Tehnologia Materialelor

tehnologia materialelor
GEORGHE GURĂU
Extrudare directă
Presiunea pe poanson
Extrudare inversă
Cursa poansonului
tehnologia materialelor
GEORGHE GURĂU
CUPRINS 5
CUPRINS
CUPRINS ................................................................................................................... 5
CAPITOLUL 1 ............................................................................................................ 7
1. INTRODUCERE ÎN TEHNOLOGIA MATERIALELOR ........................................... 7
1.1. Obiective.......................................................................................................... 7
1.2. Procese tehnologice ........................................................................................ 7
1.2.1. Proces ....................................................................................................... 7
1.2.2. Proces de producţie .................................................................................. 9
1.3. Rezumat ........................................................................................................ 10
CAPITOLUL 2 .......................................................................................................... 11
STRUCTURA MATERIALELOR .............................................................................. 11
2.1. Obiective........................................................................................................ 11
2.2. Introducere .................................................................................................... 11
2.3. Structuri cristaline .......................................................................................... 11
2.3.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor....................................... 12
2.3.2. Imperfecţiuni în cristale ........................................................................... 13
2.3.3. Deformarea în cristalele metalice............................................................ 15
2.3.4 Deformarea agregatelor policristaline ...................................................... 17
2.4. Structuri amorfe ............................................................................................. 18
2.5. Rezumat ........................................................................................................ 20
CAPITOLUL 3 .......................................................................................................... 21
PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR............................................. 21
3.1. Obiective........................................................................................................ 21
3.2. Introducere .................................................................................................... 21
3.3. Rezistenţa şi plasticitatea .............................................................................. 21
3.3.1. Variaţia tensiunii convenţionale R cu deformaţia specifică e. Curba
convenţională .................................................................................................... 23
3.3.2. Variaţia tensiunii σ cu gradul de deformare ε. Curba raţională................ 25
3.4. Alungirea la rupere ........................................................................................ 25
3.5. Gâtuirea la rupere.......................................................................................... 26
3.6. Duritatea ........................................................................................................ 26
3.6.1. Determinarea durităţii prin metoda Brinell ............................................... 26
3.6.2. Determinarea durităţii prin metoda Vickers ............................................. 27
3.6.3. Determinarea durităţii prin metoda Rockwell........................................... 28
3.7. Rezilienţa ....................................................................................................... 29
3.8. Rezumat ........................................................................................................ 31
CAPITOLUL 4 .......................................................................................................... 32
MATERIALE UTILIZATE ÎN INGINERIE .................................................................. 32
4.1. Obiective........................................................................................................ 32
4.2. Metalele ......................................................................................................... 32
4.2.1.Oţelul........................................................................................................ 32
4.2.2.Fonta........................................................................................................ 35
4.3. Ceramicele..................................................................................................... 38
4.4.Polimerii .......................................................................................................... 38
4.5.Compozite ...................................................................................................... 39
4.6. Rezumat ........................................................................................................ 40
CAPITOLUL5 ........................................................................................................... 41
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE ....................................................... 41
5.1. Obiective........................................................................................................ 41
TEHNOLOGIA MATERIALELOR
6 CUPRINS
5.2. Obţinerea materialelor metalice ..................................................................... 41

5.2.1. Minereurile şi prelucrarea lor................................................................... 41
5.2.2. Elaborarea fontei..................................................................................... 45
5.2.3. Elaborarea oţelului .................................................................................. 50
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare ............................................... 62
5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masive ......................... 62
5.2.2. Turnarea materialelor metalice în piese .................................................. 65
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică............................. 80
5.3.1. Fundamentele deformării plastice ........................................................... 80
5.3.2. Laminarea ............................................................................................... 84
5.3.3. Forjarea................................................................................................... 96
5.3.4. Matriţarea .............................................................................................. 110
5.3.5. Extrudarea............................................................................................. 115
5.3.6. Tragerea şi trefilarea ............................................................................. 119
Rezumat ............................................................................................................. 123
CAPITOLUL6 ......................................................................................................... 124
SUDAREA MATERIALELOR METALICE .............................................................. 124
6.1. Obiective...................................................................................................... 124
6.2. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudării .......................................... 124
6.3. Fizica sudării................................................................................................ 125
6.4.Structura îmbinărilor sudate.......................................................................... 126
6.5. Sudabilitatea materialelor metalice. ............................................................. 127
6.6.Sudarea prin topire cu arc electric ................................................................ 128
6.6.1. Arcul electric la sudare .......................................................................... 128
6.6.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric ............................... 131
6.6.3.Sudarea sub strat de flux ....................................................................... 134
6.6.4. Sudarea în mediu de gaze protectoare ................................................. 135
6.6.5.Sudarea în baie de zgură ....................................................................... 137
6.7.Sudarea aluminotermică............................................................................... 138
6.8. Sudarea prin presare şi încălzire prin rezistenţă electrică de contact .......... 138
6.9. Sudarea cu plasmă...................................................................................... 140
7. PRELUCRAREA STICLELOR ........................................................................... 142
7.1. Obiective...................................................................................................... 142
7.2. Procesul obţinerii sticlelor ............................................................................ 142
7.2.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor .................................... 142
7.2.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei .............................................. 143
7.3. Fabricarea produselor din sticlă prin suflare ................................................ 145
7.4. Fabricarea sticlelor plane............................................................................. 146
7.5. Fabricarea tuburilor de sticlă ....................................................................... 147
7.6. Rezumat ...................................................................................................... 148
8 PRELUCRAREA CAUCIUCULUI ........................................................................ 149
8.1. Obiective...................................................................................................... 149
8.2. Cauciucul natural şi cauciucul sintetic ......................................................... 149
8.3. Extrudarea cauciucului ................................................................................ 152
8.4. Fabricarea anvelopelor ................................................................................ 153
BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................... 155
Anexe ..................................................................................................................... 156
INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR 7
CAPITOLUL 1
1. INTRODUCERE ÎN TEHNOLOGIA MATERIALELOR
1.1. Obiective
În acest capitol îţi voi prezenta ştiinţa Tehnologia Materialelor
importanta acesteia precum si conceptul ce stă la baza acestei
discipline şi anume conceptul de proces tehnologic.
Dezvoltarea economică a unei ţări în contextul unei

economii de piaţă funcţionale depinde în mare măsură de
tehnologiile industriale de care dispune acea ţară. Spunem
aceasta deoarece activitatea industrială într-o ţară precum
România ocupă circa o treime din activitatea globală.
Într-o organizaţie industrială managementul este asigurat

de specialişti în domeniul economic şi speciali în inginerie. Este
de înţeles de ce ambele categorii de specialişti şi cu atât mai
mult absolvenţii secţiilor de inginerie economică, trebuie să
cunoască aspecte din ambele domenii.
Tehnologia materialelor face parte din categoria ştiinţelor

tehnico aplicative întrucât urmăreşte un scop practic nemijlocit
şi anume producerea şi prelucrarea materialelor.
Scopul acestui curs îl constituie transmiterea de

cunoştinţe necesare pentru alegerea unui material, formă
constructivă, procedeu de prelucrare şi control pentru anumite
condiţii de solicitare şi funcţionare ale unei piese sau
ansamblu.
1.2. Procese tehnologice
1.2.1. Proces
Conform standardului ISO 9000: 2000 procesul
reprezintă ansamblul de activităţi corelate sau în interacţiune
care transformă elementele de intrare în elemente de ieşire
(fig. 1.1).
Elementele de intrare în proces sunt caracterizate printr-o
Definiţia dată de serie de variabilele esenţiale (x1, x2, …, xn). De asemenea,
standard elementele de ieşire ale procesului sunt caracterizate prin
procesului variabilele esenţiale ale lor (y1, y2, …, yn). La rândul său,
procesul se caracterizează printr-o serie de variabile esenţiale
ale sale (z1, z2, …, zn). În desfăşurarea procesului pot interveni
factori perturbatori (t1, t2, …, tn). Aceştia influenţează procesul
precum şi calitatea elementelor de ieşire.
Procesul se supune unor legi şi reguli prin care
variabilele esenţiale ale elementelor de intrare se transformă în
variabile esenţiale ale elementelor de ieşire. Pe baza legilor şi
regulilor se poate dezvolta un model al procesului. Modelul
8 INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR
este definit prin legătura funcţională dintre variabilele esenţiale

ale procesului, elementelor de intrare şi ale elementelor de
ieşire şi care ţie cont de factorii perturbatori.
Fig. 1.1. Schema generală a unui proces
Procesul este sub control dacă variabilele esenţiale ale

elementelor de ieşire corespund specificaţiilor de calitate.
Pentru menţinerea sub control a procesului este necesar un
regulator. Pe baza valorilor variabilelor esenţiale ale
elementelor de ieşire, atunci când se manifestă o tendinţă de
ieşire a procesului de sub control, regulatorul introduce
corecţiile necesare asupra variabilelor esenţiale ale procesului.
Astfel procesul se readuce şi se menţine sub control.
Calitatea este în mod esenţial determinată de modul în
care se organizează şi se conduce procesul.
Pentru ca un proces să conducă la un rezultat de valoare
este necesar să fie îndeplinite următoarele condiţii:
• calitate înaltă a proiectării (constructive şi tehnologice)
• aprovizionare corectă - calitatea adecvată a materialelor şi
componentelor folosite
• industrializare corectă – calitate adecvată a mijloacelor
(utilaje, scule, echipamente) cu care se desfăşoară procesul
• fabricare conformă
• asigurarea service-ului la client
• calitatea operatorilor – pregătirea profesională, cultura
calităţii
• calitatea mediului de lucru
• calitatea vieţii personalului
Scopurile managementului proceselor sunt:
• menţinerea proceselor sub control
• efectuarea a ceea ce este necesar
INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR 9
• dominarea variabilităţii (dispersie mică a valorilor

caracteristicilor de calitate ale produselor)
• stimularea progresului continuu
• asigurarea eficienţei economice (minimizarea costurilor)
• mărirea productivităţii
1.2.2. Proces de producţie

Procesul de producţie este un proces tehnico economic
complex care cuprinde ansamblul activităţilor desfăşurate într-
o organizaţie pentru realizarea unuia sau a mai multor produse.
Procesul de producţie
cu cea mai importantă Structura unui proces de producţie înglobează procese de
componentă: procesul organizare şi conducere, procese tehnologice, procese
tehnologic auxiliare, de desfacere etc.
Procesul tehnologic reprezintă un ansamblu de operaţii
care se pot desfăşura concomitent sau succesiv şi care are
drept scop transformarea materiei prime în produs. În figura
1.2. este prezentată structura principalelor procese tehnologice
industriale.
Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice
Procesele tehnologice sunt structurate în mai multe

elemente. Astfel din punct de vedere, al evidenţelor normative,
operative şi contabile procesele tehnologice cuprind: stadii
tehnologice, operaţii tehnologice, faze tehnologice.
Stadiile tehnologice reprezintă stările succesive ale
transformării materiei prime ca părţi distincte în evoluţia unui
proces tehnologic.
Operaţia tehnologică reprezintă elementul de bază a unui
proces tehnologic şi cuprinde toate activităţile limitate în timp şi
spaţiu pe care le desfăşoară operatorul la locul său de muncă
pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs.
10 INTRODUCERE INTEHNOLOGIA MATERIALELOR
Faza tehnologică reprezintă o parte a unei operaţii

tehnologice care se desfăşoară fără a schimba regimul de lucru
utilajul sau sculele de prelucrare (faza de prelucrare, faza de
asamblare). Fazele tehnologice sunt caracterizate de
parametrii tehnologici (timp, temperatură, presiune, debit) care
pot fi constanţi sau variabili.
Ciclul de fabricaţie reprezintă timpul necesar parcurgerii
întregului proces tehnologic de la materie primă la produs finit.
Fluxul tehnologic înglobează toate fazele tehnologice
reprezentarea sa grafică purtând denumirea de schema
fluxului tehnologic (fig.1.3.)
Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic

Test de autoevaluare
1. De ce este tehnologia materialelor o ştiinţă tehnico-aplicativă?

a. pentru că se adresează viitorilor ingineri
b. pentru ca prezintă un scop practic nemijlocit
2. Prezentaţi un număr de cinci grupe de procese tehnologice.
1.3. Rezumat
Tehnologia materialelor este o ştiinţă tehnico aplicativă
care are ca scop descrierea transformărilor pe care le suferă
diferite materiale în timpul unui proces tehnologic. Procesele
tehnologice fac parte integrantă a proceselor de producţie şi
pot fi: procese de formare, de îmbunătăţire a proprietăţilor, de
prelucrare a suprafeţelor sau de asamblare.
Răspunsuri la întrebări: 1. b
STRUCTURA MATERIALELOR 11
CAPITOLUL 2
STRUCTURA MATERIALELOR
2.1. Obiective
În acest capitol va voi rezuma o serie de informaţii despre
structura intimă a materialelor, despre imperfecţiunile lor
precum şi despre mecanismul deformării plastice.
2.2. Introducere
Materialele de bază utilizate în inginerie sunt: metalele şi
aliajele, materialele ceramice şi polimerii. Combinaţiile dintre
Mateterialele utilizate în aceste trei clase principale de materiale conduc la o a patra
inginerie sunt: metalele, clasă , materialele compozite. Toate materialele despre care
aliajele, ceramicele, am amintit sunt formate din atomi şi molecule. Dispunerea
polimerii şi combinaţiile
lor materialele compozite
atomilor şi moleculelor se poate face dezordonat ca în cazul
gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distanţă scurtă,
cazul lichidelor. În cazul materialelor solide insă atomii şi
moleculele se leagă prin intermediul unor forţe de coeziune
specifice şi pot prezenta două forme structurale: cristaline şi ne
cristaline sau amorfe.
Metalele prezintă întotdeauna în stare solidă o structură

cristalină definită ca o ordonare periodică a particulelor pe
distanţă lungă. Metalele pot avea astfel o structură
monocristalină (fig.2.1.) sau policristalină.
Fig. 2.1. Structură policristalină
Alte materiale de exemplu sticlele şi alte materiale

ceramice, majoritatea polimerilor şi chiar unele aliaje răcite
ultrarapid adoptă o structură amorfă care chiar şi în stare solidă
prezintă o ordonare a atomilor la mică distanţă asemenea
lichidelor.
2.3. Structuri cristaline

La solidificarea din stare lichidă sau din topitură atomii şi
moleculele din care sunt constituite materialele se
compactizează adoptând în multe cazuri o structură foarte
12 STRUCTURA MATERIALELOR
ordonată dar pot adopta de asemenea şi o structură

dezordonată. Se pot distinge astfel două structuri fundamentale
ale materiei: structura cristalină şi structura amorfă.
Când trec din stare lichidă în stare solidă multe substanţe

formează cristale. Aceasta este o caracteristică a metalelor dar
şi a mai multor materiale ceramice sau polimeri.
Într-o structură cristalină atomii ocupă poziţii spaţiale bine

Structura cristalină este determinate care formează un aşa numit motiv sau bază
o reţea de puncte materială a reţelei cristaline şi care se repetă de milioane de ori
ocupate de atomi, ioni în volumul unui cristal. Putem să ne imaginăm o structură
sau molecule
cristalină ca o reţea de puncte sau noduri formată dintr-un
număr nedefinit de puncte aşezate ordonat la distanţe
specifice. Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau
molecule - motivul cristalin. Structura cristalină a unui material
este astfel formată prin repetarea unei celule elementare
Celula elementară este cel mai mic poliedru care translat
spaţial conduce la obţinerea întregii reţele cristaline (fig.2.2.)
Fig.2.2. Structură cristalină cubica centrata intern

a. celula elementara, b. celula elementară având nodurile ocupate cu
atomi, c. motiv repetitiv într-o structură cristalină cub cu volum centrat
2.3.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Marea majoritate a metalelor cristalizează în sisteme cu
CFC, CVC şi HC sunt
structurile cristaline ale
simetrie simplă: cubic sau hexagonal. Datorită legăturii
metalelor cele mai des metalice foarte puternice atomii metalici adoptă un aranjament
întâlnite compact. Astfel pentru metale sunt comune trei tipuri de
structuri cristaline( fig.2.3.): cubică centrată intern (c.v.c. – cub
cu volum centrat), cubică cu feţe centrate (c.f.c.) şi hexagonal
compactă (h.c.)
Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline

a. CFC, b. CVC, c. HC
În tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale

câtorva metale comune.
Tabelul2.1.
Structura Metal
Cubică centrata Crom
intern(CVC) Fier
Molibden
Tantal
Wolfram
Aluminiu
Cubică cu feţe centrate Cupru
(CFC) Aur
Plumb
Argint
Nichel
Magneziu
Titan
Hexagonal compactă Zinc
(HC)
1. Care sunt cele trei tipuri comune de structuri
cristaline la metale?
2. Numiţi câte un element pentru fiecare pentru
fiecare tip de structură cristalină.
2.3.2. Imperfecţiuni în cristale

Un cristal perfect este acel cristal în care celula
elementară se repetă fără întrerupere de un număr infinit de
ori. Sunt situaţii în inginerie în care se doreşte obţinerea de
monocristale perfecte de exemplu în cazul monocristalelor de
siliciu pe care se vor integra ulterior componente electronice
microscopice. De cele mai multe ori însă cristalele sunt
afectate de imperfecţiuni numite şi defecte ale structurii
cristaline. Aceste imperfecţiuni pot pare spontan în timpul
solidificării atunci când structura cristalină perfectă este
întreruptă de limite care mărginesc grăunţii cristalini (cristalite),
sau sunt induse în procesul de fabricaţie cum este cazul
introducerii elementelor de aliere care îmbunătăţesc
semnificativ proprietăţile materialelor.
Din punct de vedere geometric imperfecţiunile structurale
se împart în patru categorii:
- 0D- imperfecţiuni punctiforme
- 1D- imperfecţiuni lineare
- 2D- imperfecţiuni de suprafaţă
- 3D- imperfecţiuni volumice
Imperfecţiuni punctiforme. Din cadrul acestei grupe de defecte
fac parte: vacanţele, atomii interstiţiali şi atomii de substituţie.
Principalele imperfecţiuni
punctiforme sunt:
1. vacanţe
2. atom interstiţial
3. atom de impuritate
interstiţial
4. impurităţi de substituţie
Fig.2.4. Imperfecţiuni punctiforme
Vacanţele sunt zone în structura cristalină în care lipsesc

atomi. Atomii interstiţiali pot fi atomi identici cu cei aflaţi în
nodurile reţelei sau specii diferite de atomi numite impurităţi.
Un metal de înaltă puritate 99,999% este de fapt un metal
care are o impuritate la 106 atomi. Impurităţile apar în structura
cristalină a materialului intenţionat sau neintenţionat. Astfel
introducerea unei cantităţi mici de carbon în fier conduce la
apariţia unui alt material - oţelul cu proprietăţi superioare
fierului pur (fig.2.5.)
Dislocaţiile stau la baza Imperfecţiuni liniare - dislocaţiile. Dislocaţiile sunt grupuri de

deformării plastice a imperfecţiuni punctiforme conectate care formează o linie în
materialelor structura reticulară a cristalului. Dislocaţiile sunt de două tipuri:
dislocaţii marginale şi dislocaţii elicoidale (fig2.6.)
2.6. Imperfecţiuni lineare.

a. dislocaţie marginală, dislocaţie elicoidală
Dislocaţia elicoidală formează o spirală în jurul liniei

dislocaţiei. Ambele tipuri de dislocaţii pot apare în structura
cristalină în timpul solidificării de asemenea pot fi iniţiate în
timpul deformării plastice a materialelor sau în timpul
transformărilor de fază cu variaţie de volum. Teoria dislocaţiilor
este deosebit de utilă în explicarea comportării metalelor la
deformare plastică.
Defectele de suprafaţă sunt imperfecţiuni bidimensionale
care formează limite. Cel mai la îndemână exemplu fiind
limitele dintre grăunţii cristalini. Chiar şi în interiorul grăunţilor
cristalini pot apare limite care separă subgrăunţi la rândul lor
formaţi din blocuri în mozaic. Dintre defectele de suprafaţă
amintim: limita de grăunte (fig.2.7.), limita de subgraunte,
structura de locuri în mozaic, limita de maclă, defecte de
împachetare etc.
Fig. 2.7. defecte de suprafaţă
Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri,

sau incluziuni nemetalice. Aceste defecte afectează puternic
proprietăţile optice, termice, electrice şi mecanice ale
materialelor cristaline.
3. Care sunt cele patru tipuri de imperfecţiuni
cristaline?
4. De câte tipuri sunt dislocaţiile?
2.3.3. Deformarea în cristalele metalice

Deformarea monocristalelor
Deformarea monocristalelor poate să aibă loc prin
alunecare şi prin maclare.
Deformarea prin alunecare constă în deplasarea unor
părţi din monocristal în raport cu altele(fig.2.8) pe o direcţie,
având densitatea maximă de atomi, numite plane de alunecare.
Dacă asupra unui monocristal acţionează forţe

exterioare, în structură ia naştere o stare de tensiune care
conduce în primă fază a procesului la o deformare elastică a
întregii reţele.
Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi faţă de altul
Alunecarea reciprocă a părţilor cristalului are loc de-a

lungul planelor şi direcţiilor cu cea mai mare densitate de
atomi. Distanţa pe care se produce alunecarea măsoară unul
sau mai mulţi parametri ai celulei,cuprinzând straturi, care, în
funcţie de condiţiile deformării, au grosimi cuprinse între
10 − 3 şi 10 − 8 cm
Analizându-se deformarea prin alunecare, s-a putut

constata că o parte a cristalului în raport cu alta, se deplasează
pe o distanţă egală cu un număr întreg de distanţe
interatomice, deplasarea producându-se pe mai multe plane de
alunecare simultan formându-se benzi de alunecare.
Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce
atunci când tensiunea tangenţială atinge o valoare critică
maximă.
Deformarea prin maclare

Maclarea constă în deplasarea unei porţiuni din cristal
de-a lungul unui plan de maclare (fig.2.9), rezultând două părţi
simetrice faţă de acest plan .
Spre deosebire de alunecare, la maclare participă toate

planele atomice din regiunea maclată. Maclarea nu produce
deformaţii remanente mari. Prin maclare se modifică orientarea
unor porţiuni de grăunţi astfel încât noi sisteme de alunecare
vor ajunge în poziţii favorabile faţă de direcţia forţei. Deci
însoţeşte de multe ori alunecarea şi o favorizează.
Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare
2.3.4 Deformarea agregatelor policristaline

Metalele policristaline sunt conglomerate în care
cristalele sunt orientate întâmplător,având mărimi diferite care
depind de limitele dimensionale.
În cazul agregatelor policristaline, deformarea plastică a
acestora este însoţită în general de următoarele fenomene:
- deformarea plastică a grăunţilor cristalini, adică deformarea
intracristalină, care se realizează prin alunecare şi maclare;
- deplasarea relativă a grăunţilor, sau deformarea
intercristalină;
- fragmentarea grăunţilor.
O influenţă importantă asupra modului de comportare la
deformare a grăunţilor agregatelor policristaline o au limitele
grăunţilor.
Limitele grăunţilor pot determina creşterea sau scăderea
rezistenţei mecanice în funcţie de: temperatură, viteză de
deformare, grad de puritate etc.
In aceasta situaţie deformarea agregatelor policristaline
reprezintă rezultatul deformării fiecărui cristal în parte şi a
deplasării şi rotirii relative a cristalelor unele faţă de celelalte. În
ceea ce priveşte deformarea fiecărui cristal în parte, aceasta
are loc ca şi in cazul monocristalelor, prin alunecare şi maclare.
Efortul necesar pentru deformarea agregatelor
policristaline,va fi cu atât mai mare cu cât reţelele
cristalografice ale grăunţilor vor avea un număr mai mic de
sisteme de alunecare
In ceea ce priveşte comportarea la deformare a
agregatelor policristaline se constată deosebiri între situaţia în
care toate cristalele acestora sunt dintr-un singur metal şi
situaţia în care avem de-a face cu un aliaj
Se presupune că limitele grăunţilor cristalini constituie
bariere pentru alunecări, cea ce influenţează în mare măsură
creşterea rezistenţei mecanice a agregatelor policristaline.
În grăunţii agregatelor policristalini, planele de alunecare
sunt orientate diferit unele faţă de altele. Datorită acestui fapt,
sub acţiunea unor forţe exterioare deformarea plastică nu va
începe în toţi grăunţii în acelaşi timp, ci în primul rând în

grăunţii cu orientarea cea mai favorabilă a planelor de
alunecare faţă de direcţia forţei exterioare.
Restul grăunţilor se va deforma elastic. Orientarea cea
mai favorabilă pentru începerea deformării plastice o au
grăunţii cu planele de alunecare situate la 45˚ faţă de direcţia
de acţiune a forţei exterioare. Dacă se continuă deformare,
grăunţii deformaţi vor exercita presiuni asupra grăunţilor
învecinaţi, vor apare tensiuni care vor produce deformarea
plastică a reţelei.
Când deformarea plastică cuprinde întregul volum al
metalului, pot apărea deplasări ale grupelor de cristale având
ca efect ruperea sau fragmentarea grăunţilor. O deformare în
continuare va produce alinierea axelor tuturor grăunţilor faţă de
direcţia forţei exterioare. Grăunţii îşi pierd forma iniţială, se
alungesc, marginile lor dispar şi structura materialului devine
fibroasă. O astfel de structură are ca efect variaţia proprietăţilor
fizico-mecanice pe diferite direcţii faţă de direcţia de acţiune a
forţei exterioare.
Care sunt mecanismele de bază ale deformării
plastice?
2.4. Structuri amorfe

Multe materiale importante de exemplu lichidele şi gazele
nu sunt cristaline, apa şi aerul nu au structură cristalină.
Metalele şi ele îşi pierd structura cristalină prin topire. Sunt şi
excepţii de exemplu mercurul este lichid la temperatura
ambiantă întrucât temperatura sa de topire este negativă (- 38
0
C). Clase importante de materiale precum sticlele, cauciucul,
multe dintre masele plastice nu au structură cristalină în stare
solidă, ele se numesc materiale amorfe. Structura amorfă
poate fi dobândită şi de unele aliaje atunci când se solidifică
ultrarapid – literatura le mai numeşte şi sticle metalice.
Structura amorfă va avea ca şi lichidul din care provine
grupări de atomi sau molecule ordonate pe scurtă distanţă.
În figura 2.10. sunt prezentate alăturat o structură
cristalină, compactă, regulată, repetitivă, şi o structură amorfă
mai puţin densă în care atomii se aşează la întâmplare.
Fig.2.10. Structură cristalină (a) şi structură amorfă (b)
Este interesant de studiat transformarea solid - lichid

pentru aceste două clase de materiale (fig.2.11.)
Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structură cristalină

şi a unei sticle cu structură amorfă
1. Care este diferenţa dintre structura cristalină şi structura amorfă a
materialelor?
2. Daţi câteva exemple de materiale amorfe.
3. Daţi câteva exemple de materiale cu structură cristalină.
4. Care este diferenţa dintre procesul de solidificare (topire) în cazul
structurii cristaline respectiv a structurii amorfe.
Se observă că la temperatura de topire Tm metalul suferă o

creştere bruscă de volum creştere însoţită de absorbţie de
căldură. Nu acelaşi lucru se observă în cazul materialelor
amorfe. Aici trecerea solid lichid se face cu creştere de volum
dar nu brusc. Materialul trece mai întâi printr-o stare vâscoasă
de lichid subrăcit şi apoi in lichid. La solidificare metalele suferă
o contracţie bruscă ca urmare a trecerii la o structură cristalină
ordonată puternic compactizată. Solidificare se produce cu
cedare de căldură (căldura latentă de solidificare).
1. Care dintre următoarele stă la baza
materiei?
a) atomul,
b) electronul,
c) elementul chimic,
d) molecula, e) nucleul
2. Care sunt materialele de bază

utilizate în inginerie?
a) metalele şi aliajele,
b) materialele ceramice,
c) polimerii,
d) materialele compozite.
3. Care dintre următoarele defecte nu

este un defect punctiform?
a) atom interstiţial,
b) dislocaţie marginală,
c) vacanţă,
d) atom de substituţie.
4. Dislocaţiile sunt:
a) defecte punctiforme,
b) defecte lineare,
c) defecte de suprafaţă,
d) cel mai probabil defecte volumice.
5. Care dintre următoarele concepte se

aplică la maclare?
a) deformare elastică,
b) mecanism de deformare plastică,
c) cel mai probabil viteza mare de
deformaţie,
d) tip de dislocaţie.
2.5. Rezumat
Structura cristalină a materialelor determină proprietăţile fizice,
chimice, mecanice şi tehnologice ale acestora. Marea
majoritate a metalelor cristalizează în sisteme cu simetrie
simplă: cubic sau hexagonal. In inginerie sunt necesare cristale
perfecte însă marea majoritate a aplicaţiilor folosesc materiale
a căror structură cristalină prezintă imperfecţiuni. Aceste
imperfecţiuni de exemplu dislocaţiile stau la baza
mecanismelor de deformare plastică
Răspunsuri la întrebări: 1a, 2abc, 3b, 4b, 5b,
PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR 21
CAPITOLUL 3
PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR
3.1. Obiective
Capitolul Proprietăţile mecanice ale materialelor iţi va descrie
principalele proprietăţi mecanice ale materialelor şi ce este mai
important, modul de determinare a acestora. Îţi voi dezvolta
metodele de determinare rezistenţei şi plasticităţii materialelor
a durităţii şi rezilienţei.
3.2. Introducere
Proprietăţile mecanice ale materialelor reflectă
comportarea acestora atunci când sunt supuse unor eforturi
mecanice externe. Aceste proprietăţi pot fi proprietăţi de
rezistenţă (limită de rupere, limită de curgere, duritate) sau
proprietăţi de plasticitate (alungirea la rupere, stricţiunea sau
gâtuirea la rupere ). Atunci când un material are pe lângă
proprietăţi de rezistenţă şi proprietăţi bune de plasticitate
putând absorbi energie în domeniul deformaţiilor plastice este
un material tenace. Proprietăţile mecanice sunt deosebit
importante atât în proiectare cât şi în alegerea tehnologiilor de
prelucrare. Dacă în primul caz materialele trebuie să aibă o
rezistenţă suficient de mare pentru a suporta eforturile
exterioare astfel încât geometria piesei să nu sufere modificări
semnificative, in cazul prelucrării forţele exterioare trebuie să
aibă valori mai mari decât rezistenţa la deformare a
materialelor. Este de înţeles că proiectanţii îţi doresc materiale
foarte rezistente în timp ce specialiştii în prelucrări cei care
trebuie sa materializeze aceste proiecte îşi doresc materiale
care sa poată fi prelucrate uşor. În acest capitol ne propunem
să examinăm proprietăţile mecanice ale materialelor importante
în prelucrarea materialelor.
3.3. Rezistenţa şi plasticitatea

Rezistenţa este proprietatea materialelor de a se opune
acţiunii forţelor exterioare care tind să le afecteze integritate
(R). Sub acţiunea forţelor externe în interiorul materialului iau
naştere eforturi interne sau tensiuni interne. Astfel sub acţiunea
unei forţe F aplicată pe capetele unei probe (fig.1.) în material
ia naştere o tensiune s numită şi efort unitar normal întrucât
forţa acţionează perpendicular pe suprafaţa transversală S a
probei.
Fig.3.1. Corp supus la tracţiune
22 PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR
F
σ= [Mpa] (1)
S
Plasticitatea este proprietatea materialelor de a suporta
deformaţii permanente fără ca în interiorul materialului să apară
fisuri.
Rezistenţa şi plasticitatea materialelor se pot determina
Rezistenţa şi prin mai multe tipuri de încercări mecanice distructive:
plasticitatea sunt încercarea la tracţiune, încercarea la compresiune, încercarea
proprietăţi în general
opuse.
la răsucire etc.
În cele ce urmează vom defini principalele proprietăţi de
rezistenţă şi plasticitate utilizând încercarea la tracţiune, curba
tensiune, deformaţie reprezentând relaţia de bază care
defineşte aceste proprietăţi.
Încercarea la tracţiune presupune aplicarea lentă şi
continuu crescătoare (10 N/s) a unei forţe pe capetele unei
probe până la ruperea acesteia.
Proba (fig.3.2.) prezintă o zonă calibrată pe care de la
început se marchează prin punctare două repere având între
ele distanţa L0 . După rupere cele două capete ale probei se
aduc în contact şi se măsoară distanţa dintre cele două repere
notată acum cu L.
Fig. 3.2. Maşina de încercare la tracţiune (a),

sistemul de vizualizare şi înregistrare a forţei (b), probe după rupere (c)
În timpul încercării se poate înregistra variaţia forţei cu

alungirea ΔL (fig.3.3.), unde ΔL este alungirea absolută a
probei:
După ruperea probei (2)
putem uşor calcula
ΔL = L − L0 [mm]
alungirea absolută şi
alungirea relativă Dacă alungirea absolută este uniform repartizată pe
întreaga zonă calibrată a probei atunci se poate calcula
alungirea relativă sau deformaţia specifică a unităţii de lungime
pe care o vom nota în continuare cu e şi care se calculează cu
relaţia 3.
L − L0 ΔL
e= ⋅100 = ⋅100 [%] (3)
L0 L0
Fig. 3.3. Diagrama de variaţie a forţei cu alungire probei obţinută pe

sistemul de înregistrare al maşinii de încercare la tracţiune
Sub acţiunea forţei F proba se lungeşte iar în interiorul

materialului ia naştere, după cum am văzut, un efort normal s
[MPa] (1). Definirea caracteristicilor materialului se face prin
trasarea curbei s=f(e). Deoarece este dificil măsurarea
secţiunii probei pe toată durata încercării tensiunea s a fost
înlocuită cu o tensiune convenţională R:
F
R= [ MPa] (4)
S0
3.3.1. Variaţia tensiunii convenţionale R cu deformaţia specifică e. Curba
convenţională
Variaţia tensiunii convenţionale R cu gradul de deformare
e poartă numele de curba lui Hooke (fig. 3.4.) Punctele
specifice pe această curbă se determină prin calcul datele
putând fi luate din diagrama prezentată în figura 3.3.sau
utilizând sisteme performante de achiziţii de date.
Fig.3.4. Forme tipice de curbe caracteristice

a. cu limită de curgere aparentă, b. fără limită de curgere aparentă.
Curba caracteristică prezintă o porţiune liniară OA în care

alungirea epruvetei este proporţională cu forţa aplicată. Pe
această zonă este valabilă legea lui Hooke:
R=e E unde E=tgα (5)
Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau

modulul lui Young [MPa]
Tensiunea corespunzătoare punctului A poartă numele de

limită de proporţionalitate şi se notează Rp. Limita de
proporţionalitate se calculează utilizând valoarea forţei Fp din
diagrama 3.3. Până în punctul A materialul are o comportare
elastică. Astfel îndepărtarea sarcinii pe zona OA face ca
epruveta să revină exact la dimensiunile iniţiale, distanţa dintre
repere rămânând neschimbată.
Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele
de limită de elasticitate tehnică se notează cu Rp0,01 şi
reprezintă tensiunea care determină o alungire relativă
Limita de rupere şi neproporţională de 0,2%. Limita de elasticitate tehnică se
limita de curgere, două calculează ca raport dintre forţa F corespunzătoare pentru o
proprietăţi de rezistenţă
ale materialelor alungire ΔL0.01 şi secţiunea iniţială a probei. Alungirea ΔL0.01 se
calculează corespunzător unei deformaţii remanente în probă
e=0,01%.
Tensiunea corespunzătoare punctului C poartă numele
de limită de curgere şi se notează Rp0,2. Limita de curgere
convenţională reprezintă tensiunea care determină o alungire
relativă neproporţională de 0,2% şi se calculează similar limitei
de elasticitate tehnică considerându-se de data aceasta o
deformaţie remanentă în probă de 0,2%.
Palierul CD poartă numele de palier de curgere. Se
observă că proba se alungeşte semnificativ fără ca forţa să
crească. Doar unele materiale prezintă palier de curgere (Cu,
Al) marea majoritate au caracteristică similară cu cea
prezentată în figura 3.4.b. Pe zona DE tensiunea convenţională
R creşte ca urmare a creşterii forţei. Această creştere se
explică prin faptul că materialul se ecruisează (vezi
capitolul5.3.1.). Zona dinaintea punctului D poartă numele de
zonă de ecruisare.
Tensiunea corespunzătoare punctului D poartă numele
de rezistenţă la rupere se notează Rm şi se calculează ca
raport dintre forţa maximă atinsă pe parcursul încercării şi
secţiunea iniţială a probei:
Fmax (6)
Rm = [ MPa]
S0
La un moment dat pe zona calibrată a probei apare o

subţiere, gâtuire, care se accentuează rapid. Deformarea
probei se concentrează doar în zona acestei gâtuiri ceea ce

face ca forţa să scadă deoarece secţiune probei scade.
Ruperea probei survine în punctul E. Un material care are o
comportare ca cea descrisă mai înainte se numeşte ductil.
Ductilitatea fiind proprietatea materialelor de a suporta
deformaţii plastice mari până la rupere. Materiale precum
oţelurile călite, oţelurile pentru arcuri, fonta sunt numite
materiale fragile Materialele fragile prezintă gâtuiri
nesemnificative iar alungirea până la rupere este mică.
3.3.2. Variaţia tensiunii σ cu gradul de deformare ε. Curba raţională

Curba raţională exprimă variaţia tensiunii σ (1) cu gradul
de deformare ε. Considerând legea volumului constant pe zona
calibrată a probei avem:
S 0 ⋅ L0 = S ⋅ L = S ( L − ΔL)
S0 S
S= = 0 (7)
ΔL 1 + e
1=
L0
F F
σ= = (1 + e) = R(1 + e)
S S0
Deformaţia raţională ε se calculează astfel:
L
dL L ⎛ L + ΔL ⎞
ε =∫ = ln L − ln L0 = ln = ln⎜⎜ 0 ⎟⎟ (8)
0
L L0 ⎝ L0 ⎠
ε = ln(1 + e)
După depăşirea limitei de elasticitate, deformaţiile mari
pe care le capătă epruveta încep să producă o micşorare
importantă a secţiunii transversale. Din această cauză,
tensiunea reală din probă egală cu raportul dintre forţa de
tracţiune înregistrată pe maşină şi aria secţiunii momentane
reale este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin
raportarea forţei la aria secţiunii iniţiale. Dacă în sistemul de
coordonate R, e se obţine o curbă caracteristică convenţională,
în coordonate σ ,ε se obţine caracteristica raţională, reală
(fig.3.5.). Deşi în punctul D forţa începe să scadă, tensiunea
reală creşte în continuare deoarece epruveta se gâtuieşte iar
secţiunea acesteia scade rapid.
3.4. Alungirea la rupere
Probele, după cum am văzut, prezintă pe zona calibrată
două repere între care se consideră lungimea iniţială L0 .
Această lungime se alege funcţie de diametrul probei d0 astfel
încât raportul n= L0/ d0 numit factor dimensional să aibă
valoarea 5 sau 10.
Fig.3.5. Curbe caracteristice

a. convenţională, b. raţională
Alungirea la rupere se va simbolizează: A5 sau A10,

indicele 5, respectiv 10 reprezentând valoarea factorului
dimensional. Calculul alungirii la rupere se face cu relaţia:
L − L0 (9)
A5 = ⋅100 [%]
L0
3.5. Gâtuirea la rupere
Notată cu Z, gâtuirea la rupere sau stricţiunea se
calculează ca raport dintre diferenţa ariei secţiunii transversale
Alungirea la rupere şi
gâtuirea la rupere iniţiale şi a secţiunii ultime respectiv a secţiunii în zona gâtuită
caracterizează după rupere şi aria secţiunii iniţiale a probei. Gâtuirea se
plasticitatea exprimă în procente.
materialului
S0 − S
Z= ⋅100 [%] (10)
S0
3.6. Duritatea
Duritatea se defineşte ca rezistenţa pe care o opune
materialul la acţiunea de pătrundere din exterior a unui corp dur
numit penetrator. Metodele de determinare a durităţii se pot
clasifica funcţie de forţa cu care se acţionează penetratorul în
două categorii:
a. metode statice la care viteza de acţionare este sub 1mm/s şi
care se deosebesc între ele în special prin forma
penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: metoda
Brinell, Rockwell, Vikers
b. metode dinamice
• dinamico-plastice (metoda Poldi )
• dinamico-elastice (metoda Shore)
•
3.6.1. Determinarea durităţii prin metoda Brinell
Duritatea Brinell simbolizată HB (H de la englezescul
hardeness, B de la Brinell) apărută la începutul secolului trecut
permite determinarea durităţii metalelor netratate termic
precum şi a aliajelor cu durităţi reduse şi medii. Metoda constă

în imprimarea pe suprafaţa probei a unei bile din oţel cu
diametrul D sub acţiunea unei forţe F. Duritatea se calculează
ca raport dintre forţa F şi suprafaţa calotei sferice lăsată de
penetrator pe probă (fig. 3.6..
F
HB = [ MPa]
S
(11)
F
HB =
πD
2
(
D − D2 − d 2 )
Unde d este diametrul amprentei
Fig.3.6. Schema determinării durităţii prin metoda Brinell
Deoarece încercarea presupune deformare plastică

locală la rece două amprente succesive nu se vor face prea
aproape de marginea probei sau prea aproape intre ele (a ≥
2,5 d, b ≥ 4 d ) de asemenea proba trebuie să aibă o grosime
suficient de mare pentru ca materialul să nu se ecruiseze pe
întreaga secţiune a probei (H ≥ 8h). Determinarea diametrului d
se face utilizând un dispozitiv optic numit lupa Brinell. Alegerea
parametrilor încercării se face cu ajutorul standardelor, astfel
funcţie de materialul probei şi a diametrului penetratorului
standardul recomandă timpul de apăsare precum şi valoarea
forţei.
3.6.2. Determinarea durităţii prin metoda Vickers
Metoda similara cu cea prezentată mai sus utilizează un
penetrator sub formă de piramidă dreaptă cu baza pătrat din,
diamant. Denumirea vine de la firma care a construit pentru
prima dată acest tip de aparate. Ca şi in cazul durităţii Brinell
forţa F este aplicată lent asupra penetratorului (fig.3.7.)aşezat
pe suprafaţa probei . Duritatea HV se calculează ca raport intre
forţă şi aria suprafeţei laterale imprimată pe probă.
În relaţia 13, d reprezintă media diagonalelor amprentei în mm

iar F forţa de apăsare [N] Şi în cazul acestei încercări se are în
vedere distanţa dintre amprente :a≥3d, b≥ 2.5d.
F F
HV = [MPa] (12) HV = 0,1891 [ MPa] (13)
S d2
Fig.3.7. Schema încercării Fig.3.8. Urmă lăsată de penetrator

pe probă
Fig.3.9. Poziţia a două amprente

succesive
3.6.3. Determinarea durităţii prin metoda Rockwell

Metoda apreciază duritatea prin măsurarea adâncimii de
pătrundere a unui penetrator din diamant de formă conică
(fig.3.10.) sau sferică din carburi dure sinterizate asupra căruia
se aplică mai întâi o forţă mică F0(10 daN) pentru a aduce
penetratorul în contact perfect cu materialul după care se
aplică o forţă suplimentară F1 (150 daN)
HR=E-e, unde e=c-a
Fig.3.10. Schema determinării durităţii prin metoda Rockwell
Fig.3.11. Vedere frontala unui duritmetru

Rockwell
Se consideră un plan arbitrar ales la 0.2 mm în material:

dacă penetratorul, sub acţiunea forţelor F0+F1 nu avansează
deloc atunci duritatea este 100 HRC iar daca avansează 0.2
mm sau mai mult duritatea este 0 HRC. Această observaţie a
permis gradarea scări unui ceas comparator (fig.3.11.)care
urmăreşte deplasarea penetratorului direct în unităţi de duritate
Rockwell.
Ca şi la duritatea Brinell se are în vedere distanţa dintre două
amprente succesive (fig.3.12.) b=3 mm.
3.7. Rezilienţa
Determinarea rezilienţei, considerată ca raport între
energia consumată pentru ruperea unei probe şi secţiunea
acesteia, se face printr-o încercare dinamică la încovoiere.
Încercarea este cunoscută ca încercarea la încovoiere prin şoc.
Instalaţia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitaţional
care poartă numele de ciocanul pendul Charpy.
Energia potenţială pe care o dezvoltă poate fi de 150 J sau 300
J funcţie de pendulul care se montează. Energia consumată
pentru ruperea probei se calculează cu relaţia:
W=G(H-h) [J]
şi poate fi citită direct pe cadranul aparatului.

