerrung des Steges, in welchem die Querkraft V
Schubspannungen τ hervorruft.
d x
dw τ V V
= γ= = 0 = ∗
dx G A ·G S
A0 = schubbeanspruchte Fläche, z.B. Steg beim I - Profil
S∗ = Schubsteifigkeit
Für Biege- und Schubverformung lautet die Differentialgleichung
 
V
2 d
d w M S∗
= − +
dx2 E ·I dx

V
N w N = N k i

x
N ' l

+
V = N .w '
-

Abbildung 3.65: Zusammenhang zwischen N und V


dM dw
Mit M = N · w und V = =N· erhät man:
dx dx
N N
w00 = − · w + ∗ · w00
E ·I S
N
w00 +   ·w = 0
N
E ·I · 1− ∗
S
N
setzt man α 2 =   , dann lautet die DGL: w00 + α 2 · w = 0
N
E ·I · 1− ∗
S
man erhält wie vormals aus der Knickbedingung
N
α · l = π −→  ki  · l2 = π 2
Nki
E ·I · 1− ∗
S
und daraus nach Einsetzen von α 2
π2 · E · I 1 π 2 · E · IE 1
Nki = 2
· 2
= 2
= 2
l π ·E ·I l l 1
1+ 2 ∗ 2
+ ∗
l ·S π ·E ·I S
IE = Ersatzträgheitsmoment unter Einschluß der Schubverformungen bei sin - förmiger M - Fläche.
Während bei einteiligen Stäben IE wenig kleiner als I ist, macht sich bei mehrteiligen Stäben beim
Ausbiegen ⊥ zur stofffreien Achse die Schubweichheit des Querverbandes bemerkbar.
3-49

Vorgehen nach DIN 18800, Teil 2


Schnittgrößenermittlung nach Theorie II. Ordnung am Gesamtstab:
Über die gesamte Stablänge wirkt die Normalkraft N sowie
in Stabmitte:
v0
Mz (l/2) = N · N
N
1−
Nki,z,d

1
mit Nki,z,d =
l2 1
 +
v v

π2 · EIz∗ d Sz,d 0

= l
k
am Stabende:

s
 
πx(0)
d sin · Mz
dMz (0) l
Vy = =
dx dx
π πx(0) π N
Vy = · cos · Mz = · Mz
l l l

allgemein:
v0
v= Mit diesen Schnittgrößen werden später die Nachweise geführt. Hier muß jedoch
N
1−
Nki
noch kurz auf die Ermittlung der Größen Iz∗ und Sz,d
∗ eingegangen werden.

Nach DIN 18800, Teil 2 ist:

= ∑ AG · y2s + Iz,G

Iz Trägheitsmoment des Gesamtstabes
sk,z
λk,z = r Schlankheit ohne Berücksichtigung der Quer-
Iz kraftverformungen
A
Iz∗ = ∑ AG · y2s + η · Iz,G

Rechenwert für das Trägheitsmoment des Ge-
samtstabes bei Rahmenstäben
Iz∗ = ∑ AG · y2s

Rechenwert für das Trägheitsmoment des Ge-
samtstabes bei Gitterstäben
Iz∗
Wz∗ = Rechenwert für das Widerstandsmoment des
ys
Gesamtstabes

Sz,d Bemessungswert der Schubsteifigkeit des Er-
satzstabes
Der Korrekturfaktor η für Rahmenstäbe ist nach Tabelle 3.10 zu ermitteln. Er berücksichtigt den Träg-
heitsmomentenverlust infolge von Plastizierungen.
∗ und die Knicklängen s
Die Schubsteifigkeiten Sz,d k,1 der Einzelstäbe hängen vom System des Gesamt-
stabes ab und können der Tabelle 3.11 oder DIN 18800, Teil 2, Tabelle 13 entnommen werden.
Nachweise:
Gurte von Gitter- und Rahmenstäben werden als Druckstäbe nachgewiesen.
Füllstäbe von Gitterstäben werden als Druckstäbe nachgewiesen.
Ihre Stabkraft ergibt sich aus den Querkräften Vy des Gesamtstabes.
3-50

Tabelle 3.10: Korrekturwerte η für Rahmenstäbe

λk,z η
≤ 75 1
λk,z
75 ≤ λk,z ≤ 150 2− 75
> 150 0

∗ von Gitter- und Rahmenstäben


Tabelle 3.11: Knicklängen sk,1 und Ersatzschubsteifigkeiten Sz,d
1 2 3 4 5 6
Gitterstäbe Rahmenstäbe
h y

A D a
A A
a

A D
D D

A D A D
I z ,G
a a a a
a
a

A A

a
D D

A A
a

a
D D
a a

a
z
1
y z y y

z z y y z
h y
y z

2 sk,1 1, 52 · a 1, 28 · a a a a
∗ = m · (E · A ) · cos α · sin2 α
Sz,d

d d
∗ = 2π 2 · (E · Iz,G )d
3 Sz,d Sz,d
m Anzahl der zur stofffreien Achse rechtwinkligen Verbände a2
Die Knicklängen sk,1 nach Spalte 1 und 2 gelten nur für Gurte aus Winkelstählen, wobei der Schlankheits-
grad λ1 mit dem kleinsten Trägheitsradius i1 gebildet wird.
Werden ausnahmsweise Verbindungsmittel mit Schlupf verwendet, so darf dies durch eine entsprechende
Erhöhung der Ersatzimperfektion berücksichtigt werden.
∗ gelten nicht für den Gerüstbau. Dort sind in der Regel sehr nachgiebige Verbindungs-
Die Angaben für Sz,d
mittel vorhanden, deren Einfluß dann zu berücksichtigen ist.

N N /r N /r
hier r = 2 (Anzahl der einzelnen Gurte)
N MzII
NG = + · AG
A G N G
r Wz∗
Knicklänge des Gurtabschnittes (beidseitig gelen-
a kig gelagerter Stab): sk,1 = a
N
Stabschlankheit:
v G
sk,1 a
N G
λk,1 =
i1
=
i1
Abbildung 3.66: Ermittlung von NG
3-51

Beispiel:

Vy
D=
cos α
Knicklänge: sk,D = β · d
d

mit β nach DIN 18800, Teil 2, El. 5.1.2


D Knicken in Fachwerkebene: β = 0, 9
a
Knicken aus der Fachwerkebene: β = 1, 0
V y V y
sk,D
Schlankheit: λk =
Abbildung 3.67: Ermittlung von D iD

Ermittlung von Vy

πx
v ∼ sin
l
πx
M = sin · max M
l
dM π πx
V = = max M · · cos
dz l l
π
Vmax = max M ·
l
Nachweis der Gurte von Rahmenstäben im Endfeld
Bei der Ausbiegung von Rahmenstäben entstehen näherungsweise folgende Momente:

m a x V y/2 m a x V y/2
1 3
S c h n itt A - A
a /2

T m a x
M M
G G
V G
1 3 A A
T m a x
M G

N
a /2

x 2 4 G

2 4
m a x V y m a x V y/2 m a x V y/2
h y

Annahme: Momente im Rahmenstab sind in Gurt- und Riegelmitte Null.

Abbildung 3.68: Momente an Einzelstäben im Rahmenstab

Vmax · a
Aus dem Gleichgewicht am Rahmenteil ist: Tmax =
hy
Für die folgenden Schnittgrößen ist der Einzelstab (Gurtstab) nachzuweisen:

maxVy a
MG = ·
2 2
maxVy
VG =
2
N Mz (x)
NG = ± · AG
2 Wz∗
3-52

Ausbiegung und Nachweis des Querverbandes


Die Wirksamkeit eines mehrteiligen Druckstabes ist von der Funktionsfähigkeit des Querverbandes ab-
hängig. Dieser muß das Zusammenwirken der Einzelstäbe sichern.
K rä fte , d ie d ie
V e rs c h ie b u n g
h y h y
rü c k g ä n g ig m a c h e n
( b e im Z u s a m m e n w ir k e n )

B in d e b le c h e
in S ta b m itte
u n w ir k s a m
a

T
a

m a x
D ~~ 0

T N V y = N .v ' = M z
.
p /l
m a x

k e in e Q u e r k r a ftv e r te ilu n g , d ie
Z u s a m m e n w ir k u n g z u m a u s g e b o g e n e n
S ta b g e h ö rt
(k o n tin u ie r lic h e Q u e r v e r b in d u n g )

Abbildung 3.69: Funktion der Bindebleche im Rahmenstab

M
Die Bindebleche sind für Tmax zu bemessen B
T m a x
a
Tmax = Vmax ·
hy
hy
sowie für das Moment MB = Tmax ·
2
h y/2
Aus dem Querkraftverlauf ist ersichtlich, daß insbesondere die Querverbände am Stabende das Zusam-
menwirken der Einzelstäbe bewirken, während in der Stabmitte die Querverbindung theoretisch wir-
kungslos ist.
Praktische Forderungen hieraus:
• Bindebleche so anordnen, daß Felderzahl n ≥ 3 und ungerade,

• an den Stabenden Bindebleche anordnen,

• Abstände der Bindebleche möglichst gleich groß,


3-53

a
• ≤ 70.
i1
Die Bindebleche können einwandig oder mehrwandig angeordnet werden. Je nach der Zahl der Binde-

Abbildung 3.70: Ein- und mehrwandige Konstruktion eines mehrteiligen Stabes

bleche kann auch die Schubkraft auf mehrere Wände aufgeteilt werden.

t s s
T T f
1
T d 1
b
2 1
h
h T 1 T 1 T 1 T 1 b
T T d
1 1
h t T f
2 1
b
T 1
. S T 1
. d
t = s =
I . t W n e tto
d f

Abbildung 3.71: Anschlußmöglichkeiten und Beanspruchung der Bindebleche

Beispiel: Stütze im Hochbau (Rahmenstab)


1 z

y y
e y
z s
s k = l

1 z
b
h y

Abbildung 3.72: Stütze im Hochbau (Rahmenstab)

gegeben: 2 x U 260, S235


mit: Iz1 = 317cm4 , A1 = 48, 3cm2 Nk = 1000kN aus veränderlicher Last
iz1 = 2, 56cm, iy = 9, 99cm Nd = 1, 5 · 1000 = 1500kN
ez = 2, 36cm, l = 580cm
b = 20cm, a = 116cm Bindebleche im Abstand a = l/5 = 116cm
3-54

Knicken ⊥ y − y - Achse (Stoffachse)


Nachweis:
Nd
≤ 1, 0
κ · Npl,d
Es ist:

Nd = γF · Nk = 1, 5 · 1000 = 1500kN

Npl,k = A · fy,k = 2 · 48, 3 · 24 = 2318, 4kN


Npl,k 2318, 4
Npl,d = = = 2107, 6kN
γM 1, 1
sk,y 580
λy,k = = = 58, 06
iy 9, 99
λy,k 58, 06
λ y,k = = = 0, 625
λa 92, 93
κc = 0, 767 Knickspannungslinie c, s. Tabelle 3.7 und Abb. 3.56
Nachweis:
1500
= 0, 93 ≤ 1, 0
0, 767 · 2107, 6
Knicken ⊥ z − z - Achse (stofffreie Achse): Nachweis des Gurtstabes

1. Der ungünstigste Einzelstab darf beim Ausweichen des Gesamtstabes unter der Belastung N nicht
knicken.
N v N

N
a 2

Beanspruchung des Einzelstabes:


II
Nd Mz,d
NG,d = + ∗ · AG
r Wz
II 1 1 5, 80
Mz,d = Nd · v = Nd · · v0 = 1500 · · = 26, 5kNm
Nd 1500 500
1− 1−
Nki,z,d 4373
1 1
Nki,z,d = = = 4373kN
l2 5802 1
+
 1 21000 · 15391 8878
π 2 · EIz∗ d + ∗ π2 ·
Sz,d 1, 1
I∗
Iz∗ = 2 · 48, 3 · 12, 362 + η · 2 · 317 = 15391cm4 ; Wz∗ = z
ys
Iz = 2 · 48, 3 · 12, 362 + 1 · 2 · 317 = 15391cm4
sk,z 580 Tab. 3.10
λk,z = =r = 46 < 75 −→ η = 1
iz 15391
2 · 48, 3
3-55

∗ 2 · π 2 · (E · Iz,G )d 2 · π 2 · 21000 · 317


Sz,d = = = 8878kN
a2 1162 · 1, 1
1500 2650 · 12, 36 · 48, 3
NG = + = 852, 7kN
2 15391
116
λk,1 = = 45, 3
2, 56
45, 3
λ k,1 = = 0, 487
92, 93
κc = 0, 85

Nachweis des Gurtstabes:


NG,d 852, 7
= = 0, 95 ≤ 1, 0
κ · Npl,d 48, 3 · 24
0, 85 ·
1, 1
2. Nachweis des Endfeldes mit Hilfe der Schnittgrößen des Einzelstabes
Schnittgrößen:
maxVy a 2650 · π · 116
MG,d = · = = 416kNcm
2 2 2 · 580 · 2
maxVy Mz,d · π 2650 · π
VG,d = = = = 7, 17kN
2 2·l 580 · 2
π · 116
N Mz,d (x) 1500 2650 · sin 580
NG,d = + · AG = + · 48, 3 = 781, 7kN
2 Wz 2 15391
12, 36
Nachweis der Querschnittstragfähigkeit (elastisch):
Nd MG,d 781, 7 41, 6
+ = + = 0, 74 + 0, 40 = 1, 14 6≤ 1, 0
A Wz 24 24
48, 3 · 47, 7 ·
1, 1 1, 1
somit erforderlich
Nachweis der Querschnittstragfähigkeit (plastisch):

