Sie sind auf Seite 1von 26

UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRONOMICE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ BUCUREŞTI
FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII

PROIECT
DISCIPLINA: SIGURANŢA ALIMENTARĂ ŞI NUTRIŢIE UMANĂ

CADRU DIDACTIC:
Dana Barba

STUDENT:
Sabin Mihai BANĂ
Grupa 6202

BUCUREŞTI
2016

1
Implementarea sistemului HACCP în sectorul
legume-fructe. Studiu de caz:

Sucul de mere

2
CUPRINS

INTRODUCERE....................................................................................................4

1. Sistemul HACCP – etapele de implementare.....................................................5

2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A SUCULUI DE MERE...............................10

2.1. Materii prime şi materiale auxiliare............................................................10

2.2. Procesul tehnologic de obţinere a sucului..................................................14

2.2.1. Etapele procesului tehnologic..........................................................14

2.2.2. Diagrama de flux tehnologic...........................................................18

3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP..................................................19

3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere a sucului..........19

3.1.1. Pericole potentiale biologice............................................................19

3.1.2. Pericole potentiale chimice...............................................................20

3.1.3. Pericole potentiale fizice...................................................................20

3.2. Analiza si evaluarea riscurilor....................................................................21

3.3. Identificarea punctelor cririce de control....................................................25

3.4. Plan HACCP...............................................................................................26

4. CONCLUZII.......................................................................................................27

BIBLIOGRAFIE.....................................................................................................28

3
INTRODUCERE

Sucurile de fructe sunt produse destinate consumului direct şi sunt obţinute prin
extragerea sucului celular din fructe prin presare. Din punct de vedere tehnologic sucurile de fructe
pot fi clasificate în sucuri fără pulpă (limpezite) şi sucuri cu pulpă (nectare). Sucurile naturale sunt
cele obţinute dintr-un singur fruct, iar cele cupajate sunt obţinute prin amestecarea a două, trei sucuri
de specii de fructe diferite.
La prelucrarea merelor în vederea obţinerii sucului s-a stabilit că 2 parametrii
esenţiali ai sucurilor culoarea şi aroma, sunt foarte sensibili, în sensul că suferă degradări atunci
când ajung în contact cu diferiţi factori inevitabili în timpul prelucrării.
Dintre factorii care influenţează negativ calitatea aromelor şi coloranţilor din sucuri
cei mai importanţi sunt fenomenele de oxidare, căldura şi manipulările.
Culoarea limpede trebuie să fie alb – gălbuie până la slabe nuanţe de verde, în
funcţie de soiul supus prelucrării.
Aroma este plăcută specifică merelor utilizate ca materie primă, fără mirosuri străine
de mucegai sau oţet.
Aromele sunt componente volatile şi se găsesc în cantităţi foarte mici, cel mai adesea
sub 1 p.p.m. Aromele fructelor rezultă prin combinarea unui nr. mare de substanţe. În cazul aromei
de mere, nr. de substanţe aromate depăşeşte cifra de 70.
Principalele substanţe aromatizante identificate la mere sunt: alcooli cca 92 %,
aldehide 6 % şi eteri 2 %.
Deoarece aromele sunt volatile se poate împiedica pierderea lor din sucuri, prin
evitarea încălzirii timp îndelungat la temperaturi mai mari decât cele indicate şi evitarea vânturării
sucului.Gustul uşor astringent, acrişor este dat de taninuri. Substanţele tanante precipită în prezenţa
substanţelor proteice, proprietăţi care se află la baza limpezirii sucului prin tratare cu gelatină.

În cazul în care sucurile se brunifică prin reacţii de oxidare enzimatice sau


neenzimatice are loc şi o alterare a aromelor. Astfel sucul devine închis la culoare fără gust şi aromă
specifică.

4
1. Sistemul HACCP – etape de implementare

Sistemul HACCP are ca scop identificarea şi controlul pericolelor asociate produselor


alimentare de la recepţia materiilor prime în cadrul organizaţiei, proceselor de prelucrare, distribuţie
şi până la consumator.
În scopul elaborării unui sistem HACCP şi aplicarea a celor şapte principii HACCP trebuie
respectate următoarele 12 etape:

Etapa 1 – Constituirea şi organizarea echipei HACCP

Echipa desemnata pentru implementarea sistemului HACCP trebuie să fie pluridisciplinară


pentru a dezvolta, mentine si analiza sistemul de management HACCP. Echipa trebuie să fie
constituită din specialişti/experţi care deţin cunoştinţe adecvate privind produsul luat în consideraţie,
producerea/fabricarea acestuia, depozitarea, distribuirea, consumatorii şi riscurile potenţiale asociate
acestuia.