Probele prezintă o crestătură în u sau v (fig.3.14) şi sunt rupte
dintr-o singură lovitură aplicată pe faţa opusă crestăturii.
Dacă se utilizează o probă cu crestătură în u rezilienţa
notată KCU se calculează cu relaţia:
W
KCU = [ J / cm 2 ]
S0
unde: W este energia consumată pentru ruperea probei şi se
citeşte pe cadranul aparatului iar
S0 este suprafaţa exprimată în

centimetri a secţiunii din
dreptul crestăturii.
Dacă se utilizează
epruvete cu crestătură în v
atunci rezilienţa va fi:
KV=W [J]
Unde W este energia citită pe

cadranul aparatului.
Fig.3.13. Pendulul gravitaţional

Charpy
Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale

au secţiunea 10x10 mm, înălţimea b este întotdeauna 10 mm
dar lăţimea poate fi diferită, se pot confecţiona astfel epruvete
înguste a având valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la
epruvetele cu crestătură în u adâncimea h poate varia (2,4,sau
5mm). Simbolizarea rezultatelor încercării va ţine cont de tipul
epruvetei folosite. Astfel KCU 150/2/5 = 135J arată că
încercarea s-a făcut cu un ciocan cu W0 150 J pe o epruvetă cu
crestătura în u cu adâncimea h 2 mm şi lăţime de 5mm.
Fig.3.14. Epruvete pentru încercarea la încovoiere prin şoc

a. epruvetă cu crestătură în u, b. epruvetă cu crestătură în v
Dacă s-ar fi utilizat un pendul de 300 J şi o epruvetă

normală atunci simbolul ar conţine doar valoarea adâncimii
crestăturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilienţei pe o
epruvetă cu crestătură în v (energia consumată pentru ruperea
probei) se foloseşte simbolul KV urmat de valoarea W0
exprimată de data aceasta în daJ şi lăţimea b a probei. De
exemplu KV 15/5= 70 J dacă încercarea se face pe probe
normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se simplifică: KV =
70 J.
Întrebări
1. Care este dilema între proiectare şi fabricaţie ţinând seama de
proprietăţile mecanice?
2. Care este diferenţa între alungirea absolută şi alungirea relativă la
încercarea la tracţiune?
3. Definiţi tensiunea convenţională R. În ce se exprimă aceasta?
4. Definiţi legea lui Hooke.
5. Definiţi limita de proporţionalitate, limita de elasticitate tehnică,
limita de curgere şi limita de rupere.
6. Definiţi alungirea la rupere şi gâtuirea la rupere.
7. Definiţi duritatea Brinell.
8. Definiţi duritatea Rockwell.
9. Definiţi duritatea Vickers.
10. Definiţi rezilienţa. Specificaţi diferenţa dintre KV şi KCU
Chestionar cu răspunsuri multiple
1. Care sunt cele trei tipuri de solicitări la care poate fi supus un
material?
a) compresiune,
b) curgere,
c) forfecare,
d) reducerea secţiunii,
e) tracţiune,
f) duritate.
2. Care dintre următoarele definiţii este corectă?
a) rezistenţa la rupere este dată de punctul care face trecerea dintre
comportarea elastică şi cea plastică, pe curba tensiune deformaţie,
b) rezistenţa la rupere este dată de raportul dintre forţa maximă
înregistrată în timpul încercării şi secţiunea iniţială a probei,
c) raportul dintre forţa maximă înregistrată la ruperea probei şi
secţiunea minimă a probei în zona gâtuirii.
3. Care dintre următoarele eforturi prezintă
valoarea maximă?
a) tensiunea convenţională,
b) raţională.
4. Zona de curgere a materialului prezintă o
proporţionalitate între tensiune şi deformaţie.
a) adevărat,
b) fals.
5. Care dintre următoarele materiale au duritatea
mai mare?
a) aluminiul,
b) diamantul,
c) titanul,
d) wolframul.
3.8. Rezumat
Încercările de duritate, tracţiune şi încovoiere prin şoc ne dau o
imagine destul de fidelă asupra proprietăţilor mecanice ale
materialelor
Răspunsuri la întrebări: 1ac, 2b, 3b, 4b, 5b
32 MATERIALE UTILIZATE ÎN INGINERIE
CAPITOLUL 4
MATERIALE UTILIZATE ÎN INGINERIE
4.1. Obiective
În acest capitol identifica principalele materiale utilizate în
industrie. Acestea se pot clasifica în trei categorii de bază:
metale, materiale ceramice, polimeri.
Fiecare dintre aceste materiale prezintă caracteristici
chimice, fizice şi mecanice, specifice, precum şi procese de
prelucrare diferite pentru a fi transformate în produse finale.
În afară de categoriile de bază amintite mai sus mai
putem vorbi şi de o treia categorie - materiale compozite. Sunt
trei tipuri de bază (fig. 4.1.) de materiale compozite: compozite
- metal-ceramice, ceramice – polimeri şi metale – polimeri.
Fig.4.1. Celor trei tipuri de materiale şi materiale compozite
4.2. Metalele
În general materialele metalice utilizate în industrie se
regăsesc sub forma unor aliaje. Aliajele sunt formate din
amestecuri de două sau mai multe elemente din care cel puţin
unul este metal. Putem vorbi astfel de două categorii de
metale: feroase şi neferoase.
Metale feroase – Metalele feroase sunt nişte aliaje care
au ca bază fierul. Aceasta categorie de materiale formată din
oţeluri şi fonte, constituie grupul de materiale comerciale cel
mai important având o pondere de trei pătrimi din totalul
metalului utilizat astăzi în lucru.
Astfel, deşi fierul pur are o utilizare comercială restrânsă,
aliat cu carbonul prezintă cea mai mare valoare comercială,
superioară oricărui metal.
4.2.1.Oţelul
Oţelul reprezintă categoria cea mai importantă din
grupul metalelor feroase şi se poate defini ca un aliaj al fierului
MATERIALE UTILIZATE ÎN INGINERIE 33
cu carbonul, carbonul aflându-se în limitele a 0,02% până la

maxim 2,11%.
Compoziţia chimică a oţelului include frecvent şi alte
elemente precum: manganul, cromul, nichelul, molibdenul,
pentru îmbunătăţirea proprietăţilor metalului.
Oţelul are aplicaţii în cele mai diverse domenii: construcţii
civile – poduri, structuri în transporturi – camioane, căi ferate,
material rulant pentru transportul feroviar, producţia de bunuri
de larg consum (automobile, aparate electrocasnice).
Motivele care stau la baza popularităţii oţelurilor sunt: o
bună rezistenţa mecanica, cost relativ scăzut comparativ cu
celelalte metale, prelucrarea cu uşurinţă în cele mai variate
procese de prelucrare.
Clasificarea oţelurilor
După destinaţie, oţelurile carbon se clasifică în oţeluri de
construcţie, pentru scule şi cu destinaţie specială. Pot fi livrate
în stare turnată sau laminată, cu sau fără tratament termic final.
Simbolizarea lor exprimă destinaţia, tehnologia de prelucrare,
caracteristicile mecanice sau conţinutul în carbon.
Oţelurile nealiate turnate pentru construcţii mecanice de
uz general, prevăzute în SR ISO 3755:1995, se prezintă în
anexa1 (tabelul 4.1), în corespondenţă cu mărcile din STAS
600-82. Sunt oţeluri hipoeutectoide, care se livrează în stare
recoaptă, după normalizare şi detensionare sau după
normalizare, călire şi revenire.
Oţelurile de uz general şi calitate pentru construcţie,
conform SR EN 10025+A1: 1994, cuprind mărcile de oţeluri
destinate fabricării produselor laminate la cald, sub formă de
laminate plate şi bare forjate, pentru construcţii mecanice şi
metalice. Sunt oţeluri hipoeutectoide, care se livrează cu
diferite clase de calitate şi grade de dezoxidare. Sunt cele mai
ieftine oţeluri, cu o largă utilizare, fără alte deformări plastice la
cald sau tratamente termice. Sunt uşor prelucrabile prin
aşchiere, sudabile, cu capacitate de deformare plastică la rece.
În anexa1 (tabelul 4.2) sunt indicate mărcile prevăzute în
acest standard, cu mărcile corespondente din STAS 500/2-80
şi principalele domenii de utilizare. Mărcile de oţeluri se
simbolizează prin litera S - oţelul de construcţie şi prin litera E –
oţelul pentru construcţii mecanice, urmată de trei cifre, care
reprezintă valoarea minimă a limitei de curgere exprimată în
N/mm2 pentru grosimi ≤ 16mm, urmată de clasa de calitate şi
gradul de dezoxidare. Sunt prevăzute patru clase de calitate,
care garantează:
- JR - caracteristicile de tracţiune, de îndoire la rece şi valoarea
minimă a energiei de rupere determinată la încercarea de
încovoiere prin şoc la 20˚C;
- JO - valoarea minimă a energiei de rupere este determinată la
încercarea de încovoiere prin şoc la 0˚C;
- J2, K2 - valoarea minimă a energiei de rupere determinată la

încercarea de încovoiere prin şoc la -20˚C, cu diferenţă de
valoare a energiei de rupere;
- G1 – oţeluri necalmate;
- G2 - oţeluri cu altă stare decât cea necalmată;
- G3, G4 – cu alte caracteristici garantate (sudabilitate, etc).
Clasa de calitate JR este pentru oţel de uz general, iar
clasele JO, J2 şi K2 sunt pentru oţeluri de calitate. Gradul de
dezoxidare se notează: FU- oţeluri necalmate, FN- calmate şi
FF- calmate suplimentar cu Al. Exemplu: S235 J2G3, FF SR
EN 10025+A1: 1994.
Oţelurile de calitate nealiate de cementare, prevăzute în
SR EN 10084:2000, sunt prezentate în anexa 1 (tabelul 4.3).,
în corespondenţă mărcile din STAS 880-88. Sunt oţeluri de
calitate superioare, care conţin sub 0,18%C, max. 0,045%P,
0,020-0,045%S. Se supun îmbogăţirii superficiale în carbon,
urmată de călire şi revenire joasă, pentru obţinerea unui strat
superficial dur şi rezistent la uzură, asociat unui miez tenace.
Simbolizarea cuprinde litera C urmată de două cifre care
reprezintă conţinutul mediu în carbon în sutimi de procent,
urmate de litera E (dacă sunt oţeluri superioare cu conţinut
redus de S şi P) sau de litera R (dacă conţinutul de S este
controlat).
Exemplu: C10E SR EN 10084:2000.
Oţelurile de calitate nealiate pentru călire şi revenire,
prevăzute în SR EN 10083-2:1995, se prezintă în tabelul 4.4. în
corespondenţă cu STAS 880-88.
Sunt oţeluri de calitate şi superioare, care conţin 0,17-0,65%C,
max. 0,045%P, 0,020-0,045%S. Se supun îmbunătăţirii (călire
şi revenire înaltă), pentru obţinerea unor piese cu rezistenţă
mecanică şi tenacitate ridicate.
Simbolizarea cuprinde o cifră, care indică clasa de calitate,
urmată de litera C şi de două cifre, care reprezintă conţinutul
mediu în carbon în sutimi de procent. Sunt prevăzute 3 clase
de calitate: 1 pentru oţelurile carbon de calitate; 2 pentru
oţelurile carbon de calitate superioare, cu conţinut redus de sulf
şi fosfor; 3 pentru oţelurile superioare, cu conţinut de sulf
controlat. De exemplu: 1 C 45 SR EN 10083-2:1995.
Aceste oţeluri se livrează în stare: netratată (simbol TU); cu
tratament pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii (TS), înmuiată
(TA), normalizată (TN), călită şi revenită (TQ+T).
Oţelurile carbon pentru scule, conform STAS 1700-90,
cuprind oţeluri prelucrate prin deformare plastică la cald sau la
rece sub formă de produse laminate, forjate şi trase, cojite sau
şlefuite destinate confecţionării sculelor. Sunt oţeluri care
conţin 0,65-1,24%C, folosite cu tratamentul termic final de
călire şi revenire joasă. După călire, ating duritatea superficială
60-62HRC. Sunt oţeluri cu călibilitate redusă, pentru că numai
sub 10mm diametru se călesc complet în volum, între10-15mm
diametru călirea este superficială în limita a 5mm, iar peste
50mm diametru se călesc în limita a 2mm. Stabilitatea termică

a structurii este limitată de temperatura de revenire la 150-
200˚C.
Mărcile şi domeniile de utilizare sunt prezentate în anexa1
(tabelul 4.5.)
Oţelurile carbon pentru scule se simbolizează cu grupul
de litere OSC (O-oţel carbon; S-scule; C-de calitate), urmat de
una sau două cifre, care indică conţinutul de carbon exprimat în
zecimi de procent. În cazul unui conţinut mărit în mangan, se
adaugă litera M. Exemplu: OSC 8M STAS 1700-90.
4.2.2.Fonta
Fonta este de asemenea un aliaj al fierului cu carbonul
(2 ÷ 4%C) utilizat în general în turnătorii. În acest aliaj întâlnim
Si în proporţie de 0,5 ÷ 3% şi frecvent alte elemente cu rol de
Aliaj premergător oţelului ameliorare a proprietăţilor pe care produsul final le reclamă.
fonta are maxim 6.67%C Fontele se clasifică în două mari categorii: fonte albe şi fonte
cenuşii. Fontele albe prezintă carbonul legat sub formă de
cementită (Fe3C), sunt foarte dure şi fragile şi se utilizează
pentru cilindri de laminor, alice pentru sablare sau bile pentru
agregatele de măcinare. Fontele cenuşii cristalizează în
sistemul stabil fier – grafit. Carbonul este deci prezent în fontă
sub formă de grafit ceea ce dă aspectul cenuşiu al acestor
fonte în spărtură. După natura masei metalice fontele cenuşii
se clasifică în: fonte cenuşii feritice în care alături de grafit
lamelar masa metalică este ferită, ferito - perlitice (grafit, ferită
şi perlită), perlitice, cementitice sau pestriţe şi fosfroase. După
forma grafitului fontele cenuşii pot fi: fonte cenuşii cu grafit
lamelar, fonte cenuşii modificate cu grafit vermicular sau cu
grafit nodular şi fonte cenuşii maleabile sau cu grafit de
recoacere. Modificarea fontelor este un proces de schimbare a
condiţiilor de solidificare a grafitului prin introducerea în fonta
lichidă a unei cantităţi de circa 2% din masa de fontă a unor
elemente numite modificatori: magneziu, calciu, bariu, crom,
cupru, staniu etc.
Clasificarea fontelor
Fontele cenuşii cu grafit lamelar (obişnuite sau
modificate) turnate în piese sunt prevăzute în standardul SR
EN 1561:1999 (tabel 4.6.). Fontele cenuşii cu grafit lamelar
sunt caracterizate fie prin rezistenţa la tracţiune, pe probe
turnate separate sau ataşate la piesă, fie prin duritatea Brinell
pe suprafaţa piesei turnate.
Mărcile de fontă cenuşie se simbolizează prin gruparea de
litere EN-GJL, urmată de rezistenţa la tracţiune minimă
garantată sau duritatea Brinell maximă admisă. De exemplu:
EN-GJL-150 sau EN-GJL-HB 175 SR EN 1561:1999.
Proprietăţile fontelor se corelează cu masa metalică,
dimensiunile şi forma grafitului. Fonta de rezistenţa minimă
100N/mm2 are masa metalică feritică şi separări grosiere de
grafit. Creşterea rezistenţei minime peste 200N/mm2 este
asigurată de masa perlitică şi separări fine de grafit. Rezistenţe

peste 300N/mm2 se obţin prin modificare. Rezistenţa la
tracţiune şi duritatea Brinell scad cu creşterea grosimii de
perete a piesei care se toarnă.
Utilizările fontelor cenuşii sunt determinate de proprietăţile
acestora: rezistenţă la uzură (batiurile maşinilor unelte, axe, roţi
dinţate, cilindri de la motoare Diesel); rezistenţă la coroziune şi
refractaritate (creuzete de topire a metalelor, ţevi de
eşapament la camioane);capacitate de amortizare a vibraţiilor
(plăci de sprijin a fundaţiilor, batiuri); rezistenţă la şoc termic
(lingotiere); tenacitate (volanţi, batiurile motoarelor Diesel);
compactitate şi rezistenţă la coroziune (cilindri la compresoare
şi pompe, organe de maşini ce lucrează la presiuni mari);
compactitate (blocul motor la tractoare, automobile, tamburi de
frână, discuri de ambreiaj, chiulasa motoarelor Diesel)
Fontele modificate cu grafit vermicular turnate în piese
sunt prevăzute în STAS 12443-86 Anexa1 (tabelul 4.7.). Se
simbolizează prin grupul de litere Fgv urmat de rezistenţa la
tracţiune minimă garantată. Exemplu Fgv 300 STAS 12443-86.
Sunt fonte cu rezistenţa mecanică şi rezistenţă la temperaturi
ridicate superioare fontelor cu grafit lamelar, cu fragilitate
scăzută, care le recomandă la fabricaţia roţilor dinţate,
corpurilor de pompe hidraulice, arborilor cotiţi.
Fontele cu grafit nodular (sau sferoidal) turnate în forme
din amestec clasic sunt clasificate în SR EN 1563:1999 în
funcţie de caracteristicile mecanice ale materialului, rezultate
din încercarea de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic sau
prin încercarea de duritate Brinell.
În tabelul 4.8. se prezintă clasificarea fontelor după
caracteristicile mecanice rezultate din încercarea de tracţiune şi
încovoiere prin şoc mecanic.
Simbolizarea alfanumerică a fontelor este alcătuită din
grupul de litere EN-GJS - rezistenţa la tracţiune minimă Rm în
N/mm2- alungirea la rupere A în %. Dacă se garantează
energia de rupere prin şoc mecanic KV, atunci se adaugă
grupul de litere LT-la temperatură scăzută sau RT-la
temperatura ambiantă. Exemplu: EN-GJS-350-22-LT SR EN
1563:1999. Dacă caracteristicile mecanice se determină pe
epruvete prelucrate din probe ataşate, după valoarea alungirii
la rupere, se adaugă litera U. Exemplu: EN-GJS-500-7U SR
EN 1563:1999.
În anexa 1 (tabelul 4.9.) se prezintă mărcile de fontă
caracterizate prin încercarea de duritate. Simbolizarea
alfanumerică conţine în acest caz după grupul de litere EN-
GJS-HB valoarea durităţii Brinell. Exemplu: EN-GJS-HB 130
SR EN 1563:1999.
În SR EN 1564:1999 anexa1 (tabelul 4.10) se prezintă
clasificarea fontelor cu grafit nodular bainitice de înaltă
rezistenţă, în funcţie de caracteristicile mecanice determinate
pe epruvete prelevate din probe turnate separate.
Utilizarea fontelor cu grafit nodular este în corelaţie cu

proprietăţile: rezistenţă la uzură (arbori cotiţi pentru motoare de
automobile şi motoare Diesel, segmenţi de piston, piese pentru
turbine, roţi dinţate, saboţi de frână, cilindri de laminor
semiduri); refractaritate (lingotiere); rezistenţă la coroziune
(armături, conducte de apă subterană, tubulatură pentru
canalizări); rezistenţă mecanică (utilaje miniere, corpuri de
compresoare)
Fontele maleabile sunt clasificate în standardul SR EN
1562:1999, în funcţie de caracteristicile mecanice rezultate din
încercarea de tracţiune anexa1 (tabelul 4.11). Se diferenţiază
fonta maleabilă cu inimă albă (decarburată) şi fonta maleabilă
cu inimă neagră (nedecarburată).
Simbolizarea alfanumerică a fontelor maleabile cu inimă
albă cuprinde grupul de litere EN-GJMW, urmat de rezistenţa la
tracţiune Rm minimă în N/mm2 şi alungirea la rupere A în %.
De exemplu: EN-GJMW-350-4 SR EN 1562:1999.
Simbolizarea fontelor maleabile cu inimă neagră cuprinde

grupul de litere EN-GJMB. De exemplu: EN-GJMB-300-6 SR
EN 1562:1999. Aplicaţiile fontei maleabile cu inimă albă sunt
limitate, deoarece se obţin printr-un procedeu mai complicat, se
pretează mai puţin la producţia de serie, grosimea pereţilor
pieselor este limitată, iar durata tratamentului de decarburare
creşte cu grosimea pereţilor. Costul este ridicat. Se pretează la
piese mici şi subţiri, dar tendinţa este de a fi înlocuită cu fonta
maleabilă cu inimă neagră sau aliaje sinterizate. Principalul
avantaj al acestei fonte este sudabilitatea, datorată absenţei
grafitului în straturile superficiale. Se foloseşte pentru piese
mici de racord la montarea cadrelor de bicicletă, radiatoare
pentru încălzire centrală, etc.
Fonta maleabilă cu inimă neagră feritică are o largă
aplicaţie în industria automobilului (cutia diferenţialului, suportul
fuzetelor, cutia de direcţie, pedala de frână, pedala de
ambreiaj, etc) şi al maşinilor agricole. Sunt piese cu forme
complexe, rezistenţă ridicată, cu suficientă tenacitate şi
ductilitate.
Fonta maleabilă cu inimă neagră perlitică, are rezistenţa
la rupere peste 450N/mm2. Se foloseşte pentru piese mai
compacte, supuse la uzură abrazivă, cum sunt roţile şi
coroanele dinţate, pinioanele. Mărcile cu rezistenţa la rupere
700-800N/mm2 sunt tratate termic prin călire în ulei şi revenire.
Metale neferoase
Metalele neferoase cuprind ale elemente metalice şi
aliaje, aliajele având ponderea cea mai mare comparativ cu
metalele pure.
Materialele neferoase inclus metale şi aliaje pure de:
aluminiu, cupru, magneziu, nichel, staniu, titan, zinc şi alte
metale.
Cel mai uşor de procesat este aluminiul iar cel mai dificil
nichelul şi titanul.
4.3. Ceramicele
Un material ceramic se defineşte ca un compus care
conţine elemente metalice (sau nemetalice) precum şi
nemetale. Elementele nemetalice sunt: oxigenul, azotul şi
carbonul.
Materialele ceramice prezintă o mare varietate de
materiale tradiţionale şi moderne. Între materialele tradiţionale
care se utilizează de mii de ani se află argila, din abundenţă în
scoarţa terestră, compusă din particule fine de silicaţi hidrataţi
de aluminiu şi ale minerale, şi utilizându-se pentru obţinerea
vaselor din ceramica. Alte materiale ceramice tradiţionale:
silicea nisipul SiO2 – utilizat în procesul de fabricaţie a sticlelor,
alumina Al2O3 şi carbura de siliciu, două materiale abrazive
utilizate la obţinerea sculelor abrazive.
Materialele ceramice moderne pot include unul din
materialele ceramice tradiţionale, de exemplu: alumina (Al2O3)
ale cărei proprietăţi sunt îmbunătăţite prin nişte procedee de
prelucrare moderne. Materialele ceramice avansate includ
carburi metalice, precum carbura de tungsen, carbura de titan,
nitruri metalice şi semimetalice precum nitrura de titan, bor, etc.
Putem clasifica materialele ceramice astfel:
- ceramice cristaline;
- sticle.
Materialele metalice cristaline se obţin prin diferite
procedee, plecând de la pulberi care se sinterizează ulterior
respectiv se încălzesc la o anumită temperatură la care unul
din componenţi se topeşte înglobând celelalte elemente
aranjându-le la răcire.
Sticlele ceramice se obţin prin procedeu similar
procesului de obţinere a sticlei.
4.4.Polimerii
Un polimer este compus format prin repetarea unor
unităţi chimice structurale în care atomii pun în comun electroni
formând astfel molecule foarte mari. Polimerii în general sunt
constituiţi pe bază de carbon şi alte elemente chimice precum:
hidrogenul, azotul, oxigenul, clorul.
Polimerii se împart în trei categorii:
- polimeri termoplastici – aceşti polimeri pot fi supuşi unor
cicluri repetate de încălzire şi răcire fără a lise altera
proprietăţile, respectiv structura moleculară. În această
categorie includem: polietilena, polistirenul, clorura de polivinil
şi nylonul.
- polimeri termorigizi – aceste molecule se transformă
chimic într-o structură rigidă la răcire. Din această categorie:
răşinile fenolice, răşinile epoxidice, amino răşinile.
- elastomerii – aceşti polimeri prezintă proprietăţi elastice
importante de unde şi denumirea de elastomeri. Amintim:
cauciucul natural, neoprenul, poliuretanul şi siliconicile.
4.5.Compozite
Materialele compozite nu constituie realmente o categorie
separată de materiale, ele fiind de fapt combinaţii ale celelalte
tipuri de materiale.
Un material compozit comun cu doua faze se obţine prin
procesarea separata a celor doua faze care apoi se unesc,
proprietăţile compozitului astfel obţinut fiind superioare,
proprietăţilor celor două componente luate separat. Prin fază
se înţelege acea masă de material omogen de exemplu
agregat de grăunţi cu o structură identică – un metal.
Structura uzuală unui material compozit este formată din
particule sau fibre ale unei faze amestecată cu o fază
secundară numită matrice.
Compozitele pot fi întâlnite în stare naturală (de exemplu
lemnul) dar de cele mai multe ori se produc sintetic. Această
ultimă categorie este de fapt cea care ne interesează. Putem
exemplifica: fibre de sticlă în matrice de polimer – plastic întărit
cu fibre; fibre de polimer dintr-o anumită clasă într-o matrice
constituită tot dintr-un polimer de exemplu epoxy – Kevlar;
materiale ceramice în matrice metalică: precum carbura de
tungsten) wolfram în matrice de cobalt.
Proprietăţile materialelor compozite depind de
componentele acestora precum şi de modul în care ele se
îmbină pentru a forma materialul compozit.
Unele materiale compozite prezintă o rezistenţa înaltă
dublată de o greutate extrem de redusă şi sunt mult utilizate
pentru realizarea componentelor avioanelor, caroserii auto,
rachete de tenis şi beţe de undită. Alte materiale compozite
sunt dure şi au capacitate de a-si menţine această proprietate
la temperaturi înalte – exemplu fibrele de carbon cementat.
1. Care sunt principalele clase de
materiale?
2. Definiţi oţelurile.
3. Definiţi fontele.
4. Clasificaţi fontele.
5. Definiţi materialele ceramice.
6. Ce sunt polimerii?
7. Definiţi şi clasificaţi materialele
compozite.

1. Care este conţinutul de carbon care
face trecerea de la oţeluri la fonte?
a) 2,11
b) 6.67
c) 3.4
d) 0.77
2. Care dintre următoarele minerale

conţin aluminiu în cantitate maximă?
a) alumina
b) bauxita
c) corindonul
d) cuarţul
e) arsenul
3. Materialele ceramice pot fi:

a) cristaline
b) amorfe
c) ambele răspunsuri sunt corecte
4. Care sunt principalele clase de

polimeri?
a) termoplastici
b) termorigizi
c) elastomeri
d) nici un răspuns nu este corect
5. În care clasă de materiale încadraţi

lemnul?
a) metal
b) ceramic
) it
4.6. Rezumat
Metalele şi aliajele lor, ceramicele şi polimerii sunt trei clase de
materiale care prin combinaţiile lor dau materialele compozite.
Aceste împreună cu materialele de bază acoperă marea
majoritate a aplicaţiilor inginereşti.
Răspunsuri la întrebări: 1a, 2a, 3c, 4abc, 5c
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE 41
CAPITOLUL5
PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
5.1. Obiective
In acest capitol îţi voi prezenta procesele tehnologice care
conduc la obţinerea materialelor metalice feroase şi neferoase
plecând de la minereu dar şi principalele tehnologii de
prelucrare a acestora precum turnarea, prelucrarea prin
deformare plastică şi asamblare.
5.2. Obţinerea materialelor metalice

5.2.1. Minereurile şi prelucrarea lor
În natură metalele se por găsi în stare pură cel mai
adesea însă ele se găsesc sub formă de compuşi chimici cu
oxigenul, sulful, carbonul, siliciul (oxizi, carbonaţi, sulfuri,
silicaţi).
Minereul se defineşte ca un conglomerat de minerale în
care unul sau mai multe metale se găsesc în cantităţi suficient
de mari astfel încât să poată fi extrase economic.
Minereurile se compun deci dintr-o parte utilă (sulfuri,
oxizi, halogenuri, etc.) pe care o vom numi în continuare simplu
utilul şi o parte sterilă – sterilul format din cuarţ, calcită,
feldspaţi etc. Minereurile pot fi mono sau polimetalice, feroase
sau neferoase. În tabelul 5.1. prezentăm câteva exemple de
minerale feroase şi neferoase cu compoziţia chimică şi
denumirea lor.
Tabelul 5.1.
Mineralul Compoziţia chimică Denumirea Observaţii
Minerale de fier
Oxizi anhidri (Fe3O4) oxid feric Magnetit 72.4%Fe,negru , proprietăţi magnetice
(Fe2O3) oxid feros Hematit 70% Fe, culoare roşiatică
Oxizi hidrataţi (2Fe2O3 3H2O Limonit 63%Fe, culoare galbenă
Carbonaţi (FeCO3) Siderit 48.2%Fe
Clorite ferice (3FeOAl2O3SiO23 H2O) Chamozit 33%Fe
Sulfuri (FeS) Pirita
Neferoase
Minerale de Cupru
Oxizi (Cu2O) Cuprit 70.8%Cu
(CuO) Tenorit 79.9%Cu
Sulfuri (Cu2S) Covelina 66,4% Cu
Minerale de aluminiu
(Al2O3) Corindon 100%Al2O3
(Al2O3 H2O) Boehmitul 85%Al2O3
(Al2O3 3H2O) Hidralgiritul 65.4%Al2O3
Pentru a creşte eficienţa procesului de extracţie a
metalelor, minereurile se supun unor operaţii de prelucrare
care au drept scop: creşterea cantităţii de util prin îndepărtarea
cât mai avansată a sterilului, aducerea minereurilor la forme şi
dimensiuni precum şi proprietăţi mecanice proprii proceselor de
42 PRELUCRAREA MATERIALELOR METALICE
extracţie ulterioare şi aducerea mineralelor la nişte combinaţii

chimice uşor de redus ulterior.
Prepararea minereurilor presupune parcurgerea
următoarelor etape: preparare mecanică, concentrare,
calcinare, aglomerare (fig.5.1.).
Fig.5.1. Etapele preparării minereurilor
Sfărâmarea are rolul de a aduce mineralele care

compun minereul la nişte dimensiuni cerute. Sfărâmarea se
realizează cu ajutorul concasoarelor cu fălci (fig.5.2.) până la
dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obţin cu
ajutorul concasoarelor conice. Sfărâmarea minereului în
concasoarele cu fălci se face între o placă de presiune (3) şi o
placa fixă (4). Placa de presiune este fixată pe un braţ oscilant
(2). Mişcarea de oscilaţie se obţine prin prinderea excentrică e
braţului pe un volant (1) acţionat, în mişcare de rotaţie.
După concasare minereul este sortat granulometric pe un
grup de site vibratoare numite ciururi cu scopul de a obţine
cantităţi suficient de mari de minereu cu aceeaşi dimensiune.
Omogenizarea este următoarea operaţie de preparare
mecanică care este necesară atunci când se lucrează cu
minereuri provenind din surse diferite, cu diferite concentraţii de
mineral util. La volume mari de minereu, omogenizarea se
realizează gravitaţional cu ajutorul unor benzi transportoare
care lansează simultan din acelaşi punct calităţi diferite de
minereu.
Fig.5.2. Concasor cu fălci
Măcinarea se face după omogenizare deoarece

dimensiunile diferitelor calităţi de minereu pot fi diferite. Uzuale
sunt morile cu bile care aduc particulele de minereu sub 0.3,
0.5 mm.
Concentrarea este procesul prin care se urmăreşte
creşterea concentraţiei utilului prin îndepărtarea forţată a
sterilului. Concentrarea se face prin spălare, zeţare, flotaţie sau
separare magnetică.
Spălarea utilizează un curent de apă pentru îndepărtarea
nisipului, argilei sau a părţii pământoase din minereu.
Zeţarea este un proces similar cu spălarea doar că de
această dată fluxul de apă are o acţiune pulsatorie alternativă,
sterilul mai uşor decât utilul fiind antrenat de fluxul ascendent
de apă şi evacuat prin supraplin (fig.5.3.)
Fig.5.3. Celulă de zeţaj Fig.5.4. Celulă de flotaţie

1. supraplin, 2. minereu depus pe o sită 1. spumă, 2. agitator mecanic,3. bule de aer
metalică,3. piston cu acţiune pulsatorie la care aderă particule de mineral util
Flotaţia minereurilor este procesul prin care particulele de

minereu de data aceasta mai uşor decât sterilul aderă la
Creşterea cantităţii de
util se face prin suprafaţa unor bule de gaz obţinute prin agitare mecanică
îndepărtarea sterilului (fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele încărcate cu particule de
minereu se colectează la suprafaţa celulei de flotaţie sub forma
unei spume bogată în util, sterilul rămânând pe fundul celulei.
Spuma aceasta este colectată decantată şi filtrată şi în final
este supusă uscării pentru îndepărtarea ultimei cantităţi de apă.
Concentrarea magnetică se aplică minereurilor care
prezintă o diferenţă de permeabilitate magnetică între util şi
steril de exemplu în cazul magnetitei.
Fig.5.5. Schema separării magnetice
Minereul aflat în buncărul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o

bandă transportoare care are prevăzut în rola de întoarcere un
miez magnetic pe care este aşezată înfăşurarea 3 alimentată
în curent alternativ. Se creează un câmp magnetic care face ca
particulele magnetice din minereu să rămână mai mult timp în
contact cu banda transportore. Traiectoriile celor două tipuri de
particule – util (4) steril (5) devin diferite realizându-se în acest
fel separarea.
Calcinarea se face în cuptoare specializate unde sub
acţiunea căldurii are loc eliminarea substanţelor volatile precum
şi evaporarea apei. În minereurile sulfuroase calcinarea poate fi
oxidantă (1) sau sulfatizantă (2):
2MeS+ 3O2→2MeO+SO2+Q (1)
MeS+2 O2→MeSO4+Q (2)
Pot fi supuse calcinării şi minereurile care conţin carbonaţi:

MeCO2→MeO +CO2 (3)
Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor în

care o masă pulverulentă obţinută în etapele anterioare este
adusă la anumite forme şi dimensiuni precum şi o anumită
rezistenţă mecanică proprie proceselor de extracţie a metalului
care urmează.
Aglomerarea prin sinterizare se realizează prin dozarea
pe o bandă de aglomerare (fig.5.6.) a următoarelor materiale:
minereu, cocs, fondant, praf de furnal şi material pulverulent
Procesul de extracţie
decurge normal daca retur (7) de la banda de aglomerare. Amestecul acesta în
materialele au o anumită prealabil umezit şi uniform nivelat pe banda de aglomerare este
rezistenţă mecanică şi aprins cu ajutorul unui cuptor de aprindere (3). De remarcat că
anumite dimensiuni banda de aglomerare este realizată într-o construcţie specială
din elemente metalice asamblate sub forma unui grătar flexibil
astfel încât să permită întoarcerea pe rolele de acţionare şi
întoarcere de la capetele benzii. De fapt cel care se aprinde
este cocsul care este în proporţie de 6 – 10% în amestecul de
aglomerat. Căldura degajată conduce la disocierea carbonaţilor
şi a oxizilor hidrataţi precum şi reducerea Fe2O3 la Fe3O4. Dar
totodată are loc o reacţie în fază solidă, deosebit de interesantă
şi anume la contactul oxidului de fier cu SiO2 predominant în
sterilul din minereu ia naştere un compus numit faialită (4)cu
punct de topire relativ scăzut (1000- 1200 0C) care asigură
lierea particulelor de aglomerat pulverulent.
2Fe3O4+3SiO2→3(FeO)2 SiO2+2CO (4)
Arderea se menţine pe lungimea benzii de aglomerare

prin stabilirea unui curent de aer prin stratul de aglomerat cu
ajutorul unor hote de aspiraţie (8).
La răcire faialita se transformă într-o masă sticloasă
care asigură rezistenţa mecanică necesară minereului
aglomerat. Masa rigidă de aglomerat se sparge în bucăţi mari
prin greutate proprie la capătul benzii dar pentru a aduce

aglomeratul la dimensiunile necesare banda de aglomerare
este prevăzută cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul este
apoi cernut pe nişte ciururi vibratoare şi preluat pe o bandă
transportoare (6). Praful este preluat de banda transportoare
(7).
Fig.5.6. Bandă de aglomerare
Aglomerarea prin peletizare presupune obţinerea unor

sfere la cald cu sau fără liant. O metodă de obţinere a peletelor
este şi umezirea prin picurare a materialului de aglomerat care
se află într-un recipient înclinat în mişcare de rotaţie. Picătura
de apă asigură lierea particulelor pulverulente care încep să se
rostogolească mărindu-şi astfel diametrul. Sferele astfel
obţinute sunt supuse unui proces de calcinare.
Aglomerarea prim brichetare presupune presarea
pulberii de aglomerat în forme metalice.
5.2.2. Elaborarea fontei
Procesele de elaborare au drept scop obţinerea metalului
din minereu. Fabricarea metalului pur sau a metalului industrial
se face în două etape: elaborare primară urmată de elaborarea
secundară (fig.5.7.).
Fig. 5.7.Schena fabricării metalelor feroase
Fonta se obţine prin elaborare primară într-un cuptor

vertical închis – furnalul. După elaborarea primară fonta este
supusă unui proces de afinare în care impurităţile sunt
eliminate cu scopul de a obţine metalul industrial. Rafinarea

produce o purificare avansată şi conduce la obţinerea metalului
pur.
Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei
metode: metode pirometalurgice, hidrometalurgice şi
electrometalurgice. Metodele pirometalurgice utilizeză în
procesul de elaborare căldura produsă de arderea unui
combustibil, cele hidrometalurgice presupun dizolvarea
metalului sub forma unui compus chimic în apă sau alte lichide,
cele electrometalurgice utilizează efectele curentului electric.
Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, conţinutul de
carbon fiind cuprins, după cum s-a arătat, între 2.11 şi 6.67%.
Obţinerea fontei se face prin procedee pirometalurgice în nişte
cuptoare înalte care funcţionează cu suprapresiune în regim
închis numite furnale. Căldura necesară procesului se obţine
fie prin arderea unui combustibil (cocs metalurgic) fie prin
utilizarea energiei electrice.
Minereul de fier este introdus în furnal împreună cu
fondanţii, cocsul şi aer drept comburant şi este redus la fier pur
care ulterior este carburat la Fe3C- cementită. Alături de fontă
în furnal se produce zgura de furnal şi gazul de furnal - un gaz
combustibil.
Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate
calorică ridicată ( 7000 kcal/kg ) şi care în urma arderii produce
o cantitate mică de cenuşă (max. 10%). Cocsul se obţine prin
carbonizarea la temperaturi ridicate în absenţa aerului, a
Pentru obţinerea fontei
cărbunilor superiori (huilă) în nişte agregate speciale numite
avem nevoie de cocs,
minereu, fondant şi baterii de cocsificare. Pe lângă puterea calorică mare cocsul
comburant trebuie să aibă şi o rezistenţă mecanică corespunzătoare
proprie proceselor din furnal (180-250 MPa), conţinut de
carbon de minim 86% iar conţinutul de sulf şi fosfor nu trebuie
să depăşească 1% întrucât aceste elemente sunt considerate
impurităţi în fontă.
Fondanţii sunt nişte materiale care au rolul de a
reacţiona cu sterilul rămas în minereu, respectiv cu cenuşa
care rezultă din arderea cocsului şi să formeze zgura de furnal.
Fondanţii pot fi acizi (pe bază de siliciu - gresie sau cuarţuri),
bazici (pe bază de calciu şi magneziu), sau amfoteri (pe bază
de aluminiu). Alegerea fondantului se face astfel încât reacţia
steril – cenuşă – fondant să se desfăşoare cât mai uşor. Astfel
dacă sterilul este acid fondantul va fi bazic. De fapt aceasta
este situaţia cea mai frecventă iar fondanţii uzul utilizaţi în
furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO3), varul nestins
(CaO), sau dolomita (CaCO3 MgCO3).
Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului
(circa 2-4 Nm3/kg fontă elaborată) se suflă în furnal prin nişte
orificii numite guri de vânt cu ajutorul unor turbosuflante. Pentru
a creşte productivitatea furnalului aerul este îmbogăţit de la
21% la 30% O2 cu oxigen industrial (95% O2) şi totodată
preîncălzit (900 – 1100 0C). Preîncălzirea aerului se face în

nişte agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.).
Fig.5.8. Schema recuperatorului Cowper
Cowperele prezintă o masă refractară (4) sub forma unor

grătare refractare. Această masă refractară în primă fază este
încălzită. Căldura provine de la arderea gazului de furnal adus
prin conducta 3, aerul necesar arderii ajungând in recuperator
Recuperatoarele cowper prin conducta 2. Gazele arse trec printre grătarele refractare
încălzesc aerul necesar cedând căldura lor înainte de a fi evacuate la coş (6). Când
proceselor din furnal
temperatura masei refractare a ajuns la valoarea prescrisă
aerul rece este introdus prin conducta 5 şi parcurge in sens
ascendent grătarele refractare încălzindu-se. Aerul cald este
condus către turbosuflante prin conducta 1. Timpul de încălzire
al unui astfel de recuperator este dublu faţă de timpul de răcire,
de aceea un furnal este prevăzut cu patru astfel de agregate.
Două se încălzesc unul se răceşte iar cel de al patrulea este de
rezervă.
Furnalul
Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa
10 m diametru şi înălţimi de până la 35 m, din cărămidă
refractară format din două trunchiuri de con (fig.5.9.) numite
cuvă (4) şi etalaj (7) unite printr-o zonă cilindrică cu înălţime
mică faţă de diametru - pântecele furnalului (5). La partea
inferioară furnalul prezintă o altă zonă cilindrică - creuzetul (9).
Toată construcţia se sprijină pe o fundaţie corespunzătoare.
Grosimea zidăriei refractare variază de la o zonă la alta şi
poate ajunge în unele zone până la 2 m. Susţinerea zidăriei se
face cu o manta exterioară din tablă de oţel de cazane
executată în construcţie sudată şi care are grosimea intre 15-
35 mm. Pe această manta sunt prevăzute la interior pene
metalice care să conducă la răcirea zidăriei. Întreaga
construcţie este susţinută cu stâlpi de rezistenţă şi este
prevăzută cu platforme la diferite nivele pentru conducerea

proceselor din furnal. La partea superioară se află aparatul de
încărcare (2,3) care asigură totodată şi etanşarea furnalului.
Aerul cald este adus în furnal prin nişte orificii practicate la
partea superioară a creuzetului numite guri de vânt ( 11). Gurile
de vânt sunt în număr impar si sunt construite din bronz
fosforos protejate cu răcitoare tronconice cu apă. Alimentarea
gurilor de vânt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care
înconjoară furnalul în dreptul etalajului. Creuzetul superior şi
etalajul sunt răcite cu apă. La partea superioară creuzetul
prezintă orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioară
fiind practicat orificiul pentru evacuarea fonte (8). Perforarea şi
astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a două maşini
speciale, una perforează cealaltă astupă orificiile prin injectarea
unei mase ceramice refractare. Fonta lichidă respectiv zgura
lichidă este condusă către recipientele de transport prin nişte
jgheaburi refractare.
Fig.5.9. Secţiune prin furnal (a), detaliu aparat de încărcare (b)
Încărcarea furnalului se face pe la partea superioară.

Aparatul de încărcare (fig.5.9.b) este format din două conuri
(conul mic 2, si conul mare 3) şi două pâlnii (15,16). Încărcarea
se face cu ajutorul unor schipuri, câte două pentru fiecare
furnal. Schipurile sunt acţionate pe un plan înclinat. Cel plin

urcă cel gol coboară, întâlnirea lor realizându-se la jumătatea
drumului. Pentru ca încărcarea furnalului să se facă uniform, pe
secţiunea acestuia, încărcătura care ajunge pe conul mic este
uniform distribuită cu ajutorul unui dispozitiv rotativ. Când pe
conul mic s-a dozat o cantitate suficientă de material acesta
coboară iar materialul cade pe conul mare. Operaţia se repetă
până când pe conul mare se atinge masa prescrisă de
material. În acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de
furnal este evacuat iar presiunea din furnal scade până la
nivelul presiunii atmosferice condiţie în care conul mare poate
coborî iar încărcătura ajunge în furnal. În furnal se desfăşoară
un tranzit descendent de material solid şi un tranzit ascendent
de gaze.
Procese fizico-chimice în furnal
Pe înălţimea furnalului deosebim patru zone termice:
zona de preîncălzire (fig.5.10), zona de reducere, zona de
carburare şi zona de topire. Pe toată înălţimea furnalului are loc
reacţia de ardere a cocsului:
Fig.5.10. Zone termice în furnal
Zona de reducere:
Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2
Fe3O4+CO →3FeO+CO2
FeO+CO →Fe+CO2
FeO+H2 →Fe+H2O-Q
FeO+C →Fe+CO-Q
Zona de carburare
3Fe+C→Fe3C
3Fe+2CO→Fe3C+CO2
Paralel cu reducerea oxizilor de fier în furnal se reduce
si Mn, P, Si, Ti, formându-se zgura de furnal. Evacuarea fontei
şi a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai întâi zgura şi
apoi fonta.
Produsele furnalului sunt fonta brută, zgura şi gazul de furnal.

Fonta brută de furnal numită şi fontă de primă fuziune conţine
între 2.3 şi 5%C precum şi impurităţi: Si, Mn, S, P. După
destinaţie fonta de primă fuziune se împarte în trei categorii:
fonta pentru turnătorie, fonta pentru afinare sau fonta pentru
oţelărie şi fonta brută specială (anexa 2, ab.5.2).
Zgura de furnal este un amestec de compuşi chimici:
SiO, CaO, MnO, Al O, MgO, FeO, CaS, MnS, cu greutatea
specifică 2.5- 3 kg/dm3. La solidificare gura devine poroasă.
Funcţie de modul de răcire zgura poate fi granulată, sau
expandată. Zgura de furnal poate fi folosită la pavarea
drumurilor, fabricarea cimentului de zgură, izolaţii termice,
cărămizi etc.
Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H2,
CH4, H2O, etc. În gazul de furnal se găseşte o cantitate mare
de praf (1-40 g/Nm3) care se îndepărtează cu ajutorul unor saci
de praf, filtre electrostatice etc.
5.2.3. Elaborarea oţelului
Oţelurile sunt, aliaje ale fierului cu carbonul, carbonul
fiind cuprins între 0,0218 şi 2,11%. Funcţie de compoziţia
chimică şi structură, oţelurile se clasifică în: hipoeutectoide,
(0,0218 - 0,77%C), eutectoide, (aproximativ 0,77%C) şi
hipereutectoide, (0,77-2,11 %C). Pe lângă fier şi carbon
oţelurile mai conţin şi alte elemente, unele naturale, provenind
de la elaborare (Si, Mn, S, P, O, N), altele introduse ca
elemente de aliere cu scopul îmbunătăţirii proprietăţilor (Ni, Cr,
W, Mo, V).
Obţinerea oţelurilor se face prin două metode: metoda
pirometalurgică – elaborare în convertizoare şi metoda
electrometalurgică – elaborare în cuptoare electrice.
Materia primă de bază o constituie fonta de primă
Elaborarea oţelului se fuziune. Pe lângă fontă la elaborarea oţelurilor se mai utilizează
face în convertizoare sau fier vechi, feroaliaje, fondanţi şi oxidanţi (oxigen fabricat).
în cuptoare electrice Procesul complex de elaborare a oţelurilor cuprinde trei
etape principale: afinarea, dezoxidarea şi alierea.
Afinarea este etapa tehnologică a obţinerii oţelului în care
conţinutul de carbon dar şi conţinutul de elemente însoţitoare
(Si, Mn, S, P, O, N), este redus până la anumite valori
prescrise pentru marca de oţel care se elaborează. Procesul
chimic principal la afinare este oxidarea. Oxigenul necesar
acestui proces provine fie din încărcătură sau atmosfera
agregatului de elaborare fie prin insuflare de oxigen pur.
La elaborarea oţelului participă trei faze (fig.5.11), o fază
gazoasă oxidantă - atmosfera agregatului şi două faze lichide:
zgura şi baia de metal topit.
Ambele mecanisme de oxidare, cel al oxidării directe şi
oxidarea indirectă sunt prezente în cazul convertizoarelor cu
insuflare de oxigen. În cazul agregatelor de elaborare în care
oxigenul provine din atmosferă oxidarea se realizează indirect.
Se observă că motorul oxidării carbonului şi a elementelor
însoţitoare este oxidul feros - FeO care se află atât în zgură

În general în
convertizoare oxidarea cât şi în baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgură în
este directă iar în baie sau invers se face prin difuziune. Sensul acestui proces
cuptoarele electrice caracteristic etapei de oxidare sau a etapei de dezoxidare,
oxidarea este indirectă depinde de concentraţia oxidului în cele două medii respectiv
de temperatură. Această relaţie este dată de legea repartiţiei.
Fig.5.11. Mecanismul procesului de oxidare
Legea repartiţiei – raportul dintre concentraţia oxidului

feros din baia de metal topit şi concentraţia oxidului feros din
zgură este constantă pentru o temperatură dată.
[FeO] = L
FeO
( FeO)
Expresia de mai sus indică un echilibru, aspect mai rar întâlnit
la elaborare. Dacă însă:
[FeO] < L
FeO
( FeO)
avem o concentraţie a (FeO) în zgură mai mare decât la
echilibru ceea ce indică un transfer de oxid din zgură în baia
de metal topit proces propriu oxidării elementelor însoţitoare.
Acest proces este mult accelerat prin insuflare directă de
oxigen.
[FeO] > L
FeO
( FeO)
În acest caz (FeO)în zgură mai mic decât la echilibru iar difuzia
se realizează în celălalt sens. Procesul se numeşte dezoxidare
prin difuzie.
Influenţa concentraţiei elementelor însoţitoare asupra
procesului de oxidare este dată de legea acţiunii maselor.
Legea acţiunii maselor - în cazul reacţiilor reversibile,

raportul produsului concentraţiilor substanţelor care rezultă din
reacţie şi produsul concentraţiilor substanţelor care intră în
reacţie este constant pentru o temperatură dată.
Spre exemplu vom plica legea acţiunii maselor

considerând reacţia de oxidare a siliciului din baia metalică
care se produce după următorul mecanism:
a- alimentarea băii cu FeO din zgură: 2( FeO) ⇔ 2[ FeO]
b- Reacţia de oxidare 2[ FeO] + [ Si ] ⇔ 2[ Fe] + [ SiO2 ]
c- Trecerea SiO2 din baie în zgură [ SiO2 ] ⇔ ( SiO2 )

Însumând obţinem: 2( FeO ) + [ Si ] ⇔ 2[ Fe] + ( SiO2 )
Aplicând legea acţiunii maselor avem:
( SiO2 ) ⋅ [Fe]
2
( SiO2 ) ⋅1
K Si = sau [ Si ] =
( FeO) ⋅ [ Si ]
2
K Si ( FeO) 2
Deoarece fierul se găseşte în concentraţie maximă el dispare

din relaţie considerându-se că are concentraţia 1. KSi scade cu
creştere temperaturii ceea ce indică faptul că siliciul se
oxidează cu atât mai repede cu cât temperatura este mai
scăzută astfel că la sfârşitul elaborării siliciul este aproape total
oxidat.
Dezoxidarea
Când concentraţia carbonului atinge valoarea prescrisă
procesul de afinare se consideră terminat. În acest moment
însă în baia de metal topit există o concentraţie mare de oxizi
care dacă ar rămâne în compoziţia oţelului ar conduce la
înrăutăţirea drastică a proprietăţilor acestuia. De exemplu o
concentraţie mare de FeO determină fenomenul de fragilitate la
roşu al oţelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii
intercristaline a metalului la încălzirea în vederea deformării
plastice deoarece oxidul feros cu o temperatură de topire in jur
de 1000 0C solidifică ultimul sub forma unei pelicule la nivelul
suprafeţei grăunţilor cristalini. Evident că la încălzire această
peliculă se topeşte conducând la fragilizarea materialului.
Dezoxidarea se realizează prin trei metode: dezoxidare
prin precipitare, prin difuziune şi dezoxidare în vid.
Dezoxidarea prin precipitare – se face prin introducerea
în baia de metal topit a unor elemente chimice mai avide de
oxigen decât fierul. Aceste elemente precum siliciul, manganul
sau aluminiul se combină cu oxigenul din FeO dând nişte oxizi
cu temperaturi de topire înalte (1300-1400 0C). Introducerea
acestor elemente se face sub formă de feroaliaje, ordinea fiind
cea a afinităţii faţă de oxigen.
[FeO]+[Fe-Si]→ [Fe] + (SiO2)

[FeO]+[Fe-Mn]→ [Fe] + (MnO)
[FeO]+[Fe-Al]→ [Fe] + (Al2O3)
Dezoxidarea începe în agregatul de elaborare şi continuă în

recipientul de turnare.
Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din
baia de metal topit în zgură conform legi repartiţiei în măsura în
care concentraţia acestui oxid în zgură este mai mică.
Dezoxidarea în vid se realizează în nişte agregate
speciale, vidate reacţia caracteristică acestui proces fiind:
[C]+[FeC]→ [Fe] + {CO}
Alierea
Elementele de aliere conferă oţelului proprietăţi
deosebite. Introducerea lor în topitură se face sub formă de
feroaliaje şi ţine cont de aviditatea acestora faţă de oxigen.
Astfel unele elemente de aliere se introduc înainte de
dezoxidare (Ni), altele după dezoxidare (Ti, Nb,V). Calculul
cantităţii de feroaliaj se face cu ajutorul relaţiei:
M ⋅ c M ⋅ c0 m ⋅ c1 m ⋅ ca
= + −
100 100 100 100
c − c0
m=M
c1 − ca
unde: M- masa de oţel supus alierii
m – masa de feroaliaj
c -. concentraţia elementului de aliere care se doreşte în
oţel
c0 – concentraţia elementului de aliere preexistent în oţel
c1 – concentraţia elementului de aliere în feroaliaj
ca – concentraţia pierdută prin ardere
Elaborarea oţelurilor în convertizoare

Convertizoarele sunt nişte cuptoare basculante în care se
obţine oţel plecând de la fontă lichidă. Practic nu mai este
nevoie de căldură din exterior întrucât procesele de afinare
sunt exoterme. Funcţie de modul în care oxigenul este adus în
baia de metal topit convertizoarele se împart în două clase:
convertizoare cu aer şi convertizoare cu insuflare de oxigen.
Dintre convertizoarele cu aer amintim: convertizoarele Thomas,
Bessemer. Aceste convertizoare, datorită dificultăţilor de
alimentare cu aer pe la partea inferioară au fost înlocuite de
convertizoarele cu insuflare de oxigen: Kaldo, Rotor, L.D.
Dintre aceste convertizoare astăzi cel mai utilizat este
convertizorul L.D. a cărui denumire vine de la iniţialele uzinelor
Linz – Donavitz din Austria unde in 1952 s-a construit prima
instalaţie LD.
Elaborarea oţelurilor în convertizoarele LD
Convertizorul este confecţionat dintr-o manta metalică (8) cu
grosimea cuprinsă între 50- 60 mm căptuşit cu cărămidă
refractară bazică (7). Bascularea se face cu ajutorul unui grup

motor reductor (5) şi a unui sistem de acţionare pinion
cremalieră (4). Oxigenul industrial (99.5% O2) se insuflă prin
lancea 2 confecţionată din oţel cu pereţi dubli răciţi cu apă şi
protejaţi cu elemente refractare inelare. La capătul lancei se
află un ajutaj de cupru cu unul sau mai multe orificii. Gazele
care se produc în convertizor sunt captate cu hota 1.
Convertizorul L.D. este un agregat de mare

productivitate, realizând 100-300 t de oţel pe şarjă. Timpul de
elaborare a unei şarje fiind de 20- 30 minute. Acest tip de
convertizor are posibilitatea să utilizeze în încărcătură până la
30% fier vechi iar fontele lichide pot avea compoziţii în limite
largi.
5.13. Diagrama de afinare la convertizorul LD
Procesul metalurgic în convertizor se desfăşoară în

următoarele faze. Se înclină convertizorul şi se încarcă fierul
vechi, var, bauxită, după care se toarnă fonta lichidă. Se aduce
convertizorul în poziţie verticală şi se iniţiază procesul de
afinare prin insuflare de oxigen. Mecanismul oxidării este cel
prezentat în figura 5.11. Oxidarea se realizează cu degajare de
căldură astfel încât temperatura din convertizor creşte. Timpul

de suflare a oxigenului este de circa 20 minute. Datorită
presiunii oxigenului are loc o agitare puternică a băii iar viteza
de oxidare creşte. Astfel la sfârşitul acestei perioade
concomitent cu decarburarea are loc şi reducerea conţinutului
de fosfor la valori prescrise (fig.5.13)
Capitolul 5.1. Întrebări

1. Ce sunt minereurile?
2. Care sunt etapele preparării minereurilor?
3. Care este principiul de funcţionare al concasoarelor cu fălci?
4. Care este principiul aglomerării prin sinterizare? Banda de
aglomerare.
5. Care sunt principiile concentrării prin flotaţie, zeţare şi
magnetice?
6. Cocs, fondant şi comburant. Care este principiul de funcţionare al
recuperatorului Cowper?
7. Principiile constructiv-funcţionale în furnale.
8. Care sunt principiile fizico-chimice care se desfăşoară în furnal?
9. Care sunt procesele care au loc la afinarea oţelurilor?
10. Definiţi legea repartiţiei şi legea acţiunii maselor.
11. Definiţi procesele care au loc la dezoxidarea şi alierea oţelurilor.
12. Descrieţi procesele care au loc la elaborarea oţelurilor în
convertizorul LD.
13. Definiţi principiile constructiv funcţionale ale cuptoarelor
electrice.
14. Principiile elaborării cuprului şi aluminiului.
Capitolul 5.1. Chestionar cu răspunsuri multiple

1. Zeţarea este un proces de concentrare a minereurilor care se aplică
minereurilor în care sterilul este mai greu decât utilul? : a) adevărat, b)
fals.
2. Concentrarea magnetică se bazează pe: a) diferenţa de densitate
util-steril, b)diferenţa de permeabilitate magnetică, c) diferenţa de
rezistenţă electrică.
3. Aglomerarea prin sinterizare se bazează pe obţinerea unui eutectic
cu punct de topire redus numit faialită. Acest compus se obţine prin: a)
reacţia oxidului de fier cu dioxidul de siliciu, b) reacţia sterilului cu utilul,
c) reacţia fondantului cu cenuşa rezultată din arderea cocsului.
4. Recuperatorul Cowper încălzeşte aerul necesar proceselor din
furnal: a) prin arderea gazului de furnal, b) electric, c) prin recuperarea
căldurii gazului de furnal cu ajutorul unor grătare refractare.
5. Încărcarea furnalului se face la o presiune egală cu presiunea
atmosferică: a) adevărat, b)fals.
Elaborarea oţelurilor în cuptoarele electrice

Faţă de elaborarea în convertizor, elaborarea în
cuptoarele electrice prezintă o serie de avantaje cel mai
important rămâne insă cel legat de puritatea oţelului.
Încărcătura poate fi formată doar din fier vechi, de cele mai
multe ori oţel supus procesului de reciclare. Aceasta face ca
fosforul şi sulful să aibă valori reduse. Pe de altă parte alierea
se poate face în limite largi iar conducerea procesului este
În cuptoarele electrice uşoară şi sigură prin modificarea parametrilor electrici ai sursei.
oţelul obţinut este mai Dezavantajul este acela legat de preţ - oţelurile electrice fiind
scump dar se utilizează
100% fier vechi în scumpe datorită preţului energiei electrice.
încărcătură Elaborarea în cuptoarele electrice urmează următoarea
succesiune de etape: încărcare, topire, afinare, dezoxidare,
aliere, evacuarea şarjei. Căldura necesară procesului se obţine
fie prin efectul caloric al curentului electric – efectul Joule-Lenz,
fie cu ajutorul căldurii arcului electric.
Încărcarea se face cu ajutorul unor recipiente cilindrice cu
fund flexibil care ajung pe fundul cuptorului. Se încarcă mai
întâi fierul vechi greu după care se încarcă fierul vechi uşor
(şpan metalic, table etc.) astfel încât în apropierea electrozilor
să nu ajungă bucăţi metalice masive care să-i deterioreze (obs.
în convertizor ordinea este inversată deoarece acolo se
doreşte protejarea zidăriei convertizorului).
Fig.5.14. Tipuri de cuptoare electrice
Topirea poate fi cu oxidare totală, cu oxidare parţială şi

fără oxidare funcţie de natura încărcăturii cuptorului. Topirea
cu oxidare totală se face atunci când încărcătura este de
calitate slabă, oţel ruginit cu mult sulf şi fosfor. Oxigenul
necesar oxidării cu difuzie este furnizat de oxizii metalici din
încărcătură şi oxigenul din atmosfera cuptorului. După
formarea zgurii negre aceasta este îndepărtată şi se aduce la
nivelul suprafeţei băii un strat de cocs sau spărtură de electrozi
pentru recarburare apoi se introduce var şi minereu formându-
se zgura proprie proceselor ulterioare Dacă oţelurile din
încărcătură au un conţinut limitat de sulf şi fosfor oxidarea este
parţială sau poate lipsi. Dezoxidarea se face cu var şi florură de

calciu. Se numeşte şi dezoxidare cu zgură albă datorită culorii
pe care o are la solidificare. Alierea se face prin introducerea
de feroaliaje în timpul fierberii (W) sau în recipientul de turnare
(Ti, V, Nb)
Clasificarea cuptoarelor electrice este prezentată în figura 5.14.
Cuptorul electric cu arc cu încălzire directă fără încălzirea vetrei

Topirea încărcăturii în acest cuptor se face datorită
căldurii arcului electric care poate atinge temperaturi de 3500
0
C. Arcul electric se stabileşte între electrozii cuptorului (2)
(fig.5.15) şi încărcătură (7).
5.15. Schema cuptorului electric cu arc cu încălzire directă
Electrozii din grafit sunt alimentaţi prin nişte cabluri

flexibile (1) de la un transformator trifazat coborâtor de
tensiune. Bolta (9 şi 5) prezintă nişte orificii prin care electrozii
pot fi coborâţi după încărcarea cuptorului. La sfârşitul elaborării
topitura se basculează cu ajutorul unui sistem hidraulic (7),
cuptorul fiind sprijinit pe o şină curbată (6).
Cuptorul electric cu arc cu încălzire directă cu încălzirea

vetrei este prezentat în figura 5.16 b. Încălzirea se face prin
dublu efect o dată prin căldura arcului electric format între baia
metalică şi electrozi a doua oară prin efectul termic al
curentului electric care străbate încărcătura cuptorului. Şi
aceasta deoarece arcul electric este alimentat prin intermediul
unor electrozi plasaţi în vatra cuptorului. Acest tip de cuptor
este utilizat în cazul elaborării oţelurilor aliate cu wolfram,
deoarece feroaliajul greu de topit se depune pe vatra cuptorului
care de data aceasta este caldă.
Cuptorul electric cu arc cu încălzire indirectă. Arcul electric se

formează între cei doi electrozi plasaţi înclinat în bolta
cuptorului (Fig.5.16. a.). Căldura arcului electric se transmite

prin radiaţie la suprafaţa încărcăturii topind-o.
5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu încălzire indirectă (a), schema

cuptorului electric cu arc cu încălzire directă şi încălzirea vetrei (b)
Cuptorul electric cu inducţie cu miez magnetic

Cuptorul funcţionează pe principiul unui transformator
coborâtor de tensiune (fig.5.17.) care are în secundar o
singură spiră în scurtcircuit formată chiar de încărcătura
metalică a cuptorului. Înfăşurarea primară cu N1 spire,
alimentată la tensiunea U1, şi parcursă de curentul I1 dă naştere
în miezul magnetic unui flux magnetic variabil în timp ф. Acest
flux magnetic induce în încărcătura metalică o tensiune U2 =-
dф/dt care determineă apariţia curentului I2. Datorită rezistenţei
electrice R proprii a încărcăturii acest curent determină
încălzirea acesteia prin efect termic, până la topire: Q2=RI22t [J]
( t timpul).
Fig.5.17. Cuptor cu inducţie cu miez magnetic
Cuptorul nu are un randament deosebit deoarece în

procesul de încălzire se încălzeşte şi miezul magnetic fluxul
magnetic fiind diminuat.
Cuptorul electric cu inducţie fără miez magnetic

Acest tip de cuptor prezintă un creuzet (fig.5.18. 3)
refractar care este înconjurat de un inductor (2) din ţeavă de
cupru răcită cu apă. Inductorul este alimentat de la un
generator de curent alternativ.
Fig.5.18. Cuptor cu inducţie fără miez magnetic
În încărcătura metalică se induce o tensiune U care dă

naştere unui curent turbionar I. Acest curent conduce la topirea
încărcăturii şi totodată la agitarea acesteia. Cuptorul este
utilizat pentru topire sau pentru elaborarea aliajelor neferoase.
Nu se poate utiliza la afinare deoarece zgura nu poate participa
la reacţii întrucât este mai rece , aceasta
din cauză că în zgură inducţia magnetică este mult diminuată.
Fig.5.18. Cuptor cu inducţie

fără miez magnetic
5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase

Elaborarea cuprului
Cuprul se găseşte în natură sub formă de minereuri (tab
5.1.) După prepararea minereurilor următoarea etapă este
extragerea cuprului. Metoda de extragere se alege funcţie de
concentraţia metalului în minereu. Se folosesc astfel, metode
pirometalurgice dacă minereul este bogat sau hidrometalurgice
atunci când minereul este sărac..
Extragerea cuprului prin metode pirometalurgice,

presupune utilizarea temperaturii pentru extragerea cuprului.
Procesul se desfăşoară în cuptoare speciale unde minereul de
cupru topit este redus la cupru brut (max 20% impurităţi).
Reducerea impurităţilor sub 1% se face prin rafinare.
Prezentăm mai jos schema de extragere pirometalurgică a
cuprului din minereuri conţinând oxizi sau carbonaţi de cupru
Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice

Metoda hidrometalurgică presupune dizolvarea
minereurilor de cupru fie cu acid sulfuric diluat în cazul
minereurilor care conţin o parte sterilă acidă, fie cu o soluţie
apoasă de amoniac. Soluţiile obţinute sunt diferite de aceea
extracţia metalului se face prin metode diferite care urmăresc
obţinerea de anozi de cupru brut care sunt supuşi electrolizei
cu anod solubil rezultând în final cuprul pur.
Elaborarea aluminiului
Aluminiul are o largă utilizare în industrie fie ca metal pur
fie sub formă de aliaje cu baza aluminiu. În natură aluminiul nu
se găseşte sub formă de metal pur ci numai sub formă de
minereu. Cel mai important mineral fiind bauxita din care se
extrage circa 95% din aluminul utilizat astăzi. În bauxită
aluminul se găseşte sub formă de alumină Al2O3 hidratat cu
două molecule de apă. Separarea aluminiului din alumină este
foarte dificilă deoarece temperatura de topire a aluminei este
foarte ridicată ( circa 2000 0C). În aceste condiţii aluminiul se
extrage prin electroliza amestecului topit de alumină, criolit şi
fluorină. Temperatura acestei topituri nu depăşeşte 1000 0C.
Schema cuptorului de electroliză a aluminei este prezentată în
figura 5.19.
Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei

1. catod din grafit, 2, catod de oţel, 3. anozi de grafit
Sub acţiunea câmpului electric, alumina se descompune