E s d a r f d e r M itte lw e r t a n g e s e tz t w e r d e n v o n
+ M p l,N G u n d - M p l,N G
N G ~~ N G

In einer getrennten Berechnung werden für NG = 781, 7kN die zugehörigen Werte ermittelt.
+Mpl,NG = 1713kNcm
−Mpl,NG = 1086kNcm
Nachweis:
416
  = 0, 327 ≤ 1, 0
1713 + 1086 1
·
2 1, 1
3-56

Vorgehen nach alter DIN 4114

Nki π2 · E π2 · E
σk i = = =
π 2 · E · Iz π2 · E · A
 
A A
l2 · · 1 + 2 ∗ λz2 +
Iz l ·S S∗
oder
2
π2 · E
σki =
λzi
mit
q
λzi = λz2 + λ12

einer ideellen Vergleichsschlankheit, die die Schubweichheit des Stegs berücksichtigt. Ermittlung siehe
DIN 4114, Blatt 1, 8.2.
r
E ·A
λ1 = π ·
S∗
Ermittlung siehe DIN 4114, Blatt 1, 8.1.
Für Rahmenstäbe gilt:
s1
λ1 =
i1
s1 =
b größte Feldweite des Einzelstabes (vgl. Maß a in Abb. 3.64)
i1 =
b Trägheitsradius des Einzelstabes bezogen auf die Minimum-Achse 1-1
Für Gitterstäbe gilt:
s
A d3
λ1 =π· ·
z · AD s1 · e2
s1 =
b größte Feldweite des Einzelstabes (vgl. Maß a in Abb. 3.64)
e =
b Abstand der Einzel-Stabachsen (vgl. Maß hy in Abb. 3.64)
d =
b Netzlänge einer Diagonalen (vgl. Maß d in Abb. 3.67)
z =
b Anzahl der Querverbändein parallelen Ebenen
A =
b Fläche des Gesamtstabes
AD =
b Fläche einer Diagonalen
Nach DIN 4114, Blatt 1, 8.2 sind für s1 /i1 je nach Anwendungsgebiet gewisse Werte einzuhalten. Im
unelastischen Bereich wird wie bei den Einzelstäben gesetzt:
π2 · T
σki =
λzi
Der Nachweis lautet wieder
N zul σ N
≤ oder ωzi · ≤ zul σ
A ωzi A
mit

ωzi = f (λzi , σ f )

Ausbiegung und Nachweis des Querverbandes


3-57

Die Wirksamkeit eines mehrteiligen Druckstabes ist von der Funktionsfähigkeit des Querverbandes ab-
hängig. Dieser muß das Zusammenwirken der Einzelstäbe sichern (siehe Abb. 3.69).
Nach DIN 4114 ist folgende ideelle Querkraft Qi anzusetzen:

A · zul σ
Qi = im Brücken- und Kranbau
80
ωzi · N
Qi = im Hochbau
80

Für diese Kräfte sind die Bindebleche und Ausfachungen sowie ihre Anschlüsse zu bemessen. Die Ver-
änderlichkeit im Querkraftverlauf wird also nicht berücksichtigt. Man kann aus dem Querkraftverlauf
aber ersehen, daß insbesondere die Querkraftverbände am Stabende das Zusammenwirken der Einzel-
stäbe bewirken, während in der Stabmitte die Querverbindung theoretisch wirkungslos ist (siehe Abb.
3.69).
Praktische Forderungen: DIN 4114, Blatt 1, 8.34 und 8.35

• Bindebleche so anordnen, daß Felderzahl n ≥ 3 und ungerade,

• Abstände der Bindebleche s1 , möglichst gleich groß,

• an den Stabenden sind Bindebleche anzuordnen.

Bei großem Profilabstand e > 20 · i ist Qi beim Rahmenstab um 5 · (e/i1 − 20) % zu erhöhen.
Der Querverband kann einwandig oder mehrwandig sein (vgl. Abb. 3.70). Demnach ist die Querkraft
gegebenenfalls aufzuteilen. Sie ruft im Querverband folgende Kräfte hervor:
Beim Gitterstab (vgl. Abb. 3.67):

Qi
Di =
z · sin α

bei Rahmenstäben (vgl. Abb. 3.68):

Qi · s1
T=
e

Beispiel: Stütze im Hochbau (Rahmenstab) (vgl. Abb. 3.72 und Beispiel auf Seite 3-53ff.) gegeben: 2 x
U 260, St 37 Stabgruppe 1

mit: Iz1 = 317cm4 , A1 = 48, 3cm2 vorh.N = 1000kN, Lastfall H


iz1 = 2, 56cm, iy = 9, 99cm
ez = 2, 36cm, l = 580cm
b = 20cm, a = 116cm Bindebleche im Abstand a = l/5 = 116cm

gesucht: Knicknachweis
3-58

Zunächst werden die Stabschlankheiten ermittelt:

sk,y 580
λy = = = 58, 06
iy 9, 99
a 2
Iz = 2 · Iz1 + 2 · A1 · + ez
2
= 2 · 317 + 2 · 48, 3 · (10 + 2, 36)2 = 15391cm4
r r
Iz 15391
iz = = = 12, 62cm
A 2 · 48, 3
sk,z 580
λz = = = 45, 96
iz 12, 62
s1 116
λ1 = = = 45, 31
ir1 2, 56 r
m 2
λzi = λz2 + · λ1 = 45, 962 + · 45, 312 = 64, 54 → maßgebend
2
2 2

Knicknachweis ⊥ z − z - Achse

N
ωzi · ≤ zul σ
A
1000 kN
1, 35 · = 13, 98 ≤ 14, 0 2 = zul σ
2 · 48, 3 cm

Einzelstabnachweis (DIN 4114, Blatt 1, 8.213)


 
s1 1 ωzi · N
≤ · λy · 4 − 3 ·
i1 2 A · zul σ
 
13, 98
45, 31 < 50 · 4 − 3 · = 50
14, 0
λy λy
Anstelle von darf 50 geschrieben werden, wenn < 50 ist.
2 2
Beanspruchung der Bindebleche

ωzi · N 1, 35 · 1000
Qi = = = 16, 875kN
80 80
Erhöhung von Qi nach DIN 4114, Blatt 1, 8.31, wenn e > 20i1

2 · 12, 36 = 24, 72 < 51, 20 = 20 · 2, 56 ⇒ keine Erhöhung

Schubkraft auf eine Querverbindung (2 Bindebleche):

Qi · s1 16, 875 · 116


T= = = 79, 187kN
e 24, 72

Somit erhält man für ein Bindeblech:


T
T1 = = 39, 594kN
2
Anschluß der Bindebleche beispielsweise gemäß Abb. 3.71 auf Seite 3-53.
3-59

Weitere mehrteilige Druckstäbe


Querschnitt mit zwei stofffreien Achsen
1
z

1 y y h
Für beide Achsen ist der Nachweis entspre-
z
chend dem vorher dargelegten zu führen

z
h y
r=4

Mehrteilige Rahmenstäbe mit geringer Spreizung: lichter Abstand ≈ Bindeblechdicke


1 z

1
z
Stäbe mit nebenstehenden Querschnitten dür-
fen auch für das Ausweichen rechtwinklig zur
y y y y stofffreien Achse wie einteilige Druckstäbe
z
1 h y
behandelt werden. Bedingung: Abstand der
1 z r=2 Bindebleche a ≤ 15 · i1
h y
r=2

Über Eck gestellte Winkel :


Nur für Ausweichen rechtwinklig zur Stoff-
h 0 achse nachzuweisen mit:
z 1 z
h

sk,y
y y 0 1 λk,y =
h

iy
y y
z 1 z 0 1
r=2 Für sk,y ist das arithmetische Mittel der beiden
r=2
Knicklängen einzusetzen.

Mehrteiliger Druckstab mit zwei stofffreien Achsen: lichter Abstand ≈ Bindeblechdicke


z 1
Für diese Stäbe gilt die obige Bedingung, Ab-
y y
z

1
stand der Bindebleche a ≤ 15 · i1 , für beide
h

z stofffreien Achsen.
h y
r=4

Bei Stäben mit geringem lichten Abstand (Bindeblechdicke) muß der Bindeblechanschluß nur auf Schub,
also ohne Berücksichtigung des Momentes berechnet werden.

B e is p ie l: g e s c h r a u b te r S ta b

A n s c h lu ß
K n o te n b le c h
= B in d e b le c h B in d e b le c h B in d e b le c h

Abbildung 3.73: Geschraubter zweiteiliger Stab mit geringer Spreizung


3-60

3.4.9 Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes

a) Doppeltsymmetrischer Querschnitt (und punktsymmetrischer Querschnitt)

v
z z z q

S ,M ,P
y y y y
w S ,M ,P

z z z

Biegeknicken Biegeknicken Drillknicken


⊥ y − y - Achse ⊥ z − z - Achse
Nki (w) Nki (v) Nki (ϑ )
Abbildung 3.74: Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes

b) Einfachsymmetrischer Querschnitt (N in S wirkend)

z z
M M
y y
w S ,P S ,P

z
z v

Biegeknicken Biegedrillknicken
⊥ y − y - Achse
Nki (w) Nki (v, ϑ )
Abbildung 3.75: Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes

Von den beiden angegebenen Versagensmöglichkeiten ist jene maßgebend, die die kleinste kriti-
sche Last liefert. Durch geeignete seitliche Halterungen kann das Versagen, das mit einem Aus-
weichen aus der Trägerebene verbunden ist, (v, ϑ ) verhindert werden.

3.4.10 Planmäßig einachsige Biegung mit Normalkraft

In Abschnitt 3.4.6 auf Seite 3-37 wurde schon über den Druckstab mit ungewollten Exzentritäten gespro-
chen und das grundsätzliche Verhalten dargelegt.
Entsprechendes gilt für Druck und Biegung (siehe Abb. 3.76).
3-61

N T h e o r ie I. O r d n u n g N

N k i
T h e o r ie II. O r d n u n g

w H
N f
m

N k r = T r a g la s t

N
w m a
a

proportionale Steigerung von N und H, d.h. N/H = const.

Abbildung 3.76: Lastverformungskurve bei Druck mit Biegung und tatsächlichem Materialverhalten

Die Aufgabe besteht nunmehr darin, bei beliebiger Exzentrität a oder beliebiger Querbelastung die Trag-
last zu finden. Dies kann bei praktischen Rechnungen meist nur näherungsweise erfolgen:

Berechnung nach Theorie II. Ordnung (Näherung)


(siehe Näherungslösungen5 oder Stahlbauhandbuch, Band 1). Es wird näherungsweise N f ≈ Nkr gesetzt.
Bis N f gilt aber elastisches Materialverhalten, da unter N f , im ungünstigsten Querschnitt erstmalig die
Streckgrenze erreicht wird.
Beispiel:

S c h n itt 1 - 1
N f x 1 N f
f y ,k
w
a

z l

Abbildung 3.77: Druckstab mit planmäßiger Exzentrizität a

1 M Nf · w
w00 = =− =−
ρ E ·I E ·I
N f · w + E · I · w00 = 0 (siehe Abschnitt 3.4.2 auf Seite 3-31)
Lösungsansatz
Nf
w = C1 · sin αx +C2 · cos αx mit α 2 =
E ·I
Konstantenbestimmung für die Randbedingungen

x=0 : w=a → C2 = a
l l l l
x= : w0 = 0 = C1 · α · cos α · − a · α · sin α · → C1 = a · tan α ·
2 2 2 2
5 Dimitrov, N.: Die Einflußlinie der Theorie II. Ordnung und einige praktische Formeln, Der Bauingenieur 28 (1953), Nr. 1,

S. 19/22 oder Betonkalender


3-62

Biegelinie

 
l
w tan α · · sin αx + cos αx
=
2
 
l a
w = wm = !
2
r
l Nf
cos ·
2 E ·I

Spannung

N f N f · wm
σ = fy,k = +
A W
Nf Nf · a
σ = fy,k = + !
A
r
l Nf
cos · ·W
2 E ·I

mit A = Querschnittsfläche
I
W = Widerstandsmoment
eRand
wm = Ausbiegung + a

fy,k
1. Fall: Last N gesucht, für welche σ = wird.
γM
N kann durch Iteration gefunden werden, dabei wird N variiert (N1 , N2 , . . .), bis jenes N erreicht
fy,k
ist, für welches σ = wird.
γM

N 2

N 1

f y ,k s
z u k le in g M z u g ro ß

Abbildung 3.78: Bestimmung von N (Fall 1)


3-63

Der Nachweis lautet:

Sd σ
= 1, 0 = 1, 0
Rd fy,k
γM

N N ·a
+ !
A
r
l Nf
cos · ·W
2 E ·I
= 1, 0
fy,k
γM

Es ist dann zu kontrollieren, ob N ≥ Nd (Bemessungswert der Einwirkungen)

2. Fall: Nachweis bei gegebener Last


Bei einer gegebenen Bemessungslast Nd (γ - fache Last) ist der Nachweis zu führen, daß die größte
Spannung die Streckgrenze nicht überschreitet.

N
N d

f y ,k s
g M

Abbildung 3.79: Bestimmung von N (Fall 2)

Nd MdII
+
Nd MdII fy,k A WDruck
+ ≤ bzw. ≤ 1, 0
A WDruck γM fy,k
γM

mit M II = Moment aus Theorie II. Ordnung

Neben analytischen Lösungen der Theorie II. Ordnung können auch Näherungen angewandt wer-
den:

N N

M I
m a x M I

Abbildung 3.80: Ermittlung von M I


3-64

N N
w I

D 1w

Abbildung 3.81: Ermittlung von wI

erste Näherung

Nd max MdI + Nd · wI

σ= +
A Wd

Zuschärfung: Ermittlung von ∆1 w aus dem Moment Nd · wI


zweite Näherung

Nd max MdI + Nd · wI + ∆1 w

σ= +
A Wd

usw.