Etapa 2 – Descrierea produsului

Trebuie să se elaboreze o descriere completă a produsului:


• compoziţia (de exemplu, materii prime, ingredientele, aditivi, etc.);
• compoziţia fizico -chimică (inclusiv aw, pH, etc.);
• prelucrarea (de exemplu, tratarea termică, congelare, uscare, etc. conform cerinţelor);
• orice criterii microbiologice sau chimice aplicabile, inclusiv prelucrarea cu microbi / statică (răcire,
congelare, prelucrarea cu sare, tratarea la temperaturi înalte, etc.);
• ambalare (de exemplu, în cutii de carton, cutii ermetice pentru conserve, în vacuum, sau atmosferă
modificată);
• condiţiile de păstrare şi livrare, metode de distribuţie;
• termenul de valabilitate necesar („a se consuma până la data de”, sau „a se consuma de preferinţă
înainte de data de”);
• instrucţiune de utilizare.

Etapa 3 – Descrierea utilizării intenţionate si a grupului de consumatori pentru care


este destinat produsul

5
Echipa HACCP trebuie să determine utilizarea normală sau intenţionată a produsului de
către client sau consumatorii ţintă cărora le este destinat produsul. În anumite cazuri, produsului
corespunzător este destinat pentru anumite grupuri de consumatori, cum ar fi furnizorii de alimente
pentru restaurante, călători, etc., cât şi pentru grupurile vulnerabile ale populaţiei, inclusiv copiii,
trebuie să fie luate în consideraţie.

Etapa 4 – Elaborarea diagramei de flux tehnologic

Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie să fie elaborată de către echipa
HACCP. Diagrama procesului de producere trebuie să cuprindă toate etapele de producere a unui
anumit produs.
Etapele procesului pot include recepţia materiilor prime, pregătirea, prelucrarea, ambalarea,
depozitarea şi distribuirea, livrarea şi plasarea produsului final pe piaţă; stopările în timpul sau după
fiecare etapă trebuie să fie, de asemenea, înregistrate.
Tipurile de informaţie tehnică pot include dar nu se limitează la:
• planul spaţiilor alimentare sau a clădirilor auxiliare;
• caracteristicile echipamentului şi amplasarea lui;
• succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv incorporarea materiilor prime, a ingredientelor,
sau a aditivilor; întârzierile în timpul sau după fiecare etapă);
• parametrii tehnici ai operaţiilor (în special durata şi temperatura, inclusiv întârzierile);
• fluxul de produse (inclusiv contaminare potenţială reciprocă);
• separarea zonelor sanitare şi a celor murdare (sau zone cu risc înalt/redus).
Următoarele cerinţe ale GMP/SSOP sunt obligatorii numite programe de condiţii esenţiale şi pot fi
integrate în sistemul HACCP:
• procedurile de curăţare şi dezinfecţie;
• igiena mediul privind amplasarea organizaţiei;
• instruirea personalului şi bunele practici igienice;
• condiţiile de depozitare şi livrare a produselor.

Etapa 5 – Verificarea diagramei de flux tehnologic la fata locului

6
Echipa HACCP va merge pe fluxul de productie si va verifica conformitatea diagramei cu
realitatea. In cazul existentei anumitor neconformitati, se vor efectua ajustarile necesare.

Etapa 6 – Analiza riscurilor

Primul principiu HACCP constă în efectuarea analizei riscurilor. Analiza riscurilor este
procesul de colectare si evaluare a informatiei, privind pericolele si conditiile care duc la prezenta
lor, pentru a decide care sunt semnificative pentru siguranta alimentara.

Etapa 7 – Determinarea punctelor critice de control (PCC)


Al doilea principiu HACCP constă în identificarea punctelor critice de control (PCC) ale
procesului. Un PCC este un punct in tehnologie in care se poate aplica un control şi este esenţial să
fie prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, deoarece reprezinta un pericol pentru
siguranta alimentara. Identificarea unui PCC in sistemul HACCP este facilitata de aplicarea
arborelui decizional. Pe parcursul elaborării planului HACCP, echipa HACCP trebuie să aibă deja
identificate care sunt riscurile biologice, chimice şi fizice atât în materia primă cât şi în ingredientele
utilizate la toate etapele de procesare. Pentru fiecare risc privind siguranţa produselor alimentare
care poate apărea, trebuie identificate metode preventive.

Etapa 8 – Stabilirea limitelor critice pentru fiecare PCC identificat

Fiecare măsură de control cu referire la un punct critic de control trebuie să fie însoţită de o
specificaţie a limitelor critice. Limitele critice:
• reprezinta valorile limita care sunt acceptabile din punct de vedere al siguranţei produsului;
• separă zona acceptabila de cea inacceptabila;
• trebuie să se bazeze pe dovezi clare, validate de aplicatii practice.
Exemple de parametri includ temperatura, durata de tratare, pH-ul, conţinutul de umiditate,
conţinutul de aditivi alimentari, conservanţi sau fracţia de masică de sare de uz alimentar, parametri
senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura, etc.
Etapa 9 – Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC
Monitorizarea şi măsurările trebuie să poată detecta pierderea controlului asupra punctelor

7
critice de control şi sa furnizeze aceasta informatie in timp util, pentru a fi aplicata o masura
corectiva, in scopul de a recastiga controlul procesului, inainte de a fi necesara respingerea
produsului.
Pentru toate PCC, procedurile de monitorizare trebuie să:
• descrie metodele de monitorizare;
• stabilească frecvenţa monitorizării şi a măsurărilor;
• stabilească procedura de înregistrare;
• desemneze persoana care va monitoriza şi verifica;
• documenteze data efectuării monitorizării şi verificării;
• stabilească modalitatea de efectuare a supravegherii şi a verificării;
• stabilească parametrii pericolelor;
• stabilească acţiunile corective în cazul tendinţelor de pierdere a controlului.