în ioni pozitivi (2Al) şi ioni negativi (3O) dirijaţi către electrozii
de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe fundul băii.
Aluminiul se evacuează fie prin sifonare fie printr-un orificiu
practicat la nivelul vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului
obişnuit astfel are o puritate de 99.5%, impurităţile principale
fiind Fe şi siliciul. Aluminiu pur – 99% Al se obţine prin rafinare
electrolitică.
Întrebări
1. Definiţi principiile constructiv funcţionale ale cuptoarelor

electrice.
2. Principiile elaborării cuprului şi aluminiului.
6. Care dintre următoarele au punctul de topire maxim? a)

aluminiul, b)alumina, c) wolframul, d) cuprul
7. Care este mineralul din care se extrage cuprul? a) hematita,
b) limonita, c) covelina
5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Turnarea este procesul prin care un metal în stare lichidă
datorită forţei gravitaţionale sau a unei alte forţe, pătrunde într-
o formă de turnare căpătând după solidificare configuraţia
acesteia.
Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi
procedee de prelucrare a metalelor fiind cunoscut cu 6000 de
ani în urmă. Principiul turnării este relativ simplu, se topeşte
Turnarea metalului
lichidse face în
metalul după care se toarnă într-o formă în care se solidifică
semifabricate masive prin răcire.
sau în piese Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor
masive – lingou, bramă turnată continuu - şi turnarea pieselor.
Turnarea semifabricatelor masive este asociată cu industria
metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantităţi
mari de metal topit. Posibilele avantaje ale turnării sunt:
- se pot realiza piese cu geometrie complicată, inclusiv
geometrie interioară,
- prin unele procedee de turnare se obţin piese finite care nu
mai necesită prelucrări ulterioare,
- se poate turna orice metal care prin încălzire ajunge în stare
lichidă,
- se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor şi chiar a sutelor
de tone
- unele procedee de turnare se pot adapta producţiei de serie
mare şi masă.
5.2.1. Turnarea materialelor metalice în semifabricate masive
Turnarea lingourilor. Lingourile sunt semifabricate
masive obţinute prin solidificarea metalului lichid în nişte forme
metalice numite lingotiere. Lingourile sunt prelucrate apoi prin
forjare sau prin laminare, forma lingoului fiind diferită funcţie de
procedeul de prelucrare pentru care este destinat. Solidificarea
lingoului începe la suprafaţa de contact cu lingotiera si continuă
spre axa sa, solidificarea fiind afectată de fenomene precum
contracţia la solidificare sau segregaţia care creează o
neomogenitate chimică şi structurală a lingoului.
5.20 Tipuri de lingotiere Fig.5.21 Placă de turnare
Profilul şi dimensiunile lingotierelor se aleg funcţie de

procesul de deformare plastică ulterior turnării, mărimea
agregatului de turnare, tipul oţelului care se toarnă (fig.5.20.).
Astfel o lingotieră cu secţiune rotundă permite obţinerea unui
lingou destinat fabricării ţevilor, secţiune pătrată pentru sârme,
profile, dreptunghiular pentru table etc. Lingotierele pot fi direct
conice (cu baza mare în jos) sau invers conice. De asemenea
pot fi prevăzute cu maselotiere care asigură la partea
superioară a lingotierei un rezervor suplimentar de metal lichid
cu rol de prevenire a apariţiei retasuri,i un defect datorat
contracţiei la solidificare. Funcţie de tipul turnării directe sau în
sifon lingotierele se aşează pe plăci de turnare sau pe poduri
de turnare. Placa de turnare(fig.5.21) asigură formarea parţii
inferioare a lingoului (piciorul lingoului).
Turnarea directă prezintă inconvenientul că pe pereţii
lingotierei apar picături metalice datorită împroşcării, care se
imprimă pe suprafaţa lingoului sub formă de stropi reci.
Procedeul este utilizat la turnarea lingourilor mari deoarece
lingourile mici ar solicita dispozitivul de închidere a recipientului
de turnare (oala de turnare) (fig.5.22.)
Recipientele de turnare sunt
căptuşite la interior cu zidărie
refractară şi sunt utilizate pentru
transportul şi turnarea metalului
lichid. Golirea se face cu ajutorul
unui dop ceramic plasat la capătul
unei tije metalice protejată cu
elemente refractare inelare. Tija este
acţionată cu un sistem cu pârghii.
Podurile de turnare asigură
turnarea simultană a două sau mai
Fig.5.22. Recipient multe lingouri admisia metalului lichid
de turnare făcându-se pe la partea inferioară a
lingotierei.
Metoda deosebit de productivă asigură o calitate
superioară a lingourilor umplerea lingotierei făcându-se liniştit.
Dezavantajul este acela că se pierde o cantitate de metal prin
canalele de alimentare
O astfel de instalaţie este prezentată schematic în figura
5.23
După solidificare lingourile sunt extrase din lingotiere cu
ajutorul unei instalaţii montată pe un pod rulant şi care poartă
numele de maşină de stripaj. Această instalaţie (fig.5.24.)
fixează lingotiera (3) cu ajutorul a două braţe (2) şi presează
lingoul (4) cu ajutorul unui dorn (1)
Turnarea continuă
Turnarea continuă este un proces de turnare de mare
productivitate prin care se obţin brame turnate continuu.
Bramele sunt produse lungi (2-6 m) cu secţiune
dreptunghiulară cu grosimea mai mare de 150 mm şi lăţimea

mai mare de 1000 mm.
Fig.5.23.Pod de turnare Fig.5.24. Maşina de stripaj

1. Pâlnie de turnare, 2. maselotieră, 3. lingotieră, 4.
placa de turnare, 5. canale de alimentare, 6.
platformă de transport.
După turnare bramele pot intra direct în laminare pentru
Turnarea continuă
obţinerea tablelor groase. Turnarea continuă a înlocuit aproape
este un proces de mare
productivitate în totalitate turnarea lingourilor deoarece economiseşte timp şi
energie. Un lingou mare se răceşte în 10-12 ore iar deformarea
plastică prin laminare (slebing) presupune reîncălzirea
acestuia.
Oţelul lichid este adus la maşina de turnare continuă în
recipiente de turnare. O maşină de turnare are două astfel de
recipiente, aşezate pe un turn rotitor, din primul recipient se
toarnă, celălalt, plin este în aşteptare.
Fig.5.25 Maşină de turnare continuă cu fir curb
Oţelul lichid curge într-un distribuitor căptuşit cu cărămidă

refractară şi care poate alimenta unul sau mai multe fire de
turnare. Din distribuitor oţelul lichid ajunge în cristalizator.
Cristalizatorul este un recipient confecţionat din cupru, are
pereţi dubli răciţi cu apă şi care se află într-o mişcare oscilantă
pe verticală. Oţelul lichid curge din distribuitor în cristalizator
prin intermediul unor tuburi din grafit imersate în cristalizator.
La contactul cu pereţii cristalizatorului oţelul se solidifică sub
forma unei cruste care nu aderă datorită mişcării oscilante a
cristalizatorului. Această crustă creşte pe măsură ce brama
coboară. Accelerarea acestui proces se face într-o cameră de
răcire prin stropire cu apă. Brama turnată continuu este
sprijinită de un sistem de role. După îndreptare brama este
tăiată la dimensiune cu ajutorul unui sistem de debitare cu
flacără oxiacetilenică. Amorsarea procesului de turnare
continuă se face cu ajutorul unei brame false care se introduce
pe firul curb în sens invers sensului de deplasare a bramei
reale şi care obturează cristalizatorul. Se începe turnarea
oţelului brama falsă coboară, în urma ei venind brama reală.
5.2.2. Turnarea materialelor metalice în piese
Noţiuni de teoria proceselor de turnare
Procesul de turnare începe logic cu realizarea formelor
de turnare. O formă conţine o cavitate a cărei geometrie
Turnarea pieselor
este un proces de
determină geometria ulterioară a piesei turnate. Această
bază în industria cavitate trebuie proiectată uşor supradimensionată, în principal
constructoare de pentru a permite contracţia metalului în timpul solidificării. Cum
maşini fiecare metal în parte are coeficienţi de contracţie diferiţi forma
va trebui proiectată pentru fiecare metal în parte. Formele se
realizează din diferite materiale.
În cadrul procesului de turnare se încălzeşte metalul la o
temperatură suficient de mare pentru a trece complet în stare
lichidă după care se toarnă direct în cavitatea formei de
turnare.
Într-o formă deschisă metalul lichid se toarnă simplu până
la umplerea formei, în cazul unei forme închise admisia
metalului în forma se face prin intermediul unei reţele de
turnare. (fig.5.26.)
Fig.5.26 Forme de turnare

a. deschisă, b. închisă cu reţea deturnare
După turnare metalul topit din formă începe să se

solidifice în timpul solidificării apar transformări de fază care se
fac cu disipare de căldură. După solidificare piesa astfel
obţinută se scoate din formă fie prin distrugerea formei (forme
temporare), fie prin desfacere, în cazul formelor permanente
metalice realizate din două sau mai multe părţi.
Formele temporare se realizează din amestecuri de
formar, compuse din nisip şi un liant, de cele mai multe ori un
material argilos şi apă. Aceste forme se utilizează la o singură
turnare.
Deşi formele de metalice permanente se utilizează pentru
mai multe turnări, ele sunt mai scumpe datorită prelucrărilor
complexe pe care le necesită realizarea lor. De aceea
procedeul de turnare cel mai utilizat este procedeul de turnare
în forme temporare.
Formele temporare
O astfel de formă este prezentată în figura 5.26.b. Cele
două semiforme sunt separate prin intermediul unui plan de
separaţie care de cele mai multe ori, este şi planul de simetrie
al piesei. Forma se realizează utilizând un model din lemn,
Formele temporare se plastic sau metal cu o formă similară cu a piesei ce va rezulta
folosesc la o singură din turnare. În general sunt supradimensionate pentru
turnare
compensarea contracţiei la solidificare a metalului din formă
dar şi pentru a compensa cantitatea de metal ce va fi
îndepărtată prin prelucrări mecanice ulterioare. Aceste
prelucrări sunt necesare fie pentru a asigura o calitate
superioară a suprafeţei piesei, precizie dimensională sau
pentru a realiza detalii care nu se pot obţine direct din turnare
(caneluri, canale de pană, găuri cu diametre mici, filete etc.
Practic cavitatea formei se va realiza prin extragerea acestui
model, la fel realizat din două jumătăţi (semimodele) asamblate
şi centrate la nivelul planului de separaţie, dintr-o masă de
amestec de formare aflat într-o ramă de formare. Cavitatea
formei de turnare dă metalului lichid prin solidificare
configuraţia exterioară a piesei turnate. Configuraţia interioară
este dată de miezul formei.
Reţeaua de turnare - este un canal sau o reţea de
canale prin care fluxul de metal topit ajunge din exteriorul
formei în cavitatea acesteia. Reţeaua de turnare prezintă o
pâlnie de turnare cu piciorul pâlniei de turnare prin care metalul
ajunge în canalul de alimentare, canalul colector de zgură şi de
aici în cavitatea principală a formei. Pâlnia de turnare este
prevăzută pentru a permite curgerea liniştită a metalului în
formă. În general pâlnia de turnare are formă conică, dar ea
poate prezenta şi alte forme.
Sunt situaţii în care reţeaua de turnare conţine şi o
maselotă care este de fapt o rezervă de material prevăzut
pentru a umple golurile rezultate datorită contracţiei la
solidificare.
Fig.5.27. Elementele reţelei de turnare

1. pâlnia de turnare, 2. canalul colector de zgură, 3. canale de
alimentare, 4. piesa turnată, 5. maselotă
Încălzirea metalului pentru topire

Doar piesa turnată se Pentru încălzire se folosesc diferite tipuri de cuptoare care să
prelucrează mai furnizeze temperatura necesară topirii. Energia calorică
departe. Reţeaua de necesară este formată din:
turnare se returnează • căldura pentru ridicarea temperaturii metalului până la
în proces ca fier vechi
punctul de topire.
• căldura de topire pentru trecerea metalului din stare solidă
în stare lichidă
• căldura necesară pentru ridicarea temperaturii metalului
topit la temperatura de turnare.
Q = ρV {Cs(tt – t0) + Qf × Cl(tp – tt)
unde: Q – căldura totală necesară ridicării temperaturii până la

temperatura de topire, ρ - densitate [g/cm3], Cs – căldura
specifică pentru metalul solid, tt – temperatura de topire[ oC], t0
– temperatura mediului ambiant [ oC], Qf – căldura de topire, Cl
– căldura specifică a materialului lichid, tp – temperatura de
turnare[ oC], V – volum [cm3]
Turnarea metalului topit
Introducerea metalului topit în formă este un punct critic
în procesul de turnare deoarece materialul trebuie să rămână
fluid până în momentul în care întreaga formă, oricât de
complicată ar fi, va fi plină. Factorii care influenţează turnarea
sunt: temperatura de turnare, viteza de turnare şi turbulenţa.
Temperatura de turnare - este temperatura metalului
topit în momentul introducerii lui în formă. Importantă este
diferenţa dintre temperatura de turnare şi temperatura de
început de solidificare a materialului respectiv punctul de topire
al metalului pur sau temperatura lichidului pentru un aliaj.

Această diferenţă de temperatură este numită adesea
subrăcire.
Viteza de turnare - se referă la viteza volumetrică cu
care materialul pătrunde în formă. Dacă această viteză este
prea mică materialul se poate solidifica înainte ca întreaga
cavitate a formei să fie complet umplută, iar dacă este prea
mare poate apare fenomenul de turbulenţă cu implicaţii majore
în procesul de turnare.
Turbulenţa - este dată de variaţii ale vitezei în structura
transversală a curentului de metal topit şi care poate genera
curenţi neregulaţi în loc de o curgere liniară. O curgere
turbulentă a metalului în formă determină o serie de probleme
precum eroziunea formei care determină apariţia în piesă a
incluziunilor nemetalice, problema fiind cu atât mai gravă dacă
se produce o curgere turbulentă în cavitatea principală a
formei. O curgere turbulentă accelerează producerea oxizilor
metalici care se vor regăsi ca defecte în piesele turnate.
Diferite relaţii matematice guvernează fluxul de metal
topit în sistemul de turnare din interiorul formei. O relaţie
importantă este teorema lui Bernoulli care stabileşte că suma
energiilor ( presiunea dinamică, energie cinetică şi frecare) în
două puncte ale unui lichid sunt egale :
h1 + (P1/ρ×g) + (v12/2g) + F = h2 + (P2/ρ×g) + (v22/2g) + F
unde :
h – înălţimea [cm], P - presiunea [N/cm2], ρ - densitate [g/cm3],
v - viteza fluidului [cm/s], g - acceleraţia gravitaţională [9,8
N/kg], F - forţa de frecare,
Ecuaţia lui Bernoulli se poate simplifica în diferite moduri,
dacă ignorăm frecarea F şi presiunea P avem :
h1 + (v12/2g) = h2 + (v22/2g)
Această ecuaţie se poate utiliza pentru determinarea

vitezei metalului fluid la baza piciorului pâlniei de turnare. în
aceste condiţii dacă vom defini un punct x1 la partea superioară
de turnare şi un punct x2la baza acesteia şi vom considera
punctul x2 drept punct de referinţă şi h2=0, h1 va fi înălţimea
piciorului pâlniei de turnare. În punctul unu viteza v1=0 rezultă:
h1 = (v22/2g)
ceea ce duce la:
v = 2 gh
unde: h - înălţimea piciorului pâlniei de turnare, g -

acceleraţia gravitaţională.
O altă ecuaţie importantă în studiul curgerii metalului
topit în timpul turnării este ecuaţia de continuitate care
stabileşte că viteza volumetrică a fluidului rămâne constantă.
Debitul de metal topit în timpul turnării este constant,
adică :
Q = v1A1 = v2A2
Q- debit [cm3/s], v – viteza, A - aria secţiunii transversale

a lichidului
Ecuaţiile 5şi 6 indică faptul că pâlnia de turnare trebuie să

aibă o secţiune variabilă descrescătoare care conduce la
accelerarea metalului pe măsură ce coboară în piciorul pâlniei
de turnare. Dacă secţiunea ar creşte ar determina practic
antrenarea de volume de aer, cu efecte dintre cele mai nedorite
(goluri, oxizi, turbulenţe, etc.). În aceste condiţii se proiectează
o pâlnie de turnare cu o conicitate care să asigure un debit v A
constant la partea superioară a pâlniei cât şi la baza piciorului
pâlniei de turnare. Dacă acceptăm că alimentarea de la piciorul
pâlniei de turnare până în cavitatea formei se face printr-un
canal orizontal cilindric, caz în care debitul la intrare în cavitate
este acelaşi cu debitul de la baza piciorului pâlniei de turnare
atunci putem estima timpul necesar umplerii cavităţii formei
considerată de volum V.
TUF =V/Q
unde: TUF - timpul de umplere a formei, V.- volum cavitate, Q -

debitul de metal lichid
TUF calculat cu această ecuaţie va fi considerat minim
deoarece relaţia nu ţine cont de frecarea metalului în formă sau
eventualele ştrangulări în formă.
Fluiditatea
Dacă fluiditatea este Fluiditatea este o caracteristică a metalului topit care
corespunzătoare piesa indică capacitatea acestuia de a umple o formă înainte de
turnată este de calitate solidificare. Fluiditatea este inversul vâscozităţii. Pe măsură ce
în caz contrar piesa fluiditatea creşte vâscozitatea scade şi invers. Există metode
rezultă imcompletă
normalizate în vederea determinării fluidităţii metalului topit ca
de exemplu forma spiralată (fig.5.28) unde se măsoară
lungimea canalului înainte de solidificare.
Fig.5.28.Formă spirală pentru determinarea fluidităţii
Factorii care influenţează fluiditatea sunt : timpul de

solidificare, compoziţia chimică a metalului, vâscozitatea
metalului.
Fluiditatea este afectată în bună măsură de temperatura

de turnare care cu cât este mai mare cu atât fluiditatea este
mai bună. Totuşi o creştere a temperaturii de turnare conduce
la creşterea susceptibilităţii, la oxidarea materialelor cu efecte
dintre cele mai nedorite, precum şi o structură de turnare
neadecvată.
Compoziţia chimică de asemenea influenţează fluiditatea,
astfel, metalele cu punct de topire fix au o fluiditate foarte bună,
de asemenea aliajele eutectice. Spre deosebire de acestea
aliajele cu solidificare într-un interval de temperatură au
fluiditatea variabilă încetinită de prezenţa în faza lichidă, a
cristalelor de faza solidă a căror volum este din ce în ce mai
mare cu scăderea temperaturii.
Timpul de solidificare
Atât în cazul metalelor pure cât şi în cazul aliajelor,
solidificarea se desfăşoară în timp. Timpul total de solidificare
este timpul necesar ca metalul topit să se solidifice după
turnare. Acest timp depinde de mărimea şi forma piesei turnate
şi este dat de o relaţie empirică sub numele de relaţia lui
Chvorinov :
TTS=Cm( V/A)2
unde : TTS - timpul total de solidificare, Cm - coeficient care
depinde de materialul din care este făcută forma, proprietăţile
termice ale topiturii, temperatura de turnare ( Cm se determină
experimental), V - volumul piesei, A - suprafaţa piesei turnate
Regula Chvorinov - indică faptul că o piesă cu raportul
V/A mai mare se solidifică mai repede decât o piesă cu raportul
V/A mai mic.
Această relaţie permite proiectarea maselotelor care
pentru a putea îndeplini funcţia de rezervor suplimentar de
metal lichid trebuie să aibă timpul total de solidificare mai mare
decât al piesei principale.
Contracţia la solidificare
Contracţia la solidificare se produce în trei etape:
contracţia lichidului în timpul răcirii înainte de solidificarea
totală, contracţia în timpul transformării de faza numită şi
contracţia la solidificare, contracţia piesei turnate la răcire până
la temperatura ambiantă (fig.5.29)
Fig.5.29. Contracţia la solidificare
Câteva valori pentru contracţia la solidificare şi

contracţie termică sunt prezentate în tabelul 5.3.
Tabelul 5.3.
Contracţia la Contracţie termică a
Metal solidificare solidului
% %
Aluminiu 7 5.6
Aliaje tipice de aluminiu 7 5
Fontă cenuşie 1.8 3
Oţel cu conţinut redus de carbon 3 7.2
Cupru 4.5 7.5
Bronz cu staniu 5.5 6
În aceste condiţii la realizarea modulelor şi a cutiilor de

miez se va ţine seama de contracţia la solidificare. Practic se
măresc dimensiunile formei cu un adaos de contracţie de care
se ţine seama la construirea modelului. Adaosurile de
contracţie deşi nu se trec pe desenul modelului sunt
considerate prin utilizarea unui metru special numit metru de
modelărie mai lung decât metrul standard, special pentru
fiecare material în parte. Pentru evitarea efectelor nedorite ale
contracţiei la solidificare respectiv apariţia retasurilor, formele
se execută în aşa fel încât să se producă solidificarea dirijată în
zonele cu cel mai mare volum de material respectiv cele care
solidifică ultimele şi sunt expuse la apariţia retasurilor. Pentru
aceasta se utilizează maselote şi sisteme de răcitori ( tije
metalice ) care pot fi interni sau externi. Răcitori interni
determină solidificarea materialului ce intră în contact cu
aceştia, răcitorii externi se aşează în formă astfel încât
transferul de căldură în zona lor să se facă mai rapid.
Amplasarea maselotelor în formă se face în nodurile termice
(fig. 30 a). Se observă că prin amplasarea maselotei retasura
se formează în afara piesei respectiv în rezervorul de metal
care se solidifică ultimul.
Fig.5.30. Retasuri în piesele turnate

a. retasuri în noduri termice, b. răcitori externi pentru evitarea
retasurilor prin răcire dirijată
Procedee de turnare a metalelor

Procedeele de turnare se împart în două categorii:
turnarea în forme temporare, turnarea în forme permanente
Turnarea în forme temporare presupune distrugerea

formei pentru extragerea piesei turnate. Viteza de realizare a
acestui procedeu este limitată, totuşi datorită costurilor reduse
acest procedeu de turnare este foarte agreat.
Turnarea în forme permanente se face cu o productivitate
superioară dar cu costuri mai mari.
Turnarea în forme temporare

Obţinerea pieselor prin turnare în forme temporare
presupune parcurgerea unor etape pregătitoare prezentate în
figura 5.31.
Fig. 5.31 Scheme procesului de turnare în forme temporare
Modelele şi cutiile de miez sunt nişte dispozitive speciale

construite din lemn, plastic sau metale uşoare cu ajutorul
cărora se realizează cavitatea formei de turnare respectiv
miezurile formei. Se vopsesc pentru a rezista la contactul cu
amestecul de formare umed, culoarea vopselei indicând
totodată şi metalul care se va turna în forma respectivă (roşu
pentru fontă, albastru pentru oţel, galben pentru materiale
metalice neferoase). Asamblate în general la nivelul planului de
separaţie modelele se pot monta de o parte şi de alta a unei
plăci rezultând plăcile de model pe care se pot fixa totodată şi
elementele reţelei de turnare (canalul colector de zgură, canale
de alimentare).
Amestecurile de formare sunt materiale granulare
formate în bună parte din nisip alături de care se folosesc lianţi
naturali sau fabricaţi, apă şi materiale de adaos pentru
creşterea proprietăţilor acestora. Pot fi amestecuri de model,
amestecuri de umplere, amestec unic, amestec de miez.
Funcţie de natura lianţilor amestecurile pot fi naturale, sau
sintetice.
Nisipul principalul component al amestecurilor de formare
este constituit din granule de silice-SiO2 alături de care întâlnim
praf de piatră, argilă coloidală şi argilă plastică care formează
partea levigabilă a nisipurilor. Funcţie de procentul de
substanţă levigabilă deosebim următoarele categorii de
nisipuri: nisip cuarţos sau foarte slab (max2%), nisip slab (2-
10%), semiargilos (10- 20%), argilos respectiv nisip gras (20-

30%) şi nisip foarte gras (30-50%)
Analiza nisipurilor se face prin de analiza granulometrică
care oferă atât informaţii cu privire la clasele de mărime ale
granulelor care formează nisipul dar şi cu privire la forma
particulelor.
Lianţii pot fi organici sau anorganici. Dintre lianţii organici
amintim:
- argila-este un liant natural format din silicaţi de sodiu
hidrataţi (caolin). Având în stare uscată particule foarte fine
argila acoperă granulele de nisip cu un strat subţire care prin
umezire se umflă şi devine plastic. Plasticitatea argilei
conduce la legarea, lierea granulelor refractare de nisip;
- bentonita este tot un liant argilos de natură vulcanică care
are însă dimensiuni extrem de mici ale granulelor (< 0.1
mm). Capacitatea de liere a bentonitei este de două trei ori
mai mare decât a argilei ceea ce face ca şi cantitatea de liant
să scadă în aceeaşi proporţie;
- cimentul folosit îndeosebi la piese mari prezintă
inconvenientul extragerii greoaie a piesei din formă;
- silicatul de sodiu - Na2O nSiO2 pH2O - Amestecul de formare
cu silicat de sodiu se întăreşte rapid prin suflare de CO2. În
reacţia dintre silicatul de sodiu şi bioxidul de carbon
rezultând un gel de silice, care acţionează ca liant, şi apa de
constituţie.
Dintre lianţii organici amintim: uleiurile vegetale (floarea
soarelui, in, cânepă), uleiuri minerale (petrol), răşini sintetice
etc.
Proprietăţile amestecurilor de formare. Dintre
proprietăţile amestecurilor de formare amintim: permeabilitatea
la gaze, refractaritate, rezistenţa mecanică. Această din urmă
proprietate este privită ca un complex de proprietăţi de
rezistenţă la compresiune întindere şi forfecare şi care se
determină pe probe din amestecuri de formare pe o maşină de
încercare specială. Creşterea rezistenţei mecanice a
amestecurilor de formare se face prin îndesare care poate fi
urmată de uscare.
Formele de turnare temporare se pot realiza manual –
formare manuală sau mecanizat – formare mecanică. În acest
capitol ne vom referi cu precădere la metodele de fabricare
mecanizată a formelor temporare.
Formarea mecanică se pretează la producţia de serie mare
şi presupune parcurgerea a două etape: formarea propriu zisă
şi extragerea modelului din formă. După modul în care se face
îndesarea maşinile de formare se clasifică în:
a. maşini de formare prin scuturare
b. maşini de formare prin presare
c. maşini de formare prin aruncare
d. maşini de formare prin suflare
e. maşini combinate.
Maşina de formare prin scuturare şi presare

Această instalaţie (fig.5.32) face parte din ultima
categorie şi prezintă un ciclu de funcţionare compus din
scuturare urmat de presare. Prin scuturare amestecul de
formare (1) este îndesat la partea inferioară a ramei de formare
(2). Atât rama cat şi modelul (3) sunt fixate pe masa maşinii.
Instalaţia prezintă trei elemente principale: un cilindru (6) în
care sunt introduse două pistoane (5 şi 4). Ciclul de scuturare
(fig.5.32.a.) presupune insuflarea aerului sub presiune prin
canalul A. Aerul ajunge sub pistonul 4 prin intermediul fantei C
şi îl ridică până în dreptul canalului B din pistonul 5, moment în
care aerul părăseşte instalaţia iar pistonul 4 pe care este fixată
rama de formare cade cu şoc. Îndesarea după cum se observă
şi în graficul 5.32.c. se realizează la partea inferioară a ramei.
Pentru ca amestecul de formare să fie compactat şi la partea
superioară (fig.5.32b.) prin orificiul D se trimite aer sub
presiune astfel că ansamblul 4,5 se ridică, rama de formare
fiind trimisă către un poanson fix. Îndesarea maximă se
produce, de data aceasta la partea superioară a ramei
(fig.5.32d.). Instalaţia este de mare productivitate şi este
recomandată atât pentru formele mari cât şi pentru cele mici.
Fig.5.32. Maşina de formare prin scuturare şi presare
Maşina de formare prin aruncare prezentată în figura

5.33. este prevăzută cu un capăt aruncător care poate fi
deplasat pe toată suprafaţa ramei de formare şi prevăzut cu o
paletă rotitoare (3), care preia un anumit volum de amestec de
formare prin canalul 1 şi îl aruncă cu putere în rama de
formare.
5.33. Maşina de formare prin 5.34. Maşina de formare prin

aruncare suflare
Amestecul de formare vine pe o bandă transportoare.

Instalaţia este deosebit de utilă la fabricarea formelor mari.
Maşina de formare prin suflare este prevăzută cu o ramă
specială (fig.5.34) care permite evacuarea aerului prin nişte
orificii 6. Un debit important de aer este trimis în buncărul 1
care conţine amestec de formare. Amestecul de formare este
suflat cu putere prin orificiile 3 ale plăcii 4. care se află între
buncăr şi rama de formare. Viteza imprimată particulelor de
amestec de formare produce îndesarea acestuia la nivelul
ramei de formare înglobând modelul.
Turnarea în forme temporare speciale
Necesitatea reducerii consumurilor de amestec de
formare respectiv necesitatea creşterii productivităţii a
determinat apariţia unor forme temporare speciale dintre care
amintim: forme coji, forme scoici, forme cu modele uşor
fuzibile.
Fabricarea formelor coji este un procedeu de formare
fără plan de separaţie ceea ce conduce la creşterea preciziei
dimensionale la ± 0.25 mm, prelucrările mecanice ulterioare
putând fi eliminate. Modelul (fig.5.35, 1)este fabricat prin
presare la cald dintr-un amestec de stearină şi parafină sau în
cazuri speciale din mercur îngheţat.
Fig.5.35. Procesul de fabricare a formelor coji
Modelul este imersat într-o baie (2) formată dintr-un

amestec de silicat de sodiu (50%) şi particule fine de cuarţ sub
0.1 mm (50%). Pe suprafaţa modelului se formează o peliculă
refractară (3) care se întăreşte prin introducere într-o baie de
NH4Cl- clorură. Procesul se repetă de 4-6 ori până când crusta
refractară devine suficient de groasă. În acest moment peste
model se suflă aer cald sau se imersează în apă fierbinte iar
modelul de ceară se scurge (6) lăsând forma de turnare. Forma
astfel obţinută se supune unui proces de calcinare la 200- 300
0
C după care se introduce într-o cutie metalică în care se
toarnă ulterior nisip uscat. Urmează turnarea metalului lichid (4)
care se solidifică. Piesele se desprind apoi de pe reţeaua de
turnare (5).
Fabricarea formelor scoici
Procedeul foloseşte nisip cuarţos acoperit cu un liant pe
bază de răşini termoreactive. Acest nisip peliculizat (fig.5.36.)
(3) este adus în contact cu modelul metalic (1) fierbinte (250-
5500C). Particulele de nisip se lipesc formând o crustă

refractară în contact cu modelul. Crusta (4), se desprinde
obţinându-se o jumătate a formei de turnare. Cealaltă jumătate
se obţine la fel. Cele două jumătăţi se asamblează şi se
introduc într-o cutie metalică în care ulterior se toarnă nisip
uscat. Se toarnă metalul lichid (5), iar după solidificare se
extrage piesa turnată.
Fig.5.36. Procesul de fabricare a formelor scoici
Fabricarea formelor cu modele uşor fuzibile

De asemenea avem un proces de fabricare a formelor
temporare cu pereţi subţiri fără plan de separaţie. Modelele, din
polistiren se vaporizează instantaneu la turnare.
Fig.5.37. Procesul de fabricare a formelor cu modele uşor fuzibile
Modelul din polistiren (1) (fig.5.37) se acoperă cu o

peliculă refractară prin pulverizare (2) după care se introduce
într-o cutie care se umple ca şi în cazurile precedente cu nisip
uscat. Turnarea metalului lichid vaporizează modelul (4).
Procedeul este folosit la turnarea în serie a blocurilor motor la
motoarele cu ardere internă.
Turnarea în forme permanente
Din punct de vedere economic turnarea în forme
temporare este superioară şi numai pentru faptul că nu este
necesară câte o formă pentru fiecare piesă. Procesul
presupune utilizarea unor forme metalice, deosebit de precis
realizate care se închid şi se deschid cu uşurinţă care permit
realizarea de piese deosebit de complexe cu pereţi subţiri şi
suprafaţă foarte bună şi care se utilizează pentru un număr
mare de turnări. Dezavantajele sunt acelea că aceste forme
sunt scumpe şi datorită conductibilităţii termice mari, metalul se
solidifică rapid existând pericolul umplerii incomplete. Totodată
miezurile acestor forme trebuie astfel proiectate încât să poată
fi uşor extrase din piesa solidificată. În unele cazuri se

utilizează miezuri din amestecuri de formare. În acest caz
formele se numesc semipermanente. Metalele care se toarnă
frecvent în forme permanente sunt: aluminiul, magneziul,
aliajele cu baza cupru. Turnarea oţelului şi a fontelor
presupune supraâncălziea aliajului ceea ce face impropriu
acest procedeu de turnare.
Turnarea sub presiune este un proces de turnare în care
metalul intră în formă cu viteză mare astfel încât transferul
Turnarea sub presiune termic să nu conducă la solidificare locală. Există două
permite realizarea de
piese cu pereţi subţiri
procedee de turnare sub presiune: turnare sub presiune cu
cameră rece (fig.5.38) şi turnare sub presiune cu cameră
caldă(fig.5.39.)
Fig.5.38 Turnarea sub presiune cu cameră rece
Turnarea subpresiune cu cameră rece presupune

injectarea unui volum de metal lichid cu o presiune cuprinsă
între 14-140 MPa cu ajutorul unui sistem cilindru – piston (3).
Metalul lichid (2) este adus în camera de injecţie după care
pistonul este acţionat astfel încât întreaga cantitate de metal
este trimisă în formă. După solidificare forma se deschide iar
piesa (5) este desprinsă cu ajutorul unui sistem 4.
Turnarea sub presiune cu cameră caldă a cărei schemă
este prezentată în figura 5.39 utilizează un sistem de injecţie
vertical care dezvoltă o presiune de 7-35 MPa.
Fig.5.39 Turnarea sub presiune cu cameră caldă
Metalul topit curge gravitaţional în incinta de injecţie prin

orificiul 3 până la umplere. Pistonul 2 este acţionat iar metalul
este injectat cu presiune în formă (1). După solidificare forma
se deschide, sistemul de deschidere fiind astfel proiectat încât
să desprindă automat piesa turnată (5).
Turnarea centrifugală presupune în principiu turnarea
unui volum de metal lichid intr-o formă care se roteşte. Forţa
centrifugă dezvoltată face ca metalul lichid să se depună pe

pereţii formei. Turnarea centrifugală propriu - zisă este turnarea
cu ax orizontal (fig. 5. 39.a.). Mai sunt două variante ambele cu
ax orizontal una semicentrifugă când piesa are formă tubulară
alimentată din centrul formei, cealaltă turnare centrifugată
(fig.5.40.b.) folosită la turnarea pieselor mărunte şi în care
metalul lichid este trimis către cavitatea piesei a cărei simetrie
nu mai este importantă de data aceasta.
Fig.5.40 Schema turnării centrifugale
La turnarea centrifugală cu ax orizontal , metalul curge

intr-o formă care se roteşte cu o viteză de rotaţie N, piesa
obţinută fiind tubulară. Forţa centrifugă dezvoltată este:
mv 2
F=
R
unde F- forţa [N], R- raza interioară a formei, v- viteza [m/s].
Considerând : G=mg greutatea materialului de turnat (m-masa,
g- acceleraţia gravitaţională), putem defini un factor k, raport
între forţa centrifugă şi greutate care va avea expresia:
F mv 2 v2
k= = =
G Rmg Rg
Viteza v se poate scrie:
2πRN πRN
v= =
60 30
unde N – viteza de rotaţie [rot/min]
În aceste condiţii factorul k devine:
2
⎛ πN ⎞
R⎜ ⎟
⎝ 30 ⎠
k=
g
Găsim astfel viteza de rotaţie N care să asigure o turnare

centrifugală corespunzătoare pentru o cantitate de metal dată:
30 2 gk
N=
π D
Unde: D este diametrul interior al formei iar k ia valori cuprinse
între 60-80. De exemplu pentru turnarea centrifugală a tuburilor
k=65.
Capitolul 5.2. Întrebări

1. Care sunt principalele procese de obţinere a lingourilor
metalice?
2. Care este principiul constructiv-funcţional al turnării continue?
3. Care unt elementele unei forme de turnare?
4. Cum se determină fluiditatea unui metal topit?
5. Ce sunt amestecurile de formare şi din ce se compun?
6. Descrieţi principiile constructive şi funcţionale ale maşinii de
format prin: aruncare, scuturare, presare, suflare.
7. Cum se obţin formele coji, scoici şi cele cu modele uşor
fuzibile?
8. Care sunt principiile constructive şi funcţionale ale turnării sub
presiune cu cameră rece respectiv cu cameră caldă?
9. Care este principiul constructiv-funcţional a turnării
centrifugale?
Capitolul 5.2. Chestionar cu răspunsuri multiple

1. Care este cel mai utilizat proces de turnare? a) turnarea
centrifugală, b) turnarea sub presiune, c) turnarea în forme temporare.
2. Care dintre următorii compuşi chimici sunt prezenţi în nisipul
utilizat în turnătorii? a) Al2O3 b) SiO, c) SiO2 d) SiSO4.
3. De ce formele temporare din amestecuri de formare se numesc
crude? a) pentru că amestecul de formare are culoarea verde, b) pentru
că amestecul de formare este umed, c) pentru că amestecul de formare
este uscat.
4. Care dintre următoarele definiţii este proprie turnării în forme
scoici? a) operaţie de turnare care presupune iniţierea solidificării
metalului sub forma unei mici scoici, b) formă în care miezul are
aspectul unei scoici, c) procesul de turnare prin care se obţin piese sub
formă de scoici marine, d) procesul de turnare care utilizează forme
cu pereţi subţiri din nisipuri acoperite cu răşini.
5. Care dintre următoarele procese de turnare folosesc forme
permanente? a) turnare în forme scoici, b) turnare în forme coji, c)
turnare sub presiune, d) turnare cu modele uşor fuzibile, e) turnare
centrifugală.
6. Care dintre următoarele metale se toarnă bine în forme
permanente? a) oţelul, b)fonta, c) aliajele eutectice, d) aluminiul, e)
zincul f) wolframul
7. Care dintre următoarele sunt avantaje ale turnării în forme
permanente faţă de turnarea în forme temporare? a) temperatura de
turnare mai înaltă, b) productivitate mare, c) utilizarea formelor la un
5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică
5.3.1. Fundamentele deformării plastice

Vedere de ansamblu asupra proceselor de deformare
plastică
Procesele de deformare plastică urmăresc în general
schimbarea formei unui semifabricat metalic. Aceasta se face
cu ajutorul unor eforturi de deformare care sunt superioare
În procesele de
deformare plastică limitei de curgere a materialului şi care se aplică asupra unor
limita de curgere a scule de deformare plastică. În general materialul ia forma
materialului este sculelor de deformare iar eforturile de cele mai multe ori sunt
depăşită de compresiune. Buna desfăşurare a unui proces de deformare
plastică ţine de proprietăţile metalului care se deformează şi
anume o limită de curgere scăzută şi o bună ductilitate,
proprietăţi puternic influenţate de temperatură. Vom vorbi
astfel, funcţie de temperatura de recristalizare, despre procese
de deformare plastică la cald şi procese de deformare plastică
la rece. Alţi factori care influenţează procesele de deformarea
plastică sunt: viteza de deformaţie, gradul de deformare şi
condiţiile de frecare.
Putem încadra procesele de deformare plastică în două

mari categorii: procese de deformare plastică în volum şi
procese de deformare plastică a tablelor şi benzilor. Procesele
de deformare plastică în volum sunt caracterizate de o
deformare plastică semnificativă iar raportul dintre suprafaţa şi
volumul semifabricatului supus deformării este relativ mic.
Dintre procesele de deformare plastică volumetrică amintim:
laminarea, forjarea liberă şi în matriţă, extrudarea precum şi
tragerea şi trefilarea.
Procesele de deformare plastică a tablelor şi benzilor
sunt caracterizate de un raport suprafaţă volum mare. Din
această categorie amintim: îndoirea tablelor şi benzilor,
ştanţarea şi ambutisarea.
Comportarea la deformare plastică a materialelor

metalice
Deformare plastică la rece, deformare plastică la cald,
ecruisare, recristalizare
Limita dintre deformarea plastică la cald şi deformarea
plastică la rece este dată de temperatura de recristalizare.
Astfel dacă deformarea se face la o temperatură mai mare
decât temperatura de recristalizare vorbim despre deformare
plastică la cald altfel deformarea plastică este la rece. Acest
parametru, temperatură de recristalizare nu est o constantă
fizică ci depinde de gradul de deformare suportat anterior de
material, de compoziţia chimică şi puritatea acestuia. În tabelul
5.3. sunt date temperaturile de recristalizare ale câtorva
metale. Astfel un oţel deformat la 200 0C este deformat plastic
la rece iar la 800 0C este deformat la cald, în timp ce plumbul
deformat la temperatura ambiantă este de fapt deformat plastic

la cald.
Tabelul5.3.
Material Temperatura de
recristalizare [0C]
Aluminiu (99.7%) 240
(99,9%) 200
(99,9%) 100
(99,9%) -45
Zinc (99%) 60
Cupru (99%) 200
Nichel(99%) 350
Titan(99%) 450
Wolfram(99%) 1200
Staniu(pur) Sub 0
Plumb(pur) Sub 0
Ecruisarea. La deformarea plastică la rece cu cât creşte
gradul de deformare cu atât limita de rupere respectiv limita de
curgere şi duritatea materialului vor căpăta valori mai mari.
Concomitent alungirea la rupere şi gâtuirea la rupere scad. În
consecinţă cu cât materialul va fi deformat mai mult cu atât mai
mult el va deveni mai rezistent, mai puţin plastic şi se va opune
mai mult deformării, mergând până la rupere. Fenomenul se
numeşte ecruisare. Ecruisarea apare datorită blocării mişcări
Ecruisarea şi recristalizarea: dislocaţiilor. Această blocare se produce ca urmare a apariţiei
două procese opuse
în material, în timpul deformării, a unor bariere în calea
dislocaţiilor. Aceste bariere apar ca urmare a interacţiunii
dislocaţiilor cu alte dislocaţii, cu precipitate aflate în material, cu
limite la nivelul grăunţilor sau subgrăunţilor. Alinierea
incluziunilor nemetalice pe direcţia deformării plastice,
formează fibrajul de impurităţi, definit ca linii de slabă rezistenţă
în material
Recristalizarea. Structura ecruisată a materialului
rezultată în procesul de deformare plastică este o structură în
afară de echilibru. Readucerea proprietăţilor de plasticitate la
valorile iniţiale se face prin încălzire când se întrunesc condiţiile
ca materialul să treacă într-o stare de energie internă mai joasă
spre echilibru.
Recristalizarea este un proces de anulare a efectelor
deformării care se desfăşoară la o temperatură mai mare decât
o temperatură limită numită temperatură de recristalizare.
Trecr=αTtop
Unde Ttop este temperatura de topire a materialului metalic iar
α o constantă cu valori cuprinse între 0.36- 0.45.
Recristalizarea trebuie înţeleasă ca un proces de germinare şi
creştere care nu se desfăşoară ca în cazul cristalizării din
topitură, ci ca o a doua cristalizare
de data aceasta în stare solidă.
Legi de comportare la deformare la rece
Procesul deformării la rece este caracterizat după cum
arătam de ecruisare. Pe măsura ce gradul de deformare creste
, se măreşte densitatea dislocaţiilor,se micşorează viteza
medie de mişcare a acestora ca urmare a măririi densităţii

obstacolelor. Ca rezultat al interacţiunii dislocaţiilor, rezistenta
la deformare a materialului creşte cu gradul de deformare.
Temperatura de deformare fiind scăzuta nu pot avea loc
procese de dezecruisare. Ca urmare variaţia temperaturii in
cazul deformării la rece (Td<Trecr) are influenta mica asupra
rezistentei la deformare .De aceea comportarea la deformare la
rece a materialelor metalice este descrisa de o lege de
ecruisare. În coordonate σ-ε legea de ecruisare poate lua o
forma care se apropie de una din curbele reprezentate in figura
5.41 .
Fig.5.41 Reprezentarea grafică a legilor de comportare la deformarea

plastică la rece
Principalele legi de ecruisare sunt:

1.Legea Hollomon ( curba 1 ) valabila in cazul materialelor
metalice ca limita de curgere relativ redusa si este descrisa de
o funcţie de putere de forma:
σ = C1ε n
(1)
unde n este exponent de ecruisare ( n = d (lopgσ ) / d (log ε ) )
2.Legea Ludwick ( curba2 ) valabila in cazul materialelor
metalice cu limita de curgere mare si cu valoare foarte mare a
modulului lui Young , respectiv cu valoarea neglijabila a
deformaţiilor elastice. Aceasta este exprimata matematic prin
expresia:
σ = σ c + C2 ε n
(2)
3.Legea Swift ( curba 3 ) aplicabila aceleiaşi categorii de
materiale ca si legea Ludwick si este exprimata prin ecuaţia:
σ = C2 (ε 0 + ε ) n (3)
4.Legea lui Hartley ( curba 4) sub forma exponenţiala
exprimata prin relaţia:
⎡ε 0 + ε ⎤
n
σ = σ0 exp⎢ ⎥ (4)
⎣ ε* ⎦
5.Legea Voce ( curba 4 ) stabilita pe baza unui model fizic al
evoluţiei structurii si densităţii dislocaţiilor:
σ = σ0 + A(1 − e− nε ) (5)
6.Legea Goff-Saada ( curba 2 ) reprezentând o dependenta
logaritmica a rezistentei la deformare cu gradul de deformare :
σ = A1 + B ln(ε 0+ ε ) (6
7.Legea Ramberg-Osgood (curba 5 ) pentru materiale cu
comportare la deformare elasto-plastică cu ecruisare:
σ ⎛σ ⎞
n
ε = + C3 ⎜ ⎟ (7)
E ⎝E⎠
În relaţiile de mai sus C1,C2,n, εo,ε, σo ,ε* ,A,A1,B,C3 sunt
constante de material ,E-modulul lui Young. Folosirea uneia
sau alteia dintre legile de ecruisare prezentate se face in
funcţie de curba de ecruisare experimentala a materialului
metalic.
1. Care este diferenţa dintre deformarea plastică la cald şi

deformarea plastică la rece?
2. Ce este ecruisarea? Dar recristalizarea?
5.3.2. Laminarea
Laminarea este procesul de deformare plastică la cald
sau la rece care se realizează între cilindri de laminare în
mişcare de rotaţie, antrenând astfel prin frecare, materialul în
zona în care are loc deformarea. Utilajul de lucru poartă
denumirea de laminor, procesul de deformare laminare, iar
produsul rezultat laminat.
Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea
Prin laminare se obţin geometriei semifabricatului supus deformării, pe de altă parte
produse plate (bandă
şi tablă) dar se obţin şi modificarea structurii şi implicit a proprietăţilor aceluiaşi
profile, ţevi şi chiar semifabricat.
bile de rulmenţi. Procedeele de laminare se împart în două categorii:
laminare longitudinală (fig.5.43) şi laminare transversală sau
elicoidală (fig.5.44.)
Fig. 5.43. Laminarea longitudinală Fig. 5.44. Laminare transversală-elicoidală

1. cilindri de lucru;2. semifabricat 1-cilindri de lucru bitronconici, 2-semifabricat,
3- eboşă, 4- dorn perforator, 5-bara port dorn.
Prin laminare longitudinală se deformează aproape

întreaga cantitate de oţel carbon şi slab aliat, pornindu-se de la
lingouri sau semifabricate turnate continuu şi ajungându-se la
semifabricate plane, (tablă sau bandă) sau profile cu destinaţie
generală şi specială, ţevi, şine de cale ferată etc. Laminarea se
poate efectua între cilindri netezi, în cazul produselor plate sau
în canale inelare numite calibre, practicate în corpul cilindrului
de lucru, în cazul profilelor. Pentru cazul cel mai răspândit al
laminării longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaţie,
axele cilindrilor fiind paralele între ele şi plasate în plan vertical.
În cazul laminării transversal - elicoidale, cilindrii

bitronconici (fig. 4.44.) au acelaşi sens de rotaţie, axele fiind în
plan orizontal decalate la un unghi α, pentru a asigura mişcarea
de avans a semifabricatului. Prin acest procedeu se obţin ţevi
laminate, laminorul purtând denumirea de laminor perforator de
ţevi.
Semifabricate folosite la laminare

Prin semifabricat se înţeleg produsele intermediare
obţinute prin laminarea lingourilor, sau prin turnare continuă,
destinate unei prelucrări ulterioare prin deformare plastică. Din
această categorie fac parte: blumurile care sunt semifabricate
de secţiune pătrată cu dimensiunea laturii a ≥ 150mm ÷ 400mm
şi lungimea, L=2 ÷ 6m obţinute prin laminare din lingouri,
sleburile - semifabricate cu secţiune dreptunghiulară obţinute

pe laminoare numite slebinguri, (H=100 ÷ 300mm, B= 500-
1800mm, L= 1,5-9m), bramele,cu aceleaşi dimensiuni ca şi
sleburile, se obţin prin turnare continuă, ţaglele - semifabricate
cu secţiune pătrată sau rotundă obţinute pe laminoare de
semifabricate (latură a= 40 ÷ 140mm, diametrul Φ = 40 ÷ 140 ,
lungimea L=4 ÷ 12) şi în final ţaglele plate care sunt destinate
laminării ulterioare în bare şi benzi (grosimea h=35 ÷ 70mm,
lăţimea B=140 ÷ 280mm, lungimea L=1,5 ÷ 6m)
Clasificarea laminoarelor
Prin laminor se înţelege, în cazul cel mai simplu, maşina
de sine stătătoare care execută procesul de deformare plastică
a materialului de prelucrat între cilindri.
Clasificarea laminoarelor se poate face după mai multe criterii.
După destinaţie laminoarele sunt:
a. degrosisoare:
• bluminguri
• slebinguri
• laminoare de semifabricate
b. laminoare de profile
• uşoare
• mijlocii
• grele (şine şi grinzi)
c. laminoare de tablă groasă şi laminoare de
tablă subţire în foi
d. laminoare de benzi la cald şi la rece
e. laminoare de ţevi
• fără sudură laminat la cald
• sudate pe generatoare
• sudate elicoidal
• de ţevi la rece
f. laminoare cu destinaţie specială
• de roţi pentru cale ferată
• de roţi şi bandaje
• de bile
• de roţi dinţate
• de profile periodice
După numărul şi poziţia cilindrilor în cajă

laminoarele pot fi:
• laminoare duo cu cilindri orizontali (Fig.5.45.a.)
• laminoare duo cu cilindri verticali
• laminoare cu trei cilindri care se utilizează la obţinerea
tablelor subţiri (trio Lautth) (Fig.5.45.b.)
• laminoare quatro (cu patru cilindri) utilizate la laminarea
tablelor groase şi subţiri (Fig.5.45.c)
• laminoare cu şase cilindri utilizate la obţinerea tablelor
foarte subţiri şi a foliilor;(d)
• laminoare cu mai mulţi cilindri (12, 20); obţinându-se table şi

benzi late (200-1000) şi subţiri 0,02-0,2 din oţeluri şi aliaje
neferoase. Datorită faptului că diametrul cilindrilor de lucru
este foarte redus 3-50mm aceştia nu sunt antrenaţi,
punerea lor în mişcare se realizează prin
frecare(Fig.5.45.d).
• laminoare planetare care sunt formate din doi cilindri de
sprijin acţionaţi şi din două sisteme compuse din cilindri de
lucru al căror lagăre sunt închise într-un cadru cu angrenaj
dinţat care asigură deplasarea cilindrilor de lucru în jurul
cilindrilor de sprijin. Cajele acestor laminoare se utilizează
pentru laminarea benzilor şi tablelor aplicând reduceri mari
într-o singură trecere până la 90-95%. (Fig.5.45.e)
• laminoare cu caje universale compuse din cilindri orizontali
şi verticali pentru obţinerea profilelor de dimensiuni mari.
• laminoare pentru obţinerea plăcilor dinţate.
• laminoare speciale pentru obţinerea roţilor monobloc, a
bandajelor mari, pinioanelor etc.
Fig.5.45. Diferite configuraţii de caje de laminare
Bazele teoretice ale laminării

Elementele geometrice ale zonei de deformare la
Pe caje policilindrice laminarea longitudinală
se laminează materiale În timpul deformării plastice la laminarea longitudinală
greu deformabile datorită tensiunii exterioare care acţionează asupra
obţinându-se produse materialului, acesta se deformează, în general, pe toate cele
foarte subţiri (folii) trei direcţii (fig.5.46.) modificându-şi dimensiunile. Notând cu h0,
b0, l0- dimensiunile iniţiale ale semifabricatului şi h, b, l-
dimensiunile după deformare, introducem următoarele noţiuni:
Mărimi ce caracterizează modificarea înălţimii:
reducerea absolută Δh = h0 − h
h0 − h
reducerea relativă εh =
h0
h
coeficientul de reducere λ= 0
h
Mărimi ce caracterizează modificarea lăţimii:
lăţirea absolută Δb = b0 − b
b − b0 Δb
lăţirea relativă εb = =
b0 b0
b
coeficientul de lăţire β=
b0
Mărimi ce caracterizează modificarea lungimii:
alungirea absolută Δl = l − l0
l − l0 Δl
alungirea relativă εl = =
l0 l0
l
coeficientul de alungire λ=
l0
Fig.5.46 Schema laminării longitudinale
Calculul coeficientului de frecare la laminare - m

Considerând α - unghiul de prindere şi lC - proiecţia lungimii de
contact putem determina coeficientul de frecare considerând
triunghiul AOC
Δh
R−
OC OB − CB 2 = 1 − Δh = 1 − Δh
cosα = = =
OA OA R 2R D
Deci:
Δh ⎛ Δh ⎞
cosα = 1 − α = arccos⎜1 − ⎟
D ⎝ D ⎠
În aceste condiţii coeficientul de frecare va fi:
⎡ ⎛ Δh ⎞⎤
μ = tg ⎢arccos⎜1 − ⎟
⎣ ⎝ D ⎠⎥⎦
Calculul proiecţiei lungimii arcului de contact - lc

Acest parametru se determină considerând teorema lui
Pitagora în triunghiul AOC:
AC 2 = AO 2 − OC 2
2 2
⎛ Δh ⎞ ⎛ Δh ⎞
l = R −⎜R −
2
C
2
⎟ = R - R + R ⋅ Δh − ⎜ ⎟
2 2
⎝ D⎠ ⎝ 2 ⎠
lC ≈ RΔh sau
l
sinα = 1 − C ⇒ l C = Rsinα
R
RΔh Δh
sinα = =
R R
Eforturi la laminare. Prinderea la laminare

Procesul de laminare Procesul de laminare prezintă trei faze: o fază tranzitorie în
se bazează pe frecarea
dintre material şi care materialul ajunge în faţa cajei de laminare şi este prins,
cilindrii de laminare prin frecare, între cilindrii în mişcare de rotaţie (această fază
durează până în momentul în care zona de deformare este
ocupată complet cu material), o fază staţionară, cea a laminării
propriu-zise şi o fază tranzitorie în care materialul părăseşte
zona de deformare. Aceste trei faze ale procesului sunt
caracterizate de unghiului de prindere α, unghiului de frecare ϕ ,
şi de variaţia reducerii absolute (fig.5.47 ).
Fig.5.47. Schema prinderii la laminarea longitudinală
În prima fază, reducerea absolută Δh se modifică de la o

valoare egală cu zero la o valoare constantă egală cu Δh=h0-h
(5.47.a). Unghiul de frecare ϕ p (la prindere) este unghiul format
de rezultanta R cu normala N, care scade până la o valoare

egală cu unghiul de frecare φc. Acest stadiu este nestabil
caracterizat prin variaţia reducerii Δh şi a unghiului de
frecare ϕ p .
Faza a doua, este faza laminării propriu-zise, caracterizată
de unghiul de frecare φc=ct, Δh=h0-h=ct pe tot parcursul
laminării (5.47.b).
Faza finală a procesului, este nestabilă şi caracterizată prin
variaţia reducerii Δh de la o valoare constantă. la zero şi a
unghiului de frecare φc de la o valoare constantă la zero.
În momentul prinderii caracterizat de unghiul de frecare
φp=φc=α între forţa normală N şi forţa de frecare tangenţială T
există relaţia:
T=μfN
Pentru ca prinderea să aibă loc este necesar ca proiecţia
pe axa x a componentei T să fie mai mare decât proiecţia pe
axa a normalei N sau Rx > 0.
Tx ≥ N x
Tx = T cosα
N x = N ⋅ sin α ; T ⋅ cosα ≥ N ⋅ sinα
T sin α T
≥ ; ≥ tgα ; μ f ≥ tgα la limită.
N cos α N
În momentul prinderii, unghiul de prindere α p ≤ ϕ p care
variază către valoarea constantă ϕ c = α (are loc laminarea
propriu-zisă) astfel tgα f ≤ tgϕ f .
Pentru ca materialul să fie antrenat între cilindri este
necesar ca unghiul de prindere α p ≤ ϕ p .
Factorii care influenţează procesul de prindere sunt:
suprafaţa cilindrilor de lucru, structura materialului, diametrul
cilindrilor de lucru, reducerea aplicată, temperatura de
deformare şi viteza de laminare.
Avansul şi întârzierea la laminare

Dacă considerăm un moment al laminării şi presupunem că
laminarea se face într-un timp infinit mic, fără deplasări de
material, în vecinătatea suprafeţei de contact cilindri-material
există zone staţionare. În focarul de deformare, distribuţia
eforturilor pe lungimea arcului de contact este diferită.
La intrarea materialului între cilindri N are valoarea maximă iar
la ieşire forţa normală N = 0 (fig.5.48.a.).
Aceasta face ca în vecinătatea materialului să acţioneze
tensiuni de reţinere ce duc la o oarecare întârziere. Volumul de
material din zona I va avea o întârziere la laminare iar volumul
de material din zona II va avea un avans (datorită tensiunilor de
avans şi de reţinere ce au rezultat din zonele staţionare
haşurate) (fig. 5.48.b).
Zona I - este zona de întârziere unde viteza particulelor de

material din zona de deformare este mai mică decât proiecţia
pe orizontal a vitezei periferice a cilindrilor de lucru.
Zona II – este zonă neutră unde viteza particulelor de material
este egală cu viteza periferică a cilindrilor.
Zona III – zonă de avans unde viteza particulelor de material
este mai mare decât viteza periferică a cilindrilor de lucru (fig.
5.48. c).
πDn V1 − V p V1
Vp = ; Sa = = −1
60 Vp Vp
V p cosα − V0 V0
Si = = 1−
V p cosα V p cosα
Fig. 5.48. Schema distribuţiei eforturilor în zona de deformare
Schema liniei de laminare

Caja de laminare este utilajul de bază într-un laminor iar
linia după care se amplasează aceasta se numeşte linia
principală a laminorului (fig. 5.49).
Motoarele de acţionare a laminoarelor sunt motoare
electrice atât de curent continuu cât şi de curent alternativ, cu
puteri cuprinse între 6-12000 kW, la laminoarele mari scăzând
până la 100-700 kW la cele de profile mici.
Motoarele de curent continuu. se folosesc la laminoarele
reversibile la care este necesară o variaţie în limite largi a
vitezei de laminare (bluminguri, slebinguri).
Motoarele de curent alternativ sincrone şi asincrone se

folosesc la laminoarele ireversibile ce necesită puteri mici şi
mijlocii.
Cuplajul motorului face legătura între axul motorului şi a
reductorului, având rolul de a transmite mişcarea de rotaţie de
la motor la reductor.
Fig.5.49. Schema cinematică a cajei de laminare

1-motor acţionare, 2- cuplaj, 3- reductor, 4- cajă angrenare, 5- bare de
cuplare, 6- cilindri de lucru, 7-mifabricat
Reductorul se foloseşte la laminoarele ireversibile când

turaţia cilindrilor este mai mică de 200-250 rot./min, având deci
rolul de a reduce numărul de rotaţii de la motor la cilindri de
lucru, reductoarele putând fi cu una, două sau trei trepte de
reducere.
Caja de angrenare are rolul de a transmite mişcarea de
rotaţie de la reductor la cilindri de lucru şi de a împărţi
momentul motor în mod egal pe cei doi cilindri de lucru şi de a
schimba sensul de rotaţie.
Cajele de angrenare pot fi cu doi cilindri dinţaţi (cilindrii de
lucru având sensul de rotaţie diferit) şi trei cilindri
dinţaţi,(cilindrii de lucru având acelaşi sens de rotaţie laminare
transversal-elicoidală).
Barele de cuplare au rolul de a transmite mişcarea de
rotaţie de la cajele de angrenare la cilindri de lucru.
Linia de laminare este deservită de o sumă de utilaje
specifice pentru fiecare laminor în parte. În figura 5.50. este
prezentă schema unui laminor de tablă groasă de pe platforma
Mital Steel Galaţi În componenţa unui astfel de laminor intră:
1(v)- caja verticală de refulare, 2(d)- caja degrosisoare cvarto,
3(f) caja finisoare cvarto, 4- cuptoare cu propulsie, 5- instalaţie
de desţunderizare, 6- pat de răcire pentru sleburi şi table peste
40 mm, 7- foarfece pentru sleburi, 8- stivuitor pentru sleburi,
10-maşină de îndreptat la cald, 11, 12, 35, 36- paturi de răcire,
13-pat de răcire şi control, 14- răsturnător de table, 15,16-
paturi de control şi curăţire, 17- instalaţie de control cu
ultrasunete, 18- maşină de trasat, 19- foarfece de probe şi
şutare la rece, 20- foarfece disc pentru tăierea marginilor, 21-
foarfece disc pentru tăiere longitudinală, 22- foarfece ghilotină
pentru tăierea marginilor, 23- foarfece de debitare, 24- cântare,
25- stivuitoare pentru table scurte, 26- stivuitoare pentru table
lungi, 27- cuptoare de normalizare pentru table cu grosimea de

până la 100 mm, 30- maşină de îndreptat la rece, 32 –
instalaţie de tăiere autogenă pentru tablele cu grosime mai
mare de 40 mm, 33- cuptor de revenire, 34- cuptor de călire.
Fig. 5.50. Schema de amplasare a laminorului de tablă groasă de 3300

mm de la Mital Steel Galaţi
Elemente de tehnologia laminării
Stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniţial. La ieşirea din

caja de laminare semifabricatul are marginile neregulate. Se
impune deci ajustarea acestora (fig.5.51.). Ajustarea
generează o pierdere de material de care se va ţine seama la
dimensionarea semifabricatului iniţial prin intermediul unui
coeficient k. Vom nota cu 0 indicii semifabricatului iniţial şi cu 1
indicii semifabricatului final.
Fig.5.51.Semifabricat laminat
- înălţimea semifabricatului iniţial: h0.>h1

- lăţimea semifabricatului iniţial: există situaţii în care lăţimea
iniţială are valori mici comparativ cu lăţimea pe care dorim să o
obţinem ( b0<b1), în aceste condiţii semifabricatul este rotit la
900 , se fac câteva treceri pe lăţime după care urmează o nouă
rotire. Semifabricatul este adus în poziţia iniţială dar are acum
o lăţime mult mai mare ca la început
- lungimea semifabricatului iniţial se determină din legea
volumului constant considerând pierderile prin ajustare:
l0 ⋅ b0 ⋅ h0 = l1 ⋅ b1 ⋅ h1 ⋅ k
l1 ⋅ b1 ⋅ h1 ⋅ k
l1 =
b0 ⋅ h0
Stabilirea regimului de încălzire. Regimul termic de încălzire
ţine seama de compoziţia chimică a materialului, de
dimensiunile semifabricatului de pornire cât şi de frecvenţa de
încărcare a agregatului.
Stabilirea numărului de treceri. Obţinerea dimensiunilor finale
se face prin deformări succesive ale semifabricatului iniţial de
fiecare dată reducând înălţimea acestuia. Considerând un
coeficient de alungire mediu: λ= 1.2- 1.25 avem:
lf Af A1 A2 A3 A Af
λtotal = = = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ n−1 ⋅
l0 A0 A0 A1 A2 An−2 An−1
Putem scrie:
λtotal = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅λn
deci
lf Af
λtotal = = = λnm
l0 A0
prin logaritmare
Af
ln = ln λn m
A0
ln A f − nA0 = n ln λm
ln A f − nA0
n=
ln λm
Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea

gradului de deformare total pe numărul de treceri determinat
anterior.
Dacă volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere

neţinând seama de modificarea diametrului şi a coeficientului
de frecare, se poate considera gradul de deformare egal pe
toate trecerile, respectiv mari la sfârşitul laminării.(fig. a). Când
gradul de deformare este limitat pe tot parcursul laminării de
puterea motoarelor, atunci se începe laminarea cu grade de
deformare mici acare por apoi creşte uşor (fig.b). Când gradul
de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la
primele treceri este minimă datorită structurii de turnare, după
câteva treceri atinge un maxim după care scade atunci se
poate adopta o schemă de laminare ca în figura c.
λ λ λ
λm λm λm
n n n
a) b) c)
La oţelurile înalt aliate cu plasticitate redusă se porneşte cu

grade de deformare mici care se pot mări pe parcurs (d,c).
λ
λ
λm
λm
n
n
d) e)
Calculul forţei la laminare. Forţa la laminare se consideră ca
fiind produsul dintre presiunea medie şi suprafaţa de contact
cilindru – material..
F = pmbmlc = pmbm RΔh
pm - presiunea medie
bm - lăţimea medie a suprafeţei de contact
lc - lungimea arcului de contact
b +b
SC = 0 1 (h0 − h1 ) ⋅ R
2
Dacă între cilindri există o diferenţă mare între diametre,
suprafaţa de contact se calculează cu relaţia:
b + b 2 R1 ⋅ R2
SC = 0 1 (h0 − h1 )
2 R1 + R2
Lăţimea b1 a semifabricatului după laminare se poate stabili
aproximativ cu relaţia:
h −h
b1 = b0 + C 0 1 ⋅ lc
h0
unde C = 0,35 ÷ 0,45, pentru oţeluri C = 0,35, pentru aluminiu C
= 0,45
În practică, pentru calculul forţei de laminare o mare utilitate o
are formula lui Ekelund care dă rezultate bune la laminare la
cald pentru temperaturi mai mari de 8000C.
F = pmSc
•
AR pm = (k + η ε m )(1 + m ) E
Kk = Rezistenţa la deformare la temperatura de deformare în
daN/mm2
daN
η – vâscozitatea materialului ⋅s
mm 2
ε& m – viteza medie de deformaţie
m– coeficient ce depinde de μ f , Δh, R
Pentru cazul laminării la rece a benzilor pentru calculul
presiunii de deformare se foloseşte formula lui Stone.
pm =
(K − σ )e m − 1
m
În care: K - rezistenţa la deformare,σ - tensiunea medie în
bandă, m - coeficient care ţine cont de factorii geometrici.
1. Ce este laminarea?
2. Care sunt procedeele de laminare pe care le cunoaşteţi?
3. Ce este avansul şi întârzierea la laminare?
4. Ce este o schemă de laminare?
5.3.3. Forjarea
Este procesul de deformare plastică prin care materialul
este comprimat între două scule numite nicovale. Cunoscută
din antichitate (anul 5000I.H.) forjarea este şi astăzi unul dintre
cele mai importante procese de deformare plastică. Prin forjare
se obţin astfel componente de înaltă rezistenţă utilizate în
construcţia de autoturisme, industria aerospaţială, industria
energetică.
Procesele de forjare se clasifică după mai multe criterii.
Unul dintre acestea este temperatura de deformare. Marea
majoritate a proceselor de forjare se desfăşoară la cald la
temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, pentru a
reduce eforturile necesare deformării plastice cu toate
avantajele care decurg de aici. O bună parte dintre produsele
forjate se obţin însă prin forjare la rece, rezultând componente
de mare rezistenţă. Un alt criteriu de clasificare este viteza cu
care se aplică efortul de deformare respectiv utilajul de
deformare. Prin impact în cazul forjării pe ciocane de forjă sau
lent în cazul forjării pe prese. O altă diferenţă între procesele
de forjare o constituie modul în care este limitată curgere
materialului. Ţinând cont de acest criteriu avem două tipuri de
procese forjare: forjarea liberă în care sculele mai mult sau mai
puţin plane nu restrâng în nici un fel curgerea materialului
(decât la contactul scule – material) şi forjarea în matriţă sau
matriţare. Matriţarea fiind matriţare deschisă sau cu bavură, în
care sculele se imprimă în material, şi matriţare închisă, fără
bavură sau matriţare de precizie.
Forjarea liberă
Prin forjare liberă se obţin piese cu configuraţie relativ
Prin forjare liberă se
pot obţine piese masive simplă şi precizie dimensională redusă precum: discuri, arbori,
cu configuraţie relativ inele sau tuburi. Aceste tipuri de semifabricate forjate se obţin
simplă prin combinarea unor operaţii de forjare liberă dintre care
amintim: refularea, întinderea, găurirea.
Refularea
Refularea este operaţia prin care semifabricatele îşi
micşorează înălţimea în favoarea creşterii secţiunii
transversale. Prin refulare semifabricatele sunt comprimate în
direcţia axei lor longitudinale, scopul fiind:
• mărirea gradului de deformare plastică, pentru a obţine o
structură cât mai fină mai ales atunci când se pleacă de la
semifabricate turnate, caracterizate de o structură de turnare
cu grăunţi grosolani.
• obţinerea pieselor cu secţiune transversală mai mare decât a
semifabricatului iniţial;
• reducerea anizotropiei caracteristicilor mecanice;
• ca operaţie prealabilă în vederea găuririi.
Ca operaţie de bază a proceselor tehnologice de forjare,
refularea poate fi considerată uniformă (fig.5.52) numai în
anumite condiţii. Acestea se referă atât la proprietăţile
materialului cât şi la condiţiile în care se desfăşoară procesul,

şi anume:
• se presupune ca materialul supus deformării este omogen şi
izotrop.
• când deformarea se realizează la cald se presupune că se
realizează o distribuţie uniformă a temperaturii în întregul
volum al materialului.
• în timpul executării refulării nu există zone în semifabricat
Refularea stă la baza
multor prcese de
care să rămână în afara acţiunii directe a sculelor.
forjare liberă • între suprafeţele de contact dintre scule şi semifabricat nu
există frecare care să conducă la crearea de forţe exterioare
suplimentare.
Dacă toate aceste condiţii sunt îndeplinite refularea se
realizează cu deformare uniformă.
5.52. Refulare uniformă a unui semifabricat cilindric supus deformării

în condiţii ideale
Întrucât din punct de vedere practic toate condiţiile

impuse mai sus nu pot fi îndeplinite, înseamnă că, în realitate,
trebuie să se considere numai refularea cu deformaţie
neuniformă (Fig.5.53). Neuniformitatea deformaţiei la refulare
se poate reduce prin ameliorarea condiţiilor de frecare scule -
material, adoptarea unor soluţii constructive pentru nicovale
sau prin refularea simultană a două produse. În cazul acesta se
adoptă o deformare în două etape aplicând jumătate din gradul
de deformare programat în fiecare etapă.
5.53. Refulare neuniformă a unui semifabricat cilindric
După prima deformare semifabricatele se rotesc astfel

încât la contactul cu nicovalele să ajungă partea
semifabricatului cu suprafaţă transversală maximă.
La refularea cu deformare neuniformă, se are în vedere de
asemenea ca raportul h0/d0< 3, în caz contrar apare pericolul
flambări semifabricatului
Calculul forţei la refulare
Pentru a determina forţa de apăsare la presă se
consideră că aceasta trebuie sa fie egală cu produsul dintre
presiunea necesară refulării şi suprafaţa de contact
P=pA [N];
μd
p=σc(1+ ) [N/mm2];
3h
σc’ = W·M·σc
în care: σ’c este rezistenţa la deformare a materialului forjat; μ -
coeficientul de frecare: μ=0,2÷0,35; σc - limita de curgere a
materialului forjat; W - coeficientul de corecţie funcţie de viteza
de deformare; M - coeficientul de corecţie funcţie de mărimea
semifabricatului.
În cazul refulării pe ciocane de forjă este necesar să se
calculeze masa părţii căzătoare a ciocanului.
Lucru mecanic de deformare este dat de relaţia lui
Siebel:
h
L=V·pm ·ln 0 ;
h1
h0 h −h
în care: ln , ε= 0 1,
h1 h0
pentru grade mici de deformare; L=V· p m ·ε,
V - volumul semifabricatului supus deformării;
pm - presiunea medie de deformare.
Cunoscând lucrul mecanic de deformare plastică a masei
părţii căzătoare a ciocanului, se determină energia de lovire:
mv 2
E=
2
în care: m-este masa părţii căzătoare în Kg;
v-viteza de cădere sau de impact [m/s].
Admiţând că:
mv 2
L=E·η => V ⋅ p m ⋅ ε = ·η
2
2 ⋅ V ⋅ pm ⋅ ε
m= η=0,75÷0,85
v 2 ⋅η
Întinderea
Întinderea prin forjare liberă este operaţia prin care se
micşorează secţiunea transversală a semifabricatelor în
favoarea lungirii lor.
Sculele principale cu care se execută întinderea sunt
nicovalele, care, pot fi:
• - cu suprafeţe plane şi paralele;

• - cu suprafeţe rotunjite;
• - cu suprafeţe combinate;
• - cu suprafeţe profilate cu unghiul cavităţii cuprins intre
95÷120º.
În funcţie de tipul urmărit şi configuraţia semifabricatului sau a
piesei forjate, întinderea poate fi executată în mai multe
variante: întinderea simplă, întinderea cu lăţire, întinderea
profilată, întinderea cu dezaxare, întinderea pe dorn cu
menţinerea diametrului interior constant, întinderea pe dorn cu
modificarea diametrului interior.
Întinderea simplă constituie operaţia prin care se
realizează micşorarea secţiunii transversale cu valori constante
pe întreaga lungime a semifabricatului. Această operaţie se
poate execută fie cu o rotire alternativă la 90º după fiecare
lovitură, fie cu rotire în spirală (fig.5.54.)
Primul procedeu fiind mai simplu, se foloseşte pentru
majoritatea oţelurilor; al doilea fiind mai greu de executat se
foloseşte mai mult la oţelurile cu plasticitate redusă. La primul
procedeu, rotirea la 900 nu este obligatorie după fiecare lovitură
sau reducere ci poate fi executată după n lovituri sau reduceri
parţiale de-a lungul semifabricatului
În ceea ce priveşte productivitatea şi uşurinţa de
execuţie întinderea cu rotire după n lovituri este cea mai
productivă. Pentru a mări productivitatea în cazul întinderii
simple lungimea de prindere trebuie să fie astfel aleasă încât
să se obţină un raport optim între intensitatea cu care se
produce alungirea şi lăţirea,raport care să asigure un număr
minim de lovituri de ciocan.
1 3 5 7 9 11 13
2 4 6 8 10 12 14
1 5 9 13 17 21
2 6 10 14 18 22
Fig.5.54. Întinderea între nicovale plane şi paralele
În afara modului de rotire, alternativă sau în spirală la

efectuarea operaţiei de întindere simplă trebuie avut în vedere
şi felul de manevrare a piesei sau semifabricatului .Astfel, în
cazul pieselor sau semifabricatelor grele înaintarea acestora pe
nicovală se face înspre forjor. În acest caz piesa în spatele
utilajului de forjat este susţinută printr-un lanţ sau un suport şi
manevrată cu ajutorul podului rulant.
a b
c d
Fig.5.55. Modul de crestare a semifabricatelor la întindere
Întinderea cu lăţire este operaţia prin care se urmăreşte
atât alungirea semifabricatului cât şi lăţirea secţiunii
transversale a acestuia. În acest scop lungimea de prindere a
semifabricatului între scule trebuie să fie cât mai mare, iar
suprafaţa de lucru plană. Întinderea cu lăţire în concordanţă cu
legea minimei rezistenţe, pe măsura creşterii lungimii de
prindere scade alungirea şi creşte lăţirea
Dacă totuşi la valorile maxime ale raportului dintre
lungimea de prindere a semifabricatului între scule şi lăţimea
acestuia raportul dintre lăţire şi alungire se menţine
nesatisfăcător pentru mărirea în continuare a lăţirii se folosesc
scule adecvate acestui scop
Întinderea profilată sau întinderea cu gâtuiri sau
proeminenţe este operaţia prin care se urmăreşte alungirea
semifabricatului însoţită de modificarea diferită a mărimii şi
formei secţiunii transversale. Pentru întinderea profilată, în
funcţie de felul profilării este necesară execuţia unor operaţii
preliminare de crestare (figura 5.55).
Acest fel de întindere se întâlneşte în cazul pieselor cu
secţiune variabilă,piese care formează marea majoritate a
produselor forjate
Întinderea cu dezaxare constituie operaţia de forjare prin
care se urmăreşte atât întinderea semifabricatului cât şi
deplasarea unor porţiuni faţă de axă. În general, întinderea cu
dezaxare se execută mai mult la prese, întâlnindu-se foarte

frecvent la forjarea arborilor cotiţi (figura 5.56).
P P
Fig.5.56. Modul de crestare şi dezaxare la întindere
Întinderea pe dorn cu menţinerea diametrului interior

constant se execută în cazul pieselor cilindrice găurite, cu
scopul de a mări lungimea şi a micşora diametrul exterior,
inclusiv grosimea pereţilor (figura 5.57.a).
B flanşă dorn
P
P extractor
g
d
a b
Fig.5.57. Întinderea pe dorn cu menţinerea diametrului interior constant
Pentru uşurarea extragerii dornului, acesta se execută cu

o conicitate 1/100÷1/150 şi o flanşă care are rol de extractor
(figura 5.57.b).
Întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior se
execută pentru piesele inelare în cazul când este necesară
mărirea diametrului interior şi exterior pe seama micşorării
grosimi peretelui cu sau fără alungirea piesei (figura 5.58.a). În
cazul intensificării curgerii materialului în direcţia dorită la
întinderea cu modificarea diametrului interior lăţimea nicovalei
B trebuie sa fie cât mai mare.
În cazul pieselor inelare cu diametrul interior mare, în
scopul uşurării efectuării operaţiei de întindere, al micşorării
diametrului dornului şi al simplificării dispozitivelor între dorn şi
piese se introduce o bucşă intermediară.
Coroiajul
Prin coroiaj se înţelege raportul dintre secţiunea
transversală iniţială şi finală a semifabricatului.
A
C= i
Af
În cazul forjării în trepte, pe lângă noţiunea de coroiaj

total se foloseşte şi noţiunea de coroiaj parţial.
Prin coroiajul parţial se înţelege coroiajul necesar pentru
forjarea unei trepte.
P P
1 1
2 B 2
3
d
3
g
4 4
L
Fig.5.58. a Întinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior

Din figura de mai sus se observă că pentru a trece de la o
secţiune iniţiala A0 la o secţiune finală Az este necesar ca
forjarea să se facă în mai multe trepte (figura 5.59.). Prima
treaptă o constituie forjarea de la A0 la A1 rezultând valoarea
A
coroiajului C1= 0 .
A1
h0-Δh A
1 '
A0 b0
A1
A1 '
A2
'
A1
' '
Az
Δh
A2 A2
h0
Az
h0
h1
h1'
b'1 b0'
Δ b/
2
Fig.5.59. Succesiunea operaţiilor şi forma semifabricatului la întindere
A1 A A
În mod similar C2= ; C3= 2 … Cz= z −1 .
A2 A3 Az
A A A
Produsul coroiajelor parţiale C1·C2·C3…·Cz= 0 · 1 · 2 ·...
A1 A2 A3
Az −1 A0
= =C
Az Az
Stabilirea numărului de trepte de forjare
Se numeşte treaptă de forjare operaţia de întindere prin

forjare pe două laturi, adică întinderea realizată până şi după
întoarcerea pe cant.
Prin număr de trepte se înţelege numărul coroiajelor
parţiale Cp necesare pentru obţinerea coroiajului total.
Numărul de trepte z de la secţiunea iniţială A0 până la
cea finală Az se calculează folosind ecuaţia generală a
coroiajului.
A0 A0 A1 A2 A
C= = · · ·... z −1
Az A1 A2 A3 Az
C = C1·C2·C3…·Cz
Adoptând o valoarea constantă a coroiajelor parţiale Cp
necesare realizării fiecărei treceri, vom obţine:
A A A A
C = 0 · 0 · 0 …= C pz = 0
A1 A2 A3 Az
Logaritmând, vom obţine:
zlgCp = lgA0 – lgA
lgA 0 - lgA z
z=
lgC p
Coroiajul parţial variază între limitele Cp = 1,4÷1,7
Găurirea este operaţia de forjare prin care se urmăreşte

obţinerea unei găuri pătrunse sau nepătrunse în semifabricatul
sau piesa forjată. La forjare cel mai frecvent se întâlneşte
găurirea pătrunsă, adică găurirea efectuată pe întreaga
înălţime a semifabricatului. Găurirea nepătrunsă, respectiv
găurirea efectuată numai pe o porţiune a înălţimii
semifabricatului se întâlneşte, de obicei, în cazul matriţării.
Operaţia de găurire se poate executa cu dornuri pline
pentru găuri mai mici de 500 mm şi dornuri tubulare pentru
găuri mai mari de 500 mm.
Găurirea poate fi deschisă sau închisă. În cazul găuririi
deschise, semifabricatul este aşezat liber pe masa presei sau a
ciocanului, materialul dislocat de dorn curge lateral ducând la
mărirea diametrului, în timp ce înălţimea scade, aceste
modificări ale dimensiunilor semifabricatului în timpul operaţiei
de găurire fiind influenţate de raportul D/d (fig.5.60.a).
Unde: d- diametrul dornului, D0 , H 0 - dimensiunile iniţiale ale
semifabricatului, D1 , H1 = dimensiunile după găurire
D + Dmin
D1 = max
2
ΔD = D1 − D0
ΔH = H 0 − H 1
Înainte de găurire, semifabricatul se supune refulării care

are ca scop reducerea înălţimii şi mărirea diametrului, ceea ce
uşurează efectuarea operaţiei de găurire precum şi

îndepărtarea suprafeţelor frontale (a capetelor) pentru uşurarea
fixării şi centrării dornului.
P P
d d
H0
H1
H1
H0
D0 D0
D1 D1
Fig.5.60.Găurirea deschisă(a) şi închisă (b)

Găurirea cu dornuri pline se efectuează în mai multe
etape: lingoul refulat se aşează pe nicovala sau masa presei cu
retasura în jos ca astfel în deşeul(dop) care se înlătură să se
găsească majoritatea impurităţilor care se află în lingou.
P P
1 2 P 3
H0
H1
h
D0 D1
a b c
Fig.5.61 Succesiunea operaţiilor la găurire