Nd max MdI + Nd · wI + ∆1 w + ∆2 w + . . .

σ= +
A Wd

meist genügt schon die zweite Näherung. Es ist aber auch möglich, daß sich die ungünstigste Stelle
wegen des Zusatzmomentes nicht an der Stelle von max MdI befindet.

Beispiel:

F
N N
l/2
l

gegeben: IPE 300 l = 12, 5m


A = 53, 8cm2 Nk = 70kN
Iy = 8360cm4 Fk = 22, 5kN
Wy = 557cm2 S235 (St 37)
iy = 12, 5cm veränderliche Einwirkungen → γF = 1, 5

γF · Fk · l 1, 5 · 22, 5 · 1250
max MdI = = = 10547kNcm
4 4
γF · Fk · l 3 1, 5 · 22, 5 · 12503
wI = = = 8, 60cm
48 · (E · I)d 48 · 21000 · 8360
1, 1

erste Näherung für M II

MdII = max MdI + γF · Nk · wI = 10547 + 1, 5 · 70 · 8, 60 = 11450kNcm


3-65

Nachweis (Elastisch-Elastisch)

Nd MdII
σd +
= A f W ≤ 1, 0
σR,d y,k
γM
1, 5 · 70 11450
+
σd 53, 8 557
= 24, 0 = 1, 032 6≤ 1, 0
σR,d
1, 1
zweite Näherung für M II
1, 5 · 70 · 8, 60 12502
∆1 w = · = 0, 896cm
21000 · 8360 π2
1, 1  
l
Herleitung der Größe ∆1 w :
2

πx
∆Md = Nd · wI · sin
l
∆Md
∆1 w00 =
(E · I)d
−Nd · w1 l πx
∆1 w0 = · · cos
(E · I)d π l
 2
Nd · w1 l πx
∆1 w = · · sin
(E · I)d π l
2
 
l Nd · w1 l
∆1 w = ·
2 (E · I)d π 2
MdII = 10547 + 1, 5 · 70 · (8, 60 + 0, 89) = 11545kNcm
Nachweis (Elastisch-Elastisch)
1, 5 · 70 11545
+
σd 53, 8 557
= 24, 0 = 1, 04 6≤ 1, 0
σR,d
1, 1
Nach dem Tragsicherheitsnachweis nach Theorie II. Ordnung würde das Profil also nicht ausreichen. Tat-
sächlich sind aber noch Reserven vorhanden, da mit Erreichen von fy,k /γM in der Randfaser die Traglast
wegen Nkr > N f noch nicht erreicht ist.

Berechnung nach DIN 18800, Teil 2 mit dem Ersatzstabverfahren


Der Nachweis lautet
Nd βM · Md
+ + ∆n ≤ 1, 0
κ · Npl,d Mpl,d
mit:
κ Abminderungsfaktor nach DIN 18800, Teil 2, Gleichung 4
βM Momentenbeiwert nach DIN 18800, Teil 2, Tabelle 11
Md Md,max nach Theorie I. Ordnung
∆n ≤ 0, 1 Beiwert nach DIN 18800, Teil 2, El. 314
(vereinfachend darf ∆n = 0, 1 gesetzt werden)
3-66

Beispiel:
(System und Belastung siehe Seite 3-64)

Nd = 1, 5 · 70 = 105kN
1, 5 · 22, 5 · 1250
Md = = 10547kNcm
4
A · fy,k 53, 8 · 24, 0
Npl,d = = = 1173, 8kN
γM 1, 1
Mpl,k 15100
Mpl,d = = = 13727kNcm
γM 1, 1
sk 1250
λk = = = 100
iy 12, 5
100
λk = = 1, 076
92, 93

mit λa = 92, 93 für S235


1
κ = q
2
k + k2 − λ k
2
h   i
k = 0, 5 · 1 + α · λ k − 0, 2 + λ k

maßgebende Knickspannungslinie: Linie a → α = 0, 21

k = 0, 5 · 1 + 0, 21 · (1, 076 − 0, 2) + 1, 0762


 
= 1, 171
1
κ = p = 0, 612
1, 171 + 1, 1712 − 1, 0762

βM = 1, 0 nach DIN 18800, Teil 2, Tabelle 11


 
Nd Nd 2
∆n = · 1− · κ2 · λ k
κ · Npl,d κ · Npl,d
 
105 105
∆n = · 1− · 0, 6122 · 1, 0762 = 0, 054
0, 612 · 1173, 8 0, 612 · 1173, 8

Nachweis
105 1, 0 · 10547
+ + 0, 054 = 0, 969 ≤ 1, 0
0, 612 · 1173, 8 13727

Berechnung nach alter DIN 4114, Blatt 1, Abschnitt 10 (Näherung)

Zuerst ist der allgemeine Spannungsnachweis

Lastfall H:
N M
σ= + ≤ zul σ St 37 (S235): zul σ = 16, 0kN/cm2
A Wd
St 52 (S355): zul σ = 24, 0kN/cm2
3-67

zu führen, danach ein Traglast-Ersatznachweis, in DIN 4114 Stabilitätsnachweis genannt:

e z < e d

N e d

S
e z
Lastfall H:
St 37 (S235): zul σ = 14, 0kN/cm2
N M
ω· + 0, 9 · ≤ zul σ St 52 (S355): zul σ = 21, 0kN/cm2
A Wd
e z > e d

e z

S
e d

N
N M
ω· + 0, 9 · ≤ zul σ
A Wd Lastfall H:
St 37 (S235): zul σ = 14, 0kN/cm2
N 300 + 2 · λ M
ω· + · ≤ zul σ St 52 (S355): zul σ = 21, 0kN/cm2
A 1000 Wd

ω ist in diesen Nachweisen die Knickzahl in Momentenebene.


Ist M I längs der Stabachse veränderlich, so ist M = max M einzusetzen. Tritt max M am Rand auf, so
M1 + M2
ist M = einzusetzen. Weitere Sonderfälle siehe DIN 4114.
2
In DIN 18800 ist dieser erprobte, aber letzlich undurchsichtige, vereinfachte Nachweis in ähnlicher Form
wieder enthalten.
Beispiel:(System und Belastung siehe Seite 3-64)
Nachweis nach DIN 4114, Blatt 1, Abschnitt 10
allgemeiner Spannungsnachweis

N M
σ = + ≤ zul σ
A Wd
70 7031
σ = + = 1, 3 + 12, 62 = 13, 92 ≤ 16, 0kN/cm2 = zul σ
53, 8 557

sogenannter Stabilitätsnachweis (ez = ed )

N M
σω = ω· + 0, 9 · ≤ zul σ
A Wd
sk,y 1250
λy = = = = 100
iy 12, 5
ωSt37 = 1, 9
70 7031
σω = 1, 9 · + 0, 9 · = 13, 83 ≤ 14, 0kN/cm2 = zul σ
53, 8 557
3-68

Ermittlung der tatsächlichen Traglast


Hierzu liegen Untersuchungen sowohl als strenge Lösungen, als auch als Näherungen vor. 6

3.4.11 Versagensmöglichkeiten des Druckstabes mit planmäßiger einachsiger Biegung


a) Planmäßig außermittiger Druck (N, My )

z z
N N

w y y
S ,M S ,M

z
z v

Drillungsfreier planmäßig Biegedrillknicken


außermittiger Druck
Nkr (w) Nki (ϑ , v)
DIN 18800, Teil 2, Abschnitt 3.4.2 DIN 18800, Teil 2, Abschnitt 3.4.3
Nachweis nach Theorie II.Ordnung
Abbildung 3.82: Versagensmöglichkeiten des Druckstabes mit einachsiger Biegung

b) Druck und Biegung mit Querkraft

M 1 M 2
N

V
p
N

Abbildung 3.83: Druck und Biegung mit Querkraft

Versagensmöglichkeiten wie unter a)


Für einfachsymmetrische Querschnitte mit der Symmetrieebene als Biegeebene gilt dasselbe.
Das Versagen aus der Trägerebene heraus kann auch durch geeignete seitliche Halterungen ver-
hindert werden.

6 Ježek, K.: Die Festigkeit von Druckstäben aus Stahl, Springer-Verlag, Wien 1937
4-1

4 Verbindungsmittel
4.1 Schrauben
4.1.1 Allgemeines
Schrauben können zur Kraftübertraung auf zweierlei Weise eingesetzt werden.

Schraubenachse senkrecht zur Kraftrichtung Schraubenachse in Kraftrichtung

Abbildung 4.1: Beanspruchungsmöglichkeiten von Schrauben

Beispiele

S to ß
IP E - P r o fil

Z u g
K n o te n b le c h
Anschluß eines Zugstabes Kopfplattenstoß eines Biegeträgers

Abbildung 4.2: Beispiele für unterschiedlich beanspruchte Schrauben

4.1.2 Schrauben
Im normalen Stahlbau unterscheidet man drei Arten von Schrauben:
• rohe Schrauben
• Paßschrauben
• hochfeste Schrauben

4.1.2.1 Rohe Schrauben (schwarze, gepreßte Schrauben)


Die rohe Schraube wird bei untergeordneten Bauteilen und für die vorwiegend ruhende Beanspruchung
verwendet. Ihr Hauptanwendungsgebiet ist der Hochbau. Die Herstellung ist billig, das Ausgangsmate-
rial wird gepreßt.
Rohe Schrauben sind nach DIN 7990 mit einer Mutter nach DIN 555 und einer mutterseitig angeordneten
Unterlegscheibe nach DIN 7989 zu verwenden.
Das zulässige Lochspiel nach DIN 18800 Teil 1, Tab. 6 ist
0, 3mm ≤ ∆d ≤ 2mm
Es werden Schrauben der Festigkeitsklassen 4.6 für S235(St 37) und 5.6 für S355 (St 52) nach DIN 267
verwendet.
Aus der Werkstoffangabe 4.6 ermittelt man die
Zugfestigkeit: fu,b,k = 4 · 100 = 400N/mm2
4-2

Streckgrenze: fy,b,k = 0, 6 · fu,b,k = 0, 6 · 400 = 240N/mm2

Für die anderen Festigkeitsklassen ergibt sich nach DIN 18800, Teil 1, Tabelle 2:

Tabelle 4.1: Festigkeiten von Schraubenwerkstoffen


Festigkeitsklasse 4.6 5.6 8.8 10.9
fy,b,k [N/mm2 ] 240 300 640 900
fu,b,k [N/mm2 ] 400 500 800 1000

Beispiel :

0 ,3 m m £ D d £ 2 m m S p ie l
K le m m -
lä n g e
8 m m
U n te r le g s c h e ib e ( r o h )

Abbildung 4.3: Sechskantschraube nach DIN 7990, Festigkeitsklasse 4.6 nach DIN 267

Für rohe Schrauben gilt: (hier M 16)

dScha f t = dGewinde = dNenndurchmesser dScha f t = 16mm


dLoch = dScha f t + 1mm dLoch = 17mm

Der Einbau erfolgt rasch, wegen des größeren Spiels. Dieses Spiel kann eine Nachgiebigkeit durch
Schlupf bewirken. Daher darf auch keine gemeinsame Kraftübertragung mit anderen Verbindungsmit-
teln (Paßschrauben, Niete, HV-Schrauben oder Schweißnähte) in Ansatz gebracht werden.

4.1.2.2 Paßschrauben (blanke, gedrehte Schrauben)


Sie finden dort Verwendung, wo rohe Schrauben nicht erlaubt sind, also auch bei nicht vorwiegend
ruhender Beanspruchung (z.B. Kranbahnen).
Paßschrauben sind nach DIN 7968 mit einer Mutter nach DIN 555 und einer mutterseitig angeordneten
Unterlegscheibe nach DIN 7989 zu verwenden.
Das zulässige Lochspiel nach DIN 18800, Teil 1, Tab. 6 beträgt:

∆d ≤ 0, 3mm

Es werden Schrauben der Festigkeitsklassen 4.6, 5.6, 8.8 und 10.9 verwendet vgl.Tabelle 4.1, Abschnitt
4.1.2.1
Beispiel :

D d £ 0 ,3 m m
K le m m -
lä n g e
8 m m
U n te r le g s c h e ib e

Abbildung 4.4: Sechskantschraube nach DIN 7968, Festigkeitsklasse nach DIN 267

Für Paßschrauben gilt: (hier M 20)


4-3

dGewinde = dNenndurchmesser dGewinde = 20mm


dScha f t = dLoch = dGewinde + 1mm dScha f t = 21mm

Ein Zusammenwirken von Paßschrauben und Nieten im gleichen Anschluß ist erlaubt.