Etapa 10 – Stabilirea acţiunilor corective


Actiunile corective trebuie efectuate cand rezultatele monitorizarii PCC indica pierderea
controlului sau poate conduce la pierderea controlului. Pentru fiecare PCC, echipa HACCP trebuie
să stabilească din timp acţiuni corective astfel încât acestea să fie întreprinse fără ezitări în
momentul în care monitorizarea indică o deviaţie de la limita critică.

Etapa 11 – Stabilirea procedurilor de verificare


Metodele privind verificarea pot cuprinde revizuirea planului HACCP, prelevarea aleatorie
de probe şi analize, însoţite de analiza sau revizuirea inregistrarilor punctelor critice selectate,
analiza produselor, investigatii privind condiţiile de depozitare, distribuire, şi vânzare a produsului.
Frecvenţa verificării trebuie să fie suficientă pentru a confirma faptul că sistemul HACCP
funcţionează efectiv. Frecvenţa verificării depinde de activitatea întreprinderii (produsul finit,
numărul angajaţilor, operaţiunile de manipulare), frecvenţa monitorizării, acurateţea angajaţilor,
numărul devierilor depistate pe parcursul activităţilor.

Etapa 12 – Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

Păstrarea eficientă şi corectă a înregistrărilor este importantă pentru implementarea

8
unui sistem HACCP. Procedurile HACCP trebuie să fie documentate.
Documentele şi înregistrările trebuie păstrate pentru o perioadă de timp suficientă pentru a permite
organizaţiilor competente de audit să verifice sistemul HACCP.

Principiile sistemului HACCP:

Principiul 1: Realizarea unei analize a riscurilor potenţiale, pentru care este necesar să fie luate în
considerare cele trei tipuri de riscuri potenţiale (biologice, fizice, chimice) după care trebuie:
identificaţi contaminanţii potenţiali; evaluată importanţa fiecărui pericol sau pericol potenţial;
stabilite măsuri de control necesare prevenirii, eliminării şi/sau reducerii unui pericol potenţial
semnificativ la un nivel acceptabil.
Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate.
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectare în fiecare punct critic de control.
Principiul 4: Stabilirea unui sistem de monitorizare a punctelor critice de control.
Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când, în urma monitorizării
punctelor critice de control, este detectată o deviaţie de la limitele critice.
Principiul 6: Stabilirea procedurilor de verificare pentru a confirma faptul că sistemul HACCP
funcţionează efectiv.
Principiul 7: Stabilirea documentaţiei specifice pentru toate procedurile şi înregistrările, în
conformitate cu principiile anterioare şi aplicarea lor în practică.

9
2. TEHNOLOGIA DE OBTINERE A PRODUSULUI

2.1. CARACTERIZAREA FRUCTELOR, MATERII PRIME LA


FABRICAREA SUCURILOR
La prelucrarea merelor în vederea obţinerii sucului s-a stabilit că 2 parametrii esenţiali ai
sucurilor culoarea şi aroma, sunt foarte sensibili, în sensul că suferă degradări atunci când ajung în
contact cu diferiţi factori inevitabili în timpul prelucrării.
Dintre factorii care influenţează negativ calitatea aromelor şi coloranţilor din sucuri cei mai
importanţi sunt fenomenele de oxidare, căldura şi manipulările.
Culoarea limpede trebuie să fie alb – gălbuie până la slabe nuanţe de verde, în funcţie de
soiul supus prelucrării.
Aroma este plăcută specifică merelor utilizate ca materie primă, fără mirosuri străine de
mucegai sau oţet.
Aromele sunt componente volatile şi se găsesc în cantităţi foarte mici, cel mai adesea sub 1
p.p.m. Aromele fructelor rezultă prin combinarea unui nr. mare de substanţe. În cazul aromei de
mere, nr. de substanţe aromate depăşeşte cifra de 70.
Principalele substanţe aromatizante identificate la mere sunt: alcooli cca 92 %, aldehide 6 %
şi eteri 2 %.
Deoarece aromele sunt volatile se poate împiedica pierderea lor din sucuri, prin evitarea
încălzirii timp îndelungat la temperaturi mai mari decât cele indicate şi evitarea vânturării
sucului.Gustul uşor astringent, acrişor este dat de taninuri. Substanţele tanante precipită în prezenţa
substanţelor proteice, proprietăţi care se află la baza limpezirii sucului prin tratare cu gelatină.
Pentru a obţine un randament bun la prelucrarea fructelor, respectiv cantitatea maximă de
suc dintr-o anumită cantitate de mere, afară de rolul pe care îl are tehnologia aplicată, de mare
importanţă este şi soiul de mere şi starea lor de maturitate. În ceea ce priveşte soiurile de fructe se
preferă cele zemoase, suculente.
Se poate întâmpla ca fructele să fie culese într-o fază de maturitate când sunt mai puţin
suculente dar se pot păstra până ajung la o stare convenabilă, ele evoluând în bine în acest timp.
Merele materie primă pentru sucuri se recoltează atunci când sunt complet coapte, sănătoase,
coapte şi neofilite. La această stare de maturitate ele conţin cantităţile maxime de zaharuri, arome,