După aşezarea lingoului sau a semifabricatului refulat
(1) pe nicovală, se centrează dornul (2) cu baza mică în jos
(figura 7.11.a.) şi se execută o cavitate, apoi dornul este scos
şi în cavitatea formată se presară praf de mangan sau grafit, cu
scopul de a micşora frecarea în timpul găuririi şi de a uşura
scoaterea dornului. După depunerea prafului de cărbune se
execută găurirea (dornul fiind cu baza mică în jos) până la o
înălţime h=(0,25÷0,3)·H0 .
În cazul când dornul este mic, găurirea se execută cu dornuri
intermediare (fig.7.11.b) a căror diametru este cu 10÷15 mm
mai mic decât a dornului de străpungere (3). După ce dornul a
pătruns până la înălţimea h, semifabricatul se întoarce la 180º

(figura 7.11.c.) se îndreaptă suprafaţa devenită convexă şi pe
porţiunea mai întunecată din cauza răcirii mai intense se
centrează alt dorn aşezat cu baza mare în jos pentru a se
efectua străpungerea .
Pierderea de material în deşeu (dop) fiind calculată cu
relaţia:
π ⋅d2
Vd = (0,25 ÷ 0,3) ⋅ ⋅ H0
4
Găurirea cu dornul plin are dezavantajul deformării
formei şi dimensiunilor iniţiale a semifabricatului.
Această deformare constă în micşorarea înălţimii iniţiale,
mărirea diametrului exterior şi obţinerea formei convexe în
partea de jos şi concavă în partea de sus,care este cu atât mai
pronunţată cu cât este mai mare diametrul dornului exterior a
semifabricatului supus găuririi.
Forţa necesară găurii se calculează cu relaţia:
1 μ ⋅d D
P = A p ⋅ p; P = A p ⋅ σ c (1 + ⋅
'
)(1 + 1,15 ⋅ ln 1 )
3 h d
în care: Ap este aria dornului [mm2]
D1 - diametrul exterior al semifabricatului refulat în [mm]
μ - coeficientul de frecare
1 μ ⋅d
Ap ⋅ σ c (1 + ⋅
'
) forţa necesară refulări materialului cu
3 h
dimensiunile d şi h
D
1 + 1,15 ⋅ ln 1 multiplu care arată de câte ori se măreşte
d
forţa la refulare în cazul găuririi închise
D1 = D02 + d 2 .
Îndoirea este operaţia prin care semifabricatul sau piesa forjată
se curbează pe axa longitudinală după conturul şi direcţia
indicată în desenul de piesă finită sau forjată.
Îndoirea se întâlneşte fie într-un complex de operaţii fie
ca o operaţie unică pentru obţinerea piesei respective. La
forjare, îndoirea se execută de obicei la maşini de îndoit, prese
hidraulice, ciocane şi uneori în cazul pieselor mici şi de serie
mică se execută manual. Indiferent de modul în care se
execută aceasta operaţie, cu sau fără dispozitive ajutătoare la
presă sau la ciocan etc. în timpul îndoirii materialului se
creează, simultan în zona de curbură, atât tensiuni de
întindere, cât şi tensiuni de comprimare (figura 7.12).
Ca o consecinţă a tensiunilor ce se creează în zona de
curbură, secţiunea transversală a semifabricatului se
denaturează subţiindu-se în exterior şi îngroşându-se în
interior. Simultan cu aceste subţieri şi îngroşări ale
semifabricatului în partea interioară se încreţeşte, iar în partea
exterioară se alungeşte.
σ2 ε2
σ1 ε1
1
1
d1
R
2
σ3 ε3
σ2 ε2
Rc
o
σ1 ε1
d 2
σ3 ε3
o' o''
Fig.5.62 Starea de tensiuni şi deformaţii la îndoire
Pentru evitarea denaturării, respectiv subţierii secţiunii

transversale, se recomandă ca înainte de îndoire în partea
exterioară a semifabricatului să fie îngroşată (fig.5.63)în zona
de curbura.
înainte de
îndoire
după
îndoire
Fig.5.63 Variante de fasonare a semifabricatelor la îndoire
Forţa necesară îndoirii se determină pe baza

momentului de încovoiere care în cazul îndoirii la cald poate fi
calculată cu relaţia :
K
M = 0,6( K1 + 0 ) ⋅ w ⋅ σ r
2r
în care: K1 este coeficientul de forma şi are valoarea: 1.5-
secţiuni dreptunghiulare; 1.7- secţiuni rotunde; 2.0- secţiuni
pătrate îndoite pe muchie; K 0 =coeficientul de rezistenta
K2
K0 = ;
0,6 ⋅ σ r
Unde:r = raza de curbura, w=modulul de rezistenta, σ r =limita
de rupere, K 2 = constanta funcţie de σ r şi temperatură
Răsucirea este operaţia prin care o parte a
semifabricatului se roteşte faţă de altă parte, în vederea
obţinerii unei decalări unghiulare.
Pentru ca operaţia de răsucire să se facă în bune condiţii
este necesar să se cunoască următoarele aspecte : momentul
necesar răsucirii; eforturile remanente la răsucire; unghiul

maxim de răsucire admis de material fără să apară fisuri în
piesă.
În esenţă, operaţia de răsucire constă în încastrarea
(calarea) unui capăt al porţiunii ce urmează a fi supusă răsucirii
şi rotirea în jurul axei longitudinale a celuilalt capăt al porţiunii
respective.
Tăierea este operaţia de forjare liberă prin care se
realizează separarea parţială sau totală a unor părţi ale
semifabricatului. Crestarea este o formă de tăiere prin care se
machiază de exemplu tronsoanele unui arbore ce urmează
apoi să fie deformate prin întindere (fig.5.64.).
Fig.5.64. Tăierea prin

forjare liberă
Scule şi utilaje pentru forjare liberă

Dintre sculele de forjare liberă menţionăm nicovalele
(fig.5.65. a,b), matriţe (c ) pentru finisarea suprafeţei, dălţi(d ),
topoare şi dornuri (e ),întinzătoare (f ).
Fig.5.65. Scule utilizate în procesul de forjare liberă
Alături de aceste scule la forjarea liberă se utilizează o sumă

de echipamente de susţinere, transport, manipulare a piesei în
timpul procesului de forjare. Instrumentele de măsură asigură
controlul dimensiunilor pieselor forjate în timpul procesului şi
după finalizarea acestuia (compasuri, echere, şublere speciale)
Utilajele pentru forjare liberă se împart în două mari
clase: ciocane şi prese. Ciocanele asigură o viteză a părţii
active cuprinsă între 5-10 m/s şi pot fi mecanice (pentru piese
mici), pneumatice (piese mici şi mijlocii) sau cu abur sau aer
comprimat (piese mari). Presele asigură viteze mai mici (sub 5
m/s) şi pot fi: cu fricţiune (pentru piese mici de serie mică), cu
excentric (piese mici de serie mare) sau hidraulice (piese mari
şi foarte mari.
Ciocan cu dublu efect şi doi montanţi tip portal. Acest

utilaj foloseşte ca sursă de energie aburul sub presiune (7-9
atm.) care ajunge în pistonul de lucru (1) aflat la partea
superioară (Fig.5.66.).
Fig.5.66. Ciocan cu dublu efect şi doi montanţi tip portal

Schema constructivă -1. cap de lucru în care se află pistonul, 2. tija
pistonului, 3. nicovală superioară, 4. ghidaje, 5. nicovală inferioară. b.
Schema funcţională – 1. piston 2. nicovală superioară, 3. piesă, 4.
şabotă, c. schema sistemului de comandă
Funcţionarea acestui agregat este simplă. Cu ajutorul
unui dispozitiv de distribuţie cu sertar aburul sub presiune sau
aerul comprimat, după caz, este trimis deasupra pistonului
determinând coborârea acestuia sau la partea inferioară când
presiunea exercitată determină urcarea pistonului.
Pentru stabilirea tipului de ciocan, respectiv mărimea acestuia
se pleacă de la mărimea piesei ce urmează a fi forjată,
respectiv volumul V sau masa m a piesei.
La nivelul pistonului se dezvoltă o forţă:
F = p⋅S
Unde: p- presiunea aburului, S- suprafaţa pistonului
Forţa de deformare la impactul cu piesa va fi:
Fd = p ⋅ S + M ⋅ g = M ⋅ a
Unde: M- este masa părţii căzătoare a ciocanului, g-

acceleraţia gravitaţională, a- acceleraţia masei M.
Găsim că acceleraţia a este:
pS + Mg pS
a= = +g
M M
Înlocuind în ecuaţia lui Galilei valoarea acceleraţiei de mai sus
avem: ⎛ pS ⎞
v 2 = 2ah = 2h⎜ + g⎟
⎝M ⎠
Energia cinetică a masei M se transformă în lucru mecanic de

deformare Ld, sub un randament η. Lucrul mecanic de
deformare exercitat asupra piesei de volum V are expresia:
Ld = Rd ⋅V ⋅ ε ⋅η
Unde Rd- rezistenţa la deformare a materialului, ε=ln (h0/h1)

gradul de deformare real al piesei. Scriind legea de conservare
a energiei în acest caz vom avea:
Mv 2 Ld Rd Vε Rd mε
Ec = = = =
2 η η ρη
În expresia de mai sus s-a înlocuit volumul piesei cu raportul
masă, densitate. Considerând valoarea vitezei determinată mai
sus avem:
Mv 2 M ⎛ pS ⎞ R mε
Ec = = 2H ⎜ + g⎟ = d
2 2 ⎝M ⎠ ρη
Dezvoltând vom găsi în final valoarea masei, M capabilă să

deformeze plastic cu un grad de deformare ε o piesă de masă
m, cu o rezistenţă la deformare Rd, de forma:
Rd mε pS
M= −
ρghη g
Presa hidraulică, este un utilaj de mare putere utilizat

pentru forjarea pieselor mari. Forţa necesară procesului este
dezvoltată în pistonul de lucru 7, fixat pe traversa fixă
superioară 5. Pistonul principal primeşte ulei sub presiune de la
pompa hidraulică 12, prin intermediul unui acumulator de
presiune 11 şi a unui distribuitor 14. Presa este prevăzută cu
trei traverse două fixe, (1,5) şi una mobilă(4), rigidizate cu două
coloane (9).
Fig.5.67. Schema de principiu a unei prese hidraulice
Nicovalele sunt fixate, una (2) pe traversa fixă inferioară

cealaltă (3) pe traversa mobilă 4. Revenirea respectiv ridicarea
traversei mobile se face prin intermediul a doi cilindri hidraulici
suplimentari (6), care primesc ulei sub presiune sub pistonul de
lucru.
5.3.4. Matriţarea
Forjarea în matriţă numită şi matriţare este un proces de
deformare plastică în care materialul se deformează simultan
în tot volumul iar curgerea acestuia este funcţie de configuraţia
sculelor. Sculele numite matriţe prezintă forma inversă a piesei
(fig.5.68). Calitatea pieselor matriţate este superioară şi
prezintă două aspecte: unul se referă la calitatea deosebită a
suprafeţei pieselor, cel de al doilea aspect se referă la
proprietăţile mecanice deosebite care derivă în special din
aceea că fibra materialului este continuă indiferent de
configuraţia piesei.
Matriţarea deschisă numită şi matriţare cu bavură sau
prin imprimare parcurge trei etape: metalul încălzit suferă un
procese de refulare, după care intră în contact cu pereţii
matriţei şi în final se formează bavura ca un volum de metal
dispus pe tot conturul piesei. Bavura este foarte importantă
deoarece restricţionează fluxul de metal din cavitatea piesei
către magazia bavurii întrucât, materialul se răceşte mai
pronunţat pe acea porţiune. Acest lucru conduce la creşterea
locală a rezistenţei la deformare şi determină umplerea sigură
a cavităţii piesei.
Între matriţarea închisă şi matriţarea cu bavură există o

distincţie tehnică importantă. Lipsa bavurii impune procesului
nişte toleranţe strânse în cea ce priveşte volumul de metal
supus deformării care trebuie să fie egal cu cavitatea piesei. În
caz contrar piesa fie rezultă incomplet formată fie, dacă
volumul de metal este mai mare, apare pericolul distrugerii
matriţelor.
Fig.5.68. Secvenţă de operaţii în timpul procesului de matriţare

(a) matriţare cu bavură 1- semimatriţă superioară, 2- semimatriţă
superioară, 3- piesă matriţată (b) matriţare de precizie 1- poanson, 2-
semifabricat, 3- matriţă
Elemente de proiectare a procesului de matriţate

Întocmirea desenului piesei matriţate. Se pleacă de la
desenul piesei finite pe care se aplică o serie de adaosuri
(fig.5.69): adaosuri tehnologice, se prevăd pentru simplificarea
geometriei piesei sau pe acele porţiuni cu detalii care nu se pot
realiza direct din matriţare (găuri, caneluri etc,). Tot adaosuri
tehnologice sunt şi adaosurile prevăzute pentru a uşura
extragerea piesei din matriţă.
Fig.5. 69. Adaosuri prevăzute la o piesă matriţată
Alături de adaosurile tehnologice se prevăd adaosuri de

prelucrare , care apar ca volume suplimentare de metal care se
îndepărtează prin prelucrări mecanice ulterioare matriţării şi
care asigură precizie dimensională sporită sau o rugozitate
dată pe unele suprafeţe. Toleranţele dimensionale se prevăd la
toate piesele matriţate şi ţin de mărimea şi configuraţia piesei,
de uzura matriţelor şi a utilajelor de matriţare.
Planul de separaţie este planul la nivelul căruia se

desfac matriţele din două bucăţi pentru ca piesa să fie extrasă.
Alegerea planului de separaţie trebuie să aibă în vedere
umplerea rapidă a matriţei fără deplasări relative a celor două
jumătăţi. În cazul pieselor simetrice planul de separaţie este

planul de simetrie al piesei(fig.5.70)
Fig.5.70 Poziţia planului de separaţie în cazul sferei şi a cubului
Planul de separaţie se alege funcţie de configuraţia piesei şi

condiţiile de lucru dar astfel încât cavitatea matriţei să asigure o
adâncime minimă şi o lăţime maximă. Totodată planul se
separaţie trebuie să asigure o suprafaţă plană (fig.5.71. III,) şi
nu una complicată, (IV ) pentru a uşura execuţia matriţelor dar
şi pentru a tăia cu uşurinţă bavura.
Fig.5.71 Plan de separaţie drept sau frânt
Alegerea masei semifabricatului iniţial are în vedere pe

lângă masa piesei finite (Mpf), masa de metal pierdută prin
ardere în timpul încălzirii (Ma), masa bavurii (Mb) şi masa
adaosurilor(Map).
M= Mpf + Ma + Mb + Map
Forma semifabricatului de pornire se determină plecând

de la desenul piesei forjate care se intersectează cu un număr
de plane perpendiculare pe lanul de separaţia al piesei
(fig.5.72).
Fiecare intersecţie determină o suprafaţă mai mult sau mai
puţin complicată. Această suprafaţă se echivalează cu o
suprafaţă circulară. πd 2
Ai = i
4
Diametrul acestor suprafeţe se distribuie la fel ca în

figura 5.72 obţinându-se forma semifabricatului de pornire.
Funcţie de această formă se alege mai departe succesiunea
operaţiilor de matriţare şi se proiectează locaşurile de matriţare
(5.73) care pot fi de profilare, de întindere, îndoire sau retezare.
Fig.5.72. Alegerea formei semifabricatului de pornire în cazul pieselor

complicate care se realizează pe mai multe perechi de matriţe
După matriţare piesa este supusă îndreptării după care

este debavurată. Debavurarea se execută cu ajutorul unei
matriţe cu muchii tăietoare (fig.5.73).
Fig.5.72. Locaş de profilare Fig.5.73 Schema debavurării unei piese

1. cleşte, 2. planul de separaţie, 3 semimatriţă matriţate
inferioară, 4. piesa, semimatriţă superioară
Utilaje pentru matriţare. Presa cu şurub
După ciocane, presele cu şurub au cea mai mare răspândire
având aceeaşi caracteristică de variaţie şi viteză în funcţie de
cursă ca a ciocanelor. De asemenea, ca şi ciocanele, ele
deformează metalul ca urmare a energiei cinetice furnizată de
un volant, matriţarea având loc prin lovire.
În mod uzual, presele cu şurub sunt construite pentru
forţe de deformare cuprinse între limitele 0,4…40 MN,
corespunzând unor energii de deformare de 146…70.000 MPa.
Din punct de vedere constructiv funcţional, această
categorie de utilaje se realizează în mai multe variante ca de
exemplu: prese cu şurub şi fricţiune cu două discuri (fig. 5.74.);
prese cu şurub fără discuri cu acţionare directă de la ansamblul
motor – reductor – cuplaj; prese cu două discuri şi cadru mobil;

prese cu şurub cu acţionare hidraulică.
În figura 5.74 cei doi volanţi verticali sunt puşi în mişcare
de un motor electric prin intermediul unui sistem de transmisie
cu curele. Volanţii sunt montaţi pe un ax care permite alături de
mişcarea de rotaţie şi o mişcare de translaţie.
Aceasta face ca unul şi apoi celălalt volant să intre în
contact cu volantul orizontal (4), determinând după caz rotirea
acestuia prin frecare într-un sens sau altul. Şurubul (5) este
fixat pe volantul (4) şi se roteşte odată cu acesta. Şurubul
angrenează cu piuliţa (10 )fixă, ceea ce face ac să se
deplaseze în jos – lovire sau în sus – ridicarea matriţei.
Fig 5.74. Presă cu şurub şi fricţiune cu două discuri

1 – disc; 2 – ax; 3- pârghie cu două braţe, 4- volant, 5-şurub, 6- berbec,
7-batiu, 8-tijă, 9- mâner, 10- piuliţa, 11- cuplă rotitoare de presiune
1. Ce este forjarea liberă? Care sunt principalele operaţii de forjare
liberă?
2. Ce este matriţarea?
3. Cum se întocmeşte desenul unei piese matriţate?
5. Bavura la matriţarea deschisă nu are nici un rol şi este nedorită

deoarece necesită efort suplimentar pentru îndepărtarea ei şi
implică consum de metal suplimentar. a) adevărat, b) fals.
5.3.5. Extrudarea
Extrudarea este procesul de deformare plastică prin
compresiune în care materialul este forţat să curgă prin
deschiderea unei matriţe căpătând astfel o anumită secţiune
transversală. Deşi este cunoscută încă de la 1800, extrudarea
rămâne şi astăzi un proces modern prin care se obţin o mare
varietate de produse, în special la extrudare la cald, cu o mare
precizie dimensională .Prin extrudare se ameliorează structura
cristalină a materialului şi prin aceasta proprietăţile mecanice.
Pierderile de material în procesul de extrudare sunt foarte
reduse.
Tipuri de extrudare. Un criteriu de clasificare este
configuraţia fizică a procesului. Avem astfel două tipuri de
extrudare: extrudare directă şi extrudare inversă. Un alt criteriu
este temperatura de deformare: extrudare la cald, extrudare la
rece. În final extrudarea poate fi continuă sau discretă.
Extrudare directă şi extrudare inversă
Extrudarea directă (fig.5.81.) presupune împingerea unui
volum de metal cu ajutorul unui poanson prin deschidere
calibrată a unei matriţe de extrudare. Se observă că
semifabricatul extrudat se deplasează în acelaşi sens cu
sensul de avans al poansonului. La acest tip de extrudare se
observă o porţiune de material care nu poate fi extrudată şi
care poartă numele de capăt, capătul semifabricatului care este
separat de produsul extrudat la nivelul ieşirii din matriţă. O
problemă la extrudarea directă este forţa de frecare la nivelul
containerului şi al matriţei care conduce la creşterea importantă
a forţei care trebuie dezvoltată în proces. Totodată la
deformarea la cald frecarea aceasta este accentuată de
pelicula de oxizi la nivelul suprafeţei pastilei de extrudat.
Problema se rezolvă introducând între material şi piston un
bloc metalic cu diametrul mai mic decât diametrul pistonului şi
care permite trecerea unei cantităţi de material, în marea
majoritate oxizi, pe lângă poanson, lăsând în acest fel
suprafaţa materialului curată de oxizi.
Fig.5.75. Schema extrudării directe

1. poanson, 2. bloc de extrudare, 3. container, 4. matriţă de extrudare,
5,6 semifabricate extrudate
Prin extrudare directă se obţin produse pline dar se pot

obţine la fel de bine produse tubulare închise sau deschise
(fig.5.75.) (6.). În acest din ultim caz semifabricatul de extrudat

este găurit astfel încât să permită intrarea unui poanson
special. Forma poansonului respectiv a golului matriţei permite
obţinerea prin extrudare a unei varietăţi infinite de produse.
Extrudarea inversă (fig.5.76) prezintă matriţa aşezată sub
poanson iar materialul curge în golul creat de matriţă şi
container dar în sens invers sensului de avans al poansonului.
În acest proces frecarea este mult diminuată deoarece nu mai
există frecare material – container. Forţa necesară procesului
fiind mai mică decât în cazul extrudării directe. Problema este
de rigiditate a poansonului tubular respectiv susţinerea
semifabricatului extrudat.
Fig.5.76. Schema procesului de extrudare inversă

a. 1. poanson tubular, 2. container, 3. matriţă de extrudare, 4
semifabricat plin extrudat, b. 1. poanson, . bloc de extrudare, 3.
container,4. semifabricat tubular extrudat
Extrudare la rece şi extrudare la cald. La cald se

extrudează zincul, cuprul, staniul, aluminiul şi aliajele lor.
Aceste materiale se pot însă extruda şi la rece. Oţelurile se
extrudează la cald de deoarece plasticitatea materialului creşte
şi în acest fel se pot obţine produse complexe cu forţe de
extrudare scăzute.
Extrudare continuă şi extrudare discretă. Extrudarea
continuă sau mai corect semicontinuă presupune obţinerea de
produse lungi care se supun tăierii ulterioare în piese.
Extrudarea discretă presupune obţinerea unei singure piese la
un ciclu de extrudare - cazul extrudării prin impact care este o
extrudare la rece de mare viteză.
Calculul forţei la extrudare
Schema pentru stabilirea forţei de extruziune este dată in figura
5.77.
F=FD+Fα+Fd+Pd
Unde: D – diametrul containerului, α – unghiul conului de
deformare, d – diametrul orificiului de calibrare, h – înălţimea
pragului activ, FD – forţa de frecare pe zona containerului, Fα –
forţa de frecare pe zona conică de deformare, Fd – forţa de
frecare pe zona de calibrare
Fig.5.77 Schema pentru calculul forţei la extrudarea directă
Explicitând avem:
⎡ ⎛H h⎞ ⎛ μ ⎞ A0 ⎤
Fedirectă = Rd ⎢4 μ ⎜ − ⎟ + ⎜⎜1 + ⎟⎟ ln ⎥
⎣ ⎝ D d ⎠ ⎝ tg α ⎠ A1 ⎦
⎡ h ⎛ μ ⎞ A0 ⎤
Feinversa = Rd ⎢4 μ + ⎜⎜1 + ⎟⎟ ln ⎥
⎣ d ⎝ tgα ⎠ A1 ⎦
Reprezentarea grafică a variaţiei forţei la extrudarea directă
respectiv extrudarea inversă este prezentată în figura 5.78.
Fig.5.78. Grafic tipic de variaţie a forţei de extrudare cu avansul

poansonului
Valoarea cea mai mare se obţine la extrudarea directă datorită frecării
pe containerul matriţei.
Se observă ca la extrudarea directă forţa creşte până

când atinge un maxim corespunzător momentului în care
primele straturi de material tind să iasă din zona calibrată

matriţei respectiv atunci când toate componentele forţei de
frecare devin efective (forţa de frecare pe container, forţa de
frecare pe zona conică de deformare, forţa de frecare pe zona
calibrată a matriţei). Din acest moment forţa scade deoarece
înălţimea materialului în container scade şi implicit scade şi
componenta de frecare pe container. La finalul procesului
tendinţa de creştere a forţei este accentuată deoarece capătul
Extrudarea inversă se rămas în matriţă are tendinţa de durificare fie prin creşterea
face cu eforturi mai
mici pentru ca forţa de
rezistenţei la deformare datorită scăderii temperaturii de
frecare pe container deformare la deformarea plastică la cald, fie prin ecruisare la
nu se manifestă deformarea plastică la rece. La extrudarea inversă forţa creşte
până când primele straturi de material părăsesc matriţa după
care rămâne constantă. Aceeaşi tendinţă de creştere la final se
manifestă şi în acest caz.
1. Ce este extrudarea şi câte tipuri de extrudare cunoaşteţi?

2. Ce este tragerea şi trefilarea.
6.Tuburile se obţin prin extrudare directă dar nu şi prin extrudare

inversă. a) adevărat, b) fals.
5.3.6. Tragerea şi trefilarea
În contextul deformării volumice a materialelor metalice

tragerea este procesul prin care secţiunea transversală a unei
bare se reduce la trecerea prin deschiderea unei scule numită
matriţă de tragere (fig. 5.79).
Un caz special de tragere este trefilarea sârmelor.

Diferenţa dintre tragere şi trefilare este dată de diametrul
produselor care se procesează. Tragerea barelor se referă la
materiale cu diametru mare pe când tragerea sârmelor -
trefilarea se aplică sârmelor cu diametru mic care sunt trase
printr-o sculă numită filieră.
Pe lângă efortul de tracţiune şi efortul de compresiune

joacă un rol important pentru că metalul se comprimă pentru a
putea tece prin matriţa de deformare.
Fig.5.79 Schema procesului de tragere
Analiza teoretică a procesului de tragere

Calculul forţei la tragere. Forţa necesară în procesul de
tragere prezintă trei componente: o componentă de deformare
Fd şi două componente de frecare Ffα (componenta de frecare
pe zona conică de deformare şi Ffi (componenta de frecare pe
zona de ieşire a matriţei).
Ftr=Fd+Ffα+Ffi
⎡ A ⎤
Ftr = σ tr ⋅ A1 = Rd ⎢4 μ 1 + (1 + μtgα )ln⋅ 0 ⎥ ( A0 − A1 )
l
⎣ d1 A1 ⎦
Unde: Rd- rezistenţa la deformare a materialului, m –

coeficientul de frecare, A0 şi A1 secţiunea semifabricatului
înainte şi după tragere.
Calculul gradului de deformare
πd12 π
σ tr ⋅ A1 ≥ σ comp ( A0 − A1 ) ; σ tr ⋅
4
≥ σ comp
4
(d 2
0 − d12 )
σ tr ⋅ d12 ≥ σ comp (d 02 − d12 ) ⇒ (σ tr + σ comp ) ⋅ d12 = σ comp d 02
σ comp
d12 = d 02 ⋅
σ tr + σ comp
Fig.5.80. Schema calculului gradului de deformare la tragere
Din condiţia de plasticitate: σ 1 − σ 3 = 2k ≈ σ c

1 1
σ tr = σ comp ≈ σ c ⇒ d12 = d 02 ⋅ ⇒ d1 = d 0 ⋅
2 2
1
deci, d1 ≥ d 0 ⋅ ⇒ d1 ≥ 0,75d 0
2
Coeficienţii de deformare la tragere. Determinarea

numărului de trageri.
d − d1 d
Coeficientul de reducere relativă: d = 0 = 1− 1
d0 d0
l
Coeficientul de alungire λ = 1 .
l0
Pentru n deformări, An << A0 , deformarea de la A0 la An
nu se poate face dintr-o singură tragere, fiind necesar să se
aplice un număr de trageri succesive respectându-se la fiecare
tragere condiţia de tragere d i ≥ 0,75d i −1
A0 A0 A1 A2 A
λtot = = ⋅ ⋅ ⋅ K ⋅ n−1
An A1 A2 A3 An
λtot = λ1 ⋅ λ2 ⋅ λ3 ⋅ K ⋅ λn
λ ≈ λ2 Kλmed
A0 log A0 − log An
n lg λmed = lg ⇒ n=
An log λmed
Scule şi utilaje de tragere şi trefilare

Sculele de bază pentru tragerea şi trefilare a produselor
rectilinii sunt filierele (fig.5.81.) şi matriţele (fig.5.82.).
Pentru tragerea ţevilor pe lângă matriţe, din sculele de
tragere mai fac parte dornurile lungi sau scurte. Filierele
prezintă două părţi constructive: manşonul (I) şi filiera propriu-

zisă (II). Dacă manşonul este executat din oţeluri obişnuite,
filiera propriu-zisă se realizează din materiale speciale, în
general din carburi dure sinterizate dar pentru aplicaţii speciale
se fac chiar din diamant.
Unghiul conului de formare, α - are valori cuprinse între 4
– 12o, l2 - lungimea conului de deformare (0,5 – 0,7) l1, unde l1
este lungimea părţii de calibrare, l1 = (0,3 – 1) d iar l3 > 0,15 h.
Filiera este sub forma
Zona de ungere prevăzută pentru a permite intrarea
unei pastile active
deoarece materialele
lubrifiantului în partea de lucru a filierei se execută de formă
conică cu unghiul γ = 40 – 60o iar zona de ieşire poate avea
din care se realizează
sunt scumpe formă conică sau sferică, unghiul β se adoptă ( β = 60 – 90o).
Fig.5. 81 Aspecte constructive ale unei filiere

1-zona de intrare, 2-zona de ungere, 3-conul de deformare, 4-zona de
calibrare, 5-zona de ieşire
Atunci când diametrul barelor depăşeşte 10 mm în proces

se utilizează matriţe (fig.5.78.)
Fig.5. 82. Matriţă pentru tragere

α- unghiul conului de formare, α = 6 – 18o, l1 - lungimea părţii de
calibrare, l1 = 1 – 8 mm, β- unghiul zonei de ieşire, β= 600
Instalaţiile de tragere sau trefilare pot fi singulare (o

singură filieră - fig.5.83.) utilizate pentru tragerea sârmelor
groase sau multiple pentru sârme cu diametru mic, atunci când
instalaţia este prevăzută cu două sau mai multe filiere( fig.
5.80).
Fig.5.83. Maşină de trefilat simplă

1. tobă de alimentare, 2. lubrifiant, 3. filieră, 4. angrenaj cu roţi dinţate
conice, 5. motor electric de acţionare
Diametrul tobei este determinat de forma şi dimensiunile

produsului finit, astfel, de exemplu, la o sârmă cu diametrul de
4mm, diametrul tobei va fi de 450mm. Viteza de tragere pe
instalaţia cu o tobă este de 1-5 m/s, iar forţa de tragere
cuprinsă între 5 – 10.000 MPa.
Fig.5.84. Maşină de trefilat multiplă

1. filiere, 2. tobe de tragere, 3. cutii cu lubrifiant
În figura 5.84. este prezentată o maşină de trefilat

multiplă cu tobele de tragere amplasate orizontal. O astfel de
instalaţie simplificând mult procesul de trecere a sârmelor prin
filiere precum şi extragerea colacilor de sârmă.
Vitezele de tragere de la o tobă la alta trebuie bine corelate:
A0 v1
k1 = = ⇒ v1 = k1v0
A1 v0
A1 v2
k2 = = ⇒ v2 = k 2 v1 = k1k 2 v0
A2 v1
Similar:
v3=k1k2k3v0,
Vitezele se determină cu uşurinţă, adoptându-se un coeficient
de deformare mediu: k=1.1-1.2
Fig.5.85. Banc de tragere a barelor, acţionat hidraulic
Procesul tehnologic de trefilare cuprinde o serie de

etape, prima dintre acestea fiind decaparea sârmei. Decaparea
are rolul de a îndepărta de pe suprafaţa sârmei a oxizilor.
Decaparea se face într-o soluţie de acid sulfuric în apă 15-18%
H2SO4.
Temperatura băii de decapare este de cca. 650C, iar timpul de
decapare în baie variază între 20 şi 30 min. După decapare se
realizează neutralizarea urmelor de acid cu prin imersare într-o
baie de hidroxid de calciu - Ca(OH)2 (var stins). Urmează
procesul de ascuţire care se execută pe o instalaţie similară cu
o mini cajă de laminare la care cilindrii prezintă nişte profile
variabile. Urmează apoi trefilarea propriu-zisă. Capătul unui
nou colac de sârmă este sudat prin presare de precedentul.
După trefilare urmează tratamentul termic al sârmelor pentru a
elimina efectele ecruisării, apoi CTC şi expediţie.
1. Ce este tragerea şi trefilarea.
Rezumat
În acest capitol se face o trecere în revistă a proceselor de
obţinere a metalelor şi aliajelor din minereuri precum şi
principalele procese de prelucrare.
Răspunsuri la chestionare: Cap5.1- 1b, 2b, 3a, 4a, 5a, 6b, 7c. Cap.5.2.- 1c, 2c, 3b,
4d, 5ce, 6d,. Cap5.3- 1cde, 2acd, 3bce, 4abd, 5b, 6b
124 SUDAREA MATERIALELOR METALICE
CAPITOLUL6
SUDAREA MATERIALELOR METALICE

6.1. Obiective
În acest capitol vom sistematiza principalele procedee de
sudare a materialelor metalice. Vom ilustra procese de sudare
clasice precum sudarea manuală cu arc electric dar şi
procedee speciale de sudare precum sudarea în medii de gaze
protectoare, sudarea sub strat de flux sau sudarea cu plasma
alături de alte procedee de sudare
6.2. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudării

Sudarea este o metodă de îmbinare nedemontabilă a
două corpuri solide prin stabilirea în anumite condiţii de
temperatură şi presiune, a unor forţe de legătură între atomii
marginali aparţinând celor două corpuri de îmbinat. De obicei
sudarea se realizează pe piese din acelaşi metal dar pot fi
unite prin sudare şi piese din metale diferite.
Sudarea se poate face American Welding Society (Societatea Americană de
prin topire dar şi stare sudură) a clasificat mai mult de 50 de tipuri de operaţiuni
solidă
distincte de sudură, care utilizează diferite combinaţii
energetice. Putem însă împărţi procesele de sudare în două
grupuri principale: sudare prin topire şi sudare în stare solidă
Sudarea prin topire foloseşte căldura pentru a topi local
metalul de bază. În multe procese de sudare prin topire se
aduce din exterior metal de adaos cu aport de volum dar şi de
rezistenţă. Sudarea prin topire include următoarele grupuri
generale:
- sudare cu arc electric – se referă la un grup de procese care
utilizează căldura arcului electric pentru topirea locală a
pieselor de sudat. Marea majoritate a acestor procese
folosesc material de adaos
- sudare prin rezistenţă proprie sau prin presare – căldura
necesară procesului se obţine prin efectul termic al
curentului electric care străbate suprafaţa de contact dintre
cele două piese pe care este aplicată o presiune scăzută.
- sudare cu flacără – căldura se obţine prin arderea unui
amestec de gaz combustibil, în general acetilena, şi oxigen.
Sudarea în stare solidă se referă la îmbinarea care se obţine
prin presare şi încălzire locală de cele mai multe ori, dar sub
temperatura de topire. Câteva procese reprezentative din
această categorie:
- sudarea prin difuziune – combină o presiune joasă aplicată
la nivelul suprafeţei de sudare şi temperatură
- sudarea prin frecare – căldura necesară sudării apare prin
frecarea celor două corpuri de îmbinat
sudare ultrasonică – se realizează prin aplicarea unei presiuni
medii supra corpurilor care se sudează şi o vibraţie cu
SUDAREA MATERIALELOR METALICE 125
frecvenţă ultrasonică paralel cu suprafaţa de sudare.

Combinarea dintre presiunea de contact şi mişcarea oscilatoria
conduce la crearea de legături atomice între atomii marginali ai
pieselor de asamblat.
Tipuri de îmbinări. Sunt cinci tipuri de bază de îmbinări pentru a
integra două părţi în una singură: cap la cap (fig.6.1.a.),
îmbinare în colţ(b), îmbinare prin suprapunere(c), îmbinare în T
(d) şi îmbinare cu margine comună(e).
Fig.6.1. Cinci tipuri de bază de asamblare
Îmbinările sudate pot prezenta mai multe variante funcţie

de procedeul de sudare astfel la sudarea prin topire îmbinarea
cap la cap poate fi pe o parte (fig.6.2.f.) sau pe ambele părţi,
sudarea în colţ poate fi interioară (a) sau exterioară(b), putem
avea de asemenea sudare în găuri (e). Sudarea poate fi în
puncte (h)sau în linie dacă se utilizează procedeul prin presare
şi încălzire prin rezistenţă proprie
a b c d e
f g h
Fig.6.2. Sudură prin topire şi în punte

6.3. Fizica sudării
Apariţia forţelor de coeziune între două corpuri metalice
se explică prin faptul că atomii dispuşi pe suprafaţa celor două
corpuri au legături libere şi pot intra în interacţiune atunci când
La baza procesului de distanţa devine de ordinul razelor atomice. Realizarea acestei
sudare stă interacţiunea la condiţii de proximitate presupune două soluţii: încălzirea
nivel atomic corpurilor care urmează a fi îmbinate şi exercitarea unei
presiuni exterioare asupra corpurilor de îmbinat.
Prin încălzire mobilitatea atomilor creşte, creşte de
asemenea plasticitatea materialului. În condiţiile în care
temperatura este mare, ea poate realiza singură îmbinarea.
Prin topire locală atomii celor două corpuri se amestecă într-o
baie de metal topit, solidificarea acestei băi conduce la apariţia
cordonului de sudură.
Asigurarea forţelor de coeziune prin presare fără
încălzire, nu conduce la sudare deoarece la suprafaţa liberă a
celor două repere ia naştere un film monoatomic de gaz care
împiedică coeziunea celor două metale chiar la presiuni foarte

mari.
Concluzia că se poate realiza sudare prin presare, dar
sudarea trebuie să fie activată termic cu ultrasunete, prin
frecare etc.
Pe de altă parte pentru ca sudarea să aibă loc se va
aplica o energie calorică de înaltă densitate suficientă pentru a
produce încălzirea locală chiar până la topire la nivelul
suprafeţei metalului de bază. Densitatea calorică va fi definită
ca raportul dinte energia transferată în timpul procesului şi
suprafaţa de încălzit (W/mm2). Timpul necesar încălzirii este
invers proporţional cu densitatea de putere. Densitatea de
energie necesară pentru marea majoritate a proceselor de
sudare este de 10 W/mm2. Creşterea densităţii de energie la
10000 W/mm2 conduce la vaporizarea locală a materialului.
Valoare densităţii de energie se calculează cu relaţia:
P
DE = [W / mm 2 ]
S
Unde: P- puterea, S suprafaţa
Câteva valori pentru densitatea de energie caracteristică pentru

un anumit proces de sudare sunt date în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
Procesul de sudare Densitatea de
2
energie [W/mm ]
Sudare cu flacără oxiacetilenică 10
Sudare cu arc electric 50
Sudare prin presare 1000
Sudare cu laser 9000
Sudare cu jet de electroni 10000
Astfel în timpul procesului de sudare cu flacără se

dezvoltă temperaturi de 35000C, iar la sudarea cu arc electric
care produse energie pe o suprafaţă mai mică temperatura
poate ajunge la 66000C. Din motive metalurgice sunt preferate
procesele care utilizează densităţi de energie cât mai scăzute
6.4.Structura îmbinărilor sudate
Zona de îmbinare are, mai ales în cazul îmbinărilor
sudate prin topire, o structură diferită de a materialelor care se
sudează. La sudarea cu material de adaos în zona sudurii
întâlnim material de adaos şi material de bază.
Fig.6.3.Secţiune transversală printr-o sudură prin topire
La sudare prin topire au loc o serie de procese precum:

oxidarea anumitor elemente, alierea cu aport de elemente de
aliere din materialul de adaos, absorbţia de gaze din
atmosferă.
După solidificare, în zona îmbinării sudate prin topire

observăm urătoarele domenii: cusătura (fig.6.3.) (1.), zona de
trecere (2), zona influenţată termic – ZIT (3) şi material de bază
(4).
Cusătura sau cordonul de sudură– are o structură tipică
deturnare cu cristale columnare orientate perpendicular pe
curbele de aceeaşi temperatură (fig.6.3.a.).
Zona de trecere – are o structură de difuziune cu atât mai
evidentă cu cât este mai mare diferenţa între compoziţia
chimică a metalului de bază şi compoziţia chimică a
materialului de adaos (fig.6.3.b.).
3. Zona influenţată termic – este zona de metal netopit
din apropierea cusăturii, care suferă încălziri şi răciri rapide şi
care conduc la apariţia unor transformări structurate, fără
modificarea compoziţiei chimice. În această zonă au loc
recristalizări, transformări de fază, difuziune, etc.
Structura zonei influenţate termic prezintă: zona de
supraîncălzire(fig.6.3.c.), zonă de normalizare(fig.6.3.d.), zona
de recristalizare incompletă , zona de recristalizare şi zonă de
fragilizare la albastru (fig.6.3.e.).
6.5. Sudabilitatea materialelor metalice.