4.1.2.3 Hochfeste Schrauben


Hochfeste Schrauben können bei allen Verbindungen Verwendung finden. Bei planmäßig vorgespannten
Verbindungen müssen hochfeste Schrauben verwendet werden (DIN 18800, Teil 1, Abschnitt 5.2.2).
Hochfeste Schrauben nach DIN 6914 und hochfeste Paßschrauben nach DIN 7999 sind mit Muttern nach
DIN 6915 und Unterlegscheiben nach DIN 6916 bis DIN 6918 zu verwenden. Bei hochfesten Schrauben
sind Unterlegscheiben kopf- und mutterseitig anzuordnen.
Auf die kopfseitige Unterlegscheibe darf bei Schrauben ohne planmäßige Vorspannung verzichtet wer-
den, wenn das Nennlochspiel 2 mm beträgt (DIN 18800, Teil 1, Abschnitt 5.2.2).
DIN 18800, Teil 1 schreibt für hochfeste Schrauben die Festigkeitsklasse 8.8/10.9 nach ISO 898, Teil 1
vor.
(Angaben zu den Festigkeitsklassen siehe Abschnitt 4.1.2.1)
Beispiele :

~ 5 m m
2 g e h ä r te te U n te r le g s c h e ib e n

Abbildung 4.5: Hochfeste Schraube nach DIN 6914

D d

8 m m
U n te r le g s c h e ib e

Abbildung 4.6: Hochfeste Schraube ohne planmäßige Vorspannung mit ∆d = 2mm

4.1.3 Verbindungsarten mit Schrauben - Allgemein

Im Stahlbau unterscheidet man Verbindungen in Bezug auf

• Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung

1. Scher-/Lochleibungs - Verbindung ohne planmäßige Vorspannung der Schrauben


2. Gleitfeste Verbindung mit planmäßiger Vorspannung der Schrauben

• Verbindungsmittel in Kraftrichtung

1. Zugbeanspruchung mit oder ohne planmäßige Vorspannung der Schrauben, gegebenenfalls


Zug bei gleichzeitiger Querkraftbeanspruchung mit oder ohne planmäßige Vorspannung der
Schrauben
4-4

4.1.3.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung

Scher-/Lochleibungsverbindung
DIN 18800, Teil 1 unterscheidet bei Verbindungen ohne Vorspannung:

• SL: Scher-/Lochleibungsverbindung (mit rohen oder hochfesten Schrauben)

• SLP: Scher-/Lochleibungs - Paßverbindung (mit Paßschrauben)

Versagensarten

Scher-/Lochleibungsverbindungen können auf zwei verschiedene Arten versagen:

n
F
F n = Anzahl der Schrauben

Abbildung 4.7: Einschnittige SL-Verbindung mit n Schrauben

1. Versagen der Schraube durch Abscheren infolge τa

S c h ra u b e
1 t 
a
1 maßgebende Abscherfläche


d S c h a ft

Abbildung 4.8: Versagen durch Abscheren der Schraube

Die Abscherfläche ergibt sich zu:


2
π · dScha ft
(a) ASch = , wenn der glatte Teil des Schaftes in der Scherfuge liegt.
4
π · d2
(b) ASp = , wenn der Gewindeteil des Schaftes in der Scherfuge liegt.
4
Der Spannungsquerschnitt ist in der entsprechenden Norm für die Schrauben vertafelt.

2. Versagen der Pressungsfläche des Bauteils durch Lochleibung

1 
P
tm 2 2 maßgebende Lochleibungsfläche

in

d S c h a ft

Abbildung 4.9: Versagen durch Lochleiben des Bauteils


4-5

Die maßgebende Lochleibungsfläche ergibt sich zu:

AL = mint · dScha f t

Dabei wird über die Breite des Schaftes eine konstante Spannungsverteilung angenommen.

s l

D d

A n n a h m e W ir k lic h k e it

Abbildung 4.10: Verteilung der Lochleibungsspannung

Nachweise (nach DIN 18800, Teil 1, Abschnitt 8.2):


Die Nachweise gelten für einschnittige Verbindungen.
Allgemein:
Sd
≤1
Rd
Abscheren: (Element 804)

Fd
maßgebende Beanspruchung: Va,d =
n
n = Anzahl der Schrauben

Grenzabscherkraft: Va,R,d = A · τa,R,d

Va,R,d = A · αa · fu,b,k /γM bei Schrauben 4.6, 5.6, 8.8

αa = 0, 55 bei Schrauben 10.9, sonst αa = 0, 60

A = maßgebende Abscherfläche (s.o.)


Va,d
Nachweis: ≤ 1
Va,R,d
Lochleibung: (Element 805)

Fd
maßgebende Beanspruchung: Vl,d =
n
n = Anzahl der Schrauben

Grenzlochleibungskraft: Vl,R,d = A · αl · fy,d

A = maßgebende Lochleibungsfläche (s.o.)

αl = Korrekturfaktor, abhängig von den

Abständen e, e1 , e2 , e3 mit 1 ≤ αl ≤ 3
Vl,d
Nachweis: ≤ 1
Vl,R,d
4-6

Einschnittige Scher-/Lochleibungsverbindung

Eine einschnittige Verbindung ohne Stützung wird bei Belastung verbogen. In den Verbindungen tritt
zusätzlich Zug auf. Das Bauteil erhält zusätzliche Biegespannungen. Aus diesem Grund können durch
diese Verbindungen nur geringe Kräfte übertragen werden. (Siehe DIN 18800)

F F

Abbildung 4.11: Ungestützte einschnittige Verbindung

Eine einschnittige Verbindung mit Stützung kann das Versatzmoment F · e aufnehmen und ausgleichen.

H E -B

Abbildung 4.12: Gestützte einschnittige Verbindung

Zweischnittige Scher-/Lochleibungsverbindungen

Vorteile: keine Versatzmomente


bessere Ausnutzung der Verbindungsmittel

F F
F 2 F
t1

F
t2

e in s c h n ittig e V e r b in d u n g z w e is c h n ittig e V e r b in d u n g
t1

Abbildung 4.13: Vergleich von ein- und zweischnittiger Verbindung

F F
t2
t1

t2

3 A 2
6 A 1
1 1 1 6
1 1 1
3 A 2
B le c h L a s c h e
A 1 , A 2 : L o c h le ib u n g s flä c h e n

Abbildung 4.14: Kraftverlauf in einer zweischnittigen Verbindung

Die Laschen können für die anteilige Last bemessen werden.


4-7

Nachweise für zweischnittige Verbindungen

Es gelten in abgewandelter Form die gleichen Nachweise wie für einschnittige Verbindungen.
Allgemein:

Sd
≤1
Rd

Abscheren:

Fd
maßgebende Beanspruchung: Va,d =
n
Grenzabscherkraft: Va,R,d = 2 · A · αa · fu,b,k /γM
A = maßgebende Abscherfläche (s.o.)
Va,d
Nachweis: ≤ 1
Va,R,d
Lochleibung:

Hier müssen sowohl das Blech als auch die Laschen nachgewiesen werden.
-Querschnitt 1: (Blech)
Fd
maßgebende Beanspruchung: Vl,d =
n
Grenzlochleibungskraft: Vl,R,d = A1 · αl · fy,d
A1 = maßgebende Lochleibungsfläche (s.o.)
A1 = t1 · dScha f t
αl = Korrekturfaktor (s.o)
Vl,d
Nachweis: ≤ 1
Vl,R,d

-Querschnitt 2: (Lasche)
maßgebende Beanspruchung
Fd
für eine Lasche: Vl,d =
2·n
Grenzlochleibungskraft: Vl,R,d = A2 · αl · fy,d
A2 = maßgebende Lochleibungsfläche (s.o.)
A2 = t2 · dScha f t
αl = Korrekturfaktor (s.o)
Vl,d
Nachweis: ≤ 1
Vl,R,d
Zahl der erforderlichen Verbindungsmittel

Man kann die Nachweise für ein- bzw. zweischnittige Verbindungen umformen, um die erforderliche
Anzahl der Verbindungsmittel zu ermitteln:
4-8

Fd
Abscheren: ner f ≥
Va,R,d
mit Va,R,d : ein- oder mehrschnittig

Lochleibung:
Fd
einschnittig: ner f ≥
Vl,R,d

zweischnittig:

Fd
Querschnitt 1: Blech ner f ≥
Vl,R,d
0, 5 · Fd
Querschnitt 2: Lasche ner f ≥
Vl,R,d
SL-Verbindungen dürfen wegen des Lochspiels nicht mit anderen Verbindungen zur gemeinsamen Kraft-
übertragung herangezogen werden (DIN 18800, Teil 1, 8.5).

Gleitfeste Verbindungen mit planmäßiger Vorspannung der Schrauben


DIN 18800, Teil 1 unterscheidet:

• GV: Planmäßig vorgespannte gleitfeste Verbindungen mit hochfesten Schrauben und einem Loch-
spiel 0, 3mm ≤ ∆d ≤ 2mm

• GVP: Planmäßig vorgespannte gleitfeste Paßverbindungen mit hochfesten Schrauben und einem
Lochspiel ∆d ≤ 0, 3mm

Beispiel:

~ 5 m m
2 g e h ä r te te U n te r le g s c h e ib e n

Abbildung 4.15: GV-Verbindung

Durch kontrollierte Vorspannung der hochfesten Schrauben und Vorbehandlung der Berührungsflächen
durch Strahlen mit Strahlmitteln oder durch Flammstrahlen (nach DIN 18800, Teil 7) können garantierte
Kräfte durch Reibung übertragen werden. Je nach Lochspiel kann zusätzlich die Scherfestigkeit der
Schraube teilweise aktiviert werden.

Nachweise:

Nach DIN 18800, Teil 1, 8.2 sind für GV- und GVP-Verbindungen die gleichen Nachweise zu führen
wie bei SL- und SLP- Verbindungen.
Zusätzlich muß für GV- und GVP- Verbindungen der Nachweis der Gebrauchssicherheit (Element 812)
geführt werden. Dabei darf die auf eine Schraube in der Scherfuge entfallende Kraft die Grenzgleitkraft
nicht überschreiten.
4-9

Nachweis der Gebrauchssicherheit (Element 812)

Allgemein:
Sd
≤1
Rd
Fd
maßgebende Beanspruchung: Vg,d = (einschnittig)
n
Fd
Vg,d = (zweischnittig)
2·n
n = Anzahl der Schrauben
µ · Fv
Grenzgleitkraft: Vg,R,d =
1, 15 · γM
µ = 0, 5: Reibungszahl nach Vorbehandlung
der Gleitflächen
γM = 1, 0
Fv = Vorspannkraft nach DIN 18800, Teil 7, Tab. 1
bzw. hier Tabelle 4.2 auf Seite 4-10
Vg,d
Nachweis: ≤ 1
Vg,R,d
Wegen der relativ steifen Verbindung durch Reibung können GVP-Verbindungen mit
• Nietverbindungen

• Schweißverbindungen
zusammenwirken.
Die Grenzschnittgrößen ergeben sich in diesen Fällen durch Addition der Grenzschnittgrößen der einzel-
nen Verbindungsmittel.

4.1.3.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung


SL-, SLP-, SLV-, SLVP-, GV- und GVP-Verbindungen können äußere Zugkräfte in Richtung der Schrau-
benachse, wie z.B. in Kopfplattenstößen übertragen. Hochfeste Schrauben, die nicht planmäßig vorge-
spannt werden, dürfen nur in Sonderfällen Zugkräfte weiterleiten. Dies hängt mit der ungünstigen Dau-
erfestigkeit nicht vorgespannter Schrauben zusammen. Schrauben der Festigkeitsklassen 4.6 und 5.6 in
SL/SLP-Verbindungen werden nicht vorgespannt.

Zugbeanspruchung
Zugbeanspruchte Schraubenverbindung, mit oder ohne Vorspannung

F F

Abbildung 4.16: Zugbeanspruchte Schraubenverbindung mit Kopfplatten

Allgemein:
Sd
≤1
Rd
4-10

Fd
maßgebende Beanspruchung: Nd =
n
n = Anzahl der Schrauben


 ASch · fy,b,k
1, 1 · γM

Grenzzugkraft: NR,d = min
A ·f
 Sp u,b,k


1, 25 · γM
2
dScha · π
ft
ASch =
4
ASp = Spannungsquerschnitt (s.o.)
Nd
Nachweis: ≤ 1
NR,d

Vorspannung

Die planmäßige Vorspannung in zugbeanspruchten Verbindungen sichert die Gebrauchstauglichkeit, ver-


hindert das Klaffen der Teile und erhöht die Betriebsfestigkeit der Verbindung. Der Nachweis der Ver-
bindung ist für Schrauben mit oder ohne Vorspannung gleich.

Tabelle 4.2: Erforderliche Anziehmomente, Vorspannkräfte und Drehwinkel


1 2 3 4 5 6
Vorspannen der Schraube nach dem
Drehmoment- Drehimpuls- Drehwinkel-
erforderliche verfahren verfahren verfahren
Schraube Vorspannkraft Aufzubringendes Aufzubringende Aufzubringendes
Fv Anziehmoment Mv Vorspannkraft Voranziehmoment
MoS2 leicht
geschmiert1 ) geölt Fv 2 ) Mv 2 )
kN Nm Nm kN Nm
1 M 12 50 100 120 60 10
2 M 16 100 250 350 110 3)
50
3 M 20 160 450 600 175
4 M 22 190 650 900 210
100
5 M 24 220 800 1100 240
6 M 27 290 1250 1650 320
7 M 30 350 1650 2200 390 200
8 M 36 510 2800 3800 560
1) Da die Werte Mv sehr stark vom Schmiermittel des Gewindes abhängen, ist die Einhaltung der
Werte vom Schraubenhersteller zu bestätigen.
2) Unabhängig von der Schmierung des Gewindes und der Auflagerflächen von Muttern und Schraube.
3) Drehwinkel ϕ und Umdrehungsmaß U siehe DIN 18800, Teil 7, Tabelle 2.