10
sunt plăcute la gust, bine echilibrate din punct de vedere al compoziţiei, cu însuşiri specifice de soi.
Începând de la această stare de maturitate şi prelucrate imediat se obţin cele mai bune sucuri.
Merele sunt fructe produse de pomul Pirus Malus L.sau Malus communis Lam. Din
punct de vedere al provenienţei, merele destinate prelucrării, pot fi din:

- fructe din flora spontană ( mere sălbatice sau pădureţe, cu gust dulce- amărui şi destul de
acrişoare, perioada de recoltare pentru industrializare este luna septembrie).

- fructe din soiuri selecţionate este principala materie primă pentru consum în stare
proaspătă.

Din punct de vedere al perioadei de recoltare, merele de cultură se împart în trei mari
grupe: - de vara ( se recoltează în iulie- august);

- de toamnă (se recoltează la sfârşitul lunii august şi luna septembrie);

- de iarnă ( se recoltează spre sfârşitul lunii septembrie, în funcţie de regiune, până la


mijlocul lunii octombrie).

MATERII AUXILIARE

Pe lângă materiile prime de natură vegetală, în componenţa produselor intră în mod


obligatoriu o serie de alte materiale, adeseori în proporţii mici, dar care joacă un rol însemnat în
determinarea însuşirilor şi valorii nutritive.

Apa este unul din factorii esenţiali în desfăşurarea activităţii unei fabrici de băuturi
răcoritoare. După destinaţia pe care o are în cursul diverselor procese de fabricaţie, apa se clasifică
în apă destinată scopurilor tehnologice (vine în contact direct cu materii prime şi intră în compoziţia
produselor), apă folosită la alimentarea cazanelor de vapori şi apă întrebuinţată la răcirea
recipientelor, spălarea diferitelor agregate ale liniilor de fabricare cum şi întreţinerea igienei
generale în fabrici.

Apa destinată scopurilor tehnologice

Apa care vine în contact direct cu produsele destinate conservării (spălare, opărire),
sau aceea care constituie lichidul de umplere al unor conserve, trebuie să corespundă condiţiilor

11
fizico-chimice şi microbiologice impuse pentru o apă potabilă (STAS 1342-61). Separat de aceste
însuşiri, apa trebuie să răspundă unor condiţii suplimentare, variabile în funcţie de faza tehnologică
în care intervine sau de materia primă prelucrată.

În cazul unei ape cu duritate temporară mare poate avea loc precipitarea carbonatului
în timpul sterilizării, provocând tulburarea lichidului de umplere, ceea ce conduce la deprecierea
produselor. Apariţia concomitentă a dioxidului de carbon exercită o acţiune corosivă asupra
recipientelor metalice.

Din contra, o apă moale sau lipsită de duritate prezintă de asemenea inconveniente
importante. În cazul fructelor cu textură fină sau a celor decojite, trecerea substanţelor hidrosolubile
în lichidul de opărire variază în sens invers cu duritatea apei folosite. Fenomenul este condiţionat în
primul rând de formarea compuşilor pecto-calcici şi pecto-magnezieni în ţesuturile periferice ale
fructelor.

În cazul unei ape cu duritate mică, pierderile la opărire pot ajunge la 45%-20% din
substanţele minerale. Pentru prevenirea acestui inconvenient, unii producători recomandă şi folosesc
apa de la opărire drept lichid de umplere a conservelor.

O apă prea moale prezintă dezavantajul că ţesuturile vegetale se înmoaie în cursul


procesului tehnologic, ceea ce conduce la tasarea sau dezagregarea produselor conservate. De aceea,
cu excepţia boabelor de mazăre şi fasole, este preferabil să se folosească o apă cu o duritate mijlocie
pentru a se spăla o oarecare fermitate a ţesuturilor în produse.

În cazul fructelor cu textură fină, a sparanghelului, tomatelor decojite, pentru


corectarea durităţii insuficiente, este introdus în practică adaosul sărurilor de calciu (clorură, sulfat).

Din cele precizate mai sus rezultă că duritatea apei folosite ca lichid de umplere ar
trebui să varieze cu speciile materiilor prime prelucrate.

Prezenţa oxigenului în apă poate acţiona ca agent de coroziune a recipientelor, factor


ce poate fi eliminat printr-o fierbere prealabilă.

Fierul şi manganul sunt de asemenea indezirabile, deoarece în prezenţa sulfului adus


de unele vegetale sau uneori de zahăr, iau naştere sulfuri.