Sudabilitatea este proprietatea materialelor metalice care
defineşte capacitatea acestora de a se constitui în îmbinări
sudate.
Noţiunea de sudabilitate este condiţionată atât de
proprietăţile metalului (compoziţie chimică, tehnologii de
prelucrare anterioară etc.) cât şi de modul în care se realizează
sudarea (proiectarea îmbinării sudate, soluţiile constructive şi
execuţia propriu-zisă).
Pentru aprecierea sudabilităţii nu există o metodă
cantitativă ştiinţifică unitară, astfel pentru fiecare categorie de
materiale metalice există criterii de apreciere care diferă de la o
ţară la alta.
În România oţelurile sunt clasificate în trei grupe de
sudabilitate:
Tabelul 6.2.
Sudabilitate bună
A < 0,2% C
I necondiţionată
B Sudabilitate bună condiţionată 0,2 ÷ 0,3% C
II Sudabilitate posibilă 0,35% C
III Sudabilitate necorespunzătoare > 0,35% C
Aprecierea sudabilităţii se face prin compararea

proprietăţilor materialului de bază cu proprietăţile zonei
influenţate termic, de exemplu o astfel de proprietate este

duritatea :
HB
[MPa]
Fig.6.4. Variaţia durităţii cu
a.
creşterea conţinutului de
500
carbon în cazul unor oţeluri
b. recoapte (a) şi în ZIT(b)
200
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 %C
În aceste condiţii în îmbinările sudate se evită utilizarea

oţelurilor cu conţinuturi mari de carbon.
Dintre fonte se sudează doar fontele cenuşii cu măsuri
speciale care să asigure grafitizarea cusăturii: introducerea de
elemente grafitizante; preâncălzirea pieselor înainte de sudare.
Cuprul se sudează bine la un conţinut de oxigen - O ≤ 0,4
– cu măsuri speciale de prevenire a disipării de căldură.
Alamele se sudează greu deoarece conţin de zinc, un
element uşor fuzibil. Aluminiul se sudează de asemenea greu
se sudează greu datorită oxidului care se formează la
suprafaţă
6.6.Sudarea prin topire cu arc electric
6.6.1. Arcul electric la sudare
Arcul electric este o descărcare electrică stabilă în mediu
gazos la o tensiune relativ mică (10 ÷ 102 volţi) densităţi mari
de curent (A/cm2 10) şi o lungime de ordinul milimetrilor până la
maxim 2 cm. Puterea arcului electric variază de la câţiva watt
până la 200 – 300 kW.
Arcul electric poate fi cu acţiune directă sau indirectă
(fig.6.5.). În cazul arcului direct materialul de adaos poate
proveni din electrod când acesta este fuzibil, sau se aduce din
exterior atunci când se utilizează electrozi din wolfram,
nefuzibili.
electrod
Material
de adaos
piesă
Fig.6.5.Arc electric
a. arc electric direct - electrod fuzibil, b. arc electric direct - electrod
nefuzibil, c. arc electric cu acţiune indirectă
Arcul electric cu acţiune indirectă se stabileşte între doi

electrozi din wolfram, topirea materialului de adaos şi a
materialului de bază realizându-se cu ajutorul căldurii
dezvoltate de arcul electric.
Funcţionarea arcului electric
Arcul electric cel mai utilizat este arcul electric în curent
continuu cu acţiune directă şi electrod fuzibil.
Funcţionarea arcului electric prezintă trei faze:
• aprinderea arcului electric– perioada tranzitorie de
amorsare a arcului electric;
• perioada arcului staţionar;
• stingerea arcului electric – perioada tranzitorie a stingerii
arcului electric
Aprinderea arcului electric, este prezentată în figura 6.6.
Electrodul legat la polul minus al sursei de sudare (catod) este
adus în contact cu piesa legată la polul plus al aceleiaşi surse
(anod). În circuitul de sudare apare, un curent de scurtcircuit
care prin efect Joule conduce la încălzirea locală a capătului
electrodului respectiv a piesei.
_
_ catod _
anod 2 mm
Isc + + +
a. b. c.
Fig.6.6. Aprinderea arcului electric
În acest moment electrodul este depărtat la circa 2mm

de piesă. Se iniţiază emisia termoelectronică. Electronii emişi
de catod vor fi acceleraţi în diferenţa de potenţial produsă de
sursă ciocnind anodul respectiv piesa. Energia cinetică a
electronilor se transformă în căldură. Cantitatea de căldură va fi
suficient de mare pentru topirea locală a piesei de sudat. În
drumul lor electronii ciocnesc atomii elementelor aflate în gazul
în care se realizează descărcarea conducând la ionizarea
acestora. Ionii de oxigen, argon, etc. purtători de sarcină
pozitivă se vor deplasa de data aceasta către catod respectiv
către electrod. La ciocnirea ionilor de catod apare acelaşi
fenomen ca cel descris mai sus, electrodul se încălzeşte până
la topire. Pe electrod se formează pata catodică, iar pe piesă
se formează pata anodică. Aceasta din urmă are suprafaţa mai
mică dar temperatura mai mare deoarece energia cinetică a
electronilor este mai mare. Conectarea electrodului la minusul
sursei poartă numele de conexiune directă şi se recomandă la
sudarea pieselor masive. Conexiunea inversă se utilizează la
sudarea tablelor subţiri pentru a evita perforarea acestora,

temperatura maximă dezvoltându-se pe electrod.
1
(-)
l
2
4
7 5
U [V]
UK UCA UA (+) 6
Ua
Fig.6.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului electric.

1. electrod; 2. pata catodică; 3. coloana arcului; 4. învelişul arcului; 5.
pata anodică; 6. material de bază; 7 – cordonul de sudură.
Perioada arcului staţionar este perioada în care arcul

arde stabil la o tensiune Ua şi o intensitate Isudare. Arcul electric
poate funcţiona stabil la valori diferite ale tensiunii (Ua) arcului,
ale curentului de sudare Is şi valori diferite ale lungimii arcului.
Legătura între Ua, l, Is este dată de caracteristica arcului, care
se reprezintă sub forma unor curbe (fig.6.8.) Ua = f(I) având l-
lungimea arcului electric drept parametru.
Ua
[V]
80
l1
60
Fig.6.8. Caracteristica
40 l2 statică a arcului electric
l3 (l1<l2<l3)
20
0 25 150 175 300 Ia

[A]
Stingerea arcului electric
Stingerea arcului electric se produce prin variaţia lungimii
arcului-l în două cazuri extreme: l = 0 arcul electric se stinge
dar se reaprinde atunci când electrodul se depărtează de piesă
şi lungime mare a arcului electric când sursa nu poate ioniza
un volum atât de mare de aer caz în care ionizarea mediului
scade până când arcul se stinge.
Funcţionarea arcului electric în curent alternativ

În curent alternativ condiţiile de menţinere a descărcării
mari sunt mai dificile întrucât perioadele de aprindere şi de
stingere se succed – cu dublul frecvenţei tensiunilor de
alimentare. De aceea se iau măsuri pentru ca mediu gazos să
aibă un potenţial de ionizare mai scăzut şi să se realizeze un
defazaj f între Ualimentare şi Uarc astfel încât trecerea prin zero a
curentului să se facă la Uarc > Ualim.. Tensiunea Ua are un vârf la
prindere după care rămâne constantă. Curentul I este în faza
de tensiune dar prezintă o întârziere la aprindere.
Calcularea vitezei de avans a electrodului

Q – căldura dezvoltată de arcul electric.
Q = UA Is t
(
Qu = Qînc. + Qtop + Qs = mcΔT + mλ K )
Căldura Q – nu este folosită integral pentru topire.
( )
Qu + Qη ⇒ m mcΔT + λ K = U A I s t + η
m = ρV ⇒ ρAl (cΔT + λ )K = U I t +η
A s
V = Al
l
( )
ρA cΔT + λ K + U A I s tη
t
1
t
U A I sη
v=
(cΔT + λ KρA )
6.6.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric
Surse de curent pentru sudarea cu arc electric
Funcţionarea stabilă a arcului este condiţionată de legile
de variaţie ale tensiunii şi curentului în circuitul electric, format
de sursa de sudare şi rezistenţa neliniară a descărcării. Pentru
ca sudarea să poată avea loc, sursei de sudare i se impune să
aibă o caracteristică statică înţelegând prin caracteristica
statică variaţia tensiunii la bornele sursei funcţie de curent,
atunci când sursa debitează pe o rezistenţă cunoscută.
Se observă (fig.6.9.) că funcţionarea stabilă a arcului nu
poate avea loc decât în punctele de intersecţie în care arcul se
autoreglează.
Ua [V]
Caracteristica
Sursei
Fig.6.9. Caracteristici statice
l1 Caracteristicile ale arcului electric respectiv a
l2 arcului sursei de sudare
A1
l3 A2
A3
I [A]
În afară de caracterul coborâtor al caracteristicilor externe

sursa de sudare trebuie să mai îndeplinească următoarelor
condiţii:
• să funcţioneze timp îndelungat în regim de scurtcircuit;
• să permită reglarea curentului în limite largi;
• să aibă tensiunile de mers în gol mari, suficiente pentru
amorsarea arcului;
• să aibă randament ridicat, etc.
Clasificarea surselor de sudare

a. surse de curent continuu – redresoare; generatoare de
curent continuu; convertizoare;
b. de curent alternativ – transformatoare de sudură.
Convertizor de sudură cu excitaţie separată şi înfăşurare

serie antagonistă
Polii principali ai generatorului au două feluri de bobinaje:
un bobinaj de magnetizare Wm – cu număr mare de spire
alimentat de la o sursă separată de curent continuu şi un
bobinaj de demagnetizare cu număr mic de spire Wdm străbătut
de întregul curent al rotorului fiind conectat în serie cu circuitul
de sudare. Forţele electromagnetice care produc fluxurile Φm
(fluxul bobinajului magnetizant) şi Φdm (fluxul bobinajului
demagnetizant) sunt de sensuri contrare. La creşterea
curentului în circuitul de sudare, creşte Φdm, antagonist cu Φm,
ca urmare tensiunea indusă scade. Reglarea curentului de
sudare se face prin reglarea curentului de excitaţie prin
reostatul R.
R
+
Ue
Φm Wm Fig.6.10. Convertizorul de
- sudură cu excitaţie separată şi
înfăşurare serie antagonistă
Φdm -
Wdm
+
Redresorul de sudură – redresor în punte trifazată.

Scăderea tensiunii se realizează prin intercalarea unei
bobine de reacţie Br, înte secundarul unui transformator trifazat
şi redresor. Curentul de sudare se reglează prin reglarea
excitaţiei în curent continuu a unei bobine de comandă Bc
aşezată pe miezul fiecărei bobine de reacţie.
Tehnologia sudării manuale cu arc electric
Fazele procesului tehnologic de sudare sunt următoarele:
1. Stabilirea condiţiilor şi a regimului de sudare
a. Funcţie de forma şi dimensiunile pieselor se stabilesc:

dimensiunile cusăturilor, poziţia în care se execută, numărul de
straturi, ordinea de executare a cusăturilor, etc.
b. alegerea diametrului electrodului de sudare: d=1,5 g ;
g – grosimea pieselor de îmbinat
c. se alege sursa de sudare: Is = (α + βd)d; α = 20; β
= 6 la electrozii obişnuiţi.
d. se alege viteza de sudare – lăţimea cusăturii fiind
invers proporţională cu viteza de sudare.
e. se alege polaritatea ţinând cont că polul plus se
încălzeşte mai tare. Astfel – piesele grele se sudează cu
polaritate directă iar cele subţiri cu polaritate inversă.
5 +
1 2 3
4
6
-
Fig.6.11. Redresor trifazat pentru sudură

1. înfăşurări primare, 2. înfăşurări secundare, 3. bobine de reacţie, 4.
bobine de comandă, 5. redresor trifazat
Pregătirea pieselor pentru sudare

a. se îndepărtează oxizii, vopseaua, uleiul, zgura din
zona de sudare;
b. se pregătesc marginile prin tăiere cu flacără sau prin
aşchiere.
Funcţie de forma rostului avem următoarele tipuri de
cusături: I,V,X,Z,U
Executarea sudării:
a. sudarea orizontală – electrodul se ţine înclinat la 300 –
150 în sensul de sudare
b. sudarea în poziţie verticală;
c. sudarea pe plafon – la sudarea pe plafon arcul se
menţine scurt executându-se mânuiri rapide ale electrodului.
d. sudarea în cornişă – la sudarea în cornişă se asigură
încălzirea suplimentară a piesei superioare, electrodul se
ţinându-se mai mult pe piesa de deasupra.
e. Pentru micşorarea deformaţiilor la sudare se
recomandă sudarea „pas de pelerin” sau în salturi.
După sudare se execută următoarele operaţii:
a. tratament termic de detensionare;
b. îndepărtarea supraînălţărilor prin aşchiere;

c. curăţirea pieselor de stratul zgură;
d. CTC.
6.6.3.Sudarea sub strat de flux
La sudarea sub strat de flux, arcul electric se formează
între materialul de adaos – sârma electrod (4) şi materialul de
bază(1)(fig.6.12). Datorită temperaturii mari a arcului electric,
sârma electrod şi o parte a materialului de bază se topesc,
formând o baie de metal topit (5) care se solidifică formând
cordonul de sudură (8).
De asemenea stratul de flux (2) se topeşte formând o
baie de zgură topită care se solidifică la suprafaţa cordonului
de sudură (7). La sudarea sub strat de flux se degajă vapori de
apă, gaze, care formează o cavitate, arcul electric fiind practic
acoperit.
4
6
3
5 Fig.6.12. Schema sudării
sub start de flux
2 7
1 8
Procedeul prin însăşi concepţia sa presupune

automatizarea în sensul că este imposibil ca sub stratul de flux
să se asigure manual atât o viteză de avans a sârmei cât şi o
viteză de înaintare în condiţiile păstrării constante a lungimii
arcului electric. În acest sens avansul sârmei electrod este
asigurat cu ajutorul unor capete de antrenare cu role, capete
de antrenare care se întâlnesc în două variante constructive:
cap de antrenare cu avans constant al sârmei şi cu avans
variabil al sârmei electrod
1. Mecanism de antrenare cu avans variabil.
La acest mecanism sursa de alimentare are o
caracteristică puternic căzătoare. Astfel că la variaţii mici ale
lungimii arcului electric, sursa asigură variaţii mari ale tensiunii
de alimentare.
Motorul electric de antrenare are turaţia funcţie de
tensiunea UA astfel la scăderea lungimii arcului electric,
căderea de tensiune determină mărirea avansului pe când la
creşterea lungimii determină mărirea turaţiei respectiv
creşterea vitezei de avans a sârmei electrod.
2. Mecanism de antrenare cu avans constant
În acest caz se observă că la variaţii mici ale lungimii
arcului electric se obţin variaţii mari ale intensităţii curentului
electric în circuitul de sudare.
Astfel presupunând că lungimea arcului scade, curentul
înregistrează o creştere astfel încât viteza de topire a
electrodului creşte autoreglându-se astfel lungimea arcului

electric.
Procedee speciale de sudare sub strat de flux
Creşterea randamentului la sudarea sub strat de flux se
poate face prin topirea concomitentă a două sau mai multe
sârme (fig.6.13.)
+ + +
- - -
a. b.
Fig.6.13. Sudare sub strat de flux cu mai multe sârme electrod
a. topirea într-un singur arc electric, b. arc electric separat
Procedeul presupune utilizarea unei singure surse de

sudare, ambele sârme fiind trecute prin aceeaşi duză de
alimentare sau cu surse separate (b). Cele două sârme sunt
trecute prin duze separate dar arcul electric se produce într-un
cap de sudare comun.
6.6.4. Sudarea în mediu de gaze protectoare

Sudarea în mediu de gaze protectoare se caracterizează
prin aceea că arcul electric este acoperit de o pătură de gaz
care nu are nici o interacţiune chimică cu metalul topit, rolul său
fiind acela de a proteja arcul electric. Cele mai utilizate gaze în
acest scop sunt argonul şi heliul.
La sudarea în mediu de gaze protectoare deosebim două
procedee: procedeul de sudare cu electrod nefuzibil WIG,
procedeu de sudare cu electrod fuzibil MIG
Procedeul WIG – wolfram inert gaz

Arcul electric se formează între electrodul nefuzibil (W)
(Fig.6.14.-5) şi piesa de sudat (3), fiind protejat de o peliculă de
gaz protector (Ar) care înveleşte arcul electric.
Polaritatea la sudare este directă iar tensiunile de
alimentare sunt ceva mai mari ca urmare a prezenţei argonului
care se ionizează mai greu decât aerul.
Materialul de adaos (2) este topit indirect prin încălzire în
arcul electric. Capul de sudare – pistolet (4) este răcit cu aer,
cu ajutorul gazului care îl străbate sau cu apă la curenţi de
sudare mai mari de 120 A. Procedeul este recomandat la
sudarea aluminiului, cuprului sau a oţelurilor inoxidabile.
Ar (-) Ar
5
(-)
4 6 8
1 2
7
3
(+) (+)
Fig.6.14. Schema procesului de sudare în mediu de gaze protectoare

a. WIG- wolfram-inert-gas, b. MIG- metal-inert-gas
Procedeul de sudare MIG

Ca material de adaos la acest procedeu se utilizează o
sârmă neânvelită (8) cu diametru între 0,6 – 2mm antrenată
mecanic printr-un tub de cupru (6) cu rol de ghidaj şi de contact
electric. În jurul electrodului se suflă o perdea circulară de gaz
inert. Tehnologia sudurii în argon este asemănătoare de cea a
sudării în arc electric obişnuit. La piesele cu grosimi peste 8
mm se recomandă o preîncălzire la 150 – 2000C. Se sudează
cu densităţi de curent de circa 2 A/mm2 şi tensiuni de 50 V cu
pătrunderi de 5 ÷ 25 mm.
Sudarea în hidrogen atomic
La acest procedeu arcul electric se formează între
electrozii de wolfram alimentaţi la bornele unei surse de curent.
Zona arcului electric este acoperită de o peliculă de H2
molecular care se disociază în arcul electric după o reacţie de
forma:
H2 →2H-Q
(+)
(+)
(-)
(-)
Fig.6.15. Schema procesului de Fig.6.16. Schema procesului de sudare

sudare în hidrogen atomic MAG – metal-actif-gas
Reacţia este endotermă cu efect de luminiscenţă - disc

strălucitor (Fig-6-14.-1). Atomii de hidrogen se recombină in
zona 2 . Această recombinare este un proces exoterm cu aport
de căldură ce duce la topirea materialului de adaos şi a
metalului de bază. Se realizează astfel un transfer termic din
zona electrozilor în zona de îmbinare cu efect de mărire a
durabilităţii electrozilor şi de creştere a randamentului sudării.
Sudarea în mediu de bioxid de carbon MAG – metal activ
gaz
La acest procedeu gazul are un rol de protecţie dar şi un
rol activ participând la reacţii chimice în procesul de sudare
(fig.6.15.).
Bioxidul de carbon disociază după următoarea reacţia
chimică, gradul de disociere fiind funcţie de temperatură.
CO2 → CO + O ⎫
+ −⎬
în arcul electric
H 2 O → H + OH ⎭
O + [ Fe, Mn, Si, S , H 2 ] → [ FeO] + ( MgO) + ( SiO2 ) + {H 2 O} + {SO2 }⎫
⎬
[ FeO} + [O, Si, Mn] → Fe + [CO ] + ( SiO2 ) + ( MnO) ⎭
metalul topit
Transferul metalului topit în coloana arcului se realizează
în următoarele variante:
a. cu arc scurt – transferul metalului lichid se face prin
scurtcircuit, diametrul picăturii fiind egal cu cel al coloanei
arcului – table subţiri;
b. cu transfer globular – pierderi mai mici decât lungimea
arcului
c. cu transfer prin pulverizare – pierderi de diametru mic,
densitate mare de curent 200 A/cm2 – table groase.
6.6.5.Sudarea în baie de zgură

Procesul sudării în baie de zgură topită se realizează în
următoarea succesiune de etape: amorsarea procesului de
topire; topire în regim staţionar; finalizarea sudării.
Arcul electric se amorsează între electrodul fuzibil (fig.
6.17.-4) şi placa de bază (6) din cupru răcită cu apă. Arcul
electric fiind similar celui de la sudarea sub strat de flux.
Căldura degajată conduce pe de o parte la topirea electrodului
iar pe de altă parte la topirea zgurii, formând o baie de zgură
topită.
Circuitul electric se formează între electrod baia de zgura
şi baia de metal topit şi se închide prin metalul de bază.
Încălzirea băii de zgură (3) se face prin efect Joule, căldura
degajată duce la topirea electrodului precum şi topirea locală a
material de bază (5). Metalul se solidifică datorită plăcilor de
cupru răcite şi a pieselor de îmbinat conducând la formarea
cordonului de sudură (1).
(+)
3 4
5 H2O
(-)
1 6 H2O
1
Fig.6.17. Schema sudării în baie se zgură
La final sudarea nu se închide la suprafaţa liberă a piesei

de îmbinat ci continuă între nişte plăci tehnologice pentru a se
evita apariţia retasurii în cordonul de sudură.
6.7.Sudarea aluminotermică
Procedeul de sudare se mai numeşte şi sudarea cu
termit sau sudare prin turnare şi are la bază efectul puternic
extrem al reacţiei:
3Fe3O4 +8Al → 9Fe + 4Al2O3 + Q
Amestecul de pulberi, respectiv pulbere de aluminiu şi pulbere
de oxid de fier se dozează conform reacţiei de mai sus într-un
creuzet cu capac (Fig.6.18-4). Amestecul se aprinde cu ajutorul
unui chibrit special de magneziu. În urma reacţiei rezultă o
cantitate de fier supraîncălzit (3). Metalul lichid se toarnă într-o
formă (2) în care sunt prinse capetele celor două piese de
sudat (1). Zgura (5) şi reţeaua de turnare (6) se îndepărtează
de la suprafaţa cordonului de sudură (7) după solidificare şi
răcire.
5
4
3 6
2
1
7
Fig.6.18. Schema sudării aluminotermice
6.8. Sudarea prin presare şi încălzire prin rezistenţă electrică de

contact
Este un proces de sudare utilizat pe scară largă în
construcţia de autoturisme şi în industria bunurilor de larg
consum. Cunoscută ca sudarea electrică prin rezistenţă
procedeul prezintă trei variante: sudare în puncte sudarea cap

la cap (fig.6.19) şi sudarea în linie.
F R5 R4 R3
3 1 ¤ ¤
R1
R2
R2
F F
R3
R5
¤
R4
¤ R1
2
Fig.6.19. Schema sudării prin presare şi încălzire prin rezistenţă

electrică de contact
a. sudare în puncte, b. sudare cap la cap
În circuitul de sudare rezistenţa R4 este mult mai mare

decât restul rezistenţelor din circuit, datorită rugozităţii
suprafeţei sau a unor impurităţi sau pelicule izolante. Această
rezistenţă aflată la contactul dintre piesele de asamblat (2)
determină încălzirea locală prin efectul Joule al curentului
electric. Rezistenţa de contact depinde de proprietăţile
materialelor care se sudează dar si de presiunea aplicată prin
intermediul electrozilor (1).
Sudarea în puncte se realizează în principiu prin trecerea
unui curent electric important furnizat de un transformator de
sudură (3), prin piesele de sudat (2) presate cu o forţă F cu
ajutorul unor electrozi din cupru (1). Contactul dintre piese se
încălzeşte şi sub acţiunea forţei are loc o deformare plastică
locală care aduce atomii în poziţii favorabile realizării de noi
legături atomice. În figura 6.20 se poate observa că abia după
ce forţa devine efectivă, în circuit se stabileşte curentul de
sudare. De asemenea se observă că forţa nu se îndepărtează
decât după un anumit interval de timp de la întreruperea
curentului.
Sudarea în puncte prezintă mai multe variante: cu electrozi
plasaţi pe ambele părţi ale semifabricatelor care se sudează,
sau aşezaţi pe aceeaşi parte când piesele de sudat se aşează
pe o placa de cupru.
Sudarea în linie poate fi văzută tot ca o sudare în puncte

la care punctele au o densitate mare şi se suprapun, electrozii
fiind de data aceasta sub formă de role.
1 2 3 4 5
Forţă, Curent Forţă
Curen
t
1 2 3 4 5
Ciclul sudării în puncte
Fig.6.20. Etapele sudării în puncte
Sudarea cap la cap utilizată mult în industria sârmei,

foloseşte acelaşi principiu. Încălzirea locală din capetele celor
două sârme permite refularea unui volum de metal cuprins între
electrozi ceea ce duce la sudare.
6.9. Sudarea cu plasmă
Plasma termică se obţine prin comprimarea radială şi
alungirea axială a arcului electric. Plasma topeşte marginile
presei, rezultând o baie de metal lichid în care îşi formează un
orificiu sub formă de pâlnie. Acest orificiu apare nu prin
îndepărtarea materialului ci prin suflarea materialului pe
margini şi în spate unde este menţinut de tensiunea
superficială. Pe măsură îndepărtării jetului, în sensul de
sudare, metalul lichid se solidifică formând cusătura. Pentru
protecţia cusăturii întrucât debitul de gaz plasmagen este
insuficient se insufla printr-un orificiu inelar gaz de protecţie (Ar,
He sau H2).
gaz
apa plasmagen
1
apa
2
+
-
3
Fig.6.21. Schema unui cap se sudare cu plasmă

1. electrod, 2. ajutaj, 3. corp duză, 4. plasmă
Întrebări
1. Ce este sudarea?
2. Care sunt fenomenele care conduc la sudare?
3. Care este structura unei îmbinări sudate?
4. Care este parametrul de clasificare a oţelurilor în clase de sudabilitate? Daţi
exemple.
5. Care este principiul de funcţionare al arcului electric?
6. Ce este caracteristica arcului electric? Dar caracteristica sursei de sudare?
7. Care este principiul constructiv funcţional al convertizorului de sudură cu
excitaţie separată? Dar al redresorului de sudură?
8. Care este principiul constructiv funcţional al sudării sub strat de flux?
9. Care este principiul de sudare în mediu de gaze protectoare?
10. Care este principiul de sudare în mediu de hidrogen atomic? Dar în mediu de
dioxid de carbon?
11. Care este principiul sudării aluminotermice? Dar al sudării în baie de zgură?
1. Diferenţa dintre sudarea prin topire şi sudarea în stare solidă este că la sudarea
prin topire marginile pieselor se topesc.
a) adevărat,
b) fals.
2. Care dintre următoarele procese de sudare se realizează prin topire?
a) sudare în puncte,
b) sudare sub strat de flux,
c) sudare în mediu de gaze protectoare,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea aluminotermică.
3. Care dintre următoarele procese de sudare se realizează în stare solidă?
a) sudarea în baie de zgură,
b) sudarea în puncte,
c) sudarea în mediu de hidrogen,
d) sudarea cap la cap,
e) sudarea manuală cu arc electric,
f) sudarea cu flacără.
4. Arcul electric este o descărcare stabilă în gaz.
a) adevărat,
b) fals.
5. Care dintre următoarele procese de sudare folosesc electrozi fuzibili?
a) MIG,
b) WIG,
c) MAG
6. Care dintre următoarele sunt utilizate ca gaze protectoare?
a) H2,
b) CH4,
c) Ar,
d) CO2,
7. Sudarea prin presare dezvoltă căldura necesară procesului prin efect Joule la
nivelul interfeţei dintre cele două piese unde rezistenţa electrică este maximă?
a) adevărat,
b) fals
Răspunsuri la chestionare: 1a, 2bce, 3bd, 4a, 5ac, 6c, 7a
142 PRELUCRAREA STICLELOR
7. PRELUCRAREA STICLELOR
7.1. Obiective
În acest capitol îţi voi prezenta un material cunoscut de multă
vreme şi totuşi la fel de actual - sticla. Vei vedea care este
materia primă care se foloseşte la fabricarea sticlelor. Totodată
îţi voi explica principiile de funcţionare a utilajelor pentru
producerea sticlelor.
7.2. Procesul obţinerii sticlelor

Producerea comercială a sticlelor se face astăzi într-o
varietate aproape nelimitată de forme. Unele produse precum
becurile, sticla plană pentru ferestre, ambalajele din sticlă se
fabrică în cantităţi mari, producţie de masă, alte produse
precum lentilele de telescop se produc individual. Unul din
materialele ceramice de bază alături de ceramicele tradiţionale
şi de noile materiale ceramice este sticla.
7.2.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor
Materiile prime pentru fabricarea sticlelor se împart în
două categorii: materii prime naturale şi materii prime
industriale.
Dintre materiile prime naturale amintim: nisipul, calcarul,
feldspatul, dolomita, alabastrul. Aceste materii prime se extrag
din cariere şi parcurg un proces de preparare prin concasare,
măcinare şi sortare, spălare, etc.
Vitrifianţii, fondanţii, Materiile prime industriale nu se găsesc ca atare în
acceleratorii de topire natură ci se obţin în urma unor procese tehnologice plecându-
şi coloranţii se de la alte materii prime. Din această categorie amintim:
soda calcinată, sulfatul de sodiu, boraxul, seleniul metalic.
După rolul pe care îl au la obţinerea sticlei materiile prime
se împart în: vitrifianţi, fondanţi, acceleratori de topire sau
coloranţi.
Sticlele se clasifică în: sticlă pentru ambalaj; sticlă pentru
construcţii; sticlă pentru laborator; sticlă optică; sticlă pentru
tehnică nucleară; fibră de sticlă.
Care este compusul chimic predominant în sticle?
PRELUCRAREA STICLELOR 143
7.2.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei

O secvenţă tipică de obţinere a sticlelor este prezentată
în figura 7.1. Fabricarea sticlei include prelucrarea materiilor
prime, topire şi procesarea sticlelor topite prin laminare,
presare sau alte metode după cum vom vedea în continuare
Din punct de vedere chimic sticla este o combinaţie între

Iată ce este sticla!
bioxidul de siliciu, oxidul de sodiu, oxidul de calciu.
Oxidul care transmite sticlei caracterul specific vitros este

bioxidul de siliciu care se află în proporţie de peste 98% în
nisipul cuarţos.
Prin topirea nisipului cuarţos la temperatura de peste 17000C

se obţine sticla de cuarţ cu bune proprietăţi fizico-chimice.
Fabricarea sticlei de cuarţ pe cale industrială este limitată

de faptul că temperatura de topire a dioxidului de siliciu este
foarte ridicată şi necesită cuptoare speciale foarte costisitoare.
1 2. 3 4.
Fig.7.1. Secvenţă clasică de prelucrare a sticlelor

1. prepararea materiei prime, 2. topire, 3. fabricarea produselor din
sticlă, 4. tratament termic
Pentru obţinerea sticlelor cu punct de topire scăzut se

utilizează fondanţi de tipul oxidului de sodiu. Sticla astfel
obţinută are o rezistenţă scăzută putându-se dizolva chiar şi în
apă. În acest caz se adaugă şi alţi oxizi introduşi prin calcar şi
dolomită (CaCO3; CaMg(CO3)2).
Procesul tehnologic de obţinere a sticlei presupune:
prepararea materiei prime; topirea şi obţinerea masei de sticlă,
fabricarea produselor, tratament termic. Respectiv,
amestecarea materiilor prime; topirea şi obţinerea masei de
sticlă; prelucrarea sticlei; răcirea articolelor prelucrate; finisarea
produselor.
Fabricarea pieselor din sticlă se poate face în cadrul
unor procese tradiţionale respectiv prin turnare, prin
centrifugare, prin presare, prin suflare sau procese speciale. În
cadrul acestor procese amintim fabricarea produselor plane şi
tubulare din sticlă sau fabricarea fibrelor de sticlă.
Fabricarea pieselor de sticlă prin turnare
Dacă sticla este suficient de fluidă ea se poate turna în
forme. Prin această metodă se obţin obiecte relativ masive
Turnarea se foloseşte precum lentilele şi obiectivele telescoapelor astronomice.

doar pentru piese Aceste piese se vor răci extrem de lent pentru a evita apariţia
masive tensiunilor interne şi posibile fisuri. După răcire aceste piese se
şlefuiesc pentru a li se da forma finală.
Turnarea se limitează în general la astfel de piese
deoarece fluiditatea sticlelor este limitată ceea ce împiedică
curgerea prin orificii înguste.
Fabricarea pieselor prin centrifugare – este similară cu
turnarea centrifugală a materialelor (fig.7.2.).
2
3
Fig.7.2.Fabricarea produselor din sticlă prin centrifugare

1. formă metalică, 2. sticlă topită, 3. dispozitiv de rotire, 4. piesă
prelucrată
Metoda se utilizează pentru obţinerea tuburilor catodice

pentru televizoare şi monitoare de calculator. Forma este din
oţel, în interiorul său se aşează o masă de sticlă topită
vâscoasă. Forma se roteşte puternic şi se formează tubul
cinescop. Partea din faţă a ecranului se aplică ulterior prin
ambutisarea unei folii de sticlă cu punct de topire scăzut.
Fabricarea pieselor de sticlă prin presare
Procedeul este utilizat pentru obţinerea pieselor în serie
mare şi masă. Produsele obţinute prin acest procedeu sunt:
faruri de automobile, ecrane de televizor, veselă sau alte
articole relativ plane.
Tehnologia presupune dozarea corectă a unei cantităţi de
sticlă topită în cavitatea unei forme metalice (fig.7.3.). Acest
lucru se realizează cu ajutorul unui alimentator. Poansonul
coboară si realizează piesa. Procedeul se pretează foarte bine
la automatizare.
1
2
4
3
4
Fig.7.3. Fabricarea produselor din sticlă prin presare
1. poanson, 2. semimatriţă superioară, 3, sticlă topită, . semimatriţă
inferioară, 4. produs finit din sticlă
1. Care dintre următorii termeni se referă la sticle?

a) cristalin
b) policristalin
c) amorf
d) vitros
e) vitrificat
2. Turnarea sticlelor este un proces de mare productivitate.

a) adevărat
b) fals
3. Care dintre următoarele procese se utilizează la fabricarea

sticlelor?
a) procesul Colburn
b) procesul Danner
c) procesul de centrifugare
7.3. Fabricarea produselor din sticlă prin suflare

Fabricarea produselor de sticlă prin suflare este un
procedeu înalt automatizat şi nu o operaţie manuală. Suflarea
manuală se realizează doar la obiecte de artă.
Fabricarea prin suflare se prezintă în figura 7.4.
1 F
Aer sub presiune
v
8
2
4 5 6 7
Fig.7.4. Fabricarea produselor din sticlă prin suflare
Produsul, de exemplu un borcan de sticlă este adus la o

formă intermediară (5) (eboşă) prin presarea într-o formă
metalică (4) a unei mase de sticlă topită (3) precis dozată.
Sistemul este prevăzut cu un colier (2) care permite ridicarea
produsului şi aşezarea pe o matriţă de suflare (6). Pe acest
colier se apasă apoi capul de suflare (1) iar produsul capătă
forma finită (7) aşezându-se pe pereţii matriţei(8)
7.4. Fabricarea sticlelor plane

Sticlele plane utilizate sunt pe scară largă în construcţii,
pentru ferestre. În antichitate se fabrica prin suflare un glob de
sticlă cu diametru mare care era aşezat pe o masă similară cu
roata olarului care avea în mijloc o bară metalică. După
reîncălzire globul era rotit puternic până la aplatizare. Se putea
obţine un disc subţire cu un diametru de până la un metru care
era ulterior tăiat şi montat la ferestre.
Astăzi sticlele plane se pot realiza sticle plane prin trei
metode: prin tragere, prin laminare şi prin flotaţie. În cele ce
urmează vom analiza cele mai importante metode utilizate la
ora actuală pe scară largă.
Fabricarea sticlelor plane prin laminare
Practic sticla topită(5) curge din cuptorul 7 între doi
cilindri (Fig.7.5.3) în mişcare de rotaţie şi având sensuri
contrare. Cilindrii de laminare se vor supune lustruirii şi curăţirii
pentru a obţine sticle perfect plane cu suprafeţe lise şi paralele.
După laminare sticla se taie în foi care se introduc în
nişte cuptoare de recoacere.
4
1 2 3
Fig.7.5. Laminarea sticlelor plane
c. Fabricarea sticlelor plane prin flotaţie. Este un proces

relativ nou (1950) care permite obţinerea de suprafeţe cu o
planeitate foarte bună.
4 5 6
7
1 2 3
Fig.7.6. Fabricarea sticlelor plane prin flotaţie
Sticla topită (fig.7.6.7) curge direct din cuptorul de topire

(8) pe suprafaţa unei băi de staniu topit (3). Sticla bine
fluidizată se întinde în formă omogenă la suprafaţa băii de
staniu căpătând o grosime uniformă şi suprafeţe perfect plane.
Deasupra băii de staniu topit instalaţia prezintă două zone o
zonă de încălzire – 5, prevăzută cu atmosferă de protecţie şi o

zonă de răcire 6. Avansând pe o suprafaţă mai rece a băii,
sticla se solidifică. Mai departe este preluată pe o cale cu role
(2) şi ajunge într-un cuptor de recoacere, după care se taie la
dimensiuni.
Sunt mai multe procese de fabricaţie a sticlelor plane. Descrieţi-le.
7.5. Fabricarea tuburilor de sticlă

Cunoscut drept procesul Danner –obţinerea tuburilor de
sticlă presupune turnarea sticlei topite (fig.7.7.-2) pe suprafaţa
unui cap de suflare (1) în mişcare de rotaţie. Se pot obţine
tuburi lungi de până la 30 m. Diametrul variază funcţie de
debitul de aer care se suflă. Tubul răcit (3) este preluat pe
calea cu role (4).
aer
3 4
Fig.7.7. Fabricarea tuburilor din sticlă
Fabricarea fibrelor de sticlă.