Für das Aufbringen einer teilweisen Vorspannkraft ≥ 0, 5 · Fv genügen jeweils die halben Werte nach Spalten 3-5
sowie handfester Sitz nach Spalte 6.
4-11

Zug- und Querkraftbeanspruchung

V
Z Z
V
M M

Abbildung 4.17: Kombinierte Beanspruchung einer Verbindung

DIN 18800 Teil 1 fordert für diese kombinierte Beanspruchungsart für alle Verbindungsarten folgende
Tragsicherheitsnachweise:

1. Zuerst müssen alle Nachweise getrennt durchgeführt werden


Das sind:

• für die Schraube:


– Nachweis auf Zug
– Nachweis auf Abscheren
• für das Bauteil:
– Nachweis auf Lochleibung

Danach ist zusätzlich zu führen:

2. Interaktionsnachweis (DIN 18800, Teil 1, 8.2)


Da die Schraube sowohl in (Zug) als auch senkrecht (Abscheren) zu ihrer Achsrichtung bean-
sprucht wird, muß zusätzlich ein Interaktionsnachweis geführt werden.
 2  2
Nd Va,d
+ ≤ 1
NR,d Va,R,d

mit
 
Nd
: maßgebender Wert aus Nachweis auf Zug
N
 R,d 
Va,d
: maßgebender Wert aus Nachweis auf Abscheren
Va,R,d

Der Nachweis gilt als erfüllt, wenn


 
Nd
≤ 0, 25
NR,d
oder
 
Va,d
≤ 0, 25
Va,R,d

Bei GV- und GVP-Verbindungen ist zusätzlich zum Tragsicherheitsnachweis für die Gebrauchsfähigkeit
der Verbindung der Nachweis der Gebrauchstauglichkeit (s.o.) zu führen.
Durch diesen Nachweis soll sichergestellt werden, daß trotz Zugkraft in der Verbindung kein Gleiten
auftritt.
4-12

Nachweis der Gebrauchstauglichkeit bei zugbeanspruchten GV-/GVP-Verbindungen


Durch die Zugkräfte in der vorgespannten Verbindung wird die Klemmkraft zwischen den Berührungs-
flächen reduziert, so daß die Gleitkräfte ebenfalls reduziert werden.

Nachweis der Gebrauchssicherheit (Element 812)

Allgemein:

Sd
≤1
Rd

Fd
maßgebende Beanspruchung: Vg,d = (einschnittig)
n
Fd
Vg,d = (zweischnittig)
2·n
n = Anzahl der Schrauben
 
Nd
µ · Fv · 1 −
Fv
Grenzgleitkraft: Vg,R,d =
1, 15 · γM
µ = 0, 5: Reibungszahl nach Vorbehandlung
der Gleitflächen
γM = 1, 0

Fv = Vorspannkraft nach DIN 18800, Teil 7, Tab. 1


bzw. hier Tabelle 4.2 auf Seite 4-10
Nd = die anteilig auf die Schraube entfallende Zugkraft
Vg,d
Nachweis: ≤ 1
Vg,R,d

4.1.4 Statisch-konstruktive Forderungen bei Schraubverbindungen

4.1.4.1 Wahl der Schraubendurchmesser


Die Durchmesser sind in Abhängigkeit von der kleinsten Blechdicke zu wählen.Empfohlen werden
Durchmesser von

d= 5 · mint − 0, 2 [cm]

Zu große Durchmesser bei kleinen Blechstärken würden zu Spannungskonzentrationen führen.

K o n z e n tr a tio n b e s s e r e K r a ftv e r te ilu n g

Abbildung 4.18: Spannungskonzentration durch großen Schraubendurchmesser


4-13

4.1.4.2 Abstände der Schrauben


Sowohl geometrische Überlegungen (der Schraubenschlüssel muß zum Anziehen der Schrauben genü-
gend Platz haben, ebenso Döpper und Gegenhalter bei Nieten) als auch statische Überlegungen, wie

1.) Das Material darf nicht abscheren.

r ic h tig fa ls c h

A b s tä n d e
z u k le in

2.) Die Kräftezuordnung soll gleichmäßig sein.

S c h w e rp u n k t P
d e r
V e r b in d u n g s m itte l

r ic h tig u n g ü n s tig n o c h u n g ü n s tig e r

und konstruktive Überlegungen wie

3.) Bei zu großen Randabständen ist ein Klaffen der Bauteile zu befürchten. Die Klaffung ∆ ist wegen
möglicher Korrosion unerwünscht.

führen zu einzuhaltenden Abständen. Sie sind in den Anwendungsnormen festgelegt und durch Versuche
untermauert.
Nach DIN 18800 Teil 1, Tab. 7 gilt allgemein:

Tabelle 4.3: Rand- und Lochabstände von Schrauben und Nieten


1 2 3 4 5 6
1 Randabstände Lochabstände
2 Kleinster In Kraftrichtung e1 1, 2dL Kleinster In Kraftrichtung e 2, 2dL
Rand- Rechtwinklig zur Loch- Rechtwinklig zur
3 1, 2dL 2, 4dL
abstand Kraftrichtung e2 abstand Kraftrichtung e3
Zur Sicherung 6dL
Größter
4 In und recht- gegen lokales oder
Größter 3dL Loch
winklig zur Beulen 12t
Rand- oder abstand
Kraftrichtung wenn lokale 10dL
abstand 6t
5 e1 bzw. e2 e bzw. e3 Beulgefahr oder
nicht besteht 20t
Bei gestanzten Löchern sind die kleinsten Randabstände 1, 5dL , die kleinsten Lochabstände 3, 0dL
Die Rand- und Lochabstände nach Zeile 5 dürfen vergrößert werden, wenn durch besondere Maß-
nahmen ein ausreichender Korrosionsschutz sichergestellt ist.
4-14

e
e
e 2
3
2
e e e 1

Abbildung 4.19: Randabstände e1 , e2 und Lochabstände e und e3

Die Abstände werden vom Lochmittelpunkt aus gerechnet.


Bei Walzprofilen werden in den Querschnittstabellen nach DIN 997/998/999 die Schraubenlöcher durch
die sogenannten Wurzelmaße sowie die erwünschten Lochgrößen angegeben.

w 1 w 1 w 2 w 3 e

s ie h e D IN 9 9 7 s ie h e D IN 9 9 8 / 9 9 9

Abbildung 4.20: Wurzelmaße für Walzprofile

4.1.4.3 Anzahl der Schrauben in einer Verbindung


Die Anordnung mehrerer Schrauben oder Niete hintereinander führt zu einer ungleichmäßigen Kraftver-
teilung auf die einzelnen Verbindungsmittel.
Rechnung Versuch

F
2 Schrauben V = 1 ,0 V
2

F
3 Schrauben V = 0 ,8 5 V 1 ,0 1 5 V
3

F
6 Schrauben V =
6 0 ,6 V 0 ,8 V 1 ,5 V

Der restliche Anteil wurde über Reibung ab-


getragen

Mit wachsender Zahl und mit wachsendem Abstand der Verbindungsmittel steigt die ungleichmäßige
Kraftverteilung. Durch das Nachgeben der am meisten belasteten Exemplare (durch Schlupf oder Flie-
ßen) erfolgt wieder ein Ausgleich.
In DIN 18800, Teil 1, Element 803 wird die maximale Anzahl hintereinander liegender Schrauben auf 8
begrenzt.
4-15

4.1.5 Schraubverbindungen in Stahlkonstruktionen

4.1.5.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung

Mittelbare Kraftübertragung
Bei mittelbarer Kraftübertragung wird die Kraft über Zwischenlagen in das angrenzende Bauteil geführt.

1. SL- / SLP-Verbindungen

(a) Kraftübertragung über Zwischenlagen


Bei SL- und SLP-Verbindungen ist bei mittelbarer Kraftübertragung wegen der gleichsinni-
gen Beanspruchung der Verbindungsmittel (in zwei oder mehreren Schnitten) ein Zuschlag
erforderlich, da die mehrfach gleichsinnige Beanspruchung eine zusätzliche Biegung im Ver-
bindungsmittel mit sich bringt.
Nach DIN 18800, Teil 1, Abschnitt 5.2.2 ist bei mittelbarer Stoßdeckung über m Zwischenla-
gen zwischen der Stoßlasche und dem zu stoßenden Teil die Anzahl der Schrauben gegenüber
der bei unmittelbarer Deckung rechnerisch erforderlichen Anzahl n auf

n0 = n · (1 + 0, 3 · m) m = Anzahl der Zwischenlagen

zu erhöhen.

Unmittelbare Stoßdeckung

S to ß la s c h e

2 F 2 F

z u s to ß e n d e s
B a u te il

keine Zwischenlage zwischen Stoßlasche und zu stoßendem Bauteil → m = 0


Anzahl der Verbindungsmittel
n0 = n · (1 + 0, 3 · 0)
n0 = n

Mittelbare Stoßdeckung

Beispiel 1:

m itte lb a r
s o o d e r s o v o r s te llb a r

F F
F F

m it S tü tz u n g

Eine Zwischenlage zwischen Stoßlasche und zu stoßendem Bauteil → m = 1


Anzahl der Verbindungsmittel
n0 = n · (1 + 0, 3 · 1)
n0 = 1, 3 · n
4-16

Beispiel 2:
B e r e ic h 1 2 3 4

F F
F F
F F


Für den Bereich  1 gilt:
Zwei Zwischenlagen zwischen Stoßlasche und zu stoßendem Bauteil → m = 2
Anzahl der Verbindungsmittel
n0 = n · (1 + 0, 3 · 2)
n0 = 1, 6 · n
Es wird also die Zahl der Verbindungsmittel vergrößert und damit die Weichheit der
mittelbaren Kraftübertragung kompensiert.

(b) Kraftübertragung über Futter

t < 6 m m

Nach DIN 18800, Teil 1, Abschn. 5.2.2 gilt:


Futterstücke von mehr als 6mm Dicke gelten als Zwischenlage, wenn sie nicht mit minde-
stens einer Schraubenreihe oder durch entsprechende Schweißnähte vorgebunden werden.
Für GVP-Verbindungen darf auf eine Vorbindung verzichtet werden.

Vorgebunden

t > 6 m m
e in e R e ih e v o r g e b u n d e n

Nicht Vorgebunden

t > 6 m m

n '= n .( 1 + 0 , 3 )

Nicht vorgebundene Futterstücke mit t > 6mm sind als Zwischenlagen bei mittelbarer Stoß-
deckung zu betrachten. Die Anzahl der Verbindungsmittel muß auch hier erhöht werden.
4-17

2. GV- / GVP-Verbindungen
Wegen der relativ starren Verbindung durch Reibungsschluß müssen hier bei der Anzahl der Ver-
bindungen, wenn Zwischenlagen oder Futter vorhanden sind, keine Zuschläge gemacht werden.
Sämtliche Flächen, die Reibungskräfte zu übertragen haben, auch jene der Futter, müssen natür-
lich die in DIN 18800, Teil 7 geforderten Bedingungen erfüllen, damit die Reibung auch in voller
Höhe wirksam wird.

Verbindungen mit exzentrischem Kraftangriff

2 a

F
V V
F b ,v b
e
V b ,h

V b ,h V b ,h

V b ,v V b

K n o te n b le c h

Abbildung 4.21: Anschlüsse mit zentrischem und exzentrischem Kraftangriff

Grundsätzlich ist es erwünscht, daß die angreifende Kraft Fd durch den Schwerpunkt der Verbindungs-
mittel S des Anschlusses geht. Dann werden alle Verbindungsmittel durch die Kraft Vb,h,d = Fd /n bean-
sprucht.
Greift die Kraft exzentrisch an, dann muß zusätzlich ein Exzentrizitätsmoment durch die Verbindungs-
mittel übertragen werden können. Es treten also zusätzliche Kräfte im Anschluß auf. Sie können bei dem
einzelnen Verbindungsmittel unterschiedlich groß sein. Im rechten Beispiel aus Abb. 4.21 gilt beispiels-
weise:
Fd Fd · e q
2 2
Vb,h,d = Vb,v,d = Vb,d = Vb,h,d +Vb,h,d
3 2·a
Für diese maßgebende Schraubenkraft Vb,d müssen nun die Nachweise auf Abscheren und Lochleibung
nach Abschnitt 4.1.3.1 geführt werden.

Beispiel:

V b ,h
Vd
V Vb,v,d =
V b ,v
h 2
Md Vd · e
Vb,h,d = =
h h

e e

Abbildung 4.22: Trägeranschluß mit Winkeln


4-18

V b ,i

V = + = +
V M = V .
e

V b ,v = V / n V b ,i = ?
e

Abbildung 4.23: Allgemeiner exzentrischer Anschluß

Allgemeiner Fall

Ermittlung der Schraubenkraft Vb,i,d infolge des Momentes Md . Es ist

M = Vb,1,d · r1 +Vb,2,d · r2 + . . . = ∑ Vb,i,d · ri


i

Nimmt man bei starrer Lasche an, daß die Schraubenkräfte proportional ihrer Abstände ri vom Schwer-
punkt S der Schrauben sind, dann gilt:

ri ri
Vb,i,d = Vb,1,d · = Vb,a,d ·
r1 ra

und somit y x 1

r22 r2 V
M, d = Vb,1,d · r1 +Vb,1,d · +Vb,1,d · 3 + . . . i= 1 b ,1
r1 r1
r 1

n n V b ,i
Vb,1,d Vb,a,d i= 2
· ∑ ri2 = · ri2
1

=
ra ∑ V
y

r1 i i r i r 2
b ,2
y i

x
i= 3 S r 3
V
h

und dann daraus Vb,max,d = V1,d b ,3


r 4

i= 4
Md · r1 Md · r1 V b ,4
Vb,1,d = = r 5
2
∑ ri ∑ (y2 + x2 )
i= 5
V b ,5
Md · y1 Md · y1
Vb,1,h,d = 2
=
∑ ri ∑ (y2 + x2 )

Md · x1 Md · x1
Vb,1,v,d = 2
=
∑ ri ∑ (y2 + x2 )
4-19

Näherung für schmale hohe Niet- bzw. Schraubenbilder (x = 0 gesetzt)


Md · y1 1 1 f f
Vb,1,d = Vb,1,h,d = 2
= Md · · 2 = Md · = Md ·
∑ yi y1 2 · y1 h

yi

y1
2 2
dabei ist f =  2 =  2
yi hi
∑ ∑
y1 h1
Die maximale Schraubenkraft erhält man aus

V b V b ,f
q
2 2
V b ,1
Vb,d = Vb,1,d +Vb,v,d
V
~~
b ,1 ,h

V V
q
b ,v b ,v 2 2
Vb,d ≈ Vb, f ,d = Vb,1,h,d +Vb,v,d

Abbildung 4.24: Näherung bei Verwendung der f -Werte

Wirkte gleichzeitig noch eine Normalkraft, dann ergäbe sich:


q
2 + (V 2
Vb,d = Vb,v,d b,1,h,d +Vb,F,d )
mit
Fd
Vb,F,d =
n
Der f -Wert kann für vorgegebene Niet- bzw. Schraubenbilder vorhandenen Tabellen entnommen werden
(z.B. Tabelle 4.4 auf Seite 4-20).