12
Acestea, în mediu acid, se descompun punând în libertate hidrogen sulfurat care
imprimă produselor un gust neplăcu Substanţele tanante prezente în materia primă se combină de
asemenea cu fierul, provocând înnegrirea produselor şi apariţia gustului astringent. O apă
cuprinzând elementele menţionate trebuie deferizată şi demanganizată, operaţie realizată fie prin
oxidare şi filtrarea oxizilor formaţi, fie prin epurarea cu ajutorul zeoliţilor (schimbători de ioni ) care
produc demineralizarea în bloc.

Un factor important este pH-ul. Apa utilizată la fabricarea conservelor trebuie să fie
neutră sau slab alcalină. Apele acide joacă un rol marcat în fenomenul coroziunii, care se manifestă
atât asupra recipientelor cât şi asupra utilajelor din fier sau cupru, provocând colorarea produselor.

Mai grav este atacul care se manifestă asupra conductelor de plumb. Deci, o apă
acidă trebuie obligatoriu neutralizată înainte de a fi folosită.

PREPARATE ENZIMATICE.

Un suc de fructe obţinut prin măcinarea şi presarea fructelor este tulbure; tulbureala
este dată de particulele solide în suspensie. Acestea provin din membranele celulare ale fructului şi
sunt formate – în cea mai mare parte – din celuloză şi hemiceluloze.În afară de substanţele solide, la
tulbureală mai contribuie şi substanţele pectice şi substanţele proteice.

Timpul de limpezire însă este variabil şi depinde de specia şi soiul fructului din care
provine sucul şi gradul de maturare. Limpezirea se datoreşte degradării substanţelor pectice de către
enzimele pectolitice existente în fruct şi care au trecut în suc datorită operaţiilor de presare. Dintre
cele două enzime pectolitice, aceea care se găseşte în cea mai mare proporţie în suc este pecteza.

Procesul de limpezire începe prin demetoxilarea pectinei, care, cu ionii de calciu şi de


magneziu existenţi în suc, precipită şi floconează; flacoanele se depun formând un sediment fin,
afânat, iar sucul de deasupra rămâne limpede.S-a constatat că viscozitatea scade în timpul procesului
de limpezire, că scade şi cantitatea de pectină şi că există un paralelism între scăderea vâscozităţii şi
scăderea pectinei. Vâscozitatea ridicată se datoreşte pectinei coloidale.Pentru ca un suc să rămână
după filtrare, adică să nu mai tulbure, trebuie să nu mai conţină deloc substanţe pectice. Substanţele
pectice trebuiesc dar – înainte de filtrarea sucului – să fie complet precipitate sau degradate în
compuşi cristaloid solubili. Această degradare a substanţelor pectice se face prin adaos de preparate
enzimatice pectolitice care conţin atât pectază cât şi pectinază.

13
Proporţia celor două enzime în preparatele pectolitice de origină microbiană este
variabilă şi depinde foarte mult de natura microorganismului care a produs aceste enzime şi de
mediul pe care a fost cultivat.Un preparat enzimatic pectolitic bun trebuie să conţină amândouă
enzimele în proporţie echilibrată deoarece o degradare completă a substanţelor pectice într – un timp
scurt se realizează numai atunci când cele două enzime lucrează împreună.

Temperatura sucului la adăugarea preparatului enzimatic este bine să fie de 40 –


450C, iar pentru oprirea activităţii enzimatice se încălzeşte sucul la 65 – 700C. Limpezirea durează 3
–6 ore. Dacă se tratează un suc de fructe cu un preparat care conţine numai pectinază, iar sucul de
fructe conţine suficientă pectază, atunci limpezirea este bună. În caz contrar nu vom avea o
limpezire completă într – un timp scurt.

2.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBTINERE AL PRODUSULUI

2.2.1. ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC

Caracteristicile tehnologice succesive pentru fabricarea sucului de mere limpede, fără


pulpă sunt următoarele:
Sortarea cuprinde îndepărtarea nu numai a fructelor vătămate ci şi a celor imature
sau trecute de maturitatea de consum. Fructele imature dau un randament scăzut la presare şi un suc
greu limpezit; fructele ajunse la stadiul de postmaturitate sunt afânate, greu de presat şi dau sucuri
tulburi. Instalaţiile moderne de sortare au banda construită role de oţel inoxidabil ce se rotesc în
jurul axului permiţând expunerea întregii suprafeţe a fructului şi o bună sortare.
Spălarea fructelor se execută cu scopul de a elimina impurităţile existente, de a
reduce într-o măsură cât mai mare reziduul de pesticide şi microflora epifită. S-a demonstrat că o
bună spălare are o eficacitate asemănătoare cu tratarea termică la 1000 C, timp de 2 – 3 minute.
Pentru spălarea fructelor cu textură tare (mere, pere, caise) se folosesc maşinile de
spălat cu bandă şi ventilator.
Mărunţirea fructelor se aplică prin răzuire la fructele sămânţoase şi are ca scop
reducerea volumului individual al particulelor imateriale sub acţiunea forţelor mecanice sau
hidraulice.