Fibrele de sticlă se pot obţine prin aspersiune
centrifugată sau prin tragerea filamentelor continui.
Prin tragere se obţin fibre continui de sticlă (fig.6.6.-3) cu
diametru extrem de mici 0,0025 mm (de ordinul micronilor).
Înainte de tragere sticla topită (1) trece prin orificiile practicate
într-o placă de platină (2) încălzită. Răcirea este accelerată prin
insuflare de aer Tragerea este rapidă peste 50 m/s. Fibrele de
sticlă sunt acoperite cu diferite substanţe pentru lubrifiere şi
protecţie.
Fig.7.8. Fabricarea fibrelor din

sticlă
1. Care este compusul chimic predominant în sticle?
2. Descrieţi procesul de fabricare a sticlelor prin centrifugare.
3. Sunt mai multe procese de fabricaţie a sticlelor plane. Descrieţi-le.
4. Care este principiul constructiv-funcţional al fabricaţiei sticlelor
prin suflare.
5. Cum se obţin tuburile din sticlă?
6. Cum se obţin fibrele din sticlă?
7. Fabricarea fibrelor din sticlă utilizează o placă găurită din:
a) aur
b) argint
c) platină
8. Tuburile catodice pentru monitoarele de calculator se fabrică prin:

a) presare
b) centrifugare
c) suflare
7.6. Rezumat
Sticla cunoscută din cele mai vechi timpuri este un material
foarte actual datorită aplicaţiilor sale de la cele mai comune la
cele avansate. Sticlele se obţin prin procesarea termică a unei
încărcături în care conţinutul maxim este dioxidul de siliciu din
nisipul cuarţos. După elaborare sticla se poate turna în piese
masive sau poate fi laminată sau presată în piese dintre cele
mai diverse. O aplicaţie de mare importanţă pentru industria
materialelor compozite este fibra de sticlă.
Răspunsuri la întrebări: 1 c d, 2b, 3 b, 4 c, 5b.
PRELUCRAREA CAUCIUCULUI 149
8 PRELUCRAREA CAUCIUCULUI
8.1. Obiective
În cele ce urmează vei face cunoştinţă cu un material utilizat de
la guma de mestecat la tălpile pantofilor până la anvelopele
aeronavelor. Von identifica principalele procese de producere
şi prelucrare a cauciucului
8.2. Cauciucul natural şi cauciucul sintetic

Industria cauciucului este dominată de un produs de
mare importanţă – anvelopele auto. Automobil, avion sau
bicicletă, toate au nevoie de anvelope şi încă in cantităţi
deosebit de mari. Anvelopele s-au inventat în anul 1888,
industria cauciucului cunoscând o mare dezvoltare după 1839
când se descoperă vulcanizarea cauciucului. Vulcanizarea este
procesul care transformă cauciucul natural moale cu rezistenţă
scăzută la uzură, într-un material deosebit de rezistent cu
proprietăţi de elasticitate, prin stabilirea de legături transversale
între moleculele polimerului.
Dacă la începutul anilor‚ ’90 industria cauciucului procesa
doar cauciuc natural – NR – natural rubber – astăzi se
procesează în cea mai mare parte cauciucuri sintetice.
Cauciucurile sintetice au fost descoperite în timpul celui de al
doilea război mondial.
Dintre cauciucurile sintetice amintim: cauciucul butilic,
cauciucul butadieno-stirenic, cauciucul butadienic, etc.
Categoria cauciucurilor mai includ şi unii elastomeri
termoplastici şi unii poliuretani.
Industria cauciucului s-a dezvoltat pe două nivele:
obţinerea cauciucului, fabricarea produselor de cauciuc.
Obţinerea cauciucului de poate face pe două căi: prin
procesarea cauciucului natural; prin procesarea cauciucului
sintetic .Diferenţa este materia primă astfel în timp ce cauciucul
natural are o provenienţă eminamente agricolă – arborele de
cauciuc – Hevea brasiliensis – cauciucul sintetic este un derivat
din petrol.
Fabricarea produselor din cauciuc presupune: stabilirea
compoziţiei, omogenizarea cauciucului, fabricarea produselor
din cauciuc şi în final vulcanizarea.
Practic aceste etape se respectă fie că este vorba de
cauciuc natural, fie că este vorba de cauciuc sintetic, singura
diferenţă reprezentând-o vulcanizarea.
Cauciucul natural se obţine prin extragerea latexului din
coaja arborelui de cauciuc, Malaezia fiind cel mai mare
producător de cauciuc natural. Latexul este o suspensie de
particule coloidale solide de polimer poliizoprenic. Această
substanţă chimica care va forma cauciucul se găseşte în latex
în proporţie de 30%.
Metoda preferată pentru recuperarea cauciucului din

latex este coagularea. Primul pas este diluarea latexului cu
apă, aproximativ aceeaşi cantitate pe care o conţine deja, după
care se adaugă acid acetic(CH3COOH) sau acid formic –
HCOOH, care va provoca coagularea latexului. După circa 12
ore se colectează nişte bulgări moi care se trec printre nişte
role – se elimină apa iar grosimea scade la 3 mm. Se obţin
nişte plăci rotunde moi care se aşează pe suporturi din lemn şi
se usucă în afumători. Fumul cald conţine creozot care previne
oxidarea cauciucului. Este nevoie de un număr de zile pentru
uscare. Se obţine un cauciuc crud de culoare maro închis care
va fi procesat ulterior.
În unele cazuri cauciucul laminat se usucă în aer cald şi
are o culoare castaniu deschis, este considerat cel mai bun.
Cauciucul sintetic – se produce plecând de la petrol prin
tehnici de polimerizare.
Stabilirea compoziţiei – cauciucul conţine întotdeauna
aditivi. Funcţie de aceşti aditivi cauciucul va căpăta o anumită
destinaţie, de exemplu pentru anvelope sau pentru tălpi de
pantof. Aditivii se introduc pentru îmbunătăţirea proprietăţilor
mecanice precum şi pentru îmbunătăţirea procesului de
vulcanizare.
Unul dintre cei mai importanţi aditivi este negrul de fum
obţinut prin descompunerea termică a hidrocarburilor. Negrul
de fum creşte rezistenţa la rupere a cauciucului precum şi
rezistenţa sa la uzură abrazivă. Creşte de asemenea protecţia
contra radiaţiilor ultraviolete. Cum marea majoritatea
cauciucurilor conţin negru de fum –culoarea cea mai răspândită
este negru.
Alţi aditivi: caolin, silice (SiO2), (CaCO3), polimeri (PVC),
etc. Oricum toţi aceşti aditivi nu depăşesc în cauciuc 10%.
Se mai folosesc substanţe antioxidante, pigmenţi,
coloranţi, antiderenţi pentru uşurinţa extragerii ulterioare a
pieselor din forme etc.
O bună parte din cauciucuri sunt întărite cu fibre pentru a
reduce extensibilitatea. Produsele cele mai cunoscute care
sunt armate cu fibre fiind benzile transportoare şi anvelopele.
Fibrele pot fi din celuloză, nailon, fibre de sticlă sau oţel.
Aceste armături nu se introduc în cauciuc ca aditivi
prezentaţi anterior ci prin procedee speciale.
Amestecarea – omogenizarea cauciucului
Aditivii trebuie amestecaţi perfect în masa de cauciuc.
Amestecarea se realizează mecanic ceea ce poate duce la
creşterea temperaturii cauciucului peste 1500C, ceea ce poate
conduce la o vulcanizare prematură dacă în cauciuc sunt
prezenţi agenţi de vulcanizare. În aceste condiţii amestecarea
cauciucului cu aditivii doriţi se face în două etape – prima dată
se introduc aditivii precum negrul de fum şi alţii – se răceşte
masa de cauciuc amestecat după care se reia procesul
introducându-se de data aceasta agenţi de vulcanizare.
Procesul de amestecare se realizează în două tipuri de

agregate: moară cu două role şi omogenizatorul tip Banbury
(fig.8.1.).
1. Cum se extrage cauciucul natural din latex?

2. Ce aditivi se utilizează la fabricarea cauciucului sintetic?
Amestecătorul cu role (fig.8.1.a.) prezintă două role acţionate

cu aceeaşi viteză sau cu viteze uşor diferite şi care pot fi
deplasate pe orizontală astfel încât să se poată regla distanţa
dintre ele. Masa de cauciuc este antrenată şi amestecată.
Amestecătorul intern (fig.8.1.a.) are două rotoare montate într-o
carcasă. Aceste rotoare sunt acţionate cu viteze diferite şi
sensuri contrare. Amestecătorul Banbury este extrem de
eficient dar produce temperaturi mari care necesită canale de
răcire practicate în pereţii incintei. Tranzitul de materiale se
face prin intermediul unei pâlnii plasate la partea superioară şi
un piston care aduce masa de cauciuc în zona de lucru.
Evacuarea cauciucului procesat se face pe la partea inferioară.
Fabricarea produselor din cauciuc se bazează pe patru
procese de bază:extrudare, calandrare, impregnare, matriţare
prin presare şi prin injecţie.
F
Poanson
Pâlnie de alimentare
cauciuc
role Carcasă răcită
Rotoare
a. b. Sistem de evacuare
Fig.8.1. Utilaje pentru amestecarea cauciucului

(a) amestecător cu role, (b) amestecător tip Bambury
1. Menţionaţi ptru procese de bază la fabricarea produselor din

cauciuc?
8.3. Extrudarea cauciucului

Se utilizează dispozitive de extrudare cu melc (fig.8.2.)
Avansul materialului se face cu ajutorul unor cilindri, a căror
raport lungime diametru nu trebuie să depăşească valoarea 10,
15 deoarece s-ar produce un fenomen de vulcanizare
prematură.
Calandrarea –este procesul de trecere a cauciucului
printre nişte cilindri în mişcare de rotaţie şi care au distanţa
dintre ei descrescătoare.
Prin calandrare se obţin produse plate din cauciuc. Se
poate de asemenea utiliza procedeul pentru impregnarea de
materiale textile cu cauciuc.
Impregnarea. Impregnarea cu cauciuc a diferitelor
substraturi este unul dintre procesele cele mai importante în
industria cauciucului. Aceste materiale compuse se utilizează
de la benzi transportoare şi anvelope auto până la bărci de
cauciuc şi impermeabile de ploaie.
Alimentator cu Cilindri
l
Produs extrudat
Fig.8.2. Procesul de extrudare a cauciucului urmat de laminare
Impregnarea prin calandrare: se obţin produse plate din

cauciuc întărite.
Calandrarea poate fi înlocuită prin depunerea prin imersie
a suportului într-o baie în care se află cauciuc fluid. După
depunere urmează uscarea.
Matriţarea – prin matriţare se obţin produse precum
tălpile pentru încălţăminte. Matriţarea prin presare si prin
injecţie. Presarea este procedeul care se utilizează şi în
tehnica obţinerii anvelopelor.
Vulcanizarea – este tratamentul termic care produce

reacţia chimică care generează legături transversale între
moleculele de cauciuc. După vulcanizare cauciucul devine mai
rigid şi mai rezistent reducându-şi totodată şi elasticitatea.
La scară submicroscopică se observă că intre lanţurile
lungi de molecule de cauciuc se creează legături transversale.
Cu cât numărul lor creşte, creşte şi rigiditatea cauciucului.
Vulcanizarea a fost inventată de Goodyear – se produce
la 1400C şi presupune amestecarea cauciucului cu ZnO oxid
de zinc şi acid esteric C18H36O2. Timpul de tratament termic
este 15 – 20 min.
Rolă de calandrare
Alimentare cu cauciuc
Substrat
Substrat cauciucat
Fig.8.3. Acoperirea cu cauciuc folosind un proces de calandrare
8.4. Fabricarea anvelopelor

Anvelopele reprezintă cel mai important produs al
industriei cauciucului. Practic reprezintă circa trei sferturi din
toată cantitatea de cauciuc procesat. Urmează apoi tălpile
pentru încălţăminte şi benzile transportoare, vine apoi
echipamentul sportiv, cauciucul spumă, etc.
Fig.8.4. Secţiune printr-o

anvelopă de tip radial
Anvelopele sunt elemente critice în construcţia

automobilelor, tractoarelor, avioanelor, bicicletelor – ele suportă
greutatea vehiculului, a pasagerilor şi încărcăturii, transmit
mişcarea de rotaţie şi absorb vibraţiile.
O anvelopă este un ansamblu format din multe părţi
componente: de exemplu: o anvelopă de excavator conţine 175
de piese individuale.
Anvelopele de tip radial prezintă către exterior benzi

armate cu oţel. Construcţia radială permite o flexibilitate mai
bună a cauciucului reducând eforturile între benzi. Dă o durată
mai lungă de funcţionare anvelopei şi o stabilitate mai bună în
curbe.
Fiecare anvelopă prezintă un înveliş de cauciuc solid cu
grosime mare în zona de rulare a cauciucului. De asemenea
anvelopele prezintă şi la interior un strat de cauciuc care la
anvelopele fără cameră trebuie să fie de o permeabilitate
scăzută.
1. Ce se întâmplă cu cauciucul pin vulcanizare?

2.Explicaţi cum funcţionează utilajele pentru amestecarea cauciucului.
3.Ce este calandrarea?
1. Cele mai importante produse din cauciuc sunt:

a) benzile transportoare
b) tălpile pentru încălţăminte
c) pneurile auto
d) mingile de tenis
2. Care este denumirea compusului chimic care se extrage din latex?

a) polibutadiena
b) poliizobutilena
c) poliizoprenul
d) polistirenul
3. Care dintre următorii aditivi este mai important?

a) cauciucul reciclat
b) negrul de fum
c) antioxidanţii
d) plastifianţii
4. Negrul de fum se introduce în cauciucuri pentru îmbunătăţirea

procesului de vulcanizare şi pentru mărirea rezistenţei mecanice.
a) adevărat
b) fals.
5. Prin calandrare se obţin:

a) inele din cauciuc
b) bare din cauciuc
c) produse plate din cauciuc
d) produse impregnate cu cauciuc
e) tuburi din cauciuc
Răspunsuri la chestionare: 1c, 2c, 3b, 4a, 5cd
156 BIBLIOGRAFIE
bibliografie
1. Stoian,L., Tehnologia Materialelor,EDP, Bucureşti, 1988

2. Nanu, A., Tehnologia Materialelor, EDP, Bucureşti, 1983
3. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rîndaşu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor, Editura
Academiei Române, 2003
4. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Tehnologia materialelor – îndrumar de laborator, vol I, UGAL,
1985
5. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Gurau, G., Tehnologia materialelor – îndrumar de laborator,
vol II, UGAL, 1993
6. Grower, M.,P., Fundamentos de Manufactura Moderna, Prentice Hall Hispanamerica, 1997
7. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison-Wesley Publishing, 1992
8. Flinn, A., Engineering Materials and their applications, Hughton Mifflin, Boston 1990
9. Levcovici, S., M., Studiul Materialelor, Editura Fundaţiei Universităţii Dunărea de Jos, Galaşi, 2002
10. Zgură, G., Severin, I., Tonoiu, I., Materiale compozite cu matrice metalică. Tehnologii de
prelucrare, Editura Academiei Române, 2000
11. Cananau, N., Gurau, G., ş.a., Calitate Totală, EDP, Bucureşti, 2005
12. Moldovan, P., Brabie, V., - Tehnologii metalurgice, EDP, Bucureşti, 1979;
13. Cananau, N., Gurau, G., Comportarea la deformare a materialelor metalice, Editura Evrika, Braila,
1996
14. Atanasiu, C., Încercarea Materialelor, ET, Bucureşti, 1982
15. Vam, S., Oprea, D., Dragomir, I., - Metalurgie generală, EDP Bucureşti, 1996;
16. Metals Handbook, 10 th ed., Vol1, Properties and Solutions, Iron, Steels, and High Performance
Alloys, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
17. Paltalvi, A., Mehedinteascu M.,- Tehnologia materialelor, EDP, Bucureşti 1985;
18. Rău, A., Oprea, F.,s.a. - Manualul inginerului metalurg, vol.I, II, E.T. Bucureşti, 1978
19. Godeanu, S., - “Tehnologii ecologice si ingineria mediului”, Bucuresti, Ed. Bucura Mond, 1998.
20. Constantinescu, D., Vasilescu, D.S, Ciocea, N., Ştiinţa materialelor, EDP, Bucureşti, 1983.
21. Petrescu, S.,. Popa, I.M, Baciu, M., Baciu, C. Ştiinţa materialelor, Editura „Gh. Asachi” Iaşi, 1995.
22. Pop, G. T., Carcea, I., Materiale compozite anorganice, Editura Tehnica-Info, Chişinău, 2001.
23. Pop, G., Chiriţă, M., Pop, M., Materiale bioceramice, Edit. Tehnopress, Iaşi, 2003.
24. Metals Handbook, 9th, ed., vol 15, Casting, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990
25. Popescu, C., A. Ifrim, S. Cedighian, Materiale electrotehnice; Proprietăţi şi utilizări, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1976.
26. Gânju, D., Substanţe tehnice anorganice, Centrul de multiplicare Univ. “Al.I.Cuza”, Iaşi, 1997.
27. Askeland , D.R., The science and Engineering of Materials - PWS Publishers, 1996.
28. Tanase, D., Prelucrarea Plastică a Materialelor, Editura, Galateea, Galaţi, 2002
29. Lawrence H. Van Vlack – Elements of Materials Science and Engineering Sixth Edition.
30. Anderson, J.C., Leaver, K.D., Rawlings, R.D.,. Alexander, J.M, Materials Science, Fourth edition,
Chapson and Hall, London, 1990.
31. Kelzim, E., Metalcasting and Molding Processes, American Fondryman’s Society, Des Plaines,
1991
32. Ionescu, C., Paris, A., Moga, V.- Tehnologia Materialelor, Teste, Intrebari , Aplicatii, Editura BREN,
2002
33. Cananau, N., Teoria deformării plastice, UGAL 1994
34. Hofman, W., Rubber Technology Handbook, Hasser Publishers, Munich, Germany, 1989
35. Blaw, C., Rubber Technology and Manufacture, Butterworth Scientific, London, 1982
36. Hosford, W., Metalforming Mechanics and Metallurgz, Prentice Hall, Englewood Clifs, 1993
37. Mielnik, E., M., Metalworking Science Engineeringi, Mc Grow Hill, New Zork 1991
ANEXE
Tabelul 4.1. Oţeluri nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general

(prin bunăvoinţa colectivului Studiul Materialelor )
Marca de Marca de oţel Compoziţia Caracteristici mecanice

oţel STAS 600-82 chimică [%]
SR ISO C Mn ReH, Rm A Z KV
3755:1995 Rp 0,2 [MPa] min. min. min
[MPa] [%] [%] [J]
200-400 OT 400-3 - - 200 400- 25 40 30
200-400W OT 400-3 0,25 1,00 550 45
230-450 OT 450-3 - - 230 450- 22 31 25
230-450W OT 450-3 0,25 1,20 600 45
270-480 OT 500-3 - - 270 480- 18 25 22
270-480W OT 500-3 0,25 1,20 630
340-550 OT 550-3 - - 340 550- 15 21 20
340-550W OT 550-3 0,25 1,50 700
Tabel 4.2. Produse laminate la cald din oţeluri de construcţie nealiate

Marca de oţel Marca Compoziţia chimică
SR EN 10025 STAS pe produs [%] Exemple de domenii de utilizare
+A1: 1994 500/2-80 C max. Nn max.
- OL 30.1 - - Elemente de structuri metalice de uz general supuse la
solicitări mici: plăci de fundaţie, parapete pentru scări,
balustrade, flanşe la recipiente de joasă presiune.
S185 OL 32.1 - - Elemente de structuri metalice de uz general supuse la
solicitări moderate: suporţi, rame, tiranţi, armaturi,
nituri, lanţuri, flanşe.
- OL 34.1 - - Elemente de structuri portante de maşini agricole,
tiranţi, suporţi, clicheţi, lanţuri, armături, cârlige de
tracţiune, oţel beton, plase sudate pentru beton armat.
S235 JR, FU OL 37.1 0,21-0,25 1,50 Elemente de construcţii metalice sudate sau îmbinate
S235 JRG1, FU OL 37.2 0,21-0,25 prin alte procedee: ferme, poduri, rezervoare, stâlpi,
S235 JRG2, FN OL 37.3k 0,19-0,23 batiuri sudate,lanţuri, plase sudate pentru beton armat,
S235 JO, FN OL 37.3k 0,19 structuri portante de maşini şi utilaje.
S235 J2G3, FF OL 37.4kf 0,19
S235 J2G4,FF OL 37.4kf 0,19
- OL 42.1 - - Organe de maşini supuse la solicitări moderate: biele,
- OL 42.2 manivele, axe, arbori, roţi dinţate, piese canelate şi
- OL 42.3k - filetate, otel beton, ferme metalice uşor solicitate.
OL 42.3kf
S275 JR, FN OL 44.2k 0,24-0,25 1,60 Elemente de construcţii metalice sudate, supuse la
S275 JO, FN OL 44.3k 0,21 solicitări mecanice relativ ridicate şi care trebuie să
S275 J2G3, FF OL 44.3kf 0,21 prezinte o suficientă garanţie la ruperea fragilă.
S275 J2G4, FF OL 44.4kf 0,21
S355 JR, FN OL 52.2k 0,27 1,70 Elemente de construcţii metalice puternic solicitate:
S355 JO, FN OL 52.3k 0,23-0,24 stâlpi pentru linii electrice aeriene, căi de rulare,
S355J 2G3, FF OL 52.3kf 0,23-0,24 macarale, şasiuri la autovehicule, rezervoare de mare
S355 J2G4, FF OL 52.4kf 0,23-0,24 capacitate
S355 K2G3, FF OL 52.4kf 0,23-0,24
S355 K2G4, FF OL 52.4kf 0,23-0,24
E295, FN OL 50 - - Elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări
ridicate: bare de tracţiune, arbori drepţi şi cotiţi, arbori
pentru pompe şi turbine, cârlige de macara, menghine,
piuliţe, şuruburi de precizie, roţi dinţate pentru viteze
periferice mici
E335, FN OL 60 - - Elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări
mai ridicate arbori drepţi şi cotiţi, şuruburi de
precizie, roţi dinţate pentru viteze periferice moderate.
E360, FN OL 70 - - Organe de maşini supuse la uzură: arbori canelaţi,
pene, cuplaje, roţi melcate, melci pentru transport,
fusuri pentru prese, roţi de lanţ, cuie de centrare.

ANEXE 157
Tabel 4.3. Oţeluri carbon de calitate pentru cementare

Marca Marca de Compoziţia chimică pe oţel lichid
SR EN oţel [%] HB Domenii de utilizare
10084: STAS max.
C Mn Pmax S
:2000 880-88
- OLC8 0,05 0,35 0,040 ≤0,045 131 Cuzineţi
- OLC8S 0,12 0,65 0,020-0,040
- OLC8X 0,035 ≤0,035
- OLC8XS 0,020-0,040
- OLC10 0,07 0,30 0,040 ≤0,045 143 Piese cementate cu rezistenţa redusă
- OLC10S 0,13 0,60 0,020-0,040 în miez: şaibe, clicheţi, furci, pene
C10E OLC10X 0,035 ≤0,035 de ghidare, culbutoare, supape,
C10R OLC10XS 0,020-0,040 discuri, bucşe şi role pentru lanţuri
de tracţiune.
- OLC15S 0,18 0,60 0,020-0,040 în miez: bolţuri, pârghii, chei, pene
C15E OLC15X 0,035 ≤0,035 de ghidare.
C15R OLC15XS 0,020-0,040
C16E - 0,12 0,60 0,035 ≤0,035 156 Piese cementate cu rezistenţa redusă
C16R - 0,18 0,90 0,020-0,040 în miez: bolţuri, şaibe, bucşe.
- OLC20S 0,24 0,60 0,020-0,040 în miez: bolţuri, şaibe, bucşe.
- OLC20X 0,035 ≤0,035
- OLC20XS 0,020-0,040
Notă: duritatea HB în stare recoaptă
Tabel 4.4. Oţeluri de calitate nealiate pentru călire şi revenire
Marca Marca de Compoziţia chimică pe oţel lichid
SR EN oţel [%] Stare Rm Domenii de utilizare
10083- STAS [MPa]
C Mn Pmax S
2:1995 880-88
1 C 22 OLC20 0,17 0,40 0,040 ≤0,045 N ≥430 Piese cementate cu
- OLC20S 0,24 0,70 0,020-0,040 CR 500- rezistenţa redusă în miez:
2 C 22 OLC20X 0,035 ≤0,035 650 bolţuri, şaibe, bucşe.
3 C22 OLC20XS 0,020-0,040
1 C 25 OLC25 0,22 0,40 0,040 ≤0,045 N ≥470 Piese tratate termic, slab
- OLC25S 0,29 0,70 0,020-0,040 CR 550- solicitate: axe, arbori,
2 C 25 OLC25X 700 flanşe, manşoane, buloane.
0,035 ≤0,035
3 C 25 OLC25XS
0,020-0,040
1 C 30 OLC30 0,27 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥510 Piese tratate termic cu
- OLC30S 0,34 0,80 0,020-0,040 CR 600- utilizări diverse în
2 C 30 OLC30X 0,035 ≤0,035 750 construcţia de maşini.
3 C 30 OLC30XS
0,020-0,040
1 C 35 OLC35 0,32 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥550 Piese tratate termic mediu
- OLC35S 0,39 0,80 0,020-0,040 CR 630- solicitate: arbori cotiţi cu
2 C 35 OLC35X 0,035 ≤0,035 780 dimensiuni mici, biele,
3 C 35 OLC35XS 0,020-0,040 butuci sudaţi pentru roţi,
cilindri de prese, bandaje.
- OLC40S 0,44 0,80 0,020-0,040 CR 650- utilizări diverse în
2 C 40 OLC40X 0,035 ≤0,035 800 construcţia de maşini.
3 C 40 OLC40XS 0,020-0,040
1 C 45 OLC45 0,42 0,50 0,040 ≤0,045 N ≥620 Piese tratate termic de
- OLC45S 0,50 0,80 0,020-0,040 CR 700- rezistenţă ridicată şi
2 C 45 OLC45X 0,035 ≤0,035 850 tenacitate medie: discuri de
3 C 45 OLC45XS 0,020-0,040 turbină, arbori cotiţi, biele,
coroane dinţate, roţi cu
clichet, volanţi, pene de
ghidaj, melci.
1 C 50 OLC50 0,47 0,60 0,040 ≤0,045 N ≥650 Piese tratate termic
- OLC50S 0,55 0,90 0,020-0,040 CR 750- puternic solicitate: roţi
2 C 50 OLC50X 0,035 ≤0,035 900 dinţate, bandaje, coroane,
3 C 50 OLC50XS 0,020-0,040 arbori, bolţuri de lanţ.
- OLC55S 0,60 0,90 0,020-0,040 CR 800- rezistenţă ridicată, dar fără
2 C 55 OLC55X 0,035 ≤0,035 950 solicitări mari la şoc:
3 C 55 OLC55XS 0,020-0,040 pinioane, tije, came.
- OLC60S 0,65 0,90 0,020-0,040 CR 850- proprietăţi de rezistenţă

ANEXE
2 C 60 OLC60X 0,035 ≤0,035 1000 ridicată combinată cu

3 C 60 OLC60XS 0,020-0,040 elasticitate: excentrice,
bandaje, bucşe elastice, roţi
dinţate.
Notă: N- normalizare; CR – călire şi revenire înaltă.; Valorile rezistenţei la tracţiune sunt pentru produse cu diametru sau grosime ≤ 16mm.
Tabelul 4.5. Oţeluri carbon pentru scule
Marca de Compoziţia Duritatea

HB max. Domenii de utilizare
oţel STAS chimică [%] Stare
1700-90 C Mn recoaptă
OSC 7 0,65- 0,10- 207 Scule supuse la lovituri şi şocuri, cu tenacitate mare şi duritate
suficientă:burghie, matriţe pentru oţeluri moi sau mase plastice,
0,74 0,35 scule de tâmplărie, şurubelniţe, dălţi, foarfece, vârfuri de
centrare pentru maşini unelte.
OSC 8 0,75- 207 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare şi duritate mijlocie:
burghie pentru metale semidure, poansoane, cuţite pentru lemn,
0,84 cleşti pentru sârmă, nicovale pentru forjat scule, dornuri de
mână, dălţi pentru minerit şi cioplit piatră, scule de debavurat la
cald, ace de trasat, foarfece pentru tablă, piese de uzură pentru
maşini textile.
OSC 8M 0,80- 0,35 207 Pânze de fierăstrău pentru lemn, cuţite de rândea, matriţe pentru
injectat mase plastice, sârmă de înaltă rezistenţă, piese de uzură
0,90 0,80 pentru maşini agricole.
OSC 9 0,85- 0,10 207 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare şi duritate mijlocie:
burghie pentru ciocane perforatoare, punctatoare, scule pentru
0,94 0,35 prelucrarea lemnului, matriţe pentru îndreptare, cuţite pentru
maşini agricole, sârmă trefilată pentru arcuri.
0SC 10 0,95- 221 Scule care nu sunt supuse la lovituri puternice: burghie pentru
perforat roci dure, scule de aşchiat metale moi, scule de tragere
1,04 la rece a metalelor, piese pentru maşini textile
OSC 11 1,05- 221 Scule supuse la lovituri mici: role de roluit materiale metalice,
calibre, fierăstraie mecanice, matriţe pentru ambutisare, scule de
1,14 aşchiat oţeluri moi, articole de bucătărie, piese pentru maşini
textile.
OSC 12 1,15- 221 Scule cu duritate deosebită, cu muchii de tăiere foarte ascuţite,
care nu sunt supuse la lovituri scule de trefilat, pile, alezoare,
1,24 burghie, instrumente chirurgicale, piese de uzură pentru maşini
textile.
Tabel 4.6. Fonte cu grafit lamelar
Denumire Compoziţie Observaţii

chimică
Fontă pentru Fontă cenuşie 3.5-5%C Grafitul sub formă de foiţe îi
turnătorie sau silicioasă dă o bună fluiditate. Se
livrează sub formă de
lingouri. Greutate specifică 7-
Fonta brută de 7.3 kg/dm3
furnal Fontă pentru Fontă albă sau 2.3- 3% C Fluiditate redusă . Greutate
Fontă de primă oţelărie manganoasă 1-3%Mn specifică 7.4- 7.7 kg/dm3
fuziune Fontă pentru
afinare
Fontă oglindă 5-25% Mn
Fonte brute Silicioasă 5-15% Si
speciale Feroaliaje > 25% Feromangan, ferosiliciu,
element de feroaluminiu etc.
aliere

ANEXE 159

ANEXE
Tabel 4.7. Fonte cu grafit vermicular
Marca Rezistenţa la Alungirea la Limita de Duritatea Microstructura

fontei tracţiune Rm rupere curgere Brinell HB masei metalice
STAS min. [N/mm2] A5 min. convenţională
12443-86 [%] Rp0,2 min.
[N/mm2]
Fgv 300 300 2 200 130-180 Preponderant feritică
Fgv 350 350 1 240 160-240 Ferito-perlitică
Fgv 400 400 1 280 200-280 Preponderant perlitică
Tabel 4.8. Fonte cu grafit nodular caracterizate pe probe turnate separate

Simbolizare SR EN 1563:1999 Rm Rp0,2 min. A KV min [J]
alfanumerică numerică min. [N/mm2] min. Valoare Valoare
[N/mm2] [%] medie individuală
EN-GJS-350-22-LT EN-JS1015 350 220 22 12 9
la -40˚C la -40˚C
EN-GJS-350-22-RT EN-JS1014 350 220 22 17 14
la 23˚C la 23˚C
EN-GJS-350-22 EN-JS1010 350 220 22
EN-GJS-400-18-LT EN-JS1025 400 240 18 12 9
la -20˚C la -20˚C
EN-GJS-400-18-RT EN-JS1024 400 250 18 14 11
la 23˚C la 23˚C
EN-GJS-400-18 EN-JS1020 400 250 18 - -
EN-GJS-400-15 EN-JS1040 450 250 15 - -
EN-GJS-450-10 EN-JS1030 450 310 10 - -
EN-GJS-500-7 EN-JS1050 500 320 7 - -
EN-GJS-600-3 EN-JS1060 600 370 3 - -
EN-GJS-700-2 EN-JS1070 700 420 2 - -
EN-GJS-800-2 EN-JS1080 800 480 2 - -
EN-GJS-900-2 EN-JS1090 900 600 2 - -
Tabel 4.9. Fonte cu grafit nodular caracterizate prin încercarea de duritate Brinell
Simbolizare SR EN 1563:1999 Interval Alte caracteristici (informativ)
alfanumerică numerică de duritate Brinell Rm Rp0,2 {N/mm2]
HB [N/mm2]
EN-GJS-HB130 EN-JS2010 ≤ 160 350 220
EN-GJS-HB150 EN-JS2020 130-175 400 250
EN-GJS-HB155 EN-JS2030 135-180 400 250
EN-GJS-HB185 EN-JS2040 160-210 450 310
EN-GJS-HB200 EN-JS2050 170-230 500 320
EN-GJS-HB230 EN-JS2060 190-270 600 370
EN-GJS-HB265 EN-JS2070 225-305 700 420
EN-GJS-HB300 EN-JS2080 245-335 800 480
EN-GJS-HB330 EN-JS2090 270-360 900 600
Tabel 4.10 Fonte cu grafit nodular bainitică

Simbolizare SR EN 1564:1999 Rm min. Rp 0,2 min. Amin.
alfanumerică numerică [N/mm2] [N/mm2] [%]
EN-GJS-800-8 EN-JS1100 800 500 8
EN-GJS-1000-5 EN-JS1110 1000 700 5
EN-GJS-1200-2 EN-JS1120 1200 850 2
EN-GJS-1400-1 EN-JS1130 1400 1100 1
Tabel 4.11. Fonta maleabilă cu inima albă (W) şi inimă neagră (B)
Simbolizare SR EN 1562:1999 Diametru Rezistenta la Alungire la Duritate Brinell
alfanumerică numerică epruvetă tracţiune rupere HB
d Rm min. (Lo=3d) (informativ)
[mm] [N/mm2] A[%]
EN-GJMW-350-4 EN-JM1010 6 270 10
9 310 5 max.230
12 350 4
15 360 3

ANEXE 161
EN-GJMW- 360-12 EN-JM1020 6 280 16

9 320 15 max.200
12 360 12
15 370 7
EN-GJMW- 400-5 EN-JM1030 6 300 12
9 360 8 max.220
12 400 5
15 420 4
EN-GJMW-450-7 EN-JM1040 6 330 12
9 400 10 max.220
12 450 7
15 480 4
EN-GJMW- 550-4 EN-JM1050 6 - -
9 490 5 max.250
12 550 4
15 570 3
EN-GJMB-300-6 EN-JM1110 12 sau 15 300 6 max.150
EN-GJMB-350-10 EN-JM1130 12 sau 15 350 10 max.150
EN-GJMB-450-6 EN-JM1140 12 sau 15 450 6 150...200
EN-GJMB-500-5ª EN-JM1150 12 sau 15 500 5 165...215
EN-GJMB-550-4 EN-JM1160 12 sau 15 550 4 180...230
EN-GJMB-600-3ª EN-JM1170 12 sau 15 600 3 195...245
EN-GJMB-650-2 EN-JM1180 12 sau 15 650 2 210...260
EN-GJMB-700-2 EN-JM1190 12 sau 15 700 2 240...290
EN-GJMB-800-1 EN-JM1200 12 sau 15 800 1 270…320

GALAŢI 2005

Tehnologia Materialelor

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Tehnologia Materialelor

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

tehnologia materialelor

5.2. Obţinerea materialelor metalice ..................................................................... 41

1. INTRODUCERE ÎN TEHNOLOGIA MATERIALELOR

Dezvoltarea economică a unei ţări în contextul unei

Într-o organizaţie industrială managementul este asigurat

Tehnologia materialelor face parte din categoria ştiinţelor

Scopul acestui curs îl constituie transmiterea de

este definit prin legătura funcţională dintre variabilele esenţiale

Fig. 1.1. Schema generală a unui proces

Procesul este sub control dacă variabilele esenţiale ale

• dominarea variabilităţii (dispersie mică a valorilor

1.2.2. Proces de producţie

Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice

Procesele tehnologice sunt structurate în mai multe

Faza tehnologică reprezintă o parte a unei operaţii

Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic

1. De ce este tehnologia materialelor o ştiinţă tehnico-aplicativă?

2. Prezentaţi un număr de cinci grupe de procese tehnologice.

Metalele prezintă întotdeauna în stare solidă o structură

Fig. 2.1. Structură policristalină

Alte materiale de exemplu sticlele şi alte materiale

2.3. Structuri cristaline

ordonată dar pot adopta de asemenea şi o structură

Când trec din stare lichidă în stare solidă multe substanţe

Într-o structură cristalină atomii ocupă poziţii spaţiale bine

Fig.2.2. Structură cristalină cubica centrata intern

2.3.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor

Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cristaline

În tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale

2.3.2. Imperfecţiuni în cristale

Fig.2.4. Imperfecţiuni punctiforme

Vacanţele sunt zone în structura cristalină în care lipsesc

Dislocaţiile stau la baza Imperfecţiuni liniare - dislocaţiile. Dislocaţiile sunt grupuri de

2.6. Imperfecţiuni lineare.

Dislocaţia elicoidală formează o spirală în jurul liniei

Fig. 2.7. defecte de suprafaţă

Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri,

2.3.3. Deformarea în cristalele metalice

Dacă asupra unui monocristal acţionează forţe

Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi faţă de altul

Alunecarea reciprocă a părţilor cristalului are loc de-a

Analizându-se deformarea prin alunecare, s-a putut

Deformarea prin maclare

Spre deosebire de alunecare, la maclare participă toate

Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare

2.3.4 Deformarea agregatelor policristaline

începe în toţi grăunţii în acelaşi timp, ci în primul rând în

2.4. Structuri amorfe

Fig.2.10. Structură cristalină (a) şi structură amorfă (b)

Este interesant de studiat transformarea solid - lichid

Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structură cristalină

Se observă că la temperatura de topire Tm metalul suferă o

2. Care sunt materialele de bază

3. Care dintre următoarele defecte nu

5. Care dintre următoarele concepte se

Răspunsuri la întrebări: 1a, 2abc, 3b, 4b, 5b,

PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR

3.3. Rezistenţa şi plasticitatea

Fig.3.1. Corp supus la tracţiune

Fig. 3.2. Maşina de încercare la tracţiune (a),

În timpul încercării se poate înregistra variaţia forţei cu

Fig. 3.3. Diagrama de variaţie a forţei cu alungire probei obţinută pe

Sub acţiunea forţei F proba se lungeşte iar în interiorul