4.1.5.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung

Kopfplattenanschlüsse
Allgemeines:
In diesen Anschlüssen können Momente, Normalkräfte und Querkräfte gleichzeitig übertragen werden.
Die Schrauben sind vorgespannt.

Z u g

Z u g M
V N
S tü tz e
T rä g e r

K o p fp la tte

Abbildung 4.25: Kopfplattenanschluß mit allgemeiner Belastung

Bei der Bemessung sind sämtliche Elemente des Kopfplattenanschlusses zu beachten


• Schweißnahtanschluß des Trägers
4-20

Tabelle 4.4: f -Werte für Schrauben- bzw. Nietbilder


Vernietung / Verschraubung
einreihig zweireihig dreireihig vierreihig
Größte Anzahl
der Niete bzw.
Schrauben in
einer Reihe

f1 f2v f2p f3v f3p f4v f4p


2 1,0000 1,0000 0,5000 0,5000 0,3333 0,5000 0,2500
3 1,0000 0,8000 0,5000 0,4444 0,3333 0,4000 0,2500
4 0,9000 0,6429 0,4500 0,3750 0,3000 0,3214 0,2250
5 0,8000 0,5333 0,4000 0,3200 0,2667 0,2667 0,2000
6 0,7143 0,4542 0,3571 0,2784 0,2381 0,2271 0,1786
7 0,6429 0,3956 0,3214 0,2449 0,2143 0,1978 0,1607
8 0,5833 0,3500 0,2917 0,2188 0,1944 0,1750 0,1458
9 0,5333 0,3137 0,2667 0,1975 0,1778 0,1569 0,1333
10 0,4909 0,2842 0,2455 0,1800 0,1636 0,1421 0,1227
11 0,4545 0,2597 0,2273 0,1653 0,1515 0,1299 0,1136
12 0,4231 0,2391 0,2115 0,1528 0,1410 0,1196 0,1058
13 0,3956 0,2215 0,1978 0,1420 0,1319 0,1108 0,09890
14 0,3630 0,2064 0,1815 0,1327 0,1210 0,1032 0,09074
15 0,3500 0,1931 0,1750 0,1244 0,1167 0,09655 0,08750
16 0,3309 0,1815 0,1654 0,1172 0,1103 0,09072 0,08272
17 0,3137 0,1711 0,1569 0,1107 0,1046 0,08556 0,07843
18 0,2982 0,1619 0,1491 0,1049 0,09941 0,08095 0,07456
19 0,2841 0,1536 0,1421 0,09972 0,09474 0,07681 0,07105
20 0,2714 0,1462 0,1357 0,09500 0,09048 0,07307 0,06786
21 0,2597 0,1394 0,1299 0,09070 0,08658 0,06968 0,06494
22 0,2490 0,1332 0,1245 0,08678 0,08300 0,06659 0,06225
23 0,2391 0,1275 0,1196 0,08318 0,07971 0,06377 0,05978
24 0,2300 0,1223 0,1150 0,07986 0,07667 0,06117 0,05750
25 0,2262 0,1176 0,1131 0,07680 0,07539 0,05877 0,05654
26 0,2137 0,1131 0,1068 0,07397 0,07123 0,05656 0,05342
27 0,2064 0,1090 0,1032 0,07133 0,06878 0,05451 0,05159
28 0,1995 0,1052 0,09975 0,06888 0,06650 0,05260 0,04988
29 0,1931 0,1016 0,09655 0,06659 0,06437 0,05081 0,04828
30 0,1871 0,09831 0,09355 0,06444 0,06237 0,04915 0,04677
31 0,1815 0,09519 0,09072 0,06244 0,06048 0,04759 0,04536
32 0,1761 0,09226 0,08807 0,06055 0,05871 0,04613 0,04403
33 0,1711 0,08951 0,08556 0,05877 0,05704 0,04476 0,04278
34 0,1664 0,08692 0,08320 0,05709 0,05546 0,04346 0,04160
35 0,1619 0,08447 0,08096 0,05551 0,05397 0,04224 0,04048
36 0,1577 0,08216 0,07883 0,05401 0,05255 0,04108 0,03942
37 0,1536 0,07997 0,07682 0,05259 0,05121 0,03999 0,03841
38 0 1498 0,07790 0,07490 0,05125 0,04993 0,03895 0,03745
39 0,1462 0,07592 0,07308 0,04997 0,04872 0,03796 0,02654
40 0,1427 0,07405 0,07134 0,04875 0,04756 0,03703 0,03567
41 0,1394 0,07227 0,06968 0,04759 0,04646 0,03613 0,03484
42 0,1362 0,07057 0,06810 0,04649 0,04540 0,03528 0,03405
43 0,1332 0,06895 0,06660 0,04543 0,04440 0,03447 0,03330
44 0,1303 0,06740 0,06515 0,04442 0,04343 0,03370 0,03257
45 0,1275 0,06592 0,06377 0,04346 0,04251 0,03296 0,03188
46 0,1249 0,06450 0,06244 0,04253 0,04163 0,03225 0,03122
47 0,1223 0,06314 0,06117 0,04165 0,04078 0,03157 0,03058
48 0,1199 0,06184 0,05995 0,04080 0,03997 0,03092 0,02997
49 0,1176 0,06059 0,05878 0,03996 0,03918 0,03030 0,02939
50 0,1153 0,05939 0,05764 0,03920 0,03843 0,02970 0,02882
4-21

• Kopfplattendicke (Biegemomente, Beanspruchung in Dickenrichtung)

• Schraubenanordnung und Schraubenkräfte

aber auch die Elemente, in welche die Kräfte weitergeleitet werden

• Stützenflansch (Biegung)

• Schweißnähte der Steifen

• Schubkräfte im Steg der Stütze

Für Walzprofile stehen durch Rechnung und Versuche gestützte „Typisierte Verbindungen im Stahl-
hochbau“ (2. Auflage, Stahlbau-Verlags-GmbH, Köln) zur Verfügung. Zur Veranschaulichung der
Lastabtragung soll hier ein einfaches Rechenmodell vorgestellt werden. Es setzt eine starre Kopfplatte
voraus.

Berechnung geschraubter Kopfplattenanschlüsse


Für die Ermittlung der Schraubenzugkräfte wird vom Bruchzustand ausgegangen. Die Vorspannung ist
dann überwunden und es tritt eine klaffende Fuge auf. (Hochfeste Schrauben dürfen in der Regel nur mit
Vorspannung auf Zug beansprucht werden. Die Vorspannung wird verlangt zur Sicherung der Dauerfe-
stigkeit.)

A. Biegung mit Normalkraft

(a) Spannungsnullinie im Anschlußquerschnitt

s Z 1 = s Z m a x

s Z i

+
N
m a x
= h

+ e
M
1

D
h
i
d /2
h

d s d

Abbildung 4.26: Fall A.a: Spannungsnullinie im Anschlußquerschnitt

M und N im gezeichneten Sinne positiv


M d
Lage der Ersatznormalkraft e = + + (Gleichgewicht bezogen auf Druckrand)
N 2
Die Lage x der Nullinie erhält man aus ∑ H = 0 und ∑ M(d) = 0

bx
∑H = 0 − · σd + ∑ (σZi · ASch · m) =N (1)
2

bx x N ·d
∑ M(d) = 0 − · σd · + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) = M + (2)
2 3 2
4-22

mit:
ASch Querschnittsfläche einer Schraube (am Schaft)
m Anzahl der Schrauben in einer Reihe(∗)
n Anzahl der Schraubenreihen im Zugbereich
b Breite der Kopfplatte
(∗) Die oberen beiden Schraubenreihen sollen möglichst nah am Zugflansch ange-
ordnet werden. In einer Reihe sollten nicht mehr als zwei Schrauben verwendet
werden.

bx x
(2) − · σd · + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) M d
2 3 = + =e
(1) bx N 2
− · σd + ∑ (σZi · ASch · m)
2

bx2
 
bx
− · σd + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) = e · − · σd + ∑ (σZi · ASch · m)
6 2

σZi hi − x
mit = ergibt sich:
σd x

bx2
   
hi − x ebx hi − x
− +∑ · ASch · m · hi = − +e·∑ · ASch · m
6 x 2 x

bx3 ebx2
 h i 
− + + ASch · m · ∑ (hi − x) · hi − e · ∑ (hi − x) = 0
6 2

6 · ASch · m
x3 − 3ex2 − ∑ h2i − x · ∑ hi − e · ∑ hi + e · ∑ x

=0
b
mit ∑ x = n · x (n = Anzahl der Schraubenreihen im Zugbereich) folgt:

6 · ASch · m 
x3 − 3ex2 + ∑ h2i − e · ∑ hi
 
x· ∑ hi − e · n − =0
b
Die Druckspannung σd ergibt sich dann aus (1) zu

 
bx hi − x
− · σd + ∑ · σd · ASch · m = N
2 x
   
bx hi − x
σd − + ∑ · ASch · m = N
2 x

−N
σd =
bx hi − x
− m · ASch · ∑
2 x
Damit werden die Schraubenkräfte
hi − x
Zi = σd · ASch ·
x
4-23

(b) Grenzfall: Druckkeil verschwindet ganz; x = 0

s
S h 2 Z
e = i
S h i

+
d
e =
2 N

Abbildung 4.27: Fall A.b: Spannungsnullinie im Drehpunkt (x = 0)

x = 0 in die kubische Gleichung eingesetzt und nach e aufgelöst ergibt


∑ h2i
e=
∑ hi
d ∑ h2i
Für ≤e≤ herrscht also nur Zug im Anschlußquerschnitt.
2 ∑ hi
Die kubische Gleichung hat keine Gültigkeit mehr.
(c) Nur Zug im Anschlußquerschnitt

s Z 1 = s Z m a x

s Z i

N
m a x

+
= h

+ e
M
h 1
i
d /2
h

d
y

Abbildung 4.28: Fall A.c: Spannungsnullinie unterhalb des Drehpunktes

Die maximale Zugspannung σz,max folgt aus ∑ H = 0

N · (hmax + y)
σz,max = 
m · ASch · n · y + ∑ hi

Damit und mit ∑ M(d) = 0 wird

∑ h2i − e · ∑ hi
y=
n · e − ∑ hi

Die Schraubenkräfte sind dann

hi + y
Ni = σz,max · ASch ·
hmax + y
4-24

(d) Grenzfall: Druckkeil reicht über den ganzen Anschlußquerschnitt

s Z= 0

d
e =
2 N < 0
h D
e = m a x
3 M

d s d

Abbildung 4.29: Fall A.d: Spannungsnullinie oberhalb des Anschlußquerschnitts

x = max h in die kubische Gleichung eingesetzt (die Glieder mit ASch verschwinden) liefert
hmax
e=
3
d hmax
Für ≥e≥ herrscht also nur Druck im Anschlußquerschnitt.
2 3
Die kubische Gleichung hat keine Gültigkeit mehr.
B. Reine Biegung

s Z 1 = s Z m a x

s Z i

+
m a x
= h

+ e
M
1

D
h
i
d /2
h

d s d

Abbildung 4.30: Fall B: Reine Biegung

Aus N = 0 folgt e = +∞
Die kubische Gleichung für x wird nach Division durch e auf eine quadratische zurückgeführt:

2 · n · m · ASch 2 · m · ASch
x2 + ·x− · ∑ hi = 0
b b

Aus ∑ M(d) = 0 wird die Druckspannung σd in diesem Fall

M·x
σd =  
2 4 2 1
m · ASch ∑ hi − · x · ∑ hi + n · x ·
3 3

und damit

hi − x
Ni = σd · ASch ·
x
4-25

Zusammenfassung:

Tabelle 4.5: Lastfälle und Berechnung von Kopfplattenverbindungen

M d Spannungs- Berechnung
Lastfall Belastung e=+ +
N 2 verlauf nach

∑ h2i
e> Zug und Druck A.a
∑ hi

m a x
N

h
1
+ e
M
d ∑ h2i
d /2
≤e≤ nur Zug A.c
2 ∑ hi
d

d hmax Berechnung
≥e≥ nur Druck
2 3 elementar
N < 0
2
M
hmax
e< Zug und Druck A.a
3

3 e = +∞ Zug / Druck B
M

N
4 w ie 1
M
+ e

N < 0
a

w ie 2 je d o c h
5
M

d
w ie 3
6
M

Weitere Berechnungsmöglichkeiten:
Schineis, M.: Vereinfachte Berechnung geschraubter Rahmenecken, Der Bauingenieur 44 (1969), Heft
12, S. 439 - 449
4-26

4.2 Niete
4.2.1 Allgemeines
Nietverbindungen werden heute nur noch relativ selten angewandt. Zwar ist der Niet selbst relativ billig.
Jedoch der Einbau kostet mehr Arbeitszeit als der Einbau von Schrauben und dadurch ist heute die
Nietverbindung zu teuer.
Es sollen Halbrundniete nach DIN 124 oder Senkniete nach DIN 302 verwendet werden.