14
Maşinile de tăiat fructe pot realiza tăierea acestora în diferite forme şi dimensiuni,
fiind prevăzute cu accesorii speciale şi dispozitive speciale de răzuire pentru o mărunţire
avansată,deoarece la executarea acestei operaţii se cere să se evite ţinerea în contact prelungit al
fructelor zdrobite cu aerul.
Presarea poate avea loc la rece imediat după ce au rezultat merele zdrobite în
operaţia anterioară şi se execută în general în prese cu pachete sau hidraulice la o presiune de 25 –
30 Kgf / cm2 suprafaţă de presare.
Sucul tulbure obţinut în urma presării este supus unor operaţii cu ajutorul cărora în
final va fi un produs corespunzător cerinţelor consumatorilor.
Limpezirea enzimatică
Sucurile obţinute prin presare sunt foarte opalescente, uneori chiar tulburi. Separarea
particulelor solide de lichid se realizează în urma tratamentului enzimatic.
Limpezirea enzimantică se bazează pe hidroliza substanţelor pectice, ceea ce
micşorează vâscozitatea sucurilor şi uşurează filtrarea. Tratamentul enzimatic constă în adăugarea de
preparate enzimatice sau sub 2 ore la 500 C, temperatură ce nu trebuie depăşită. Controlul operaţiei
se face prin verificarea vâscozităţii sucului.
Uneori limpezirea enzimatică se completează cu operaţia de colaj, prin adăugarea de
5 – 8 g/hl gelatină alimentară care provoacă flocularea particulelor aflate în suspensie sub influenţa
taninului conţinut în suc.
Filtrarea sucului
Filtrarea este operaţia de separare a sistemelor eterogene fluid – solid în fazele
componente cu ajutorul unui strat filtrant cu structură poroasă, prin care poate trece numai faza
fluidă. Operaţia de filtrare este influenţată de o serie de factori ca: natura, forma şi dimensiunile
particulelor, concentraţia, cantitatea suspensiei şi temperatura. Creşterea temperaturii de filtrare
influenţează favorabil filtrarea, fie prin micşorarea vâscozităţii, fie prin modificarea granulometriei.
Filtrarea sucului limpezit se poate executa în filtre– presă.
Pasteurizarea
Prin pasteurizare se urmăreşte ca în final sucurile închise în recipiente să fie lipsite de
microorganisme în stare vitală.

15
Pasteurizarea este sterilizarea la o temperatură mai mică de 1000 C. Procesarea
termică a sucurilor ambalate în recipiente se poate face prin încălzirea directă cu abur saturat, cu apă
caldă, cu aer cald în convenţie forţată. În acest caz caz se utilizează încălzirea cu abur saturat.
Îmbutelierea (dozarea) sucului
Îmbutelierea reprezintă un complex de operaţii şi anume: spălarea sticlelor, dozarea
sucului, capsularea şi etichetarea.
Spălarea sticlelor. Spălarea sticlelor are o importanţă deosebită în asigurarea unor
produse de calitatea superioară, operaţia urmărind două scopuri:
1. Sticla trebuie să fie perfect curată, respectiv, să fie transparentă, strălucitoare. Această
condiţie este asigurată dacă sticlele care părăsesc maşina de spălat sunt acoperite cu o peliculă
uniformă şi completată cu apă. O spălarea insuficientă se recunoaşte datorită formării de picături de
apă pe suprafaţa sticlelor.
2. În afară de puritatea fizică este necesar să se realizeze şi o puritate microbiologică.
Calitatea spălării depinde de natura şi concentraţia soluţiilor, de temperatura fiecărui
lichid şi mai ales a celui cald, de durată de menţinere în maşină a temperaturii ridicată, precum şi de
efectul mecanic realizat.
Pentru a asigura curăţirea recipientelor şi îndeosebi eliminarea florei microbiene,
principalul rol îl are temperatura de spălare.
Dozarea
Dozarea este operaţia realizată în scopul umplerii recipientelor utilizate în ambalare.
Dozarea sucului se realizează la maşina de dozare la volum constant ce asigură şi închiderea
recipientelor.
Îmbutelierea asigură realizarea condiţiilor care vor permite păstrarea pe o durată de
timp îndelungată. Închiderea va asigura imposibilitatea pătrunderii aerului şi a altor impurităţi
precum şi a diverselor organisme care pot deteriora calitativ sucurile (fermentaţia alcoolică,
oţetirea).O dată cu alegerea buteliilor şi modului de închidere se va urmări să se respecte condiţiile
de calitate pe care acestea trebuie să le îndeplinească, precum şi modul lor de folosire.
Printr-o îmbuteliere bine efectuată se reduce spargerea sticlelor şi alterarea produselor în timpul
păstrării.