Herstellen der Nietverbindung


Der Niet mit Setzkopf wird in das um 1 mm größere Loch rotglühend eingeführt. Dann wird mit dem
Döpper unter Ansetzen des Gegenhalters der Schließkopf geschlagen und dabei gleichzeitig der Schaft
so gestaucht, daß das ursprüngliche Lochspiel weitgehend verschwindet. Letzteres ist eine Forderung
(max.∆d = 0.3mm).

D ö p p e r fü r
S c h lie ß k o p f

d − d1 : Lochspiel = 1 mm
d 1
l : Nietlänge
l
d
lk : Klemmlänge
lk
t Benennung des Nietes nach dem
Lochdurchmesser z.B. Niet Ø21
S e tz k o p f

G e g e n h a lte r

Abbildung 4.31: Bezeichnungen bei Nieten

Um ein sattes Ausfüllen zu gewährleisten, darf zwischen den zu verbindenden Teilen kein Versatz der
Löcher vorhanden sein. Dies wird dadurch gesichert, daß die Löcher kleiner gebohrt und dann auf den
endgültigen Durchmesser aufgerieben werden. Der Niet schrumpft beim Erkalten und übt auf die zu
verbindenden Bauteile eine Klemmkraft aus. So wird ein Teil der Kraft durch Reibung übertragen. Sie
wird zwar bei der Sicherheitsüberlegung, nicht aber beim rechnerischen Nachweis berücksichtigt. Bei
größeren Kräften kann die Reibung überwunden werden, und es tritt Nietschlupf ein. Die Nietverbindung
ist also keine starre Verbindung.

Tabelle 4.6: Charakteristische Werte für Nietwerkstoffe (DIN 18800, Teil 1, Tab. 3)

Werkstoff fy,b,k fu,b,k


[N/mm2 ] [N/mm2 ]
USt 36 205 330
RSt 38 225 370

4.2.2 Nietverbindungen - allgemein


Nach DIN 18800 Teil 1, Element 509 sollen Niete nicht zur Zugübertragung herangezogen werden.

4.2.2.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung


Nietverbindungen werden wie Schraubverbindungen als Scher-/Lochleibungsverbindungen ausgeführt
4-27

(siehe Abschnitt 4.1.3.1 auf Seite 4-4ff.). Die Nachweise für Abscheren und Lochleibung gelten hier
sinngemäß.

Zusammenwirken mit anderen Verbindungen


Nach DIN 18800 Teil 1, Element 836 ist ein Zusammenwirken mit anderen Verbindungsmitteln möglich
bei

• Nieten und Paßschrauben

• Nieten und Schweißnähten bei einachsiger Biegung (Bedingungen siehe DIN 18800)

4.2.3 Statisch-konstruktive Forderungen bei Nietverbindungen


vgl. Abschnitt 4.1.4 auf Seite 4-12ff.

4.2.4 Nietverbindungen in Stahlkonstruktionen


Abschnitt 4.1.5.1 auf Seite 4-15ff. (Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung) gilt sinngemäß.
Kopfplattenanschlüsse nach Abschnitt 4.1.5.2 auf Seite 4-19ff. sind nicht möglich, da die Überlagerung
von Zugkräften in Nieten vermieden werden soll.
4-28

4.3 Schweißnähte
4.3.1 Schweißverfahren

4.3.1.1 E-Schweißen
Im Stahlbau wird auf Baustellen vorwiegend das Lichtbogenhandschweißen (E-Schweißen) angewandt.
Es gehört in die Gruppe des Schmelzschweißens.

u m h ü llte
S ta b e le k tr o d e

- P o l ( + b e i B - E le k tr o d e )

U m h ü llu n g
L ic h tb o g e n
b is c a . 4 0 0 0 ° C

+ P o l ( - b e i B - E le k tr o d e )
W e rk s tü c k

Abbildung 4.32: Prinzip des E-Schweißens (Lichtbogenhandschweißen)

Zwischen der handgeführten Elektrode und dem Werkstück entsteht ein Lichtbogen. Er brennt in einem
Bereich ionisierten Gases und verdampften Metalls. Durch die hohen Temperaturen von bis zu 4000C
schmilzt der Grundwerkstoff auf und bringt die Elektrode zum Abschmelzen.
Der Werkstoff der Elektrode mischt sich mit dem aufgeschmolzenen Grundwerkstoff, füllt die Fuge und
ergibt die aufgelegte Schweißraupe. Geschweißt wird mit etwa 25 bis 55V und 150 bis 500A je nach
Schweißverfahren, Elektrodendurchmesser, Werkstück und Lage der Schweißnaht.
Der Elektrodenstrom fließt vom Minus- zum Pluspol. Geschweißt werden kann mit Gleich- oder Wech-
selstrom. Bei letzterem ist die Blaswirkung (Ablenkung des Lichtbogens durch elektrische Felder) ge-
ringer oder sogar beseitigt. Dafür wird der Schweißvorgang unruhiger, da der Lichtbogen entsprechnd
der Netzfrequenz von 50Hz 50-mal in der Sekunde erlischt und neu gezündet werden muß.
Die Elektroden für Baustahl sind schwach legiert. Für S235 (St 37) und S355 (St 52) können dieselben
Elektroden verwendet werden, da die Festigkeit des Schweißgutes mindestens der Festigkeit von S355
(St 52) entspricht.
Nackte Elektroden würden den Zutritt von Sauerstoff O2 und Stickstoff N2 ermöglichen. Hierdurch wür-
de das Schweißgut hart und spröde.
Die Umhüllung schmilzt ebenfalls ab und schützt das Schweißgut gegen den Zutritt der Luft durch Gas-
bildung. Außerdem können Legierungsbestandteile eingebracht werden. Weiter wirkt die Ummantelung
lichtbogenstabilisierend. Sie bildet ausreichend Schlacke, die die Schweißnaht vor rascher Abkühlung
schützt. Es gibt verschiedene Umhüllungsarten. Nach ihnen unterscheidet man verschiedene Grundty-
pen.

• Rutil Elektroden (R):


universell einsetzbar, glatte Oberfläche, gute Verschweißbarkeit in Zwangslagen außer Fallnähten,
sogenannte „Universalelektrode“

• Basische Elektroden (B):


hervorragendes, sehr duktiles Schweißgut, rauhe Oberfläche, hygroskopisch, daher nur getrocknet
verschweißen, geeignet für Reparaturschweißungen

• Saure Elektroden (A): glatte Oberfläche, nicht so zäh, selten eingesetzt


4-29

• Zellulose Elektoren (C): fast ausschließlich im Pipelinebau eingesetzt, einzige Elektrode für
Fallnähte, extreme Geruchsbelästigung

Häufig werden Kombinationen der Grundtypen der Umhüllungen eingesetzt. Die genaue Zusammenset-
zung der Umhüllung ist häufig ein Betriebsgeheimnis der produzierenden Firma.
Die aus der Umhüllung entstehende Schlacke ist vor dem Auflegen einer weiteren Schweißlage völlig zu
entfernen, da sie sonst zu unerwünschten Einschlüssen in der Schweißnaht führen kann (siehe Abb. 4.37
auf Seite 4-30).

1
 : Grundwerkstoff

2
 : aufgeschmolzene Zone
6 
3
 : Schlacke
5 3 
4 : Schmelzbad
4 2 

1 5
 : Lichtbogen

6
 : Elektrode

Abbildung 4.33: Zonen in einer Schweißnaht

Da der Lichtbogen das Schweißgut zum Werkstoff mitreißt, können auch Überkopfnähte gelegt werden.
Grundsätzlich ist das Schweißen in Wannenlage günstiger und somit anzustreben.

Abbildung 4.34: Überkopf-Schweißen

4.3.1.2 UP-Schweißen

S c h w e iß p u lv e r z u fü h r u n g S c h w e iß d r a h t

v e r d e c k te r L ic h tb o g e n

N a h t
S c h la c k e
c h u b
c h e r V o rs
a u to m a tis

C u - S c h ie n e

Abbildung 4.35: Unter-Pulver-Schweißen (UP)

Das vorlaufende Pulver schützt den Lichtbogen vor Luftzutritt und bildet dann die schützende Schlacke.
Mit diesem Verfahren kann eine sehr hohe Abschmelzleistung erreicht werden, daher sind lange Nähte
erwünscht. Es kann sowohl das Werkstück als auch das Schweißgerät automatisch bewegt werden. Mit
4-30

dem UP-Verfahren läßt sich außerdem durch die hohen möglichen Stromstärken ein tiefer Einbrand
erreichen.

4.3.1.3 Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG)


Dieses Schweißverfahren sollte nur innerhalb von wettergeschützten Räumen verwendet werden, da
bereits ein leichter Luftzug die Schutzgasatmosphäre zerstören kann. Das Schutzgas hat die Aufgabe,

S c h u tz g a s k a n a l

S tro m k o n ta k tro h r

b la n k e E le k tr o d e

S c h u tz g a s (A r, H e )

W e rk s tü c k

Abbildung 4.36: Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG)

den Luftzutritt zum Schweißbad zu unterbinden. Stattdessen enthält es definierte Mengen an „aktiven“
Komponenten, die mit dem Schweißbad reagieren und damit einen tieferen Einbrand ermöglichen.
Man spricht dann vom Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG). Als Schutzgase werden im Stahlbau
Mischgase aus Argon (Ar), seltener Helium (He) sowie als aktive Komponenten Sauerstoff O2 und/oder
Kohlendioxid CO2 verwendet (MAG-M). Schweißen mit reinem CO2 (MAG-C) ist auch möglich, ist
aber wegen der häufigen Spritzer nicht überall einsetzbar. Es sind hohe Abschmelzleistungen verbunden
mit porenarmer Schweißung sowie tiefem Einbrand möglich.

Einige Nahtfehler

R a n d k e rb e Ü b e rh ö h u n g
E in b r a n d k e r b e

S p r itz e r S c h la c k e n e in s c h lu ß
P o re n
B in d e fe h le r

W u r z e lfe h le r

Abbildung 4.37: Nahtfehler

Bei zugbeanspruchten Nähten wird bei voller Ausnutzung der Beanspruchbarkeiten von der Naht ver-
langt:
Freiheit von Rissen, Binde- und Wurzelfehlern und nicht unbedeutenden Einschlüssen (Schlacken, Po-
ren).
Der Nachweis ist durch Röntgen oder Ultraschall zu erbringen.

4.3.2 Schweißnahtarten (DIN 18800, Teil 1, Tabelle 19)

Stumpfstoß: Ausbildung der Naht


a = rechnerische Nahtdicke

• V-Naht für Bleche mit geringer Dicke a = t1


4-31

t1 t1 t2
2 m m

Abbildung 4.38: Stumpfstoß mit V-Naht

• X-Naht (Doppel-HV-Naht) mit a = t1

K a n te g e b ro c h e n

t2
2 m m t1 t1
2 m m

Abbildung 4.39: Stumpfstoß mit X-Naht (DHV-Naht)

Anmerkung: Wechselt an Stumpfstößen von Querschnittsteilen die Dicke, so sind bei Dickenun-
terschieden von mehr als 10 mm die vorstehenden Kanten im Verhältnis 1 : 1 oder flacher zu
brechen.(DIN 18800, Teil 1, Element 515)

• U-Naht und D(oppel) U-Naht mit a = t.

2 m m t
t

2 m m

Abbildung 4.40: Stumpfstoß mit U-Naht oder DU-Naht

Sie werden bei sehr großen Dicken angewendet wegen des geringeren Nahtvolumens gegenüber
der X-Naht. Erhebliche Schweißnahtvorbereitung erforderlich.

Weitere Nahtarten und rechnerische Nahtdicken siehe DIN 18800, Teil 1, Tabelle 19.

Weitere Nahtbezeichnungen

S tir n fu g e n n a h t

Abbildung 4.41: Stirnfugennähte


4-32

F la n k e n k e h ln a h t
S tir n k e h ln a h t
H a ls k e h ln a h t

Abbildung 4.42: Kehlnahtbezeichnungen

Abbildung 4.43: Unterbrochene Naht (Strichschweißung)

Nahtaufbau

Nur dünne Nähte können bei der Handschweißung mit einer Lage geschweißt werden. Für größere
Dicken sind mehrere Lagen erforderlich. Die Zahl und Art der Lagen ist auch vom Verfahren abhän-
gig.

a = 4 m m
m it e in e r L a g e m ö g lic h

Abbildung 4.44: Nahtaufbau bei dünnen und dicken Nähten

Einige Hinweise

m a x t

s c h le c h t z u g ä n g lic h E in b r a n d

a z u k le in m in t

Abbildung 4.45: Hinweise zur Ausführung von Schweißnähten

• Nähte sollen einwandfrei ausgeführt werden können, d.h. bei der Konstruktion ist auf gute Zu-
gänglichkeit zu achten.
4-33

• Zu dünne Nähte an dicken Werkstücken werden spröde, da sie rasch abkühlen. DIN 18800, Teil 1,
Element 519 und DS 804 (Eisenbahnbrücken) empfehlen bei Kehlnähten:

 ≥ 2mm√
a ≥ maxt − 0, 5mm ≥ 3, 5mm für t ≤ 30mm (a und t in [mm])
≤ 0, 7 · mint

Bei genügendem Vorwärmen können auch dünnere Nähte verwendet werden. Es gilt: Die beste
Schweißkonstruktion ist jene, an welcher am wenigsten geschweißt wird.