16
MERE Apă Enzime Extract Vit.C Sticle Apă +
potabilă detergent

Recepţie Dozare Dozare Dozare Spălare


cantitativă şi
calitativă

Sortare

Spălare

Mărunţire

Presare

SUC BRUT

Limpezire
enzimatică

Filtrare

Pasteurizare 80 °C t= 10s

Răcire

Adaos Vit. C +
extract

Îmbuteliere

Etichetare

Suc de mere Borhot de mere

17
3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

Programele de măsuri preliminare pot include, programele de igienizare care prevăd activităţi de
curăţenie şi menţinerea igienei, precum şi controlul insectelor şi dăunătorilor.
GMP (Good Manufacturing Practices – bunele practici de productie) care reprezintă o
combinaţie între instrucţiuni tehnologice şi proceduri de asigurarea calităţii (verificarea de
conformitate a materiilor prime şi produselor finite, verificări în diferite etape ale procesului
tehnologic);
GHP (Good Hygiene Practices – bunele practici de igiena) implica: folosirea tehnicilor
potrivite de curatenie si igienizare, inclusiv folosirea corespunzatoare a agentilor de spalare (tarie,
concentratie) si frecventa acestora asupra echipamentelor, ustensilelor sau altor suprafete de contact
cu alimentele; sa se aplice practicile sanitare, sa se utilizeze echipament de protectie si reguli stricte
de igiena a personalului implicat in manipularea si procesarea alimentelor; sa se controleze timpul si
temepratura in fazele tehnologice in care ar putea avea loc o crestere microbiana, precum si in
produsele finite.

3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere a sucului de mere

Identificarea pericolelor constă în determinarea tipului de contaminanţi microbiologici,


toxine naturale, toxine formate prin descompunere în anumite specii, contaminare chimică, reziduuri
şi prezenţa unor obiecte fizice dăunătoare susceptibile a reprezenta un pericol semnificativ. Pentru
această etapă echipa HACCP trebuie să cunoască foarte bine categoriile de pericole care pot fi
vehiculate prin intermediul produselor alimentare, modul cum anumite procese pot afecta aceste
pericole, pentru a putea identifica posibilitatea apariţiei acestor pericole.

În cele ce urmează se prezintă o clasificare a principalelor pericole de natură biologică, chimică şi


fizică, care pot apare în cazul unui proces/produs, în funcţie de gradele lor de severitate.

Pericole de natura biologica (microorganisme si paraziti):

 severitate inalta: Clostridium botulinum tip A, B, E si F, Shigella dysenteriae, virusul


hepatitei A si E, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus, Taenia solium.
 severitate moderata cu raspandire extinsa: Listeria monocytogenes, Schigella spp.,
Escherichia coli enterovirulenta, Streptococcus pyogenes, Rotavirusul, grupul virusurilor
Norwalk

18
 severitate moderata cu raspandire limitata: Bacillus cereus, Campylobacter jejuni,
Clostridium perfringens,Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae non-01, Vibrio
parahaemolyticus, Yersinia enterocolitica.

Pericole de natura chimica:

 contaminanti naturali: Micotoxine (ex. Aflatoxina) din mucegai,aditivi alimentari


(conservanti: nitriti si agenti pe baza de sulf; potentatori de aroma: glutamat
monosodic; aditivi nutritionali, coloranti), substante chimice adaugate intentionat,
substante chimice provenite de la utilaje (lubrifianti, agenti de curatire si dezinfectie,
substante de acoperire, agenti de vopsire).

Pericole de natura fizica:

 bucati de sticla provenite de la ambalaje de sticla, ustensile, corpuri de iluminat, ecrane


ale aparatelor de masura;
 materiale plastice provenite de la ambalaje, palete, terenuri, angajati

19
3.2. Analiza si evaluarea riscurilor

Etapa Riscuri potenţiale Măsuri de control

Tip Descriere G* CR*

Recepția Biologic -microorganisme Mare 3 -selectarea corectă a


materiei prime patogene furnizorului

-fructe atacate de -prezenta buletinului de


daunători analiză

-Bune practici de igienă şi


producţie

-instruirea personalului

Chimic -metale grele Mare 3 -selectarea corectă a


furnizorului
-inscticide
- prezenţa buletinului de
-erbicide, fungicide analiză

-respectare momentului de
recoltare

Fizic -Prezenţa: aşchiilor Medie 2 -control vizual


metalice, şuruburilor,
cuielor, sârmelor -buletin de analize
provenite de la utilajele -declaraţie de conformitate
care au realizat recoltarea

Recepția Fizic -Prezenţa: aşchiilor Medie 2 -control vizual


ambalajelor metalice, şuruburilor,
cuielor, sârmelor -buletin de analize

-declaraţie de conformitate

Sortare Biologic -Prezența mucegaiurilor Medie 2 -eliminarea fructelor


mucegăite, alterate
-Contaminare cu
microorganisme patogene -igienizarea benzilor de
sortare

-igiena personalului

20
Spălare Biologic -Prezența patogenilor Mică 1 -respectarea planului de
precum Salmonella in apă igienă

-executarea corectă a
operației de spălare

Mărunţire Biologic -Contaminare Medie 2 -igiena corespunzătoare a


microbiologică personalului

-igienizarea ustensilelor de
mărunţire

Presare Fizic -Prezenţa unor impurităţi Mică 1 -verificarea gradului de


provenite de la utilajele uzură a utilajului folosit la
cu care se efectuează presare
presarea sau din mediul în
care se desfăşoară -asigurarea unor condiţii
activitatea corespunzătoare de igienă a
spaţiilor în care se
efectuează presarea

Biologic -Contaminare cu Mica 1 -asigurarea unor condiţii


microorganisme patogene corespunzătoare de igienă a
utilajului, a presei

Limpezirea Fizic -Temperaturile la care Mică 1 -respectarea regimului


enzimatică enzimele pot actiona sunt termic propice pentru
cuprinse 5°C - 65°C acţiunea enzimelor
-controlul constant al
temperaturii
Chimic -Contactul cu subsţane Mică 1 -depozitarea în condiţii
chimice ce pot interfera propice a enzimelor folosite
cu calitatea enzimelor
Filtrare Chimic -Prezenţa peste limitele Medie 2 -realizarea unor testelor de
admise a micotoxinelor laborator
(patulina) -folosirea unor filtre
performante
- Repetarea operaţiunii
pentru şarja cu probleme
Biologic -Număr crescut de Medie 2 -numărarea celulelor din
microorganisme, unele cu produsul rezultat in urma
potenţial patogen filtrării
-identificarea patogenilor

21
Pasteurizare Biologic -Prezenţa sporilor unor Mare 3 -eliminarea completă a
specii patogene şarjei
(Penicillium expansum, -controlul echipamentului
Cryptosporidium Parvum) de masură
-respectarea formulei de
pasteurizare
Imbuteliere Fizic -Contaminarea cu Mică 1 -Verificarea integrităţii şi
impurităţi provenite de la: stării fizice a ustensilelor de
- ustensile / utilaje lucru / utilajelor folosite
folosite pentru ambalare pentru ambalare
- din mediul de lucru -Revizia periodică a
- de la personal utilajelor folosite pentru
ambalare
Chimic -Contaminarea cu Mică 1 -Efectuarea unui control
substanţe chimice străine calitativ riguros la recepţia
de la ambalaje ambalajelor şi a materialelor
de ambalare
Biologic -Contaminarea cu Mică 1 -Efectuarea controlului
microorganisme provenite calitativ la recepţia
de la ambalaje, personal ambalajelor şi materialelor
de ambalat
sau din atmosferă
-Verificarea stării de igienă
a personalului

22
3.3. Identificarea punctelor critice de control

Etapa Pericol CR Întrebări din arborele de decizie PCC/PC


important
Q1 Q2 Q3 Q4

Recepția B– 3 DA NU DA DA PC1
materiei prime microorganisme
patogene

C – micotoxine, 3 DA DA - - PCC1
pesticide,
substanțe poluante

F- prezenţa 3 DA DA NU DA PC2
corpurilor solide
in materia primă

Recepția F –Prezenta 1 DA NU NU DA PC3


ambalajelor cioburilor de
sticlă

Sortare B – Prezența 2 DA NU NU DA PC4


mucegaiurilor

Spălare B – Prezenţa 1 DA DA DA DA PC5


patogenilor in apă

Mărunţire B – Contaminare 2 DA DA NU DA PC6


microbiologică

Presare F– Impurităţi 1 DA DA NU - PC7


provenite de la
utilaje

B-Contaminare 1 DA DA NU - PC8
microbiologică

Limpezirea F- Temperaturi 1 DA NU NU - PC8


enzimatică necorespunzătoare

C- Interacţiuni cu 1 DA NU NU - PC9
alte substanţe

23
Etapa Pericol important CR Întrebări din arborele de decizie PCC/PC

Q1 Q2 Q3 Q4

Filtrare C-Prezenţa 2 DA DA DA NU PC10


micotoxinelor
peste limitele
admise

B-Nr. crescut de 2 DA DA NU NU PC11


microorganisme

Pasteurizare B – Prezența 3 DA DA DA NU PCC2


patogenilor,
dintre care un
număr de
sporogeni

Imbuteliere F- contaminarea 1 DA DA NU - PC12


cu impurităţi de
natură solidă

B – Contaminare 1 DA DA NU - PC13
microbiologică
de la angajaţi

C – Contaminare 1 DA DA NU - PC14
cu substante
chimice
provenite de la
ambalaj

24
3.4. Plan HACCP

Corecţie/ Responsabil
Proceduri de monitorizare
Măsuri de Limite Acţiuni Documente/ acţiuni
Responsabil Metodă Frecvenţă
Etapa Pericol(e) control PCC critice corective Înregistrări corective

1. Recepţia Chimic Buletin de PCC1 Conform Laborant Conf.STAS La fiecare Respingere Registru de Şef secţie
lot şi
Materiei - micotoxine analiză legislaţiei în camion selectarea recepţie Şef
prime unui alt
- pesticide vigoare aproviziona
furnizor re

3. Pasteurizare Biologic Respectare PCC2 Conf. Operator Înregistrări Continuă Recirculare Diagramă Operator

m.o patogene regim Specificaţiilor pasteurizare calculator suc de mere; pasteurizare Şef de tură
reparare
pasteurizare tehnologice utilaj;
- temperatură instruire

- timp personal

25
26