• Bei gegenüberliegenden Schweißnähten sollte t > 6mm sein wegen des beidseitigen Einbrandes.

4.3.3 Schweißverbindungen
Hinweise gibt die Anwendungsnorm DIN 18800, Teil 1.
Die Nachweise werden mit den charakteristischen Materialkennwerten des Stahls nach DIN 18800, Teil
1, Tabelle 1 (Zeile 1, 3 oder 5 ) geführt.

Tabelle 4.7: Charakteristische Materialkennwerte für Schweißnähte

Stahl (t beliebig) fy,k [N/mm2 ] E[N/mm2 ]


S 235 (St 37) 240 210.000
S 355 (St 52) 360 210.000
S 355 N (StE 355) 360 210.000

Folgende Nähte brauchen nicht nachgewiesen zu werden nach DIN 18800, Teil 1
a) folgende nur auf Druck beanspruchte Nähte

• Stumpfnähte
• Doppel-HV -Nähte (K -Nähte)
• HV-Nähte
• K-Stegnähte

b) folgende nur auf Zug beanspruchte Nähte (jeweils mit nachgewiesener Nahtgüte), ausgenommen
Stumpfnähte in Stößen von Form- und Stabstählen

• Stumpfnähte in Gurtplatten- und Stabstößen und Steifen


• Doppel-HV-Nähte (K-Nähte)
• HV-Nähte in Anschlüssen

c) die Schweißnähte bei einem Montagestoß eines I-förmigen Trägers mit Walzträger-ähnlichen Ab-
messungen (wenn DIN 18800, Teil 1, Tabelle 21 beachtet wird)
Allgemeiner Nachweis für Stumpf- und Kehlnähte (Element 825)

σw,v
≤1
σw,R,d
q
mit σw,v = σ⊥2 + τ⊥2 + τ||2
4-34

Tabelle 4.8: Grenzschweißnahtspannungen

(gilt bei nicht nachgewiesener Nahtgüte für Stumpfnäh-


S235 (St 37) σw,R,d = 0, 95 · fy,d
te bei Zug und Schub sowie für Kehlnähte)
(gilt bei nicht nachgewiesener Nahtgüte für Stumpfnäh-
S355 (St 52) σw,R,d = 0, 80 · fy,d
te bei Zug und Schub sowie für Kehlnähte)
(gilt für Stumpfnähte bei Druck und mit nachgewiese-
alle Werkstoffe σw,R,d = fy,d
ner Nahtgüte bei Zug)

4.3.3.1 Einachsige Beanspruchung


Anschluß mit Stumpfnähten

b
t
F d

Abbildung 4.46: Stumpfnaht mit a = tmin

Stumpfnähte sind nachzuweisen, wenn Zug auftritt und die Nahtgüte nicht nachgewiesen wird.

Nachweis für Stumpfnähte

σw,v
≤ 1 σw,R,d : siehe Tabelle 4.8
σw,R,d
Fd
σ⊥ = σw,v =
a·b
Nachweis:
Fd
≤1
a · b · σw,R,d
Anschluß mit Flankenkehlnähten

t
a rechn. ∑ l = 2 · l1
(DIN 18800, Teil 1, Tabelle 20)
b F
e l1 ≤ 150 · a
(DIN 18800, Teil1, Element 823)
l1

Abbildung 4.47: Winkelanschluß mit Flankenkehlnähten

Die Exzentrizität e zwischen Stabschwerachse und Nahtschwerachse kann unbeachtet bleiben, wenn die
rechnerische Schweißnahtlänge nach DIN 18800, Teil 1, Tabelle 20 bestimmt wird.
4-35

Nachweis für Flankenkehlnähte


σw,v
≤ 1 σw,R,d : siehe Tabelle 4.8
σw,R,d
Fd
τ|| = σw,v =
2 · l1 · a
Nachweis:
Fd
≤1
2 · l1 · a · σw,R,d
Anschluß mit Flanken- und Stirnkehlnähten

E n d k ra te r a
u n z u lä s s ig rechn. ∑ l = 2 · l1 + b
(DIN 18800, Teil 1, Tabelle 20)
b F
e
l1 ≤ 150 · a
(DIN 18800, Teil1, Element 823)
l1

Abbildung 4.48: Winkelanschluß mit Flanken- und Stirnkehlnähten

Hier darf das Zusammenwirken von Stirn- und Flankenkehlnähten berücksichtigt werden.

Nachweis für Flanken- und Stirnkehlnähte


σw,v
≤ 1 σw,R,d : siehe Tabelle 4.8
σw,R,d
Fd
τ = σw,v =
(2 · l1 + b) · a
Nachweis:
Fd
≤1
(2 · l1 + b) · a · σw,R,d
Anschluß mit ringsumlaufender Kehlnaht

rechn. ∑ l = l1 + l2 + 2 · b, wenn die Schwerachse


l1 näher zur längeren Naht liegt

rechn. ∑ l = 2 · l1 + 2 · b, wenn die Schwerachse


(v e

a
b
rd e

F näher zur kürzeren Naht liegt


c k t
)

(DIN 18800, Teil 1, Tabelle 20)


l2
li ≤ 150 · a
(DIN 18800, Teil1, Element 823)
Abbildung 4.49: Winkelanschluß mit ringsumlaufender Kehlnaht
4-36

Schräg zur Kraftrichtung verlaufende Nähte dürfen nur mit ihrer Projektionslänge berücksichtigt werden.

Nachweis für ringsumlaufende Kehlnaht


σw,v
≤ 1 σw,R,d : siehe Tabelle 4.8
σw,R,d
Fd
τ|| = σw,v =
∑l ·a
Nachweis:
Fd
≤1
∑ l · a · σw,R,d

Querkraftanschluß

G u rt

V l
l V

S te g

Abbildung 4.50: Träger-Stütze-Anschluß

Nachweis für Querkraftanschluß


σw,v
≤ 1 σw,R,d : siehe Tabelle 4.8
σw,R,d
Vd
τ|| = σw,v =
l ·∑a
Nachweis:
Vd
≤1
l · ∑ a · σw,R,d

Es dürfen nur die Nähte in Ansatz gebracht werden, die aufgrund der Steifigkeitsverhältnisse die Kräfte
tatsächlich übertragen:
hier nur die Stegnähte (DIN 18800, Teil 1, Element 821).

4.3.3.2 Mehrachsige Beanspruchung


Grundsätzlich ist bei zusammengesetzter Beanspruchung der Vergleichswert maßgebend. Er ist zu er-
mitteln aus:
q
σw,v = σ⊥2 + τ⊥2 + τ||2

Die Vergleichsspannung im Material lautete:


r  
σv = σ⊥2 + σ||2 − σ⊥ · σ|| + 3 · τ⊥2 + τ||2
4-37

Man erkennt daraus, daß der Vergleichswert in den Schweißnähten anders ermittelt wird. Er wurde ins-
besondere durch Versuche gewonnen.
σ|| ist ohne Bedeutung.
Die Vorschriften geben viele Fälle an, in denen Vergleichswerte nicht gerechnet werden müssen.

Stumpfnähte Kehlnähte

t 3 s
s
t 6
4 3 '
2 s t
a = t t
l

1
2 ' 5
s a

a
Idealisierte Stumpfnaht

a
mögliche Spannungsrichtungen

• τ|| Idealisierte Kehlnaht


mögliche Spannungsrichtungen
• σ⊥ 
 

• τ|| , τ⊥ , σ⊥ in der Schnittfläche 
1  3’ 
2’  4
• τ⊥ (selten) 
 
• σ|| senkrecht zur Schnittfläche  5 
1  6

Abbildung 4.51: Spannungskomponenten an Stumpf- und Kehlnähten

Beispiele

t s

s
t t

Abbildung 4.52: Beanspruchungsbeispiele für Stumpf- und Kehlnähte


4-38

Beispiel: Biegesteifer Trägeranschluß

s t

Abbildung 4.53: Schweißnahtspannungen beim biegesteifen Trägerstoß

Nachweis der Nähte

σw,v
≤ 1
σw,R,d

σw,R,d : siehe Tabelle 4.8


Vd
τ|| = =
2·h·a
Md
σ⊥ = ·y mit Iw = Trägheitsmoment der Schweißnahtflächen
Iw
q
σw,v = σ⊥2 + τ||2

Nachweis:
σw,v
z.B. bei S235 (St37) : ≤1
0, 95 · fy,d
In Hohlkehlen von unberuhigten Stählen soll nicht geschweißt werden.

4.3.3.3 Einige Hinweise


Stumpfstöße in Form- und Stabstählen können bei unberuhigt vergossenenen Stählen wegen der Seige-
rungszonen nicht einwandfrei ausgeführt werden (Gefahr von Aufhärtungen, Rissen).

Abbildung 4.54: IPE mit Seigerungszonen


4-39

Zugbeanspruchungen in Dickenrichtung des Werkstoffes sollen vermieden werden wegen der Terassen-
bruchgefahr (DASt-Ri. 014).

Abbildung 4.55: Terassenbruchgefahr bei Beanspruchung in Dickenrichtung

Eine Verminderung der Gefahr wird erreicht z.B. durch

• Vergrößerung der Anschlußfläche

• Materialwahl mit großer Brucheinschnürung bei Proben in Dickenrichtung

Beim Schweißen sollen sich die Wärmeschrumpfungen möglichst frei auswirken können, da sonst Ei-
genspannungen entstehen (Begünstigung von Sprödbrüchen).

Abbildung 4.56: „Fenster“-Schweißung an einem Blech

„Fenster“-Schweißung: freie Verformung nicht möglich (sehr ungünstig). Es sind vom Schweißfach-
ingenieur Schweißfolgen festzulegen, um die Schrumpfspannungen möglichst gering zu halten (z.B.
Pilgerschrittverfahren).
A-I

Literatur
[1] Stahlbau-Verlag: Stahlbau-Handbuch Bd. 1, 2. Aufl. Köln 1982, Stahlbau-Handbuch Bd. 1A, 3.
Aufl. Köln 1993, Stahlbau-Handbuch Bd. 1B, 3. Aufl. Köln 1996, Stahlbau-Handbuch Bd. 2, 2.
Aufl. Köln 1985

[2] Petersen, C.: Stahlbau, 3. Aufl., korrigierter Nachdruck 1994, Vieweg-Verlag Braunschweig

[3] Petersen, C.: Statik und Stabilität der Baukonstruktionen, 2. Aufl., Vieweg-Verlag Braunschweig

[4] Roik, K.-H.: Vorlesungen über Stahlbau, Ernst & Sohn, Berlin 1983

[5] Kahlmeyer, E.: Stahlbau nach DIN 18800 (11/90),3.Aufl., Düsseldorf 1998, Werner-Verlag

[6] Hünersen, G., Fritzsche E.: Stahlbau in Beispielen, 4. Aufl., Düsseldorf 1998, Werner-Verlag

[7] Thiele, A., Lohse, W.: Stahlhochbau Bd. 1, 23. Aufl., Stuttgart 1997; Stahlhochbau Bd. 2, 18.
Aufl. Stuttgart 1997, Teubner-Verlag

[8] Stahl im Hochbau: Bd. I, T.1: Profil-, Kipp-, Knicktafeln, typisierte Verbindungen, Bd. I, T.2:
Statik, Festigkeitslehre, Mathematik, Bd. II: Verbundkonstruktionen, Stahleisen Verlag Düsseldorf
1986

[9] Stüssi, Dubas: Grundlagen des Stahlbaus, Springer-Verlag, Berlin 1971

[10] Hart, Henn, Sonntag: Stahlbauatlas: Geschoßbauten, 2. Auflage, München 1982

[11] Schneider: Bautabellen, 10. Aufl. Düsseldorf 1992, Bautabellen für Ingenieure, 11. Aufl., Düssel-
dorf 1994

[12] Kuhlmann, U. (Hrsg.): Stahlbau-Kalender (jährliche Neuerscheinung)

[13] Stahlbau-Verlag: DASt-DStV-Ringbuch: Typisierte Verbindungen im Stahlhochbau, 2. Auflage


1984, Stahlbau-Verlag Köln

[14] DIN 18800, Teil 1-4: Stahlbauten, Ausgabe November 1990

[15] Lindner, Scheer, Schmidt (Hrsg.): Beuth-Kommentare: Erläuterungen zu DIN 18800, Teil 1 bis 4,
2. Aufl., Berlin 1994

[16] Reinitzhuber, F.: Steifenlose Stahlskeletttragwerke und dünnwandige Vollwandträger, Ernst &
Sohn, Berlin 1977

[17] Werner, Schneider, Prondzynzki: Stahlbaunachweise im Normenvergleich, Bauverlag GmbH

[18] Schmiedel: Bauen und gestalten mit Stahl, 2. Aufl. 1993, Kontakt + Studium Band 130, Expert-
Verlag

[19] Stahl-Informationszentrum, Postfach 105127, 40042 Düsseldorf, Merkblätter, Stahl u. Form, Ar-
chitektur, Sonderdrucke, www.stahl-info.de

[20] Bauen mit Stahl e.V., Düsseldorf, www.bauen-mit-stahl.de